UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS II

(MC584 A)
TÍTULO:

DISEÑO DE UN MOLINO DE BOLAS

Elaborado por grupo N° 1:

DOCENTE:

Ing. Fortunato Alva Dávila

LIMA-PERÚ

2023

1. RESUMEN
Este documento describe el diseño de un molino a bolas con una capacidad de 15 678 Tn de
mineral por año. Para su desarrollo, se utilizarán los conocimientos adquiridos durante el
curso de Cálculo de Elementos de Máquinas II, en el cual se revisaron diseños de
elementos de transmisión como engranajes, piñón-corona, ejes y rodamientos. Además, se
realizó una investigación de la literatura relacionada con los molinos de bolas, incluyendo
sus componentes y aspectos prácticos de operación, como la velocidad crítica, el volumen
de llenado con bolas y potencia estimada de DAWN.

El sistema motriz, que incluye un motor, un reductor, un sistema de transmisión y el propio

molino, se calculará utilizando teorías de resistencia, fatiga, deformación y análisis
dinámico. Estos cálculos permitirán dimensionar el sistema y verificar que la construcción de
la máquina cumpla con las características óptimas y de seguridad requeridas.

Mineral: parte útil de un yacimiento o mina.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

 Diseñar los elementos de máquinas para un molino de bolas
2.2. Objetivos Específicos
 Analizar los parámetros de diseño del molino de bolas
 Diseño de los elementos mecánicos y parámetros de operación que componen el
molino de bolas
 Aplicación de los conocimientos aprendidos en el curso.
3. MARCO TEÓRICO

MOLIENDA
La molienda es un procedimiento que tiene como finalidad la reducción de tamaño de
los minerales, es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las
partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea
en seco o como una suspensión en agua, llamada pulpa. El impacto produce
partículas gruesas y la abrasión produce partículas finas.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaños entre
10 - 300 micras, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.

Conminución: reducción del tamaño de los minerales para su posterior

procesamiento.

Elementos de molienda:
Los elementos que se deben tener en cuenta son:
 Velocidad de giro
 Velocidad crítica
 Relación entre los elementos variables de los molinos
 Tamaño máximo de los elementos moledores
 Volumen de carga
 Potencia
 Tipos de molienda

MOLINOS
Los molinos son cilindros rotatorios que giran alrededor de su eje horizontal y que
contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de
molienda", que pueden ser bolas o barras, los cuales están libres para moverse a
medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena.
Existen varios tipos, según las diferentes aplicaciones, entre los más significativos
están:
-Molino a bolas.
-Molino a barras.
-Molino a discos, y otros más.

Mena: mineral sin limpiar, tal

como se extrae de la mina.

MOLINO CÓNICO
A BOLAS
 MOLINO CILINDRICO
A BOLAS
REVESTIMIENTO INTERIOR

Los molinos de bolas se usan en las plantas de procesamiento de minerales metálicos

y no metálicos, probablemente con mayor incidencia en el primero de los nombrados.
El objetivo principal es efectuar la reducción de tamaño hasta uno adecuado para
poder efectuar el proceso de concentración (flotación, gravimétrica o magnética) y/o
de lixiviación (cianuración de minerales auríferos)

La alimentación que se envía a un molino de bolas es el producto final obtenido en el

circuito de chancado. Y no puede ser de un tamaño muy grueso, ni de uno muy fino
porque la calidad del producto final afecta la eficiencia del proceso siguiente. La
molienda suele efectuarse con adición de agua, y la adición de reactivos químicos
tales como la cal para regular el pH, depresores como sulfato de zinc y cianuro, y de
algún reactivo de características especiales según el mineral que se esté procesando;
por ejemplo, la adición de colectores de molibdenita.
MOLINO DE DESCARGA POR DESBORDAMIENTO
1 Chumaceras
2 Motor
3 Reductor de velocidad
4 Funda conteniendo el piñón y
corona
Componentes de un molino de bolas:
 Coraza. - Parte exterior resistente de forma cilíndrica
 Carga y descarga. – Abertura central por donde ingresa el material a moler
 Rodamientos. – Soporte de giro para un eje
 Bancada. – Sostiene los elementos del molino.
 Muñón. – Sistema de accionamiento.
 Rejilla. – Elemento interno de clasificación, puede o no existir en
determinados modelos e instalaciones.
 Blindajes. – Protege la carcasa del molino, ayuda al efecto de moliendo y
facilita la disminución del ruido, entre otros.
 Sistema de acoplamiento. – Corresponde al piñón y corona con el molino
 Figura. Partes de un molino de bolas.

