TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CANCÚN

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE
MANTENIMIENTO
DOCENTE: ING. CESAR MORALES RAMÍREZ.

TEMA 7:

MONTAJE Y TÉCNICAS
DE ALINEACIÓN
ELABORADO POR:
TZUC MONJE JESÚS RICARDO.

CANCUN, QUINTANA ROO A MIERCOLES 28 DE MARZO DE 2023

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CONTENIDO

INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................................3

OBJETIVOS...............................................................................................................................................4

OBJETIVO GENERAL:.................................................................................................................................4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:..........................................................................................................................4

JUSTIFICACIÓN........................................................................................................................................5

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................................................6

HIPÓTESIS................................................................................................................................................7

ALCANCES Y LIMITACIONES................................................................................................................8

ALCANCES:................................................................................................................................................8

LIMITACIONES:.........................................................................................................................................9

7. MONTAJE Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN....................................................................................10

7.1. CIMENTACIÓN.................................................................................................................................10

7.1.1. REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN.......................................................................................18

7.1.2. TIPOS DE ANCLAJE....................................................................................................................23

7.2. PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE.....................................................................................................25

7.3. NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS.........................................................................................29

7.3.1. PROCEDIMIENTO Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN.........................................................................31

CONCLUSIÓN.........................................................................................................................................33

RECOMENDACIONES...........................................................................................................................34
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INTRODUCCIÓN
Las técnicas de montaje y alineación son procesos importantes que se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones en la industria y en la construcción. El montaje se
refiere al proceso de unir dos o más componentes para formar un sistema funcional,
mientras que la alineación se refiere al proceso de ajustar y posicionar los componentes
de manera precisa para garantizar un funcionamiento óptimo del sistema. Las técnicas
de montaje y alineación son procesos críticos en la fabricación y mantenimiento de
equipos y maquinarias en diferentes industrias, como la automotriz, aeronáutica, naval,
entre otras.

En la mayoría de los casos, el montaje y la alineación se realizan juntos para garantizar

que los componentes estén unidos de manera segura y se ajusten correctamente para
evitar problemas de rendimiento o daños a largo plazo. Las técnicas de montaje y
alineación se utilizan comúnmente en la fabricación de maquinaria, equipos
electrónicos, vehículos, estructuras de construcción y en muchas otras aplicaciones. En
este proceso, se pueden utilizar diversas técnicas, como el ensamblaje mecánico, la
soldadura, la adhesión, entre otras, para garantizar que las piezas se ajusten
correctamente y formen un conjunto coherente y seguro.

El montaje y la alineación adecuados son esenciales para garantizar la seguridad, la

eficiencia y la vida útil prolongada del sistema. La falta de alineación o un montaje
deficiente pueden provocar vibraciones, desgaste prematuro de los componentes,
pérdida de energía y reducción del rendimiento general del sistema. Por lo tanto, es
importante seguir las técnicas de montaje y alineación recomendadas para garantizar
un funcionamiento seguro y óptimo del sistema.

En resumen, las técnicas de montaje y alineación son fundamentales para la fabricación

y mantenimiento de equipos y maquinarias en diversas industrias, ya que garantizan el
funcionamiento preciso y seguro de los mismos, lo que aumenta la eficiencia y
productividad en los procesos productivos.
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OBJETIVOS.

OBJETIVO GENERAL:

Garantizar que los componentes de un sistema estén unidos de manera segura y se

ajusten de manera precisa para lograr un funcionamiento óptimo del sistema. Esto
implica asegurar que los componentes estén correctamente ubicados y orientados, que
se hayan utilizado los métodos de sujeción adecuados y que se hayan aplicado las
tensiones correctas a los componentes.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1. Mejorar el rendimiento del sistema y reducir los costos de mantenimiento a largo

plazo al prevenir desgaste prematuro y otros problemas que puedan afectar su
funcionamiento.

2. Minimizar el desgaste y la fatiga de los componentes, reducir las vibraciones y evitar

la falla prematura del sistema, utilizando herramientas y equipos especializados y se
siguen procedimientos de montaje y alineación cuidadosamente diseñados.

3. Garantizar la seguridad del personal que trabaja con el sistema y de cualquier

persona que pueda estar cerca del mismo, al evitar fallas o accidentes debido a un
montaje o alineación inadecuados.
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JUSTIFICACIÓN
Las técnicas de montaje y alineación son esenciales para garantizar la seguridad y el
rendimiento de los sistemas utilizados en una amplia variedad de industrias y
aplicaciones. A continuación, se presentan algunas justificaciones importantes sobre la
importancia de utilizar técnicas adecuadas de montaje y alineación:

1. Seguridad: La falta de alineación o un montaje deficiente pueden provocar

vibraciones, desgaste prematuro de los componentes, pérdida de energía y
reducción del rendimiento general del sistema, lo que puede aumentar el riesgo de
accidentes o lesiones. Por lo tanto, seguir técnicas de montaje y alineación
adecuadas es fundamental para garantizar la seguridad del personal que trabaja con
el sistema y de cualquier persona que pueda estar cerca del mismo.

2. Eficiencia: La alineación y el montaje adecuados pueden mejorar la eficiencia del

sistema, lo que puede reducir los costos de energía y aumentar la productividad en
la producción. Al ajustar correctamente los componentes, se pueden minimizar las
pérdidas de energía y maximizar la transferencia de energía a través del sistema, lo
que puede aumentar la eficiencia global.

3. Fiabilidad: La alineación y el montaje adecuados pueden mejorar la fiabilidad y la

vida útil del sistema. El uso de técnicas inadecuadas de montaje y alineación puede
provocar desgaste prematuro de los componentes y reducir la vida útil del sistema.
Con técnicas adecuadas de montaje y alineación, se puede garantizar que el
sistema opere correctamente durante el tiempo esperado, reduciendo los costos de
mantenimiento y reemplazo.

