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TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS
EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA:
ING. ANGEL SALVADOR CORONA MEJIA
DIRECTORES DE TESIS:
DR. LUIS HÉCTOR HERNÁNDEZ GÓMEZ
DRA. BEATRIZ ROMERO ÁNGELES
Gracias a Dios por darme la oportunidad de existir. Porque estoy vivo y porque tengo una familia
a quien amar.
Gracias al IPN el cual fue mi segunda casa por aproximadamente 8 años, tiempo en el cual aprendí
cosas nuevas que me hicieron una mejor persona
Se de antemano que con un gracias no basta para expresar a todas las personas importantes en mi
vida mi más profundo agradecimiento, quienes con su ayuda, apoyo y comprensión me alentaron
a obtener este logro
A ti mama, aun sabiendo que no existiría una forma de agradecer una vida de sacrificio y esfuerzo,
de la cual he sido testigo quiero que sientas que este logro también es tuyo y para ti, la fuerza que
me ayudo a conseguirlo fue tu apoyo, cariño y comprensión.
A mis hermanos que me han acompañado por todo este camino, gracias por las risas, los momentos
para recordar, los quiero. A mis tíos que con su ejemplo me impulsaron a llegar a este momento y
que en más de una ocasión me han dado su mano para ayudarme o su hombro para llorar. A las
personas que estuvieron al inicio de mi vida conmigo y hoy se encuentran en un lugar mejor y a
aquellas que fue conociendo durante este viaje y hoy son parte importante de mi vida.
A esos hermanos que tienes la oportunidad de escoger, a los que puedo llamar mis amigos, ya que
durante la escuela sabía que no estaba solo.
Gracias los profesores de la sección de Biomecánica que durante este periodo de la maestría me
parte de su sabiduría y así fortalecer mis conocimientos.
Gracias a mis directores de tesis por guiarme y tolerar mis errores, ayudándome a corregirlos y
alentándome a seguir adelante, por su tiempo, esfuerzo, dedicación y su conocimiento.
Resumen
Este trabajo forma parte del proyecto SENER-CONACyT (147061) “Sistema Integral para la
Generación de Vapor en Fondo de Pozo.” El trabajo se enfocó en el diseño del cabezal de
distribución de dicho equipo. Su función es inyectar oxigeno (𝑂2), metano como combustible (𝐶𝐻4 )
y agua (𝐻2 𝑂). Esta última se usará para dos propósitos: (1) su evaporación y (2) como una película
protectora de los componentes del generador.
Este cabezal de distribución tendrá una conexión con un tubo “umbilical”, que permite la inclusión
de los tubos de alimentación. Será unido a la cámara de combustión por medio de una brida de
cuello soldable. El diámetro de la boquilla de inyección de oxígeno será de 16.6 mm, mientras que
para el metano será de 5.86 mm. Para este dispositivo se diseñó una carcasa de 101.6 mm, la cual
servirá de protección para el cabezal, donde irán las líneas de alimentación de los fluidos antes
mencionados, así como también las venas por las cuales circulará el agua para la formación de la
película protectora con un espesor de 2 mm. Estudios realizados por el LABINTHAP referentes a
la correcta formación de la película de agua, muestran que para una buena distribución del agua en
el reactor se debe considerar un plato estabilizador con una pendiente de 10°.
Para el dimensionamiento de la carcasa se usó el código ASME para recipientes sujetos a presión.
El espesor calculado y considerando la corrosión fue de 5 mm. De acuerdo a la regulación UW-12
ASME VIII División 1, la soldadura será de categoría B. El material seleccionado para el cilindro
es SA-53 GRADO B y para el cabezal SA 515 GRADO 70.
La integridad estructural se evaluó con el programa ANSYS. La malla empleada tiene 1,186,826
nodos y 581,719 elementos. Estos últimos fueron tetraedros y hexaedros, con un tamaño de
0.088161 mm. Como condiciones de carga se aplicó una presión interna de 200 bares a una
temperatura de 750 °c. De acuerdo con la teoría de falla de von Mises, los esfuerzos máximos están
por debajo del límite elástico del material. La deformación máxima ocasionada por las condiciones
de carga está dentro de parámetros aceptables.
Abstract
This work is part of the project SENER-CONACyT (147061) “Integral system for steam generation
at the bottom of an oil well.” This work was focused on the design of a distribution head, which
injects oxygen (𝑂2), methane as fuel (𝐶𝐻4 ) and water (𝐻2 𝑂) to the steam generator. Water will be
used for two purposes: (1) in the steam generation and (2) as a protective film of the internal
surfaces of the generator.
The distribution head will have a connection with an "umbilical" tube, which allows the inclusion
of feed tubes. It will be joined by a welding |neck flange to the combustion chamber. Oxygen will
be injected through nozzles. Their diameter is 16.6 mm. For the injection of methane, nozzles of
5.86 mm will be used. This device is housed in a shell which will serve as protection for the head.
Its diameter is 101.6 mm. Also, the feed lines and the waterways will be installed. Such waterways
generate a protection film of 2 mm thick. Studies carried out by the LABINTHAP demonstrated
that a good distribution of the water in the reactor is obtained when a stabilizing plate with a 10°
slope is used.
ASME code was used in the design of the housing shell. The calculated thickness is 5 mm. It
withstands the internal pressure and the corrosion which will take place. In accordance with UW-
12 of ASME VIII Division, category B welds have to be used. The shell and the head will be
manufactured with SA-53 grade B and SA 515 grade 70, respectively.
The structural integrity was evaluated with ANSYS code. The mesh used for this purpose has
1,186,826 nodes and 581,719 elements. The size of tetrahedral and hexahedron elements
is 0.088161 mm. An internal pressure of 200 bar and a temperature of 750 °c were taken into
account. In accordance with the failure theory of von Mises, the peak stresses are below the elastic
limit. The deformation of the components of the generator are in an acceptable range.
Índice general
Resumen I
Abstract II
Índice general III
Índice de figuras VI
Índice de tablas IX
Objetivo X
Objetivos particulares X
Justificación XI
Introducción XII
I.- Estado del arte 1
I.1.- Generalidades 2
I.2.- Exploración 5
I.2.1.- Ingeniería de yacimientos 5
I.2.2.- Yacimientos de petróleo 5
I.2.3.- Roca madre madura 5
I.2.4.- Roca yacimiento 6
I.2.5.- Proceso de migración 7
I.2.6.- Trampas 7
I.2.7.- Sello permeable 8
I.3.- Perforación 8
I.3.1.- Perforación a percusión 8
I.3.2.- Perforación rotatoria 9
I.3.3.- Proceso de perforación 13
I.4.- Regiones petroleras del territorio nacional 14
I.5.- Estimulación de pozos petroleros maduros 17
I.5.1.- Recuperación de petróleo 18
1.6.- Planteamiento del problema 25
1.7.- Metodología de diseño 26
I.8.- Sumario 27
I.9.- Referencias 28
III.7. – Referencias 73
IV.- Análisis Numérico del Cabezal de distribución
IV.1.- Método de elemento finito 75
IV.1.1.- Antecedentes del método de elemento finito 76
IV.1.2.- Generalidades del método 77
IV.1.3.- Procedimiento de análisis por el del Método de Elemento Finito 79
IV.1.3.1.- Fase de pre procesamiento 79
IV.1.3.2.- Fase de solución 79
IV.1.3.3.- Fase de post-procesamiento 80
IV.1.4.- Aplicaciones del Método de Elemento Finito 80
IV.1.5.- Ventajas y limitaciones del Método de Elemento Finito 81
IV.1.6.- Programas computacionales para el método de elemento finito 82
IV.2.- Implementación de geometría para formación de película de agua 82
IV.3.- Análisis de la integridad estructural del cabezal del generador de vapor 85
IV.3.1.- Discretizado del cabezal 86
IV.3.2.- Aplicación de condiciones de frontera 87
IV.4.- Análisis numérico del cabezal de distribución a una sobrecarga 90
IV.4.1.- Aplicación de condiciones de frontera 90
IV.5. – Sumario 92
IV.6.- Referencias 92
V.- Análisis de resultados
V.1.- Análisis del campo de esfuerzos obtenidos en condiciones normales 94
V.2.- Deformación en condiciones normales de trabajo 96
V.3.- Análisis del campo de esfuerzos obtenidos en sobrecarga 98
V.4.- Deformación en sobrecarga 99
V.5.-Factor de seguridad 101
V.6.- Generación del prototipo rápido 102
V.7.-Sumario 104
Conclusiones 106
Trabajos futuros 109
Índice de figuras
Capítulo I
Figura I.1.- Representación de la porosidad en una roca 6
Figura I.2.- Representación gráfica sobre la ley de Darcy 7
Figura I.3.- Perforación a percusión 8
Figura I.4.- Perforación rotatoria 9
Figura I.5.- Sistema de rotación 12
Figura I.6.- Tipos de barrenas 13
Figura I.7.- Regiones petroleras de la república Mexicana 17
Figura I.8. Inyección cíclica de vapor 23
Figura I.9.- Representación método SAGD 24
Capítulo II
Figura II.1.- Representación radio medio y espesor 32
Figura II.2.- Recipiente de almacenamiento 34
Figura II.3.- Recipiente de proceso 34
Figura II.4.- Representación gráfica de los casos de esfuerzo plano 37
Figura II.5.- Estado de esfuerzos tridimensional 38
Figura II.6.- Representación para el análisis de esfuerzos en recipientes cilíndricos 40
Figura II.7.- Representación gráfica de la relación entre los esfuerzos 41
circunferenciales multiplicados por sus áreas
Figura II.8.- Diagrama de esfuerzos recipiente cilíndrico 41
Figura II.9.- Diagrama de esfuerzos recipiente esférico 42
Figura II.10.- Gradiente térmico lineal a través de una pared 44
Figura II.11.- Representación espesor recipiente cilíndrico 47
Figura II.12.- Tipos de cabezas 48
Figura II.13.- Cabeza hemisférica 49
Figura II.14.- Ubicación de las uniones 50
Capítulo III
Figura III.1.- Arreglo esquemático de un DFDSG 56
Figura III.2.- Concepto del generador de vapor. 57
Figura III.3.- Dimensionamiento de las boquillas de inyección 58
Índice de tablas
Capítulo I
Tabla I.1.- Grados de densidad API 4
Capítulo II
Tabla II.1.- Eficiencia de uniones 51
Capítulo III
Tabla III.1.- Propiedades mecánicas acero ASTM A-53 GRADO B 60
Tabla III.2.- Propiedades mecánicas acero al carbón SA 515 GRADO 70 61
Tabla III.3.- Partes del cabezal de alimentación 63
Tabla III.4.- Tolerancias en la soldadura circunferencial 71
Capítulo IV
Tabla IV.1.- Perturbaciones en problemas ingenieriles 75
Tabla IV.2.- Condiciones de operación 83
Tabla IV.3.- Información de la malla 87
Tabla IV.4.- Condiciones de frontera y restricciones de movimiento 88
Tabla IV.5.- Condiciones de frontera y restricciones de movimiento en análisis de
sobrecarga 90
Capítulo IV
Tabla V.1 Factores de seguridad cabezal de alimentación 102
Objetivo
La recuperación mejorada presenta una solución viable para los problemas relacionados con la
extracción del petróleo, siendo los métodos térmicos los que presentan una mayor tasa de
oportunidad de su implementación. La presente tesis forma parte de un proyecto en conjunto, el
cual busca la construcción de un generador de vapor con todos sus componentes. El objetivo
principal de este trabajo es el diseño de un cabezal de distribución como parte de este generador de
vapor. Este cabezal tendrá como función la distribución de los fluidos que intervienen directamente
en la combustión como lo son el metano, oxígeno y agua. Esta última tendrá dos funciones
principales; su evaporación y la generación de una película protectora.
