Segundo parcial

Señal.
Una señal, es cualquier tipo de cantidad física que transmite información.
Una Señal es un fenómeno físico que puede ser representado mediante una Función
Continua (cuyo dominio son los números reales) o en Forma Discreta (cuyo dominio son los
números enteros).
Clasificación.
Análogas y discretas.
Una Señal Analógica es un tipo se señal generada por un fenómeno electromagnético; que
es representado por una función matemática continua en la que es Variable su Amplitud y
Periodo (representando un dato de información) en función del tiempo.
Una Señal Continua o Señal en Tiempo-Continuo, se puede expresar como una función
cuyo dominio se encuentra en el conjunto de los números reales, que normalmente es el
tiempo.
Una señal discreta es una señal discontinua que está definida para todos los puntos de un
intervalo determinado, del conjunto de números enteros.
LA CARACTERÍSTICA Y EL PRINCIPAL ATRACTIVO DE LA SEÑAL DIGITAL: ES SU
GRAN INMUNIDAD AL RUIDO
Parámetros de señal discreta:
 Altura del pulso (nivel eléctrico)
 Duración (ancho de pulso)
 Frecuencia (pulsos por segundo)
Instrumentos Discretos.
Son aquellos que solo tienen dos estados: Encendido o Apagado (1 o 0).
Sensores Discretos.
 Pulsadores
 Limit Switches (mecánico, inductivos, capacitivos, fotoeléctricos, laser)
 Switches de presión
 Switches de flujo
 Switches de Nivel
 Switches de Temperatura
CARACTERÍSTICA ELECTRICAS DE SENSORES DISCRETOS
Se pueden clasificar en : Normalmente abierto y normalmente cerrados.
Actuadores Discretos.
Los actuadores de Salida son:
 Indicadores
 Válvulas on/off
 Cilindros
 Motores
Estos actuadores tienen dos estados:
 Abiertos o cerrados
 Avanzados o regresados
 Encendido o apagados
Instrumentos Analogicos.
Los valores eléctricos que pueden tomar la señal son:
Los mas aceptados son 4 a 20 mA y 0 a 5 VDC
Los instrumentos Discretos y Análogos tienen Entradas y Salidas. Instrumentos análogos
de entrada son:
 Termopares
 RTDs
 Sensores de nivel
 Sensores de presión
 Sensores de flujo
 Sensores de masa
 Sensores de PH
 Sensores de humedad
 Sensores de peso
 Sensores de densidad
 Sensores de desplazamiento
 Sensores de espesor de laminas
LAMINA 13
Los Sensores de Temperatura son dispositivos que transforman la temperatura (señal
análogas) de los procesos (sistemas), en señales eléctricas normalizadas, que son utilizadas
y procesadas por los sistemas de control.
Los mas conocidos son:
 Termopar
 RTDs
 Termistores
  Infrarrojos
 Semiconductores
Los Termopares y RTDs. son los sensores de temperatura más utilizados en la industria.
El Termopar (termocupla) es un sensor-transductor formado por la unión de dos
metales distintos, que por diferencia de temperatura, generan una señal en mili voltios
Selección de un sensor de temperatura.
Deben considerarse 3 parámetros:
 Rango de temperatura
 Precisión
 Velocidad de respuesta
VENTAJAS del Termopar.
 Estructura simple
 Robusto
 Económico
 Amplia variedad
 Amplio rango de temperatura
DESVENTAJAS de Termopar.
 Bajo voltaje
 No es lineal
 Es el menos estable
 Es el menos sensible
Precauciones en el uso del Termopar.
 Problemas de conexión
 Resistencia de la Guía
 Descalibración
 Ruido
 Voltaje en modo común
 Desviación térmica
 Tiempo de respuesta
 Longitud máxima de transmisión
Para calibrar un instrumento, es necesario que el patrón sea 10 veces más preciso.
LAMINA 14
RTDs
RTD (del inglés: Resistance Temperature Detector) es un Detector de Temperatura
Resistivo, un sensor basado en la variación de la resistencia eléctrica por efecto de la
temperatura.