Las técnicas de montaje y alineación son importantes para garantizar la seguridad, la

eficiencia y la fiabilidad de los sistemas utilizados en una amplia variedad de
aplicaciones industriales y de construcción. Por lo tanto, es esencial seguir técnicas
adecuadas de montaje y alineación para asegurar el correcto funcionamiento y
maximizar la vida útil de los sistemas.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A menudo se subestima la importancia de seguir técnicas adecuadas en la industria y la
construcción, lo que puede llevar a montajes y alineaciones deficientes, y por lo tanto, a
problemas de seguridad, eficiencia y fiabilidad del sistema.

En muchas aplicaciones industriales y de construcción, se ha observado que el montaje

y la alineación inadecuados pueden provocar una serie de problemas, como pérdida de
energía, vibraciones, desgaste prematuro de los componentes y reducción del
rendimiento general del sistema. Estos problemas pueden aumentar el riesgo de
accidentes o lesiones y pueden aumentar los costos de mantenimiento y reemplazo.

Además, la falta de capacitación y la falta de atención a las técnicas de montaje y

alineación adecuadas pueden provocar que los trabajadores no comprendan la
importancia de estos procesos y no los realicen correctamente, lo que puede aumentar
aún más los problemas mencionados anteriormente.

En general, el problema radica en la falta de conciencia, comprensión y capacitación en

las técnicas de montaje y alineación adecuadas, lo que puede resultar en sistemas
inseguros, ineficientes y poco confiables, utilizados en una amplia variedad de
aplicaciones. Es importante abordar este problema mediante la promoción de prácticas
adecuadas de montaje y alineación, y la capacitación adecuada de los trabajadores
para garantizar la seguridad, la eficiencia y la fiabilidad de los sistemas.

Por lo tanto, es esencial abordar este problema a través de la capacitación adecuada y

la adopción de normas y regulaciones estandarizadas para garantizar la seguridad, la
eficiencia y la fiabilidad de los sistemas.
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HIPÓTESIS.
1. La capacitación adecuada en técnicas de montaje y alineación puede mejorar la
eficiencia y la seguridad del sistema. Una capacitación adecuada puede ayudar a
los trabajadores a comprender la importancia de seguir técnicas adecuadas de
montaje y alineación, lo que puede mejorar la eficiencia del sistema al minimizar las
pérdidas de energía y aumentar la transferencia de energía a través del sistema.
Además, una capacitación adecuada puede mejorar la seguridad al reducir el riesgo
de accidentes debido a un montaje o alineación inadecuados.

2. La adopción de normas y regulaciones estandarizadas en la industria y la

construcción puede mejorar la consistencia en los procesos de montaje y alineación
y reducir el riesgo de fallas en el sistema. Las normas y regulaciones estandarizadas
pueden ayudar a garantizar que los procesos de montaje y alineación sean
consistentes y se sigan técnicas adecuadas, lo que puede mejorar la fiabilidad del
sistema y reducir el riesgo de fallas.

3. La falta de herramientas adecuadas puede llevar a una alineación inexacta y un

montaje deficiente, lo que puede aumentar el riesgo de accidentes y reducir la
eficiencia del sistema. El uso de herramientas adecuadas puede ayudar a garantizar
una alineación precisa y un montaje adecuado de los componentes, lo que puede
mejorar la eficiencia y la seguridad del sistema.
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ALCANCES Y LIMITACIONES

ALCANCES:

1. Selección de herramientas adecuadas: Es importante seleccionar las

herramientas adecuadas para el montaje y la alineación de componentes. Las
herramientas incorrectas o de baja calidad pueden causar daños a los
componentes y llevar a una alineación inexacta.

2. Preparación del lugar de trabajo: Es importante preparar el lugar de trabajo

adecuadamente antes del montaje y la alineación de los componentes. Esto
puede incluir la limpieza del área, el aseguramiento de la estabilidad de los
componentes y el suministro de las herramientas y equipos necesarios.

3. Inspección previa: Se debe realizar una inspección previa antes de realizar el

montaje y la alineación para verificar la calidad y la integridad de los
componentes. Si se identifican problemas durante la inspección, se deben
abordar antes de continuar con el montaje y la alineación.

4. Técnicas de alineación: Es importante seguir técnicas adecuadas de alineación

para garantizar que los componentes se alineen de manera precisa y adecuada.
Esto puede incluir el uso de herramientas de medición, la aplicación de cargas
correctivas y la realización de ajustes precisos.

5. Técnicas de montaje: Es importante seguir técnicas adecuadas de montaje

para garantizar que los componentes se monten correctamente. Esto puede
incluir la aplicación de la cantidad correcta de torque y el uso de herramientas de
fijación adecuadas.
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LIMITACIONES:

1. Variabilidad en las condiciones del sitio: Las condiciones del sitio pueden
variar significativamente entre diferentes proyectos, lo que puede dificultar la
aplicación de técnicas de montaje y alineación estandarizadas. Las condiciones
del sitio pueden incluir la ubicación, el clima, la geometría del sitio, entre otros
factores.

2. Errores humanos: Los errores humanos pueden ocurrir durante el proceso de

montaje y alineación, incluso cuando se siguen técnicas adecuadas. Los errores
humanos pueden ser causados por la fatiga, la falta de atención, la falta de
capacitación, entre otros factores.

3. Disponibilidad de herramientas y equipos: La disponibilidad de herramientas y

equipos adecuados puede ser un desafío en algunos proyectos. Si no se dispone
de herramientas y equipos adecuados, puede ser difícil realizar un montaje y
alineación adecuados.

