Conceptos Básicos de Materiales de Ingeniería: November 2019

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Conceptos básicos de materiales de ingeniería
Book · November 2019

DOI: 10.38017/9789588966298
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Diana Alejandra Rojas Edgar Ricardo Monroy Vargas

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Jhonatan A. Becerra-Duitama
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CONCEPTOS BÁSICOS
DE MATERIALES
DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas

CONCEPTOS
BÁSICOS DE
MATERIALES
DE INGENIERÍA
Fundación Universitaria Juan de Castellanos

Tunja
Directivos Fundación Universitaria Juan de Castellanos
Luis Enrique Pérez Ojeda. Pbro

Rector
Oswaldo Martínez Mendoza, Pbro., Ph.D

Vicerrector Académico
José Vicente Jiménez Cipamocha. Pbro., M.Sc

Vicerrector Administrativo
Iván Andrés Delgado González, M.Sc.

Decano facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas
Carlos Andrés Reyes Rodríguez, Esp.

Director programa Ingeniería Civil
Primera Edición noviembre 2019
ISBN: 978-958-8966-29-8
Número Topográfico
62O
C744
Edición:
Editorial: Fundación Universitaria Juan de Castellanos
Sede Álvaro Castillo Dueñas.
Carrera 11 N° 11 – 44 Tunja – Boyacá
PBX: (8) 7458676 Ext. 1128
Correo electrónico: editor@jdc.edu.co
Directora Editorial
Sandra Liliana Acuña González M.sc.
Corrección de Estilo
Alfredo de Jesús Mendoza Escalante
Diagramación y Diseño de Carátula:

Aida Cecilia Barrera Torres
Impresión
Editorial JOTAMAR S.A.S.
Calle 57 No. 3 - 39.
Tunja - Boyacá - Colombia.
CONCEPTOS BÁSICOS DE MATERIALES
DE INGENIERÍA
Édgar Ricardo Monroy Vargas, Ph. D.

Ingeniero Civil
Universidad Católica de Colombia
Diana Alejandra Rojas Avellaneda, MSc.

Ingeniera Química
Martín Eduardo Espitia Nery, MSc.

Ingeniero Físico
Jaime Arturo Tovar Rodríguez, MSc.

Ingeniero de Vías y Transporte
Jhonatan Alexander Becerra Duitama, Esp.

Ingeniero Electromecánico
Recopiló: Diana Alejandra Rojas Avellaneda

Contenido
EDITORIAL...................................................................................................................... 9
LISTA DE SÍMBOLOS....................................................................................................11
1. CIENCIA DE LOS MATERIALES........................................................................ 13

1.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................... 13
1.2 CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES.............................................14
1.3 FUNDAMENTOS........................................................................................... 15
1.3.1 Estructura atómica...............................................................................14
1.3.2 Enlaces químicos..................................................................................18
1.3.3 Clasificación de materiales.................................................................. 22
1.3.4 Estructura de los materiales................................................................ 27
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................ 33
2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES..................................... 35

2.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................... 35
2.2 CONCEPTOS BÁSICOS................................................................................. 35
2.3 PRUEBAS MECÁNICAS DE LOS MATERIALES...................................... 37
2.3.1 Ensayo de tracción.............................................................................. 37
2.3.2 Ensayo de compresión......................................................................... 38
2.3.3 Ensayo de flexión................................................................................. 39
2.3.4 Ensayo de torsión.................................................................................41
2.3.5 Ensayo de dureza................................................................................. 42
2.3.6 Ensayo de impacto.............................................................................. 43
2.4. ENSAYOS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN................................. 43
2.4.1 Acero................................................................................................... 44
2.4.2 Concreto.............................................................................................. 48
2.4.3 Madera................................................................................................. 52
3. PATOLOGÍAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.................................. 55

3.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................... 55
3.2 NORMATIVA PARA MATERIALES EN COLOMBIA.............................. 56
- 5 -
3.2.1 Concreto hidráulico............................................................................. 56
3.2.2 PAVIMENTOS.................................................................................... 57
3.2.3 Materiales de ingeniería y suelos........................................................ 59
3.3 DEFINICIÓN DE CONDICIONES SUBESTANDAR DE LOS
MATERIALES................................................................................................ 60
3.3.1 Lesiones de origen mecánico.............................................................. 60
3.3.2 Lesiones de origen químico................................................................ 60
3.3.3 Lesiones de origen biológico................................................................61
3.3.4 Patologías por humedad de la construcción.........................................61
3.4 PATOLOGÍAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN...........................61
3.4.1 CONCRETO.........................................................................................61
3.4.2 PAVIMENTO FLEXIBLE.................................................................. 62
3.4.3 LADRILLO......................................................................................... 65
3.4.4 ACERO................................................................................................ 66
3.4.5 SUELOS.............................................................................................. 68
3.4.6 EDIFICACIONES............................................................................... 70
4. CASO DE ESTUDIO: IDENTIFICACIÓN DE MINERALES DE ASBESTO

EN OBRAS DE DEMOLICIÓN EN LA CIUDAD DE BOGOTÁ........................ 73
4.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................... 73
4.2 DEFINICIONES, PROPIEDADES, APLICACIONES Y RIESGOS............. 73
4.2.1 Asbesto................................................................................................ 73
4.2.2 Propiedades del asbesto....................................................................... 74
4.2.3 Aplicaciones del asbesto..................................................................... 75
4.2.4 Riesgos derivados del uso del asbesto................................................ 76
4.2.4.1 Riesgos para la salud............................................................ 76
4.2.4.2 Riesgos para la industria de la construcción........................ 77
4.3 METODOLOGÍA............................................................................................ 78
4.4 RESULTADOS................................................................................................ 79
4.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................... 82
- 6 -
Lista de Figuras
Figura 1. Evolución de los materiales a lo largo de la historia.....................................14
Figura 2. Estructura atómica del elemento Sodio....................................................... 15
Figura 3. Diagrama de Moeller y configuración electrónica

para el átomo de silicio..................................................................................17
Figura 4. Tabla periódica de los elementos con la clasificación de metales,

no metales y metaloides................................................................................18
Figura 5. Formación del enlace iónico: el átomo de sodio cede un electrón

originando el catión de sodio (Na+) y el cloro recibe un electrón
originando el anión de cloro (Cl-). Este proceso conlleva a formar
el cloruro de sodio (NaCl)............................................................................ 19
Figura 6. Formación de enlaces covalentes sencillos, dobles y triples, para el

caso del agua (H2O), oxígeno (O2) y nitrógeno (N2) diatómico,
respectivamente............................................................................................ 21
Figura 7. Representación de enlace metálico para el metal del cobre, donde

se observa la deslocalización de los electrones de valencia........................ 22
Figura 8. Ejemplo de materiales con estructura cristalina y amorfa, en donde

se puede evidenciar el orden y aleatoriedad de cada uno de estos
tipos de estructuras...................................................................................... 27
Figura 9. Celda unitaria: celda aislada, celda de espera rígida, estructura

repetida equivalente a muchas celdas unidad adyacente............................. 28
Figura 10. Las catorce celdas de Bravais....................................................................... 29
Figura 11. Estructuras cristalinas de los metales y sus principales características:

BCC, FCC y HCP. Donde a: parámetro de red; R: radio atómico;
c: altura de la celda hexagonal; Ab: área de la base del hexágono.............. 30
Figura 12. Estructuras cristalinas de algunos materiales cerámicos representativos:

fluorita, cristobalita y perovskita..................................................................31
Figura 13. Estructuras amorfas de algunos materiales representativos: vidrios de

borosilicato, poliuretano flexible y polietileno de baja densidad................. 32
Figura 14. Máquina universal........................................................................................ 36
- 7 -
Figura 15. Probetas para el ensayo a tracción: A: cilíndrica y B:
sección rectangular....................................................................................... 37
Figura 16. Montaje para el ensayo a compresión.......................................................... 39
Figura 17. Ensayo de flexión con tres puntos de carga................................................. 40
Figura 18. Deflexión durante el ensayo de flexión con tres puntos de carga................ 40
Figura 19. Ensayo tipo Charpy y tipo Izod con sus respectivas probetas..................... 43
Figura 20 Diagrama esfuerzo-deformación................................................................. 44
Figura 21. Diagrama esfuerzo-deformación para torsión del acero.............................. 46
Figura 22. Esquemas para pruebas de flexión............................................................... 47
Figura 23. Patrones de fractura típicos en probetas de concreto................................... 49
Figura 24. Ensayo de compresión diametral................................................................. 50
Figura 25. Ensayo a flexión mediante el método de carga por tercios.......................... 51
Figura 26. Tipos de fractura en la prueba de compresión paralela a la veta

(ASTM D143)................................................................................................ 53
Figura 27. Tipos de asbesto........................................................................................... 74
Figura 28. Micrografía SEM para muestra M1............................................................. 80
Lista de Tablas
Tabla 1. Identificación de muestras analizadas.......................................................... 78
Tabla 2. Identificación de fases cristalinas por XRD para la muestra M1................ 81
- 8 -
Editorial
El Desarrollo de la Infraestructura Urbana y Rural, así como la Ingeniería de la

Construcción, cada día reclaman de los gobiernos nacionales y locales, mayores
inversiones presupuestales que, sin duda, ocupan un renglón importante dentro
de los planes de Desarrollo. No en vano, la Organización de Naciones Unidas
ONU en su agenda 2030, a través de los Objetivos de Desarrollo Sostenible
ODS, ha considerado como fundamental, que estas grandes actividades no
solo contribuyan a la disminución de la pobreza, sino que también, favorezcan
la conservación del medio ambiente y salud de la población en términos de
sostenibilidad y sustentabilidad. Se hace evidente, hoy en día, la firme intención
de los gobiernos en depurar leyes, decretos, normas, políticas y programas que
den celeridad sostenible al desarrollo de las regiones, pero también, que protejan
la salud y bienestar de las comunidades, que para el caso colombiano, y de manera
reciente (año 2019), se vio reflejado con la aprobación por parte de la Cámara de
Representantes, de la ley que prohíbe el uso de asbesto en nuestro país, material
que durante años ha sido utilizado en Construcción e Infraestructura. A la luz de
lo expuesto, surgen en la Ingeniería, profundas reflexiones y cuestionamientos en
torno a las dinámicas que construyan sosteniblemente un territorio, en sinergia
perfecta con la salud de las comunidades y la calidad del medio ambiente, de
tal suerte que la búsqueda de respuestas, conduzca a entender las interacciones
que hay entre el universo de los materiales y la Ingeniería. Pues bien,
“CONCEPTOS BÁSICOS DE MATERIALES DE INGENIERÍA”, sin duda,
es una aproximación preliminar que orientará al lector a interpretar las distintas
relaciones e implicaciones que se generan con el uso de ciertos materiales en
Ingeniería, especialmente la Civil. El abordaje se inicia con un recorrido a través
de la Ciencia de los Materiales, para luego especificar propiedades, ensayos y
pruebas mecánicas practicadas a los mismos. Posteriormente, serán definidas las
patologías de materiales propios de construcción y sus respectivas condiciones
subestándar, para finalmente, esbozar los resultados de un caso de estudio
relacionado con la identificación de minerales de asbesto en obras de demolición
en la ciudad de Bogotá.
- 9 -
“CONCEPTOS BÁSICOS DE MATERIALES DE INGENIERÍA”, es una
fiel muestra del compromiso y responsabilidad que tienen los distintos entes
públicos y privados, en este caso, la Fundación Universitaria Juan de Castellanos
por intermedio del Programa de Ingeniería Civil; con la aplicación proactiva
de los Objetivos de Desarrollo Sostenible ODS, dando respaldo de esta manera
a su Misión Institucional en la medida en que: “… está comprometida con la
investigación científica y la transmisión pedagógica del conocimiento en la
búsqueda de la verdad; se empeña en la formación integral del hombre, de acuerdo
con los ideales cristianos expresados en los siguientes valores: vida y amor, fe y
esperanza, verdad y belleza, responsabilidad y libertad, justicia y trabajo…”
I.C Ph. D. ÉDGAR RICARDO MONROY VARGAS
- 10 -
Lista de Símbolos
a Longitud axial de celda l0 Longitud inicial

unitaria, distancia L Longitud entre soportes
A Número de masa, área M Par de torsión
Ab Área de la base del hexágono P Fuerza, límite de
APF Factor de empaquetamiento proporcionalidad
atómico r Radio sección circular
b Longitud axial de celda R Radio atómico, esfuerzo
unitaria, ancho de probeta pre-par
BCC Celda cúbica centrada en el T Resistencia a la tracción
cuerpo uma Unidad de masa atómica
c Longitud axial de celda w Ancho de probeta
unitaria, longitud Z Número atómico
d Diámetro de probeta; altura
de probeta
D Diámetro del penetrador
ensayo de dureza γ Deformación angular por
Di Diámetro de impresión torsión
ensayo de dureza δ Deformación
E Módulo de elasticidad β Ángulo interaxial
F Fuerza ε Deformación unitaria
FCC Celda cúbica centrada en las θ Ángulo de giro
caras π Número pi
G Módulo de rigidez σ Ángulo interaxial; Esfuerzo
h Altura normal (a tracción, a
HB Índice de dureza Brinell compresión y a flexión)
HCP Celda hexagonal compacta τ Esfuerzo a torsión
HR Índice dureza Rockwell ϒ Ángulo interaxial
I Momento de inercia
J Momento polar de inercia
l Longitud
- 11 -
1. Ciencia de los Materiales
Por: Diana Alejandra Rojas Avellaneda
1.1 INTRODUCCIÓN
El hombre, los materiales y la ingeniería han evolucionado en el transcurso
del tiempo y continúan haciéndolo. Es por esto que, a lo largo de la historia, el
desarrollo de los materiales usados en las diferentes áreas del conocimiento, están
directamente relacionados con el desarrollo del ser humano y sus necesidades. El
descubrimiento de los materiales ha ido evolucionando con el pasar de los años,
en la medida en que se han ido reconociendo los materiales disponibles en la
naturaleza como la piedra, madera, huesos y pieles. Como lo han narrado muchos
autores, los primeros materiales usados están principalmente relacionados con
herramientas y armas necesarias para su sustento. En el primer período de la
evolución del hombre, conocido como la Edad de Piedra (2,5 millones de años
hasta el año 3000 a. C.), los primeros homínidos cortaban piedras con el fin de
utilizarlas como armas de caza; así mismo, el hombre del neolítico descubrió que
la arcilla (barro) se ablandaba al mezclarse con agua, y se endurecía al secarse,
dando como resultado a los primeros cerámicos. También, se dio uso a las partes
de restos de animales como sus huesos y pieles. Posteriormente, desde el 4000 a.
C. hasta el 1500 a. C., se realizaron los primeros descubrimientos del cobre, metal
disponible en la naturaleza, maleable y dúctil, que sería usado en el desarrollo de
las primeras aleaciones. En la Edad de Bronce, que corresponde aproximadamente
al período comprendido entre los años 2000 a. C. y 1000 a. C., se origina el
inicio de la metalurgia, con el descubrimiento de aleaciones de cobre y estaño
para producir mejores armas y herramientas. En la Edad del Hierro (comprendido
entre los años 1000 a. C. y 1 a. C.), hacia el año 500 a. C. las aleaciones de
hierro fueron reemplazando ampliamente al bronce en las herramientas y armas
realizadas. Este período se extendió hasta el año 1900, donde descubrieron que
el calentamiento del hierro en presencia de carbono, daba como resultado un
material con propiedades diferentes, que se denominó acero.
En el siglo XVII, durante la Revolución Industrial, la metalurgia tuvo un
avance significativo gracias al desarrollo de maquinarias que reemplazaron la
mano de obra del hombre, el desarrollo del ferrocarril, de los barcos de vapor
y de la construcción de puentes. Adicionalmente, en esta época se dio el inicio
al desarrollo de la industria de los plásticos sintéticos, principalmente por el
- 13 -
Diana Alejandra Rojas Avellaneda
proceso de vulcanización para obtención del caucho, usado en la elaboración de

neumáticos. Esta industria ha seguido avanzando con los años hasta la actualidad,
descubriendo nuevos polímeros sintéticos en diferentes aplicaciones. En la
Figura 1 se presenta la importancia relativa de los materiales para la ingeniería
en el transcurso de la historia humana. Como se puede evidenciar, el desarrollo
de nuevos materiales presenta una evolución rápida, resaltando el uso de nuevas
aleaciones de metales en la época de la Segunda Guerra Mundial. Después de
este período, se puede observar la demanda de nuevos y sofisticados materiales
no metálicos, con el fin de disminuir costos y peso. Esto ha llevado al crecimiento
de materiales compuestos, poliméricos y cerámicos.
Figura 1. Evolución de los materiales a lo largo de la historia.

Fuente: adaptado de Shachelford, 2005, p. 31.
1.2 CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES

Esta rama de la ingeniería concerniente a los materiales, combina de forma
específica los conocimientos científicos, básicos y de la práctica ingenieril, dando
herramientas a los ingenieros para la elección y uso de materiales. Específicamente,
la ciencia de los materiales implica el estudio de la estructura interna de los
materiales y la relación con sus propiedades. La información que este nivel de
estudio ofrece está relacionada con las propiedades observables a simple vista, los
enlaces químicos de los átomos enlazados entre sí, el ordenamiento estructural de
los átomos y la interacción entre las partículas subatómicas; es decir, los electrones
y su interacción con el núcleo. A partir de estos aspectos, es posible entender la
respuesta de los diferentes materiales ante los estímulos externos a los que serán
sometidos cuando estén en servicio. Por otro lado, la ingeniería de materiales
se interesa principalmente por el empleo del conocimiento fundamental y
- 14 -
CIENCIA DE LOS MATERIALES
aplicado, acerca de los materiales; con esta información, es posible relacionar las
propiedades-estructuras, para diseñar o proyectar nuevos materiales y productos
necesarios para el desarrollo.
1.3 FUNDAMENTOS
El conocimiento de la ciencia de los materiales, como se mencionó anteriormente,
es de gran importancia para tener criterios al momento de elegir o aplicar un
material, es por esto que en este apartado se presentan los conceptos básicos para
entender la relación entre la estructura de un material y sus propiedades.
1.3.1 Estructura atómica

Como resultado del estudio de las diferentes estructuras atómicas expuestas por
los científicos de la historia, se puede adoptar una visión sencilla del átomo,
el cual está constituido por tres partículas subatómicas: el protón, el neutrón
y el electrón. La presencia de estas partículas y su interacción, determinan el
comportamiento químico de los diferentes materiales. En la Figura 2, se observa
la estructura planetaria de un átomo de Sodio, con la ubicación de sus partículas
subatómicas. Los protones y los neutrones están ubicados en el núcleo del átomo,
que es pequeño en comparación al volumen de los electrones. Los electrones
ubicados en los orbitales del átomo, son atraídos hacia los protones del núcleo,
por la fuerza que existe entre partículas con carga eléctrica opuesta. Las masas
de los átomos son extremadamente pequeñas, el protón y el neutrón tienen masas
casi iguales, y ambas son mucho mayores que la del electrón. Con respecto al
tamaño, los átomos son considerablemente pequeños; en su mayor parte, tienen
diámetros de entre 1*10-10 m y 5*10-10 m.
Figura 2. Estructura atómica del elemento Sodio.

