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14/3/2018 Libro de Corrosión

Libro de Corrosión

Deja un comentario Publicado en 31 julio, 201431 julio, 2014

LIBRO DE CORROSIÓN SANTIAGO MARIÑO


EXTENSIÓN – CABIMAS

República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto Universidad Politécnico Santiago Mariño.

LIBRO DE CORROSIÓN

Extensión – Cabimas

Cátedra – Corrosión.

INDICE

1. Corrosión y Métodos de control.

Melvin Díaz

Ervinxon Sánchez

García Emilio

2. Pasividad.

Yohan Barzón

Johan Ollarves

Juan reyes

Ebert Bastida

3. Protección Catódica y anódica

Marcos Montero

Luis Montero

Aníbal Millán

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Roger Vílchez

4. INHIBIDORES DE CORROSION

Diana Más y Rubí

Gustavo Más y Rubí

Yoxandry Paz

Douglimar

Jeixon Gomez

5. REVESTIMIENTOS INDUSTRIALES.

Alonso García

Aron chirinos

Breckddy Montenegro

Darvi Jiménez

giovaniz Ramone

CORROSIÓN Y MÉTODOS PARA PREVENIRLOS

¿Qué es la corrosión?

Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su


entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los
materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté
originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en
alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las
propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión
mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

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Lo que provoca la corrosión es un flujo eléctrico masivo generado por las diferencias químicas entre
las piezas implicadas. (la corrosión es un fenómeno electroquímico) Una corriente de electrones se
establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una
especie química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los emite
se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un
cátodo y en ella se verifica la reducción.

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Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si separamos una
especie y su semireacción, se le denominará semipar electroquímico; si juntamos ambos semipares, se
formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado a un potencial de reducción
(antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel metal o especie química
que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción y, viceversa, aquél
que exhiba un potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación.

Para que haya corrosión electroquímica, además del ánodo y el cátodo, debe haber un electrólito (por
esta razón, también se suele llamar corrosión húmeda, aunque el electrólito también puede ser
sólido). La transmisión de cargas eléctricas es por electrones del ánodo al cátodo (por medio del
metal) y por iones en el electrólito.

Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida (ánodo)
cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al formarse la pila
galvánica, el cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se polariza positivamente.

En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo especial, llamado
electrodo ORP, que mide en mili voltios la conductancia del medio. La corrosión metálica química es
por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidándolo, y el intercambio de electrones se produce
sin necesidad de la formación del par galvánico.

La manera de corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la inestabilidad
termodinámica de la mayoría de los metales. En efecto, salvo raras excepciones (el oro, el hierro de
origen meteorítico), los metales están presentes en la Tierra en forma de óxidos, en los minerales
(como la bauxita si es aluminio o la hematita si es hierro). Desde la prehistoria, toda la metalurgia ha
consistido en reducir los óxidos en bajos hornos, luego en altos hornos, para fabricar el metal. La
corrosión, de hecho, es el regreso del metal a su estado natural, el óxido.

A menudo se habla del acero inoxidable:

este tipo de acero contiene elementos de aleación (cromo) en 11% como mínimo lo cual le permite
ser inoxidable al estar expuesto al oxígeno, además de ser un estabilizador de la ferrita.
el cromo hace que se contraiga la región de la austenita y en su lugar la región de la ferrita
disminuye su tamaño.

Existen múltiples variedades de aceros llamados “inoxidables”, que llevan nombres como “304”,
“304L”, “316N”, etc., correspondientes a distintas composiciones y tratamientos. Cada acero
corresponde a ciertos tipos de ambiente; Acero inoxidable ferrítico, martensítico, austeníticos,
endurecidos por precipitación (PH) y dúplex.

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN.

Diseño

El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero puede ser implementado para
aislar las superficies del medio ambiente.

Los recubrimientos

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del
vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación. La oxidación se
da en lugares húmedos pero hay métodos para que el metal no se oxide, por ejemplo: la capa de
pintura.

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Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden
utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también
debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación,
al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se puede
corroer.

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales diferentes
y las heterogeneidades en general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la
pieza (mantenimiento preventivo).

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Dominio del ambiente

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden
dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición química (particularmente la
acidez), temperatura, presión… Se puede agregar productos llamados “inhibidores de corrosión”. Un
inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera
significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger
como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar
la corrosión en otro sistema.

Inhibidores de la corrosión

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica hacia la superficie del
ánodo o del cátodo lo cual produce polarización.
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Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie
metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al
medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente
con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del
todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor
tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y “chillers”. El uso de las etanolaminas es
típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y
tanques). Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas
viables para reducir la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre
factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van
desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más modernos los cuales proponen la
selección del inhibidor por medio de cálculos teóricos.

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Tipos de Corrosión

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha explicado
anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

Corrosión química

En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y este se seguirá


disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido y demás para todos. Las
aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de la formación de carbonato e hidróxidos
de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.

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OXIDACIÓN Y CORROSIÓN 5 min

Ataque por metal líquido

Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energía como los límites de
granos lo cual a la larga generará varias grietas.

Lixiviación selectiva

Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris ocurre
cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un
producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.

Disolución y oxidación de los materiales cerámicos

Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal
fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del metal.

