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MANUAL DE OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO
UNIVERSIDAD DE
QUILMES
G006
05 de Abril de 2021
INDICE
A- Quemador
B- Memoria descriptiva
C- Circuito eléctrico
D- Programador y detector de llama
E- Servomotor y presostatos
F- Controlador de modulación
G- Válvulas y accesorios
H- Listado de repuestos sugeridos
I- Certificados de fabricante y aprobación
J- Instructivo gral. P.E.M.
ALBERTO EINSTEIN 156

(C1437DWD) Buenos Aires - ARGENTINA
TEL (011) 4911-1480 (Rotativas)
saacke@saacke.com.ar
www.saacke.com.ar
Manual de Instrucciones
Quemador serie PAG/M

Tamaños 20 al 35

(C1437DWD) Buenos Aires – ARGENTINA
TEL (011)4911-1480 (Rotativas)
www.saacke.com.ar
INDICE
1. Información general .............................................................................................................. 2
2. Detalles de montaje y del material refractario..................................................................... 3
3. Descripción general PAG 20 a 35 ..................................................................................... 5
4. Conjunto del quemador de gas PAG 20 a 35...................................................................... 8
5. Procedimiento de puesta en servicio (gas) PAG 20 a 35................................................ 11
6. Lecturas de combustión ..................................................................................................... 12
7. Programador eléctrico ........................................................................................................ 13
8. Detección de desperfectos PAG 20 A 35 ....................................................................... 14
9. Condiciones de garantía ..................................................................................................... 15
NOTA:
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. se reserva el derecho a modificar sus diseños sin
previo aviso. El presente manual, puede diferir en pequeñas sutilezas debido a las
actualizaciones que los quemadores van sufriendo, y/o versiones especiales por
requerimientos del proceso y/o del cliente.
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1. Información general
1.1 Generalidades
Antes de poner en servicio, operar o hacer funcionar este equipo, es esencial que todo el
personal haya leído y comprendido totalmente este manual de instrucciones. Si bien la
información y las ilustraciones de este manual fueron preparadas con sumo cuidado, nos
reservamos el derecho de efectuar cambios y mejoras de nuestros productos que pueden
afectar la precisión de la información.
Cuando se usan equipos que no han sido suministrados por SAACKE SOUTH AMERICA
S.A. junto con los quemadores, debe hacerse referencia a las instrucciones específicas o a
las reglamentaciones que rigen acerca del uso de dicho equipos; por ejemplo,
procedimiento de secado del material refractario, niveles de agua, etc.
1.2 Repuestos
Al efectuar pedidos de repuestos, sírvase mencionar la siguiente información:

- Modelo del quemador
- Nº de serie
Los pedidos de repuestos deben enviarse a la casa central de la compañía:
SAACKE SOUTH AMERICA S.A.

División Repuestos
Alberto Einstein 156
(1437) Buenos Aires – Argentina
Teléfonos: (0054-11) 4911- 0656/1480 / 2661 / 3215 / 3376
1.3 Servicio
Las alteraciones y ajustes deben ser llevados a cabo por personal calificado y autorizado.
Se recomienda que todo servicio, puesta en marcha y mantenimiento sean realizados por
el departamento de servicio de SAACKE SOUTH AMERICA S.A.
1.4 Reemplazo de componentes
El reemplazo de componentes, tanto eléctricos como mecánicos, debe hacerse por

elementos idénticos a los suministrados con el equipo original o una alternativa aprobada.
Esto es de particular importancia para los componentes eléctricos enchufables; por
ejemplo: el programador de secuencias del quemador, en los que usar el tipo incorrecto
originaría riesgos.
1.5 Modificación de quemadores de artefactos existentes
Cuando se modifican los quemadores de un artefacto o se lo convierte para que funcione

con combustible diferente, es necesario inspeccionarlo a fin de verificar que se encuentra
en buen estado y que se adecua al combustible que se utilizará. Si existe alguna duda al
respecto, debe solicitarse asesoramiento a los fabricantes del artefacto con respecto a la
conveniencia de la conversión.
Queda entendido que el artefacto debe limpiarse con sumo cuidado para eliminar todos los
residuos de las superficies de transferencias de calor del lado del fuego. También debe
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tenerse en cuenta la limpieza de las superficies de transferencia de calor del lado del agua
cuando exista la sospecha de que se formó una capa de óxido.
1.6 Ventilación de chimeneas, conductos de humo y salas de calderas
Para mayores detalles, debe hacerse referencia a la Norma de ENERGAS apropiada.

Las chimeneas y los conductos de humo deben tener los tamaños adecuados y deben
estar libres de obstrucciones. Cuando los conductos de humos desembocan en tubos
múltiples o chimeneas, debe tenerse cuidado de verificar que la unión sea pareja en su
interior y que las superficies transversales de todos los tubos múltiples aumenten
proporcionadamente.
Cuando deba usarse un conducto de humo tortuoso existente y se sabe que tiene
antecedentes de problemas, debe tenerse en cuenta la colocación de un termostato o
temporizador para conductos de humos, a fin de mantener bajo el fuego en el quemador
para permitir que el sistema de escape se entibie lo suficiente como para reducir la
resistencia del sistema antes de quemar a capacidad plena. Esto reducirá la ausencia de
confiabilidad que algunas veces se relaciona con los sistemas de calefacción, en los
“arranque en frío” con sistema difíciles de escape.
Las chimeneas deben terminar en una posición tal que no se vean afectadas por los
remolinos y las contracorrientes causadas por los edificios y árboles lindantes en
condiciones de clima adverso. En una situación ideal deben tener dos metros de altura
más que toda proyección vertical adyacente en un radio de veinte metros.
Los tiros excesivos de chimeneas o de ventiladores de tiro inducido deben controlarse
mediante el uso de estabilizadores o controladores de presión de hogar, a fin de llevar el
hogar lo más cerca posible de las condiciones de equilibrio.
Los edificios que tienen quemadores deben tener la ventilación apropiada. Los edificios
cerrados que no tienen acceso directo a una fuente de aire limpio disponible libremente
deberán obtenerlo de un ventilador separado conectado con los controles del quemador.
2. Detalles de montaje y del material refractario
IMPORTANTE: La forma del material refractario que se observa en el diagrama también debe
respetarse. El espacio que hay entre el material refractario y el tubo de aire debe rellenarse con el
material aislante blando para facilitar la remoción del quemador.
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2.1 Caños de suministro de gas
Asegúrese de que el tren de gas y los caños asociados tengan el soporte adecuado para
prevenir el esfuerzo de la conexión del quemador.
2.2 Conexiones eléctricas
Debe tenerse sumo cuidado de asegurarse que el cable sea lo suficientemente largo como
para permitir el movimiento requerido de las piezas oscilante de la caldera y del quemador,
sin forzar ningún cable.
2.3 Montaje
El quemador debe instalarse de manera tal que su eje longitudinal se encuentre en

posición horizontal. Pueden instalarse en aplicaciones de diseño especial para que
quemen verticalmente hacia arriba o hacia abajo. Si la brida del artefacto no concuerda con
la del quemador, entonces debe usarse un adaptador intermedio.
Cuando se utiliza una aplicación de “llama de retorno”, se recomienda que el quemador se
coloque con una tobera y un cabezal que sean lo suficientemente largos, proyectándose de
100 a 150 mm Más allá de la placa del tubo, una vez instalado el quemador.
2.4 Material refractario
Se requiere material refractario cuando lo recomienda el fabricante del artefacto. Para las
calderas la placa de tubo (unión de conductos de humos) y todas las superficies de metal
expuestas a las llamas y que no tienen enfriamiento por agua deben ser cubiertas con
material refractario. El material refractario no debe sobresalir de la sección paralela de la
tobera. Si no se observa esta disposición se producirá una combustión insatisfactoria y un
rápido deterioro.
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3. Descripción general PAG 20 a 35
3.1 Conjunto de la caja del ventilador
El conjunto de la caja del ventilador está compuesto por el espiral del ventilador sobre
bisagras con visor (cuerpo) y la caja de la compuerta de tiro (dámper).
Planos esquemáticos
(versión H/L).
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3.2 Conjunto del ventilador y motor
El ventilador es un impulsor curvado hacia delante de múltiples paletas que está en espiral
de máxima eficiencia. El motor está montado en bridas y tiene cojinetes sellados
permanentemente.
3.3 Presostato de aire
La caja del ventilador tiene instalado un presostato de aire. Este instrumento está montado
directamente sobre la caja del ventilador.
3.4 Conjunto del servomotor y varillajes (Para versiones H/L)
El servomotor acciona la válvula mariposa de gas y la compuerta de tiro de aire en

respuesta a la temperatura / presión de la caldera.
Las relaciones de aire / combustible se determinan mediante el ajuste combinado de los
varillajes, el ángulo de rotación del servomotor y la presión del regulador.
Versión modulante (Modulación mecánica):
Los equipos con modulación mecánica constan con un sistema de levas, que garantizan la
correcta proporción aire – gas a lo largo de todo rango de modulación.
Fleje
Regulador
Compund Palanca, ejes y
rótulas de
transmisión de
movimientos.
Tornillos de
regulación del
fleje
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Versión modulante (Modulación electrónica):
Los equipos con modulación electrónica, la relación entre el combustible y el comburente

se realiza con servomotores independientes. Uno para el movimiento de las clapetas, en el
dámper de aire y otro para la válvula reguladora de caudal. Ambos son comandados por
una señal enviada desde el programador, efectuando una óptima relación de aire-
combustible.
Cabe destacar que ambos elementos deben ser regulados, en la puesta en marcha, con
los puntos máximos y mínimos mecánicos.
• Modulación de comburente
Servomotor
Cable de
comunicación
• Modulación de combustible
Servomotor
Cable de
comunicación
Acople de ejes
Moduladora
de caudal
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3.5 Conjunto del cabezal de combustión
La pantalla difusora está dispuesta de manera tal que se desliza dentro de la tobera
divergente, permitiendo ajustar la velocidad del aire de combustión a fin de obtener la
eficiencia máxima de combustión.
3.6 Controles
El programador está montado en el panel de control y el monitoreo de llama se efectúa

mediante una célula ultravioleta o una sonda de ionización. Un gabinete eléctrico montado
sobre el lateral de caja del ventilador contiene el programador, bornes para la alimentación
de energía y las conexiones externas, juntos con los restantes componentes eléctricos
necesarios para que la puesta en marcha y paradas secuenciales del quemador sean
seguras.
4. Conjunto del quemador de gas PAG 20 a 35
4.1 Conjunto de la caja del ventilador
4.1.1 Descripción
El ventilador de tiro forzado es un impulsor curvado hacia delante que está montado
directamente sobre el eje del motor del ventilador. La velocidad de rotación es de 2800
revoluciones por minuto (2 polos de 50 Hz). El ventilador sopla aire directamente sobre el
cabezal de combustión.
El aire de combustión es controlado por una compuerta de tiro de aire que está montada
entre el cabezal y la salida del ventilador. El ojo de entrada del ventilador está situado
dentro de la caja de tiro.
4.1.2 Remoción del conjunto del cabezal de gas
Para retirar el cabezal de gas aísle el quemador de los suministros de combustible y

electricidad. Desconecte el varillaje entre la válvula mariposa y el servomotor. Retire los
dos bulones que sujetan la caja del ventilador con la garganta y ábrala. Retire los cables de
encendido, la conexión del piloto y los tres tornillos de sujeción del cabezal. Retire el
cabezal de gas.
El rearmado se realiza a la inversa de este procedimiento.
Antes de volver a quemar
Asegúrese de que la caja del ventilador esté firmemente cerrada y que el varillaje de la
válvula mariposa de gas haya sido reconectado.
4.1.3 Mantenimiento
Antes del comienzo de cada ciclo de calentamiento, inspeccione y haga una limpieza
general, eliminando el polvo, la suciedad y las pelusas de todas las piezas del quemador.
En ambientes con altos niveles de contaminación, está operación debe hacerse con mayor
frecuencia, ya que la combustión puede verse afectada adversamente.
Los cojinetes del motor están sellados de manera permanente y los cojinetes de la
compuerta de tiro no requieren lubricación.
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Lubricar periódicamente los bujes de la caja del dámper, utilizando preferentemente
productos siliconados en aerosol, tipo WD40.
4.2 Conjunto del cabezal de gas
4.2.1 Descripción
El cabezal de combustión está montado sobre las bridas al lateral de la garganta del
quemador y consiste en tubo portador que puede deslizarse sobre un tubo bridado. El tubo
portador tiene instalada la placa de llama la boquilla de gas y el electrodo de encendido.
4.2.2 Ajuste
El tubo portador se desliza sobre el tubo bridado y ambos están conectados por una barra
corta. Esto le permite al tubo portador y, en consecuencia, a la pantalla difusora, moverse
en la sección cónica de la tobera, permitiendo ajustar la velocidad del aire a través del
cabezal del quemador. Una vez que la posición ha sido determinada, ésta se mantiene
ajustando las tuercas de la barra de conexión.
La posición de la boquilla de gas se mantiene con un prisionero.
4.2.3 Mantenimiento
Verifique que los tornillos que ajustan el cabezal de combustión estén firmes.
Controle manualmente la condición de la tobera, la pantalla difusora, la cerámica del
electrodo de encendido y reemplácelos de ser necesario. Verifique dimensionalmente el
ajuste del electrodo de encendido.
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4.2.4 Ajuste del electrodo de encendido
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5. Procedimiento de puesta en servicio (gas) PAG 20 a 35
5.1 Puesta en servicio, pruebas y controles iniciales
Generalidades
Lea todo el procedimiento antes de comenzar.
Las alteraciones y ajustes deben ser llevadas a cabo sólo por el personal calificado y
autorizado.
Cuando resulte posible, en los quemadores duales debe ponerse en servicio primero el
sistema de combustión de gas. Esto facilitará el ajuste del sistema de líquido.
5.1.1 Sistema de suministro de gas principal
5.1.1.1 Asegúrese de que los caños de suministro de gas hayan sido purgados de manera
apropiada por la oficina de gas local, hasta la válvula de aislación principal (gas natural
solamente).
5.1.1.2 Determine la especificación y la presión de gas.
5.1.1.3 Verifique que el sistema de suministro de gas corresponda a un sistema aprobado;
por ejemplo: que la presión de gas disponible en la entrada del tren de gas sea la
correcta.
5.1.1.4 Asegúrese de que todas las válvulas de aislación manual de los quemadores estén
cerradas.
5.1.2 Suministro de aire
5.1.2.1 Verifique que las aberturas de ventilación permanente de la sala de caldera se

encuentren libres de obstrucciones.
5.1.3 Sala de calderas
5.1.3.1 Verifique que todos los accesorios estén montados correctamente.

