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CAPÍTULO 20

Tipos especiales de hormigón

Los tipos especiales de hormigón son aquellos con propiedades
fuera de lo común o aquellos producidos por técnicas inusuales.
El hormigón es, por definición, un material compuesto que
consiste esencialmente en un medio aglutinante y partículas de
agregado, y puede adoptar muchas formas. La tabla 20­1
enumera muchos tipos especiales de concreto. En muchos
casos, la terminología del listado describe el uso, la propiedad
o la condición del concreto (no se dan los nombres comerciales).
En este capítulo se analizan algunos de los tipos especiales
más comunes de hormigones.
Concreto Estructural Agregado Ligero
El concreto de agregado liviano estructural es similar al
concreto de peso normal excepto que tiene una densidad más baja.
Se fabrica con áridos ligeros o con una combinación de áridos
ligeros y de peso normal. El término “arena liviana” se refiere
al concreto hecho con agregado grueso liviano y arena natural.
De acuerdo con ACI 213 (2003), el concreto liviano
estructural tiene una densidad de equilibrio en el rango de

Tabla 20­1. Algunos tipos especiales de hormigón

Tipos especiales de hormigón fabricados con cemento portland

hormigón arquitectónico Hormigón de alta resistencia inicial Hormigón compactado con rodillo
Hormigón celular tratado en autoclave Hormigón de alto rendimiento hormigón aserrín

Hormigón colado por centrifugación hormigón de alta resistencia hormigón autocompactante

hormigón coloidal hormigón aislante Hormigón blindado
hormigón coloreado hormigón modificado con látex hormigón proyectado

Relleno de densidad controlada hormigón de baja densidad Hormigón compensador de retracción

Hormigón ciclópeo (escombros) Hormigón en masa Hormigón de humo de sílice

Concreto empaquetado en seco Concreto liviano de resistencia moderada suelo­cemento

Concreto modificado con epoxi hormigón clavable Concreto estampado

Hormigón de áridos expuestos Concreto sin asentamiento Hormigón ligero estructural
Ferrocement Concreto permeable (poroso) hormigón superplastificado
Fibra de hormigón Hormigón fotocatalítico terrazo
relleno de hormigón Hormigón modificado con polímeros hormigon tremie
Relleno fluido hormigón puzolánico Concreto de Ultra Alto Desempeño
hormigón que fluye Concreto prefabricado Hormigón tratado al vacío

Concreto de cenizas volantes hormigón preenvasado hormigón vermiculita

Concreto graduado Concreto agregado precolocado Hormigón blanco

Hormigón geopolímero Hormigón reactivo en polvo Concreto de asentamiento cero

hormigón pesado hormigón reciclado

Tipos especiales de hormigón que no utilizan cemento portland

hormigón acrílico hormigón de yeso hormigón polímero

hormigón de fosfato de aluminio Concreto de látex Concreto de silicato de potasio
Concreto de aluminato de calcio Concreto de fosfato de magnesio hormigón de silicato de sodio

hormigón epoxi Hormigón de metacrilato de metilo (MMA) Concreto de azufre

Hormigón furano Hormigón poliéster

Para obtener más información sobre tipos especiales de concreto, consulte http://www.concrete.org/Technical/CCT/ACI­Terminology.aspx

395
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
1120 kg/m3 a 1920 kg/m3 (70 lb/ft3 a 120 lb/ft3) y una resistencia a la
compresión mínima de 28 días de 17 MPa (2500 psi). A modo de
comparación, el concreto de peso normal que contiene arena,
grava o piedra triturada regular tiene una densidad en el rango de
2080 kg/m3 a 2480 kg/m3 (130 lb/ft3 a 155 lb/ft3). La densidad del
concreto agregado ligero estructural se puede medir siguiendo la
norma ASTM C567, Método de prueba estándar para determinar la
densidad del concreto liviano estructural. El concreto estructural de
agregado liviano se usa principalmente para reducir el peso de la carga
muerta en elementos de concreto, como pisos en edificios de gran altura.
Agregados livianos estructurales Los
agregados livianos estructurales generalmente se clasifican de acuerdo
con su proceso de producción porque varios procesos producen
agregados con propiedades algo diferentes. Los agregados livianos
estructurales procesados deben cumplir con los requisitos de la norma
ASTM C330, Especificación estándar para agregados livianos para
concreto estructural, que incluye:
• Arcillas expandidas de horno rotatorio (Figura 20­1), lutitas y
pizarras
• Cenizas volantes peletizadas o extruidas
• Escorias expandidas
Figura 20­1. Arcilla expandida.
Los agregados ligeros estructurales también se pueden producir
mediante el procesamiento de otros tipos de materiales, como la piedra
pómez y la escoria naturales.
Los agregados livianos estructurales tienen densidades aparentes
significativamente más bajas que los agregados de peso normal,
que van desde 560 kg/m3 a 1120 kg/m3 (35 lb/ft3 a 70 lb/ft3), en
comparación con 1200 kg/m3 a 1760 kg/m3 ( 75 lb/ft3). lb/ft3 a
110 lb/ft3) para agregados de peso normal.
Estos agregados pueden absorber de 5% a 20% de agua en peso de
material seco. Para controlar la uniformidad de las mezclas de
concreto liviano estructural, los agregados se humedecen previamente
(pero no se saturan) antes de la dosificación.
396
Resistencia a la
compresión La resistencia a la compresión del concreto ligero
estructural se puede relacionar con el contenido de cemento en un
asentamiento y contenido de aire dados, en lugar de con una
relación de agua a materiales cementosos. Esto se debe a la
dificultad de determinar qué cantidad del agua total de la mezcla
se absorbe en el agregado y, por lo tanto, no está disponible para
reaccionar con el cemento. ACI 211.2 proporciona orientación
sobre la relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de cemento.
Las resistencias típicas a la compresión varían de 20 MPa a 35 MPa
(3000 psi a 5000 psi). El hormigón de alta resistencia también se puede
fabricar con agregados ligeros estructurales.
En mezclas bien proporcionadas, el contenido de material cementicio y la
relación de resistencia es bastante constante para una fuente particular
de agregado liviano. Sin embargo, la relación variará de una fuente o tipo
agregado a otro. Cuando la información sobre esta relación no está
disponible del fabricante de agregados, se requieren mezclas de prueba
con diferentes contenidos de materiales cementicios para desarrollar un
rango de resistencias a la compresión, incluida la resistencia especificada.
La figura 20­2 muestra la relación entre el contenido de cemento y la
resistencia a la compresión. Un ejemplo de una mezcla de concreto
liviano estructural de 28 MPa (4000 psi) con una densidad de equilibrio de
aproximadamente 1800 kg/m3 (112 lb/ft3), una combinación de arena
natural y grava, y un agregado grueso de arcilla expandida de horno
rotatorio liviano como sigue: • 356 kg (600 lb) de cemento portland
Tipo I • 534 kg (900 lb) de arena, secado al horno •
320 kg (540 lb) de grava (12,5 a 2,36 mm
[1∕2 pulg. a #8] ) ,
horno seco
• 356 kg (600 lb) de agregado liviano (de 9,5 mm a 600 µm [3∕8
pulg. a #30]), secado al horno • 172 kg
(290 lb) de agua mezclada añadida • 0,7 L
(20 oz) de aditivo reductor de agua • 0,09 L (2,5 oz)
de aditivo inclusor de aire • Rendimiento de 1 m3 (1
yd3) • Asentamiento: 75
mm (3 pulg.)
• contenido de aire—6%
Las proporciones de los materiales varían significativamente para
diferentes materiales y requisitos de resistencia.
Aire arrastrado
El uso de aire incorporado puede ayudar a proporcionar mezclas de
concreto de menor densidad. Al igual que con el concreto de peso
normal, el aire incorporado en el concreto liviano estructural asegura
la resistencia a la congelación y descongelación ya las aplicaciones de
descongelación. También mejora la trabajabilidad, reduce el sangrado y
la segregación, y puede compensar las deficiencias de clasificación
menores en el agregado.
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Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón

Especificaciones
Contenido de cemento, lb/
400 yd3 500 600 700 800
Muchos proveedores de agregados livianos para usar en concreto
estructural de agregados livianos tienen información sobre las
Todo de baja densidad
6 especificaciones sugeridas y las proporciones de la mezcla relacionadas
40
específicamente con su producto fabricado. Las especificaciones para
el hormigón estructural suelen establecer una resistencia a la
compresión mínima, una densidad máxima, un asentamiento máximo
5
y un rango aceptable en el contenido de aire.

compresión,
Resistencia
MPa
la
a

30 Mezclado
compresión,
Resistencia
1000
psi
la
a

4 En general, los procedimientos de mezclado para el concreto ligero

estructural son similares a los del concreto de peso normal; sin
embargo, algunos de los agregados más absorbentes pueden
requerir humectación previa antes de su uso. El agua añadida en la
3
20 planta dosificadora debe ser suficiente para producir el asentamiento
especificado en el lugar de trabajo. El asentamiento medido en la
200 300 400 500 planta dosificadora generalmente será considerablemente más alto
Contenido de cemento, kg/m3 que el asentamiento en el sitio. El bombeo puede agravar especialmente
la pérdida de asentamiento si los agregados no están saturados antes del bombeo.
Contenido de cemento, lb/
400 yd3 500 600 700 800
Trabajabilidad y capacidad de

Lijado de baja densidad

acabado Las mezclas de concreto de agregado ligero estructural se
6
40 pueden dosificar para que tengan la misma capacidad de trabajo,
capacidad de acabado y apariencia general que una mezcla de
concreto de peso normal correctamente dosificada. Debe haber

5 suficiente pasta de cemento para cubrir cada partícula, y las partículas

de agregado grueso no deben separarse del mortero. Se necesita
suficiente agregado fino para mantener cohesivo el concreto recién
30
compresión,
Resistencia
MPa
la
a

mezclado. Si el agregado es deficiente en material de tamiz de menos de

compresión,
Resistencia
1000
psi
la
a

4
600 µm (No. 30), la capacidad de acabado puede mejorarse:
incorporando aire, usando una porción de arena natural, aumentando el
contenido de cemento o usando finos minerales satisfactorios.
3
20

Asentamiento Debido a la menor densidad de los agregados, el

200 300 400 500
Contenido de cemento, kg/
m3 Figura 20­2. Relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de cemento del
concreto liviano estructural de campo usando (arriba) agregado fino liviano y agregado
grueso o (abajo) agregado grueso liviano y agregado fino de peso normal (los puntos
de datos representan los resultados reales de resistencia del proyecto usando una
cantidad de cemento y agregado fuentes de entrada) (ACI 211.2).
La cantidad de aire incorporado debe ser suficiente para proporcionar
una buena trabajabilidad al concreto plástico y una adecuada resistencia
al congelamiento y descongelamiento al concreto endurecido. Los
contenidos de aire están generalmente entre 5% y 8%, dependiendo del
tamaño máximo de agregado grueso (y el contenido de pasta
resultante) usado y las condiciones de exposición. La prueba del
contenido de aire debe realizarse según la norma ASTM C173,
Método de prueba estándar para el contenido de aire del concreto recién
mezclado por el método volumétrico (AASHTO T 196). La
durabilidad de la congelación y descongelación también mejora
significativamente si se permite que el concreto ligero estructural se
seque antes de exponerlo a un ambiente de congelación y descongelación.
concreto estructural de agregado liviano no se asienta tanto como el
concreto de peso normal con la misma trabajabilidad. Una mezcla ligera
con aire incorporado con un asentamiento de 50 mm a 75 mm (2 pulg.
a 3 pulg.) se puede colocar en condiciones que requerirían un
asentamiento de 75 mm a 125 mm (3 pulg. a 5 pulg.) para concreto
de peso normal. Rara vez es necesario exceder los revenimientos de
125 mm (5 pulg.) para la colocación normal del concreto estructural
con agregado liviano. Con revenimientos más altos, las partículas de
agregado grandes tienden a flotar hacia la superficie, lo que dificulta
el acabado.
Vibración
Al igual que con el concreto de peso normal, la vibración se puede
usar de manera efectiva para consolidar el concreto liviano. Se
recomiendan las mismas frecuencias comúnmente utilizadas para
concreto de peso normal. El período de tiempo para una consolidación
adecuada varía según las características de la mezcla. La vibración
excesiva provoca la segregación al empujar grandes partículas de
agregado hacia la superficie.