Ataque químico a los polímeros

Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo el teflón y el vitón son algunos
de los materiales más resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero
existen algunos solventes agresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente más
pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que ocasiona grieta

Corrosión Electroquímica

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Celdas de composición

Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro forma una celda
electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos aleados y las concentraciones del
electrolito las series fem quizá no nos digan que región se corroerá y cual quedara protegida

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Celdas de esfuerzo

La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza pero puede suceder por la filtración de
impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como resultado de la corrosión y
de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.

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Corrosión por oxígeno

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en
agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de
vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida
de rendimiento y vida útil de la instalación.

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Corrosión microbiológica

Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de causar
corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno-
dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una
diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pi ing (picado) del oxígeno
o la presencia de ácido sul ídrico en el medio. En este caso se clasifican los ferros bacterias.

Corrosión por presiones parciales de oxígeno

El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del
mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área
sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de
oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones, formándose
óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies
muy irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno.

Corrosión galvánica

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo
uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo
procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de
reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila
galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce
(cátodo) acepta los electrones.

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Corrosión por actividad salina diferenciada

Corrosión por heterogeneidad del material

Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.

Corrosión por aireación superficial

También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios húmedos y con suciedad.
El depósito de suciedad provoca en presencia de humedad la existencia de un entorno más electro
negativamente cargado.

MÉTODOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o
la oxidación.

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Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el
ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros
(plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación
(masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad,
etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se puede
corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales
diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever también la importancia de la corrosión
y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la
corrosión.Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo),Deposito electrolítico (cincado,
cromado, estañado etc.)Y Metalizados.

Recubrimientos protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer
lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal por
proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.
Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas,
resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o
transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección
temporal.
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados resistentes a la
intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la electro
deposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera.

Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de
níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de la superficie del
metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del
metal con la consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de la
superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales:
1. Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero también puede
realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una solución diluida de fosfato de
hierro, cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato proporcionan
una protección limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para la pintura posterior.
2. Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones, magnesio y
sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general, confieren un alto grado de resistencia a la corrosión
y son una buena preparación para la aplicación posterior de pintura.

3. Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos

Refiriéndonos al caso del acero como el material de más amplia utilización, la selección de un
determinado recubrimiento metálico se puede efectuar y justificar sobre la base de una de las
siguientes propiedades físicas, cuando se trata de proteger de una manera eficaz y económica la
superficie del acero en condiciones determinadas:

Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de espesor suficiente, lo cual
permitirá aislar la superficie del acero de los agentes agresivos.
Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para garantizar una buena
resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentales, etc.
Buena adherencia al acero.

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Posibilidad de facilitar superficies pulidas o mates, capaces de conferir a los objetos un acabado
con fines decorativos.

Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que tener en cuenta una
serie de operaciones que deben llevarse a cabo con anterioridad a la aplicación del recubrimiento.

Estado de la superficie a proteger. Preparación de la superficie

La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación de un recubrimiento


metálico, son operaciones indispensables, sea cual sea el procedimiento de aplicación escogido. De la
calidad de la preparación de la superficie dependerá la adherencia y, en consecuencia, la eficacia de la
capa protectora.

Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos oxidada, se puede seleccionar el
procedimiento mecánico de limpieza más adecuado, desde el granallado, chorreado de arena,
pasando por una limpieza química o electroquímica, como los baños ácidos, con corriente eléctrica o
sin ella.

La selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones de los objetos y de la extensión


de la superficie que se quiere recubrir.

Los procedimientos que se aplican en recintos como hornos, cubas electrolíticas o crisoles, sólo
pueden utilizarse para aquellas piezas cuyas dimensiones no están limitadas por su capacidad. Esto
es válido para la galvanización, electrólisis, tratamientos térmicos. Por el contrario, la metalización
con pistola permite efectuar recubrimientos metálicos independientemente de las dimensiones de la
pieza, en razón de la movilidad del equipo.

Inmersión en un metal en fusión

Después de una adecuada preparación superficial (un decapado ácido por ejemplo), las piezas de
acero se sumergen momentáneamente en un baño de un metal en fusión. Esta operación puede
realizarse para una sola pieza o para un conjunto, o también en continuo para productos siderúrgicos
como tuberías láminas, trefilados, etc. Tal técnica se utiliza habitualmente para los recubrimientos de
cinc (galvanización en caliente), aluminio (aluminizado), estaño y plomo.

Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas pueden someterse a un tratamiento


complementario de pasivación en ciertos casos.

Metalización por proyección con pistola

Esta técnica consiste en proyectar sobre la superficie del acero, ya preparada en unas condiciones
especiales (por chorreado con arena o granallado), un metal en estado de fusión por medio de una
pistola.

El espesor del recubrimiento se puede controlar fácilmente por el operador y puede variar según la
naturaleza del metal proyectado y el resultado que se espera obtener. La mayoría de los metales o
aleaciones pueden aplicarse de esta manera: cinc, aluminio, acero inoxidable, estaño, plomo, níquel,
cobre, etc.

Electrolisis

Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un decapado ácido, seguido de
neutralización y lavado, las piezas por tratar se sumergen en soluciones que contienen sales de los
metales a depositar. Las piezas se colocan en posición catódica, conectadas al polo negativo de un

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generador. Bajo la acción de la corriente eléctrica proporcionada por el generador, el acero se recubre
del metal contenido en el baño o bien puede ser suministrado por un ánodo soluble del metal en
cuestión.

Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son: cromo cobre, níquel, cinc,
cadmio y estaño. Los depósitos obtenidos son por lo general de espesor pequeño (2 a 30 micrones).

