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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL
PERU
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
TESIS
“INFLUENCIA DEL ADITIVO

SUPERPLASTIFICANTE EN EL TIEMPO DE
FRAGUADO, TRABAJABILIDAD Y RESISTENCIA
MECÁNICA DEL CONCRETO, EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO”
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
JHONATHAN WILSON MAYTA ROJAS
PARA OPTAR TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO CIVIL HUANCAYO -

PERÚ
2014
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
Facultad de Ingeniería Civil
DEDICATORIA
“A Dios quién supo guiarme por el buen camino, darme
fuerza para seguir adelante y enseñarme a encarar las
adversidades sin perder nuca la dignidad ni desfallecer en el
intento.”
“A mis padres Betsabé y Wilson con amor, que hicieron
todo en la vida para alcanzar mis sueños, por motivarme y
darme la mano cuando sentía que el camino se terminaba, a
ustedes por siempre mi corazón y mi agradecimiento.”
“A mi hermano Kevin, por el aliento y apoyo recibido.”
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, I

trabajabilidad
y resistencia mecánica del concreto, en la ciudad de Huancayo”
AGRADECIMIENTO
Me gustaría que estas líneas sirvieran para expresar mi más profundo y
sincero agradecimiento a todas aquellas personas que con su ayuda han
colaborado en la realización del presente trabajo, en especial al Mg. Richard
Reymundo Gamarra, director de esta investigación, por la orientación, el
seguimiento y la supervisión continúa de la misma, pero sobre todo por la
motivación y el apoyo recibido a lo largo de estos años.
Quisiera hacer extensiva mi gratitud a mis amigos y compañeros: Henry
Huatuco, Billi Poma, Kevin Yangali, Piero Mansilla, Deivy Gora, Javier Zapata,
Adolfo Condor, Tito Quispe, Andrea Pahuacho, Alexandra Pereira y Carlos Salazar
por su amistad y colaboración.
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, II

trabajabilidad
ÍNDICE
DEDICATORIA .................................................................................................................. I
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... II
RESUMEN .................................................................................................................... XIV
ABSTRACT ................................................................................................................... XV
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... XVI
CAPITULO I ................................................................................................................... 19
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 19

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................... 19
1.1.1. PROBLEMA GENERAL ......................................................................... 20
1.1.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS ................................................................ 20
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................... 20
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 20
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 20
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN................................................. 21
1.3.1. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA ................................................................... 21
1.3.2. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA ...................................................... 21
1.3.3. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA ................................................................. 21
1.4. FORMULACIÓN DE LAS HIPÓTESIS........................................................ 22
1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL .......................................................................... 22
1.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ................................................................... 22
1.5. VARIABLES ............................................................................................... 22
1.5.1. VARIABLE INDEPENDIENTE................................................................ 22
1.5.2. VARIABLES DEPENDIENTES .............................................................. 22
CAPITULO II .................................................................................................................. 25
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 25

2.1. ANTECEDENTES ...................................................................................... 25
2.1.1. NACIONALES........................................................................................ 26
2.1.2. INTERNACIONALES ............................................................................. 27
2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................... 28
2.2.1. GENERALIDADES DEL CONCRETO ................................................... 28
2.2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO ...................................................... 29
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 3

trabajabilidad
2.2.3. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO................................ 60

2.2.4. DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO ............................................... 73
CAPITULO III.................................................................................................................. 79
3. MARCO METODOLÓGICO ................................................................................... 79

3.1. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN........................................................... 79
3.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 79
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN ................................. 80
3.4. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ................................... 82
3.5. METODOLOGIA DEL TRABAJO EXPERIMENTAL ................................... 82
3.6. EJECUCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 85
3.6.1. ETAPA 1: SELECCION DE LOS MATERIALES .................................... 87
3.6.2. ETAPA 2: MARCO NORMATIVO DE LOS ENSAYOS........................... 89
3.6.3. ETAPA 3: INVESTIGACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES .......................................................................................................... 91
3.6.4. ETAPA 4: DISEÑO DE MEZCLAS ....................................................... 105
3.6.5. ETAPA 5: ENSAYOS AL CONCRETO FRESCO ................................. 111
3.6.6. ETAPA 6: ENSAYO AL CONCRETO ENDURECIDO .......................... 122
CAPITULO IV ............................................................................................................... 126
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS................................................................................. 126

4.1. GENERALIDADES ................................................................................... 126
4.2. ENSAYOS AL CONCRETO FRESCO ...................................................... 126
4.2.1. TRABAJABILIDAD ............................................................................... 126
4.2.2. TIEMPO DE FRAGUADO .................................................................... 142
4.3. ENSAYO AL CONCRETO ENDURECIDO ............................................... 148
4.3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ................................................... 148
CAPITULO V ................................................................................................................ 158
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................ 158

5.1. CONCLUSIONES..................................................................................... 158
5.2. RECOMENDACIONES............................................................................. 162
CAPITULO VI ............................................................................................................... 166
6. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 166
CAPITULO VII .............................................................................................................. 170
7. ANEXOS.............................................................................................................. 170

trabajabilidad
7.1. CERTIFICADO DE CALIDAD DEL AGUA POTABLE ............................... 170

7.2. HOJA TÉCNICA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE “RHEOBUILD VE”
................................................................................................................. 172
7.3. HOJAS DE DATOS Y RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DEL
AGREGADO FINO ..................................................................................................... 175
AGREGADO GRUESO............................................................................................... 184
AGREGADO GLOBAL................................................................................................ 193
7.6. HOJAS DE CÁLCULOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLA ....................... 197
7.7. HOJAS DE DATOS Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE CONCRETO
FRESCO…. ................................................................................................................ 210
7.8. HOJA DE DATOS Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE CONCRETO
ENDURECIDO ........................................................................................................... 251
7.9. HOJAS DE DATOS Y RESULTADOS DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES
DE LABORATORIO .................................................................................................... 258
7.10. CERTIFICADO DE CALIDAD DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO ............................................................................................................... 261
7.11. CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE LA COMPRESORA..................... 280

trabajabilidad
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Proporciones en volumen absoluto de los componentes del concreto. ............. 30
Figura 2.2. Desarrollo de la resistencia a la compresión en porcentaje de la resistencia a los
28 días, para los cementos sin adiciones. ................................................................... 35
Figura 2.3. Distribución de volúmenes de sólidos, poros y vacíos para agregado secado al
horno........................................................................................................................... 39
Figura 2.4. Condiciones de humedad de los agregados. .................................................... 42
Figura 2.5. El agua que es buena para beber es buena para el concreto. .......................... 49
Figura 2.6. Aditivos líquidos para el concreto. .................................................................... 51
Figura 2.7. Estructura molecular de un aditivo superplastificante lignosulfonato modificado.
.................................................................................................................................... 54
Figura 2.8. Estructura molecular básica de un aditivo superplastificante a) derivado de
melamina y b) derivado de naftaleno........................................................................... 54
Figura 2.9. Esquema del mecanismo de adsorción de aditivos superplastificantes
convencionales en partículas de cemento. Repulsión electrostática............................ 55
Figura 2.10. Estructura química y molecular de un aditivo PCE. ........................................ 56
Figura 2.11. Esquema del mecanismo de adsorción y repulsión de aditivos PCE en
partículas de cemento. Repulsión electrostérica. ........................................................ 57
Figura 2.12. Parámetros de la reología del concreto fresco................................................ 62
Figura 2.13. Medios para evaluar la trabajabilidad del concreto en estado fresco. ............. 63
Figura 2.14. Segregación de la mezcla de concreto fresco. ............................................... 66
Figura 2.15. Exudación de la mezcla de concreto fresco.................................................... 67
Figura 2.16. Esquema de evaporación, trayectoria de exudación, fisuras y esfuerzos por
contracción plástica. .................................................................................................... 68
Figura 2.17. Etapas de fraguado del concreto, utilizando las agujas de penetración. ......... 70
Figura 2.18. Representación de la zona de interface o transición en un concreto sin
adiciones. .................................................................................................................... 72
Figura 2.19. Diagrama de factores que influyen en la resistencia a la compresión del
concreto.. .................................................................................................................... 73
Figura 3.1. Esquema del diseño experimental con posprueba únicamente y grupo de
control. ........................................................................................................................ 79
Figura 3.2. Flujograma de mezclas a realizar en la investigación. ...................................... 83
Figura 3.3. Secuencia de la ejecución de trabajo de investigación. .................................... 86
Figura 3.4. Curva granulométrica promedio de la arena. .................................................... 99
Figura 3.5. Curva granulométrica promedio de la piedra. ................................................. 101
Figura 3.6. Curva de peso unitario compactado de las mezclas de arena y piedra. ......... 102

trabajabilidad
Figura 3.7. Curva granulométrica promedio del agregado global con 52% de arena y 48 %
de piedra. .................................................................................................................. 103
Figura 3.8. Volumen unitario de agua para la relación a/c=0.40. ...................................... 106
Figura 3.9. Volumen unitario de agua para la relación a/c=0.50. ...................................... 106
Figura 3.10. Volumen unitario de agua para la relación a/c=0.60. .................................... 107
Figura 3.11. Secuencia y tiempo de mezclados empleados. ............................................ 112
Figura 3.12. Secuencia de actividades para la elaboración de especímenes de concreto.115
Figura 3.13. Secuencia de actividades para la realización del ensayo de segregación
estática del concreto. ................................................................................................ 116
Figura 3.14. Secuencia de actividades para el ensayo de asentamiento del concreto...... 118
Figura 3.15. Secuencia de actividades para el ensayo de peso unitario y rendimiento del
concreto. ................................................................................................................... 120
Figura 3.16. Secuencia de actividades para el ensayo de exudación del concreto........... 121
Figura 3.17. Secuencia de actividades para el ensayo de tiempo de fraguado del concreto.
.................................................................................................................................. 122
Figura 4.1. Porcentaje de segregación estática del concreto, para dosis de 850,1050 y 1250
ml del aditivo. ............................................................................................................ 127
Figura 4.2. Perdida de asentamiento del concreto en el tiempo para diferentes dosis de
aditivo, con respecto a la relación a/c=0.40. .............................................................. 128
Figura 4.5. Asentamiento máximo del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
respecto a la relación a/c=0.40.................................................................................. 130
Figura 4.8. Tiempo transcurrido en alcanzar un asentamiento de 3" para diferentes dosis de
Figura 4.10. Tiempo transcurrido en alcanzar un asentamiento de 3" para diferentes dosis
de aditivo, con respecto a la relación a/c=0.60. ......................................................... 133
Figura 4.11. Temperatura promedio del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
respecto a las relaciones a/c=0.40, 050 y 0.60.......................................................... 135
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, VII

trabajabilidad
Figura 4.12. Peso unitario del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a las
relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60................................................................................ 136
Figura 4.13. Peso unitario del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a la
relación a/c=0.40. ...................................................................................................... 137
relación a/c=0.50. ...................................................................................................... 137
relación a/c=0.60. ...................................................................................................... 138
Figura 4.16. Porcentaje de exudación del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ........................................................ 140
Figura 4.20. Tiempo de fraguado del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto
a la relación a/c=0.40. ............................................................................................... 143
Figura 4.21. Tiempo de fraguado inicial del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
Figura 4.22. Tiempo de fraguado final del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
a la relación a/c=0.50. ............................................................................................... 145
a la relación a/c=0.60. ............................................................................................... 146
Figura 4.29. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes edades, en mezclas
patrones de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ........................................................... 149

trabajabilidad
de relación a/c=0.40 con diferentes dosis de aditivo. ........................................................ 150

de relación a/c=0.50 con diferentes dosis de aditivo.................................................. 151
de relación a/c=0.60 con diferentes dosis de aditivo.................................................. 151
Figura 4.33. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
respecto a la relación a/c=0.40, presentada en diversas edades. ............................. 152

trabajabilidad
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Matriz de operacionalización de las variables. ................................................... 23

Tabla 2.1. Materias primas usuales para la obtención de los óxidos componente. ............. 31
Tabla 2.2. Porcentaje típico de los óxidos componentes del cemento. ............................... 31
Tabla 2.3. Porcentaje típicos de los compuestos químicos principales del cemento. .......... 32
Tabla 2.4. Requisitos físicos del cemento. .......................................................................... 36
Tabla 2.5. Requisitos químicos del cemento....................................................................... 36
Tabla 2.6. Requisitos granulométricos del agregado fino.................................................... 45
Tabla 2.7. Límites máximos de sustancias perjudiciales permisibles del agregado fino. ..... 45
Tabla 2.8. Requisitos granulométricos del agregado grueso............................................... 47
Tabla 2.9. Límites máximos de sustancias perjudiciales permisibles del agregado grueso. 48
Tabla 2.10. Requisitos granulométricos del agregado global. ............................................. 48
Tabla 2.11. Módulos de finura global según el equipo utilizado en obra. ............................ 49
Tabla 2.12. Límites permisibles para el agua de mezcla y curado. ..................................... 50
Tabla 2.13. Requisitos físicos de los aditivos superplastificantes o reductores de agua de
alto rango Tipo F. ........................................................................................................ 60
Tabla 2.14. Factores que influyen en la trabajabilidad del concreto. ................................... 62
Tabla 2.15. Grados de consistencia de la mezcla de concreto. .......................................... 64
Tabla 2.16. Factor de compactación en función del asentamiento del concreto.................. 69
Tabla 2.17. Asentamientos recomendados para diversos tipos de estructuras. .................. 75
Tabla 2.18. Volumen unitario de agua. ............................................................................... 76
Tabla 2.19. Contenido de aire atrapado.............................................................................. 76
Tabla 3.1. Identificación de los elementos de los diseños de investigación en la tesis........ 80
Tabla 3.2. Normas de los ensayos y requisitos técnicos de las propiedades de los
materiales del concreto. .............................................................................................. 90
Tabla 3.3. Normas de los ensayos del concreto en estado fresco. ..................................... 91
Tabla 3.4. Normas de los ensayos del concreto en estado endurecido............................... 91
Tabla 3.5. Resultados de los ensayos de las propiedades físicas del cemento portland Tipo I
“Andino”. ..................................................................................................................... 92
Tabla 3.6. Resultados de los ensayos de las propiedades químicas del cemento portland
Tipo I “Andino”............................................................................................................. 92
Tabla 3.7. Cantidad de muestra en función del tamaño del agregado. ............................... 94
Tabla 3.8. Resultado promedio del ensayo de peso específico y absorción de la arena. .... 95
Tabla 3.9. Resultado promedio del ensayo de peso específico y absorción de la piedra. ... 96
Tabla 3.10. Resultado promedio del ensayo de P.U.C y P.U.S de la arena. ....................... 97
Tabla 3.11. Resultado promedio del ensayo de P.U.C y P.U.S de la piedra. ...................... 98
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, XII

trabajabilidad
Tabla 3.12. Resultado promedio del ensayo de contenido de humedad de la arena y piedra.
.................................................................................................................................... 98
Tabla 3.13. Resultado promedio del ensayo granulométrico de la arena. ........................... 99
Tabla 3.14. Resultado promedio del ensayo granulométrico de la piedra. ........................ 101
Tabla 3.15. Resultados de peso unitario compactado de las mezclas de arena y piedra. . 102
Tabla 3.16. Resultado promedio del ensayo granulométrico del agregado global con 52% de
arena y 48 % de piedra. ............................................................................................ 103
Tabla 3.17. Resultado promedio del ensayo de material fino pasante la malla Nº200 de la
arena y piedra. .......................................................................................................... 104
Tabla 3.18. Análisis comparativo del agua potable SEDAM Huancayo............................. 105
Tabla 3.19. Diseño de mezcla patrón y aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE”, para la
relación a/c=0.40. ...................................................................................................... 108
relación a/c=0.50. ...................................................................................................... 109
relación a/c=0.60. ...................................................................................................... 110
Tabla 4.1. Resumen del ensayo de segregación estática del concreto, para dosis de 850,
1050 y 1250 ml de aditivo.......................................................................................... 127
Tabla 4.2. Resumen del ensayo de asentamiento máximo del concreto para diferentes dosis
de aditivo, con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ................................ 130
Tabla 4.3. Resumen del tiempo transcurrido en alcanzar un asentamiento de 3" para
diferentes dosis de aditivo, con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ...... 132
Tabla 4.4. Resumen del ensayo de peso unitario del concreto para diferentes dosis de
aditivo, con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ..................................... 136
Tabla 4.5. Resumen del ensayo de exudación del concreto para diferentes dosis de aditivo,
con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ................................................. 139
Tabla 4.6. Resumen del ensayo de tiempo de fraguado del concreto para diferentes dosis
de aditivo, con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ................................ 143
Tabla 4.7. Resumen del ensayo de resistencia a la compresión del concreto para diferentes
edades, en mezclas patrones de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60. ...........................
148
edades, en mezclas de relación a/c=0.40 con aditivo. ............................................... 149
edades, en mezclas de relación a/c=0.50 con aditivo. ...............................................
150
Tabla 4.10. Resumen del ensayo de resistencia a la compresión del concreto para
diferentes edades, en mezclas de relación a/c=0.60 con aditivo. .............................. 150
trabajabilidad
Facultad de Ingeniería
Tabla 4.11. Civil
Resistencia a la compresión del concreto para diferentes dosis de aditivo,

trabajabilidad
expresadas como porcentaje de la resistencia del concreto patrón de relación a/c=0.40.

.................................................................................................................................. 153
Tabla 4.12. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes dosis de aditivo,
.................................................................................................................................. 154
.................................................................................................................................. 154
expresadas como porcentaje de la resistencia a los 28 días de relación a/c=0.40. ... 154
Tabla 4.17. Resumen porcentual de las propiedades evaluadas del concreto. ................. 156

trabajabilidad
ÍNDICE DE IMÁGENES
Imagen 3.1. Ubicación geográfica del banco de arena, rio Mantaro – Huayucachi. ........ 87
Imagen 3.2. Inmediaciones del banco de arena, rio Mantaro – Huayucachi. .................. 87
Imagen 3.3. Ubicación geográfica de la planta chancadora Huamancaca. ..................... 88
Imagen 3.4. Inmediaciones de la planta chancadora Huamancaca. ............................... 88
Imagen 3.5. Aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE”............................................... 89
Imagen 3.6. Reducción a tamaño de prueba del agregado fino, mediante cuarteo manual.
................................................................................................................................ 94
Imagen 3.7. Ensayo del peso específico y absorción de la arena haciendo uso del
picnómetro. ............................................................................................................. 95
Imagen 3.8. Ensayo del peso específico y absorción de la piedra haciendo uso de la
canastilla. ................................................................................................................ 96
Imagen 3.9. Ensayo del peso unitario compactado de la piedra. .................................... 97
Imagen 3.10. Ensayo del peso unitario suelto de la arena.............................................. 97
Imagen 3.11. Ensayo granulométrico de la arena........................................................... 99
Imagen 3.12. Ensayo granulométrico de la piedra. ....................................................... 100
Imagen 3.13. Mezcladora de 80 lt de capacidad........................................................... 112
Imagen 3.14. Secuencia de mezclado de los componentes del concreto. .................... 113
Imagen 3.15. Muestra representativa del mezclado...................................................... 113
Imagen 3.16. Elaboración de los especímenes (probetas) de concreto. ....................... 114
Imagen 3.17. Realización del ensayo de asentamiento del concreto. ........................... 117
Imagen 3.18. Realización del ensayo de temperatura del concreto. ............................. 119
Imagen 3.19. Realización del curado de probetas de concreto..................................... 123
Imagen 3.20. Realización del ensayo de resistencia a compresión del concreto. ......... 124

trabajabilidad
RESUMEN
La presente tesis tiene como objetivo analizar el comportamiento del concreto
en estado fresco y endurecido (trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia
mecánica), debido a la incorporación del aditivo superplastificante en las mezclas de
concreto.
Para esto primeramente se prepararon los diseños mezclas patrones (sin el
aditivo mencionado) de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60, según el método de
agregado global y para un asentamiento de cono de 4”; luego sin variar los
componentes iniciales del concreto patrón, se incorporaron diferentes dosis de
aditivo superplastificante (250, 450, 650 ,850 y 1050 ml por cada 100 kg de
cemento), obteniéndose así los diseños de mezclas experimentales. Todas las
variantes hacen un total de 18 diseños de mezcla.
En cada una de las mezclas (patrón y experimental) se efectuaron ensayos de
segregación estática, asentamiento, temperatura, exudación, peso unitario, tiempo
de fraguado, en el concreto fresco; resistencia a la compresión, en el concreto
endurecido. Los resultados obtenidos de los ensayos, son sometidos a un análisis
comparativo entre las mezclas experimentales respecto a las mezclas patrones.
Finalmente se concluye que el aditivo superplastificante ocasiona lo siguiente:
aumenta la trabajabilidad del concreto, retrasa brevemente el tiempo de fraguado, y
además se obtuvieron resistencias a la compresión por encima del 70% respecto al
concreto patrón (referente 28 días) en 3 días, para dosis de 650 ml del aditivo
superplastificante.

trabajabilidad
ABSTRACT
This thesis aims to analyze the behavior of concrete in fresh and hardened
state (workability, setting time and mechanical strength) due to the incorporation of
superplasticizer additive in concrete mixtures.
For this first design patterns the mixtures (without the additive mentioned) were
prepared Relations / c = 0.40, 0.50 and 0.60, according to the consolidation method
and added to a settlement cone 4 "; then without changing the initial components of
the specific pattern, different doses of superplasticizer additive (250, 450, 650, 850
and 1050 ml per 100 kg of cement) were incorporated, thus obtaining mixtures
experimental designs. All variants for a total of 18 mix designs.
At each of mixtures (standard and experimental) tests of static segregation,
settlement, temperature, sweating, unit weight, setting time in the fresh concrete
were made; compressive strength in the hardened concrete. The results of the tests
are subjected to a comparative analysis of the experimental mixtures compared to
mixtures patterns.
Finally it is concluded that the superplasticizer additive causes the following:
increase the workability of concrete, briefly delays the setting time, and also
compressive strengths were obtained above 70% on the particular pattern (reference
28 days) in 3 days to 650 ml dose superplasticizer additive.

trabajabilidad
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, la modernización y sistematización de todos los procesos
productivos en la industria de la construcción, han llevado al hombre a mejorar la
fabricación de los materiales.
La tecnología del concreto moderna considera a los aditivos ya no como una
opción alternativa de los diseño de mezcla, sino como un ingrediente más.
Actualmente, según datos de la European Cement Research Academy (2005) se
estima que en Europa más del 90% de los hormigones preparados contienen algún
tipo de aditivo, de los que más del 70% son aditivos plastificantes o
superplastificantes manteniéndose esa misma tendencia en los últimos años.
En el Perú, especialmente en la ciudad de Huancayo, no es frecuente el
empleo de aditivos superplastificantes, debido al desconocimiento sobre su uso y
potencialidades, ya que al no ser un producto de gran disponibilidad y consumo en
el mercado local, son relativamente pocos los profesionales que tienen la
oportunidad de emplearlos e investigar para mejorar las propiedades del concreto en
estado fresco y endurecido (trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia
mecánica).
La presente investigación tiene como objeto determinar la influencia del aditivo
superplastificante en las propiedades del concreto para el estado fresco y
endurecido (trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia mecánica).
La finalidad de la investigación es calcular y analizar las propiedades del
concreto en estado fresco y endurecido, debido a la incorporación del aditivo
supeplastificante en las mezclas patrones. El estudio contribuirá a formalizar y
mejorar la calidad de producción del concreto en nuestro medio, ya que los usuarios
tendrán el conocimiento e información necesaria sobre las posibilidades y
limitaciones que ofrece el uso del aditivo superplastificante en el concreto.

trabajabilidad
El desarrollo de esta tesis está conformado por seis capítulos:
En el capítulo 1 se hace mención al planteamiento del problema, en donde se
describen los problemas, objetivos, hipótesis y variables del proyecto.
En el capítulo 2 se desarrolla las consideraciones teóricas de la tecnología del
concreto, elaborado con el propósito de describir la terminología a emplear, para
facilitar la comprensión del lector de los capítulos posteriores.
En el capítulo 3 se expone la metodológica de la investigación, comprende el
planteamiento del enfoque, diseño, población, muestra y desarrollo experimental del
proyecto.
En el capítulo 4 se presentan los resultados y análisis obtenidos de las
propiedades del concreto en estado fresco y endurecido, debido a la incorporación
del aditivo superplastificante en la mezclas patrones.
En el capítulo 5 se hace mención a las conclusiones y recomendaciones de la
investigación.
En la parte final de la investigación, el capítulo 6 y 7 muestran las referencias
bibliográficas y anexos respectivamente.
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, XVII

trabajabilidad
Capítulo I:
PLANTEAMIENTO
DE LA
INVESTIGACIÓN
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo I
CAPITULO I
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La tecnología del concreto moderna considera a los aditivos ya no como una
opción alternativa de los diseño de mezcla, sino como un ingrediente más.
Actualmente, según datos de la European Cement Research Academy (2005) se
estima que en Europa más del 90% de los hormigones preparados contienen algún
tipo de aditivo, de los que más del 70% son aditivos plastificantes o
superplastificantes manteniéndose esa misma tendencia en los últimos años.
En el Perú, especialmente en la ciudad de Huancayo, no es frecuente el
empleo de aditivos superplastificantes, debido al desconocimiento sobre su uso y
potencialidades, ya que al no ser un producto de gran disponibilidad y consumo en
el mercado local, son relativamente pocos los profesionales que tienen la
oportunidad de emplearlos e investigar para mejorar las propiedades del concreto en
estado fresco y endurecido (trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia
mecánica), debido a estas razones la informalidad alcanzada en la fabricación y
utilización del concreto es del 77% respecto su producción total (Pasquel, 2010).
En la ciudad de Huancayo, unos de los problemas principales en la fabricación
del concreto son: la reducción de la resistencia del concreto, debido a la
modificación sin ningún control de la relación agua/cemento en busca de mejorar la
trabajabilidad; y el poco control del tiempo de fraguado del concreto, dato que es
relevante en la planificación de las operaciones del concreto en obra.
A través del empleo del aditivo superplastificante en las mezclas de concreto,
buscaremos contrarrestas estos efectos negativos, es decir buscaremos mejorar la
trabajabilidad sin alterar la resistencia mecánica final del concreto; y estimar el
tiempo
Tesis: “Influencia del aditivo superplatificante en el tiempo de fraguado, 19
trabajabilidad
de fraguado del concreto, con la finalidad de realizar una adecuada planificación
sobre las operaciones del concreto en obra (transporte, colocación, consolidación y
acabado).
1.1.1. PROBLEMA GENERAL
¿Cómo influye el aditivo superplastificante en las propiedades del concreto
para el estado fresco y endurecido?
1.1.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS
 ¿De qué forma infiere el aditivo superplastificante en la trabajabilidad del
concreto?
 ¿Cuál es la influencia del aditivo superplastificante en el tiempo fraguado
del concreto?
 ¿Qué efectos produce el aditivo superplastificante en la resistencia
mecánica del concreto?
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar la influencia del aditivo superplastificante en las propiedades del
concreto para el estado fresco y endurecido.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analizar la influencia del aditivo superplastificante en la trabajabilidad del
concreto.
 Estudiar la influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de
fraguado del concreto.
 Examinar la influencia del aditivo superplastificante en la resistencia
mecánica del concreto.

trabajabilidad
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA
La investigación planteada contribuirá a entender las implicaciones del uso del
aditivo superplastificante en las mezclas convencionales de concreto. Disminuyendo
así, el desconocimiento sobre el uso y potencialidades del aditivo superplastificante,
ya que al no ser un producto de gran disponibilidad y consumo en el mercado local,
son relativamente pocos los profesionales que tienen la oportunidad de emplearlos e
investigar para mejorar las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido
(trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia).
1.3.2. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA
La metodología utilizada para evaluar las propiedades del concreto en el
estado fresco y endurecido, como consecuencia de la incorporación del aditivo
superplastificante en las mezclas patrones, genera un mayor control o validez
interna del experimento. Esta metodología puede adaptarse satisfactoriamente a
investigaciones futuras, donde se desea conocer la influencia directa de un
componente particular (aditivo, cemento, agregados, agua y adiciones) sobre las
propiedades del concreto.
1.3.3. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA
Conociendo la variación de las propiedades del concreto fresco y endurecido
debido al uso del aditivo superplastificante. Los ingenieros inmersos en la
construcción tomaran mejores decisiones en la aplicación final de este producto,
tales como:
 Mejorar la trabajabilidad en el concreto fresco, facilitando las labores de
colocación de éste.
 Rapidez en la colocación del concreto bombeado gracias a la mejora de

trabajabilidad
su trabajabilidad (slump).
 Colocación del concreto con una ligera vibración en los lugares con gran
cuantía de acero o poco accesible.
 Evitar la corrosión de las armaduras, debido a la nula presencia de
cloruros en el aditivo.
 Mejorar la calidad de acabados, evitando las cangrejeras y oquedades.
 Controlar el tiempo de fraguado, para una adecuada planificación sobre
las operaciones del concreto en obra (transporte, colocación,
consolidación y acabado).
1.4. FORMULACIÓN DE LAS HIPÓTESIS
1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL
La utilización del aditivo superplastificante influye directamente en las
propiedades del concreto para el estado fresco y endurecido.
1.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
 El empleo del aditivo superplastificante influye en la trabajabilidad del
concreto.
 El uso del aditivo superplastificante influye en el tiempo de fraguado del
concreto.
 La utilización del aditivo superplastificante influye en la resistencia
mecánica del concreto.
1.5. VARIABLES
1.5.1. VARIABLE INDEPENDIENTE
 Dosis aditivo superplastificante
1.5.2. VARIABLES DEPENDIENTES
 Trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia mecánica.

trabajabilidad
Tabla 1.1. Matriz de operacionalización de las variables.

