LabProcesos Unlocked

PRACTICA No.
INS T R U C T I V O D E P R A C T I C A S
P R O C E S O S DE M A N U F A C T U R A
Zona de fusión
Zona afectada
Interface
por el calor (HAZ)
de
soldadura
Zona de metal
base no
afectado
D E P A R T A M E N T O DE
MC. EFRAIN RAMIREZ VIJIL CIENCIAS E ING. DE M A T E R I A L E S
Febreo del
LAB. DE PROCESOS 2003
DE MANUFACTURA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE MATERIALES
PRACTICA No. F.I.M.E. U.A.N.L.
No. Pag.
Prólogo
1.- Práctica No. 1- SOLDADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA 1
2.-Práctica No. 2 - SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO DE C.A. 6
3.-Práctica No. 3 - SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO DE C.C. 13
4.-Práctica No. 4 - SOLDADURA DE GAS 17
5.-Práctica No. 5 - CORTE OXIACETILENICO 29
6.-Práctica No. 6 - TRATAMIENTO TERMICO DE TEMPLE 32
7.-Práctica No. 7 - TRATAMIENTO TERMICO DE REVENIDO 38
8.-Práctica No. 8 - FABRICACION DE PIEZAS POR PROCESO DE 42
COLADO (FABRICACION DE MOLDES)
9.-Práctica No. 9 - SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS 49

PROCESO MIG
10.-Práctica No. 10 - SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS 57

PROCESO TIG
11.-Práctica No. 11 - CORTE CON ARCO DE PLASMA 62

Bibliografía
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA
PRACTICA No. F.I.M.E. U.A.N.L.
Las prácticas de Laboratorio de Procesos de Manufactura son un valioso com-

plemento de la clase y proporcionan un mejor entendimiento de los procesos utilizados
en la industria.
La adecuada preparación de nuestros alumnos en los procesos de manufactura les
permitirá tener un mejor desempeño de su actividad profesional en el campo industrial.
Estas prácticas de laboratorio están enfocadas a tres de los cinco grupos de la
clasificación general de los procesos de manufactura como son:
• Los procesos de unión
• Los procesos que modifican las propiedades físicas de los metales
• Los procesos de fabricación de piezas coladas
Dentro de los procesos de unión se destaca la unión por soldadura por su alta
utilización en la línea de fabricación así como en el mantenimiento y en los procesos
que modifican las propiedades físicas de los metales destacan principalmente los
tratamientos térmicos aplicados a los aceros.
Por tales razones en estas prácticas de laboratorio se verán los diferentes tipos
de soldadura como son: soldadura por resistencia eléctrica, soldadura por arco
eléctrico, soldadura de gas, etc; los diferentes tipos de tratamientos térmicos como
son: Templado, Revenido. Y así como los procesos de colado de metales.
Agradezco a todos los miembros de la academia de la clase de PROCESOS
DE MANUFACTURA por su valiosa colaboración, en la elaboración y actualización de
este instructivo.
MC. Efraín Ramírez Vijil
Cd. Universitaria
Febreo del 2003
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

PRACTICA No. 1 1
SOLDADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA

OBJETIVO: Proporcionar al alumno la información y equipo necesario para que
efectúe la soldadura de láminas de acero y obtenga conclusiones sobre ésta técnica.
EQUIPO: Máquina punteadora de operación manual, tipo estacionaria, de un

solo punto.
• MATERIAL UTILIZADO: Acero laminado de 1.58 cm (1/16”) de espesor.
• EQUIPO DE SEGURIDAD: Guantes de cuero, peto de cuero y lentes de seguridad.
DESCRIPCION DE LA PRACTICA
En la soldadura eléctrica por resistencia, se hace pasar una corriente eléctrica de

alta intensidad a través de los metales, la cual por el efecto joule produce calor local
en la junta, aplicandose presión para completar la unión.
El calor (Q) producido en la unión depende de:
a) Intensidad de corriente en amperes (I).

b) Resistencia eléctrica en ohms (R).
c) El período de tiempo en segundos (T)
Según la siguiente expresión:
Q= K x I 2 x R x T
donde K es una constante de conversión de Jouls a la unidad de calor deseada

(0.00024 para convertir a Kilocalorias).
El metal base no se funde, si no que llega solamente el estado “plástico”, y entonces

con la presión se realiza la unión, penetrándose mutuamente las masas de las dos piezas
a unir sin necesidad de metal de aporte.

2 PRACTICA No. 1
El hecho de que el material no llegue a la fusión representa una gran ventaja pues
en estado “plástico”, la cantidad de oxígeno y nitrógeno que absorbe es mucho menor
y no se presentan los inconvenientes debido a la oxidación y nitruración, como ocurre
en las soldadura por fusión oxiacetilenica y por arco eléctrico. Por esta razón con éste
tipo de soldadura es posible soldar además de los aceros otros metales y aleaciones
como son: Acero inoxidable, cobre, cinc, aluminio y sus aleaciones, bronce, latón,
platino, tungsteno, etc.
La soldadura eléctrica por resistencia se clasifica en:
• Soldadura por puntos
• Soldadura de resaltes
• Soldadura por costura
• Soldadura a tope
En esta prática se llevará a cabo el primer tipo por ser la soldadura por puntos que es
la forma más común y sencilla de la soldadura eléctrica por resistencia.

PRACTICA No. 1 3
En este tipo de soldadura se pueden soldar espesores diferentes, como ocurre por
ejemplo, para unir la carroceria de los automóviles al bastidor, siendo esta una de las
principales aplicaciones de este proceso.
Los electrodos son de cobre, que en algunos casos pueden estar recubiertos de una
capa de tungsteno en la punta; pueden cambiarse facilmente y los hay de diversas
formas.
PROCEDIMIENTO
En este tipo de soldadura se sujetan dos placas a soldar entre los electrodos
metálicos como se muestra en la fig. 2. Observando los siguientes tiempos de
soldadura.
a) El ciclo de soldadura comienza con los electrodos tocando al metal bajo

presión antes de que se aplique corriente, y por un período conocido como tiempo
de prensado.
b) Se hace pasar entre los electrodos una corriente de bajo voltaje y con suficiente
amperaje, provocando un aumento de temperatura distribuida según se muestra en la
fig. 2. Tan pronto como se alcanza la temperatura del estado plástico, la presión ejercida
por los electrodos comprime al metal y la soldadura se completa. Este período se
conoce como tiempo de soldadura y es usualmente de 3 a 30 ciclos por segundo.

4 PRACTICA No. 1
c) Posteriormente mientras la presión todavía actúa, la corriente eléctrica se

interrumpe y se mantiene así hasta que el metal baja su temperatura y restituye su
resistencia mecánica. Este período se conoce como tiempo de sosteniemiento o de
sujeción.
d) Por último se quita completamente la presión y se retira la pieza de la máquina

o simplemente se desplaza para soldar en la siguiente sección. Este período se conoce
como tiempo de desconexión.
Se da a continuación una tabla de potencias y tiempos necesarios:

ESPESOR EN MM. POTENCIA TIEMPO EN SEGUNDOS
UNA PLACA TOTAL KW PARA LA SOLDADURA
0.4 0.8 3.9 0.4
0.7 1.4 4.3 0.7
1 2.0 5.0 0.9
1.5 3.0 7.0 1.6
2.0 4.0 9.0 2.0
3.0 6.0 12.0 3.2
4.0 8.0 15.0 3.5
7.0 14.0 25.0 7.10
10.0 20.0 50.0 10.0
APLICACIONES.- Este tipo de soldadura se aplica a la fabricación de muebles

de línea blanca como: Estufas, refrigeradores, calentadores de agua, etc. En la
fabricación de carrocerias de automóviles, fuselájes de aleación de aluminio para
aeronaves y en general para la unión de metales de calibre pequeño.
LIMITACIONES.- Los metales de baja resistencia eléctrica como el cobre y la

plata, son difíciles de soldar. El aluminio cuya conductividad es dos tercios de la del
cobre, requiere una corriente elevada de corta duración, de manera que la zona de la
soldadura se lleve a la temperatura de soldar antes de que difunda el calor en el resto
de la pieza. Se recomienda electrodos de una aleación especial de cobre y tungsteno
para el aluminio. Los metales de media y alta resistencia como el acero, acero in-
oxidable, el metal monel, el bronce al silicio, son fáciles de soldar.
PRECAUCIONES.- Las superficies de la placa a soldar deberán estar completa-

mente limpias, libres de pintura, aceites, grasas y óxidos. Observar que existe
recirculación de agua de enfriamiento antes de iniciar la soldadura.

PRACTICA No. 1 5
EJERCICIOS
1.- Investigue que tipos de industria de la región utilizan el proceso de soldadura

eléctrica por puntos.
2.- Mediante un dibujo explique las partes más importantes de una máquina de
soldadura por puntos.
3.- Explique porque es importante el recircular agua de enfriamiento en los

electrodos.
4.-Que ventajas y desventajas presenta la soldadura eléctrica por resistencia sobre

las soldaduras de fusión como la de arco eléctrico y flama oxiacetilénica.
5.-Haga una lista de los metales que se puedan soldar por este proceso de
soldadura

PRACTICA No. 2 6
SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO DE C.A.

OBJETIVO: Que el alumno realice la soldadura por fusión mediante el uso de
corriente eléctrica y obtenga conclusiones en cuanto al equipo utilizado y la unión
soldada.
EQUIPO: Máquina para soldadura eléctrica de arco de C.A. 225 Amp. Cables
tipo portaelectrodo con pinzas para electrodo y tierra, martillo quita escoria y cepillo
con cerdas de alambres.
MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero de 6.35 mm (1/4”), electrodo

forrado de 3.17 mm (1/18”) de diámetro.
EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con lente polarizado,

guantes de cuero y peto de cuero.
La soldadura eléctrica de arco se realiza fundiendo los bordes de las placas a

unir por medio de la energía calorífica que se genera al pasar una corriente eléctrica
entre un electrodo y las placas. Es una soldadura con material de aporte
(electrodo) y sin presión. En este caso la corriente se aplica a la frecuencia normal
de 60 ciclos por segundo, en la práctica No. 3 se hablará más a cerca de la frecuencia.
El arco vóltico se establece al pasar una corriente eléctrica a través de un medio gaseoso
ionizado y su potencia calorífica depende de la intensidad de corriente eléctrica y la
separación entre electrodo y placas. La temperatura del arco puede variar de 6,000ºC
para el arco de vapor de hierro a cerca de 20,000º C para el arco de tungsteno con gas
argón.
Características eléctricas del arco. La relación entre el voltaje del arco y su

corriente (conocida como característica del arco) para los diversos procesos de sol-
dadura, se indica en la fig. 1 mientras que en la fig. 2 se indica el aumento de
tensión del arco a medida que aumenta la longitud de este último.