397
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Colocación, acabado y curado El
concreto estructural de agregado liviano es generalmente
más fácil de manipular y colocar que el concreto de peso normal.
Un revenimiento de 50 mm a 100 mm (2 pulg. a 4 pulg.) produce los mejores
resultados para el acabado. Revenimientos mayores pueden causar
segregación, retrasar las operaciones de acabado y dar como resultado
superficies ásperas e irregulares.
El concreto liviano de resistencia moderada tiene una densidad de 800 kg/
m3 a 1900 kg/m3 (50 lb/ft3 a 120 lb/ft3) y tiene una resistencia a la compresión
de aproximadamente 7 MPa a 17 MPa (1000 psi a 2500 psi). Se fabrica con
materiales cementantes, agua, aire y con o sin agregados y aditivos químicos.
En densidades más bajas, se usa típicamente como relleno para el
aislamiento térmico y acústico de pisos, paredes y techos. En estos casos
ya se denomina hormigón de relleno. A densidades más altas, se utiliza
en paredes, pisos y techos vaciados en el lugar, y paneles prefabricados

Si se está considerando bombear hormigón, se debe consultar al para paredes y pisos.

especificador, los proveedores y el contratista para realizar pruebas de campo
utilizando la bomba y la mezcla previstas para el proyecto.
Para propósitos de discusión, los concretos livianos aislantes y de
Pueden ser necesarios ajustes a la mezcla; La presión de bombeo hace que
resistencia moderada se pueden agrupar de la siguiente manera:
el agregado absorba más agua, lo que reduce el asentamiento y aumenta la
densidad del concreto. Se debe correlacionar la relación entre el
El grupo I está formado por áridos expandidos como perlita, vermiculita o
asentamiento en el punto de entrega (camión) y el punto de colocación
perlas de poliestireno expandido. Las densidades del concreto seco al
(bomba).
horno que utilizan estos agregados generalmente oscilan entre 240 kg/m3
y 800 kg/m3 (15 lb/ft3 y 50 lb/ft3). Este grupo se utiliza principalmente en
hormigón aislante. Algunos hormigones de resistencia moderada
Las operaciones de acabado deben iniciarse antes que con el concreto
también se pueden hacer a partir de agregados de este grupo.
comparable de peso normal, pero terminar demasiado pronto puede
causar defectos en la superficie. Se debe realizar una cantidad mínima de
alisado y alisado; Se prefieren las herramientas de acabado de
El Grupo II está hecho con agregados fabricados por expansión,
magnesio.
calcinación o sinterización de materiales tales como escoria de alto horno,
arcilla, diatomita, cenizas volantes, esquisto o pizarra, o mediante el
Se deben usar las mismas prácticas de curado para el concreto liviano que
procesamiento de materiales naturales como piedra pómez, escoria o
para el concreto de peso normal. Los dos métodos comúnmente utilizados en
toba. Las densidades del hormigón secado al horno con estos agregados
el campo son el curado con agua (estanque, aspersión o uso de cubiertas
pueden oscilar entre 720 kg/m3 y 1440 kg/m3 (45 lb/ft3 y 90 lb/ft3). Los
húmedas) y la prevención de la pérdida de humedad de las superficies
agregados de este grupo se usan en concreto liviano de resistencia
expuestas (cubrir con papel impermeable, láminas de plástico o sellar
moderada y algunos de estos materiales (escoria expandida, arcilla,
con compuestos líquidos formadores de membranas). Por lo general, 7
cenizas volantes, esquisto y pizarra) también se usan en concreto liviano
días de curado son adecuados para temperaturas ambientales superiores
estructural y de resistencia moderada (hasta aproximadamente 1900 kg). /
a 10 °C (50 °F). Además, los agregados de concreto liviano totalmente
m3 o 120 lb/ft3 densidad de equilibrio).
prehumedecidos brindan una fuente de humedad para el curado interno.
Consulte el Capítulo 15 y Bohan y Ries (2008) para obtener más
información sobre el curado interno con concreto de agregados
Los hormigones del Grupo III se fabrican incorporando a una pasta de
livianos. El concreto de agregado liviano tendrá un período de tiempo de
cemento o mortero de cemento y arena una estructura celular uniforme de
secado más largo que el concreto de peso normal. Si el concreto va a
vacíos de aire que se obtiene con espuma preformada (ASTM C869,
recibir un revestimiento de piso sensible a la humedad, esto debe tenerse
Especificación estándar para agentes espumantes utilizados en la
en cuenta (ver Kanare 2008).
fabricación de espuma preformada para hormigón celular), formada
­espuma in situ, agentes espumantes especiales o perlas de poliestireno.
Se obtienen densidades secas al horno que oscilan entre 240 kg/m3 y
1900 kg/m3 (15 lb/ft3 a 120 lb/ft3) mediante la sustitución de vacíos de
Aislante y de resistencia moderada aire por algunas o todas las partículas de agregado. Los vacíos de aire
Hormigones Livianos pueden consistir en hasta el 80% del volumen. El hormigón celular se puede
fabricar para cumplir con los requisitos de hormigón ligero aislante y de

El concreto aislante es un concreto liviano con una densidad seca al horno resistencia moderada.

de 800 kg/m3 (50 lb/ft3) o menos. Se fabrica con materiales cementantes,

agua, aire y con o sin agregados y aditivos químicos. La densidad seca al
Los agregados utilizados en los Grupos I y II deben cumplir con los
horno varía de 240 kg/m3 a 800 kg/m3 (15 lb/ft3 a 50 lb/ft3) y la resistencia a
requisitos de ASTM C332, Especificación estándar para agregados
la compresión a los 28 días generalmente está entre 0,7 MPa y 7 MPa
livianos para concreto aislante. Estos agregados tienen densidades secas
(100 psi y 1000 psi). El concreto aislante colado en el lugar se usa
en el rango de 96 kg/m3 a 1120 kg/m3 (6 lb/ft3 a 70 lb/ft3) hasta 16 kg/m3 (1
principalmente para aislamiento térmico y acústico, cubiertas de techo,
lb/ft3) para perlas de poliestireno expandido.
relleno para subbases de losa a nivel, cursos de nivelación para pisos o
techos, cortafuegos y revestimientos de conductos térmicos subterráneos.

398
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Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón

Tabla 20­2. Ejemplos de Mezclas de Concreto Aislante Liviano

Resistencia a la
Relación: Densidad compresión de 28 días,
cemento portland a del Cemento portland Relación agua­ MPa (psi),
tipo de hormigón agregado horno, kg/m3 tipo I, kg/m3 (Ib/ cemento, en cilindros de 150 x 300
por (pcf) 480 a 608 (30 a 38) yd3) 362 masa mm (6 x 12
416 a 576 (26 a 36) 352 (610) 306 0,94 pulg.) 2,75
Perlita*
a 545 (22 a 34) 320 a 512 (516) 245 1,12 (400) 2,24
volumen 1:4 1:5 1:6(20
1:8a 32) 496 a 593 (31 a (414) 234 1,24 1,72 (325) 1,52

1:4 37) 448 a 496 (28 a 31) (395) 380 0,98 (220) 1,38
1:5 368 a 464 (23 a 29) 320 (640) 295 1,30 (200) 2,07
vermiculita*
1:6 a 336 (20 a 21) (498) 245 1,60 (300) 1,17
1:8 (414) 178 (300) 2,08 (170) 0,90 (130) 0,55 (80)

Poliestireno:**
arena:
0 kg/m3 (0 lb/yd3) 73 1:3.4 545 (34)‡ 445 (750) 0,40 2,24 (325)
kg/m3 (124 lb/yd3) 154 kg/ 1:3.1 625 (39)‡ 445 (750) 0,40 2,76 (400)
m3 (261 lb/yd3) 200 kg/m3 1:2.9 725 (44)‡ 445 (750) 0,40 3,28 (475)
(338 lb/yd3) 1:2.5 769 (48)‡ 474 (800) 0,40 3,79 (550)

Celular* — 0,57
625 (39) 524 (884) 2,41 (350)
— 0,56
(cemento puro) 545 (34) 468 (790) 1,45 (210)
— 0,57
448 (28) 396 (668) 0,90 (130)
— 0,65
368 (23) 317 (535) 0,34 (50)

Celular†
(lijado)†† 1:1 929 (58) 429 (724) 0,40 3,17 (460)
1:2 1250 (78) 373 (630) 0,41 5,66 (820)
1:3 1602 (100) 360 (602) 0,51 15,10 (2190)

* Reichard (1971).
** Fuente: Hanna (1978). La mezcla también incluía inclusión de aire y un agente reductor de agua. †
Fuente: Gustaferro y otros (1970). †† Arena
seca con varillas con una densidad aparente de 1600 kg/m3 (100 pcf). ‡
Densidad de secado al aire a los 28 días, 50% de humedad relativa.

Proporciones de la Se pueden usar de 0,24 m3 a 0,90 m3 de agregado por 100 kg de

cemento (4 ft3 a 14 ft3 por 100 lb) en concretos livianos hechos con
mezcla En la Tabla 20­2 aparecen ejemplos de proporciones
piedra pómez, pizarra expandida y escoria expandida. Algunas mezclas,
de mezcla para los concretos de los Grupos I y III. En el Grupo I,
como las de los hormigones sin finos, se elaboran sin agregado fino pero
los contenidos de aire pueden ser tan altos como 25% a 35%. El
con un contenido total de vacíos del 20 % al 35 %. Los contenidos de
agente inclusor de aire puede empaquetarse previamente con el
cemento para los hormigones del Grupo II oscilan entre 120 kg/m3 y 360
agregado o agregarse en el mezclador. Debido a la naturaleza
absorbente del agregado, se debe usar el método volumétrico kg/m3 (200 lb/yd3 y 600 lb/yd3) según el contenido de aire, la gradación
(ASTM C173 o AASHTO T 196) para medir el contenido de aire. de los agregados y las proporciones de la mezcla.