Variable Definición conceptual Dimensión Indicador
La dosis de aditivo
superplastificante es Dosis de aditivo La dosificación máxima
X: Dosis de un componente que superplastificante estará sujeta al
aditivo representa del 0.1% al sujeta a pruebas porcentaje de segregación
superplastificante 0.2% de la unidad cúbica empíricas. estática permisible.
del concreto.
Propiedad del mortero o Asentamiento (slump) de

del concreto recién Nivel de consistencia. cono alcanzado por las
mezclado que determina la mezclas de prueba.
facilidad y homogeneidad
Y1: Trabajabilidad
con que puede ser
mezclado, transportado, Tiempo transcurrido en
Mantenimiento de la
colocado, compactado y alcanzar un asentamiento
docilidad.
acabado. de cono de 3".
Se mide el tiempo
Tiempo de transcurrido en
fragua inicial. alcanzar una
Propiedad en el cual el
concreto cambia del resistencia a la
Y2: Tiempo de fraguado penetración de 500 psi.
estado plástico al Se mide el tiempo
endurecido. transcurrido en alcanzar
Tiempo de fragua final.
una resistencia a la
penetración de 4000 psi.
Propiedad del concreto Valores registrados de la

Y3: Resistencia Resistencia a la
que le permite soportar rotura de probetas de
mecánica compresión.
cargas y esfuerzos. 15x30 cm.
Fuente: Elaboración propia.

trabajabilidad
Capítulo II:
MARCO TEÓRICO
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo II
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
Acerca de los aditivos reductores de agua Porturgal (2007) sostiene que los
primeros aditivos plastificantes datan de las década de los años 30 mientras que los
primeros aditivos superplastificantes fueron originalmente fabricados en Japón en la
década de los años 60 a partir de los formaldeidos naftalenos sulfonados, a fin de
producir concretos de alta resistencia al permitir grandes reducciones en el
contenido de agua; y en Alemania, desde 1972, a partir de los formaldeidos
melamina sulfonados, a fin de desarrollar concretos fluidos es decir concretos con
asentamientos mayores de 200 mm (7.9”).
Durante más de 60 años la evaluación de los aditivos ha sido continua, desde
los primeros aditivos a base de lignosulfatos a los actuales policaborxilatos
modificados, sin embargo en el Perú su uso aún no es generalizado a pesar del
incremento registrado en la década 90.
Pasquel (1998) señala que en nuestro país, no es frecuente el empleo de
aditivos superplastificantes por la creencia generalizada de que su alto costo no
justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si se hace un estudio
detallado del incremento en el costo del m3 de concreto (incremento que
normalmente oscila entre el 0.5 al 5% dependiendo del producto en particular), y de
la economía en mano de obra, horas de operación y mantenimiento del equipo,
reducción de plazos de ejecución de las labores, mayor vida útil de las estructuras
etc., se concluye en que el costo extra es sólo aparente en la mayoría de los casos,
en contraposición a la gran cantidad de beneficios que se obtienen.
Aunado a esto, hay mucho desconocimiento sobre el uso y potencialidades de

trabajabilidad
los aditivos superplastificantes, son pocos los profesionales que tienen la
oportunidad de emplearlos e investigar sus posibilidades con los materiales y
condiciones locales.
Este círculo vicioso de no usar aditivos superplastificantes por su alto costo, los
precios elevados de estos por ser el mercado pequeño y la poca investigación en
cuanto a sus posibilidades de uso en nuestro medio, trae como consecuencia que
en términos de desarrollo tecnológico en el Perú, la experiencia en su empleo sea
limitada sólo a algunos proyectos de cierta importancia, no existiendo una tecnología
local organizada que comparta, aproveche y difunda los avances internacionales en
este campo.
La definición actual del concreto, que incluye al aditivo como un componente
más del concreto, tomara mayor fuerza en los próximos años dadas las nuevas
tecnologías, en las cuales los aditivos superplastificantes tienen un papel muy
importante.
Investigadores nacionales y extranjeros han realizado estudios sobre las
características y funciones del aditivo superplastificante, los más destacados son:
2.1.1. NACIONALES
Harman (2005), expuso en el VI Coloquio de Química del Cemento la
investigación: “Acción del aditivo reductor de agua de alto rango, tipo F en la
resistencia y fluidez del concreto”; trabajo que consistió en la preparación de 24
dosificaciones de concretos con una fluidez, medida por el asentamiento del cono de
Abrams, de 3 @ 5 cm y se determinaron las relaciones existentes entre: cantidad de
agua de mezclado, relación agua/cemento, relación dosis de aditivo/cemento,
resistencia y trabajabilidad; para cuantificar la acción del aditivo en la resistencia la
compresión, flexotracción (Modulo de rotura), en el módulo de elasticidad a
compresión y en la reducción de agua de mezclado.

trabajabilidad
Las mezclas de prueba para dosis máximas, lograron reducciones de agua del
17% y aumento de la resistencia a la compresión del 43%, a los 28 días.
Gomero (2006), para optar el grado de Ingeniero Civil, sustentó en la
Universidad Nacional de Ingeniería; la tesis: “Aditivos y adiciones minerales para el
concreto”.
El propósito fundamental de su investigación fue establecer las aplicaciones y
diferencias entre los aditivos y las adiciones usualmente empleados en nuestro país.
En su estudio agrupó los aditivos en 6 grupos: aditivos incorporadores de aire,
acelerantes, reductores de agua (superplastificantes), floculantes y diversos; y las
adiciones en 4 grupos: adiciones puzolanicas, escorias, cenizas y microsilices.
En base a la documentación obtenida, concluyó que los diferentes tipos de
aditivos y adiciones afectan a las propiedades en estado plástico y endurecido de
los concretos en general. Su empleo debe estar condicionado a las propiedades que
se desea modificar en el concreto y a las recomendaciones del fabricante.
2.1.2. INTERNACIONALES
Hernández (2005), para optar el grado de Ingeniero Constructor, sustentó en la
Universidad Austral de Chile; la tesis: “Plastificantes para el hormigón”.
La investigación planteó como objetivo recopilar información sobre el uso de
los aditivos plastificantes en el mercado actual, con la finalidad de dar a conocer las
características, aplicaciones y limitaciones sobre el uso de estos aditivos.
El estudio demostró que la utilización de estos productos está muy relacionado
a las diferentes condiciones o variables que se tengan al momento de diseñar un
tipo de hormigón, dentro de esta variables podemos nombrar las condiciones
climáticas, calidad de los materiales utilizados, una correcta dosificación y
condiciones de tiempo necesario para la colocación del hormigón.

trabajabilidad
Oliva (2008), para optar el grado de Ingeniero Constructor, sustentó en la
Universidad Austral de Chile; la tesis: “influencia de los superplastificantes en la
trabajabilidad y resistencia de los hormigones grado H-25 y H-30”.
El proyecto tuvo como objetivo principal determinar las propiedades finales del
hormigón al agregarle distintas dosis de aditivo superplastificante, todo esto referido
a muestras patrones.
El trabajo experimental consistió en realizar muestras patrones, la H-25 y H-30,
sobre el cual se agregaron diferentes dosis de aditivo superplastificante Sika
Viscocrete 4000 CL sin variar las medidas del resto de los componentes del
hormigón.
De los resultados obtenidos, se confluyó que el aditivo superplastificante
originó un comportamiento excelente en la trabajabilidad y un aumento en la
resistencia.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. GENERALIDADES DEL CONCRETO
El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de
cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una
estructura plástica y moldeable, y que posteriormente adquiere una consistencia
rígida con propiedades aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal para
la construcción.
De esta definición se desprende que se obtiene un producto híbrido, que
conjuga en mayor o menor grado las características de los componentes, que bien
proporcionados, aportan una o varias de sus propiedades individuales para
constituir un material que manifiesta un comportamiento particular y original.

trabajabilidad
En consecuencia, para poder dominar el uso de este material, hay que conocer
no sólo las manifestaciones del producto resultante, sino también la de los
componentes y su interrelación, ya que son en primera instancia los que le confieren

trabajabilidad
su particularidad.
Como cualquier material, se contrae al bajar la temperatura, se dilata si ésta
aumenta, se ve afectado por sustancias agresivas y se rompe si es sometido a
esfuerzos que superan sus posibilidades, por lo que responde perfectamente a las
leyes físicas y químicas. Luego pues, la explicación a sus diversos comportamientos
siempre responde a alguna de estas leyes; y la no obtención de los resultados
esperados, se debe al desconocimiento de la manera cómo actúan en el material, lo
que constituye la utilización artesanal del mismo (por lo que el barco de la práctica
sin el timón de la ciencia nos lleva a rumbos que no podemos predecir) o porque
durante su empleo no se respetaron o se obviaron las consideraciones técnicas que
nos da el conocimiento científico sobre él (Pasquel, 1998).
2.2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO
La Tecnología del concreto moderna define para este material cuatro
componentes: Cemento, agua, agregados y aditivos como elementos activos y el
aire como elemento pasivo.
Si bien la definición tradicional consideraba a los aditivos como un elemento
opcional, en la práctica moderna mundial estos constituyen un ingrediente normal,
por cuanto está científicamente demostrada la conveniencia de su empleo en
mejorar condiciones de trabajabilidad, resistencia y durabilidad, siendo a la larga
una solución más económica si se toma en cuenta el ahorro en mano de obra y
equipo de colocación y compactación, mantenimiento, reparaciones e incluso en
reducción de uso de cemento (Pasquel, 1998).

trabajabilidad
Figura 2.1. Proporciones en volumen absoluto de los componentes del concreto.

Fuente: Instituto de Construcción y Gerencia, ICG, 2013.
La pasta se compone de materiales cementantes, agua, aire atrapado o aire
incluido (intencionalmente incorporado) y aditivo. La pasta constituye
aproximadamente del 25% hasta 40% del volumen total del concreto.
Como los agregados constituyen aproximadamente del 60% al 75% del
volumen total del concreto, su selección es muy importante. Los agregados deben
componerse de partículas con resistencia mecánica adecuada y con resistencia a
las condiciones de exposición y no deben contener materiales que puedan causar
deterioración del concreto.
La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de
la unión entre los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda
partícula de agregado es completamente cubierta por la pasta y todos los espacios
entre las partículas de agregados se llenan totalmente con pasta (Kosmatka,
Kerkhoff, Panarese , & Tanesi, 2004).
2.2.2.1. CEMENTO
Según la Norma Técnica Peruana (NTP 334.009), el cemento Portland es un
cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clìnker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es decir:
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso

trabajabilidad
El cemento Portland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con
agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y
endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
2.2.2.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
2.2.2.1.1.1. ÓXIDOS COMPONENTES
El cemento está conformado por el óxido de calcio (CaO), óxido de sílice
(SiO2), óxido de aluminio (Al2O3) y óxido de fierro (Fe2O3), siendo el total de éstos
del 95% al
97%. En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: la magnesia, el
anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de menor importancia (Torre, 2004).
Tabla 2.1. Materias primas usuales para la obtención de los óxidos componente.
Proporción Oxido Componente Procedencia Usual
Oxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas
Oxido de Sílice (SiO2) Areniscas
95% Oxido de Aluminio (Al2O3) Arcillas
Arcillas, Mineral de Hierro,
Oxido de Fierro (Fe2O3)
Pirita
Óxidos de Magnesio,
5% Sodio,Potasio, Titanio, Minerales Varios
Azufre,Fósforo y
Manganeso
Fuente: Pasquel, 1998.
Tabla 2.2. Porcentaje típico de los óxidos componentes del cemento.

Oxido Componente Porcentaje Típico Abreviatura
CaO 58% - 67% C
SiO2 16% - 26% S
Al2O3 4% - 8% A
Fe2O3 2% - 5% F
SO3 0.1% - 2.5%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0% - 1%
Mn2O3 0% - 3%
TiO2 0% - 0.5%
P2 O5 0% - 1.5%
Pérdida x Calcinación 0.5% - 3%
Fuente: Torre, 2004.

trabajabilidad
2.2.2.1.1.2. COMPUESTOS QUÍMICOS
Kosmatka et al. (2004) señala que en la fabricación del clinker de cemento
portland, durante la calcinación, el calcio se combina con otros componentes de la
mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales:
 Silicato tricálcico 3CaO·SiO2 = C3S
 Silicato dicálcico 2CaO·SiO2 = C2S
 Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O3 = C3A
 Ferro aluminato tetracálcico 4CaO·Al2O3·Fe2O3 = C4AF
Estos compuestos conforman el 90% al 95% de la masa del cemento. A su vez
durante la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%), de representación química:
 Sulfato de calcio dihidratado (yeso) CaSO4 · 2H2O = CSH2
Tabla 2.3. Porcentaje típicos de los compuestos químicos principales del cemento.
Designación Fórmula Abreviatura Porcentaje
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4% a 12%
Ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO
Fuente: Torre, 2004.
2.2.2.1.1.2.1. PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS

QUÍMICOS PRINCIPALES
Los compuestos quimicos según Torre (2004) tienen las siguientes propiedades:
a) Silicato tricálcico (C3S), conocido también como alita.
 Se hidrata y endurece rápidamente.
 Es el más importante de los compuestos del cemento.
 Determina la rapidez o velocidad de fraguado.
 Determina la resistencia inicial del cemento.
 Libera gran cantidad de calor de hidratación es equivalente a 120

trabajabilidad
cal/gr. Este compuesto tiene mucha importancia en el calor de
hidratación de los cementos.
 Contribuye una buena estabilidad de volumen.
 Contribuye a la resistencia al intemperismo.
b) Silicato dicálcico (C2S), conocido también como belita.
 Contribuye con las resistencias a edades mayores a una semana.
 Por su porcentaje en el clinker es el segundo en importancia.
 Se hidrata y endurece con lentitud.
 Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (después
de prolongado endurecimiento).
 El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr.
 Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S.
 Su contribución a la estabilidad de volumen es regular.
c) Aluminato Tricálcico (C3A)
 Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez
(hidratación violenta).
 Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de la hidratación
 Incide levemente en la resistencia mecánica.
 Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo).
 Tiene mala estabilidad de volumen.
 Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques
químicos.
 Calor de hidratación equivalente a 207 cal /gr.
d) Ferro Alumínato Tetra cálcico (C4AF)
 Reduce la temperatura de formación del clinker.

trabajabilidad
 Rápida velocidad de hidratación
 El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr (moderado).
 En la resistencia mecánica no está definida su influencia.
 La estabilidad de volumen es mala.
 Influye en el color final del cemento.
2.2.2.1.2. TIPOS DE CEMENTO
Los cementos portland sin adición, constituidos por clinker portland y la
inclusión solamente de un determinado porcentaje de sulfato de calcio (yeso).
Acorde con la norma NTP 334.009 presenta la siguiente clasificación:
 Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier
otro tipo.
 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales.
 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.
 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
La norma establecida por la “American Society for Testing and Materials” (ASTM
C595), especifica las características de los cementos adicionados, los que contienen
además de los compuestos mencionados, escorias, puzolanas y materiales calizos
que modifican el comportamiento. Entre los tipos de cementos y el porcentaje
añadido, tenemos:
 Tipo IS: Contenido de escoria entre 25% y 70%.
 Tipo ISM: Contenido de escoria menor a 25%
 Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% y 40%.
 Tipo IPM: Contenido de escoria menor a 15%

trabajabilidad
 Tipo I (CO): Cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta
de Clinker Portland y materiales calizos (travertino), hasta un 30% de
peso.
Figura 2.2. Desarrollo de la resistencia a la compresión en porcentaje de la resistencia a los 28

días, para los cementos sin adiciones.
Fuente: ICG, 2013.
2.2.2.1.3. REQUISITOS CALIDAD DEL CEMENTO
Las normas NTP 334.009 y ASTM C595 señalan que los cementos portland
indicados en la sección anterior, deberán satisfacer los requisitos físicos-químicos,
obligatorios y opcionales prescritos en la norma, estos requerimientos exigidos por
la norma, tiene como finalidad proveer un producto que cumpla con los estándares
de calidad.

trabajabilidad
Tabla 2.4. Requisitos físicos del cemento.

Tipos
Requisitos Físicos
I II V MS IP ICo
Resistencia la Compresión mín Kg/cm²
3 días 120 100 80 100 130 130
7 días 190 170 150 170 200 200
28 días 280* 280* 210 280* 250 250
Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, mínimo 45 45 45 45 45 45
Final, máximo 375 375 375 420 420 420
Expansión en autoclave, % máximo 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Resistencia a los Sulfatos -- -- 0.04* 0.1 0.10* --
% máximo de expansión 14 días 6meses 6meses
Calor de Hidratación, máx, KJ/Kg
7 días -- 290* -- -- 290* --
28 días -- -- -- -- 330* --
* Opcionales
Fuente: NTP 334.009.
Tabla 2.5. Requisitos químicos del cemento.

Tipos
Requisitos Químicos
I II V MS IP ICo
Óxido de Magnesio (MgO), máx, % 6 6 6 -- 6 6
Trióxido de Azufre (SO3), máx, % 3.5 3 2.3 -- 4 4
Pérdida por Ignición, máx, % 3 3 3 -- 5 8
Residuo Insoluble, máx, % 0.75 0.75 0.75 -- -- --
Aluminato tricálcico (C3A), máx, % -- 8 5 -- -- --
Álcalis equivalentes
( Na2O + 0.658 K 2O ), máx, % 0.6* 0.6* 0.6* -- -- --
* Opcionales
2.2.2.2. AGREGADOS
Se define como agregados al conjunto de partículas inorgánicas, de origen
natural y artificial, cuyas dimensiones están comprendidas en los límites fijados por
la norma NTP 400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto.
Sabemos que el concreto está conformado por una pasta de cemento y agua
en la cual se encuentran embebidas partículas de un material conocida como
agregado el cual ocupa del 60% al 75% del volumen del concreto (70% a 85% de la
masa). Por su peso pueden clasificarse en normal, liviano y pesado. Por su limpieza
en sucio y limpio. Por su granulometría en agregado fino, agregado grueso, o
agregado integral también conocido como hormigón.

trabajabilidad
La calidad del agregado es importante desde que aproximadamente ¾ partes
del volumen de concreto es ocupada por éste. Desde los estudios iniciales de Gilkey
en 1923, se dejó de considerar al agregado como un material inerte de relleno cuyá
aplicación permitía disminuir únicamente el costo de la unidad cúbica del concreto.
Hoy se sabe que el agregado debido a sus propiedades físicas, químicas y térmicas,
tiene influencia determínate sobre las propiedades del concreto, especialmente su
resistencia y durabilidad (Rivva López, 2010a).
2.2.2.2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
Según Pasquel (1998), la clasificacion de agregados que detallaremos a
continuación no son necesariamente las únicas ni las más completas, pero
responden a la práctica usual en tecnología del concreto, a su vez la clasificación se
encuentra enmarcada en la norma NTP 400.011.
2.2.2.2.1.1. SEGÚN SU PROCEDENCIA
Pueden ser naturales o artificiales. Los agregados naturales son formados por
procesos geológicos naturales que han ocurrido en el planeta durante miles
de años, estos agregados son los de uso más frecuente a nivel mundial y
particularmente en nuestro país por su amplia disponibilidad tanto en calidad como
en cantidad, lo que los hace ideales para producir concreto. Los agregados
artificiales provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que
proveen productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para
emplearse en la producción de concreto, algunos agregados de este tipo los
constituyen la escoria de altos hornos, la arcilla horneada, el concreto reciclado, la
microsílice etc.
2.2.2.2.1.2. SEGÚN SU TAMAÑO
Se ha establecido convencionalmente la clasificación entre agregado grueso
(piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas mayores y las menores
trabajabilidad
de 4.75 mm (Malla Standard ASTM # 4).
Esta clasificación responde además a consideraciones de tipo práctico ya que
las técnicas de procesamiento de los agregados (zarandeo, chancado) propenden a
separarlos en esta forma con objeto de poder establecer un control más preciso en
su procesamiento y empleo.
2.2.2.2.1.3. SEGÚN SU DENSIDAD
Entendiendo densidad como la Gravedad específica, es decir el peso entre el
volumen de sólidos referido a la densidad del agua, se acostumbra clasificarlos en
normales con Ge = 2.5 a 2.75, ligeros con Ge < 2.5 y pesados con Ge > 2.75. Cada
uno de ellos marca comportamientos diversos en relación al concreto, habiéndose
establecido técnicas y métodos de diseño y uso para cada caso.
2.2.2.2.2. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
Pasquel (1998) considera que las propiedades físicas de mayor importancia
son la de peso específico, peso unitario, humedad, porosidad y la distribución
volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar granulometría o
gradación.
Asociadas a estas características se encuentran una serie de ensayos o
pruebas standard que miden estas propiedades para compararlas con valores de
referencia establecidos o para emplearlas en el diseño de mezclas.
Es importante para evaluar estos requerimientos el tener claros los conceptos
relativos a las siguientes características físicas de los agregados y sus expresiones
numéricas:
a. Peso específico
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las
mismas sin considerar los vacíos entre ellas. Las normas NTP 400.021 y 400.022

trabajabilidad
establecen el procedimiento estandarizado para su determinación en laboratorio,
distinguiéndose

trabajabilidad
tres maneras de expresarlo en función de las condiciones de saturación. En la

Figura
2.03 se muestra gráficamente la distribución de volúmenes de sólidos, poros y
vacíos para agregado secado al horno, estableciéndose las siguientes expresiones
para la determinación en laboratorio del peso específico:
 Peso específico de masa seca.

� �
𝑷�� = =
��− ��𝒈∗
��
 Peso específico saturado superficialmente seco.

� �
𝑷�� = =
��− �� 𝒈∗
��
 Peso específico aparente.

� �
𝑷�� = =
�
�− ��
��∗
Figura 2.3. Distribución de volúmenes de sólidos, poros y vacíos para agregado secado al horno.
Fuente: Pasquel, 1998.
Hay que tomar en cuenta que las expresiones de la norma son
adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del agua en las
unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar en los cálculos. Su valor
para agregados normales oscila entre 2500 y 2750 kg/m3.
b. Peso unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total

trabajabilidad
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de
acomodo de estos. El procedimiento para la determinación del peso unitario suelto y
compactado se encuentra en la norma NTP 400.017. El valor obtenido para el peso
unitario compactado, es el que se emplea en algunos métodos de diseños de
mezclas para estimar las proporciones; por otro lado, el peso unitario suelto se
emplea para hacer conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en
volumen. La
expresión para calcular esta propiedad es la siguiente:

𝑷��
𝑷�� 𝒊��𝒊�
��
= ��
��
c. Porcentaje de Vacíos
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las
partículas de agregados. Depende también del acomodo entre partículas, por lo que
su valor es relativo como en el caso del peso unitario.
La misma norma NTP 400.017 indicada anteriormente establece la fórmula para
calcularlo, empleando los valores de peso específico masa y peso unitario:

𝑷�� ∗ �� −
%��í�� = ∗ ��%
��. �
𝑷��
�� ∗
Donde:
Pem: peso específico de la masa
Da: Densidad del agua
P.U: peso unitario seco
d. Absorción
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de
las partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar

trabajabilidad
absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado. Tiene
importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con

trabajabilidad
influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es
necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias.
Las normas NTP 400.021 y 400.022 establecen la metodología para su
determinación expresada en la siguiente fórmula:

𝑷�� . ��. ��.
%��𝒊ó
−��
�= ��
��
e. Humedad
La estructura interna de una partícula de agregado, se constituye de materia
sólida y de vacíos que pueden contener o no agua. El contenido de humedad, es la
relación entre el peso del agua contenido en el agregado y el peso del agregado
sólido seco, expresado en porcentaje. Según la norma NTP 339.185 la humedad se
expresa de la siguiente manera:

𝑷�� 𝒊𝒈𝒊�� −
%𝑯�� ∗ ��%
��
�= ��
��
Las condiciones de humedad de los agregados, se muestran en la Figura 2.04
y son:
 Secados al horno: son completamente absorbentes.
 Secados al aire: están secos en la superficie de la partícula pero
contienen cierta humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
 Saturados y superficialmente secos (sss): no absorben ni ceden agua
a la mezcla de concreto.
 Húmedos: contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).

trabajabilidad
Figura 2.4. Condiciones de humedad de los agregados.

Fuente: Kosmatka et al., 2004.
Hay que diferenciar entre absorción y contenido de humedad, ya que la
absorción es un valor constante del agregado y el contenido de humedad es
variable en función de la exposición del agregado al intemperismo (sol, lluvia, viento,
etc.).
Cualquier cantidad de agua que se encuentre en la superficie de los
agregados, contribuirá a aumentar el agua de la mezcla y ocupará un volumen,
además del de las partículas del agregado.
Cuando el agregado está expuesto a la lluvia, se acumula una cantidad
considerable de humedad en la superficie de las partículas y a excepción de la parte
superior del apilamiento de los agregados, esa humedad se conserva durante
mucho tiempo. Esto ocurre especialmente cuando se trata del agregado fino.
El contenido de humedad del agregado cambia con el clima, y varía también
de una pila a otra, por lo que es necesario determinar con frecuencia dicho valor. El
agregado grueso retiene mucho menos agua que la arena, tiene un contenido de
humedad menos variable y, por lo tanto, presenta menos dificultades.
f. Porosidad
Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados.
Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los agregados,
pues es representativa de la estructura interna de las partículas.

trabajabilidad
No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo existen
varias formas de determinación por lo general complejas y cuya validez es
relativa. Una

trabajabilidad
manera indirecta de estimarla es mediante la determinación de la absorción, que da
un orden de magnitud de la porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya
que como hemos indicado en el párrafo anterior, nunca llegan a saturarse
completamente todos los poros de las partículas.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15%
aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%.
En agregados ligeros, se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50%.
g. Granulometría
Representa la distribución de los tamaños que posee el agregado. La NTP
400.012 establece el procedimiento para su distribución mediante el tamizado,
obteniéndose la masa de las fracciones del agregado retenidas en cada uno de los
tamices. Eventualmente se calcula la masa retenida y/o que pasa, también los
porcentajes parciales y acumulados.
Durante el proceso de análisis granulométrico es importante conocer los
parámetros siguientes:
 Módulo de finura
En la búsqueda de caracterizaciones numéricas que representen la
distribución volumétrica de las partículas de agregados, se definió hace muchos
años el Módulo de Fineza.
Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams en el año
1925 y se define como la suma de los porcentajes retenidos acumulativos de la serie
Standard hasta el Tamiz No 100 y esta cantidad se divide entre 100.

