Escuela Politécnica Nacional: Escuela de Ingeniería

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE INGENIERÍA
AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DÉ REFRIGERACIÓN

DE CERVECERÍA ANDINA S.A.
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
DIEGO MAURICIO FLORES VALLE
DIRECTOR: INGENIERO JORGE MOLINA
Quito, marzo 2.001

DECLARACIÓN
Yo Diego Mauricio Flores Valle, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
Diego Mauricio Flores Valle

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por el Sr. Diego Mauricio Flores
Valle, bajo mi supervisión.
t
Ing. Jorge Molina
DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTO
Hago extensivos mis sinceros agradecimientos al Ing. Jorge Molina director del
proyecto de titulación, por su ayuda y acertada dirección; y, a! Ing. Juan Carlos
Cifuentes coordinador de proyectos de Cervecería Andina S.A., por el apoyo y
recomendaciones brindadas para el desarrollo exitoso de este proyecto.
A Cervecería Andina S.A., por la apertura, la confianza y el patrocinio ofrecido

para este proyecto.
A mí Padre, por su permanente cariño, comprensión, sinceridad y respaldo

incondicional.
DEDICATORIA
A mis Padres y Hermanos, por su cariño y sacrificio. A toda mi familia, por su

constante apoyo y preocupación, especialmente a mis abuelitos.
CONTENIDO
PRESENTACIÓN.......... 1
RESUMEN. 2
CAPITULO 1 ............4
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
DE CERVECERÍA ANDINA S.A 4
1.1 FUNCIONAMIENTO ACTUAL (antes de la implementación del sistema
automático de control) v 6
1.2 DESCRIPCIÓN DEL CICLO DEL AMONIACO .............8
. 1.3 DESCRIPCIÓN MECÁNICA Y ELÉCTRICA DE LOS EQUIPOS DEL
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN...... .........11
1.3.1 COMPRESORES 11
1.3.2 CONDENSADORES EVAPÓRATEOS 13
1.3.3 ELEMENTOS ADICIONALES 14
1.4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO 14
1.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL 20
1.5.1 SISTEMAS DE CONTROL DE LOS COMPRESORES.... 26
1.5.1.1 Compresor #3 26
1.5.1.2 Compresor #5 .......27
1.5.1.3 Compresor #6........... ..28
1.5.1.4 Compresor #1 30
1.5.2 SISTEMAS-DE CONTROL DE LOS CONDENSADORES
EVAPORATIVOS 30
1.5.2.1 Tablero 1. ...'. ......30
1.5.2.2 Tablero 2 32
1.5.3 SISTEMA DE CONTROL DE LOS CONDENSADORES PARA
CORRECCIÓN DE FACTOR DE POTENCIA 33
CAPITULO 2...... ........34
DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL 34
2.1 EL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL (antes de la implementación)..........34

2.2 EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL... .35
2.2. ¡PRINCIPALES MODIFICACIONES 35
2.2.1.1 Medición depresión ..........35
2.2.1.2 Control centralizado 35
2.2.2 MODOS DE OPERACIÓN 36
2.2.2.1 Modo Manual 36
2.2.2.1.1 Compresores de amoniaco 37
2.2.2.1.2 Condensadores Evaporativos ...38
2.2.2.2 APAGADO ....38
2.2.2.3 MODO AUTOMÁTICO 39
2.2.2.3.1 Compresores de amoniaco 39
2.2.2.3.2 Condensadores Evaporativos 39
2.2.3 PRESIONES DE TRABAJO 39
2.2.4 SECUENCIAS DE TRABAJO 42
2.2.4.1 Délos compresores 43
2.2.4.1.1 Incremento 43
2.2.4.1.2 Decremento 45
2.2.4.2 De los condensadores evaporativos 46
2.2.4.2.1 Incremento 46
2.2.4.2.2 Decremento 47
2.2.5 EQUIPOS Y DISPOSITIVOS INCORPORADOS 48
2.2.5.1 Transmisores de Presión ...49
2.2.5.1.1 Calibración e instalación de los Transmisores depresión 50
2.2.5.2 Módulo de entradas analógicas 56
2.2.5.3 Contactores Auxiliares 59
2.2.5.4 Selectores de Tres Posiciones 60
2.2.5.5 Pulsadores de Emergencia Tipo Hongo 61
2.2.5.6 Luces Piloto , 61
2.2.6 MODIFICACIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 62
2.2.6.1 Conexiones del PLCc 62
2.2.6.2 Sistemas de Control de los Compresores 67
2.2.6.3 Sistemas de Control de los Condensadores Evaporativos 70
2.2.7 REPROGRAMACIÓN DEL PLC 72
CAPÍTULOS ..................................73
PROGRAMACIÓN DEL PLC 73
3.1 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN .............73
3.2 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN .......73
3.2.1 ELEMENTOS GRÁFICOS DEL LENGUAJE LADDER 74
3.2.1.1 Elementos de prueba y acción 74
3.2.1.2 Elementos de conexión.. 74
3.2.1.3 Bloques defunción 75
3.2.1.4 Bloques de operación 75
3.2.1.5 Bloques de texto 76
3.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL LENGUAJE LADDER... 76
3.2.2.1 Redes de Contactos.. 76
3.2.3 DIRECCIONAMIENTO DE VARIABLES 78
3.3 PROGRAMACIÓN DEL PLC ...............79
CAPITULO 4...... 83
PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .........................................................83
4.1 TRANSMISORES DEPRESIÓN.......... .........83
4.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS ..................................................84
4.2.1 TABLERO 2 84
4.2.2 TABLERO 1 85
4.3 COMPRESORES 85
4.3.1 COMPRESORAS 85
4.3.2 COMPRESOR#5 86
4.3.3 COMPRESORA 6 86
4.3.4 COMPRESOR #1 87
4.4 MEDICIÓN DE LAS PRESIONES DE TRABAJO ........................................87
4.5 ANÁLISIS DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA .............................92
CAPÍTULOS.................. 95
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 95
5.1 CONCLUSIONES ...............................................................................95
5.2 RECOMENDACIONES. ...96
BIBLIOGRAFÍA..................... ...................97
REFERENCIAS ADICIONALES ...............98
ANEXOS
ANEXO A. ..PROGRAMA ANTERIOR DEL PLC
ANEXO B. TRANSMISORES DE PRESIÓN ABB
ANEXO C. PLC TSX-17 TELEMECANIQUE
ANEXO D. NUEVO PROGRAMA
ANEXO E. TABLAS DE DATOS DE LAS VARIABLES DEL PLC
ANEXO R. MANUAL DEL USUARIO
PRESENTACIÓN
i
Dentro del marco de la globalización de la economía y el comercio y la alta
competitividad existente en un mercado muy restringido como el nuestro, a la
industria nacional no le queda otra alternativa que entrar en un esquema de
modernización e incorporación de nuevas tecnologías en sus procesos de
producción, tendiente a un mejoramiento continuo de la calidad de los productos y
servicios, ligado a una sustancial reducción de costos.
Dentro de este contexto, la industria Cervecería Andina S.A., está desarrollando

una serie de proyectos de modernización, entre los que también se incluyen los
relacionados al control de los diferentes subsistemas inherentes al proceso de
producción de cerveza.
/I Este proyecto de titulación, que constituye un subproyecto dentro de ese plan de

modernización, nace de la ineficiencia energética existente en el área de
refrigeración, debido al inapropiado funcionamiento de los compresores y los
condensadores evaporativos, no sólo por el arranque manual de los mismos, sino
por que tres de los cuatro compresores son multietapa, y los presóstatos que
controlan cada una de éstas etapas están ubicados a la entrada de cada
compresor, además de que los rangos de estas etapas se superponen. Por ia
parte de los condensadores evaporativos también se presentan problemas de
ineficiencia al trabajar cada uno de ellos dependiendo de un control manual
ubicado lejos del lugar de trabajo frecuente de los operadores. */
El objetivo fundamental de este trabajo es la implementación de un sistema de

control automático para el área de refrigeración, que logre mejorar la eficiencia
energética del mismo, manteniendo los parámetros de trabajo dentro de los
rangos deseados, lo que redundará en ahorro económico y garantizará la calidad
del producto.
RESUMEN
El sistema de refrigeración de Cervecería Andina S.A. actualmente tiene cuatro

compresores y cinco condensadores evaporativos de amoniaco que trabajan
mediante control manual. Un PLC Telemecanique determina las alarmas del
sistema y comanda los arrancadores suaves de los motores de los compresores,
mientras que los condensadores evaporativos se comandan desde dos tableros
de control electromecánico.
El encendido o apagado de cualquiera de estos equipos se efectúa por

coordinación entre el personal de la bodega de frío (lugar de concentración de las
cargas del sistema de refrigeración) y el personal de la sala de fuerza (lugar de
concentración de los compresores y condensadores evaporativos).
La forma de operación actual del sistema da lugar a que durante algunos

intervalos de tiempo la presión de succión baje del valor mínimo deseado,
produciendo pérdidas de energía eléctrica por la utilización innecesaria de los
compresores; mientras que en otras ocasiones la presión de succión sube sobre
el valor máximo deseado, presentando problemas en el enfriamiento. De igual
manera sucede con la presión de descarga y los condensadores evaporativos.
Por lo anotado anteriormente, el objetivo fundamental del presente trabajo se

centra en los siguientes puntos;
a. Instalación de dos transmisores de presión, uno en la línea de succión y

otro en la de descarga de los compresores de amoniaco.
b. Incorporación de un módulo de entradas analógicas al PLC existente, para
la adquisición de las señales provenientes de los transmisores de presión.
c. Reprogramación total del PLC, que se encargará de automatizar el control
de los compresores y condensadores evaporativos, así como la operación
de las diferentes etapas y el cambio de secuencias de trabajo, de tal forma
de mantener el sistema de refrigeración dentro de los parámetros
deseados de funcionamiento y optimizar el consumo de energía.
Para tal efecto, se empieza por describir el sistema tal como se encontraba antes
de la implementación de este proyecto, en el capítulo 1; luego se conceptuaíiza y
diseña el nuevo sistema de control con todas las consideraciones necesarias y la
determinación de los elementos a ser incorporados para un correcto
funcionamiento, en el capítulo 2.
La reprogramación del PLC, con una breve descripción de ios medios utilizados
para este fin se detallan en el capítulo 3. Las pruebas efectuadas para observar
el funcionamiento de los equipos dentro del nuevo esquema y los resultados de
las mismas se describen en el capítulo 4.
La conclusiones y recomendaciones de este proyecto se recogen en el capítulo 5,

además se presenta un manual del usuario como un anexo de este trabajo.
CAPITULO 1
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

DE REFRIGERACIÓN DE CERVECERÍA ANDINA S.A.
El sistema de refrigeración de Cervecería Andina utiliza amoniaco como

refrigerante. Está compuesto por cuatro compresores, cinco condensadores
evaporativos, un separador de líquido ó economizador, una válvula distribuidora,
varias válvulas de expansión y diez enfriadores (dos de agua, cuatro de agua
glycolada, tres de cerveza y uno de agua desaireada).
La figura 1.1 muestra el diagrama de flujo del amoniaco en la parte de compresión

del sistema de refrigeración de Cervecería Andina S.A.
E vopcrah'vos
tt S tt U tt 3 tt 2 tt i
Y Y y y Y
Tanque NH3 '
Separador
Figura 1.1 Diagrama de Flujo del Sistema de Compresión de Amoniaco

de Cervecería Andina S.A.
Los compresores, condensadores evaporativos y el separador de líquido ó
economizador se hallan ubicados en la Sala de Fuerza, mientras que las válvulas
de expansión y los enfriadores están concentrados en la Bodega de Frío. Este
trabajo se enfoca y se limita a la automatización del funcionamiento de los
compresores y los condensadores evaporativos (Sistema de Compresión).
Los compresores y condensadores evaporativos están identificados y son

nominados mediante números de la siguiente manera:
• Compresor #3
• Compresor #5
• Compresor #6
» Compresor #7
• 'Condensador Evaporativo # 1
• Condensador Evaporativo # 2
• Condensador Evaporaíivo # 5
Las figuras 1.2 y 1.3 muestran los compresores de amoniaco #3, #7; y #5, #6
respectivamente.
Figura 1.2 Compresores de Amoniaco #3 y #7

Figura 1.3 Compresores de Amoniaco #5 y #6
La figura 1.4 muestra los condensadores evaporativos.
Figura 1.4 Condensadores Evaporativos
1.1 FUNCIONAMIENTO ACTUAL (antes de la implementación del

sistema automático de control)
Cuando uno de los enfriadores es puesto a operar, se evapora cierta cantidad de

amoniaco, provocando un incremento en la presión de succión de los
compresores. Para mantener la presión de succión dentro de los parámetros
deseados es necesario comprimir este gas mediante la puesta en marcha de un
compresor, hecho que provoca por su parte el incremento de la presión de
descarga en el sistema de compresión. Para controlar y optimizar la presión de
este gas es necesario licuarlo, con su consecuente caída de presión, efecto que
se consigue mediante el funcionamiento de condensadores evaporativos. De la
misma forma, cuando un enfriador deja de operar el amoniaco deja de ser
evaporado, disminuyendo la presión de succión, por lo que es necesario apagar
un compresor, esto provoca también la disminución de la presión de descarga. Si
la presión de descarga sale del rango deseado de trabajo, es necesario también
apagar un condensador evaporativo.
El encendido o apagado de los compresores y condensadores evaporativos se

efectúa por coordinación entre el persona! de la bodega de frío (lugar de
concentración de las cargas del sistema de refrigeración) y el personal de la sala
de fuerza (lugar de concentración de los compresores y condensadores
evaporativos).
La operación actual del sistema provoca algunos inconvenientes que se requieren

controlar;
1. Durante algunos intervalos de tiempo, la presión de succión es menor que
el valor mínimo deseado, produciendo pérdidas de energía eléctrica por la
utilización innecesaria de los compresores, además en esta condición es
muy probable el retorno de amoniaco líquido desde los enfriadores.
2. En otras ocasiones la presión de succión excede el valor máximo deseado,
presentándose problemas de enfriamiento por el aumento de las
temperaturas en los uíilizadores.
3. De la misma manera cuando la presión de descarga baja del valor mínimo
deseado se presenta ineficiencia en el uso de la energía eléctrica; además,
las tuberías que conducen el amoniaco líquido empiezan a escarcharse,
presentando problemas de congelamiento en tuberías y válvulas de
expansión.
4. Un incremento excesivo de la presión de descarga es muy peligroso, pues
pueden producirse fugas de amoniaco, que es un gas tóxico, con el
consiguiente riego para la salud del personal que trabaja en esta área.
Adicionalmente se produce un incremento en la temperatura del gas en la
tubería de descarga.
5. Tres de los compresores tienen diferentes etapas, controladas por
interruptores de presión (presóstatos) ajustados en diferentes rangos, lo
que provoca que cuando están funcionando varios compresores, más de
uno de éstos no trabaje al cien por ciento de su capacidad, presentándose
ineficiencias energéticas. Adicionalmente cada uno de los compresores
tiene capacidades diferentes, igual que ios condensadores evaporativos, lo
que obliga a escoger apropiadamente diferentes secuencias de encendido
y apagado.
1.2 DESCRIPCIÓN DEJL CICLO DEL AMONIACO
El ciclo reversible de Carnot explica el trabajo de las máquinas térmicas ideales.

El diagrama de presión en función del volumen para el Ciclo de Carnot se muestra
en la figura 1.5. En éste se pueden observar los pasos que realiza la máquina
térmica para extraer calor de un medio caliente y pasarlo a uno frío.
Figura 1.5 Diagrama p vs V del Ciclo de Carnot

Donde:
Tramo A-B Expansión Isotérmica; En esta etapa se absorbe calor de una fuente
externa, a este calor se le llama calor 1 ó calor alto.
Tramo B~C Expansión Adiabática: En esta etapa no hay transferencia de calor
con el medio externo, pero existe un cambio de temperatura alta a
temperatura baja.
Tramo C-D Compresión Isotérmica; A esta etapa también se le llama etapa de!
sumidero, ó de la cesión de calor; en ella, como lo dice el nombre, se
cede el calor al medio externo; es cuando se lleva a cabo la
compensación del calor absorbido en la primera etapa, a este calor
se le llama calor 2, calor bajo o calor al sumidero.
Tramo D-A Compresión Adiabática; En esta etapa no hay transferencia de calor
con el medio externo, pero existe un cambio de temperatura baja a
temperatura alta, además es la que cierra el ciclo, en esta se regresa
a las condiciones iniciales.
El amoniaco, por tener una baja temperatura de evaporación, es utilizado como

refrigerante, cumpliendo con el ciclo inverso de Carnet para realizar el trabajo de
refrigeración. El ciclo del amoniaco no es ideal, por lo que no se tienen procesos
ni perfectamente adiabáticos (sin intercambio de calor), ni perfectamente
isotérmicos (sin variación de temperatura).
Este ciclo se realiza de la siguiente manera;

1. A la tubería de succión de los compresores llega el amoniaco en estado
gaseoso, a alta temperatura (40 °F) y baja presión (25 [PSI]).
2. En los compresores, el amoniaco gaseoso, por el cambio de volumen, sufre
un incremento tanto de presión (175 [PSI]) como de temperatura (280 °F).
3. Este amoniaco gaseoso a alta presión y temperatura es conducido por la
tubería de descarga hacia los condensadores evaporativos, donde se
enfría hasta la temperatura de condensación (78 °F), luego pasa al estado
líquido a la misma presión (175 [PSI]) y temperatura (78 °F). En estas
condiciones el amoniaco es almacenado en un tanque pulmón.
4. De allí, e! amoniaco pasa por e! sconomizador en donde disminuye
levemente su temperatura por el intercambio de calor con el amoniaco que
regresa desde los enfriadores.
5. El amoniaco líquido es transportado hasta la bodega de frío, donde existen
válvulas de expansión, por efecto de las cuales se disminuye la presión y
aún más la temperatura del amoniaco líquido. Es entonces cuando el
amoniaco comienza a evaporarse.
lü
6. En estas condiciones se encuentra el amoniaco tanto en estado líquido

como en estado gaseoso. El amoniaco líquido se evapora a temperatura
constante en los enfriadores, realizando un intercambio térmico con el
medio externo. Producto de este intercambio, el amoniaco líquido se
convierte en gaseoso y el medio externo se enfría. A la salida de los
enfriadores el amoniaco se encuentra a baja presión (35 [PSI]) y baja
temperatura (22 °F), pudiendo presentarse todavía en dos fases, es decir
en estado líquido y en estado gaseoso.
7. Por lo anteriormente mencionado es necesario su paso por el separador de
líquido o economizador, donde se asegura la evaporación completa de
cualquier residuo líquido de amoniaco, antes de ingresar nuevamente a los
compresores.
Estos pasos del amoniaco por el sistema de refrigeración puede ser observado en
la figura 1.6.
Figura 1.6 Pasos del Ciclo del Amoniaco por el Sistema de Refrigeración
La figura 1.7 muestra el diagrama de isotermas para el ciclo de refrigeración del

amoniaco.
u
12 22 30 80 95
PRESIÓN \ = ENTROPÍA
175 ps¡
S = CONSTANTE
35 psi
25 psi
ENTALPI
Figura 1.7 Diagrama de! Ciclo del Amoniaco por el Sistema de Refrigeración
1.3 DESCRIPCIÓN MECÁNICA Y ELÉCTRICA DE LOS EQUIPOS

DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
1.3.1 COMPRESORES
Los compresores tienen diferentes características, capacidades, etapas y modos

de trabajo; tres de ellos son compresores de pistones y el cuarto es de tornillo.
Los de pistones son los compresores # 3, # 5 y # 6; éstos tienen varias etapas de

funcionamiento de las cuales, la etapa inicial es activada cuando el compresor es
encendido, y las restantes son controladas por presóstatos. Estos compresores
son impulsados por motores eléctricos acoplados mediante bandas.
La tabla 1.1 muestra las principales características mecánicas de cada uno de los
compresores de pistones.
12
Compresor #3 Compresor #5 Compresor #6

Marca Frick Frick Vilter
Capacidad
46.6 142 190
[Ton de Refrig.]
Número de 4 12 8
pistones
Número de etapas 2 4 3
(Porcentajes) (50%-100%) (33%-66%-83%-100%). (50%-75%-100%)
14-20
(4) 10-16
Rango de presión (2)
11-21 16-22
[PS1]
(Número de pistones)
(2) (2) 14-20
17-23 (2)
(2)
Tabla 1.1 Características mecánicas de los compresores de pistones
El compresor #7 es de marca MICOM, su modo de trabajo es mediante tornillos

sin fin y para su funcionamiento posee un panel de control microprocesado que,
regula la válvula de apertura de la succión, permite cambiar y visualizar los
parámetros de funcionamiento y las alarmas. El acopiamiento del motor con el
compresor es directo mediante bridas. Su capacidad máxima es de 143
toneladas de refrigeración.
Los motores que impulsan los compresores tienen las siguientes características:
Compresor #3 Compresor #5 Compresor #6 Compresor #7

Voltaje 460 460 460 460
M
Frecuencia 60 60 60 60
[Hzl
Velocidad 1770 1770 1785 3560
[rpm]
Corriente 119 232 296 280
[A]
Potencia 100 200 250 250
[HP]
Polos 4 4 4 2
Factor de 1,00' 1.15 1.00 1.00
servicio
Tabla 1.2 Características eléctricas de los compresores
13
Por la alta potencia de los motores de los compresores # 5 y # 6 se realiza

corrección del factor de potencia individual mediante bancos de condensadores
de 27.8 [kVar] y 37.8 [kVar] respectivamente. Se tiene previsto en el futuro
cercano la instalación de bancos de condensadores para corrección del factor de
potencia de los compresores # 3 y # 7.
1.3.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Los condensadores evaporativos para el enfriamiento del amoniaco utilizan

sistemas de irrigación de agua a temperatura ambiente y circulación de aire en
contraflujo. Los existentes en Cervecería Andina S. A. son de dos modelos y
capacidades diferentes, detalladas a continuación:
Condensadores Condensadores
#1 - # 2 - # 3 #4-#5
Marca Frick Frick
Modelos HCU-60A HCU - 1.70 A
Capacidad [Ton de Refrig.] 60 170
Número de bombas de agua 1 1
Número de Ventiladores 1 2
Tabla 1.3 Características mecánicas de los condensadores evaporativos
Los motores que impulsan los ventiladores y las bombas de los compresores
evaporativos tienen las siguientes características:
Condensadores #1,#2y#3 #4y#5
Evaporativos Bomba Ventilador Bomba Ventiladores
Voltaje 460 460 460 460
M
Frecuencia 60 60 60 60
FHz]
Velocidad 1770 1770 1770 1770
[rpm]
Potencia 1 3 1.5 10
[HP]
Polos 4 4 4 4
Tabla 1.4 Características eléctricas de los condensadores evaporativos
14
1.3.3 ELEMENTOS ADICIONALES
Además de [os compresores y condensadores evaporativos, forman parte del

sistema de refrigeración los equipos listados a continuación:
• Separador de amoniaco Ifquido marca Frick que tiene 187 [Kg] de
capacidad; y,
• Tanque de almacenamiento de amoniaco líquido con 885 [Kg] de
capacidad.
1.4 DESCRIPCIÓN DEJL SISTEMA ELÉCTRICO
La alimentación eléctrica principal para el sistema de amoníaco liega desde el

transformador # 2, ubicado en la subestación 2 a un tablero principal en el que se
encuentran todos los dispositivos de protección del sistema. En este tablero se
encuentran el disyuntor principal (QO) para alimentar todo el sistema de
refrigeración, un disyuntor para protección individual de cada uno de los motores
de los compresores (Q1, Q2, Q3 y Q4) y un disyuntor para la protección de todos
los motores de los condensadores evaporativos (Q5). Otro disyuntor (Q6) se
ubica en el tablero de control de los condensadores para corrección de factor de
potencia para los motores de los compresores. Todos estos dispositivos de
protección son de marca SIEMENS, de la serie 3VF.
La nomenclatura de cada uno de las protecciones se detallan en el diagrama

unifilar mostrado en la figura 1.8.
15
n •:* Q ':
250 A
Compresor Condensadores TJens^dore:; Corrección

tt 1 Evapórateos f 3 c r o r cíe Potencia
Figura 1.8 Diagrama Unifilar de las Protecciones Eléctricas del Tablero Principal
Las especificaciones técnicas de los disyuntores antes indicados se muestran en

la tabla 1.5.
Disparo Electromagnético Relé Térmico
Nomen-
Nema
clatura Tipo Ue leu/les KA Tipo Ir Id
KA Ratings
3VF97-18-
3VF7111-
400V- 40/20 480V- 50 1AJ10
QO 1BK60-
20/10
800 A 3*lr
OAAO
690V- 600V- 25 Solid State
Trip Unit
3VF9627-
3VF621- 400 V~ 40/20
480V- 35 1BM40
Q1 11114- 690 V~ 20/10 500 A 5*ir
20/10
600V- 25 Une
OAAO 600 V= Protection
3VF9527-
3VF521- 400V- 40/20
480V- 35 1 BM40
Q2 11111- 690 V~ 20/10 370 A 5*lr
600V- 25 Line
OAAO 600 V= 20/10
Protection
400 V^ 40/20 3VF9527-
3VF521-
480V- 35 1BM40
Q3 11111- 690 V~ 20/10 370 A 7*lr
600 V~ 25 Line
OAAO 600 V=. 20/10
Protecíion
17
-2—
Figura 1.9 Diagrama de conexión de los Arrancadores de Estado Sólido
Desde el disyuntor Q5 parte la alimentación hacia dos tableros ubicados en la

parte superior externa de la sala de fuerza donde se encuentran los
condensadores evaporativos.
18
La nomenclatura de los elementos de éstos tableros está detallada en ei diagrama

unifilar mostrado en la figura 1.10.
"-TP
Figura 1.10 Diagrama Unifilar de circuitos derivados a los Condensadores Evaporativos
Las características de cada uno de los elementos de protección se detallan en las

tablas 1.7 y 1.8.
19
Disyuntores de Disparo Magnético
Condensador
Nomenclatura Marca Corriente
Evaporativo
B1 Westinghouse 30 [A]
#1
B2 Hitachi 15 [A]
#2
B4 Hitachi 15 [A]
#3
B6 Hitachi 15 [A]
#4 B8 Hitachi 40 [A]
B9 Togami 20 [A]
#5 B11 Westinghouse 30 [A]
B12 Togami 20 [A]
Tabla 1.7 Características de los disyuntores de disparo magnético de los condensadores
evaporativos
• Relés Térmicos
Los relés térmicos de protección de estos equipos está acoplados a los

contactores, realmente son monofásicos, con sus contactos auxiliares conectados
en serie para brindar una mejor protección. En los diagramas unifílares y de
fuerza éstos son representados como uno solo trifásico.
Condensador Nomenclatura Marca Corriente Ith