7 PRACTICA No. 2
En la soldadura manual son inevitables los cambios irregulares en la longitud

del arco, y éstos, como evidencia la fig. 2, conducen a cambios en la corriente de
soldadura. Estas variaciones en la corriente (y, por lo tanto, en la entrada de
calor) deben ser rechazadas para que la fuente de energía utilizada para la soldadura
manual tenga generalmente una característica de voltio-amperio de caída rápida,
con la cual la variación de corriente que se obtiene como resultado de una variación
en la longitud del arco está reducida al mínimo (ver fig. 3)

PRACTICA No. 2 8
Un parámetro importante en la soldadura es la penetración (P), la cual deter-

mina la resistencia mecánica de la unión, este parámetro P depende de otros factores
como son:
a) I = Intensidad de corriente en Amp
b) h = Separación entre electrodo y placas en cms
c) E = Voltaje del arco en volts
d) V = Velocidad de la soldadura en mm/min
e) K3 = Constante del electrodo
( K3 = 0.0330 para electrodos forrados, que es nuestro caso).
El voltaje E del arco varía con la separación entre electrodo y placas h en la

siguiente proporción: E = 20 + 1.2h Para h expresada en mm
P = [ I4 * K3 / (E2 * V) ] 1/3
de la ecuación anterior se deduce que la penetración varía directamente con la
intensidad de corriente para un tipo de electrodo dado (al aumentar la corriente
aumenta la penetración) y varía inversamente proporcional con la separación entre
electrodo y placa (ya que E depende de la separación) así como de la velocidad
de la soldadura (al aumentar h y/o V disminuye la penetración). En un proceso
manual como en nuestro caso los factores h y V son controlados por el
operador. El alumno deberá experimentar con diferentes velocidades V man-
teniendo la separación de electrodo y placa aproximadamente de 0.317 cm (1/8”)
para un valor de corriente indicada por su instructor.

9 PRACTICA No. 2
CLASIFICACION DE ELECTRODOS
Los electrodos forrados para soldadura de arco se clasifican en base a una serie de
dígitos que nos indican la siguiente:
E 60 1 3
INDICA TIPO DE FUNDENTE

SEGÚN TABLA SIGUIENTE
POSICION DEL ELECTRODO DURANTE LA

APLICACIÓN
1.- POSICION HORIZONTAL, VERTICAL Y HACIA
ARRIBA
2.- SOLO POSICIONES HORIZONTAL Y VERTICAL
3.- SOLO POSICION HORIZONTAL
RESISTENCIA A LA TENSION EN MILES DE
LIBRAS/PULG2
INDICA ELECTRODO PARA SOLDADURA

ELECTRICA
En éste ejemplo es un electrodo para soldadura eléctrica 60,000 lb/in2 de
resistencia a la tensión, se puede aplicar en cualquier posición y su recubrimiento
es 4% celulosa, 50% oxido de titanio, 20% mica, resto ferromanganeso unido con
silicato de sodio o potasio (ver tabla siguiente).
ELECTRODOS REVESTIDOS PARA ACERO

CLASIFICACION TIPO COMPONENTES PRINCIPALES CARACTERISTICAS
DEL ELECTRODO
6010 CELU- TIPICAMENTE 40% CELULOSA PARA ACEROS AL
LOSICO 25% T102 20% MgS10 15% Fe-Mn CARBONO EN TUBERIAS
UNIDO CON SILICATO DE SODIO PARA PENETRACION
O POTASIO PROFUNDA, SE UTILIZAN
VARILLAS CON REVESTI-
MIENTO MAS SOLIDO
6012 TIPICAMENTE 4% CELULOSA, SOLDADURA DE USOS
Y RUTILO 50% T10 10% CoCo6% S10 GENERALES EN ACERO
6013 20% MICA, 10% Fe-MN UNIDO CON AL CARBON
SILICATO DE SODIO O POTASIO
OXIDO DE OXIDOS Y CARBONATO DE ELECTRODOS DE ACERO
6020 HIERRO HIERRO Y MANGANESO CON SI- BAJA ALEACION, ELECTRO-
(DESOXI- LICATOS DE MINERALES Y DOS DE ACERO INOX.
DADO) FERRO-MANGANESO CONT. BAJO HIDROGENO
TIPICAMENTE 60% CaCo
30% CaF, 2.5% Fe-MN, 4% FeSI
2.5% Fe-T1 UNIDO CON SILICATO
DE SODIO O POTASIO

PRACTICA No. 2 10
PROCEDIMIENTO
Revisar que los cables portaelectrodos estén conectados en forma correcta de

acuerdo a explicación del instructor.
-Ajustar la corriente en la máquina de acuerdo con las indicaciones del instructor
-Observar el ciclo de trabajo
-Conectar la pinza de tierra a una de la placas a soldar
-Colocar la parte desnuda del electrodo seleccionado en la pinza portaelectrodo
-Utilizando el equipo de protección (guantes y careta) iniciar la soldadura observan-
do lo siguiente:
a) Cerrar interruptor eléctrico de la máquina
b) Haciendo un contacto ligero entre electrodo y placa iniciar la formación

del arco
c) Mantener el arco dando una separación de 3.17 mm (1/8”) aproximada-

mente entre electrodo y placas.
d) Avanzar a lo largo del borde de las placas a medida que se funde el metal
de las placas y del electrodo según se muestra en el siguiente dibujo.

11 PRACTICA No. 2
FUNCIONES DE RECUBRIMIENTO
a) Proporcionar una atmósfera gaseosa adecuada para el arco y el depósito de

soldadura
b) Producir una escoria que dará: (I)Protección adicional al depósito de soldadura;

(II)Refinará el metal de soldadura fundido y (III)Ayudará a la manipulación
del depósito de soldadura
c) Adicionar ferroaleaciones, desoxidantes y polvo de hierro
d) Estabilizar el arco y facilitar la deposición del metal
PRECAUCIONES
- Evitar ver la formación del arco sin la careta de protección con el lente
polarizado adecuado, (el instructor explicará los riesgos).
- Utilizar guantes de cuero durante toda la práctica para evitar sufrir

quemaduras o posibles descargas eléctricas.
- Utilizar lentes de seguridad al golpetear la escoria.

PRACTICA No. 2 12
EJERCICIOS
1.- Mediante un diagrama describa las partes más importantes del equipo de sol-
dadura de arco de C.A.
2.- Explique las normas de seguridad a seguir durante el proceso
3.- Para una K=0.0330 y un avance V=15.24 mm/min y un voltaje del arco
E=25 volts calcule la penetración con el valor de corriente en amp. que utilizó
en la práctica
4.- Haga una lista de conclusiones del desarrollo de la práctica
5.- Investigue que tipos de industria de la región utilizan la soldadura de arco

de C.A. Integrada a su línea de fabricación
6.-Explique qué indica el ciclo de trabajo de una máquina de soldar y por qué es
importante cumplir con él, durante la aplicación de soldadura.

PRACTICA No. 3 13
SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO DE C.C.

OBJETIVO: Experimentar las diferencias en la aplicación y propiedades en
éste tipo de soldadura con respecto a la de arco C.A. y formarse un criterio de
selección entre ellas.
EQUIPO: Mismo equipo en la práctica No.2 más un rectificador de corriente.
MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero de 6.35 mm (1/4”), electrodo forrado de

3.17 mm (1/18”) de diámetro, con el fundente adecuado para este tipo de corriente.
EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con lente polarizado,

guantes de cuero y peto de cuero.
Utilizando los conocimientos adquiridos en la práctica de soldadura eléctrica de

Arco C.A. Vamos a recordar que en este tipo de soldadura se utiliza la frecuencia
normal de 60 ciclos por segundo. Esto indica que la polaridad esta cambiando con-
forme transcurre el tiempo y se puede explicar por medio de la siguiente gráfica.
En el primer
semiciclo el voltaje
es positivo y en el
segundo
semiciclo se hace
negativo

14 PRACTICA No. 3
A la frecuencia de 60 ciclos por segundo observamos que la señal de voltaje

pasa por cero 120 veces en un segundo. Precisamente este paso por cero hace que
el arco sea inestable porque en el instante en que el voltaje se hace cero el
arco se extingue.
Lógicamente esta inconveniencia se superó con el uso del recubrimiento

del electrodo ya que un adecuado recubrimiento ayuda a estabilizar al arco y
por eso se pudo realizar la práctica anterior. (Explicación del instructor) .
Durante esta práctica vamos a utilizar un equipo rectificador de corriente conec-

tado al secundario del transformador con la finalidad de tener una polaridad fija.
En el siguiente diagrama se está haciendo uso del equipo de la práctica de C.A.
y únicamente se intercala el rectificador entre el transformador y la
formación del arco.

PRACTICA No. 3 15
La polaridad mostrada sobre el secundario del transformador sería la del

primer semiciclo; los diodos 1 y 2 están polarizados directamente y se compor-
tan como interruptores cerrados permitiendo el paso de corriente; al mismo
tiempo los diodos 3 y 4 están polarizados inversamente y se comportan
como interruptores abiertos, por lo tanto se obtiene la polaridad mostrada en la
salida del rectificador.
En el segundo semiciclo se invierte la polaridad en la salidad del transformador

(no mostrada) y por lo tanto los diodos que conducen son el 3 y 4 mientras que
el 1 y 2 se comportan como interruptores abiertos, obteniéndose la misma polaridad
en la salida del rectificador. La finalidad del capacitor es obtener un rizado de la
onda rectificada, dando como resultado una señal de corriente continua (C.C.).
Al tener ahora una polaridad definada se tiene la opción de efectuar dos tipos de
conexiones, ya sea directa electrodo al borne (-) y placa al borne (+) o bien la inver-
sa electrodo al borne (+) y placa al borne (-).
Recordando que en un circuito el sentido de la corriente real va del borne

negativo (-) hacia el borne positivo (+), la selección del tipo de conexión
dependerá del tipo de metal a soldar, espesor de la placa, etc. Para esta práctica se
utilizará la conexión CC-PI y utilizando otro electrodo el alumno deberá invertir
las conexiones para practicar con CC-PD y describir lo que sucede durante la
soldadura con esta conexión.
PRECAUCIONES
Observar las mismas precauciones de la práctica No. 2

16 PRACTICA No. 3
EJERCICIOS
1.- Hacer una lista de las ventajas de este tipo de soldadura con respecto a la de
arco C.A.
2.- Indique por que razón está más generalizado el uso de la soldadura de arco
C.A.
3.- Haga una lista de los metales y aleaciones que se pueden soldar con éste tipo
de proceso.
4.- Cuáles son las características que se tienen en el arco con la conexión CC-PI
y cuáles con la conexión CC-PD?
5.- Investigue en qué industrias de la región se utiliza este tipo de soldadura
6.- Haga un diagrama completo del equipo utilizado mostrando sus partes
más importantes.
7.- Por qué a este tipo de soldadura se le llama de arco? Investigue

PRACTICA No. 4 17
SOLDADURA DE GAS
OBJETIVO: Dentro de las soldadura de fusión, la soldadura de gas tiene una
importancia relevante, por lo tanto el objetivo de esta práctica es conocer el prin-
cipio de la combustión, tipo de flamas que se pueden regular, la técnica de
aplicación, sus ventajas y limitaciones.
EQUIPO: Equipo oxiacetilénico formado por un cilindro para el gas

acetileno, un cilindro para el gas oxígeno, juego de manómetro-reguladores de
presión, juego de mangueras, juego de válvulas unidireccionales, maneral, boquilla
para soldar, chispero y destapador de boquillas.
MATERIAL UTILIZADO: Lámina o placa de acero al carbón.