Objetivos particulares
Estudio y entendimiento del proceso de extracción de petróleo, así como también adquirir
una visión global de los métodos de recuperación mejorada que existen actualmente.
Conocer los fundamentos teóricos de recipientes sujetos a presión, los cuales son
utilizados en la industria petrolera.
Conocer las condiciones de frontera a las cuales estará sometida el cabezal a diseñar, así
como también el funcionamiento del generador de vapor.
Realizar el diseño de este cabezal de distribución, tomando en cuenta cada uno de los
parámetros involucrados en su operación.
Realizar un modelo en 3D en un programa computacional del cabezal.
Determinar por medio del Método de Elemento Finito la integridad estructural del cabezal
de distribución.
Justificación
El trabajo desarrollado en esta tesis es parte del proyecto SENER-CONACYT denominado Sistema
Integral para la Generación de Vapor en Fondo de Pozo (147061) y continuación de la
investigación desarrollada en la tesis “Diseño y análisis numérico de las características mecánicas
de un quemador prototipo como parte de un generador de vapor de fondo de pozo para recuperación
de crudo”.
El declive en las reservas y la producción del petróleo es de considerar, de acuerdo a los boletines
emitidos por las páginas oficiales del Instituto Mexicano del Petróleo. Día a día, la cantidad de
pozos explotados es de consideración, estos pozos periódicamente son abandonados debido a que
el tipo de petróleo que se encuentra al fondo se denomina como pesado y no es factible, tanto en
términos económicos, como tecnológicos, la recuperación de este. Estos pozos, denominados como
maduros, requieren un método no convencional de recuperación. En la actualidad, estos métodos
de recuperación han llegado a ser una práctica común. Se puede decir que todos los pozos han sido
estimulados por lo menos una vez.
En la República Mexicana se han realizado pruebas piloto con métodos térmicos de recuperación
que involucran específicamente el vapor como catalizador para el proceso de extracción del
petróleo pesado. El principal objetivo de los métodos térmicos es aumentar en la temperatura para
reducir la viscosidad del petróleo, permitiendo que fluya de una manera más fácil.
Aproximadamente el 60% de la producción por recuperación mejorada se debe a estos métodos,
en específico la inyección de vapor. Los resultados obtenidos son alentadores y proporcionan la
oportunidad de pensar que la implementación de un sistema de recuperación térmico en cada uno
de estos pozos maduros es viable. Con este trabajo se pretende realizar el diseño de un generador
y su puesta en marcha dentro de un pozo petrolero maduro, se iniciara con un periodo de pruebas
en campo para así determinar si la implementación de este dispositivo es algo factible de hacer en
el territorio nacional.
Introducción
La extracción del petróleo dentro del territorio nacional se vincula directamente con la economía
de México, debido a que es la fuente más importante de ingresos para el presupuesto federal. De
acuerdo a los boletines de exploración y producción expedidos por la página oficial del Instituto
Mexicano del Petróleo se puede observar que desde el 2006 la producción de crudo ha decaído
como se muestra la Figura 1. [1]
PRODUCCIÓN DE CRUDO
2007 3076 3000
2800
2009 2601
2700
2010 2577
2600
2011 2553
2500
2004 2006 2008 2010 2012 2014
2012 2540 AÑO
pozo con calidades altas constituye una alternativa prometedora y de gran valor para lograr el
incremento del factor de recuperación en pozos maduros. El desarrollo de dicho generador, forma
parte del proyecto SENER-CONACYT denominado Sistema Integral para la Generación de Vapor
en Fondo de Pozo (147061), dentro de este proyecto se realizaron investigaciones paralelas que
quedaron plasmadas en la tesis “Diseño y análisis numérico de las características mecánicas de un
quemador prototipo como parte de un generador de vapor de fondo de pozo para recuperación de
crudo” y “Diseño de un prototipo de laboratorio de cabezal de distribución para la extracción de
crudo en yacimiento petrolero maduro” elaborada por el Ing. Alejandro García Solís y el Ing.
Rafael Espinoza Zavala respectivamente. Para lograr el objetivo anterior, esta tesis se ha
desarrollado con los siguientes capítulos:
En el Capítulo 1 se describe el proceso de extracción del petróleo dentro del territorio nacional,
así como también se presentan las principales zonas productoras. Se realiza una revisión de los
diversos métodos de recuperación mejorada. Se presenta el planteamiento del problema, así como
la metodología de diseño a seguir.
En el Capítulo 2 se realiza la revisión de literatura referente al diseño, cálculo y construcción de
los recipientes sujetos a presión.
En el Capítulo 3 se presenta el diseño del dispositivo para la distribución de los fluidos específicos
que servirán para el funcionamiento del generador de vapor. Se tomaron en cuenta las condiciones
de operación así como también se hizo la selección de los materiales adecuados para su
funcionamiento. Se establecieron los parámetros necesarios para el posterior modelado en 3D.
En el Capítulo 4 se realizó el análisis de este dispositivo por medio del Método de Elemento Finito,
para asegurar la integridad estructural del cabezal de distribución. Se aplicaron las condiciones de
frontera pertinentes, sujeciones, presión de operación y la temperatura.
En el Capítulo 5, se analizaron los resultados obtenidos por el análisis numérico realizado por
medio del Método de Elemento Finito, para asegurar la integridad estructural del cabezal de
distribución. Se evaluaron los factores de seguridad de todos los elementos del cabezal de
distribución y finalmente, se generó un prototipo rápido para posteriores evaluaciones
experimentales no destructivas.
[1] Petróleos mexicanos. Reporte ejecutivo de producción al 1 de enero 2013.Página Web,
www.pep.pemex.com.
CAPÍTULO I
ESTADO DEL
ARTE
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo I 2
I.1.- Generalidades
Etimológicamente, la palabra petróleo se puede dividir en dos; petro y óleum, cuyos significados
son roca y aceite respectivamente. Por lo que gramaticalmente se puede definir como aceite de
roca [I.1]. A lo largo del tiempo, el petróleo ha recibido gran cantidad de nombres como; Lacus
Asfaltitus designado por los romanos, mumiya por los egipcios, etc. En mayor o en menor escala,
dentro de la Tierra existen emanaciones que han atraído la atención de diversos exploradores.
Con el propósito de extraer el petróleo se han logrado una gran cantidad de avances científicos y
tecnológicos que han permitido detectar estas emanaciones no solo en tierra firme, sino también
en el fondo del mar.
Desde 1859, cuando se inició la explotación del petróleo, los Geólogos, Químicos e Ingenieros se
han dedicado a estudiar e investigar los procesos y características de los hidrocarburos. En 14
décadas de investigación, se ha recabado información de gran valía acerca de las teorías y
diferentes aspectos del origen del petróleo. Estas se fundamentan, en que tanto residuos vegetales
y animales en el proceso descomposición tiene una participación de importancia. Se propone que
la formación del petróleo es de origen vegetal, aunque su contraparte propone que es de origen
animal. De estas teorías se destacan dos [I.2]:
Tambien existen teorías inorgánicas que explican el origen del petróleo de una manera química.
Las cuales ocurren por medio de reacciones y no intervienen agentes vegetales y/o animales.
Dentro de estas teorías destacan [I.3]:
Liviano.
Mediano.
Pesado.
Extra pesado.
Color.- Los crudos, por transmisión de la luz solar, pueden tener color amarillo pálido,
tonos de rojo y marrón y algunos llegan al negro. Por reflexión de luz las diferentes
tonalidades pueden ir de verdes, pasando por amarillos con tonos azules, hasta
marrones o negros. Los crudos livianos pueden llegar a tener un color blanquecino
lechoso y suele utilizarse en el campo como gasolina cruda. Mientras que los crudos
pesados y extra pesados son negros casi en su totalidad.
Olor.- El olor, en general, es como el de gasolina o cualquier derivado de este. Al
contener Azufre, se torna fuerte y hasta repugnante. Algunos vapores que pueden
desprenderse, pueden mortíferos, como los que emanan cuando hay presencia sulfuro
de Hidrógeno.
Densidad.- En general, debido a las diversas características del petróleo se estableció una
manera de medir su densidad. Esta es llamada grados API (American Petroleum
Institute). Estos denotan la relación correspondiente de peso específico y la fluidez de
los crudos con respecto al agua. La industria petrolera ha adoptada esta escala para
realizar la comparación y clasificación de los diferentes tipos de crudos que existen.
La ecuación general de los grados API es la siguiente.