VELOCIDAD CRÍTICA DE ROTACIÓN

La velocidad crítica es la menor velocidad a partir de la cual las bolas del molino se
pegan a la pared interior del molino y no cumplen ninguna función

 Cuando la velocidad del molino llega a la velocidad crítica (90%-100%) no

se produce molienda.

Figura. Movimiento en velocidad crítica

 Cuando la velocidad del molino es alta (entre un 70%-80% de la velocidad

crítica) predomina el movimiento tipo catarata.

Figura. Movimiento tipo catarata y cascada;

y los movimientos de impacto y abrasión
  Cuando la velocidad del molino es baja (entre un 10% - 30% de la velocidad
crítica) predomina el movimiento tipo cascada.

Figura. Movimiento tipo cascada.

Fuente: Jean Pierre Gonzalo. Tesis de grado

Se seleccionará como velocidad del molino el 48% de la velocidad crítica, para

lograr una buena combinación de ambos movimientos.

GRADO DE LLENADO

 En seco. - Varía entre un 20% - 45% mientras que se escoge una velocidad de
rotación alrededor del 80% para producir un sistema en cascada como se
muestra en la figura debajo.

Figura. Numero de vueltas en % del valor critico [13]

 Porcentaje de la velocidad crítica -vs- porcentaje de llenado del cilindro.

VOLUMEN DE CARGA.

Habitualmente es el 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa un

30% a un 40%.
SISTEMAS DE TRANSMICIÓN DE ACUERDO AL TAMAÑO DE LOS MOLINOS

De acuerdo E. Andrade [3]:

Tabla. Clasificación del sistema de acoplamiento de acuerdo con el tamaño de los

molinos.
4. CÁLCULOS DE DISEÑO

4.1. Cálculo de la capacidad del molino

Datos básicos:
Tamaño de planta: se procesará 15 674 Tn de mineral por año.
Considerando:
330 días por año
20 h por día.
Consumo de energía:
Moliendabilidad de la piedra = 20 Kwh / Tn (consumo promedio por moliendas)
Densidad de las bolas 4.48 Tn/m³
Relación Longitud/Diámetro interior del revestimiento: L/D = 2.35
(datos referenciales de otros molinos semejantes)

Calculando la CAPACIDAD del MOLINO:

Consideraremos 10% de producción extra:
15 674*1.1 = 17 241.4 Tn / año
Considerando 330 días por año tenemos:
17 241.4 Tn / 330 días = 52.25 Tn/ día
20 hs*330 días = 6600 h/ año.
Producción del molino:
17 241.4 Tn / 6600 h = 2.61 Tn / h

4.2. Selección del motor

20 Kwh/Tn*2.61 Tn/h = 52.2 kw

Potencia del motor = 52.25 = 70 HP

Selección del motor, ver ANEXO 1:

Potencia: 75 HP (76 cv / 55.95 kW)

Velocidad: 1150 rpm
PH3
220/440 V

76 cv es la potencia que se entrega al molino, ya que se considera que el reductor de

velocidades tendrá una eficiencia de 100%.
Cálculo de la velocidad del molino

La velocidad crítica, Nc, en función del diámetro interior, incluido el revestimiento:

42.2
Nc= 1 /2
D

La velocidad del molino se encuentra en el intervalo de 30% y 80% de Nc.