5.1.3.2 Abra y asegure todas las compuertas de tiro manuales de los conductos de humo.
5.1.3.3 Si hay un economizador instalado asegúrese de que este correctamente incluido en
el circuito de los gases de combustión.
5.1.3.4 Verifique que las válvulas de flujo y retorno de la caldera estén abiertas.
5.1.3.5 Verifique que el sistema este correctamente lleno de agua lleno de agua.
5.1.3.6 Verifique y examine la instalación del material refractario, constatando su calidad,
que esté bien asegurado y que tenga el perfil correcto.
5.2 Puesta en servicio final
El siguiente procedimiento corresponde a todos los quemadores PAG 20 A 35, de gas

solamente o de gas como parte de un sistema de combustión dual, el sistema de gas debe
ajustarse antes que el sistema de diésel. El sistema de diésel debe ajustarse de manera tal
de obtener el análisis correcto de los gases de combustión sin alterar los ajustes de aire
obtenido para el sistema de gas.
Todas las funciones eléctricas del quemador ya habrán sido probadas antes de salir de
fábrica. No obstante, se recomienda inspeccionar el equipo y ajustar todas las conexiones
eléctricas o puntos de acoplamiento que puedan haberse aflojado durante el traslado. El
siguiente procedimiento asume que todas las conexiones eléctricas y de combustible
externas al quemador fueron efectuadas correctamente. Una vez realizadas proceda de la
siguiente manera:
1) Asegúrese de conocer el caudal de gas en fuego alto y en fuego bajo. De no conocerlo,
calcúlelo como se indica más adelante.
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2) Asegúrese de que los varillajes se encuentren ajustados en la manera indicada más
adelante.
3) Seleccione en el tablero la operación fuego bajo.
4) Ajuste las compuertas de tiro de aire en posición abierta 3mm y abra la unión de la
válvula de control de gas como un punto inicial. Ajuste el presostato de aire 5 mbar.
Verifique que todas las válvulas de bloqueo manual de gas al quemador estén abiertas
pero que la válvula de cierre manual entre la válvula mariposa de gas y la primera
válvula de cierre automático esté cerrada.
5) Conecte el quemador en la posición “si”. Con el presostato del artefacto determinado
en la posición correcta, el quemador encenderá y realizará la prepurga. Suponiendo
que todo el aire de los caños de gas que van hacia el quemador ya fue expulsado, se
producirá el encendido del piloto seguido de un bloqueo. La presencia de la llama de
un piloto se verá a través del visor del quemador.
(La intensidad de la señal de la llama del piloto puede medirse conectando un micro-
amperímetro CC)
6) No continúe con el procedimiento hasta que no haya obtenido una llama constante en
el piloto, seguida por un bloqueo.
Nota: Si se produce el bloqueo antes de que se activen las válvulas de encendido,
verifique el ajuste / funcionamiento del presostato de aire. Si el quemador purga de
manera continua sin pasar a la activación de la válvula del piloto verifique el ajuste del
servomotor y del contactor.
7) Abra la válvula de cierre manual, ubicadas aguas arriba de la válvula mariposa de gas y
resetee el quemador.
8) El quemador pasará ahora a fuego bajo. Si se produce el bloqueo abra un poco más la
válvula mariposa de gas hasta que se establezca la llama de fuego bajo.
9) Espere que el artefacto se entibie por completo en fuego bajo antes de intentar lograr el
fuego alto.
10) Durante este período conecte un manómetro a la salida del regulador y ajuste la
presión de salida a la indicada en la hoja de datos de la planta.
11) Ajuste las levas del servomotor de manera tal que las válvulas mariposa de gas se abra
por completo y ajuste el varillaje si es necesario, hasta que las compuertas de tiro de
aire se abran, aproximadamente un 60% cuando el quemador se ajusta a fuego alto. La
salida correcta de gas debe ser ajustada con la presión del regulador y debe
modificarse la posición del varillaje hasta obtener los valores correctos de combustión.
12) Una vez obtenidas las lecturas correctas en condiciones constantes puede ajustarse la
llama moviendo la pantalla difusora. Si la llama ese débil o no es uniforme, mueva la
pantalla difusora hacia atrás en la sección cónica de la tobera para aumentar la
velocidad del aire. Este procedimiento puede resultar necesario en todo caso para
uniformizar la combustión durante el proceso normal de ajuste. Si la llama es
demasiado fuerte o carece de aire mueva la pantalla difusora hacia delante en la
sección cónica de la tobera para disminuir la velocidad del aire.
13) Después de la puesta en servicio ajuste el quemador en fuego bajo y aumente
lentamente el ajuste del presostato de aire hasta que se produzca el bloqueo. Observe
la lectura y reposicione el presostato de aire a un ajuste de un 20% más bajo. Vuelva a
verificar el quemador varias veces para confirmar que la operación es confiable
6. Lecturas de combustión
6.1 Generalidades
Cuando el combustible que se quema es gas, es esencial que el quemador sea puesto en
servicio con un análisis de los gases de escape, para determinar que haya “aire excedente”
presente. Por tal razón, no es suficiente instalar el quemador tomando solo una muestra de
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anhídrido carbónico (CO2). La medición de CO2 sólo debe usarse con las lecturas de
oxígeno (O2) y monóxido de carbono (CO). Si se usaran solamente las lecturas de CO2,
podría suceder que se ajustara el quemador subestequiométricamente (sin aire excedente)
ya que pueden obtenerse lecturas idénticas en ambos extremos estequiométricos. Cuando
se quema diésel este punto puede verse claramente con la producción de humo, pero con
gas esta situación produciría CO que es invisible y peligroso. Cuando se realiza la puesta
en servicio de contrapresión en la cámara de combustión, y, especialmente en aquellas
aplicaciones con chimeneas altas donde el aire debe ingresar al sistema a través de
filtraciones, lo que produce lecturas de combustión falsas. Quizá resulte necesario insertar
una sonda en la llama para obtener una indicación verdadera del rendimiento de
combustión.
6.2 Quemadores de gas
Cuando se quema gas natural, el contenido de O2 de los gases de combustión en la salida

del artefacto debe determinarse en 5-6 % en fuego bajo en quemadores de alto / bajo
fuego y en 4-5% en fuego alto. El contenido de CO de los gases no debe exceder los 200
ppm.
7. Programador eléctrico
Para obtener información acerca del programador, dirigirse a la carpeta “Programador y detector de
llama” provista con el suministro.
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8. Detección de desperfectos PAG 20 A 35
Quemador de gas
Desperfecto
El quemador funciona, pero se bloquea antes del intento de encendido
Causa posible
a) El presostato de aire está dañado o ajustado incorrectamente
b) El motor del ventilador funciona en la dirección equivocada
Desperfecto
El quemador funciona, pero se bloquea en la etapa de encendido.
Causa posible
a) No hay gas (posiblemente haya aire en la tubería)
b) La válvula de bloqueo está cerrada.
c) El (los) electrodo(s) está(n) ajustado(s) incorrectamente.
d) El transformador de encendido está defectuoso.
e) Las válvulas de solenoide de encendido están defectuosas.
f) La cantidad de aire de fuego bajo es incorrecta.
g) El detector ultravioleta está mal posicionado o defectuoso.
h) El micro-interruptor de fuego bajo está abierto.
Desperfecto
Se establece el encendido, pero se produce el bloqueo en fuego bajo.
Causa probable
a) El filtro está bloqueado
b) El regulador está dañado
c) La válvula de gas principal no funciona
d) El medidor de gas está defectuoso o hay agua en los caños de gas
e) El gas de fuego bajo es insuficiente
Desperfecto
El quemador no funciona
Causa probable
a) El interruptor del quemador está en off (desconectado)
b) El termostato del control está ajustado incorrectamente o defectuoso
c) La presión de gas es baja (si hay instalado un interruptor de baja presión)
d) El termostato de límite alto está sobre el límite (necesita ser reajustado)
e) El contactor del motor está desconectado por sobrecarga
f) Quemadores de combustible duales. Se seleccionó el combustible incorrecto en el
interruptor de selección.
Desperfecto
El quemador se bloquea en fuego alto o al aproximarse a fuego alto
Causas probables
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a) El filtro de gas está bloqueado o hay agua en los caños
b) Hay inestabilidad debido a que los ajustes de combustión son incorrectos
9. Condiciones de garantía
9.1 Garantía, plazo, límite
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. garantiza el quemador suministrado por término de seis
(6) meses, contando a partir de la fecha de entrega al comprador, por todo defecto
constructivo o fallas de piezas que afecten su funcionalidad normal.
La Garantía se limita al cambio de piezas reconocidas como defectuosas por el
constructor, o a su reparación, quedando a cargo del usuario los gastos de traslado, flete y
seguro. Quedan excluidas de esta garantía las piezas sometidas a desgaste natural y
consumo.
9.2 Gastos no cubiertos por la Garantía
No se encuentran cubiertos por la Garantía los gastos originados por:

- Mantenimiento normal del equipo tales como: limpieza, lavado, lubricaciones,
verificaciones, regulaciones, Servicio de Mantenimiento Programado, etc.
- Sustitución de piezas consideradas del mantenimiento normal (se consideran piezas de
sustitución normales que se desgastan naturalmente por el uso, a saber: picos,
atomizadores, elementos filtrantes, electrodos y piezas de similares características),
siendo la presente nómina meramente enunciativa. No obstante, si las piezas
presentaran defectos de fabricación o material, estarán cubiertas por la Garantía.
- Traslado, comidas, alojamiento de la persona de SAACKE SOUTH AMERICA S.A. que
eventualmente deba movilizarse fuera del radio de la Capital Federal y el Gran Buenos
Aires.
9.2 Pérdida de Garantía
Será motivo de pérdida de la Garantía las siguientes situaciones:

- El equipo sea asistido por talleres o personas no habilitadas por SAACKE SOUTH
AMERICA S.A.
- No hayan sido realizados los servicios de mantenimiento programado.
- No se hayan seguido las normas de seguridad y exigencias de montaje y
funcionamiento detalladas en este manual, o el problema sea fruto de maltratos,
negligencia o accidente.
- El equipo trabaje a la intemperie o en condiciones para las cuales no haya sido
diseñado.
9.3 Piezas o conjuntos sobre los cuales no se ofrece Garantía directa
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. no garantiza en forma directa las piezas o elementos
abajo indicados (que no sean fabricados por la empresa):
- Programadores
- Detectores de llama
- Controladores o elementos modulantes
- Instrumentos de control (presostato/ termostatos, sensores)
- Servomotores
En caso de que los mismos presenten desperfectos de fabricación SAACKE SOUTH

AMERICA S.A. deberá efectuar el reclamo al representante del fabricante correspondiente,
participando únicamente como mediador en la reparación o sustitución del mismo.
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CERTIFICADO DE FABRICACIÓN / VALIDACIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTION, SISTEMA TERMICO O ARTEFACTO DE GAS.
- Según NAG 201 Adenda 2016
1 - CERTIFICADO Nº G006 Emitido con fecha:16/03/2021

2- ELEMENTOS PROVISTOS EN EL SISTEMA DE COMBUSTION
- MARCAR EL SUMINISTRO -
2,1 Sistema de Combustión (SdeC):

2,1,1 Sistema de Información (SI): X
2,1,2 Tablero eléctrico del sistema de combustión (TE SdeC): X
2,1,3 Sistema de encendido y seguridad de llama (SESdeL): X
2,1,4 Relacionador de aire combustible (RAC): 2,1,4,1 Mecánico -
2,1,4,2 Eléctrónico X
2,1,5 Tren de válvulas de gas (TVG): X
2,1,6 Estación reguladora secundaria de gas -
2,1,7 Sistema de Aire de Combustión (SAC) X
2,1,8 Quemador Básico (QB): 2,1,8,1 Quemador Principal X
2,1,8,2 Quemador Piloto X
3- IDENTIFICACION GENERAL DEL PRODUCTO CERTIFICADO:
COMPLETAR DATOS
3,1 Combustibles: 3,1,1 Principal (Nº 1) GAS NATURAL