∑ % ��. ��. (�",11/2",3/4",3/8", �º�, �º𝟖, �º��, �º��,
��
�º��, �º��)
= ��
�
Debe tenerse muy en claro que el módulo de finura es un criterio que se aplica

trabajabilidad
tanto a la piedra como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada
agregado independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.
 Tamaño máximo
La NTP 400.011 lo define como aquel tamaño de la abertura del tamiz que deja
pasar todo el agregado.
 Tamaño máximo nominal
La NTP 400.011 lo define como aquel tamaño de la abertura del tamiz que
produce el primer retenido del agregado.
2.2.2.2.3. AGREGADOS FINO, GRUESO Y GLOBAL.
2.2.2.2.3.1. AGREGADO FINO
La NTP 400.011 sostiene que son partículas provenientes de la desintegración
natural o artificial, que pasa el tamiz 3/8”.
2.2.2.2.3.1.1. REQUISITOS GRANULOMÉTRICO
El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites especificados en
la norma NTP 400.037, los cuales están indicados en la Tabla 2.06. Es
recomendable tener en cuenta lo siguiente:
 La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con
valores retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de
la serie de Tyler.
 El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.
 El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de
±0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto;
siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15.
 En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas

trabajabilidad
comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena
trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se encuentran entre
2.8 y 3.2 son las más favorables para los concretos de alta resistencia.
Tabla 2.6. Requisitos granulométricos del agregado fino.

Malla % Que Pasa
3/8” 100
Nº4 95 - 100
Nº8 80 - 100
Nº16 50 - 85
Nº30 25 - 60
Nº50 10 - 30
Nº100 02 - 10
2.2.2.2.3.1.2. LÍMITES DE SUSTANCIAS PERJUDICIALES
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá
exceder los límites fijados por la norma NTP 400.037, los cuales están indicados en
la Tabla 2.07.
Tabla 2.7. Límites máximos de sustancias perjudiciales permisibles del agregado fino.
Sustancias Perjudiciales % Máx.
Lentes de arcilla y partículas desmenuzables 3.0%
Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a 3.0%
abrasión b) Otros concretos 5.0%
Carbón:
a) Cuando la apariencia superficial del concreto es 0.5%
importante b) Otros Concretos 1.0%
2.2.2.2.3.2. AGREGADO GRUESO
La NTP 400.011 señala que los agregados grueso son partículas retenidas en
el tamiz Nº4 (4.75 mmm), provenientes de la desintegración natural o mecánica de
las rocas.
2.2.2.2.3.2.1. REQUISITOS GRANULOMÉTRICO
El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites especificados

trabajabilidad
en la norma NTP 400.037, los cuales están indicados en la Tabla 2.08. Es
recomendable tener en cuenta lo siguiente:
 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la
malla de ¼”.
 El tamaño nominal máximo del agregado grueso no deberá ser mayor
de:
 Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
 Un tercio del peralte de las losas; o
 Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres
individuales de refuerzos; paquetes de barras; torones; o ductos
de presfuerzo.
En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad
de armadura; se podrá con autorización de la Inspección reducir el
tamaño nominal máximo del agregado grueso, siempre que se
mantenga una adecuada trabajabilidad y se cumpla con el asentamiento
requerido, y se obtenga las propiedades especificadas para el concreto.

trabajabilidad
Tabla 2.8.Requisitos granulométricos del agregado grueso.
trabajabilidad
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado,
Porcentaje que Pasa por los Tamices Normalizados

Huso Tamaño Máximo
N° ASTM Nominal 100mm 90mm 75mm 63mm 50mm 37.5 mm 25.0mm 19.0mm 12.5mm 9.5mm 4.75mm 2.36mm 1.18mm
(4”) (3 ½”) (3”) (2 ½ “ ) (2”) (1 ½”) (1”) (3/4”) (1/2”) (3/8”) (N° 4) (N° 8) (N° 16)
90 a 37.5mm
1 100 90 a 100 25 a 60 0 a 15 0a5
(3 ½” a 1 ½”)
63 a 37.5mm
2 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a5
(2 ½” a 1 ½”)
50 a 25.0mm
3 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a5
(2” a 1”)
50 a 4.75 mm
357 100 95 a 100 35 a 70 10 a 30 0a5
(2” a N° 4)
37.5 a 19.0 mm
4 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
(1 ½ “ a 3/4”)
37.5 a 4.75 mm
467 100 95 a 100 35 a 70 10 a 30 0a5
(1 ½” a N° 4)
25.0 a 9.5 mm
5 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5
(1” a 1/2 ”)
25.0 a 9.5 mm
56 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0a5 0a5
(1” a 3/8")
25.0 a 4.75 mm
57 100 95 a 100 25 a 60 0 a 10 0a5
(1” a N° 4)
19.0 a 9.5 mm
6 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
(3/4” a 3/8”)
19.0 a 4.75 mm
67 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5
(3/4” a N° 4)
12.5 a 4.75 mm
7 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5
(1/2” a N° 4)
Capítulo II
9.5 a 2.36 mm
8 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5
(3/8” a N° 8)
Fuente: NTP 400.037
47
2.2.2.2.3.2.2. LÍMITE DE SUSTANCIAS PERJUDICIALES
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá
exceder los límites fijados por la norma NTP 400.037, los cuales están indicados en
la Tabla
2.09.
Tabla 2.9. Límites máximos de sustancias perjudiciales permisibles del agregado grueso.
Sustancias Perjudiciales % Máx.
Arcilla 0.25%
Partículas desmenuzables 5.0%
Material más fino que la Malla Nº200 1.0%
Carbón:
a) Cuando la apariencia superficial del concreto es 0.5%
importante b) Otros Concretos 1.0%
2.2.2.2.3.3. AGREGADO GLOBAL
La NTP 400.011 estable que el agregado global está compuesto de agregados
finos y gruesos de origen natural o artificial, que en proporciones adecuadas deben
cumplir con las especificaciones granulométricas de la norma NTP 400.037, los
cuales están indicados en la Tabla 2.10.
Tabla 2.10. Requisitos granulométricos del agregado global.

Porcentaje que Pasa por los Tamices Normalizados
Tamiz Tamaño Máximo Nominal
37.5 mm (1½) 19.0 mm (3/4) 9.5 mm (1½)
50 mm (2) 100
37.5 mm ( 1 ½ ) 95 a 100 100
19,0 mm ( 3/4 ) 45 a 80 95 a 100
12.5 mm ( ½ ) 100
9,5 mm ( 3/8 ) 95 a 100
4.75 mm (N° 4) 25 a 50 35 a 55 30 a 65
2.36 mm (N° 8) 20 a 50
1.18 mm (N° 16) 15 a 40
600 m (N° 30) 8 a 30 10 a 35 10 a 30
300 m (N° 50) 5 a 15
150 m (N° 100) 0 a 8* 0 a 8* 0 a 8*
* Incrementa a 10% para finos de roca triturada

trabajabilidad
El ICG (2013) establece módulos de finura prácticos para el agregado global
según el equipo utilizado en obra, estos valores se muestran en la Tabla 2.11.
Tabla 2.11. Módulos de finura global según el equipo utilizado en obra.

Equipo Utilizado M.F.
Mezcladoras 5.40
Mixers 5.10
Equipo de Bombeo 4.90
Fuente: ICG, 2013.
2.2.2.3. AGUA
El agua en el concreto tiene tres funciones principales:
 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.
 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad
de estas, que ocasionan reacciones químicas que alteran el comportamiento normal
de la pasta de cemento.
Una regla empírica que sirve para estimar si determinada agua sirve o no para
emplearse en la producción de concreto, consiste en establecer su habilidad para el
consumo humano, ya que lo que no daña al hombre no daña al concreto (Pasquel,
1998).
Figura 2.5. El agua que es buena para beber es buena para el concreto.

trabajabilidad
2.2.2.3.1. REQUISITOS DE CALIDAD DEL AGUA
La Norma NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado del
concreto, aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas
están comprendidos dentro de los límites señalados en la Tabla 2.12.
Tabla 2.12. Límites permisibles para el agua de mezcla y curado.

Descripción Límite Permisible
Sólidos en suspensión 5000 ppm Máximo
Materia Orgánica 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 1000 ppm Máximo
Sulfatos ( ión SO4 ) 600 ppm Máximo
Cloruros ( ión Cl- ) 1000 ppm Máximo
pH 5a8
2.2.2.4. ADITIVO
De acuerdo a la Norma Española (UNE-EN 934-2, 2002), se denominan
aditivos a aquellos productos que se incorporan en el momento del amasado del
hormigón o inmediatamente después, en una cantidad no superior al 5 % en masa,
con relación al contenido de cemento, con objeto de modificar las propiedades y
características de la mezcla en estado fresco y/o endurecido.
Por otro lado el comité del “American Concrete Institute” (ACI 116R) y la norma
NTP 334.088, definen al aditivo como un material que no siendo agua, agregado,
cemento hidráulico, o fibra de refuerzo, es empleado como ingrediente del mortero o
concreto, y es añadido a la tanda inmediatamente antes o durante su mezclado.
Estas definiciones aclaran que otros materiales tales como cenizas volantes,
puzolanas, escorias, humo de sílice que pueden ser adiciones del cemento (de
acuerdo con la normativa actual) y/o del hormigón, así como aquellos que actúan
como refuerzos (fibras metálicas, de polipropileno, etc.) no se considera como
aditivo.

trabajabilidad
Figura 2.6. Aditivos líquidos para el concreto.
2.2.2.4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS
La Asociación de Productores de Cemento (Asocem, 2000), manifiesta que en
armonía con el desarrollo de los aditivos y su aplicación más extensiva en nuestro
medio, se ha dado la nueva norma NTP 334.088 que reemplaza a las anteriores
normas nacionales 339.086 y 339.087 del año 1981. El antecedente de la nueva
norma se encuentra en la ASTM C 494. La norma, como lo indica su denominación,
se refiere a aditivos químicos, comprendidos dentro de la nomenclatura de la norma
ASTM. No se consideran algunos aditivos de uso limitado, como son aquellos que
regulan la contracción del concreto, fungicidas y germicidas, generadores de
burbujas de gas, etc. Tampoco incluye a los incorporadores de aire.
En consecuencia las normas NTP 334.088 y ASTM C 494 distinguen siete
tipos de aditivos:
 Tipo A: Reductor de agua.
 Tipo B: Retardador de fraguado.
 Tipo C: Acelerador de fraguado.
 Tipo D: Reductor de agua y retardador.
 Tipo E: Reductor de agua y acelerador.
 Tipo F: Reductor de agua de alto rango.
 Tipo G: Reductor de agua de alto rango y retardador.

trabajabilidad
Por su parte la norma UNE-EN 934-2 (2002) establece que todos los aditivos
se clasifican en los 11 grupos siguientes:
 Reductores de agua/Plastificantes.
 Reductores de agua de alta actividad/Superplastificantes.
 Aceleradores de fraguado.
 Aceleradores de endurecimiento.
 Retardadores de fraguado.
 Inclusores de aire.
 Retenedores de agua.
 Hidrófugos en masa.
 Reductores de agua de alta actividad/Superplastificantes/Retardador de
fraguado.
 Reductores de agua/Plastificantes/Aceleradores de fraguado.
 Reductores de agua/Plastificantes/Retardadores de fraguado.
La inclusión de los aditivos en uno de estos grupos no es capricho del
fabricante, depende del cumplimiento de unos determinados requisitos definidos
para cada uno de los diferentes grupos.
2.2.2.4.2. ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES O REDUCTORES DE
AGUA DE ALTO RANGO
La norma NTP 334.088 y ASTM C 494 denominan propiamente como aditivos
superplastificates o reductores de agua de alto rango a los que se encuentran en la
categoría “Tipo F”.
Portugal (2007) señala que los aditivos superplastificantes pueden ser usados
para tres funciones principales:

trabajabilidad
a. Incrementar la trabajabilidad (Función superplastificante)
Dada una mezcla de concreto con un asentamiento, relación agua/cemento,
y cantidad de cemento definidos, el aditivo se utiliza para incrementar la
trabajabilidad de la mezcla, sin cambiar otra característica del diseño de mezcla,
dependiendo de la dosis y tipo de aditivo en la prueba de cono de Abrams, el
slump puede ser incrementado de manera considerable.
b. Incrementar la resistencia (Función reductor de agua)
Dada una mezcla de concreto con un asentamiento y cantidad de cemento
definidos, el aditivo se utiliza para encontrar la cantidad de agua + aditivo que
producirá el slump deseado; según la dosis y tipo de aditivo, la reducción de agua
puede llegar hasta el orden del 40%, con el consiguiente incremento de resistencia,
dada la menor relación agua/cemento; esta función es empleada para producir
concretos de alta resistencia.
c. Reducir la cantidad de cemento
Dada una mezcla de concreto con una relación agua/cemento, slump y
cantidad de cemento definidos, el aditivo se usa para reducir la cantidad de agua,
manteniendo constante la relación agua/cemento, con la consiguiente reducción de
la cantidad de cemento; esta función ha sido muy empleada, sin embargo no es
muy recomendada usarla para reducir al máximo la cantidad de cemento, dada la
reducción en la durabilidad del concreto; si bien puede conseguirse ahorros de
hasta el 30% del contenido del cemento, en un análisis de los costos puede ser
anti-económico por el mayor uso de aditivo.
2.2.2.4.3. CLASIFICACIÓN Y EVOLUCIÓN DE LOS ADITIVOS
SUPERPLASTIFICANTES SEGÚN SU COMPOSICIÓN
Alonso (2011) asevera que los primeros superplastificantes utilizados, hacia la

trabajabilidad
década de 1940, fueron los lignosulfonatos modificados, cuya estructura molecular
se muestra en la Figura 2.07.
Estos aditivos se utilizaban como reductores de agua, y su mejora como aditivo
superplastificante se consigue con la eliminación de las impurezas (carbohidratos) y
seleccionando aquellas fracciones de mayor peso molecular. Su rango de reducción
de agua oscila entre el 5 y el 10 %.
Figura 2.7. Estructura molecular de un aditivo superplastificante lignosulfonato modificado.

Fuente: Alonso, 2011.
A partir de la década de 1960 se desarrollaron los aditivos derivados de
melanina (SMFCs- sulfonated melamine formaldehyde polycondensates), en
Alemania, y los derivados de naftaleno (SNFC- sulfonated naphtalene formaldehyde
polycondensates), en Japón, y que se sintetizan a partir de la sulfonación de
melamina y naftaleno respectivamente, y posterior polimerización. Su rango de
reducción de agua oscila entre el 10 y el 20 %. Sus estructuras moleculares típicas,
se presentan en la Figura 2.08.
Figura 2.8. Estructura molecular básica de un aditivo superplastificante a) derivado de melamina y b)

derivado de naftaleno.

trabajabilidad
Estos aditivos superplastificantes convencionales (lignosulfonatos y derivados
de melamina y naftaleno) se adsorben sobre los granos de cemento a través de sus
grupos aniónicos (grupos sulfónicos), debido a la carga positiva superficial de las
partículas de cemento. Además, una parte de estos grupos con carga negativa
quedan en contacto con la disolución confiriendo a los granos de cemento una carga
neta negativa responsable de una repulsión de tipo electróstatico entre ellos.
Esta repulsión provoca la dispersión entre los granos de cemento, liberando el
agua contenida en los flóculos. El esquema de actuación de estos aditivos se
observa en la Figura 2.09.
Figura 2.9. Esquema del mecanismo de adsorción de aditivos superplastificantes convencionales

en partículas de cemento. Repulsión electrostática.
Por lo tanto, la adsorción de estos surfactantes sobre las partículas de
cemento produce un efecto sobre el potencial zeta del cemento. En el caso de los
aditivos superplastificantes convencionales, su adsorción induce potenciales zetas
negativos y mayores en valor absoluto que el correspondiente valor inicial del
cemento. Así pues, las medidas de potencial zeta de las suspensiones acuosas de
los cementos y su interacción con estos aditivos superplastificantes resultan de
interés desde dos puntos de vista:
Por una parte, las medidas de potencial zeta de las suspensiones acuosas de
los cementos y de las adiciones, nos da idea de la capacidad de los cementos para
adsorber aditivos a través de sus grupos aniónicos. Cuanto más positivo sea el

trabajabilidad
potencial zeta del cemento, mayor será la capacidad para adsorber los aditivos.
Por otra parte la variación que el potencial zeta sufre con la incorporación del
aditivo, nos proporciona información relativa a las fuerzas electrostáticas de
repulsión inducidas por el aditivo que tienen una relación directa con las
propiedades dispersantes del aditivo.
A principios de la década de los 90 se desarrolló una nueva generación de
aditivos superplastificantes basados en polímeros sintéticos, con formulaciones
basadas en policarboxilatos (PCE), cuya síntesis proviene generalmente de la
polimerización de derivados del ácido acrílico (CH2=CH–COOH) o el metacrílico
(CH2=C(CH3)–COOH). Estos aditivos pueden llegar a reducir la relación
agua/cemento hasta en un 40 % para la misma trabajabilidad.
Los aditivos PCE poseen cadenas laterales, más o menos largas,
generalmente de tipo poliéter (PEO). Estos aditivos tienen una estructura tipo
“peine” (Figura 2.10) con una cadena hidrocarbonada principal con grupos
carboxilatos y cadenas laterales con los grupos éteres. En los últimos años, existe
una mayor tendencia a sintetizar aditivos con cadenas principales más cortas y
cadenas laterales de poliéteres más largas.
Figura 2.10. Estructura química y molecular de un aditivo PCE.

La adsorción de estos aditivos PCE sobre los granos de cemento se produce a
través de los grupos carboxílicos (–COO–H+) o carboxilatos (–COO–M+).

trabajabilidad
La dispersión que estos aditivos inducen entre las partículas de cemento se
debe, fundamentalmente, a una repulsión de tipo estérica asociada a las largas
cadenas laterales de los grupos éteres (Figura 2.11).
Figura 2.11. Esquema del mecanismo de adsorción y repulsión de aditivos PCE en partículas
de cemento. Repulsión electrostérica.
2.2.2.4.4. COMPATIBILIDAD CEMENTO-ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE
A pesar de los beneficios evidentes que la utilización de aditivos
superplastificantes produce en los sistemas cementantes, en la práctica, la
utilización de estos aditivos superplastificantes conduce en ocasiones a efectos
anómalos o indeseables como pueden ser la segregación de las pastas, baja
trabajabilidad inicial, una pérdida rápida de la misma, difícil bombeo, cortos
mantenimientos de la fluidez o excesivos retrasos en el fraguado. En estas
situaciones, se considera que existe un problema de incompatibilidad aditivo-
cemento (Alonso, 2011). En concreto, los
factores que afectan a la compatibilidad cemento-aditivo son de tres tipos:
a. Factores asociados a los aditivos
Con respecto a los factores asociados a los aditivos que son determinantes en
su comportamiento y efecto fluidificante, destacan:
 Dosificación.
 Peso molecular y distribución de pesos moleculares.
 Composición química.
 Naturaleza del contraión.

trabajabilidad
b. Factores asociados al cemento
Los principales factores asociados al cemento, que afectan a la compatibilidad
cemento-aditivo son:
 Finura y distribución del tamaño de partícula.
 Composición química, considerando especialmente el contenido en C3A
y la cantidad y tipo de sulfatos cálcicos y de sulfatos alcalinos.
 Presencia de adiciones minerales, tales como cenizas volantes, escorias
vítreas de horno alto, etc., que modifican no solo la granulometría final
del cemento, sino la reactividad del mismo, su proceso de hidratación,
etc.
c. Factores asociados a las condiciones de ensayo
Factores como el tiempo de incorporación de los aditivos o la temperatura de
trabajo, influyen en la interacción cemento-aditivo y en las propiedades que
confieren a la mezcla y, por lo tanto, pueden determinar la compatibilidad del
sistema cemento- aditivo.
2.2.2.4.5. SUPERPLASTIFICANTES A BASE DE NAFTALENO
SULFONADO
La empresa “Master Builder Technologies” (MBT,1999) especifica que estos
tipos de superplastificantes se venden en forma de líquido café, con un 40 a 42% de
partículas sólidas, también están disponibles en forma sólida como un polvo café,
ambas presentaciones están generalmente disponibles como sales de sodio o
calcio, pero más a menudo como sales de sodio.
Existen algunas aplicaciones en las cuales los requisitos de aceptación obligan
el uso de la sal de calcio, por ejemplo, cuando se utilizan agregados reactivos al
álcali para hacer concreto; por otra parte, en las aplicaciones de alta resistencia se
han usado con mayor frecuencia la sal de sodio, ya que es la que más se produce.
trabajabilidad
Los superplastificantes de naftaleno se han usado, en su mayoría y casi en
todas partes, para producir concreto más trabajables, a la pregunta de por qué se
utilizan los superplastificantes de naftalenos en vez de los de melanina, se responde
lo siguiente:
 Los superplastificantes naftalenos tienen mayor contenido de sólidos, por
lo tanto son más eficaces por unidad de costo para lograr un cierto
grado de trabajabilidad.
 Con este tipo de superplastificante es más fácil controlar la reología del
concreto de alta resistencia debido al ligero retraso que se produce en el
fraguado.
 Los superplastificantes naftalenos son más baratos; al haber más
fabricantes competidores existe mayor poder de negociación.
 La calidad del servicio y la fiabilidad de algunas marcas específicas son
excelentes.
 En este caso también, algunos productores de concreto de alta
resistencia admiten con franqueza que se iniciaron con
superplastificantes naftalenos y se mantiene con ellos porque todavía
obtienen buenos resultados.
2.2.2.4.6. REQUISITOS DE LOS ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES O
REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO.
La norma NTP 334.088 establece los requisitos para comprobar las
modificaciones aportadas por un aditivo superplastificante (Tipo F) sobre alguna de
las siguientes propiedades del concreto:
 Reducción de agua.
 Tiempo de fraguado.

trabajabilidad
 Resistencia a la compresión.
La evaluación de estas características se efectúa por comparación con los
resultados obtenidos con un concreto de similar composición y características pero
sin aditivos, que se denomina concreto de control o concreto patrón.
Los métodos de ensayo están especificados en la norma. La Tabla 2.13
determina los valores que deben ser aplicados en cada caso.
Tabla 2.13. Requisitos físicos de los aditivos superplastificantes o reductores de agua de alto rango
Tipo F.
Límites
Descripción
Permisibles
% Reducción de agua 12 Mínimo
de -1:00 Máximo
Inicial
Tiempo de fraguado a +1:30 Máximo
(hrs:min) de -1:00 Máximo
Final
a +1:30 Máximo
1 día 140 Mínimo
% Resistencia a 3 día 125 Mínimo
la compresión 7 día 115 Mínimo
28 día 110 Mínimo
2.2.3. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO
El concreto puede presentarse en estado fresco o endurecido, en estos dos
estados presentan características o propiedades típicas, las cuales determinan su
desempeño.
Las propiedades a largo plazo de concreto endurecido: resistencia, estabilidad
de volumen y durabilidad se ven afectados seriamente por su grado de
compactación, en consecuencia es de vital importancia que la trababajabilidad o
manejabilidad del concreto fresco, permitan un adecuado mezclado, transporte,
colocado, compactado y acabado, sin que el concreto presente segregación ni
exudación excesiva que puedan perjudicar en el desarrollo de las propiedades
del concreto endurecido (Neville & Brooks, 2010).

trabajabilidad
2.2.3.1. CONCRETO EN ESTADO FRESCO
2.2.3.1.1. TRABAJABILIDAD
De acuerdo al comité ACI 309R, la trabajabilidad es aquella propiedad del
mortero o del concreto recién mezclado que determina la facilidad y homogeneidad
con que puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado. Para
lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad. La reología, que es la ciencia
que estudia el flujo o desplazamiento de los materiales, ha establecido los
siguientes conceptos, como se observa en la Figura 2.12, que permiten enfocar
con más precisión el comportamiento reológico del concreto en estado fresco y por
consiguiente su trabajabilidad:
a. Estabilidad
Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la
aplicación de fuerzas externas.
Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluadas con
métodos standard que permiten comparar dichas características entre varios
diseños, siendo obvio que se debe buscar obtener los valores mínimos.
b. Compactabilidad
Es la facilidad con que el concreto o mortero fresco es compactado o
consolidado para reducir el volumen de vacíos y por lo tanto el aire atrapado.
c. Movilidad
Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de trabajo
externo. Se evalúa en función de la viscosidad, cohesión y resistencia interna al
corte.
La viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta de
cemento, la cohesión es la fuerza de adherencia entre la pasta de cemento y los

trabajabilidad
agregados, y la resistencia interna al corte la provee la habilidad de las partículas
de agregados a

trabajabilidad
rotar y desplazarse dentro de la pasta.
REOLOGÍA DEL CONCRETO
ESTABILIDAD COMPACTABILIDAD MOVILIDAD
EXUDACIÓN SEGREGACIÓN DENSIDAD VISCOSIDAD COHESIÓN
ÁNGULO DE FRICCIÓN INTERNA
Figura 2.12. Parámetros de la reología del concreto fresco.

Fuente: ACI 309R.
2.2.3.1.1.1. FACTORES QUE GOBIERNAN LA TRABAJABILIDAD
Los factores que gobiernan la trabajabilidad del concreto, descritos en la Tabla
2.14, son los mismos que gobiernan su reología.
Tabla 2.14. Factores que influyen en la trabajabilidad del concreto.