4. Cambios en el diseño del sistema: Si se realizan cambios en el diseño del

sistema durante el proceso de montaje y alineación, puede ser necesario realizar
ajustes adicionales para garantizar que los componentes se alineen
correctamente.

5. Costo y tiempo: La aplicación de técnicas de montaje y alineación adecuadas

puede requerir más tiempo y recursos que los métodos tradicionales. Esto puede
aumentar el costo y el tiempo del proyecto.
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7. MONTAJE Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN

7.1. CIMENTACIÓN.

IMPORTANCIA DE LA CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS.

La importancia de diseño de la fundación de la máquina no fue reconocida en el

pasado. Los métodos simples de cálculo fueron usados más a menudo, requiriendo la
multiplicación de las cargas estáticas por un "factor dinámico" estimado, el resultado
siendo tratado como una carga estática aumentada sin cualquier conocimiento del real
factor de seguridad. Por esta inseguridad el valor del "factor dinámico" adoptado fue
usualmente demasiado alto, aunque comúnmente resultaban deformaciones dañinas
durante la operación, aun cuando estos factores excesivos fueron usados. Una
investigación científica más profunda hecha de carga dinámica era necesaria. Un
estudio más detallado se volvió urgente también por el gran desarrollo tecnológico de la
máquina. Las máquinas contemporáneas son cien veces más poderosas que los viejos,
esto le da lugar a una fatiga considerable, planteando problemas que están referidos en
el campo de la teoría de vibración y mecánica de los suelos. No es suficiente que los
fabricantes de la máquina den instrucciones breves en sus dibujos, como "la máquina
debe descansar sobre subsuelo portador de carga adecuado", con, a lo más, los
valores aproximados para las fuerzas diversas de inercia. La vibración de la
cimentación tiene como resultados, ocasionalmente, asentamientos diferenciales de la
cimentación, deformaciones y grietas, estos en gran medida pueden disturbar la
operación de la máquina. El desgaste disparejo potencial puede dar como resultado el
fracaso del eje, con la parada consiguiente de la máquina y quizá el cierre de las obras,
dando lugar a pérdidas serias en la producción. La eliminación de vibraciones es
especialmente importante en los lugares donde las tuberías están relacionadas a las
cimentaciones, porque la vibración puede deteriorar la estrechez de las junturas de la
tubería, con fuga posible del gas y explosión, causando daño considerable. En
particular las oscilaciones peligrosas pueden surgir si las estructuras industriales como
de torres, como silos y fustes de chimenea, están sujetas a las fuerzas periódicas. Las
cargas de la máquina no pueden variarse, ni es eso usualmente posible para cambiar la
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velocidad de la máquina para producir una frecuencia diferente. Por eso la anterior
atención debe ser dada a la eliminación de oscilaciones dañinas. Una forma para
evitar vibración es establecer un balance interior en la máquina. Esto puede hacerse
por ejemplo por el uso de considerar cuidadosamente masas de magnitud igual, que
actúen en direcciones contrarias (como se muestra en la Ilustración 7.1.1). Sin
embargo, un balanceo similar de magnitudes es rara vez práctico, salvo en instancias
dónde fundaciones especiales daría como resultado costo muy alto, o donde el trabajo
de la cimentación sería de mucha dificultad. El costo de las cimentaciones de máquina
es sólo una fracción pequeña del equipo de ingeniería, y un diseño inadecuado de las
fundaciones puede resultar en fracasados y los cierres excediendo muchas veces el
costo de la inversión de capital requerida. Es claro, por consiguiente, que el diseño
correcto de fundaciones de la máquina es de la máxima importancia para la estructura
entera.

TIPOS DE CIMENTACIÓN PARA MAQUINARIA.

Ilustración 7.1.1. Cimentación con zapatas. a) zapatas, b) losa de cimentación, c) cimentación compensada .

Ilustración 7.1.2. Cimentación con pilotes. a) pilotes de punta, b) pilotes de fricción.

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 CIMENTACIÓN CON PILOTES:

Los pilotes son miembros estructurales con un área de sección transversal pequeña
en comparación con su longitud. Se hincan en el suelo a base de golpes generados
por maquinaria especializada, en grupos o en filas, conteniendo cada uno el
suficiente número de pilotes para soportar la carga de una sola columna o muro (ver
Ilustración 7.1.2).

TIPOS DE PILOTES.
Los pilotes se construyen en una gran variedad de materiales, longitud y forma
de su sección, y que se adaptan a diversas necesidades de carga, colocación y
economía. Entre algunos de los más comunes tenemos:

1. Pilotes de madera: Son el tipo de pilote más antiguo, ya desde la época del
Imperio Romano se utilizaban. Proporcionan una cimentación segura y
económica con ciertas restricciones, su longitud está limitada por la altura de
los árboles disponibles. No pueden resistir esfuerzos debidos a un fuerte
hincado ya que pueden romperse fácilmente, sobre todo cuando se penetran
estratos muy resistentes (como se muestra en la Ilustración 7.1.3).

Ilustración 7.1.3. Pilotes de madera

2. Pilotes de concreto: Son de los más usados en la actualidad, los hay de

sección circular, cuadrada y octagonal y en tamaños de 8, 10 y 12 metros.
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Pueden dividirse en dos categorías: colados en el lugar -in situ- y precolados.

Los colados en el lugar pueden ser con o sin ademe. Los precolados pueden
ser también prees forzados con el fin de reducir las grietas que se forman por
el manejo e hincado además de que proporciona resistencia a los esfuerzos
de flexión. Todos los pilotes de concreto son reforzados con acero para evitar
que sufran daños durante su transportación y colocación. (como se muestra
en la Ilustración 7.1.4).