3,1,2 Alternativo (Nº 2) -
3,1,3 Alternativo (Nº 3) -
3,2 Clase del artefacto de gas Clase 1
3,3 Marca del sistema de combustión SAACKE SOUTH AMERICA S.A.
3,4 Modelo del sistema de combustión PAGM 25A2
3,5 Nº de Serie del sistema de combustión: G006
3,6 Fabricante del sistema de combustión: SAACKE SOUTH AMERICA S.A.
3,7 Matrícula de fabricante del sistema de combustión 000 7
3,8 Vencimiento de la matrícula: 30/6/2021
3,9 Normas de calidad utilizadas: ISO 9001 - 2015
4 - CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA OPERACIÓN CON GAS Nº 1
COMPLETAR DATOS
4,1 Tipo de Combustible GAS NATURAL

4,1,1 Poder Calorífico Superior (kcal/ Nm3) 9300
4,1,2 Poder Calorífico Inferior (kcal/ Nm3) 8450
4,1,3 Densidad relativa del aire 0,62
4,2,1 Presión de gas en el punto de entrega (kPa) 16
4,2,1 Presión de gas en entrada del SdeC (kPa) 16
4,2,1 Presión de gas en entrada del piloto (kPa) 16
4,3,1 Potencia máxima nominal del SdeC (kW) 1280
4,3,2 Potencia mínima del SdeC (kW) 384
4,3,3 Potencia Piloto del SdeC (kW) 10,8
4,4,1 Contrapresión a máxima potencia (mmCA) -
4,2,2 Diámetro de llama a máx. potencia (mm) Ver memoria descriptiva
4,4,3 Largo de llama a máx. potencia Ver memoria descriptiva
4,5, Caudal de aire durante el barrido (Nm3/ h) -
4,6 Operación 4,6,1 Todo o nada -
4,6,2 En etapas -
4,6,3 Modulante X
5 - CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA OPERACIÓN CON GAS Nº 2
COMPLETAR DATOS
5,1 Tipo de Combustible -

5,1,1 Poder Calorífico Superior (kcal/ Nm3) -
5,1,2 Poder Calorífico Inferior (Kcal/ Nm3) -
5,1,3 Densidad relativa del aire -
5,2,1 Presión de gas en el punto de entrega (kPa) -
5,2,1 Presión de gas en entrada del SdeC (kPa) -
5,2,1 Presión de gas en entrada del piloto (kPa) -
5,3,1 Potencia máxima nominal del SdeC (Kw) -
5,3,2 Potencia mínima del SdeC (Kw) -
5,3,3 Potencia piloto del SdeC (Kw) -
5,4,1 Contrapresión a máxima potencia (Pa) -
5,4,2 Diámetro de llama a máx. potencia (mm) -
5,4,3 Largo de llama a máx. potencia (mm) -
5,5 Caudal de aire durante el barrido (Nm3) -
5,6 Operación 5,6,1 Todo o nada -
5,6,2 En etapas -
5,6,3 Modulante -
6 - CARACTERISTICAS TECNICAS DEL SISTEMA DE COMBUSTION
COMPLETAR DATOS
6,1 Tensión eléctrica de comando (volts) 220

6,2 Tensión eléctrica para fuerza (volts) 380
6,3 Frecuencia eléctrica (Hz) 50
6,4 Zona clasificada NO APLICABLE
6,5 Protección general IP 54
7 - DOCUMENTOS QUE ACOMPAÑAN ESTE CERTIFICADO OBLIGATORIAMENTE:
7,1 Memoria descriptiva de funcionamiento X

7,2 Cálculo de caída de presión en el tren de válvulas de gas X
7,3 Copia de la matrícula o renovación de la matrícula de fabricante X
El fabricante/ importador de este sistema de combustión garantiza su fabricación de según la NAG-201 y su

correcto funcionamiento, debiéndose respetar los datos indicados en el presente certificado.
Firma del Representante Técnico:
Aclaración de la firma: Ing. Pablo A. Erbino

Nombre de la Empresa SAACKE SOUTH AMERICA S.A.
DESCRIPCIÓN DE QUEMADORES A GAS
Esquema tren de válvulas MDP 40-40-16
Cliente: UNIVERSIDAD DE QUILMES N° de serie: G006
Modelo: PAGM 25 A2 Clase: 1
Contrapresión: 30 mmCA
Capacidad: 1280 kW (1.100.592 kcal/h) Caudal: 118 Nm³/h
Diámetro Min. Cámara Combustión: - Longitud: -
Presión Suministro: 0,16 bar P.C.S.: 9.300 kcal/Nm³
Potencia Piloto: 10,8 kW Presión de Trabajo Piloto: 0,16 bar
Tipo de Uso: Intermitente Tipo de Gas: GAS NATURAL
Tipo de Tiro: Forzado
Gráfico Contenido de Oxígeno:
5,00
4,00
Oxígeno seco [%]
3,00
2,00
1,00
25 50 75 100
% de estado de carga del quemador
Memoria descriptiva G006 Página 1 de 5

PI PI
EV 10
11
10
FV FV
11 10
NOTA:
* SI LA POTENCIA DEL QUEMADOR ES
MAYOR A 720 KW Y MENOR A 1800 KW ENTRADA
H G 40 V1 V2 GN
REQUIERE MICROCONTACTO DE CIERRE DN DN 40 DN 40
(ZSL)
* SI LA POTENCIA DEL QUEMADOR ES
MAYOR A 1800 KW Y MENOR A 3600 KW F E D C B A
REQUIERE MICROCONTACTO DE CIERRE O
DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE FV
12 PSH ZSL PSL PSL N
ESTANQUEIDAD (PSL).
* SI LA POTENCIA DEL QUEMADOR ES 10 10 11 10 10
DN 40
MAYOR A 3600 KW REQUIERE DETECCIÓN

AUTOMÁTICA DE ESTANQUEIDAD DE FV
VÁLVULA DE GAS. 13
DN 15
O EV
I 11 11
FCV
10 J
G
O
12
H
NC
10
EE
10
PDSL BE JE
10 10 10
Presión
Diam
Item Cant. Descripción Material Max Función
mm
kg/cm²
N10 1 Filtro gas 40 Aluminio 1 Filtrado de gas
FV10 1 Válvula esférica 6.3 Bronce 6 Bloqueo de gas a manómetro
PI10 1 Manómetro 0-250 mbar Varios 0.250 Indica presión de gas
EV10 1 Valv. Sol. DMV512/11 40 Aluminio 0.5 Bloqueo autom. de gas al quemador
FV11 1 Válvula esférica 6.3 Bronce 6 Bloqueo de gas a manómetro
PI11 1 Manómetro 0-250 mbar Varios 0.250 Indica presión de gas
FV12 1 Válvula esférica 40 Bronce 6 Bloqueo manual de gas al quemador
EE10 1 Trafo ignición 1 x 8 kW Varios Chispa para encendido
PDSL10 1 Pres. aire LGW50A4 Varios 0.05 Seguridad por baja presión aire
JE10 1 Motor eléctrico 1,5 kW Varios Accionamiento del ventilador
NC10 1 Programador BT 340 Varios Control de secuencia del quemador
BE10 1 Detector de llama KLC 1000 Varios Detección por rayos UV
PSL10 1 Presostato GW 150A5 Varios Seguridad por baja presión de gas
PSH10 1 Presostato GW 500A5 Varios Seguridad por alta presión de gas
ZSL10 1 Micro contacto de cierre Varios Seguridad de cierre de válvula de gas
PSL11 1 VPS 504 - Varios 0,5 Control de estanqueidad
FCV10 1 Válvula mariposa … Varios Válvula control de caudal de gas
FV13 1 Válvula esférica 13 Bronce 6 Bloqueo manual de gas a piloto
EV11 1 Válv. solenoide mod. 3030D 13 Varios Bloqueo automático de gas a piloto
O11 1 Servomotor 3 NM Varios Accionamiento de válvula mariposa
O12 1 Servomotor 9 NM Varios Accionamiento de dámper de aire
MEMORIA DESCRIPTIVA DE FUNCIONAMIENTO DE QUEMADOR A GAS
Sistema modulante, con piloto:
La operación del quemador será comandada por un instrumento de control cuando su

funcionamiento sea automático.
El ciclo de encendido comprende las siguientes etapas:
a) Verificar que las llaves de bloqueo (FV12 y FV13) se encuentren cerradas. Abrir las mismas antes
de conectar eléctricamente el sistema.
b) Al conectar el equipo comenzará a funcionar el motor eléctrico del ventilador (JE10), dando inicio
de esta manera a la etapa de barrido de la cámara de combustión.
Simultáneamente al inicio del funcionamiento del ventilador, el servomotor (O10), procederá a abrir
completamente el registro de aire.
c) Durante la etapa de barrido, se verificará la existencia de presión de aire en el cuerpo del
ventilador, mediante el presostato (PDSL10) instalado a tal efecto.
d) Una vez transcurrido el tiempo de barrido, el servomotor (O11 Y O12, respectivamente) llevarán
el registro de aire y la válvula mariposa de gas (FCV10), a la posición de fuego mínimo.
e) A continuación, el programador habilitará la señal para que el transformador de encendido (EE10)

suministre tensión al electrodo de encendido. Simultáneamente se accionará la electroválvula
(EV11), lo que permitirá el pasaje de gas.
f) Encendido el piloto, el programador habilitará la próxima secuencia. En caso de no detectar llama,

se anulará el ciclo de encendido debiéndose rearmar el programador (NC10).
g) La siguiente etapa será la apertura de las válvulas principales, Monoblock (EV10)
h) Luego de abierta la válvula principal monoblock (EV10), el servomotor (O11), y el servomotor

(O12), comandarán el registro de aire y la válvula mariposa (FCV10), llevándolas a la posición de
fuego requerida.
Luego de la puesta en marcha, el quemador trabajará entre las posiciones de máximo y mínimo fuego,
comandado por el instrumento de control.
ADVERTENCIA:
Al cabo de más de 3 ciclos de ensayo consecutivos directos, debe mantenerse un tiempo de
espera mínimo de 2 minutos.

Tiempos de seguridad: Ver en el manual adjunto en la carpeta “Programador y detector de llama”
El sistema cortará el suministro de gas por:

- Baja presión de gas
- Alta presión de gas
- Baja presión de aire
- Falta de llama
- Falta de energía eléctrica
- Bajo nivel de agua
- Muy bajo nivel de agua
- Muy bajo nivel de electrodos
- Alta temperatura de gases

A CÁLCULOS DE CAÍDAS DE PRESIÓN DE CAÑERÍA 16/3/2021
Cliente: UNIVERSIDAD DE QUILMES

Modelo: PAGM 25A2
Serie N°: G006
Capacidad: 1.100.592 Kcal/h
Combustible Gas Natural
PCI 8.450 Kcal/Nm3
PCS 9.300 Kcal/Nm3
Densidad: 0,8 kg/Nm3
TRAMO CAUDAL LONG.m LONG.m P1 P2 P1²-P2² DIAM. DIAM.mm VELOCID. TIPO

Nm3/h REAL CALC. bar M bar M Abs CALC. ADOPT. m/s UNION
AB 118 __ __ 0,1600 0,1480 0,0277 __ __ __ Roscada
BC 118 0,070 0,070 0,1480 0,1479 0,0002 30,25 40 22,88 Roscada
CD 118 __ __ 0,1479 0,1179 0,0680 __ __ __ Roscada
DE 118 0,070 0,070 0,1179 0,1178 0,0002 30,65 40 23,48 Roscada
EF 118 __ __ 0,1178 0,1173 0,0011 __ __ __ Roscada
FG 118 0,070 0,070 0,1173 0,1172 0,0002 30,65 40 23,49 Roscada
GH 118 0,040 1,240 0,1172 0,1153 0,0042 30,66 40 23,49 Roscada
HI 118 0,050 0,050 0,1153 0,1152 0,0002 30,68 40 23,53 Roscada
IJ 118 __ __ 0,1152 0,1135 0,0038 __ __ __ Roscada
Memoria Descriptiva G006 Página 5 de 5

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Resp.
Verif.
Revisión Fecha Nombre Norma
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SAACKE
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Plano / Columna
N° Cable Tipo / Venas Potencial
Polo
Origen
Tag de equipo
Borne N°
Puentes
Polo
Bornera
Destino
Tag de equipo
de plano
total
a plano
N° Cable Tipo / Venas Potencial
Ul.Mod.
Resp.
Verif.
Frontal Plancha
600 530
680
750
Ul.Mod.
Resp.
Verif.
SAACKE Argentina
-
- Información técnica - KLC 1000
- UV - detector de llama KLC 1000 para
quemadores de combustible -gas- y
combustible dual para operaciones
intermitentes de quemadores.
Descripción
El KLC 1000 es un detector de llama UV compacto, que ha sido desarrollado para la combustión
de una sola llama que produce poca luz o radiación en el espectro visible y tiene muy baja
modulación de llama / frecuencia de parpadeo. El diseño del sensor UV garantiza que el detector
de llamas no reaccione a la radiación de fondo del refractario caliente o de cualquier otra fuente
de luz infrarroja.
El detector de llama está equipado con una interfaz óptica que indica visiblemente la intensidad de
la señal de llama. El KLC 1000 se puede conectar directamente a la ionización o entrada LDR de
la caja de control. Es compatible en sus dimensiones físicas y capacidad de conexión a otros
detectores de llamas KLC de la serie. Todos los accesorios KLC son idénticos y, por lo tanto, esto
reduce la variedad de componentes utilizados en la producción y lo hace más sencillo para la
aplicación y el servicio en campo.
El detector de llamas KLC 1000 ha sido desarrollado para cumplir con los requisitos de las normas
europeas EN230 y EN298 para las unidades de control de gestión del quemador que hacen que
un quemador normal de popa "sin llama" se apague cuando el amplificador de llama está
permanentemente energizado.