Tratamientos termoquímicos de difusión

Los tratamientos termoquímicos de difusión, también conocidos como cementación, consisten en


colocar las piezas de acero a tratar en una mezcla de polvo metálico y de enlazante (cemento) en un
recinto a alta temperatura. El metal protector (recubrimiento) se difunde superficialmente en el metal
base y forma una capa eficaz contra la corrosión. Los metales corrientemente aplicados por este
método son el cinc (sherardización) y el aluminio.

Placado

Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para aplicar y el metal base se
someten a un proceso de colaminación en caliente, obteniéndose al final lámina de acero recubierta
del metal aplicado. Este proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras de la lámina del acero. El
acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican comúnmente por esta técnica.

Inhibidores:

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica hacia la superficie del
ánodo o del cátodo lo cual produce polarización. Los inhibidores de corrosión, son productos que
actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o
etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo
son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos
y silicatos. La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de
los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento,
calderas y “chillers”. El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para proteger
los sistemas de contención (como tuberías y tanques).Y además la inhalación es mala para los
pulmones Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas
viables para reducir la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre
factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van
desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más modernos los cuales proponen la
selección del inhibidor por medio de cálculos teóricos.

Por otra parte el Dominio del ambiente Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un
circuito cerrado de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión;
composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión… Se puede agregar
productos llamados “inhibidores de corrosión”. Un inhibidor de corrosión es una sustancia que,
añadida a un determinado medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las
sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que
funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema. Sin
embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto (atmósfera, mar,
cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto, etc.).

Funcionamiento de los inhibidores

Existen tres modelos para explicar el funcionamiento de los inhibidores:

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1) Aceptadores de protones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de esta categoría son
consideradas como adsorbentes de sitios catódicos (Anilinas, quinolinas, ureas y aminas alifáticas).

2) Aceptadores de electrones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de esta categoría son
consideradas como adsorbentes de sitios anódicos (Peróxidos orgánicos, tioles orgánicos).

3) Moléculas mixtas: Pueden adsorberse sobre cualquiera de las dos superficies.

Clasificación de los inhibidores

Los inhibidores más utilizados en la industria son de tipo ORGANICO.

La principal clasificación es basada en tipo de reacción que alteran o modifican del proceso de oxido-
reducción, y de cómo el potencial es modificado esto es:

ANODICOS (alteran la reacción anódica)


CATODICOS (alteran la reacción catódica)
MIXTOS (alteran la reacción catódica)

Inhibidores catódicos

Son menos eficaces que los anódicos. Estos actúan formando una capa protectora entre el metal y el
electrolito. Esta capa tiene una alta resistividad eléctrica, por lo que es una barrera para la corriente
(corriente anódica).

Protección catódica

Ánodo: genera electrones y es, donde la corrosión ocurre.


Cátodo: recibe electrones y está protegido de la corrosión
Electrolito: conductor a través del cual viaja la corriente de electrones, ejemplo: agua, ácidos y
bases

Vía de retorno de la corriente: línea metálica que conecta al ánodo y el cátodo – metal fundamental

Ejemplo de corrosión, como atacarlo

La corrosión forma parte del diario vivir. Pero por desgracia, hasta que sus efectos se hacen visibles
nos damos cuenta de ello. Por ejemplo cuando existe la ruptura en una tubería de agua, al abrir la
llave del agua, en vez de presentar su transparencia habitual tiene una cierta tonalidad o coloración
obscura y al probarla, se percibe un sabor distinto, que se parece bastante a cuando nos llevábamos a
la boca algunas monedas de cambio. En esos momentos, ha empezado a romperse el material de la
tubería galvanizada o el acero de la red del agua potable.

Al cabo de poco tiempo, al abrir la llave del agua caliente del lavabo, empieza a salir bastante turbia y
rojiza, con gran cantidad de partículas en suspensión. Algunas de éstas parecen ser de arcilla que
estarían sedimentadas sobre la pared de las tuberías distribución y que se han incorporado al agua al
pasar con presión por los conductos de agua. Otras partículas más, tienen un aspecto gelatinoso y
una coloración pardo rojiza (característica del hidróxido férrico). Y cuando hacemos la misma
comprobación con la llave del agua fría, sale limpia e incolora.

Incrustaciones calcáreas y tubería rehabilitada

En la protección por medio de recubrimientos ya sean metálicos o no metálicos (Galvanizado y


Pinturas protectoras), el aspecto más importante radica en la preparación de las superficies para lo
cual se han desarrollado normas de limpieza.
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PASIVIDAD

La capa pasivante es el resultado de éste proceso químico, empleado por la industria de la


manufactura durante la producción de algunos objetos o utensilios metálicos, incluyendo diversidad
de instrumentos quirúrgicos, válvulas y conexiones de precisión de acero inoxidable. Por pertenecer a
los procesos de acabados (o procesos secundarios), son aplicados generalmente en baños de
inmersión casi siempre en las etapas finales y posteriores a la manufactura.

Tipos de pasivado

En el caso de acero inoxidable, existen primordialmente dos tipos de pasivado de acuerdo con el
contenido del ácido principal utilizado en la concentración química: pasivado nítrico y pasivado
cítrico. El proceso de pasivación utilizando el ácido cítrico es considerado ecológicamente un poco
más sano, aunque actualmente el uso del ácido nítrico como agente oxidante es aún el más popular.