Electrodo de acero al carbón en forma de alambre recocido.
EQUIPO DE SEGURIDAD: Lentes con vidrio polarizado, guantes de

cuero y peto de cuero.
La soldadura con gas fué uno de los primeros procesos de soldadura de fusión
desarrollados y que demostraron ser aplicables a un extensa variedad de materiales
y aleaciones; además durante un largo período fué el método más útil de soldar
materiales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante, pero su
uso se ha restringido ampliamente a la soldadura de chapa metálica, cobre y
aluminio, tratados de superficie, soldadura de bronce y trabajos de reparación. El
equipo de soldadura por gas puede emplearse también para la soldadura fuerte,
blanda y corte de acero.
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados de cilindros o de

su suministro principal a través de reductores de presión a lo largo de una tubería
de goma a un soplete. En éste, el flujo de los dos gases es regulado por medio de
válvulas de control, pasa una cámara de mezcla y de allí a una boquilla. El caudal
máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla,y son acoplados

18 PRACTICA No. 4
por consiguiente diferentes boquillas al soplete para la soldadura de diferentes

rangos de espesores de metal.
Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la

tabla 1. El valor de una mezcla de gas combustile para el calentamiento
depende: a) de la temperatura de la flama, y b) de la intensidad de combustión,
que es el producto de la velocidad de quemado de la flama y su contenido
térmico por unidad de volumen. Un alto grado de calor transferido al metal requiere
una temperatura substancial diferente entre la flama y el metal, y un alto grado del
desarrollo de calor en la flama (es decir, intensidad de combustión). En la práctica
casi toda la soldadura es efectuada utilizando acetileno, siendo inadecuada la es-
cala de calentamiento de superficies de otros gases para los metales con punto
de fusión más elevado. La soldadura de oxígeno-hidrógeno para aluminio y mag-
nesio ha sido practicada, pero es en la actualidad es ampliamente sustituida por la
soldadura de gas inerte. El aspecto de la flama de un soplete de oxiacetileno se in-
dica en la figura No. 2. En el cono interno el acetileno al ser oxidado se trans-
forma en hidrógeno y monóxido de carbono, según la siguiente reacción:
C2H2 + O2 = 2CO + H2
Y en la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de

la atmósfera para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una
flama neutra, las escalas volumétricas de flujo de acetileno y de oxígeno son
ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamaño máximo con un límite clara-
mente definido. La composición de la envoltura carece entonces de
reacción al acero de bajo contenido de carbono, es decir, sin carburado o descar-
bur ado. Si se suministra oxígeno en dosis excesivas, el cono interno se hace más
pequeño de tamaño y más puntiagudo y la flama resultante descarburará el
acero. Con exceso de acetileno, por otra parte, el cono desarrolla una envol-
tura exterior de pluma y la flama es carburante.
Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies

duras se utiliza flama carburante, en el caso anterior para evitar la
descarburación en el último para producir un depósito de fundión de alto
contenido de carbono en la superficie, que permitirá el enlace de la aleación de su-
perficie sin dilución excesiva. En la soldadura de latón y en la de bronce de hierro
fundido, cuando se utiliza una varilla de aleación de estaño-cinc-cobre o cobre-cinc-
estaño, la flama debe ser ligeramente oxidante, ya que su condición ayuda a suprimir
la volatilización de cinc. De lo contrario, se utiliza normalmente una flama neutra.
Es especialmente importante no soldar aceros austeníticos inoxidables con una
flama carburante, que podrá dar lugar a una subida de carbono y la consiguiente
corrosión intergranular.
PRACTICA No. 4 19

20 PRACTICA No. 4
PROCEDIMIENTO. Observando todas las reglas de seguridad en cuanto a

protección personal y equipo proceda a realizar la práctica según los siguientes
puntos.
1. Abra la válvula del gas acetileno y proceda a regular la presión de

trabajo de 0.4 kg/cm2 (5.6 lb/in2).
2. Abra la válvula del gas oxígeno y proceda a regular a la presión de

trabajo de 2 kg/cm2 (28.38 lb/in2).
3. Abriendo de vuelta la válvula reguladora de acetileno proceda a encender

en la boquilla utilizando para ello un encendedor de fricción (chispero).
4. Ajuste a la cantidad deseada de acetileno (abriendo lentamente la válvula

reguladora hasta obtener una flama amarilla que no desprenda hollín).
5. Empiece a abrir lentamente la válvula reguladora de oxígeno y ajuste para

una flama neutra (explicación del instructor).
6. Una vez regulada la flama proceda a fundir los bordes de las placas a soldar
utilizando para ello la punta del cono luminoso.
7. Aplique el metal de aporte a la zona de fusión y empiece a distribuirlo a lo

largo del borde de las piezas para formar el cordón de soldadura (explicación de in-
structor sobre la técnica para aplicar la soldadura).
8. Al terminar de realizar la soldadura se apaga el soplete cerrando primero la

válvula de acetileno y enseguida la del oxígeno.

PRACTICA No. 4 21
ACETILENO: Normalmente este gas se obtiene en la reacción química del car-

buro de calcio y agua.
Es un gas incoloro con un olor parecido al cinc cuando este se quema. Es un

gas no estable a presiones mayores de 1.0 kg/cm2 y forma polímeros que son ex-
plosivos. Para su almacenamiento y transporte se debe de someter a presiones
mayores de 1.0 kg/cm2 en cilindros que están rellenos de un material poroso del
tipo orgánico al cual se le adiciona un líquido también orgánico que disuelve
al acetileno, este es acetona.
OXIGENO: Se puede obtener partiendo de la electrólisis del agua o por

destilación fracionada del aire. Prefiriendose esta última. El oxígeno es un com-
burente natural y es indispensable para la reacción de combustión.
COMBUSTION OXIGENO-ACETILENO: El calor generado de esta

combustión depende de las proporciones de la mezcla, Le Chatelier la descubrió por
el año de 1895 y en la actualidad es la de mayor uso, ya que con ella se consigue la
más alta temperatura que con cualquier otro tipo de combustión y además es la de
mayor facilidad para regular.

22 PRACTICA No. 4
ACETILENO
CARACTERISTICAS QUIMICAS Y FISICAS. El Acetileno es una

composición de 92.3% de Carbono y 7.17% de Hidrógeno. El acetileno cuando se
quema con oxígeno produce una de las flamas más calientes (3000ºC). Es un gas in-
coloro y tiene un olor parecido al ajo.
Este gas se vuelve muy inestable a presiones arriba de 1 kg/cm2, por lo cual
resulta peligroso manejar en los sopletes presiones superiores.
El límite de inflamabilidad en el aire es de mezclas entre 2.5 y 90%. La

violencia de reacción va a ser proporcional a la presión a que se encuentre la
mezcla.
OBTENCION.- Como se dijo anteriormente el acetileno es comercialmente ob-

tenido de la reacción del carburo de calcio en agua, dentro de un generador.
MANEJO.- Los cilindros de acetileno son de un diseño especial que permiten

manejar este gas con amplia seguridad.
USOS.- Su principal uso es en la soldadura y corte oxiacetilénico.
OXIGENO
PRESENCIA EN LA NATURALEZA. El oxígeno es el elemento más abun-

dante formado aproximadamente un 50% de la corteza terrestre y en estado libre
forma un poco más del 20% del aire.
CARACTERISTICAS QUMICAS. El oxígeno es un elemento muy activo

que, aunque no se quema, mantiene y acelera vigorosamente la combustión.
CARACTERISTICAS FISICAS. El oxígeno es incoloro, inodoro e insípido.

Ligeramente solubre en agua y un débil conductor de la electricidad.
USOS COMO GAS. El oxígeno gaseoso se usa en la soldadura oxiacetilénica,

corte, fabricación de acero, en horno cubilotes para mejorar rendimientos, en la
fabricación de productos químicos sintéticos. Los hospitales lo usan en
oxigenoterapia, resucitación y con otros gases, en mezclas anestésicas.

PRACTICA No. 4 23
CARACTERISTICAS EN SU ESTADO LIQUIDO. El oxígeno líquido en

condiciones normales tienen una temperatura de -183ºC ligeramente más pesado que
el agua, no inflamable y no produce vapores tóxicos o irritantes.
USO COMO LIQUIDO. El oxígeno que es usado como gas es a menudo alma-
cenado y transportado como líquido por economía y conveniencia. El oxígeno líquido
de alta pureza es aplicado en trabajos de laboratorios. En estado líquido se usa en
cohetes y proyectiles propulsores.
I. PROTECCION PERSONAL
• 1. Ejecute las operaciones de soldadura o corte con gafas especiales para este
fin, cuidando que los cristales sean de sombra adecuada
• 2. La cabeza y el cabello deben estar lo suficientemente protegidos con una

gorra, casco, etc.
• 3. Use guantes y peto de cuero
• 4. Use zapatos de seguridad
• 5. Los bolsillos de la camisa deberán estar provistos de solapa y estar siempre

cerrados
• 6. Use camisa de manga larga
• 7. No utilice nunca el oxígeno para sacudirse la ropa
• 8. El equipo deberá ser manejado con las manos y guantes limpios, exentos de
grasas y aceites

24 PRACTICA No. 4
II. CILINDROS
• 1. Al transportar alguno de los cilindros asegúrese de que la válvula y el

capuchón estén bien apretados
• 2. Nunca trate de arreglar o reparar válvulas de cilindro de oxígeno
• 3. Cuando use el oxígeno abra plenamente la válvula del cilindro
• 4. Cuando se usa el cilindro de acetileno, abrase la válvula una vuelta completa

como máximo
• 5. Jamás trate de mezclar otro gas con el cilindro de oxígeno
• 6. Nunca trate de llenar un cilindro de acetileno, ni mezclarlo con otro gas
• 7. Jamás use oxígeno de los cilindros sin un regulador adecuado al cilindro de

oxígeno
• 8. Nunca use el acetileno de los cilindros sin antes reducir la presión por medio
de un regulador adecuado, ensamblado en el cilindro
• 9. Nunca use reguladores, mangueras u otra pieza del acetileno con otro gas
• 10.Nunca use el oxígeno para facilitar la respiración en lugares reducidos o

cerrados
• 11.Mantenga alejados de los cilindros de acetileno, flamas, chispas y lugares de

calor excesivo
• 12.Jamás use el oxígeno cerca del material inflamable
• 13.La llave de cuadro del cilindro de acetileno debe mantenerse sobre la válvula
del cilindro, cuando esté en servicio
• 14.Nunca deje que el aceite y grasa entren en contacto con los cilindros de
oxígeno, válvulas, reguladores, mangueras
•15.Al devolver cilindros vacíos de acetileno asegúrese de que las válvulas estén
bien cerradas

PRACTICA No. 4 25
• 16.En caso de que ocurra un escape en un cilindro de acetileno, debe trasladarse

al aire libre, manteniéndose alejado de toda flama, colóquese una tarjeta indicando
la falla y comuníquelo al proveedor
• 17.No aviente ni golpee los cilindros estando vacíos o llenos
• 18.No permita que marquen los cilindros con soldadura de arco eléctrico
• 19.Nunca use martillos para abrir las válvulas de los cilindros
• 20.Asegúrese de que los cilindros estén bien sujetos en su posición para no caerse
• 21.1.00 kg/cm2 es la máxima presión de trabajo que necesita cualquier equipo de

Oxi-Acetileno; la experiencia ha mostrado que esta es la presión máxima de seguridad.
• 22. No levante los cilindros con magnetos eléctricos
• 23. Los cilindros de acetileno deben usarse y almacenarse en posición vertical
• 24. Cuando el equipo no esté en operación, mantenga cerrados los cilindros
• 25. Mantenga su equipo en buenas condiciones de funcionamiento
• 26. No almacene juntos los cilindros de oxígeno y de acetileno
III. MANGUERAS
• 1. Arroje el aire de la manguera de acetileno antes de encender el soplete si el

equipo no fue usado en varios días
• 2. Proteja siempre las mangueras contra pisadas o pasos de rueda por encima,
evítense los dobleces
• 3. Proteja las mangueras de chispas volentes, escoria caliente, objetos calietes

y flama viva
• 4. No permita que las mangueras estén en contacto con grasa o aceite, constituyen
un peligro al reaccionar con el oxígeno
• 5. Al terminar la jornada, libere siempre las mangueras de presión alguna