141.5
𝑨𝑷𝑰 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 − 131.5 I.1
Sabor.- Esta propiedad toma relevancia únicamente cuando el contenido de sal es alto.
Esto conlleva a que el crudo tiene que ser tratado para dejar el contenido de sal al
mínimo.
Índice de refracción.- Se define como la relación de la velocidad de la luz al pasar de un
cuerpo a otro. Los hidrocarburos generalmente tienen valores de 1.39 a 1.49.
Coeficiente de expansión.- Entre 0.00036°C-1 y 0.00096 °C-1.
Punto de ebullición.- Este no es constante, esta puede variar de la temperatura
atmosférica hasta por arriba de 300° C.
Punto de congelación.- Varía desde 15.5°C hasta -45°C. Esto dependerá del tipo de
crudo y de sus propiedades.
I.2.- Exploración
El término de exploración en la industria petrolera, define al conjunto de actividades, tanto en
campo, como en oficinas, para para la búsqueda y localización de yacimientos petroleros. Estos
métodos se pueden definir en directos e indirectos [I.6].
costa y del fondo oceánico. Para que se genere el petróleo, estas arcillas con restos de seres vivos,
se necesita que maduren por acción de presión y temperatura [I.9].
Absoluta.- Esta considera que el volumen poroso de roca esté interconectado o no.
Una roca puede tener porosidad absoluta y no tener conductividad de fluidos debido a
la falta de conexión entre los poros.
Efectiva.- Esta porosidad relaciona el volumen poroso interconectado con el volumen
bruto de la roca. Al contrario de la absoluta, este tipo de porosidad es una indicación
de la habilidad de conducir fluidos de la roca.
Algunos autores, definen un tercer tipo de porosidad, porosidad no efectiva, que es la diferencia
que existe entre la absoluta y la efectiva (Figura I.1) [I.11].
P1 P2
Viscosidad µ A
q
q
L
Figura I.2.- Representación gráfica sobre la ley de Darcy
De acuerdo con Henry Darcy, en 1956 dedujó la fórmula que puede definir esta capacidad y se
puede enunciar de la siguiente manera; la velocidad de un fluido es proporcional al gradiente de
presión e inversamente proporcional a la viscosidad de este [I.14]:
𝑞𝜇𝐿
𝑘 = 𝐴∆𝑃 I.3
I.2.6.- Trampas
El petróleo se encuentra acumulado en estructuras geológicas, las cuales se denominan trampas,
estas generalmente se clasifican en tres tipos [I.16]:
I.3.- Perforación
El cavar en la tierra para encontrar agua, es una práctica que se lleva a cabo desde tiempos
remotos. En algunas ocasiones, se encontraba con acumulaciones de petróleo. Antiguamente, el
petróleo carecía de un valor. Fue hasta el año de 1859 en Estados Unidos de América, cuando se
comenzó a utilizar al petróleo como fuente de energía y cavar estos pozos. Hallar petróleo se
volvió en proceso de tecnología muy elevada [I.18]
El principio de este método era subir estas herramientas para después dejarlas caer de una forma
violenta y repetitiva, que como resultado ocasiona el rompimiento de las rocas y genera más
profundidad en el hoyo que se está cavando. Este método era considerado el mejor para
perforaciones con poca profundidad y sobre roca dura. Sin embargo, el proceso es lento y en
formaciones blandas la efectividad de la barra disminuye considerablemente. Como esta
perforación se realiza en seco, este método no ofrece un sostén para la pared del pozo. Aunque
rustico, este fue utilizado hasta la primera década del Siglo XX, hasta que se desarrolló el método
de perforación rotatoria.
Las innovaciones más marcadas en este tipo de perforación son la implementación de elementos
como:
Planta de fuerza motriz.- La potencia de esta debe de ser suficiente para satisfacer la
demanda del sistema de izaje del sistema rotatorio y del sistema de circulación del
fluido de perforación. Esta consiste generalmente de uno o más motores para as tener
una mayor flexibilidad de intercambio y aplicación de potencia. Durante la
perforación, la potencia debe de distribuirse entre el sistema rotatorio y el de
circulación de fluido de perforación. Se puede emplear una planta de tipo mecánica,
eléctrica o la combinación de ambas. Generalmente se utiliza gas natural como
combustible.
Sistema de izaje.- La función esencial de este sistema es básicamente la introducción de
la sarta de tubos que reviste la pared del hoyo. Para esto, se requiere de un sistema
robusto con la potencia suficiente para realizar las operaciones sin poner en ningún
tipo de riesgo, tanto al personal, como al equipo de operación. Dentro de este sistema
se encuentran componentes principales como:
Aparejo.- Al usar este dispositivo, se busca obtener una mayor ventaja mecánica al
subir o bajar las tuberías utilizadas.
El sistema de rotación es parte esencial de la sarta de perforación, ya que es por medio de sus
componentes que se cava el hoyo. Este sistema se compone de los siguientes elementos:
Junta giratoria
Cuadrante
Malacate
Motores
Mesa rotativa
Junta Kelly
Sarta de
perforación
Barrena
Mesa rotatoria.- Instalada en el centro del piso de la cabria, desempeña dos funciones
principales; dar el movimiento rotatorio a la sarta de perforación y sostener su peso al
momento que se le enrosca otro tubo para dar mayor profundidad al pozo. Teniendo
que resistir tanto cargas estáticas, como de rotación, se construye de una manera
rigida, las dimensiones de esta varían en relación a las especificaciones requeridas.
Junta Kelly.- Es una sección tubular que generalmente tiene una configuración cuadrada,
hexagonal o redonda. Se denomina así debido a su creador. Básicamente, su función
es transmitir el movimiento rotatorio de la mesa rotatoria a la sarta de perforación.
Barrena.- Con un diámetro especifico determinado por la apertura del hoyo que se quiera
tener. Estos pueden ir de 610 a 1068 milímetros o de 24 a 42 pulgadas. Su
funcionamiento es con base en dos principios: romper la roca venciendo sus esfuerzos
de corte y de compresión. El ataque de la barrena inicia con la incrustación de los
dientes en la roca y su posterior avance en esta. De ahí surgen dos tipos que son los
principales; de dientes y de arrastre. Las patentes de las primeras barrenas surgieron en
1901. Los tipos más utilizados en la industria petrolera se clasifican en; tricónicas, de
cortadores fijos y especiales (Figura I.5).
a) b) c)
que de otro modo obligarían a los fluidos de formación a ingresar en el pozo. Lo cual produciría
un golpe de presión y hasta un reventón.
Las superficies de corte que se encuentran en la barrena sufren un desgaste gradual debido a la
acción de triturar la roca. Este disminuye la velocidad de penetración, por lo cual se debe de
reemplazar cada cierto tiempo. Esta acción requiere de una serie de pasos específicos a seguir y
envuelve a casi todos los operarios. La mayoría de los pozos necesitan una forma de evitar el
colapso para que se pueda seguir perforando. La tubería de revestimiento es la encargada de esto.
Esta es bajada por un grupo de operarios hasta el fondo del pozo. Se debe tener la seguridad de
que existe la separación correcta entre la tubería y la formación para permitir el paso del cemento.
La integridad de la operación de cementación se evalúa mediante la ejecución de una prueba
llamada de pérdida de fluido.
Probadas.- Son cantidades estimadas de aceite, gas y líquidos del gas natural que
demuestran que serán recuperadas comercialmente en el futuro.
Desarrolladas.- Son las que se espera se recuperen de pozos existentes.
No desarrolladas.- Se espera su recuperación a través de pozos nuevos en áreas no
perforadas.
No probadas.- Son volúmenes de hidrocarburos evaluados a condiciones
atmosféricas.
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo I 15
México cuenta con 4 zonas donde se encuentran estas reservas y que son de gran importancia en
la producción petrolera [I.26], las cuales se presentan a continuación (Figura I.6):
Región Marina Noreste.- Incluye parte de la plataforma continental y el talud del Golfo
de México, con una superficie de cerca de 166,000 kilómetros cuadrados. Constituida
principalmente por los activos:
Cantarell.
Ku-Maloob-Zaap.
Abkatún-Pol-Chuc
Litoral de Tabasco
Al 1 de enero del 2012, se registra una reserva probada de 2,115.5 millones de barriles
de petróleo crudo equivalente, es decir, 15.3% del total nacional.
Región Norte.- Posee la mayor extensión de territorio, la cual se extiende a 27 estados e
incluye 1.8 millones de kilómetros cuadrados. La región se compone por cuatro
activos:
Poza Rica-Altamira.
Veracruz.
Esta región es la que opera el mayor número de campos y por ende la que registra
mayor actividad del país. Durante el 2011, produjo un volumen de 42.4 millones de
barriles de aceite. En este periodo,la cifra de pozos terminados ascendió a 844.
Región Sur.- Con una superficie de 390,000 kilómetros cuadrados, colinda al Norte con
el Golfo de México. Esta región comprende 8 estados: Guerrero, Oaxaca, Veracruz,
Tabasco, Campeche, Chiapas, Yucatán y Quintana Roo. Consta de cuatro activos:
Bellota-Jujo.
Cinco Presidentes.
Macuspana-Muspac.
Samaria-Luna.
El Activo Macuspana-Muspac posee el mayor número de campos con 56, seguido del
Activo Bellota-Jujo con 31 campos. Mientras que los activos Cinco Presidentes y
Samaria-Luna son los que menos campos administran con 21 y 13, respectivamente.
La Región Sur produjo en 2011, 193.7 millones de barriles de aceite y 617.7 miles de
millones de pies cúbicos de gas natural. Lo que representó una producción diaria de
530.6 miles de barriles de aceite y 1,692.3 millones de pies cúbicos de gas natural.
Estas cifras significaron, a nivel nacional, 20.8 y 25.7 por ciento de las producciones
de aceite y gas natural.
a) b)
c) d)
Inyección de gas.- Este fue el primer método que se sugirió para la recuperación
adicional de petróleo. Al inyectar el gas al pozo petrolero, la energía del yacimiento
aumentaba y desplazaba el petróleo. Existen diversos factores como las propiedades de
los fluidos que se encuentren dentro del yacimiento, el tipo de empuje, la geometría
del yacimiento, las propiedades de la roca, la temperatura y presión del yacimiento, los
cuales que determinan la cantidad de petróleo que puede obtenerse mediante esta
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo I 20
técnica. De la misma manera que la inyección de agua, la del gas se puede clasificar en
dos.