Método de pasivado

Dependiendo del proceso, varios tanques de solución para baño del objeto pueden ser utilizados, y
finalmente un tipo de horneado seca y culmina el método. No es recomendable incluir diferentes
materiales en el mismo proceso.

La capa pasiva es lograda por la reacción en las superficies externas del objeto con el porcentaje en
volumen del ácido en agua especialmente purificada; por consiguiente, el grosor de la capa pasiva es
mínima. Esto significa que cualquier maltrato a la superficie protegida, por ejemplo una pequeña
ralladura, puede causar que el objeto sea vulnerable a reacciones en el área dañada.

También, por la reacción externa, marcas intencionales -como lo puede ser el grabado en láser-
previas a los baños químicos, pueden ser afectadas desfavorablemente.

Lógicamente, si las impurezas del material no son exitosamente removidas, ya sea por concentración
incorrecta de los reactivos, o por algún otro factor que impida el efectivo baño purificador,
incluyendo la calidad del agua en uso o una preparación incorrecta de la superficie (Lavado,
desengrase, etc.), las impurezas probablemente serán más visibles cuando se sequen los líquidos,
pues pueden haber sido descubiertas mas no habrán sido eliminadas.

Pasivación o electro Pulido

En épocas recientes, aunque puede ser una aseveración debatible, se ha venido manejando también el
electro Pulido como el mejor proceso de pasivación en la industria de manufactura con acero
inoxidable. La razón es que estudios de Espectroscopia de electrones Auger (AES) y Espectroscopia
foto electrónica para análisis químico (XPS) muestran una película pasivante muy superior en cuanto
a enriquecimiento de cromo (debido a la disolución selectiva del hierro de la aleación) y también
respecto a su mayor espesor (debido posiblemente a la acción anodizante del proceso mismo).

El electro Pulido es un proceso que puede quitar el material externo, y por consiguiente, cambiar las
dimensiones de una pieza. También, el acabado superficial es distinto

-Se entiende por pasividad la propiedad que presentaron determinados metales y aleaciones de
permanecer prácticamente inertes en determinados medios.

-En cual deberían comportarse como metales activos y por tanto disolverse a altas velocidades a
través de mecanismos de corrosión electroquímica.

-En el caso del hierro este puede inducirse por polarización anódica, es decir, obligando al material a
trabajar por encima de un determinado valor de potencial.
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-Un material o aleación se considera pasivable si al incrementar el potencial de corrosión hacia


valores mas nobles (condiciones mas oxidantes) la velocidad de disolución en un medio mas agresivo
determinado es menor que la registrada a potenciales inferiores.

-Esta propiedad de algunos metales y aleaciones es de mucha importancia, pues permite el empleo de
metales activos de precios más o menos moderado como el aluminio o el cromo en medios de alta
agresividad, en los que se comportan como si fueran metales nobles.

-El caso más relevante por su interés industrial es el de los aceros inoxidables.

-Cuando el cromo se alea con el hierro con una concentración mayor del 12% en peso (acero
inoxidable) es capaz de transferir este comportamiento a la aleación.

Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie
metálica, o bien entregando sus electrones al medio.

Los inhibidores de la corrosión pueden ser utilizados como sistemas preventivos o como combinación
con sistemas de reparación estructural.
La forma de aplicación más habitual es mediante pulverización, siendo absorbidos por el hormigon y
difundiéndose a través de él hasta entrar en contacto con las armaduras de este.

Es importante el tratamiento previo de las superficies o soporte para conseguir una buena acción del
inhibidor y de esta forma obtener el mejor resultado de este. Estos soportes deben estar limpios, secos
y libres de elementos que rechacen el inhibidor como grasas, aceites, desencofrantes, etc. Los sistemas
más utilizados para la preparación de las superficies el chorreo mediante arena o el lavado con agua a
presión a más de 200 bares de presión.

En cualquier caso deberán tenerse en cuenta las prescripciones del fabricante en cuanto a uso,
condiciones ambientales, normas de seguridad, etc. para conseguir un resultado óptimo.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/666fc-imagen1.gif)

Además de la presencia de agua y oxígeno, necesarios para la corrosión, la presencia de algunas sales
actúa como catalizadores de esta reacción acelerando también los procesos de corrosión.

Base Acuosa :

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14/3/2018 Libro de Corrosión

Inhibidores de corrosión sintéticos biodegradables solubles en agua para protección bajo techo de
metales ferrosos y no ferrosos. Estos productos son adecuados para la protección de superficies
metálicas entre procesos de producción, como aditivo anticorrosivo de soluciones de enjuague de
detergentes y por sus aditivos permite utilizarlo en pruebas hidrostáticas.

Base Aceite

Los Inhibidores de corrosión a base de aceite son adecuados para proteger superficies metálicas y
aleadas, son excelentes para prevenir la corrosión en metales ferrosos como el fierro vaciado o de
fundición y en los diversos aceros aleados así como en metales no ferrosos. Dejan una película muy
delgada que es fácilmente removible. Pueden ser aplicados por aspersión, inmersión o por medio de
brochas.

Base de Solventes :

Los Inhibidores de corrosión base solvente son recomendados para ser utilizados como preventivo
contra la oxidación que serán almacenadas bajo techo y a la intemperie durante cortos periodos de
tiempo. Actúan desplazando el agua y formando una película delgada que se extiende en la
superficie del metal adhiriéndose íntimamente, ofreciendo así protección de piezas almacenadas en
interiores, o bien para piezas entre procesos de maquinados. También se pueden utilizar para la
protección de herramientas, baleros, camisas automotrices, bujías, tornillos y cigüeñales, etc.