26 PRACTICA No. 4
• 6. Todas la mangueras deben examinarse con cuidado periódicamente para evitar

fuga, desgastes y conexiones sueltas. Esto se puede hacer sumergiendo la
manguera en agua, cuando tenga gas a la presión de trabajo
• 7. Si se localiza un defecto en la manguera corte la parte defectuosa y una la

manguera nuevamente con un empalme ya que si escapa el acetileno de una
manera defectuosa se puede prender y producir un incendio grave. Puede
también encender la ropa del operario y causar serias quemaduras
• 8. No reparare las mangueras con cinta
• 9. Cuando se deje de soldar o cortar por un tiempo muy breve, se pueden dejar
los gases a presión dentro de las mangueras, si este tiempo se prolonga se
deben eliminar gases, cerrando las válvulas de los tanques y abriendo las del
soplete hasta que la aguja del manómetro marque cero. Deje escapar cada gas
por separado y hágalo en lugares bien ventilados
• 10.Revise que no existan fugas de gas en la válvula y conexiones del soplete
• 11.Nunca lubrique con aceite ni engrase cualquier parte del equipo para soldar
con oxi-acetileno.
IV. SOPLETE
• 1. La manguera de oxígeno debe conectarse en la terminal del soplete marcada
“oxígeno” y la del acetileno en la correspondiente
• 2. Atornille la boquilla para soldar o cortar según sea el caso, sin apretar demasiado
• 3. Si necesita cambiar el soplete, cierre la válvula del regulador de presión. No

doble las mangueras
• 4. Para limpiar el orificio de la boquilla, use siempre el limpiador de brocas

especiales con el calibre adecuado a la boquilla. No use un alambre de metal
duro y puntiagudo
• 5. No trate de alterar una boquilla para ajestar el receptáculo de un soplete
• 6. Para encender el soplete abra inicialmente la válvula de acetileno, enciéndala

y abra después la del oxígeno.

PRACTICA No. 4 27
• 7. Use un encendedor de fricción o flama piloto para encender el soplete, jamás

lo haga con los cerillos o con el metal caliente
• 8. Para apagar el soplete cierre primero la válvula del acetileno
• 9. Cuando se presente un retroceso de flama y esta llega hasta las mangueras,

deseche la manguera dañada. Un retroceso de este tipo vuelve la manguera
insegura, ya que quema las paredes interiores. Esta manguera causará
problemas al obstruir, los conductos del soplete e impedirá su correcto fun-
cionamiento
• 10.Cuando utilice una manguera nueva, deberá soplar el talco de protección

interior antes de usarla
• 11.Las mangueras deben almacenarse en lugares fríos. En especial no se pongan

en pisos o anaqueles grasosos

28 PRACTICA No. 4
V. GENERALES
• 1. Nunca suelde en lugares cerrados sin la ventilación adecuada
• 2. No force las conexiones que no ajustan
• 3. Asegúrese que las conexiones de todo el equipo estén bien apretadas
• 4. Use agua y jabón para localizar las fugas, no use flama
• 5. Use los empaques recomendados por el fabricante, no ponga empaques de dudosa

• calidad
• EJERCICIOS
• 1. Mediante un diagrama explique el funcionamiento de un equipo de soldadura

oxiacatilénica
• 2. Explique donde se utilizan las diferente flamas que se pueden regular en este
tipo de soldadura
• 3. Haga una lista de las reglas de seguridad que se deben tener presentes durante
el uso y manejo de este equipo
• 4. Mencione algunas industrias que utilizan este proceso de soldadura integrado a

su línea de fabricación
• 5. Describa brevemente como aplicó la soldadura (consulte en su instructor sobre

las diferentes técnicas de la aplicación de esta soldadura)
• 6. Mencione los criterios que usted tomaría en cuenta para seleccionar entre este
tipo de soldadura y la soldadura eléctrica de arco c.a.

PRACTICA No. 5 29
CORTE OXIACETILENICO
OBJETIVO: Conocer la técnica del corte de metales ferrosos utilizando el equipo
oxiacetilénico.
EQUIPO: Equipo oxiacetilénico similar al utilizado en la práctica de soldadura

únicamente se sustituye la boquilla para soldadura por el aditamento de corte.
MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero 6.3 mm (1/4”) de espesor.
DESCRIPCION: El principio del corte oxiacetilénico se basa en la afinidas

química que tiene el oxígeno con el acero. Un acero sin protección superficial es
atacado por el oxígeno del aire del medio ambiente, pero ésta oxidación es lenta por
llevarse a cabo a baja temperatura. Durante este proceso se efectúa esta misma
oxidación pero a mayor velocidad (por efecto de la temperatura) y controlada (solo
en la sección que se desea).

30 PRACTICA No. 5
La reacción de oxidación que se efectúa desprende calor que es utilizado para la

marcha del proceso por lo que se utiliza la flma oxiacetilénica para iniciar la reacción.
3Fe + 2O2------> Fe3 0 4 + 48,000 BTU/MOL
esta reacción se lleva a cabo cuando el acero se lleva a la temperatura de 870ºC
Se deberá tener presente las mismas reglas de seguridad personal y en cuanto

al uso y manejo del equipo descritas en la práctica de soldadura oxiacetilénica.
PROCEDIMIENTO
• 1. Abrir la válvula del acetileno y ajustar a una presión de trabajo de 0.4 kg/cm2 (5.6
lb/in2)
• 2. Abrir la válvula del oxígeno y ajustar a una presión de trabajo de 3 kg/cm2 (42.57
lb/in2)
• 3. Abrir completamente la válvula reguladora del oxígeno en el maneral (cuidando

que la válvula reguladora del oxígeno en el aditamente de corte este cerrada)
• 4. Encender el soplete abriendo 1/4 de vuelta la válvula reguladora del acetileno y

provocando una chispa en la boquilla con el encendedor de fricción
• 5. Ajustar la cantidad de acetileno hasta que la flama tome un color amarillo
• 6. Abrir lentamente la válvula reguladora del oxígeno en el aditamento de corte hasta

que formen los conos luminosos en la salida de la boquilla
• 7. Para iniciar el corte se acerca la boquilla a la pieza de acero hasta una distancia
tal que la punta de los conos toquen la superficie de la pieza. Se espera el tiempo
requerido para que exista una fusión incipiente y se aplica un flujo de oxígeno a la
presión de trabajo por medio de la válvula de palanca
• 8. Una vez que se inicia el corte se empieza a avanzar en la dirección en que se debe
de realizar. Si se avanza muy rápido se interrumpe el corte y es necesario volver
a iniciar como se indica en 7. Por otro lado si el vance es muy lento se deforma la
superficie del corte y se obtiene mal acabado
• 9. Para apagar el soplete se procede a cerrar la válvula del acetileno y enseguida las del
oxígeno (aditamente de corte y maneral).

PRACTICA No. 5 31
PRECAUCIONES
Observar las mismas reglas de seguridad descritas en la práctica No. 4
EJERCICIOS
1.- Dibuje el aditamento de corte oxiacetilénico
2.- Incluya en su reporte marcas y capacidades de aditamentos de corte de uso más

común
3.- Explique por qué el corte oxiacetilénico no se aplica a otros metales
4.- Describa un producto que se pueda procesar por este procedimiento
5.- Haga una lista de ventajas y desventajas de este proceso con otros métodos de
corte de uso industrial

PRACTICA No. 6 32
TRATAMIENTO TERMICO DE TEMPLE

OBJETIVO: Lograr una mejor comprensión sobre el aumento de dureza y
resistencia al desgaste en un acero para tratamiento térmico.
EQUIPO: Horno Eléctrico para tratamiento térmico con control de temperatura;

medio enfriador, durómetro Rockwell, tenazas.
EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta y guantes.
MATERIAL UTILIZADO: Pieza de acero grado herramienta para trabajo

en frío y de temple en aceite tipo O.
DESCRIPCION: El tratamiento térmico de temple tiene como finalidad obtener

resistencia al desgaste y a la dureza en la superficie de las piezas. Este tratamiento se
lleva a cabo calentando a temperaturas ligeramente arriba de la crítica superior para
aceros tipo hipoeutectoides o ligeramente arriba de la crítica inferior para los aceros
eutectoides e hipereutectoides. Seguido de una permanencia a esa temperatura con la
finalidad de uniformizarla en toda la sección de la pieza y por último un enfriamiento
a una velocidad tal que permita transformar la austenita a martensita. Esta velocidad
de enfriamiento depende de la composición química de la pieza y se puede obtener de
la curva triple “T” del acero que se esté tratando.

33 PRACTICA No. 6

PRACTICA No. 6 34
En los aceros al carbón y de bajo contenido de carbón es muy difícil efectuar el

tratamiento de temple por la alta velocidad de enfriamiento que se requiere y por el
choque térmico tan brusco a que se somete la pieza lo cual puede generar esfuerzos
internos de tal magnitud que provocan grietas en la pieza.
Por otro lado la máxima dureza que se puede alcanzar en un acero depende
únicamente del contenido en carbono. Los elementos de aleación influyen en la
templeabilidad o profundidad de temple del acero (casi todos los elementos de
aleación con excepción del cobalto desplazan la curva “S” hacia la derecha, lo
que permite que aumente el tiempo para la transformación a martensita facilitando
grandemente el temple).

35 PRACTICA No. 6
La profundidad de temple en los aceros va a depender de:
• a) Composición química del acero
• b) Medio enfriador utilizado
• c) Tamaño de la pieza
En cuanto a la composición química ya se vió que el contenido de carbono y los

elementos de aleación proporcionan más tiempo para el enfriamiento.
Los medios enfriadores que se pueden utilizar son por orden de severidad
descendente:
a) Salmuera
b) Agua
c) Aceite mineral
d) Flujo de aire
El tamaño de la pieza influye en la velocidad de enfriamiento en cuanto a que la

disipación del calor hacia el medio enfriador es mayor conforme aumenta el tamaño de la
pieza. Por lo tanto es más rápido enfriar piezas pequeñas y delgadas que piezas
voluminosas.
PROCEDIMIENTO
• 1. Tomar datos del tipo de acero a tratar y determinar su temperatura de temple y

dureza esperada.
• 2. Medir dureza inicial de la pieza y anotar el dato; esta dureza se debe tomar en la
escala Rockwell A.
• 3. Colocar la pieza en el horno y encender el horno (descripción del equipo por el

instructor) ajustar el control a la temperatura del tratamiento termico de temple Este
paso no se deberá efectuar sin una revisión del horno por parte del instructor.
• 4. Determinar tiempo de permanencia según el espesor de la pieza. Y este tiempo se

empieza a medir a partir del instante en que el horno se apague por primera vez (al final
del periodo del calentamiento gradual).