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Aires - ARGENTINA TEL
(011) 4911-1480
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Instrucción de seguridad
El KLC 1000 es un componente de seguridad, y nunca se debe intentar la reparación o el ajuste.

Se recomienda el reemplazo del detector de llama en todos los casos de daños, debido a golpes
de impacto, humedad excesiva u otros problemas que lo inoperen. Los trabajos de reparación
nunca deben ser intentados y están estrictamente prohibidos por las Normas Europeas
pertinentes.
Antes de poner en marcha la unidad; compruebe cuidadosamente que las conexiones de

cableado se han realizado correctamente. Además, antes de extraer o comprobar el detector
de llama, asegúrese de que la fuente de alimentación esté apagada.
Datos técnicos
Entrada: CA 230 V (-15/+10 %)
Frecuencia 50 – 60 Hz
Consumo 5, 5 mA
FET-Salida: Retardo de encendido después de la llama-encendido

típicamente 0, 5 seg.
Tiempo de apagado después de la llama apagada < 0,
5 seg. máx. corriente conmutada 15 mA
potencia conmutada máx. 0,3 W
Tensión conmutada máx. 280V AC / 400 V DC
Características ópticas: Rango espectral 185 – 260 nm
Pérdida aceptable de señal de llama aprox. 200 ms
Ajuste: radial, izquierdo
axial opcional (sensibilidad reducida a aprox. 40%)
Vida útil del tubo UV: > 10.000 h
Temperatura de funcionamiento: -20°C a +60°C (temperaturas >50°C reduce la

vida útil del tubo
UV) Humedad máx. 95%, sin condensación
permitida
Posición de funcionamiento: Cualquier posición
Tipo de protección: IP 41
Clase de protección: II
Protección contra
Descarga eléctrica: DIN/EN 60730-2-5
Peso: 0,028 kg
Longitud máxima de
cable de conexión: 1 m (opciones disponibles para cables más largos)
Certificación: CE-0085BS0448

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Diagrama de bloques
Instrucciones de montaje
El KLC 1000 debe montarse tan cerca como sea práctico de la llama y en el mismo eje. El detector
de llamas es compacto y debe montarse con la brida de montaje KLC u otro soporte adecuado con
una abertura de 14 mm. Fije el detector en el soporte teniendo cuidado de proteger el sensor de
otras fuentes de luz.
Para evitar cualquier problema en el arranque; evite la alineación del detector KLC con el
electrodo de chispa de encendido, ya que el detector de llamas puede reaccionar con la chispa de
encendido y provocar el apagado del quemador durante la secuencia de arranque antes de la
purga/encendido del aire. La longitud máxima del cable de conexión debe ajustarse a los datos
técnicos. Asegúrese de que el cable de conexión del detector de llamas se mantenga bien
separado y esté completamente separado de los cables de alta energía y de alimentación para
evitar problemas de interferencia eléctrica.
Atención: Por razones de seguridad y dentro de las normas técnicas, debe producirse un cierre
controlado del quemador y se garantiza que se realice al menos una vez cada 24 horas de
funcionamiento. Con el modelo KLC 1000 es obligatorio que la unidad de caja de control o el
sistema de gestión de quemadores sea del tipo que realiza una comprobación de llama para "no
hay presencia de llama" en el quemador apagado. De modo que tanto el quemador se comprueba
para la posible «después de la quemadura» y que el propio tubo UV se comprueba si hay solidez
de acuerdo con la norma europea EN298. El modelo KLC 1000 solo se puede utilizar con unidades
de control intermitentes que realizan esta comprobación de llama en el apagado. De lo contrario,
utilice el modelo KLC 1001.
Si no está seguro acerca de cualquier aplicación que utilice este detector de llama, envíe un correo electrónico a
Brida de montaje KLC

La brida de montaje permite sujetar y
ajustar el detector en una posición
adecuada para verla llama. Dos
anchuras totales de 7 mm y 13 mm
están disponibles. Un sello de junta
tórica está disponible que dará a la brida
de montaje un sello hermético a la
carcasa del quemador si es necesario.

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Adaptador ADP
El adaptador ADP permite
instalar el detector de llama de
la serie KLC1000 con
dirección axial opcional
directamente en una cámara
de combustión. Un vidrio de
cuarzo sirve como barrera y
evita el flujo de gas de
calefacción desde la cámara
de combustión.
Para el uso del detector de llamas KLC a altas temperaturas
ambientales, un modelo variante de los materiales aislantes
reduce la temperatura de transición.
Dimensiones

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Diagrama del conector KLC 1000
Caja de control
Por favor, pregunte por los detalles de conexión para todos los demás tipos /cajas de control de
quemadores de fabricantes.
Indicador de funcionamiento LED

El detector de llama KLC 1000 indica las siguientes condiciones de funcionamiento y las intensidades
de la señal de llama a través del LED incorporado.
El LED está apagado: KLC no está encendido – no se detecta ninguna fuente de alimentación o 'no llama'
El LED es FLASHING: KLC ha detectado una llama; la calidad de la señal de llama se indica por la
intensidad del parpadeo del LED – el parpadeo rápido indica una señal de llama
saludable y viceversa - el parpadeo lento indica una señal de llama débil.
El LED está encendido: KLC ha detectado el nivel más fuerte de señal de llama.

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Puesta en marcha y mantenimiento
La instalación y puesta en marcha debe ser realizada únicamente por personal calificado. Antes de energizar
el detector de llama KLC, compruebe que las conexiones de cable y cableado están de acuerdo con el
diagrama y las instrucciones indicadas anteriormente. Para un buen mantenimiento que garantizará el
funcionamiento sin problemas del detector de llamas KLC; por favor, mantenga el visor limpio, limpiando con
un paño limpio, suave y seco.
Advertencia: No utilice ningún tipo de líquidos o aerosoles de limpieza.
Durante la puesta en marcha y después de cualquier mantenimiento de limpieza, se debe comprobar el

detector de llama, ya que el tubo UV está sujeto a un proceso de envejecimiento natural y hacia el final de
su vida útil es propenso a un mal funcionamiento. Para comprobar que el detector de llama es está en
óptimas condiciones recomendamos que se sigan los siguientes procedimientos:
• Encienda el quemador con el suministro de combustible cerrado o retire el detector de llama de
su brida de montaje y cubra el tubo UV con un paño suave para evitar tocar la lente de vidrio.
La caja de control se bloqueará al final del tiempo de seguridad debido a la ausencia de una
señal de llama.
• Retire el detector de llama de su brida de montaje. Encienda el quemador mientras expone el
detector de llama a una fuente externa de radiación UV, como una llama de encendedor de
cigarrillos, o una pequeña llama de gas (la iluminación de la habitación eléctrica o una antorcha
es inadecuada). La caja de control del quemador debe estar bloqueada debido a la detección
de una fuente de luz externa ya sea inmediatamente o al final del ciclo de pre-purga de aire,
dependiendo del tipo/modelo de la caja de control.
• Cierre el suministro de combustible o retire el detector de llama de su brida, y cubra el tubo UV
con un paño suave. Cuando el quemador esté en la posición de "Encender". La caja de control
debe ir inmediatamente a bloqueo, lo que resulta en el cierre del quemador.
Si alguno de estos controles de seguridad no funciona como se describe, es decir, siempre deben dar lugar
a apagado del quemador y bloqueo de la caja de control; entonces es esencial reemplazar el detector de
llama. Para la seguridad y el funcionamiento del quemador sin problemas, recomendamos que el detector
de llama se reemplace después de cada 10.000 horas de funcionamiento del quemador o aproximadamente
cada 30 meses para un quemador que funcione en un promedio de 10 horas por día.

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6/2
SAACKE ARGENTINA
BurnerTronic Interfaz de
Usuario-Estructura de Menú
SW 3.5.0.0
Documento basado en plantilla de documentos: V1.05
Menú Estructura 2 de 23
SAACKE ARGENTINA
1 Operación............................................................................................................................4
1.1 Teclas del cursor ...........................................................................................................4
1.2 Aceptar .........................................................................................................................4
1.3 Atrás/Esc ......................................................................................................................4
2 Menú Estructura / vista del árbol..........................................................................................5
3 Menú Estructura ..................................................................................................................8
4 Otras pantallas .................................................................................................................12
4.1 Por favor espere .........................................................................................................12
4.2 Confirmación de parámetros a ser transferidos ..........................................................12
4.3 Confirmación de transferencia juego de datos ............................................................13
4.4 Operación en etapas en líquido ..................................................................................13
4.5 Operación en modulación de líquido y gas ...................................................................14
4.6 Sin Comunicación ......................................................................................................15
4.7 Falla en la comunicación ............................................................................................15
4.8 BT300 en modo error .................................................................................................15
4.9 O2/CO aviso ...............................................................................................................15
4.10 O2/CO error ..............................................................................................................16
4.11 O2/CO error e información de códigos......................................................................16
4.12 SiCarboSen error .....................................................................................................18
4.12.1 Códigos de error ................................................................................................18
4.13 Encabezado .............................................................................................................18
4.14 Información de símbolos ...........................................................................................19
4.14.1 Consejos especiales ..........................................................................................20
4.14.2 Información demora en Recirculación .................................................................21
4.15 Símbolos de ES digitales ..........................................................................................22
4.15.1 Entradas digitales ..............................................................................................22
4.15.2 Salidas digitales .................................................................................................22
1 Operación SAACKE ARGENTINA
1 Operación
1.1 Teclas del cursor
Las teclas del cursor pueden ser utilizadas para navegar en los menús. Así los botones
derecho e izquierdo mueven el ítem de menú seleccionado en uno a la derecha o
izquierda. Si la selección viene al final o al principio de una línea, la selección salta a la
línea siguiente (si está disponible). En menús multi-líneas se puede cambiar de una línea
a la otra con las teclas arriba y abajo.
En ventanas de parámetros se puede cambiar entre valores. Aceptar cambia dentro del
modo edición para un parámetro. Luego en botón arriba y abajo es para cambiar el valor.
Presionando el botón correspondiente, los valores se incrementan o decrecen
automáticamente.
1.2 Aceptar
En pantallas principales presionar Aceptar para mostrar la vista del menú. Presionando el
botón en una ventana de menú, el ítem de menú seleccionado es abierto.
En una ventana de parámetro, los valores son transmitidos utilizando la tecla Aceptar.
1.3 Atras/Escapar
Se mueve a la ventana previa
2 Menú Estructura/ vista del árbol SAACKE ARGENTINA
2 Menú Estructura / vista del árbol

Todas las ventanas están en la vista del árbol desde arriba hacia abajo en el mismo orden
como en el menú correspondiente de izquierda a derecha.
ver Página 6
2 Menú Estructura / Vista del árbol SAACKE ARGENTINA
Página 5
Página 7
2 Menú Estructura / Vista del árbol SAACKE ARGENTINA
Página 6
3 Menú Estructura SAACKE ARGENTINA
3 Menú Estructura
Menú Nivel 1 Menú Nivel 2 Menú Nivel 3 Menú Nivel 4 Descripción
Menú Información
Información referida
al quemador
Horas de Operación
Número de arranques
del quemador
Historial de fallas
Historial de fallas
control quemador
Historial de fallas
controlador O2/CO
Versiones de
programa
CRC
Número de Serie
Posición actual canal
Entradas y Salidas
Digitales
Entradas Digitales
Salidas Digitales
Valor actual O2 y
valor de CO
Ajuste de carga Manual
y encendido/apagado
quemador
Ingresar contraseña
Contraseña actual
Sin derechos de acceso

Nivel activo actual
Nivel (Nivel 1 o 2 es
mostrado a izquierda
del ícono candado)
Ajustes
Ajustes relativos al
control del quemador
Duración
Pre-ventilación
Duración
Post-ventilación
Menú estanqueidad de
Válvulas
Habilitar/Deshabilitar
Control estanqueidad
antes del arranque
después del apagado
Tiempo Control
estanqueidad
Ignición quemador para
gas
Ignición quemador para
combustible líquido
Configuración
Actuador
Editar curva control
relación aire/combust.
Borrar curva
Ajustes
Controlador
Ajustes controlador
de carga
Modo controlador de
carga (constante o
controlado por
atmósfera)
conditions)
Ajuste velocidad de
entradas carga digital
Elección de unidades
físicas

Rango controlador carga
y valor deseado superior 1

y valor deseado inferior 1

y valor deseado superior 2

y valor deseado inferior 2
Límite superior de
temperatura exterior
(solamente si la carga es
controlada por
condiciones atmosféricas)
Parámetros
controlador de carga
Ajuste manual entrada
controlador de carga
Cambio bordes de la
entrada de presión
caldera del BT
Ajustes controlador de
O2 y CO
Habilitar/Deshabilitar
controlador O2 y CO
Máscara canal de
corrección
controlador O2/CO
Difusión de corrección
Ajustes controlador
de O2
Rango de corrección
Controlador O2
Prueba corrección O2
Editar curva O2
Borrar curva valor

deseado O2 o curva de
optimización
Controlador O2 factor
P y tiempo muerto del
contolador de O2
Controlador O2
rango activo
Ajuste controlador CO

Controlador CO rango
de corrección
Prueba corrección Co
Borde CO
Rango activo
controlador CO
Borrar curva de
optimización CO
Cambiar contraseña
liberación Nivel 1
Ajustes pantalla
Manejo juego de datos
almacenar juego de
datos desde BT300
enviar juego de datos
al BT300
4 Otras pantallas SAACKE ARGENTINA
4 Otras pantallas
4.1 Por favor espere
Aquí, los parámetros son transferidos o requeridos.
4.2 Confirmación de parámetros a ser transferidos
Transferencia segura de parámetros tiene que ser confimada. Aceptar confirmación.