A MAYOR TEMPERATURA, MAYOR AGITACIÓN MOLECULAR, Y MAYOR RESISTENCIA.
Un sensor de temperatura RTD es un dispositivo útil para efectuar mediciones de temperatura
en gran variedad de aplicaciones industriales.
LOS CERTIFICADOS DE CALIBRACIÓN VALIDAN LOS NIVELES DE PRECISIÓN DEL
DISPOSITIVO CON UNA REFERENCIA ESTANDAR.
VENTAJAS de los RTDs
 Es más estable
 Es más exacto
 Mayor linealidad que los termopares
DESVENTAJAS de los RTD
 Delta de resistencia pequeño
 Se auto calienta
Tipos de RTD.
Estan de 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos.
LAMINA 15
Termistores
UN TERMISTOR ES UN TIPO DE RESISTENCIA CUYO VALOR VARÍA EN FUNCIÓN DE
LA TEMPERATURA DE UNA FORMA MÁS EVIDENTE QUE UNA RESISTENCIA COMÚN.
SU FUNCIONAMIENTO SE BASA EN LA VARIACIÓN DE LA RESISTIVIDAD QUE
PRESENTA UN SEMICONDUCTOR CON LA TEMPERATURA.
Existen dos tipos de termistores:
 NTC (Negative Temperature Coefficient), donde la resistencia disminuye al aumentar la
temperatura.
 PTC (Positive Temperature Coefficient), incrementa su resistencia al incrementar la
temperatura.
VENTAJAS del Termistor.
 Alta salida
 Rápido
 Permite medición Ohmica de cables
DESVENTAJAS del Termistor.
 No es lineal
 Rango de temperatura limitado
 Frágil
 Se auto calienta
Beneficios de usar el Termistor
 Precisión
 Estabilidad
Parámetros importantes
 Rango de temperatura
 Precisión
 Velocidad de respuestas
LAMINA 16
SENSORES DE PRECISION
Un Sensor de Presión es un dispositivo capaz de medir presión de gases y líquidos.
Los Sensores de Presión Manométrica (o Sensores de Presión Relativa) utilizados para
medir presión en relación con la presión atmosférica
El objetivo es transformar la magnitud física en una magnitud eléctrica, convertir una fuerza
por unidad de superficie en corriente y/o voltaje que sea equivalente a la presión ejercida.
Para medir la presión se utilizan sensores dotados de un elemento sensible a la presión
que emiten señales eléctricas al variar la presión.
Los sensores de presión se utilizan en aplicaciones de control y monitoreo Se utilizan
también para medir de forma indirecta otras variables, como flujo de fluidos y gases,
velocidad, nivel de agua o altitud.
Los sensores de presión se pueden denominar :
 Transductores de presión
 Transmisores de presión
 Registradores de presión
 Indicadores de presión
 Piezómetros
 Manómetros
Tipos de Presión:
 Presión atmosférica
 Presión manométrica
 Presión absoluta
 Presión relativa

Consecuentemente, la presión Absoluta es la presión Atmosférica más la presión

Manométrica (presión que se mide en el manómetro).
Presión Atmosférica
Esta es la fuerza que ejerce el aire sobre la atmósfera, en cualquiera de sus puntos. Se mide
con un instrumento denominado Barómetro.
Presión Manométrica
Esta presión es la que ejerce un medio distinto a la presión atmosférica. Representa la
diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica.
La Presión Manométrica o Presión Relativa es la diferencia entre la Presión Absoluta o
real y la Presión Atmosférica. Se aplica solo en aquellos casos en los que la presión es
superior a la presión atmosférica; cuando esta cantidad es negativa se llama presión de vacío.
Presión Absoluta
Esta presión, equivale a la sumatoria de la presión manométrica y la atmosférica. La presión
absoluta es, por lo tanto superior a la atmosférica, en el caso de que sea menor, se habla de
depresión. Esta se mide en relación al vacío total o al 0 absoluto.
