Proyectos Industriales y

Administración del
Mantenimiento

ACTIVIDAD 1– MODULO 1

ADMINISTRACION DE INVENTARIOS

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL

NORESTE
BENJAMIN PADILLA LEZA
Aplicar la metodología del método SLP para realizar la distribución de un taller de
maquinado.

En un archivo anexo, se proporciona el listado del equipo con el que se cuenta, el

propósito es instalar un taller de maquinado para fabricar 400 piezas semanales (dichas
piezas también se muestran en el archivo anexo), desarrolle el diagrama de flujo y la
distribución de planta para dicho proceso

Ejercicio del Módulo 1

Se requiere instalar una pequeña planta con el equipo mostrado en la tabla 1, en ella se
fabricarán piezas como las mostradas en la figura 1, dicha pieza lleva un tratamiento
térmico a 800 °C, la producción proyectada es de 300 piezas por semana.

El material de inicio es una barra de acero inoxidable de 1.5 m de largo y 4.0 in de

diámetro, proponga un diagrama de flujo para este proceso y una distribución de planta
razonable para ello

1
Planeación sistemática de la distribución en planta (SLP.)

La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (SLP) es una técnica creada por

Richard Muther en la que se establece paso a paso el procedimiento de planificación que
permite a los usuarios identificar y visualizar la tasa de las distintas actividades,
relaciones, y las alternativas que participan en un proyecto de diseño. El método SLP
(Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos,
un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y
un juego de conveniencias, es una forma organizada de enfocar los proyectos de
distribución en planta.

Modelo de Procedimientos del S.L.P

Paso 1: Análisis Producto- Cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a
producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte
temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado
para el proceso objeto de estudio.

DATOS

Barra de acero inoxidable de 1.5 m de DIA UNIDADES %

Producto
largo x 4 in de diametro Lunes 60 20%
Martes 60 20%
Cantidad 300 Semanales Miercoles 60 20%
Torno Jueves 60 20%
Viernes 60 20%
Fresadora Sabado
Taladro Domingo
Maquinaria
Rectificadora Total 300 100%
Horno de tratamiento
Lavadora
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Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción).

Se trata en este paso de determinarla secuencia y la cantidad de los movimientos de los

productos por las diferentes operaciones durante su procesado. Entre estos se cuenta
con:

• Diagrama OTIDA
• Diagrama As-Is PROCESOS
• Curso-gramas analíticos
• Diagrama multi-producto Torno 1
• Matrices origen- destino Torno 2 Desbaste 3.25 Ø x 1 in de largo Desbaste de 3 Ø x 2 in de largo
• Diagramas de hilos Fresadora 1
• Diagramas de recorrido
Fresadora 2
Taladro
Rectificadora
Horno de Tratamiento
Lavadora
ACTIVIDAD
1 2
Corte 4.5 in Desbaste de 3.5 Ø
Ø interno 1 in
Ø interno 1 in
Rosca interna
Rectificacion de cortes
Tratamiento termico de 800° C
Lavado de piezas

Torno Fresadora

Horno de
Inicio
Lavadora Fin
Tratamiento

Taladro Rectificadora

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Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o
incluso inexistente entre determinadas actividades.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización
de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información,
etc.
En la práctica, para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema
productivo se utiliza el análisis de recorridos, mientras que la tabla relacional permite
integrar los medios auxiliares de producción.

AREAS DESCRIPCION
Producto Pieza
A Torno 1
B Torno 2
C Fresadora 1
D Fresadora 2
1 E Taladro
F Rectificadora
G Horno de Tratamiento
H Lavadora

Producto Pieza Ruta Demanda Semanal

1 A, B, C, D, E, F, G, H 300

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 Pieza

TABLA DE FLUJO DE ACTIVIDADES

A B C D E F G H
A 0
B 300 0
C 300 0
AB 300 D 300 0
BC 300 E 300 0
CD 300 F 300 0
DE 300 G 300 0
EF 300 H 300 0
FG 300
GH 300

Relacion Valor Cercania Menor Mayor

A Absolutamente necesario 305 365
E Especialmente importante 244 304
I Importante 183 243
O Ordinario 122 182
U No importa 61 121
X No deseable 0 60
AB 300 A
BC 300 A
CD 300 A Codigo Motivos de Proximida
DE 300 A 1 Flujo de materiales
EF 300 A 2 Facil supervision
FG 300 A 3 Uso del mismo personal
GH 300 A 4 Uso de las mismas instalaciones
5 Emisiones, contaminacion y polvos

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Paso 4: Desarrollo del diagrama relacional de actividades
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el
Diagrama Relacional de Actividades. Éste pretende recoger la ordenación topológica de
las actividades en base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho
gráfico los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no
poseen una forma definida. El diagrama es un gráfico en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de
la relación (A, E, I, O, U, X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas.

Valor Proximidad Codigo de Lineas

A Altamente Necesaria
E Especialmente importante
I Importante Necesaria
O Ordinario
U Ninguna

A B C D E F G H

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la
introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada
actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de
la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada actividad.

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El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se
está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia
experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de
factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las
características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del
mercado.

Paso 6: Desarrollo del diagrama relacional de espacios

Los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la
actividad. En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información
referente a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que
debe situarse.
Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un
conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de
transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos
los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema. Entre estos
elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación de
los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio,
disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y
los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para
su implantación.

El primer paso al efectuar una distribución o redistribución de elementos en planta es el

cálculo de las superficies. Éste es un método de cálculo que para cada elemento a
distribuir supone que su superficie total necesaria se calcula como la suma de tres
superficies parciales que contemplan la superficie estática, la superficie de gravitación y
la superficie de evolución o movimientos.

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Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles, máquinas e
instalaciones.
Ss= lado x ancho

Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los puestos de

trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. Ésta
superficie se obtiene para cada elemento multiplicando la superficie estática por el
número de lados a partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
Sg = Ss x N

Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los puestos
de trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención.
Se = (Ss + Sg)(K)

Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de
la razón de la empresa:
St = N (Ss + Sg + Se)

Se toma como K, el numero 2 ya

que podría ser considerado este
proyecto como industria mecánica
pequeña o regular

Superficie de
Superficie estatica Numero de lados Superficie de gravitacion Superficie total
Maquina evolucion
(Ss) (N) (SG) (m2)
(Se)
Torno 25 2 50 150 450
Fresadora 9 2 18 54 162
Taladro 6 1 6 24 36
Rectificadora 3 1 3 12 18
Horno de
3 1 3 12 18
Tratamiento
Lavadora 2 1 2 8 12
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Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de
la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para
lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en
presencia de un problema de decisión multi-criterio. La evaluación de los planes
alternativos determinara que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta.

Tornos Fresadora
(225 m2) (81 m2)
Horno de
Rectificado
Taladro Tratamient Lavadora
ra
(36 m2) o (12 m2)
(18 m2)
(18 m2)
Tornos Fresadora
(225 m2) (81 m2)

Ejemplo de un possible acomodo de maquinaria si las condiciones del taller son similares a las
de la idea presentada