UNIVERSIDAD CONTINENTAL

MBA

TRABAJO GRUPAL:
Elaboración de VSM
CURSO: Gestión de Procesos

GRUPO: 7

INTEGRANTES:
1. Cajas Escalante Carlos Saul 76314657

DOCENTE: August Casanovas Villanueva

 Corporación Santa Ana S.A.C

Situación Actual:

Actualmente la empresa Santa Ana S.A.C. presenta múltiples problemas en su área de

producción, en las cuales, una mala organización, poco cuidado con el transporte de
materia prima, desorganización en su planta de producción, una mala manipulación de
materiales y equipos, un pésimo planeamiento de producción y una mala distribución
de planta produce que esta vidriería presente múltiples problemas que generarán
sobre costos afectando la utilidad de la empresa. Por ello, se sabe que actualmente, a
pesar de que hay un programa de capacitación, no se presta mucha atención a la hora
de realizar esta capacitación, puesto que los supervisores no prestan mucha atención
sobre el conocimiento que tienen los operarios en la manipulación de equipos y en sus
tareas respectivas; además, se sabe que los operarios cuentan con una pobre
equitación de EPP, puesto que lo único que se les brinda son guantes de protección.
Por otro lado, al no tener un plan de producción, falta de registros y no cuentan cuenta
con un control de venta, además de la mala manipulación de materia prima, se
generará residuos o mermas al final de cada producción, que si bien siempre va a
existir mermas, estas mermas generadas por la empresa en ocasiones llegan a ser
excesivos, debido a que los operarios no cuentan con registros ni medidas con
respecto a la elaboración de los vidrios, ya que, por la falta de un plan de producción,
las mermas se mantendrán en un volumen alto y sin control, por ello, se tiene como
meta contratar a un personal de supervisión para evitar el mal manejo de materia
prima y así evitar el excedente de merma. Asimismo, el desorden y la mala distribución
que actualmente posee la planta de producción generará pérdidas de tiempo y en el
peor de los casos, algún tipo de incidente o accidente cometida por el desorden
generado por los mismos operarios y sin el cuidado y la falta de equipos de protección
personal podría ocurrir algún accidente fatal. Finalmente, no existe un plano donde se
indiquen las áreas de producción y las oficinas ni mucho menos puntos de extintores o
salidas de emergencia, este problema se debe a que no existe un plan de distribución y
que conlleva a una falta grave por no cumplir con la ISO 45001, donde se detalla un
sistema de seguridad y salud en el trabajo.

Value Stream Map-situación actual:

En base al Value Stream Map (VSM) actual de la empresa Santa Ana S.A.C., se puede
dar a conocer que el tiempo total de elaboración del producto final (vitrinas) es de 369.
17 minutos. Asimismo, se puede observar que el tiempo entre esperas es de 306.17
minutos, representando un 96.26% del total y siendo este mayor al tiempo que genera
valor (63 minutos).
El proceso en el cual se encontró el cuello de botella es en el proceso de ensamblaje, lo
cual se puede observar en el VSM a continuación.

Toma de tiempos:
Paso de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Total Total
proceso %
Tiempo 3 1 30 15 15 7 7 7 20 12 20 12 10 7 10 30 15 15 8 244 100.0%
(minutos)
Valor X X X 45 18.4%
agregado
 Reproceso 0.0%
Ensamblado X X X X X X X X X X X X 172 70.5
Calidad X X X 19 7.8%
Retraso 0.0%
Movimiento X 8 3.3%
Total 244 100.0%

Cálculo del Takt Time:

CONCEPTO Q UM
DEMANDA MENSUAL 370.00 UND/MES
JORNADA LABORAL 8.50 HRS/DIA
DESCANSO JORNADA 0.25 HRS/DIA
TIEMPO DISPONIBLE 8.25 HRS/DIA
TIEMPO DISPONIBLE 495.00 MIN/DIA
DIAS DE TRABAJO 26.00 DIAS/MES
DEMANDA DIA 14.23 UND/DIA
TAKT TIME 34.78 MIN/UND

Balanceo inicial de las actividades de producción:

TIEMPO
ITEM ZONA DE PROCESO ACTIVIDAD (MIN/UND)
1 INSPECCIÓN DE MP Verificar dimensiones del armazón 1.04
2 TRANSFORMACIÓN DE MP Cortar tubos 5.30
3 TRANSFORMACIÓN DE MP Realizar cortes en 45° 5.39
4 TRANSFORMACIÓN DE MP Pulir bordes 7.35
5 TRANSFORMACIÓN DE MP Agujerear con broca N° 345 2.91
6 TRANSFORMACIÓN DE MP Avellanar los orificios 5.25
7 TRANSFORMACIÓN DE MP Remachar con broca N° 532 6.71
8 TRANSFORMACIÓN DE MP Instalar rebabas 2.64
9 TRANSFORMACIÓN DE MP Unir bastidores 3.09
10 TRANSFORMACIÓN DE MP Remachar una rebaba 1.26
11 ACONDICIONAMIENTO Instalar portavidrios 5.71
12 ACONDICIONAMIENTO Conectar tubo 1.18
13 ACONDICIONAMIENTO Instalar ruedas 4.18
14 ACONDICIONAMIENTO Cortar vidrios 8.09
15 ACABADO Pulir los vidrios 4.14
16 ACABADO Instalar los vidrios 6.34
17 EXPEDICIÓN Trasladar producto terminado a almacén 3.34
73.93