- Presión Diferencial: Presión que representa la diferencia entre dos presiones
absolutas (p1 - p2).
- Sobrepresión (Presión Relativa, Positiva): es la Presión en función de la presión
atmosférica, se considera a esta como valor cero. Los detectores que miden son
sensores de presión relativa.
- Vacío (Presión Negativa Relativa): El vacío es la diferencia de presión entre la
presión atmosférica y la presión absoluta, se los denomina de esta manera cuando su
valor es menor a la atmosférica.
P Absoluta = P Manométrica + P Atmosférica
Instrumentos de Presión
Tecnologías:
 Tubo bourdon
 Semiconductores
 Piezo eléctrico
  Piezo resistivo
 Thin film
 Polisilicon
 ceramicos
La exactitud del aparato depende en gran parte del tubo, sólo se deben emplear tubos
fabricados de acuerdo con normas rigurosas y envejecidos cuidadosamente por el fabricante.
PARAMETROS IMPORTANTES A ESPECIFICAR
Señal análoga:
 Rango de medición
 Conexión al proceso
 Precisión
 Tipo de presión a medir
 Tipo de transmisor
 Compatibilidad del proceso
Manómetros:
 Diámetro del indicador
 Conexión
 Tipo de conexión
 Rango de medición
 Precisión
 Compatibilidad con el proceso
LAMINA 17
SENSORES DE CAUDAL
Un sensor de flujo o caudalímetro es un instrumento para la medición de caudal o consumo
volumétrico de un fluido.
El caudal es la cantidad de líquido o fluido que circula a través de una tubería por unidad de
tiempo (volumen), por lo general se expresa en: litros por minutos (l/m), litros por hora (l/h),
metros cúbicos por hora (m³/h), etc.).
Los caudalímetros se suelen colocar directamente en la tubería que transporta el fluido. Se
suelen llamar medidores/sensores de caudal, medidores de flujo o flujómetros.
Los sensores de caudal acoplan y almacenan las velocidades del flujo de gas o de los
líquidos.
Los sensores de caudal son utilizados en el sector de calefacción, ventilación y
climatización para analizar la velocidad del aire.
Los Sensores de Caudal son utilizados para medir volumen de medios líquidos o gaseosos.
Se utilizan para supervisar el flujo másico a través de un sistema de control.
Los sensores de caudal se utilizan para evitar daños o paradas debido a la interrupción del
caudal.
Para medir el caudal se requiere un caudalímetro
Instrumentos Ultrasonicos.
 Efecto Doppler
 Tiempo de Transito
Principio de medición ultrasónico
Los sensores ultrasónicos están compuestos de transductores (a la derecha) que reciben y
transmiten impulsos de sonido, por reflectores (a la izquierda) que conducen los impulsos de
un transductor a otro.
En el proceso se envía un impulso a través del fluido y el sensor mide el tiempo de recorrido
de un transductor a otro. Para verificarlo envía un impulso en la dirección opuesta.
El sensor mide la diferencia de tiempo (rango de nanosegundos) y calcula la cantidad de
caudal.
Instrumentos de Caudal.
Tecnología:
 Mecánicos
 Electromecánicos
 Electromagnéticos
 Vortex
 Efecto Coriolis
 Efecto térmico
 Ultrasónicos
 Presión diferencial
Categoría:
 Indicadores locales
 Switches
 Transmisores electrónicos
Instrumentos de efecto Coriolis
Su principio de funcionamiento se basa en fuerzas de Coriolis. Estas aparecen por la
superponen movimientos traslatorio (rectas) y rotativo (girando).
Fc = 2 δm (wxv)
FC = Fuerza Coriolis (vector)
δm = Masa en movimiento
w = Velocidad de rotación (vector)
v = Velocidad radial en sistema rotativo libre(vector)
Instrumentos Tipo VORTEX
Basado en el fenómeno denominado “KARMAN VORTEX STREET”. Cuando un fluido circula
contra un obstáculo, se forman torbellinos en los dos lados del obstáculo, que se desprenden
y son arrastrados por la corriente.