Película Seca :

Los Inhibidores de corrosión película seca son utilizados como preventivos contra la corrosión para
ser aplicados en materiales expuestos en condiciones húmedas. Después de secar deja una película
seca y flexible, que ofrece largos periodos de protección. Este producto fue desarrollado para ofrecer
extra protección y alta resistencia a la corrosión. Se recomienda para embarques terrestres a la
intemperie, donde la protección debe ser contra ambientes de alta humedad, o para almacenajes
exteriores de tuberías, cadenas, transportadores, cigüeñales, rodillos de laminación, piezas de
maquinaria.

Inhibidor de corrosión - libre de aminas INC-RFU

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14/3/2018 Libro de Corrosión

PROTECCIÓN CATODICA.

La protección católica (CP) es una técnica para controlar la corrosión galvánica


(h p://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n_galv%C3%A1nica) de una superficie de metal
convirtiéndola en el cátodo (h p://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%A1todo) de una celda
electroquímica. El método más sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a proteger
con otro metal más fácilmente corrosible al actuar como ánodo de una celda electroquímica
(h p://es.wikipedia.org/wiki/Celda_electroqu%C3%ADmica). Los sistemas de protección catódica
son los que se usan más comúnmente para proteger acero (h p://es.wikipedia.org/wiki/Acero), el
agua o de combustible el transporte por tuberías
(h p://es.wikipedia.org/wiki/Tuber%C3%ADa) y tanques (h p://es.wikipedia.org/wiki/Tanques) de
almacenamiento, barcos, o una plataforma petrolífera
(h p://es.wikipedia.org/wiki/Plataforma_petrol%C3%ADfera) tanto mar adentro como en tierra
firme.
Historia

La protección catódica fue descrita por primera vez por Sir Humphry Davy en una serie de
documentos presentados a la Real Sociedad en Londres en 1824. Después de una serie de pruebas, la
primera aplicación fue en el HMS Samarang en 1824. Se adjuntó un Ánodo de sacrificio de hierro a la
plancha de cobre del casco por debajo de la línea de flotación y redujo drásticamente la velocidad de
corrosión del cobre. Sin embargo, un efecto secundario de la CP fue que hizo aumentar el crecimiento
de algas. El cobre, cuando se corroe, libera iones de cobre que tienen un efecto antialgas. Dado que el
exceso de crecimiento de algas afecta las prestaciones de la nave, la Royal Navy decidió que era mejor
permitir que el cobre se corrompiera y tener el beneficio del crecimiento reducido de algas efecto anti-
incrustación, de manera que la CP se dejó de utilizar.
TIPOS.

CP galvánica

Actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas formas


con aleación de zinc (h p://es.wikipedia.org/wiki/Zinc), magnesio yaluminio. El potencial
electroquímico, la capacidad actual, y la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el
aluminio que para el hierro. ASTM International publica normas sobre la composición y la
fabricación de ánodos galvánicos.
Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión más “activa” (potencial
electroquímico más negativo) que el metal de la estructura (en general acero). Para una CP eficaz, el
potencial de la superficie de acero a estar polarizado más negativo hasta que la superficie tenga un
potencial uniforme. En este momento, la fuerza impulsora para la reacción de corrosión se elimina. El
ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el material del ánodo hasta que finalmente éste
debe ser reemplazado. La polarización es causada por el flujo de electrones de la ánodo en el cátodo.
La fuerza impulsora para el flujo de CP actual es la diferencia de potencial electroquímico entre el
ánodo y el cátodo.

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Pila galvánica - Protección catódica

CP POR CORRIENTE FORZADA

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14/3/2018 Libro de Corrosión

Para estructuras más grandes, los ánodos galvánicos no pueden suministrar económicamente
suficiente corriente para proporcionar una protección completa. protección de corriente catódico
forzado (CIPC) utiliza un sistema de ánodos conectados a un CC (o rectificador de protección
catódica). Los ánodos para los sistemas CIPC son tubulares y sólidos en forma de barras o cintas
continuas de diversos materiales especializados. Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito,mixta
de óxido metálico, platino y niobio recubiertos con alambre y otros. Un sistema típico de CIPC para
un gasoducto incluiría un rectificador de corriente alterna accionado con una potencia máxima de
salida de CC de entre 10 y 50 amperios y 50 Volt s. El terminal positivo de DC de salida se conecta a
través de un cable de la matriz de ánodos enterrados en el suelo (el ánodo groundbed). Para muchas
aplicaciones los ánodos se instalan a 60 m (200 pie) de profundidad, 25 cm (10-pulgadas) de diámetro
vertical y relleno con conductores Coque (un material que mejora el rendimiento y la vida de los
ánodos). Un cable clasificado para la corriente de salida se espera se conecta el polo negativo del
rectificador a la tubería. La salida de funcionamiento del rectificador se ajusta al nivel óptimo después
de realizar varias pruebas incluyendo medidas de [electroquímica [potencial.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/81126-descarga1.jpg)

Proytec Instalación equipo de protección catódica por corriente impresa.