PRACTICA No. 6 36
• 5. Una vez que se cumple el tiempo de permanencia se apaga el horno y rápidamente

se extrae la pieza.
• 6. Con la menor pérdida de tiempo posible enfriar la pieza en un baño de aceite mineral.
Este enfriamiento se hará dándole a la pieza un movimiento constante dentro del
medio enfriador. Esto es para evitar la formación de burbujas de gas que pudieran
aislar a la pieza del aceite retardando con ello la velocidad de enfriamiento (expli-
cación del instructor).
• 7. Sacar la pieza del medio enfriador y limpiarla con la ayuda de una lija. Una vez
completamente limpia medir la dureza en Rocckwell C, alcanzada.
• 8. Comparar con la dureza esperada y observar la diferencia entre la dureza inicial y

la que se obtiene por el tratamiento termico de temple
PRECAUCIONES
• a) Verificar que el equipo utilizando esté en buen estado de funcionamiento (por el

instructor).
• b) Utilizar en todo momento guantes y caretas
• c) Utilizar las tenazas tanto para colocar como para tomar la pieza en el interior del
horno.
• d) Manejar con bastante cuidado el durómetro Rockwell.
• e) Observar en todo momento las indicaciones del instructor (por los riegos que se
corren con el equipo de esta práctica).
EJERCICIOS
• 1. Cuál fue el valor de la dureza inicial y cuál el valor de la dureza alcanzada en el
temple?
• 2. Qué nomenclatura estándar y comercial tiene el acero tratado?
• 3. Qué composición química tiene el acero tratado?
• 4. Haga un diagrama del horno de tratamientos térmicos utilizado, mostrado en él sus

dispositivos de control de temperatura

37 PRACTICA No. 6
• 5. Marque la trayectoria de tratamiento de temple aplicado sobre un diagrama tripe “T”
• 6. Determine la temperatura de temple de un acero ordinario de 0.45% C utilizando el

diagrama hierro-carburo de hierro
• 7. ¿Qué microestructura se obtiene en la pieza templada?
• 8. Qué relación existe entre % de carbono y dureza en la piezas templadas?

PRACTICA No. 7 38
TRATAMIENTO TERMICO DE REVENIDO

OBJETIVO: Determinar el ajuste al valor de dureza deseado y eliminar los esfuerzos
internos que se generan por choque térmico en la pieza templada de la práctica anterior.
EQUIPO: Mismo equipo utilizado en la práctica de tratamiento térmico de temple
EQUIPO DE SEGURIDAD: Mismo equipo utilizado en la práctica de tratamiento

térmico de temple.
MATERIAL: Se utilizará la pieza de acero templada en la práctica anterior.
DESCRIPCION:
Los aceros que han sido templados adquieren alta dureza acompañada de alta
fragilidad, que generalmente no son adecuadas para los usos que se le va a dar a la pieza.
Estos aceros soportan mal los choques mecánicos y son muy sensibles a la concentración
de tensiones. Por ello es conveniente sacrificar en parte la dureza alcanzada (en la
mayoría de los casos ajustar al valor de dureza deseado) y resistencia para obtener mejor
ductilidad y tenacidad. Esto se consigue por medio del revenido del acero templado.
La martensita se ha descrito anteriormente como una solución sobresaturada de

carbono en hierro alfa, con una estructura cristalina que resulta tetragonal centrada y
sometida a fuertes tensiones provocadas por los átomos de carbono; por ello es frágil. Si
se calienta a temperaturas bajas empiezan a eliminarse tensiones y se eleva la tenacidad.
Al alcanzar a temperaturas más elevadas comienza a precipitar al carbono en forma de
partículas de cementita y aumenta la ductilidad. A temperaturas todavía mayores
coalescen las partículas de carburo y se incrementan aúm más la tenacidad y la
ductilidad.

39 PRACTICA No. 7
Fig. 1 EFECTO DEL TIEMPO A CUATRO

TEMPERATURAS DE REVENIDO
Se dice muchas veces que el revenido se aplica para ablandar la martensita del acero.
Esto es generalmente poco correcto, o por lo menos confuso. El revenido tiene por
finalidad aumentar la tenacidad y la ductilidad para que la estructura martensítica pueda
resistir las diversas cargas y tensiones que sufrirá en el servicio. Por desgracia este
aumento sólo se consigue sacrificando parte de la dureza y de la resistencia.
Las propiedades de los aceros con estructura martensítica revenida dependen del
tamaño y distribución de las partículas de carburo en la estructura de revenido, que a su
vez están controladas por la temperatura y el tiempo de revenido. Las variaciones
pequeñas de temperatura influyen mucho más que las variaciones de tiempo de la misma
magnitud, por lo que, en la práctica, el revenido se ajusta más por la temperatura que
variando el tiempo de permanencia en ella.
La figura 1 muestra los efectos de la temperatura de revenido y el tiempo de

permanencia en ella para un acero eutectoide, y permie juzgar sobre los ablandamientos
relativos producidos por variaciones de la temperatura o del tiempo. Se observa que un
revenido de 1 h a 320ºC reduce la dureza desde el valor de temple, 67 Rc, a la cifra de 56
Rc. Aumentando la temperatura hasta 650ºC, la dureza, para el mismo tiempo de 1 h,
baja a 53 Rc. Si el revenido se realiza a la primera temperatura, es decir, a 320ºC, y se
quiere lograr el mismo valor de 53 Rc, sería necesario mantener la pieza a esa
temperatura durante una 15 h.

PRACTICA No. 7 40
La disminución de dureza puede explicarse por una disminuación del contenido de

carbono en la red de tetragonal (martensita) pasando esta a red cúbica.
PROCEDIMIENTO
• 1. Medir dureza en Rc de la pieza templada (de la práctica anterior)
• 2. Seleccionar la temperatura del revenido según la dureza que se desea obtener.

41 PRACTICA No. 7
• 4. Encender el horno y observar las mismas precauciones que se indican en la práctica

de temple.
• 5. Una vez que se contempla el ciclo de permanencia apagar el horno y extraer la pieza
• 6. El ciclo de enfriamiento se da en aceite.
• 7. Limpiar completamente a la pieza y medir dureza final en Rocckwell C.
EJERCICIOS
• 1. Por qué es importante conocer la curva de revenido en un acero?
• 2. A qué temperatura y tiempo de permanencia se efectúo el revenido?
• 3. Cuál fue la dureza en Rockwell C. antes y después del revenido?
• 4. Explique cuál es la finalidad del revenido
• 5. Explique por qué al aumentar la temperatura del revenido disminuye la dureza final
de la pieza?

PRACTICA No. 8 42
FABRICACION DE PIEZAS POR PROCESO

DE COLADO
(FABRICACION DE MOLDES)
OBJETIVO: Conocer el proceso de fabricación de piezas por colado en arena.
EQUIPO: Cajas de moldeo, juego de apisonadores, espátulas, agujas, criba y

modelo.
MATERIAL: Arena refractaria formada principalmente por óxido de silicio, óxido

de aluminio y algunos otros óxidos e hidróxidos. Polvo separador.
DESCRIPCION:
El proceso de fabricación de piezas por colado en arena se utiliza actualmente con

pocas variantes a como se utilizaba en la antigüedad. Pero el proceso ha servido para
desarrollar otros métodos de colado que presentan serias ventajas sobre éste.
Entre estos métodos podemos mencionar a los siguientes: colado por gravedad en
molde permanente, colado en matrices en sus dos tipos: cámara caliente y cámara fría,
colado a baja presión, colado al vacío, colado centrífugo que puede ser centrífugo real,
semicentrifugo y centrifugado; y por último, colado de presición como puede ser colado
a la cera perdida y colado en concha cerámica.
Como puede comprenderse fácilmente una parte importante de los elementos de

máquina y productos que utilizan en la actualidad se fabrican por algún proceso de
colado, la mejor selección de alguno de ellos dependerá de la buena preparación del
ingeniero en este tema. Ya que dependiendo del tipo de metal a colar, del volumen de la
pieza colada, de la forma de la pieza colada, del acabado superficial y tolerancias
admitidas, se deberá seleccionar el método de colado que proporcione el menor costo de
producción.
Durante la práctica se utilizará un proceso manual en la fabricación de moldes, que es

difícil encontrar en industrias de alto volumen de producción por circunstancias obvias,

43 PRACTICA No. 8
pero como el objetivo es conocer el proceso, se justifica el método manual desde el

punto de vista didáctico (además de que no sería rentable para la facultad el tener una
máquina para fabricación moldes).
Para hacer este molde se utilizará arena refractaria con punto de fusión de 1770ºC lo
que permite colar en este tipo de moldes aleaciones ferrosas como son aceros y
fundiciones así como metales no ferrosos de bajo punto de fusión como son aluminio,
bronces, latones, etc.
En esta práctica se fabricará un molde para efectuar una colada de aluminio.
La arena refractaria deberá tener las siguientes propiedades (explicación del

instructor):
• Refractabilidad
• Garanulometría
• Permeabilidad
• % de humedad
• Resistencia mecánica en arena en verde así como
• Resistencia mecánica en arena por corazones
MODELOS: Se puede decir que el modelo es el “negativo” de la pieza que se va a

colar y nos servirá para dejar la cavidad en el interior del molde.
Los modelos que se utilizan pueden ser de madera, vidrio, plástico, metal, etc.
En esta práctica utilizará un modelo metálico.
Los modelos no tienen las mismas dimensiones de las piezas que se van a colar ya que
en ellos se consideran las siguientes tolerancias (explicación del instructor)
• Tolerancia por acabado
• Tolerancia por salida
• Tolerancia por golpeteo
• Tolerancia por contracción
• Tolerancia por distorción

PRACTICA No. 8 44
POLVO DE SEPARACION.- Para evitar el pegado en la superficie de separación de

un molde se emplea un polvo fino o una arena fina y seca. Su misión es evitar la
adherencia entre las caras de separación del molde.
MODELOS.- La cavidad del molde en la que ha de colarse el metal fundido se

obtiene casi siempre apisonando la arena del molde alrededor de un modelo que luego se
extrae. Como la mayoría de los metales industriales se contraen al solidificar, el modelo
suele hacerse ligeramente mayor que la pieza que ha de obtenerse. También se les da una
ligera conicidad o salida para que pueda sacarse fácilmente de la arena. Los modelos se
hacen frecuentemente en dos piezas, para facilitar el trabajo de los moldeadores, y a
veces en piezas sueltas que faciliten la extracción (desmodelado) una vez preparado el
molde.
Para la mayor parte del moldeo a máquina y para una parte considerable del realizado
a mano, se sujetan los modelos a placas modelos especiales, que tienen vástagos de
fijación u otros mecanismos para mantener la posición en la caja del moldeo. Cuando el
modelo está subdividido de tal manera que una mitad del mismo queda sujeto a una cara
de la placa se denomina Modelo de dos caras.
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.- Un molde de arena sencillo se hace apisonando la

arena del moldeo alrededor de un modelo o modelos en una caja de moldeo. Las cajas de
moldeo son marcos de madera o de fundición separados en dos o más partes que se
llaman caja superior y caja inferior o de fondo. Cuando hay una intermedia se le llama
así o también aro. Slujetas a la caja de fondo hay clavijas que sirven para fijarla a la caja
superior y mantener ambas en posición relativa invariable. Los aros tienen clavijas y
orejas que permiten fijarlos tanto a la caja superior como de fondo. Para la mayoría de
las operaciones de moldeo basta con una caja de dos partes y es inecesaria la intermedia
o aro. Las figuras 1 y 2 aclaran lo que hemos explicado.