Métodos térmicos.- Estos métodos son usados principalmente con petróleos viscosos, ya
que con el incremento en la temperatura se reduce esta viscosidad, permitiendo que el
petróleo fluya de una manera más fácil [I.30]. El método más antiguo conocido es el
de los calentadores de fondo, que se remonta al año de 1865 cuyo principal objetivo
era aumentar la temperatura para reducir la viscosidad. Aproximadamente el 60% de la
producción por recuperación mejorada se debe a estos métodos, en específico la
inyección de vapor. Se dividen principalmente en 2 tipos [I.31]:
Producción
Inyección de vapor
Vapor
condensado Petróleo calentado
Vapor
Vapor
Petróleo Petróleo
condensado
c)
Petróleo
calentado
Vapor
condensado
Petróleo
Este método es aplicado en yacimientos con petróleo pesado para aumentar la tasa de extracción
durante la producción primaria [I.32].
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo I 24
Drenaje por gravedad asistido con vapor (SAGD).- Este método consiste en la
inyección de vapor directamente a un pozo horizontal, esto crea una zona caliente. El
petróleo calentado se desplaza hacia un pozo paralelo inferior y finalmente es
producido. La cámara de vapor creada se mantiene a una presión constante durante
todo el proceso y está rodeada por arena petrolífera fría, lo cual hace que el vapor se
condense. Esto permite que el petróleo drene por gravedad [I.33].
Pozo productor
Pozo inyector
Cámara de vapor
Bitumen caliente
El problema es claro, se necesita aumentar las reservas del petróleo en México de una manera
integral y efectiva. Los métodos actúales de recuperación mejorada presentan una oportunidad de
importancia para resolverlo. Sin embargo, México aún no cuenta al 100% con esta tecnología, se
han dado casos donde se han realizado pruebas de la factibilidad del uso de estas técnicas de
recuperación mejorada como la ocurrida en el campo Samaria Neógeno en el 2009, donde se
realizaba una inyección cíclica de vapor. Se hizo la perforación de 8 pozos de diferentes
geometrías para su estudio. Se realizó un análisis en frio de la producción por un periodo de seis
meses para después realizar la inyección de vapor, inyectando 5,000 toneladas de vapor a cada
pozo por un periodo mínimo de 18 meses. Al inyectar el primer ciclo de vapor, la producción
tuvo un incremento de más de 1,000 BPD por día. Estos resultados muestran que la aplicación de
un método térmico para el recobro adicional del petróleo es factible. [I.34]
La aplicación de un método que implica la inyección cíclica de vapor aunque es factible, tiene
limitaciones tales como la profundidad del pozo, ya que entre más profundo, se presentan más
perdidas de energía durante el flujo del vapor. A lo largo de los años, la inyección de vapor
únicamente se ha dado con equipo ubicado en la superficie del pozo. Sin embargo la tecnología
ha ido avanzando en este campo permitiendo la implementación de otras alternativas de
inyección, como lo es la generación de vapor en fondo de pozo. [I.35]
El diseño de este generador conjunta varias áreas de Ingeniería, desde el diseño mecánico de cada
uno de sus componentes, hasta los análisis numéricos y/o experimentales para asegurar un
funcionamiento óptimo y seguro. El generador de vapor de fondo de pozo consta de los
siguientes componentes:
Líneas de alimentación.
Cabezal de distribución.
Cámara de combustión.
Las líneas de alimentación inyectarán oxigeno (𝑂2), metano como combustible (𝐶𝐻4 ) y agua
(𝐻2 𝑂). Esta última se usara para dos propósitos, su evaporación y como una película protectora
de los componentes del generador. Este trabajo se enfocara en el diseño de un cabezal de
distribución que permita la correcta inyección de los fluidos antes mencionados para la correcta y
segura operación del dispositivo.
Finalmente se realizará un análisis térmico-estructural por medio del Método de Elemento Finito
con ayuda de un programa computacional, el cual nos proporcionará datos de gran relevancia
sobre los esfuerzos que se generaran en el dispositivo, esto para asegurar una correcta y segura
operación.
I.8.- Sumario
La extracción del petróleo toma gran importancia desde 1859, cuando se inició la explotación de
este. Se han llevado acabo grandes avances en la investigación sobre los procesos y
características de los hidrocarburos, para facilitar su obtención. Debido a las divisiones del
petróleo, existen diversas técnicas de recuperación, dentro de estas se encuentra la recuperación
mejorada. Esta recuperación se auxilia de la inyección de químicos al pozo y de procesos
térmicos, esta técnica ha tenido gran auge en los últimos años debido a que se obtienen buenos
resultados. En México, el campo de aplicación de la recuperación mejorada es grande, debido a la
gran cantidad de campos petroleros abandonados y que dentro de los cuales se localizan los pozos
maduros.
I.9.- Referencias
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Ciencias Económicas, pp 110-112, 1994.
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I.16.- Hyne, N. J., Nontechnical Guide to Petroleum Geology, Exploration, Drilling, &
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I.17.- Rodríguez, J., Ingeniería Básica de Yacimientos, Ed. Universidad de Oriente, pp 6-7, 2007.
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PennWell Publishing Company, 1985.
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I.26.- Secreteria de Energia, Prospectiva de Petróleo Crudo 2012 – 2006, Página Web,
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I.29.- de Ferrer, M. P., Inyección de Agua y Gas en Yacimientos Petrolíferos, Ed. Astro Data S.
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I.30.- Gutiérrez, R., Volumen de Vapor para la Estimulación de Pozos Horizontales; Yacimiento
mfb-53 (Arena u1, 3) Campo Bare, Trabajo de grado Universidad de Venezuela, 2012.
I.31.- Alvarado, D. y Banzer, C., Recuperación Térmica de Petróleo, Caracas, pp 1-22, 2002.
I.32.- Al-mjeni, R., Oman, S. T., Edwards, J., Felber, B. J., Hirasaki, G. J., Miller, C. A. y Lim,
F., ¿Llegó el Momento para la Tecnología EOR?, Oilfield Review, Vol. 6, No. 6, pp 16–35,
2011.
I.33.-García Solís A. E., Diseño y Análisis Numérico de las Características Mecánicas de un
Quemador Prototipo como Parte de un Generador de Vapor de Fondo de Pozo para
Recuperación de Crudo Tesis de Maestría en Ciencia. Instituto Politécnico Nacional. SEPI-
ESIME-Zacatenco. 2013
CAPÍTULO II
MARCO
TEÓRICO
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo II 32
Se le considera así a cualquier contenedor cerrado que tenga la capacidad de almacenar algún
fluido a una presión [II.1]. En la vida cotidiana se pueden observar muchos ejemplos de este tipo
de recipientes como tanques de gas, tubos, cabinas a presión en aeronaves, etc. En estos
recipientes, un análisis preciso permite calcular el esfuerzo en cualquier punto.
“Si la relación del radio medio del recipiente a sus espesor de pared es de 10 o mayor, el
esfuerzo es casi uniforme y se puede suponer que todo el material de la pared resiste por igual
las fuerzas aplicadas. A este tipo de recipientes se les denomina de pared delgada” [II.2]
Espesor
Radio medio
Como regla general, los recipientes a presión se consideran de pared delgada cuando la razón del
radio r al espesor de la pared t es mayor a 10, permitiendo determinar los esfuerzos en las paredes
[II.3]. Obviamente, si el recipiente no cumple con el criterio antes mencionado, se considera
como un recipiente de pared gruesa.
Rm
> 10 Pared delgada II.1
t
Rm
< 10 Pared gruesa II.2
t
Existen varios tipos de recipientes, los cuales están clasificados de la siguiente manera:
Recipientes a presión
USO FORMA
Almacenamiento Cilíndricos
De proceso Esféricos
Los de almacenamiento únicamente sirven para la contención de fluidos a presión, mientras que
los de procesos tienen una amplia gama de usos, tal es el caso de intercambiadores de calor,
reactores, etc.
Por otra parte, debido a su forma, el principal uso de ambos es el almacenaje de grandes
volúmenes de fluidos a altas presiones, siendo el esférico el más conveniente [II.1].
Entonces se relacionaran estas fuerzas externas al recipiente a presión para así encontrar los
esfuerzos a los cuales será sometido. Se deben tomar consideraciones tales como si las cargas
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo II 35
generaran algún efecto a corto o largo plazo o si la aplicación de estas será de una manera
uniforme.
Para tener un análisis completo de como los esfuerzos afectan al recipiente en cuestión o qué tipo
de esfuerzo se está aplicando se determina: [II.4]
Esfuerzo primario: Se define como cualquier esfuerzo normal o cortante que sea
consecuencia del agente externo aplicado al recipiente. Este esfuerzo es necesario para
satisfacer el equilibrio entre las cargas internas y externas. Generalmente, este esfuerzo es
resultado de la aplicación de una fuerza mecánica, como lo puede ser una presión.
Esfuerzo pico: Este es el esfuerzo máximo producido en una región por una concentración
o por algún esfuerzo térmico. Este esfuerzo puede no causar distorsiones significantes
pero podría causar falla por fatiga. [II.5]
comportamiento del metal generalmente se clasifica en frágil o dúctil. Sin embargo bajo
condiciones especiales, un material dúctil puede fallar frágilmente. Los materiales dúctiles tienen
como característica que 𝜀𝑓 ≥ 0.05 y regularmente tienen una resistencia a la fluencia que a
menudo es la misma a tensión que a compresión, mientras que los materiales frágiles 𝜀𝑓 < 0.05.
Las teorías aceptadas para estos tipos de materiales son: [II.6]
Materiales dúctiles
Materiales frágiles
Esta teoría marca que la fluencia del material inicia cuando el esfuerzo cortante máximo de
cualquier elemento se equipara al esfuerzo cortante máximo en un ensayo a tensión de una pieza
del mismo material, también es conocida como la teoría de Tresca.