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Acero galvanizado

Galvanizado generalmente se refiere a de galvanizado en caliente, que es una forma de recubrimiento


de acero con una capa de zinc metálico. recubrimientos galvanizados son muy duraderas en la
mayoría de entornos, ya que combinan las propiedades de barrera de un capa con algunos de los
beneficios de la protección catódica. Si la capa de zinc está rayado o dañado a nivel local y el acero
está expuesto, cerca de recubrimiento de zinc forma una pila galvánica con el acero expuesto y
protegerlo de la corrosión. Esta es una forma de protección catódica localizada – el zinc actúa como
un ánodo de sacrificio.

Metal Tensión
Acero inoxidable tipo 316 (inactivo) -0,05
Monel -0,08
Tipo de acero inoxidable 304 (inactivo) -0,08
Plata -0,13
Titanio -0,15
Aleación de Inconel 600 -0,17
Acero inoxidable tipo 316 acero inoxidable (activo) -0,18
Bronce de silicio -0,18
Níquel 200 -0,20
Cobre -0,24
Cuproníquel 70/30 -0,25
Bronce de manganeso -0,27
Latón -0,29
Cobre -0,36
Tipo de acero inoxidable 304 (activo) -0,53
Plomo -0,55
Fundición gris -0,61
Acero al carbono -0,61
Aluminio -0,75
Cadmio -0,80
Alumini3003 -0,94
Zinc -1,03
Hierro galvanizado -1,05
Aleación de magnesio -1,6
Para que la protección catódica pueda funcionar, el ánodo debe tener un potencial menor (es decir,
más negativo) que el potencial del cátodo (la estructura a proteger). La siguiente tabla muestra qué
metales se pueden combina.

Apantallamiento Catódica

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La efectividad en los sistemas de protección catódica en tuberías de metal puede ser discapacitada
por el uso de recubrimientos dieléctricos de película sólida como las cintas de polietileno, mantas
termo contraíbles, y recubrimientos sencillos o múltiples de película sólida aplicados en fábrica. Este
fenómeno ocurre debido a la alta resistividad eléctrica en estos recubrimientos.7
(h p://es.wikipedia.org/wiki/Protecci%C3%B3n_cat%C3%B3dica#cite_note-7) La corriente eléctrica
protectora del sistema de protección catódica es bloqueada o apantallada de poder alcanzar el metal
que está por debajo del recubrimiento debido a la alta resistividad de la película sólida. El
apantallamiento catódico fue primeramente definido en los años 1980 como un problema y fichas
técnicas en el tema han sido regularmente publicadas desde entonces.

En 1999 se publicó un reporte8


(h p://es.wikipedia.org/wiki/Protecci%C3%B3n_cat%C3%B3dica#cite_note-8) sobre un derrame de
20,600 barriles (3,280 m3 ) de una línea de petróleo en Saskatchewan, Canadá, que contenía una
definición excelente sobre el problema de apantallamiento catódico.

“La situación triple del desprendimiento del recubrimiento (de corrosión), la naturaleza
dieléctrica del recubrimiento y el medio ambiente electroquímico único establecido bajo un
recubrimiento exterior, lo cual actúa como una barrera contra la corriente eléctrica de la CP
(protección catódica), es referida como apantallamiento CP. La combinación del bloqueo y
desprendimiento permite que un ambiente corrosivo alrededor del exterior de la tubería pueda
penetrar entre los huecos del recubrimiento exterior y la superficie de la tubería. Con el desarrollo
de este fenómeno de apantallamiento de protección catódica, la corriente impresa del sistema de
protección catódica no puede tener acceso al metal expuesto bajo el recubrimiento exterior y
proteger la superficie de la tubería de las consecuencias de un ambiente agresivo. El fenómeno del
apantallamiento de la protección catódica produce cambios en el grado de potencial del sistema
de protección catódica del recubrimiento, lo cual son aún más pronunciados en áreas donde no
hay suficiente o están bajo los estándares de la corriente de protección catódica emancipada por el
sistema de protección catódica de la tubería. Esto produce un área sin suficiente protección
catódica en la tubería contra la perdida de metal agravado por un ambiente exterior corrosivo.”

Cathodic Protection

PROTECCION ANODICA
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h p://prezi.com/jk8ldz-fdst5/proteccion-anodica/ (h p://prezi.com/jk8ldz-fdst5/proteccion-anodica/)

REVESTIMIENTOS INDUSTRIALES.
Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a metales para evitar o reducir la
corrosión. Se trataran con detalle la aplicación de pinturas, barnices, lacas y esmaltes, técnicas
(h p://www.monografias.com/trabajos6/juti/juti.shtml) más sencillas y aplicables a una mayor gama
de metales para evitar la corrosión.

Cuando se trata de un metal para la protección del mismo, se tiene que someter primero a un
tratamiento previo de limpieza (limpieza por chorro de arena, chorro de granilla, cepillado con
cepillo de púas, tratamiento contra la intemperie, tratamiento químico, etc.) para poder
(h p://www.monografias.com/trabajos35/el-poder/el-poder.shtml) conseguir de este modo una
superficie limpia y sea una buena base para la adherencia de el recubrimiento indicado

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/s.jpg)

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS:

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.- Los recubrimientos metálicos diferentes del metal a proteger, se


aplican como laminillas delgadas para separar el ambiente corrosivo del metal. Se aplican de manera
que puedan servir como ánodos de sacrificio, que se corroan en vez del metal.