45 PRACTICA No. 8
En la preparación de los moldes se emplean dos tableros de madera con soportes

inferiores. La placa o tablero de fondo también falsa de madera, mantienen la arena en la
caja mientras la caja superior se emplea en la construcción de la caja inferior y es soporte
de la superior cuando se abre el molde para el acabado, pintado, etc.
Para poner la arena sobre el modelo se emplea una criba que evita que caigan
partículas gruesas, partículas metálicas y otros trocitos existentes en la arena de moldeo.
La arena de moldeo tiene poca resistencia mientras no se apisona dentro de la caja y

alrededor del modelo. El apisonado puede realizarse a mano o a máquina. Cuando se
trata de moldes pequeños de madera; se utilizan otros grandes y largos para los moldes
grandes que se preparan sobre el suelo. Estos pisones son herramientas de dos extremos
útiles: uno terminado en cuña para apisonar la arena en las paredes de la caja y otro
acabado plano para apisonar sobre la superficie total de la caja.
Con una barra de acero a madera de borde agudo (rasero o rastra) se elimina el exceso
de arena después de apisonar cada una de las cajas, y se lisa la superficie del molde.
Para hacer el bebedero se emplean varillas cónicas de madera que se mantienen en la

posición debida mientras se apisona la caja superior del molde. En algunos casos se
utilizan sacabocados para cortar el bebedero en la caja superior ya apisonada.
Las agujas de dar vientos son una especie de leznas para perforar el molde y
proporcionar salida a los gases originados cuando el metal caliente llena aquel.
Mediante un pulverizador o una jeringa se humedece la arena alrededor del modelo,

antes del desmodelado, con el fin de darle más resistencia y evitar el desmoronamiento
en la extracción.
La barra de traqueteo es una varilla de acero terminada en punta que se golpea

ligeramente con un mazo, apoyada sobre el modelo de madera, para aflojarlo y permitir
un fácil desmodelado. En superficies adecuadas del modelo se hacen agujeros roscados
con el fin de poder atornillar varillas adecuadas para tirar y sacar el modelo. En los
modelos de madera estos agujeros pueden tener la rosca en inserciones metálicas.
Se emplean fuelles de mano para soplar el polvo de separación y para eliminar la

arena suelta de las superficies de separación y de la cavidad del molde. Pueden
sustituirse por sopladores de aire compromiso.
EL MOLDE.- La figura 1 representa un molde típico de dos cajas listo para la colada.
El metal fundido se cuela sobre la artesa de colada, fluye por el bebedero y a veces por
canales de colada, y llega al molde por las entradas. Una vez lleno el molde también
llega metal a la mazarota, que es un depósito de metal líquido caliente para compensar la
contracción de solidificación de la pieza.
PRACTICA No. 8 46
PROCEDIMIENTO.- Como ya se dijo actualmente muchos moldes se hacen a

máquina, pero es fundamental ocuparse primero de la técnica del moldeo a mano. La
forma de hacer un molde se esquematiza en la figura 2 y es como sigue:
• 1. Se elige una caja de moldeo suficientemente grande para que pueda contener el
modelo y además el sistema de alimentación. La caja inferior se coloca invertida sobre
un tablero.
• 2. Sobre el tablero se coloca el modelo en la posición adecuada para que deje espacio
para el sistema de alimentación
• 3. Se recubren con arena de moldeo o arena de revestimiento el modelo y el tablero en

un espesor de unos 25 mm.
• 4. Se llena el resto de la caja con la arena ordinaria de moldeo y se apisona firmemen-

te, primero alrededor de las paredes de la caja y luego, moderadamente sobre el
resto de ella; se rellena y se vuelve a apisonar.
• 5. El exceso de arena se quita con la rastra
• 6. Se coloca un tablero sobre la superficie de la arena, usando algo de arena suelta para
que cierre bien la caja
• 7. Se invierte la caja inferior y se quita el tablero superior
• 8. Se coloca encima la caja superior. Se fijan barras para el bebedero y para las
mazarotas. Se espolvorea el polvo de separación sobre toda la superficie de separación
del molde para evitar que se pegue la arena de la caja de fondo a la de la caja superior.
• 9. Se criba arena en la caja superior hasta tener un espesor de unos 25 mm, tal como se
ha dicho para la caja inferior
• 10. Se rellena la caja superior con arena suelta y se la apisona firmemente alrededor de
las paredes de la caja y de las barras para bebedero y mazarotas. Se añade más arena y se
apisona en toda la superficie de la caja superior.
• 11. Se quita el exceso de arena y se retiran las varillas que sirvieron para modelar el
bebedero y la mazarota. Si es necesario, se ventila la caja superior pinchando con la
aguja de vientos.

47 PRACTICA No. 8

PRACTICA No. 8 48
• 12. Se levanta la caja superior y se pone de costado mientras se hace la artesa de colada
en la parte superior del bebedero; luego se invierte la caja superior y se alisa lo necesario
la superficie de separación.
• 13. Se humedece la arena alrededor del modelo con un pulverizador, se atornilla la barra
de extracción al modelo, se golpea ligeramente para soltarlo y se extrae el modelo del
molde.
• 14. Se termina, si es necesario, el alisado, se hacen bebederos y canales de alimentación,

se retocan las aristas rugosas y se extraen o se soplan fuera de la cavidad del molde las
partículas sueltas de arena.
• 15. Si es necesario, se pinta la cavidad del molde. El grafito seco puede aplicarse espol-
voreándolo o con una brocha, y los barnices líquidos se aplican por pulverización.

49 PRACTICA No. 8
• 16. Se colocan los corazones en las posiciones adecuadas
• 17. Se cierra el molde colocando la caja superior sobre la inferior, teniendo cuidado de no
estropearlo.
• 18. Se fija la caja superior a la inferior para que no se separen durante la colada. Puede
hacerse lastrando la caja superior o sujetándola con mordazas al la inferior.
Esta breve descripción indica las etapas principales de la preparación de un molde de

arena. Pr supuesto, hay modelos mucho más complicados que el expuesto en las figuras y
por ello exigen otras etapas más de moldeo.
EJERCICIOS
• 1. Describir en forma detallada como se fabrica el molde
• 2. Haga una lista de las ventajas y desventajas de este método de colada con respecto al
proceso de colada en molde metálico (consulte con su instructor).
• 3. Investigue que industrias de la región utilizan este tipo de moldeo y haga una lista
del tipo de piezas que se fabrican.

PRACTICA No. 9 49
SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS

PROCESO MIG
corriente eléctrica y gas inerte protector y obtenga conclusiones en cuanto al equipo
utilizado y la aplicación del proceso en la industria.
EQUIPO: Máquina para soldadura eléctrica de arco de c.c. y Gas inerte de las
siguientes caracteristicas.
-Voltaje del primario------------------------------------------------120 VCA.
-Amperaje del primario---------------------------------------------18 AMPS.
-Fases------------------------------------------------------------------1 FASE
-Frecuencia-----------------------------------------------------------60 HZ.
-KVA------------------------------------------------------------------2.2
-Voltaje del secundario---------------------------------------------18 VCD
-Amperaje del secundario------------------------------------------70 AMPS. MAX.
-Voltaje de circuito abierto-----------------------------------------31 VCD.
-Ciclo de trabajo-----------------------------------------------------20% @ 70 AMPS.
* (Consultar tabla de Ciclo de trabajo)
CICLO DE TRABAJO MAXIMO TIEMPO TIEMPO DE

DE SOLDADURA ENFRIAMIENTO
20% 2' 8'
40% 4' 6'
60% 6' 4'
80% 8' 2'
100% 10' 0'
A 45 AMPERS EL CICLO DE TRABAJO ES DE 60%

50 PRACTICA No. 9
GUIA DE REFERENCIA DE CONTROL DE AJUSTES

Los ajustes mostrados en esta guía son solamente aproximaciones.
Diferentes condiciones pueden provocar cambios de incremento o decremento en los
ajustes.

PRACTICA No. 9 51
MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero de 6.35 mm (1/4”), microalambre para

soldar acero al carbono de 0.762 mm (0.030”) de diámetro.
EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con lente polarizado y
guantes de cuero.
En la “soldadura por gas inerte metálico”, el arco se mantiene en una corriente de
gas inerte entre un electrodo consumible y la pieza de trabajo. El arco calienta la
pieza y funde el electrodo, que de esta forma suministra el metal de relleno para la
unión, ver fig. 1.
Fig. 1 Equipo de soldadura arco-gas proceso MIG

52 PRACTICA No. 9
El equipo consiste en un carrete que lleva un alambre de electrodo bobinado, un par

de rodillos de transmisión, una pistola soldadora con interruptor de control y un
suministro de gas inerte.
Los rodillos de transmisión hacen avanzar el alambre hasta la pistola en la cual hay
un tubo de guía de cobre de donde el alambre recoge la corriente. Para aluminio,
cobre, níquel y acero de aleación, el alambre del electrodo tiene un diámetro que
oscilageneralmente entre 1/16” y 1/8”, y la corriente de soldadura está en la escala de
100 a 300 amperios. El proceso opera con una alta intensidad de corriente en el
electrodo(aproximadamente 10,000 A/cm2), y en estas condiciones se produce una
transferncia proyectada; el proceso es notablemente uniforme en la operación de
penetración profunda o moderada de la placa que se suelda. El arco se proyecta en
línea con el eje del alambre del electrodo y el traslado de metal también está en línea
con este eje.
Las fuentes de alimentación utilizadas son la corriente continua con electrodo

positivo. El transporte de metal es irregular si el electrodo es negativo o si se utiliza
corriente alterna, mientras que la soldadura efectiva de aluminio sólo puede
efectuarse si la pieza de trabajo es negativa, de modo que la película de óxido se
elimine por la acción del cátodo del arco. Las fuentes de alimentacion de soldadura de
característica plana son preferibles tanto para la transferencia proyectada como para
cortocircuito, debido a que se obtiene una longitud más constante de arco con este
tipo de máquina. Pueden utilizarse, sin embargo, fuentes con característica de
inclinación. Es conveniente incorporar una reactancia en el circuito, para la soldadura
de alambre fino, con el fin de limitar la corriente de cortocircuito, y evitar una
salpicadura excesiva.
El gas protector es normalmente el argón, pero también se utilizan a veces mezclas de

argón-oxígeno, conteniendo hasta un 20% de oxígeno para la soldadura de acero
inoxidable austenítico, con el fin de obtener unperfil de soldadura mejorado.
Asimismo, CO2 al 20% con 80% de argón, da un perfil soldado mejorado en la
soldadura de acero al carbono, y para el metal de chapa puede resultar mejor y más
económico que el argón puro. La protección con dióxido de carbono es mas
economica.
Como en la soldadura por arco de tungsteno con gas inerte, hay un pequeño grado de
contaminación atmosférica del recubrimiento, siendo necesario el uso de alambres
desoxidados para acero al carbono, cobre, níquel y aleaciones de cobre-níquel. Los
desoxidantes para acero al carbono y cobre son el silicio y el manganeso, mientras
que para las aleaciones de cobre-níquel y níquel-cobre se utilizan titanio y aluminio.
Si escasean los desoxidantes, las soldaduras efectuadas en esos metales son porosas.