Los requisitos de agua para los hormigones aislantes y de relleno varían

Los hormigones sin finos que contienen piedra pómez, escoria expandida
considerablemente, según las características de los agregados, el aire
o esquisto expandido se pueden fabricar con 150 kg/m3 a 170 kg/ m3
incorporado y las proporciones de la mezcla. Se debe hacer un esfuerzo
(250 lb/yd3 a 290 lb/yd3) de agua, vacíos de aire totales de 20 % a 35 %.
para evitar cantidades excesivas de agua en el hormigón aislante utilizado
y un contenido de cemento de alrededor de 280 kg/m3 (470 lb/yd3).
en los rellenos de techos. El exceso de agua provoca una gran
contracción por secado y grietas que pueden dañar la membrana
impermeabilizante. No se deben usar aceleradores que contengan
Trabajabilidad
cloruro de calcio donde el acero galvanizado permanecerá en contacto
permanente con el concreto debido al potencial de corrosión. Debido a su alto contenido de aire, los concretos livianos que pesan
menos de 800 kg/m3 (50 lb/ft3) generalmente tienen una excelente
trabajabilidad. Los revenimientos de hasta 250 mm (10 pulg.)
Las proporciones de la mezcla para los hormigones del Grupo II generalmente son satisfactorios para los concretos del Grupo I y el
generalmente se basan en volúmenes de materiales secos y sueltos, Grupo III; Sin embargo, la apariencia de la mezcla puede ser una
incluso cuando los agregados están húmedos en la mezcla. Las indicación más confiable de la consistencia. Los hormigones celulares
proporciones satisfactorias pueden variar considerablemente para se manipulan como líquidos; se vierten o bombean en su lugar sin más
consolidación.
diferentes agregados o combinaciones de agregados. proporciones de la mezcla que van desde

399
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Mezclado y colocación Densidad, lb/ft3

30 60 90 120 150
Todo el concreto debe mezclarse mecánicamente para producir una 0 0.25 1.4

distribución uniforme de los materiales de la consistencia adecuada y

la densidad requerida. En las operaciones de mezcla por lotes, se pueden 1.2

usar varias secuencias para introducir los ingredientes. 0.2

La secuencia preferida es primero introducir la cantidad requerida de 1

agua en la mezcladora, luego agregar el cemento, el agente
incorporador de aire o espumante, el agregado, la espuma preformada 0.15
Resistencia
térmica,
•m2/
KW

0.8
y cualquier otro ingrediente. Resistencia
térmica,
Btu
ºF/
h•ft2

0.6
Debe evitarse la mezcla y el manejo excesivos porque tienden a romper 0.1

las partículas de agregado, cambiando así la densidad y la Concreto

estructural 0.4
consistencia. La segregación no suele ser un problema (aunque
de densidad normal
podría serlo para el Grupo II) debido a las cantidades relativamente 0.05
0.2
grandes de aire arrastrado en estas mezclas.

El bombeo es el método más común de colocación, pero se pueden 0

usar otros métodos. Las operaciones de acabado deben reducirse al
mínimo; el alisado con una llana Darby o Bull suele ser suficiente.
La colocación de los hormigones aislantes debe ser realizada por
trabajadores con experiencia en estos hormigones especiales.
Se pueden realizar pruebas periódicas de densidad húmeda
(ASTM C138, Método de prueba estándar para densidad (peso
unitario), rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del concreto
[AASHTO T 121]) en el lugar de trabajo para verificar la uniformidad del concreto.
Las variaciones en la densidad generalmente no deben exceder más
o menos 32 kg/m3 (2 lb/ft3). Se puede determinar una aproximación
cercana de la densidad seca al horno a partir de la densidad
recién mezclada.
Resistencia termica
ASTM C177, Método de prueba para mediciones de flujo de calor en
estado estacionario y propiedades de transmisión térmica por medio
del aparato de placa caliente protegida, se utiliza para determinar
los valores de conductividad térmica. Este método de prueba es el
único método apropiado para determinar la conductividad térmica
del concreto; aislante al peso normal.
Otros métodos, como el ASTM C518, no permiten el tiempo
adecuado para que el concreto alcance el equilibrio térmico que se
necesita para garantizar que los efectos de la masa térmica no se
incluyan con la conductividad térmica. La figura 20­3 muestra una
relación aproximada entre la resistencia térmica y la densidad para
una mezcla de concreto particular. La conductividad térmica del
hormigón aumenta con el aumento del contenido de humedad y la
densidad. Ver Brewer (1967) para relaciones adicionales de densidad
y conductividad.
Resistencia
Los requisitos de resistencia dependen del uso previsto del hormigón.
Por ejemplo, una resistencia a la compresión de 0,7 MPa
0 400 800 1200 0 1600 2000 2400
Densidad, kg/m3
Figura 20­3. Resistencia térmica del concreto versus densidad (PCA 1980).
(100 psi), o incluso menos, puede ser satisfactorio para el aislamiento
de líneas de vapor subterráneas. El aislamiento del relleno del techo
requiere suficiente resistencia inicial para soportar el tráfico
peatonal. Las resistencias a la compresión de 0,7 MPa a 1,5 MPa (100
psi a 200 psi) suelen ser adecuadas para rellenos de techo, pero
a veces se especifican resistencias de hasta 3,5 MPa (500 psi). En
general, la resistencia del hormigón aislante es de menor importancia.
La resistencia a la compresión del concreto aislante liviano debe
determinarse mediante los métodos especificados en ASTM C495,
Método de prueba estándar para resistencia a la compresión de
concreto aislante liviano, o ASTM C513, Método de prueba estándar
para obtener y probar especímenes de concreto aislante liviano
endurecido para resistencia a la compresión (Retirado 2004).
La tabla 20­2 y la figura 20­4 dan ejemplos de la relación entre
densidad y resistencia para concretos aislantes livianos. La Figura
20­5 muestra ejemplos de concreto celular que contiene arena. Se
pueden hacer mezclas con concentraciones fuera de los rangos
mostrados variando las proporciones de la mezcla. Se obtendrían
resistencias comparables a las de 28 días a los 7 días con cemento
de alta resistencia inicial. Las relaciones que se muestran no se
aplican a los productos autoclave.
Resistencia al congelamiento y
descongelamiento Normalmente, no se requiere que los concretos
livianos aislantes y de resistencia moderada resistan la exposición al
congelamiento y descongelamiento en una condición saturada. En servicio
normalmente están protegidos de la intemperie. Por lo tanto, se han
realizado pocas investigaciones sobre su resistencia a la congelación y descongelación.

400
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Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón

Densidad, secado al horno, lb/ft3 al 0,6%, dependiendo de la cantidad de arena utilizada. Los hormigones
10 30 50 70 celulares autoclavados se contraen muy poco al secarse.
1000
Los hormigones aislantes fabricados con perlita o áridos de piedra
6 pómez pueden contraerse entre un 0,1 % y un 0,3 % en seis meses de
800
secado al aire con una humedad relativa del 50 %; los hormigones de
vermiculita pueden contraerse entre un 0,2 % y un 0,45 % durante el
4 600 mismo período. La retracción por secado de los hormigones aislantes
fabricados con escoria expandida o esquisto expandido oscila entre un
0,06 % y un 0,1 % en seis meses.
400
compresión
Resistencia
días,
psi
los
28
la
a
a

compresión
Resistencia
días,
MPa
los
28
la
a
a

2
Juntas de expansión
200
Cuando se usa concreto aislante en cubiertas de techo, a menudo se
especifica una junta de expansión de 25 mm (1 pulgada) en los
0
0 160 480 800 1120 parapetos y todas las proyecciones del techo. Su propósito es
Densidad, secado al horno, kg/m3 acomodar la expansión causada por el calor del sol para que el
concreto aislante pueda expandirse independientemente de la
Perlita, vermiculita o cemento puro (celular)
cubierta del techo. Las juntas de expansión transversales deben
Piedra pómez, 1:5
colocarse a un máximo de 30 m (100 pies) en cualquier dirección
Lutita expandida, 1:5 – 1:14; para una expansión térmica de 1 mm por metro (1 pulgada por 100
Escoria expandida, 1:5 – 1:9
pies lineales). Generalmente se utiliza un material de fibra de vidrio
Figura 20­4. Relación aproximada entre la densidad aparente seca al horno y la que se comprimirá a la mitad de su espesor bajo una tensión de
resistencia a la compresión de cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.)
0,17 MPa (25 psi) para formar estas uniones.
probados en condiciones de secado al aire para algunos concretos aislantes y de relleno.
Para los concretos de perlita y vermiculita, las proporciones de mezcla varían
de 1:3 a 1:10 por volumen. Concreto Celular Autoclavado
Densidad plástica, lb/ft3
El hormigón celular esterilizado en autoclave (también llamado
20 40 60 80 100 120
25 hormigón celular esterilizado en autoclave o AAC) es un tipo especial de
material de construcción ligero. Por lo general, se fabrica a partir de
cemento a/c 3
20
un mortero que consta de material silíceo pulverizado (arena, escoria o
kg/m3 (lb/yd3) en masa
cenizas volantes), cemento o cal y agua. Se añade a la mezcla una mezcla
446 (752) 0,45
390 0.50
formadora de gas, por ejemplo, polvo de aluminio. La reacción química
15 (658)
compresión,
Resistencia
MPa
la
a

2
del aluminio con el agua alcalina forma burbujas de hidrógeno. El
335 (564) 0,60 compresión,
Resistencia
1000
psi
la
a

hidrógeno expande el mortero en forma de macroporos con un diámetro

10 de 0,5 mm a 1,5 mm (0,02 pulg. a 0,06 pulg.). Luego, el material se
cura con vapor a presión (autoclave) durante un período de 6 a 12 horas
1
5 usando una temperatura de 190 °C (374 °F) y una presión de 1,2 MPa
(174 psi). Esto forma una matriz de mortero endurecido, que consiste
esencialmente en hidratos de silicato de calcio.
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100

Densidad plástica, kg/m3

Figura 20­5. Densidad plástica versus resistencia a la compresión para hormigones
celulares arenados. La resistencia a la compresión se determinó con cilindros de
150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) que se curaron durante 21 días en un cuarto húmedo
con 100 % de humedad relativa seguido de 7 días al aire con 50 % de HR
(McCormick 1967 y ACI 523.3R ).
Contracción por
Este material de construcción mineral poroso tiene densidades
entre 300 kg/m3 y 1000 kg/m3 (19 lb/ft3 y 63 lb/ ft3) y resistencias a la
compresión entre 2,5 MPa y 10 MPa (300 psi y 1500 psi). Debido al
alto contenido de macroporos, hasta un 80% por volumen, el concreto
celular tratado en autoclave tiene una conductividad térmica de solo 0,15
W/(m•K) a 0,20 W/(m•K) (1 Btu•in./[h •ft2•°F] a 1,4 Btu• in./ [h•ft2•°F]).