Factores Internos Factores Externos
Cemento Agua Agregados Aditivos Dosificación Medioambiente Condiciones Obra
*Tipo *Cantidad *Forma *Tipo *Relación *Temperatura *Encofrados
*Cantidad *Textura *Cantidad agua/cemento *Velocidad de viento *Acero de refuerzo
*Finura *Granulometría *Relación *Humedad relativa *Método de compactación
*Composición *Tamaño máximo finos/gruesos
*Calor de hidratación
Fuente: Portugal, 2007.
2.2.3.1.1.2. MEDIOS PARA EVALUAR LA TRABAJABILIDAD
DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
Para preparar mezclas de concreto que satisfagan las condiciones de obra,
deben tomarse en cuenta las características que presenta el concreto en estado
fresco, las cuales son verificables por medios accesibles, y en conjunto se
complementan para ofrecer una perspectiva global de su trabajabilidad.
Dichas características son: 1) homogeneidad y uniformidad, 2) consistencia, 3)
temperatura de la mezcla, 4) estabilidad y 5) compactabilidad (ver Figura 2.13).

trabajabilidad
MEDIOS PARA EVALUAR LA TRABAJABILIDAD
UNIFORMIDAD ESTABILIDAD COMPACTABILIDAD

MEZCLA
CONSISTENCIA
COHESIÓN VISCOCIDAD SEGREGACIÓN

EXUDACIÓN
DENSIDAD
Figura 2.13. Medios para evaluar la trabajabilidad del concreto en estado fresco.
2.2.3.1.1.2.1. HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD
Torre ( 2004) señala que la homogeneidad es la cualidad que tiene un concreto
para que sus componentes se distribuyan regularmente en la masa. Es posible
considerar la homogeneidad del concreto fresco desde dos puntos de vista:
a. Homogeneidad del mezclado
Corresponde a la homogeneidad “en el seno de la bachada”, esta depende
esencialmente, del acto de mezclado, que involucra la forma y la secuencia como se
administran los ingredientes, y las características y condiciones del funcionamiento
del equipo mezclador y el tiempo de revoltura, principalmente.
b. Homogeneidad de producción (uniformidad)
Se refiere a la uniformidad del concreto de bachada a bachada, la cual, es más
bien un reflejo de la eficacia del proceso de producción, incluyendo su calibración
rutinaria, y el control de calidad.
Para evaluar la homogeneidad y uniformidad al término del mezclado, se toman dos
muestras de concreto fresco en diferentes porciones de la bachada, ya sea después
del 10%, o bien, antes del 90% de la descarga, según lo establecido en la norma
ASTM C94 y haciendo uso del método de muestreo descrito en la norma NTP
339.036 (ASTM C172).

trabajabilidad
2.2.3.1.1.2.2. CONSISTENCIA (COHESIÓN Y VISCOSIDAD)
Rivva López (2010b) advierte que la consistencia de concreto se relaciona
principalmente con en el grado de movilidad alcanzado por las mezclas de concreto
para diferentes condiciones de humedad; entendiéndose con ello que cuanto más
húmeda es la mezcla mayor será la facilidad con la que el concreto fluirá durante su
colocación.
La consistencia está relacionada pero no es sinónimo de trabajabilidad. Así por
ejemplo, una mezcla muy trabajable para pavimentos puede ser muy consistente, en
tanto que una mezcla poco trabajable en estructuras con alta concentración de
acero puede ser de consistencia plástica.
El comité ACI 309R clasifica al concreto por el asentamiento de la mezcla
fresca (ver Tabla 2.15). El método de determinación empleado es conocido como
método del cono de asentamiento (NTP 339.035).
Tabla 2.15. Grados de consistencia de la mezcla de concreto.
Tipo de Asentamiento
Consistencia pulg cm
Seca 0-1 0 - 2.5
Semiplástica 1-3 2.5 - 7.5
Plástica 3-5 7.5 - 12.5
Semifluida 5 - 7½ 12.5 - 19.0
Fluida >7½ >19.0
Fuente: ACI 309.
2.2.3.1.1.2.3. TEMPERATURA DE MEZCLA
La variación de la temperatura del concreto al ser mezclado, puede ser una
causa importante de cambios en la consistencia de las mezclas y un obstáculo para
lograr una adecuada uniformidad en la calidad del concreto. La temperatura de una
mezcla de concreto recién elaborada, depende básicamente de la temperatura de
cada uno de sus componentes y de las respectivas cantidades en que se emplean,
de manera que puede ser calculada con razonable aproximación conociendo dichas

trabajabilidad
temperaturas y cantidades (United States Bureau of Reclamation, USBR, 1975).
Bajo condiciones de clima cálido, se requiere una mayor cantidad de agua para
una determinada consistencia o asentamiento. De los experimentos realizados por
Soroka, 1993, citado por Ortiz (2005), indica que un aumento de 10ºC en la
temperatura del hormigón tiene como consecuencia la disminución en el
asentamiento inicial de aproximadamente 25 mm; de igual forma, por cada 10ºC de
aumento en la temperatura del concreto, se necesitarán de 4 a 6 kg/m³ de agua para
mantener un mismo asentamiento.
Ortiz (2005) afirma que el efecto de la temperatura en la demanda de agua es
principalmente producido por su efecto en la velocidad de la hidratación del
cemento, evaporación del agua de amasado y la absorción de los áridos de esta
agua.
En ningún caso la temperatura del concreto al ser colocado será mayor a 32ºC
ni menor de 13ºC. El concreto deberá así mantener su temperatura mínima no
menos de tres días para lograr conseguir al final del periodo de protección las
propiedades deseadas para el concreto (Rivva López, 2010c).
2.2.3.1.1.2.4. ESTABILIDAD (SEGREGACIÓN Y EXUDACIÓN)
Un concreto trabajable, en estado fresco, no debe presentar segregación ni
exudación excesiva, que eventualmente originen fisuras por retracción plástica.
a. Segregación
Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto provocan
una tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en
general, la densidad de la pasta con los agregados finos es sólo un 20% menor que
la de los gruesos (para agregados normales) lo cual sumado a su viscosidad
produce que el agregado grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.
Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración de la

trabajabilidad
pasta, mala distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas
gruesas se separan del mortero y se produce lo que se conoce como segregación
(ver Figura 2.14). En los concretos con contenidos de piedra > del 55% en peso con
respecto al peso total de agregados, es frecuente confundir la segregación con la
apariencia normal de estos concretos, lo cual es muy simple de verificar obteniendo
dos muestras de concreto fresco de sitios diferentes y comparar el contenido de
gruesos por lavado, que no deben diferir en más del 6% (Pasquel, 1998).
Figura 2.14. Segregación de la mezcla de concreto fresco.

b. Exudación
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y
sube hacia la superficie del concreto (ver Figura 2.15).
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la
masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del flujo de un
líquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la
diferencia de densidades.
Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del
cemento, por lo que cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje
de material menor que la malla No 100, la exudación será menor pues se retiene el
agua de mezcla.

trabajabilidad
La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una
propiedad inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla
en cuanto a los efectos negativos que pudiera tener (Pasquel, 1998).
Figura 2.15. Exudación de la mezcla de concreto fresco.

c. Contracción plástica
El comité ACI 224R señala que las fisuras por contracción plástica son fisuras
que aparecen en ocasiones, en la superficie del concreto fresco, poco después de
haber sido colocado y cercano al tiempo en que se realiza el acabado. Estas fisuras
se desarrollan por la pérdida de agua por la evaporación de la superficie del
concreto y generalmente se asocian con los colados de climas cálidos; sin embargo,
puede ocurrir en cualquier ocasión en que las condiciones ambientales produzcan
una evaporación rápida del agua en la superficie del concreto.
Las grietas por contracción ocurren cuando el agua se evapora de la
superficie con mayor rapidez que con la que puede aparecer en la superficie durante
el proceso de exudación. Lo anterior origina una rápida contracción por secado y el
desarrollo del esfuerzo de tensión en la capa superficial que está restringida por el
concreto interior no contraído (ver Figura 2.16).
No hay manera de predecir con certeza fisuras por contracción plástica; sin
embargo, de acuerdo a lo establecido por el comité ACI 305R, se plantea que
cuando
trabajabilidad
la velocidad de evaporación sobrepasa a 1 kg/m2/hr, las medidas preventivas son
casi obligatorias; sin embargo, la experiencia demuestra que se presenta fisuras si
la tasa de evaporación excede a 0.5 kg/m2/hr.
Figura 2.16. Esquema de evaporación, trayectoria de exudación, fisuras y esfuerzos por contracción
plástica.
2.2.3.1.1.2.5. COMPACTABILIDAD (DENSIDAD)
La compacidad, íntimamente ligada a la densidad, depende de los mismos
factores que ésta, sobre todo del método de consolidación empleado. Estos
métodos de consolidación tienen por objeto introducir, en un volumen determinado,
la mayor cantidad posible de áridos y, al mismo tiempo, que los huecos dejados por
éstos se rellenen con la pasta de cemento, eliminando por completo las burbujas de
aire.
Existe un parámetro denominado "Factor de compactación", que evalúa la
cantidad de trabajo que se necesita para la compactación total, y que consiste en
el cociente entre la densidad suelta del concreto en la prueba, dividido entre la
densidad del concreto compactado. La Tabla 2.16 muestra los factores de
compactación para diferentes grados de consistencia, cuando este valor esté más
cerca de la unidad, obtendremos el diseño más eficiente en cuanto a la
compactibilidad (Pasquel, 1998).

trabajabilidad
Tabla 2.16. Factor de compactación en función del asentamiento del concreto.
Tipo de Asentamiento Factor de

Consistencia pulg cm compactación
Seca 0-1 0 - 2.5 0.75

Semiplastica 1-3 2.5 - 7.5 0.85
Plástica 3-5 7.5 - 12.5 0.90
Semifluida 5 - 7½ 12.5 - 19.0 ─
Fluida >7½ >19.0 0.95
Fuente: ACI 309R.
2.2.3.1.2. TIEMPO DE FRAGUADO
El Instituto del Concreto (1997) manifiesta que cuando el cemento y el agua
entran en contacto, se inicia una reacción química exotérmica (flujo de calor de
dentro hacia fuera de la reacción) que determina la paulatina rigidización de la
mezcla.
Al seguir el proceso de rigidización del concreto, por el método de las agujas
de penetración NTP 339.082 (ASTM C403), se obtiene una evolución como la que
se presenta en la Figura 2.17. En el cual se distinguen tres etapas principales:
a. El lapso anterior al fraguado
Durante el cual, el concreto se manifiesta como una mezcla relativamente
blanda y moldeable, en función de la consistencia con que se elabora.
b. El lapso de fraguado
En cuyo curso la mezcla aumenta progresivamente de consistencia, para
convertirse en una masa rígida que ya no es moldeable, pero que aún no adquiere
resistencia mecánica apreciable.
c. El lapso posterior al fraguado
Corresponde a la etapa del endurecimiento propiamente dicho.
Por razones de utilidad práctica, se considera que la primera etapa, es aquella
en que el concreto puede ser moldeado o remoldeado; en la segunda etapa, el
concreto se halla en curso de rigidización y ya no puede ser moldeado o

trabajabilidad
remoldeado, sin riesgo de causarle daño permanente. En la tercera etapa, al
concreto debe dársele

trabajabilidad
el curado adecuado para asegurar con esto, que el concreto satisfaga los requisitos
de resistencia y durabilidad exigidos por la obra.
Figura 2.17. Etapas de fraguado del concreto, utilizando las agujas de penetración.
Fuente: Instituto del Concreto, 1997.
2.2.3.2. CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
2.2.3.2.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
El concreto presenta una alta resistencia a los esfuerzos de compresión y muy
poca a los de tracción, razón por la cual, la resistencia a la compresión simple es la
propiedad a la que se le da mayor importancia.
Desde el punto de vista de la resistencia a la compresión se considera un
concreto de resistencia normal cuando no supera los 420 kg/cm2. Por otra parte se
considera que un concreto es de alta resistencia cuando esta es superior a 420
kg/cm2 e inferior a 1000 kg/cm2, a 28 días. Cuando tiene resistencias superiores a
1000 kg/cm2 se considera como de ultra alta resistencia (Instituto del Concreto,
1997).
2.2.3.2.1.1. NATURALEZA DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

trabajabilidad
El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es
discontinua y heterogénea. El cemento hidratado, es en sí mismo una masa
semicristalina

trabajabilidad
discontinua, con un elevado grado de porosidad, que contiene agua libre y agua no
evaporable. Adicionalmente, esta agua libre al exudar y evaporarse, deja micro
poros y canales capilares continuos en el gel de cemento, los cuales se convierten
posteriormente en medios para el intercambio de humedad en el concreto y el
ambiente que lo rodea.
Por otra parte la presencia de agregados incide notablemente en la
heterogeneidad, debido a la diversidad de tamaños, textura superficial y geometría
de las partículas. Todo esto es lo que hace imposible lograr una adherencia perfecta
entre la pasta de cemento y cada una de las partículas de agregado, sin embargo la
adición de microsílice en este sistema, incrementa la adherencia en la zona de
transición.
La heterogeneidad y naturaleza discontinua del concreto sin embargo son
ventajosas, debido a que proporcionan la “cuasiductibilidad” y los mecanismos de
disipación de energía esenciales para un material de sometido a cargas estáticas y
dinámicas.
En resumen la resistencia a la compresión del concreto se rige principalmente
por la resistencia e interacción de sus fases constituyentes:
 La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).
 La resistencia de las partículas del agregado.
 La resistencia de la interface matriz – agregado.
Los concretos de alta resistencia suelen tener una zona interfacial que varía
entre 10 a 50 um, esta zona contiene una más alta porosidad y un alto volumen de
hidróxido de calcio, como se muestra en la Figura 2.18, en los concretos sin
adiciones minerales esta zona es consecuentemente frágil y más permeable que la
pasta fuera de la zona de transición, a pesar de ser esta zona delgada esta suele
ser una porción

trabajabilidad
importante que varía entre una cuarta a tercera parte del volumen de pasta en el
mortero o concreto. En los concretos con adiciones minerales finas esta zona suele
llenarse de estas formando una zona más densa, así mismo la mayor acumulación
de los cristales de hidróxido de calcio proporcionan un fuente para la combinación
con las puzolanas adicionadas, el uso de microsílice densifica notablemente esta
zona creando los mecanismos de alta adherencia entre los agregados y las pasta
cementicia (Portugal, 2007).
Figura 2.18. Representación de la zona de interface o transición en un concreto sin adiciones.

2.2.3.2.1.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN
En general, es factor más importante que afecta la resistencia a la compresión
del concreto es la relación agua/cemento, además de esté factor se pueden
observar otros más en la Figura 2.19.

trabajabilidad
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
PARÁMETROS DEL
ESPÉCIMEN PARÁMETROS DEL ENSAYO
RESISTENCIA DE LOS
 Dimensiones  Tipo de esfuerzo
COMPONENTES VOLUMEN DE  Taza de aplicación de esfuerzo
 Geometría LA PASTA
 Estado de humedad
POROSIDAD DE LA ZONA DE
TRANSICIÓN
POROSIDAD DE LA
AGREGADO  Relación agua/cemento
MATRIZ
 Porosidad S  Grado de hidratación
 Relación agua/cemento
 Contenido de aire
 Adiciones minerales  Resistencia  Adiciones minerales
 Grado de hidratación  Adherencia  Grado de consolidación
 Exudación
 Interacción química agregado/cemento
Figura 2.19. Diagrama de factores que influyen en la resistencia a la compresión del concreto.
2.2.4. DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad
cúbica del concreto, conocida usualmente como diseño de mezcla, puede ser
definida como el proceso de selección de los ingredientes mas adecuados y de la
combinacion mas conveniente y economica de los mismos, con la finalidad de
obtener un producto que en el estado fresco tenga la trabajabilidad y consistencia
adecuadas; y que en el endurecido cumpla con los requisitos establecidos por el
diseñador o indicados en los planos y/o especificaciones de la obra (Rivva, 2010b).
2.2.4.1. REQUISITOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS
Las mezclas de concreto según Rivva (2010b) deberán cumplir con los
siguientes requisitos básicos:
 La mezcla deberá ser fácilmente trabajable en los encofrados y
especialmente en sus esquinas y ángulos, así como alrededor del acero
de refuerzo y elementos embebidos, utilizando los procedimientos de
colocación y consolidación disponibles en obra; sin que se presente
segregación del agregado grueso, o exudación excesiva en la superficie
del concreto, y sin pérdida de uniformidad de la mezcla.

trabajabilidad
 La mezcla endurecida tendrá las propiedades requeridas por los planos
y/o las especificaciones de obra.
 El costo de la unidad cubica de concreto será el mínimo compatible con
la calidad deseada.
2.2.4.2. PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE MEZCLA
Rivva López (2010b) considera fundamentales los siguientes pasos en el
proceso de selección de las proporciones de mezcla para alcanzar las propiedades
deseadas en el concreto. Ellos deben efectuarse independientemente del
procedimiento de diseño seleccionado.
1) Estudiar cuidadosamente los requisitos indicados en los planos y en las
especificaciones de obra.
2) Seleccionar la resistencia promedio requerida (fcr) para obtener en obra
la resistencia de diseño (f´c) especificada por el proyectista. En esta
etapa se deberá tener en cuenta la desviación estándar y el coeficiente
de variación de la compañía constructora, así como el grado de control
que se ha de ejercer en obra.
3) Seleccionar, en función de las características del elemento estructural y
del sistema de colocación del concreto, el tamaño nominal máximo del
agregado grueso.
La norma NTP 400.037 sugiere que el tamaño nominal máximo del
agregado grueso no deberá ser mayor de:
 Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
 Un tercio del peralte de las losas; o
 Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres
individuales de refuerzos; paquetes de barras; torones; o ductos

trabajabilidad
de presfuerzo.
4) Elegir la consistencia de mezcla y expresarla en función del
asentamiento de la misma. Se tendrá en consideración, entre otros
factores la trabajabilidad deseada, las características de los elementos
estructurales y las facilidades de colocación y compactación del
concreto.
Cuando no se especifica el asentamiento, un valor aproximado se
puede elegir de la Tabla 2.17, realizada por el comité ACI 211.1. Los
rangos indicados en esta Tabla corresponde a concretos consolidados
por vibración.
Tabla 2.17. Asentamientos recomendados para diversos tipos de estructuras.

Slump Slump
Tipo de Estructura
Máximo Mínimo
Zapatas y muros de cimentación reforzado 3” 1”
Cimentaciones simples y calzaduras 3” 1”
Vigas y muros armados 4” 1”
Columnas 4” 2”
Muros y pavimentos 3” 1”
Concreto ciclópeo 2” 1”
Fuente: ACI 211.1.
5) Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad cúbica de
concreto, considerando el tamaño máximo nominal del agregado
grueso, la consistencia deseada y la presencia de aire, incorporado o
atrapado, en la mezcla.
La Tabla 2.18, realizada por el comité ACI 211.1, permite seleccionar el
volumen unitario de agua, para agregados en estado seco y de perfil
angular; teniendo como factores al asentamiento y tamaño máximo
nominal del agregado grueso.

trabajabilidad
Tabla 2.18. Volumen unitario de agua.
Agua en lt/m³, para TNM agregados y consistencia indicadas
Asentamiento
3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incorporado
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 --
Concreto con aire incorporado
1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 187 184 174 166 154 --
Fuente: ACI 211.1.
6) Determinar el porcentaje de aire atrapado o el aire total, según se trate
de concretos normales o de concretos en los que expresamente, por
razones de durabilidad, se ha incorporado aire, mediante el empleo de
un aditivo.
La Tabla 2.19, realizada por el comité ACI 211.1, proporciona el
porcentaje aproximado de aire atrapado, en mezclas sin aire
incorporado, para diferentes tamaños máximos nominales del agregado
grueso.
Tabla 2.19. Contenido de aire atrapado.

TNM del % Aire
Agregado Grueso Atrapado
3/8” 3
½” 2.5
¾” 2
1” 1.5
1 ½” 1
2” 0.5
3” 0.3
4” 0.2
Fuente: ACI 211.1.
7) Seleccionar la relación agua-cemento requerida para obtener la
resistencia deseada en el elemento estructural. Se tendrá en
consideración la resistencia promedio seleccionada y la presencia o
ausencia de aire incorporado.

trabajabilidad
8) Seleccionar la relación agua-cemento requerida por condición de
durabilidad. Se tendrá en consideración los diferentes agentes externos
e internos que podrían atentar contra la vida de la estructura.
9) Seleccionar la menor de las relaciones agua-cemento elegidas por
resistencia y durabilidad, garantizando con ello que se obtendrá en la
estructura la resistencia a la compresión necesaria y la durabilidad
requerida.
10)Determinar el factor cemento por unidad cúbica de concreto, en función
del volumen unitario de agua y de la relación agua-cemento
seleccionada.
11)Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso. La
selección de la cantidad de cada uno de ellos en la unidad cúbica del
concreto está condicionada al procedimiento de diseño seleccionado
(método del agregado global, ACI, módulo de fineza, Walker, etc.)
12)Determinar, empleando el método de diseño seleccionado, las
proporciones las mezclas, considerando que el agregado está en estado
seco y que el volumen unitario de agua no ha sido corregido por
humedad del agregado.
13)Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y el
contenido de humedad de los agregados fino y grueso.
14)Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de
los ensayos de la mezcla realizados en laboratorio.
15)Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los
ensayos realizados bajo condiciones de obra.

trabajabilidad
Capítulo III:
MARCO
METODOLÓGICO
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo III
CAPITULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación correlacional según Hernández Sampieri, Fernádez &
Baptista, (2010) es aquel estudio que tiene como finalidad conocer la relación o
grado de asociación que exista entre dos o más conceptos, categorías o variables
en un contexto en particular.
En ocaciones sólo se analiza la relación entre dos variables, pero con
frecuencia se puenden encontrar relaciones entre tres, cuatro o más variables.
Teniendo en cuenta los linemientos expuestos podemos afirmar que la
presente investigación es de alcance correlacional, ya que tiene como objetivo
principal evaluar como se relacionan las dosis de aditivo superplatificante con las
propiedades del concreto para el estado fresco y endurecido.
3.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
El diseño de investigación elegido en la tesis, es el diseño experimental con
posprueba únicamente y grupo de control, este diseño incluye dos grupos: uno
recibe el tratamiento experimental y el otro no (grupo de control). Es decir, la
manipulación de la variable independiente alcanza solo dos niveles: presencia y
ausencia. Cuando concluye la manipulación, a ambos grupos se le administra una
medición sobre la
variable dependiente de estudio (Hernández Sampieri et al., 2010).
Manipulación Variable
Independiente
Grupo E xperimental
GE X O1
Grupo de control
Pospruebas
y
G C O2
Ausencia Variable
Independien te
Figura 3.1. Esquema del diseño experimental con posprueba únicamente y grupo de control.
Fuente: Sampieri et al., 2010.
trabajabilidad
En nuestro estudio la estructura del diseño de investigación fue la siguiente:
 El grupo de control, estuvo conformado por los diseños de mezclas de
concreto sin aditivo superplastificante, con relaciones de agua y cemento,
a/c=0.40, 0.50 y 0.60, además cada una ellas presentó asentamientos de 4”.
 Las manipulaciones de la variable independiente fueron realizadas sobre las
tasas de dosificación del aditivo superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050
ml /100 kg de cemento).
 El grupo experimental, lo conformaron las mezclas resultantes de agregar el
aditivo superplastificante, es decir las mezclas con aditivo superplastificante.
 Finalmente las evaluaciones posbrueba que se realizaron en ambos grupos,
detallan las mediciones de las siguientes variables dependientes: tiempo de
fraguado, trabajabilidad y resistencia mecánica del concreto.
Tabla 3.1. Identificación de los elementos de los diseños de investigación en la tesis.
Grupos Variable Independiente Posprueba

Diseño de mezclas con aditivo
GE1 X1 Dosis de aditivo 1050ml O1
superplastificante.
GE2 X2 Dosis de aditivo 850ml O2
superplastificante.
Diseño de mezclas con aditivo Tiempo de
GE3 X3 Dosis de aditivo 650ml O3 fraguado,
superplastificante.
Diseño de mezclas con aditivo Trabajabilidad
GE4 X4 Dosis de aditivo 450ml O4 y Resistencia
superplastificante.
mecánica del
GE5 X5 Dosis de aditivo 250ml O5 concreto.
superplastificante.
Diseño de mezclas patrones
GC de relación a/c=0.40, 0.50 y ─ Sin aditivo O6
0.60.
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN
Se desea investigar la influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de
fraguado, trabajabilidad y resistencia mecánica del concreto, en la ciudad de
Huancayo.
Población objetivo: El universo poblacional está constituido por los diseños
de mezclas con aditivo superplastificante, empleadas en la construcción de
estructuras
trabajabilidad
de concreto armado en la ciudad de Huancayo.
Los criterios de inclusión y exclusión para la delimitación poblacional son las
siguientes:
 Tipo de aditivo: Aditivo superplastificante tipo F.
 Espacial: Se consideran los diseños de mezclas realizados en la ciudad
de Huancayo, bajo condiciones de laboratorio o lugares con
características ambientales afines, donde la humedad relativa promedio
es de 60.8%, la temperatura ambiente promedio 13.1 °C, el viento
promedio es de 0 km/h (ver Anexo 7.9).
 Temporal: Se incluirán únicamente diseños de mezclas realizados en los
meses de noviembre a febrero.
Marco muestral: La muestra está conformada por los diseños de mezclas con
relaciones agua y cemento a/c=0.4, 0.5 y 0.6, con las siguientes características de
materiales:
 Cemento .................................Andino Tipo I.
 Agregado Fino...........................MF= 3.05
 Agregado Grueso......................TMN= 3/4”
 Agua..........................................Red de agua potable SEDAM Huancayo.
 Aditivo superplastificante ..........Tipo F “RHEOBUILD VE”.
Técnica de muestreo: No probabilístico e intencional.
Tamaño de la muestra: 18 diseños de mezclas agrupados de la siguiente
forma:
 Grupo de control, al cual pertenecen 3 diseños de mezcla sin aditivo
superplastificante con relaciones agua y cemento a/c=0.4, 0.5 y 0.6,
además cada una de ellas presentara un asentamiento de 4”.

trabajabilidad
 Grupo experimental, conformado por 15 diseños de mezcla con aditivo
superplastificante, como resultado de mezclar 5 dosis diferentes de
aditivo superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050 ml /100 kg de
cemento) para cada una de las relaciones a/c.
3.4. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Los instrumentos cuantitativos empleados en la ejecución de nuestro estudio
experimental son los siguientes:
 Pruebas estandarizadas. Normas NTP y ASTM, dónde encontramos los
procedimientos para realizar los ensayos del concreto en estado fresco
y endurecido.
 Instrumentos o aparatos de medición. Tales como termómetro ambiental,
termómetro para líquidos y sólidos, equipos para medir las propiedades
del concreto en estado fresco (cono de abrams y penetrometro) y
endurecido (prensa de concreto).
3.5. METODOLOGIA DEL TRABAJO EXPERIMENTAL
El trabajo experimental consistió en diseñar y elaborar 18 mezclas de concreto,
los primeros 3 diseños de mezclas conformaron el grupo de control, estás se
realizaron en base a las relaciones agua y cemento a/c=0.4, 0.5 y 0.6 con
asentamientos de 4”, cada diseño estuvo denominado por la letra correlativa A, B y
C. Los siguientes 15 diseños de mezclas pertenecieron al grupo experimental, estás
se obtuvieron de la adición de 5 diferentes tasas de dosificación de aditivo
superplatificante “RHEOBUILD VE” para cada una de las relaciones a/c sin variar las
medidas del resto de los componentes del concreto, finalmente la simbología de
cada mezcla estuvo compuesta por la letra que identifica la relación a/c (A, B y C) y
un número correlativo que identifique la tasa de dosificación de aditivo (1, 2, 3, 4 y
5).
trabajabilidad
Diseño de mezcla, siguiendo

el Método de Agregado
Global y Comité ACI 211.1.
Mezcla A Mezcla B Mezcla C Relaciones agua y

a/c=0.4 a/c=0.5 a/c=0.6 cemento
Tasa de dosificación
A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 B5 C1 C2 C3 C4 C5 del aditivo (ml/100 kg
250 450 650 850 1050 250 450 650 850 1050 250 450 650 850 1050
de cemento)
Figura 3.2. Flujograma de mezclas a realizar en la investigación.