Tomaremos el 48%:
0.48∗42.2
N= 1 /2
D

Expresión para el dimensionamiento del molino:

Expresión de DAWN para dimensionamiento del molino

Fórmula empírica para la potencia:

Pot = 0.284 D*A*W*N [kw]
Pot: es la potencia requerida por el molino.

D = Es el diámetro del molino con revestimiento. [m].

A = (1.073 - J);
J = Es el volumen de carga del molino. [%]
W = Es el peso de las bolas. [Tn]
N = Es la velocidad del molino. [rpm]

Para este tipo de molino J=28% es aceptable.

Figura. Vista transversal de la disposición de la carga, dentro del molino.

 El peso de las bolas:
W = Volumen de molino*J* densidad de las bolas.
= (π/4)D²*2.35*D*0.28*4.48
W = 2.315*Dᶟ Tn
La densidad convencional usada para las bolas es 4.48 tons/m3.
Sustituyendo en la fórmula empírica:

Pot = 55.95 Kw < > 76 cv (Del catálogo de motores)

Sustituyendo en la fórmula empírica;

55.95 = 0.284*D*(1.073-0.28) *2.315*Dᶟ*31.65/(D^0.5)

D = 1.417m <> D = 1.41 m
De la relación L/D: L = 2.35*1.41 m = 3.31 m

Entre el revestimiento y la pared exterior habrá 55 mm

Diámetro exterior = 1.52 m
Peso de las bolas=7.8131 Tn

Velocidad de molino
Entonces la velocidad óptima de rotación del diseño del molino esta evaluado en la
siguiente operación.
0.48∗42.2
Nc= =17.05 rpm
√ 1.41

4.3. Características del molino de bola

Se presentan a continuación un resumen de los cálculos obtenidos para el

dimensionado del molino de bolas, el volumen y el peso en general de la camisa y
tapa del tambor. Asimismo, importante recalcar la velocidad de rotación que operará
el sistema de moliendo a diseñar.

DIMENSIONAMIENTO DEL MOLINO

N molino 17.05 RPM
J, volumen de carga 0.28 V
L/D 2.35
Diámetro 1.4110128 m
Longitud 3.4098801 m
Emplacado 55 mm
Dexterior 1.5210128 m
Volumen interior 5.6386025 m3
Peso tambor 0.8873201 Tn
 Peso tapa 0.1052605 Tn

BOLAS
Peso estimado 7.073063 Tn
Peso real 4.9511441 Tn
Volumen 1.1051661 m3

GRAVA
Volumen 0.4736426 m3
Peso 0.8051924 Tn

4.4. Características del reductor

Se decide reducir la velocidad de salida del motor desde 1150 RPM A 152 RPM con
la implementación de un reductor de velocidad. Los datos técnicos de este reductor
se presentan el ANEXO 2.

REDUCTOR
n_red 0.9
Psalida 56.682 KW
Nsalida 152 RPM

4.5. Diseño de la transmisión piñón-corona

En esta sección se desarrollará el cálculo de transmisión por engranajes de dientes

rectos para obtener las dimensiones del piñón del reductor y la corona del tambor en
el molino.

Datos iniciales

Potencia que entrega el reductor =75 hp <>76 cv <> 55.95 kW

Velocidad que entrega el reductor =152 rpm (velocidad del piñón)
Velocidad de la corona =17.05 rpm (velocidad del molino)
Relación de transmisión: mg =152/17.05 = 8.91
Potencia a transmitir: = 76 cv
Condiciones de trabajo normales

Material: acero – acero

Dureza Resistencia a la flexión
Kgf
BHNp = 300 Satp=25−32=29 2 Tabla 15 y Tabla 16
mm
 Kgf
BHNg = 240 Satg =21−28=25 2
mm

Kgf
Resistencia por contacto: Sacg =72−79=76 2
mm

Factor de servicio: Ko = 1.25 Tabla 9 p.56

Calidad de engranajes Qv = 7 Tabla 11 p.59

Ángulo de presión Ф = 20°

Estimación de la distancia entre centros:

Por resistencia a la fatiga por flexión:

( ) ( )
0.37
1+m g K Pot∗K 0
C= 0.013 0.3
; K =500−900
2 mg np S atp

( ) ( )
0.37
1+8.91 755 76∗1.25
C= 0.013 0.3
; K=755
2 8.91 152 25

C=1250.183 mm

Por resistencia a la fatiga superficial:

( ) ( )
0.37
1+m g K1 Pot∗C0
C= 0.06 0.3 2
2 mg n p S ac

K1 = 6200-8300

( ) ( )
0.37
1+8.91 7536 76∗1.25
C= 0.06 0.3 2
2 8.91 ¿ 152 79

K1=7536
C=1306.3151 mm
Seleccionamos C = 1300 mm

Estimando: Zpmín=17d

El módulo máximo será:

 2C 2∗1100
m= m= =15.42
Zp ( 1+ mg ) 17 (1+8.91)

Posibles módulos: m= 15, 14, 13,12, 10, 8, …

Estimamos el número de diente hasta encontrar la velocidad del engranaje más

próxima a la velocidad de entrada de la transmisión.

OB
m zp+zg zp zg mg ng C S
8.863636
12 217 22 195 4 151.125 1302
8.909090
12 218 22 196 9 151.9 1308 OK
8.954545
12 219 22 197 5 152.675 1314
12 220 22 198 9 153.45 1320
10 260 26 234 9 153.45 1300
8.961538 152.7942
10 259 26 233 5 3 1295
8.923076 152.1384
10 258 26 232 9 6 1290 OK
8.884615 151.4826
10 257 26 231 4 9 1285

Resumen:
m=12
Z p =22 dientes
Z g=196 dientes
C=1308 mm
mg =8.9
n g=151.9 rpm

Ancho: F
F=10 m=10∗12=120 mm
D p=m Z p =12∗18=312 mm
D g=m Z g =12∗196=2784 mm

Velocidad tangencial: v
π D p n p π∗312∗1150 m
v= = =2.483
60000 60000 s

Carga tangencial: w t
 t
wv t 76∗75
P= →w = =229505 k gf
75 2.483

Método AGMA:

Cálculo por resistencia a la fatiga superficial:

C v =0.85
C H =1.0 22
C f =1.1
C 0=1.25
C s=1.0
C m=1.6
C L =1.0
C T =1.0
C R =1.0
C p=61
I =0.125(figura 15 , libro delcurso)

Potencia má xima que se podr á transmitir :

( )( )
2
−7 np f C v I S at D p C L C H
P=6.98∗10
C0 CsCm Cf CT C R C p

P=97.04 cv >76 cv ( OK )

Cálculo por resistencia a la fatiga por flexión:

K 0=1.25
K v =0.85(figura 1 ,libro del curso)
K m =1.65(tabla 13 ,libro del curso)
K s =1.0
K t =1.0(temperatura ambiente)
K R=1.0(Tabla19 , libro del curso)
K L=1.0 (tabla 18 ,libro del curso)
J p=0.36(figura 4 ,libro del curso)
J g=0.545(figura 4 ,libro del curso)
K B=1.0 (espesor de aro; mB > 1.2)
Potencia que podrá transmitir el piñón:

Pp=6.98∗10
−7
( Ks∗Km∗Kt∗Kr∗Ko∗Kb
D n S mFJ K K
p p at
) L v
 Pp = 205 cv > 76 cv

Potencia que podrá transmitir la corona:

P g=P p ¿

P g=137 ( 25∗0.545
29∗0.36 )
=178.79 cv

Pg = 178.79 cv > 76 cv

Verificación del factor de espesor de aro Kb:

Figura. Gráfico de estimación del factor Kb.

Del libro de Shigley, tabla 13.1 p.676

Altura del diente, engranajes rectos: a=1*m; b= 1.25 *m (ht=2.25*m)

a = 12 mm ; b = 15 mm
Profundidad total ht = 27 mm
Dg = m*Zg = 12*196 = 2352 mm
Diámetro exterior del molino =1520 mm
(2352-1520) /2= 416 mm
Espesor de aro tr = 416-15 = 401 mm
tr/ht >> 1.2 entonces se verifica Kb=1

4.6. Cálculo del eje

El tambor del molino será estudiado como un eje.