El recubrimiento también puede tener varias capas, como es el caso de la placa de cromo utilizada en
automóviles. Consta de 3 capas:

Un roció interno de cobre


(h p://www.monografias.com/trabajos13/tramat/tramat.shtml#COBRE)para la adhesión del
recubrimiento al acero
Una capa intermedia de níquel para una buena resistencia a la corrosión
Una delgada capa de cromo, principalmente para el aspecto

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metalicos es el de proteger a otros metales de


la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades diferentes que no están reunidas en
un metal solo o fines decorativos.

La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren transformaciones


físicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a destruirlos. Los fenómenos que
originan estos cambios se agrupan en el concepto de corrosión, o, con mayor amplitud, en el de
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deterioro de materiales.Para comprender mejor la importancia y la actuación de los recubrimientos


metalicos conviene clasificar los metales disponiéndolos en orden decreciente de su tendencia a
disolverse, es decir, de su potencial negativo, obteniéndose así la llamada serie de fuerzas
electromotrices. Al potencial del hidrógeno se le asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los demás
potenciales se obtienen partiendo de este electrodo tipo (tabla 1). Cualquier metal de esta serie que
tenga un potencial negativo mayor (ánodo) está expuesto a corroerse, si se le une a otro con potencial
negativo menor (cátodo). Esta serie puede sufrir alteraciones en su ordenación al variar los
electrólitos o condiciones ambientes, o por formarse sobre los metales o aleaciones tenaces películas
(pasivación) de óxidos u otros compuestos que interrumpen la corrosión.

En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metalico tiene por finalidad
proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo más eficaz es elegir como protector a
otro situado en la serie de fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso
particular del hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio los
que mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en
beneficio del hierro, y tiene poca importancia que queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros,
rayas, bordes de chapas finas.Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de dureza, de
resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se prefiera un
metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun
estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su tendencia a la
pasivación, mayor resistencia a la corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente
poros ni otros defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste anódicamente con
respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en dichas zonas sería más intensa que si no
estuviera recubierto.

En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el espesor de la película


protectora.

TIPOS Y CARACTERISTICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS METALICOS

Los métodos de aplicación más importantes actualmente son:

Inmersión en metal fundido. Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de
menor punto de fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye el
recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con zinc, y el recubrimiento de acero,
cobre y latón con estaño. En menor extensión se aplica también por este procedimiento el aluminio,
para el que resulta necesario efectuar el recubrimiento en atmósfera de hidrógeno. En este proceso
hay que regular la temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución del metal que se va a
recubrir, en el metal fundido, con objeto de que se forme una capa intermedia de aleación de ambos
metales que dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento, pero el espesor de la capa de
aleación no debe ser tan grande que origine una película frágil. Los espesores que se obtienen por
este procedimiento son relativamente gruesos comparados con los que se obtienen por otros métodos,
y presentan menos poros. Sin embargo, tanto el espesor como la uniformidad del recubrimiento son
difíciles de regular.

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(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/b.jpg) Cementación. Consiste en calentar a


temperaturas relativamente altas el metal que se va a recubrir, estando rodeado por otro metal, en
polvo, que se difunde originando la película protectora. Así se aplican sobre el acero el wolframio,
cromo, vanadio, cobalto, titanio, molibdeno, tántalo y otros.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/r.jpg)

Laminación. Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos metales. La presión
provoca la aleación y adherencia. Así se obtienen láminas bimetales con propiedades que no se
encuentran juntas en un solo metal.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/m.png)

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Proyección de metal fundido. En una «pistola» de oxígeno y acetileno se funde un alambre, y el


metal fundido se proyecta con aire o un gas inerte comprimido sobre el objeto. El recubrimiento es
económico pero más poroso que el obtenido por otros métodos.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/z.jpg)

RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS.- (cerámicas y vidrio


(h p://www.monografias.com/trabajos11/vidrio/vidrio.shtml)) Es preferible que el acero sea
recubierto por un cerámico para obtener un acabado durable y liso. Lo general es con una cubierta de
porcelana compuesta por una delgada capa de vidrio fundido en la superficie del metal de manera
que este recubrimiento quede bien adherido.

DEPOSICIÓN POR CHISPA ANÓDICA.

Dicho proceso, de gran versatilidad, es un método de baja energía para la aplicación de una amplia
variedad de recubrimientos de nuevas cerámicas sobre substratos metálicos, a temperaturas
sensiblemente inferiores a las convencionales.

La denominada deposición por producción de chispas anódicas, se realizan mediante célula


electroquímica, por rotura dieléctrica de una capa de barrera anódica.

Consiste pues en un proceso de recubrimiento que tiene lugar en el electrodo positivo de una célula
electrolítica, y por medio de una reacción que implica la producción de chispas (rotura dieléctrica).

Las capas de recubrimiento depositadas son generalmente porosas y fuertemente adherentes y,


dependiendo del sistema, aquéllas pueden alcanzar espesores de hasta 0,3 mm. Aunque las capas
pudieran resultar porosas, la interfase entre el recubrimiento y el material substrato es generalmente
continua, resultando por lo tanto, químicamente adherente.

Este proceso se aplica a todo tipo de formas incluso las complejas, posicionando el cátodo
convenientemente pueden recubrirse las superficies internas de los tubos

RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS.- Las pinturas, barnices, lacas y muchos


otros materiales poliméricos orgánicos se utilizan comúnmente para proteger metales contra el
ambiente corrosivo. Ofrecen barreras delgadas, resistentes y durables. De acuerdo con el peso, el uso
de recubrimientos orgánicos protege más a los metales contra la corrosión de cualquier otro método
(h p://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml).