PRACTICA No. 9 53
La soldadura por gas inerte metálico se utiliza para acero de alta aleación: aluminio,
cobre, níquiel y sus aleaciones. Es aplicable también para acero al carbono y aleación
baja, pero para estos materiales será preferible generalmente la soldadura en ambiente de
CO2, debido al coste más reducido de dióxido de carbono. El proceso es de especial
valor para el aluminio, cobre y sus aleaciones (distintas del latón) por su limitada escala
de electrodos revestidos disponibles para estos materiales. Es complementario a la
soldadura por arco de tungsteno con gas inerte, siendo especialmente útil para material
más grueso y para soldaduras en ángulo.
El proceso por gas inerte metálico puede utilizarse también para efectuar soldaduras
por puntos entre dos placas superpuestas, para lo cual se dispone de un equipo de control
especial. Puede utilizarse debido a su gran poder de penetración este proceso para unir
material relativamente grueso. Se utiliza también la soldadura por puntos con arco
metálico y gas inerte para acero al carbono de alta y baja aleación, y es un complemento
del proceso de soldadura por puntos con tungsteno y gas inerte, del mismo modo que la
soldadura por arco metálico con gas inerte es complemento de la soldadura con
tungsteno y gas inerte.
SOLDADURA PROTEGIDA CON DIOXIDO DE CARBONO
En la “soldadura con dióxido de carbono”, es una variante del proceso por arco
metálico con gas inerte, en el cual éste es sustituido por dióxido de carbono. Las
disposiciones del carrete de alambre y la pistola son similares. Pueden utilizarse tanto
máquinas de alambre fino como normal ( 1/16” y 3/32” ) con CO2. Las diferencias se
refieren a características de traslado del metal, fuente de alimentación, coste y campo de
aplicación.
En dióxido de carbono no hay corriente crítica sobre la cual pueda cambiar el traslado
del tipo gravitacional al proyectado. En corrientes bajas el traslado de vuelo libre es de
tipo de rechazo, de modo que sólo parte de las gotas caen en el depósito de soldadura y
se produce una cantidad excesiva de salpicadura. Este defecto, que es más evidente en la
soldadura de alambre fino de baja corriente, es superado mediante el ajuste de las
variables del proceso, a fin de obtener un modo de translado de cortocircuito. La gota es
entonces puesta en contacto con el depósito de soldadura y separada del alambre por la
tensión de superficie y las fuerzas electromagnéticas antes de que pueda ser proyectada
lateralmente. El uso de traslado de cortocircuito también hace posible la utilización del
proceso para soldadura posicional. No obstante, puede producirse también salpicadura y
traslado irregular, si la corriente que fluye durante el período de cortocircuito es
excesiva, debido a que en semejantes circunstancias el desprendimiento de la gota puede
producirse con violencia de explosión. Por consiguiente, se modifica la fuente de
alimentación, ya sea ajustando la inclinación de una máquina con características de
caída, o insertando una reactancia en el circuito (en cuyo caso puede utilizarse un

54 PRACTICA No. 9
generador de característica plana). Por tales métodos la corrient de cortocircuito puede

limitarse a un nivel apropiado. En corrientes altas (superior a 200 amps), utilizando
alambres de diámetro de 1/16” y mayores, es suficientemente regular el proceso para que
se pueda efectuar la soldadura con traslado de vuelo libre, pero sólo para soldadura en
posición plana.
El dióxido de carbono es en muchas circunstancias un gas oxidante y en la temperatura
del arco la reacción 2 CO2 = 2 CO + O2 va hacia la derecha, es decir, el CO2 está
parcialmente disociado. Es esencial el uso de alambre debidamente desoxidado para
soldar acero al carbono, ya que se pude perder cerca del 40% del contenido de silicio y
manganeso. Los aceros de aleación sufren una ligera pérdida de elementos de aleación
cuando se utilizan para material de relleno, pero, en general, están debidamente
protegidos por desoxidantes que aparecen generalmente en estos materiales.
Este proceso encuentra su principal aplicación en la soldadura de aceros al carbono y
de aleación baja. El coste de los materiales de soldadura es mayor que para la soldadura
con electrodos revestidos, pero la escala de deposición es también sustancialmente
mayor y, en la práctica, es ventajosa siempre que haya volumen suficientemente de
producción .

PRACTICA No. 9 55
PROCEDIMIENTO

-Ajustar el calor y la velocidad del alambre en la máquina de acuerdo con la guia de
referencia de esta práctica y las indicaciones del instructor.
-Ajustar el flujo del gas protector de acuerdo a las indicaciones del instructor
-Conectar la pinza de tierra en la placa a soldar
--Utilizando el equipo de protección (guantes y careta) iniciar la soldadura observan-
do lo siguiente:

del arco

de las placas y del electrodo.
PRECAUCIONES


56 PRACTICA No. 9
EJERCICIOS
dadura de arco-gas (Proceso MIG).
2.- Explique que tipo de metales se pueden soldar por el proceso MIG.
3.- Explique como se ajusta el calor y la velocidad del alambre.
5.- Investigue que tipos de industrias de la región utilizan la soldadura de arco-gas

(Proceso MIG) Integrada a su línea de fabricación
6.-Explique qué tipo de conexión eléctrica se requiere en la soldadura de aluminio.

PRACTICA No. 10 57
SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS

PROCESO TIG
corriente eléctrica y gas inerte protector y obtenga conclusiones en cuanto al equipo
utilizado y la aplicación del proceso en la industria.
EQUIPO: Máquina para soldadura para proceso TIG y Gas inerte de las
caracteristicas descritas en la practica No. 9.
MATERIAL UTILIZADO: Electrodo de tungsteno, Placa de acero de 6.35 mm

(1/4”).
EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con lente polarizado y

guantes de cuero.
En la soldadura por “gas inerte con tungsteno” es mantenido el arco en una corriente
de gas inerte entre un electrodo de tungsteno sin consumir y la pieza de trabajo, y se
usa para calentar la unión, mientras el alambre de relleno (si es preciso) se introduce
por separado. Desde un punto de vista de manipulación, la soldadura por gas inerte
con tungsteno se asemeja a la soldadura oxiacetilénica, pero tiene un campo de apli-
cación mucho mayor. ver fig. 1.
Fig. 1 Equipo de soldadura arco-gas proceso TIG

58 PRACTICA No. 10
Para metales distintos al aluminio, bronce alumínico y magnesio, se utiliza corriente

continua con el electrodo de tungsteno conectando al polo negativo de la máquina de
soldadura.
La soldadura de aluminio con electrodo negativo es impracticable debido a que una

película de óxido refractario queda después que el metal ha sido fundido y evita la
formación de un depósito de soldadura. Al efectuar el trabajo, se forman sobre la
superficie de aluminio el polo negativo y los focos del cátodo móvil y dispersan el
óxido, pero se engendra un calor excesivo en el electrodo. Por consiguiente, se utiliza
corriente alterna, produciéndose la mayor parte de la entrada de calor durante el semi-
ciclo positivo del mismo es eliminado el óxido. Un transformador simpre de c. a.
resulta inadecuado para la soldadura de aluminio por gas inerte, debido a que se
precisa un voltaje de alta reignición para el semiciclo cuando la pieza de trabajo es
negativa, y par usos comerciales se utilizan diversos métodos, para compensar este
efecto con equipo especial. Si no se adoptan estos métodos, se produce una
rectificación parcial con solo un semiciclo negativo de electrodo funcionando
normalmente y, por consiguiente, el óxido falla al dispersarse.
El electrodo para soldadura de c.c. es de tungsteno puro, tungsteno aleado con torio
o aleado al circonio. En el caso de tungsteno puro el foco de cátodo opera a una
temperatura superior al punto de fusión del tungsteno. El tungsteno tratado al torio o
con circonio, que contiene pequeñas cantidades de torio y circonio, respectivamene,
tiene un grado más elevado de emisión termoiónica que el metal puro, no se funde y
produce un arco más sólido. En la soldadura de c.a. la entrada de calor al electrodo es
más elevada, y la punta se funde casi sin variaciones. Los electrodos tratados al torio
y con circonio son aún ventajosos, sin embargo, porque tienen una capacidad de
corriente ligeramente más elevada.
El gas de recubrimiento utilizado generalmente es argón de alta pureza. Las mezclas

de helio o argón-helio se utilizan a veces en los EE. UU., pero el helio es demasiado
costoso en otros países. La contamienación atmosférica del depósito de soldadura
puede evitarse completamente produciéndose solamente dentro de la cámara llena de
argón, y para metales muy reactivos puede ser esencial esta técnica para producir
uniones dúctiles. En la soldadura al aire libre con equipo normal siempre se produce
alguna contaminación del argón. Como consecuencia de esta contaminación es
necesario añadirdesoxidantes a la varila de relleno cuando se suelda acero al carbono
efervescente o semicalmado, cobre, cupro-níquiel, níquiel y monel por el proceso de
gas inerte con tungsteno en ambiente de argón.
El nitrógeno ha sido empleado como gas de recubrimiento para la soldadura de
cobre por gas inerte de tungsteno. El nitrógeno no reacciona con el cobre, pero ataca
el tungsteno líquido.

PRACTICA No. 10 59
Por consiguiente, los electrodos de tungsteno aleados al torio deben utilizarse con
polaridad negativa al electrodo. La entrada de calor al ánodo por amperio es superior a la
de argón para atmósfera de nitrógeno, siendo aquella ventajosa para soldadura de metal
de tan alta conductividad como el cobre.
La soldadura por gas inerte con tungsteno puede utilizarse virtualmente para toda
clase de metales y aleaciones de ingeniería. Debido al equipo especial utilizado, a la
velocidad de soldadura manual relativamente baja y al uso de gas de argón, los costes
de soldadura son más elevados que en soldadura oxiacetilénica, con electrodo revestido
y de gas inerte, por lo que se aplica principalmente si existe una ventaja técnica; para
soldaduras a tope en aceros de aleación baja y alta, níquiel y sus aleaciones, hasta un
espesor de 0,1 pulgadas; cobre, aluminio, magnesio y sus aleaciones, hasta cerca de
0,25 pulgadas de espesor, y para los metales reactivos.
Un tipo especializado de soplete de soldadura por gas inerte con tungsteno ha sido
elaborado para efectuar soldaduras por puntos entre dos piezas superpuestas de chapa
metálica. La boquilla de este soplete se proyecta más allá de la punta del electrodo;
es mantenida frente a la pieza de trabajo y acciona un conmutador o interruptor sobre
el armazón del soplete, iniciando un ciclo de soldadura controlado automáticamente, por
lo que el argón fluye a través de la boquilla, se forma el arco y se mantiene durante
un tiempo previamente fijado, y después de transcurrido cierto tiempo es detenido el
argón. Se forma un depósito fundido en la chapa superior que se funde con la inferior,
formando una soldadura de conexión o por puntos.
La soldadura por punto con arco de argón puede aplicarse al acero al carbono calmado,
al acero de alta y baja aleación y al titanio. Tiene la ventaja, si se compara con la
soldadura por puntos de resistencia, que las soldaduras pueden ser efectuadas con acceso
a un lado de la unión solamente y que el equipo que se precisa es mucho más ligero y
portátil, mientras que la cantidad de distorsión es mucho menor que la producida por
una soldadura por fusión continua. Por otra parte, es más lenta, menos adaptable a un
control totalmente mecanizado y no tan versátil como la soldadura por puntos de
resistencia.
PROCEDIMIENTO

-Ajustar el calor y la velocidad del alambre en la máquina de acuerdo con la guia de
referencia de esta práctica y las indicaciones del instructor.
-Ajustar el flujo del gas protector de acuerdo a las indicaciones del instructor
-Conectar la pinza de tierra en la placa a soldar
--Utilizando el equipo de protección (guantes y careta) iniciar la soldadura observan-
do lo siguiente:
60 PRACTICA No. 10

del arco

de las placas.
PRECAUCIONES

Longitud total de cable de soldar. No exceder
30 m. ó menos 45 m. 60 m. 70 m. 90 m. 105 m. 120 m.
10 - 60% 60 - 100%
Ciclo de Ciclo de 10-100% Ciclo de trabajo
trabajo trabajo
Corriente
Terminales de salida en Amp
100 4 4 4 3 2 1 1/0 1/0
150 3 3 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0

Electrodo
Trabajo 200 3 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0
250 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-2/0

PRACTICA No. 10 61
EJERCICIOS
dadura de arco-gas (Proceso TIG).
2.- Explique que tipo de metales se pueden soldar por el proceso TIG.
3.- Explique porque en la práctica se utiliza material de aporte.
5.- Investigue que tipos de industrias de la región utilizan la soldadura de arco-gas

(Proceso TIG) en algún punto de su línea de fabricación
6.-Explique qué tipo de conexión eléctrica se requiere en la soldadura de aluminio.