La frecuencia a la cual se desprenden es proporcional al promedio de la velocidad del fluido y
en consecuencia, al caudal volumétrico.
Frecuencia Vortex = St v / d
St = Número de Strouhal
v = Velocidad del fluido
d = Anchura del obstáculo en forma delta
Dimensionamiento del Flujometro.
El dimensionamiento se realiza de acuerdo a recomendaciones del fabricante con tablas o
paquetes computarizados especializados.
Como regla general podemos decir que se deben seleccionar las condiciones de velocidad del
fluido que viene determinada por sus propiedades físicas.
 Fluidos abrasivos (arcillas cerámicas, lechada de cal, fangos minerales): < 2 m/s
 Fluidos que sedimentan: (Fangos de aguas residuales): > 2 m/s
Parámetros a especificar.
 Rango
 Diámetro de tubería
 Tipo de fluido
 Conexión a proceso
 Precisión
 Presión de trabajo
  Temperatura de trabajo
 Tipo de transmisor
 Tipo de tecnología
 Compatibilidad con el proceso
LAMINA 18
SENSORES DE NIVEL
El Sensor de nivel es un dispositivo que mide la altura, generalmente líquido, dentro de un
tanque u otro recipiente. Utilizado para el control de procesos en muchas industrias, los
Sensores de nivel se clasifican en:.
 Los Sensor de Nivel de Punto
 Los Sensores de Nivel Continuos
Los Sensor de Nivel de Punto se utilizan para marcar una altura de un líquido en un
determinado nivel prestablecido. Generalmente, estos sensores funcionan como alarma,
indicando un llenado cuando el nivel ha sido alcanzado, o una alarma de bajo nivel.
Los Sensores de Nivel Continuos son más sofisticados y realizan el seguimiento del nivel
de todo un sistema. Miden el nivel del fluido dentro de un rango especificado, en lugar de un
único punto, produciendo una salida analógica en relación directa con el nivel del recipiente.

Al igual que los sensores ultrasónicos, manejan la medición de nivel puntual o continua.
Usan una sonda para monitorear los cambios de nivel de líquido en el tanque, acondicionan
la salida a valores capacitivos y resistivos, que se convierten en señales analógicas.
Debido a que están fijados en un punto del depósito, los sensores de nivel no son
influenciados por las ondulaciones y vibraciones, asegurando una mejor fiabilidad y
repetibilidad con respecto con otros tipos de detectores de nivel, como las antiguas boyas de
nivel.
Los sensores conmutan cargas hasta 20W, que es suficiente para señalizar el nivel con una
lámpara o alarma acústica, en los sistemas de control digital (Arduino, microcontroladores,
convertidores de frecuencia) o para accionar relés, PLC y contactores, bombas de agua.
Son considerados sensores de baja potencia, no son utilizados de forma directa para el
accionamiento de bombas, que trabajan con potencia y corrientes más elevadas.
Instrumentos de Nivel
Tecnologías:
 Electromecánicos
 Ultrasónicos
 Presión diferencial
  Presión hidrostática
 Servo mecanismos
 Conductivos
 Micro ondas
 Radioactividad
 Laser
 Magnéticos
 Capacitivos
Categorías:
 Indicadores locales
 Switches
 Transmisores electrónicos
Características para seleccionar el sensor de nivel:
 Medición con o sin contacto físico
 Medición en ambiente presurizado o no
 Medición discreta o continua
Rango de medición continua:
 Tipo de material (liquido o solido)
 Rango a medir
 Temperatura de operación
 Tipo de tecnología
 Tipo de transmisor
 Compatibilidad con el proceso
Medidores DIRECTOS
 Flotador
 Sondas
 Cintas
 Capacitivo
Flotador.