Secado La contracción por secado del concreto aislante o liviano de

resistencia moderada no suele ser crítica cuando se usa para
aislamiento o relleno; sin embargo, el encogimiento excesivo puede El concreto celular tratado en autoclave se produce en forma de bloque o
causar ondulación. En uso estructural, se debe considerar la panel para la construcción de edificios residenciales o comerciales
contracción. Los hormigones celulares de curado húmedo elaborados (Figura 20­6).
sin agregados tienen una alta retracción por secado. Los
Se puede encontrar información adicional en ACI 523.2R, Guía para
hormigones celulares de curado húmedo fabricados con arena pueden contraerse desde un 0,1 %
unidades de piso, techo y pared de concreto celular prefabricado.

401
Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

concreto. La eficacia de un escudo de hormigón contra los rayos gamma

es aproximadamente proporcional a la densidad del hormigón; cuanto
más pesado es el hormigón, más eficaz es el escudo. Por otra parte,
un escudo eficaz contra la radiación de neutrones requiere
elementos tanto pesados como ligeros.
El hidrógeno en el agua proporciona un elemento ligero eficaz en escudos
de hormigón. Algunos agregados contienen agua cristalizada, llamada
agua fija, como parte de su estructura. Por esta razón, los agregados
pesados con un alto contenido de agua fija a menudo se usan si se
van a atenuar tanto los rayos gamma como la radiación de neutrones.
También se agrega vidrio de boro (frita de boro) para atenuar los
neutrones.

Agregados de alta densidad

Figura 20­6. (arriba) Edificio
residencial construido con bloques
de hormigón celular autoclave.
(abajo) Bloque de hormigón
celular esterilizado en autoclave flotando en el agua.
Concreto de Alta Densidad
El concreto de alta densidad (peso pesado) tiene una densidad de hasta
aproximadamente 6400 kg/m3 (400 lb/ft3). El concreto pesado se usa
principalmente para protección contra la radiación, pero también se usa
para contrapesos y otras aplicaciones donde la alta densidad es
importante. Como material de protección, el hormigón pesado protege
contra los efectos nocivos de los rayos X, los rayos gamma y la
radiación de neutrones. La selección del hormigón para la protección
contra la radiación se basa en los requisitos de espacio y en el tipo y la
intensidad de la radiación. Donde los requisitos de espacio no son
importantes, el concreto de peso normal generalmente producirá el
escudo más económico; donde el espacio es limitado, el concreto pesado
permitirá reducciones en el espesor del escudo sin sacrificar la
efectividad del escudo.
El tipo y la intensidad de la radiación suelen determinar los requisitos
de densidad y contenido de agua del blindaje.
Los agregados de alta densidad como barita, ferrofósforo, goethita,
hematita, ilmenita, limonita, magnetita y acero desengrasado y
perdigones se utilizan para producir concreto de alta densidad. Cuando
se desea un alto contenido de agua fija, se puede usar serpentina
(que es un poco más pesada que el agregado de peso normal) o
bauxita (consulte ASTM C637, Especificación estándar para
agregados para concreto protector contra la radiación, y ASTM
C638, Nomenclatura descriptiva estándar de componentes). de
agregados para concreto protector contra la radiación).
La tabla 20­3 proporciona la densidad aparente típica, la densidad
relativa (gravedad específica) y el porcentaje de agua fijada para
algunos de estos materiales. Los valores son una compilación de
datos de una amplia variedad de pruebas o proyectos informados en
la literatura. Los punzonados y perdigones de acero se utilizan cuando
se requiere concreto con una densidad de más de 4800 kg/m3 (300 lb/
ft3) .
En general, la selección de un agregado está determinada por las
propiedades físicas, la disponibilidad y el costo. Los agregados
pesados deben estar razonablemente libres de material fino, aceite y
sustancias extrañas que puedan afectar la unión de la pasta con las
partículas de agregado o la hidratación del cemento.
Para una buena trabajabilidad, máxima densidad y economía, los
agregados deben tener una forma aproximadamente cúbica y estar
libres de partículas excesivamente planas o alargadas.

Tabla 20­3. Propiedades Físicas de Agregados y Concreto Típicos de Alta Densidad

Agua fija,* Densidad Densidad aparente Densidad del

Tipo de agregado porcentaje en peso relativa agregada agregada, kg/m3 (pcf) hormigón, kg/m3 (pcf)

goethita 10–11 3.4–3.7 2080–2240 (130–140) 2880–3200 (180–200)

limonita** 8–9 3.4–4.0 2080–2400 (130–150) 2880–3360 (180–210)

Baritina 0 4,0–4,6 2320–2560 (145–160) 3360–3680 (210–230)

Ilmenita † 4.3–4.8 2560–2700 (160–170) 3520–3850 (220–240)

Hematites † 4.9–5.3 2880–3200 (180–200) 3850–4170 (240–260)

Magnetita † 4.2–5.2 2400–3040 (150–190) 3360–4170 (210–260)

Ferrofósforo 0 5.8–6.8 3200–4160 (200–260) 4080–5290 (255–330)

Punzones de acero o granalla 0 6.2–7.8 3860–4650 (230–290) 4650–6090 (290–380)

* Agua retenida o ligada químicamente en los agregados.

**Datos de prueba no
disponibles. † Los agregados se pueden combinar con limonita para producir contenidos fijos de agua que varían de aproximadamente 1 ∕2% a 5%.

402
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Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón

Adiciones Los hormigones pesados no se pueden bombear tan lejos como los
hormigones de peso normal debido a sus densidades más altas.
Las adiciones de boro como la colemanita (hidróxido de borato de calcio
hidratado), las fritas de boro y la borocalcita se utilizan algunas veces para
El encharcamiento es un método mediante el cual se coloca una capa de
mejorar las propiedades de protección contra neutrones del hormigón. Sin
mortero de 50 mm (2 pulgadas) o más en los encofrados y luego se cubre
embargo, pueden afectar adversamente el fraguado y la resistencia inicial del
con una capa de agregado grueso que se amasa o vibra internamente en
concreto; por lo tanto, se deben hacer mezclas de prueba con la adición en
el mortero. Se debe tener cuidado para asegurar una distribución
condiciones de campo para determinar la idoneidad. Se pueden usar aditivos
uniforme del agregado en todo el concreto.
como la cal hidratada a presión con tamaños de arena gruesa para
minimizar cualquier efecto retardador.

Hormigón en masa
Propiedades del concreto de alta densidad

Las propiedades del concreto de alta densidad, tanto en estado recién
mezclado como endurecido, se pueden adaptar para cumplir con las
condiciones del trabajo y los requisitos de protección mediante la
selección adecuada de materiales y proporciones de mezcla.
Excepto por la densidad, las propiedades físicas del concreto pesado son
similares a las del concreto de peso normal.
La resistencia es una función de la relación agua­cemento; por lo tanto, para
cualquier conjunto particular de materiales, se pueden lograr resistencias
comparables a las de los hormigones de peso normal. En la tabla 20­3 se
muestran las densidades típicas de los hormigones elaborados con algunos
El hormigón en masa es definido por el Comité 207 de ACI como “cualquier
volumen de hormigón en el que una combinación de dimensiones
del elemento que se va a colar, las condiciones de contorno, las
características de la mezcla de concreto y las condiciones ambientales
pueden provocar tensiones térmicas no deseadas, agrietamiento,
reacciones químicas nocivas o reducción de la resistencia a largo plazo
como resultado de la temperatura elevada del concreto debido a al calor
de la hidratación.” El hormigón en masa incluye no sólo el hormigón de bajo
contenido de cemento utilizado
en presas y otras estructuras masivas pero también moderadas
al concreto con alto contenido de cemento en miembros estructurales de

agregados de alta densidad de uso común. Debido a que cada pantalla de puentes y edificios (Figura 20­7). Las colocaciones de hormigón en masa

radiación tiene requisitos especiales, se deben hacer mezclas de prueba
con los materiales del trabajo y bajo las condiciones del trabajo para
determinar las proporciones adecuadas de la mezcla.
requieren consideraciones especiales para reducir o controlar el calor de
hidratación y el aumento de temperatura resultante para evitar dañar el
hormigón por temperaturas excesivas y diferencias de temperatura.
Estas condiciones pueden resultar en daño térmico y agrietamiento

Dosificación, mezcla y colocación Los térmico (Gajda 2007). El agrietamiento por choque térmico también puede
ocurrir si estas consideraciones no se emplean durante un período de
procedimientos para seleccionar las proporciones de la mezcla para tiempo suficiente.
concreto pesado son los mismos que para el concreto de peso normal.
Sin embargo, en ACI 211.1 se proporciona información adicional sobre
la mezcla y cálculos de muestras. Los siguientes son los métodos más
comunes para mezclar y colocar concreto de alta densidad:

A menudo se utilizan métodos convencionales de mezcla y colocación,

pero se debe tener cuidado para evitar sobrecargar la mezcladora,
especialmente con agregados muy pesados, como los troquelados de acero.
Los tamaños de los lotes deben reducirse a aproximadamente el 50 % de la
capacidad nominal del mezclador. Debido a que algunos agregados pesados
son bastante friables, se debe evitar el mezclado excesivo para evitar la
ruptura del agregado y sus efectos perjudiciales resultantes sobre la
trabajabilidad y el sangrado.