𝑃
Recordando que para el esfuerzo en tensión simple 𝜎 = 𝐴, y que el esfuerzo cortante máximo
𝜎
ocurre a 45° de la superficie en tensión con una magnitud de 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 2 . De tal manera que el
𝑆𝑦
esfuerzo cortante máximo en la fluencia es 𝜏𝑚𝑎𝑥 = . Para un estado de esfuerzo general se
2
σ1 −σ3 Sy
τmáx = ≥ o σ1 − σ3 ≥ Sy II.3
2 2
Para propósitos de diseño, la Ecuación II.3 se pude modificar agregando un factor de seguridad,
n.
Sy Sy
τmáx = o σ1 − σ3 = II.4
2n n
El esfuerzo plano se presenta comúnmente cuando uno de los esfuerzos principales es 0. Existen
tres casos a tomar en cuenta cuando se usa la Ecuación II.3 para esfuerzo en dos dimensiones.
Caso no. 1: Ocurre cuando, σA ≥ σB ≥ 0 . En este caso, la Ecuación II.3 y se reduce a una
condición de fluencia: σA ≥ Sy .
𝜎𝐵
Sy
Caso 1
Sy
𝜎𝐴
-Sy
Caso 2
-Sy
Caso 3
Predice que la falla ocurre cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza
o excede la energía de deformación por unidad de volumen correspondiente a la resistencia a la
fluencia en tensión o en compresión del material. Esta teoría tiene su base en la comprobacion
que los materiales dúctiles que son sometidos esfuerzos hidrostáticos presentan resistencia a la
fluencia exceden en gran medida los valores que resultan en un ensayo a tensión simple. Se
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo II 38
postuló entonces que la fluencia estaba relacionada con la distorsión angular del elemento
sometido a esfuerzo. Un volumen unitario sometido a un estado de esfuerzos tridimensional,
𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 , el cual se muestra en la Figura II.5.
𝜎2 − 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜎2 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜎1 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
= +
𝜎3 𝜎1 − 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜎3 − 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜎1 < 𝜎2 < 𝜎3
a) Esfuerzos triaxiales b) Componente hidrostático c) Componente de distorsión
𝜎1 +𝜎2 +𝜎3
𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 = II.5
3
Se puede apreciar que en la Figura II.5 en el inciso b el elemento no sufre una distorsión angular.
Considerando 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 como un componente de los esfuerzos, este componente se puede sustraer
de ellos, quedando el inciso c como el estado de esfuerzos, el cual está sometido a distorsión
angular pura.
1/2
′ (𝜎1 −𝜎2 )2 +(𝜎2 −𝜎3 )2 +(𝜎3 −𝜎1 )2
𝜎 =[ ] II.6
2
Mientras que para esfuerzo en dos dimensiones, sean 𝜎𝐴 y 𝜎𝐵 diferentes de cero la ecuación se
puede expresar.
Esta teoría nos dice que la falla ocurre al momento en que uno de los tres esfuerzos principales es
igual o sobrepasa la resistencia. Los esfuerzos principales son colocados en forma ordenada 𝜎1 ≥
𝜎2 ≥ 𝜎3 . Entonces se reduce la falla cuando:
Donde 𝑆𝑢𝑡 y 𝑆𝑢𝑐 son las resistencias a la tensión y a la compresión, respectivamente. En el caso
de esfuerzo en dos dimensiones, los esfuerzos principales son dados σA ≥ σB , la ecuación se
pude escribir como:
Los recipientes a presión comúnmente tienen formas geométricas de esferas, cilindros, conos,
elipsoides o alguna mezcla de estos. Cuando se trata de un recipiente de pared delgada, este se
analiza como una membrana y el esfuerzo resultante de presión interna es llamado esfuerzo de
membrana. Estos esfuerzos son generalmente a tensión o compresión y se consideran también
uniformemente distribuidos.
En cualquier recipiente sujeto a una presión, ya sea interna o externa, los esfuerzos se sitúan en
la pared exterior, en es te caso el estado de esfuerzos es triaxial y se pueden definir tres:
𝜎𝑋 = Esfuerzo longitudinal
𝜎𝜑 = Esfuerzo circunferencial
𝜎𝑟 = Esfuerzo radial
Una esfera es una forma ideal para un recipiente a presión cerrado si el contenido es de peso
insignificante; mientras que uno cilíndrico es buena opción con el inconveniente de las uniones
de los extremos. El análisis comenzara considerando un recipiente cilíndrico, se aísla un
segmento del recipiente a analizar pasando dos planos perpendiculares al eje y un plano
longitudinal por el mismo eje.
𝜎1
2𝑟𝑖
𝜎2
Las condiciones existentes de simetría hacen que no haya esfuerzos cortantes, ya que estos
causarían una distorsión incompatible de cilindro. A los largo del cilindro únicamente existen
esfuerzos normales, los cuales están representados como esfuerzos circunferenciales (𝜎1 ) y los
longitudinales (𝜎2 ). Estos esfuerzos multiplicados por su respectiva área mantienen al cilindro en
equilibrio con la presión interna.
Multiplicando esta presión por la el área 2𝑟𝑖 L, donde r es el radio interior, genera la fuerza que
actúa sobre el cilindro. Esta fuerza se encuentra equilibrada por las fuerzas que se generan por los
esfuerzos circunferenciales multiplicados por sus respectivas áreas 𝐿(𝑟0 − 𝑟𝑖 ), donde 𝑟0 es el
radio exterior del cilindro. Haciendo la igualación de las fuerzas opuestas se tiene:
σ1 (r0 − ri )L = P
r0
p(2ri L) = 2P
ri
σ1 (r0 − ri )L = P
Considerando al espesor del cilindro t como (𝑟0 − 𝑟𝑖 ), la ecuación para determinar su esfuerzo
circunferencial es:
pri
σ1 = II.11
t
La Ecuación II.11 solo es válida para recipientes cilíndricos de pared delgada. Sin embargo, el
espesor de pared puede alcanzar un décimo del radio interno y cualquier error al aplicar la
Ecuación II.10 es pequeño. Debido a la suposición de membrana, las fuerzas P en el aro deben de
considerarse tangenciales a este. Las componentes horizontales de las fuerzas P mantienen la
componente horizontal de la presión interna en un estado de equilibrio estático.
El otro esfuerzo principal sobre el cilindro 𝜎2 , actúa de una manera longitudinal a este, y se
determina resolviendo un problema de fuerza axial.
P 𝜎2
La fuerza desarrollada por la presión interna es 𝑝 𝜋 𝑟𝑖2 , y la fuerza desarrollada por el esfuerzo
longitudinal en las paredes es 𝜎2 (𝜋 𝑟02 − 𝜋 𝑟𝑖2 ). Igualando y despejando 𝜎2 .
p r2i
σ2 = (r0 +ri )(r0 −ri )
II.13
Simplificando
pr
σ2 = II.14
2t
𝜎1
Se puede apreciar que para recipientes cilíndricos de pared delgada, 𝜎2 ≅ .
2
Para recipientes a presión esféricos de pared delgada, se puede utilizar un método análogo para
deducir una expresión. Pasando un plano por el centro de la esfera, un hemisferio queda aislado.
𝜎1 = 𝜎2
Usando la misma notación antes mencionada, puede obtenerse una ecuación idéntica a la
Ecuación II.14. Sin embargo para una esfera, cualquier sección que pasa por su centro da el
mismo resultado cualquiera que sea la inclinación del plano. Por lo tanto, los esfuerzos máximos
de membrana para recipientes esféricos sometidos a presión de pared delgada son:
𝑝𝑟
𝜎1 = 𝜎2 = II.15
2𝑡
Es importante resaltar que para tamaño y espesor de pared comparable, el esfuerzo normal
máximo en un recipiente a presión esférico es solo aproximadamente la mitad que en un
cilíndrico. En el recipiente cilíndrico, los esfuerzos longitudinales, paralelos a su eje, no
contribuyen a mantener el equilibrio con la presión interna p que actúa sobre la superficie curva;
mientras que en uno esférico, un sistema de esfuerzos iguales resiste la presión interna aplicada.
Estos son tratados como biaxiales, aunque la presión que actúa sobre la pared causa esfuerzos
locales de compresión sobre el interior iguales a esta presión, los cuales son pequeños y pueden
ser ignorados. [II.7]
Estos son resultado del cambio de la temperatura del material, ya sea expansión o contracción.
Estos esfuerzos son secundarios debido a que son auto-limitantes. No causan ruptura en
materiales dúctiles excepto por la aplicación de estos de una manera repetida, sin embargo
pueden causar falla por deformaciones excesivas. [II.8]
Las restricciones mecánicas pueden ser externas o internas. Las primeras ocurren cuando el
material está contenido o soportado de una manera que restrinja la expansión térmica. Las
internas suceden cuando la temperatura de un material no es uniforme. El esfuerzo causado por
un gradiente térmico es de carácter interno. Los gradientes de temperatura en un recipiente
pueden ser logarítmicos o lineares a través de este. La diferencia principal entre esfuerzos
mecánicos y los térmicos radica principalmente en la naturaleza de la carga. Las fibras a altas
temperaturas se comprimen mientras que a una baja temperatura se estiran. Los patrones de
esfuerzo solo deben de satisfacer los requerimientos para el equilibrio de las fuerzas internas.
Las ecuaciones básicas para esfuerzos térmicos son simples. Sin embargo, se vuelven complejas
al involucrar otras variables como gradientes térmicos, gradientes logarítmicos, restricción
parcial, etc. Si la temperatura cambia en una unidad cubica de una temperatura inicial T1 a una
final T2 y el crecimiento de este se contrae totalmente. A continuación se ejemplificaran 4 casos
de estudio:
Caso 1: La barra se encuentra con restricción solo en una dirección pero es libre de
expandirse en cualquier otra.
𝜎 = −𝐸𝛼(𝑇2 − 𝑇1 ) II.16
Si 𝑇2 > 𝑇1 se trata de un esfuerzo de compresión, mientras que si 𝑇2 < 𝑇1 el esfuerzo
será a tensión.