La medición de nivel con instrumentos de flotador es menos común en la industria en general,
pero se emplea muy frecuentemente en el campo del tratamiento de aguas potables y de
desechos. Básicamente, consisten en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al
exterior de un tanque indicando directamente el nivel, donde dicha conexión puede ser
directa, magnética o hidráulica.
Conexión Directa
El flotador es, generalmente, una pieza metálica hueca de forma circular, con alambres de
guía que van de la parte superior a la inferior del tanque, para limitar su movimiento.
Constituye el modelo más antiguo y el más utilizado en tanques de almacenamiento de gran
capacidad fuel-oil y gas-oil. El instrumento está unido por una cadena o cinta flexible que
desliza en un juego de poleas a un indicador de nivel exterior sobre una escala graduada.
Este indicador está provisto de un contrapeso de tal manera que la cinta o cadena se
mantenga tensa.
SONDA
Es un instrumento simple para medir niveles, que consiste en una varilla o regla graduada de
una longitud conveniente para ser introducida dentro de un depósito. La determinación del
nivel dentro del recipiente se mide por lectura directa de la longitud de la varilla mojada por el
líquido y es esencial que en el momento de la medición el tanque se encuentre abierto a
presión atmosférica.
Este método es efectivo y ampliamente utilizado para medir el nivel en tanques de
gasolineras, pero no es práctico si el contenido es tóxico o corrosivo, ya que el operador que
introduce la varilla debe estar sobre la abertura del tanque para manejarla.
CINTA
Este sistema graduado con un plomo en la punta opera bajo el principio de flotación, donde el
flotador actúa balanceado a un indicador o contra peso que proporciona una indicación directa
del nivel. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al fondo del tanque.
Ventajas de la cinta:
 Adaptable para transmisión
 Buena resistencia a la corrosión
 Bajo costo
 Construcción e instalación simple
Desventajas de la cinta:
 Baja presión
 Presión de operación limitada
CAPACITIVO
Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido y las paredes del
tanque. La capacidad del conjunto depende linealmente del nivel del líquido.
Medidores INDIRECTOS
 Presión diferencial
 Ultrasónico
  Criterio de selección de medidores de nivel
Presión Diferencial
Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del estanque, que mide la presión
hidrostática en un punto del fondo del estanque y otro que mide la presión atmosférica en el
exterior y cuya diferencia de presión se relaciona con el nivel en el tanque.
Este instrumento es el que mejor satisface los requerimientos de transmisión remota.
Ultrasónico
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del
eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz.
Características del medidor ultrasónico
 Medidor de ondas sonoras de alta frecuencia (20-40 KHz) que se propaga por la fase
gaseosa hasta que choca con el líquido, se refleja y alcanza el receptor situado en el
mismo punto que el emisor
 El tiempo entre emisión y recepción es inversamente proporcional al nivel
 Se debe evitar obstáculos en el recorrido de las ondas
 Sensibles al estado de la superficie del líquido (espumas)
 La precisión es de ± 1 a 3 %.
 Adecuados para todo tipo de tanques y de líquidos se puede construir a prueba de
explosión.
Diagrama en bloques de un sistema de medidas de ultrasonidos
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE MEDIDORES DE NIVEL
 Condiciones de operación
 Exactitud
 Costo
 Instalación
 Mantenimiento y operación
 Calibración
 Confiabilidad
LAMINA 19
SISTEMAS DE INSTRUMENTACION SEGUROS SIS
Un accidente es consecuencia de la sumatoria, combinación o convergencia de causas que
son las que producen eventos peligrosos. Por este propósito la industria desarrolla Sistemas
de Parada de Emergencia, para protección de personas, equipos y medio ambiente.
Los sistemas de parada de emergencia disponen de un Ciclo de Vida de Seguridad, que
empezará en su etapa de definición, diseño y acabará con la renovación o su
desmantelamiento.