Datos:
Potencia=76CV
n=17.05 rpm
Piñón 20°

Cálculo de cargas en la corona

P∗75
Wtg=
vt
Wtg=2295.5 Kgf
Frg=Wtg∗tan ( 20 ° )
Frg=835.5 Kgf

A partir de ahora, se necesita determinar el torque y momento flector crítico del

sistema. Para ello, se analiza los pesos de los elementos del molino sobre un eje que
recibe potencia rotatoria desde un sistema de transmisión por engranajes de dientes
rectos en el centro de su longitud.

Elemento Cantidad Pesu/u Total

Tn Tn
Peso de bolas 1 4.9511441 4.9511441
Material a moler 1 0.8051924 0.8051924
Tambor 1 0.8873201 0.8873201
Tapas del tambor 2 0.1052605 0.210521
7%Soldadura del
tambor 1 0.0621124 0.0621124
Recubrimiento del
tambor 1 0.1478867 0.1478867
Total 7.0641768

Tabla. Distribución de pesos en el tambor del molino de bolas

Graficamos el diagrama de cuerpo libre en el software SAP2000 y así sus respectivos

diagramas de fuerzas cortantes y momento flector para los planos vertical y
horizontal.
 Figura. Diagrama de cuerpo libre tridimensional para el tambor analizado como un
eje.
De la figura anterior se puede diferenciar las distintas cargas que actúan en el eje. Sus
valores correspondes a los siguientes datos:
Plano vertical:
 Wtg=2295.5 Kgf , carga vertical trasladada desde el contacto del piñon-
corona
 Wdistribuida=Wd =Wtambor +Wrecubrimiento +Wbolas+Wmolido
Wd=6791.54 Kgf
Wd 6791.54
wd= = =1991.7 kg /m
Ltambor 3.41
 Wtapas=Wsoldadura+Wtapas del tambor
Wtapas /extremo=136.3 Kgf
Plano horizontal:
 Frg=835.5 Kgf , carga radial resultante del contacto piñón-corona.

Fuerzas cortantes en el plano vertical

 Figura. Fuerzas cortantes en el plano vertical.

Momento flector en el plano vertical

Figura. Momento flector en el plano vertical.

Fuerzas cortantes en el plano horizontal

Figura. Fuerzas cortantes en el plano horizontal.

Momento flector en el plano horizontal

 Figura. Momento flector en el plano horizontal.

Calculando el momento resultante

M =√ 57884002 +795814 2=5842849.86 kgf . mm

Calculando la fuerza radial en los apoyos.

R A =R B=√ 4680.432 + 417.752=4700 Kgf

Cálculo del diámetro ASME

Tomando tentativamente los valores de la tabla 3 del capítulo de ejes y chavetas del
libro del curso:
K m =2.0 y K t =1.5
Utilizando un material ASTM A148-58
Su=50Ksi=35.1535 Kgf/mm2
Sy=80Ksi=56.2456 Kgf/mm2
Según las condiciones ASME:
Ssd’=0.18*Su=9 Kgf/mm2
Ssd’=0.30*Sy=16.87 Kgf/mm2

16
d=
3

πSs d
√
' (
2
M m K m ) +( M t K t )
2

16
d=
3
π∗9
√ ( 2∗5842850 )2+ (1.5∗3192446 )2
d=192.62mm

Adoptando un eje de valor d = 200mm.

Chequeo por deformación torsional

584 TL
θ= 4
Gd
1°
θ≤
20 d
584∗3192446∗20 d
1= 4
8500∗d
 d=163.7 mm<200 mm , OK !

Chequeo por deformación lateral

Se tiene:
3
Pl
Y m á x=
48 EI
mm∗3.81
Y m á x =0.83 =3.162mm
1m

Se utiliza las tablas de deflexión máxima para cada tipo de carga ejercida sobre la
viga, y se obtiene según en el plano en que se encuentre.