Los componentes de cada una de las mezclas (agregados, agua y cemento)
poseen las mismas propiedades físicas en cada una de las amasadas, de este
modo, la variable a tomar en cuenta en la investigación será únicamente la variación
de la tasa de dosificación de aditivo superplastificante
Las dosificaciones de aditivo superplastificante utilizadas para elaborar las
mezclas son: 250, 450, 650, 850 y 1050 mililitros por cada 100 kilogramos de
cemento.
El procedimiento experimental se inició con el estudio de las propiedades de
los materiales de concreto (cemento, agregados, agua y aditivo), a fin de poder
verificar si son aptos para utilizarse en la elaboración de mezclas de concreto.
A continuación el método empleado para la elaboración de los diseños de
mezcla fue la de la mejor combinación de los agregados determinada mediante el
peso unitario compactado de agregado global.
Para cada relación a/c y dicha combinación de agregados, mediante ajustes
sucesivos se determinaron la cantidad de agua necesaria para obtener un
asentamiento de 4”.
El método de dosificación del A.C.I. 211.1, es tomado en la presente tesis
como referencia en lo que respecta a la cantidad de agua necesaria, ya que los
valores recomendados están por debajo de los obtenidos en el laboratorio con
cemento
trabajabilidad
Andino tipo I.
Una vez determinada la cantidad de agua para cada relación a/c se procedió a
considerar la inclusión del aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE” con la
finalidad de evaluar las propiedades del concreto, como resultado de la
manipulación del aditivo.
Cada una de las mezclas de concreto se evaluó en su estado fresco y
endurecido; en su estado fresco se midieron la segregación estática del concreto
(NTP 339.218), el asentamiento del concreto para controlar su trabajabilidad (NTP
339.035), peso unitario y rendimiento (NTP 339.046), tiempo de fraguado (NTP
339.082), exudación (NTP 339.077) y temperatura (NTP 339.184); para el concreto
endurecido se estudiaron la resistencia a la compresión en cilindros (NTP 339.034).
Para la realización de los ensayos del concreto, en estado fresco y endurecido,
se empleó una mezcladora, de 80 lts de capacidad y una eficiencia de 40%. La
cantidad total de concreto que se elaboró en el laboratorio (tanda de ensayo) fue
para
4 cilindros de ensayo considerando un desperdicio de 20%.
La resistencia a la compresión se midió en cilindros de 6 pulgadas de diámetro
y 12 pulgadas de altura; todos los especímenes fueron curados según lo establecido
en la norma NTP 339.183 hasta el día de su ensayo.
Con la finalidad de controlar la influencia de otras variables extrañas que
puedan incidir en el desarrollo de la investigación. La evaluación de la propiedades
de los agregados, la elaboración de las 18 mezclas y los ensayos al concreto en
estado fresco y endurecido se realizaron en el “Laboratorio de tecnología del
concreto Camayo & Huamani”, la humedad relativa promedio del lugar 60.8%, la
temperatura ambiente promedio 13.1 °C, el viento promedio es de 0 km/h (ver
Anexo 7.9).
trabajabilidad
3.6. EJECUCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La recolección de los datos cumple con la siguiente secuencia de trabajo:
 ETAPA 1: Selección de los materiales.
 ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos
 ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales.
 ETAPA 4: Diseño de mezclas.
 ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco.
 ETAPA 6: Ensayo al concreto endurecido.

trabajabilidad
ETAPA 1
Selección de los materiales
ETAPA 2
Marco normativo de los ensayos
Investigación de las propiedades

de los materiales
Cemento Agregados Agua Aditivo

Verificación de los requisitos técnicos de
los agregados gruesos y finos acorde a la
NTP400.037-ASTM C33 y determinación
Verificación de las de las siguientes propiedades: Las propiedades del agua Las propiedades del
ETAPA 3
propiedades del cemento  Contenido de humedad, NTP339:185 potable proveniente de aditivo superplastificante
portland Tipo I “Andino” , - SEDAM-Huancayo, son “tipo F” son verfificadas
según a lo especificado ASTM C566. verificadas según lo acorde a la NTP 334:088
en la NTP334:009 -  Peso específico y absorción agregado especificado en la - ASTM C494, mediante
fino, NTP400:022 - ASTM C128.
ASTM C150, Peso específico y absorción agregado NTP339.088 - Ala revision la hoja técnica
mediante la revisión del grueso, NTP400:021 - ASTM C127. C1602, teniendo y de seguridad del
certificado de calidad de Pesos unitario, NTP400:017 - cuenta el reporte producto “RHEOBUILD
la empresa Cementos C29
ASTM Laboratorio de QuímVE”, proporcionada por la
Andino. Análisis granulométrico, NTP400:012 UNCP. empresa BASF.
- ASTM C136
Pasante la malla #200, NTP400:018 -
ASTM C117
ETAPA 4
Diseño de mezcla, siguiendo el Método de
Agregado Global y Comité ACI 211.1.
Ensayos al concreto en estado fresco
Mezclado, muestreo y elaboración de especímenes

(cilindros) en laboratorio según la NTP339:183 - ASTM
C192
ETAPA 5
Ensayo de Ensayo de peso
Ensayo de Ensayo de unitario y Ensayo de Tiem
segregación estática,
asentamiento, Temperatura, rendimiento, según de fraguado, según
según NTP339:218 -
según NTP339:035 según NTP339:184 NTP339:082 -
ASTM C1610 NTP339:046 -
- ASTM C143 – ASTM C1064 ASTM C403
ASTM C138
Ensayo al concreto en estado

endurecido
Curado de especímenes en laboratorio según la

ETAPA 6
NTP339:183 - ASTM C192
Ensayo de resistencia a la compresión a 3,7,14 y 28 días

según la NTP 339.034 - ASTM C39
Figura 3.3. Secuencia de la ejecución de trabajo de investigación.


trabajabilidad
3.6.1. ETAPA 1: SELECCION DE LOS MATERIALES
3.6.1.1. CEMENTO
El cemento escogido para la elaboración de esta tesis fue el cemento portland
Tipo I “Andino”, este tipo ofrece propiedades para usos generales, es el que más se
emplea para estructuras cuando no se requieran de propiedades especiales.
3.6.1.2. AGREGADOS
3.6.1.2.1. AGREGADO FINO
Para la siguiente investigación se utilizó agregado fino procedente del banco
del río Mantaro localizado a la altura del distrito de Huayucachi. Su ubicación
geográfica en coordenadas UTM es: 473965.00 m E, 8658768.00 m N y altitud
3166.00 msnm.
Imagen 3.1. Ubicación geográfica del banco de arena, rio Mantaro – Huayucachi.
Imagen 3.2. Inmediaciones del banco de arena, rio Mantaro – Huayucachi.

trabajabilidad
3.6.1.2.2. AGREGADO GRUESO
El agregado grueso empleado en esta investigación es procedente de la
cantera de la planta chancadora de Huamancaca. Su ubicación geográfica en
coordenadas UTM es: 472797.00 m E, 8665629.00 m N y altitud 3206.00 msnm.
Imagen 3.3. Ubicación geográfica de la planta chancadora Huamancaca.
Imagen 3.4. Inmediaciones de la planta chancadora Huamancaca.
3.6.1.3. AGUA
El agua utilizada para la preparación y curado del concreto, provino de la red
de agua potable SEDAM-Huancayo.
3.6.1.4. ADITIVO
Para la investigación se utilizó el aditivo “RHEOBUILD VE” fabricado por la
empresa BASF, superplastificante clasificado como “Tipo F” y de composición
química a base naftaleno sulfonado.

trabajabilidad
Imagen 3.5. Aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE”.
3.6.2. ETAPA 2: MARCO NORMATIVO DE LOS ENSAYOS
Debido a la naturaleza de esta investigación, los ensayos de laboratorio se
rigieron bajo los procedimientos indicados en las normas NTP y ASTM; estos
ensayos fueron divididos en tres grupos principales, el primer grupo estuvo
conformado por los ensayos y requisitos técnicos de las propiedades de los
materiales del concreto. El segundo grupo, por los ensayos al concreto en estado
fresco: ensayo de asentamiento, segregación estática, peso unitario, rendimiento,
temperatura, tiempo de fraguado, exudación. El grupo final, por la resistencia a la
compresión de los especímenes de concreto en estado endurecido. En la Tabla
3.02, 3.03 y 3.04 se muestran los grupos de ensayos y las normas utilizadas en la
elaboración de las mezclas de concreto en esta investigación.

trabajabilidad
Tabla 3.2. Normas de los ensayos y requisitos técnicos de las propiedades de los materiales
del concreto.
Ensayo de las Propiedades de los Agregados
Prueba Norma NTP Norma ASTM
Extracción y preparación de las muestras. NTP 400.010:2001 ASTM D-75

Práctica normalizada para reducir las muestras de
NTP 400.043:2006 ASTM C-702
agregados a tamaño de ensayo.
Método de ensayo normalizado para peso específico y
NTP 400.022:2002 ASTM C-128
absorción del agregado fino.
Método de ensayo normalizado para peso específico y
NTP 400.021:2002 ASTM C-127
absorción del agregado grueso.
Método de ensayo normalizado para determinar la
masa por unidad de volumen o densidad (“Peso NTP 400.017:2011 ASTM C-29
Unitario”) y los vacíos en los agregados.
Método de ensayo normalizado para contenido de
NTP 339.185:2002 ASTM C-566
humedad total evaporable de agregados por secado.
Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y
NTP 400.012:2001 ASTM C-136
global.
Método de ensayo normalizado para determinar
materiales más finos que pasan por el tamiz NTP 400.018:2002 ASTM C-117
normalizado 75 um (200) por lavado en agregados.
Requisitos Técnicos de los Agregados
Especificaciones normalizadas para agregados en
NTP 400.037:2002 ASTM C-33
hormigón (concreto).
Requisitos Técnicos del Cemento
Cemento pórtland. Requisitos. NTP 334.009:2011 ASTM C-150
Requisitos Técnicos del Agua

Agua de mezcla utilizada en la producción de concreto
de cemento pórtland. Requisitos. NTP 339.088:2006 ASTM C-1602
Requisitos Técnicos del Aditivo Superplastificante Tipo “F”

Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón
NTP 334.088:2006 ASTM C-494
(concreto). Especificaciones. 2a. ed.

trabajabilidad
Tabla 3.3. Normas de los ensayos del concreto en estado fresco.

Mezclado, muestreo y elaboración de especímenes en
NTP 339.183:2009 ASTM C-192
laboratorio.
Método de ensayo para la medición del asentamiento
NTP 339.035:2009 ASTM C-143
del concreto de cemento Portland.
Método de ensayo gravimétrico para determinar el
peso por metro cúbico, rendimiento y contenido de aire NTP 339.046:2008 ASTM C-138
del hormigón.
Método de ensayo normalizado para la determinación
del tiempo de fraguado de mezclas por medio de la NTP 339.082:2011 ASTM C-403
resistencia a la penetración.
Método de ensayo normalizado para determinar la
NTP 339.184:2002 ASTM C-1064
temperatura de mezclas de hormigón (concreto).
Métodos de ensayo normalizado para la exudación del
hormigón (concreto). NTP 339.077:2003 ASTM C-232
Método de ensayo normalizado para la segregación
estática del hormigón (concreto) autocompactante. NTP 339.218:2008 ASTM C-1610
Ensayo de columna.
Tabla 3.4. Normas de los ensayos del concreto en estado endurecido.

Práctica normalizada para el curado de especímenes
NTP 339.183:2009 ASTM C-192
de hormigón (concreto) en el laboratorio.
Método de ensayo normalizado para la determinación
de la resistencia a la compresión del concreto, en NTP 339.034:2008 ASTM C-39
muestras cilíndricas.
3.6.3. ETAPA 3: INVESTIGACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES
3.6.3.1. CEMENTO
Las propiedades físico y químicas del cemento portland Tipo I “Andino” (Ver
Tabla 3.05 y Tabla 3.06) influyen en las propiedades del concreto. Sin embargo, la
única propiedad del cemento que se emplea directamente en el cálculo de las
proporciones de la mezcla, es el peso específico (Pe).
Para el caso de este trabajo de investigación, el cemento utilizado fue regido
por la NTP 334.009 (Ver Tabla 2.04 y Tabla 2.05). La calidad del mismo, fue
establecida por el proveedor, por lo que el parámetro a evaluar es únicamente, su
comportamiento como componente de la mezcla de concreto. Este presenta un valor
de Pe =3.12.
trabajabilidad
Tabla 3.5. Resultados de los ensayos de las propiedades físicas del cemento portland Tipo I
“Andino”.
Cemento
Requisitos Físicos
Portland Tipo I
Finura mallas (% Retenido) P
Malla 100 ASTM 0.34
Malla 170 ASTM 3.07
Malla 200 ASTM 5.66
Malla 325 ASTM 20.42
Superficie específica (cm2/gr) 3300
Densidad (gr/cm3) 3.12
Expasión Autoclave (%) 0.02
Calor de hidratación (cal/gr)
7 días 64.93
Consistecia normal (%) 23.38
Falso Fraguado (%) 68.44
Contenido de aire (%) 6.5
Fraguado vicat (hr:min)
Inicial 02:50
Final 03:45
Fluidez (a/c) 0.485
Resistencia a la compreción
(kg/cm2) 3 días 204
7 días 289
28 días 392
Fuente: Adaptado de Pasquel, 1998.
Tabla 3.6. Resultados de los ensayos de las propiedades químicas del cemento portland Tipo I
“Andino”.
Cemento
Requisitos Químicos
Portland Tipo I
Pérdida por Ignición (% en peso) 1.24
SIO2 (%) 21.86
Al2O3 (%) 4.81
Fe2O3 (%) 3.23
CaO (%) 64.19
MgO (%) 0.96
SO3 (%) 2.41
Na2O (%) 0.15
K2O (%) 0.65
TiO2 (%) 0.24
P 2O5 (%) 0.14
Mn2O5 (%) 0.07
SrO (%) 0.10
Total (%) 100.05
Cal libre (%) 0.59
Residuo Insoluble (%) 0.42
Alcallis Total (%) 0.58
Fases de Bogue considerando cal libre:
C3S (%) 48.93
C2S (%) 25.76
C3A (%) 7.28
C4AF (%) 9.83
Fuente: Adaptado de Pasquel, 1998.

trabajabilidad
3.6.3.2. AGREGADOS
El análisis de las propiedades físicas de los agregados (arena y piedra) es muy
importante, ya que estos influyen en gran medida en el cálculo de las proporciones
de mezcla, este es el caso de propiedades como: peso específico, pesos unitarios
(suelto y compactado), absorción, contenido de humedad. Los resultados de estos
parámetros (tanto para la arena y la piedra) se obtuvieron mediante la ejecución de
los ensayos mencionados en la Tabla 3.02, también se realizó el ensayo de análisis
granulométrico y la evaluación de sus requisitos técnicos (análisis de calidad) acorde
a la norma NTP 400.037.
3.6.3.2.1. EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS
La norma NTP 400.010 establece los procedimientos de muestreo del
agregado grueso, fino y global, para los propósitos siguientes:
 Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento.
 Control en la fuente de abastecimiento.
 Control de las operaciones en el sitio de utilización.
 Aceptación y rechazo de los materiales.
El muestreo de los agregados, es igualmente importante como el ensayo que
se le realice a éstos, y el encargado de realizarlo tendrá mucho cuidado para
obtener muestras que exhiban la naturaleza y condición de los materiales que
representan.
Las cantidades especificadas en la Tabla 3.07, proporcionan material suficiente
para análisis granulométrico y ensayos de calidad rutinarios.

trabajabilidad
Tabla 3.7. Cantidad de muestra en función del tamaño del agregado.

Tamaño máximo nominal Masa mínima aproximada para la
A B
del Agregado muestra de campo kg
Agregado Fino
No. 8 (2.36 mm) 10 kg
No. 4 (4.75 mm) 10 kg
Agregado Grueso
3/8" (9.5 mm) 10 kg
1/2" (12.5 mm) 15 kg
3/4" (19.0 mm) 25 kg
1" (25.0 mm) 50 kg
1 ½" (37.5 mm) 75 kg
2" (50 mm) 100 kg
2 ½" (63 mm) 125 kg
3" (75 mm) 150 kg
3 ½" (90 mm) 175 kg
A: Para agregados procesados, el tamaño nominal máximo es
la malla menor donde se produce el primer retenido.
B: Para agreagado global (por ejemplo para base y sub-base), la masa
mínima requerida será la mínima para el agregado grueso más 10 kg.
3.6.3.2.2. REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADOS A TAMAÑOS DE
PRUEBA
La norma NTP 400.043 define los procedimientos para reducir la muestra total
obtenida en campo o producida en el laboratorio, ya sea de agregado grueso o fino,
a un tamaño conveniente, para la realización de una serie de ensayos que describan
al material y midan su calidad, de tal manera que la porción más pequeña, sea
representativa de la muestra total suministrada.
Para la conformación de muestras de ensayo, en la práctica se emplea el
método de cuarteo manual. Este método puede apreciarse en la Imagen 3.06.
Imagen 3.6. Reducción a tamaño de prueba del agregado fino, mediante cuarteo manual.

trabajabilidad
3.6.3.2.3. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN
El peso específico de masa es la característica que generalmente se utiliza
para el cálculo de volumen ocupado por el agregado en las mezclas de concreto,
que son proporcionadas o analizadas sobre la base del volumen absoluto.
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un
agregado debido al agua absorbida en los espacios porosos dentro de las
partículas, comparados a la condición seca, cuando se estima que el agregado ha
estado en contacto con el agua por el tiempo suficiente para satisfacer el potencial
de absorción.
La norma NTP 400.022 indica el método para determinar el peso específico de
masa, peso específico saturado con superficie seca, peso específico aparente y la
absorción (después de 24 horas) del agregado fino.
El peso específico y absorción de la arena se obtiene haciendo uso del
picnómetro. La realización de este método puede visualizarse en la Imagen 3.07.
Imagen 3.7. Ensayo del peso específico y absorción de la arena haciendo uso del picnómetro.
Los datos y resultados detallados del ensayo se pueden observar en el Anexo
7.3, en esta sección solo se procederá a mostrar el resultado final (ver Tabla 3.08).
Tabla 3.8. Resultado promedio del ensayo de peso específico y absorción de la arena.
RESULTADO PROM EDIO DEL ENSAYO
PESO ESPECIFICO DE MASA: 2.69 gr/cm3

PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPEFICIALMENTE SECA: 2.74 gr/cm3
PESO ESPECIFICO APARENTE 2.82 gr/cm3
:
PORCENTAJE DE 1.70%
ABSORCION:
trabajabilidad
La norma NTP 400.021 indica el método para determinar el peso específico de
masa, peso específico saturado con superficie seca, peso específico aparente y la
absorción (después de 24 horas) del agregado grueso.
El peso específico y absorción de la piedra se obtiene haciendo uso de la
canastilla. La realización de este método puede visualizarse en la Imagen 3.08.
Imagen 3.8. Ensayo del peso específico y absorción de la piedra haciendo uso de la canastilla.
7.4, en esta sección solo se procederá a mostrar el resultado final (ver Tabla 3.09).
Tabla 3.9. Resultado promedio del ensayo de peso específico y absorción de la piedra.

PESO ESPECIFICO APARENTE 2.70 gr/cm3
:
PORCENTAJE DE 0.95%
ABSORCION:
3.6.3.2.4. PESO UNITARIO COMPACTADO Y SUELTO
La norma NTP 400.017 establece los lineamientos para la determinación del
peso unitario en condición suelto o compactado del agregado (agregados finos,
gruesos y mezcla de ambos). Este método de ensayo es aplicable a los agregados
que no excedan los 125 mmm como tamaño máximo nominal.
El valor obtenido para el peso unitario compactado, es el que se emplea en
algunos métodos de diseños de mezclas para estimar las proporciones; por otro
lado, el peso unitario suelto se emplea para hacer conversiones de dosificaciones en
peso
trabajabilidad
a dosificaciones en volumen.
El peso unitario compactado, tanto para la arena y piedra, se obtiene del
resultado de apisonar tres capas en el recipiente, cada una con 25 golpes. La
operación de este método puede observarse en la Imagen 3.09.
Imagen 3.9. Ensayo del peso unitario compactado de la piedra.
El peso unitario suelto, tanto para la arena y piedra, se obtiene llenando una
sola capa en el recipiente sin ninguna presión. La operación de este método puede
observarse en la Imagen 3.10.
Imagen 3.10. Ensayo del peso unitario suelto de la arena.
Los datos y resultados detallados del ensayo de peso unitario compactado y
suelto, para la arena y piedra, se pueden apreciar en el Anexo 7.3 y 7.4
respectivamente, en esta sección solo se procederá a mostrar los resultados finales
(ver Tabla 3.10 y 3.11 ).
Tabla 3.10. Resultado promedio del ensayo de P.U.C y P.U.S de la arena.

PESO UNITARIO COMPACTADO SECO: 1959.36 kg/m3

PESO UNITARIO SUELTO SECO: 1791.12 kg/m3

trabajabilidad
Tabla 3.11. Resultado promedio del ensayo de P.U.C y P.U.S de la piedra.

PESO UNITARIO COMPACTADO SECO: 1553.06 kg/m3

PESO UNITARIO SUELTO SECO: 1403.20 kg/m3
3.6.3.2.5. CONTENIDO DE HUMEDAD
La norma NTP 339.185 define la metodología para determinar el porcentaje
total de humedad evaporable en una muestra de agregado fino o grueso por
secado.
La humedad total, es un parámetro únicamente de control y utilizado
principalmente, en la determinación del contenido de agua de mezclado, que
apoyada en el valor de absorción, determina la corrección por humedad, que para el
caso de esta investigación fue realizada periódicamente, antes de la dosificación de
cada mezcla de concreto.
El contenido de humedad, tanto para la arena y piedra, se obtiene por la
diferencia entre el peso húmedo y el peso seco al horno, entre el peso seco.
Los datos y resultados detallados del ensayo de contenido de humedad, para
la arena y piedra, se pueden apreciar en el Anexo 7.3 y 7.4 respectivamente, en
esta sección solo se procederá a mostrar los resultados finales (ver Tabla 3.12).
Tabla 3.12. Resultado promedio del ensayo de contenido de humedad de la arena y piedra.
CONTENIDO DE HUMEDAD (Arena): 1.29%
CONTENIDO DE HUMEDAD (Piedra): 1.16%
3.6.3.2.6. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
La norma NTP 400.012 establece el método para la determinación de la
distribución por tamaño de partículas del agregado fino, grueso y global por
tamizado.
La determinación de los parámetros del módulo de finura y tamaño máximo
nominal, en el análisis granulométrico, adquiere importancia en el diseño y control

trabajabilidad
de mezclas; en consecuencia, se debe tener en cuenta las
recomendaciones

trabajabilidad
establecidas en la norma NTP 400.037.
La realización del ensayo granulométrico del agregado fino puede visualizarse
en la Imagen 3.11.
Imagen 3.11. Ensayo granulométrico de la arena.
7.3, en esta sección solo se procederá a mostrar los resultados finales (ver Figura
3.04 y Tabla 3.13).

100
90
% ACUMULADO QUE PASA
80
70
60
50 CURVA GRANULOMETRICA
40 LIMITE INFERIOR - HUSO C
30 LIMITE SUPERIOR - HUSO C
20
10
0
0 1 10
ABERTURA EN (mm)
Figura 3.4. Curva granulométrica promedio de la arena.
Tabla 3.13. Resultado promedio del ensayo granulométrico de la arena.

TAMAÑO MAXIMO (TM) : ─

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL (TMN) ─
:
MODULO DE FINURA (MF) : 3.05

trabajabilidad
 Análisis de resultados:
En la Figura 3.04 se observa que la curva granulométrica del agregado fino,
para los tamices Nº4 y Nº8 no cumple con los husos granulométricos establecidos
en la norma NTP 400.037 (ver Tabla 2.06). La evaluación individual de la gradación
de la arena es hasta cierto punto relevante, pero la más importante es la gradación
total (mezcla de arena y piedra), por lo que puede darse el caso de agregados que
no entren en los husos; sin embargo, mezclándolos adecuadamente suministren
una distribución de partículas eficientes.
El módulo de finura de 3.05 presentado por el agregado fino se encuentra
dentro de los límites fijados por la norma NTP 400.037 (ver Sección 2.2.2.2.3.1.1).
La realización del ensayo granulométrico del agregado grueso puede
visualizarse en la Imagen 3.12.
Imagen 3.12. Ensayo granulométrico de la piedra.
7.4, en esta sección solo se procederá a mostrar los resultados finales (ver Figura
3.05 y Tabla 3.14).

trabajabilidad
100
% ACUMULADO QUE PASA 90

80
70
60
40 LIMITE INFERIOR - ASTM Nº67
30 LIMITE SUPERIOR - ASTM Nº67
20
10
0
1 10 100
ABERTURA EN (mm)
Figura 3.5. Curva granulométrica promedio de la piedra.
Tabla 3.14. Resultado promedio del ensayo granulométrico de la piedra.

TAMAÑO MAXIMO (TM) : 1"

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL (TMN) 3/4"
:
En la Figura 3.05 se observa que la curva granulométrica del agregado grueso
se encuentra dentro de los husos granulométricos establecidos en la norma NTP
400.037 (ver Tabla 2.08).
Bajo las recomendaciones de la norma NTP 400.037, mencionadas en la
Sección 2.2.2.2.3.2.1, el tamaño máximo nominal de 3/4” presentado por el
agregado grueso, permite que esté sea utilizado eficientemente en mezclas de
concreto colocadas en vigas, columnas y losas de concreto armado.
3.6.3.2.6.3. AGREGADO GLOBAL
El agregado global, mezcla de agregado fino y grueso, se obtiene bajo dos
criterios:
 Obtener la máxima compacidad (mejor acomodo de los agregados) en el
concreto.
 Controlar la trabajabilidad de la mezcla de concreto.

trabajabilidad
Para cumplir con estos requisitos se hizo mezclas experimentales de
porcentaje en peso de la arena y piedra; luego se determinó el peso unitario
compactado de cada mezcla; finalmente la proporción de mezcla de agregados más
favorable, es aquella para la cual se obtiene un mayor peso unitario compactado.
Los datos y resultados detallados del ensayo de peso unitario compactado de
las mezclas de agregados se pueden observar en el Anexo 7.5, en esta sección solo
se procederá a mostrar los resultados finales (ver Tabla 3.15 y Figura 3.06).
Tabla 3.15. Resultados de peso unitario compactado de las mezclas de arena y piedra.
Proporcion de
P.U.C.
Agregados
A(%) P(%) A/P kg/m3
35% 65% 0.54 2128.98
40% 60% 0.67 2141.56
45% 55% 0.82 2168.03
50% 50% 1.00 2296.23
55% 45% 1.22 2278.00
60% 40% 1.50 2144.07
65% 35% 1.86 2121.69
PESO UNITARIO COMPACTADO
2350.00
2300.00
P.U.C. (kg/m3)
2250.00
2200.00 P.U.C. vs A/P
2150.00
2100.00
0.50 1.00 1.50 2.00
Relacion A/P
Figura 3.6. Curva de peso unitario compactado de las mezclas de arena y piedra.
En la Figura 3.06 se puede observar que al peso unitario compactado máximo
de 2305 kg/m3, le corresponde una combinación de 52% de arena y 48% de piedra,
esta combinación es la más favorable para emplearse en las mezclas de concreto
de

trabajabilidad
la investigación.
Los datos y resultados obtenidos para el ensayo granulométrico del agregado
global (52% de arena y 48% de piedra) se pueden observar detalladamente en el
Anexo 7.5, en esta sección solo se procederá a mostrar los resultados finales (ver
Tabla 3.16 y Figura 3.07).