Diseño del Ciclo de Vida del SIS
Se analiza, desde su concepción inicial hasta su desmantelamiento. Las etapas de este ciclo
de vida son:
 Diseño conceptual del proceso
 Análisis de riesgos
 Especificaciones de los requisitos de seguridad
 Cálculo del SIL
 Diseño del SIS y verificación del diseño
 Diseño detallado del SIS
 Instalación y comisionado
 Operación y mantenimiento
 Modificaciones
 Desmantelamiento y retirada de servicio
La seguridad de una planta es proporcionada por las capas de protección. El diagrama
muestra el Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) donde la "capa de seguridad"
proporciona la capa preventiva, antes de que las capas de mitigación se deban activar.
Es importante que, desde el inicio del proyecto, y que en su etapa de diseño esten
definidas las condiciones, para que en operación se dispongan de capas de protección
estructuradas, sujetas a procedimientos de forma simple
Definido el listado de SIF (Safety Instrumented Function) que constituyen el Sistema
Instrumentado y calculado el Índice SIL, se verificara que su diseño, configuración,
arquitectura e instalación están conforme con el SIL objetivo, y cumplen con los requisitos de
seguridad funcional.
El Ciclo de Vida de Seguridad, se obtiene mediante el cálculo de Probabilidad de Falla en
Demanda (PFD) del Sistema Instrumentado de Seguridad.
Se calcula la PFD para cada elemento (Sensores, Lógica y Actuadores) del SIS y mediante
el álgebra de Boole, se calcula la PFD del sistema global, para elegir la arquitectura.
El cálculo de la PFD de cada elemento del SIS depende de una serie de factores:
 Tasa de Fallos (λ), número de fallo del elemento por unidad de tiempo.
 Tasa de Autodiagnósticos (C), porcentaje de fallos que serían detectados en pruebas
de auto diagnósticas.
 Frecuencia de Intervalo de Pruebas (T), intervalo de tiempo en el que se comprueba
que el elemento funciona correctamente.
 MTTR (Mean Time To Repair), es el tiempo medio requerido para reparar el sistema.
Existen una variedad de métodos de cálculo para hallar la PFD de cada elemento, por
ejemplo:
 Arboles de Fallo (FTA)
 Técnica RBD (Diagrama de Bloques de Fiabilidad)
 Modelo de Markov o formulas basadas en simplificaciones algebraicas
LA ARQUITECTURA DEL SIS, DEBE TENER EN CUENTA QUE EL PRINCIPAL
OBJETIVO, ES LLEVAR AL PROCESO A UN ESTADO SEGURO, CUANDO SE
VULNERAN LAS CONDICIONES PREDETERMINADAS.
Las Normas IEC 61508/61511 son muy exigentes, y sólo permiten en casos especiales la
dependencia del Sistema Instrumentado de Seguridad con el Sistema de Control Básico
de Proceso, BPCS.
La Norma ANSI/ISA-S84, es menos restrictiva.
La integridad y el rendimiento de la Función Instrumentada de Seguridad (FIS) depende de un
gran número de factores, y se mide mediante el denominado “Safety Integrated Level” (SIL)
que está definido por Normas Internacionales:
 La IEC-61508 (Todas las industrias).
 La IEC-61511 (Industria de Proceso).
 La IEC-62061 (Seguridad en Máquinas).
 La IEC-61513 (Industria Nuclear) o ISA-84.
Los Factores que influyen en el rendimiento de la SIF (Safety Instrumented Function) son:
 Tecnología: Calidad de los componentes utilizados, tasas de fallos seguros y
peligrosos, capacidad de diagnóstico automático de los componentes, etc.
 Arquitectura Utilizada: redundancia de componentes, fallos de causa común, etc.
 Tiempo de Respuesta, Tiempo de Reparación y Restablecimiento a la condición de
operación normal.
 Las actividades durante el Ciclo de Vida de la función instrumentada de seguridad:
requiere de pruebas periódicas, registros de fallos y actuaciones, verificación del nivel
SIL, etc.
El concepto de seguridad implica:
 Garantizar que todos los sistemas estén instalados y operados de manera segura.
 Los instrumentos y alarmas de seguridad funcionen con eficiencia y confiabilidad.