Atrás es para cancelar la transmisión.
Fin de la transmisión
El almacenaje de los parámetros relativos a la seguridad ha sido cancelada debido al

tiempo de espera mientras se espera por reconocimiento o cancelación por el usuario.
4.3 Confirmación de transferencia juego de datos
4.4 Operación en etapas en líquido
Ajuste posición ignición (lo mismo que sin operación en etapas)
Ajuste posición de la primera etapa
Ajuste del canal de Aire cuando se conmuta de la etapa 1 a la etapa 2
Ajuste del canal de Aire cuando se conmuta de la etapa 2 a la etapa 1
Ajuste posición de la segunda etapa
Ajuste del canal de Aire cuando se conmuta de la etapa 2 a la etapa 3 (solamente si se

establece tres etapas)
Ajuste del canal de Aire cuando se conmuta de la etapa 3 a la etapa 2 (solamente si se

establece tres etapas)
Ajuste posición de la tercera etapa (solamente si se establece tres etapas)
4.5 Operación en modulación de líquido y gas
En contraste a la operación en etapas, la operación modulante muestra un punto de carga

(200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 999) y ninguno de los puntos de etapas.
4.6 Sin Comunicación
Actualmente no hay comunicación posible entre BT300 y UI300.
4.7 Falla en la comunicación
Falla durante la comunicación entre BT300 y UI300.
4.8 BT300 en modo error
La primera línea muestra el número del error (H – viniendo de HP, U –

viniendo de UP). D1 y D2 son informaciones adicionales del error.
La última línea muestra la hora de operación cuando el error ha ocurrido.
Un error puede ser reseteado presionando el botón Aceptar
4.9 O2/CO aviso
El número muestra el aviso actual pendiente de O2. Un aviso de O2 puede ser reseteado
presionando el botón Aceptar.
El número muestra el aviso pendiente actual de CO. Un aviso de CO puede ser reseteado
4.10 O2/CO error
El número muestra el error pendiente actual de O2. Un error de O2 puede ser reseteado
El número muestra el error pendiente actual de CO. Un error de CO puede ser reseteado
4.11 O2/CO error e información de códigos

Número Error o info Descripción
1 O2 falla O2 valor medido durante pre-ventilación demasiado pequeño
2 O2 falla O2 valor medido durante pre-ventilating demasiado grande
3 O2 falla O2 valor medido después de ignición demasiado grande
4 O2 falla Sin pruebas dinámicas: Control O2 desactivado
5 O2 valor medido por encima de la banda superior
6 O2 falla O2 valor medido por encima de la banda superior
7 O2 valor medido por debajo de la banda inferior
8 O2 falla O2 valor medido por debajo de la banda inferior
9 O2 falla alcanzando la mitad del valor de deficiencia de aire
10 O2 valor medido falla
11 O2 falla O2 valor medido falla en LSB
12 O2 valor deseado curva no OK
13 O2 falla Insuficiencia aire: O2 control desactivado
14 O2 falla Insuficiencia aire: contramedida inactiva
15 O2 falla Sin respuesta prueba dinámica O2: Incrementar suministro aire
16 O2 falla Corrección limitada: O2 control desactivado
17 O2 control falla
18 O2 falla O2 valor deseado curva no OK
19
20 O2 falla O2 control falla
21 O2 control falla
22
23
24 O2 info O2 control en espera
25 O2 info O2 control desconectado: fuera del valor de carga
26 O2 info O2 control desconectado: quemador APAGADO
27 O2 falla O2 control falla
28 O2 control falla
29 O2 control falla
30 O2 control falla temporal
31 O2 info O2 control desactivado vía LSB
32 O2 info yendo al valor de corrección manualmente
33 O2 control desconectado: fuera del valor de carga
34 O2 info O2 control activo
35 CO info Voltaje efectivo Sonda-CO UCOe es incorrecto
36
37
38
39
40 CO falla Sin información válida CO en Sistema de Bus disponible
41 CO falla CO-Voltaje del sensor fuera ventana supervisión
42 CO falla CO-Sensor voltaje desplazamiento fuera ventana supervisión
43 CO falla CO-Sensor resistencia celda fuera ventana supervisión
44 CO falla CO-Sensor temperatura celda fuera ventana supervisión
45 CO falla CO-Prueba dinámica es demasiada pequeña
46 CO info CO-Control deshabilitado por rango carga actual del quemador
47 CO falla Procesador Monitoreo desconectó el Control-CO
48 CO info CO-Control vía Sistema de Bus deshabilitado
49 CO falla CO-Control deshabilitado por función monitoreo-O2
50 CO falla Voltaje efectivo CO-Sonda UCOe es incorrecto
51 CO info CO-Control está activo
52 CO falla CO-señal de umbral no es plausible
53 CO falla CO- señal de umbral no es plausible
54 CO falla CO-umbral ha sido excedido demasiado después de la ignición
55 CO falla CO-umbral ha sido excedido demasiado después de la ignición
60 O2 falla UP ha detectado un error, control O2 deshabilitado por espera

61 O2 info Cambio de curva elegida en progreso
62 O2 info O2 modo ajuste activo con quemador apagado
63 O2 info O2 control deshabilitado en esta curva elegida
64 O2 info O2 control deshabilitado en modo ajuste
65 O2 info O2 control activo
66 O2 info O2 control deshabilitado
67 O2 info O2 control solamente en modo visualización
68 O2 info O2 modo ajuste activo con quemador encendido
69 O2 falla O2 valor deseado de curva no OK con quemador encendido
70 O2 falla O2 curva de corrección no OK
71 O2 info tiempo después curva elegida cambia hasta control O2 activo esté funcionando
72 O2 info O2 control deshabilitado con parámetro
73 O2 falla error desconocido

74 O2 falla error desconocido
4.12 SiCarboSen error
Primera línea con los errores del primer controlador. Segunda línea con los errores del
segundo controlador. Si uno de los dos no tiene error “---“ es mostrado.
4.12.1 Códigos de error

Número Descripción
1 Error calefacción
2 Comparación fallida
4 Salida analógica
5 Comunicación Interna
6 Voltaje electrodo
7 Rki
16 Falla interna
4.13 Encabezado
De izquierda a derecha:
Código del bloqueo por la falla activa actual
Tipo de combustible seleccionado actualmente
Aviso disponible
Modo configuration está activo
Nivel de acceso actual
Número de ventana
De izquierda a derecha:
Quemador encendido
Controlador O2 activo (CO si controlador CO está activo), O2 parpadea si el
controlador O2/CO está en modo error, CS parpadea si SiCarboSen está en modo error.
Tipo de combustible seleccionado actualmente
Nivel de acceso actual
Número de ventana
4.14 Información de símbolos
Información por la cual el símbolo es mostrado por código numérico plano
Aviso 4:
Influencia del controlador O2/CO está deshabilitado
Aviso 6:
250‘000 arranques del quemador excedidos – reemplazar
dispositivo
Aviso 7:
Modo mantenimiento está activo
Aviso 8:
Pérdida de la selección de combustible
Aviso 9:
Cadena de seguridad de caldera no está cerrada
(símbolo destella)
Aviso 10:
Presión de aire está todavía aplicada
Aviso 11:
Cadena de seguridad de líquido no está cerrada
(símbolo destella)
Aviso 12:
Cadena de seguridad de gas no está cerrada
(símbolo destella)
Aviso 13:
Pérdida del reconocimiento de la posición de ignición
(símbolo destella)
Aviso 14:
Pérdida del reconocimiento de la posición de alta carga
(símbolo destella)
Aviso 15:
Pérdida de la presión de aire
(símbolo destella)
Aviso 19:
Control de estanqueidad se está realizando
(símbolo animado)
Aviso 21:
Actuadores están yendo a la posición máxima
(símbolo destella)
Aviso 23:
Pre ventilación
Aviso 35:
Actuadores están yendo a la posición de ignición
Aviso 36:
Ignición
Aviso 38:
Valor actual del controlador de carga está por encima del
punto de conexión. (símbolo destella)
Aviso 955:
Purgado permanente está activo
(símbolo destella)
Aviso 1086:
Quemador requiere mantenimiento!
Aviso 2001
El tiempo entre la abertura de válvula y llama es
relativamente larga
Aviso 2002
La prueba dinámica del compuesto se está ejecutando
Aviso 2003
Liberación del quemador no concedida, pero encendido
quemador está en ajuste
Aviso 2004
Juego de datos a defecto
Aviso 2005
Falló el reinicio automático
Aviso 2006
Comunicación entre LSB-Remoto y BT perdida durante
LSB-Remoto estaba en modo ajuste
Aviso 2007
Escritura del valor de O2 no fue posible al almacenar un
punto de carga con O2 activo
Aviso 2101
Modo ajuste no posible, Nivel de acceso insuficiente
Aviso 2008
CPI modo no disponible
Aviso 2009
Demora RECI debido a umbral de temperatura y temporizado
4.14.1 Consejos especiales
ID de cliente del BT no coincide con el ID de cliente de la Interfaz de Usuario
4.14.2 Información demora RECIRCULACIÓN
temperatura exterior es 0
temperatura exterior está por encima de la temperatura establecida en parámetro 332 y

temporizador está funcionando
temperatura exterior está por encima de la temperatura establecida en parámetro 332 y

temporizador está 0
parámetro 332 está establecido en 0
4.15 Símbolos ES digitales

4.15.1 Entradas Digitales
Símbolo Descripción Terminal Número
Combustible Seleccionado DFM, pero solamente en
uso con DFM.
Presión de Gas > mínimo X05, solamente si Gas es

seleccionado como
combustible actual
Supervisor presión de Aire X08
Cadena de seguridad de X06, solamente si Líq. es

Líquido seleccionado como comb.
Cadena de seguridad de X07
Caldera
Señal de llama X20 s i UV, X21 s i LDR
o IONIZACIÓN
Presión de líquido > mínimo X05,solamente si Líquido
es seleccionado como
combustible actual
Cadena de seguridad de Gas X06, solamente si Gas es
seleccionado como comb.
Liberación de Falla X10
Quemador encendido
4.15.2 Salidas Digitales

Símbolo Descripción Terminal Número
Válvula líquido 1 P 3 X01 P X03, solo si Líq.
1P3 combustible actual
Válvula Ignición X03, solamente si el modo
de operación en 3 estados
líquido no está
seleccionado
Bomba de líquido X26
Válvula Gas 1 P 2 X01 P X02, solo si Gas

1P2 combustible actual
Transformador de Ignición X04
Relé de Alarma X24, solamente si

P809 == 1
Ventilador X25
Combustible seleccionado X24, solamente si

P809 == 2
SAACKE Argentina
Hoja de datos – BT 340
Función
Fuente de alimentación: 230V +10/-15% 47-63Hz115V +10/-15% 47-63Hz (bajo petición)
Para ser utilizado sólo en una red de línea eléctrica conectada a
tierra!
Consumo de energía: máx. 30 VA
Entradas de señal digital: La capacidad parasitaria de la línea conectada a las entradas digitales
no debe exceder de 2,2mF durante las autopruebas del BT300.
Salidas digitales: •3 válvulas de combustible máx. 1 A cos
φ 0,4 VL máx. 2 A porque φ 0,4
• bomba de aceite máx. 2 A cos φ0,4
transformador de encendido
• salida de alarma
Resolución: 999dígitos , 10 bits
Número de conjuntos de curvas: • BT320/330: 1 conjunto de curvas (aceite o gas)
• BT340: 2 conjuntos de curvas (Diésel / gas conmutable; DFM300
o LCM100 necesario)
• Número de programas: • ilimitado (EEPROM)
• Acoplamiento de bus de • Profibus
campo (opcional): • Modbus
• Ethernet (Modbus TCP)
• LCM100 siempre requerido
Material: • Policarbonato + ABS
Dimensiones: • 200x115x61mm
Peso: • 1.0kg
Inflamabilidad: • UL-94 V0 (panel: UL-94 V2)
Monitor
Monitor: • 128x64 píxeles, monocromo
• Relámpago de fondo blanco (regulable)
Dimensiones: • 112x64x24
Peso: • 140g
Vivienda: • Carcasa básica: Ventana de pantalla LCD reforzada con fibra
de vidrio de poliamida: Policarbonato
Inflamabilidad: • Carcasa básica UL-94 V0
• Ventana de pantalla LCD UL-94 V2
Condiciones ambientales
Operación: Condiciones climáticas Clase 3K5 según DIN EN 60721-3
Condiciones mecánicas Clase 3M5 según DIN EN 60721-3
Rango de temperatura -20...+60oC (sin condensación)
Transporte: Condiciones climáticas Clase 2K3 según DIN EN 60721-3

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
(Rotativas)
1/2
SAACKE Argentina
Almacenamiento: Condiciones climáticas Clase 1K3 según DIN EN 60721-3
Seguridad Grado de protección (DIN EN60529): BT300: Carcasa IP40 Terminales
electrónica: IP20 IP40 (sujeción)
UI300 IP54 (ensamblaje pegado)

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
(Rotativas)
2/2
SAACKE Argentina
Interruptores de presión para múltiples
actuadores. GWA5… GW…A5/1
Descripción técnica
El GW... El presostato A5 es un interruptor de presión compacto según EN 1854 para actuadores múltiples
DUNGS.
Estos son adecuados para encender, apagar o apagar un circuito en los cambios en la presión real en relación
con el punto de conmutación establecido (valor de referencia).
El punto de conmutación se puede ajustar fácil y rápidamente utilizando una rueda de ajuste provista de una
escala, sin utilizar un manómetro.
Aplicaciones
Interruptores de presión para actuadores GasMultiBloc y válvula solenoide doble DMV que se pueden montar
directamente en la carcasa o mediante el uso de un adaptador.
Adecuado para gases de familias 1,2,3 y otros medios gaseosos neutros.
Aprobaciones
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. (C1437DWD) Buenos Aires -
info@saacke.com.ar ARGENTINA TEL (011) 4911-1480
(Rotativas) saacke@saacke.com.ar
www.saacke.com.ar 1/8
SAACKE Argentina
Aprobación de prueba de tipo CE según la Directiva de gas de la CE:
Gw... A5 CE-0085 AO 3220
Aprobación de prueba de tipo CE según CE Pres- Directiva de equipos seguros:
Gw... A5 CE0036
Aprobaciones en otros países importantes que consumen gas.