Los métodos de agregados precolocados se pueden usar para colocar

concreto normal y de alta densidad en áreas confinadas y alrededor de
elementos incrustados. Esta práctica minimizará la segregación de agregados
gruesos, especialmente perforaciones de acero o perdigones. El método
también reduce la contracción por secado y produce concreto de densidad
y composición uniformes. Con este método, el agregado grueso se coloca
previamente en las formas y luego se bombea lechada de cemento, arena y
agua a través de tuberías para llenar los vacíos en el agregado.
El bombeo de hormigón pesado a través de tuberías puede resultar ventajoso
en lugares donde el espacio es limitado.
Figura 20­7. Las colocaciones de cimientos grandes, como se muestra, requieren
precauciones de hormigón en masa (Cortesía de Carson­Mitchell Construction Co.).
En el hormigón en masa, el aumento de temperatura (Figura 20­8) resulta
del calor de hidratación de los materiales cementicios. El aumento de
temperatura puede ser alto y las temperaturas del concreto superiores a 70
°C (158 °F) pueden provocar daños a largo plazo en el concreto debido a la
formación retardada de etringita (DEF) (consulte el Capítulo 11 ) . Además,
como el hormigón interior

403
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

200

Nivel 1 – Abajo
82
Nivel 2 – Medio
Nivel 3 – Superior

150
62

Borde
42 Centro
Temperaturas
100
Temperatura,
°C Temperatura,
°F

Temperaturas

22

Cemento, Tipo I = 328 kg (553 lb)

Humo de sílice = 27 kg (45 lb) 50
Cenizas volantes = 87 kg (147 libras)
2 HRWR = 7,86 L (266 onzas líquidas) w/cm = 0,281

­18
0 100 200 300 400 500 0 600
Tiempo desde el inicio de la colocación, hr

Figura 20­8. (izquierda) Un pilar perforado (cajón) de 3 m (10 pies) de diámetro y 12,2 m (40 pies) de profundidad en el que se coloca hormigón de alta resistencia
de “baja temperatura” y (derecha) las temperaturas de este hormigón medidas en el centro y el borde y en tres niveles diferentes en el cajón (Burg y Fiorato 1999).

aumenta la temperatura y se expande, la superficie del concreto ingredientes; (7) enfriar el hormigón mediante el uso de tuberías de
puede enfriarse y contraerse. Esto provoca tensiones de tracción que refrigeración empotradas; (8) formas de acero para una rápida
pueden provocar grietas térmicas en la superficie si la diferencia de disipación del calor; (9) curado con agua; y (10) elevaciones bajas:
temperatura entre la superficie y el centro es demasiado grande. El 1,5 m (5 pies) o menos durante la colocación. Por lo general, varios
ancho y la profundidad de las grietas dependen del diferencial de de los métodos se utilizan en combinación.
temperatura, las propiedades físicas del concreto y el acero de refuerzo.
40
70
35
No se dispone fácilmente de un tamaño de elemento definido más allá
60
del cual una estructura de hormigón deba clasificarse como hormigón 30

en masa. Muchos elementos estructurales grandes pueden ser lo 50

25
suficientemente masivos como para considerar la generación de
calor. Esto es particularmente crítico cuando las dimensiones mínimas 40
20
de la sección transversal de un miembro sólido de concreto se acercan
30
o superan 1 metro (3 pies) o cuando el contenido de cemento supera 15

los 355 kg/ m3 (600 lb/yd3). 20

10

El aumento de temperatura en una colocación de hormigón en 5

cemento tipo I 10
masa está relacionado con la temperatura inicial del hormigón (Figura
20­9), la temperatura ambiente, el tamaño del elemento de hormigón 0
0 1 2 3 7 14 0 28
(su dimensión mínima) y el tipo y cantidad de materiales cementicios. 4 Tiempo,
Los miembros de hormigón más pequeños de menos de 0,3 metros (1
días Figura 20­9. El efecto de la temperatura de colocación del concreto sobre el aumento
pie) de espesor con cantidades moderadas de materiales cementicios de temperatura en concreto masivo con 223 kg/m3 (376 lb/yd3) de cemento.
suelen ser motivo de poca preocupación, ya que el calor generado se Las temperaturas de colocación más altas aceleran el aumento de temperatura (ACI 207.2R).

disipa más rápidamente de lo que se genera.

Los miembros de hormigón armado estructural masivo con altos
La ganancia de temperatura interna del concreto se puede controlar
contenidos de cemento (300 a 600 kg por metro cúbico o 500 a
de varias maneras: (1) un bajo contenido de cemento: 120 kg a
1000 lb por yarda cúbica) no pueden usar muchas de las técnicas
270 kg por metro cúbico (200 lb a 450 lb por yarda cúbica); (2)
de colocación y los factores de control mencionados anteriormente
tamaño de agregado grande: 75 mm a 150 mm (3 pulg. a 6 pulg.),
para mantener las bajas temperaturas necesarias para controlar el
bien clasificado (uniformemente); (3) alto contenido de agregado grueso:
agrietamiento. Para estos hormigones (a menudo utilizados en
hasta el 80% del agregado total; (4) cemento de bajo calor de
puentes, cimientos y centrales eléctricas), una buena técnica es (1)
hidratación; (5) puzolanas de baja temperatura: donde el calor de
evitar la restricción externa de los elementos de hormigón
hidratación de una puzolana es del 40% al 90% del cemento; (6)
adyacentes, (2) reducir el tamaño del miembro colocando el
reducciones en la temperatura inicial del concreto al enfriar el concreto

404
Machine Translated by Google
Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón

concreto en múltiples vaciados más pequeños con un tiempo
adecuado entre vaciados para disipar el aumento de temperatura
del concreto, o (3) controlar las deformaciones térmicas diferenciales
internas evitando que el concreto experimente un diferencial de temperatura
excesivo entre la superficie y el centro.
los formularios se pueden eliminar antes. Para grandes colocaciones
de concreto, se puede requerir aislamiento superficial por varias
semanas o más.
El aumento máximo de temperatura se puede estimar por

Esto último se logra diseñando adecuadamente el concreto y manteniendo aproximación, si el concreto contiene de 300 a 600 kg de cemento por

caliente la superficie del concreto mediante el uso de aislamiento, o metro cúbico (500 a 1000 lb de cemento Tipo I/II por yarda cúbica) y la

reduciendo la temperatura interna del concreto mediante el dimensión mínima del miembro es de 1.8 m (6 pie). Esta aproximación

preenfriamiento del concreto o el posenfriamiento con tuberías de (en condiciones normales, no adiabáticas) sería de 15 °C por cada 100

enfriamiento internas. Por lo general, el aislamiento siempre es kg de cemento por metro cúbico (16 °F por cada 100 lb de cemento

necesario, independientemente de la temporada, en aplicaciones de por yarda cúbica). Por ejemplo, la temperatura máxima de tal elemento

hormigón en masa para limitar la diferencia de temperatura entre la hecho con concreto que tiene 400 kg de cemento Tipo I por metro cúbico
mezcla de hormigón y las condiciones ambientales. (674 lb de cemento por yarda cúbica) y vaciado con una temperatura
inicial del concreto de 25 °C (77 °F) sería acerca de
Los estudios y la experiencia han demostrado que al limitar el
diferencial máximo de temperatura entre la superficie interior y exterior
del hormigón a menos de 20 °C (36 °F), se puede minimizar o evitar el
25°C + (15°C x 400/100) o 85°C
agrietamiento de la superficie (FitzGibbon 1977 y Fintel y Ghosh
1978) . Algunas fuentes indican que el diferencial máximo de (77 °F + [16 °F x 674/100] o 185 °F)
temperatura (MTD) para concreto que contiene granito o piedra caliza
(áridos con un bajo coeficiente de expansión térmica) debe ser de 25 El efecto de las puzolanas sobre el aumento de temperatura y la

°C y 31 °C (45 °F y 56 °F), respectivamente (Bamforth 1981). La MTD temperatura máxima del concreto también se puede estimar mediante

real para una colocación de concreto en masa particular con un un método proporcionado por Gajda (2007). Las temperaturas y las
diferencias de temperatura en el hormigón en masa también se pueden
diseño de mezcla de concreto particular se puede determinar
utilizando las ecuaciones de ACI 207 (2007), o mediante un enfoque de calcular mediante un método en ACI 207.2R (2007).

tensión/deformación (Gajda 2007).

La lenta tasa de intercambio de calor entre el hormigón y su entorno se
debe a la capacidad calorífica y la difusividad térmica del hormigón.

En general, se debe suponer una MTD de 20 °C (36 °F) a menos El calor se escapa del hormigón sin aislamiento a una velocidad

que una demostración o cálculos basados en las propiedades físicas de inversamente proporcional al cuadrado de su dimensión mínima.

la mezcla de concreto real y la geometría del elemento de concreto Un enfriamiento de pared de 150 mm (6 pulgadas) de espesor por

demuestren que se permiten valores de MTD más altos. ambos lados tardará aproximadamente 1 1/2 horas en disipar el 95 % de
su calor desarrollado. Una pared de 1,5 m (5 pies) de espesor tardaría
una semana entera en disipar la misma cantidad de calor (ACI
Al limitar el diferencial de temperatura desde el momento en que se 207.2R­07). Si no se hubieran utilizado tuberías de refrigeración internas
coloca el concreto hasta que se enfría dentro de los 20 °C (36 °F) de durante la construcción de la Presa Hoover, se habrían necesitado
la temperatura promedio del aire, el concreto se enfriará lentamente más de 200 años para disipar su calor interno.
a temperatura ambiente con poca o ninguna fisuración superficial.
Sin embargo, esto es cierto solo si el miembro no está restringido por
100
un refuerzo continuo que cruza la interfaz de secciones adyacentes u 50
opuestas de concreto endurecido. El concreto reforzado puede Temperatura interior
80
agrietarse debido a una eventual contracción térmica después del 40
Temperatura
enfriamiento. El concreto no reforzado no debería agrietarse si se de la superficie
t>20°C (36°F) La superficie
60
30 protegida

siguen los procedimientos adecuados y si se monitorea y controla el temperatura,

Aumento
°C
de
se enfría lentamente,
temperatura,
Aumento
de
°F

sin grietas

diferencial de temperatura. Si existe alguna preocupación sobre los 20 Eliminación 40

de formulario

diferenciales de temperatura excesivos en un elemento de hormigón, agrietamiento

10 La superficie sin
de la superficie 20
el elemento debe considerarse como hormigón en masa y se protección se enfría rápidamente
t<20°C (36°F)

deben tomar las precauciones adecuadas. 0 0 01 2345678

Días
La figura 20­10 ilustra la relación entre el aumento de temperatura, Figura 20­10. Potencial de agrietamiento de la superficie después de la
el enfriamiento y los diferenciales de temperatura para una sección de remoción del encofrado, suponiendo un diferencial de temperatura crítico, ∆t,

hormigón en masa. Como puede observarse, si los encofrados (que
proporcionan un aislamiento adecuado en este caso) se retiran
demasiado pronto, se producirán fisuras una vez que la diferencia entre
las temperaturas interior y superficial del hormigón supere el
de 20 °C (36 °F). No debería ocurrir agrietamiento si el concreto se enfría
lentamente y ∆t es menor a 20°C (36°F) (Fintel y Ghosh 1978 y PCA 1987).
Se pueden usar termopares económicos u otros tipos de sensores de

diferencial de temperatura crítica de 20 °C (36 °F). . temperatura para monitorear la temperatura y las diferencias de

Si se permiten diferenciales de temperatura más altos, el temperatura en las colocaciones de concreto en masa. Específico

405
Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

las ubicaciones para monitorear las temperaturas y las diferencias de
temperatura en las colocaciones típicas de concreto en masa se
describen en Gajda (2007) y ACI 301­10.
Las temperaturas y las diferencias de temperatura en las colocaciones
de hormigón en masa se pueden predecir mediante varios métodos,
incluidos los métodos descritos anteriormente, el método Schmidt
en ACI 207.2R­07, el software de elementos finitos disponible
comercialmente y el software patentado de hormigón en masa.
Actualmente, el contratista suele presentar un plan de control térmico
al propietario/ingeniero antes de la colocación del hormigón en
masa. El contenido de un plan de control térmico se describe en
Gajda (2007) y ACI 301­10.
Concreto Agregado Prepuesto
Concreto sin asentamiento
El concreto sin asentamiento se define como concreto con una
consistencia correspondiente a un asentamiento de 6 mm (1∕4 pulg.) o menos.
Tal concreto, aunque esté muy seco, debe ser lo suficientemente apto
para el trabajo para ser colocado y consolidado con el equipo que se usará
en el trabajo. Los métodos a los que se hace referencia aquí no se
aplican necesariamente a mezclas para unidades de mampostería de
hormigón o para compactación mediante técnicas de hilado.
Muchas de las leyes básicas que rigen las propiedades de los hormigones
de alto asentamiento son aplicables al hormigón sin asentamiento. Por
ejemplo, las propiedades del concreto endurecido dependen
principalmente de la proporción de agua a cemento, siempre que la
mezcla esté bien consolidada.