Evaporativo
E1 Alien Bradley 32 [A]
#1
#2
#3
#4 E8 Alien Bradley 52 [A]
#5 E11 Alien Bradley 31 [A]
Tabla 1.8 Características de los relés térmicos de los condensadores evaporativos
20
Los condensadores utilizados para corrección del factor de potencia de ios

motores de los compresores # 5 y # 6 son controlados mediante contactores,
como se muestra en la figura 1.11.
'VV\-\a 1.11 Diagrama de conexión de
para corrección del Factor de Potencia
Los contactores k15 y k16 son de marca Siemens del tipo 3TF46 para manejar
cargas eléctricas tipo AC-3 que consuman corrientes de hasta 80 [A], B15 y 816
son fusibles para 50 [A].
1.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
Los sistemas de control de los elementos que conforman el Sistema de

Refrigeración son principalmente electromecánicos y cuentan con detectores de
temperatura (termostatos) y presión (presostatos) para el control y seguridad de
los compresores.
21
Existe un PLC marca Telemecanique del tipo micro TSX-17 con su respectiva
extensión de entradas y salidas digitales, que sirve para el control del arranque de
los motores de los compresores del pistones (# 3, # 5 y # 6) mediante
arrancadores de estado sólido, el registro de alarmas y los tiempos de
funcionamiento de los compresores mencionados. Adicionalmente el PLC tiene
comunicación con una pantalla de visualización Telemecanique XBT que muestra
las alarmas existentes y las horas de trabajo de los compresores y con una red
Unitelway.
La descripción de los elementos de control se muestra en la tabla 1.9.
ÍTEM ELEMENTO CÓDIGO

1 PLC TSX 172 3428
2 Modulo de expansión de I/O discretas TSX DMF 342 A
3 Terminal de visualización XBTK70101
4 Cable para conectar Terminal de Visualización al PLC XBT Z905
5 Memoria TSXP1720FB
6 Cable para conectar módulo de expansión TSX CBB 009
7 Adaptador para fin de línea TSX 17ACC10
8 Módulo de comunícaión TSXSCG 116
labia 1.9 Elementos de control del sistema de refrigeración
La figura 1.12 muestra la interconexión de los elementos detallados en la tabla 1.9

con la identificación respectiva.
TSX 172 3^28 ÍSX DMh
XBT Z 9 0 5
I S X 17 ACC1E)
T S X CBB 0 0 9
XBT K 7 0 1 0 1
Figura 1.12 Identificación de los elementos de control del sistema de refrigeración
Este PLC tiene sus respectivas protecciones eléctricas y la programación

adecuada para cumplir las funciones descritas en el este capítulo. Esta
programación se detalla en el Anexo A.
Las figuras 1.13, 1.14, 1,15 y 1.16 muestran los diagramas de conexiones de
entradas, salidas y alimentación del PLC y del módulo de expansión de entradas-
salidas digitales.
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Figura 1.13 Diagrama de conexión de salidas y alimentación al PLC

23
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Figura 1.15 Diagrama de conexión de salidas y alimentación al modulo de expansión de

entradas-salidas digitales del PLC
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— 1.16 Diagram
digitales del PLC

26
En las figuras anteriores se puede observar las nomenclaturas que tienen los
elementos en e! campo, donde:
• C3, C5 y C6 son los contactos de los Arrancadores de Estado Sólido
respectivos
• C3, C5 y C6 son los contactores que manejan los condensadores para
corrección del factor de potencia.
• S3, S5 y S6 son selectores ubicados en el panel frontal del tablero del PLC
• cr3, cr5, y cr6 son contactos de los contactores auxiliares de los sistemas de
control de los compresores.
• B3, B5 y B6 son pulsadores ubicados en los tableros de control de cada uno
de los compresores, que sirven para arranque forzado de los compresores
cuando existe una condición de falla en sus sistemas de control y seguridad.
Como se puede observar, no existe ninguna entrada o salida que se relacione con
el compresor # 7 que es de tipo tornillo. Este compresor por ser de reciente
instalación con respecto a los demás, tiene su sistema propio de arranque,
parada, visualización de alarmas, registro de parámetros y horas de trabajo.
1.5.1 SISTEMAS DE CONTROL DE LOS COMPRESORES
Los sistemas de control de cada uno de los compresores son independientes

entre sí. Para los compresores de pistón se mantiene un esquema similar y se
utilizan elementos como termostatos y presóstatos.
1.5.1.1 Compresor #3
El sistema de control de este compresor es el más simple, pues tiene solamente

dos etapas. Su diagrama de control se muestra en la figura 1.17.
27
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Figura 1.17 Diagrama de control de compresor # 3
1.5.1.2 Compresor # 5
El sistema de control de este compresor es un poco más complejo que el anterior,

pues posee cuatro etapas. Su diagrama de control se muestra en la figura 1.18.
28
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El sistema de control de este compresor es un tanto diferente a los anteriores,

pues el fabricante es distinto. El diagrama de control se muestra en la figura 1.19.
29
Como se puede observar, las figuras 1.17, 1.18 y 1.19 muestran los elementos de
mando y control del compresor, las luces indicadoras del panel de control, el
circuito para el calentador de aceite y las protecciones eléctricas respectivas.
30
El sistema de control de este compresor está soportado por un microcontroiador

propio de! equipo que está debidamente configurado y que permite la
maniobrabilidad del compresor. El cambio y monitoreo de sus parámetros se lo
realiza mediante una interfase hombre máquina del mismo fabricante.
1.5.2 SISTEMAS DE CONTROL DE LOS CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Ei control de estos equipos es totalmente electromecánico y está localizado en

dos tableros ubicados cerca de los Condensadores Evaporativos, en la parte
externa de la Sala de Fuerza.
1.5.2.1 Tablero 1
En este tablero se encuentran los sistemas de control de los Condensadores

Evaporaíivos # 1 , # 2 , # 3 y # 4 cuyo diagrama se muestra en la figura 1.20.
31
Figura 1.20 Diagrama de control de los condensadores evaporativos # 1 J # 2 í # 3 y # 4

1.5.2.2 Tabíero.2
En este}íarJ]eF0:$e encuentra-eí sistema descontrol del Condensador Evaporativo #

5 cuyo diagrama se muestra en la figura 1.21
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Figura 1.21 Diagrama de control del condensador evaporativo # 5

CÁJtTTULo 2
DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
2.1 EL SISTEMA DE CONTROL ÁC lüÁL (antes de ía

implementación)
i
El control actual de los compresores de amoníaco es semiautomático, pues su
arranque y parada son llevados a cabo mediante interruptores de mando y los
cambios de las etapas de compresión son controladas, en función de la presión
de succión, mediante interruptores de presión (presóstatos). El control de los
condensadores evaporativos es totalmente manual y llevado a cabo a criterio de
ios operadores, quienes, en función de los valores de la presión de descarga de
ios compresores, mostrados en ios manómetros, encienden o apagan ¡os
condensadores evaporativos.
Este tipo de operación trae consigo ios siguientes inconvenientes:

» El cambio de ias etapas en los compresores de amoníaco tiene mucha
dependencia de la calibración de los presóstatos.
* Existe sobreposición de los rangos de operación de las etapas de ios
compresores.
* El funcionamiento de los condensadores evaporativos depende en gran
medida y está supeditado a la acción de ios operadores.
* Ausencia de medición centralizada y continua de ias presiones de succión
y descarga.
Factores que en definitiva influyen en ía eficiencia energética del sistema de

refrigeración; tanto en la parte eléctrica, ocasionando incremento de los gastos de
operación; como en la parte térmica, comprometiendo la calidad del producto
final.
35
2.2 EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control automático debe ser conceptualizado de tai manera que

cubra, las necesidades de refrigeración de la planta de la manera más eficiente.
2.2.1 PRINCIPALES MODIFICACIONES
Con el fin de mejorar las actuales condiciones de operación del sistema, se han
definido las siguientes modificaciones:
* Nuevo sistema de medición para la presión de succión y de descarga.
» Control centralizado y coordinado, del arranque y paro de los compresores
en sus diferentes etapas y de la operación de ios condensadores
evaporativos.
2.2.1.1 Medición de presión
La medición de ¡as presiones de succión y de descarga se realiza utilizando

sensores y transmisores electrónicos de presión, cuyas señales ingresen a un
módulo de entradas analógicas que se requiere incrementar como un accesorio
deí PLC. Estas señales, luego de ser convertidas en datos digitales dentro deí
PLC, constituyen la base fundamental para el comando automático de los
compresores (y sus etapas) y condensadores evaporativos.
2.2.1.2 Coníroi centralizado
Ai tener un dispositivo centra! de control, todas ias etapas de ios compresores

(incluyendo el arranque y paro) y condensadores evaporaíivos serán controlados
a través del PLC, tanto en operación manual como en automática. Al PLC
ingresan las señales analógicas de ios transmisores de presión, las señales
digitales de los elementos de mando y control; y desde éste se controlan todos los
equipos mediante sus salidas digitales.
36
2.2.2 MODOS DE OPERACIÓN
La modalidad de operación de cada uno de ios diferentes dispositivos del sistema,

está determinada por los selectores ubicados en la parte frontal del tablero de
control de PLC del sistema de refrigeración, con los que se puede optar por
trabajo manual, apagado ó automático.
La figura 2.1 muestra el tablero de control del PLC.
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Figura 2.1 Tablero de coniroí de¡ PLC
2.2.2.1 Modo Manual
La operación manual de ios dispositivos del sistema procura mantener las mismas
características de funcionamiento que tenían antes de la implementación de este
trabajo.
El modo manual de trabajo de cada uno de los equipos que forman el sistema de
refrigeración es controlado por sus propios elementos. Para el modo de
operación manual, las señales de los presóstatos que manejan las etapas y los
elementos de arranque de ios equipos ingresan también al PLC.
37
2.2.2.1.1 Compresores de amoniaco
En el modo de trabajo manuai los compresores de amoniaco arrancarán mediante

su respectivo arrancador de estado sólido y el funcionamiento de las diferentes
etapas es gobernado por los presósíatos de cada compresor. El control de cada
etapa de ios compresores de pistones se realiza directamente desde ios tableros
de control, y fue necesario llevar las señales de los presóstatos al PLC y de allí
devolver las señales de control a las solenoides y luces indicadores respectivas.
La figura 2.2 muestra el rango de operación de cada etapa de ios compresores de

pistones y presenta la superposición de éstas. El sentido de las flechas indica el
momento en que la etapa respectiva entra o sale de operación. En lo que se
refiere a ¡a epata inicial o base de cada compresor que normalmente es
controlada mediante ei selector de arranque, los valores mostrados en este
gráfico determinan el rango de segundad en el cual el motor que impulsa el
compresor es detenido ó vueivo a arrancar por acción de los presóstatos del
sistema de control individual de cada compresor.
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Figura 2.2 Rangos de operación de ias etapas de ios

compresores de pistón
Ei compresor # 7 tiene un rango de operación variable en función de ios
parámetros ingresados desde su panel de control.
En los tableros de control de cada compresor se han mantenido los elementos

oue integran el sistema de seguridad y ias luces indicadoras.
2.2.2.1.2 Condensadores Evaporalivos
Para el caso de ios condensadores evaporativos, en el modo de operación

manual se encenderán por completo, es decir la bomba de agua y el ó los
ventiladores.
Los valores deseados de trabajo de la presión de descarga son un máximo de

175 [PSi] y un mínimo de 135 [PSI]. Para mantener el sistema dentro de estos
límites, el operador prende o apaga manualmente [os condensadores
evaporativos que sean necesarios en función de la presión de descarga que se
visualiza en ios manómetros.
De manera similar a ía descrita para los compresores, también este modo de

trabajo es controlado por el PLC pero manteniendo el esquema inicial de
funcionamiento.
2.2.2.2 APAGADO
Cuando el selector de funcionamiento de cualquiera de ios dispositivos del

sistema se ubica, en la posición de apagado, el dispositivo relacionado deja, de
funcionar, sea que haya estado trabajando en modo manual o automático. Si la
secuencia de trabajo automático y ias condiciones del sistema son tales que se
espera el funcionamiento del dispositivo, éste no arrancará.
39
2.2.2.3 MODO AUTOMÁTICO
Cuando se selecciona el modo automático de uno de los equipos, el control de

éste es determinado por la medida de presión correspondiente y la secuencia de
trabajo, por lo que el encendido o apagado del equipo y sus etapas responderá a
las necesidades deí sistema, presentando coherencia en su operación con eí
resto de los equipos que trabajan de nodo automático.
2.2.2.3 J Compresores de amoniaco
El arranque, paro y el funcionamiento de cada una de las etapas de los

compresores será controlado en función de la presión de succión de la línea
medida por el transmisor respectivo y respetando la secuencia establecida. En
este modo de trabajo no se involucran las señales provenientes de ios
presóstatos ni de los interruptores de arranque y paro. De esta, manera, se
consigue disminuir al mínimo los intervalos de ineficiencia en el trabajo de los
compresores. Las señales de protección propias de cada compresores nunca
dejan de intervenir.
2.2.2.3,2 Condensadores Evaporaíivos
De igual manera trabajarán los condensadores evaporativos, cuyo arranque, paro

y el funcionamiento de las etapas, en el caso de haberlas son controladas en
función de la presión en la línea de descarga medida por eí transmisor e
ingresada al PLC, y respetando la secuencia escogida.
2.2.3 PRESIONES üE TRABAJO
El manejo automático de ios equipos del sistema de refrigeración necesita

establecer rangos de presiones de trabajo. Al tener medidas centralizadas de las
presiones de succión y descarga, es posible hacer que el rango de
funcionamiento de todos ios compresores sea único y de igual manera con los
40
condensadores evaporativos. Ei tener un rango de presión de succión único para

el trabajo de todos ios dispositivos evitará la superposición de rangos de
operación, lo que asegura el no tener más de un compresor trabajando a
capacidades menores ai 100%. Los condensadores evaporativos también
trabajarán dentro de un rango de presión de descarga único.
Los rangos de operación deí sistema son determinados en coordinación con el

personal de Producción y Sala de Fuerza de Cervecería Andina S. A.
Estos rangos tienen dos valores superiores y dos valores inferiores que se
consideran para e! encendido o apagado de ios equipos. Estos cuatro valores
forman en realidad dos rangos, uno de ellos formado por el mayor de los valores
inferiores y el menor de ios valores superiores, que se denominará rango 1 y ei
otro formado por el mayor de los valores superiores y el menor de ios valores
inferiores que se denominará rango 2.
Cuando ei valor de la presión sale del rango 1 por un tiempo mayor a un tiempo
fijo denominado t1, se genera una variación en el número de etapas que
funcionan en modo automático, encendiendo o apagando una etapa si el valor de
¡a presión ha sido mayor o menor que los límites del rango 1 respectivamente. De
la misma manera, si el valor de la presión ha salido del rango 2, por un tiempo
mayor a otro tiempo fijo denominado t2 ( t 1 > t2 ), también se tiene un cambio del
número de etapas.
Estas dos condiciones se relacionan mediante una función lógica OR, es decir
que el primero de los dos eventos genera el cambio del número de etapas. Una
vez que se ha producido un cambio del número de etapas, se requiere esperar
otro tiempo Í3 para que este cambio produzca el efecto deseado y el valor de la
presión vuelva, ai rango de trabajo. Durante este intervalo de tiempo, solamente
los límites dei rango 2 y su tiempo de espera son considerados para generar
variación en las condiciones del sistema.
La figura 2.3 muestra en forma gráfica lo explicado en ios dos párrafos anteriores.
41
t?
Figura 2.3 Variación del número de etapas en función de ia presión de trabajo
donde: V.S.2 Valor superior 2

V.S.1 Valor superior 1
V.1.1 Valor inferior 1
V.i.2 Valor inferior 2
n número de etapa actual
Los valores de las presiones límites y los tiempos de espera se muestran en la

tabla 2.1.
Parámetros Presión de succión Presión de descarga

Límite superior 21 [PSi] 167,5 [PSI]
Límite inferior 17[PSI] 147,5 [PSI]
Rango 1
Tiempo t1 60ísl 45 [s]
Límite superior 23 [PSI] 175,0 [PSI]
Límite inferior 14 [PSI] 142,5 [PSI]
Rango 2
Tiempo t2 30 [si 25 [s]
Tiempo í3 120[s] 90 [s]
Tabia 2.1 Presiones iímites y tiempos cié espera
Además se han considerado valores de alarma por alta y baja presión de succión
y de descarga, los que se indican en la tabla 2.2.
42
Parámetros Presión de succión Presión de descarga

Aiarma afta 28 [PS1] 185,0 [PSI]
Alarma baja 12[PS1] 137,5 [PSI]
T abía 2.2 Presiones cíe alarma
2.2.4 SECUENCIAS BE TRABAJO
La operación en modo automático de los .equipos requiere establecer una

secuencia de trabajo, tanto para los compresores como para los condensadores
evaporativos. La secuencia de trabajo determina el orden en que se encienden o
apagan los equipos y las diferentes etapas de cada uno.
El tener más de una secuencia de trabajo para los compresores o condensadores

evaporativos ofrece la posibilidad de alternabilidad del funcionamiento de los
equipos e incrementa el ahorro energético. Con una sola secuencia de trabajo,
uno de los equipos sería eí primero en encenderse y el último en apagarse, y e!
último de los equipos de la secuencia sería el último en encenderse y el primero
en apagarse. Este tipo de trabajo presenta algunos inconvenientes,
principalmente en ia coordinación del mantenimiento preventivo y en ¡a vida útil
del sistema en conjunto.
Por las diferentes capacidades de refrigeración de cada equipo, el cambio de

secuencias permite conseguir el mayor enfriamiento con el menor consumo
eléctrico posible.
En coordinación con ei personal técnico y de producción involucrado en esta área

y luego de la. observar ia operación del sistema durante algunas semanas, el
análisis de las capacidades de refrigeración de cada dispositivo y los
requerimientos de ia empresa, se han definido tres secuencias diferentes para el
trabajo automático tanto de los compresores como de los condensadores
evaporativos.
43
Las secuencias cambiarán automáticamente en función de ios requerimientos dei

sistema y de ios dispositivos disponibles en modo de trabajo automático. Las
secuencia de los compresores y condensadores evaporativos y su cambio son
totalmente independientes una de otra. Esta es otra medida tomada en pos de
reducir la ineficiencia energética del sistema y la dependencia del operador y
lograr un correcto funcionamiento.
El sistema inicia, o reinicia luego de un corte de energía en ia secuencia 1, etapa

1, tanto para los compresores como para, los condensadores evaporativos. De allí
en adelante el conírolador cambia automáticamente las secuencias. El primero
de ios dispositivos que aparece en ia secuencia actúa como base, por lo que es
requisito que esté conectado en automático para que se cambie a la. etapa,
relacionada con él, de no ser así, el sistema aguardará hasta poder cambiar a la
otra secuencia ó se mantendrá en ¡a aue se encuentra.
2.Z.H.JL i>e ios compresores
Las secuencias de trabajo de ios compresores de amoniaco son las siguientes:

Secuencia 1; 3-5-7-6
Secuencia 2: 5-7-3-6
Secuencia 3: 6-7-3-5
Para una mejor comprensión de la dinámica de las secuencias se describirá el

modo de operación, tanto para cuando el sistema va incrementando las etapas de
compresión como cuando va disminuyendo.
2.2.4.1.1 incremento
El incremento del número o'e etapas que trabajan en ia compresión está

determinado por el sobrepaso del límite máximo deseado de la presión de
succión, esto involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
44
Cuando los compresores # 5 y # 6 están trabajando en modo automático, ei

cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la. tabla 2,3.
Secuencia Eta pas

1 3-1
1 3-1 3-2
2 5-1
2 5-1 5-2
2 5-1 5-2 5-3
2 5-1 5-2 5-3 5-4
2 5-1 5-2 5-3 5-4 7
2 5-1 5-2 5-3 5-4 7 3-1
i 2 5-1 5-2 5-3 5-4 7 3-1 3-2
3 6-1 6-2 6-3 7
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1 5-2
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1 5-2 5-3
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1 5-2 5-3 5-4
Tabía 2.3 Cambio ascendente de secuencias con ios compresores #5 y #6

en modo automático de trabajo
SÍ el compresor# 6 no está trabajando en forma automática y ei compresora 5 sí,

no se pasará a la secuencia 3, sino que máximo se mantendrá en la secuencia 2.
Cuando el compresor # 5 no esta trabajando en automático y ei compresora 6 sí,

el cambio se efectúa como se muestra en la tabla 2.4.
Secuencia Etapas
1 3-1
1 3-1 3-2
1 3-1 3-2 7
3 6-1 6-2
3 6-1 6-2 6-3 7
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 'Í.O
\j e—
Tabla 2.4 Cambio ascendente cié secuencias con ei compresor # 6 en

modo automático de trabajo y el compresor # 5 en modo manual o apagado.
45
2.2.4.1.2 Decremento
La disminución dei número de etapas que trabajan en la compresión está

determinada por el sobrepaso del límite mínimo deseado de la presión de succión,
lo que involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
Cuando ¡os compresores # 3 y # 5 están trabajando en modo automático, el

cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la tabla 2.5.
Secuencia Eta pas

3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1 5-2 5-3 5-4
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1 5-2 5-3
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1 5-2
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2 5-1
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1
3 6-1 6-2 6-3 7
3 6-1 6-2 6-3
3 6-1 6-2
3 6-1
2 5-1 5-2
2 5-1
1 3-1 3-2
1 3-1
ota 2. iíG uS SGcusnciss con ios comprssorss JF.J y

Si eí compresor # 3 no está trabajando en forma automática y ei compresor # 5 sí,

no se pasará a la secuencia. 1, sino que mínimo se mantendrá en la secuencia 2.
Cuando e! compresor # 5 no esta trabajando en automático y el compresor # 3 sí,

el cambio se efectúa como se muestra en la tabla 2.6.
Secuencia Etapas
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1 3-2
3 6-1 6-2 6-3 7 3-1
3 6-1 6-2 6-3 7
3 6-1 6-2 6-3
3 6-1 6-2
46
3 6-1
1 3-1 3-2
1 3-1
Tabia 2,6 Cambio descendente de secuencias con ei compresor # 3 en

modo automático de trabajo y el compresor # 5 en modo manual o apagado.
2.2.4.2 x>e ios condensadores evaporauvos
Las secuencias de trabajo de ios condensadores evaporaíivos son ias siguientes:

Secuencia 1: 1-2-3-4-5
De iguai manera que con ios compresores, se presenta una descripción tanto
para cuando el sistema va incrementando !as etapas de condensación como
cuando va disminuyendo.
2.2.4.2.1 Incremento
El incremento dei número de etapas que trabajan en ia condensación está

determinado por e! sobrepaso del límite máximo deseado de la presión de
descarga, lo que involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
Cuando ios condensadores # 4 y # 5 están trabajando en modo automático, ei

cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la tabla 2.7.
Secuencia Etapas
1 1
1 1 2
1 1 2 3
1 1 2 3 4-1
2 4-1 4-2 3 2 1
2 4-1 4-2 3 2 1 5-1
-5
•-/ 5-1 5-2 4-1 4-2 3 2 1
Tabla 2.7 Cambio ascendente de secuencias con ios condensadores #4 y #5

47
Si el condensador evaporaíivo # 5 no está trabajando en forma automática y el c

condensador evaporativo # 4 sí, no se pasará a la secuencia 3, sino que máximo
se mantendrá en la secuencia 2.
Cuando el condensador evaporativo # 4 no esta trabajando en automático y el

condensador evaporativo # 5 sí, el cambio se efectúa como se muestra en la tabia
2.8.
Secuencia Etapas
1 1
1 1 2
1 1 2 3
1 1 2 3 5-1
3 5-1 5-2 3 2 1
Tabia 2.8 Cambio ascendente de secuencias con el condensador # 5 en

modo automático de trabajo y el condensador # 4 en modo manual o apagado.
2.2.4.2.2 Decremento
La disminución del número de etapas que trabajan en la condensación está

determinado por el sobrepaso del límite mínimo deseado de la presión de
descarga, esto involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
Cuando ¡os condensadores evaporativos # 4 y # 1 están trabajando en modo

automático, el cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la tabla 2.9.
Secuencia Etapas
3 5-1 5-2 4-1 4-2 3 2 1
3 5-1 5-2 4-1 4-2 3 2
3 5-1 5-2 4-1 4-2 3
3 5-1 5-2 4-1 4-2
2 4-1 4-2 3 2
2 4-1 4-2 3
1 -j 2 3
49
Además se han adicionado ciertos accesorios necesarios para ia instalación y

conexión de éstos dispositivos tales como: alambre, terminales, riel din y
marquillas de identificación.
2.2.5.1 Transmisores depresión
Para determinar las presiones de amoniaco gaseoso en ¡as líneas de succión y

descarga de los compresores se han instalado un transmisor de presión en cada
una de ellas y las señales de corriente (4 - 20 mA) proporcionadas por estos
elementos electrónicos son ingresadas a un módulo de entradas analógicas del
PLC.
Estos dispositivos tienen que cumplir con las siguientes características:

• Transmisores de Presión Manométrica
• Rangos de medida de presión:
Succión 0 - 4 0 PSI
Descarga 120-220 PSi
• Salida 4 -20 mA lineal dentro de! rango especificado
• Material del diafragma de Acero Inoxidable
» Conector 1/4 pulgada NPT
Los transmisores de presión marca ABB serie 600T cumplen con estas
especificaciones, por lo que se utilizará el transmisor de presión modelo
621EGE2H31111141 para la línea de succión y 621EGF2H31111141 para ia
iínea de descarga.
Los principales datos de placa de estos transmisores se muestran en ia tabla

2.11.
Succión Descarga
Código 621 GE2H31111141 621 GF2H31111141
Límites del Span [PSI] 1 ,45 to 87 5,8 to 348
Límite de rango mayor [PSI] 348 348
Límite de rango bajo [PSI] -14,7 -14,7
50
Señal de Salida [mA] 4-20 4-20

Fuente de alimentación [Vdc] 10,5to55 10,5to55
Tipo de Protección IP67 IP67
Temperatura de trabajo [°C] -40 to 85 -40 to 85
Tabla 2.11. Datos de piaca de los transmisores de presión
Las características de estos dispositivos se pueden observar con más detalie en

el Anexo B.
2.2.5.1.1 Calibración e insLalación de los Transmisores de Presión
Los transmisores de presión utilizados para este proyecto tienen las opciones
para variar ei rango de medición dentro de los límites especificados para cada uno
y el tiempo de retardo de la salida. El tiempo de retardo es el intervalo que
demora en cambiar la señal eléctrica de salida entre el valor inicial y final ante un
cambio tipo escalón de la presión.
Con ei objeto de tener un mejor manejo de ios datos de [as mediciones de las
presiones, se han establecido los siguientes parámetros de operación para estos
dispositivos.
Parámetros Presión de Succión Presión de Descarga

Valor mínimo 0 [PSIG] 120 [PSIG]
Valor máximo 40 [PSIG] 220 [PSIG]
Tiempo de retardo 16fsl orsi
Tabla 2.12 Parámetros de operación de ios transmisores de presión
La calibración o ajuste del rango de trabajo de estos transmisores se io realizó

siguiendo los pasos del procedimiento sugerido por el fabricante de éstos. Para
este efecto fue necesario manipular el "Dip Switch" y las perillas de ajuste de
parámetros del transmisor de forma adecuada.
La figura 2.4 muestra el Dip Switch y la ubicación de éste dentro del transmisor.
51
Figura 2.4 Dip Switch para calibración de ios transmisores de presión
Los interruptores mostrados en fa figura 2.4 tienen ias siguientes funciones:

interruptor 1.- Para cambiar el SPAN
interruptor 2.- Para cambiar el tiempo de retardo
interruptor 3,- Para habilitar o bloquear ei cambio de parámetros
interruptor 4.- Para habilitar el tipo de salida, relación lineal o cuadrática
interruptor 5.- Para seleccionar modo de protección contra escritura
interruptor 6.- Para cambiar ei modo de la escaia entre alta y baja
En ios transmisores de presión utilizados no está habilitado ei interruptor 4, pues

se tiene opción solamente para ei tipo de salida lineal.
Ei procedimiento de caiibración se resume a continuación.
Pasar ei interruptor 3 a ía posición ON para habilitar el cambio de parámetros.
Ajuste del Cero: La posibilidad de cambio del cero está normalmente habilitada,
por lo que es necesario solamente ajustar la presión de entrada al transmisor al
valor deseado como rango mínimo, entonces girar la perilla de ajuste zero 90° y
mantenerla asf por un tiempo mayor a dos segundos. Se observa que el valor de
la corriente proporcionada por el transmisor pasa a ser 4 mA. Diez segundos
después de no usar las perillas de ajuste la operación termina y ei valor del rango
mínimo se almacena permanentemente.
52
Ajuste del Span: Para habiütar esta opción ei interruptor 1 debe ser movido desde
la posición OFF hacia la posición ON, y nuevamente hacia la posición OFF.
Ajustar la presión de entrada a! transmisor al valor deseado como rango máximo,
entonces girar la perilla de ajuste span 90° y mantener por un tiempo mayor a dos
segundos. Se observa que el valor de la corriente proporcionada por el
transmisor pasa a ser 20 mA. Diez segundos después de no usar las perillas de
ajuste la operación termina y el valor del rango máximo se almacena
permanentemente.
Ajuste dei tiempo de retardo: Para habilitar esta opción el interruptor 2 debe ser
movido desde la posición OFF hacia la posición ON, y nuevamente hacia, la
posición OFF. Girar la perilla de ajuste span ó zero 90° y mantener por un tiempo
mayor a dos segundos. La perilla de ajuste span sirve para incrementar el valor
hasta 16 segundos y la perilla de ajuste zero sirve para disminuir el valor hasta O
segundos. Los valores posibles del tiempo de retardo son O, 0.25, 0.5, 1, 2, 4, 8 y
16 segundos. Diez segundos después de no usar las perillas de ajuste la
operación termina y el valor del rango máximo se almacena permanentemente.
Ajuste de modo de la escaía: Ei interruptor 6 define la condición de la salida del

transmisor en caso de falla. En la posición ON la salida es baja, proporcionando
una seña! menor a 4 mA, con más presición 3,6 mA. En la posición OFF la salida
es alta, proporcionando una señal mayor a 20 mA, con más presición 21,8 mA.
Para los dos transmisores la selección es modo de escala baja, es decir el
interruptor 6 en posición ON.
Volver el interruptor 3 a la posición OFF para deshabilitar la opción de cambio de

parámetros.
Protección contra escritura: Con ei interruptor 5 en posición ON ei modo de

protección contra escritura está habilitado, en este caso el dispositivo está
protegido contra cambios de configuración y parámetros de trabajo.
53
Una vez calibrados ios transmisores con ios parámetros mostrados en la tabla
2.12 se habilitó la protección contra escritura para evitar que manipulaciones
involuntarias durante la instalación y operación cambien los parámetros
seleccionados.
La tabla 2.13 muestra los valores de correspondencia entre las presiones medidas
v la corriente de salida del transmisor.
Presión de succión Corriente Presión de descarga Corriente

ÍPSll [mA] [PS11 ímAl
-1.0 3.6 117.5 3.6
0.0 4.0 120.0 4.0
1.0 4.4 122.5 4.4
2.0 4.8 125.0 4.8
3.0 5.2 127.5 5.2
4.0 5.6 130.0 5.6
5.0 6.0 132.5 6.0
6.0 6.4 135.0 6.4
7.0 6.8 137.5 6.8
8.0 7.2 140.0 7.2
9.0 7.6 142.5 7.6
10.0 8.0 145.0 8.0
11.0 8.4 147.5 8.4
12.0 8.8 150.0 8.8
13.0 9.2 152.5 9.2
14.0 9.6 155.0 9.6
15.0 10.0 157.5 10.0
16.0 10.4 160.0 10,4
17.0 10.8 162.5 10.8
18.0 11.2 165.0 11.2
19.0 11.6 167.5 11.6
20.0 12.0 170.0 12.0
21.0 12.4 172.5 12.4
22.0 12.8 175.0 12.8
23.0 13.2 177.5 13.2
24.0 13.6 180.0 13.6
25.0 14.0 182.5 14.0
26.0 14.4 185.0 14.4
27.0 14.8 187.5 14.8
28.0 15.2 190.0 15.2
29.0 15.6 192.5 15.6
30.0 16.0 195.0 16.0
31.0 16.4 197.5 16.4
32.0 16.8 200.0 16.8
54
33.0 17.2 202.5 17,2

34.0 17.6 205.0 17.6
35.0 18.0 207.5 18.0
36.0 18.4 210.0 18.4
37.0 18.8 212.5 18.8
38.0 19.2 215.0 19.2
39.0 19.6 217.5 19.6
40.0 20.0 220.0 20.0
41.0 20.4 222.5 20.4
42.0 20.8 225.0 20.8
43.0 21.2 227.5 21.2
44.0 21.6 230.0 21.6
45.0 22.0 232.5 22.0
Tabla 2.13 Valores de presión y corriente en los transmisores de presión
Los lugares para instalación de ios transmisores de presión fueron escogidos en

coordinación con el personal de SaJa de Fuerza y del Departamento de
Instrumentación de Cervecería Andina S. A. Por la dificultad para perforar las
tuberías por las que circula el amoniaco, se han buscado sitios en los que exista
una llave que interrumpa el paso del amoniaco hacia algunos de los accesorios
colocados en las tuberías.
Ei transmisor de presión en ia iínea de succión se ubica en una derivación de ia

tubería que conecta las válvulas de seguridad, a la salida del separador de
amoniaco líquido, se muestra en la figura 2.5.
Figura 2.5 Ubicación dei transmisor de presión de succión

55
Ei transmisor de presión en ía línea de descarga se ubica junto ai manómetro

situado en la parte externa de la Sala de Fuerza, antes del ingreso a los
condensadores evaporaíivos, se muestra en la figura 2.6.
Figura 2.6 ubicación del transmisor de presión de descarga
Ei ingreso de la línea de descarga a ¡os condensadores evaporativos, se muestra

en la figura 2.7.
evaporativos
56
2.2.5.2 Módulo de entradas analógicas
El módulo de entradas analógicas debe ser compatible con el PLC

Teiemecanique Micro TSX-17 utilizado para el control de este sistema, pues se
requiere integrarlo al bus de extensión de entradas-salidas de éste. Se necesita
que ai módulo de entradas analógicas ingresen dos señales de 4 a 20 mA
provenientes de los transmisores de presión, por lo que debe disponer como
mínimo de dos canales analógicos.
Ei dispositivo adquirido para éste proyecto es el módulo de entradas analógicas

Teiemecanique modelo TSX AEG 4111 que posee cuatro canales para entradas
analógicas y es completamente compatible con el PLC mencionado. Las
características de este módulo se detallan en el Anexo C. Ei Módulo de Entradas
Analógicas Teiemecanique modelo TSX AEG 4111 posee cuatro canales para
entradas analógicas, de las que se utilizarán las dos primeras para el ingreso de
las señales de ios transmisores de presión de succión y descarga en ese orden.
La figura 2.8 muestra el diagrama de conexión eléctrica de ios transmisores de

presión.
a nc
%5
W ^
-f-
urtto de fnxü
4-20 mA
Figura 2.8 Diagrama de conexión eléctrica de ¡os transmisores de presión

29.0 975 192.5 975
30.0 1000 195.0 1000
31,0 1025 197.5 1025
32.0 1050 200.0 1050
33.0 1075 202.5 1075
34.0 1100 205.0 1100
35.0 1125 207.5 1125
36.0 1150 210.0 1150
37.0 1175 212.5 1175
38.0 1200 215.0 1200
39.0 1225 217.5 1225
40.0 1250 220.0 1250
41.0 1275 222.5 1275
42.0 1300 225.0 1300
43.0 1325 227.5 1325
44.0 1350 230.0 1350
45.0 1375 232.5 1375
Tabla 2.14 Valores de presión y datos digitales correspondientes
El módulo de entradas analógicas ha sido integrado al bus de extensión de

entradas-salidas del PLC mediante conexión directa, y ai módulo de extensión de
entradas-salidas digitales con el cable respectivo. Con la integración de este
móa'ulo: tenemos que el PLC se mantiene en su condición de base y dentro de!
bus de extensión de entradas-salidas el módulo de entradas analógicas es el
primer bloque, el módulo de entradas-salidas digitales pasa a ser el segundo
bloque y el módulo de comunicación ahora es el tercer bloque de extensión.
La interconexión actual de los elementos de control se muestra en la figura 2.9.
TSX iSX
TSX 17? 3 4 7 8 AFC 4111 TSX DMF 3 4 2 A SCG 110
€
e
Eja?a¿-&a?^Mrfâriri¿rfragâo
j |JS~
TSX 17 A C C 1 B
TSX CBB 0 0 9
X B I K/01IM
Figura 2.9 Elementos del nuevo sistema de control del sistema de refrigeración
59
La descripción de ios elementos del nuevo sistema de control se muestran en la

tabla 2.15.
ÍTEM ELEMENTO CÓDIGO

1 PLC TSX 172 3428
2 Modulo de expansión de I/O discretas TSX DMF 342a
3 Terminal de visualización XBTK70101
4 Cable para conectar Terminal de Visualización al PLC XBT Z905
5 Memoria TSXP1720FB
6 Cable para conectar módulo de expansión TSX CBB 009
7 Adaptador para fin de línea TSX17ACC10
8 Módulo de comunicaión TSXSCG 116
S Módulo de entradas analógicas TSX AEG 411
Tabla 2.15 Elementos dei nuevo sistema de coníroi del sistema de refrigeración
Los datos digitales correspondientes a las entradas analógicas se encuentran en

palabras de datos que pueden ser manejadas desde el PLC. Cada canal
analógico tiene una palabra de datos, con el siguientes formato:
!Wx,y
donde: x Ubicación del módulo dentro del PLC
y Número de! canal analógico
Para el caso de ésta aplicación ¡os datos correspondientes a la presión de succión

se encuentran en la palabra IW1,0 y a la presión de descarga en la palabra IW1.1.
2.2.5.3 Coutacíores Auxiliares
Los contactores auxiliares son utilizados para multiplicar el número de contactos

que pueden ser controlados por la misma salida digital del PLC; además sirven
como protección de los relés de control internos de las salidas digitales del PLC.
Los contactos de estos dispositivos tampoco manejarán directamente los circuitos

de fuerza de las cargas del sistema, sino que controlarán los elementos de mando
final.
60
Se requieren 11 contactores auxiliares, cuatro de ellos serán utilizados con los

elementos de control del arranque de ios compresores y los otros siete para
manejar los elementos de mando final de los condensadores evaporativos.
La figura 2.10 muestra ei interior del tabiero del PLC, con ios nuevos elementos
añadidos para el sistema de control automático.
Figura 2.10 interior dei tabiero de coníroi dei FLC
Por la disponibilidad en la Bodega de la Compañía, se utilizarán los Coníactores

Auxiliares Siemens 3TH30.
Debido a que las válvulas solenoides que manejan las etapas del compresor # 6
son normalmente cerradas, y para un trabajo coherente de las luces indicadoras,
ha sido necesario también utilizar contactores auxiliares en el control de estas
válvulas. Los elementos utilizados para este propósito son Contactores Auxiliares
KIocknerMoelierDil R22.
2.2.5.4 Selectores de Tres Posiciones
Estos elementos de control servirán para seleccionar el modo de trabajo de ios

dispositivos del sistema. Los elementos utilizados son selectores de manija
marca Siemens tipo 3SB30 00 2 DA11.
61
2.2.5.5 Pulsadores de Emergencia Tipo Hongo
Estos pulsadores serán colocados en la parte frontal de los tableros de control

ubicados cerca de los condensadores evaporativos y tienen la función de
bloquear la operación de éstos sin importar las señales de control provenientes
dei PLC. La instalación de estos elementos tiene la finalidad proveer al operador
la facultad de inhabilitar los condensadores evaporativos en caso de emergencia
o cuando se requiera mantenimiento, lo que redunda en segundad para e!
operador y los equipos.
La figura 2.11 muestra el tablero 1 de ios condensadores evaporativos, donde se

ubican ios pulsadores de emergencia.
•-;«**•-'. '71^1 -»^T7* •»t*¡?»*--'~--f-'jT7-'^«Mf ~í

^rí^-^^^^^ '
'^,-'-'^ .
i ¡ u r s A.. 1 1 T síDiGro < ^6 con^rcí V*G ¡os coríu6ríS3worss
Los elementos utilizados son Pulsantes tipo Hongo con enciavamiento mecánico,
marca AIIen-Bradley de código 800T-TX D4.
2.2.5.6 Luces Piloto
Las luces piloto servirán para indicar al operador el estado de funcionamiento de

cada equipo y estarán ubicadas en la tapa frontal del tablero de control del PLC.
_os luces utilizadas son de marca Siemens color verde de 22mm a 120 V.
63
Figura 2,12 Nuevo diagrama de conexión de saiidas y aumentación ai FLC

64
Figura 2.13 Nuevo diagrama de conexión de entradas ai PLC

65
Figura 2.14 Nuevo diagrama de conexión de saüdas y aumentación ai modulo de expansión

de entradas-salidas digitales del PLC
66
'tí ,.'
•n a <a r> ii — — a
-*= (r=—
wat un — -+ oí g o -*•
J?3v
i-*s—*«-
Figura 2.15 Nuevo diagrama de conexión de entradas ai moduio de expansión de entradas-

salidas digitales dei PLC
67
La figura 2.16 muestra el diagrama de conexiones de ios transmisores de presión

ai módulo de entradas analógicas dei PLC.
° T
Figura 2.16 Diagrama de conexión deí móduio de entradas analógicas dei PLC
2.2.6.2 Sistemas cíe Controi de los Compresores
Los sistemas de control de cada uno de ios compresores mantienen sus circuitos
de seguridad de operación y las luces indicadoras. Las seguridades de los
compresores están compuestas por presóstatos que actúan por alta presión de
descarga, baja presión de succión y falta de presión de aceite.
Ei diagrama del nuevo sistema de control del compresor # 3 se muestra en la

figura2.17
T. TI «f H w -•,
SJ:2 írS & w

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Figura 2.17 Nuevo diagrama de control de compresor # 3
La figura 2.18 muestra ei diagrama del nuevo sistema de control para ei

compresor #5.
69
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o-S-r-&= S.»^' >£ 3
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Figura 2.18 Nuevo diagrama de control de compresor # 5
Ei diagrama de control del compresor # 6 con las modificaciones realizadas se

muestra en la. figura 2.19.
70
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Figura 2.1S Nuevo diagrama de control de compresor # 6
2.2.6.3 Sistemas de Coutroi de ios Condensadores Evaporativos
En los sistemas de control de estos equipos se han eliminado los pulsadores de

arranque y paro, en su iugar se utiliza un contacto seco de los contactores
auxiliares manejados por las salidas digitales del PLC.
71
En la figura 2.20 se muestran ios diagramas de los nuevos sistemas de control de

ios Condensadores Evaporativos # 1, # 2, # 3 y # 4.
usyo cüudrsms cis coníro! cls ios corídsnssdorss

evaporativos # 1, # 2, # 3 y # 4
72
La figura 2.21 muestra el diagrama del sistema de control del Condensador

Evaooraíivo # 5 con ¡as modificaciones realizadas.
íllllll!
w'n ST S"» Ci íxí-
Figura 2.21 Nuevo diagrama de control dei condensador evaporativo #5
2.2.7 REPROGRAMACION DEL PLC
Debido a ios nuevos dispositivos y señales incorporadas, y a las nuevas

consideraciones de operación del sistema de control, se hace obligatoria la
reprogramación del PLC, lo cual es abordado en el siguiente capítulo.
CAPITULO 3
PROGRAMACIÓN DEL PLC
3.1 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
La programación del PLC Telemecanique Micro TSX 17 se desarrolla utilizando el

software PL7-2-17 versión 5.1, que sirve para programación, depuración y
monitoreo de variables de PLCs. Este software corre bajo el sistema operativo
DOS y para su instalación en un computador personal se necesitan los siguientes
requerimientos mínimos:
• Procesador 386 *• l
4 MB de RAM
• Sistema Operativo DOS 3.3 ó superior
Este software presenta las siguientes características:

» Fácil programación.
• Fácil depuración, supervisión y mantenimiento.
• Documentación de las aplicaciones que son un reflejo exacto del
diseño y el programa de control.
3.2 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
PL7 es un software que ofrece en su entorno dos lenguajes gráficos para

programación de PLCs Telemecanique TSX 17-20, TSX 27, TSX 47-10 y TSX 47-
20; LadderyGrafcet.
El lenguaje de programación tipo escalera (Ladder) está compuesto de una

sucesión de redes de contactos. El principa! elemento gráfico de este lenguaje
74
son los contactos (entradas) y bobinas (salidas), complementadas con bloques de

función y bloques de operación.
El lenguaje de programación Grafcet está formado por caracteres gráfico de

Grafcet, comprendido de pasos y transiciones, con definición de estructura del
programa y redes de contactos Ladder. Dentro de la estructura del programa,
cada paso está asociado a una acción y cada transición a una condición.
Para la programación del PLC en este proyecto se utiliza el lenguaje de

programación Ladder.
3.2.1 ELEMENTOS GRÁFICOS DEL LENGUAJE LADDER
Los elementos gráficos de este lenguaje de programación Ladder se pueden

clasificaren;
3.2.1.1 Elementos de prueba y accióu.
Estos elementos son contactos y bobinas. Los contactos pueden ser

normalmente abiertos o normalmente cerrados; y las bobinas pueden ser
normalmente abiertas, normalmente cerradas, de enclavamiento y
desenclavamiento. Las variables asociadas a estos elementos son del tipo bit ó
digital, sea una entrada, salida o bit interno de memoria; además de un bit
extraído de una palabra de datos.
3.2.1.2 Elementos de conexión
Los elementos de conexión son de salto y enlaces. Los elementos de salto

permiten el paso inmediato deí programa a la red definida en la salida de salto
mediante su número asociado. Los enlaces pueden ser verticales u horizontales
y sirven para interconectar los elementos dentro de la red.
75
3.2.1.3 Bloques de función
Los bloques de función son de varios tipos, que son:

• Monoestables: que son pulsos programares entre 10 [ms] y 9999 [rnín]
• Temporizadores: con tiempos variables entre 10 [ms] y 9999 [min]
• Contadores, ascendentes desde O hasta 9999 y descendentes desde O
hasta 9999
» Registros; pilas de datos tipo FIFO ó LIFO de 1 a 16 palabras
• Controladores cíclicos o tipo tambor; con un máximo de 16 salidas
cada uno
• Temporizador / Contador rápido; conteo rápido desde O hasta 999 o
temporización desde 0,555 [ms] hasta 5,5 [s].
Las variables asociadas a estos bloques, dependiendo del tipo, son bits para las
salidas y palabras de datos para los parámetros.
3.2.1.4 Bloques de operación
Los bloques de operación trabajan con palabras, cadenas de bits o tablas de

palabras. Estos bloques pueden ser de diferentes tipos, como:
• Comparación: efectúa las comparaciones aritméticas de igualdad y
desigualdad como son igual, desigual, mayor que, menor que, mayor o
igual que, menor o igual que.
• Conversiones lógicas y aritméticas; las operaciones aritméticas básicas
(suma, resta, multiplicación y división) son realizadas con estos
bloques. Las operaciones lógicas AND, OR, OR exclusivos,
complemento lógico, así como conversiones entre código binario y
BCD, binario y ASCII se efectúan también con este tipo de bloques.
• Desplazamiento de registros: sean circulares a la izquierda o derecha,
entre palabras, entre bits y cadenas de caracteres; y entre tablas de
palabras.
76
3.2.1.5 Bloques de texto
Utilizados para comunicación, permiten el intercambio de tablas de palabras con;

• Un periférico conectado al puerto de programación
• Otra estación Telway
• Otra estación Unitelway
3.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL LENGUAJE LADDER
Un programa en lenguaje Ladder está formada por una sucesión de redes de

contactos, en la que cada red tiene una etiqueta (Label). El programa es
ejecutado en el orden en que las redes de contactos fueron ingresadas (y no en el
orden de los números de sus etiquetas).
3.2.2.1 Redes de Contactos
Una red de contactos en lenguaje de programación PL7-2 está formada por;

» Una etiqueta desde 1 hasta 999 (obligatoria)
• Un comentario de máximo 15 caracteres (opcional)
• Una red de contactos de entrada y bobinas de salida conectadas por
enlaces horizontales y verticales
Cada red de contactos contiene cuatro líneas con nueve espacios para contactos
en la Zona de Prueba y cuatro salidas de bobinas en la Zona de Acción. Una red
de contactos también puede contener en la Zona de Prueba bloques de función,
comparación y texto; y en la Zona de Acción bloques de operación.
La ejecución de! programa dentro de la red de contactos se lo realiza columna por

columna de izquierda a derecha. Los bloques son ejecutados tan pronto el
reconocimiento alcanza su esquina superior izquierda.
78
3.2.3 DIRECCIONAMIENTO DE VARIABLES
Las entradas digitales se identifican como lx,y., mientras que las salidas digitales
se conocen como Ox,y¡ donde,
I entrada (input)
O saiida (output)
x dirección del módulo de extensión de entradas-salidas.
y número de entrada o salida dentro del módulo.
Para el direccionamiento de las entradas y salidas analógicas se utiliza un formato

similar al de las entradas y salidas digitales, con la adición de la letra W en
segundo posición. Ésta letra nos indica que los datos correspondientes a las
variables analógicas están manejadas como palabras de datos. De esta manera
tenemos IWx.y para identificar a las entradas analógicas y OWx.y para las salidas
analógicas.
La letra V ubicada en segunda posición dentro de la notación de una variable nos

indica el número de elemento utilizado, así:
• Los bits internos de memoria se reconocen por la letra B junto al número
que identifica a cada una de ellas, por ejemplo:
BO Bit interno número O
B1 Bit interno número 1
B25 Bit interno número 25
Se pueden utilizar un máximo de 256 bits internos de memoria, siendo
B255 e! último de ellos.
• Las palabras internas de memoria son agrupaciones de 16 bits que se
identifican con la letra W, por ejemplo:
W20 Palabra de datos número 20
• Los parámetros de los bloques de función también se rigen por este tipo de
notación, por ejemplo:
T1,P Valor fijado del temporizador número 1
C5,V Valor corriente del contador número 5
D7,S Paso corriente del controlador cíclico 7
79
Si se requiere extraer un bit determinado de una palabra de datos se utiliza el

formato Wij; donde:
i dirección de la palabra de datos de la que se quiere extraer el bit
j número de ubicación del bit dentro de la palabra.
3.3 PROGRAMACIÓN DEL PJLC
Para la programación del PLC se han tomado en cuenta las siguientes

consideraciones:
• Cada bit interno tiene una designación única.
• La numeración o etiquetado (Label) de las redes de contactos se realiza
utilizando solamente números pares y en forma ascendente. Esto permite
que se mantenga el orden del etiquetado aunque entre dos redes
existentes se necesite insertar otra red, la que se deberá etiquetar con el
número impar correspondiente.
» Cada red de contactos tiene un comentario que ayuda a la comprensión del
programa, pues hace referencia a lo que se realiza en ésta.
• Se pueden definir bloques dentro del programa, cada bloque contiene las
redes necesarias para realizar un conjunto de acciones relacionadas.
El programa desarrollado en el PLC se puede observar en el Anexo D y las tablas

de descripción de los elementos de programación y el datos utilizados en el
Anexo E.
Para facilidad de entendimiento de la programación y ubicación de los elementos,

el programa puede ser dividido en bloques, cada bloque contiene un conjunto de
redes de contactos que realizan en conjunto acciones relacionadas. La tabla 3.2
muestra la descripción de éstos bloque y los límites de éstos.
# Descripción Desde Hasta