 Los SIS son responsables por la seguridad operacional, que garantizan las paradas de
emergencia dentro de límites seguros.
Un SIS comprende 3 componentes básicos:
 Sensor (Instrumentación)
 Logic Solver (Controlador – Computador)
 Elemento de Control (Válvulas discretas)
EL PRINCIPAL OBJETIVO de un SIS, es la especificación de los requisitos de seguridad o
SRS (Safety Requirement Specification)
LA SIF ( SAFETY INSTRUMENTED FUNCTION ) ES UN LAZO DE CONTROL EN UN
PROCESO O MÁQUINA CUYO OBJETIVO ES LA SEGURIDAD.
Los SIS, son los encargados de una vez violadas las condiciones de operación segura,
llevar el proceso a condición de parada segura.
Sensor
Considera todo lo que esta alrededor del sensor para que funcione correctamente: adecuada
conexión al proceso, correcta tecnología de medición, cableado y componentes de interfase
con el PLC de seguridad.
Logic Solver
El Logic Solver puede ser un PLC, un sistema de relés o un sistema electrónico (programable
o no) que debe cumplir con requisitos para ser utilizado en un FIS. En la selección del PLC de
seguridad se debe tener en cuenta el hardware, el software, y factores externos de
ciberseguridad.
Elementos Finales
Los elementos finales suelen ser el eslabón más débil de la cadena (elementos mecánicos y
conexiones del proceso). Es importante seleccionar: los materiales, componentes y supervisar
la correcta ejecución del montaje.
Si la alarma no se activa o el operador no lleva a cabo su función se producirá una nueva
situación de peligro, donde no se dispone de más capas de prevención para evitar el posible
accidente. Es ahí donde actuaría el Sistema Instrumentado de Seguridad, siendo la última
capa de prevención, antes de que se produzca una situación de peligro, en la que sólo nos
quedarían medidas de mitigación para salvaguardar la seguridad de la instalación.
Esta exigencia se traduce en niveles de seguridad, denominados Niveles Íntegros de
Seguridad específicos que van desde 1 hasta el 4.
Factores externos que influyen en el rendimiento e integridad del FIS:
 Temperatura
 Vibraciones
 Polvo
 Interferencias electromagnéticas
 Fuente de alimentación
 Operación
 Mantto, etc

Para determinar los niveles SIL, existen métodos cuantitativos y cualitativos: Arboles de
Fallas, Árbol de Eventos, Matriz de Capas de Protección, Gráfica Calibrada de Riesgos, Matriz
Gráfica, Análisis de Capas de protección (LOPA), etc.
UN SISTEMA SIS, ES UN SISTEMA DE CONTROL DISCRETO DE PARADA DE
EMERGENCIA Y NO UN SISTEMA DE CONTROL DE COMPENSACIÓN.
LAMINA 20
ARQUITECTURA DE LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD
Un sistema instrumentado de seguridad es, un sistema compuesto por sensores,
procesadores lógicos y elementos finales cuya función es llevar al proceso a un estado seguro
cuando no se cumplen condiciones predeterminadas.
El diseño de la arquitectura de planta desde el punto de vista organizacional ayuda a la
salud reduce costos, y protege al medioambiente, al permitirle anticipar, prevenir situaciones
anormales, en lugar de reaccionar ante ellas.
De acuerdo a normas internacionales, un Sistema Instrumentado Seguro se define como la
ejecución de una o más funciones instrumentadas seguras que está compuesto por una
combinación de: SENSORES, PROCESADOR DE LOGICA y ELEMENTOS FINALES.
Un Sistema Instrumentado Seguro, tiene el propósito de evitar o reducir de que ocurra un
riesgo o accidente, con una estructura o arquitectura que se define, para llevar al proceso a
una parada o estado seguro, cuando las condiciones pre determinadas son violadas.
EL ESTADO SEGURO DE UN PROCESO, SE OBTIENE CUANDO SE ALCANZA PLENA
SEGURIDAD.