Plano vertical
yWt 15556855.41 /I
yWtapas 289910.6472 /I
yWd 20624130.95 /I
yv 36470897.01 /I
Plano horizontal
yWr=yh 5662232.308 /I

36907820.35
y máx =√ y v + y h =
2 2
I
36907820.35
3.162= 4
πd
64

d=124.176<200 mm OK !

Chequeo por resistencia

r=
√
I d 200
= =
A 4
l 3809.88
4
=50 mm

= =76.198<115
r 50

1
α= =1.504
1−0.0044 (76.198 )

τ=
16
πd
16
3
√
( K m M m +
α F ad 2
8
) +(K t M t )
2

3 √
τ= ( 2∗5842850 )2 + ( 1.5∗3192446 )2
π (130)
Kgf Kgf
τ =8.039 2
<9 2
(OK )
mm mm
 Conclusión
El diámetro final del eje es 200m.

4.7. Cálculo de rodamientos:

Como la carga que existe, es la del propio peso del piñón, entonces esta carga es
netamente radial, por lo que es perpendicular al eje.

Datos:

R A =R B=4700 Kgf
l h=30000
n=17.05rpm
d=200mm
Duración en millones de rendiciones
60 n l h
L= 6
=30.69
10
Seguridad de carga:
1
C
=L P =30.690.3 =2.7932
P
Como la carga es netamente radial:
P=F r =4699 Kgf
Reemplazando en la ecuación de arriba, tenemos:
C=2.7932∗4699=13125.258 Kgf =128.7588 KN

Con estos datos, nos vamos a las tablas, y para ahorrar costos, la mejor opción que
encontramos es rodamientos de rodillos cónicos radiales, con las siguientes
características:

ROD d C RPM OBS

32036X 200 640 950 OK
32240 200 1040 900
5. CONCLUSIONES

Durante la investigación y diseño de este proyecto, se llevó a cabo un estudio minucioso y

organizado del molino de bolas para la producción de 15,674 Toneladas de grava al año,
después se calculó las dimensiones del molino, el grado de llenado, el consumo de
energía eléctrica y las capacidades de producción.

Además, se logró reducir significativamente el desgaste en la transmisión de movimiento,

al tener en cuenta aspectos fundamentales como el cálculo de engranajes, ejes,
rodamientos, acoplamientos, la selección del motor eléctrico y el reductor de velocidad.
Todo esto se hizo utilizando los conocimientos adquiridos en clase y detallando los
procedimientos de cálculo.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Industrias I – 2015 72.02 – 92.02. Diseño de molienda

[2] Densidad de materiales, Stemm®. Fuente:
https://www.stemm.com/index.php/es/densidades-de-materiales.
[3] E. Andrade, Tecnología mineralúrgica, Cantabria , p. 55.
[4] DUDA, Manual tecnológico del cemento, 1997.
[5] Alcántara, Juan. Diseño práctico de un molino de bolas, 2020.
[6] López, Gonzalo. Diseño y construcción de un molino de bolas para aplicaciones de
pulvimetalúrgia en los laboratorios de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería
Civil y Mecánica de la Universidad Técnica de Ambato, 2017.
[7] Dueñas, Jesús; y González, Vladimir. Diseño y construcción de un molino de bolas
para la pulverización de arcillas en el laboratorio de materiales y catálisis de la
Universidad de Córdova, 2016.
[8] Alva, Fortunato; y Alva, Ismael. Diseño de Elementos de Máquinas, vol. II, 2018.
7. ANEXOS

ANEXO 1. CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR

ANEXO 2. REDUCTOR DE VELOCIDAD
 ANEXO 3. TABLAS PARA ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

TABLA Nº 9
FACTORES DE SOBRECARGA K0, C0

FUENTE DE CARGA EN LA MÁQUINA MOVIDA

PODER UNIFORME CHOQUE CHOQUE
MODERADO FUERTE

Uniforme 1,00 1,25  1,75

Choques pequeños 1,25 1,50  2,00
Choques medianos 1,50 1,75  2,25

NOTA: Los valores de esta tabla son aplicables cuando exista reducción en la
transmisión.
Para transmisiones por engranajes rectos y cónicos que tienen incremento de
velocidad, al valor de la tabla se deberá agregar: 0,01(Zg/Zp)2.