1 Datos iniciales, ingreso de datos analógicos. Label 2 Label 10
2 Cambio de secuencia de trabajo de los compresores. Label 12 Label 28
La figura 3.1 muestra el Diagrama de Flujo resumido del programa impíementado
en el PLC para el nuevo sistema de control.
INICIO
DATOS
ANALÓGICOS
82
ACTUALIZACIÓN
SALIDAS
ir
Figura 3.1 Diagrama de Flujo del programa implementado en el PLC

CAPITULO 4
PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
La impiementación del sistema automático de control se ha realizado de forma

paulatina, empezando por la instalación de los transmisores de presión, la adición
del módulo de entradas analógicas al PLC, la redistribución de las entradas y
salidas existentes, hasta las modificaciones de los sistemas de control. Con cada
cambio implementado se efectuaron las pruebas de funcionamiento respectivas,
finalizando con las pruebas de todo el sistema trabajando en automático.
4.1 TRANSMISORES DE PRESIÓN
Luego de colocar los transmisores de presión en las líneas de succión y

descarga, realizadas las conexiones eléctricas adecuadas al módulo de entradas
analógicas y direccionados los datos provenientes de éstos a las palabras de
datos internas del PLC W32 y W33 respectivamente, con ayuda del software
PL7-2, se observaron los cambios de los valores de las palabras de datos
mencionadas, en función de las presiones, y se compararon con fas medidas
mostradas en los manómetros instalados en los tableros de control de los
compresores. Como resultado de este procedimiento se pudo constatar la
coherencia de los datos obtenidos con las variaciones y rangos de presiones
determinadas para los transmisores y los valores descritos en la tabla 2.14, lo que
demuestra el correcto funcionamiento de los equipos y un adecuado
escalamiento de los datos.
4.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Los sistemas de control de los condensadores evaporativos se localizan en dos

tableros, por lo que la incorporación de dichos controles al PLC se (a realizó en
dos partes.
4.2.1 TABLERO 2
En e! tablero de control número 2 se cambió el sistema de control del

condensador evaporativo # 5, en e! que se reemplazó su sistema electromecánico
de pulsadores de arranque y paro por un contacto controlado por el PLC, cuyo
elemento de mando ahora está ubicado en la puerta del tablero del PLC. En el
tablero 2 de los condensadores evaporativos se mantienen las luces indicadoras
y se agrega el pulsador tipo hongo de emergencia.
El arranque y paro del condensador evaporativo # 5 en modo de operación

manual, controlado desde el PLC no presentó ningún inconveniente. En modo de
operación automático se pudo observar el trabajo coherente del condensador en
función de la presión de descarga medida por el transmisor de presión respectivo.
Sin embargo, esta implementación no era suficiente para el apropiado control de

la presión de descarga, pues cuando el condensador # 5 trabajaba en modo
automático, los demás operaban de manera manual. Bajo esta condición se
pudo observar que en ocasiones el tiempo entre el encendido y el apagado del
condensador evaporativo # 5 era muy corto, con frecuentes arranques de los
motores, que disminuyen su vida útil y producen grandes oscilaciones en la
presión de descarga. Esto obligó a que opere solamente en modo manual hasta
que eí resto de los condensadores evaporativos puedan trabajar en modo
automático.
85
4.2.2 TABLERO 1
Una vez realizados ios cambio en los sistemas de control de los condensadores
evaporativos # 1, # 2, # 3 y # 4; se comprobó el trabajo de éstos en modo
manual, para luego integrarlos en modo automático con el # 5.
El trabajo de todos los condensadores evaporativos en automático permitió

comprobar el funcionamiento del sistema, activando y desactivando los equipos
en función de la medida de la presión de descarga, respetando y alternando las
secuencias de trabajo. Fue necesario un periodo de observación para determinar
ios momentos más propicios para el cambio de secuencias, ¿cuándo y a qué
número de paso se debe saltar con el cambio de secuencia?
Producto de estas observaciones, se realizaron modificaciones en los valores

para cambios de pasos y presiones de trabajo del esquema inicial.
Probado durante varias semanas el trabajo de los condensadores evaporativos

en modo automático, se continuó con las modificaciones en los circuitos de
control de los compresores.
4.3 COMPRESORES
Debido a que ei control en modo automático de las válvulas solenoides que

comandan las etapas de los compresores, tiene que provenir desde el PLC, y
para posibilitar el trabajo de éstas en modo manual, fue necesario ingresar las
señales de los presóstatos de los tableros de control de los compresores a las
entradas digitales del PLC.
4.3.1 COMPRESOR #3
El compresor # 3 fue e! primero de los compresores en el que se realizó la

implementación del nuevo sistema. El modo de trabajo manual correspondía
86
exactamente al que tenía el compresor antes de los cambios y el modo de trabajo

automático cumplió con las expectativas planteadas, encendiéndose y
apagándose en función de la medida de la presión de succión.
4.3.2 COMPRESOR #5
La operación del compresor en modo manual mostró iguales características de

funcionamiento que antes de la implementación, tanto en el arranque y parada
como la operación de sus etapas controladas por los presóstatos respectivos. El
funcionamiento en modo automático se realizó según los parámetros establecidos
con el nuevo sistema de control.
Al tener operando en modo automático los compresores # 3 y # 5 se pudo

observar la operación secuencia! de éstos con sus respectivas etapas y los
cambios de las secuencias según lo establecido. Bajo estas condiciones se
pudieron establecer también algunos cambios en las presiones de trabajo y las
condiciones para el cambio de la secuencia de operación.
4.3.3 COMPRESOR #6
Las pruebas de operación del compresor # 6 requerían de mayor cuidado, pues

en éste se reemplazó también el sistema electromecánico de temporización de
las válvulas que comunican la tubería de succión con la de descarga. Además,
por el modo de operación de las válvulas que controlan las etapas (normalmente
abiertas), se tuvieron que incluir contactores auxiliares.
Tanto el modo de operación manual como automático del compresor mostraron

resultados satisfactorios. En ambos casos, durante el arranque se comprobó e!
correcto funcionamiento de las válvulas que comunican la succión con la
descarga
87
Con los tres compresores antes mencionados trabajando en modo automático, se

pudieron establecer otros ajustes de tiempos de espera para encender o apagar
una etapa y variaciones en las consideraciones para los cambios de secuencia
que requería el sistema para operar de mejor manera.
4.3.4 COMPRESOR #7
El último compresor en ingresar al sistema de control automático fue el compresor

# 7. Fue necesario seleccionar el modo de control remoto en el tablero de control
del compresor, además de cambiar los valores de presiones de succión, tanto el
valor mínimo de arranque como el valor deseado (set point) de operación. Se
pudo observar que este compresor trabajó de manera adecuada tanto en modo
manual como en automático.
4.4 MEDICIÓN DE LAS PRESIONES DE TRABAJO
Con todos los equipos que conforman el sistema de refrigeración trabajando en

modo automático se tomaron datos de las presiones de succión y descarga,
cuyos valores al mantenerse dentro de los tangos deseados, muestran la bondad
del nuevo sistema de control implementado.
En los gráficos de tendencias de las figuras 4.1 y 4.2, se muestran las variaciones
de las presiones de succión y descarga respectivamente, durante un intervalo de
ocho horas, tomadas antes de la ¡mplemeritación del nuevo sistema de control.
En estos se puede observar que en algunos intervalos, los valores de presión
salen de los rangos deseados.
Figura 4.1 Gráfico de la presión de succión antes de la implementación del sistema
automático de control durante 8 horas
Figura 4.2 Gráfico de la presión de descarga antes de la implementación del sistema

Las figuras 4.3 y 4.4 muestran las variaciones de las presiones de succión y
descarga respectivamente en un intervalo de ocho horas, posterior a la
¡mplementación del nuevo sistema de control, con todos los equipos trabajando
en modo automático.
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Figura 4.3 Gráfico de las presión de succión fuego de la implementación del sistema
Figura 4.4 Gráfico de las presión de descarga l'uego de la implementación del sistema
Los intervalos de tiempo donde la presión de descarga sale del rango deseado,
suceden cuando se encuentran trabajando 3 o más compresores, y esto se debe
a que la capacidad de refrigeración de los condensadores es menor que la de los
compresores. Sí bien teóricamente esto no debería suceder, es el exceso de
incrustaciones de minerales en ios tubos de los intercambiadores de calor de los
condensadores evaporativos, lo que provoca una disminución en la capacidad
real de refrigeración de los condensadores evaporativos.
90
En las figuras anteriores se observan variaciones en un intervalo solamente de

ocho horas, lo que limita en cierta forma la visión del comportamiento del sistema,
aunque muestra en detalle el cambio de las presiones antes y después de la
implementación del nuevo sistema de control.
Las figuras 4.5, 4.6, 4.7 y 4.8 muestran las presiones de succión y descarga antes
y después de la implementación para un intervalo de cinco días.
Figura 4.5 Gráfico de la presión de succión antes de la implementación del sistema

automático de control! durante 5 días
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Figura 4.6 Gráfico de la presión de descarga antes de la implementación del sistema

automático de control durante 5 días
91
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Figura 4.7 Gráfico de las presión de succión luego de la implementación del sistema
Figura 4.8 Gráfico de las presión de descarga luego de la implementación del sistema
En estos gráficos se puede observar de mejor manera, que han disminuido de

manera considerable los periodos de tiempo durante los cuales las presiones
salen de los rangos de deseados de trabajo, lo que garantiza la adecuada
operación del sistema de enfriamiento y un ahorro energético, ya que funcionan
Jos equipos estrictamente necesarios.
92
4.5 ANÁLISIS DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
La figura 4.9 muestra el porcentaje de consumo de energía eléctrica del sistema

de compresión de amoniaco con respecto al consumo total de Cervecería Andina
S.A. durante el año 2.001. En esta figura se puede observar como a partir de
julio (mes en el que se terminó la implementación de este proyecto), el consumo
de energía eléctrica disminuye; y, desde septiembre se estabiliza, mostrando las
bondades del nuevo sistema de control.
36%-f
35.1%
35%-
33.9%
34%
33.1%
32.9%
33%-
32.0% 32.1% 32.0% 32.2%
32%-
30.8% 30.8%
31%-
30%-
29%-
28%
Ene- Feb- Mar- Abr-01 May- Jun- Jul-01 Ago- Sep- Oct-01 Nov- Dic-01
01 01 01 01 01 01 01 01
Figura 4.9 Consumo porcentual del sistema de compresión de amoniaco
Ai igual que el consumo de energía eléctrica, a partir de julio del 2.001, las
presiones de succión y descarga de los compresores de amoniaco se han
mantenido estables, demostrando que el nuevo sistema de control permite tener
un buen enfriamiento con menor consumo de energía.
93
Estos ahorros, se reflejan en la disminución del índice de consumo de energía

eléctrica por hectolitro de cerveza producida. La variación de este índice, para los
años 2.000 y 2.001 se muestran en la figura 4.10.
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*
^ ^¿f
Figura 4.10 índice de consumo de energía eléctrica por hectolitro producido
Cabe mencionar que este índice no considera solamente el consumo de energía

eléctrica del sistema de refrigeración, sino el consumo total de la planta.
La automatización del sistema de compresión de amoniaco, constituye uno de los

subproyectos que lleva adelante Cervecería Andina S.A. como parte de su plan
de ahorro energético. La evaluación de los resultados de los subproyectos de
este plan lo realiza el personal de la empresa mediante el análisis de los índices
de uso de insumes (energía eléctrica, combustibles, agua, etc.) sobre la
producción de cerveza.
En la figura 4.11 se puede observar la variación del índice de consumo de

energía eléctrica por hectolitro de cerveza producida para los últimos diez años.
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
• La implementación de un sistema automático de control requiere el

conocimiento del proceso a controlar y de las características de operación
de los equipos que lo conforman.
• Mantener las mismas características de trabajo de los equipos cuando están
operando en modo manual con el nuevo sistema de control, permite mayor
facilidad de adaptación y confianza de los operadores en el nuevo sistema
de control automático.
• Tener la opción de trabajo manual permite mantener encendido o apagado
determinado equipo por el tiempo que requiera una operación no cotidiana,
como pruebas de funcionamiento o mantenimiento.
• La medición de las presiones de succión y descarga mediante transmisores
de presión faculta tener señales continuas, que ingresadas al PLC a través
del módulo de entradas analógicas sirven para el control de los compresores
y condensadores evaporativos, además de permitir ingresar a la red
Unitelway existente en Sala de Fuerza los datos en tiempo rea! de las
variables mencionadas.
• E! control automático de los compresores y condensadores evaporativos
garantiza mantener las presiones dentro del rango deseado de trabajo
durante el mayor tiempo posible.
• Tener varias secuencias de trabajo permite alternabilidad del funcionamiento
de los equipos, logrando además un ahorro energético al tener encendidos
el menor número de equipos posibles.
96
• La alternabilidad del funcionamiento de los equipos, unido al registro de

fallas y de horas de trabajo, facilitan la planificación de! mantenimiento
preventivo y el control de la operación del sistema.
• La comunicación con la pantalla de visualización posibilita tener la
información más importante del sistema en el tablero de control del PLC.
• Al ser el PLC parte de la red Unitelway, se posibilita el monitoreo del
funcionamiento de cada uno de los equipos, secuencias y modos de
operación; y, visualización en tiempo real e históricos de los valores de las
presiones de succión y descarga. Se dispone también de un registro de
horas de trabajo y número de alarmas de los compresores.
• El control automático de todos los equipos que conforman el sistema de
refrigeración independiza en gran medida, el funcionamiento del sistema de
la acción de los. operadores, siendo necesaria solamente la supervisión del
mismo.
• La operación de los equipos estrictamente necesarios para cubrir los
requerimientos de refrigeración, optimiza el uso de energía, tanto eléctrica
como térmica, generando ahorros económicos y evitando temperaturas muy
bajas en las líneas de circulación de amoniaco.
5.2 RECOMENDACIONES
• Se recomienda mantener todos los equipos en modo de operación

automático durante la mayor cantidad de tiempo posible.
• Un adecuado y periódico mantenimiento de los equipos de control y
medición ayuda a garantizar un funcionamiento óptimo y continuo del
sistema.
El manual del usuario descrito en el Anexo F proporciona la información
necesaria para una correcta operación y un conjunto de sugerencias para la
solución rápida a problemas de funcionamiento del sistema.
REFERENCIAS ADICIONALES
http://vAvw.schneider-eiectric.com
http://www.abb.com
ANEXO A
PROGRAMA
ANTERIOR DEL PLC
A-2
LABEL 3 ARRANQUE MANUAL
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10,2 31
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11,1 00,5
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11,3 00,7
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## LABEL 48 LUZ SOBRECARGA

10,13 00,9
10,15
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+—-Telemecanique-/-TSX- +• +' —+ +- 3-+
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|£ LABEL 57 RESET MENSAJES

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## LABEL 00 Asíg. Falla

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+ Téleme can i que-/-TSX + •
** LABEL 03 Asig. Sobrecarg
10,13 +——OPÉRATE +
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10,15 -f OPÉRATE +
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10,17 OPÉRATE-
11,19 + OPÉRATE
!ó -> Wl
LABEL CUALQUIER FALLA

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B18
B23 00,11
LABEL 09 Reset Timbre OH

B23 B25 E+ TÍO -i-D
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TB: lOms
T,P: 500
Y
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ii _ _ it // ii —
+ • aplicación -+——— ; —+-rev/-+—fecha—-+pagina*

í HH3 /COMPRESORES NH3 J PROG: MAST ¡ ' j ! ¡7-5!
•f- Télemecanique-/-TSX——+ ! -+ + +- 5-+
A-8
LABEL 81 Minutos
B28 R*-—C2 +E
11,5 B28
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SY7 B7 U" C 3 P: 00 r
• ¡_. ¡ •„ MODIF; Y
*# LABEL 84 Horas 4
11,5 R+—C3——+E
I P , :_„____ , „ : . : _, . .___
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B28 . U" C,P: 9999 F

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LABEL 87 Minutos 5
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11,5 P D B30
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SY7 B9 IT C,P: 60 F
i i : p i: : , . . , , fflflDT F • Y
+ aplicación + +-rev-+—fecha +pagina+

! WH3 /COMPRESORES MH3 ¡ PROG: MAST | ! ¡7-0!
+ Téleme can íque-/-TSX + + + +- 15-+
A-9
U LABEL 90 Harás 5
11,5 R+-™_C5— __ +£
P D B31
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B30 U^ C,P: 9999 F !

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B32 R-Í-—Có +E
í 11,5 B32
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SY7 BU C 3 P: 60
MODIF: Y
*# LABEL 90 Horas ó
11,5 R+—C7——+E
B33
-( )-
B32 C 3 P: 9999
NODIF: Y
+ •—aplicación — +— +pagína-f-
¡ HH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: NAST '
i /7- i1 i'
+• Telemecanique-/-TSX- +-— — — ——
A-10
*# LABEL 99 FALLAS 3
11,5 R-f CIO -f-E S13
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34 IT C 3 P : 9798 F
• flODIF: Y
+— —4,
*!ü LABEL 102 FALLAS 4

11,5 R+ C l l — ~+
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B¿ U" C,P: 9998 F

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** LABEL 105 FALLAS 5

II, 5 R+ ^12 +E B15
I I _: „. : , : , ,__ ,__: _- , , _, ,_ ,, / \I
P D
38 IT C,P: 9998 F
¡ ¡ dODIF: Y
+ —aplicación-—•• •—+ +~rev~+—f echa + pagina*

í NH3 /COMPRESORES MH3 ! PROG: nAST ¡ ¡ ! 7- 2¡
•f1 Telemecanique-/-T5X- + —— —• + +• —+- 17-+
A-ll
## LABEL 108 FALLAS ó
11,5 R4 C13 4-E Bló
-( )-
B10 C.,P: 9978

Í1QDIF: Y
K LABEL 111 C. Mensajes Es.

10,20 T Co t
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B34- B34
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B23 C,P: 5
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10,21 B23
— ii // it pr'/ >i L
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*# LABEL 114- Horas Trabajo

4—COMPAR + B35
¡C8,V = 1 !-
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4 COÍ1PAR + B3Ó
!C83V = 2 ;-
+ ._ —-f
4—-COMPAR + B37
!C83V = 3 !-
+ . +
4 COMPAR + B38
:cs?v = 4 ¡-
J ,- , : L
T^ T
*# LABEL 117 Mensaje Fallas

B17 +—CONPAR— —+ -í- COnPAR + OPÉRATE
i — I i I'-—'T9
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V =
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:-¡c83v - o __,
t 4 + J,
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4 aplicación ——+- -4-rev—f—fecha—-4pagina4

! HH3 /COMPRESORES HH3 ¡ PROG: NAST I
I
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^ I
4- Téleme can ique-/-TSX +— —•—— _+ 4 +_ 18-4

A-12
## LABEL 120 • Operación Norm.
823 +—COHPAR + +-~ COÍ1PAR + + OPÉRATE +
./; — ;c9,v = 13 í-;c8,v = o ¡— ¡c?,v -> W4 ¡¡
~ j_ t
LABEL 123 N, Sobrecarga

BIS -i- COflPAR -+ +—COMPAR——+ +——OPÉRATE +
.-.,.= 3 !-¡C8,V = O ¡— ¡C93V -> W4 ¡¡
I J : : L J._ _ _ : t , _ _ ,|
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** LABEL 120 n. Horas Traba.

B35 +—COHPAR—- + 4- OPÉRATE +
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J , „ _: , L
B3Ó -í- COMPAR +

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B37 +—— COflPAR +

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B3B -«- COMPAR +

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J ., , , : , L
* LABEL 129 Adec. Datos (a)

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+¡W6 / 2 -> W7 ¡
J , l: , . L
;jc L A B E L 132 A d e c . Datos (b)

•f—COtlPAR + B50 S rt + Í10- +R B50
¡W7 O W8 ¡ !/! — -+ C )-
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TB: lOOros
OPÉRATE 4-
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4. OPÉRATE •+
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+ aplí c ación- + • —• •——-f~rev~+—fecha +pagína+

J MH3 /COMPRESORES MH3 • ¡ PROG: MAST 1 ! ¡ 7- 4|
+ Téleme can i que-/-TSX + -+ -f +- 19-+
A-I:
## LABEL 135 Adec. Datos (c)
+ OPÉRATE +
+¡BTA W9 ~> WÍ5 ¡
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+ OPÉRATE: O +
¡Wló AMD H'FFOO' ->.¡
_jL, , „ ,. , L
+ —OPÉRATE:! -+
¡W13 OR H'0050' ->.¡
+ OPÉRATE -f-
+¡H'1BOO' -> W20 I
0:W1Ó AMD H'FFOO' -> W13

1:W13 OR H'005ó' -> W21
** LABEL 138 Adec. Datos (d)

+——-OPÉRATE™ +
+¡W17 -> W22 ¡
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+-- OPÉRATE— +
+!H'ODOA' -> W23 ¡
J , , , , ,, L
^í LABEL 141 Adec. Datos Ce)

+ CQNPAR + R+—C9 +E
¡ C9, V = 17 ! • •
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SY5 B50 U" C 3 P: 18 F

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¡ NH3" /COMPRESORES NH3 í PRQG: MAST
+ Téleme can i que-/-TSX -+ \Lr
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H3ÜS OSÍ
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M-V
ANEXO B
TRANSMISORES DE
PRESIÓN ABB
Specjficaíion sheet 600T EN Series Pressure Transmlííers
Model 621ED Differeníial (MWP 2000 psi)
Model 621EE Differentiai (W1WP 3600 psi)
Model 621 EH Differeníiai {high vacüum)
Model 621EG Gauge
Base accuracy : ¿ 0.10%
3-Year Warranty
3-YearStability
- reduces cost of ownership
Fieldbusenabled-ProfibusPAversionsnoWj
FotuidatÍDn Fieidbus pending
- HART transrrritter fully field upgradeabLe
Plug-and-play electronics with

Cen-dn Config*™
- interchangeable electronics module
- field repiacement in jusí 5 minutes while
maintaining original specifications
Local Snap-Cal™ snap calibratton and fu 11

management vía hand terminal or PC-
running Smart Configuraron Program
(SCP)sofhvare
Wideselection of materials and choice of filJ

flulds including "process-inerí"
-meet virtually ai] process requiíements aiso
protecting application ¡ntegrity
ReJiable inductive sensing system coupled 6007 EN Series transmítter

•>vith the very latest dígita/ íecbnologies The first cholee pressure transmítter
-ensures high performance all process
for severe service
conditíons
JEcoefficíent life cycle

Censures low environmental impact in
compliance with LCA assessment to ÍSO
14040 standard
ABB instrumentaron
FUNCT1ONAL SPECIF1CAT1ONS
Range and span íimits