Fuente: adaptado de William & Callister, 1995, p. 19.
- 15 -
Todos los átomos se pueden identificar por el número de protones y neutrones que
contiene, por lo que se ha generado la forma de identificarlos. El número atómico
(Z) es el número de protones presentes en el núcleo del átomo de un elemento,
que para el caso de un átomo neutro, sería igual al número de electrones del
mismo átomo. El número de masa (A) define el número total de protones y
neutrones presentes en el núcleo de un átomo de un elemento:
A=número de protones+número de neutrones =Z+número de neutrones
número de neutrones = A - Z
Por ejemplo, para el átomo de hierro (formula química Fe), que es un metal
ampliamente usado como material estructural, el número atómico es 26 y
el número de masa es 55,84; tiene 26 electrones, 26 protones y 30 neutrones.
También, existen algunos átomos de la misma naturaleza que no tienen la misma
masa pero sí el mismo número atómico, estos son conocidos como isotopos.
El hidrógeno tiene tres isótopos, el primer isotopo tiene un protón y no tiene
neutrones (hidrógeno); el segundo, un protón y un neutrón (deuterio); y el
tercero, un protón y dos neutrones (tritio). La medida de la masa de los átomos
se da en unidades de masa atómica (uma), que es equivalente a 1.66064 * 10-24
g. La masa atómica promedio de cada elemento (expresada en uma) también se
denomina peso atómico.
A partir de estas propiedades, es posible determinar la configuración electrónica,
información útil para estimar el comportamiento de los elementos y la formación
de enlaces químicos. La configuración electrónica determina la forma en que los
electrones se distribuyen entre los diferentes orbitales de los átomos. El principio
de exclusión de Pauli afirma que, en un átomo no puede haber dos electrones que
tengan el mismo conjunto de cuatro números cuánticos, n, l, ml y ms (definidos
según la mecánica cuántica para describir la distancia del electrón del núcleo, la
forma del orbital, la orientación del orbital en el espacio y el giro del electrón
en su eje), por lo que se desarrolló el diagrama de Moeller (Figura 3), el cual
ayuda a establecer la configuración electrónica de los elementos. En la Figura
3, se presenta la configuración electrónica para el átomo de silicio, junto con la
representación de sus orbitales y la ubicación de los electrones. Como se puede
observar, este elemento cuenta con 4 electrones de valencia (electrones del último
nivel de energía), los cuales intervendrán en la combinación química de este
elemento.
- 16 -
Figura 3. Diagrama de Moeller y configuración electrónica para el átomo de silicio.

Fuente: adaptada de Chang, 2010, p. 330.
A medida que los diferentes elementos fueron descubiertos, surgió la necesidad

de organizar la información, por lo que se desarrolló la tabla periódica en la
que los elementos se encuentran agrupados de acuerdo con la semejanza de sus
propiedades físicas y químicas. Esta organización se da acuerdo a su número
atómico de los elementos en grupos (columnas) y periodos (filas), Figura 4.
La tabla periódica además de presentar los aspectos básicos de cada elemento,
también presenta información importante sobre los elementos, tales como: radio
atómico de los átomos y sus iones, la energía de ionización que representa la
energía a mínima, necesaria para eliminar un electrón, la configuración electrónica
abreviada, la afinidad electrónica, electronegatividades, etc.
De acuerdo con su naturaleza, los elementos se pueden clasificar en metales, no
metales y metaloides. Aproximadamente, tres cuartas partes de los elementos son
metales, y están situados en la parte izquierda y media de la tabla periódica. Los
no metales se encuentran en la esquina superior derecha, y los metaloides están
entre los metales y los no metales.
Los metales en general conducen electricidad y calor, son maleables y dúctiles.
Todos son sólidos a temperatura ambiente con excepción del mercurio. La
mayoría de los metales se funden a temperaturas muy altas, a excepción del
cesio (28.4 ºC) y el galio a (29.8 ºC). Al ionizarse, los metales tienden a formar
iones positivos, por lo que se oxidan (pierden electrones) cuando participan en
reacciones químicas. Al unirse un compuesto metálico con un no metal, se forman
compuestos iónicos como el caso del cloruro de sodio (NaCl), que se da por la
unión de un catión de sodio y un anión de cloro Cl ¯.
Por su lado, los no metales generalmente son malos conductores de calor y
electricidad, tienen puntos de fusión más bajos que los metales. Debido a su
afinidad electrónica, al reaccionar con elementos metálicos, tienden a ganar
- 17 -
electrones para llegar a una configuración electrónica estable. Al reaccionar con

otros no metales, tienden a formar gases, líquidos o sólidos de bajo punto de
fusión a temperatura ambiente. Por otro lado, los metaloides tienen propiedades
intermedias entre las de los metales y los no metales. Varios de los metaloides,
siendo el más destacado el silicio, son semiconductores eléctricos y constituyen
los principales elementos empleados en la fabricación de circuitos integrados.
Figura 4. Tabla periódica de los elementos con la clasificación de metales, no metales

y metaloides.
Fuente: adaptado de Brown, 2004, p. 227.
1.3.2 Enlaces químicos

Un enlace químico se da por la unión fuerte entre varios átomos o iones, por
medio de fuerzas interatómicas que los enlazan. A partir de estos, se puede
comprender muchas propiedades físicas de los materiales, ya que la naturaleza de
los enlaces, la fuerza y la longitud determinan su comportamiento al ser sometidos
a diferentes condiciones de trabajo, por ejemplo, las temperaturas de fusión y las
propiedades cohesivas de los materiales dependen de la magnitud de la energía
del enlace químico. Existen dos tipos de enlaces, los primarios y los secundarios.
Los enlaces primarios están relacionados con la unión química de los átomos para
la formación de moléculas, por el contrario, los enlaces secundarios se asocian
generalmente con la atracción entre moléculas.
- 18 -
Para los sólidos, objeto de estudio de este libro, existen tres tipos de enlaces
primarios: enlaces iónicos, covalentes y metálicos. La formación de estos enlaces
implica la relación entre los electrones de valencia, por lo que la formación de cada
tipo de enlace depende de la estructura electrónica de los átomos constituyentes
y de su tendencia en adquirir la configuración electrónica más estable; es decir, la
del gas noble más cercano y de cumplir la ley del octeto. Esta ley afirma que los
átomos tienden a ganar, perder o compartir electrones hasta estar rodeados por
ocho electrones de valencia.
Los enlaces iónicos se dan por la unión de iones con cargas opuestas por medio
de fuerzas electroestáticas. En este enlace, los átomos con el fin de cumplir la ley
del octeto y para llegar a su configuración más estable, trasfirieren electrones de
un átomo a otro formando un anión (ion de carga negativa, ganó electrones) y un
catión (ion de carga positiva, perdió electrones), que posteriormente por fuerzas
de atracción forman en el enlace iónico. Un ejemplo de esto es la formación del
cloruro de sodio NaCl. El sodio es un metal con un Z=11 y 1 electrón de valencia;
por su lado, el cloro es un no metal con Z=17 y 7 electrones de valencia. Para
que estos átomos lleguen a su configuración electrónica más estable y cumplan
la ley del octeto, es necesario que el Na ceda un electrón y el cloro reciba un
electrón, formando así el catión de sodio Na+ y el anión de cloro Cl ¯. Al unirse
varios aniones y cationes, se forma la estructura cristalina del cloruro de sodio
(ver Figura 5).
Figura 5. Formación del enlace iónico de cloruro de sodio (NaCl).

Fuente: adaptada de Chang (2010) y Callister & Rethwisch (1995).
- 19 -
Estos iones, al tener cargas opuestas, son atraídos por medio de atracción
coulómbica. La magnitud de esta fuerza depende principalmente de la distancia
de separación entre los iones y la valencia de los átomos que están involucrados
en el enlace. Además de la fuerza de atracción, en los enlaces iónicos se presenta,
al mismo tiempo, una fuerza de repulsión debido a los campos eléctricos de
carga negativa que se forman por las nubes de electrones de cada ion. Por lo
anterior, la fuerza neta del enlace se da por la suma de la fuerza de atracción con
la de repulsión. A partir del resultado de energía neta del enlace, se determina la
longitud del enlace, parámetro importante para determinar las propiedades del
compuesto. Este tipo de enlace es no direccional, por lo tanto, entre los átomos
no existe orientación en el espacio en relación del uno con el otro. Para que un
enlace iónico sea estable, es necesario que todos los iones positivos tengan un
vecino más próximo, iones negativos y viceversa, para así formar una estructura
tridimensional, como se muestra en la Figura 5. La formación de sustancias iónicas
se da generalmente por la interacción entre metales de la extrema izquierda de la
tabla periódica y no metales de la extrema derecha. Las energías de enlace suelen
ser altas y estar alrededor de 600 a 1800 KJ/mol. Teniendo en cuenta esto y el tipo
de estructura que forman los compuestos iónicos, los materiales que cuentan con
enlaces iónicos reflejan altas temperaturas de fusión, dureza, fragilidad, y por ser
aislantes térmicos y eléctricos.
Los enlaces covalentes se dan como resultado de compartir electrones entre

dos átomos, con el fin de alcanzar su configuración electrónica más estable.
En este enlace químico, cada átomo debe contribuir al menos con un electrón,
considerando así que los electrones compartidos son de los dos átomos. Debido
a la afinidad electrónica, estos enlaces se dan entre elementos no metálicos con
electronegatividades cercanas. Como se puede observar en la Figura 6, pueden
existir enlaces sencillos, dobles o triples dependiendo del número de electrones
que intervienen en la formación del enlace. En el caso de la molécula de agua H2O,
el átomo de oxígeno, con 6 electrones de valencia, comparte dos de sus electrones
con dos átomos de hidrógeno, cada uno con un electrón de valencia. En esta
molécula se forman dos enlaces covalentes sencillos, en donde se comparte 2 e-
en cada uno. En el caso de la molécula diatómica del oxígeno O2, cada átomo de
oxigeno comparte 2 de sus e- de valencia formando un enlace doble, interviniendo
en la formación del enlace en total 4 e-. Por último, el nitrógeno diatómico, N2,
se forma cuando cada átomo de hidrógeno comparte 3 de sus 5 e- de valencia,
formando así un enlace triple. En este enlace están interviniendo 6 e-. Para todos
los casos mencionados, la formación del enlace lleva a que los átomos cumplan
la ley del octeto, por lo tanto que sean estables.
- 20 -
Figura 6. Formación de enlaces covalentes sencillos, dobles y triples, para el caso del
agua (H2O), oxígeno (O2) y nitrógeno (N2) diatómico, respectivamente.
El número de enlaces covalentes que puede formar un átomo depende del número
de electrones de valencia, así que para N electrones de valencia, el átomo puede
enlazarse covalentemente con 8-N átomos. En este tipo de enlace, la energía de
enlace (energía necesaria para romper la unión) aumenta a medida que aumenta
de sencillo a triple. De modo contrario, la longitud del enlace aumenta de enlace
triple a sencillo. Por otro lado, este enlace es altamente direccional, lo que
significa que solo existe entre átomos específicos, y solo se da en la dirección que
hay entre los electrones compartidos. Dado lo anterior, los materiales que tienen
este tipo de enlaces tienen propiedades variadas. Al ser enlaces fuertes, pueden
llegar a formar materiales duros y con altos puntos de fusión como el diamante,
pero también los enlaces débiles pueden llevar a materiales con bajos puntos de
fusión a poseer propiedades flexibles, como es el caso de algunos polímeros.
Finalmente, en el enlace metálico existe una distribución compartida de los
electrones de forma no direccional. En este caso, se dice que los electrones de
valencia son electrones deslocalizados, lo que significa que la probabilidad de
que estén asociados a uno u otro de un gran número de átomos adyacentes, es
la misma. En los metales típicos, esta deslocalización está asociada a todo el
- 21 -
material, lo que da lugar a un fenómeno conocido como el mar de electrones. La

movilidad de los electrones de valencia, conlleva a que se formen iones cargados
positivamente, en donde los electrones actúan como elementos de unión. Cuando
los cationes metálicos se agrupan, tienden a hacerlo de forma ordenada formando
una red rodeada de la nube de electrones. Estos cationes metálicos toman una
posición fija dentro del material, formando estructuras cristalinas y llevando
a que todos los metales, a excepción del mercurio, sean sólidos a temperatura
ambiente (Figura 7).
Figura 7. Representación de enlace metálico para el metal del cobre, donde se observa
la deslocalización de los electrones de valencia.
Dada las características de este tipo de enlace, los electrones tienen una movilidad
libre a lo largo del material, llevando a que los metales tengan alta conductividad
térmica y eléctrica. Adicionalmente, la fuerte red formada por estos cationes
metálicos, hace que los metales sean insolubles en agua, sean duros, resistentes,
maleables y dúctiles, ya que, al ser sometidos a un esfuerzo, la red de cationes se
puede deformar, pero la nube de electrones los mantiene unidos.
1.3.3 Clasificación de materiales

De forma general, los materiales pueden ser de origen natural o sintético. Los
primeros se relacionan con aquellos que se encuentran en la naturaleza, por
ejemplo, los metales, la arena, agregados pétreos, cauchos, la madera, el asfalto,
entre otros. Por otro lado, los sintéticos son aquellos creados por el hombre a
partir de materiales naturales, por ejemplo, el acero, algunos polímeros, los
cerámicos, el concreto. Específicamente, los materiales sólidos se clasifican en
- 22 -
metales, cerámicos y polímeros, teniendo como referencias sus propiedades y

tipos de enlace. La mayoría de los materiales se pueden incluir en estos grupos;
sin embargo, se han desarrollado otros subgrupos tales como los materiales
compuestos y los superconductores.
Los materiales metálicos son sustancias inorgánicas compuestas por uno o más
elementos metálicos unidos por medio de enlaces metálicos. La naturaleza de
este tipo de enlace, hace que tengan gran número de electrones deslocalizados,
dotando al material de propiedades únicas. Una de las propiedades principales de
todos los metales, es la alta conductividad de calor y electricidad, adicionalmente
tiene una estructura cristalina que los hace opacos a la luz visible, resistentes y
al mismo tiempo deformables. También, es típico de los materiales metálicos su
fácil conformación, ductilidad y superficies brillantes.
En ingeniería, los materiales metálicos se han constituido como materiales
fundamentales a nivel estructural, por lo que la comprensión de estos es
importante para su aplicación. Los metales y aleaciones suelen dividirse en dos
tipos: los metales ferrosos y los metales no ferrosos. En los primeros, el principal
componente es el hierro y es el material de mayor interés en la construcción.
Este tipo de metales son ampliamente usados, debido a que en la corteza de
la tierra abundan los minerales de hierro los cuales se reducen en el proceso
siderúrgico para obtener el hierro. Adicionalmente, estos se fabrican mediante
técnicas relativamente económicas tales como la extracción afino, aleación, y
conformación. Finalmente, debido a su gran variedad de aleaciones, los metales
ferrosos son versátiles y pueden adaptarse a múltiples propiedades físicas y
mecánicas. La principal desventaja de este tipo de materiales es su susceptibilidad
a la corrosión.
Las aleaciones ferrosas tienen dos tipos de materiales: los aceros y las fundiciones.
Los aceros son aleaciones de hierro-carbono (generalmente entre 0.005 – 2.11
% en peso de carbono) con concentraciones apreciables de otros elementos
maleables. Existen muchos tipos de aceros hasta el momento, los cuales difieren
entre sí por su composición y tratamientos térmicos realizados: aceros de bajo,
medio y alto carbón y aceros inoxidables. De acuerdo con lo anterior, es posible
obtener aceros blandos y poco resistentes, pero con alta ductilidad y tenacidad,
fáciles de mecanizar, soldables y baratos, usado en la conformación de vigas,
láminas, tuberías, puentes y latas. También, es posible la obtención de aceros
más resistentes con mayores porcentajes de carbono y aleaciones, útiles en la
fabricación de ruedas, railes, engranajes y otros componentes estructurales que
necesiten alta resistencia al desgaste y tenacidad. Adicionalmente, es posible
por medio de aleaciones obtener el acero resistente a la corrosión usando
principalmente cromo, níquel y molibdeno. Por otro lado, las fundiciones se
- 23 -
clasifican como aleaciones férreas con un contenido de carbono superior a 2.11