Es necesario tener cuidado de no aplicar recubrimientos orgánicos en casos donde el metal este
expuesto a un ambiente de corrosión muy agresivo, y que la película pueda ser atacada rápidamente
y se agriete provocando la corrosión.

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TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

PINTURA DE ACEITE

Los principales ingredientes de la pintura de aceite son la base, el vehículo, el pigmento, el solvente y
un secante. Se utilizan ampliamente en madera para propósitos decorativos y de protección. Algunas
veces también se emplea en grandes estructuras exteriores de acero. Sin embargo, no se usa para dar
acabado a los productos metálicos.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/n.jpg)

BARNIZ

El barniz es una sustancia resinosa producida a partir de resinas, copal, laca, sandarca en aceite o
trementina. Los barnices se producen disolviendo una resina natural o sintética, en un aceite secante
mezcla que después se cuece. Las resinas naturales que mas se usan son las gomas, ámbar y
damarina. Las resinas sintéticas que comúnmente se emplean en los barnices son la epóxica, alquilo,
silicio, melanina y urea. Los aceites secantes son el de resino, el de semilla de algodón, el de soya, de
tung y de maíz. Los barnices poseen buena resistencia a la humedad y se utilizan para proporcionar
aislamiento eléctrico. También se aplican en madera, muebles de acero, contenedores metálicos y
cuerpos de vehículos automotrices.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/i.jpg)

ESMALTES

Los esmaltes son productos orgánicos para acabado que se producen cuando se agregan
pigmentos a los barnices o se combinan una resina y un barniz. El secado de un esmalte se realiza por
medio de:

a) Oxidación
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b) Polimerización o una combinación de ambos procesos.

Dos variedades de barnices son:

a) Secado al aire y

b) Secado al horno

El primero se seca a la temperatura ambiente mientras que la temperatura de horneado para el


secado del segundo se encuentra entre los 80° y 250°C. El recubrimiento que proporciona el esmalte
de secado al horno es mas duro y posee mayor resistencia a la abrasión que el de secado al aire.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/t.jpg)

LACAS

Las lacas son materiales no metálicos disponibles en formas naturales y sintéticas.Son solubles en
solventes volátiles y resistentes al agua, alcohol, ácidos suaves, álcalis, aceites vegetales, aceites
minerales y aceites animales. Su principal ingrediente es la nitro-celulosa. Esta se disuelve en un
solvente orgánico volátil. Se pude agregar un pigmento adecuado para obtener el color deseado. Las
lacas no proporcionan un buen acabado superficial y tampoco se adhieren fuertemente a la superficie

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/o.jpg)

RESINA EPOXI

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Una resina epoxi o poliepóxido es un polímero termoestable


(h p://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero_termoestable) que se endurece cuando se mezcla con
un agente catalizador (h p://es.wikipedia.org/wiki/Cat%C3%A1lisis)o «endurecedor». Las resinas
(h p://es.wikipedia.org/wiki/Resina) epoxi más frecuentes son producto de una reacción entre
epiclorohidrina y bisfenol A (h p://es.wikipedia.org/wiki/Bisfenol_A). Los primeros intentos
comerciales de producción tuvieron lugar en 1927 en los Estados Unidos. El mérito de la primera
síntesis de una resina basada en bisfenol-a lo comparten el Dr. Pierre Castan de Suiza
(h p://es.wikipedia.org/wiki/Suiza) y el estadounidense Dr. S. O. Greenlee en 1936. El trabajo del
suizo fue licenciado por la compañía química Ciba-Geigy (h p://es.wikipedia.org/wiki/Novartis),
también suiza, que se convirtió rápidamente en uno de los tres mayores fabricantes mundiales de
resinas epoxi, comercializándolas bajo el nombre de Araldite; aunque a finales de los años 1990
abandonó ese negocio.

(h ps://librodecorrosion.files.wordpress.com/2014/07/p.jpg)

RECOMENDACIONES
algunas recomendaciones que se pueden utilizar resumiendo lo ante escrito en el blog para evitar o
disminuir la corrosión estas recomendaciones fueron analizadas por todo el grupo de corrosión que
realizo el blog, dichas recomendaciones son las siguientes:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal mezclado con
otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea
práctico para un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.
Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es un
procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal de proteger
pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos,
mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen
normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que
esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con plásticos especiales
resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto
coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no
sea práctico para uso diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el
método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se
deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de
arena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera
capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.
Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:
Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al igual que
algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del sol.
https://librodecorrosion.wordpress.com/ 27/28
14/3/2018 Libro de Corrosión

El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas marinas; habrá
de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan para
prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar como, por
ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto
con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.
CONCLUSIÓN.
Para la conclusión de este blog educativo, queremos hacer mención a nuestro profesor de
la cátedra el Ingeniero Heberto Jimenez que nos oriento sobre la corrosión,
como prevenirla así como también nos enseño que la corrosión siempre estará presente y
que la mas peligrosa es aquella que no se ve este. es por ende indispensable conocer sobre
la corrosión como se da, como podemos prevenirla y las tecnologías actualmente existente el grupo
de corrosión de el politécnico santiago Mariño extensión – Cabimas de las escuela
Mantenimiento Mecánico y Ingeniería química espera que este blog sea de gran ayuda para los
estudiantes que necesiten de el.

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