Introducción a la Instrumentación Industrial para el

Control de Procesos.
GENERALIDADES.
Introducción a la Instrumentación Industrial para el
Control de Procesos.
GENERALIDADES.
Introducción a la Instrumentación Industrial para el
Control de Procesos.
GENERALIDADES.
Introducción a la Instrumentación Industrial para el
Control de Procesos.
GENERALIDADES.
Necesidad y aplicaciones de los sistemas de control automáticos
En la actualidad los sistemas de control automáticos juegan un gran papel en
muchos campos, mejorando nuestra calidad de vida:
-En los procesos industriales, que son muy variados y que abarcan muchos
tipos de productos:
• la fabricación de los productos derivados del petróleo
• productos alimenticios
• las centrales generadoras de energía
• siderurgia
• tratamientos térmicos
• industria papelera
• industria textil, etc.
En todo proceso industrial, por muy sencillo que sea, se exige el control de
la fabricación de los diversos productos obtenidos, es siempre necesario el
uso de instrumentos de medición y control que permitan entre otras cosas:
- mantener los parámetros de calidad de los productos generados por el proceso
- supervisar la operación del proceso
- recopilar información referente a los volúmenes de producción y cantidad de
materia prima consumida
- determinar condiciones inseguras de operación, etc.

-En los hogares: mejorando la calidad de vida. Podríamos citar desde una lavadora
hasta un control inteligente de edificios (domótica).
-Para los avances científicos: Un claro ejemplo lo constituyen las misiones
espaciales.
-Para los avances tecnológicos: por ejemplo en automoción es de todos conocidos
los limpiaparabrisas inteligentes, etc.

Como se puede observar las aplicaciones son innumerables. De esta manera surge
toda una teoría, La Regulación Automática, dedicada al estudio de los sistemas de
control automáticos.
Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación
de estas constantes en condiciones más idóneas que las que un operador podría
realizar.
Instrumento o sistema de medición.
Es uno o más dispositivos de medición conectados de forma tal de poder realizar
una medición completa. Un dispositivo de medición consta de uno o más
elementos básicos, además de otros componentes, para conformar una unidad
encargada de ejecutar una o más operaciones de medición.
Instrumento o Sistema de control.
Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado operando sobre una o más
variables de entrada, hasta que la salida, la cual es una medida del efecto deseado,
cae dentro de un rango de valores aceptables. Los instrumentos de medición son
parte integral de un sistema de control, por lo que al conjunto se le suele llamar
sistema de medición y control o instrumentos de medición y control.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente
corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de
unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de Lazo de Control.
¿Cuáles son entonces las funciones de un profesional que se desempeñe en área
de instrumentación?:
• Seleccionar instrumentos
• Especificar instrumentos
• Generar planos de instrumentación
- Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI).
- Diagramas de lazos de control.
- Diagramas de instalación (mecánicos y eléctricos).
• Supervisar la instalación, arranque y puesta en marcha de sistemas de
instrumentación.
• Mantenimiento de instrumentos.
 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
Sistema de Control Manual. Operador.
El operario llevaba a cabo un control (manual) de las variables utilizando
instrumentos simples: manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control
que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos.

-Mide
-Compara
-Calcula
-Corrige
Sistema de Control Automático.
Luego los fundamentos de un sistema de control automático deben provenir de las
funciones básicas del control manual realizadas por un ser humano.
 REPRESENTACIÓN DE LOS SISTEMAS DE
CONTROL. DIAGRAMAS DE BLOQUES.
Los sistemas de control se pueden representar en forma de diagramas
de bloques, en los que se ofrece una expresión visual y simplificada
de las relaciones entre la entrada y la salida de un sistema físico. A
cada componente del sistema de control se le denomina elemento, y
se representa por medio de un rectángulo.
El diagrama de bloques más sencillo es el bloque simple, que consta
de una sola entrada y de una sola salida.
La interacción entre los bloques se representa por medio de flechas
que indican el sentido de flujo de la información.
En estos diagramas es posible realizar operaciones de adición y de
sustracción, que se representan por un pequeño círculo en el que la salida
es la suma algebraica de las entradas con sus signos. También se pueden
representar las operaciones matemáticas de multiplicación y división como
se muestra en la siguiente figura:
 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Los Sistemas de Control se clasifican en Sistemas de Lazo Abierto y a Lazo Cerrado. La