%. A diferencia de los aceros, este tipo de metales debe conformarse por moldeo,
ya que, debido a su contenido de carbono, son frágiles.
Por otro lado, los segundos, los metales no ferrosos, contienen cantidades
relativamente pequeñas de hierro y son usados para suplir los principales
inconvenientes de los metales ferrosos, que son: la alta densidad, baja
conductividad térmica, y la susceptibilidad a la corrosión. La clasificación de este
tipo de metales se hace en función del componente mayoritario. Las aleaciones
más usadas son las de cobre, aluminio, magnesio y titanio. Para el caso de la
industria de la construcción, uno de los metales no ferrosos más usados es el
aluminio, ya que cuenta con baja densidad, elevadas conductividades eléctricas y
térmicas, y resistencia a la corrosión. La principal desventaja de este material es
su baja temperatura de fusión, que limita su campo de aplicación.
Por su parte, los materiales cerámicos son materiales inorgánicos formados por
la unión de un elemento metálico y uno no metálico, por medio de enlaces iónicos
y en algunos casos puntuales por enlaces covalentes. Debido a la naturaleza de
este enlace, los materiales cerámicos y su tipo de estructura tienen altos puntos de
fusión, son duros y frágiles, tiene resistencia al calor y al desgaste, poca fricción
y propiedades aislantes. Esta última hace que una de las aplicaciones más amplias
de los materiales cerámicos sea en el revestimiento de hornos para tratamientos
térmicos y fusión de metales. Generalmente, las propiedades de estos materiales
son alcanzadas por medio de un tratamiento térmico o cocción, tal como la
elaboración de ladrillos, cemento, entre otros.
La estructura de los materiales cerámicos puede ser cristalina o amorfa (sección
1.3.4) y pueden ser sólidos, densos, polvos finos, películas, fibras, etc. En
cuanto a su clasificación, aún no está unificada; sin embargo, diferentes autores
reportan tres tipos: las cerámicas cristalinas, los vidrios y las vitrocerámica.
Los cerámicos cristalinos incluyen los silicatos tradicionales y los compuestos
oxídicos y no oxídicos. Este tipo de cerámicos están basado principalmente
en SiO2 y se encuentra tanto en cerámicas tradicionales y avanzadas como las
cerámicas blancas, la arcilla, los refractarios, la porcelana eléctrica y el cemento
portland. Dentro de los cerámicos de óxido se incluyen materiales como la
magnesita (MgO), refractario usado en la producción del acero, los óxidos de
aluminio, la zirconia, entre otras. Por otro lado, los vidrios son sólidos amorfos,
cuya estructura es alcanzada por medio de diferentes técnicas de producción,
dando como resultado una variedad de propiedades ópticas. Al igual que los
cerámicos cristalinos, los vidrios también pueden ser de silicato de óxidos. Dentro
de los vidrios de silicatos, se encuentra la sílice vítrea, la cual puede soportar
temperaturas de servicio superiores a 1000 °C por lo que es usada típicamente
- 24 -
en crisoles; los vidrios de borosilicatos usados en la elaboración de recipientes

de laboratorios; adicionalmente, se encuentran los esmaltes cerámicos usados
para recubrimientos de impermeabilización de otros materiales. Por otro lado, los
vidrios de óxidos, debido a su alta reactividad, tienen poca importancia comercial,
por lo que se usan como adiciones para los vidrios de silicato. Finalmente, las
vitrocerámicas combinan las propiedades de los cerámicos cristalinos y amorfos,
logrando propiedades de gran interés comercial como la resistencia al impacto
mecánico y al choque térmico. Principalmente, esto se logra por la disminución
de los poros presentes en la estructura de la cerámica.
Finalmente, los materiales poliméricos se dan por la unión química entre muchas
unidades repetitivas conocidas como monómero. A medida que aumentan el
número de monómeros adjuntos a la cadena principal de polímero, se alcanzan
altos pesos moleculares, propiedad que define su resistencia mecánica, elasticidad,
temperaturas de transición vítrea y de fusión. Esta unión química se da por medio
de un enlace covalente entre elementos no metálicos, este enlace es direccional
y puede originar diferentes estructuras en los materiales poliméricos. Dado lo
anterior, la diversidad de este tipo de material es muy amplia y sigue creciendo
con el desarrollo de ser humano, por lo que definir unas propiedades en común
no es posible. De forma general, se puede decir que los polímeros tienen baja
densidad debido a la presencia de átomos pequeños y largas distancias entre los
mismos, por lo que son útiles en ciertas aplicaciones que requieran bajo peso en
las estructuras. Adicionalmente, debido a la ausencia de electrones libres en el
tipo de enlace, estos materiales tienen baja conductividad eléctrica y térmica,
convirtiéndose en materiales usados como aislantes tanto de calor como de
electricidad. A diferencia de los materiales metálicos y cerámicos, los materiales
poliméricos tienen alta susceptibilidad al calor, por lo que sus aplicaciones están
limitadas a ciertas temperaturas de trabajo debido a sus bajos puntos de fusión.
Con respecto a la resistencia mecánica, en las estructuras, los polímeros son
usados para absorber y aislar los impactos y las vibraciones; adicionalmente,
debido a la naturaleza de los polímeros, pueden ser sometidos a tensión durante
largos períodos de tiempo sin deformase.
Los polímeros pueden ser de origen natural como el caucho, el almidón, la celulosa
entre otros o sintético, como el nylon, polietileno, poliestireno, entre otros.
Estructuralmente, los polímeros son generalmente amorfos, y pueden alcanzar
diferentes formas estructurales de acuerdo con la forma en que van creciendo la
cadena, alcanza así diferentes propiedades. Los polímeros lineales tienen largas
cadenas de polímeros no entrecruzados, como el polietileno usado en envases
de alimentos y tuberías para agua potable, el cual presenta buena resistencia
química pero baja resistencia térmica, alta resistencia al impacto y flexibilidad.
Los polímeros ramificados presentan algunas ramificaciones que salen de la
- 25 -
cadena principal, reduciendo la cristalinidad del polímero, causando cambios en

sus propiedades, principalmente en la densidad. El polietileno de baja densidad es
un ejemplo de este tipo de materiales, el cual presenta buena resistencia química
y térmica, alta resistencia al impacto, alta flexibilidad y fácilmente procesable,
lo que es usado en bolsas plásticas, juguetes, tuberías y botellas. Finalmente, los
polímeros entrecruzados son aquellos donde las cadenas se unen trasversalmente
por medio de enlaces covalentes obteniendo una red tridimensional insoluble y
sin punto de fusión. Esas redes entrecruzadas se obtienen cuando existen muchos
puntos de unión para cada cadena primaria, logrando que al ser sometidos a
esfuerzos no presenten una deformación permanente; sin embargo, al calentarse
no se rompen ni plastifican, sino que se queman. A medida que aumenta el grado
de entrecruzamiento, las cadenas de polímero se hacen menos flexibles. Un
ejemplo de este tipo de materiales es el caucho.
Por otro lado, los polímeros también se pueden clasificar de acuerdo con sus
propiedades, en: termoplásticos, termoestables y elastómeros. Los polímeros
termoplásticos están constituidos por largas de cadenas, principalmente de átomos
de carbono, enlazados mediante enlaces covalentes. Este tipo de polímeros, debido
a la longitud de sus cadenas, experimentan la formación de enlaces secundarios,
los cuales son fuerzas más débiles resultado de interacciones electrostáticas entre
grupos funcionales adyacentes, tales como puentes de hidrógeno y fuerzas de
Van der Waals. Estas características hacen que los polímeros termoplásticos al ser
calentados, las cadenas se desarmen fácilmente y se restablezcan al enfriarse, lo
que hace posible que se les pueda dar forma al calentarlos y después al enfriarlos.
Estos materiales se pueden calentar un sinfín de veces, para darles nuevas formas
sin que haya un cambio significativo en sus propiedades, haciéndolos fácilmente
reciclables. El poliestireno cristal es un ejemplo de este tipo de materiales, el cual
es un plástico trasparente, con alto brillo, rígido y frágil, usado en la elaboración
de piezas de electrodomésticos, envases alimentarios y no alimentarios, entre
otros. Este polímero es posible procesarlo a partir de los 100° C.
Los polímeros termoestables están constituidos por cadenas entrecruzadas, que
causan impedimento en los movimientos de las cadenas poliméricas evitando el
alargamiento del material. Cuando estos polímeros son sintetizados, adquieren
una forma permanente a medida que avanza la reacción química. Esta naturaleza
hace que estos polímeros sean rígidos y frágiles; adicionalmente, al ser
sometidos al calor no se funde, sino que sus cadenas se descomponen perdiendo
la integridad y propiedades del material causando que solo se puedan fabricar
una vez y sean poco reciclables. A pesar de esta desventaja operacional, estos
polímeros son de gran importancia para la ingeniería, ya que tienen una amplia
gama de propiedades únicas y un bajo costo. Los poliuretanos son ejemplo de
polímeros termoestables, los cuales están constituidos por cadenas de polioles
- 26 -
(CnH2n+2On) entrecruzados por la presencia de diisocianatos (R-NCO). Estos

polímeros son usados para obtención de espumas flexibles, productos aislantes
para la construcción, muebles, calzado, recubrimientos y adhesivos, entre otras.
Finalmente, los elastómeros son polímeros con propiedades intermedias entre los
termoplásticos y termoestables, haciendo que tengan flexibilidad, propiedades de
adherencia y baja dureza. Ejemplo de estos polímeros, son los cauchos naturales
y sintéticos.
Este libro solo presenta los aspectos importantes de los principales materiales;
no obstante, esta información se puede profundizar en libros cuyo objetivo es la
explicación de los diferentes materiales.
1.3.4 Estructura de los materiales
Identificar la estructura de los materiales ayuda a entender sus propiedades. Según
la distribución de los átomos, iones o moléculas dentro de un material sólido,
pueden tener dos tipos de estructura principalmente: cristalinas y amorfas (Figura
8). Las estructuras cristalinas presentan un ordenamiento simétrico, regular
y repetitivo de los átomos, en donde cada átomo está enlazado con su vecino
más próximo. Generalmente, los metales y los cerámicos presentan estructuras
cristalinas. En el caso de los polímeros, en casos limitados pueden llegar a
presentar cristalinidad. De modo contrario, las estructuras amorfas no presentan
un ordenamiento atómico simétrico y regular, sino que presentan distancias
atómicas grandes, dada esta naturaleza pueden llegar a tener una estructura
atómica variada y compleja. Los materiales poliméricos presentan principalmente
estructuras amorfas, dado principalmente por la presencia de enlaces covalentes y
por el poco control en el crecimiento de las cadenas. A continuación, se presentan
los conceptos generales de las estructuras cristalinas y amorfas.
Figura 8. Ejemplo de materiales con estructura cristalina y amorfa, en donde se puede

evidenciar el orden y aleatoriedad de cada uno de estos tipos de estructuras.
Fuente: adaptada de Billmeyer, 2004.
- 27 -
1.3.4.1 Estructuras cristalinas:

Para estudiar las estructuras cristalinas de los materiales, es necesario entender
la geometría cristalina que es aplicable para todos los sólidos cristalinos. Para lo
anterior, es importante mencionar que, en el estudio de las estructuras cristalinas,
se asume el modelo atómico de esferas rígidas, en donde los átomos son
asumidos como esferas macizas, en donde estos pueden ser idénticos o no. Como
se mencionó anteriormente, los materiales con estructura cristalina presentan un
ordenamiento repetitivo y periódico de los átomos que se extiende a lo largo del
material, generando un patrón. En función de este patrón que se repite, en los
diferentes materiales se han planteado unidades repetitivas denominadas celdas
unitarias, las cuales representan la forma tridimensional en que están dispuestos
los átomos. Al unirse de forma periódica, esta celda unitaria forman una red que
define por completo la estructura del material. En la Figura 9 se presenta una
celda unitaria de un material cristalino metálico con forma cubica, en la que los
átomos están ubicados en las vértices del cubo y un átomo en el centro. Para
definir una celda unitaria se usan dos propiedades, el parámetro de red que son
las longitudes de los lados de la celda unidad y los ángulos α, β y ϒ, que son los
ángulos formados por los ejes adyacentes en la celda unidad, donde α es el ángulo
visto a lo largo del eje a (es decir, el ángulo formado por los ejes b y c).
Figura 9. Celda unitaria: celda aislada, celda de espera rígida, estructura repetida
equivalente a muchas celdas unidad adyacente.
Fuente: adaptado de Chang (2010) y Callister & Rethwisch (1995).
Todas las estructuras cristalinas pueden ser definidas por un número pequeño
de geometrías, conocidas como las 14 redes de Bravais. Estas redes no solo
contemplan la forma geométrica que puede tener las agrupaciones atómicas, sino
también el número de átomos dentro de las celdas atómicas. Están tres celdas
cúbicas se caracterizan por tener un parámetro de red igual y los ángulos α, β y
ϒ igual a 90°. La diferencia entre las tres celdas cúbicas, es la ubicación de los
átomos dentro de la celda unitaria: la cúbica tiene un átomo en cada vértice del
cubo, la celda cúbica centrada en el cuerpo tiene un átomo en cada vértice y uno
en el centro de la celda, y la cúbica centrada en las caras tiene un átomo en cada
- 28 -
vértice y átomos en cada una de las seis caras del cubo. Las celdas tetragonales
se caracterizan por tener los parámetros de red a y b iguales, pero c diferente. En
función del acomodamiento de los átomos, la tetragonal simple presenta un átomo
en cada vértice y la tetragonal centrada en el cuerpo, además de los átomos en
los vértices, tiene uno en el centro de la celda unitaria. Las celdas ortorrómbicas
se caracterizan por que todos sus lados son diferentes y sus ángulos iguales. Al
igual que las celdas cúbicas y tetragonales, la acomodación de los átomos se da
en cuatro formas, las cuales se pueden apreciar en la Figura 10.
Figura 10. Las catorce celdas de Bravais.

Fuente: adaptado de Shackelford (2005).
Las celdas monocíclicas tienen los lados diferentes y dos de sus ángulos diferentes
de 90°. Adicionalmente, las celdas triclínica, hexagonal y romboédrica difieren
en las longitudes de sus parámetros de red y sus ángulos. A continuación, se van
a mencionar algunas características de las estructuras cristalinas de los metales y
de algunas cerámicas.
• Estructuras cristalinas de los metales: la mayoría de los metales están
asociados principalmente a tres estructuras cristalinas: cúbica centrada en
el cuerpo (BCC), cúbica centrada en las caras (FCC) y hexagonal compacta
(HCP), ver Figura 11. Para definir las características de cada una de estas
- 29 -
celdas y relacionarlas con las propiedades de los metales, es necesario definir

algunos parámetros. El primero es el número de átomos por celda, el cual
cuenta la porción de cada átomo que está dentro de la celda unitaria. El segundo
parámetro es la relación R/a, la cual relaciona el radio atómico del elemento y
el parámetro de red de la celda unitaria. Adicionalmente, se incluye el factor
de empaquetamiento (APF), el cual indica la fracción de volumen de la celda
unitaria que está ocupada por los átomos. Este factor se calcula con la siguiente
ecuación:
Volumen de átomos en la celda Unitaria

APF = * 100
Volumen de la celda unitaria
Figura 11. Estructuras cristalinas de los metales y sus principales características:

BCC, FCC y HCP. Donde a: parámetro de red; R: radio atómico; c: altura de la celda
hexagonal; : área de la base del hexágono.
Fuente: adaptado de Shackelford (2005), Chang (2010) y Callister & Rethwisch (1995).
Dado lo anterior, en la Figura 11 se presenta la información básica para cada una

de las celdas unitarias que pueden presentar los metales. El conocimiento de estas
estructuras cristalinas, es la base para la determinación de las propiedades de
muchos metales, ya que a partir de estas se pueden hacer un análisis cristalográfico
para identificar las diferentes fases de los metales. Para este análisis, normalmente
se usa la técnica de Difracción de Rayos X (DRX). Esta técnica se basa en la
identificación de planos cristalográficos, los cuales determinan las propiedades
magnéticas, eléctricas y mecánicas de los materiales.
- 30 -
• Estructuras cristalinas de los cerámicos: como se ha mencionado en

secciones anteriores, los materiales cerámicos están formados por la unión
química de un anión y un catión, los cuales se van agrupando en forma de
estructuras cristalinas, particularmente los cerámicos cristalinos. Aunque no
es posible generar una lista completa con las diferentes estructuras cristalinas
de los cerámicos, sí se pueden presentar algunas de las estructuras más
representativas. En la Figura 12 se presentan las estructuras cristalinas de la
fluorita (CaF2), cristobalita (SiO2) y la perovskita (CaTiO3), minerales usados
en materiales de construcción.
Figura 12. Estructuras cristalinas de algunos materiales cerámicos representativos:

fluorita, cristobalita y perovskita.
Fuente: adaptado de Shackelford (2005), Chang (2010) y Callister & Rethwisch (1995).
En la estructura de los materiales cerámicos, se define el tipo de celda unitaria de

acuerdo con la ubicación de los iones dentro de la celda. Por ejemplo, la Fluorita
(CaF2), formada por las uniones de iones de calcio (Ca2+) y de flúor (F-1), tiene
una estructura cristalina cúbica centrada en las caras FCC formada por los iones
de calcio, mientras que los iones de flúor se ubican en los intersticios o espacios
vacíos dentro de la celda.
1.3.4.2 Estructuras amorfas:
Los materiales amorfos no tienen orden en sus estructuras atómicas. Generalmente,
este desorden atómico se da por la presencia de factores que impiden la formación
de estructuras simétricas, llevando así a la formación de cadenas aleatorias
con diferentes grados de desorden. Desde el punto de vista estructural, los
- 31 -
materiales amorfos pueden ser redes tridimensionales no periódicas, como en

el caso del vidrio y moléculas individuales de cadenas largas, tales como los
polímeros y plásticos. Generalmente, los materiales amorfos tienen enlaces
químicos covalentes, caracterizados por la longitud y flexibilidad de los enlaces;
sin embargo, en el caso de los vidrios se presentan enlaces iónicos que, ante
la presencia de modificadores de red, no permiten las formación de estructuras
cristalinas. En la Figura 13 se presentan ejemplos de algunos materiales con
estructura amorfa.
Figura 13. Estructuras amorfas de algunos materiales representativos: vidrios de

borosilicato, poliuretano flexible y polietileno de baja densidad.
Fuente: adaptado de Billmeyer (2004).
- 32 -
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William, D., & Callister, J. (1995). Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los
Materiales. España Reverté.
- 33 -
2. Propiedades Mecánicas de los
Materiales
Por: Jhonatan Alexander Becerra Duitama
2.1 INTRODUCCIÓN
Entender el comportamiento de los materiales bajo la acción de estímulos externos,
es fundamental para las diferentes ramas de la ingeniería. Los diferentes tipos
de materiales se clasifican e implementan en la industria según sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas, térmicas, eléctricas, acústicas y ópticas. El acero
utilizado en obras civiles debe tener una alta resistencia mecánica, mientras que
el acero empleado en maquinaria debe tener alta dureza y resistencia al desgaste.
Los materiales cerámicos son excelentes aislantes térmicos, pero tienen una baja
resistencia al impacto. Los polímeros no son buenos conductores eléctricos, pero
sus propiedades elásticas son notorias. Dichas propiedades se establecen mediante
ensayos o pruebas en el laboratorio, realizadas bajo la normativa correspondiente.
Para los diferentes ensayos, existen condiciones iniciales que se deben cumplir,
ya que la respuesta al estímulo depende del tipo de material, de la magnitud y tipo
de carga, y de la geometría del espécimen.
2.2 CONCEPTOS BÁSICOS

2.2.1 Anisotropía:
propiedad de la materia que, según como se midan sus propiedades, dan como
resultado diferentes características, tales como: elasticidad, temperatura,
conductividad, entre otras. Estas varían según la dirección en que son examinadas.
2.2.2 ASTM:
American Society of Testing Materials (Asociación Americana de Ensayo de
Materiales). Esta organización radicada en Estados Unidos, se encarga de medir
las propiedades de los materiales, con el fin de conocer el comportamiento de los
mismos y su posible implementación en la construcción de bienes.
2.2.3 Ductilidad:
Capacidad de un material que permite la deformación sostenida sin romperse,
bajo la acción de una fuerza de gran magnitud.
- 35 -
Jhonatan Alexander Becerra Duitama
2.2.4 Esfuerzo: Resistencia interna ofrecida por una unidad de área, del
material del cual está elaborado un elemento, a una fuerza externa aplicada.
Existen esfuerzos a tracción o tensión, a compresión, a flexión, a torsión y a
cortante. La unidad de esfuerzo, para el sistema internacional, es el pascal (Pa); y,
en el sistema inglés, es libra fuerza por pulgada cuadrada (psi).
2.2.5 Máquina universal: Máquina con la cual se pueden realizar ensayos a
tracción, compresión, flexión y, en algunos casos, a torsión de algunos materiales.
La máquina está constituida por dos cabezales, en la parte interior de estos se
encuentran las mordazas, cuya función es agarrar las probetas para fallarlas. El
cabezal superior es fijo, allí se encuentran las celdas de carga, y el cabezal inferior
es móvil y es el encargado de producir la elongación de las probetas (figura 14).
Además, cuenta con una pantalla, en donde se puede apreciar, en tiempo real, el
diagrama esfuerzo-deformación del material fallado.
Figura 14. Máquina universal.