Ilustración 7.1.4. Pilotes de concreto colado

3. Pilotes de acero: Los tubos de acero se utilizan mucho como pilotes y

usualmente se llena de concreto después de hincados, y si el hincado es
violento es posible utilizar perfiles I o H de acero. Estos pilotes están sujetos a
corrosión, aunque el deterioro no es significativo, aunque si se hincan bajo el
mar, la acción de las sales puede ser importante (como se muestra en la
Ilustración 7.1.5).
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Ilustración 7.1.5. Pilotes de acero.

 CIMENTACIÓN CON MUROS:

Los Muros de Contención son un tipo de Cimentación cuya función es contener la
tierra en caso de desmontes, cuando los taludes son más empinados que lo que
corresponde al talud natural de tierra en reposo. Estos taludes deben soportar
esfuerzos tales que tienden a volcarse, desmoronarse, haciendo deslizar la tierra
porque la presión de las mismas actúa como una fuerza horizontal. La presión de las
tierras depende de las dimensiones y el peso de la masa de tierra que tiende a caer.
Dicho peso y dimensiones dependen de la naturaleza del terreno, clase, humedad y
peso específico. El empuje de tierra está compuesto por el peso propio del muro,
que verticaliza la resultante a fin de que pase dentro del núcleo central de la base.
Es por eso que, del muro macizo de gran espesor, de sección uniforme, se pasa al
muro de sección trapecial, cuyo plano inclinado o escarpa, tiende a aumentar la
anchura de la base, junto con la zarpa, a la vez que bajan el centro de gravedad del
muro, aumentando su estabilidad. También es usual escalonar su intradós, logrando
los mismos resultados, además de agregar parte del peso de las tierras que
contiene su propia estabilidad. En este tipo de cimentación es conveniente dejar
unos pequeños mechinales para evacuar agua, ya que el ángulo de rozamientos de
las tierras disminuye con el tenor de humedad aumentando su empuje (como se
muestra en la Ilustración 7.1.6).
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Ilustración 7.1.6. Cimentación con muros.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LAS CIMENTACIONES DE MÁQUINAS.

Los materiales de construcción para fundaciones de la máquina pueden estar divididos

en dos grupos principales: Los materiales estructurales, usados principalmente para
llevar y transmitir cargas, los materiales funcionales:

Materiales estructurales: La principal característica de esta categoría, reside en que la

utilidad de este tipo de materiales está estrechamente relacionada con sus propiedades
mecánicas, por lo general, suelen ser materiales cuyas materias primas son bastante
accesibles y se encuentran en abundancia. Son materiales que se emplean
comúnmente para la construcción ordinaria como lo son el acero, madera, hormigón,
concreto, aluminio, mampostería y plásticos (como se aprecia en la Ilustración 7.1.7).

La ingeniería de los materiales, propone dividir las cualidades mecánicas de un material

en dos principales grupos: Las propiedades estructurales esenciales y las propiedades
generales.
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Ilustración 7.1.7. materiales más comunes para las estructuras

 Propiedades estructurales esenciales

1. Resistencia: es la capacidad de un material de sobreponerse y mantener su
integridad ante distintos tipos de fuerzas, y en distintas direcciones.
2. Resistencia a la deformación: se refiere al grado de rigidez, elasticidad o
ductilidad de un material.
3. Dureza: es la resistencia ante las fuerzas de corte en superficie, y contra el
desgaste.
4. Uniformidad de la estructura física: hablamos del grado de regularidad en la
morfología superficial o interior de los materiales.
 Propiedades generales
En esta categorización de los elementos estructurales de un edificio, lo que
predomina es el tipo de tensión para la cual dicho

1. Forma: no es más que la forma genérica de un material.

2. Peso: la contribución que tiene el material sobre las cargas gravitacionales de
una estructura.
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3. Resistencia al fuego: combustibilidad, conductividad, punto de fusión, y en

general, el comportamiento de dicho material bajo la incidencia de altas
temperaturas.
4. Coeficiente de expansión térmica: los cambios dimensionales por los que
atraviesa el material ante las subidas o bajadas de la temperatura.
5. Durabilidad: nivel de permeabilidad ante los efectos del clima, la
descomposición, y/o cualquier agente externo.
6. Apariencia: se refiere a las características estéticas de dicho material.
7. Disponibilidad: la facilidad, o la dificultad con la que se accede a dicho
material.

 Materiales funcionales: Al contrario del caso anterior, las principales

características de los materiales funcionales no provienen de sus propiedades
mecánicas. Sin embargo, destacan por características particulares y específicas que
los convierten en especialmente útiles para determinados propósitos, por ejemplo,
propiedades químicas, magnéticas, conductoras, etc. (ver Ilustración 7.1.8)
Éstos, se pueden categorizar según las siguientes características:
1. Materiales con propiedades eléctricas: Baterías, ferroeléctricos,
piroeléctricos y superconductores.
2. Materiales con propiedades magnéticas: Níquel, hierro, cobalto y varios
tipos de aleaciones.
3. Materiales con propiedades optoelectrónicas: se refiere principalmente a
materiales como el grafeno.
4. Materiales catalíticos: Aceleran las reacciones químicas y son capaces de
dirigir átomos y moléculas.
5. Biomateriales: Son materiales farmacológicamente inertes, utilizados para
ser incorporados dentro de un sistema vivo.
6. Materiales verdes: Son materiales que asemejan las propiedades mecánicas
y físicas de otros materiales, pero son diseñados para que su producción y
utilización sea amigable con el medio ambiente.
7. Materiales nanoestructurados: sus propiedades vienen dadas gracias a su
estructuración a escala Nanométrica.
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Ilustración 7.1.8. Ejemplos de materiales funcionales