Prueba T-V (Inspector Técnico Alemán - aireado) como interruptor de presión; tipo de construcción especial
según el prospecto TRD 604 y VdT-V, Edición 100/1, así como Clase "S" según EN 1854.
Descripción funcional
Interruptor de presión de una sola acción en el rango de presión- .
Los presostato de presión funcionan sin ninguna fuente de alimentación.
Respuesta de conmutación GW…A5

Tiempo de respuesta corto durante las fluctuaciones de presión.

SAACKE Argentina
Especificaciones

SAACKE Argentina

SAACKE Argentina
Opciones de montaje GW…A5
GasMultiBloc MB-...053/403
Llave de presión GW…A5

Posibles montajes...
2 pe 3 pa
1 Si, con # 221630 4 1

4
2 Si
2 pe 3 pa
3 Si
4 Si, con # 221630 1 2 3 3 2 1

1,3 Tapón de sellado G 1/8
2 Conexíon de instr., opcional
4 Conexión de instrumento

SAACKE Argentina
GasMultiBloc MB-D..405 - 412;
MB-ZR.. 405 - 412
Llave de presión GW…A5 7 3 4 5
6 6 2 7 pe pa pBr
mounting possible ... 1
2 1 6
1 alternativa a 7 �
2 3 4 5
534 43 5 pa pBr
2 No pe
3 Si 3 4 5
2 7 pe pa pBr
4 Si
5 Si, con # 214 975

6 7 6
2 3 4 5
pe pa pBr
1
6 Si, con # 221 630 2
7 Si, (estándar) 1,3,4 Tapón de estanqueidad G 1/8

534 435
2,6 Conexión de instrumento, opcional G
5 1/8 M4 Rosca
Opciones de montajeGW…A5
Válv. Sol. De seguridad
SV-… 505-520

Posible montaje …
SV SV SV
Pressure tap 4
505/507 510/512 520 Pressure tap 3
Pressure tap 1
1 pe pa pa
Pressure tap 2
2 no pe pe
3 no pe(1) pe
4 pa con pa1) pa 1)
Para el montaje del interruptor de presión, preste
221 630 atención al accesorio de brida.
horizontal

SAACKE Argentina
Doble válv. solenoide DMV 503/11

Posible montaje ... 1 23
4 4 4 4
4 4
1 Si
2 2
1 3 1
V1 V2
2 Si
1 2 3
3 Si, con # 214975
4 Si (horizontal), 1,2,4
con # 221 630 G 1/8 tapón de sellado Los tapones de cierre 1,2,4
(vertical) según DIN ISO 228 también se pueden sustituir por
3 Tapón de sellado M4 un prensaestopa G 1/8 según
DIN ISO 228

Doble válv. solenoide DMV 507- 1 2 3
520/11 GasMultiBloc MB-...415 - 420
4 4
MBC-300/700/1200
4 4 4 4
Llave de presión GW…A5 V1 V2

2
Posible montaje ... 1 3 1
1 2 3
1 Si
2 Si 1 2 3
4 4
3 Si, con # 214 975 � � �
� �
� �
4 Si (horizontal), � � �
V1 V2
con # 221 630
� �
(vertical) 1 2 3
1,2,3,4 Los tapones de cierre 1,2,3,4

G 1/8 tapón de sellado también se pueden sustituir G 1/8
según DIN ISO 228 según DIN ISO 228

SAACKE Argentina
Interruptor de presión compacto para
múltiples actuadores
GW…A5 GW…5/1
Opción de montaje GW…A5

En el filtro de montaje previo al
actuador múltiple
Llave de presión después del
elemento filtrante
Breves datos técnicos 1 mbar = 100 Pa = 0,1 kPa mm CA
Modelo Versión No. De orden Rango de ajuste Diferencia de

[mbar] conmutación
∆p [mbar]
GW…A5 GW 3 A5 229 250 0,7 - 3 ≤ 0,7
Interruptor de GW 10 A5 225 938 2 - 10 ≤1
presión GW 50 A5 225 939 5 - 50 ≤ 2,5
GW 150 A5 225 940 5 - 150 ≤ 5
GW 500 A5 227 639 100 - 500 ≤ 15
Suministrado en embalaje colectivo
Diseño estándar Nota:

GW…A5 [Ag-G3-MS6-V12] Nos reservamos el derecho a realizar cambios en interés del progreso técnico.
Con kit de montaje
Accesorios Nº de orden Tipo de Nominal

diameters
Kit de montaje (2 x M4x20,1 x O-ring) 223 280
Adaptador pBr 214 975 MB-D …405 - 420 MB-Z Rp 3/8 - Rp 2

…405 - 420 DMV- …503 - Rp 3/8 - Rp 2
520 Rp 3/8 - Rp 2
Adaptador encendido 221 MB- …405-412 DMV- Rp 3/8 - Rp 1 1/4
brida roscada (G 1/8) 630 … Rp 3/8 - Rp 2
SV- …505-520
Kit para adaptador GW 222 DMV- … Rp 3/8 - Rp 2

… A5 con conexión G 1/4 982 MB- …415-420
Adaptador especial, por MB- … DN 40 - DN 125

pedido DMV- ... Rp 3/8 - DN
MVD- ... 150
Toma de línea 3 polos + E 210
gris GDMW 318
SAACKE Argentina
Presostatos diferenciales de presión de
aire, gas y gases de escape
LGW…A4
LGW…A4/2
Descripción técnica
El interruptor de presión diferencial LGW... A4 es un interruptor de presión diferencial ajustable para
controles automáticos del quemador.
Es adecuado para encender, apagar o sobrescribir un circuito en los cambios en el valor de presión real en
relación con el valor de referencia establecido. El valor de referencia (punto de conmutación) se ajusta en una
rueda de ajuste proporcionada con una escala. El test de prueba se integra en la carcasa metálica de serie.
Aplicación
• Control de presión diferencial en sistemas de combustión, ventilación y aire acondicionado.
• Interruptores de presión diferenciales: adecuado para gases de aire, combustión y escape.
• Interruptores de presión: adecuados para gases de familias 1,2,3 y otros medios gaseosos
neutros.
Aprobaciones
Aprobación de prueba de tipo CE según la Directiva de electrodomésticos de gas de la CE:

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. (Rotativas)
info@saacke.com.ar saacke@saacke.com.ar
www.saacke.com.ar
1/6
SAACKE Argentina
Lgw... A4 CE-0085 AQ 0673 LGW... A4/2 CE-0085 AQ 0673
Aprobación de prueba de tipo CE según la Directiva de equipos seguros de la CE:
Lgw... CE0036
Aprobaciones en otros importantes países importantes que consumen gas.
La prueba T-V (Inspección Técnica Alemana) es un interruptor de presión; tipo de construcción especial
según el prospecto TRD 604 y VdT-V, edición 100/1, así como la clase "S" según EN 1854.
Descripción funcional
Interruptor de presión diferencial en rangos pre-seguros y de vacío. La presión de diferencial en el punto de vista
actúa a través del diafragma contra la fuerza del resorte de ajuste en el micro interruptor. El presostato funciona
sin ninguna alimentación auxiliar.
Interruptor de presión diferencial LGW... A4
El mecanismo de conmutación responde a la presión diferencial que actúa entre las dos cámaras de presión.
Enciende o apaga un circuito eléctrico, cuando el valor de referencia establecido es excedido o con faltante
de presión.
Interruptor de sobrepresión LGW... A4 Conexión de presión G 1/4

El mecanismo de conmutación responde si hay una sobrepresión o el valor de referencia establecido no es
alcanzado.
Interruptor de presión de simple efecto en el rango de sobrepresión. El tapón de ventilación G 1/4 no puede
estar cerrado.
Interruptor de vacío LGW... A4 Conexión de presión G 1/4

El mecanismo de conmutación responde si hay una presión de vacío o el valor de referencia establecido no es
alcanzado.
Interruptor de presión de simple efecto en el rango de sobrepresión. El tapón de ventilación G 1/4 no puede
estar cerrado.

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
www.saacke.com.ar
2/6
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Lgw... Función de Definición de la diferencia de conmutación p
conmutación A4
La diferencia de presión p es la diferencia de
A medida que aumenta la presión entre las presiones de conmutación hacia
presión: arriba y más bajas.
1 NC se abre, 2 NO se cierra
A medida que cae la
Presión en
el
2 NO medidor Ajuste de la
tolerancia
superior
1 NC
Menor
presión
de
conmutac
Lgw... A4, Diseño: Clase de protección de cubierta clara: IP 54
5 Protección contra la entrada de partículas sólidas ø 1 mm.

Protección contra el acceso a piezas peligrosas mediante cables de ø 1 mm
IP 54 Protección de contacto completa
4 protección contra un chorro de agua.

No pueden producirse condiciones peligrosas.
Lgw... A4/2, Diseño: Clase de protección de la carcasa metálica: IP 65
6 protección contra la entrada de polvo (polvo sellado).

Protección contra el acceso a piezas peligrosas mediante cable de ø  1 mm
Protección de contacto completa
IP 65
5 protección contra un chorro de agua de una boquilla dirigida a la unidad (vivienda) desde
cualquier dirección
No pueden producirse condiciones peligrosas (chorro de agua).

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
www.saacke.com.ar
3/6
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(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
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4/6
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5/6
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Dimensiones
[mm]
Lgw... A4 Lgw... A4 / LGW... A4
el
Lgw... A4/2 Lgw... A4/2

con carcasa metálica, prensaestopas M 20 x con carcasa metálica, conexión enchufable para
1.5 enchufes acorde. a DIN EN 175 301-803
Pezones de prueba integrados 9
G 1/4, con anillo de pezón de ensayo Tapón de tornillo G 1/4 con anillo
sellado integrado 9 de sellado
Enchufe para conexión a presión G
Tornillo de cierre 1/4 Tapón de tornillo con
con: Enchufe para conexión a presión
ranura 1.0 ranura G 1/4
Ranura 1.0 Boquilla de ventilación G 1/8 cruzada
Conexión de Boquilla de
presión G 1/8 ventilación G 1/8 conexión de
presión G 1/8
4 tornillos pan-cabeza autoalineados
M3x14 77
0.8 ranura y cabezal PHILLIPs DIN isla 4.2 - 4 pernos de cilindro auto-tapping 53,75
7962-Z.2 0.2 M3x14 ranura 0.8 y ranura cruzada isla 4.2 -
según DIN 7962-Z2 0.2
Conexión a presión,
G 1/4, para gas o
aire G 1/4 gas de conexión a
presión o aire
Posición de
instalación
Posición de instalación
estándar
Cuando se instalan horizontalmente, el interruptor de presión Un una

presión superior por aprox. 0,5 Mbar
Cuando se instalan horizontalmente los presostatos conmutan a una

presión superior a aprox. 0,5 mbar
(C1437DWD) Buenos
Cuando se instala en una posición de instalación intermedia, Aires
el interruptor
- ARGENTINA TEL
de presión se desvían a presión de desviarse del valor de (011)referencia4911-1480
info@saacke.com.ar establecido en máx.  0,5 mbar. saacke@saacke.com.ar
www.saacke.com.ar
6/6
SAACKE Argentina
Hoja de datos – Servomotor 1,2 Nm / 3 Nm / 9 Nm
1-1 Dibujo dimensional del servomotor tipo 662R5001-0 y 662R5003-0 sin cable, pero con enchufe.