PRACTICA No. 11 62
CORTE CON ARCO DE PLASMA

OBJETIVO: Que el alumno realice cortes en diferentes materiales metálicos y
obtenga conclusiones en cuanto el uso de éste proceso y su importancia dentro de la
industria.
EQUIPO: Máquina para cortar por arco de plasma.
• MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero de 1/4”, placa de acero inoxidable de

1/ ”, placa de aluminio de 1/ ”.
16 4
• EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con vidrios polarizados de 12

sombras y guantes de cuero.
El corte de metales ferrosos se pueden realizar con el equipo oxi-acetilénico u

oxi-butano, sin embargo el corte de aluminio, cobre, acero inoxidable y otros no se
pueden llevar a acabo por éste proceso. El corte por arco de plasma es un proceso
adecuado para cortar todo tipo de metales, esto es su principal ventaja sobre el corte con
gas, además del tipo de acabado. La limitante es que los espesores a cortar normalmente
son reducidos (para nuestro caso la máquina MAZ 40 cs. Solo corta hasta 3/8”).

63 PRACTICA No. 11
En este proceso se usa el intenso calor que proviene de un arco eléctrico para fundir
virtualmente cualquier metal para soldar o cortar. Casi todos los procesos de corte usan
el calor generado por un arco entre un electrodo y una prate de trabajo metálica (por lo
general una placa o lámina plana) para fundir un canal que separa la parte. Los procesos
de corte con arco eléctrico más comunes son [8]: 1) el corte con plasma de arco y 2) el
corte con electrodo de carbón y aire.
Corte con arco de plasma Un plasma se define como un gas supercalentado

eléctricamente y ionizado. El corte con arco de plasma, CAP (en inglés PAC), usa una
corriente de plasma que opera a altas temperaturas situadas en el rango de 18 000 a
25 000 ºF (10 000 a 14 000 ºC ), para cortar metal por fusión. En la acción de corte se
dirige la corriente de plasma rápidamente hacia el trabajo, esta misma acción funde e
impulsa el metal fundido poe el canal. Las características generales del corte con arco
de plasma se ilustran en la figura 1. El arco del plasma se genera entre un electrodo
(dentro del soplete) y la pieza de trabajo ánodo. El plasma fluye a través de una boquilla
enfriada por agua, que control y dirige la corriente a la posición deseada del trabajo. El
chorro de plasma resultante es una corriente de alta velocidad bien alineada con
temperaturas extremadamente altas en su centro, y con el calor suficiente para cortar a
través de un metal, que en algunos casos tiene un espesor de 6 pulg.
Los gases usados para crear elplasma con PAC incluyen el nitrógeno, el argón con
hidrógeno o una mezcla de todos estos. Tales fluidos se denominan los gases primarios
en el proceso. Con frecuencia se dirigen gases secundarios o agua para rodear el chorro
de plasma, como se muestra en la figura, a fin de ayudar a confinar el arco y limpiar el
canal de metal fundido para evitar la acumulación de éste último.
La mayoría de las aplicaciones del PAC implican el corte de láminas de metal y placas
planas. Las operaciones incluyen el barrenado y el corte a lo largo de una trayectoria
definida. La trayectoria definida se corta ya se mediante un soplete manual controlado
por una persona o dirigiendo la trayectoria del corte del soplete bajo contro numérico.,
CN (en inglés NC). Para una producción más alta y rápida se prefiera el NC, debido a
que se supervisan mejor las variables más importantes del proceso, tales como la
distancia de separación y la velocidad de alimentación. El corte con plasma de arco se
usa para cortar casi cualquier metal eléctricamente conductivo. Con frecuencia los
metales cortados mediante PAC incluyen aceros al carbono simple, el acero inoxidable y
el aluminio. En estas aplicaciones, la ventaja del corte con plasma de arco sobre el NC
es la alta productividad. Las velocidades de alimentación a lo largo de las trayectorias de

PRACTICA No. 11 64
Fig. 1 Corte con Arco de Plasma
corte pueden ser tan altas como 430 pulg/min (0.182 m/seg) para una placa de aluminio
de 1/4 pulg (6.35 mm) [5]. Para materiales más gruesos, las velocidades de alimentación
deben reducirse. Por ejemplo, la velocidad de alimentación máxima para cortar materia
prima de aluminio de 4 pulg (100 mm) de espesor es de alrededor de 20 pulg/min
(0.0085 m/seg) [5]. Las desventaja del corte con arco de plasma son: 1) la superficie de
corte es áspera y 2) el daño metalúrgico en la superficie es elmás severo entre los
procesos metalúrgicos no tradicionales.
Corte con electrodo de carbono y aire En este proceso, el arco se genera entre
un electrodo de carbono y un metal, y se usa un chorro de aire a alta velocidad para
alejar la parte fundida del metal. Este procedimiento se usa con el propósito de formar un
canal para separar la pieza o para formar una cavidad en la parte. La cavidad prepara los
bordes de las placas para soldadura, por ejemplo, para crear un surco en forma de U en
una junta empalmada. El corte con electrodo de carbón y aire se usa en diversos metales,
incluyendo el hierro forjado, acero al carbono, las aleaciones bajas y el acero inoxidable,
así como diversas aleaciones no ferrosas. La salpicadura del metal fundido es un riesgo y
una desventaja del proceso.
Otros procesos de corte con arco Otros procesos de arco eléctrico se utilizan para
aplicaciones de corte, aunque no con tanta frecuencia como el corte con plasma de arco o
con electrodo de carbón y aire. Estos otros procesos incluyen: 1) el corte de metal con
arco eléctrico y gas, 2) el corte con arco protegido, 3) el corte con arco eléctrico por
tungsteno y gas y 4) el corte con arco de carbono. Las tecnologías son las mismas que se
usan en la soldadura de arco, excepto que el calor del arco eléctrico se usa para cortar.

65 PRACTICA No. 11
ESPECIFICACIONES
• Corta hasta 3/8 de espesor
• Corriente ajustable de 20 a 40 Ampers.
• Gases usados aire ó nitrógeno
• Voltaje de entrada 208 - 240 - 480 Volts
• Fusibles recomendados 50 - 45 - 25 Ampers.
• Si usa aire debe ser seco y libre de aceite
• Presión de aire regulable 70 PSI. (Presiones mayores

acortan la vida de las partes de la antorcha).
• Presión máxima de aire al filtro 100 PSI (No exceder).
• Ciclo de trabajo: Si la I = 40 AMPS. El ciclo de trabajo es 50%, si la I = 28 AMPS.

El ciclo de trabajo es 100%

PRACTICA No. 11 66

67 PRACTICA No. 11
DATOS DE OPERACION

PRACTICA No. 11 68
REGLAS DE SEGURIDAD
En el corte con arco de plasma se deben seguir estas reglas de seguridad:
• Use ropa gruesa al estar cortando
• Use guantes de carnaza
• Use peto de carnaza
• Cuando corte lámina galvanizada ventile adecuadamente el sitio de trabajo
• Para mayor seguridad su máquina deberá contar con protección eléctrica por
medio de una caja portafusibles de acuerdo al voltaje de la máquina.
• La corriente del arco produce rayos ultravioleta que pueden dañar la vista, por lo
tanto deberá usar careta polarizada de acuerdo a la siguiente tabla.
CORRIENTE LENTES DE
ABAJO DE 100 A SOMBRA
100 - 200 A 8 SOMBRAS

200 - 400 A 10 SOMBRAS
MAS DE 400 A 12 SOMBRAS
14 SOMBRAS

69 PRACTICA No. 11
EJERCICIOS
1.- Diga cuál es el principio del corte de la máquina de plasma
2.- Cuáles son los parámetros operacionales en el corte de plasma?
3.- Qué sucede si la presión en la antorcha es mayor a 70 PSI?
4.- Cuáles son los gases utilizados en ésta máquina?
5.- Qué entiende por aire seco?

PRACTICA No. 11 F.I.M.E. 70
U.A.N.L.
BIBLIOGRAFIA
1. PROCESOS Y MATERIALES DE MANUFACTURA PARA INGENIEROS.

LAWRENCE E. DOYLE.
PRENTICE HALL.
2. PROCESO DE MANUFACTURA VERSIN S. I.

AMSTEAD, OSTWALD, BEGEMAN.
C.E.C.S.A.
3. PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA.

KAZANAS, BAKER, GREGOR.
MC. GRAW HILL.
4. PROCESOS PARA INGENIERIA DE MANUFACTURA.

LEO ALTING
ALFA OMEGA.

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PRACTICA No.

9.-Práctica No. 9 - SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS 49

10.-Práctica No. 10 - SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS 57

11.-Práctica No. 11 - CORTE CON ARCO DE PLASMA 62

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Las prácticas de Laboratorio de Procesos de Manufactura son un valioso com-

MC. Efraín Ramírez Vijil

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

SOLDADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA

EQUIPO: Máquina punteadora de operación manual, tipo estacionaria, de un

• MATERIAL UTILIZADO: Acero laminado de 1.58 cm (1/16”) de espesor.

• EQUIPO DE SEGURIDAD: Guantes de cuero, peto de cuero y lentes de seguridad.

En la soldadura eléctrica por resistencia, se hace pasar una corriente eléctrica de

El calor (Q) producido en la unión depende de:

a) Intensidad de corriente en amperes (I).

Según la siguiente expresión:

donde K es una constante de conversión de Jouls a la unidad de calor deseada

El metal base no se funde, si no que llega solamente el estado “plástico”, y entonces

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

La soldadura eléctrica por resistencia se clasifica en:

• Soldadura por puntos

• Soldadura por costura

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

a) El ciclo de soldadura comienza con los electrodos tocando al metal bajo

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

c) Posteriormente mientras la presión todavía actúa, la corriente eléctrica se

d) Por último se quita completamente la presión y se retira la pieza de la máquina

Se da a continuación una tabla de potencias y tiempos necesarios:

APLICACIONES.- Este tipo de soldadura se aplica a la fabricación de muebles

LIMITACIONES.- Los metales de baja resistencia eléctrica como el cobre y la

PRECAUCIONES.- Las superficies de la placa a soldar deberán estar completa-

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

1.- Investigue que tipos de industria de la región utilizan el proceso de soldadura

3.- Explique porque es importante el recircular agua de enfriamiento en los

4.-Que ventajas y desventajas presenta la soldadura eléctrica por resistencia sobre

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO DE C.A.

MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero de 6.35 mm (1/4”), electrodo

EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con lente polarizado,

La soldadura eléctrica de arco se realiza fundiendo los bordes de las placas a

Características eléctricas del arco. La relación entre el voltaje del arco y su

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

En la soldadura manual son inevitables los cambios irregulares en la longitud

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Un parámetro importante en la soldadura es la penetración (P), la cual deter-

El voltaje E del arco varía con la separación entre electrodo y placas h en la

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

INDICA TIPO DE FUNDENTE

POSICION DEL ELECTRODO DURANTE LA

INDICA ELECTRODO PARA SOLDADURA

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA ACERO

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Revisar que los cables portaelectrodos estén conectados en forma correcta de

b) Haciendo un contacto ligero entre electrodo y placa iniciar la formación

c) Mantener el arco dando una separación de 3.17 mm (1/8”) aproximada-

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

a) Proporcionar una atmósfera gaseosa adecuada para el arco y el depósito de

b) Producir una escoria que dará: (I)Protección adicional al depósito de soldadura;

c) Adicionar ferroaleaciones, desoxidantes y polvo de hierro

d) Estabilizar el arco y facilitar la deposición del metal

- Utilizar guantes de cuero durante toda la práctica para evitar sufrir

- Utilizar lentes de seguridad al golpetear la escoria.

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