7.1.1. REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN.

La cimentación es la parte de la estructura que distribuye el peso de ella y de sus

descargas hacia los substratos de tierra o rocosos. La distribución puede ocurrir por
apoyo directo de una zapata sobre el suelo o la roca, o por transmisión de las cargas
hacia estratos más profundos a través de pilote o pilas. Se han utilizado muchos
materiales para la construcción de zapatas apoyadas directamente el suelo, incluyendo
emparrillados de madrea o de acero, mampostería de arcilla, planchas de roca cortada
y concreto formado. Excepto por este último, la mayor parte de los sistemas no se usan
en la actualidad. Por lo general, se utiliza concreto reforzado en las cimentaciones,
especialmente en donde se van a soportar cargas pesadas concentradas. Los pilotes y
las pilas son del mismo tipo y material que se han usado durante muchos años. Sin
embargo, se ha incrementado considerablemente su longitud y su capacidad. Una
necesidad crítica es el conocimiento de los materiales. Subsuperficiales y las
condiciones en que se producirá su contacto con alguna estructura. El programa de
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investigación debe ser extenso e ir más allá de los límites de la influencia vertical, tanto
para cimentaciones poco profundas como para cimentaciones profundas. En donde hay
flexibilidad en la ubicación de la estructura o cuando no es segura la ubicación, tamaño
y forma exactos del edificio, el programa debe extenderse hasta los límites horizontales
del área de presión posible del edificio. Un ingeniero geotécnico con experiencia puede
planear un programa eficaz, pero como los materiales varían en consistencia y
estratificación, debe haber flexibilidad en el programa conforme progrese el trabajo. Si
el programa de subsuperficie se planea después de haber hecho los estudios
conceptuales de la construcción, deben darse las condiciones de carga anticipadas, las
elevaciones de los pisos y de los declives, así como cualquier característica especial, al
ingeniero geotécnico que dará mayor importancia a la investigación y la intensificará en
las áreas críticas. El programa de subsuperficie incluye la determinación de las
condiciones del agua subterránea en el momento de la investigación. Pueden instalarse
piezómetros para estudiar las presiones del agua dentro de los poros en zonas aisladas
del terreno o pozos de observación para observar los niveles estáticos del agua,
durante el periodo del programa o durante periodos más amplios de tiempo. Mediante
procedimientos de densidad controlada puede reemplazarse el suelo no satisfactorio en
el lugar de la construcción por otro material (también por procedimientos de densidad
controlada), o puede alterarse por medio de lechadas para mejorar la resistencia,
incrementar la densidad o reemplazar el agua subterránea (ver la Ilustración 7.1.9).

Ilustración 7.1.9. Características de la cimentación

REQUERIMIENTOS DE DISEÑO DE CIMENTACIONES

 TIPO DE SUELO
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La naturaleza nos ha proporcionado distintos tipos de suelo y cada uno de ellos

tiene sus propias características (arcilloso, arenoso, con grado de humedad,
cantidad de sales, sulfatos, etc.). Existen también terrenos pantanosos como
Chorrillos, distrito aledaño al mar. Como verás, es importante conocer las
características del terreno para definir las medidas del cimiento corrido (como se
muestra en la Ilustración 7.1.10). Aunque los planos de cimentación indican la
profundidad de excavaciones, las medidas de sus cimientos y la cantidad de
refuerzo necesario:

Ilustración 7.1.10. Características del suelo

 PESO TOTAL A SOPORTAR

Este es el segundo factor del cual dependen las medidas definitivas y precisas del
cimiento corrido. El peso total a soportar no es igual para todos los cimientos.
Algunos pueden soportar más que otros; dependiendo del número de pisos y
también de la ubicación (en planta) de los cimientos (como se muestra en la
Ilustración 7.1.11).
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Ilustración 7.1.11. condiciones de peso que tolera el suelo

CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS

El estudio de las cimentaciones debe resolver: Que los movimientos de la maquinaria

y la cimentación no sean excesivos, ya que originarían fallas y desperfectos en la
operación propia del equipo Que los asentamientos debidos a los efectos dinámicos
estén dentro de los límites permisibles. Que se disminuyan o, se eliminen las
vibraciones transmitidas a través del suelo, que pudieran afectar a las personas,
edificios u otra maquinaria.
 CIMENTACIÓN PARA EQUIPO ESTÁTICO
Se usan cimentaciones para el equipo estático a lo largo del mundo en el proceso
industrial y los medios industriales. El término "equipo estático" se refiere a equipo
industrial que no contiene partes que se desplacen largas distancias o que sus
características operacionales son esencialmente estáticas en la naturaleza (ver
Ilustración 7.1.12).
 22

a) b)

c) d)
Ilustración 7.1.12. se muestran los tipos de cimentaciones para equipos estáticos: a) tipo bloque, b) tipo cajón, c) tipo muro
y d) tipo marco.

 CIMENTACIONES TÍPICAS
 Vasos verticales y cimentaciones de la pila: Los pedestales individuales pueden
ser redondos, cuadrados, hexagonales u octogonales.
 Vasos horizontales y cimentaciones intercambiadoras de calor: Se apoyan
equipos horizontales como los intercambiadores de calor y reactores de varios
tipos.
 Cimentaciones de herramientas mecánicas: Éstos pueden ser de tierra
compactada o con pilotes dependiendo en la capacidad de compactación de la
tierra y las limitaciones de consolidación de la maquinaria.
 Equipo eléctrico y cimentaciones de estructuras de apoyo: Estas Cimentaciones
son típicamente en gradas aisladas, o gradas con pilotes (ver la ilustración
7.1.13).
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Ilustración 7.1.13. Tipos de cimentación para maquinas