La medición de la consistencia del hormigón sin asentamiento difiere

El hormigón con agregados precolocados se produce colocando primero
de la del hormigón de mayor asentamiento. El cono de asentamiento
agregados gruesos en un encofrado y luego inyectando una lechada
no es práctico para usar con las consistencias más secas.
de cemento y arena, generalmente con aditivos, para llenar los vacíos.
ACI 211.3, Guía para seleccionar proporciones para concreto sin
Las propiedades del hormigón resultante son similares a las del
asentamiento, describe tres métodos para medir la consistencia del
hormigón comparable colocado por métodos convencionales.
concreto sin asentamiento: (1) el aparato Vebe; (2) la prueba del
Sin embargo, se puede esperar una contracción térmica y de secado
factor de compactación; y (3) la mesa desplegable Thaulow. En ausencia
considerablemente menor debido al contacto punto a punto de las
del equipo de prueba anterior, la capacidad de trabajo se puede juzgar
partículas de agregado.
adecuadamente mediante una mezcla de prueba que se coloca y
compacta con el equipo y los métodos que se utilizarán en el trabajo.
Los agregados gruesos deben cumplir con los requisitos de ASTM C33,
Especificación estándar para agregados de concreto (AASHTO M 80).
Además, la mayoría de las especificaciones limitan los tamaños máximo
Se recomienda incorporar aire intencionalmente para concreto sin
y mínimo, por ejemplo, un máximo de 75 mm (3 pulg.) y un mínimo
asentamiento donde se requiere durabilidad de congelación y
de 12,5 mm ( 1∕2 pulg.). Los agregados generalmente se clasifican para
descongelación. La cantidad de aditivo incorporador de aire generalmente
producir un contenido vacío de 35% a 40%.
recomendado para hormigones de mayor asentamiento producirá
El agregado fino que se usa en la lechada generalmente se clasifica en
contenidos de aire más bajos en hormigones sin asentamiento que
un módulo de finura de entre 1,2 y 2,0, y casi todo el material pasa por en los hormigones de mayor asentamiento. Sin embargo, el menor
un tamiz de 1,25 mm (Nº 16).
volumen de aire incorporado generalmente proporciona una durabilidad
adecuada para hormigones sin asentamiento. Mientras que el volumen
El método de agregados precolocados se ha utilizado principalmente
de aire arrastrado no está presente, hay suficientes vacíos de aire
para trabajos de restauración y en la construcción de escudos de
pequeños. Esta desviación de los métodos habituales de diseño y control
reactores, pilares de puentes y estructuras submarinas. También se ha
del aire incorporado es necesaria para los hormigones sin asentamiento.
utilizado en edificios para producir efectos arquitectónicos inusuales.
Dado que los encofrados se rellenan completamente con agregado
Para una discusión sobre los requisitos de agua y el cálculo de las
grueso antes de aplicar la lechada, se obtiene un revestimiento de mezclas de prueba, consulte ACI 211.3.
agregados expuestos denso y uniforme cuando la superficie se limpia con
chorro de arena, se trabaja con herramientas o se retarda y se cepilla
con alambre a una edad temprana. Concreto Compactado con Rodillo

Las pruebas para concreto con agregados precolocados se dan
en ASTM C937, Especificación estándar para fluidificador de lechada
para concreto con agregados precolocados hasta ASTM C943, Práctica
estándar para fabricar cilindros de prueba y prismas para determinar
la resistencia y la densidad del concreto con agregados precolocados
en el laboratorio. El concreto agregado precolocado se analiza con más
detalle en ACI 304R, Guía para medir, transportar y colocar concreto, y ACI
304.1R, Guía para el uso de concreto agregado precolocado para
aplicaciones de concreto estructural y en masa.
El concreto compactado con rodillo (RCC, por sus siglas en inglés)
es un concreto rígido, que no se asienta y casi seco que se compacta
en el lugar mediante rodillos vibratorios o rodillos con neumáticos (Figura
20­11). RCC es una mezcla de agregados bien graduados, materiales
cementicios y agua. Los contenidos de cemento varían de 60 a 360 kg
por metro cúbico (100 a 600 lb por yarda cúbica) según la aplicación. La
mezcla se realiza con mezcladores por lotes convencionales,
mezcladores continuos o, en algunos casos, camiones mezcladores
de tambor basculante.

406
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Figura 20­11. Los rodillos vibratorios se utilizan para compactar hormigón compactado
con rodillos.
Las aplicaciones para RCC se dividen en dos categorías distintas:
estructuras de control de agua (presas) y pavimentos. Si bien se usa el
mismo término para describir ambos tipos de uso del concreto, los
procesos de diseño y construcción son diferentes.
Estructuras de Control de Agua
El RCC se puede utilizar para toda la estructura de la presa, o como
protección de desbordamiento en la parte superior y en la cara de
aguas abajo. El tamaño nominal máximo del agregado puede variar
desde 50 mm (2 pulg.) hasta 150 mm (6 pulg.). La mezcla de
revenimiento cero se produce en una planta mezcladora central de alta
capacidad cerca del sitio y se entrega por camión o por cinta
transportadora. El contenido de cemento suele ser inferior al utilizado en
una mezcla de hormigón convencional, pero similar al del hormigón
en masa. Las resistencias a la compresión que van desde 10 MPa
a 24 MPa (1500 psi a 3500 psi) son típicas para los proyectos de
protección de presas y reboses de presas de hormigón compactado con
rodillo. La mezcla de RCC se transporta en camiones o cintas
transportadoras y se esparce con una motoniveladora o bulldozer, y
luego se lamina con compactadores vibratorios. No se utilizan formularios.
En la mayoría de los proyectos de represas, la cara aguas arriba está
revestida con paneles de concreto prefabricado o de concreto con aire
incorporado convencional de mayor resistencia para mejorar la
durabilidad y la permeabilidad.
Una presa RCC tiene la ventaja de una huella de cimentación más
estrecha en comparación con una presa de relleno de tierra o roca.
Además de la ventaja de usar menos material, la presa se completa
y se pone en servicio mucho antes y, por lo general, con un ahorro
significativo en el costo total en comparación con una estructura de
relleno de tierra o roca.
Otras aplicaciones de RCC para el control del agua incluyen el uso
como aliviadero de emergencia o protección contra desbordes para
presas de terraplén, revestimiento de baja permeabilidad para estanques
de sedimentación, protección de bancos y estructura de control de
pendiente para canales y lechos de ríos. Durante las últimas tres décadas,
el RCC se ha utilizado para protección de desbordamiento en más de 130
presas de tierra (Abdo y Adaska 2007).
407
Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón
pavimentos
Los usos de la pavimentación de RCC van desde pavimentos como
operaciones mineras, patios de explotación maderera, intermodelos e
instalaciones portuarias con espesores de hasta un metro (una yarda)
hasta calles urbanas, arcenes, áreas de estacionamiento y plantas
de fabricación de automóviles. Consulte PCA (2003) y PCA (2002)
para obtener más información. Los procedimientos para la construcción
de un pavimento RCC requieren un control más estricto que para la
construcción de una presa (Arnold y Zamensky 2000). El contenido de
cemento suele ser inferior al del hormigón convencional, oscilando entre
240 kg/m3 y 360 kg/m3 (400 lb/yd3 a 600 lb/yd3), mientras que la
resistencia a la compresión es del mismo orden, 28 MPa a 40 MPa
(4100 psi a 6000psi). El tamaño nominal máximo del agregado está
limitado a 19 mm (3∕4 pulg.) para proporcionar una superficie lisa y
densa. Para obtener texturas superficiales opcionales y mejorar la calidad
de manejo, se recomienda un agregado de tamaño máximo de 16 mm
(5∕8 pulg.) o 13 mm (1∕2 pulg.).
La mezcla de revenimiento cero generalmente se produce en una
mezcladora pugmill de flujo continuo a tasas de producción de hasta
450 toneladas métricas (500 toneladas) por hora. Es posible mezclar
RCC en una planta dosificadora central o en mezcladores en tránsito. Sin
embargo, debido a la consistencia extremadamente seca de RCC, los
tiempos de mezcla se prolongan y solo se puede utilizar del 60 al 70 por
ciento de la capacidad de la mezcladora. Las especificaciones generalmente
requieren que la mezcla sea transportada, colocada y compactada dentro
de los 60 minutos posteriores al inicio de la mezcla. Las condiciones
climáticas ambientales pueden aumentar o disminuir esa ventana de tiempo.
El RCC generalmente se coloca en capas de 100 mm a 250 mm
(4 pulg. a 10 pulg.) de espesor usando una máquina pavimentadora tipo
asfalto. Se prefiere el equipo de pavimentación de alta densidad para
capas de más de 150 mm (6 pulgadas) de espesor para reducir la
necesidad de una compactación posterior con rodillos. Cuando un
diseño requiera un espesor de pavimento superior a 250 mm (10 pulg.),
el RCC debe colocarse en varias capas. En este tipo de construcción,
es importante que haya un tiempo mínimo de demora en la colocación
de las capas posteriores para asegurar una buena adherencia. Después
de la colocación con una pavimentadora, el RCC se puede compactar
con una combinación de rodillos vibratorios con ruedas de acero y
equipos con neumáticos de caucho.
El curado es de vital importancia en la construcción de pavimentos
de RCC. El contenido de agua muy bajo en la etapa de mezcla
inicial significa que una mezcla de RCC se secará muy rápidamente una
vez que esté en su lugar. Para la mayoría de los proyectos, el método
recomendado es un compuesto de curado, aunque en algunos casos se
ha utilizado rociado sobre emulsión asfáltica, láminas de plástico y
curado continuo con agua.
A mediados de la década de 1990 se desarrollaron RCC de alto rendimiento
para áreas sujetas a alto impacto y carga abrasiva.
Estas mezclas se basan en la obtención del empaquetamiento
óptimo de los distintos tamaños de partículas de agregado, y la adición
de humo de sílice a la mezcla (Marchand y otros 1997 y Reid y Marchand
1998).
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
ACI aborda el RCC en dos guías: ACI 207.5, Concreto en masa
compactado con rodillo, se ocupa del RCC para estructuras de control de
agua y ACI 325.10 Informe sobre pavimentos de concreto
compactado con rodillo, cubre nuevos desarrollos en pavimentos
RCC. Holderbaum y Schweiger (2000) brindan una guía para desarrollar
especificaciones y comentarios de RCC para aliviaderos y terraplenes.
Harrington y otros (2010) proporciona una guía de última generación
para pavimentos RCC.
Suelo­Cemento
El suelo­cemento es una mezcla de suelo pulverizado o material
granular, cemento y agua. Otros términos que se aplican al cemento del
suelo incluyen base o subbase tratada con cemento, estabilización con
cemento, suelo modificado con cemento y agregado tratado con
cemento. La mezcla se compacta a una alta densidad y, a medida que
el cemento se hidrata, el material se vuelve duro y duradero. El suelo­
cemento se puede mezclar en el lugar usando materiales en el sitio o
mezclar en una planta central usando materiales seleccionados (a
menudo fabricados).
El suelo­cemento se utiliza principalmente como base de pavimento para
carreteras, calles, aeropuertos y áreas de estacionamiento. Por lo
general, se coloca una capa de rodadura de concreto bituminoso o de
cemento portland sobre la capa de pavimento de suelo­cemento. El suelo­
cemento también se usa como protección de taludes para presas de
tierra y terraplenes, revestimientos de embalses y zanjas, mezcla de
suelos profundos y estabilización de cimientos (PCA 2006) (Figura 20­12).
Figura 20­12. Una topadora coloca una mezcla de suelo y cemento vegetal en una pendiente
para la construcción de una laguna de aguas residuales.
El material del suelo en el suelo­cemento puede ser casi cualquier
combinación de arena, limo, arcilla y grava o piedra triturada.
Los materiales granulares locales (como escoria, caliche, caliza y
escoria) además de una amplia variedad de materiales de desecho (como
cenizas, cenizas y tamices de canteras y graveras) se pueden usar para
hacer suelo­cemento. Además, los viejos caminos de base granular, con
o sin sus superficies bituminosas, pueden reciclarse para hacer suelo­
cemento.
El suelo­cemento debe contener suficiente cemento portland para resistir
el deterioro de los ciclos de congelación­descongelación y húmedo­seco
y suficiente humedad para una compactación máxima.
408
Los contenidos de cemento pueden variar desde un 2% hasta un 16%
por peso seco del suelo a tratar.
Hay cuatro pasos básicos en la construcción con suelo­cemento:
incorporar cemento, mezclar, compactar y curar.
Se agrega la cantidad adecuada de cemento a los materiales a tratar y
se mezcla completamente la cantidad necesaria de agua utilizando
cualquiera de varios tipos de máquinas mezcladoras.
Finalmente, la mezcla se compacta con equipos de construcción de
carreteras convencionales al 96% al 100% de la densidad seca
máxima. Consulte ASTM D558, Métodos de prueba estándar para
relaciones de humedad­densidad (peso unitario) de mezclas de
suelo y cemento (AASHTO T 134), y PCA 1992.
Normalmente se utiliza una capa ligera de material bituminoso para evitar
la pérdida de humedad; también ayuda a la unión y forma parte de la
superficie bituminosa. Un tipo común de superficie de uso para tráfico
ligero es un tratamiento de superficie de material bituminoso y virutas
de 13 mm a 19 mm (1∕2 pulg. a 3∕4 pulg.) de espesor. Para uso pesado y
en climas severos, se utiliza una capa de asfalto de 38 mm (11∕2 pulg.) o
mayor.
Según el suelo utilizado, las resistencias a la compresión a los 7
días de los especímenes saturados con el contenido mínimo de cemento
que cumple con los criterios de suelo­cemento están generalmente entre 2
MPa y 5 MPa (300 psi y 800 psi). Al igual que el concreto, el cemento
del suelo continúa ganando fuerza con el tiempo.
Consulte el Comité ACI 230 (2009) y PCA (1995) para obtener información
detallada sobre la construcción con suelo y cemento.
hormigón proyectado
El hormigón proyectado es mortero u hormigón de pequeños
agregados que se proyecta neumáticamente sobre una superficie a alta
velocidad (Figura 20­13). También conocido como gunita y hormigón
proyectado, el hormigón proyectado se desarrolló en 1911 y su concepto
prácticamente no ha cambiado incluso en el uso actual. La mezcla
relativamente seca se consolida por la fuerza del impacto y se puede
colocar en superficies verticales u horizontales sin combarse.
Figura 20­13. hormigón proyectado
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Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón

El hormigón proyectado se aplica mediante un proceso seco o húmedo.
En el proceso seco, una mezcla premezclada de cemento y agregado húmedo
es propulsada por aire comprimido a través de una manguera hasta una boquilla.
Se agrega agua a la mezcla de cemento y agregados en la boquilla y los
ingredientes íntimamente mezclados se proyectan sobre la superficie. En el
proceso húmedo, todos los ingredientes están premezclados. La mezcla
húmeda se bombea a través de una manguera hasta la boquilla, donde se
agrega aire comprimido para aumentar la velocidad e impulsar la mezcla hacia
la superficie.
A medida que la mezcla de hormigón proyectado golpea la superficie,
algunos agregados más gruesos rebotan en la superficie hasta que se
acumula suficiente pasta, proporcionando un lecho en el que se puede
adherir el agregado. Para reducir el exceso de rociado (mortero que se adhiere
a las superficies cercanas) y el rebote (agregado que rebota en la
superficie receptora), la boquilla debe mantenerse en un ángulo de 90° con
respecto a la superficie. La distancia adecuada entre la boquilla y la
superficie suele estar entre 0,5 m y 1,5 m (1,5 pies y 5 pies), según la velocidad
del material.
El hormigón proyectado se utiliza tanto para nuevas construcciones como
para trabajos de reparación. Es especialmente adecuado para estructuras
de concreto delgadas o curvas y reparaciones superficiales, pero puede
usarse para miembros gruesos. Las propiedades endurecidas del hormigón
proyectado dependen mucho del operador. El hormigón proyectado tiene una
densidad y una resistencia a la compresión similares a las del hormigón
de resistencia normal y alta. Se pueden usar tamaños de agregados de
hasta 19 mm (3∕4 pulg.), sin embargo, la mayoría de las mezclas contienen
agregados de hasta 9,5 mm (3∕8 pulg.). Las cantidades agregadas de
25% a 30% de gravilla se usan comúnmente para mezclas húmedas (Austin
y Robbins 1995).
Concreto compensador de retracción
El concreto que compensa la retracción es un concreto que contiene cemento
expansivo o una mezcla expansiva. El hormigón produce expansión durante el
endurecimiento y, por lo tanto, compensa la contracción que se produce
durante el secado (contracción por secado).
El concreto compensador de contracción se usa en losas de concreto,
pavimentos, estructuras y trabajos de reparación para minimizar las grietas por
contracción por secado. La expansión del concreto hecho con cemento
compensador de contracción debe determinarse mediante el método
especificado en ASTM C878, Método de prueba estándar para la expansión
restringida del concreto compensador de contracción.
La capacidad de tracción del acero de refuerzo en la estructura restringe el
hormigón a medida que se expande el hormigón de compensación de
la contracción. Al contraerse debido a la contracción por secado causada
por la pérdida de humedad en el concreto endurecido, se alivia la tensión
en el acero; siempre que la tensión resultante en el hormigón no supere
la resistencia a la tracción del hormigón, no se producirá fisuración. El concreto
de compensación de retracción se puede dosificar, dosificar,
colocar y curar de manera similar al concreto normal con algunas
precauciones. Por ejemplo, es necesario asegurar la expansión
esperada mediante el uso de curado adicional.
Se puede encontrar más información en el Capítulo 3 y en ACI 223,
Práctica estándar para el uso de concreto compensador de
contracción.
Hormigón permeable

Los materiales cementicios complementarios también se pueden utilizar en el

El concreto permeable (poroso o sin finos) contiene un agregado grueso de
hormigón proyectado. Mejoran la trabajabilidad, la resistencia química y la
grado estrecho, poco o nada de agregado fino y pasta de cemento
durabilidad. El uso de aditivos acelerantes permite la acumulación de capas
insuficiente para llenar los vacíos en el agregado grueso. Esta baja relación
más gruesas de hormigón proyectado en una sola pasada.
agua­cemento, concreto de bajo asentamiento que se asemeja a palomitas
También reducen el tiempo de fraguado inicial. Sin embargo, el uso de
de maíz, se mantiene unido principalmente por pasta de cemento en los
aceleradores de fraguado rápido a menudo aumenta la contracción por
puntos de contacto de las partículas de agregado grueso. Esto produce un
secado y reduce la resistencia a edades posteriores (Gebler y otros 1992).
concreto con un alto volumen de vacíos (15% a 35%) y una alta permeabilidad
que permite que el agua fluya a través de él a una tasa de 81 L/min•m2 a 730
Las fibras de acero se utilizan en el hormigón proyectado para mejorar
L/min• m2 (2 gal / min . •ft2 a 18 gal/min•ft2) (ACI 522R y Tennis, Leming y
la resistencia a la flexión, la ductilidad y la tenacidad. Se pueden usar como
Akers 2004). De acuerdo con ACI 522R, la resistencia a la compresión
reemplazo del refuerzo de malla de alambre en aplicaciones como la
de las mezclas permeables suele oscilar entre 2,8 MPa y 28 MPa (400 psi y
estabilización de pendientes rocosas y revestimientos de túneles (ACI
4000 psi).
506.1R). Las fibras de acero se pueden agregar hasta un 2% por volumen
de la mezcla total. Las fibras de polipropileno, si se usan, normalmente se
agregan al hormigón proyectado a razón de 0,9 kg/m3 a 2,7 kg/m3 (1,5 lb/yd3
El concreto permeable se usa en estructuras hidráulicas como medio
a 4,5 lb/yd3), pero también se han aplicado dosis de hasta 9 kg/m3 (15 lb/
de drenaje y en estacionamientos, pavimentos y pistas de aeropuertos
yd3). utilizado (The Aberdeen Group 1996).
para reducir la escorrentía de aguas pluviales (Figura 20­14). También
Las pautas para el uso de concreto lanzado se describen recarga el suministro de agua subterránea local al permitir que el agua

en ACI 506R, ASCE (1995), Balck y otros (2000) y penetre en el hormigón hasta el suelo. Los hormigones permeables
también se han utilizado en canchas de tenis e invernaderos. Leming,
www.shotcrete.org.
Malcom y Tennis (2007) describen el comportamiento hidrológico
fundamental de los sistemas de pavimento de hormigón permeable.