TABLA Nº 11

NÚMEROS DE CALIDAD DE ENGRANAJES AGMA

RECOMENDADOS PARA VARIAS APLICACIONES

APLICACIÓN Qv

Transmisión del tambor de 3–5

mezclador de cemento
Horno de cemento 5–6
Transmisiones de acerías 5–6
Cosechadora de maíz 5–7
Grúas 5–7
Prensa troqueladora 5–7
Transportador de minas 5–7
Máquina de cajas de papel 6–8
Mecanismo medidor de gas 7–9
Taladro mecánico pequeño 8 – 10
Lavadora de ropa 9 – 11
Impresora 10 – 11
Mecanismo de computadora 10 – 11
Transmisión de antena de radar 10 – 12
Transmisión de propulsión de marina 10 – 12
Transmisión de motor aeronave 10 – 13
Giroscopio 12 - 14
 TABLA Nº 13
FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA Km, Cm PARA
ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES (Valores entre paréntesis)

CONDICION DEL SOPORTE ANCHO DE CARA F, en (mm)

 50 150 225  400

Montaje exacto, juego pequeño de cojinetes, 1,3 1,4 1,5 1,8

deflexiones mínimas, engranajes de precisión. (1,2) (1,3) (1,4) (1,7)

Montajes menos rígidos, engranajes menos 1,6 1,7 1,8 2,0

Precisos, contacto a todo el ancho de la cara. (1,5) (1,6) (1,7) (2,0)

Exactitud y montaje de modo que exista  2,0

contacto incompleto con la cara. 2,0

TABLA Nº 15
RESISTENCIA A LA FLEXION AGMA, S at (MPa)

MATERIAL CLASE DESIGNACIÓN TRATAMIENTO DUREZA

AGMA COEMRCIAL TERMICO MINIMA EN LA Sat
SUPERFICIE
------ Templado y 180 BHN 170-230
revenido 240 BHN 210-280
300 BHN 250-320
360 BHN 280-360
400 BHN 290-390
Endurecido por 50-54 HRC 310-380
De inducción con
patrón de tipo A
Acero A1 Endurecido por 150
inducción con
a patrón de tipo B
Carburizado y 55 HRC 380-450
A5 endurecido en la 60 HRC 380-480
superficie
AISI 4140 Nitrurizado * 48 HRC 230-310
AISI 4340 Nitrurizado * 46 HRC 250-325
Nitrallos 135M Nitrurizado * 60 HRC 260-330
2 ½ % de cromo Nitrurizado * 50-60 HRC 380-450
Fierro 20 Según es fundido --- 35
fundido 30 Según es fundido 175 BHN 69
40 Según es fundido 200 BHN 90
Fierro A7-a 60-40-18 140 BHN 90-100%
modular A7-c 80-55-06 Recocido, de Sat para
(dúctil) Templado 180 BHN acero de la
A7-d 100-70-03 y revenido 230 BHN misma
A7-e 120-90-02 270 BHN dureza
Hierro A8-c 45007 ------ 165 BHN 70
maleable A8-e 50005 ------ 180 BHN 90
(perlítico) A8-f 53007 ------ 195 BHN 110
A8-i 80002 ------ 240 BHN 145
Bronce Bronce AGMA Fundido en Resistencia 40
2 2C molde de arena (última) mínima
Fundido en a la tensión
molde de arena (275 MPa)
 ANEXO 4. TABLAS PARA EJES

Fuerza cortante, momento flexionante y deflexión en vigas de sección transversal

uniforme
ANEXO 5. ANÁLISIS DE EJES POR SAP 2000
Para el plano vertical:
Para el plano horizontal