distinción la determina la Acción de Control, que es la que activa al sistema para producir la
salida.
Un Sistema de Control de Lazo Cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto
modo dependiente de la salida, se encarga de la toma de algunas decisiones ante
determinados comportamientos del Proceso (Perturbaciones).
Los Sistemas de Control de Lazo Cerrado se llaman comúnmente Sistemas de Control por
Realimentación (o retroacción) debido a que la señal de salida tendrá un efecto directo
sobre la señal de control.
Un Sistema de Control de Lazo Abierto se caracteriza porque se limita a ejecutar órdenes
dadas a través de señales de consigna, no reciben ningún tipo de información del
comportamiento de la salida (variable del proceso), la salida no tiene efecto sobre la acción
de control (ni se mide , ni se realimenta. Sistemas de este tipo generalmente funcionan
sobre una base de tiempos, donde se debe conocer bien la relación que hay entre la
entrada y la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada
por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y
la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo
cerrado.
Sistema de Control de Lazo Cerrado
Sistema de Control de Lazo Abierto
Cuando el sistema opera en el modo de lazo abierto, la salida se ajusta
manualmente por el operador, algunas veces en lugar de usar los
términos lazo abierto y lazo cerrado se emplean los términos se emplean
los términos modo manual y modo automático. Cuando el sistema se
coloca en modo manual, el lazo está en operación en “lazo abierto”,
cuando se coloca en el modo automático, entonces está en “lazo
cerrado”.
Las partes de un Sistema de Control típico.
Como marco para el estudio de los diferentes instrumentos que forman
parte de un sistema de control, se utilizará como referencia el lazo cerrado
de control, sin embargo los instrumentos a estudiar pueden ser utilizados
en cualquier otro esquema de control.
Las funciones de alarma e interrupción, se utilizan ante condiciones
anormales de un proceso. Los dispositivos empleados para estas funciones,
pueden simplemente indicar o también realizar alguna acción de control.
El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con
dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de energía a otro y de un nivel de
señal a otro, como el conversor de corriente a presión para actuar sobre las
válvulas neumáticas.
Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15
psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar.
Ejemplo: un convertidor P /1 (señal de entrada neumática a señal de salida
electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida
neumática).
A menudo se requiere convertir señales de un nivel a otro, por ejemplo, sistemas
electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA, para conectarse a transmisores que
envían señales de 0 a 20 mA; en este caso se utilizaría un conversor de corriente a
corriente aunque ya hoy en día, esto constituye una opción de software y no de
hardware, como también ha sucedido con los extractores de raíz cuadrada y otros
dispositivos de cálculo debido al desarrollo de la tecnología digital.
Partes de un sistema de control típico
Partes de un sistema de control típico
Partes de un sistema de control típico

ELEMENTO PRIMARIO O SENSOR.

Partes de un sistema de control típico
Como se ve, el elemento primario o Sensor toma una cierta magnitud que saca del
proceso y en consecuencia de ella nos da otra magnitud física que podremos
aprovechar para obtener la información que queremos que en definitiva es la
medición.
Un buen sensor debe perturbar lo menos posible la variable medida, de
modo de no introducir errores en la medición. Así, un amperímetro debe
poseer una baja impedancia de entrada, con el objeto de no producir una
caída de voltaje que pueda modificar significativamente la corriente que
circula por un circuito. Ejemplos de sensores son: termopares, RTD,
fotorresistencias, resortes, flotador, etc.
Los elementos primarios de medición, los cuales son también
transductores, pueden ser clasificados como:
- Intrusivos: Son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con
el cuerpo o material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Por
ejemplo, un tubo Bourdon para medir presión, un termopar para medir la
temperatura de un fluido que circula por una tubería; en ambos casos el
sensor está en contacto directo con la variable a medir.
- Invasivos: Son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico
directo con el cuerpo o material sobre cual se desea realizar alguna
medición, si no que además pueden modificar significativamente (si son
mal dimensionados) la dinámica del proceso. Los sensores invasivos, son
también intrusivos.
Ejemplos de sensores invasivos son: una placa orificio para medir caudal,
un flotador para medir nivel, un termopar para medir la temperatura
dentro de una tubería.