Caso 4: si un gradiente térmico linear está a través de la pared del recipiente (figura II.9)
±𝛼𝐸(𝑇2 −𝑇1 )
𝜎𝑥 = 𝜎𝜑 = II.19
2(1− )
Este esfuerzo es de flexión. El lado caliente del material se encuentra a tensión, mientras
que el frio está a compresión. [II.4]
Donde:
𝑇1 = Temperatura inicial
𝑇2 = Temperatura final
E= Modulo de elasticidad
= Coeficiente de Poisson
Al diseñar un recipiente sujeto a presión es necesario tomar en cuenta las diferentes presiones a
las que estará sometido.
Este tipo de recipientes son usualmente usados en la industria nuclear y la petroquímica, también
son utilizados como intercambiadores de calor. Generalmente son fáciles de fabricar e instalar,
así como también de dar mantenimiento. El diseño considera un comportamiento lineal.
El mayor parámetro de diseño a considerar es el espesor del cilindro, que usualmente es regido
por la presión interna y en algunas ocasiones por la externa. El espesor requerido para un
recipiente cilíndrico sometido a presión interna es determinado por la ecuación siguiente:
𝑃𝑅
𝑡= II.20
𝑆𝐸−0.6𝑃
Esta ecuación se puede utilizar para calcular la presión máxima cuando el espesor es conocido:
𝑆𝐸
𝑃= II.21
𝑅+0.6𝑡
Se pude apreciar que existe una similitud entre la Ecuación II.20 que provee el código ASME con
la descrita en la teoría clásica del esfuerzo de membrana en un cilindro, siendo la única variable
el factor de 0.6P, el cual toma en consideración la no linealidad del esfuerzo que se puede
desarrollar en estos recipientes cuando el espesor excede 0.1R. De una manera similar la
ecuación para determinar el espesor necesario longitudinalmente para presión interna.
𝑃𝑅
𝑡= II.22
2𝑆𝐸−0.4𝑃
Donde:
P= Presión interna
R= Radio interna
t= Espesor
Cuando el recipiente está sometido a presión externa se generan fuerzas a compresión, las cuales
pueden causar pandeo. Las ecuaciones para este caso pueden ser simplificadas considerando el
pandeo mínimo en términos de distancia, diámetro y espesor del cilindro.
Las cabezas son una parte de gran importancia dentro de los recipientes sujetos a presión. Son
generalmente fabricadas del mismo material que todo el recipiente y pueden ser soldadas. El
diseño geométrico de la cabeza depende de la forma del recipiente, así como también la
temperatura y presión a la que estará sometida. Se pueden encontrar cabezas:
Planas
Elipsoidales
Hemisféricas
Cónicas
a) Bridada
b) Hemisférica
c) Elipsoidal
d) Cónica
El espesor requerido para una cabeza hemisférica, considerando la presión interna es dado por:
𝑃𝑅
𝑡= II.23
2𝑆𝐸−0.8𝑃
Esta ecuación se puede utilizar para calcular la presión máxima que pude soportar la cabeza
conociendo el espesor. [II.5]
2𝑆𝐸
𝑃= II.24
𝑅+0.8𝑡
Donde:
P=Presión interna
R=Radio interno
t=Espesor de la cabeza
Una vez obtenido el espesor mínimo requerido en el recipiente a presión, se deben de unir los
componentes, usualmente se utilizan uniones por medio de soldadura. El escoger la soldadura
como método de unión, depende de varios factores tales como: el tamaño del recipiente, las
condiciones de operación, etc. El Código ASME limita el diseño y uso de estas uniones con base
en el tipo de soldadura, el material y donde estará ubicada.
C A
A
D
A
Con base en la regulación UW-12 ASME VIII División. 1 se obtienen valores de la eficiencia de
las juntas. El esfuerzo de la costura circunferencial rige únicamente cuando la eficiencia de la
junta circunferencial es menor que la mitad de la eficiencia de la longitudinal. También es
aplicable cuando hay cargas adicionales. La eficiencia de cada unión es dada en la Tabla II.1.
[II.10]
Soldadura a tope
unida por ambos
lados. Si se usa
solera como
respaldo se debe
1.00 0.85 0.70
retirar después de
aplicar la soldadura
Soldadura simple a
tope con solera de
respaldo, la cual
permanecerá en el 0.90 0.80 0.65
recipiente
Unión traslapada
con cordón sencillo
0.50
y tapón de
soldadura ------- -------
Unión traslapada
con cordón sencillo
sin tapón de
soldadura ------- ------- 0.45
Este factor existe para solventar algún problema con la carga, como que no sea aplicada
homogéneamente o que exista alguna carga súbita, las dimensiones y características del material.
El factor de seguridad está relacionado con los diferentes modos de falla. Estos son aplicados en
materiales donde se tiene la certidumbre de que el funcionamiento será de una manera segura en
condiciones de trabajo normales. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME),
sugiere los siguientes criterios como factor de seguridad mínimo:
Sin embargo los códigos europeos de construcción de recipientes sujetos a presión aplican un
factor de seguridad de 1.5. [II.5]
II.10 Sumario
El Código ASME es una base teórica de gran ayuda para realizar el diseño de recipientes sujetos a
presión, los cuales son usados en la industria petroquímica. El correcto diseño de estos, parte de
tener conocimientos básicos de la mecánica de materiales, como lo es el análisis de esfuerzos y
las diferentes teorías de falla existentes. La construcción de estos recipientes abarca varias áreas
como el tipo de soldadura para su unión, el calculó de su espesor así como también tomar en
cuenta la presión y temperatura a la cual estará trabajando. Con base en el Código ASME, se
utilizaran los conceptos teóricos desarrollados previamente para el correcto dimensionamiento y
diseño del cabezal de distribución.
II.10 Referencias
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CAPÍTULO III
ANÁLISIS
DEL CASO DE
ESTUDIO
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo III 56
III.1.- Generalidades
Como bien se señaló en los capítulos anteriores, el concepto de un generador de vapor no es algo
nuevo. Sin embargo, con el paso del tiempo se han implementado nuevas tecnologías para hacerlo
más eficiente. Los laboratorios Sandia, alrededor de 1980, fueron pioneros en el concepto de
generadores de vapor en fondo de pozo. El generador de alta presión o DFDSG, que es operado
con la inyección de los gases de combustión en la formación, tiene potencial para estimular pozos
maduros (Figura III.1). El problema de este sistema desarrollado por Sandia es la alta corrosión.
Lo cual, principalmente se debe a la formación de ácidos altamente dañinos a la estructura y que
al inyectar los gases de escape al yacimiento.
72”
Vaporizador
Agua
de agua
Bujía Vapor y
gases de
Combustible Combustor combustión
dentro del
pozo
Aire
Termocople
Las cuatro ventajas principales del uso de un generador de vapor para fondo de pozo son las
siguientes:
Oxígeno (𝑂2).
Metano como combustible (𝐶𝐻4 ).
Agua (𝐻2 𝑂).
El agua se usará para dos propósitos, el principal es su evaporación y el segundo para la formación
de una película protectora de los componentes del generador. Este cabezal de distribución tendrá
una conexión con un tubo umbilical.
a) Líneas de
Cabezal de b) alimentación
alimentación
Brida clase
300
Metano
Oxigeno
Figura III.2.- Concepto del generador de vapor. a) Ubicación del cabezal de alimentación en el
generador de vapor. b) Partes del cabezal de alimentación.
Para el diseño de este tipo de cabezal se tomaron en cuenta varias condiciones a las cuales estará
sometido:
16.60 mm
33.87 mm 5.86 mm
Espesor (t)
Cabezal de distribución
2 3 1 3 2
Para este dispositivo se diseñará una carcasa, la cual servirá de protección para el cabezal, donde
irán las líneas de alimentación con los fluidos antes mencionados. Así como, las venas por las
cuales circulara el agua para la formación de la película con un espesor de 2 mm.
El mayor parámetro de diseño a considerar es el espesor del cilindro, que usualmente es regido por
la presión interna y en algunas ocasiones por la externa. El espesor requerido para un recipiente
cilíndrico para presión interna es determinado por la ecuación siguiente:
𝑃𝑅
𝑡= III.1
𝑆𝐸−0.6𝑃
Material.- Se utilizará un acero ASTM A-53 GRADO B, las tuberías de dicho material están
destinadas a aplicaciones mecánicas y de presión. También es aceptable para usos
ordinarios en la conducción de vapor, agua, gas, y las líneas de aire. Este tipo
de tubería es apta para ser soldada. Así como, para operaciones de formado tales como
enrollado, plegado, y aplicación de bridas.
Se realizó el cálculo de espesor parea la cabeza, estas son generalmente fabricadas del mismo
material que todo el recipiente y puede ser soldada. El diseño geométrico de la cabeza depende de
la geometría del recipiente. Así como, la temperatura y presión a la que estará sometida. La
selección de la cabeza se toma con base en su función, consideraciones económicas y
consideraciones de donde estará colocado el recipiente. Los recipientes esféricos sujetos a presión
se consideran como cabezas hemisféricas. El espesor requerido para una cabeza hemisférica
considerando la presión interna es dado por:
𝑃𝑅
𝑡= III.2
2𝑆𝐸−0.8𝑃
Material.- Para aplicaciones que interactúen con vapor se recomienda un acero al Carbón,
los grados utilizados comúnmente para recipientes sujetos a presión son SA 285 GRADO
C, SA 515 GRADO 70 y SA 516 GRADO 70. Se usara el acero al Carbón SA 515
GRADO 70 ya que este es recomendable para condiciones de operación a altas
temperaturas.
Tomando en cuenta el factor de la corrosión, el espesor tendrá un valor final de 5 mm. Ambos
espesores son considerando la presión a la cual trabajara el generador de vapor internamente.
5 mm
50 mm
90 mm
Entrada para
Oxígeno
Entrada para
Metano
5 mm
80 mm
90 mm
Una vez que se modelaron los componentes de la carcasa, en la cual estar contenido el cabezal, se
modeló, tomando en consideración las condiciones para la correcta formación de la película de
agua protectora. Estas fueron 2 principalmente:
Este dispositivo tendrá una serie de 5 perforaciones, por las cuales se conectaran los tubos de
alimentación de los fluidos antes mencionados.