 CIMENTACIÓN DE EQUIPO DINÁMICO

La industrialización del país requiere la instalación de distintos tipos de equipos
dinámicos en los complejos industriales públicos o privados. El diseño de la
cimentación para equipo dinámico requiere de conocimiento especializado Los
equipos se los divide según su modo de funcionamiento: giratorios, recíprocos, de
generación, de impacto, entre los más importantes (ver Ilustración 7.1.14).
1. Equipo Giratorio: Incluye turbinas a gas, turbinas a vapor, bombas,
compresores, ventiladores y centrifugadoras. Se caracteriza por el movimiento
de rotación de los impulsores o rotores.
2. Equipo Recíproco: Son los compresores y motores a Diesel. Consiste en un
pistón moviéndose en un cilindro que interactúa con un fluido a través de la
rotación de un cigüeñal.
3. Equipo de Generación: Son martillos forjadores y prensas de forjado de metal,
los cuales operan con impactos regulados o golpes en diferentes partes del
equipo.
4. Otros tipos de Equipo Dinámico: Otras maquinarias que generan acciones
dinámicas son las trituradoras de roca y trituradoras de metal.
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Ilustración 7.1.14. análisis dinámico para el diseño de cimentaciones

REQUERIMIENTOS GENERALES

Debe ser capaz de soportar cargas sin falla a corte o aplastamiento. Los asentamientos
deben estar dentro de los límites permisibles. La combinación del centro de gravedad
de la máquina y el centro de gravedad de la cimentación deben estar más cerca como
sea posible No debe presentar resonancia. Las amplitudes de las condiciones de
servicio, deben estar dentro de los límites permisibles.

7.1.2. TIPOS DE ANCLAJE.

Las anclas pueden ser fundidas o perfundidas (retrofit). Se instalan las anclas
perfundidas después de que el hormigón ha endurecido, y pueden socavarse,
adherirse, lecharse, o por asegurarse por expansión. Un ancla socavada transfiere la
tensión al hormigón a través de un dispositivo expansivo contra un agrandamiento del
agujero en forma de campana en la base del ancla (como se muestra en la Ilustración
7.1.15).
 Un ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada en un agujero con un
diámetro de sobre el l/16 al l/8 de pulgada más grande que el diámetro de la barra.
El agujero se llena con un adhesivo estructural como la resina epóxica, éster o
pegamento de poliéster. Las anclas adhesivas transfieren la tensión al hormigón por
la atadura del hormigón y la resina o pegamento incorporados a lo largo de la
longitud del ancla.
 Un ancla lechada consiste en un ancla con cabeza instalada en un agujero con un
diámetro aproximadamente 1½ pulgadas más grande que el diámetro del ancla. El
agujero se llena con una lechada de no encogimiento, usualmente contiene cemento
Pórtland, arena y varios químicos para reducir el encogimiento. El ancla lechada
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transfiere las tensiones al hormigón a través de la cabeza del ancla, y por la atadura
a lo largo de la interfaz lechada-hormigón.
 Las anclas expansivas transfieren la tensión al hormigón por la fricción entre el ancla
y el hormigón. La fuerza de fricción resulta de una reacción a la compresión
generada en oposición al movimiento de un mecanismo de expansión incluido al fin
del ancla.

Ilustración 7.1.15. Tipos de anclas

CRITERIO DEL ANCLAJE

En el pasado, ha habido variaciones amplias en el criterio usado para el diseño de la

porción empotrada de anclajes de fundido en el sitio que ata el equipo a sus
cimentaciones. Antes de 1975, muchos practicantes usaban las cargas admisibles
relativamente bajas en los tornillos del ancla (esfuerzo y cortante) contenidos en el
Código Unificado de Edificación (UBC). Las cargas admisibles contenidas en el UBC
cubren solamente tornillos con cabeza de 11/4 pulgadas de diámetro y más pequeños.
Estas tolerancias eran originalmente basadas en los datos de prueba mínimos en
tornillos de 7/8 de pulgada de diámetro y más pequeños, y es apropiado para longitudes
de empotramiento nominales en las secciones de concreto no reforzado.
 Funcionamiento: La mayoría de anclajes que son instalados después de haber
hecho el cimiento, funciona ya sea por fricción, área de soporte, por adhesión o una
combinación de estos.
 Anclajes mecánicos: Existen varios tipos de anclajes como son los machos o de
rosca externa, hembra o de rosca interna, autor os cantes; todos estos, pueden
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mejorar sus características mecánicas, utilizando un epóxido en la cavidad del

anclaje para obtener mejores resultados.
 Factores para considerar: Tenemos que considerar algunos factores para la
utilización de los pernos de anclaje.
o Resistencia del concreto.
o Diámetro del anclaje.
o Profundidad de empotramiento.
o Distancia entre ejes y al borde.

TIPOS DE FALLA

 Por sobrecarga: o Rotura del anclaje o Rotura del concreto o Extracción del anclaje.
 En el material base: o Rotura del material base o Rotura del borde o Agrietamiento o
Deslizamiento del anclaje o Extracción del anclaje.

7.2. PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE.

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE
 Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de las tuberías
 Emplazamientos de los componentes principales
 Instalación de las tuberías y los componentes
 Vacío
 Soplado
 Prueba de presión
 Prueba de fugas
 Carga
 Ajuste del equipo de seguridad
 Comprobación del equipo de seguridad
 Ajuste de los controles
 Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.
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PROCESOS DE ENSAMBLE
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí
para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr
con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores
mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos,
remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se
consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación
de partes por unir. Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura
eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se
efectúa con el uso de calor, de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre
las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura,
se han desarrollado y están en uso.

MÉTODOS DE MONTAJE QUE MINIMIZAN EL MANTENIMIENTO.

Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la forma en
que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están mal diseñado,
mal construido, o ambas cosas. El resultado inevitable es vibración, desalineación de
los ejes (flechas), daños a los cojinetes, e incluso ruptura del eje o de la armazón a
carcasa lo cual suele acarrear, además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a
montarse sobre una base de concreto (hormigón), es esencial que el cimiento sea
rígido a fin de minimizar las vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento.
Los cimientos deben ser de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente
profundidad para que descansen sobre una subbase firme.

LECHADO Y CALZAMIENTO.
El lecho es de gran importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la cimentación.
Ni siquiera las mejores placas base de acero se consideran un soporte adecuado salvo
que estén enclavadas o ahogadas en la lechada. es muy importante el empleo de las
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lechadas correctas, y hay que utilizar la mezcla recomendada de arena, cemento y

agua. El empleo correcto de las calzas es también esencial para el buen montaje del
motor en el cimiento. Una forma de lograr un alzamiento correcto consiste en quitar los
suplementos e inspeccionarlos en cada punto de soporte antes de efectuar la alineación
final. Es necesario tener presente la razón del uso de las calzas. No son solo para
colocar más alto o más bajo el motor, sino también para que queden bien alineados los
ejes de las maquinas. Otro aspecto esencial de una buena cimentación es la
estabilidad. Una vez que la base está bien conformada e instalada no debe modificarse.
A veces, el calor excesivo puede crear problemas. Por ej., el exceso de calor al soldar
con arco o gas perjudicara la base. En climas muy secos y cálidos se ha dado el caso
de que una base de acero se combe o tuerza cuando recibe el calor del solo por un
lado y el otro lado está a la sombra.

PROCESOS DE ACABADO
Las funciones principales son de los procesos de acabado son limpiar, proteger y
decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La limpieza
elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de
preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar por
medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios químicos, como
limpieza alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la
vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la
superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El
acabado se efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente. Las
superficies se pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos
metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de
cerámica.

NORMAS BÁSICAS DE MONTAJE

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Con el fin de combatir los riesgos en su origen, evitando sus consecuencias o

reduciéndolas al máximo posible, se seguirán las siguientes normas básicas:
1. Todos los trabajadores dispondrán de los equipos de protección individual y sabrán
usarlos. Ambas obligaciones son inexcusables.
2. Será atendida de inmediato cualquier observación qué el responsable del equipo,
encargado de montaje o superior jerárquico hagan en cuanto a las medidas de
prevención.
3. Antes de comenzar el montaje el encargado del mismo planificará las cargas,
descargas, acopio de material, replanteo y señalización de las zonas en que se vaya
a intervenir, atendiendo a la organización de la obra.
4. El encargado del montaje revisará el material a pie de obra rechazando aquel que
no reúna las condiciones necesarias para su utilización, notificando las
irregularidades al almacén.
5. Antes de comenzar la jornada laboral y durante la misma se tendrán en cuenta las
limitaciones impuestas por las condiciones atmosféricas adversas, debiéndose
interrumpir los trabajos con lluvia intensa, tormenta con aparato eléctrico o vientos
que dificulten el manejo de determinadas piezas o la estabilidad de los operarios.
6. Los andamios se arriostrarán para evitar movimientos incontrolados.
7. Antes de subir a una plataforma se revisará para evitar situaciones inestables.
Nunca se subirá a una plataforma insuficientemente asegurada.
8. Si no existe plataforma de trabajo o su ancho es menor de 64 cm. el trabajador
permanecerá atado a un punto fijo, con su arnés anti-caída, para evitar caídas al
vacío.
9. Los desplazamientos verticales se realizarán siempre por las plataformas de acceso
con escalera instaladas a tal efecto, no subiendo ningún trabajador que no disponga
de su equipo completo de protección individual.
10. Se prohíbe expresamente subir por el exterior del andamio sin fijación anticaídas. Se
prohíbe también de forma expresa correr por las plataformas.
11. Además del correspondiente doble quitamiedos y rodapié exteriores, si la distancia
entre la fachada y la plataforma de trabajo es superior a 20 cm. Se montará doble
quitamiedos también al interior.
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12. Los elementos que denoten algún fallo técnico o mal comportamiento se
desmontarán de inmediato para su reparación o sustitución.
13. Los pies de las verticales (husillos) apoyarán en firme, y si es necesario sobre
tablones de reparto de cargas.
14. Se prohíbe abandonar en las plataformas sobre los andamios, materiales o
herramientas que puedan caer o hacer tropezar al caminar sobre ellas.

7.3. NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS.

PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN.

Proceso de alineamiento:

1. Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
2. Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
3. Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
4. Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está CAÍDO o LEVANTADO, por lo que habrá que colocar forros
donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
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RELOJ RADIAL Y GALGAS.

En primer lugar, se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las galgas.
El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano. También se
pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de medida debidos a
huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría (ver la Ilustración 7.3.1).

Pasos:

1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado izquierda, derecha, arriba y abajo.
2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del paso
anterior. Se opera igual para 180º y 270º.
3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se
calculan los promedios.
4. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo

Ilustración 7.3.1. ajuste de un reloj de galgas electrónico en el eje de un motor

RELOJ COMPARADOR.

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador

a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera (ver Ilustración 7.3.2).

Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para
medir la desalineación son:

1. Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).

2. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso).
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3. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)

Ilustración 7.3.2. Funcionamiento del reloj comparador

SISTEMA DE RAYO LÁSER.

Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los
métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y
precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan
transductores “comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al
reloj comparador.

7.3.1. PROCEDIMIENTO Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN.

Al cuantificar la desalineación tanto radial como axial, es posible calcular los

movimientos y los cambios de calzas bajo sus bases o pedestales necesarios para
corregir la desalineación encontrada. El método a escoger para hacer el alineamiento
depende de la distancia axial y del diámetro del acoplamiento.