Fuente: elaboración propia.
2.2.6 Módulo de elasticidad o de Young: Es un parámetro mecánico que

permite determinar la naturaleza elástica de los materiales. Los materiales con
módulo de elasticidad alto, son rígidos y no se deforman con facilidad. El módulo
de Young es una constante; es decir, que no cambia con el incremento del esfuerzo.
Además, el valor varía dependiendo del tipo de material. Las unidades de medida
son las mismas que para el esfuerzo.
2.2.7 Módulo de rigidez: Constante elástica que caracteriza el cambio de
forma que experimenta un material elástico cuando se aplican esfuerzos cortantes.
- 36 -
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
2.2.8 Módulo de ruptura: Resistencia máxima determinada en un ensayo de

flexión o torsión. En un ensayo de flexión, el módulo de rotura es el esfuerzo
máximo en la fibra extrema cuando se produce el fallo. En un ensayo de torsión,
el módulo de rotura es el esfuerzo cortante máximo de la fibra extrema de un
miembro, con sección transversal (circular, cuadrada, entre otras), cuando se
produce el fallo.
2.2.9 Resistencia a la fluencia o cedencia: Es el esfuerzo en donde el material

muestra una deformación plástica significativa; es decir, una deformación permanente.
2.2.10 Tenacidad: es la energía de deformación que absorbe o almacena un

material antes de alcanzar la falla en condiciones de impacto.
2.3 PRUEBAS MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

2.3.1 Ensayo de tracción
El ensayo más común para medir las propiedades mecánicas de los materiales, es el
ensayo a tracción. Esta prueba suministra información sobre algunas propiedades
fundamentales de los materiales para el diseño en ingeniería. Principalmente, es
aplicado a materiales dúctiles como los materiales metálicos y poliméricos.
Generalmente, las probetas se llevan hasta la rotura mientras se le aplica una
carga uniaxial (a través del eje de la probeta) a tensión, que va aumentando
gradualmente. Estas probetas deben cumplir con los requisitos establecidos por la
norma internacional. La norma ASTM E-8 es la que rige el ensayo a tracción, la
cual recomienda utilizar probetas cilíndricas como la mostrada en la figura 15A,
aunque también se pueden fallar probetas con sección transversal rectangular
(figura 15B).
Figura 15. Probetas para el ensayo a tracción: A: cilíndrica y B: sección rectangular.

- 37 -
Los elementos a fallar se colocan dentro de las mordazas de sujeción, ubicadas

en los cabezales de la máquina universal. El cabezal inferior se desplaza hacia
abajo a una velocidad constante hasta fallar la probeta; de manera simultánea, en
una pantalla se va mostrando la gráfica esfuerzo-deformación en tiempo real de
la pieza fallada. El objetivo de realizar este ensayo, es establecer si el material
es dúctil o frágil. Los materiales dúctiles tienen la capacidad de deformarse
plásticamente de manera sostenida sin romperse; es decir, que la relación entre
el alargamiento longitudinal y la disminución transversal es muy elevada. En
contraste, los materiales frágiles no presentan deformación antes de la falla. Si el
material es deformado y vuelve a sus dimensiones iniciales cuando la fuerza se
ha dejado de aplicar, el material ha experimentado una deformación elástica; por
otra parte, si el material sufre una deformación permanente en la cual no recupere
sus dimensiones originales, este ha experimentado una deformación plástica.
La deformación unitaria de un material, es el cociente del cambio de longitud
de la muestra en la dirección de la fuerza dividida entre la longitud original
considerada:
l - l0 Δl
ε = =
l0 l0
Donde,
l0, es la longitud inicial de la muestra (mm o in), y
l, es la longitud después de aplicar la fuerza uniaxial (mm o in).
El esfuerzo está dado por el cociente entre la fuerza a tensión uniaxial y la sección
transversal inicial de la varilla:
σ= F
A
Además de la ductilidad, el ensayo a tracción puede determinar la resistencia a
la fluencia, el módulo de elasticidad y la tenacidad, propiedades que indican las
posibles aplicaciones de los materiales en las diferentes áreas de la ingeniería.
2.3.2 Ensayo de compresión

Este ensayo mide la deformación y el esfuerzo normal a compresión que
puede soportar un material ante una carga de aplastamiento. El ensayo de
compresión se caracteriza porque, la probeta sufre una reducción en su longitud
y una disminución en su volumen. Para calcular el esfuerzo a compresión del
espécimen, se deben dividir la carga aplicada durante el ensayo y la sección
- 38 -
transversal. Las dimensiones de las probetas van a depender del tipo de material
que se vaya a fallar. Generalmente, es aplicado a materiales frágiles como el
concreto y la madera. Para este ensayo, el elemento a fallar se coloca entre el
cabezal móvil y la mesa de la máquina universal. El cabezal móvil desciende con
velocidad constante comprimiendo la probeta hasta llevarla a la rotura. De forma
simultánea, el diagrama esfuerzo-deformación va apareciendo en una pantalla
anexa a la máquina universal. La figura 16 muestra el montaje para realizar el
ensayo a compresión.
Figura 16. Montaje para el ensayo a compresión.

2.3.3 Ensayo de flexión

El objetivo de este ensayo es medir la resistencia y el comportamiento esfuerzo-
deformación a la flexión de un material. Generalmente, la resistencia a la flexión
y la deflexión (deformación vertical), es evaluada en elementos horizontales. Para
realizarlo, se ubica la probeta de tal manera que la carga actúe en tres puntos
causando flexión (ver figura 17). La fractura iniciará en este sitio. Cabe resaltar
que, la flexión crea esfuerzo a compresión en la fibra superior y esfuerzo de
tracción en la fibra inferior de la probeta. La resistencia a la flexión o módulo de
ruptura describe la resistencia máxima del material:
3𝐹𝐿
𝜎=
2𝑤ℎ2
Donde,
F, es la carga última aplicada (N o lb),
L, la distancia entre los dos puntos de apoyo (mm o in),
w, es el ancho de la probeta (mm o in), y
h, su altura (mm o in).
- 39 -
Figura 17. Ensayo de flexión con tres puntos de carga.

Los resultados de la prueba de flexión son similares a la curva esfuerzo-

deformación; sin embargo, el esfuerzo se grafica en función de deflexiones, en
vez de en función de deformaciones. La figura 18 muestra la deflexión vertical
sufrida en un ensayo a flexión.
El módulo de elasticidad a flexión o módulo de flexión, está dado por:
𝐿3𝐹
𝐸=
4𝑤ℎ3 𝛿
Donde,
δ d, es la deflexión (mm o in) de la probeta al aplicarse la carga última aplicada F.
Figura 18. Deflexión durante el ensayo de flexión con tres puntos de carga.
- 40 -
2.3.4 Ensayo de torsión

Este ensayo es útil para determinar propiedades como: el módulo de rigidez, el
esfuerzo de fluencia torsional y el módulo de ruptura, en diferentes materiales.
Generalmente, se efectúa en componentes que soportan esfuerzo cortante a
torsión, como lo son los ejes o las brocas de los taladros; además, se implementa
para evaluar la fragilidad de los metales que serán usados como herramientas. La
máquina de torsión consta de un cabezal giratorio que permite el desplazamiento
angular de la pieza, generalmente de sección transversal circular; además,
contiene un cabezal fijo, que sirve para sujetar el elemento a fallar, en donde
se encuentra la celda de carga para realizar las mediciones de par de torsión y
deformación angular.
El esfuerzo de torsión al que se somete una pieza cilíndrica maciza, está dado por:
𝑀. 𝑐
𝜏=
𝐽
Donde,
τ, es el esfuerzo a torsión (Pa o psi),
M, es el momento o par máximo (N.mm o lb.in),
c, la máxima distancia medida desde el eje neutro de la sección transversal (mm
o in), y
J, el momento polar de inercia (mm4 o in4).
La deformación angular de la probeta se define como:
𝑟𝜃
𝛾=
𝐿
Donde,
γ, es la deformación angular por torsión (radianes),
θ, es el ángulo de giro (radianes),
r, el radio de la sección transversal (mm o in), y
L, la longitud de la barra (mm o in).
La relación entre el esfuerzo a torsión y la deformación angular, se conoce como
el módulo de rigidez, y está dado por:
𝜏𝑚á𝑥 𝑇𝐿
𝐺= =
𝛾 𝐽𝜃
- 41 -
El comportamiento del material a torsión, se puede representar bajo la curva

esfuerzo-deformación angular. Esta curva es similar al diagrama esfuerzo-
deformación obtenido mediante el ensayo de tracción. A partir de dicha gráfica,
se puede establecer el campo de aplicación de cada material.
2.3.5 Ensayo de dureza

La dureza es la resistencia de un material de ser penetrado (deformación plástica
permanente) o rayado. El ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie
de un material a ser penetrado sin alterar significativamente el material, es decir,
es un ensayo no destructivo. Los ensayos más implementados son los ensayos
Brinell y Rockwell.
2.3.5.1 Ensayo de dureza Brinell:
Consiste en realizar una muesca sobre la superficie de un material con una bola
de acero de 10 mm de diámetro. La bola genera una impresión sobre la superficie
del material, se mide el diámetro de la impresión y se calcula el número de la
dureza o índice de dureza Brinell (se puede abreviar como HB o BHN), a partir
de la siguiente ecuación:
𝐹
𝐻𝐵 =
𝜋
𝐷 𝐷 − 𝐷 2 − 𝐷𝑖 2
2
Donde,
F, es la carga aplicada en kilogramos,
D, es el diámetro del penetrador en mm, y
Di, es el diámetro de la impresión en mm.
Las unidades de la dureza Brinell vienen expresadas en kilogramos por milímetro
cuadrado (1 kgf/mm2 = 9.8 MPa). Dependiendo del tipo de material, se pueden
utilizar bolas de indentación desde 500 kg hasta 3000 kg de masa, generalmente
la carga se aplica durante 30 segundos.
2.3.5.2 Ensayo de dureza Rockwell:
para este ensayo, se utiliza una pequeña bola de acero para materiales blandos y
un cono de diamante para materiales más duros. La profundidad de penetración
es medida directamente por el aparato de medida (durómetro) y se convierte en
índice de dureza Rockwell (HR), por esta razón es un método ampliamente usado,
por su efectividad, rapidez y precisión. Cabe aclarar que el valor de la dureza es
un valor relativo que sirve de comparación con los valores obtenidos para los
distintos tipos de materiales.
- 42 -
2.3.6 Ensayo de impacto

El ensayo de impacto mide la fragilidad de un material bajo la condición de
un golpe súbito e intenso, en el cual, la velocidad de aplicación del esfuerzo
es extremadamente grande. Este ensayo, además, evalúa la energía que absorbe
un material al recibir un impacto, el valor de dicha energía es una medida de
la tenacidad del material. Existen dos procedimientos para realizar esta prueba,
el ensayo Charpy y el ensayo Izod, este último generalmente se utiliza para
materiales no metálicos.
El ensayo consiste de un péndulo, el cual se deja caer de una altura definida
previamente, golpea la probeta que se sitúa en la parte inferior, y luego se mide
la altura final a la que llega el péndulo después de impactar la probeta. Con la
diferencia de alturas, se puede calcular la energía potencial. Esta energía es la
energía de impacto absorbida durante la ruptura del espécimen. Si el material
absorbe más energía, su comportamiento es de un material dúctil. La Figura 24
muestra las diferencias y similitudes entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod.
Figura 19. Ensayo tipo Charpy y tipo Izod con sus respectivas probetas.
Fuente: Askeland, 2010, p.227
2.4 ENSAYOS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Como se indicó anteriormente, existen diferentes tipos de ensayo, que, al
realizarlos, establecen el comportamiento de los materiales para diferentes tipos
de cargas. La manera como se aplican las fuerzas, determina las propiedades que
posee cada material; por tal razón, se recomienda seguir la normativa establecida
para realizar cada ensayo. Todos los materiales no poseen todas las características
juntas, por ejemplo, el acero es un material dúctil a tracción, pero cuando sufre un
esfuerzo a compresión se considera un material frágil; los materiales cerámicos
tienen poca resistencia al impacto (baja tenacidad), pero tienen un alto índice
- 43 -
de dureza. Debido a esto, a cada material se le realizan ensayos específicos para

determinar su aplicación en las diferentes áreas de la ingeniería.
2.4.1 Acero
El acero es una aleación compuesta, en mayor parte, por hierro y carbono. Es
el material metálico más utilizado en la mayoría de áreas de la ingeniería. El
contenido de carbono afecta en sus propiedades mecánicas. Por ejemplo, en el área
de la construcción, se manejan aceros con bajo contenido de carbono (menores
o iguales a 0.3 %) por las características que ofrece (ductilidad, resiliencia,
tenacidad, entre otras). Mientras que, en el área de la industria, se implementan
aceros con alto contenido de carbono (0.5 % - 4 %), en los ejes de transmisión de
potencia o en elementos de maquinaria por su alta resistencia a la torsión.
2.4.1.1 Ensayo de tracción:
Esta prueba se realiza para determinar la resistencia de fluencia, el módulo
de elasticidad, la resistencia a la tracción, la deformación y la reducción de la
sección transversal. La norma internacional que rige este tipo de ensayos es
la ASTM E8, la norma técnica colombiana que rige este tipo de ensayos es la
NTC 2. En el capítulo 3.1 se explica brevemente cómo se realiza este ensayo.
La curva esfuerzo-deformación es el resultado de esta prueba, en este se pueden
distinguir los diferentes comportamientos de la probeta de acero a medida que se
va realizando el ensayo. La figura 20 muestra el diagrama esfuerzo-deformación
para una probeta cilíndrica estándar. Como se ilustra, esta curva tiene dos
comportamientos fácilmente diferenciables, uno elástico y otro plástico.
Figura 20. Diagrama esfuerzo-deformación

Fuente: ASTM, 2009.
- 44 -
• Región elástica: en esta primera región del diagrama, se puede relacionar con
la ley de Hooke, la cual se define como:
σ=E•ε
Donde,
σ, es el esfuerzo a tracción (Pa o psi),
E, el módulo de elasticidad (Pa o psi), y
ε, la deformación unitaria.
Se puede ver que la ley de Hooke se asemeja a la ecuación de una recta, en donde
el módulo de elasticidad se supone como la pendiente de la función. Lo anterior
indica, que, el esfuerzo a tensión es proporcional a la deformación. El límite
superior del esfuerzo para esta relación se denomina el límite de proporcionalidad,
σpl. Si el esfuerzo excede ligeramente este límite, la curva tiende a doblarse y
aplanarse, esto continúa hasta que el esfuerzo alcanza el límite elástico. Esta región
es muy importante para el diseño de elementos estructurales y de maquinaria, ya
que, dentro de esta zona, el material se deforma elásticamente; es decir, siempre
recuperará su forma inicial una vez se haya dejado de aplicar la carga.
• Fluencia o cedencia: si se excede el límite elástico, ocurrirá un rompimiento del
material y ocasionará que este se deforme de manera permanente (deformación
plástica), estas deformaciones plásticas provocarán un incremento de la
resistencia a la fluencia y una reducción en la ductilidad. El esfuerzo que genera
la cedencia o fluencia, se denomina esfuerzo de fluencia, σy, y la deformación
que se produce se denomina deformación plástica.
• Endurecimiento por deformación: cuando finaliza la fluencia, la probeta
puede soportar un aumento en la carga, lo que resulta en una curva que asciende
continuamente, pero que se vuelve más plana hasta llegar a un esfuerzo
máximo, conocido como esfuerzo último, σu.
• Estricción: mientras la probeta se alarga hasta llegar al esfuerzo último, su
sección transversal se reduce; justo después del esfuerzo máximo, el área de
la sección transversal comenzará a disminuir hasta forma un “cuello”, aquí el
diagrama se curva hacia abajo hasta que la probeta falla, llegando al esfuerzo
de fractura, σf.
Los diagramas esfuerzo-deformación del acero varían en forma considerable, por
lo que diferentes ensayos de tracción llevados a cabo sobre el mismo material
pueden arrojar diferentes resultados, dependiendo de la temperatura de la probeta,
imperfecciones microscópicas, los tratamientos térmicos aplicados al material en
su fabricación, la rapidez con la que se aplica la carga y la temperatura durante
la realización del ensayo. Pero, la variable que afecta en mayor medida el
- 45 -
diagrama-esfuerzo deformación, es el contenido de carbono en el acero, ya que,

la ductilidad y el esfuerzo de fluencia dependen del porcentaje de carbono en el
acero; sin embargo, el módulo de elasticidad permanece constante, ya que es una
característica propia del acero.
2.4.1.2 Ensayo de torsión:
Este ensayo se realiza para determinar el módulo de rigidez del acero. La norma
internacional que rige este tipo de ensayo es la ASTM E143, la norma técnica
colombiana que rige este tipo de ensayos es la NTC 3995. Durante la prueba,
se mide la intensidad del par aplicado y el ángulo de giro debido a la torsión.
La figura 21 muestra el diagrama esfuerzo-deformación para torsión del acero.
El módulo de rigidez es la relación entre el esfuerzo máximo de torsión y la
deformación angular de torsión por debajo del límite de proporcionalidad del
material, que será la pendiente de la línea recta entre R (un esfuerzo pre-par) y P
(el límite de proporcionalidad).
Figura 21. Diagrama esfuerzo-deformación para torsión del acero.