Lower Range Límit (LRL)
Sensor Upper Range Minimutr Span
621 ED 621 EE 621 EH 621 EG 621 EA
code Lirnií(URL) Differential Differential Differential Gauge Absolute 621ED, EE.EG 621 EH, EA
MV/P 14 MPa MWP 25 MPa high vacuum
2.5 kPa - 2.5 kPa u» - 0.125kPa
A 25 mbar t. t.
10 inHzO
- 25 mbar
-10inH2O
•*• \x . -. 1.25 mbar
0.5 ¡nH2O
*„
10hPa -10kPa -10kPa - 10 kPa 0.07 kPa abs 0.5 kPa 1 kPa
B 100 mbar - 100 mbar -100 mbar -100 mbar 0.7 mbar abs 5 mbar 10 mbar
40 ÍnH2O -4QinH2O -40¡nHaO - 40 inHsO 0.5 mmHg 2 inHzO 7.5 mmHg
40 kPa - 40 kPa - 40 kPa - 40 kPa - 40 kPa 0.07 kPa abs 0.67 kPa 2kPa
C 400 mbar -400 mbar -400 mbar - 400 rnbar - 400 mbar 0.7 mbar abs 6.7 mbar 20 mbar
160¡nH2O -160inH2O -160inH2O - 160 inH2O -16QinHaO 0.5 mmHg 2.67 inH20 15 rnmHq
160kPa -160kPa -160kPa -160kPa 1 kPa abs 0.07 kPa abs 2.67kPa 8kPa
D 1600 mbar -1600 mbar -1600 mbar -1600 mbar 10mbarabs 0.7 mbar abs 26.7 mbar 80 mbar
642 inHzO - 642 inH2O - 642 inHzO ~642inH2O 0.15 osía 0.5 mmHq 10.7 ¡nH2O 60 mrnHo
600 KPa - 600 kPa - 600 kPa 1 kPa abs 0.07 kPa abs lOkPa 30kPa
E 6 bar - 6 bar - 6 bar ^tóS-íSS 10 mbar abs 0.7 mbar abs 0.1 bar 0.3 bar
87psi - 87 osi - 87 psi 0.15 psia 0.5 mmHg 1 .45 psi 4.35 psi
F
2400 kPa
24 bar
- 2400 kPa
- 24 bar
- 2400 kPa
-24 bar
•S^ys^í 1 kPa abs
10 mbar abs
0.07 kPa abs
0.7 mbar abs
40kPa
0.4 bar
120kPa
1 .2 bar
ffi¿y£z&/ffi££%
348 psi - 348 osi - 348 psi t':¿i~^^:^f^ti 0.15 psia 0.5 mmHq 5.8 psi 17.4 psi
8000 kPa - 8000 kPa - 8000 kPa 1 kPa abs 0.07 kPa abs 133 kPa 400 kPa
W 80 bar - 80 bar - 80 bar rt&Ü^^^ríSfi??. 10 mbar abs 0,7 mbar abs 1.33 bar 4 bar
11 60 psi - 1160 DS¡ - 1 1 60 psi ¡S.1 iîi^í Xwi&i'Sí 0.15 psia 0.5 mmHq 19,3 psi 58 osi
16QOOkPa SBSSS -160QOkPa 'í-^:;.-^!^:!^; 1 kPa abs 0.07 kPa abs 267 kPa 800 kPa
¿$^:%$¿j&&.
U 160 bar •':!"•'•;" ': ¥'.*'{•* '•&*•' tí t -160 bar 10 mbar abs 0.7 mbar abs 2.67 bar 8 bar
2320 psí - 2320 psi 0.15 psia 0.5 mmHq 38.7 psí 1 1 6 psi
1®S^^^
Turndown ratio (TD) : Insulation resistance
•models 621 ED, EE, EG > 100 MQ @ 1000 Vdc (termináis ío earth)
up to 60:1 {20:1 sensor code A, B)
-mqdels621EA, EH Temperature íimits °C (°F):
up ío 20:1 (10:1 sensor code B) • Ambient (is the operating íemperature)
Models 621 ED, EE, EG Models 6;'1EH.EA
Span íimits Fllling Sensor Sensor Sensor Sensor
Máximum span = URL
Cto U A and B Cto U code B
{can be furíheradjusted up to± URL (TD = 0.5) fordifferential
models, within the range íimits) Silicone -40 and +85 -25 and +85 -40 and +85 -15 and +70
Minimum span = URL/TD oil (-40 and +185) (-13 and +185) (-40 and +185) (+5 and +158)
-20 and +85 -10 and +85 -10 and +55 iw'íf ; ?f f," v-ritj&i fcíj
Inert - • -X -,1 -í-.v ™-'.t 's.-~ *. •
Zero suppression and elevation (-4and+185]_ (+14 and +185) (+14 and +150) *tvtí&&¡8&¿&
Zeroand spancan be adjusted ío any valué within the range -40 and +85 -10 and +85 -10 and +85 •A'^^xf-í.f^.-
KTFILL-1
limíts detailed ¡n the íable as long as: (-40 and +185) (+14 and +185) (+14 and +185)
- calibrated span • mínimum span
Lower ambient íimit for LCD indícators: -20°C (-4°F)
Dampíng
Seleciable time constaní: O, 0.25, 0.5,1, 2, 4, 8 or 16 sec. • Process (1)
Lower limít
Volume of process chamber - refer ío lower ambient limiís
9 cm3 approx (0.55 ¡n3) --20°C (-4°F) for Viíon gaskets
Upper limit
Volumetric displacement - Silicone oil and KTFILL-1 fíllíng : 120°C (248°F) (2)
< 0.020 crrv3 (0.0015 in3) for max span. - Inerí fluid filling : 100°C (212°F) (3)
Electromagnetlc compatibilfty (EMC) (1) Process temperature above 85°C (185 °F) reqüires derating the
Comply with EN 50081-2 for emission and EN 50082-2 for ambient íimits by 1.5 :1 ratio.
(2) 100°C (212°F) for appücation below atmospheric pressure
immunity requirements and test; CE msrking.
(3) 65°C (1SO"F) for application below atmospheric pressure
Turn on time • Storage
Operation within specification in less than 2 sec. wlth Lower limii: -50°C (-58T); -40"C {-4Q°F) for LCD indicators
mínimum damping. Uooer ümit: +120°C (+248T); +85°C í+185°F)forLCD indicators
B-4
Cverpressure limits (wíthoutdamage to the transmitter) Load limítatíons - 4-20 mA and HART lolaí loop resisíance :
• Lower; 0.067 kPa abs, 0,67 mbarabs, 0.01 psia
Qf, .-. A Sup^y '/oltage - min. op^fatingjvciígge p/dc)
{0,13 kPaabs, 1.33 mbarabs, 0.02 psía for sensor code A). (ohms) ' '~ 22
Dcubíe íhe lower límit with ínert fiíling 2020
• L/pper
-model 621ED, EG. £A
sensor cedes B to W : 14 MPa, 140 bar, 2030 psi
sensor code A : 8 MPa, 80 bar, 1160 psi
sensor code U : 25 MPa, 250 bar, 3620 psi
- moeel 621EE 620
ati sensor codes : 25 MPa, 250 bar, 3620 psi
-model 621EH
all sensor codes: 1 MPa, 10 bar, 145 psi
Staüc pressure 10.5 55 (voHs)

Transmitiere for dífferenüa! pressure opérate wiífw?
specifications between the following limíts
• model 621 ED Optionat índtcators
- sensor codes B ío W : Ouíput meter (user i
1.3 kPa abs,13 mbar abs, 0.2 psia and 14 MPa, 140 bar, - LCD: 31/2-dígit wiíb 10 mm (3/8 in) hígh, 7-segroent charac-
2030 psí ters. Engineering unit labels are províderí. LCD outpuí meier
- sensor code A : may be calibrated wíthin the ranse-1399 to-*-1999 with aspan
2.5 kPa abs, 25 mbar abs, 0.4 psia and 8 MPa, 80 bar, 1160 psí adjusíabíe between 100 and 3938 uniís. (Display of decím^
• mode!621EE poiní, if required, ís swíích seíectabíe)
all sensor codes ; - analog : 36 mm (1.4 ¡n) scaie on SO3
1.3 kPa abs, 13 mbarabs, 0.2psia and25MPa,250bar, 3620 íntegra* díspíay
psi - LCD:4-dígitwith8mín.(5/16in)hÍgh, 9-segmentalphanifrr)e-
• made!621EH ric charscters.
al! sensor codes : UserHJefinable dispíay mode wilh HARTcommunícation :
0.067 kPa abs, 0.67 mbarabs, 0.01 psia and 1 MPa, 10 bar, - process variable tn engíneeríng uníts, or
145 psi - percent of range, or
Doubie íhe ¡ower limit with inert fiíling - process variabíe in engineeiing units and peícent of raíaos
aitemating every 3 seconds, or
Proof pressure - process variafaJe in engíneering umíts and dígita!
The íransmírter meets SAMA PMC 27.1 requiremenís and can output (4 to 20 mA) aitemating every 3 seconds.
be exposed without leaking to line pressure of up to48 MPa, Facíory selectabie díspíay mente with 4 to 20 mA outpuí:
480 bar, 6960 psi (up ío 28 MPa. 280 bar, 4060 psi for 621 EG, - percení of range
621EA) - percent of range and 4 to 20 mA output aftemating every
3 seconds
Dispíay ateo indicates diagnosíic rnessages.
ELECTRtCALCHARACTERISTICSAND OPTÍQNS
- HART digital communícation and 4 to 20 mA outiput Qptiortal surge protectrán
PcwerSupply Up to 2.5 kV {5 KA díschsrge curren*) of 8 Os rtse time/20 Gs
The transmftter operaíes from 10.5 to 42 Vdc with no load and decay.
¡s protecíed againsí reversepolariíy connection (a toad up to
620Q allows.operations up to55 Vdc). Output sigoal
For EEx ¡a and intrinsicaily safe (FM, CSA and SAA) approvai Analog
power supply musí not exceed 30. Vdc, Two-wire 4 to 20 mA de, user-setecíabie for linear orsquare rooí
output power of 3/2 or 5/2,5th orderortwo 2ndorder swilchtog
point setecíable prograoimable poiynomial ou±{xit can be afeo
MÍNIMUM OPERAT1NG VOUTAGES selected.
no ¡ink on output indlcator pluqs HART* coíTimunioifiáon

providlng digital process variable {%, mA or er>g¡neering unÜs)
wrth optional oirtput LCD Indícate*-and surge protecüon
superimposed on 4 to 20 mA signa), with protocoí based on BeJl
wlth optíonal output LCD Indlcator
202 FSK standard.
witfi optlcnal surge proíectioo Output current limíts (to NAMUR standard)
Overioad conditíon
with optlon.nl output analog Indlcxtorl . - Lower Smil; 3.8 mA de
-Upperíímit: 20.8 mA de
witti Integral dlsplay
-(volts) Transmrííerfailure mode (to NA&RJR standard)

10.5 10.7 12.1 12.5 H.l 14.3 The ouípirt signal can be user-setected to a vakje of 3.6 or
21.8 mA origrosstraííistraílerfaHure.cond¡tion1detectedbysetf--
diagnosíícs.
In case of CPU failure íhe output Ís dríven <3.6 mA'or >21.8 mA.
30
• Profibus PA output Operating infiuences

Pcwersupply
The íransmítíer opérales from 1 0.5 ío 32 Vdc wiíh no polarity. Ambient temperatura per 20 K (36"F) change between the limiís
For EEx ¡a approval power supply musí not exceed 15 Vdc. of - 2Q°C to + 65aC (-4 to -150°F):
Inirinsic safety instailation according ío FISCO model.
Pepper! & Fuchs type KFD2-BR-Ex1-PA powersupply and bus
coupíer is reccmmended. Sensor forTD
Model
cede l!D tO
Load limítation Ció U 15:1 i (0.05% ¡URL + 0.08% span)

IncampI¡ancetolECl158-2/EN6l158-2forphys¡callayerwith 621 ED, EG B 10:1 ± (0.075% URL •*• 0.12% span)
trensmission lo Manchesterll moduiaíion. .-\o U 10:1 = 10.125% URL - 0.20% span}
621 EE 15:1 ± (0.08%'URL + 0.13% span)
Optíonal indícator 621 EH, EA Cío U 10:1 ± (0. 10% URL + 0.1 6% span)
Integral display 3 5:1 ±(0.1 5% URL + 0.24% span)
- LCD : 4 digií characters, dispiaying process variable in Muiíiply by 1.5 íhe above coefficienís for 20 K (36'F) change behveen the
engineering units oras percentage valué. limite of -40 to -2Q°C (-40 lo -4*F) and of +55 to -*-850C (+150 to 185°F)
Display aiso índicated diagnostic rnessages.
Opticnal LCD output meter ambient íemperaiure
Output signal per 1 K (1.8"F) change between the limíts of -20 and +80°C
Profibus PA communication according to Profiles 2.0 (-4and-M76°F)
A & B for pressure, leveí and flow according to Profibus Total effect: ± (0.0002 x span uniís + 0.1) of reading.
DP50170 Part 2/DlN 19245 parí 1-3.
Síatíc pressure (zero errors can be calibrated ouí at line pressure)
Transmltter failure mode
per 2 MPa, 20 bar or 290 psi (range A)
The ouíput signal can be user selected to a failsafe valué, per 7 MPa, 70 bar or 1015 psi (rangesBioU)
defined as percent of engineering scaled span, on gross -Model 621 ED
transmítíer failure condition, detected by self-diagnostics. - zero error: ± 0.15% of URL
- span error: ± 0.15% of reading
PERFORMANCE SPECIFICATIONS Muliíply by 1.5 the errors for sensor code B.
Staíed ai ambient temperaíure of 23°C ± 3K (75°F ± 5), relative -Model 621 EE
humídlty of 50% ±20%, atmospheric pressure, mounting posiíion - zero error: ± 0.16% of URL
wüh vertical diaphragm and zerobased range for transmiííerwííh - span error: ± 0.16% of reading
isolating diaphragms in AISI 31 6 L ss or Hastelioy and silicone oii
fill or KTFILL-1 and HART digital írim valúes equal to 4-20 mA per 1 MPa, 10 bar, 145 psi above atmosphere
span end poínts, ¡n linear mode. per 0.1 MPa, 1 bar, 14.5 psi fromaimosphere down tovacuum
Unless otherwise specified, errors are quoted as % of span. • M o d e l 621 EH
Some performance data are affected by the actual turndown (TD) - zero error: ± 0.08% of URL
as ratio between Upper Range Limit (URL) and calibrated span. - span error: ± 0.05% of reading
IT IS RECOMMENDED TO SELECT THE TRANSMITTER Multiply by 1.5 the errors for sensor code B.
SENSOR CODE PROVIDING THE TURNDOWN VALUÉ AS
LOVVEST AS POSSIBLE TO OPTIMIZE PERFORMANCE Supply voltage
CHARACTERISTICS. Within voltage/load specified limits the total effect is iess than
0.005% of URL per volí.
Accuracy rating
% of calibrated span, ¡ncludíng combíned effects of terminal based Load
linearity, hysteresis and repeatabíliíy. Wiihín load/voltage specified limiís íhe total effect is negligible.
• Models 621 ED, EE, EG
-±0.10% forTDfrom 1:1 to 15:1 Radio frequency ¡níerference
(10:1 for sensor codes A and B) Toía! effect: Iess than 0,10% of span from 20 to 1000 MHz and
URL for fieíd sírengths up to 30 V/m vvhen íesíed wííh shielded
±0.0067% from 15:1 to 60:1 conduit and grounding, with orwilhout meter. Meets IEC 801.
-±0.01%x - —- for TD from 10:1 to 20:1 Common mode interference

(sensor codes A and B) No effecí from 100 V rms @ 50 Hz, or 50 Vdc.
Models 621EH, 621 EA
-±0.10% forTD from1:1 to 10:1 (5:1 for sensor code B) Series mode interference
URL No effecí from 1 V rms (5 50 Hz.
-±0.01%X forTDfrom 10:1 to20:1
Mounting posítion
Roíaíions in plañe of diaphragrn have no effect. A íilt to 90° from
- ± 0.02% x forTD from 5:1 lo 10:1 vertical causes a zero shifts up to 0.5 kPa, 5 mbar or 2 inH20,
bpan
(sensorcode B) which can be corrected wüh the zero adjustment. No span
effect.
Optional ¡ndicators accuracy
• integral display (microprocessor driven): no error Stability
• analog ouíput meter: ± 2% full scaie deflection
± 0.15% of URL overa thírty-stx-month period -
• LCD output meter: ± 0.1 % of calibrated span ± 1 unit
B-6
PHYS1CAL SPECIF3CAT1ONS Opíional extras

(Refer to orderíng Information sheeís for variant avatlabiüty Mounting brackets
relafed ío specífic model or versions code) For vertical and horizontal 60 mm. (2 in) pipes
Materials Output indicatcr:

plug-in rotatabie type, LCD oranalog.
Process isolating díaphragms {*) Standard LCD output meter scale is O ío 100% linear; special
A1SI 316 l_ ss, Hastelloy C276 •; linear scale ío specified range and engíneering uníí is
Monel 400 •; Tantalum. available.Standard analog outpuí rneíer scale is O ío 100%
linear or O to "lOsquare-root; speciai graduation is avaiíable.
Process flanges, adapters, plugs and drain/vent valves (*}
Supplemeníai custcmertag
AISI 316 L ss; Hastelloy C •; Monel 400-;
AIS! 316 ss íagfasíened to the transmitíer with síaínless síeel
Plaíed carbón síee! wiíh AISI 316 L ss valves
wire for customer's íag data up to a máximum of 56 characters
and spaces on two unes for tag number and tag ñame, and up
Biind flange (reference stde of 621EG, EA)
ío a máximum of 28 characíers and spaces for calibraíion
AISI 316 L ss; Plated carbón steel. deíails.
Sensor fill fluid Surge protection (not avaiíable with Profibus PA output)
Süicone oil (DC200) or inert fill (perfluorinaíed polyethers Cleaníng procedure for oxygen service; hydrogen
Galden •) or"process-Inert"fill (KTFILL-1). preparation; special degreasing
Manifold
Mounting bracket (**)
Zinc plated carbón síeel with chrome passivation; Environmental proíection
AISl316Lss;AISI304ss. Wet and dust-Iaden atmospheres
The íransmitter is dust and sand tighí and proíected againsí
Gaskets (*) immersion effects as defíned by IEC 529 (1989) to !P 67 (iP 68
Viton *, PTFE. on request) or by NEMA to 4X or by JIS ío C0920
Sensor housing : AISI 318 L ss Hazardous atmospheres

Wiíh or withouí output meter/integral display
Bolts and nuts DUAL INTRINSIC SAFETYAND FLAMEPROOF
- Plaíed carbón steel bolts class 8.8 per UN I 5737 (ISO 4014) - CENELEC/CESl Approval:
and nuts class 6.S per UNÍ 3740/4 (ISO 898/2). Conformity Certificaíe no. EX-98.D.011X
- Plated alloy steel bolts per ASTM-A-193-77a grade B7M and EEx d IIC T5 (Tamb -40 to +85°C)/T6(Tamb -40 to +70°C)
nuts per ASTM A194/A194 M-90 grade 2HM, in compliance EEx ia IIC T4 (Tamb -40 to +85°C)/T5 (Tamb -40 to +55°C) /
wiíh NACE MR0175 Class !l. T6 {Tamb -40 ÍD +4Q°C)
- AISI 316 ss bolts Class A4-80 and nuts Class A4-70 per INTRINSIC SAFETY:
UN! 7323 (ISO 3506). - CENELEC / CESI Approval;
- AISI 316 ss bote and nuts Class A4-50 per UNÍ 7323 (ISO Conformity Certificaíe no. EX-94.C.015 (Ex-98.D.088 for
3506), in compliance with NACE MR0175 Class II. Profibus PA)
EEx ¡a IIC T4 (Tamb -40 ío +85°C)/T5 (Tamb -40 ío +55°C) /
Electronic housing and covers T6 (Tamb -40 ío +40*0)
Barre! versión - BASEEFA Appioval;
- Low-coppercontení aluminium aüoy with baked epoxy finish; Conformity Certifícate no. Ex 94C2189
-AISI 316 Lss. EEx ia IIC T5 (Tamb -40 to +40°C)/T4 {Tamb -40 ío +85°C)
TYPE N PROTECTION:
Covers O-ring: Buna N. - BS/BASEEFA Approval;
Assurance certifícate no. Ex94Y4190
Ex N IIC T5 (Tamb -20 to +4Q°C)/ T4 (Tamb -20 to +85'C).
Local zero and span adjustments:
FLAMEPROOF:
Glass filled poiycarbonate plástic (removable) - CENELEC / CESI Approval;
Conformity Certifícate no. EX-94.C.017
Tagging EEx d IIC To (Tamb -40 to +85°C)/T6(Tamb-40 to +70°C).
AIS! 316 ss daía píate atíached to the elecíronics housing. CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION
and FACTORY MUTUAL:
Calibration - Expfosíonproof: Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D
- Standard: ai máximum span, zero based range, ambíení - Dusí igniííonproof: Class II, Div. 1, Groups E, F, G
' temperatura and pressure -Suitablefor:CJass ti, Div. 2, Groups F, G; Class III, Div. 1,2
- OpÜonal: at specifjed range and arnbiení conditions; or at - Nonincendive: Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D
operating temperatura. - Inírinsically safe: Class l t II, III, Div. 1, Groups A, B, C,D,£, F, G
STANDARDS AUSTRALIA
- SAA/WCA Approval
Conformity CerUficaie no. AUS Ex 3117X
Ex d IIC T5 (Tamb -20 to +85°C)/T6 (Tamb -20 ío +70°C)
Class 1 Zone 1; Ex ia IIC T4 (Tamb -20 ío +85"C)/
T5 (Tamb -20 to +55°CVT6 Class 1 Zone O
5-7
CONFIGURARON
ProceSS COnnections (according to DIN 19213) Transmrtter wíth HART communícaticn and 4 to 20 mA
- on flanges : 1/4 NPT on process axis Standard configuraron
- on sdapiers : 1/2 NPT on process axis Transmitiere are factory calibraíed ío customer's specified range.
- centre disíance (621 ED, EE.EH) : 54 mm (2.13in }on flange Calibrated range and tag number are síamped on ihe tag píate. !f
51 ,54 or 57 mm (2.01 , 2.13 or 2.24 in) as per adapíers fittings. a calibrafion range and íag daía are noí specified, the transmitter
will be supplied with íhe plaíe left blank and confígured as follows:
Engineering Unít: Specify code option
Electrical connections • 4 mA: Zero
Two 1/2 NPT threaded conduit eníríes, direct on housing. • 20 mA: Upper Range ümit (URL)
• Ouíput: Linear
Terminal biock • Dampíng: 1 sec.
Two termináis for sígnal wiring up ío 2.5 mm2 (14 AWG) and • Transmitíer failure mode: Upscale
three connecíion points for test and communicaíion purposes. Software tag characíers: Blank
Two additional termináis for extemal meterwiring up to 1 .5 mm2 • Optional LCD outpuí indicaíor: O ío 100.0% linear
(16 AWG), onrequest. Any or all the above confígurabíe parameíers, íncluding Lower
range-value and Upper range-value which musí be the same unit
Grounding of measure, can be easily changed using the HART hand-held
Infernal and extemal 6 AWG) ground termínation communicator. The íransmítter datábase is customízed with spe-
poinís are provided. cified flange íype and material, Q-ring and draín/ventmaterials and
meter code option.
Mounting position Custom configuraron (option)
Transmiíter can be mounted in any position. The following data may be specified Ín addítion ío the standard
Electronics housing may be rotaíed ío any position. A positíve confíguration pararneters:
stop prevenís over travel. Descriptor: 16 aiphanumeric characters
Message: 32 aiphanumeric characters
Mass (withouí options) Daíe; Day, month, year
Damping: Seconds
3.5 kg approx (8 Ib); add 1 .5 kg (3.4 Ib) for AISI housing.
Add 650 g (1.5 íb) for packing.
• Transmitíer with Profíbus PA communication
Transmitters are facíory calibraíed to customer's specified range.
Packing Calibrated range and tag numberare síamped on the tag píate. If
Cartón 26 x 26 x 1 8 cm approx (10x10x7 ín). a calibration range and íag data are noí specified, íhe transmitter
will be supplied with the píate left blank and configured as follows:
y ís a Cabol Cofpwatioo trademark
• Monel ís an Intematfcnal Nickel Co. trademark
Measure Profíie; Press ure
• Gald«n a a Montefluos Ifadwnark Engineering Un'rt: kPa
• VÜtxi fe a Dupont da Nemour Irademart:
Outputscale 0%: Lower Range Limit (LRL)
O Wetted parts of the transminer. Ouíput scale 100%: Upper Range Limit (URL)
(**) U-bolt material: AISI 400 ss; screws material: higb-strengtti aHoy síeeí or AJSI 316 as.
Outpuí: Linear
Hi-Hi Limit: Upper Range Límií (URL)
Hi Limií: Upper Range Límít (URL) .
Low Limit: Lower Range Límit (LRL)
Low-Low Limft: Lower Range Límít (LRL)
Limits hysteresis: 5% ofouípuí scale
Damping: Osee.
Transmitter faílure mode: Upscale (100% ouípul scale)
• Address: 126
Any or all the above configurable parameters, Íncluding Lower
range-vaíue and Upper range-value which must be ihe same unií
of measure, can be easily changed using the Profííool
configuraíor. The transmitíer datábase is cusíomized wilh speci-
fied flange type and material, O-ring and draín/veni maíerials and
meter code opiion.
Custorn configuraron {option)
The following data may be specified in addition ío the standard
confíguraíion parameíers:
Descriptor: 16 aiphanumeric characíers
• Message: 32 aiphanumeric characters
Date: Day, moníh, year
• . Dampíng: Seconds
Avaílable engineering uníís of pressure measure are :