Duración inicial por unidad de los procesos de producción:

CONCEPTO MIN/UND
INSPECCIÓN DE MP 1.04
 TRANSFORMACIÓN DE MP 39.91
ACONDICIONAMIENTO 19.15
ACABADO 10.48
EXPEDICIÓN 3.34

Balanceo inicial:

Dado a que se tiene que el tiempo en la transformación de la MP sobrepasa el Takt

Time, se deberá analizar a cuáles actividades es necesario reducir el tiempo de
ejecución. En este caso, se agrupará las actividades N° 2 y N°3, corte de tubos y corte
en 45° respectivamente, pues son actividades similares que se pueden realizar en el
mismo lugar y cuyo tiempo puede reducirse si la técnica de corte junto con las
herramientas y espacio involucrados se mejoran

Balanceo final de las actividades de producción:

TIEMPO
ITEM ZONA DE PROCESO ACTIVIDAD
(MIN/UND)
1 INSPECCIÓN DE MP Verificar dimensiones del armazón 1.04
2 TRANSFORMACIÓN DE MP Cortar tubos
3 TRANSFORMACIÓN DE MP Realizar cortes en 45° 4.37
4 TRANSFORMACIÓN DE MP Pulir bordes 4.52
5 TRANSFORMACIÓN DE MP Agujerear con broca N° 345 1.24
6 TRANSFORMACIÓN DE MP Avellanar los orificios 2.26
7 TRANSFORMACIÓN DE MP Remachar con broca N° 532 5.17
8 TRANSFORMACIÓN DE MP Instalar rebabas 1.64
9 TRANSFORMACIÓN DE MP Unir bastidores 1.90
10 TRANSFORMACIÓN DE MP Remachar una rebaba 1.26
11 ACONDICIONAMIENTO Instalar portavidrios 4.20
12 ACONDICIONAMIENTO Conectar tubo 1.18
13 ACONDICIONAMIENTO Instalar ruedas 4.18
14 ACONDICIONAMIENTO Cortar vidrios 5.18
15 ACABADO Pulir los vidrios 2.40
16 ACABADO Instalar los vidrios 5.07
17 EXPEDICIÓN Trasladar producto terminado a almacén 1.65
 TOTAL TIEMPO 47.24

Duración final por unidad de los procesos de producción:

CONCEPTO MIN/UND
INSPECCIÓN DE MP 1.04
TRANSFORMACIÓN DE MP 22.36
ACONDICIONAMIENTO 14.73
ACABADO 7.46
EXPEDICIÓN 1.65

Balanceo final:

Finalmente, se tiene que el tiempo de la transformación de la MP se redujo de 39.91

min a 22.36 min, el cual se trata de una reducción del 43.98% que permitió que el
tiempo transformación de MP ya no sobrepase el Takt Time y que el tiempo total de
producción por cada unidad en consecuencia también se reduzca de 73.93 min a 47.24
min. Esto significó una mejora del 36.10%.

Situación Objetivo:

Value Stream Map – Situaciòn futura:

Se atacó el cuello de botella del proceso de producción, que era el proceso de
ensamblaje. Lo que se hizo fue poner a un operario a apoyar al proceso de dicho
proceso y de dicha manera se pudo controlar de manera óptima el proceso de
producción. Se redujo el inventario en proceso, lo cual generó la mejora del tiempo
que no generaba valor, se redujo el desperdicio. Para detallarlo de mejor manera, se
colocó a un operario de corte a ensamble y por dicho motivo aumentó de manera
mínima el proceso de corte. Finalmente, se logró el objetivo final: Reducir el tiempo
que no generaba valor en aproximadamente un 50% y se pudo incrementar el tiempo
que generaba valor mediante el ataque al cuello de botella.

Conclusión:

 Realizando el trabajo combinado y la estandarización de las tareas, se

concluye que la empresa tiene tareas frecuentes en una sola área, por lo
cual maneja un tiempo frecuente que se observa con el takt time.
Recomendación:

 Mediante el Value Stream Mapping (VSM), la empresa debe encargarse

de controlar los procesos identificando de manera continua sus tiempos y
su proceso cuello de botella y constantemente de esta manera ir
atacándolo.