100
90
% ACUMULADO QUE PASA
80
70
50
40 LIMITE INFERIOR - HUSO TMN
3/4
30
LIMITE SUPERIOR - HUSO TMN
20 3/4
10
0
0 1 10 100
ABERTURA EN (mm)
Figura 3.7. Curva granulométrica promedio del agregado global con 52% de arena y 48 % de piedra.
Tabla 3.16. Resultado promedio del ensayo granulométrico del agregado global con 52% de arena y
48 % de piedra.
TAMAÑO MAXIMO (TM) : 1"

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL (TMN) 3/4"
:
En la Figura 3.07 se observa que la curva granulométrica del agregado global
se encuentra dentro de los husos granulométricos establecidos por la norma NTP
400.037 (ver Tabla 2.10).
De las recomendaciones fijadas en la Tabla 2.11, se puede deducir que para
módulo de finura de 4.78 presentado por el agregado global, permite que esté sea
utilizado en mezclas de concreto colocados mediante equipos de bombeo.

trabajabilidad
3.6.3.2.7. PASANTE LA MALLA Nº200
La norma NTP 400.018 establece el procedimiento para determinar por vía
húmeda el contenido de polvo o material que pasa el tamiz normalizado de 75 um
(Nº
200), en el agregado a emplearse en la elaboración de concretos y morteros. Las
partículas de arcilla y otras partículas de agregado que son dispersadas por el agua,
así como los materiales solubles en agua, serán removidas del agregado durante el
ensayo.
Valores altos de materiales más finos que pasan el tamiz Nº200 son
perjudiciales para el concreto, porque afectan la adherencia y aumenta la cantidad
de agua necesaria, por lo que dichos valores devén estar dentro de los límites
permisibles indicados en la norma NTP 400.037.
Los datos y resultados obtenidos para el ensayo se puede observar
detalladamente en el Anexo 7.3 y 7.4, en esta sección solo se procederá a mostrar
los resultados finales (ver Tabla 3.17).
Tabla 3.17. Resultado promedio del ensayo de material fino pasante la malla Nº200 de la arena
y piedra.
MATERIAL FINO PASANTE LA MALLA Nº200 (Arena): 3.48%
MATERIAL FINO PASANTE LA MALLA Nº200 (Piedra): 0.72%
El porcentaje de material fino pasante la malla Nº200, 3.48% para la arena y
0.72% para la piedra, se encuentra dentro de los límites permisibles indicados por la
norma NTP 400.037 (ver Tabla 2.07 y 2.09).
3.6.3.3. AGUA
Del informe de análisis químico realizado por el laboratorio de ingeniería
química de la UNCP (ver Anexo 7.01), se concluye que el agua utilizada en la

trabajabilidad
investigación cumple con los requisitos de calidad indicados en la norma NTP
339.088 (ver Tabla

trabajabilidad
2.12). El análisis comparativo se puede observar en la Tabla 3.18.
Tabla 3.18. Análisis comparativo del agua potable SEDAM Huancayo.
Agua Potable Límites Permisibles

Descripción SEDAM según la norma
Huancayo NTP339.088
Sólidos en suspensión 92 ppm 5000 ppm Máximo

Materia Orgánica ─ 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 104 ppm 1000 ppm Máximo
Sulfatos ( ión SO4 ) 54 ppm 600 ppm Máximo
Cloruros ( ión Cl- ) 39 ppm 1000 ppm Máximo
pH 7.70 5a8
3.6.3.4. ADITIVO
El control de calidad del aditivo “RHREOBUILD VE” bajo los lineamientos
indicados en norma NTP 334.088 (ver Tabla 2.13) fueron realizados por parte del
proveedor, análisis adjuntado en la ficha técnica del producto (ver Anexo 7.2); por lo
que, el único parámetro indispensable para el diseño de mezclas es el rango de
dosificación del producto. Para la presente investigación el rango recomendado
basado en pruebas experimentales es de 250-1050 ml /100kg de material
cementicio.
3.6.4. ETAPA 4: DISEÑO DE MEZCLAS
Para el diseño de mezclas se trabajó con tres relaciones agua/cemento: 0.40,
0.45 y 0.50. Se diseñó una mezcla patrón para cada relación y luego las variantes
con el aditivo superplastificante.
El aditivo superplastificante, “RHEOBUILD VE”, fue usado en cinco dosis: 250,
450, 650, 850 y 1050 mililitros por cada 100 kilogramos de cemento.
Todas las variantes hacen un total de 18 diseños de mezcla. Para el diseño
patrón se consideró un asentamiento de 4 pulgadas.
El criterio del diseño utilizado es el de la mejor combinación de los agregados,
determinada mediante el peso unitario compactado del agregado global; que se

trabajabilidad
determinó en 52% del agregado fino y 48% del agregado grueso (ver Sección
3.6.2.3.6.3).
El método de dosificación del comité A.C.I. 211.1, es tomado en la presente
tesis como referencia para la selección asentamiento, volumen de agua unitario y
aire atrapado (ver Tabla 2.17 a 2.19).
Teniendo en cuenta las recomendaciones del ACI 211.1, para cada relación
agua/cemento y dicha combinación de agregados, mediante ajustes sucesivos se
determinó la cantidad de agua necesaria para obtener un asentamiento de 4” (ver
Figura 3.08 a 3.10).
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA PARA LA RELACION a/c=0.4

6
5 1/2
SLUMP (pulg)
4 1/2
3 1/2
ARENA: 52% - PIEDRA: 48%
3
218 220 222 224 226 228 230 232
AGUA (lt)
Figura 3.8. Volumen unitario de agua para la relación a/c=0.40.

6
5 1/2
SLUMP (pulg)
4 1/2
3 1/2
3
203 205 207 209 211 213 215
AGUA (lt)

trabajabilidad

6
5 1/2
SLUMP (pulg)
4 1/2
3 1/2
3
193 195 197 199 201 203 205 207
AGUA (lt)
Una vez determinada la cantidad de agua para cada relación a/c se procedió a
considerar la inclusión del aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE” con la
finalidad de evaluar las propiedades del concreto, como resultado de la
manipulación del aditivo.
Finalmente las dosificaciones en pesos (seco y húmedo) y volúmenes de los
18 diseños de mezclas, se resumen en las Tablas 3.19 a 3.21. Los cálculos
detallados se pueden observar en el Anexo 7.6.

trabajabilidad
trabajabilidad

.
Tabla 3.19. Diseño de mezcla patrón y aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE”, para la relación a/c=0.40.
DISEÑO SECO DISEÑO HÚMEDO DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN
Volumen Diseño Peso Diseño (kg) Tanda
DISEÑO DE MEZCLA "A" MATERIALES Peso (kg) Tanda (pie3) Tanda de (m3) Tanda de
Absoluto Unitario Húmedo Unitario 0.025
Seco (kg) de un saco un saco M3 de concreto
(m3) (kg) (kg) (kg) m3
Cemento 562.50 0.180 1.00 562.50 1.00 42.50 14.06 1.00 13.24 bls
Agua 225.00 0.225 0.40 226.85 0.40 17.14 5.67 0.61 0.227
Arena 802.70 0.298 1.43 813.03 1.45 61.43 20.33 1.20 0.448
a/c: 0.40
Piedra 728.04 0.276 1.29 736.46 1.31 55.64 18.41 1.38 0.519
Aire 0.020
TOTAL 2318.24 1.000 2338.84 176.71 58.47
Dosis "A-1" 250 ml/100 kgAditivo 1.406 lt 1.406 lt 0.106 lt 35.2 ml 0.106 lt 1.406 lt
Capítulo III
108
trabajabilidad

DISEÑO DE MEZCLA "B" MATERIALES Peso (kg) Tanda (pie3) Tanda de (m3) Tanda de
(m3) (kg) (kg) (kg) m3
Cemento 416.00 0.133 1.00 416.00 1.00 42.50 10.40 1.00 9.79 bls
Agua 208.00 0.208 0.50 210.06 0.50 21.46 5.25 0.76 0.210
Arena 892.03 0.332 2.14 903.50 2.17 92.30 22.59 1.80 0.498
a/c: 0.50
Piedra 809.05 0.307 1.94 818.42 1.97 83.61 20.46 2.08 0.577
Aire 0.020
TOTAL 2325.08 1.000 2347.98 239.88 58.70
Dosis "B-1" 250 ml/100 kgAditivo 1.040 lt 1.040 lt 0.106 lt 26.0 ml 0.106 lt 1.040 lt
Capítulo III
109
trabajabilidad

DISEÑO DE MEZCLA "C" MATERIALES Peso (kg) Tanda (pie3) Tanda de (m3) Tanda de
(m3) (kg) (kg) (kg) m3
Cemento 330.00 0.106 1.00 330.00 1.00 42.50 8.25 1.00 7.76 bls
Agua 198.00 0.198 0.60 200.18 0.61 25.78 5.00 0.91 0.200
Arena 944.49 0.351 2.86 956.64 2.90 123.20 23.92 2.40 0.527
a/c: 0.60
Piedra 856.64 0.325 2.60 866.55 2.63 111.60 21.66 2.78 0.610
Aire 0.020
TOTAL 2329.13 1.000 2353.38 303.09 58.83
Dosis "C-1" 250 ml/100 kgAditivo 0.825 lt 0.825 lt 0.106 lt 20.6 ml 0.106 lt 0.825 lt
Capítulo III
110
3.6.5. ETAPA 5: ENSAYOS AL CONCRETO FRESCO
En la presente etapa se realizara una breve descripción de los ensayos
utilizados en la recolección de datos de las propiedades del concreto en estado
fresco: segregación estática, asentamiento, temperatura, peso unitario, rendimiento,
exudación y tiempo de fraguado. Las hojas de datos recolectados están adjuntas en
el Anexo 7.7.
3.6.5.1. MEZCLADO, MUESTREO Y ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES EN
LABORATORIO
La norma NTP 339.183 establece los procedimientos para el mezclado,
muestreo y elaboración de especímenes en laboratorio bajo un control riguroso de
los materiales y condiciones de ensayo.
3.6.5.1.1. MEZCLADO DEL CONCRETO
Mezclar el concreto en una mezcladora adecuada o a mano, en tamaños de
tandas que permitan un 10% de exceso después del moldeado de los especímenes
de prueba. Las mezclas manuales deberán ser limitadas para volúmenes de mezcla
de 0.007 m3 (1/4 pie3) de volumen o menos.
a. Capacidad de la mezcladora
Para el muestreo y fabricación de especímenes de ensayo, se empleó una
mezcladora basculante, de 80 lts de capacidad y una eficiencia de 40% (ver Imagen
3.13). Las tandas de ensayos elaboradas en laboratorio fueron de 0.025 m3,
equivalente a 4 cilindros de ensayo considerando un desperdicio de 20%.

trabajabilidad
Imagen 3.13. Mezcladora de 80 lt de capacidad.
b. Secuencia y tiempo de mezclado
No existe una norma que defina el procedimiento para cargar la mezcladora;
sin embrago, con la finalidad de obtener una muestra homogénea y uniforme de
concreto fresco, en la investigación se hizo uso de la secuencia y tiempo de
mezclado mostrado en la Figura 3.11, además en la Imagen 3.14 se puede observar
la operación in situ.
La USBR y ASTM señalan que tiempos de mezclado inferiores al minuto y
medio, producen concretos de características variables. Sin embargo, a partir de los
dos minutos, no se obtiene un mejoramiento de la mezcla. La resistencia es menos
afectada por el tiempo de mezclado, especialmente luego de los dos minutos.
1/4 AGUA
1 MINUTO AGREGADO GRUESO
AGREGADO FINO
CEMENTO
4 MINUTOS
3/4 AGUA +
SUPERPLASTIFICANTE
Figura 3.11. Secuencia y tiempo de mezclados empleados.

trabajabilidad
Imagen 3.14. Secuencia de mezclado de los componentes del concreto.
3.6.5.1.2. MUESTREO DEL CONCRETO
De la revoltura del concreto se obtiene la fracción representativa para los
ensayos de segregación estática, asentamiento, temperatura, peso unitario,
rendimiento, exudación, tiempo de fraguado y elaboración de especímenes (ver
Imagen 3.15). Cuando el concreto no esté siendo remezclado o muestreado, cubrirlo
para prevenir la evaporación.
Se debe tener en cuenta que el concreto usado en ensayos de segregación
estática, asentamiento, exudación, tiempo de fraguado no será empleado para
elaborar las pruebas de la resistencia a la compresión de probetas.
En caso de ser necesario se realizara un remezclado a mano utilizando la
plancha de albañil, para obtener un concreto homogéneo y uniforme.
Imagen 3.15. Muestra representativa del mezclado.

trabajabilidad
3.6.5.1.3. ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES (PROBETAS)
Como ya se indicó, la norma NTP 339.183 contempla el procedimiento para la
elaboración de los especímenes (cilindros) de concreto ensayados a compresión. La
secuencia de actividades para la realización del presente ensayo se observa en la
Figura 3.12, además en la Imagen 3.16 se puede observar las operaciones en
laboratorio.
Imagen 3.16. Elaboración de los especímenes (probetas) de concreto.

trabajabilidad
1 2 3
Llene el molde
Obtén una muestra Coloque el concreto en el
aproximadamente
representativa. molde.
1/3 de su volumen.
4 5 6
Varille la capa 25 veces Golpee la parte exterior del Llene el molde

uniformemente molde de 10 a 15 veces con el aproximadamente
en toda la sección transversal. mazo de hule. 2/3 de su volumen.
7 8 9
Varille la capa 25 veces, Golpee la parte exterior del

penetrando 1pulg en Par la tercera capa llene el
molde de 10 a 15 veces con el
la capa subyacente. molde completamente.
mazo de hule.
10 11 12
Varille la capa 25 veces, Golpee la parte exterior del

penetrando Enrase la superficie con la
molde de 10 a 15 veces con el
la capa subyacente 1pulg. varilla o una plancha.
mazo de hule.
Nota: El moldeado de los especímenes se debe realizar dentro de los 15 minutos transcurridos desde la
obtención de la muestra representativa.
Figura 3.12. Secuencia de actividades para la elaboración de especímenes de concreto.


trabajabilidad
3.6.5.2. ENSAYO DE SEGREGACIÓN ESTÁTICA
La NTP 339.218 fija los lineamientos para el desarrollo de la segregación
estática del concreto fresco por medición del contenido de agregado grueso en las
porciones superior e inferior de un espécimen cilíndrico (o columna). La secuencia
de actividades para la realización del presente ensayo en laboratorio, se observa en
la Figura 3.13.
1 2 3
Dentro de 2 minutos llenar y enrasar

Aparatos utilizados en el ensayo de Después del periodo de reposo,
el molde de la columna con concreto.
segregación estática. colocar la placa colector justo debajo
Dejar reposar el espécimen por 15 ±
de la sección superior de la columna.
1 min.
4 5 6
Verter el concreto, contenido en la colocar la placa colector justo

sección superior de la columna, sobre Depositar el concreto contenido en la
debajo de la sección media de la
la placa colectora y luego depositarlo sección inferior en un recipiente de
columna y luedo desechar esta
en un recipiente de plástico. plástico.
muestra recolectada.
Nota: El tiempo transcurrido después de periodo de reposo hasta la obtención de

la muestra de la sección inferior de la columna, no deberá ser mayor a 20
minutos.
Lavar las muestras obtenidas de la

sección superior e inferior utilizando
el tamiz Nº4 y finalmente registras sus
pesos.
Figura 3.13. Secuencia de actividades para la realización del ensayo de segregación estática
del concreto.

trabajabilidad
3.6.5.3. ENSAYO DE ASENTAMIENTO
La norma NTP 339.035 establece el método para determinar el asentamiento
del concreto haciendo uso del cono de Abrams. La secuencia de actividades para la
realización del presente ensayo se observa en la Figura 3.14, además en la Imagen
3.17 se puede observar las operaciones en laboratorio.
Imagen 3.17. Realización del ensayo de asentamiento del concreto.

trabajabilidad
1 2 3
Coloque el molde humedecido Sostenga el cono firmemente

Obtén una muestra
sobre una superficie plana no apoyándose en los estribos del
representativa.
absorbente. molde.
4 5 6
Llene el molde a Varille la primera capa 25 Llene el cono a

aproximadamente veces en forma de espiral aproximadamente
1/3 de su volumen, 70mm. hacia el centro. 2/3 de su volumen, 160mm.
7 8 9
Varille la capa 25 veces en Para la tercera capa llene el Varille la capa 25 veces en
todo su espesor, penetrando molde de concreto por todo su espesor, penetrando
1pulg en la primera capa. encima de la parte superior 1pulg en la segunda capa.
del cono.
10 11 12
Enrase la parte superior de la Remueva el cono levantándolo Medir el slump con ¼ pulg. de
superficie de concreto con la en una dirección vertical en un aproximación. El ensayo debe
varilla y limpie la base del tiempo de 5seg ± 2seg completarse en 2.5 minutos.
cono
Nota: El ensayo de asentamiento se debe realizar dentro de los 5 minutos transcurridos desde
la
obtención de la muestra representativa.
Figura 3.14. Secuencia de actividades para el ensayo de asentamiento del concreto.


trabajabilidad
3.6.5.4. ENSAYO DE TEMPERATURA
La norma NTP 339.184 señala el procedimiento para determinar la
temperatura de mezcla de concreto en estado fresco.
Para medir y registrar la temperatura del concreto; primeramente debemos
colocar el dispositivo a una profundidad de 75 mm (3 pulg); finalmente debemos
esperar 2 minutos o hasta que la lectura se estabilice. En la Imagen 3.18 se puede
observar las operaciones en laboratorio.
Imagen 3.18. Realización del ensayo de temperatura del concreto.
3.6.5.5. ENSAYO DE PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO
La norma NTP 339.046 indica el procedimiento a seguir para determinar el
peso unitario y rendimiento de la mezcla de concreto fresco. La secuencia de
actividades para la realización del presente ensayo en laboratorio, se observa en la
Figura 3.15.

trabajabilidad
1 2 3
Cada capa será varillada con 25

El recipiente de 0.2 pie3 (6 Lts) golpes, en el compactado de la
Aparatos utilizados en el ensayo de
deberá ser llenado en tres capas segunda y tercera capa, la
peso unitario y rendimiento.
de igual espesor. varilla deberá penetrar en la
capa subyacente 1 pulgada.
4 5 6
Golpee la parte exterior del molde Enrasar la superficie de concreto

de 10 a 15 veces con el mazo de Finalmente registrar el peso del
y limpiar todo el exceso de
hule, para cada capa. espécimen.
concreto adherido al exterior del
recipiente.
Nota:
 La selección del volumen del recipiente se realiza en función del tamaño máximo nominal del agregado grueso , para nuestro
caso a un T.M.N. de ¾” le corresponde un recipiente de 0.2 pie3 (6 Lts).
 Compactar cada capa penetrando 25 veces con la varilla en recipientes de 0.5 pie3 (14 L) o menores y 50 veces para
recipientes de 1pie3 (28 L).
Figura 3.15. Secuencia de actividades para el ensayo de peso unitario y rendimiento del concreto.
3.6.5.6. ENSAYO DE EXUDACIÓN
La norma NTP 339.077 establece el procedimiento para determinar la cantidad
relativa de agua de mezclado que puede ser exudada de una muestra de concreto
fresco. La secuencia de actividades para la realización del presente ensayo en
laboratorio, se observa en la Figura 3.16.

trabajabilidad
1 2 3
Llenar el recipiente con la mezcla de

Aparatos utilizados en el ensayo de Enrasar la superficie 3 a 5 mm debajo
concreto de acuerdo con el método
exudación. del borde superior del molde.
indicado en la norma NTP 339.046.
4 5 6
Retirar el agua acumulada con una

Después de cada extracción se
Inmediatamente después de nivelar la pipeta en intervalos de 10 min durante
transfiere el agua a la probeta
superficie de la muestra, registrar la los primeros 40 min, y luego a
graduada para la medición del
hora y peso del espécimen. intervalos de 30 min hasta que cese
volumen acumulado.
la exudación.
Nota:
 Para facilitar la extracción del agua, se coloca un taco de 50 mm que incline el recipiente, 2 min antes de extraer el agua.
 Para la medición del volumen de exudación se utilizo una jeringa de 10 ml con graduación mínima de 0.5 ml.
Figura 3.16. Secuencia de actividades para el ensayo de exudación del concreto.

3.6.5.7. ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO
La norma NTP 339.082 determina el método de ensayo para la determinación
del fraguado del concreto, por medio de la resistencia a la penetración de un
mortero tamizado de concreto. La secuencia de actividades para la realización del
presente ensayo en laboratorio, se observa en la Figura 3.17.

trabajabilidad
1 2 3
Aparatos utilizados en el ensayo Obtención de la muestra

de fraguado. Las áreas de las representativa luego del amasado de Tamizar el concreto por la malla Nº4
agujas son: 1,1/2,1/4,1/10,1/20,1/40 concreto.
pulg2.
4 5 6
Verter el concreto en el molde, varillar 2 minutos antes del ensayo de

en una sola capa con 28 golpes y Enrasar la superficie 10 mm debajo penetración remover el agua de
también aplicar de 10 a15 golpes con del borde superior del molde. exudación con una pipeta, para ello
el maso de hule. incline el molde a 10º con la horizontal
Nota:
 Registrar el tiempo en el que se inicia el contacto entre el cemento y agua .
 Para mezcla de concreto convencionales, realizar la primera penetración
inicial trascurrido un tiempo de 3 a 4 horas, después del contacto inicial
cemento y agua.
 Relizar por lo menos 6 penetraciones, para el calculo de los tiempos de
fraguado correlacionados con los esfuerzos de 500 y 4000 psi.
Penetrar en el espécimen una

profundidad de 25 mm en un tiempo
10 ± 2 seg.
Figura 3.17. Secuencia de actividades para el ensayo de tiempo de fraguado del concreto.
3.6.6. ETAPA 6: ENSAYO AL CONCRETO ENDURECIDO
En la presente etapa se realizara una breve descripción del ensayo de
resistencia a la compresión, con la finalidad de obtener datos de las propiedades del
concreto en estado endurecido. Las hojas de datos recolectados están adjuntas en
el Anexo 7.8.
3.6.6.1. CURADO DE ESPECÍMENES
La norma NTP 339.183 establece las siguientes recomendaciones y
procedimientos para el curado de especímenes (probetas) de concreto en el

trabajabilidad
laboratorio:
 Después de finalizar el moldeado de los especímenes, éstos deberán
cubrirse para evitar la pérdida de humedad.
 Las probetas serán desmoldadas después de 24 h ± 8 h luego de haber
sido vaciadas.
 El curado de los especímenes, se realizara a temperatura de 23 ºC ± 2
ºC y en una poza que contenga agua saturada de hidróxido de calcio con
3 gr/lt.
El procedimiento y las operaciones para el curado de especímenes (probetas)
de concreto en laboratorio se ilustran en la Imagen 3.19.
Imagen 3.19. Realización del curado de probetas de concreto.
3.6.6.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La norma NTP 339.034 contempla las siguientes recomendaciones y
procedimientos para la determinación de la resistencia a la compresión en probetas
cilíndricas (15.0 cm x 30.0 cm):
 Colocar la probeta sobre el bloque inferior de apoyo y centrar sobre el
mismo.
 Aplicar la carga en forma continua y constante evitando choques, la
velocidad de carga estará en el rango de 0.25 ± 0.05 MPa/s.
 Aplicar la carga hasta que aparezca la falla de ruptura, registrándola en

trabajabilidad
el informe.
El procedimiento y las operaciones para la determinación de la resistencia a la
compresión en probetas cilíndricas en laboratorio se ilustran en la Imagen 3.20.
Imagen 3.20. Realización del ensayo de resistencia a compresión del concreto.

trabajabilidad
Capítulo IV:
RESULTADOS Y
ANÁLISIS
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo IV
CAPITULO IV
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1. GENERALIDADES
El análisis de los resultados es la parte más importante de la presente
investigación, pues debido a esté obtendremos las conclusiones y recomendaciones
acerca del uso del aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE” en la propiedades del
concreto.
Este capítulo comprende la presentación y análisis de resultados, mediante
tablas y gráficos, en torno a las propiedades del concreto en estado fresco y
endurecido versus la tasa de dosificación del aditivo.
4.2. ENSAYOS AL CONCRETO FRESCO
4.2.1. TRABAJABILIDAD
En esta sección se expone y analiza los resultados obtenidos para los ensayos
de segregación estática, asentamiento, temperatura, peso unitario y exudación; con
la finalidad de evaluar la trabajabilidad del concreto.
4.2.1.1. SEGREGACIÓN ESTÁTICA
La correlación entre el porcentaje de segregación estática del concreto y las
dosis del aditivo superplastificante (850,1050 y 1250ml /100 kg de cemento), para
cada relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se observan en la Tabla 4.01 y
Figura 4.01.

trabajabilidad
Tabla 4.1. Resumen del ensayo de segregación estática del concreto, para dosis de 850, 1050 y
1250 ml de aditivo.
RELACION DOSIS SEGREGACION

ID MEZCLA
a/c (ml/100kg) ESTATICA %
A-4 0.40 850 0.00%

A-5 0.40 1050 8.11%
A-6 0.40 1250 14.10%
B-4 0.50 850 0.00%
B-5 0.50 1050 6.08%
B-6 0.50 1250 12.13%
C-4 0.60 850 0.00%
C-5 0.60 1050 5.18%
C-6 0.60 1250 10.90%
% SEGREGACION ESTATICA vs DOSIS DE ADITIVO

16.00%
14.00%
% SEGREGACION ESTATICA
12.00%
10.00%
8.00% a/c=0.40
6.00% a/c=0.50
4.00% a/c=0.60
2.00%
0.00%
750 850 950 1050 1150 1250
DOSIS (ml/100kg de cemento)
Figura 4.1. Porcentaje de segregación estática del concreto, para dosis de 850,1050 y 1250 ml
del aditivo.
Del análisis de la Figura 4.01 se encontró que existe una relación directa entre
el porcentaje de segregación y la dosis del aditivo superplastificante, además se
observa que las mezclas que contienen un mayor factor cemento (menor relación
a/c) son más propensas a la segregación, debido a que la dosificación del aditivo se
realiza en función de la cantidad de cemento.
Para las mezclas diseñadas con relación a/c=0.40,0.50 y 0.60; y con una dosis
de 1050 ml de aditivo superplastificante se obtuvieron porcentajes de segregación
de

trabajabilidad
8.11%, 6.08% y 5.18% respectivamente; éstos porcentajes no deberían superar el
6%, no obstante se considera a la dosis de 1050 ml como el límite de dosificación en
la presente investigación.
4.2.1.2. ASENTAMIENTO
La pérdida de asentamiento del concreto en el tiempo, para las mezclas con
dosis de 250, 450, 650, 850 y 1050 ml del aditivo superplastifificante, respecto a los
concretos patrones de relación a/c=0.40, 0.50 y 0.60 se aprecian en la Figura
4.02,4.03 y 4.04 respectivamente.
ASENTAMIENTO vs TIEMPO TRANSCURRIDO

11
10
9
ASENTAMIENTO (pulg)
8 A
A-1
7
A-2
6
A-3
5 A-4
4 A-5
SLUMP 3"
3
2
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
TIEMPO TRANSCURRIDO (minutos)
Figura 4.2. Perdida de asentamiento del concreto en el tiempo para diferentes dosis de aditivo,
con respecto a la relación a/c=0.40.

trabajabilidad

11
10
9
ASENTAMIENTO (pulg)
8 B
B-1
7
B-2
6
B-3
5 B-4
4 B-5
SLUMP 3"
3
2
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
Figura 4.3. Perdida de asentamiento del concreto en el tiempo para diferentes dosis de aditivo, con
respecto a la relación a/c=0.50.