Pa, kPa, MPa
ÍnH2O@4°C, mmH2O@4°C, psi
¡nH2O@20QC, ftH2O@20°C, mmH20@20°C
inHg, mmHg, Torr
g/cm2, kg/cm2, atm
mbar, bar
ORDERING INFORMATION model 621 EG Gauge Pressure Transmiüer
Selecí one characíer or set of characíers from each caíegory and specify compleíe catalog number.
Refer ío supplementary code and specify anoiher number for each íransmitíer if addiííonai opíions are required.
PRQDUCT CODE abcde fg hi j m n op
SENSOR
)
OUTPUT.
ELECTHICAL CERTiRCATlON
TOP WORKS
ELECTRICAL OPTIONS.
bcde BASE MODEL - 1st to 5th characters

| Gauge pressure transmutar- BASE ACCURACY z 0.10%
SENSOR
m Span limits - 6th character
0.5 and 10 kPa 5 and 100 mbar 2 and 40 InH2O fNoio)
0.67 and 40 kPa 6.7 and 400 mbar 2.67 and 160 ÍnH20 (Nole)
ü.ti/ana 160 KPa 26.X and 16OOmbar 1 0.7 and 642 inH2O (Note)
10and600kPa 0.1 and 6 bar 1.45 and 87 psl (Note)
40 and 2400 kPa 0.4 and 24 bar 5.3 and 348 psi (Note)
133 and 8000 KPa 1.33 and SO bar 19.3.and1160psi (Note!
267 and 1 6000 kPa 2.67 and 160 bar 38.7 amJ 2320 asi aanro
Note : Máximum Working Pressure 14 MPa,140 bar, 2030 psí
7ih character
Dlaphragm material (*) Fill Huid
AIS1316LSS Siüconeolíí") 2
Hastel!oyC276- Silícone oil {"") Bfflfc^
Monel400- Siliccne oí! {")
Tantalum Siliccne oil ("J UUJ99I
AlS|3l6Lss Inert fluid A
Rastel lev C276- Inert fluid BNÚJafl
MoneUOO- • Inert fluid MzBl
Tanialum Inert fluid fflff'Jffl
A1SI31BLSS KTFILL-1 i") L
HaslfilloyC276- KTFILL-1 (") fflLDBi
BOTTOM WORKS
Process flanges / adaptejrs/drain/verrt vatves (") - 8lh character
h Material Connectlon Vaíves fiüirig
Piated .Carbón Steel with 1/2- NPT-f íhrough adaptar (7/16' UNF U.S. drilling) • F
.AlSl316Lssvarves . 1/4" NPT-f dírect (7/16" UNF U.S. drilling) Valves fitted on H
1/2- NPT-f throuqh adapter Í7/16' UNF U^. driUinq) procoss axis •BTEB
AISI316Lss
1/4- NPT-f dtrect Í7/16' UNF U.S. driUinq) ttan
Piated Carbón Steel wlth 1/2- NPT-f throuqh adaDlerí7/16- UNF U.S. driUinq) 7.
AJSI316Lssvafves 1/4" NPT-f dlreci Í7/16' UNF U.S. drilling} B
Valves fiaed on
A1SI316LSS 1/2" NPT-f throuqh adaoter(7/16^ UNF U^. drillinq)
flange síde -and
jjjj&jjjBa
1/4- NPT-f dírect (7/16' UNF U.S: dritllnqí
plug fiíled on 8SSB5E
HasíelloyC- 1/2- NPT-f throuqh adapler (7/16' UNF U^. drillino)
process SKIS K=^
1/4- NPT-f dírect Í7/16' UNF U.S. drillina)
1/2- NPT-Í thrauqh adapíer Í7/16" UNF U;S. drillinq)
WoneJ400-
1/4- NPT-f diroct f7/16~ UNF U.S. dritUr>Q}
9tri characíer
H" Bolla Gaskets (")
Viton-r*) 1
Caríxin Steel
PTFE 3
VÍton-f") 4
A1S1316SS
' PTFE 6
8 BJSB
(MWP = 14 MPa) PTF£ IU
Ptated alloy steel V¡ton*(") 8 bSffl
PTFE 9M
lo NACG tíosa II bottlng, accorüing lo spedficaütxi WRQ175, íaleal revisión • Hastelfcy Is a Caoot Corporaüoi IrademarV
Process werte<í-pñfts. • Monel ís an Intematkxial N¡d<&í Co. Irademark
Not avalloble for oiygon servica • VUon la u Ouptyil de Me moer t
B-9
ORDERÍNG INFORMATION model 621 EG Gauge Pressure Transrnitter
MOUNTIMG BRACKET - lOth characíer

¡T] Shapc Material
Nene None
Fcr pipe mounting Carbón steel
(Not suitable for AISI houstng) AlSI316Lss
Carbón steel
Box typa, 2¡n pipe AIS! 304 ss
1lth characíer
Use cede
12th character
OUTPUT
HART dlcital communicatíon and 4 to 20 mA
Profibus PAcommunication
FOUNDATION Fleldbus communícation (Penfllng - Please conlact AB8)
...
m ELECTRICALCERTIFICATION - 131H carácter
Goncrol Purpose
Intrinsic Safety to CENELEC EN 50014/20 CESI appraval EEx ia IIC T6/T5/T4
Rameoroof to CENELEC EN 50018 CESi aooroval EEx d II C T6/T5 (Note)
Intrinsic safetv and Flameoroof. as above. CESI approvaí (Notel
Intrinsic safety to CENELEC EN 50014/20 BASEEFA approvaí EEx ia 11 C T5H"4 (Note)
ATEX Certifícate to 94/09/EC BASEEFA approvaí Group II Category 1 Gas (EEx ia 11C T5íT4) (Nota)
Tvoe ^- to BS 6941:1988 BASEEFA aocrovai Ex N I! T5/T4 fNole)
Factorv Mutual (FM) and Canadlan Standard Associatíon (CSA) approvals (only y/ith 1/2' NPT etectrical-connection) CNote)
Intrinsic Safetv and Rameorooflo Standards Ausiralia SAA approvaí EEx ia IICT6/T5/T4 -f EEx d IICT6/T5 fNolel
Note : not avaílable with output code P at posMon T
TOP WORKS - I4th character

n Housing material EJectrical connecílon
Aíumlnlum allov (Barrel versión)- 1/TNPT
AISI 316 L ss (Barrel versión) 1/2- NPT
n _
ELECTRJCAL OPTIONS - 15th characier
Intemal meter type
None -
Olgilai LCD output indlcator linear scale (specify range and eoglneering unrts)
Anatog. ourput ¡ndicator linear 0-1 00% scate . . . . .
Anatoq outpul indicator, special qraduation íto be specified íor linear scate)
(Note)
(Note)
(Note)
^b
Digital LCD integral display • .
Digríai LCD integral dlsplay and digital LCO output fndicator linear 4-20 mA (Nota)
Digital LCO integral dlsplay and analog output IrxJIcatar linear 0-100% scate (Note)
-tote : not, avallable !*¡th outputcode Pal position T . •
16Ü1 character
P Eléctrica! opt/ons Labels language
None Enqlfah DKBS
Surge protector (Note)
Engllsíi
ÍReoufres certrfication code, "1. 2, 3, 8, A at oositlon 'm'l
Termináis for external meler (Note)
(Requires certífication code 1 , 2, 3.8. U at poaitíon "m")
Englisíí
B
Note : not available wltíi output code P at poaiüon T
ANEXO C
PLC TSX-17
TELEMECANIQUE
C-2
TSXJ7 micro-PLC
TSX 17-20 micro-PLC
Selection, composiíion
Selection
PL7-1 discrele I/O
Máximum numbcr 88 28 102 i 02 'CO 120
PL7-2 tílscrete I/O
Máximum number 122 -.22 136 13S 140 160
Discreta I/O
Basic numberOl 20 20 3-: 34 2C 40
PL7-1 extensions
Máximum nurnber 2 2 __ 2 2 2 2..
PL7-2cxtonsions{2í 3 3 3 3 3 3
of which
intelllgent modules 3 A. 3 3 3 3
Pgwersuppjy _ ^HO/a-IOV ..îmwgv *VÍln/2/I() V 'vi 10/240 V ..,---• 20 Y_. - « 2 4 V.__
Isoiated inculs — 24 V ^ 110V .--•- 24 y _ _ •*,. !10V - 2-5 V
Outputs Relay Relay Rolay nolay Transistor Transistor

0.35 A 0.35 A
Máximum memory size 24 Kb 24 Kb 24 Kb 24 Kb 24 Kh 24 Kb
UNi-TELWAYIink(3) Yes Yes Yes Yos Yes Yes

TSX 17-20 TSX 172 TSX 172 TSX 172 TSX 172 TSX 172 TSX 172
micro-PLCs 2028 E 2044 E 3428 E 3444 E 2012 E 4012 E
( 1 ) Mol tnclutjipg 2 evenHriggeretí mputs and 1 last countur.
(2) Intolligent modules ¡ntíudec.
(3) Only wilh PL7-2 tanguage.
Composítion
Tiie TSX 17-20 nucro-PLC is programmed m PL7-1 Boolean ¡anguage (operations on bits). PL7-2 programs can be
processod byaddíng Ihe TSX 1720F* micro-softv;are cartridgo (oporationaon bits andón 16-bit wcrds). Thereare íwo
versions o( üiis mvcro-scítv/are carlridge . v/itn orwithout reai-nme c/ccK. The micro-PLC base consis;s oí a processor
-.vith a 24 K byío inlernal RAM mcmory.
The fíont panel comprises .
1 A -VI10/240 V. 50/60 Hz or — 2¿ V power supply.

2 An RS 485 poh for Ihe programmmg terminal. UNI-
TELV/AY bus adaplor or dialogue penpheral device,
3 A slol ior an EEPROM or EPROM momory cartridge,
4 A slol ¡or a PL7-2 micro-sDltwaro cartritíge,
5 20. 34 or 40 discrele I/O v/itn screw termináis on
femovable terminal bíocks{ni 24 Vor'X, 110 Visolotad
inpuis, relay or prolecled 0.35 A transistor outpuls).
6 A renovable ^7 24 V sensor power suppty (v/ith tho
basíc 'X.l 10/240 V. 50760 Hz versión).
7 A PLC and I/O staius display panel
8 Two — 24 V cvent-íriggered mputs.
9 A 2 kHz, "u 5/24 V fast countor.
10 An I/O bus extensión conneclor.
4 3 5 7 1 0
Spare parts
S a baciíup batter/ Ior program and data memory.

3 an 8 or 24 K byle EPROM or EEPROM memor/ canridgs íor program memory backup.
Intern 1 hour 1 hour
Banery_ 2 years 2 years
EEPROM/EPRQM caríridqe P ernia non I 1 hour

EEPROM/EPROM canridge
and_ba(lery Permanent ___2 yoars_
c-:
TSX 17 micro-PLC
Addiííonal functions
Special I/O
! Input for RUN/STOP control

^pu!;OOOan:noTSX i 7 i-K?0 D LCD i_f> ,-nr te .iscd
•o-tneHLCfiUMSTOPccrtrcl.if tisoon'.yu'ed'orthjs.
2 Alarm output
OJTDLI! OO 00 on the TSX i7-:0 ?0 Hl C base can be
;¡scd as an aíarn output for exiirnal socurty circuits. if
,t s cortigureü lor :l'is.
3 Evem-tríggered inputs
The evcnt-trígcered mputs availablo on :ho TSX i7-?o
Tvcfg-PLC ¡0.24 anu 10.25 can be usad wr,h either PL7-1
orPt.7-? fanguarje. They cons'st cf r.vo rteti rared rpir,s
.-.: 2¿ V v/ilh Shon ÍÜlcr liniüs (<: ! msí
The use oí tíiese mpurs peitnits the inmediata processing
of ovenls 'Wiihoiít waiting íor ího upcat-ng oí ¡fte I/O
assocíaletl wilh the Mnster lask (ruspcnsc time
ai<5. ms).
A chango of slale on eilhcr of Ehosc ¡npuls acth/atss fho
lasi laSíí.
•i Counter/íast timer
T'ne TSX 17-20 micro-PLC íias a las: couriing lurct:on
which can be used -.vith either PL7-1 or PL7-2 languago.
A lO.üOO-point ccunier recetves !íie pulses irom !he
ccunting input (ai a máximum frcquency oí 2 kHz).
VVhen ihe preseí valué ¡s reached, the counier acli'/ales
the fast lask, Ihus pornining the control c¡ actions v/ith;n
a short, guaranteed resuonse ime.
7\vo mputs are associaied vviih this function -
- a counting input which con receive oulses from a
sensor (incremenial enccder. proxtmity sensor, etcl.
- a rosst input -.vhich resets the countcr '.o zero.
Tríese — 24 V or m 5 V inpuis are available on a 9-p:n
connector on the iraní panol of ¡he PLC. They are
connecied lo the increnental encodt-r or sensor by a
TSX CCB 020 cable or by a TSX CAC 04 solder
connectcr.
Real-time clock
WhenanapplicationconirolledbysTSX 17-20 PLC requires

Nalure second minute, hour day, rrortth and lime-relaled daía, the PLC must bo equipped \vith PL7-2
micro-soflware caríndges ; TSX P17 20FB/FD1. These
. curreñt Valiíe and cause o| las( stop also indude PL7-2 solrware, a protected real-time clock in
Type [he event oí a power failura {backup time : 1 hourwithout
(STOP or po'var b-aak).
s acpfKJs be rt _day:. battery, 2 years with battery}.
Backup; on pov/ef brea^ by lithium battery This real-íimo clcck has !hc follov/Ing luncttcns :
• timed and dated programmmg.
• oven! Ic-gglng.
• elapsed time measurement.
Tha real-time dock continua!!/ próvidos tne foüov/ing t¡me
parameters ; second. mmute. hour. day, month and year
Numerical display
The TSX 17 ACC2 numérica! display can be fitted instead

olthe standard PL7-2IanguageTSX17-20FLC!/Odisp!ay.
t
The I/O are displayed on a 4-digit display motíuia (height
3.5 mm). This display corresponds lo the ccntenís oí the
systenv.vordSWI 6 \vhich can be programmed ¡n SCDby
the user program.
C-4
TSX 17 micro-PLC
Discrete I/O extensions
Analogue íimer module
Descripíion
Discrete I/O exíensions
PLC bases end extensions hay e difieren! tyoes of discrete I/O :

• —. 24 V isolated or ncn-isulated I/O and f\, IIO V isclaiod inouis,
- 0.35 A protecteo or i or 2 A non-protected relay, trac or transistor cuipurs
Excñanges between processors and I/O ¡nteriaces are syEtG.-iia'-caüy chcckcd íor oach PLC cyclü.
Opcratlng socurity
Fault bits and systembits íor conirolling the I/O are avallante to :ha usar. Processing Ihcsc bitsín thc userprcgram enanles
the system to opérale wilh reduced functonaM1/ and contnoutes to tne analysis of first level appiication inainlenar.ee.
Tne TSX DMF discreto extensión blocas ccmpnse '
1 A 'V 110/240 V. 50/60 Hz or — 24 V power supply

2 3¿ or»0 dlscreie I/O v/ilíi screv/ termináis on renovable
terminal biccks (rrr 24 V or"\, iíOV isclatod inputs,
relay or transistor oulputs).
3 A rn 2-1 V sensor power supply twith o, v, 50/60 Hz
falock),
4 An I/O slatus display panel.
5 An Í/O bus extensión connecting cabie.
The TSX DEr and TSX OSF discrele extensión modules

comprise:
1 Eighl inputs or six oulpuls connected to screw termináis

(ir, 24 V or -^ 110 V inpuls. relay, iriac or 0.35 A
protecled transistor oulputs).
2 An I/O slatus display panel,
3 An I/O bus extfinsion connector.
Analogue íimer module
Thís modulo ensurcs. on each o( Its 4 channels, Ihe latch

delay íor a TSX 17-10/20 bit variable. Each channel can be
adjusted usina an interna! or extamal polentiometer ¡n
accordance with 4 lime rangos.
Potcntlamotor Rango Range Rango Range

1 2 3 4
0.1 ío 0.15 to ' 1 to' " 10 to
Internal 1s 1.5 s 10s ÍOOs
Externa! 0.1 to 0.15 to 1 to 10to
(1 MSI) 6s 9s 60 s 600 s
Tho TSX DTF -100 annlogue tirner module comprises :
1 Termináis íor connecting extema! patentiomGíers or

junípera (supplied) ií intemal potenüometers are used,
2 Fourinternalpotenliorreters,
3 Four status lamps :
- bünking : time delay in process.
- steady : time delay elapsed.
and a lauit lamp.
C-5
TSX17micro-PLC
Combinaíion and installaíion rules
Combination rules
Confígurations must conform to iho table below :
* TSX 17-10 and TSX 17-20 mícro-PLCs used wth PLM anguagecan oe exlenriedby2cir,r:ra!9 ex-ensiin bicc*s cr
modules (it ¡s possible to mix diffcrent blocks and modL-les).
* TSX I7-20micro-PLCsusedwimPL7-2!angiJagecanbñex:er^^
blocks or modules and 1 UNl-TELWAY ad'apior rroduic (-1 s possiblo lo mix difieren! biocKs jnd riccu.es)
PLC Language Max no. o! Discrste I/O '• Extensión modules UNl-
basa extensions extensión blocks TELWAY
0) TSX DMF TSX DTF TSX SCG • module
242A '400 •11*1 i
342A TSX DEF TSX DSF • TSX AEG ¡TSX ASG TSX 17
344A I4QO 1401 804/812 604/612 '. 535
... -11 !* _|2QQ» ACC5
TSX 170 2028
TSX 170 2002 PL7-1
TSX 172 3428

TSX 172 344-4
TSX 1761428(5)
TSX 172 4012
"(í) Excluding'ÍSX 17 ACC5 UNl-TELWAY adaptar module.

Combination possible (2) The — 24 V sensor power supply provided by tna PLC base or an extensión block can only supply one extensión
module. An extemal — 2¿ V power supply must be providec when several extensión modules are used,
Combination not possible (3) One modulo per PLC basa.
(4) The máximum number of TSX DSF 63o modules is 2.
(5) The TSX 178 1428 mícro-PLC is used with PL7-2 language.
Installaíion rules
Starting from (ha PLC base {address 0} discreíe or analogue modules or blocks can be added in any order. The last
extensión block or module must be liited with a TSX 17 ACC1 o end oí Une adaplor.
Extensión blocks Address blockn is connecled to address block or modulo n-1 using a 0.32, 0.90 or 1.6 m. cable. The Iota! length ofall
cabllng must not exceed 2.20 m.
Analogue and commun!catión Address blockn is connected to address block or address module n-1 using acable which is ¡ncofporaled into the module.
dlscrete extensión modules Address module n is therefore always localed to íhe right of address block or module n-1.
TSX 17-20 mícro-PLC

examples oí layout
(in PL7-2 language)
1 TSX CBB 003 connecüng cable, lenglh 0.32 m. 3 Cable built into extensión module.
2 TSX CBB 009 connecúng cabio, lenqth_Q.9.0 m. A TSX 17 ACC.10 end.qf_Iine adaptor.
C-6
TSX17micro-PLC
Characieristics
Power supply characteristics
Alternating 110...240. V Dlrecí 24 V Direct 24 V

PLC bases TSX17QW171*V1723» TSX17Q*«/171*« TSX 172oo
Extensión blocks and modules TSX DMF 242A/3*.A . TSX DMF 400 TSX DMF 401
_
Power supply Rated "U110...240V —= 2 4 V rr:24V
voltaqe Limit 0, 90...264 V 1 — 19.2...30 V f I) ^19.2...30V(1)
Frequency Rated_ 50/60 H Z . . [ - . . |-
Ümil 47:..63Hz t- í-
Power PLC U2VA I 21 W • Í28W
required Extensión 31 VA í 5W I3W
Protected sensor = 24 V/0.25 A .--.!'- -
pov/er supply I
Prímar//ground 1 500 V mis/50 Hz " None ". 15COVrms/50Hz
isolatJon
ConEorms lo standard IEC 65Á I Yes • ' •• Yes í Yes
Input characteristics (2)

.
Isolated Inputs — 24 V Non-isolated inputs ^2, 24 V Inpuís Oj 110 V Isolated inputs — 24 V .
PLC bases TSX'170W17U«172*«.. TSX170«»A17T»« . TSX 172».'
Extensión blocks and modules TSX' DMF 242A/342A/4Q1 : TSXDMF400 .. TSXDMF344A/DEF8M TSXDEF812.' . -.
Typo of Inpuís Isolated ' ' ' • ' ' . ' Non-isolated [solaled . Isolated -
Rated Vollaqe — 24 V ' - — 24 V : • - . . . . . 'V 110VÍ47...63H2) — 24V - • :
input Curren! 7mA " 7mA . - , . ' . ' . . . 15 mA. '- • ••- 1 5 mÁ • / . . . • • - • -
valúes Sensor power = 19.2.'..30 V(1) , •.... . ~19¿ M .30V(1}- .'V38j..132V. — 19.2...30V{1) '
supply
Loqic Positíve ' ••.-: Positivo" .", • • . ' - • - ' - ' ' • • - ". PosiU'va .-" - • • .-
Disptay of each Input PLCside . - . -,.-;. ' PLCside .-'.. ' ' ' PLCside • PLCside- • ; • - • . -,".
Sensors commoned To + 24 V of sensor. ./.. -'
powér suppty (3) .> ' To + 24 V 'oí pcwer supplv To + 24 V of power suoplv
Limit At state 1 Voltaqe £1tV.' . • • , • •. . ' ¿11 V • . '. . ' £74'V.-'- • ' .. - 5.11. V.- . ; ' : ; .
Input Curran! ^ 2 . 5 m A í o r U = l i - V ".. £2.5mAforU = 11 V >SmAforU-74V >6mA
Current S 1'.4mA 51 4mA í4mA ' : • . . ' S3 mA - -" - - " - ' '
Input impedance 3.2 . 3 7 kíl 3.2...3.7KD 5.8...9.5kn . - - .l.5...1.7kQ. ... .-. . . • . :
Response From state 0 lo stale 1 4.5...12ms 45 12 ms 5... 33 ms B...18ms
times Fram state 1 lo slale 0 4.5...12ms •4.5...12ms 11...50ms • •4.;.13ms '-. ' :..
Power dlssipation per point at 1 0,17 W - 0:17 W 0.2 W • ' - • . 0.35 W '•-...... - - .• .
External Une resistanca ¿soon £ 500 ÍÍ . sikQ ••.•-'•..•.•• " - ' ¿soon -..- .-• -
Une Leakage resistance >30kn >30kQ SSOSíO - _ - . . ; • - . -.- ..isokn-.- -•:•' -, •• -• >-..-
Leakaq'e capacitv S ' 1 00 nF
Isolaíion Between ¡nputs and bus >-íOM£ito'— 500 v -:'- •:": None 1500 V rms 50/60 Hz ,.': • í 10 Mato — 500 V
Type Opto-coupler — Opío-coupler Opto-coupler
Con/orms to standard Class.1.- Class 1 C¡ass2 Class 2
IEC 6SA (secretaria!) 68
Compatible with Telemecanique Yes f Yes 2 a.cp wires- Yes ' n " L
2- and 3- wíre sensors 'OÍIOV-
Characíerisiics of evení-íriggered and fasí couníer ¡npuís (2)
Inputs Evern-triggered; Fas! counter
Rated Voltaae — 24 V ~24V «sv

valúas Current 15 mA llSmA 38 mA
Limit At state 1 Vqltage >11 V >11 V i2 V
inpuí Curren! S 6 mA for U = 1 1 V £ 6 mAíorU= 11 V ^ 6 mA for U - 2 V
valúes A! state 0 Voltaqa £5V. . ISSV. S1V
Current Í^SmA }£3rnA ¿3 rrÍA
Immunity Changejrom state 0 to 1 \1 ms Máximum froquency permitía d ' . ' • . . . • .- • ••-.--:
Chanqe írom state 1 to 0 i 0.3 1 ms - •2 kHz- •-• - - - W . • - . - . - • - -.-
ísolátion Beíween inouts and bus l2:10Mn to — 500 V
TV pe upio-coup¡er •
Conforma to siandard IEC 65A Class 2. Class a"-:, • • •- - - -•''•- - -- •-.-.- -•• • ..
Compatible with Tela macan ¡que Yes Yes ' .-••:•."..-. •. - •..-,- . •
2- ar.d 3- '.vire senscrs '.
0) Rippla included. - *
(2) Inpuí characleristics are gíven íor a load rale oí 60 % (number oí inputs simultaneously at state i in relatíon to total number of inputs}.
(3} ExceptTSX DMF 401 : sensors commoned to +24 V of powersuppíy.
C-7
TSX17m¡cro-PLC
Characteristícs
Characíerisíics oí relay ouipuís
PLC bases ¡TSX 170 2028, TSX 171 2028/3428, TSX 172 2028/2044/3423/34
Extensión blocks ond modules JTSXDMF242A/342A/344A, TSXDSF635
Type oí outputs
Alternaílng VpJ:age ... 2¿OV _

current Permmed power }9 VA wjth 48 V < U ¿_240 V for 10 x 1ff ppgratíng cycles
loads forAC-11 operation 125 VA wíih 24 V ¿ U £ 48 V fo'f o'.2x 10* oper~alinq cycies
:5Q VA wilhUO V £ U : 5 2 4 0 V f o r l x 10*operating cycles._
OIrect Voltage 24 V
currení Permitied power
loads íor OC-11 operation 10WwithU = 24 V for 1 x 1 05 operatinq óyelos
Displav of each output PLC sida
Thermal curren! 3A
Leakaae current at state 0 S 1 mÁ lo 220 V-50 Hz :
Responso At activatícn siOms • • - . . - . . !

times At doactivalion £ 2 0 ms . . . . - •
Isolatlon Saiween outnuts 1500 V ñus • 50/60 Hz . -• .