Fuente: ASTM, 2013.
2.4.1.3 Ensayo de impacto con péndulo Charpy:

Este ensayo mide la tenacidad o la energía requerida para fracturar una probeta de
acero con una muesca en V y un único punto de soporte. El ensayo se realiza para
aceros estructurales de elementos sometidos a tensión. La norma internacional
que rige este tipo de ensayo es la ASTM E23, la norma técnica colombiana que
rige este tipo de ensayos es la NTC 20. La probeta tiene dimensiones de 55 x 10
x 10 mm con una muesca en V en el centro, la probeta se muestra en la figura 19.
La probeta se ubica en el péndulo Charpy, mediante unas pinzas agarradoras. La
probeta se fractura cuando el brazo rotatorio se libera e impacta con la misma.
- 46 -
2.4.1.4 Ensayo de flexión:

Este ensayo evalúa el comportamiento del acero, de no presentar fisuras durante
la flexión. La norma internacional que rige este tipo de ensayo, es la ASTM E290.
El ensayo se efectúa flexionando el espécimen un ángulo determinado y con un
radio de curvatura interior especificado. La probeta falla cuando se fractura, si no
ocurre lo anterior, se cuentan el número y el tamaño de las fisuras que aparecen en
la superficie de tensionado de la probeta. El ensayo de flexión se efectúa aplicando
una fuerza perpendicular al eje axial de la probeta a fallar, generalmente en su
centro. El ensayo se puede desarrollar de tres formas distintas, figura 22. Primero,
se fija la probeta en un extremo dejando el otro libre y, en este, se aplica una carga
que genera el esfuerzo a flexión, figura 22 (a). Segundo, la probeta se fija en un
extremo y se utiliza un dispositivo rotatorio que dobla la probeta, figura 22 (b).
Por último, se soporta la probeta en dos puntos y se aplica una carga en la parte
central hacia abajo para producir la falla, figura 22 (c).
Figura 22. Esquemas para pruebas de flexión.

Fuente: ASTM, 2014.
- 47 -
2.4.1.5 Ensayo de dureza:

Este ensayo permite conocer la dureza de un material mediante la introducción
de un indentador en la superficie del material, en condiciones específicas de
velocidad y de carga. La profundidad de la penetración se mide y se relaciona
con un número que establece el índice de dureza. A menor profundidad de
indentación, mayor índice de dureza. El ensayo de dureza de Rockwell es el
ensayo mayormente utilizado, la norma internacional que rige este tipo de ensayo
es la ASTM E18. El ensayo de dureza es un ensayo no destructivo, económico
y fácil de realizar; además, mediante el índice de dureza, se puede determinar la
resistencia a la tracción del mismo material.
2.4.2 Concreto
2.4.2.1 Ensayo de compresión:
Es la prueba que más se efectúa con el concreto endurecido. La resistencia a la
compresión es un requisito fundamental para el diseño de estructuras, ya que
se debe conocer si soportará la carga o no. La resistencia a la compresión del
concreto, se encuentra entre 20 MPa y 40 MPa (3000 psi y 6000 psi). La norma
internacional que rige este ensayo es la ASTM C39. La norma técnica colombiana
que rige este ensayo es la NTC 673. El tamaño estándar de las probetas es de 150
mm de diámetro y de 300 mm de altura, aunque se pueden utilizar otros tamaños
que tengan una relación diámetro-altura igual a dos; esto debido a que se debe
eliminar el efecto terminal debido a la fricción entre las cabezas de carga y la
probeta. Mediante la máquina universal, las probetas se fallan hasta la rotura
aplicando una carga axial a una velocidad específica.
Normalmente, se prueban tres o más probetas para cada edad del concreto y para
cada condición de carga. El concreto se falla a los 7 y 28 días de fabricadas. La
resistencia se determina dividiendo el valor de la fuerza aplicada entre la sección
transversal. La granulometría de los agregados, la cantidad de agua y la calidad
de los materiales, afecta el resultado de la resistencia del material. La figura 23
muestra los patrones de fractura típicos en probetas de concreto al ser falladas a
compresión (Tipos 1 a 4). Si la máquina universal no posee cabezales adheridos,
puede ocurrir una fractura en la esquina, similar a los Tipos 5 y 6.
- 48 -
Figura 23. Patrones de fractura típicos en probetas de concreto.

Fuente: ICONTEC, 2010.
2.4.2.2 Ensayo de compresión diametral:

O método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión indirecta
de especímenes cilíndricos de concreto. Este ensayo mide la resistencia a la
tracción del concreto. La norma internacional que rige este tipo de ensayo es
la ASTM C496. La norma colombiana que rige este ensayo es la NTC 722. La
figura 24 muestra cómo se realiza este ensayo. Se somete un cilindro de concreto
de 150 mm de diámetro y una altura de 300 mm a una carga de compresión a
velocidad constante según el diámetro vertical, hasta que se produce la fractura.
La resistencia de compresión diametral (resistencia indirecta de tracción) se
calcula como:
- 49 -
2𝑃
𝑇=
𝜋𝐿𝑑
Donde,
T, es la resistencia a la tracción,
P, es la fuerza de fractura,
L, es la longitud de la probeta, y
d, es el diámetro de la probeta.
Los valores entre los que se encuentra la resistencia a la tracción indirecta del
concreto, oscilan entre 2,5 MPa y 3,1 MPa (360 psi y 450 psi). La resistencia
a la tracción del concreto es aproximadamente un 10 % de su resistencia a la
compresión.
Figura 24. Ensayo de compresión diametral.

Fuente: ASTM, 2017.
2.4.2.3 Ensayo de resistencia a la flexión:

Esta prueba es importante para el diseño y la construcción de vías y pavimentos
de concreto para aeropuertos. La norma internacional que rige este tipo de ensayo
es la ASTM C78. Se recomienda que la probeta tenga una sección transversal
cuadrada. Las dimensiones estándar son una sección transversal de 150 mm (6in)
por 150 mm (6in) y una longitud de 450 mm (18 in). La figura 25 indica la
manera en que debe ubicarse la probeta para la falla. La carga se aplica de manera
continua a una velocidad constante hasta que se fracture. Si la falla inicia en la
superficie correspondiente al tercio central del vano, la resistencia a la flexión se
calcula mediante:
𝑀. 𝑐
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 =
𝐼
- 50 -
Donde,
σ, flexión es la resistencia a la flexión (MPa o psi),
M, es el momento flector máximo (N.mm o lb.in),
c, es la distancia más alejada tomada desde el eje neutro de la sección transversal
(mm o in),
I, el momento de inercia de la sección transversal (mm4 o in4),
P, carga máxima aplicada (N o lb),
L, longitud del vano (mm o in),
b, anchura media de la probeta, (mm o in), y
d, altura de la probeta, (mm o in).
Si la fractura ocurre fuera del tercio medio de la longitud de separación entre
apoyos, la resistencia a la flexión se halla mediante:
𝑃𝑎
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = 3
𝑏𝑑 2
Donde,
a, es la distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte más cercano (mm
o in).
Figura 25. Ensayo a flexión mediante el método de carga por tercios.

Fuente: ASTM, 2002.
- 51 -
2.4.3 Madera
La madera es un material orgánico compuesto por celulosa y lignina, su principal
característica es la anisotropía; es decir, su comportamiento elástico variará
dependiendo la dirección en que se aplique la carga. Debido a esta característica,
los resultados de los ensayos se ven afectados y es necesario seleccionar
correctamente la probeta y la manera en la cual se efectuará el ensayo. La norma
ASTM D 143 establece los procedimientos de ensayos completos para las
diferentes probetas de madera.
2.4.3.1 Ensayo de flexión estática:
Este ensayo se realiza con probetas de 50 x 50 x 760 mm o 25 x 25 x 410 mm.
Para las probetas de mayor tamaño, el cabezal de carga se ubica en el centro de
la probeta con una distancia entre apoyos de 710 mm y la carga se aplica con
una velocidad de 2,5 mm/min. Para las probetas de menor tamaño, el cabezal de
carga se coloca en el centro de la probeta con una distancia ente apoyos de 360
mm y la carga se aplica a una velocidad de 1,3 mm/min. En la prueba se registran
la fuerza y la deflexión de la primera fractura, la carga máxima y los puntos
de cambio súbito. La apariencia de la fractura se describe como quebradiza o
fibrosa. Una apariencia quebradiza indica una fractura limpia, mientras que una
fractura fibrosa indica una fractura con astillado.
2.4.3.2 Ensayo de compresión:
El ensayo de compresión paralelo a la veta se realiza con probetas de 50 x 50 x
200 mm o 25 x 25 x 100 mm. La fuerza se aplica a una velocidad igual a 0,003
mm/mm de la longitud nominal por minuto. Las lecturas relacionan la carga con
la compresión hasta más allá del límite de proporcionalidad. El tipo de fractura
puede clasificarse como aplastamiento, cuña, corte, partición y corte, astillado y
deformación, como se muestra en la Figura 26.
- 52 -
Figura 26. Tipos de fractura en la prueba de compresión paralela a la veta (ASTM

D143).
Fuente: ASTM, 2014.
El ensayo de compresión perpendicular a la veta se realiza con probetas de 50 x

50 x 150 mm. La carga se aplica mediante una placa de soporte metálica de 50
mm de anchura, centrada sobre la superficie superior de la probeta. La carga se
aplica a una velocidad de 0,305 mm/min.
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- 53 -
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- 54 -
3. Patologías en Materiales de
Construcción
Por: Jaime Arturo Tovar Rodríguez
3.1 INTRODUCCIÓN
La palabra Patología, comúnmente utilizada en medicina y cuya raíz griega
pathos, que se refiere a los síntomas o signos que se manifiestan en un cuerpo
vivo y que pueden conducir a identificar la causa de la enfermedad, para proceder
con su tratamiento y minimizar o hasta eliminar dicha enfermedad, se usa también
para describir aquellos estados en que los materiales de construcción muestran
síntomas o signos de deterioro.
Las patologías en los materiales de obras civiles, serán la recopilación del grupo
de lesiones que presenta un material, un elemento o una estructura, originados
por varios factores como: errores de diseño, mala ejecución de obra (procesos
constructivos deficientes o malas prácticas de ingeniería), falla en los materiales,
el paso del tiempo, la exposición al clima y eventos sísmicos o inclusive la
ausencia del mantenimiento. La inspección visual será la primera herramienta
para la detección de los sitios en los que se localizan estos síntomas de deterioro
o falla de los materiales, y una vez identificados, se respaldan con los ensayos
de laboratorio requeridos para identificar plenamente el mecanismo de daño
presente.
En este capítulo, se hace un recuento de los tipos más comunes de patologías
en los materiales, desde su origen ya sea físico, mecánico o químico, con el fin
de relacionar estas patologías con las de los materiales comercialmente más
usados para las obras civiles. El ingeniero especialista en patología de materiales,
requerirá la mayor cantidad de información en la fase de inspección visual y los
resultados emitidos por el laboratorio, para establecer el mecanismo de daño y
el rango permitido, según la norma o solicitud, dentro del que se desempeña el
material, el elemento o la estructura en cuestión, entonces habrá mecanismos de
daño básicos o complejos, dependiendo de la cantidad de indicaciones encontradas
durante la inspección.
- 55 -
Jaime Arturo Tovar Rodríguez
3.2. NORMATIVA PARA MATERIALES EN COLOMBIA

3.2.1 Concreto hidráulico
3.2.1.1 Edificaciones:
Para los temas relacionados con concreto y acero, la normativa colombiana

vigente, nace el 19 de agosto de 1997, año en el cual se creó la Ley 400, donde
se establecen los criterios y los requisitos mínimos que se deben cumplir en
las diferentes etapas de un proyecto de construcción; es decir, en el diseño,
construcción y supervisión técnica de edificaciones. Posteriormente, el 9 de
enero de 1998, mediante el Decreto 33 de 1998, se reglamentan los requisitos de
carácter técnico y científico para construcciones sismo-resistentes, entonces nace
la Norma Sismo Resistente Colombiana, más conocida como NSR-98, documento
que recogió todos los protocolos y procedimientos en materia de obras civiles que
hasta el momento estaban en cierta manera desarticulados, y ayudó a normalizar
y crear una conciencia constructiva en materia de seguridad al sismo, la cual fue
ratificada luego del sismo del eje cafetero de 1999 y modificada en el año 2010,
bajo el nombre de REGLAMENTO COLOMBIANO DE CONSTRUCCIÓN
SISMORESISTENTE, que actualmente se conoce como NSR-10, con ajustes y
precisiones respecto de la anterior publicación.
3.2.1.2 Puentes:
El 4 de diciembre de 2014, la dirección técnica del Invías dio a conocer la Norma

Colombiana de Diseño de Puentes, actualizando así el Código Colombiano
de Diseño Sísmico de Puentes, este fue un trabajo conjunto con la Asociación
Colombiana de Ingeniería Sísmica (AIS), para adecuar nuestro estado del arte
con la tecnología que en materia de transporte, presenta el país. Esta revisión tuvo
fundamento en lo dictado por AASHTO en su metodología Load and Resistance
Factor Design (LRFD); es decir, factores de diseño de carga y resistencia en
su sexta edición, buscando cumplir con lo necesario para el cumplimiento de
acuerdo con el estado del arte a nivel mundial, en la etapa de diseños y métodos
constructivos. En esta edición, se puede observar también los mapas de amenaza
sísmica, que junto con los valores de carga vehicular, mejoran los valores del
factor de seguridad para el diseño estructural de puentes en Colombia.
Esta metodología LRFD, ha sido revisada constantemente, la última de sus

ediciones fue publicada en diciembre de 2017, la cual contiene una gama
considerable de variables y aspectos relacionados con los procesos de diseño
de cada uno de los componentes de los puentes. En este documento es posible
obtener una referencia válida en el tema del diseño de puentes.
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PATOLOGÍAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Las especificaciones AASHTO han sido por años el documento de referencia para
el diseño de puentes en América Latina, cuya publicación se renueva y actualiza
periódicamente, teniendo en cuenta el proceso de investigación y conocimiento
de los materiales, así como sus posibles mezclas y combinaciones para lograr el
soporte de mayores esfuerzos, todo esto teniendo como marco la seguridad, la
economía de la obra y la vida útil de las estructuras.
Sin embargo, en Colombia no se cuenta con un protocolo que permita unificar

los criterios necesarios para establecer la patología de una estructura de concreto
reforzado, pero algunos esfuerzos por solucionar este faltante se han llevado
a cabo, de manera que se pueda establecer un diagnóstico claro para estas
estructuras.
3.2.2 PAVIMENTOS
3.2.2.1 Pavimentos asfálticos:
En Colombia, los pavimentos flexibles deben ser diseñados para cada caso de
tránsito, refiriéndose a los millones de ejes equivalentes de 80kN en el carril
de diseño, NT1 (menor a 0.5), NT2 (entre 0,5 y 5) y NT3 (más de 5), con el
método Marshall, de acuerdo con lo contenido en las Especificaciones Generales
para la construcción de carreteras del Ministerio de Transporte. En su capítulo 4,
las especificaciones para carreteras mencionan la reglamentación para el diseño
de pavimentos asfálticos, en el que se encuentra además la normativa para los
trabajos de imprimación, riego de liga y curado, los tratamientos superficiales,
sellos de arena-asfalto y lechadas asfálticas, bases, capas de mezcla asfáltica,
bacheos asfálticos en frío/caliente, y reciclados con productos bituminosos.
En este capítulo, además se encuentra la descripción de la calidad de los materiales

a usar en el pavimento, entre estos el tamaño del agregado, el tipo de agregado,
la granulometría del agregado, incluyendo el filler o llenante mineral, que es el
material fino que pasa el tamiz No.200 que tiene relación directa con el porcentaje
de vacíos y también se describe el ligante, junto con los artículos del documento
donde se encuentra su caracterización, además de los aditivos mejoradores de
adherencia. Se puede encontrar también una descripción de los equipos para la
producción de agregados y su operación, que incluye los combustibles usados
para la operación de las plantas, los dispositivos para la toma de muestras, el
manejo del cemento asfáltico y el manejo del filler, así como el tipo de plantas
existentes en el mercado. Se menciona también, el equipo de compactación,
transporte, riego y otros equipos accesorios.
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3.2.2.2 Rehabilitación de pavimentos asfálticos de carreteras:

Otro de los documentos de consulta acerca de las condiciones estándar de un
pavimento, es la Guía metodológica para el diseño de obras de rehabilitación de
pavimentos asfálticos, generada por el Ministerio de Transporte y el INVIAS, y
que, por medio de la Resolución 2658 del 27 de junio de 2002, fue adoptada por el
gobierno nacional; y en este documento es posible encontrar el período de diseño
de las obras para la rehabilitación del pavimento, una guía para la recolección de
la información del tramo de interés en la vía, un listado de los daños o patologías
presentes en el pavimento, métodos para identificar el perfil y la regularidad
superficial del pavimento, la resistencia al deslizamiento, la medición del ruido
en el contacto neumático-pavimento, etc.
Además, ofrece una metodología para la evaluación de la condición global del
pavimento y la selección de técnicas de rehabilitación, las cuales serán presentadas
más adelante.
3.2.2.3 Manual para la inspección visual de pavimentos flexibles:
En el tema de pavimentos flexibles o rígidos, el Instituto Nacional de Vías
(INVIAS) junto con la Universidad Nacional de Colombia (UNAL), realizaron
una recopilación de bibliografía con la experiencia de años de construcción e
inspección de pavimentos tanto hidráulicos como de asfalto, incluye además
formatos para recolección de información, de tal manera que permita caracterizar
y cuantificar los hallazgos a la hora de inspeccionar visualmente un pavimento.
3.2.2.4 Pavimentos de concreto hidráulico:
En el capítulo 5 del documento de “Especificaciones Generales para la
construcción de carreteras del Ministerio de Transporte”, se menciona la forma
de diseñar los pavimentos en concreto hidráulico y contiene cuatro apartes en los
que se define y normaliza el pavimento de concreto hidráulico, también es posible
encontrar precisiones acerca del suministro de cemento hidráulico, la base del
concreto hidráulico y el pavimento de adoquines de concreto.
En su primer capítulo, que se refiere al pavimento de concreto hidráulico, presenta
las especificaciones de “elaboración, el transporte, la colocación y el vibrado
de una mezcla de concreto hidráulico en forma de losas, con o sin refuerzo, la
ejecución y el sellado de juntas, el acabado, el curado y las demás actividades
necesarias para su correcta construcción”. En lo que se refiere al suministro del
cemento hidráulico, en este documento se definen los materiales del cemento, los
vehículos para el transporte, los silos de almacenamiento, el manejo ambiental,
los controles generales y específicos para el recibo del producto.
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En el tercer aparte, el documento se refiere a la base del concreto hidráulico

y describe los requerimientos del concreto hidráulico a usar como base de las
placas de pavimento, en este aparte se encuentra la normalización para ensayos
de materiales y algunas recomendaciones de diseño de mezcla, la elaboración de
tramos de prueba, la apertura al tránsito, etc.
En el cuarto tema, se presenta el pavimento de adoquines de concreto, en donde
se describe el trabajo, los materiales, el equipo y una parte importante del escrito
en donde se menciona, paso por paso, los requerimientos en la ejecución de los
trabajos en los que se menciona, por ejemplo, la preparación de la superficie
existente, la colocación y nivelación de la capa de arena, la colocación de adoquines
y sus ajustes, la compactación inicial, el sello de juntas y su compactación final,
entre otras recomendaciones.
3.2.3 Materiales de ingeniería y suelos

En el documento “Especificaciones Generales para la construcción de carreteras
del Ministerio de Transporte”, también se mencionan los ensayos necesarios para
describir de una forma estándar, el suelo y las tolerancias que este permite, se
habla también de los cuidados en la obtención, transporte y tratamiento de la
muestra de suelo y los procedimientos para la medición de sus características.
Este documento está basado en las normas internacionales ASTM (American
Standard Test Materials) de las cuales se hizo una adaptación a los materiales y
requerimientos colombianos. Contiene además la descripción de la calificación de
los laboratoristas u operadores, con el fin de estandarizar los muestreos, ensayos,
medidas, cálculos y su correspondiente reporte, y también se menciona la forma de
redondear las cifras decimales, del significado y uso de las escalas internacionales
SI. Al inicio del documento se encuentran algunas recomendaciones para el inicio
de trabajos de exploración, como por ejemplo la recopilación, estudio y evaluación
de la documentación técnica disponible para una zona determinada, en los que se
incluyen mapas topográficos, geológicos, fotografías aéreas, imágenes satelitales
y otros documentos relacionados, de tal forma que el grupo de ingenieros obtenga
un panorama detallado del sitio de interés. Esta información es útil para modelar
en un programa, las condiciones reales tanto físicas como ambientales del trabajo.
Presenta también una descripción e identificación de suelos de forma visual y
manual, en la que se hace un recuento de las características básicas de materiales
como la arcilla, el limo, los materiales orgánicos y la turba, junto con una tabla en
la que es posible, por medio de un diagrama de flujo, clasificar el material.
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3.3 DEFINICIÓN DE CONDICIONES SUBESTANDAR DE LOS

MATERIALES
La palabra materiales es difícil de definir porque todo son materiales, los gases
son materiales, el cuerpo humano está formado de materiales; sin embargo, el
elemento básico de los materiales y compuestos es el átomo, que conforma los
elementos y estos a su vez forman los materiales. La raíz griega de la palabra
átomo define aquello que no se puede cortar más. En nuestro planeta conocemos
un número determinado de elementos que están relacionados y organizados
en la tabla periódica, al lado izquierdo se comienza con el más liviano: el
hidrógeno y al extremo derecho están los gases inertes, de los cuales es preciso
resaltar el neón que es uno de los más usados. Es posible utilizar las reacciones
químicas para fabricar materiales, es decir, hacer que se combine un elemento
con otro, formando moléculas, por ejemplo haciendo reaccionar el carbono con
el hidrógeno para formar metano, el gas combustible, todo esto son reacciones
químicas en las cuales los átomos no se alteran, solamente se juntan y cambian de
sitio, hay reacciones químicas en los cuales los átomos se pasan de una molécula
a otra y el resultado cambia, combinamos cloro con sodio y tenemos sal, pero
los átomos del cloro y del sodio siguen siendo los mismos. Sin embargo, los
materiales pueden cambiar por las fuerzas de la naturaleza. A estos cambios se
les denomina meteorización, que es el cambio físico, químico o biológico, pero
que en los materiales de ingeniería se conocen como lesiones. A continuación, se
hace un recuento de los más frecuentes.
3.3.1 Lesiones de origen mecánico

En la que el material presenta daños en su estructura cristalina, es decir, que
se encuentra una discontinuidad en sus cadenas moleculares. En general, estas
lesiones aparecen cuando el material es sometido a cambios de temperatura, que
generan elongaciones o retracciones, y que el material por sí mismo no tiene la
capacidad de consumir en su masa. Estos cambios volumétricos se concentran en
puntos o fronteras y aparecen, por ejemplo, como fisuras en los concretos o en
los metales, y en ocasiones como levantamientos del piso evidenciándose así los
sitios de estos cambios de volumen.
3.3.2 Lesiones de origen químico

Los materiales que en su conformación molecular están sometidos a interacción
con otros materiales que puedan generar intercambios electrónicos o iónicos,
que pueden inducir discontinuidades en el material. Este tipo de lesiones se
manifiestan en la superficie, con cambios de color o deterioro de los acabados,
con levantamientos de la superficie o descascaramientos del material.
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3.3.3 Lesiones de origen biológico

Estas lesiones son producidas a nivel microscópico en la mayoría de ocasiones
por plantas y animales, cuando los materiales están expuestos a la humedad,
combinada con la luz solar, que produce una proliferación de microorganismos
organizados en colonias, que consumen el material base.
3.3.4 Patologías por humedad de la construcción

Cuando los materiales se encuentran expuestos a la acción del agua, la capilaridad
puede hacer que esta fluya por el material o el elemento, generando diferencias
de temperatura en el sitio de contacto entre el material y el agua. Estos gradientes
de temperatura rompen el equilibrio desde la estructura cristalina e inician las
discontinuidades por entre las cuales se mueve el agua, agravando el estado de
los elementos, en otros casos se presentan procesos de condensación; que, al
interactuar con los materiales químicos presentes en el aire o el gas contenido en
su camino, causan cambios a nivel molecular en la estructura de los materiales
que se refleja en fisuras, descascaramientos o crecimiento de hongos en superficie
e inclusive en el interior de la estructura.
En los materiales que se encuentran en contacto con el suelo, es más evidente
esta patología porque la humedad proveniente del suelo puede afectar el material,
debido a la capilaridad de la masa de suelo. Por esto, en zonas de nivel freático
fluctuante, se recomiendan capas rompedoras de capilaridad, elaboradas con
material granular grueso, bajo las construcciones, para evitar el paso de agua por
capilaridad.
3.4 PATOLOGÍAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

3.4.1 CONCRETO
3.4.1.1 Cuarteo superficial, microfisuras, fisuras y grietas:
Estas patologías se presentan generalmente por retracción térmica al momento del
curado del concreto; sin embargo, pueden ser de origen físico por falta de soporte
en la etapa temprana del curado del concreto. El fisuramiento por retracción
se da por diferencia volumétrica del concreto; mientras que el agrietamiento,
por asentamiento o pérdida de soporte. También, se presenta fisuración en los
elementos horizontales como las vigas, que generalmente tienen dos apoyos, estas
grietas se forman por los esfuerzos de flexión y son reflejadas en la superficie del
elemento, donde los momentos flectores y las cortantes son mayores. Estas grietas
pueden aparecer paralelas al esfuerzo de tensión. Puede pasar que la viga sea
continua, empotrada o en voladizo, pero cuando las fuerzas generadas a tensión o
flexión son mayores que las fuerzas resistentes, presentará esta indicación.
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En las cubiertas de concreto, es muy usual encontrar grietas o fisuras, por

exposición a la intemperie, empozamiento de agua o cambios de temperatura.
En placas de concreto, se pueden presentar agrietamientos debido al cambio de
temperatura, cuando se tiene un sistema de aire acondicionado al interior de la
vivienda y que puede generar la producción de vapores por transpiración.
En los concretos se prestará atención a la formación de etringita, por exposición
al sulfato en el interior del elemento. Este compuesto es muy expansivo y genera
grandes presiones que causan fisuras al concreto. En los casos en que el concreto
es pretensado o postensado, hace que la tensión en los cables cambie y se genere
agrietamiento por la tensión excesiva en la masa de concreto. En todos los casos,
es necesario conocer la curva de retracción del concreto para poder planear el
momento en que haya que sellar las fisuras que se presenten. Los concretos con
bajas especificaciones o concretos sin diseño de mezcla, tienden a presentar más
casos de fisuramiento, debido al desbalance interno de materiales; por lo que es
recomendable realizar un diseño de mezcla, de tal manera que se pueda dar una
solución ajustada a la necesidad que se plantea resolver.
Cuando se observan grietas que se cruzan, se intuye que son por secado o por
un evento sísmico, y tienden a ser paralelas cuando ocurre retracción plástica,
flexión o por pandeo.
3.4.2 PAVIMENTO FLEXIBLE

El pavimento flexible es una mezcla de roca en trozos pequeños, con un material
visco-elástico a modo de ligante de coloración oscura, constituido en su mayoría
por betún natural o de refinación del petróleo. La reología de un asfalto se refiere
a los cambios que tiene el material en sus propiedades cuando se somete a
variaciones de presión, temperatura y tiempo. El asfalto es un sistema coloide
complejo compuesto por hidrocarburos, denominado modelo micelar, con el cual
se describe la estructura en una forma lógica, aquí se presentan dos fases, la
discontínua de aromáticos constituida por un par asfaltenos y la continua o de
maltenos, que está alrededor de los asfaltenos y los vuelve solubles. Los maltenos
contienen resinas que son intermediarias dentro del asfalto, y vuelven homogéneos
y compatibles a los asfaltenos que en sí son insolubles. Los maltenos y asfaltenos
se encuentran flotantes en los aceites, que son los otros actores de esta mezcla.
3.4.2.1 Piel de cocodrilo:
Es una de las fallas más comunes en el pavimento flexible, son grietas
interconectadas de forma irregular, aparecen en la superficie e inician desde la
estructura inferior a la capa asfáltica, aquí el esfuerzo de tracción es mayor a causa
de la carga repetitiva impuesta por el tráfico. Posibles causas: espesor insuficiente
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de la carpeta asfáltica que no soporta suficientemente la carga, la rigidización

de la carpeta asfáltica en la zona de carga por la oxidación o envejecimiento
del asfalto, la solución para remediar esta falla es remover el pavimento dañado
mediante un fresado de la carpeta de rodadura, luego se rectifica la nivelación y
compactación de la base para hacer un riego de imprimación, enseguida se coloca
la carpeta asfáltica sobre la zona de falla.
3.4.2.2 Grietas longitudinales y transversales:
la grieta es una separación en la superficie de un material e indica la presencia
de tensión, que se produce debido a varios factores, entre ellos podrían citarse:
el envejecimiento propio de la mezcla asfáltica, movimientos de las capas
subyacentes de base, sub-base o inclusive la subrasante, falta de confinamiento
a la mezcla y otras. La grieta da paso a la entrada del agua escorrentía, que
paulatinamente permite que los finos de las capas granulares subyacentes,
lentamente, se vayan perdiendo por el efecto de bombeo; es decir, que al pasar
el vehículo genera un diferencial de presiones entre la superficie y las capas
inferiores, se genera un flujo de agua con finos (el agua es bombeada por el paso
de los vehículos), que llega a la superficie y puede ser identificado visualmente
en la zona del agrietamiento.
3.4.2.3 Descascaramiento:
en esta patología, el material del pavimento se va perdiendo en forma de costras o
trozos de carpeta de rodadura que se desprenden, su origen está en el momento del
riego de liga. Cuando en este proceso no se controla la temperatura del material
adhesivo ni la proporción en que debe aplicarse, esto genera una insuficiencia de
adherencia, que, con el paso de las cargas vivas, permite la aparición de fisuras
que contaminan el adhesivo, perdiendo así su función con la consecuente pérdida
de la capa superior.
3.4.2.4 Asentamiento local:
durante la compactación de las capas de la estructura de pavimento, pueden
presentarse lluvias de larga duración que aumentan la humedad del suelo,
materiales contaminados y no homogéneos en las capas compactadas, materiales
no competentes para la función de capa base o sub-base, contenido de materiales
blandos en la estructura de la subrasante, etc. Estos eventos son precursores de
los asentamientos de la superficie del pavimento, el mecanismo de daño en estas
condiciones comienza con la acumulación de pequeñas deformaciones de carácter
plástico en las capas de subrasante, sub-base y base, que son copiadas por la capa
de rodadura del pavimento, presentándose como un hundimiento en la superficie.
- 63 -
3.4.2.5 Ahuellamiento:
es uno de los daños más usuales en el pavimento, se trata de una deformación
permanente del pavimento, son evidenciadas por las franjas más frecuentadas
por las llantas de los vehículos, la apariencia es de un hundimiento longitudinal.
Este fenómeno es generado por los esfuerzos verticales impuestos por el tráfico,
además, causan unas tensiones horizontales de compresión en la parte superior de
la estructura del pavimento y de tensión en la parte inferior de la estructura. Estos
esfuerzos dependen de varios factores, como lo son su magnitud, la geometría
de la sección, la relación de Poisson, etc. La susceptibilidad de un pavimento al
ahuellamiento se origina en varios factores como el tipo de asfalto utilizado para
la mezcla, tamaño y forma de los agregados pétreos, así como la proporción de
estos componentes en la mezcla final.
3.4.2.6 Pérdida de agregados:
este proceso es precedido por la baja adherencia asfalto-agregado; y, en ocasiones,
por la calidad del asfalto o por incompatibilidad entre el agregado pétreo y el
asfalto. El desprendimiento de los agregados de la matriz bituminosa, se presenta
cuando la humedad llega hasta los contactos bitumen-agregado, generando
cambios físico-químicos en los componentes de la mezcla, disminuyendo o
inclusive anulando la adherencia en la frontera asfalto-agregado, que hace que se
presente el desprendimiento del agregado debido a las cargas cíclicas de carga y
descarga impuestas por el tránsito. Otra forma de perder agregados, se presenta
cuando la matriz de betún, es atacada por los sulfatos, la temperatura y el agua,
en pavimentos localizados en entornos marinos, donde la brisa del mar transporta
sales que atacan al pavimento y es envejecido rápidamente por los sulfatos del
ambiente marino combinados con la acción de los rayos ultravioleta. Esto produce
un proceso denominado aparición de “Cabezas Duras”, en el que los pétreos de
la superficie de rodadura, paulatinamente, pierden gránulos de asfalto envejecido
hasta que se observan las gravas casi descubiertas y surcos en la superficie, que,
con el tiempo y la carga del tránsito, se desprenden de la matriz.
3.4.2.7 Baja resistencia:
Esta patología se asocia principalmente con la composición del material asfáltico
y los pétreos, que en este caso los preferidos para la mezcla son las calizas y
las areniscas con alta resistencia a la compresión y un buen comportamiento al
desgaste tanto mecánico como químico. Para la resistencia del pavimento, es
importante el proceso constructivo de la carpeta, las condiciones climáticas
durante el extendido y compactación, así como durante su etapa al servicio
y para la comprobación de su resistencia, la muestra de pavimento se prueba
mediante el ensayo Marshall, que permite medir la resistencia a la deformación
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plástica, expresada como valores de estabilidad y flujo (INV E 748) y es aplicado