11
10
9
ASENTAMIENTO (pulg)
8 C
C-1
7
C-2
6
C-3
5 C-4
4 C-5
SLUMP 3"
3
2
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
Figura 4.4. Perdida de asentamiento del concreto en el tiempo para diferentes dosis de aditivo,
La correlación entre el asentamiento máximo inicial y las dosis del aditivo
superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050ml /100 kg de cemento), para cada
relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se contempla en la Tabla 4.02 y
Figura
4.05 a 4.07 respectivamente.

trabajabilidad
Tabla 4.2. Resumen del ensayo de asentamiento máximo del concreto para diferentes dosis de
aditivo, con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
SLUMP % DE VARIACION
RELACION DOSIS
ID MEZCLA MAXIMO CON RESPECTO
a/c (ml/100kg)
(pulg) AL PATRON
A 0.40 0 4 100.0%
A-1 0.40 250 6 150.0%
A-2 0.40 450 7 1/4 181.3%
A-3 0.40 650 8 200.0%
A-4 0.40 850 9 1/4 231.3%
A-5 0.40 1050 10 250.0%
B 0.50 0 4 100.0%
B-1 0.50 250 6 150.0%
B-2 0.50 450 7 1/2 187.5%
B-3 0.50 650 8 3/4 218.8%
B-4 0.50 850 9 225.0%
B-5 0.50 1050 9 1/2 237.5%
C 0.60 0 4 100.0%
C-1 0.60 250 5 3/4 143.8%
C-2 0.60 450 7 1/2 187.5%
C-3 0.60 650 8 200.0%
C-4 0.60 850 8 3/4 218.8%
C-5 0.60 1050 9 1/4 231.3%
11 250.0% 275.0%
231.3%
ASENTAMIENTO MAXIMO (pulg)
10 250.0%
9 200.0% 225.0%
8 181.3% 200.0% % DE VARIACION
7 150.0% 175.0%
6 150.0%
5 100.0% 125.0%
4 100.0%
3 75.0%
2 50.0%
1 25.0%
4 6 7 1/4 8 9 1/4 10
0 0.0%
A A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
DOSIS DE ADITIVO
ASENTAMIENTO MAXIMO % DE VARIACION
Figura 4.5. Asentamiento máximo del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto
a la relación a/c=0.40.

trabajabilidad
ASENTAMIENTO MAXIMO vs DOSIS DE ADITIVO

11 275.0%
237.5%
10 225.0% 250.0%
218.8%
9 225.0%
187.5%
8 200.0%
% DE VARIACION
7 150.0% 175.0%
6 150.0%
5 100.0% 125.0%
4 100.0%
3 75.0%
2 50.0%
1 25.0%
4 7 1/2 8 3/4 9 9 1/2
0 0.0%
B B-1 B-2 B-3 B-4 B-5
DOSIS DE ADITIVO
Figura 4.6. Asentamiento máximo del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a la
relación a/c=0.50.
ASENTAMIENTO MAXIMO vs DOSIS DE ADITIVO

11 275.0%
10 250.0%
218.8%
9 225.0%
% DE VARIACION
7
8 200.0%
175.0%
143.8%
6 150.0%
5 100.0% 125.0%
4 100.0%
3 75.0%
2 50.0%
1 25
%
5 3/4 7 1/2 8 3/4 9 1/4
0 0.0%
C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
Figura 4.7. Asentamiento máximo del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a
la relación a/c=0.60.
La correlación entre el tiempo trascurrido, para alcanzar un asentamiento de 3
pulgadas, y las dosis del aditivo superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050ml
/100 kg de cemento), para cada relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se
contempla en la Tabla 4.03 y Figura 4.08 a 4.10 respectivamente.

trabajabilidad
Tabla 4.3. Resumen del tiempo transcurrido en alcanzar un asentamiento de 3" para diferentes dosis
de aditivo, con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
TIEMPO % DE VARIACION
RELACION DOSIS
ID MEZCLA TRANSCURRIDO CON RESPECTO
a/c (ml/100kg)
(minutos) AL PATRON
A 0.40 0 38 100.0%
A-1 0.40 250 75 197.4%
A-2 0.40 450 85 223.7%
A-3 0.40 650 105 276.3%
A-4 0.40 850 130 342.1%
A-5 0.40 1050 135 355.3%
B 0.50 0 27 100.0%
B-1 0.50 250 52 192.6%
B-2 0.50 450 70 259.3%
B-3 0.50 650 75 277.8%
B-4 0.50 850 97 359.3%
B-5 0.50 1050 105 388.9%
C 0.60 0 20 100.0%
C-1 0.60 250 45 225.0%
C-2 0.60 450 55 275.0%
C-3 0.60 650 65 325.0%
C-4 0.60 850 75 375.0%
C-5 0.60 1050 90 450.0%
TIEMPO TRANSCURRIDO vs DOSIS DE ADITIVO

150 355.3% 400.0%
342.1%
135 350.0%
120
276.3% 300.0%
105 % DE VARIACION
223.7% 250.0%
90 197.4%
75 200.0%
60 150.0%
45 100.0%
100.0%
30
50.0%
15
38 75 85 105 130 135
0 0.0%
A A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
DOSIS DE ADITIVO
TIEMPO TRANCURRIDO % DE VARIACION
aditivo, con respecto a la relación a/c=0.40.

trabajabilidad
TIEMPO TRANCURRIDO vs DOSIS DE ADITIVO

TIEMPO TRANSCURRIDO (minutos) 120 450.0%
388.9%
105 359.3% 400.0%
90 350.0%
% DE VARIACION
277.8% 300.0%
259.3%
75
250.0%
60 192.6%
200.0%
45 150.0%
100.0%
30 100.0%
15 50.0%
27 52 70 75 97 105
0 0.0%
B B-1 B-2 B-3 B-4 B-5
DOSIS DE ADITIVO
TIEMPO TRANSCURRIDO % DE VARIACION
Figura 4.9. Tiempo transcurrido en alcanzar un asentamiento de 3" para diferentes dosis de aditivo,
TIEMPO TRANCURRIDO vs DOSIS DE ADITIVO

105
500.0%
450.0%
90 450.0%
375.0% 400.0%
75
% DE VARIACION
325.0% 350.0%
275.0%
60 300.0%
225.0% 250.0%
45
200.0%
30 100.0% 150.0%
100.0%
15
50
%
20 45 55 65 75
0 0.0%
C C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
TIEMPO TRANSCURRIDO % DE VARIACION
aditivo, con respecto a la relación a/c=0.60.
Del análisis de la Figura 4.05 a 4.07 se confirma que existe una relación directa
entre el asentamiento máximo inicial y la dosis del aditivo superplastificante, además
se observa que las mezclas que contienen un mayor factor cemento (menor relación
a/c) tienden a alcanzar asentamiento superiores, debido a que la dosificación del

trabajabilidad
aditivo se realiza en función de la cantidad de cemento.
Del estudio de la Figura 4.08 a 4.10 se aprecia que el tiempo transcurrido en
alcanzar un asentamiento de 3”, guarda una relación directa con la dosis del aditivo
superplastificante, debido a que la dosis de aditivo suministrada en la mezcla
incrementa el slump inicial, luego este pierde su manejabilidad en el tiempo.
En la tesis “Influencia de los superplastificantes en la trabajabilidad y
resistencia de los hormigones grado H-25 y H-30”. Al aplicar una dosis de aditivo
superplastificante (Sika Viscocrete 4000 CL) de 2000gr /100 kg de cemento en las
mezclas de relaciones a/c=0.45 y 0.50, el asentamiento de cono se incrementó en
155%, siendo esta la variación máxima promedio.
En la presente investigación, al aplicar una dosis de aditivo superplastificante
(Rheobuild VE) de 1050ml /100 kg de cemento en las mezclas de relaciones

a/c=0.40,
0.50 y 0.60, el asentamiento de cono se incrementó en 140%, siendo esta la
variación máxima promedio.
Ambos estudios, cercanos a la segregación del concreto, presentan
incrementos máximos similares para el asentamiento de cono; sin embrago, la
capacidad dispersante del aditivo superplastificante “Rheobuild VE” es mayor a
“Sika Viscocrete
4000 CL”, debido a que el aditivo Rheobuild VE aún puede ser empleado para dosis
mayores a 1050 ml, siempre y cuando se tomen consideraciones que eviten la
segregación de las mezclas de concreto.
4.2.1.3. TEMPERATURA
La correlación entre la temperatura promedio del concreto y las dosis del
aditivo superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050ml /100 kg de cemento), para
cada relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se contempla en la Figura 4.11.

trabajabilidad
TEMPERATURA CONCRETO vs DOSIS DE ADITIVO

TEMPERATURA CONCRETO (ºC) 19.5
19.2
19.1
18.9 18.9 18.9 18.9 18.9
18.7 18.7 18.6
18.5 18.5 18.6
18.5
18.4 18.5
18.3 18.3 18.2
18.1 18.1
17.9 18.0
17.9
17.7 17.8
17.5
A B C A-1 A-2 A-3 A-4 A-5 B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
Tº CONCRETO
Figura 4.11. Temperatura promedio del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a
las relaciones a/c=0.40, 050 y 0.60.
Del análisis de la Figura 4.11 se confirma que no existe una relación directa
entre la temperatura promedio del concreto y la dosis del aditivo superplastificante.
Los resultados obtenidos, muestran que no hay una diferencia significativa de la
temperatura promedio entre las distintas mezclas. La máxima variación registrada
entre las amasadas, fue de 1.4 ºC.
4.2.1.4. PESO UNITARIO
La correlación entre el peso unitario del concreto y las dosis del aditivo
relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se observan en la Tabla 4.04 y Figura
4.12 a 4.15.

trabajabilidad
Tabla 4.4. Resumen del ensayo de peso unitario del concreto para diferentes dosis de aditivo, con
respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
PESO % DE VARIACION
RELACION DOSIS
ID MEZCLA UNITARIO CON RESPECTO
a/c (ml/100kg)
(kg/m3) AL PATRON
A 0.40 0 2361.9 100.0%

A-1 0.40 250 2367.6 100.2%
A-2 0.40 450 2384.1 100.9%
A-3 0.40 650 2406.8 101.9%
A-4 0.40 850 2364.8 100.1%
A-5 0.40 1050 2350.2 99.5%
B 0.50 0 2371.9 100.0%
B-1 0.50 250 2385.3 100.6%
B-2 0.50 450 2399.1 101.1%
B-3 0.50 650 2417.9 101.9%
B-4 0.50 850 2389.9 100.8%
B-5 0.50 1050 2369.1 99.9%
C 0.60 0 2375.3 100.0%
C-1 0.60 250 2392.3 100.7%
C-2 0.60 450 2413.4 101.6%
C-3 0.60 650 2434.9 102.5%
C-4 0.60 850 2403.4 101.2%
C-5 0.60 1050 2379.0 100.2%
PESO UNITARIO vs DOSIS DE ADITIVO

2440.0 2434.9
2430.0
2420.0 2413.4 2417.9
2410.0
PESO UNITARIO (kg/m3)
2399.1 2401.2 2403.4

2400.0 2392.3
2390.0 a/c=0.40
2389.9 2379.0
2380.0 2385.3 2384.1 a/c=0.50
2375.3
2370.0 2371.9 a/c=0.60
2369.1
2367.6 2364.8
2360.0 2361.9
2350.0 2350.2
2340.0
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 4.12. Peso unitario del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a las
relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.

trabajabilidad

2410.0 101.7%
2400.0 101.7%
2390.0 100.9% 101.2%

2380.0
% DE VARIACION
100.7%
100.2%
2370.0 100.0% 100.1%
100.2%
2360.0
99.5% 99.7%
2350.0
99.2%
2340.0
2330.0 98.7%
2361.9 2367.6 2384.1 2401.2 2364.8 2350.2
2320.0 98.2%
A A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
DOSIS DE ADITIVO
PESO UNITARIO % DE VARIACION
Figura 4.13. Peso unitario del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a la relación
a/c=0.40.

2430.0
101.9% 102.2%
2420.0
2410.0 101.7%
101.1%
2400.0
% DE VARIACION
101.2%
100.8%
2390.0 100.6%
100.7%
2380.0 100.0%
99.9% 100.2%
2370.0
99.7%
2360.0
2350.0 99.2%
2371.9 2385.3 2399.1 2417.9 2389.9 2369.1
2340.0 98.7%
B B-1 B-2 B-3 B-4 B-5
DOSIS DE ADITIVO
relación a/c=0.50.

trabajabilidad

2440.0 102.5%
102.5%
2430.0
101.6% 102.0%
2420.0
2410.0 101.2% 101.5%
% DE VARIACION
2400.0 100.7% 101.0%
2390.0 100.5%
100.2%
2380.0 100.0%
100.0%
2370.0
99.5%
2360.0
99.0%
2350.0
2375.3 2392.3 2413.4 2434.9 2403.4 2379.0
2340.0 98.5%
C C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
relación a/c=0.60.
Del análisis de la Figura 4.12 a 4.15 se encontró que las mezclas diseñadas en
función de las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60 para dosis de aditivo
superplastificante por debajo e igual a 650 ml, el peso unitario del concreto crece en
forma proporcional con la dosis suministrada; sin embargo, para dosis superiores a
650 ml, el peso unitario del concreto experimenta un decrecimiento, no obstante
éste valor se encuentra mayormente por encima del peso unitario de la mezcla
patrón salvo para los diseños A-5 y B-5.
El aumento del peso unitario del concreto en un primer momento, se debe a
que el efecto fluidificante del aditivo superplastificante produce una hidratación más
eficaz y por lo tanto se genera una microestructura algo más homogénea (mayor
compacidad); sin embargo, a partir de ciertas dosis de aditivo superplastifante, el
valor del peso unitario disminuye debido a la inclusión de aire en la mezcla de
concreto (efecto secundario del aditivo superplastificante).

trabajabilidad
4.2.1.5. EXUDACIÓN
La correlación entre el porcentaje de exudación del concreto y las dosis del
aditivo superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050ml /100 kg de cemento), para
cada relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se observan en la Tabla 4.05 y
Figura 4.16 a 4.19.
Tabla 4.5. Resumen del ensayo de exudación del concreto para diferentes dosis de aditivo,
con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
% DE VARIACION
RELACION DOSIS %
ID MEZCLA CON RESPECTO
a/c (ml/100kg) EXUDACION
AL PATRON
A 0.40 0 1.18% 100.0%

A-1 0.40 250 0.25% 21.3%
A-2 0.40 450 0.40% 33.6%
A-3 0.40 650 0.42% 35.3%
A-4 0.40 850 0.51% 42.8%
A-5 0.40 1050 0.56% 47.6%
B 0.50 0 1.67% 100.0%
B-1 0.50 250 0.67% 39.9%
B-2 0.50 450 0.92% 55.3%
B-3 0.50 650 1.24% 74.1%
B-4 0.50 850 1.29% 77.3%
B-5 0.50 1050 1.36% 81.4%
C 0.60 0 2.57% 100.0%
C-1 0.60 250 1.27% 49.7%
C-2 0.60 450 1.40% 54.6%
C-3 0.60 650 1.51% 58.7%
C-4 0.60 850 1.68% 65.5%
C-5 0.60 1050 1.77% 68.9%

trabajabilidad
% EXUDACION vs DOSIS DE ADITIVO

2.75%
2.50% 2.57%
2.25%
2.00%
% EXUDACION
1.75% 1.77%
1.67% 1.68%
1.50% 1.51%
1.40% 1.36% a/c=0.40
1.25% 1.29%
1.18% 1.27% 1.24% a/c=0.50
1.00%
0.92% a/c=0.60
0.75%
0.50% 0.67% 0.56%
0.42% 0.51%
0.40%
0.25%
0.25%
0.00%
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 4.16. Porcentaje de exudación del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a
las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.

1.40%
100.0%
1.20% 100.0%
1.00%
80.0%
% DE VARIACION
% EXUDACION
0.80%
60.0%
47.6%
0.60% 42.8%
33.6% 35.3%
40.0%
0.40% 21.3%
0.20% 20.0%
1.18% 0.25% 0.40% 0.42% 0.51% 0.56%
0.00% 0.0%
A A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
DOSIS DE ADITIVO
% EXUDACION % DE VARIACION

trabajabilidad

1.80% 100.0%
100.0%
1.60%
81.4%
1.40% 77.3%
74.1% 80.0%
% DE VARIACION
% EXUDACION
1.20%
55.3%
1.00% 60.0%
0.80% 39.9%
40.0%
0.60%
0.40%
0.20% 20.0%
1.67% 0.67% 0.92% 1.24% 1.29% 1.36%

0.00% 0.0%
B B-1 B-2 DE ADITIVO
DOSIS B-3 B-4 B-5
Figura 4.18. Porcentaje de exudación del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a la
relación a/c=0.50.
2.80% 100.0%
100.0%
2.40%
2.00% 68.9% 80.0%

65.5%
% DE VARIACION
% EXUDACION
58.7%
1.60% 54.6% 60.0%
49.7%
1.20%
40.0%
0.80%
20.0%
0.40%
2.57% 1.27% 1.40% 1.51% 1.68% 1.77%
0.00% 0.0%
C C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
Del análisis de la Figura 4.16 a 4.19 se aprecia que las mezclas diseñadas en
función de las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60 para dosis de aditivo
superplastificante de 250 ml, experimenta un porcentaje exudación mínimo con
respecto al concreto patrón; sin embargo, en la medida que se aumentan dosis por
encima de los 250 ml, se observa que el porcentaje de exudación aumenta, no
obstante éste valor esta

trabajabilidad
siempre por debajo del porcentaje de exudación obtenido para la mezcla patrón. El
aumento del porcentaje de exudación, es consecuencia de la dispersión originada
por el incremento de la dosis de aditivo superplastificante, creando un intercambio
elevado del agua libre durante el proceso de secado.
El hecho de que el porcentaje de exudación para las diferentes dosis de aditivo
superplastificante estén por debajo de los porcentajes de las mezclas patrones, se
debe al breve retraso en el tiempo de fraguado originada por la naturaleza del
aditivo superplastificante, que permite una pérdida gradual del agua libre de
mezclado.
4.2.2. TIEMPO DE FRAGUADO
La correlación entre el tiempo de fraguado del concreto y las dosis del aditivo
relación agua/cemento (a/c = 0.40, 0.50, 0.60) se observan en la Tabla 4.06 y Figura
4.20 a 4.28.

trabajabilidad
Tabla 4.6. Resumen del ensayo de tiempo de fraguado del concreto para diferentes dosis de aditivo,
con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
TIEMPO DE FRAGUADO
RELACION DOSIS % DE % DE VARIACION
ID MEZCLA INICIAL FINAL
a/c (ml/100kg) VARIACION CON CON RESPECTO
(hrs:min) (hrs:min)
RESPECTO AL AL PATRON
A 0.40 0 05:45 PATRON
100.0% 08:05 100.0%
A-1 0.40 250 05:40 98.6% 08:05 100.0%
A-2 0.40 450 05:55 102.9% 08:10 101.0%
A-3 0.40 650 06:05 105.8% 08:15 102.1%
A-4 0.40 850 06:25 111.6% 08:50 109.3%
A-5 0.40 1050 06:50 118.8% 09:20 115.5%
B 0.50 0 06:05 100.0% 08:55 100.0%
B-1 0.50 250 06:30 106.8% 08:50 99.1%
B-2 0.50 450 06:55 113.7% 09:25 105.6%
B-3 0.50 650 07:05 116.4% 09:40 108.4%
B-4 0.50 850 07:15 119.2% 09:50 110.3%
B-5 0.50 1050 07:20 120.5% 10:05 113.1%
C 0.60 0 07:50 100.0% 10:15 100.0%
C-1 0.60 250 07:45 98.9% 10:50 105.7%
C-2 0.60 450 07:55 101.1% 10:55 106.5%
C-3 0.60 650 08:05 103.2% 11:00 107.3%
C-4 0.60 850 08:40 110.6% 11:15 109.8%
C-5 0.60 1050 09:25 120.2% 11:55 116.3%
TIEMPO DE FRAGUADO vs DOSIS DE ADITIVO

10:00
09:20
08:50
TIEMPO DE FRAGUADO (hrs:min)
09:00
08:10 08:15
08:05 08:05
08:00
07:00
TFI
06:50
06:00 TFF
06:25
05:55 06:05
05:45
05:00 05:40
04:00
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 4.20. Tiempo de fraguado del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a

trabajabilidad
TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL vs DOSIS DE ADITIVO

TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (hrs:min) 08:00
135.0%
118.8%
07:00 111.6% 120.0%
102.9% 105.8%
100.0% 98.6%
06:00 105.0%
% DE VARIACION
05:00 90.0%
75.0%
04:00
60.0%
03:00
45.0%
02:00
30.0%
01:00 15.0%
05:45 05:40 05:55 06:05 06:25 06:50
00:00 0.0%
A A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
DOSIS DE ADITIVO
TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL % DE VARIACION
Figura 4.21. Tiempo de fraguado inicial del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL vs DOSIS DE ADITIVO

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (hrs:min)
10:00 115.5%
109.3% 120.0%
09:00 100.0% 100.0% 101.0% 102.1%
105.0%
08:00
90.0%
07:00
% DE VARIACION
06:00 75.0%
05:00 60.0%
04:00
45.0%
03:00
30.0%
02:00
01:00 15.0%
08:05 08:05 08:10 08:15 08:50 09:20
00:00 0.0%
A A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
DOSIS DE ADITIVO
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL % DE VARIACION
Figura 4.22. Tiempo de fraguado final del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a

trabajabilidad

11:00
10:05
09:50
09:40
10:00 09:25
08:55 08:50
09:00
08:00
TFI
07:00 TFF
07:15 07:20
07:05
06:55
06:00 06:30
06:05
05:00
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 4.23. Tiempo de fraguado del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a la
relación a/c=0.50.

TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (hrs:min)
08:00 119.2% 120.5%

113.7% 116.4%
120.0%
07:00 106.8%
100.0%
105.0%
06:00
% DE VARIACION
90.0%
05:00
75.0%
04:00
60.0%
03:00 45.0%
02:00 30.0%
01:00 15.0%
06:05 06:30 06:55 07:05 07:15 07:20
00:00 0.0%
B B-1 B-2 B-3 B-4 B-5
DOSIS DE ADITIVO
Figura 4.24. Tiempo de fraguado inicial del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto
a la relación a/c=0.50.

trabajabilidad

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (hrs:min) 11:00 113.1% 120.0%
108.4% 110.3%
10:00 105.6%
100.0% 99.1% 105.0%
09:00
08:00 90.0%
% DE VARIACION
07:00
75.0%
06:00
60.0%
05:00
04:00 45.0%
03:00
30.0%
02:00
01:00 15.0%
08:55 08:50 09:25 09:40 09:50 10:05
00:00 0.0%
B B-1 B-2 B-3 B-4 B-5
DOSIS DE ADITIVO
Figura 4.25. Tiempo de fraguado final del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a la
relación a/c=0.50.

13:00
11:55
12:00
11:15
10:55 11:00
10:50
11:00
10:15
10:00
TFI
09:00 TFF
09:25
08:00 08:40
07:50 08:05
07:55
07:00 07:45
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 4.26. Tiempo de fraguado del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a

trabajabilidad

%
TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (hrs:min)
10:00
101.1% 103.2%
100.0% 98.9% 105.0%
% DE VARIACION
08:00
07:00 90.0%
05:00
06:00 60.0%
75.0%
04:00
45.0%
03:00
30.0%
02:00
01:00 15.0%
07:50 07:45 07:55 08:05 08:40 09:25
00:00 0.0%
C C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
Figura 4.27. Tiempo de fraguado inicial del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a

13:00
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (hrs:min)
116.3%
12:00 109.8% 120.0%
105.7% 106.5% 107.3%
11:00 100.0%
105.0%
10:00
90.0%
% DE VARIACION
09:00
08:00 75.0%
07:00
06:00 60.0%
05:00
45.0%
04:00
03:00 30.0%
02:00
15.0%
01:00 10:15 10:50 10:55 11:00 11:15 11:55
00:00 0.0%
C C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
DOSIS DE ADITIVO
Figura 4.28. Tiempo de fraguado final del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto a
Del análisis de la Figura 4.20 a 4.28 se aprecia que las mezclas diseñadas en
función de las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60 para las diferentes dosis de aditivo
superplastificante, experimentan en su gran mayoría un breve retraso en el tiempo
de

trabajabilidad
fraguado con respecto al concreto patrón, siendo estos volares mayores para las
dosis de 1050 ml.
El ligero retraso que se observa en el tiempo de fraguado del concreto, es
consecuencia de la naturaleza o composición química del aditivo superplastificante,
sales de condensado de naftaleno sulfonado y formaldehido (SNF).
4.3. ENSAYO AL CONCRETO ENDURECIDO
4.3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
A continuación mostraremos los resultados del ensayo de resistencia a la
compresión y su análisis respectivo en dos grupos:
 Resistencia a la compresión del concreto patrón
 Resistencia a la compresión del concreto con aditivo
4.3.1.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO PATRÓN
Los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la compresión, para las
mezclas patrones de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60, a edades de 3, 7,14 y 28 días
pueden apreciarse en la Tabla 4.07 y Figura 4.29.
edades, en mezclas patrones de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
RESISTENCIA A LA COMPRESION
ID MEZCLA
3d 7d 14d 28d
A 298.43 379.19 420.74 450.04
B 184.13 275.33 326.35 365.63
C 134.73 185.76 221.33 252.23

trabajabilidad
RESISTENCIA A LA COMPRESION vs EDADES

RESISTENCIA A LA COMPRESION (kg/cm2) 500
450 450.04
420.74
379.19
365.63
326.35
300 298.43
275.33
250 252.23 A (a/c=0.40)
221.33 B (a/c=0.50)
200
184.13 185.76
150
134.73
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
patrones de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60.
Del análisis de la Figura 4.29 se comprueba que la resistencia a la compresión
se incrementa con el aumento de la edad y la disminución de la relación a/c.
4.3.1.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON ADITIVO
Los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la compresión para
diferentes dosis del aditivo superplastificante (250, 450, 650, 850 y 1050ml /100 kg
de cemento), con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60, a edades de 3,
7,14 y
28 días pueden apreciarse en la Tabla 4.08 a 4.10 y Figura 4.30 a 4.35.
Tabla 4.8. Resumen del ensayo de resistencia a la compresión del concreto para diferentes edades,
en mezclas de relación a/c=0.40 con aditivo.
DOSIS RESISTENCIA A LA COMPRESION
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
A 0 298.43 379.19 420.74 450.04
A-1 250 303.21 382.91 434.77 455.02
A-2 450 310.10 401.35 442.62 468.95
A-3 650 324.81 408.03 456.25 481.14
A-4 850 299.50 383.79 431.69 455.63
A-5 1050 293.06 367.16 415.76 443.65

trabajabilidad
edades, en mezclas de relación a/c=0.50 con aditivo.
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
B 0 184.13 275.33 326.35 365.63
B-1 250 225.65 299.98 330.84 372.23
B-2 450 239.51 317.41 350.60 378.60
B-3 650 268.04 332.93 376.04 395.50
B-4 850 231.27 312.41 356.54 379.69
B-5 1050 212.39 292.22 328.39 367.08
edades, en mezclas de relación a/c=0.60 con aditivo.
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
C 0 134.73 185.76 221.33 252.23
C-1 250 151.84 228.56 250.43 270.24
C-2 450 185.64 248.82 270.09 283.93
C-3 650 194.32 261.81 280.02 292.02
C-4 850 180.71 238.72 263.10 273.18
C-5 1050 173.05 225.74 237.95 255.70

500
RESISTENCIA A LA COMPRESION (kg/cm2)
450
400
350
300 A
A-1
250
A-2
200 A-3
150 A-4
A-5
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
de relación a/c=0.40 con diferentes dosis de aditivo.

trabajabilidad

400
350
300
250 B
B-1
200
B-2
150 B-3
B-4
100 B-5
50
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
Figura 4.31. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes edades, en mezclas de
relación a/c=0.50 con diferentes dosis de aditivo.
300
250
200
C
C-1
150
C-2
C-3
100
C-4
C-5
50
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (días)
de relación a/c=0.60 con diferentes dosis de aditivo.

trabajabilidad
RESISTENCIA A LA COMPRESION vs DOSIS DE ADITIVO

500.00
475.00 481.14
468.95
450.00 455.02 456.25 455.63
450.04 442.62 443.65
425.00 434.77 431.69
420.74
415.76
400.00 408.03
401.35
375.00 382.91 383.79 3 DIAS
379.19
367.16 7 DIAS
350.00
14 DIAS
325.00
324.81 28 DIAS
303.21 310.10
300.00 298.43 299.50
293.06
275.00
250.00
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 4.33. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes dosis de aditivo, con respecto
a la relación a/c=0.40, presentada en diversas edades.
RESISTENCIA A LA COMPRESION vs DOSIS DE ADITIVO

400.00
395.50
375.00 378.60 376.04 379.69
372.23 367.08
365.63
350.00 350.60 356.54
325.00 330.84 332.93 328.39
326.35
317.41 312.41
300.00
299.98 292.22
275.00 3 DIAS
275.33
268.04 7 DIAS
250.00
239.51 14 DIAS
225.00 231.27
225.65 28 DIAS
200.00 212.39
175.00 184.13
150.00
0 200 400 600 800 1000 1200
respecto a la relación a/c=0.50, presentada en diversas edades.

trabajabilidad
RESISTENCIA A LA COMPRESION (kg/cm2) RESISTENCIA A LA COMPRESION vs DOSIS DE ADITIVO

292.02
283.93 280.02
275.00 273.18
270.24 270.09
261.81 263.10
250.00 252.23 250.43 255.70
248.82
238.72 237.95
225.00 228.56 225.74
221.33
200.00
194.32 7 DIAS
185.76 185.64 180.71
175.00 173.05 14 DIAS
28 DIAS
150.00 151.84
134.73
100.00
0 200 400 600 800 1000 1200
respecto a la relación a/c=0.60, presentada en diversas edades.
Los valores de la resistencia a la compresión presentados en la Tabla 2.08 a
2.10 son expresados como:
 Porcentaje de la resistencia del concreto patrón (ver Tabla 4.11 a 4.13).
 Porcentaje de la resistencia a los 28 días (ver Tabla 4.14 a 4.16).
Tabla 4.11. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes dosis de aditivo, expresadas
como porcentaje de la resistencia del concreto patrón de relación a/c=0.40.
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
A 0 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
A-1 250 101.6% 101.0% 103.3% 101.1%
A-2 450 103.9% 105.8% 105.2% 104.2%
A-3 650 108.8% 107.6% 108.4% 106.9%
A-4 850 100.4% 101.2% 102.6% 101.2%
A-5 1050 98.2% 96.8% 98.8% 98.6%

trabajabilidad
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
B 0 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
B-1 250 122.6% 109.0% 101.4% 101.8%
B-2 450 130.1% 115.3% 107.4% 103.5%
B-3 650 145.6% 120.9% 115.2% 108.2%
B-4 850 125.6% 113.5% 109.3% 103.8%
B-5 1050 115.3% 106.1% 100.6% 100.4%
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
C 0 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
C-1 250 112.7% 123.0% 113.1% 107.1%
C-2 450 137.8% 133.9% 122.0% 112.6%
C-3 650 144.2% 140.9% 126.5% 115.8%
C-4 850 134.1% 128.5% 118.9% 108.3%
C-5 1050 128.4% 121.5% 107.5% 101.4%
expresadas como porcentaje de la resistencia a los 28 días de relación a/c=0.40.
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
A 0 66.3% 84.3% 93.5% 100.0%
A-1 250 67.4% 85.1% 96.6% 101.1%
A-2 450 68.9% 89.2% 98.3% 104.2%
A-3 650 72.2% 90.7% 101.4% 106.9%
A-4 850 66.5% 85.3% 95.9% 101.2%
A-5 1050 65.1% 81.6% 92.4% 98.6%
Tabla 4.15. Resistencia a la compresión del concreto para diferentes dosis de aditivo, expresadas
como porcentaje de la resistencia a los 28 días de relación a/c=0.50.
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
B 0 50.4% 75.3% 89.3% 100.0%
B-1 250 61.7% 82.0% 90.5% 101.8%
B-2 450 65.5% 86.8% 95.9% 103.5%
B-3 650 73.3% 91.1% 102.8% 108.2%
B-4 850 63.3% 85.4% 97.5% 103.8%
B-5 1050 58.1% 79.9% 89.8% 100.4%

trabajabilidad
expresadas como porcentaje de la resistencia a los 28 días de relación a/c=0.60.
ID MEZCLA
(ml/100kg) 3d 7d 14d 28d
C 0 53.4% 73.6% 87.8% 100.0%
C-1 250 60.2% 90.6% 99.3% 107.1%
C-2 450 73.6% 98.6% 107.1% 112.6%
C-3 650 77.0% 103.8% 111.0% 115.8%
C-4 850 71.6% 94.6% 104.3% 108.3%
C-5 1050 68.6% 89.5% 94.3% 101.4%
Del análisis de las Figuras 4.30 a 4.35 y Tabla 4.11 a 4.13, se encontró que las
mezclas diseñadas en función de las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60 para dosis de
aditivo superplastificante por debajo e igual a 650 ml, la resistencia a la compresión
del concreto crece en forma proporcional con la dosis suministrada; sin embargo,
para dosis superiores a 650 ml, la resistencia al compresión del concreto
experimenta un decrecimiento, no obstante éste valor se encuentra mayormente por
encima de la resistencia a la compresión de la mezcla patrón, salvo para el diseño
A-5.
El ligero incremento de la resistencia a la compresión del concreto en un primer
momento, se debe a que el efecto fluidificante del aditivo superplastificante produce
una hidratación más eficaz y por lo tanto se genera una microestructura algo más
homogénea que produce una cierta mejoría de las resistencia mecánica a
compresión; sin embargo, a partir de ciertas dosis de aditivo superplastifante, el
valor de la resistencia disminuye debido a la inclusión de aire en la mezcla de
concreto (efecto secundario del aditivo superplastificante).
En la Tabla 4.14 a 4.16 se observa que las probetas logran alcanzar valores de
resistencia mayores al 70% respecto al concreto patrón (referente 28 días) en 3
días, para dosis de 650 ml del aditivo superplastificante para cualquier relación a/c.
Esto hace prever que el aditivo se comporta ligeramente como un acelerador de
endurecimiento temprano.
trabajabilidad
Las resistencias máximas y mínimas, alcanzadas para las dosis de aditivo
superplastificante “Rheobuild VE” de 650 y 1050 ml respectivamente, son similares
para las dosis de aditivo superplastificante “Sika Viscocrete 4000 CL” de 1600 y
2000gr /100 kg de cemento, esto se deduce de los valores documentados en la tesis
“Influencia de los superplastificantes en la trabajabilidad y resistencia de los
hormigones grado H-25 y H-30”.
Tabla 4.17. Resumen porcentual de las propiedades evaluadas del concreto.