Berreen outputs and bus 1 500 V mis- 50/60 Hz
Tvoe Relay
Built-ln Against inductiva
protactlon overvoltages in -"u fvlOV(ZNO) RCsuppressoron each output '
External Against shart-circuits
protection and overloads 1 guick blow (use o f less íhan 3 A o n each ouout . . . . .
recomm- Againsl induciive
ended overvoilaqes ¡n — FIw;heel díode across load " ' •
Compatible witii TSX 17 PLC
inputs, — 24 V Yes •' ' . ' • . - . • ' • ' . -
Characteristícs of transistor outputs (i)
PLC bases TSX1702002..TSX171 2002, TSX 171 4002.-. . TSX 172 2012, TSX.1724012
Extensión blocks and modules TSXDMF400 . . . . . • ; TSX DMF401, TSX DSF 612
Tyjje of outputs Transistor^, non protected ' • '" Transístors. protecled ' . . . .
DIrect Nominal voltaqe ^r24V • .- . - . . - - - • ' • - . • - I— 24 V - . '
curront Nominal curran! 2 A (2) 1 A Í3V - ' ' -'. • ' ' •'-. • -. •• . . 0.35 A io 55 "C: 0.5 A to 25 °C' ' .:
loads Nominal current wíth 3.2 A (2). 1.6 A (3) . 0.63 A to 55 °C; 0.9 A to 25 °C
2 outputs in paratlel
Tunastenf i l a m a n tlamp I10W"-." " • . ' "" . • . " ' - ' 8W :- •
Logic Positive • - • • • • -'- • •'...•• • | Positiva . . • • . . . . . . .
Dlsplay oí each outgut PLCside- ' ' ' •- • ' . • • • .' • • ' JPLCside - -. •
Loads commoned To .V d oower supplv •:-.-- . . . . . . . . . . . ITo'-*. oí power suoply . - -
Umlt
valúes Vollage ~19.2...30V(4)--- • - •- ..-.X. ' . . - ' • . . . : . " . - ..:......-•' v,- —-19.2...30V(4) - . . . . . . .
Leakago curront at stato 0 S1mA '• .' • • I . - - . - . - -".;•- . -, i-s 0.1 mA - -. . -- . . - • - ' ' •
Residual voltage at state 1
íor rated current á O ^ V . '•" • ; - "'.-•': ; "' " - • • . " - ' ' I S . L 3 V ';'•'. •'"- ' ' "
Responsa Chanqe /rom state Ó to i t£ 100 us ' . Í£100 us
time Change from state 1 to 0 5200us ' • • • - . - . . . • . • • 5 200 us - -
Isolatlon Botween outouts and bus None' •-..-•••--.- S I O M O t o — SOOV ' •
Type _ . . — • • . .... • ....._.... Opto-coupler • -
BuHt-ln Against short-circuits Thermal prolecíton (resal automalically orby
protection and overioads None' ' ' •' ' '•'" '• " . '. .• •" • ' swítchinq off the actualor voltaqo)
Against inductiva
overvottages Yes' - . - • • • • • • ; • • " . - • • • • ' . ; . - • :-; .- . " _ - .- -• •, ( YQS - • - ' • • • •......- .
Compatible wíth TSX 17 PLC
inputs. — 24 V Yes (Yes
Meéis standard IEC 65 Yes . - ' - ' ' •• - -...•"•• ' - - I Yes" - ' ' " ' '-
Fast outputs etjuipped with
Zener diodo díscharqe circuit All • • - • • • ' ' - ' • -' ' " " . ' • • ' ' • [00 and 01 outpuls -
(1) Output cha ráete ristics are given for a load rate oí 60 % (number oí outputs simultaneously at state 1 irt retation to tola! number of culputs).
(2) Outputs: O t o 3 on TSX 171 ^002 and TSX DMF 400; O and 1 on TSX 170 2002 and TSX 171 2002.
(3) Outputs: 4 t o 1 5 o n T S X 171 «1002 ond TSX DMF 400; 2 lo 7 on TSX 170 2002 and TSX 171 2002.
(4) Ripple inciucied.
C-8
Analogue I/O modules
Presentation, description
Preseníaíion
The íuncwon oí the analogue I/O modules is ta :

• For the inpuís
tead an eléctrica! vsíue. conven and resiore it to :he PLC processor as a d;g;tal valué lev «veníual piocessirg ¡n tde
master lask.
• For the outputs
ccnvort digital data from Ihe PLC processor inio eléctrica! valúes for controHing pre-actuaíors (spnr:d coniroi s:s
proportiona] val ves etc).
Analog Input modules : 4-channeI ± 10 V or 4-20 mA
During each cycle of íhe master tas^ the PLC yroccssor

conirofs:
• Reading of íhe cigilal valúa convurto-J Irorn inpui n lo ilie
corresponding fegister word IVY.
• Iniíiaiion of íhe analoguo to digital conversión oí the nexl
channel {n-f 1).
The numbar af channels {o be scanned can be configmcd

(T < n á ¿). in ihe case oí íhe ¿-20 mA module, operaticn
wdh or v/ithoul scale shifí con also bo coníicurod.
The rncdulüs peilonn iheir own salMesi and. in the case oí
4-20 mA inpul modules, con dotoct ií the sensor breaXs.
mc<Jule 4-20 rrA
Analog output modules : 2-channel ±_10V or 4-20 mA
Dunng each c/cle oí the master task the ^LC processor

controls:
• Updating, on the module, oí Ihe digital valué associaied
\vith a channe! writíen in regislor word OW by ihe usor
prcgram,
• Iniiiation of ¡he digital to analogue conversión.
£ach ouíput is updated duñng each altérnate PLC cycle.

The modules porform thcirown self-test and are protected
against shon-circuits.
Descripííon
Each analogue I/O module comes ¡n Ihe lorm of a block.
The front panel comprises :
1 Tv;o scraw termináis for conneciing analogua inputs or

cutpuls,
2 A fault indicator lamp,
3 A cable lar connecting the I/O bus incorporated in Iho
module,
4 A switch íor cuttíng off the 50 or 60 Hz a.c. supply. in the
case oí the ínput modules.
5 A connector [or an additional extensión lo the I/O bus.
C-9
Analogue I/O modules
Characteristics, references
Characterisíics of anaiogue inpuís

TSX AEG ,41 10 TSX AEG 41 11
Input mcasurement Nomina! valuó oí Inout siqnal ilOV 4-20 mA

Híchest possibla valué of input sEqnal = 20V • = 32 mA
Rcsolution ¡n Ihe nominal ranas 10 bits *• sign 10 bits
Resolütion in Ihe highest possible range 1 1 bits -r- sign . i 1 bits -r siqn
Number oí'channals' 4 •1
Number of measured channels Selected bv soitv/are ccníiguration [}j_2, 3 or 4)
Input impedance £ so kn táiCOfl
Max. penriissible voliage • 60V •30V •
Common ooinis between inputs 'No .No
Tvpe of inout i Diffcrcntial . Differential
Max. cornmon moüe beiween channete !-1 V .= 1 V
Conversión Conversión methcd : Double ramo ' Double ramp

Acquisition time
Acquisition tirne ior a channel
channei ¡n the
íhe nominal
• ranga (1
f! 1 • : • • • - • • 180 ms. 80 ms
Valué ofLSB .- - . MGmV ¡6uA
Máximum error, at 25 *C i ± 0.3 % of FS (2) ±0.2%OÍrS(2) .
Máximum error (0 ... 55 °C} i •*• 0.6 % of FS (2) ± 0.5 % oí FS (2) •
Tempera tu re !±0.01 %/ e C t0.01%/°C
• Faiiure rafe in serial mode (50/60 Hzl ; 40 dB mínimum 40 dS mínimum
Failure rate ¡n common rncde •: 80 dB • 80 dB
í • • '
Isclation Berween channels , 'No -No
' Between cñannels and earth ?£ 1000 MQtor^ 500 V :
Connecííons _ ^_ : Cable '-. Twisted shielded pair, max. Jength 200 m 1
Characíerisíics of analogue outputs

Typc ; TSX ASG 2000 ¡TSX ASG 2001 ~~1
' ••' • •: -• • ••• :••.-.-• - [• "• ; • -' .- !' • .-
Ouíput measurcment Nomina! vaiue oí thc outpul sianal -- f¿10V • •. • - • M-20mA
Hiqhesí possible valué oí output sional' • -:¿12V • •, • -iO-24mA - -. • •
Resolution in the nominal ranqe- ••"--•. M 0 bits ••• siqn • ílObíts . . . .
Number of channels • ¡2 - . Í2
Load ¡mpedance • - . --"• i£1 kb\ • . - - • - . • r£3COí2 • - i
Common points behveen outputs •. . i Yes • - jYes
' ,- '•-.. f • ' •'• . ! - -.-.....
Conversión Max. conversión lime [1) •- .-' . ;5ms . i5ms
ValueolLSB í10mV -. . tlSiiA
Máximum error at 25 °C • • - . . • . - • . . í± 0.5 % ói FS (2) • ¿0.5% of FS'(2) • '
Máximum error (0 .SS'CJ ~1.%o(FS(2)- i±l %oí FS [2} , - •
-.,.;.-.• • . - , - . . . . - . i • , -
Power supply Nomina! volíaqc i^24V ' 1~24V' '
Voltaqe limits (inciudinq ripole) • • »s=r19-,;. 30 V rr: 19 ... 30 V
CurrentíS) M20mA '120mA
Protectíon Aqainst shorí-circuits

i'lYes Yes
Isolatíon Befrveen channels ' :"' ' " • " ' " • " • ' "'•'"'"•"'"' '-1''" ' - ' - • • " • • • • • - MO No1--"-" • ' •• : .' -:' •'.
Betweon channels and eanh - . - • - - - . • - . , . . - - . --.-.- MOMíí to^=500 V • fiOMíl tomSOO V
• Connecííons Cable j Twisted shielded oair, max. jencrth 200 m
(1} Excluding PLC cycie time
(2) FS = full scale
(3JEach ITT 24 V pov/ersupply providedby a PLC baí e or a r\, 110/240 V extensión block can supply a single analoguo
oulpul module.
References
Type Nominal inpul Resolütion in No. oí Relcronce Weight
siqnal ranqe nominal ranqe channels (4) kq
Inpuís Voliaqe -10... - 10V 10 bits ~ sian 4 TSX AEG ¿110 0.490
* Current 4-20 mA
- 10... t- 10 V
10 bits 4 TSX AEG 4111
TSX ASG 2000

0.490
Outputs Voltaaa 10 bits •*• siqn 2 0.490
TSX AEG 411. Current 4-20 mA 10 bits 2 TSX ASG 2001 0.490
(4)Analcgue!/OmodulesmustbeusedwilhaTSXl7-20ÍÍnedwílhaPL7-2micro-soír,'/arecar;ridgQ:TSXPl720F/FA/FB,
or a PL7-2 micro-software cartndge with PID (unction : TSX P17 20 FC1/FD1.
-c-io
Communication modules
Asynchronous serial communication and UN1-TELWAY bus communication
References
Communication modules
Descripllon ünk RofefOficc (1) We.ghi
Full-ciuplex RS 232 C/,Viodem TSXSCG 1131E '"G.5CÓ

chara cter string
Modbus/Jbus
master/siove
module
UNI-TELWAY bus Master/slavo slalion TSXSCG1161E 0.5CO

ModbusAJbus RS ¿S5 isoiF.ted
TSX SCG 116-1 E
master/slave UNI-TELWAY
module
UNI-TELWAY Slave slation TSX 17 ACCSE 0.4SO

adaptor modufe with tetmínal pon cable
(suppÜecJ)
fl) i ha letter £ át íhe ehd oí a reíerenca Indícales a product _delêred with dpcymentajon in Enolísh
Accessóries for communicaíion modules

Descriplion Use Lenglh P.elerence Weight
TSX 17 ACCSE Connecting From a modem to a TSX CBN OSO 0.360

cables module TSX SC61131 E
From a perípheral to a 5m TSX C8P 050 0.360

medula TSX SCG 1131 E
Accessóries for ÜNI-TELWAY bus

TSXSCÁ50 Descriptíon Use with Length Reíerence V/eight
T-]unctIon box Tap !¡nk or oxtonslon for TSX SCA 50 0.520

bus cable TSX CSA*00
UHhTELWAY 2-channeJ Tap Hnk lor bus cable 0.570

Y-junction box
TSX SCA 62 Connecting TSX SCA 62/TSX 17 ACC5 and 1.5 m TSX CSC 015 0.220
cable TSX SCA 62/TSX SCG 1161 £
Bus cable, double Main cable and lOOm TSXCSA100 15.000

shlelded twlsted paír tap ünk
200 m TSX CSA 200 30.000
500 m TSX CSA 500 75.000

C-14
Operator dialogue termináis

Display units
Tur el ion s
IWfjnB ñ/B nnd 5 f) Characteristics
Typü GÍ dísplíiy un¡l XBT-K XBT-K L
Environment
Tempera turo üperalion O ..+ 50 'C
Storagc •-ÍO...+ 70 >C
Degree of protoctlon IPG5 1P65

conlortning tu IEC 529 and HF C 20-010
Mechanicai characteristics
Type oi mounllng and ílxfng Flush-mounled wiih 2 letraciable íaslsuers Flusfi-mounled v/illi 2 relraclable lasteneis
Enclosure Zinc aücy Zinc alloy

Black satin-íínlsh polyurelhane painl (íronl panel) Black satln-íinish po!yurG(hono paint (írcní pnnel)
Electrical characíeristics
Display Fluorescant green. Flucrascent cjreen. 1-1 aegmen!

- 1 tine of 20 characters, hoighl 10 mm - 1 lino o( 20 characlofs, height 10 mm
Power supply Vollage
Vollage lirnils
Ripplfl 25 % máximum
Consumptlon 10 YV
Operating characteristics
Memory Messages SRAM v/ilh5year íilhium battery back-up. 160 or 180 SRAM wilh 5 yearlitnlum batlery bacK-up.
messages oí 20 chnracters (depending on model) 100 messages oí 20 characters
Trnnsmbslon Patallcl porl Yes No
Asynchronous RS 232C/20 mA current loop/RS 422-485 HS 232C/RS 422-485

serial port
Prolocol ASCII/ADJUST/UNI-TE dependinn on model ASCII/ADJUST
Connectfon Pov/or stippty and Piug-in torminal biock Plug-in torminal blcck
paralle! parí 17 screw termináis (5.08 mm pilch) 17 screw termináis (5,08 mm piten)
Clamping capacity: 1.5 mmj Clamping capacity: 1.5 mm;
(no parallel port)
Serial port 25-pÍn SUB-D íemale connector 25-pin SU8-D (órnale conncclor
C-15

Dispiay units
Furctions :
Oiígus S 8 iiiití 5í9
CíVarac: ensiles:
pagu 5flO
Omitínsicns. muimliny :
Single line display units (1 x 20 characíers)

Éxchange Possible links Supply RetñfGnce Weighi
proiocol vollage
V .7:
ASCII No printer port 2-1 rrenctl XBT-K7D1Q1 1.900

ADJUST No real-iíme cíock
XBT-K7Q101 Paraüel port
Germán XBT-K701012 1.900
Enylfsh XB7^K7qiÓl'3_ 1.900
Spanish XBT-K701014..__ ".."LL_1-.!ÉQQ
llalian XBT-K701016 1.900
ASCII No prinlarpoft 24 MullílinQual 5tBT-K§qi_giO _ 1.900

ADJUST No raaMime clock
UNI-TE Parallel poil
MuIHIInguaKJyrilllc XBf-K'8QÍQ19 1.900
ASCIt No printer port 24 Frenen XBT-KL70101 1.900

ADJUST No rea!-!¡me ciock
No parallel port
XBT-KL70101
Germán XBT-KL7Q1012 1.900
English XBT-KL701013 1.900
Spanish XBT-KL701014 1.900
Italian XBT-KL701016 1.300

C-16
Accessories
Connecting cables
<£SS^SBSj§>s. Pon, Trans- Connection Compalibilily Lengtn Refercncü Weíghl
^^%x missíon 'n n: :<g
^_^_êZ£&8rl RS232C PC/PS 9-pin {male} Any XBT 2.5 XBT-Z915 _P:2CO
25-pin (tómalo) Any XBT 2.5 XBT-Z905 0.2ÍO

XBT-Z902
25-pin (male) Any XBT 2.5 XST-CS052 . "" ...0.2(0
ASCII Any XBT 2.5 X8T-Z90S _ ¡ r 0.210
Senal XBT-B/C 5 XBT"Z935 ~~ 0 200

prinier
XBT-M/VA/VM 5 XBt-Z936' " "".... Ó.2ÓO
XBT/XBT-2961 Any XBT 2 XBT-Z933 _ _ " 0.200
cu™, Ascn___ Any XBT 2.5 XBT-Zgge 0.2 10
^££=±S¡3Iíl ..„,.
SalifSí^Sx. ADJUST Any XBT 2.5 XBTÔZ 0.210
^GBtaÉ^^^^ W&A
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SCG116 Any XBT 5 XBT-Z928 0.240
RS 485 ADJUST TSX 17 Any XBT 5 XBT:Z917___ 0^210
0.5 XBT-Z9171 0.210
Video RVB XBT-VAA/B XBT-VE(l'l-) 2.5 XBT-Z930 Q.200
Composite XBT-VAA/B XBT-VE (9") 2.5 XBT:Z931 0.200

video
Prlnter Parallel - XBT-B/C 1.8 XBT-~Z934 "0.200
Alphanum. ASCII - XBT-VA 1.5 XBT-Z94Ó Ó.20Q

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Pre-cut labels for XBT-BB

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ANEXO D
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## LABEL 38 Ir a sec 2 CE
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** LABEL 68 Set D1,S (b)

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** LABEL 144 FALLA COMP #5

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NH3 /COMPRESORES NH3 PROG: MAST ' ' n—
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D-22
#* LABSL 146 FALLA COMP #6
10,20 10,18 B112
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B150 B112
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*# LABEL 148 FALLA COMP #7

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B150 B113
** LÁBEL 150 Set bit FALLA

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B112 10,18
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** LABEL 156 Asig. So"brecarg

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** LABEL 164 Reset Timbre OF
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LABEL 168 Fallas Comp

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NH3 /COMPRESORES NH3 PROG: MAST 1t i' ii u-
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K* LABEL 170 Fallas Comp #6
B151 R-f C12 f-E B122
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K* LABEL 172 Fallas Comp #7

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B113 ITJC,P: 9998 $ \*
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** LABEL 176 Horas Comp #3
B151 R+ Cl -i
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** LABEL 178 Minutos Comp #5

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SY7 B162 C,P: 60

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B151 R+ C3 +E
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B126 IT¡C,P: 9999

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NH3 /COMPRESORES NH3 PROG: MAST 1 O- 4¡
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** LABEL 182 Minutos Comp #6
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K* LABEL 184 Horas Comp #6

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K* LABEL 186 Minutos Comp #7

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LABEL 190 Minutos CE #1

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B132 C,P: 9999

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i NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST ¡ ¡ I O- 6¡
-f Telemecaniaue-/-TSX h : h + —f- 35—f-
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** LáBEL 194 Minutos CE #2
B134 R-i --- C22 --- +E
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LABEL 198 Minutos CE

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## LABEL 200 Horas CE #3
B151 H C25 +E
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B136 C?P: 9999

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** LABEL 202 Minutos CE #4

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** LABEL 204 Horas CE #4

B151 R4 C27---+E
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NH3 /COMPRESORES NH3 PROG: MAST i1 i' il U-
O— 11,
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Telemecanig.ue-/-TSX— i ,_____, j j (~,£j___j_
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fc* LABSL 206 Minutos CE #5
B140 RH C28 -fE
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SY7 B176 U" C,P: 60 F

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## LABEL 208 Horas CE #5

B151 R+ C29 +E
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B140 C,P: 9999

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B152 R+ C8 4-E
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! NH3 /CX3tíPRESORES NH3 PROG: MAST
+ Telemecani<aue-/-TSX:— 66 —f-
D-
*# LABEL 212 Horas Trabajo
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i 00 , V — -L ]
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4- COMPAR + B144
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¡4- COMPAR 4 3146 !

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#* LABEL 214 Mensaje Fallas

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** LABEL 216 Operación Norm.

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** LABEL 218 M. Sobrecarga

•R1 1 R 4. POMPAR 4- l POMPAR i
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** LABEL 220 Nivel Alto Sep.

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** LABEL 222 M, Horas Traba.

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/COMPRESORES KH3
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D-34
## LABEL 224 Adec. Datos (a)
-OPÉRATE-
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_i_ . „_ . .
## LABEL 226 Adec- Datos ("b)

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** LABEL 228 Adec. Datos (c)

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! NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST \- 0¡
4- Telemecanique-/-TSX 4 4 4 +- 99-+
D-44
## LáBSL 290 Datos UÍIITELWÁY
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K* LABEL 298 Salidas 8-11

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*# LABEL 300 Salidas 12-15

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*# MBEL 302 Salidas 16-18
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** LABEL 306 Salida 20 L lal

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¡-NH3 ,.-..-./COMPRESORES NH3 j PROG: MAST
D-48
END OF PROGRAM
aplicación i- —f—r ev—i-—fe cha—-+pagina+

NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST
Telemecaniq.ue-/-TSX +
E-2
La descripción de las entradas digitales se detalla en la tabla
ENTRADAS
DESCRIPCIÓN DIGITALES
Operación Manual Compresor # 3 10,0
Operación Automática Compresor # 3 10,1
Presóstato de Control 3.1 10.2
Falla del Arrancador de Estado Sólido # 3 10,3
Sobrecarga de! Arrancador de Estado Sólido # 3 10,4
Fin de ciclo del Arrancador de Estado Sólido # 3 10,5
Presóstato de Control 5.1 10,8
Sobrecarga de! Arrancador de Estado Sólido # 5 10,12
Fin de ciclo del Arrancador de Estado Sólido # 5 ¡0,13
Presóstaío de Control 6.2 10,17
Sobrecarga del Arrancador de Estado Sólido # 6 10,19
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CIL.ÍO Q8i Ai icmuduui uc CütaQu ounuu -u- O 10,20
Alto Nivel de! Separador de Amoniaco 10,21
Operación Manual Compresor #7 I2.0
Sobrecarga del Arrancador de Estado Sólido # 7 12,3
Fin de ciclo del Arrancador de Estado Sólido # 7 12,4
Falla Compresor # 7 12,5
Reset Fallas 12,6
Reset Horómetros 12,7
Mensajes 12,8
Operación Manual Condensador Evaporativo # 1 12,9
Operación Automática Condensador Evaporativo # 1 12,10
Operación Manuaí Condensador Evaporativo # 2 12,11
Tabia E.1 Descripción de las entradas digitales

E-3
La descripción de las salidas digitales se muestra en ia tabla E.2.
SALIDAS
DESCRIPCIÓN
DIGITALES
Arranque Compresor # 3 O0,0
Arranque Compresor # 5 O0.1
Arranque Compresor # 6 O0.2
Arranque Compresor # 7 O0,3
Solenoide Compresor # 3 - 1 00% O0,4
Solenoide Compresor # 5 - 66% O0,5
Soienoide Compresor # 5 - 83% O0,6
Solenoide Compresor # 5 - 1 00% OOJ
Solenoide Compresor # 6 - 75% O0,8
Solenoide Compresoras - 100% O0,9
Solenoide de Control de Válvulas Compresor # 6 O0,10
O0,11
Arranque Bomba de Agua Condensador Evaporativo # 5 O2,0
Arranque Ventiladores Condensador Evaporativo # 5 O2,1
Arranque Bomba de Agua Condensador Evaporaíivo # 4 O2,2
Arranque Ventiladores Condensador Evaporativo # 4 O2.3
Arranque Condensador Evaporativo # 3 02,4
Arranque Condensador Evaporativo # 2 O2.5
Arranque Condensador Evaporativo # 1 O2,6
Timbre de Alarma O2,7
Luz Faüa 02,8
Luz Sobrecarga O2,9
labia E.2 Descripción de ias salidas digitales
El módulo de entradas analógicas tiene conectadas ias señales de los

transmisores de presión, como se detalla en la tabla E.3.
SALIDAS
.DESCRIPCIÓN
DIGITALES
Presión de Succión IW1.0
Presión de Descarga 1W1.1
Tabía E.3 Descripción de ias entradas analógicas
En este programa se utilizan 227 bits internos, ia descripción éstos se muestra en

la tabla E.4.
E-4
BIT
DESCRiPCiÓN INTERNO
Arranque PLC BO
Configuración masíer red Unitelway B1
Pasar de Secuencia 1 a Secuencia 2 Comp B2
Secuencia 1 Compresores B8
Pasar de Secuencia 1 a Secuencia 2 C.E. B 11
Pasar de Secuencia 1 a Secuencia 3 C.E. B 12
Pasar de Secuencia 2 a Secuencia 1 (a) C.E. B13
Pasar de Secuencia 2 a Secuencia 1 (b) C.E. B14
Pasar de Secuencia 2 a Secuencia 3 C.E. B15
Pasar de Secuencia 3 a Secuencia 1 (a) C.E. B16
Pasar de Secuencia 3 a Secuencia 1 (b) C.E. B17
Pasar de Secuencia 3 a Secuencia 2 C.E. B18
Secuencia 1 C.E. B 19
Secuencia 2 C.E. B20
Secuencia 3 C.E. B21
Alarma Baja Presión de Succión B22
Baja Presión de Succión 2 B23
Baja Presión de Succión 1 B24
Aiarma Alta Presión de Succión B25
Alta Presión de Succión 2 B26
Alta Presión de Succión 1 B27
Alarma Baja Presión de Descarga B28
Baja Presión de Descarga 2 B29
Baja Presión de Descarga 1 B30
Alarma Alta Presión de Descarga B31
Alta Presión de Descarga 2 B32
Alta Presión de Descarga 1 B33
Controlador Cíclico 0 en Paso 0 B34
Controiador Cfciico 0 en Paso 1 B 35
Controiador Cíclico 0 en Paso 2 B36
Conírolador Cíclico 0 en Paso 6 B40
Controlador Cíclico 0 en Paso 10 (Fui! succión) B44
E-5

Controlador Cíclico 1 en Paso 7 (Ful! descarga) B52
Secuencia 1, baja Presión de Succión, forzado a Paso 7
B53
de Paso 9 0 1 0 Comp # 6 no automático
de Paso 9 0 1 0 Comp # 6 y # 7 no automático B54
de Paso 8 Comp # 7 no automático
de Paso 9 0 1 0 Comp # 6, # 7 y # 5 no automático
B55
de Paso 8 Comp # 7 y # 5 no automático
B56
de Paso 9 ó 10 Comp # 6 no automático
de Paso 9 ó 10 Comp #6, # 3 y#7 no automático
B58
B59
de Paso 9 0 1 0 Comp # 5 no automático
de Paso 9 ó 10 Comp #5, # 3 y # 7 no automático
B61
Secuencia 1, alta Presión de Succión, forzado a Paso 3
B62
de Paso 0 Comp # 3 y # 5 no automático B63
de Paso 0 Comp # 3 y # 5 y # 7 n o automático
B64
B65
de Paso 0 Como # 5 no automático
B66
E~6

B67
B68
de Paso 0 Comp # 6 y # 7 no automático B69
B70
Ir de Paso 1 a Paso 0 Comp B71
!r de Paso 3 a Paso 2 Comp B73
Auxiliar Ir a Paso 7 Comp B81
Secuencia 1, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 3
B82
de Paso 6 C.E. # 4 no automático
de Paso 6 C.E. # 4 y # 3 no automático B83
de Paso 6 C.E. # 4, # 3 y # 2 no automático
B84
de Paso 4 C.E. # 3 y # 2 no automático
B85
de Paso 6 C.E. # 1 y # 2 no automático B8G
B87
B88
E-7