409
Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Figura 20­14. La característica clave del concreto permeable es la estructura de
poros abiertos que permite altas tasas de transmisión de agua.
Como material de pavimentación, el concreto permeable se rastrilla
o se desliza en su lugar con equipo de pavimentación convencional
y luego se compacta con rodillo. Se pueden usar reglas vibratorias
o rodillos manuales para trabajos más pequeños. Las juntas se
cortan con rodillos de cuchillas o se cortan con sierra como el
hormigón convencional. Para mantener sus propiedades porosas,
las superficies de concreto permeable no se alisan ni se alisan; sin
embargo, se recomienda que el concreto se cantee para mitigar el
deshilachado de los agregados. Dado que el concreto permeable
tiende a ser una mezcla con un bajo contenido de agua y un área
superficial muy alta, se requiere un curado inmediato. Por lo general, la
losa se cubrirá con láminas de plástico tan pronto como el concreto
esté compactado, unido y perfilado. ACI 522R recomienda un máximo
de 20 minutos desde la descarga hasta el curado en las condiciones
más favorables (bajas tasas de evaporación, consulte el Capítulo 16).
El hormigón sin finos se utiliza en la construcción de edificios
(particularmente en muros) por sus propiedades de aislamiento
térmico. Por ejemplo, una pared de hormigón poroso de 250 mm (10
pulg.) de espesor puede tener un valor R de 0,9 (o 5 [unidades de
pulgada­libra]) en comparación con 0,125 (0,75) del hormigón
normal. El concreto sin finos también es liviano, de 1600 kg/m3 a
1900 kg/m3 (100 lb/ft3 a 120 lb/ft3), y tiene propiedades de
contracción por secado bajas (Malhotra 1976 y Concrete Construction 1983). Los agregados coloreados pueden ser rocas naturales como cuarzo,
Concreto Blanco y Coloreado
Concreto Blanco
El cemento portland blanco se usa para producir concreto blanco, un
material arquitectónico ampliamente utilizado (Figura 20­15).
También se utiliza en mortero, yeso, estuco, terrazo y portland.
410
pintura de cemento El cemento portland blanco se fabrica a partir
de materias primas de bajo contenido en hierro; cumple con la
norma ASTM C150, Especificación estándar para cemento Portland
(AASHTO M 85), aunque estas especificaciones no mencionan
específicamente el cemento Portland blanco.
Figura 20­15. Edificio de oficinas construido con hormigón de cemento blanco.
El concreto blanco está hecho con agregados y agua que no
contienen materiales que decoloren el concreto. Se pueden utilizar
áridos blancos o de colores claros. No se debe usar aceite que
pueda manchar el concreto en los encofrados. Se debe tener cuidado
para evitar manchas de óxido de herramientas y equipos.
Deben evitarse materiales de curado que puedan causar manchas.
Consulte Farny (2001) para obtener más información.
Hormigón coloreado
El concreto coloreado se puede producir usando agregados
coloreados o agregando pigmentos de color (ASTM C979, Especificación
estándar para pigmentos para concreto coloreado integralmente) o
ambos. Cuando se utilizan agregados coloreados, deben quedar
expuestos en la superficie del concreto. Esto se puede hacer de
varias maneras, por ejemplo, colando contra una forma que ha sido
tratada con un retardador. La pasta no hidratada en la superficie
se cepilla o lava más tarde. Otros métodos implican quitar el mortero
de la superficie mediante chorro de arena, chorro de agua,
abujardado, esmerilado o lavado con ácido. Si las superficies se van
a lavar con ácido, es necesario un retraso de aproximadamente
dos semanas después del vaciado.
mármol y granito, o pueden ser materiales cerámicos.
Los pigmentos para colorear el concreto deben ser óxidos minerales
puros molidos más finos que el cemento. Deben ser insolubles en
agua, libres de sales y ácidos solubles, no destiñen a la luz del sol,
resistentes a los álcalis y ácidos débiles y virtualmente libres de
sulfato de calcio. Los óxidos minerales se encuentran en la naturaleza
y también se producen sintéticamente. Los pigmentos sintéticos
generalmente dan resultados más uniformes.
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La cantidad de pigmentos de color añadidos a una mezcla de
hormigón no debe ser superior al 10% de la masa del cemento. La
cantidad necesaria depende del tipo de pigmento y del color
deseado. Por ejemplo, una dosis de pigmento equivalente al 1,5 %
de la masa de cemento puede producir un agradable color pastel, pero
es posible que se necesite un 7 % para producir un color profundo. El
uso de cemento portland blanco con un pigmento producirá colores
más limpios y brillantes y se recomienda con preferencia al cemento
gris, excepto para los colores negro o gris oscuro (Figura 20­16).
Figura 20­16. Hormigón coloreado, utilizado para una plataforma de tren de cercanías.
Para mantener un color uniforme, no use cloruro de calcio y dosifique
todos los materiales cuidadosamente por masa. Para evitar
rayas, se debe mezclar completamente un pigmento de color
seco con el cemento. El tiempo de mezcla debe ser más largo de lo
normal para garantizar la uniformidad. Muchos pigmentos de color
ahora se venden en forma líquida.
La adición de pigmento en el hormigón con aire incluido puede
requerir un ajuste en la cantidad de aditivo inclusor de aire para
mantener el contenido de aire deseado.
Método de agitación en seco. Las losas o los paneles prefabricados
que se vierten horizontalmente se pueden colorear mediante el método
de batido en seco. Varios fabricantes comercializan materiales
colorantes secos preenvasados que consisten en pigmento de
óxido mineral, cemento portland blanco y arena de sílice de grado
especial u otro agregado fino listos para usar.
Después de que la losa haya sido alisada una vez, dos tercios del
material colorante seco deben esparcirse a mano de manera uniforme
sobre la superficie. La cantidad requerida de material colorante
generalmente se puede determinar a partir de secciones coladas previamente. NOX se redujeron entre un 25 % y un 45 % (Ballari, Yu y Brouwers
Después de que el material haya absorbido el agua del concreto
fresco, debe flotarse en la superficie. Luego, el resto del material
debe aplicarse inmediatamente en ángulo recto con la aplicación
inicial, de manera que se obtenga un color uniforme. La losa debe
flotarse nuevamente para trabajar el material restante en la superficie.
Capítulo 20 • Tipos especiales de hormigón
Otras operaciones de acabado pueden seguir dependiendo del tipo de
acabado deseado. El curado debe comenzar inmediatamente después
del acabado; tome precauciones para evitar la decoloración de la
superficie. Consulte Kosmatka y Collins (2004) para obtener más
información.
Hormigón fotocatalítico
Las formulaciones de cemento introducidas recientemente pueden
neutralizar la contaminación, en un proceso conocido como fotocatálisis.
El smog nocivo puede convertirse en compuestos inofensivos y
lavarse. Cualquier producto de concreto es una aplicación potencial,
porque estos cementos se usan de la misma manera que los
cementos portland regulares. La tecnología (basada en adiciones
de dióxido de titanio) se puede aplicar al cemento blanco o gris y se
comporta como cualquier otro cemento portuario: se puede utilizar en
todas las variedades de hormigón, incluido el yeso. La única
diferencia es que es capaz de descomponer el smog u otra
contaminación que se haya adherido al sustrato de concreto.
A medida que la luz del sol llega a la superficie, la mayoría de los
contaminantes orgánicos y algunos inorgánicos se neutralizan. De lo
contrario, eventualmente decolorarían las superficies de concreto. Estos
productos brindan valor a través de capacidades únicas de
desempeño arquitectónico y ambiental.
El catalizador a base de titanio no se consume ya que descompone la
contaminación, pero sigue funcionando. Los productos típicos son
oxígeno, agua, dióxido de carbono, nitrato y sulfato.
Debido a que la lluvia elimina la contaminación de la superficie de
concreto, las estructuras no acumulan suciedad y no requieren
aplicaciones químicas que son potencialmente dañinas para el medio
ambiente. Se reducen los costes de mantenimiento. Esto es cierto
incluso para edificios en lugares altamente contaminados: las
aplicaciones destacadas incluyen la sede de Air France en el
Aeropuerto Internacional Roissy­Charles de Gaulle cerca de París, un
edificio de hormigón blanco que ha permanecido blanco y la Iglesia
del Año 2000 en Roma.
Los productos de hormigón que están continuamente expuestos a
la luz solar, como los paneles de construcción prefabricados, los
adoquines y las tejas, son especialmente adecuados para la fabricación
con hormigón fotocatalítico. Por ejemplo, las calles de la ciudad hechas
con adoquines especiales son capaces de reducir la contaminación en
su origen, directamente desde el tubo de escape. Un estudio
realizado en los Países Bajos utilizó adoquines de hormigón
fotocatalítico en una sección de una carretera muy transitada y
supervisó la calidad del aire de 0,5 m a 1,5 m (19,5 a 58,5 pulgadas)
por encima del pavimento tanto en un área de control con adoquines
normales como en el sección de prueba. Se observó que los niveles de
2010). Ciertos departamentos estatales de transporte también están
usando estos cementos en carreteras y puentes para ayudar a mitigar la contaminación.
411
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Concreto Polímero­Cemento Portland
El concreto de cemento portland polimérico (PPCC), también llamado
concreto modificado con polímeros, es esencialmente concreto de cemento
portland normal al que se le ha agregado un polímero o monómero durante
el mezclado para mejorar la durabilidad y la adhesión.
Los látex termoplásticos y elastoméricos son los polímeros más
utilizados en PPCC, pero también se utilizan epoxis y otros polímeros.
En general, el látex mejora la ductilidad, la durabilidad, las propiedades
adhesivas, la resistencia al ingreso de iones de cloruro, la adherencia al
corte y la resistencia a la tracción ya la flexión del concreto y el mortero.
Los hormigones modificados con látex (LMC) también tienen una
excelente resistencia a la congelación y descongelación, a la
abrasión y al impacto. Algunos materiales LMC también pueden
resistir ciertos ácidos, álcalis y solventes orgánicos. El hormigón de
polímero y cemento portland se utiliza principalmente en parches y
revestimientos de hormigón, especialmente en cubiertas de puentes.
Consulte ACI 548.3R para obtener más información sobre concreto
modificado con polímeros y ACI 548.4 para superposiciones de LMC.
Ferrocement
El ferrocemento es un tipo especial de hormigón armado compuesto de
capas poco espaciadas de malla metálica o no metálica continua
relativamente delgada o de alambre incrustado en mortero. Se
construye a mano enyesando, proyectando hormigón, laminando
(forzando la malla en mortero fresco) o una combinación de estos
métodos.
La mezcla de mortero tiene generalmente una relación arena­cemento
de 1,5 a 2,5 y una relación agua­cemento de 0,35 a 0,50. El refuerzo
constituye alrededor del 5% al 6% del volumen de ferrocemento.
También se pueden utilizar fibras y aditivos para modificar las
propiedades del mortero. A menudo se aplican polímeros o revestimientos
a base de cemento a la superficie acabada para reducir la
porosidad.
El ferrocemento se considera fácil de producir en una variedad de
formas y tamaños; sin embargo, es laborioso. El ferrocemento se
utiliza para construir techos de lámina delgada, piscinas, revestimiento
de túneles, silos, tanques, casas prefabricadas, barcazas, botes,
esculturas y paneles o secciones delgadas, generalmente de
menos de 25 mm (1 pulgada) de espesor (ACI 549R y ACI
549.1R).
Referencias
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