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
(Rotativas)
1/2
SAACKE Argentina
1-2 Dibujo dimensional del servomotor tipo 662R5001-1 y tipo 662R5003-1 con cable
1-3 Dibujo dimensional del servomotor tipo 662R5009-0 sin cable, pero con enchufe

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
(Rotativas)
2/2
SAACKE Argentina
Función 662R5001... 662R5003... 662R5009...
Fuente de alimentación 24 VCC ±20%
Hora de flotación 5 s/90° 5 s/90° 15 s/90°
Dirección de izquierda - vista al eje de transmisión
rotación de 0o a
90o
Par de salida 1.2 Nm 3 Nm 9 Nm
efectivo (ambas direcciones de (ambas direcciones de (ambas direcciones de
rotación) rotación) rotación)
Par de retención 0.82 Nm (sin corriente)) 2.8 Nm (sin corriente)) 6 Nm (sin corriente)
Carga radial
admisible 100 N(centro del eje de salida)
Carga axial admisible 10 N
Juego axial del eje de 0,1 .... 0,2 mm 0,1 .... 0,2 mm 0,1 .... 0,2 mm
transmisión (0.0039" x 0.0079" in) (0.0039" x 0.0079" in) (0.0039" x 0.0079" in)
Motor Motor paso a paso RDM 51/6
Resolución angular Paso de 0,1°/motor Paso de 0,1°/motor Paso de 0,03°/motor
Supervisión del
codificador de 0,7°
resolución nominal
Precisión +- 0,5° +- 0,5° +| 1.3125°
accuracy de (corresponde a 44 pasos
supervisión del motor)
Precisión de repetición +- 0,1° +- 0,1° +- 0,1°
Ciclo de vida 2.000.000 de movimientos hacia adelante y hacia atrás realizados en el rango
completo del actuador
Grado de protección IP54 según DIN EN 60529-1
Peso 1.400 g (3,09 lb))
Longitud del cable conectado de forma conectado de forma enchufable máx. 3 m (9,8
segura 1,5 m (4,92 pies) segura 1,5 m (4,92 pies) pies)
enchufable máx. 3 m enchufable máx. 3 m
(9,8 pies) (9,8 pies)
Condiciones ambientales 662R5001.../662R5003.../662R5009...

Operación Condición climática Clase 3K5 según DIN EN 60721-3
Condición mecánica Clase 3M5 según DIN EN 60721-3
Rango de temperatura -20 ... +60 °C (-4 ... +140 oF) (la condensación está
prohibida)
Transporte Condición climática Clase 2K3 según DIN EN 60721-3
prohibida)
Almacenamiento Condición climática Clase 1K3 según DIN EN 60721-3

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
(Rotativas)
3/2
SAACKE Argentina
prohibida)
Fuerza de ráfaga Tensión máxima 4 kV
Frecuencia de repetición 2,5 kHz
Seguridad Clase de protección 2 según DIN EN 60730
eléctrica
Aviso
Daños del actuador con 1.2, 3.0 y 9.0 Nm debido a la apertura de la carcasa de los actuadores.
Abrir la carcasa del actuador dañará el actuador. La garantía
expira.
Aviso
Los límites de los datos técnicos deben cumplirse estrictamente.
Información ordenada.
Descripción / Tipo Orden-no.
Servomotor 1,2 Nm, clase de protección IP54, ángulo de rotación 90°, resolución 662R5001-0
0,1°/paso, transmisión de metal, con enchufe de conexión, sin cable de conexión, rotación
en sentido antihorario
Servomotor 3 Nm, clase de protección IP54, ángulo de rotación 90°, resolución 0,1°/paso, 662R5003-0
transmisión de metal, con enchufe de conexión, sin cable de conexión, rotación en
sentido antihorario
Servomotor 9 Nm, clase de protección IP54, ángulo de rotación 90°, resolución 0,1°/paso, 662R5009-0
transmisión de metal, con enchufe de conexión, sin cable de conexión, rotación en sentido antihorario,
incluyendo muelle precarga
Cable de conexión para servomotor 662R5001-0, 662R5003-0, 662R5009-0, disponible en la siguiente 662R5591
longitud: 150 cm (59,06" in), 300 cm (118,11" in)
(indique la longitud con el pedido)

(C1437DWD) Buenos
(011) 4911-1480
(Rotativas)
4/2
SAACKE Argentina
CONTROLADOR UNIVERSAL DE PROCESOS N2000 Y
N2000S
PRESENTACIÓN
El Controlador Universal de Procesos N2000 rompe la barrera de la
versatilidad por reunir en un único instrumento la gran mayoría de
las características necesarias para los más diversos procesos
industriales.
Con un moderno y consistente software y su avanzado circuito SMT
verdaderamente universal, el N2000 permite, vía teclado frontal, la
configuración de las entradas de señal y salidas de control sin
ninguna alteración de hardware.
Desde las más simples aplicaciones como termostato de alta
precisión hasta los más complejos sistemas distribuidos de control
de procesos en red con PLCs o conectados a software’s de
supervisión, el N2000 es la correcta opción como su aliado en la
automatización de cualquier proceso industrial, edilicio o de
laboratorio. El modelo N2000S es específico para controles de
válvulas servo- motorizadas, servo-actuadores y damper’s por
medio de dos relés con tiempos proporcionales.
Características
 Acepta termocuplas J, K, T, N, R, S, termorresistencia Pt100, 4-20 mA, 0-50 mV, 0-5 Vcc.
 Doble display a LED: rojo (PV) y verde (SV).
 Dos relés SPST 3A/250 Vca y dos relés SPDT 5A/250 Vca. Configurables individualmente como control
o alarma.
 Salida 4-20 mA aislada con 1500 niveles de resolución, carga máxima de 550 ohms. Función de control o
retransmisión de PV o SV. Puede ser configurada también como entrada o salida digital (10 Vcc/20 mA).
 Muestreo: 5 medidas por segundo.
 Una entrada digital para contacto seco. 5 funciones programables.
 Entrada de setpoint remoto en 4-20 mA cc (N2000).
 Entrada para potenciómetro de indicación de la posición del actuador (N2000S).
 Salida de 24 Vcc/30 mA para excitar transmisor externo.
 Comunicación RS485 protocolo Modbus RTU (Opcional).
 Control PID con auto-sintonía. Algoritmo de posicionamiento incremental por 2 salidas en el N2000S.
 Modos automático y manual, transferencia bumpless.
 Soft start programable hasta 9999 segundos.
 Rampas y Mesetas: 7 programas de 7 segmentos y posibilidad de concatenar los programas entre si,
resultando en un programa de hasta 49 segmentos.
 Resolución en la medida de PV: 12000 niveles.
 Actualización de la salida de control: 200 ms.
 Hasta cuatro alarmas configurables, siendo dos temporizadas.
 Funciones de alarma: mínimo, máximo, diferencial, diferencial mínimo, diferencial máximo, sensor
abierto y evento.
 Función de bloqueo inicial.
 Alimentación: 85 a 250 Vca, 50/60 Hz; opcional 24 Vcc/ca.
 Consumo máximo: 4 VA.

SAACKE Argentina
 . Panel frontal: IP65, Policarbonato UL94 V-2.
 . Caja: IP30, ABS+PC UL94 V-0.
 . Circuito extraíble por el frente sin desconectar el cableado.
 . Ambiente de operación: 0 a 55ºC, 20 a 90% HR.
 . Dimensiones: 48 x 96 x 92 mm.
 . Recorte para fijación en el panel: 45,5 x 93 mm.
 . Peso: 240 g (265 g con opcionales).
N2000
RS485
C D1 D0
SALIDA 4-20 mA 13 1 DIMENSIONES

O I/O 5 27 26 25 POWER
E/S DIGITAL
14 2
13 mm
ENTRADA 15 3 I/O 4
48 mm 79 mm
DIGITAL I/O 6 RELÉ
16 4
SAÍDA
17 5 I/O 3
COM
TUNE
MAN
24 V RELÉ
18 6
RUN OUT A1 A2 A3 A4
SV REMOTO 19 7 96 mm 92 mm
(SOMENTE NEN EL N2000)
20 8 I/O 2
RELÉ
21 9 F
V+
22 10 P
mA +
23 11 I/O 1
30 29 28 RELÉ
24 12
POTENCIÓMETRO (SOMENTE EN EL N2000S)
Como especificar
El modelo básico incluye entrada universal, dos relés SPST, dos relés SPDT, salida 24 V para excitar
transmisores externos, una entrada digital, entrada 4-20 mA para setpoint remoto y uma salida 4-20 mA que
puede ser también utilizada como entrada o salida digital. En el N2000S la entrada de setpoint remoto es
substituida por una entrada para potenciómetro de indicación de posición del actuador.
Opcional 1: comunicación digital RS485 con protocolo Modbus RTU

SAACKE Argentina
Válvula a solenoide dual para combustión – Combustibles gaseosos
erie Válvula a solenoide dual3030D
para combustión
SERIE
3030D Gas natural y otros gases combustibles
Aplicaciones:
Válvulas de cierre de seguridad VAC dual para quemadores principales ó
pilotos de acuerdo a las Normas NAG 201 ‐ cap. VII – vers.2008
Descripción:
El diseño de esta serie contempla la necesidad de simplificar las tareas de
instalación, incluyendo 2 VAC en un solo block de aluminio. Consta de una
toma de presión intermedia para la verificación de estanqueidad en forma
individual o conjunta dependiendo de los cierres y aperturas, tal cual lo
indicado por la norma correspondiente. Incluyen además un regulador de
caudal integrado, tornando innecesario el agregado de una válvula adicional
para dicho fín.
Características Principales: Opcionales:

● Bobinas a prueba de explosión e intemperie
● Acción directa ● Bobinas a prueba de intemperie
● Normalmente cerrada ● Para GLP recomendamos asientos y sellos de Viton
● Cuerpo de aluminio inyectado ● Sin regulador de caudal incorporado
● Tapa y laterales de acero zincado
● Asientos y sellos de Buna N(NBR)
● Conexiones BSP
● Bobinas capsuladas
Especificaciones Técnicas
Ø Ø Factor de Δp Temperatura
Orificio Flujo Máximo Máxima Peso Catálogo Nº
Conex.
Ins. mm Ins Kv Cv Bar Psi °C °F Kg Lb Buna "N" Viton
3030DA04R 3030DV04R
1/2" BSP 16,5 0,65 2,55 2,96 0,2 3 80 176 1,17 2,58
3030DA04 3030DV04
Diagramade Caudales
Tabla de Caudales - Gas Natural y GLP

200
150
100
50
40
30
∆p mmCA
20
15
10
5
4
3
2
1
1,1 1,3 1,5 1,8 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Presión de Entrada 200 mmCA Q Caudal Nm³/h Caudal Aire

Kv = 2,55 Caudal GLP dv:1,50
Caudal GN dv:0,65
info@saacke.com.ar TEL (011) 4911-1480 (Rotativas)
saacke@saacke.com.ar www.saacke.com.ar
SAACKE Argentina
Dimensiones Generales
F
E G H
B
A
D
C
I
J
Dimensiones en mm Dimensiones en Ins.
Conex A B C D E F G H I J Conex A B C D E F G H I J
1/2" 113 108 14 17 31 105 48 58 7 28 1/2" 4,45 4,25 0,55 0,67 1,22 4,13 1,89 2,28 0,28 1,10
Datos de la Bobina
Temperatura
Tipo de Potencia Máxima Tensiones
Código
Corriente W °C °F V
MF11C 11 155 311 12, 24, 110, 220, 240
AC 50 Hz
MH11C 11 180 356 12, 24, 110, 220, 240
MF13C 13 155 311 12, 24, 110, 120, 220, 240
AC 60 Hz
MH13C 13 180 356 12, 24, 110, 120, 220, 240
DC MH19C 19 180 356 12, 24, 110, 220
Opcionales Prefijo Sufijo Ejemplo codificación

Bobina a prueba de interperie,
agua y corrosión salina. YC YC‐3030DA04
Bobina a prueba de explosión e interperie. ZC ZC‐3030DA04
Recomendaciones para la instalación
● Verificar que las condiciones de servicio estén dentro del rango de presión y temperatura indicados en la etiqueta de
identificación de la válvula.
● Respetar el sentido de flujo indicado con una flecha en el cuerpo de la válvula.
● Instalar un filtro delante de la válvula de la capacidad adecuada y porosidad ≤ 50μ.
● Limpiar cuidadosa y exhaustivamente la tubería aguas arriba de la válvula, incluso antes del filtro.
● Montar sobre cañería horizontal (preferentemente con la bobina hacia arriba) o vertical.
● Regulación de caudal en la válvula de la entrada, en sentido horario disminuye. A tope en sentido anti‐horario caudal
máximo.

info@saacke.com.ar TEL (011) 4911-1480 (Rotativas)
saacke@saacke.com.ar www.saacke.com.ar
HOJA 1 DE 1
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. | Alberto Einstein 156
C1437DWD Buenos Aires | Argentina
LISTADO REPUESTOS SUGERIDOS Nº 44718 - 1

Remitente: LEANDRO DANIEL BARBELLI
Destinatario: UNIVERSIDAD NACIONAL DE QUILME
AT.: Fecha: 17/03/2021

Referencia: Listado de repuestos sugeridos para quemadores PAG25 A2 series G006/7
Plazo de Entrega: Consultar Stock SAACKE SOUTH AMERICA S.A.
Alberto Einstein 156
C1437DWD Buenos Aires

Item Código Cantidad
Fax +54 11 49123041
Descripción
Argentina
Tel +54 11 49111480
ventas@saacke.com.ar
www.saacke.com
01. 30-05-050SN-025 1
BURNERTRONIC BT340 230VCA 667R1340
02. 30-10-110SN-008 1
Trafo Enc.1 x 8 Kv.
03. 30-10-050SN-072 1
Controlador N2000S Sal. 3 P. + Alarma.
04. 25-25-050AC-001 2
Cable Alta Tensión para bujía (x metro).
05. 25-40-150AC-087 1
Terminal para bujía con capuchón naranja recto STD.
06. 30-15-080SN-001 1
Electrodo de Ignicion STD 110 x 11 + 100 x 3
07. 30-10-075SN-078 1
Presostato GW-150 A5 COD.225 940.
08. 30-10-075SN-079 1
Presostato GW-500 A5 COD.227 639.
09. 30-10-075SN-012 1
Presostato LGW-50 A4.
10. 30-25-050SN-017 1
Micro Contacto KO1/1.
11. 30-10-125SN-043 1
SERVOMOTOR 3NM 90º 662R5003-1
12. 30-10-125SN-045 1
SERVOMOTOR 9 NM 90º 2 SWITCH 662 R 2127
13. 30-05-120SN-043 1
CONJUNTO DETECTOR DE LLAMA KLC1000 SRA1
14. 30-20-055SN-018 1
Válvula sol. DMV-D512/11 11/2" COD.222336
15. 30-20-050SN-073 1
VALV. DOBLE 3030DA04R - 220 V 50 Hz 1/2"
Managing Directors: Joaquín Pedro Helmut Zimmermann, José Luis Froján, Pablo Aníbal Erbino
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. | Location of registration: Buenos Aires | No. of registration: 30-53801902-6
The Standard Contract Conditions of SAACKE GmbH apply, insofar as individual agreements have not been or are
not made. The current version is available at www.saacke.com/imprint/.
Current issue date: 28 December 2020 Original approval(s):
Expiry date: 27 December 2023 ISO 9001 - 28 December 1999
Certificate identity number: 10314296
Certificate of Approval
This is to certify that the Management System of:
Saacke South America S.A.