MÉTODO DE ALINEAMIENTO DE LOS INDICADORES ALTERNOS.

Se recomienda cuando la distancia axial es mayor que la mitad del diámetro del cople.
Las lecturas hechas por este método son de mayor precisión que las logradas por el
método anterior, debido a que hay una mayor longitud entre el punto de apoyo del
soporte y el vástago de la carátula. Además, cada calibrador indica la desviación del eje
en donde está montado, al tiempo que su soporte es una prolongación de éste; además
de lo anterior, la precisión aumenta por el uso de dos calibradores cuyas lecturas son
registradas de manera simultánea y pueden ser utilizadas sin necesidad de retirar el
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carrete en la del acople, puesto que uno de ellos se asegura sobre el eje de una de las
máquinas y su carátula se deja descansar sobre la rodadura del semicople de la otra,
mientras el otro calibrador se monta en sentido contrario y a 180° del primero.

Para la alineación de poleas se utilizan diferentes procedimientos o métodos. La

elección depende de los instrumentos y equipos con los que se cuente, tales como:
 Regla metálica.
 Cordón de hilo de cáñamo.
 Láser.
Una de las etapas que más tiempo consume al llevar a cabo la alineación es la
verificación y correcciones de la prea lineación. Antes de iniciar un trabajo de alineación
en un equipo, lo primero que se debe hacer es asegurarse de que los ejes y semicoples
estén concéntricos, así como descartar que exista condición de pata suave en alguna
de las patas. De igual modo, hay que revisar las condiciones físicas de lainas, tornillos,
base, anclas, etc., y corregir todos los problemas encontrados.

Para evitar la distorsión de la carcasa del equipo se recomienda revisar la uniformidad

en el apoyo de cada soporte.
1. Estando anclada la máquina y apretada a sus pedestales, se afloja el perno de
una de sus patas y, en seguida, se retira la calza.
2. Se calibra el espesor de la calza retirada, así como la luz que ha quedado entre
el pedestal y la pata.
3. Se resta de la luz el espesor de la calza, teniendo en cuenta que puede
obtenerse ya sea cero o una cifra positiva o negativa.
4. Se monta de nuevo la calza y se aprieta otra vez el perno.
5. Se procede de igual forma para las otras tres patas del equipo.
6. Se comparan entre sí los resultados, y si se encuentra una diferencia apreciable
entre ellos.
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CONCLUSIÓN
Las técnicas de montaje y alineación son esenciales en una amplia gama de industrias
y aplicaciones. Estas técnicas se utilizan para asegurar que los componentes se ajusten
y funcionen correctamente, lo que puede mejorar la eficiencia, la seguridad y la
confiabilidad de los sistemas. Estas son esenciales en muchos campos y sectores,
incluyendo la fabricación, la construcción, la ingeniería y la investigación científica.
Estas técnicas permiten que los componentes se ajusten y se coloquen de manera
precisa y segura, lo que es fundamental para garantizar la funcionalidad y la seguridad
de los sistemas y equipos
En la industria de la fabricación, el montaje y la alineación son procesos críticos para
asegurar que las piezas se ajusten correctamente y funcionen de manera óptima. En la
construcción de edificios y estructuras, la alineación precisa es necesaria para
garantizar que las estructuras sean seguras y estén alineadas correctamente. En la
industria automotriz, el montaje y la alineación son importantes para garantizar que los
vehículos sean seguros y funcionen correctamente.
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Además, las técnicas de montaje y alineación también son importantes en la

investigación y el desarrollo, donde se utilizan para construir equipos de medición y
otros dispositivos experimentales. En la industria aeroespacial, la alineación es esencial
para garantizar que los componentes del avión estén equilibrados y sean seguros.

En conclusión, las técnicas de montaje y alineación son esenciales para una amplia
gama de aplicaciones e industrias, y su importancia radica en mejorar la eficiencia, la
seguridad y la confiabilidad de los sistemas. Estas técnicas son críticas para garantizar
el correcto funcionamiento de los equipos y para asegurar que se cumplan los
estándares de calidad y seguridad.

RECOMENDACIONES.
Para una mejor aplicación de las técnicas de montaje y alineación, se pueden
considerar las siguientes recomendaciones:

1. Verifique la calidad de los componentes: Antes de comenzar el montaje y la

alineación, es importante asegurarse de que los componentes sean de alta
calidad y estén en buen estado. Verifique que los componentes cumplan con las
especificaciones requeridas y no tengan daños o defectos.

2. Utilice herramientas y equipos adecuados: Asegúrese de utilizar las herramientas

y equipos adecuados para el montaje y la alineación. Esto incluye herramientas
de medición, niveladores, calibres, llaves y otros dispositivos de ajuste.

3. Siga las instrucciones del fabricante: Es importante seguir las instrucciones del
fabricante para el montaje y la alineación. Estas instrucciones pueden variar
según el tipo de componente o equipo, y pueden incluir información importante
sobre la configuración y el ajuste adecuados.
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4. Realice un buen mantenimiento: Mantenga los componentes y equipos en buen

estado y realice un mantenimiento regular para evitar problemas de montaje y
alineación. Esto incluye limpiar los componentes y reemplazar las piezas
desgastadas o dañadas.

5. Tome medidas de seguridad: Tenga en cuenta las medidas de seguridad

necesarias durante el proceso de montaje y alineación. Esto puede incluir el uso
de equipo de protección personal, como guantes y gafas de seguridad, y la
adopción de precauciones adicionales cuando se trabaja con componentes
eléctricos o mecánicos de alta presión.

Siguiendo estas recomendaciones, se puede lograr una mejor aplicación de las técnicas
de montaje y alineación, lo que puede conducir a una mayor eficiencia, rendimiento y
durabilidad de los componentes y equipos.