Plato estabilizador
Ángulo 10°
Venas de distribución
Inyección de Oxígeno
Inyección de metano
Con el modelo en 3D de cada uno de los componentes (carcasa y cabezal con las venas de
distribución), se realizó el ensamble general del prototipo (Figura III.9). El modelo resultante se
guardó con una extensión compatible con el programa computacional ANSYS. Este se utilizó para
realizar el análisis por elemento finito del cabezal de alimentación. Come se mencionó
anteriormente el material seleccionado es usualmente usado en conducción de fluidos y gases para
la industria petroquímica. Con base en las condiciones de frontera; presión, temperatura y las
restricciones se determinó que las zonas de interés en este modelo son los componentes de la
carcasa y la unión con la brida en cuestión.
a) Cabeza hemisférica b)
Brida
Socket-welding
Cilindro
Cabeza
Cilindro carcasa
carcasa
Brida
Uniones por
soldadura
Aplicación
de
soldadura
Con base en la regulación UW-12 ASME VIII División 1 se obtienen valores de la eficiencia de las
juntas. El esfuerzo de la costura circunferencial rige únicamente cuando la eficiencia de la junta
circunferencial es menor que la mitad de la eficiencia de la longitudinal. También es aplicable
cuando hay cargas adicionales.
Se utilizará una soldadura a tope unida por ambos lados. Si se usa solera como respaldo, se debe
retirar después de aplicar la soldadura. La eficiencia de cada unión es de 0.90. Este valor se utilizará
en el cálculo de los espesores mínimos requeridos para la carcasa del cabezal. La soldadura será de
categoría B, la cual es circunferencial en una carcasa o un una boquilla o conectando una cabeza
hemisférica a un recipiente. Con respecto a la norma ASME UW-16.1, la cual especifica las
dimensiones del espesor los cordones de soldadura del recipiente [III.3].
𝑎 = 𝑡, 𝑡𝑛 III.3
Donde; a = Espesor del cordón de soldadura, t = Espesor del recipiente y 𝑡𝑛 = Espesor del
recipiente menos las consideraciones de la corrosión
Las consideraciones anteriores indican el espesor y las aproximaciones para determinar las
dimensiones de las soldaduras. Estas se realizan con respecto a los espesores de los elementos de
la carcasa a ensamblar, dicho espesor (a) será de 3 mm. La mayoría de las soldaduras son
circunferenciales, como en la unión entre la cabeza hemisférica y el cilindro así como también la
unión con la brida.
Bridas de cuello soldable (welding neck).- Cuenta con un cono largo el cual
gradualmente cambia su espesor. Dicho cambio se da desde espesor de la brida hasta el
espesor de la pared del tubo. Este tipo de brida se usa para condiciones de operación
severas, como altas presiones o de temperaturas elevadas o menores de cero. Las bridas
de cuello soldable se recomiendan para el manejo de fluidos explosivos, inflamables o
costosos, donde una falla puede ser acompañada de desastrosas consecuencias.
Bridas deslizables (slip-on).- Debido a su costo más bajo, a la menor precisión
requerida al cortar los tubos a la medida y a la mayor facilidad de alineamiento en el
ensamble son más seleccionadas que las de cuello soldable. Sin embargo estas presentan
una menor resistencia a las condiciones de operación del recipiente.
Bridas especiales.- Estas son bridas que se fabrican al no encontrar una comercial que
satisfaga las necesidades del diseñador.
La brida a seleccionar será una socket welding, la cual funcionará como conector con resto del
cuerpo del generador de vapor. Esto ayudará en que se pueda realizar un ensamble y desensamble
de una manera práctica. Las dimensiones se muestran en la Figura III.12. Así como, el número de
perforaciones para su sujeción que serán un total de 8.
100 mm
10 mm
90 mm
15 mm
120 mm
Actualmente, se ofrecen tubos de acero con y sin costura de soldadura, los cuales están enfocados
a la conducción de fluidos y gases, servicios a altas temperaturas. Usualmente utilizados en la
industria petroquímica. Los fabricantes ofrecen espesores desde 3 mm hasta 33 mm.
Placa
circular Cabeza
Dados formada
Más de 2 plg. 1⁄
8 t
Para la correcta aplicación de esta soldadura siempre es necesario emplear sujetadores para
asegurar que cada uno de los elementos se mantenga lo mayor alineados posible. Generalmente se
utiliza soldadura de arco sumergido (SAW). Es un proceso automático, donde un alambre desnudo
es alimentado hacia la pieza. Se caracteriza porque el arco se encuentra sumergido en una masa
fundente. Tiene una tolva la cual se desplaza delante del electrodo, los espesores posibles de soldar
con esta técnica varían desde los 5 mm hasta los 40 mm. Actualmente se usan procesos automáticos
que controlan desde la velocidad de los elementos a soldar y la cabeza soldadora, la velocidad de
aporte de electrodos, la corriente de soldadura, etc. Este tipo de técnica es altamente recomendable
para su uso en altas temperaturas y presiones, para aplicaciones de la industria de generación,
transporte y petroquímica. Para la reducción de los esfuerzos metalúrgicos y las condiciones no
deseadas [III.7].
a) b)
c)
III.6. – Sumario
Se realizó el diseño del dispositivo para la distribución de los fluidos específicos que servirán para
el funcionamiento del generador de vapor. Se tomaron en cuenta las condiciones de operación así
como también se hizo la selección de los materiales adecuados para su funcionamiento. Se
establecieron los parámetros necesarios para el posterior modelado en 3D por medio de Solidworks,
se exportó este modelo a un formato compatible con la plataforma ANSYS para así poder realizar
el análisis de este dispositivo por medio del Método de Elemento Finito.
III.7. - Referencias
III.1.- Eson, R. L., Downhole Steam Generator-Field Test, Regional Meeting of the Society of
Engineers, pp 8, 1982.
III.2.- Turns, S. R., An introduction to combustion, Mc Graw Hill New York, pp 6-8, 1996.
III.3.- Farr, J. R. y Jawad, M. H., Guidebook for the Design of ASME Section VIII Pressure Vessels,
ASME Press, pp 27-62, 1998.
III.4.- Cecil, J., Jay, H. y Dennis, S., Dibujo y Diseño en Ingeniería, 6ta Edición, Ed. Mc Graw-
Hill, pp 19-30, 2004.
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo III 74
III.5.- Megyesy E. F., Manual de Recipientes a Presión. Diseño y Cálculo, Editorial Limusa,
Mexico, pp 140-150, 1992.
III.6.- Stewart, M. y Lewis, O. T., Pressure Vessels Field Manual: Common Operating Problems
and Practical Solutions, Ed. Gulf Professional Publishing, pp 217-231, 2012.
III.7.- Otegui, J. L y Rubertis, E., Cañerías y Recipientes a Presión, Editorial UNMdP Argentina,
pp 210-211, 2008.
III.8.- Jeffus, L., Manual de Soldadura GTAW (TIG), Editorial Paranininfo, pp 185-186, 2008.
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS
NUMÉRICO DEL
CABEZAL DE
DISTRIBUCIÓN
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo IV 75
El Método del Elemento Finito es una técnica de análisis numérico para obtener soluciones
aproximadas para una amplia variedad de problemas de ingeniería que involucran esfuerzos,
transferencia de calor, fluido, etc.
El desarrollo de este método como se conoce hoy en día ha estado ligado a lo hecho por Courant
en los años 40, donde propone el uso de funciones polinómicas para la formulación en
subregiones triangulares. Esto para la aproximación de soluciones. Sin embargo no fue hasta el
trabajo presentado por Turner, Clough, Martin y Topp donde introdujeron la aplicación de
elementos finitos simples como barras y placas triangulares, con la aplicación de cargas en su
plano, para realizar el análisis de estructuras aeronáuticas que formalmente se utilizó el término
de discretizado. Oden, con su trabajo de revisión a trabajos previos, aporto de manera
significativa en el campo de las matemáticas al método. Al pasar de los años han surgido un gran
número de aportes al desarrollo del método y sin lugar a dudas esto ha beneficiado a su
aplicación.
a)
1 2
b) 3
)
c) 3
)
2
4
Los elementos están interconectados por una serie de puntos llamados nodos. Estos nodos
especifican la localización en coordenadas en el espacio, donde los grados de libertad y acciones
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo IV 78
del problema físico existen. Sobre estos nodos se evaluan las incógnitas fundamentales del
problema.
Nodo
Desplazamientos.
Temperatura.
Presión.
Velocidad.
Potencial eléctrico.
Potencial magnético.
El sistema, debido a las condiciones de frontera, evoluciona a un estado final. En dicho estado
final se puede determinar incógnitas como; esfuerzos, deformaciones unitarias, etc. Al plantear la
ecuación diferencial que rige el comportamiento del medio continuo para el elemento, se
obtienen las fórmulas que relacionan el comportamiento interior, con los valores que tomen los
grados de libertad. Esto se realiza mediante interpolaciones. Conociendo las matrices que definen
el comportamiento del elemento se ensamblan y se forma un conjunto de ecuaciones lineales,, las
cuales nos proporcionan los valores de los grados de libertad en los nodos deseados.
Los problemas de valor propio de igual manera son estables, sin embargo incluyen la estimación
de los modos de vibración y las frecuencias naturales en sólidos:
estos ofrecen poder, flexibilidad, una interfaz amigable, etc. Para la correcta selección de un
programa computacional, este debe de ofrecer los siguientes aspectos:
Durante el funcionamiento del generador de vapor, se lleva a cabo una combustión de metano y
Oxígeno a altas presiones. La temperatura que se alcanza es superior a la temperatura de fusión
del material del reactor. Por esa razón, debe protegerse la pared interior del reactor por medio de
una película de agua, que no debe romperse por ningún motivo, ya que esto provocaría la fusión
del reactor.