El SIF es una función, implementada por medios Eléctricos, Electrónicos y Programación
Electrónica (E/E/PE), que ofrecen requerimientos mínimos en cumplimiento de requisitos
funcionales a diferentes niveles de seguridad, o bajo Niveles de Integridad Segura, SIL
("Safety Integrity Level").
Al Riesgo se le considera como la combinación de la probabilidad de ocurrencia de daño y la
severidad de éste.
El Peligro se considera como una fuente potencial de daño, herida o lesión a la salud de las
personas, tanto de forma directa como indirecta, que además debe incluir el medioambiente.
Una HAZOP es una herramienta para examinar todas las partes del proceso y determinar qué
desviaciones pueden ocurrir, identificando las causas y consecuencias que se pueden
producir.
El control redundante se basa en duplicar elementos del sistema de control que permitan
continuar con el proceso, inclusive en el caso de que alguno de estos componentes falle.
Un Sistema Redundante, incrementa disponibilidad que es la función de mayor demanda en
la industria por que permite eliminar falsos disparos y tiempos de parada no productivos.
Capas de Protección
Se dividen en dos grades grupos:
  Capas de Prevención, el objetivo es prevenir posibles accidentes derivados de los
riesgos inherentes a las instalaciones, en el Sistema de Control Básico de Procesos
(BPCS) o los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS).
 Capas de Mitigación, se instalan con el objetivo de mitigar consecuencias derivadas
de accidentes, por ejemplo, los Sistemas fuego-gas, la respuesta de planta ante una
emergencia o la respuesta de la población ante una emergencia.
Los sistemas de seguridad podemos diferenciar y agrupar en dos topologías muy diferentes:
- Sistema de seguridad en maquinas
- Sistema de seguridad del proceso
Sistema de Seguridad en Maquinas
En este caso, hablamos de sistemas que realizan el control del proceso de fabricación, donde
existe una relación Operador - Máquina, siendo necesario elementos de protección ya sean
elementos mecánicos, electrónicos o de otros sistemas de control de seguridad, que eviten un
posible accidente.
Sistema de Seguridad en el Proceso
En sistemas de proceso continuo no hay interacción directa operador - máquina, existiendo
riesgos intrínsecos de la instalación, siendo necesario sistemas de seguridad para evitar
incidentes.

El Riesgo de una actividad, esta relacionado con el impacto del daño y la frecuencia con que
ocurre: R=I*F

EVALUACION DEL RIESGO

La evaluación de Riesgos de la actividad productiva es el proceso dirigido a estimar la
magnitud de aquellos riesgos que no se hubieran podido evitar.
La evaluación del riesgo se realiza de forma, cualitativa y cuantitativa;
En la Cualitativa un grupo de expertos tras un análisis detallado utilizando el método
HAZOP, árbol de fallas y sus consecuencias se determina la frecuencia y el impacto.
El método Cuantitativo utiliza tablas estadísticas para determinar la probabilidad de falla y el
impacto.
Conocido el Riesgo podremos decidir con qué medidas podemos reducirlo hasta hacerlo
tolerable, para que el daño y el impacto sea bajo.
Integridad: Se define como “La Probabilidad de que un Sistema de Seguridad, realice todas
las Funciones de Seguridad en las circunstancias definidas durante el CCL.
La Matriz de Riesgos es una herramienta de gestión que permite determinar objetivamente
cuáles son los riesgos relevantes para la seguridad y la salud de los trabajadores.
¿CÓMO DETERMINAR LA ARQUITECTURA DE LA SIF?
La arquitectura de una SIF se determina por la tolerancia a fallos de sus componentes.
Las tres arquitecturas mas comunes son:
- Simplex o votación 1oo1 (1 out of 1)
- Duplex o votación 1oo2 o 2oo2
- Triplex o votación 2oo3.

Los Sistemas Básicos de Control de Procesos (BPCS) son activos y dinámicos,

controlando el proceso.