B90
Secuencia 1, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 3
B91
B93
B94
B96
B97
B99
Ir de Paso 1 a Paso 0 C.E. B100
Ir de Paso 2 a Paso 1 C.E. B 101
[rde PasoS a Paso 2 C.E. B 102
Auxiliar Ir a Paso 4 C.E. B107
No utilizado B 108
No utilizado B 109
Fallas Compresor #3 B110
Fallas Compresor # 5 B 111
Fallas Compresor # 5 B 112
Fallas Compresor #7 B 113
Bit Falla Arrancadores Estado Sólido Compresores B114
Bit Sobrecarga Arrancadores Estado Sólido Compresores B 115
Bit Falla Alto Nivel Separador de Amoniaco Líquido B 116
E-8
Bit cualquier Falla B117

Bit Timbre ON B118
Bit Timbre OFF B119
Desborde de número de Fallas Compresor # 3 B 120
Incrementar Horas de Trabajo Compresor # 3 B 124
Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 3 B 125
Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 5 B 127
Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 6 B129
Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 7 B131
Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 1 B132
Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 1 B 133
Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 2 B 134
Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 4 B138
Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 5 B141
Desborde de número de Mensajes Mostrados B 142
Mostrar Horas de Trabajo Compresor # 3 B143
Mostrar Horas de Trabajo Compresor # 5 B 144
Mostrar Horas de Trabajo Compresor # 6 B 145
Mostrar Horas de Trabajo Compresor #7 B 146
Desborde de número de Mensajes Mostrados B 147
Desborde de número de Adecuación de Datos Mostrados B 148
Bloque de Texto de Mensajes Mostrados Enviado B 149
Reconocimiento de Falias B150
Encerar número de Fallas y Registro de Horas B151
Cambiar de Mensaje Mostrado B 152
Reconocimiento de Fallas desde Computador B153
Encerar número de Fallas y Registro de Horas desde Computador B154
Cambiar de Mensaje Mostrado desde Computador B155
Falla Presión de Succión B156
Falla Presión de Descarga B 157
Alarma Presiones de Trabajo B158
Bit de Control Válvulas Compresor # 6 B 159
Compresor #3 Etapa 1 B160
Compresor # 3 Etapa 2 B 161
Compresor # 5 Etapa 1 B162
Compresor #5 Etapa 2 B 163
E-9

Compresor #6 Etapa 2 B 167
Compresor #7 B 169
Condensador Evaporativo # 1 B 170
Condensador Evaporativo # 2 B171
Condensador Evaporativo # 3 B172
Condensador Evaporativo # 4 Etapa 1 B 173
No utilizado B 177
No utilizado B178
No utilizado B179
Información Secuencia 1 Compresores a Computador B 180
Información Secuencia 1 C.E. a Computador B 183
Información Secuencia 2 C.E. a Computador B 184
Información Secuencia 3 C.E. a Computador B185
información Funcionamiento Compresor # 3 a Computador B 186
Información Funcionamiento Compresor # 5 a Computador B 187
Información Funcionamiento Compresor # 6 a Computador B188
Información Funcionamiento Compresor # 7 a Computador B189
Información Manual Compresor #3 a Computador B 190
Información Manual Compresor # 5 a Computador B 191
Información Manual Compresor #6 a Computador B192
Información Manual Compresor # 7 a Computador B 193
Información Alto Nivel del Separador a Computador B194
No utilizado B 195
Información Automático Compresor # 3 a Computador B 196
Información Automático Compresor # 5 a Computador B197
información Automático Compresor # 6 a Computador B 198
Información Automático Compresor # 7 a Computador B 199
Información Funcionamiento C.E. # 1 a Computador B200
información Funcionamiento C.E. # 2 a Computador B201
Información Automático C.E. # 1 a Computador B205
Información Falla Compresor # 7 a Computador B210
E-10
No utilizado B211
Bloque de Datos a Red Unitelway Enviados B212
No utilizado B213
No utilizado L B214
No utilizado B215
No utilizado B216
No utilizado B217
No utilizado B21S
No utilizado B219
No utilizado B220
No utilizado B221
No utilizado B222
No utilizado B223
No utilizado B224
No utilizado B225
No utilizado B226
No utilizado B227
No utilizado B228
No utilizado B229
Paso 1 Compresores B230
Paso 1 Condensadores Evaporativos B240
No utilizado B247
No utiiizado B248
No utilizado B249
No utiiizado B250
No utilizado B251
Encerar Temporizador Baja Presión de Succión B252
Encerar Temporizador Alta Presión de Succión B253
Encerar Temporizador Baja Presión de Descarga B254
Encerar Temporizador Alta Presión de Descarga B255
Tabia E.4 Descripción de ios bits internos de memoria

E-ll
La descripción del uso de ias palabras rníemas de memoria se puede observaren

la tabla E.5
PALABRAS
DESCRIPCIÓN
INTERNAS
Número del Compresor en Falla WO
Número del Compresor en Sobrecarga W1
W2
W3
Mensajes de Falla W4
W5
Adecuación de datos para Mensajes W6
Adecuación de datos para Mensajes VV7
W10
W11
W12
W 14
W18
W19
Datos para Mensajes en Pantalla de Visua ización VV20
Datos para Mensajes en Pantalla de Visualización W21
Datos para Mensajes en Pantalla de Visuaíización W22
Datos para Mensajes en Pantalla de Visualización - W23
W28
W29
Datos para Mensajes en Computador W30
Presión de Succión VV32
Presión de Descarga W33
W34
VV35
W36
W37
W38
W39
E-12

W46
W47
Tabla E.5 Descripción de las palabras internas de memoria
Las palabras constantes sirven para ia configuración de la Red Uniteiway y se

detallan en la tabla E.6.
PALABRA
DESCRIPCIÓN VALOR
CONSTANTE
Configuración de Red Uniteiway CWO
Configuración de Red Uniteiway CW1
Configuración de Red Uniteiway CW2
Configuración de Red Unitelway CW3
Configuración de Red Uniteíway CW5
Configuración de Red Unitelway CVV6
CW10
CW11
CW12
CW13
CW14
CW15
CW16
CW17
CW18
CW19
CW20
CW21
CW22
CW23
Tabla E.6 Descripción de las palabras constantes internas de memoria

E-13
La tabla E.7 muestra ia descripción de ios temporizadores empleados en ei

programa de control.
TIEMPO VALOR
DESCRIPCIÓN TIMER
BASE FIJADO
TO 1[s] 9999
Retardo Pasar de Etapa 2 a Etapa 1 Compresores T1 1 Fs] 5400
Retardo Pasar de Etapa 2 a Etapa 3 Compresores T2 1 [s] 1800
Retardo Pasar de Etapa 3 a Etapa 1 Compresores T3 1[s] 6000
Retardo Pasar de Etapa 3 a Etapa 2 Compresores T4 1[s] 600
T5 l[s] 9999
Retardo Cambio de Paso por Baja Presión de
Succión T6 1[s] 60
Retardo Cambio de Paso por Alta Presión de
Succión T7 1[s] 60
Retardo Cambio de Paso por Baja Presión de
Descarga T8 1[s] 45
Retardo Cambio de Paso por Alta Presión de
Descarga T9 1[s] 45
Tiempo de Sirena ON T10 10 [ms] 500
Tiempo de Sirena OFF T11 10 [ms] 500
Tiempo de Válvulas Compresor # 6 T12 1 ísl 15
T13 1[s] QOQQ
*j*~jZ)^
T14 1[s] 9999

T15 lis] 9999
T16 1 [s] 9999
T17 1[s] 9999
T18 l[s] 9999
T19 1[s] 9999
T20 l[s] 9999
T21 1fs] 9999
T22 1 [si 9999
T23 1[s] 9999
Tsbla E.7 Descripción de los íernporizadores
Los contadores son utilizados para ei registro de ios tiempos de funcionamiento

de los compresores y condensadores evaporativos, además del número de fallas
actuales. El detalle de éstos se muestra en ia tabla E.8
E-14
VALOR OPCIÓN
DESCRIPCIÓN CONTADOR
FIJADO MODIFICAR
Minutos de operación Compresor # 3 CO 60 Y
Horas de operación Compresor # 3 C1 9999 Y
Minutos de operación Compresor # 5 C2 60 Y
Minutos de operación Compresor # 6 C4 60 Y
Minutos de operación Compresor #7 C6 60 Y
Horas de operación Compresor #7 C7 9999 Y
Número de Mensaje Mostrado C8 5 Y
Adecuación Número de Mensaje Mostrado C9 Y
Número de Fallas Compresor # 3 C10 9998 Y
Número de Fallas Compresor # 5 C 11 9998 Y
Número de Fallas Compresor # 6 C 12 9998 Y
Número de Fallas Compresor # 7 C13 9998 Y
C 14
C15
C16
C 17
C18
C19
Minutos de operación C.E. # 1 C20 60 Y
Horas de operación C.E. # 1 C21 9999 Y
Minutos de operación C.E. # 5 C28 60 y
Horas de operación C.E, # 5 C29 9999 Y
C30
C31
Tabla E.S Descripción de los contadores
Los Consoladores cíclicos son utilizados dentro del programa para el control de
las etapas de funcionamiento de los equipos, el controlador cíclico DO sirve para
el control de las etapas de los compresores, mientras que el controlador cíclico D1
sirve para el control de las etapas de los condensadores evaporativos.
Se utilizan también bloques de texto, que sirven para comunicación del PLC. La
tabla E.9 muestra el detalle de los bloques de texto
E-15
BLOQUE DE
DESCRIPCIÓN LONGITUD
TEXTO
Mensajes a Pantalla de Visualización TXTO 8
Configuración Master Red Uniíelway TXT1 10
Datos a la Red Unííelway TXT 2 6
TXT 3
TXT 4
TXT 5
TXT 6
TXT 7
Tabia E.9 Descripción de los bloques de texto
Además se utiliza un relé monoestable MO para la comparación de los mensajes a

ser mostrados en la pantalla de visuaiización.
Los registradores cíclicos sirven para el control de las etapas de los compresores
y condensadores evaporativos en modo automático, los parámetros
determinados para éstos se muestran en la tabla E. 10.
CONTROLADOR LONGI TIEMPO

DESCRIPCIÓN
CÍCLICO TUD BASE
Etapas de los compresores DO 11 l[s]
n
Etapas de los condensadores evaporativos D1 O 1[s]
D2
D3
D4
D5
D6
D7
Tabla E. 10 Descripción de los controiadores cíclicos
Los bits de comando y su asignación para cada paso de los controiadores cíclicos
se muestran en las tablas E,11 y E.12, para DO y D1 respectivamente.
E-16
Paso Bits de comando

00,3 B230 B231 B232 B233 B234 B235 B236 B237 B238 B239
0 0 0 0 Q 0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
3 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0
4 1 -í
1 1 0 0 0 0 0 0
5 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0
6 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
7 1 1 1
-1
1 1 1 0 0 0
8 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0
9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tabla E.11 Bits de comando del controlador cíclico DO
Paso Bits de comando

D1.S B240 B241 B242 B243 Q 9/1/Í
LJ ¿,—r~r B245 B246
0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0
2 1 1 0 0 0 0 0
3 1 1 1 0 0 0 0
A
"t 1 1 1 1 0 0 0
5 1 1 1 1 1 0 0
6 1 1 1 1 1 1 0
7 1 1 1 1 1 1 1
Tabía E.12 Bits de comando del controlador cíclico DI
Como podemos observar en las tablas E. 11 y E.12, cuando se incrementa el

número del paso, se activa otro bit de comando, el que va ha controlar una de las
etapas en función de las secuencias de trabajo.
ANEXOF
MANUAL uEL üSUÁKlu

F-2
Este manual está dirigido a ¡os operadores, ayudantes y técnicos de la Sala de

Fuerza de Cervecería Andina S.A., y tiene por objeto presentar de manera
resumida las características operativas del sistema de refrigeración, así como
recomendaciones para un mejor trabajo y la rápida solución de (os problemas que
se pueden presentar con el funcionamiento de los equipos y dispositivos del
sistema de refrigeración.
F.l MODOS DE OPERACIÓN
Cada uno de los compresores y condensadores evaporativos que forman parte

del sistema de refrigeración tiene dos opciones de trabajo, manual y automático.
Para operar uno de los equipos del sistema de refrigeración en modo manual es
necesario ubicar el selector correspondiente a éste, localizado en ia parte frontal
del tablero del PLC en la posición manual. Para apagarlo se requiere solamente
cambiar a la posición OFF el selector correspondiente. La tercera posición de los
selectores permite el trabajo automático de los equipos.
F.l.l MODO MANUAL
Si se elige modo de trabajo manual para un compresor, éste arranca su etapa

inicial o base, y el control de las etapas restantes depende del interruptor y de los
presóstatos instalados en el panel de control de cada compresor. Si el interruptor
mencionado se ubica en la posición OFF, solamente trabajará la etapa inicial del
compresor; y, cuando se ubica en posición ON el trabajo de las etapas es
controlado por los presóstatos.
Para el caso de ios condensadores evaporativos, en modo manual trabajan, tanto

el motor que impulsa la bomba de agua como los que impulsan los ventiladores
de aire.
F-3
F.1.2 MODO AUTOMÁTICO
El trabajo en modo automático controla cada uno de los equipos, encendiéndolos

y pagándolos en función de las necesidades del sistema y respetando la
secuencia de trabajo en la que se encuentre.
La secuencia de trabajo se puede observar en la pantalla correspondiente al

sistema de refrigeración del computador ubicado en el cuarto de los operadores
de la Sala de Fuerza. El cambio de las secuencias de trabajo se realiza de
manera automática.
Son las presiones de succión y descarga las que determinan el encendido o

apagado de cada etapa de los compresores y condensadores evaporativos
respectivamente.
Cuando la presión de succión supera el límite superior del rango deseado de

operación por más de un minuto, se manda encender otra etapa; entonces se
esperan dos minutos para que la presión regrese al rango deseado, si durante
ese tiempo la presión es mayor que el límite superior, se manda a encender una
etapa más y se vuelven a esperar los dos minutos, con las mismas condiciones
descritas; y así sucesivamente hasta que la presión se encuentre dentro del
rango deseado de operación. De la misma manera se controla el apagado de las
etapas cuando la presión es menor que el límite inferior.
Para el control del funcionamiento de los condensadores evaporativos se tienen

las mismas consideraciones con la presión de descarga, solamente que los
tiempos en lugar de ser uno y dos minutos, son cuarenta y cinco y noventa
segundo, respectivamente.
La tabla F.1 muestra los valores límites de operación para la presión de succión y
descarga.
F-4
Valores Presión de Succión Presión de Descarga

[PSIG] [PSIG]
Límite inferior 17 147,5
Límite superior 21 167,5
Tabla F.1 Valores límites de presión
Estos valores sirven para los cambios de número de etapas, excepto cuando se
requiere pasar del paso 1 al paso O, en el que todos los equipos están apagados,
y se tienen diferentes consideraciones tanto para la presión de succión como
para la de descarga.
Para la presión de succión;

» SI la presión de succión es menor que 14 [PSl] por un tiempo mayor a un
minuto se apaga la última etapa de los compresores.
Para la presión de descarga;

» SI la presión de descarga es menor que 142,5 [PSl] por un tiempo mayor a
cuarenta y cinco segundos se apaga la última etapa de los condensadores
evaporativos.
F.2 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
F.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES
El sistema responde de manera segura e inmediata ante las siguientes fallas:
« Alta presión de descarga

• Baja presión de succión
e Falla de presión de aceite
Estas seguridades actúan tanto en modo de trabajo manual como automático.

F-5
Para el modo de operación automático, se ha definido una condición de

seguridad de alta presión de descarga. Cuando ésta supera los 190 [PSI], no se
permite el incremento del número de pasos de los compresores, aún cuando la
presión de succión sea mayor al límite superior del rango deseado de trabajo;
pues, al encenderse una etapa adicional de los compresores necesariamente se
incrementa la presión de descarga.
F.2.2 EN CASO DE IVIANTEísnOVUENTO
Colocar el selector correspondiente al equipo que requiere mantenimiento en

posición OFF y ubicar avisos'de no cambiar el modo de operación, tanto en el
tablero de control del PLC como en los tableros de control de los equipos.
Para el caso de mantenimiento de los condensadores evaporativos, además se

recomienda accionar los pulsadores de emergencia colocados en los tableros de
control de éstos, de manera que, incluso con un cambio inadecuado de la
posición de los selectores sigan fuera de servicio, minimizando el riesgo de
accidentes durante el mantenimiento.
F.3 REINICIO DEL SISTEMA
La alimentación del sistema de control es tomada de la misma acometida del

circuito de fuerza, por lo tanto en ausencia de energía eléctrica, se para todo el
sistema; y al restablecerse la energía eléctrica, el sistema de control remida en el
paso 1, tanto de los compresores como de los condensadores evaporativos,
evitando de esta forma picos de demanda por el arranque simultáneo de varios
equipos.
F-6
F.4 RECOMENDACIONES
Se sugiere mantener todos los selectores de mando en la posición automático,

de manera que el sistema de control siempre disponga de la capacidad total de
los compresores y condensadores evaporativos para cubrir las necesidades de
refrigeración; logrando además que los cambios de secuencias de trabajo y
números de pasos de las etapas de operación sea más eficiente.
Se recomienda además, utilizar adecuadamente los pulsadores tipo hongo para

bloquear la operación de los condensadores evaporativos en caso de revisiones o
mantenimiento.
F.5 MANUAL DE MANTENIMIENTO
Las posibles fallas más comunes de la operación de los equipos del sistema de
refrigeración, así como los pasos a seguir para su rápida solución se describen a
continuación:
F.5.1 FALLA GENERAL
En caso de que no funcione ninguno de los equipos del sistema de refrigeración

se sugiere lo siguiente:
1. Verificar si existe energía eléctrica en la acometida del sistema, en caso de

falla revisar ios disyuntores generales del sistema, especialmente QO que
protege toda la acometida.
2. Revisar si el PLC está trabajando, observando que esté encendida la luz
indicadora de estado RUN ubicada en el mismo PLC.
3. Verificar la alimentación de energía eléctrica al PLC, en caso de falla
revisar los disyuntores de control para la alimentación del PLC, la fuente de
24 V de corriente continua y la alimentación de los contactores auxiliares
F-7
de las salida digitales del PLC y del módulo de expansión de entradas-

salidas digitales.
4. Verificar la alimentación y salida de la fuente de 24 V de corriente continua
que sirve para las entradas digitales del PLC.
F.5.2 FALLA EN LAS MEDICIONES DE PRESIÓN
En este caso se sugiere revisar el módulo de entradas analógicas del PLC y la

alimentación de energía eléctrica a los transmisores de presión.
F.5.3 FALLAS DE LOS COMPRESORES
F.5.3.1 No cambia el Número de Etapas con las variaciones de Presión de la Línea de

Succión
1. Revisar las conexiones eléctricas desde el transmisor de presión de

succión hasta el módulo de entradas analógicas del PLC.
2. Revisar la conexión del módulo de entradas analógicas al PLC base.
3. Revisar si la llave de paso de la tubería de succión hasta el transmisor de
presión está abierta.
F.5.3.2 No arranca el Compresor ni en Modo de Operación Manual ni en Modo

Automático
1. Revisar que el selector de modo de operación no se encuentre en la

posición OFF.
2. Revisar que ios contactos del selector de-tres posiciones para selección del
modo de operación estén trabajando adecuadamente.
3. Revisar que los dispositivos de seguridad de los tableros de control de
cada compresor estén en operación normal, en caso de- falla-, esperar
hasta que pase esta condición y resetearía mediante el pulsador (en caso
de haberlo).
F-8
4. Revisar las conexiones de entradas desde los selectores hasta las

entradas del PLC y desde el PLC hasta las bobinas de los contactores
auxiliares correspondientes.
5. Revisar si existe indicación de falla o sobrecarga en el arrancador de
estado sólido correspondiente.
6. Verificar que el disyuntor correspondiente no esté disparado o fuera de
servicio.
F.5.3.3 No Trabajan las Etapas en Modo Manual
1. Revisar si el interruptor de control de etapas del tablero de control de cada

compresor se encuentra en la posición ON.
2. Revisar las conexiones de los presóstatos y de las válvulas solenoides
desde el tablero del compresor hacia las entradas y salidas del PLC.
F.5.4 FALLAS DE LOS CONDENSADORES EVAPORATIVOS
F.5.4.1 No cambia el Número de Etapas con las variaciones de Presión de la Línea de

Descarga
1. Revisar las conexiones eléctricas desde el transmisor de presión de

descarga hasta el módulo de entradas analógicas del PLC.
2. Revisar la conexión del módulo de entradas analógicas al PLC base.
3. Revisar si la llave de paso de la tubería de descarga hasta el transmisor de
presión está abierta.
F.5.4.2 No arranca el Condensador Evaporativo ni en Modo de Operación Manual

ni en Modo Automático
1. Revisar que el selector de modo de operación no se encuentre en la

posición OFF.
F-9
2. Verificar que el pulsador tipo hongo ubicado en los tableros de control de

los condensadores evaporativos no esté accionado; en caso de estarlo,
quitar el encíavamiento mecánico.
3. Revisar las protecciones térmicas y magnéticas del circuito de fuerza,
4. Revisar que los contactos del selector de tres posiciones para selección del
modo de operación estén trabajando adecuadamente.
5. Revisar las conexiones de entradas desde los selectores hasta las
entradas del PLC y desde el PLC hasta las bobinas de los contactores
auxiliares correspondientes.
6. Si ninguno de los condensadores evaporativos trabaja, revisar que el
disyuntor Q6 que alimenta los tableros # 1 y # 2 no se encuentre disparado
y no esté fuera de servicio.
Si ninguno de los procedimientos detallados en los párrafos anteriores soluciona

los problemas existentes, las revisiones deben ser realizadas por el personal
técnico y de ingeniería de Cervecería Andina S.A.

Escuela Politécnica Nacional: Escuela de Ingeniería

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DÉ REFRIGERACIÓN

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

DIEGO MAURICIO FLORES VALLE

DIRECTOR: INGENIERO JORGE MOLINA

Quito, marzo 2.001

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

Diego Mauricio Flores Valle

A Cervecería Andina S.A., por la apertura, la confianza y el patrocinio ofrecido

A mí Padre, por su permanente cariño, comprensión, sinceridad y respaldo

A mis Padres y Hermanos, por su cariño y sacrificio. A toda mi familia, por su

2.1 EL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL (antes de la implementación)..........34

Dentro de este contexto, la industria Cervecería Andina S.A., está desarrollando

/I Este proyecto de titulación, que constituye un subproyecto dentro de ese plan de

El objetivo fundamental de este trabajo es la implementación de un sistema de

El sistema de refrigeración de Cervecería Andina S.A. actualmente tiene cuatro

El encendido o apagado de cualquiera de estos equipos se efectúa por

La forma de operación actual del sistema da lugar a que durante algunos

Por lo anotado anteriormente, el objetivo fundamental del presente trabajo se

a. Instalación de dos transmisores de presión, uno en la línea de succión y

La conclusiones y recomendaciones de este proyecto se recogen en el capítulo 5,

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

El sistema de refrigeración de Cervecería Andina utiliza amoniaco como

La figura 1.1 muestra el diagrama de flujo del amoniaco en la parte de compresión

Tanque NH3 '

Figura 1.1 Diagrama de Flujo del Sistema de Compresión de Amoniaco

Los compresores y condensadores evaporativos están identificados y son

Figura 1.2 Compresores de Amoniaco #3 y #7

La figura 1.4 muestra los condensadores evaporativos.

Figura 1.4 Condensadores Evaporativos

1.1 FUNCIONAMIENTO ACTUAL (antes de la implementación del

Cuando uno de los enfriadores es puesto a operar, se evapora cierta cantidad de

El encendido o apagado de los compresores y condensadores evaporativos se

La operación actual del sistema provoca algunos inconvenientes que se requieren

1.2 DESCRIPCIÓN DEJL CICLO DEL AMONIACO

El ciclo reversible de Carnot explica el trabajo de las máquinas térmicas ideales.

Figura 1.5 Diagrama p vs V del Ciclo de Carnot

El amoniaco, por tener una baja temperatura de evaporación, es utilizado como

Este ciclo se realiza de la siguiente manera;

6. En estas condiciones se encuentra el amoniaco tanto en estado líquido

La figura 1.7 muestra el diagrama de isotermas para el ciclo de refrigeración del

1.3 DESCRIPCIÓN MECÁNICA Y ELÉCTRICA DE LOS EQUIPOS

Los compresores tienen diferentes características, capacidades, etapas y modos

Los de pistones son los compresores # 3, # 5 y # 6; éstos tienen varias etapas de

Compresor #3 Compresor #5 Compresor #6

El compresor #7 es de marca MICOM, su modo de trabajo es mediante tornillos

Compresor #3 Compresor #5 Compresor #6 Compresor #7

Por la alta potencia de los motores de los compresores # 5 y # 6 se realiza

1.3.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS

Los condensadores evaporativos para el enfriamiento del amoniaco utilizan

1.3.3 ELEMENTOS ADICIONALES

Además de [os compresores y condensadores evaporativos, forman parte del

1.4 DESCRIPCIÓN DEJL SISTEMA ELÉCTRICO

La alimentación eléctrica principal para el sistema de amoníaco liega desde el

La nomenclatura de cada uno de las protecciones se detallan en el diagrama

Compresor Condensadores TJens^dore:; Corrección

Las especificaciones técnicas de los disyuntores antes indicados se muestran en

Figura 1.9 Diagrama de conexión de los Arrancadores de Estado Sólido

Desde el disyuntor Q5 parte la alimentación hacia dos tableros ubicados en la

La nomenclatura de los elementos de éstos tableros está detallada en ei diagrama

Figura 1.10 Diagrama Unifilar de circuitos derivados a los Condensadores Evaporativos

Las características de cada uno de los elementos de protección se detallan en las

Disyuntores de Disparo Magnético