- No intrusivos: Son aquellos que no necesitan estar en contacto directo

con el cuerpo o material sobre el cual se desea realizar alguna medición.
Ejemplos de este tipo de sensores son: medidores de nivel por ultrasonido
o por radar, pirómetros de radiación para medir temperatura.
Partes de un sistema de control típico
 Partes de un sistema de control típico
Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas,
hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la industria son las
electrónicas las cuales han ido reemplazando en el tiempo a las neumáticas
como señales aplicadas a estos equipos; las señales hidráulicas se utilizan
ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales
telemétricas cuando existen grandes distancias entre el sensor y el
receptor.
La tecnología actual, ha hecho que los transmisores electrónicos, no sólo
incorporen al sensor formando un solo bloque, sino que además, tengan
posibilidades de control (PID) sobre el elemento final de control. A estos
transmisores se les denomina inteligentes. Por otro lado, el empleo cada
vez mayor de señales digitales en estos transmisores determinará en algún
momento la estandarización de un protocolo digital como lo ha sido hasta
ahora la señal analógica de 4-20 mA.
Partes de un sistema de control típico

Analógicos

Digitales
La constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción
proporcional.
El valor indicado por la constante de
derivación es el lapso de tiempo durante el
cual se manifestará la acción proporcional
Definición de Señal.
Una señal se define como una cantidad física variando con el tiempo, el espacio o
cualquier otra variable independiente.
Tipos de señales.
-Señales Eléctricas.
Pueden representar su información clasificándolas en:
• Señales Analógicas: denominadas señal continua, se caracteriza por tomar
cualquier valor dentro de unos determinados márgenes y llevar la información
en su amplitud.
• Señales digitales: estas señales toman un número finito de niveles o estados
entre un máximo y un mínimo, las más utilizadas son las binarias teniendo dos
niveles a signados a los números binarios 0 y 1.
-Señal Neumática.
Se define como la variación física a través de la compresión o expansión de un
fluido gaseoso generalmente el aire en un determinado tiempo. Se usa
principalmente para la actuación sobre elementos finales de control tales como
válvulas y pistones entre otros.
-Señal Hidráulica.
Es la variación de la presión de un fluido como aceite de alta viscosidad con
respecto al tiempo. Se emplea en elementos finales de control donde se requieren
fuerzas considerables como el caso de compuertas y pistones entre ellos.

-Señal de Sonido.
Es el movimiento vibratorio de los cuerpos en una frecuencia determinada
generando una onda al desplazarse a través de un fluido. Se aplica frecuentemente
en la transmisión de información audible tal como el caso de alarma.