10°
En la Figura IV.5a, la geometría propuesta utiliza un plato sin inclinación. En este análisis se
puede observar un vórtice que genera una recirculación debido a la velocidad con la que el fluido
choca con la pared del reactor.
a)
b)
0 0.005 0.01(m
0.002 0.0075
Figura IV.5.- Análisis del comportamiento del fluido. a) Con plato estabilizador. b) Sin plato
estabilizador
0 0.005 0.01(m)
0.002 0.0075
1.625 5 4.875
Vel 𝑚𝑠 −1
Con base en el análisis de fluido fue que se determinó el mejor ángulo posible, el cual afecta
directamente a la forma que tomará el cabezal de distribución, dicha geometría es integrada al
modelo para asegura su integridad estructural. Como se muestra en la Figura IV.6. La recirculación
del agua es mínima permitiendo que la formación de la película sea el correcto.
a) b)
Al establecer las nuevas condiciones de frontera y de carga, se procede a realizar el análisis por el
MEF, se realizó un análisis termo-estructural. La malla se realizó de la misma manera que en el
análisis anterior, esta se controló cambiando la configuración definida en el programa, el número
de elementos, de nodos y su tamaño son los definidos en la Tabla IV.3.
IV.5.- Sumario
Se realizó el análisis numerico de este dispositivo por medio del método de elemento finito, para
asegurar la integridad estructural del cabezal de distribución. Se aplicaron las condiciones de
frontera pertinentes, sujeciones, presión de operación y la temperatura. Se corrió el análisis y los
resultados obtenidos fueron aceptables para el diseño de este cabezal. También se realizó un
análisis simulando una sobrecarga al equipo para determinar si existe algún punto de riesgo
durante la operación.
IV.6. - Referencias
IV.1.- Rao, S. S., The Finite Element Method in Engineering, Ed. Elsevier Butterworth-
Heinemann, pp 3-10, 2005.
IV.2.- Carnicero, A., Introducción al Método de los Elementos Finitos, Ed. Escuela Técnica
Superior de Ingeniería ICAI, Madrid, España, pp 3-5, 2001.
IV.3.- Moaveni S., Finite Element Analysis: Theory and Application with ANSYS, Ed. Prentice
Hall, pp 1-10, 1999.
IV.4.- Desai, Y. M, Edho T.I. y Shah A.h., Finite Element Method with Applications in
Engineering, Ed Pearson, pp 27-33, 2011.
IV.5.- Madenci, E. y Guven, I., The Finite Element Method and Applications in Engineering
Using ANSYS®, Ed. Springer, pp 10-20, 2007.
IV.6.- Srinivas, P. y Kumar, R., Finite Element Analysis Using ANSYS 11.0, Ed. PHI Learning
Pvt. Ltd, pp 1-36, 2010.
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE
RESULTADOS
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Capítulo V 94
De acuerdo a los resultados arrojados por ANSYS el valor del esfuerzo máximo al que estará
sometido el cabezal es de 67.749 MPa, como se puede apreciar en la Figura V.1. Dicho valor está
presente en toda la geometría, esto se puede concluir con ayuda de los códigos de colores, que
presenta el programa.
En la Figura V.2, se muestra un corte, el cual permite apreciar el valor del esfuerzo presente en la
geometría interna, la cual es la que ayudara con la formación de la película de agua, este valor
permanece constante con el mostrado en la Figura V.1.
6.7749e7
6.77
6.7809e7 49e7
6.7678e7
6.8675e7
6.7899e7
6.7456e7
6.7787e7
6.7985e7
Una zona de gran interés y de preocupación relacionada con la integridad estructural del cabezal
de distribución, es su unión con la brida. En la Figura V.3 se muestran los valores de los esfuerzos
presentes en esta sección, como se puede observar los valores oscilan entre el esfuerzo máximo
proporcionado anteriormente, también se puede apreciar que los valores en la circunferencia tienen
el mismo comportamiento.
a) b)
La Figura V.7 muestra un plano de la geometría interna del cabezal de distribución, dicho corte
muestra la ubicación de la deformación máxima que tiene un valor de 0.00061 m, y se ubica en la
parte superior de la geometría interna, dicho valor asegura que esta deformación no interfiere con
la operación del dispositivo.
2.97141e9 8.3047e9
Pa
8.7849e7 5.8287e9 1.1071e10
El valor que se obtuvo fue de 87.849 MPa. Se debe considerar que el espesor elegido toma en
consideración un valor de seguridad al momento de su cálculo. En caso de existir algún problema
durante la operación del cabezal, la integridad estructural está asegurada, esto se establece con base
en los datos obtenidos del análisis numérico. Cabe recalcar que aunque es confiable esta
información, se requieren análisis experimentales, así como también la realización de experimentos
y pruebas en ambientes controlados y debidamente instrumentados.
Para llevar a cabo los análisis experimentales, existe una tesis vinculada a este proyecto
denominada “Diseño de un prototipo de laboratorio de cabezal de distribución para la extracción
de crudo en yacimiento petrolero maduro” elaborada por el Ing. Rafael Espinoza Zavala, que como
su nombre bien indica es el diseño del banco de pruebas
2.97141e9 8.3047e9
Pa
8.7849e7 5.8287e9 1.1071e10
Figura V.9.- Análisis de esfuerzos von-Mises geometría interna
Se secciono el cabezal de distribución para obtener una vista de la geometría interior y los esfuerzos
que en esta actuaban, el valor se mantuvo constante como en la geometría externa.
a) b)
La Figura V.12, muestra la deformación que sufre la geometría interna, la cual tiene un valor
máximo de 0.00071 m. Dicha deformación es mayor a la sufrida en condiciones normales de
operación. Aunque mayor, esta deformación continua sin afectar la inyección de los fluidos y
tampoco interviene con la operación del cabezal.
V.5.-Factor de seguridad
σEsfuerzo de cedencia
>1 (V.1)
σEsfuerzo von Mises
Se puede concluir que el cabezal tiene integridad estructural en el rango de operación establecido
inicialmente.
V.6.- Generación del prototipo rápido
Inicialmente los prototipos rápidos solo se usaban para la fabricación de prototipos. Hoy en día se
utiliza como un proceso de fabricación más. Un ejemplo se encuentra en el sector dental, en el cual
se utiliza para fabricar las estructuras metálicas que luego irán recubiertas de cerámica creando
coronas y puentes dentales.
Estos prototipos se crean a partir de un diseño 3D, el cual posteriormente se guarda en un archivo
compatible con la impresora que se vaya a utilizar. Con esto se pueden reducir costos de
fabricación y diseño y verificar su producto antes de su fabricación. La generación de prototipos
rápidos pueden ser útiles en:
Para la generación del prototipo rápido se guardó el archivo del modelado 3D de la pieza en un
archivo .STL, el cual es compatible con el equipo de impresión. El equipo de impresión utilizado
es del prototipo rápido fue una impresora Dimension sst 1200. Se encuentra ubicada en la sección
de Biomecánica en la Sección de Posgrado e Investigación de la ESIME Zacatenco.
A partir de la exportación del archivo del modelado en 3D, este se exportó al programa predefinido
para la impresora. Se ubicaron las piezas en el área de impresión y se calcularon sus tiempos de
impresión como se muestra en la Figura V.14.
V.5.-Sumario
Se analizaron los resultados obtenido por el análisis realizado por medio del Método de Elemento
Finito, lo cual ayudo a asegurar la integridad estructural del cabezal de distribución. Se aplicó un
caso extremo de carga ya que como se trata de un dispositivo nuevo, el diseño debe de ser confiable
y seguro en estos casos. Se evaluaron los factores de seguridad de todos los elementos del cabezal
de distribución, obteniendo datos positivos. Finalmente, se generó un prototipo rápido para
posteriores evaluaciones experimentales no destructivas para asegurar el funcionamiento de este.
CONCLUSIONES Y
TRABAJOS
FUTUROS
Diseño de cabezal de distribución para generador de vapor
en el fondo de un pozo petrolero maduro
Conclusiones 106
CONCLUSIONES
El uso del Código ASME para realizar el diseño del cabezal de distribución fue de suma
importancia, ya que permitió obtener los parámetros necesarios para garantizar una
operación segura y confiable.
El diseño realizado del cabezal de distribución fue uno totalmente nuevo, este se desarrolló
con base en requerimientos específicos manifestados por el grupo de investigadores del
LABINTHAP.
Dentro de este diseño se incluyó geometría especial, la cual permitirá la formación y una
correcta distribución del agua. Para su validación se realizaron análisis numéricos del fluido
a utilizar, mostrando que para los fines antes mencionados se necesitan la adición de un
plato estabilizador con un ángulo de 10°, así como también, la inclusión de venas de
distribución en toda la circunferencia de esta.
Al tener cada uno de los diseños en un modelo 3D se realizó el ensamble de cada uno de
los componentes, para así asegurarse de la integridad estructural del cabezal de distribución.
Para asegurar la integridad estructural se realizó un análisis por medio del Método del
Elemento Finito en un programa computacional.
Para el correcto desarrollo del análisis por MEF, se realizó un mallado controlado de todo
el conjunto por medio de tetraedros y hexaedros. La malla tenía 1, 186,826 nodos y 581,719
elementos, con un tamaño de 0.088161mm.
Se utilizó la teoría de falla de von Mises, ya que esta toma en consideración los esfuerzos
principales así como también los esfuerzos cortantes. Al obtener los resultados se aprecia
que el mayor esfuerzo obtenido fue de 67.749 MPa y se encuentra distribuido de una
uniforme en toda la geometría del cabezal de distribución. Por otro lado la deformación
Se obtuvieron datos con respecto al factor de seguridad del dispositivo, siendo estos
aceptables y dentro de los parámetros permitidos.
Se realizó un análisis del cabezal de distribución a una sobrecarga, esto para determinar si
existiría un riesgo en caso de un mal funcionamiento de este. Los datos obtenidos por el
análisis del Método de Elemento Finito revelan que el cabezal no presentaría ningún riesgo
TRABAJOS FUTUROS
Evaluación de la formación de la película de agua con ayuda del prototipo rápido. Esto
realizando pruebas y experimentos debidamente monitoreados.
Realizar la construcción del prototipo para realizar pruebas en el campo petrolero donde
será ubicado. Instrumentar el dispositivo para corroborar los datos numéricos con datos
experimentales.