Alberto Einstein156, C1437DWD Ciudad de Buenos Aires, Argentina
has been approved by Lloyd's Register to the following standards:
ISO 9001:2015
Approval number(s): ISO 9001 – 0013569
The scope of this approval is applicable to:
Manufacture of Firing and Burning Equipment and Associated Monitoring and Control Equipment, Spares and Technical Service
Cliff Muckleroy
Area Operations Manager Americas
Issued by: Lloyd's Register Central and South America Ltd
for and on behalf of: Lloyd's Register Quality Assurance Limited
Lloyd's Register Group Limited, its affiliates and subsidiaries, including Lloyd's Register Quality Assurance Limited (LRQA), and their respective officers, employees or agents
are, individually and collectively, referred to in this clause as 'Lloyd's Register'. Lloyd's Register assumes no responsibility and shall not be liable to any person for any loss,
damage or expense caused by reliance on the information or advice in this document or howsoever provided, unless that person has signed a contract with the relevant Lloyd's
Register entity for the provision of this information or advice and in that case any responsibility or liability is exclusively on the terms and conditions set out in that contract.
Issued by: Lloyd's Register Central and South America Ltd, Cerrito 1294 - 16th floor C1010AAZ Ciudad Autónoma de Argentina for and on behalf of: Lloyd's Register Quality
Assurance Limited, 1 Trinity Park, Bickenhill Lane, Birmingham B37 7ES, United Kingdom
Page 1 of 1
NOTA IGA Nº 68.852
ACTUACIÓN Nº 151.815
FABRICANTE / IMPORTADOR DE SISTEMAS DE

COMBUSTIÓN
RENOVACIÓN
MATRÍCULA: 0007
Fecha de emisión: 30/06/2020 Fecha de vencimiento: 30/06/2021
Razón Social: SAACKE SOUTH AMERICA S.A.
Lugar de Fabricación/Comercial: ALBERTO EINSTEIN 156 - CP (1437) -

CIUDAD AUTONOMA DE BUENOS AIRES - ARGENTINA
Teléfono: 011-4911-1480
Domicilio Legal: ALBERTO EINSTEIN 156 - CP (1437) - CIUDAD AUTONOMA

DE BUENOS AIRES - ARGENTINA
Representante Técnico (RT): Matrícula RT. Nº: I011847 - COPIME

Ing. Pablo Aníbal Erbino
OBSERVACIONES:
1. El número de matrícula asignado deberá figurar en la placa de marcado de todos los productos
fabricados.
2. Se deja constancia, que el mismo deberá ser citado en todas las tramitaciones que SAACKE
SOUTH AMERICA S.A. efectúe en lo sucesivo, ante este Instituto y las Distribuidoras de Gas de
todo el país.
3. Las condiciones bajo las cuales el Instituto del Gas Argentino otorga y mantiene la presente
certificación figuran al dorso. Su incumplimiento posibilitará la SUSPENSIÓN y CADUCIDAD
de la presente certificación.
La presente certificación no exime del cumplimiento de las demás obligaciones normativas

que debe cumplir la firma solicitante.
INSTITUTO DEL GAS ARGENTINO
ARIEL SCIEPPAQUERCIA
DIRECTOR
________________________
FIRMA
CONDICIONES BAJO LAS CUALES EL INSTITUTO DEL GAS ARGENTINO OTORGA Y
MANTIENE LA PRESENTE CERTIFICACIÓN
1) El Instituto únicamente certifica que al momento de emitir el presente certificado, el Titular de la

Certificación demostró su capacidad técnica, siendo responsabilidad del mismo mantener su proceso de
fabricación y toda la documentación que dio lugar al presente certificado, de acuerdo a los requisitos de
la normativa vigente.-
2) El Instituto deslinda toda responsabilidad por los daños y perjuicios que pudieran producirse por fallas o
defectos de material, fabricación, instalación o uso inadecuado de los elementos que utilice el Titular de
la Certificación en sus equipos.-
3) El Titular de la Certificación conoce y acepta que la presente certificación, que realiza el Instituto está
sujeta a la Normativa que dicte el Ente Nacional Regulador del Gas, o Autoridad Competente.-
4) El Titular de la Certificación conoce y acepta que deberá permitir el ingreso a sus instalaciones a
personal del Instituto responsable de realizar la vigilancia de la actividad establecida por el ENARGAS
para las tareas de FABRICANTE DE SISTEMAS DE COMBUSTIÓN Y EQUIPOS COMERCIALES.-
5) El Titular de la Certificación deberá comunicar de inmediato al Organismo de Certificación la

desvinculación del Representante Técnico y la designación de un nuevo Representante Técnico.-
6) El Titular de la Certificación deberá cumplir con toda la normativa emitida por el ENARGAS que le
resulte aplicable y además, con todas las Reglamentaciones Nacionales, Provinciales y Municipales
aplicables a su actividad, objeto de la presente Certificación.-
7) El Titular De la Certificación deberá entregar con cada equipo, un MANUAL DE INSTALACIÓN, USO Y
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS que deberá contener toda la información requerida por los puntos
7 y 8 de la norma NAG 201 vigente, como así también la indicación de que todo lo relativo a la
instalación del equipo estará a cargo de un instalador matriculado en combustión según Resolución
ENARGAS N° I/902/2009.-
8) De acuerdo a lo establecido en la Resolución ENARGAS N° I/165/2007, los equipos gastronómicos

deberán llevar la leyenda “ARTEFACTO PARA USO COMERCIAL SOLAMENTE”, a la vista del comprador
mediante una faja de advertencia adherida al frente o lateral del equipo, como así también en su placa
de marcado.-
SAACKE SOUTH AMERICA S.A. Tel. +54 11 4911-1480 (y rot.) Ingeniería de combustión
Alberto Einstein 156 E-Mail paerbino@gruposaacke.com.ar Ingeniería de energía
C1437DWD Buenos Aires Internet http://www.saacke.de Tecnología de control de procesos
República Argentina Tecnología para la protección
ecológica
INSTRUCTIVO ORIENTATIVO PARA PUESTAS EN MARCHA
1. Previo a suministrar cualquier flujo, cerrar todas las válvulas manuales, excepto by
pases de purgas.
2. Verificar conexionado eléctrico (sin tensión):
Verificar que todas las borneras estén cableadas.
Verificar correcto conexionado entre el panel eléctrico y elementos de campo o
borneras.
3. Efectuar puentes en seguridades de reservas.
4. Efectuar puentes sobre seguridades que no se utilizarán. Dejar asentado por escrito
ante el cliente.
5. Ajustar valores de seteos de instrumentos y alarmas.
6. Solicitar autorización del cliente para iniciar pruebas funcionales.
7. Alimentar tablero eléctrico.
8. Accionar eléctricamente cada uno de los elementos eléctricos y comprobar correcto
el funcionamiento.
9. Verificar/corregir sentido de giro de los motores eléctricos.
10. Verificar/ajustar carrera de los actuadotes.
11. Habilitar suministros de fluidos escalonadamente desde punto de entrega,
verificando con suma precaución que los parámetros sean los especificados en el
contrato.
12. Verificar que los lazos de seguridad, previo al encendido, están accionados
correctamente.
13. Efectuar prueba de secuencia de partida (sin fuego). Válvulas manuales aguas arriba
del quemador cerradas.
14. Probar encendido del piloto.
15. Dar inicio al quemador, en bajo fuego y estabilizar la combustión en ese estado.
16. Efectuar limpieza de filtros.
17. Efectuar ajuste de la combustión para todo el rango de trabajo.
18. Verificar el estado interno del quemador, luego de trabajar durante un tiempo
razonable en varios estados de carga. Indispensablemente en máximo y mínimo.
19. Probar varios encendidos, con tolerancia “cero falla”.
20. Efectuar protocolo de Puesta en Marcha según el modelo de quemador.
21. Probar accionamiento de las seguridades. Preferentemente, simulando la falla y no
por reducción de los valores de seteo.
22. Mostrar al responsable, por parte del cliente el quemador operando.
23. Capacitar a los operadores en cuanto a la operación y mantenimiento de los equipos.
24. Efectuar protocolo de entrega, asentando todas las anormalidades encontradas.
25. Preguntar al cliente y asentarlo en protocolo de entrega, si cuenta con stock de
repuestos recomendados.
26. Entregar copia de protocolo de ajuste de combustión y protocolo de entrega al
cliente. Solicitar firma de conformidad del cliente (en la copia para Saacke).
27. Informar al cliente de las vías para comunicarse con el servicio de asistencia técnica
y repuestos.
Elaboró PAE Página 2 de 2

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MANUAL DE OPERACIÓN

D- Programador y detector de llama

H- Listado de repuestos sugeridos

I- Certificados de fabricante y aprobación

J- Instructivo gral. P.E.M.

ALBERTO EINSTEIN 156

Quemador serie PAG/M

ALBERTO EINSTEIN 156

1. Información general .............................................................................................................. 2

2. Detalles de montaje y del material refractario..................................................................... 3

3. Descripción general PAG 20 a 35 ..................................................................................... 5

4. Conjunto del quemador de gas PAG 20 a 35...................................................................... 8

5. Procedimiento de puesta en servicio (gas) PAG 20 a 35................................................ 11

6. Lecturas de combustión ..................................................................................................... 12

7. Programador eléctrico ........................................................................................................ 13

8. Detección de desperfectos PAG 20 A 35 ....................................................................... 14

9. Condiciones de garantía ..................................................................................................... 15

Al efectuar pedidos de repuestos, sírvase mencionar la siguiente información:

SAACKE SOUTH AMERICA S.A.

Teléfonos: (0054-11) 4911- 0656/1480 / 2661 / 3215 / 3376

1.4 Reemplazo de componentes

El reemplazo de componentes, tanto eléctricos como mecánicos, debe hacerse por

1.5 Modificación de quemadores de artefactos existentes

Cuando se modifican los quemadores de un artefacto o se lo convierte para que funcione

1.6 Ventilación de chimeneas, conductos de humo y salas de calderas

Para mayores detalles, debe hacerse referencia a la Norma de ENERGAS apropiada.

2. Detalles de montaje y del material refractario

2.2 Conexiones eléctricas

El quemador debe instalarse de manera tal que su eje longitudinal se encuentre en

2.4 Material refractario

3.1 Conjunto de la caja del ventilador

3.3 Presostato de aire

3.4 Conjunto del servomotor y varillajes (Para versiones H/L)

El servomotor acciona la válvula mariposa de gas y la compuerta de tiro de aire en

Versión modulante (Modulación mecánica):

Los equipos con modulación electrónica, la relación entre el combustible y el comburente

El programador está montado en el panel de control y el monitoreo de llama se efectúa

4. Conjunto del quemador de gas PAG 20 a 35

4.1 Conjunto de la caja del ventilador

4.1.2 Remoción del conjunto del cabezal de gas

Para retirar el cabezal de gas aísle el quemador de los suministros de combustible y

Antes de volver a quemar

4.2 Conjunto del cabezal de gas

5.1 Puesta en servicio, pruebas y controles iniciales

5.1.2 Suministro de aire

5.1.2.1 Verifique que las aberturas de ventilación permanente de la sala de caldera se

5.1.3 Sala de calderas

5.1.3.1 Verifique que todos los accesorios estén montados correctamente.

5.2 Puesta en servicio final

El siguiente procedimiento corresponde a todos los quemadores PAG 20 A 35, de gas

6.2 Quemadores de gas

Cuando se quema gas natural, el contenido de O2 de los gases de combustión en la salida

9.1 Garantía, plazo, límite

9.2 Gastos no cubiertos por la Garantía

No se encuentran cubiertos por la Garantía los gastos originados por:

9.2 Pérdida de Garantía

Será motivo de pérdida de la Garantía las siguientes situaciones:

9.3 Piezas o conjuntos sobre los cuales no se ofrece Garantía directa

En caso de que los mismos presenten desperfectos de fabricación SAACKE SOUTH

- Según NAG 201 Adenda 2016

1 - CERTIFICADO Nº G006 Emitido con fecha:16/03/2021

2,1 Sistema de Combustión (SdeC):

3- IDENTIFICACION GENERAL DEL PRODUCTO CERTIFICADO:

3,1 Combustibles: 3,1,1 Principal (Nº 1) GAS NATURAL