Señales estandarizadas:
-0 a 10 V, 1 a 5 V, 0 a 20 mA, -1 a 5 mA, 10 a 50 mA, 4 a 20 mA, 3 a 15 psi, 0.2 a 1
kgf/cm2.
Para afectar el control de una variable en un proceso, se debe tener información
sobre la variable misma, tal información se encuentra midiendo la variable. En
general una medición se refiere a la conversión de la variable en alguna
correspondiente análoga de la variable (presión neumática, corriente o voltaje. El
resultado de una medición es una transformación de la variable en alguna
información proporcional y en forma útil requerida por otros elementos en el
control de la operación del proceso.
La señal 4-20 mA y su proporción a variables
físicas.
La forma mas popular para transmitir señales
en instrumentación industrial, aun hoy en día,
es el estándar 4 a 20 miliamperios DC. Esta es
una señal estándar, que significa que la señal
de corriente es usada proporcionalmente para
representar señales de medidas o salidas
(comandos).
Típicamente, un valor de 4 miliamperios de
corriente representa 0% de medida, y un valor
de 20 miliamperios representa un 100% de la
medida, y cualquier otro valor entre 4 y 20
miliamperios representa un porcentaje entre
0% y 100%.
Por ejemplo, si estamos calibrando un
transmisor de temperatura a 4-20 mA para
medir rango de 50 a 250 °C, podríamos Calibrar: consiste en ajustar
representar los valores de corriente y parámetros a una expresión
temperatura como el siguiente grafico: teórica.
Esta señal de 4-20 mA también es usada para sistemas de control para comandar
posicionadores en una válvula de control o en variadores de velocidad. En estos
casos, el valor de miliamperios no representa una medida del proceso, pero si un
grado el cual el elemento final de control influye en el proceso. Típicamente (pero
no siempre !!) los 4 miliamperios comandan a cerrar la válvula de control o parar
un motor, mientras que 20 miliamperios comandan a abrir totalmente una válvula
de control o poner un motor a su máxima velocidad.
Por tanto, casi todos (aun hoy en día) sistemas de control usan dos diferentes
señales de 4-20 mA: una para representar variables de proceso (PV) y una para
representar comandos hacia un elemento final de control (la variable manipulada
o MV).
La relación entre estas dos señales depende
enteramente de la respuesta del controlador.
No hay razón para decir que las dos señales
van a ser iguales, por que representan dos
cosas totalmente diferentes. De hecho, si el
controlador es de acción inversa, es
totalmente normal que las dos señales sean
inversamente proporcionales, cuando la señal
de proceso PV se incrementa y va hacia el
controlador de acción inversa entonces la
señal de salida se decrementará. Si el
controlador es puesto en modo "manual" por
el operador, la señal de salida no será
automáticamente proporcionada a la señal de
entrada PV del todo, en cambio esta señal será
totalmente manipulada a gusto del operador.
Proporcionando señales 4-20 mA a variables
medidas
Una señal 4 a 20 mA representa alguna señal
en una escala de 0 a 100 en porcentaje.
Usualmente, es una escala lineal, como:
Siendo una función lineal, podemos usar la ecuación de una recta para
proporcionar las señales medidas a sus respectivos valores de corriente:
y = mx + b
Donde:
y = Salida del instrumento
x = Entrada del Instrumento
m = Pendiente de la recta
b = punto de intercepto respecto a y (por ejemplo el "live zero" cero del rango del
instrumento)
Una vez determinada los valores adecuados para m y b, podemos entonces usar
esta ecuación lineal para predecir cualquier valor para y dado un valor x, y vice-
versa. Esto será muy útil para nosotros cuando busquemos determinar el valor de
señal 4-20 mA de salida de cualquier transmisor, o la posición de vástago de una
válvula ente una salida de señal 4-20mA, o cualquier otra correspondencia entre
una señal 4-20 mA y alguna variable física.
Antes que podamos usar la ecuación para cualquier propósito, debemos
determinar los valores de la pendiente (m) y el intercepto (b) apropiados para el
instrumento que deseamos aplicar la ecuación. Luego, veremos algunos ejemplos
para hacer esto.
 Para la ecuación lineal mostrada, podemos determinar el valor de la pendiente (m)
dividiendo el "rise" entre el "run" es decir los rangos en miliamperios (4-20 mA) y
rango
Para calcular el intercepto (b), todo lo que necesitamos hacer el resolver la
ecuación en un punto determinado (x - y). En este caso probamos el punto (0,4) es
decir a 0% tenemos 4 miliamperios y calculamos:
Ahora que tenemos nuestra ecuación completa podemos describir la relación entre
la señal 4-20 mA y una señal de apertura 0-100 %, podemos usarla para determinar
cuantos miliamperios representan cualquier porcentaje de señal.

Por ejemplo, supongamos que necesitamos convertir un porcentaje de 34.7% a su

correspondiente señal de corriente de 4-20 mA, como se representa en la siguiente
gráfica
Entonces haríamos algo como esto:

Por tanto, 34.7% es equivalente a 9.552 miliamperios en una rango de

señal de 4-20 mA