a probetas cilíndricas de mezcla asfáltica. Estas probetas tienen diferentes
contenidos de asfalto, que son llevadas a la prensa para ver la carga máxima
resistida por la probeta en el momento de la rotura (estabilidad) y cuanto se han
acercado las mordazas (flujo), pero la resistencia también dependerá de otro
factor: la proporción real de asfalto en la mezcla, que en una buena parte de las
patologías puede encontrarse excedida.
3.4.2.8 Meteorización o desgaste:
Con el tiempo, el asfalto tiende a endurecerse y perder su propiedad de ser un
material resiliente, por lo que los agrietamientos y la pérdida de componentes de
la mezcla, serán una consecuencia inmediata del proceso de envejecimiento del
asfalto, a causa de su uso y a la exposición ambiental.
3.4.2.9 Tramos de contacto geológico:
Estos sitios son comunes en nuestra geología, dada la diversidad de estratos
encontrados a lo largo de los proyectos viales y la topografía que varía desde lo
plano, ondulado, montañoso y escarpado. Especialmente, en estas dos últimas
zonas es frecuente encontrar plegamientos que contienen estratos de diferente
naturaleza y de los cuales es posible decir que su dinámica es diferencial; es decir,
que no se mueven de forma uniforme, por lo que los tramos de vía en estos sitios
tienden a mostrar fracturamientos y asentamientos locales. En estos sitios, las vías
generalmente no están pavimentadas, en cambio se prefiere colocar como capa
de rodadura un pavimento de adoquines, que permite la remoción y rectificación
de la capa base cuando el terreno ha sufrido movimientos. Esto mismo ocurre
con los deslizamientos, los cuales pueden tener una actividad lenta, luego de su
ocurrencia. Los tramos de vía colocados sobre coluviones que presentan estos
asentamientos, se tratan de la misma manera con este tipo de pavimento.
3.4.3 LADRILLO
Ocurre por la alta porosidad dentro de la pieza de ladrillo, sucede al momento del
armado de la pieza de ladrillo en la que el agua del entorno penetra por capilaridad
dentro del material, originando presiones internas que provocan la formación de
poros, disminuyendo así su resistencia final.
3.4.3.2 Baja adherencia entre mortero y ladrillo:
Entre el ladrillo y el mortero, es deseable que estos dos elementos tengan
características mecánicas similares, para favorecer que durante el tiempo de
- 65 -
curado se genere una estructura monolítica que refleje los principios del diseño.
El ladrillo por ser un elemento poroso, puede absorber agua. Lo que disminuye la
humedad de la pega y debilita la junta, presentando problemas de adhesión entre
los materiales.
3.4.4 ACERO
Comienza con el hierro presente en las rocas, las cuales son explotadas en la
cantera y llevadas a los hornos. El mineral de hierro es básicamente óxido de
hierro; entonces, para obtener el acero, se debe romper esta molécula, la roca es
derretida a 2000 ºC, y luego es transportada y transformada en acero, al material
aún líquido se le agregan virutas de metal para darle las propiedades solicitadas y
se le agrega cal. Luego, se le agrega oxígeno en un chorro de aproximadamente
dos veces la velocidad del sonido, esto hace que el carbón salga a flote junto con
las impurezas que arrastra la cal hasta la superficie, a este material se le denomina
escoria. En el siguiente proceso, con el acero, aun estando caliente, se procede a
formar hilos, barras o placas.
3.4.4.1 Corrosión:
Para comprender el proceso de corrosión del acero, consideremos por ejemplo

una barra de zinc introducida en una disolución de sulfato de cobre. En dicha
disolución, tenemos el catión cobre 2+ que da el color azul a la disolución y la
barra de zinc, a medida que pasa el tiempo se puede observar que la barra de zinc
va recubriéndose de un depósito de color oscuro rojizo, mientras que el color azul
de la disolución va desapareciendo. En primer lugar, el zinc está pasando a ser
zinc 2+, es decir que está pasando a la disolución mientras que el cobre 2+ está
pasando a cobre metálico.
En el caso del acero y en presencia de aire o agua, tendríamos como reacción

anódica o de oxidación el paso de hierro a hierro 2+. Por otra parte, en un medio
acuoso con oxígeno disuelto, la reacción que preferentemente tiene lugar es la
reducción del oxígeno molecular a iones, que reaccionan con el hierro 2+ para
formar un hidróxido de hierro, que por su excesiva y muy compleja oxidación,
dan lugar a distintos óxidos hidratados que difieren en su color y aspecto, que es
lo que normalmente denominamos ferrumen.
3.4.4.2 Agrietamiento de soldaduras:
Es muy importante tener en cuenta ciertos aspectos, como el alto contenido de

carbono y elementos aleantes en el metal a soldar, la velocidad del enfriamiento
de la soldadura, la captación de hidrógeno, el bajo punto de fusión de los
- 66 -
contaminantes en el metal base, las restricciones de la junta (es decir, el nivel

de rigidez de la estructura), y por último el diseño de la junta que puede resultar
inadecuado.
Los dos mecanismos importantes son la fisuración en frío (por hidrógeno). En

esta, las fisuras aparecen en minutos, horas e incluso días después de terminada
la soldadura, y se localizan en el metal base o cerca de él, y se inician por tres
causas importantes:
a) Porque existe una gran cantidad de hidrógeno difusible en el metal de

soldadura, que puede venir del medio ambiente o la humedad, por lo que
se recomienda hacer precalentamiento.
b) Otra causa puede ser que provenga del material de aporte, en este caso se
debe controlar su cantidad; también, puede ser una microestructura dura,
superior a los 350 biker, por ejemplo una microestructura martensítica, es
un material susceptible a fisuración.
c) También, las tensiones mecánicas del metal, residuales o térmicas.
La fisuración en caliente (por licuación), ocurre a temperaturas elevadas de 80 %

a 90 % de la temperatura de fusión o relacionadas con la solidificación, las causas
más frecuentes son el contenido de elementos con bajo punto de fusión, como el
fósforo (P) y el azufre (S) en aceros al carbono y de baja aleación, como en aceros
inoxidables austeníticos y no ferrosos. La alta densidad de corriente de soldadura,
el mal diseño de la junta y alto grado de rigidez de la unión, las altas velocidades
y arcos largos, todos estos factores aumentan la fisuración en caliente.
El acero generalmente utilizado para agregar resistencia ante los esfuerzos de

tracción a una estructura, puede llegar a fallar por baja resistencia y, como se
dijo anteriormente, durante los procesos de manufactura del acero pueden llegar
a presentarse errores en la dosificación de materiales, de tal manera que el
material obtenido no tenga la resistencia deseada. También, se debe observar la
temperatura de funcionamiento del material, puesto que a altas temperaturas el
material disminuirá su resistencia a la tensión y en bajas temperaturas tenderá a
rigidizarse, por lo que la resistencia a los esfuerzos cortantes serán disminuidos.
Otro aspecto para la baja resistencia de un conjunto de elementos de acero, puede
provenir de los procesos de soldadura que pueden generar agrietamientos en el
material, por donde fácilmente se pueden presentar concentraciones de esfuerzos
que finalmente inicien una falla.
- 67 -
3.4.5 SUELOS
3.4.5.1 Erosión:
Este es uno de los mecanismos más comunes de desintegración del suelo, los
granos del suelo son removidos por acción de la lluvia o el viento, y esto puede
ser acelerado por diferentes causas, entre las cuales está el descuido de las áreas
de suelo y los trabajos realizados por el hombre. Este proceso erosivo se inicia
con la lluvia en la que el agua que corre por la superficie, también llamada agua
escorrentía, arrastra partículas del suelo y, al ser un mecanismo constante en el
tiempo, su resultado será una cárcava, que deja al descubierto, capas del mismo
material compactado, desequilibrando las fuerzas resistentes en la parte baja de
las laderas, lo que puede ocasionar deslizamientos.
3.4.5.2 Subsidencia:
Este es el proceso de hundimiento del terreno en forma masiva. Su causa principal
es que los estratos subyacentes pierden soporte por causa de extracción de algún
líquido contenido debajo, es el caso de agua bombeada desde los acuíferos, para
el riego de cultivos, la extracción de petróleo y gas, la consolidación natural
de capas arcillosas o su secado, el descongelamiento del contenido de agua, el
aumento de la succión del agua contenida en el suelo, la construcción de túneles
o su colapso, fallas tectónicas, presencia de materia orgánica o turbas que se
descomponen. Este proceso se puede evidenciar por medio de monitoreos con
nivel de precisión o fotogrametría. El reto entonces para los ingenieros en materia
de geotecnia, es descifrar mediante estudios, cuál será el asentamiento máximo
y el riesgo de subsidencia, para definir la conveniencia de la localización del
proyecto.
3.4.5.3 Deslizamientos:
Los deslizamientos en las zonas tropicales, en su mayoría, están asociados a los
eventos de precipitación, dado que una parte del agua lluvia se infiltra en el suelo
y la otra parte corre sobre la superficie.
El agua de infiltración se convierte en un factor crítico para la ocurrencia de un
deslizamiento, debido a que cambia el equilibrio de fuerzas actuantes y resistentes
en el suelo, esto porque la presión de poro aumenta, haciendo que los esfuerzos
totales aumenten también, así es como los esfuerzos cortantes en el plano de falla
se vuelven insostenibles y se produce el deslizamiento, con diferencias entre el
tiempo de ocurrencia de la lluvia y el deslizamiento. Pero, para poder describir
los síntomas de la ocurrencia de un deslizamiento, se debe monitorear el sector
de interés, ya sea con equipo de topografía ubicado preferiblemente en un macizo
- 68 -
rocoso, fuera de la zona de deslizamiento y con buena visibilidad, para realizar el

monitoreo sobre puntos ubicados en ejes a lo largo del deslizamiento, de tal forma
que se pueda elaborar una malla.
Estos monitoreos serán espaciados en el tiempo de acuerdo con la velocidad del

movimiento. De manera que, se presentarán mensualmente, quincenalmente,
semanalmente, cada tres días o inclusive a diario o de acuerdo con el criterio
del ingeniero geotecnista, quien decidirá finalmente el intervalo de tiempo más
acorde con el proceso de la posible falla. De esto, se podrán obtener aumentos en
los reportes de movimiento, que alertarán de la presencia del deslizamiento, pero,
también se deben hacer recorridos de inspección visual, en los que se reportarán,
en la parte alta del sitio de falla, las fisuras o grietas, que generalmente se
encuentran transversales a la dirección del movimiento, la pérdida de verticalidad
de los árboles dentro de la masa que se mueve.
También, vale la pena mencionar aquí, la recomendación de usar elementos

que permitan monitorear detalladamente cada proceso, por ejemplo barras que
muestren la dilatación de una grieta, inclinómetros que muestren el progreso del
movimiento y otros equipos, unos más sencillos que otros, pero todos con la
misma finalidad.
3.4.5.4 Licuación o Licuefacción:
En el evento temporal en que un material generalmente granular saturado o

parcialmente saturado experimenta un aumento en los esfuerzos totales, sucede un
desequilibrio de fuerzas al interior de la estructura, que incrementa o disminuye
su capacidad de resistir las fuerzas que pasan de partícula a partícula, es decir
los esfuerzos efectivos, esto es por ejemplo en un sismo, el suelo granular se
reorganiza tendiendo hacia una separación de las fases y se observa cómo el agua
se posiciona en la parte superior del estrato, mientras que las partículas sólidas
van hacia la parte baja, reorganizándose y reduciendo su relación de vacíos, a este
proceso se le conoce como licuación.
Los suelos licuables se identifican, por su baja densidad, es decir aquellos que
se hayan sedimentado rápidamente, también pueden ser aquellos terrenos que
han sido depositados mecánicamente y en los cuales haya existido agua que hace
que la relación de vacíos sea alta, otros pueden ser aquellos materiales que se
han deslizado y han quedado con densidades muy bajas. Los materiales que han
estado expuestos a intercambios químicos pueden presentar un estado suelto,
donde hay alta temperatura con precipitaciones constantes y duraderas, pueden
tener alto contenido de vacíos.
- 69 -
En un sismo que produce liberación de energía, una hinca de pilotes, la

compactación del suelo por vibración, explosiones para realizar demoliciones o
excavaciones, compactación del suelo licuable con explosivos en obras aledañas,
son los eventos detonantes de los procesos de licuación del suelo.
En algunos suelos de arcilla, en la que la resistencia al corte no drenado del
material intacto tiene una diferencia grande con el material remoldeado, ocurre
un colapso interno de la estructura, por la lixiviación del agua salada, que se
reemplaza por el agua lluvia y que hace que se pierda la cementación natural (sal
y otros minerales), entonces desarrolla este tipo de patología, pero que realmente
es una licuación del suelo, convirtiéndolo de un estado sólido a un estado fluido.
3.4.6 EDIFICACIONES
3.4.6.1 Asentamientos:
El asentamiento debe entenderse como una deformación del suelo, que genera
desalineamientos tanto horizontales como verticales en la superficie, son la
causa de agrietamientos y colapsos en las estructuras, estas deformaciones, son
causadas por la carga impuesta al material, que al exceder el límite máximo de
soporte del suelo induce cambios en la estructura y en comportamiento del suelo,
reorganizando las partículas que en conjunto producen los asentamientos.
Ocurren entonces procesos de consolidación en la masa del suelo, que, distribuidos
en el tiempo, pueden tomar desde meses hasta años, en una forma de asíntota,
esto es, que en el comienzo es más rápida y con el tiempo se hace más lenta,
hasta que el suelo llega otra vez al equilibrio y se estabiliza, esto sucede en suelos
saturados en donde el flujo y la deformación varían en forma acoplada.
3.4.6.2 Agrietamiento:
Son discontinuidades que se presentan en pisos, paredes y techos, son roturas de
los materiales o elementos de las construcciones y suceden principalmente por
asentamientos diferenciales, es decir, que los movimientos de la estructura no
son uniformes. En las vigas principalmente se presentan dos tipos de grietas, las
inclinadas por el esfuerzo cortante en el alma y el agrietamiento de cortante por
flexión. Puede pasar por ejemplo que en una de las esquinas de la construcción,
se presenten estas grietas o fisuras y en el otro extremo no, entonces se sospecha
que haya un asentamiento en el suelo bajo la esquina afectada y sucede como se
mencionó anteriormente, porque los esfuerzos que impone la estructura sobre el
suelo, sobrepasan su límite. También, pueden ocurrir estos agrietamientos por
la retracción térmica de los materiales cuando se encuentran en su período de
fraguado, en general, los cementícios o de diferenciales de temperatura en otro
tipo de materiales, incluidos los metálicos.
- 70 -
3.4.6.3 Humedad en paredes pisos y techos:

Esta patología aparece por capilaridad, se observa por los cambios de color en la
superficie del elemento, piso, techo o pared, esto por la ocurrencia de cambios
de color generalmente a opaco, en los terminados superficiales. También, se
presentan descascaramientos en los pañetes, estucos y pinturas, que indican esta
patología.
Es necesario entonces ubicar la discontinuidad generadora de esta patología. En
los techos, será pues una rotura en las láminas de tejado, que pueden inclusive
llevar el agua lluvia al ladrillo de las paredes, que por su misma porosidad
permitirá el flujo hacia debajo de la edificación.
Puede presentarse también la humedad en los pisos y proveniente del suelo de
fundación, esto frecuentemente sucede por el aumento del nivel freático en las
épocas lluviosas e inclusive por roturas en tuberías. Para la fundación de las
estructuras, debe tenerse especial cuidado en revisar la capacidad de hinchamiento
de los suelos de fundación en presencia de agua, puesto que los esfuerzos
producidos pueden llegar a ser tan grandes, que se traducen en agrietamientos en
la estructura e inclusive su colapso.
Durante la construcción, el especialista en geotecnia dará las recomendaciones
pertinentes y realizará el diseño de filtros, para el abatimiento del nivel freático
y el control de fugas de agua perjudiciales para la fundación, también es posible
hacer reemplazos de suelo e inyección de materiales cementícios o compuestos,
que permitan disminuir los factores causantes de la humedad y/o el hinchamiento
del suelo.
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- 72 -
4. Caso de Estudio: Identificación
de Minerales de Asbesto en Obras de
Demolición en la Ciudad de Bogotá
Por: Martín Eduardo Espitia Nery
Édgar Ricardo Monroy Vargas
4.1 INTRODUCCIÓN
Este trabajo de investigación se ha enfocado en la caracterización de materiales
de construcción, especificamante materiales de fibrocemento en diferentes
obras de demolición de la ciudad de Bogotá, mediante técnicas de microscopía
electrónica de Barrido SEM y Difracción de Rayos X, a fin de identificar la
posible presencia de minerales de asbesto en este tipo de materiales. De forma
preliminar, se abordarán características particulares y definiciones del asbesto,
para, posteriormente, identificar los riesgos asociados al uso de este material.
De otro lado, se hará una identificación de la metodología de la investigación,
para, finalmente, abordar los resultados y discusión relevantes, así como las
conclusiones pertinentes al objeto de investigación en este campo de la ingeniería
civil.
4.2 DEFINICIONES, PROPIEDADES, APLICACIONES Y

RIESGOS
4.2.1 Asbesto
El asbesto o amianto es un mineral de silicio que tiene una forma fibrosa natural,
su nombre proveniente del griego y significa “material inmortal”. El término
asbesto se aplica colectivamente a 6 minerales fibrosos naturales (crocidolita,
amosita, tremolita, actinolita, antofilita y crisotilo). Las fibras que caracterizan
estos minerales son estructuras longitudinales con una relación de longitud a
ancho de al menos 3: 1, y con frecuencia mucho más alta.
Los minerales de asbesto se dividen en 2 grupos: anfíboles y serpentines, según
su química y morfología de las fibras. El grupo de anfíboles incluye crocidolita,
amosita, tremolita, actinolita y anofilita. Las fibras de anfíbol son todas rectas
y con forma de aguja en su aspecto microscópico. El grupo de serpentines
está compuesto únicamente de asbesto crisotilo (ver Figura 30). Las fibras de
serpentines aparecen onduladas bajo el microscopio a un bajo aumento. La
- 73 -
Martín Eduardo Espitia Nery / Édgar Ricardo Monroy Vargas
crocidolita lleva el nombre de amianto azul, la amosita (que se extrajo solo en

Sudáfrica) se conoce como amianto marrón, y el crisotilo se llama asbesto blanco.
El asbesto crisotilo representa alrededor del 90 % al 95 % de todo el amianto
utilizado en el mundo. La crocidolita y la amosita constituyeron la mayor parte
del asbesto utilizado comercialmente que no era crisotilo.
Figura 27. Tipos de asbesto.

Fuente: Kumar, Prasad, Maiti, & Tripti, 2014. p. 21
Además de los 6 minerales denominados colectivamente asbesto, hay otros

minerales fibrosos que son similares estructuralmente, pero que no están
clasificados técnicamente como asbestos. Estos se conocen como “minerales
asbestiformes”. Todos los tipos de asbesto pueden causar todas las enfermedades
asociadas con la exposición al asbesto. Ninguna forma de asbesto es “segura”. Se
ha perpetrado el mito de que el asbesto crisotilo es asbesto “seguro”, pero esto no
es del todo cierto (Frank & Joshi, 2014).
Según Brown (2000), la forma de asbesto crisotilo serpentin ha sido favorecida
en muchas aplicaciones en el pasado, debido a sus fibras largas y fáciles de
manipular. Como resultado, el crisotilo ha representado más del 90 % de la
producción total de asbesto a nivel mundial.
4.2.2 Propiedades del asbesto

Los seis minerales de asbesto exhiben propiedades sobresalientes que han
sido enormemente explotadas en materiales de construcción. Las principales
propiedades químico-físicas y tecnológicas de los minerales comerciales
de amianto crisotilo, amosita y crocidolita, son la resistencia a la abrasión, la
- 74 -
CASO DE ESTUDIO: IDENTIFICACIÓN DE MINERALES DE ASBESTO EN
OBRAS DE DEMOLICIÓN EN LA CIUDAD DE BOGOTÁ
resistencia al calor (no inflamable incluso a muy altas temperaturas), resistencia

a productos químicos, flexibilidad, resistencia, bajo coeficiente de transmisión
de sonido, alta área de superficie, resistencia a la tracción extremadamente alta
y baja conductividad térmica, gran durabilidad contra productos químicos como
ácidos y álcalis, buena resistencia a la abrasión (Kim, Ku, Kim, Kim, Kim & al,
2010; Korea Occupational Safety and Health Agency, 2012). Con propiedades
tan destacadas, los minerales de amianto se han utilizado para una serie de
aplicaciones industriales (Gualtieri, 2013).
4.2.3 Aplicaciones del asbesto

El asbesto es uno de los materiales más importantes utilizados por los diferentes
sectores industriales. Se utiliza principalmente en las industrias textil, química,
eléctrica, automotriz, de techos, cerámica, cemento y papel. Sin embargo, debido a
los efectos adversos del asbesto, ha sido prohibido en casi 52 países y su uso se ha
reducido. Los Estados Unidos dejaron de producir asbesto en 2002. Sin embargo,
el uso del amianto no está restringido en los Estados Unidos e importan asbesto
para hacer productos de fibrocemento, calzado, papel, tablas de laminación y
fieltro, asbesto comprimido, entre otros (Kumar, Prasad, Maiti & Tripti, 2014).
En los países desarrollados, el uso industrializado moderno del asbesto comenzó
alrededor de 1880 y fue máximo a finales de los años sesenta y principios de
los setenta. El número de materiales de construcción que incorporan asbesto
en los EE. UU. Se ha estimado recientemente en hasta 3000 (ROC, 2005). La
popularidad del asbesto en la industria de la construcción, se debe a su costo-
efectividad y su relativamente alta resistencia química y física. Por ejemplo, el
asbesto se ha utilizado en láminas / revestimientos, techos, aislamientos térmicos
y eléctricos, accesorios moldeados, cisternas de agua, canaletas de agua de
lluvia, tuberías de bajada, tuberías de presión, tuberías subterráneas de drenaje
y alcantarillado, alféizares, cofres, pizarras, fascias, paneles de relleno, tubos
y láminas de cemento, baldosas, juntas, materiales de fricción, recubrimientos,
plásticos, textiles, papel y otros productos, sus aplicaciones son diversas como
materiales de acabado, materiales de aislamiento, piezas de automóviles como
pastillas de frenos y superficies de embragues, tuberías, juntas de bridas, tubos
y techos de fibrocemento, entre otros (Australian Safety and Compensation
Council, 2008). El uso en general del asbesto es tan amplio, que se sabe que hay
más de 3000 productos en el mercado con algún mineral de asbesto entre sus
componentes. El asbesto se ha usado ampliamente en varias partes del mundo
(Lee et al., 2014).
Los materiales compuestos de asbesto se pueden dividir básicamente en materiales
de asbestos friables y compactos. El asbesto friable designa cualquier material
- 75 -
compuesto de asbesto, que se puede desmenuzar o pulverizar fácilmente cuando

está seco. Las fibras sueltas de asbesto se pueden raspar fácilmente de la superficie
con la mano. Esta tipología de materiales compuestos de asbesto contiene de 70 a
95 % en peso de fibras de asbesto. En general, el asbesto friable en los materiales de
construcción se puede encontrar en: cenizas y ascuas artificiales para chimeneas a
gas; juntas de puerta cortafuegos en hornos y estufas de leña; cavidades, tabiques
de pisos y techos, los paneles para elevar ejes; compuestos de captura y juntas
para paredes y techos; papel corrugado; pinturas / recubrimientos texturados,
aerosol ignífugo; juntas en tuberías y juntas de recipientes; tableros aislantes;
Aislamiento y recubrimiento de sistemas de ventilación y aire acondicionado,
congeladores, secadoras de ropa y aislamiento de cables y paneles eléctricos.
El asbesto compacto es un material compuesto con fibras de asbesto incrustadas

en una matriz de cemento o polimérica. Esta tipología de material compuesto
de asbesto no es propensa a liberar fibras, a menos que sea cortada o rayada
por herramientas mecánicas. En general, el asbesto compacto en los materiales
de construcción, se puede encontrar en: pegado y acabado de cemento, relleno
de mampostería, morteros, masillas, masilla; tejas del techo; productos de
fibrocemento con generalmente de 4 a 15 % en peso de amianto crisotilo y/o de
0 a 6 % en peso de amianto anfibólico: pizarras planas o corrugadas, tuberías,
bloques aislantes; tapas de chimenea; emplastos ladrillos de fuego; pavimentos,
textiles y composites (linóleo, asbesto y vinilo, acabado de vinilo, asfalto y
caucho); tableros tanques de agua, entre otros (Gualtieri, 2013).
4.2.4 Riesgos derivados del uso del asbesto

4.2.4.1 Riesgos para la salud
La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC) define el
amianto como un carcinógeno de primer nivel (carcinógeno del grupo 1). Las
partículas de asbesto entran al cuerpo a través del tracto respiratorio y, durante un
largo período de incubación, desarrollan enfermedades (algunas enfermedades
malignas) (Lee et al., 2014).
Según Woodson (2012), pueden pasar de 20 a 30 años después de la primera

exposición, para que se presenten los síntomas. Los trabajadores que tenían
empleos en industrias como la construcción naval, la minería, la molienda y la
fabricación, han experimentado graves problemas de salud debido a la exposición.
La exposición al asbesto aumenta el riesgo de desarrollar enfermedad pulmonar.

Ese riesgo empeora al fumar. En general, cuanto mayor es la exposición al
- 76 -
asbesto, mayor es la probabilidad de desarrollar efectos dañinos para la salud. Los

síntomas de la enfermedad pueden tardar varios años en desarrollarse después de
la exposición.
La exposición al asbesto friable en el aire, puede resultar en un riesgo potencial
para la salud, porque las personas que respiran el aire pueden respirar las fibras
de asbesto. La exposición continua puede aumentar la cantidad de fibras que
permanecen en el pulmón. Las fibras incrustadas en el tejido pulmonar, con el
tiempo, pueden causar enfermedades pulmonares graves, como asbestosis, cáncer
de pulmón o mesotelioma (Lee et al., 2014; Woodson, 2012).
Los siguientes son tres de los principales efectos en la salud asociados con la
exposición al asbesto:
• Asbestosis: la asbestosis es una enfermedad de los pulmones no cancerosa
grave, progresiva y a largo plazo. Es causada por la inhalación de fibras de
asbesto que irritan los tejidos pulmonares y causan cicatrices en los tejidos.
Las cicatrices dificultan la entrada de oxígeno a la sangre. Los síntomas de la
asbestosis incluyen dificultad para respirar y un sonido seco y crepitante en los
pulmones al inhalar. No existe un tratamiento efectivo para la asbestosis.
• Cáncer de pulmón: el cáncer de pulmón causa el mayor número de muertes
relacionadas con la exposición al asbesto. Las personas que trabajan en la
minería, la molienda y la fabricación de asbestos y las que usan asbestos y sus
productos, tienen más probabilidades de desarrollar cáncer de pulmón que la
población general. Los síntomas más comunes del cáncer de pulmón son tos y
un cambio en la respiración. Otros síntomas incluyen dificultad para respirar,
dolores de pecho persistentes, ronquera y anemia.
• Mesotelioma: el mesotelioma es una forma rara de cáncer que se encuentra
en el revestimiento delgado (membrana) del pulmón, el tórax, el abdomen
y el corazón, y casi todos los casos están relacionados con la exposición al
asbesto. Esta enfermedad puede no aparecer hasta muchos años después de la
exposición al asbesto (Woodson, 2012).
4.2.4.2 Riesgos para la industria de la construcción

Especialmente, como se mencionó anteriormente, el asbesto se ha utilizado
ampliamente en los materiales de construcción y, por lo tanto, es inevitable
eliminar las estructuras que contienen asbestos de los lugares de trabajo de
construcción o en proceso de reconstrucción, pues el asbesto se liberaría en el
aire, generando perjuicios mayores. Como tal, el asbesto se libera al aire en
el sitio de desmantelamiento y eliminación del asbesto, y puede causar daños
- 77 -
secundarios no solo al operador sino también a las cercanías del lugar de trabajo.
Por lo tanto, es necesario enfatizar la prevención de la dispersión del asbesto para
reducir el daño causado por el mismo.
Los empleados de la construcción están expuestos directamente al polvo de
asbesto y la comunidad local está expuesta indirectamente. La protección contra
los efectos negativos para la salud del asbesto en los empleados que trabajan en
edificios de los que se desconoce que tienen asbesto, se ha discutido previamente
(Konak, Tatlipinar & Omurtag, 2017), y se ha encontrado que es importante
realizar una identificación previa de los materiales que componen una obra de
construcción, a fin de tener conocimiento previo del tipo de exposición al cual
van a estar sometidos los trabajadores de esta industria.
4.3 METODOLOGÍA
4.3.1 Muestra
En el marco del estudio, se tomaron 30 muestras de materiales de
fibrocemento provenientes de tres diferentes obras de demolición en
la ciudad de Bogotá, Colombia, en total una cantidad de 10 muestras
agrupadas y mezcladas por cada obra se molieron y rotularon como M1,
M2 y M3 para las obras 1, 2 y 3, respectivamente (Tabla 1).
Tabla 1. Identificación de muestras analizadas.
Muestras Nombre Procedencia

Mezcla 1 M1 Proveedor 1
4.3.2 Muestra para SEM

Previo a la preparación del montaje en polvo para Microscopía electrónica de
barrido (SEM), se pulverizó y tamizó cada muestra para obtener un tamaño de
partícula menor a 63 micras; luego, se procedió a calentar la muestra hasta una
temperatura de 650 °C en una mufla programable durante 2 horas sostenidas a la
temperatura descrita, a fin de calcinar el contenido de material orgánico en forma
de fibras de celulosa para garantizar que en la visualización mediante SEM solo
se identificaran las fibras de asbesto presentes. El equipo SEM empleado fue un
- 78 -
JEOL modelo JSM 6490-LV con cañón de electrones acelerados a 15000V y una
magnificación de 5000x.
4.3.3 Muestra para XRD

Previo a la preparación del montaje en polvo para Difracción de rayos X (XRD),
se pulverizó y tamizó la muestra para obtener un tamaño de partícula menor a 63
micras. Para la selección de la porción utilizada en el análisis de difracción, se
cuarteó la muestra hasta obtener un peso de aproximado de 2g.
El procedimiento descrito por Zhang, Germaine, Martin & Whittle (2003)

consiste en distribuir la muestra, previamente pulverizada, en el portamuestras
con una lámina de metal afilada mediante movimientos verticales (40-50 veces).
Luego debe removerse el polvo excedente, activando una pistola de aire a ~0.5 m
de distancia del portamuestras.
El equipo empleado fue un Difractómetro Bruker D8 Advance - Serie I, Detector

LYNXEYE, Tubo de rayos-X Co (K alpha λ =1.7890), Filtro de Níquel, 35KV
30mA, muestras en polvo: 2θ: 5-70° (montaje polvo), tamaño del paso: 0.015,
velocidad de barrido: 0.3 segundos por paso.
Los diferentes picos detectados son las reflexiones de los planos en cada
fase mineral, los cuales son comparados con una base de datos (Brucker). La
cuantificación es realizada con el software TOPAS, que opera bajo el método de
refinamiento Rietveld y una optimización por mínimos cuadrados. La función
matemática que simula el difractograma tiene en cuenta tanto los parámetros
de escala, que describen el “background” y las formas de los picos, como las
contribuciones del instrumento y orientaciones preferentes.
4.4 RESULTADOS
4.4.1 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM):
Los resultados de SEM para las tres muestras se evidencian en las figuras 2, 3 y
4 para M1, M2 y M3, respectivamente, todas ellas muestran presencia de fibras
de características según la escala en dimensiones correspondientes a minerales
de asbesto (Seydou Yao, 2017), descartando que fuesen fibras de celulosa por el
tratamiento térmico dado a las muestras en su preparación.
- 79 -
Figura 28. Micrografía SEM para muestra M1.


- 80 -

4.4.2 Difracción de Rayos X (XRD):

Los resultados de XRD para las tres muestras se evidencian en la Tabla 2, 3 y 4
para M1, M2 y M3, respectivamente, todas ellas muestran presencia de minerales
de asbesto en fase cristalina Crisotilo.
Tabla 2. Identificación de fases cristalinas por XRD para la muestra M1.
Fase cristalina Formula química % en peso

Calcita CaCO3 82.72
Cuarzo SiO₂ 3.750
Vaterita CaCO3 8.53
Portlandita Ca‎(‎OH‎)2 3.0
Crisotilo Mg3Si2O5(‎OH‎)4 0.74
Akeramita Ca2Mg[Si2O7] 0.48
Siderita FeCO3 1.04
- 81 -

Calcita CaCO3 84.80
Cuarzo SiO₂ 3.74
Vaterita CaCO3 7.72

Calcita CaCO3 80.91
Cuarzo SiO₂ 1.25
Vaterita CaCO3 5.92
Akermanita Ca2Mg[Si2O7] 1.33
Siderita FeCO3 1.11
4.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

De las imágenes de SEM y los resultados de difracción de Rayos X, se encontró
que las muestras analizadas de materiales de fibrocemento provenientes de
tres diferentes obras de demolición de la ciudad de Bogotá, contienen asbesto
Crisotilo, el cual ha sido considerado un material altamente cancerígeno según lo
discutido previamente en este capítulo, lo cual lleva a la conclusión de que se debe
tener especial atención al trabajar con estos materiales en obras de demolición,
pues si estas partículas llegan como partículas libres, pueden generar un riesgo
latente para los trabajadores de la industria de la construcción, dedicados a la
demolición de obras.
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Conceptos Básicos de Materiales de Ingeniería: November 2019

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Conceptos básicos de materiales de ingeniería

Book · November 2019

Diana Alejandra Rojas Edgar Ricardo Monroy Vargas

Desarrollo en Ingeniería Ambiental View project

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Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas

Fundación Universitaria Juan de Castellanos

Luis Enrique Pérez Ojeda. Pbro

Oswaldo Martínez Mendoza, Pbro., Ph.D

José Vicente Jiménez Cipamocha. Pbro., M.Sc

Iván Andrés Delgado González, M.Sc.

Carlos Andrés Reyes Rodríguez, Esp.

Primera Edición noviembre 2019

Diagramación y Diseño de Carátula:

Édgar Ricardo Monroy Vargas, Ph. D.

Diana Alejandra Rojas Avellaneda, MSc.

Martín Eduardo Espitia Nery, MSc.

Jaime Arturo Tovar Rodríguez, MSc.

Jhonatan Alexander Becerra Duitama, Esp.

Recopiló: Diana Alejandra Rojas Avellaneda

1. CIENCIA DE LOS MATERIALES........................................................................ 13

2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES..................................... 35

3. PATOLOGÍAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.................................. 55

4. CASO DE ESTUDIO: IDENTIFICACIÓN DE MINERALES DE ASBESTO

Figura 2. Estructura atómica del elemento Sodio....................................................... 15

Figura 3. Diagrama de Moeller y configuración electrónica

Figura 4. Tabla periódica de los elementos con la clasificación de metales,

Figura 5. Formación del enlace iónico: el átomo de sodio cede un electrón

Figura 6. Formación de enlaces covalentes sencillos, dobles y triples, para el

Figura 7. Representación de enlace metálico para el metal del cobre, donde

Figura 8. Ejemplo de materiales con estructura cristalina y amorfa, en donde

Figura 9. Celda unitaria: celda aislada, celda de espera rígida, estructura

Figura 10. Las catorce celdas de Bravais....................................................................... 29

Figura 11. Estructuras cristalinas de los metales y sus principales características:

Figura 12. Estructuras cristalinas de algunos materiales cerámicos representativos:

Figura 13. Estructuras amorfas de algunos materiales representativos: vidrios de

Figura 14. Máquina universal........................................................................................ 36

Figura 16. Montaje para el ensayo a compresión.......................................................... 39

Figura 17. Ensayo de flexión con tres puntos de carga................................................. 40

Figura 20 Diagrama esfuerzo-deformación................................................................. 44

Figura 21. Diagrama esfuerzo-deformación para torsión del acero.............................. 46

Figura 22. Esquemas para pruebas de flexión............................................................... 47

Figura 23. Patrones de fractura típicos en probetas de concreto................................... 49

Figura 24. Ensayo de compresión diametral................................................................. 50

Figura 25. Ensayo a flexión mediante el método de carga por tercios.......................... 51

Figura 26. Tipos de fractura en la prueba de compresión paralela a la veta

Figura 27. Tipos de asbesto........................................................................................... 74

Figura 28. Micrografía SEM para muestra M1............................................................. 80

Figura 29. Micrografía SEM para muestra M2............................................................. 80

Figura 30. Micrografía SEM para muestra M3............................................................. 81

Tabla 2. Identificación de fases cristalinas por XRD para la muestra M1................ 81

Tabla 3. Identificación de fases cristalinas por XRD para la muestra M2................ 82

Tabla 4. Identificación de fases cristalinas por XRD para la muestra M3................ 82

El Desarrollo de la Infraestructura Urbana y Rural, así como la Ingeniería de la

I.C Ph. D. ÉDGAR RICARDO MONROY VARGAS

a Longitud axial de celda l0 Longitud inicial

proceso de vulcanización para obtención del caucho, usado en la elaboración de

Figura 1. Evolución de los materiales a lo largo de la historia.

1.2 CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES

1.3.1 Estructura atómica

Figura 2. Estructura atómica del elemento Sodio.

A=número de protones+número de neutrones =Z+número de neutrones