SIN ADITIVO CON ADITIVO
PROPIEDADES EVALUADAS Valor mínimo Valor máximo
Valor patrón
promedio promedio
Para dosis de 1050ml de aditivo
Segregación superplastificante en las relaciones a/c=0.40,
0.50 y 0.60 se obtuvo una segregación de 8.11%,
6.08% y 5.18%. 147.9% para 239.6% para
Asentamiento 100.0%
dosis de 250ml dosis de 1050ml
Tiempo transcurrido en
205.0% para 398.1% para
alcanzar un asentamiento 100.0%
Trabajabilidad de 3".
La mínima y máxima temperatura promedio
Temperatura alcanzadas por las mezclas de concreto en
general fueron de 17.8 ºC y 19.2 ºC.
99.8% para 102.0% para
Peso unitario 100.0%
dosis de 1050ml dosis de 650 ml
37.0% para 65.9% para
Exudación 100.0%
101.4% para 119.9% para
Tiempo de fragua inicial 100.0%
Tiempo de fraguado
101.6% para 114.9% para
Tiempo de fragua final 100.0%
En promedio se logró alcanzar resistencias
mayores al 70% respecto al concreto patrón
Resistencia a la compresión
(referente 28 días) en 3 días, para dosis de
650ml del aditivo superplastificante.
Fuente: elaboración propia.

trabajabilidad
Capítulo V:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo V
CAPITULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
Debido a la utilización del aditivo superplastificante “RHEOBUILD VE” en las
mezclas de concreto se obtuvo lo siguiente:
5.1.1. TRABAJABILIDAD
5.1.1.1. SEGREGACIÓN
 Para las mezclas diseñadas con relación a/c=0.40,0.50 y 0.60; y con una
dosis de 1050 ml de aditivo superplastificante, se obtuvieron porcentajes de
segregación de 8.11%, 6.08% y 5.18% respectivamente. Los diseños A-5 y
B-5 ligeramente sobrepasan el límite recomendado de 6%.
5.1.1.2. ASENTAMIENTO
 El asentamiento de cono, para cualquier relación a/c, experimentó
incrementos mínimos con dosis de aditivo superplastificante de 250 ml, e
incrementos máximos con dosis de aditivo superplastificante de 1050 ml.
DOSIS INCREMETO DEL ASENTAMIENTO INCREMENT

(ml/100kg) a/c=0.40 a/c=0.50 a/c=0.60 O
250 50.0% 50.0% 43.8% PROMEDIO
47.9%
1050 150.0% 137.5% 131.3% 139.6%
 El tiempo transcurrido en alcanzar un asentamiento de cono de 3”, para
cualquier relación a/c, desarrolló incrementos mínimos con dosis de aditivo
superplastificante de 250 ml, e incrementos máximos con dosis de aditivo
superplastificante de 1050 ml.
INCREMETO DEL TIEMPO

DOSIS INCREMENTO
TRANSCURRIDO EN ALCANZAR
(ml/100kg) PROMEDIO
3"
a/c=0.40 a/c=0.50 a/c=0.60
250 97.4% 92.6% 125.0% 105.0%
1050 255.3% 288.9% 350.0% 298.1%

trabajabilidad
5.1.1.3. TEMPERATURA
 La mínima y máxima temperatura promedio alcanzadas por las mezclas de
concreto fueron de 17.8 ºC y 19.2 ºC, éstos valores están dentro de los límites
permisibles de 13 ºC y 32 ºC para una adecuada hidratación del concreto.
 La variación máxima de 1.4 ºC alcanzada por las mezclas, corroboro que se
tomaron las medidas adecuadas para evitar las influencia del medio exterior.
5.1.1.4. PESO UNITARIO
 La inclusión del aditivo superplastificante en las mezclas de concreto,
ocasionó un incremento del peso unitario del concreto para dosis debajo e
iguales a 650 ml; sin embargo, para dosis superiores a 650 ml, el peso
unitario del concreto experimenta un decrecimiento, no obstante éste valor se
encuentra mayormente por encima del peso unitario de la mezcla patrón
salvo para los diseños A-5 y B-5.
 El peso unitario, para cualquier relación a/c, experimentó incrementos
máximos con dosis de aditivo superplastificante de 650 ml, e incrementos
mínimos o decrecimientos con dosis de aditivo superplastificante de 1050 ml.
DOSIS INCREMETO DEL PESO UNITARIO INCREMENTO

(ml/100kg) a/c=0.40 a/c=0.50 a/c=0.60 PROMEDIO
650 1.7% 1.9% 2.5% 2.0%
1050 -0.5% -0.1% 0.2% -0.2%
 El valor mínimo y máximo del peso unitario, obtenidos para las diferente dosis
de aditivo y relaciones a/c, fueron de 2350.2 y 2434.9 kg/m3, éstos valores se
encuentran aproximadamente dentro de los límites fijados por el comité ACI
para concretos normales (2240 a 2400 kg/m3).
5.1.1.5. EXUDACIÓN
 La inserción del aditivo superplastificante en las mezclas de concreto, generó
un porcentaje de exudación mínimo para dosis de 250 ml; sin embargo, en la

trabajabilidad
medida que se aumentan dosis por encima de los 250 ml, se observa que el
porcentaje de exudación aumenta, no obstante éste valor esta siempre por
debajo del porcentaje de exudación obtenido para la mezcla patrón.
 La exudación, para cualquier relación a/c, alcanzó decrecimientos máximos
con dosis de aditivo superplastificante de 250 ml, y decrecimientos mínimos
con dosis de aditivo superplastificante de 1050 ml.
DOSIS DECRECIMIENTO DEL % DE DECRECIMENT

(ml/100kg) EXUDACIÓN O PROMEDIO
a/c=0.40 a/c=0.50 a/c=0.60
250 -78.7% -60.1% -50.3% -63.0%
1050 -52.4% -18.6% -31.1% -34.1%
En síntesis, el aditivo superplastificante influye en la trabajabilidad del concreto,
ya que la incorporación del aditivo a las mezclas de concreto modificara las
propiedades de segregación, asentamiento, temperatura, peso unitario y exudación.
5.1.2. TIEMPO DE FRAGUADO
 La adición del aditivo superplastificante en las mezclas de concreto, provocó
en la mayoría de diseños de mezclas, con excepción de los diseños A-1 y
C-1, un breve retraso en el tiempo de fraguado con respecto al concreto
patrón, siendo estos volares mayores para las dosis de 1050 ml. Este retraso
se debe a la naturaleza o composición química del aditivo superplastificante,
fabricado con sales de condensado de naftaleno sulfonado y formaldehido
(SNF).
 El tiempo de fragua inicial, para cualquier relación a/c, alcanzó sus incrementos
mínimos o decrecimientos con dosis de aditivo superplastificante de 250 ml, y
sus incrementos máximos con dosis de aditivo superplastificante de 1050 ml.
DOSIS INCREMETO DEL TIEMPO DE FRAGUA INCICIAL INCREMENTO

250 -1.4% 6.8% -1.1% 1.4%
1050 18.8% 20.5% 20.2% 19.9%
 El tiempo de fragua final, para cualquier relación a/c, alcanzó sus incrementos
trabajabilidad
mínimos o decrecimientos con dosis de aditivo superplastificante de 250 ml, y
sus incrementos máximos con dosis de aditivo superplastificante de 1050 ml.
DOSIS INCREMETO DEL TIEMPO DE FRAGUA FINAL INCREMENTO

250 0.0% -0.9% 5.7% 1.6%
1050 15.5% 13.1% 16.3% 14.9%
 Los valores del tiempo de fragua inicial y final, obtenidos para las diferente
dosis de aditivo con respecto a las relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60, en su
mayoría no superan los límites establecidos por la norma ASTM para aditivos
“Tipo F” (−1:00 a +1:30 hrs:min), con excepción del diseño C-5 que
ligeramente sobrepasa el límite superior fijado.
Con base a las conclusiones obtenidas, se aprecia que la utilización del aditivo
superplastificante influye en el tiempo de fraguado del concreto.
5.1.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
 La incorporación del aditivo superplastificante en las mezclas de concreto,
ocasionó un incremento de la resistencia a la compresión para dosis debajo e
igual a 650 ml; sin embargo, para dosis superiores a 650 ml, la resistencia al
compresión del concreto experimenta un decrecimiento, no obstante éste
valor se encuentra mayormente por encima de la resistencia a la compresión
de la mezcla patrón, salvo para el diseño A-5.
 La resistencia a la compresión logra alcanzar sus valores máximos con dosis
de 650 ml de aditivo superplastificante, para cualquier edad y relación a/c:
% RESISTENCIA A LA COMPRESION
DOSIS RESPECTO AL CONCRETO
ID MEZCLA
(ml/100kg) PATRON
3d 7d 14d 28d
A-3 650 108.8% 107.6% 108.4% 106.9%
B-3 650 145.6% 120.9% 115.2% 108.2%
C-3 650 144.2% 140.9% 126.5% 115.8%
 La resistencia a la compresión logra alcanzar sus valores mínimos con dosis

trabajabilidad
de 1050 ml de aditivo superplastificante, para cualquier edad y relación a/c:
% RESISTENCIA A LA COMPRESION
DOSIS
ID MEZCLA RESPECTO AL CONCRETO PATRON
(ml/100kg)
3d 7d 14d 28d
A-5 1050 98.2% 96.8% 98.8% 98.6%
B-5 1050 115.3% 106.1% 100.6% 100.4%
C-5 1050 128.4% 121.5% 107.5% 101.4%
 Se logró alcanzar resistencias mayores al 70% respecto al concreto patrón
(referente 28 días) en 3 días, para dosis de 650 ml del aditivo
superplastificante para cualquier relación a/c. Los valores obtenidos en los
diseños A-3, B-3, C-3 son: 72.2% 73.3% y 77.0% respectivamente.
Con base a las conclusiones obtenidas, se observa que la utilización del aditivo
superplastificante influye en la resistencia mecánica del concreto.
5.2. RECOMENDACIONES
 La elección de un determinado aditivo superplastificante es un proceso muy
importante en el que deben considerarse muchos más aspectos que la simple
comparación del costo unitario de los aditivos. Según la aplicación, a la hora
de seleccionar un determinado aditivo, debe tenerse en cuenta la influencia
del mismo en los siguientes aspectos: incremento de la trabajabilidad,
capacidad reductora de agua, mantenimiento de la trabajabilidad en el
tiempo, desarrollo de resistencia temprana, retraso de fraguado, desarrollo de
resistencia a largo plazo, incorporación de aire, presencia de otros aditivos
químicos.
 La incorporación del aditivo superplastificante en las mezclas de concreto, no
debe presentar porcentajes de segregación estática superiores al 6.0%. La
finalidad de esta restricción es evitar que el concreto presente resistencias a
la compresión por debajo del concreto patrón, niveles altos de exudación e

trabajabilidad
incorporación de aire, estructuras con pésimos acabados en donde se
observen oquedades o cangrejeras.

trabajabilidad
 Al aplicar una dosis de aditivo superplastificante de 1050 ml en las mezclas de
concreto, se obtiene un concreto casi autonivelante que mantiene el
asentamiento del cono por un mayor tiempo (mayor trabajabilidad); sin
embargo, se debe vigilar que esta dosis no genere un porcentaje de
segregación mayor al 6%, para evitar que los resultados de resistencia al
compresión obtenidos estén por debajo de la resistencia del concreto patrón.
 En condiciones ambientales que superen la tasa de evaporación de 0.5 ó 1.0
km/m2/h donde existe riesgo de contracción plástica, se recomienda el uso
de aditivo superplastificante en dosis de 250 ml a 1050 ml, debido a que
estas dosis confieren a las mezclas de concreto niveles bajos de exudación.
 Debido a que las dosis de aditivo superplastificante de 250 a 1050 ml aplicadas
a las mezclas de concreto originan un breve retraso en el tiempo de fraguado
inicial, se propone prever este efecto, con la finalidad de realizar una
adecuada planificación sobre las operaciones del concreto en obra
(transporte, colocación, consolidación y acabado).
 El breve retraso del tiempo de fraguado, originado por la inclusión de las dosis
de aditivo superplastificante de 250 a 1050 ml a las mezclas de concreto,
puede ser tomado como una medida de seguridad; para contrarrestar los
retrasos en la colocación y acabado del concreto, vaciados de concretos
masivos y condiciones ambientales desfavorables que superen la tasa de
evaporación de 0.5 ó 1.0 kg/m2/hr.
 Todos los elementos de concreto recién colocados y acabados se deben curar
y proteger del secado, de cambios extremos de temperatura y del daño
provocado por las cargas. El curado debe iniciarse inmediatamente después
del acabado (tiempo de fragua inicial). Se necesita del curado para

trabajabilidad
garantizarse la continuación de la hidratación y del desarrollo de la resistencia
y la mínima contracción por secado.
 En construcciones donde se desea alcanzar resistencias a la compresión
superiores al 70 % (respecto 28 días) en 3 días, se recomienda agregar dosis
de aditivo superplatificante de 650 ml en la mezclas de concreto; con el
objetivo de una rápida puesta en servicio al desencofrar la estructura.
 En síntesis, la selección de la dosis óptima del aditivo superplastificante a ser
empleada en las mezclas de concreto, obedece a la satisfacción más
favorable de cada una de las propiedades del concreto en estado fresco y
endurecido, proponiéndose el uso de la dosis de 650 ml.
 Se pueden emplear dosis de aditivo superplastificante superiores a 1050 ml y
menores a 1600 ml, para mezclas de concreto en donde el aditivo cumpla las
funciones de fluidificante y reductor de agua simultáneamente.
 El empleo de dosis de aditivo superplastificante superiores a 1050 ml en
métodos de diseño de mezclas convencionales (ACI 211.1, modulo fineza y
agregado global), origina un alto grado de segregación; para contrarestar tal
efecto, se pueden sustituir estos métodos por el diseño de hormigón
autocompactante (HAC).
 En posteriores aplicaciones y estudios que pretendan recrear los mismos
resultados obtenidos, debido a la influencia del aditivo superplastificante en
las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido, se sugiere que la
dosificación, trasporte, colocación, consolidación, acabado y curado estén
sujetos a las siguientes condiciones: temperatura ambiente promedio de 13.1
°C, humedad relativa promedio de 60.8%, velocidad del viento de 0 km/h y
temperatura del concreto promedio de 18.5 °C.

trabajabilidad
Capítulo VI:
BIBLIOGRAFÍA
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo VI
CAPITULO VI
6. BIBLIOGRAFÍA
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trabajabilidad
Capítulo VII:
ANEXOS
Facultad de Ingeniería Civil Capítulo VII
CAPITULO VII
7. ANEXOS
7.1. CERTIFICADO DE CALIDAD DEL AGUA POTABLE

trabajabilidad
LABORATORIO DE ANÁLISIS QUÍMICO
11 REPORTEDEANÁLISJSDEAGUA 11
SOLICITA: JHONATHAN WILSON MAYTA ROJAS

BACH. INGENIERÍA CIVIL SE LA U.NC.P.
MUESTRA: RedANALISIS
de agua Nºpotable
205 del
laboratorio de ensayo de
materiales de SENCICO
sede zona Huancayo
DISTRITO : Chilca FECHA DE MUESTREO : 23/12/2013
PROVINCIA : Huancavo FECHA DE ANALISIS : 23/12/2013
REGION : Junín MUESTREADOR: Jhonathan Mavta Roias
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO
PARÁMETRO EXPRESADO COMO RESULTAOOS(m21L)

Dureza Total CaC03 126,00
Dureza cálcica CaC03 110,00
Alcalinidad total CaC03 104,00
Cloruros cr 39,00
Sulfatos S04·2 54,00
Potencial de Hidrógeno pH 7,70
Calcio Ca'? 44,00
Maanesio Mg+2 3,90
Conductividad µS/cm. 430,00
Sólidos totales Unidades 272,00
Sólidos en suspensión Unidades 92,00
Sólidos disueltos Unidades 180,00
Turbidez NTU 0,56
,.
7.2. HOJA TÉCNICA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE “RHEOBUILD
VE”
Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, trabajabilidad 172

BASF
The Chemical Company
RHEOBUILD®VE
Aditivo reductor de agua para producir concreto rheoplástico
USOS RECOMENDADOS DESCRJPCION otros

• Concreto donde se desea RHEOBUILD VE es un aditivo reductor • Cumple con la especificación ASTM e
de agua de alto-rango diseñado para 494 para aditivos reductores de agua tipo
una alta plasticidad,
producir concreto Rheoplástico. Este A y aditivos reductores de agua de alto-
características de fraguado rango Tipo F
normal y desarrollo rápido concreto fluye fácilmente manteniendo una
de resistencias alta plasticidad por tiempos más • Menos dependencia de energía de
prolongados que el concreto consolidación
• Aplicaciones de concreto superplastificado convencional. B concreto
pretensado, prefabricado y • Menor costo de mano de obra y mayor
rheoplástico tiene la baja proporción agua: productividad
premezclado material cementicio del concreto sin
asentamiento, dando excelentes • Permite cambios en las especificaciones
• Aplicaciones de
construcción subterránea propiedades de ingerieria (endurecimiento). de ingeniería ya que es factible aumentar
civil y minera: shotcrete por los limites de calda libre del concreto
fresco, los espesores de las coladas y
via húmeda o seca, grouts
VENTAJAS temperaturas del concreto, asl como
de alto desempel'\o, ~outs
de túneles y suspensiones En el concreto pléstico ajustes económicos en las mezclas.
de inyección • Rango de plasticidad de 200 a 280 mm
(~11 in) CARACTERISTICAS DE DESEMPEÑO
• Retención prolongada de asentamiento Velocidad de endurecimiento
• Tiempos de fraguado controlados RHEOBUILD VE ha sido diseñado para
producir características normales de
• Permite mezclas cohesivas sin
fraguado para todo el rango de dosificación
segregación y mínima exudación de agua.
que se recomienda. El tiempo de fraguado
Para concreto endurecido del concreto depende de la composición
• Mayores resistencias iniciales en física y qulmica de los ingredientes básicos
comparación con los superplastificantes del concreto, la temperatura del concreto y
convencionales las condiciones ambientales. Deben
hacerse mezclas de prueba con los
• Mayor resistencia final a compresión
materiales de la obra para detenninar la
• Mayor módulo de elasticidad dosificación requerida para el tiempo de
• Mejor resistencia de adhesión al acero fraguado especificado y un requerimiento
de resistencia determinado.
• Baja permeabilidad y alta durabilidad
Manejabitidad
• Menor retracción y deformaaón
El concreto al que se ha adicionado
• Integridad estructural del elemento RHEOBUILD® VE tiene la capacidad de
terminado altamente confiable mantener una condición rheoplástica de 200
BASF
The Chemical Company
a 280 mm (8 a 11 in) de asentamiento RECOMENDACIONES ALMACENAMIENTO
si asi se requiere. La duración precisa
para poder trabajar la mezcla no solo Corrosividad RHEOBUILD VE tiene una vida útil
depende de la temperatura, sino No corrosivo, no contiene cloruros de 18 meses como mínimo.
también del tipo de cemento, materiales Dependiendo de las condiciones de
RHEOBUILD VE no iniciará o almacenamiento, la vida útil puede ser
cementicios suplementarios,
promoverá la corrosión del acero mayor.
proporciones de la mezcla, la
reforzado en el concreto, concreto
naturaleza de los agregados, el método pretensado o concreto colocado en
de transporte y la dosificación. sistemas de pisos y techos de acero EMPAQUE
galvanizado. No se utilizó cloruro de RHEOBUILD VE se suministra en
APUCACION calcio ni ningún ingrediente a base de tambores de 208 1 (55 gal), en tanques
cloruros en la manufactura del aditivo de 10401 (275 gal) y a granel.
Dosificación RHEOBUILD VE.
El rango de dosificación recomendado
Compatibilidad
para el RHEOBUILD VE es de 650- SEGURIDAD
1600 ml/100 kg (10-25 oz fl/100 lb) de RHEOBUILD VE puede utilizarse en
combinación con la mayoría de los Consulte la Hoja de Datos de Seguridad
material cementicio dependiendo de la
aditivos de BASF Construction (MSDS) para este producto.
aplicación y de cuanto se desee
incrementar el asentamiento y Chemicals y en todo el concreto de Para información adicional sobre este
resistencia. color y arquitectónico. Cuando se usa producto o para su uso en el desarrollo
con otros aditivos, cada aditivo deberá de mezclas de concreto con
Las dosificaciones anteriores aplican a adicionarse a la mezcla en forma características especiales de
la mayoria de las mezclas de concreto separada. RHEOBUILD VE no debe desempef'lo, consulte a su
que usan ingredientes típicos del usarse con RHEOMAC® UW 450, representante local de BASF
concreto. Debido a las variaciones en RHEOMAC®VMA 358 o RHEOMAC® Construction Chemicals.
las condiciones de la obra y de los 450 VMA ya que pueden
materiales de concreto como la experimentarse comportamientos
microsílica, se podrán requerir rangos erráticos en asentamiento, extensión
de dosificación diferentes a los del asentamiento o capacidad de
recomendados. En tales casos, bombeo.
contacte a su representante local de
BASF. Temperatura
Si se llega a congelar el RHEOBUILD
Mezclado
VE, eleve a una temperatura de 7°C
Ya que se incrementa la retención de (45ºF) o mayor y reconstituya el
asentamiento usando el aditivo producto por completo con una
RHEOBUILD VE, éste se puede agitación mecánica ligera. No use aire
adicionar en la planta de premezdados. presurizado para agitar.
También puede adicionarse en la obra
si se desea incrementar el
asentamiento.
BASF CONSTRUCTION CHEMICALS PERU S.A.

Jr . Placido Jiménez 630 - Cercado Lima-01, Lima. Perú
Tel: 511- 219-0630 I Fax: 511-219-0650
BASF Construction Chemicals Latín America

Argeoona Brasil Clile Colonüa Costa Rica Ecuador México Perú Puerto Rico Rep Dominicana Venezuela
(54-J.4..M43-3000) (56-11-61~) (56-2 ...... 9760) (57-1-321-7210) (506-440-9110) (593-2-256-6011) (52-5~2122-2200) (511-219"0630) (787-258-2737) (80&-957 9303) (~212-762-5471)
to Marca regístrada de BASF Aktiengesellschaf 12Al5

e 2006 BASF Construction Chemicals Latín America
www.la.cc.basf.com
7.3. HOJAS DE DATOS Y RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS
DEL AGREGADO FINO

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
CAMAYO & HUAMANI
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
NTP 400.012 -ASTM C136
CANTERA: Banco río Mantaro-Huayucachi

MUESTRA:M1
FECHA: 07 de enero de 2014
DATOS Y RESULTADO DEL ENSAYO

Peso muestra seca: 2069 gr
Peso muestra lavada seca: 1996 gr
ABERTURA PESO % ACUMUL. %QUE HUSOC

TAMIZ % RETENIO.
mm RETENIO. RETENID. PASA TAMIZ %QUE PASA
3/8" 9.50 o.o o.o O.O 100.0 3/8" 100 100
Nº4 4.75 243.5 12.6 12.6 87.4 Nº4 95 100
Nº8 2.36 204.4 10.6 23.2 76.8 Nº8 80 100
Nº16 1.18 204.8 10.6 33.8 66.2 Nº16 50 85
Nº30 0.60 326.1 16.9 50.6 49.4 Nº30 25 60
Nº50 0.30 642.2 33.2 83.9 16.1 Nº50 10 30
Nº100 0.15 256.9 13.3 97.2 2.8 Nº100 2 10
FONDO 55.0 2.8 100.0 O.O
TOTAL 1932.9
100
e( 90
IJI
c(
Q.
80
w 70
:::>
(J
60
o
o 50 -.-CURVA GRANULOMETRICA
:5
:::> 40 . LIMITE INFERIOR - HUSO C
: :: 30
u> --e- LIMITE SUPERIOR - HUSO C
c( 20
';/!. 10
o
o 10
ABERTURA EN (mm)
PASANTE MALLA# 200: 3.51%

CAMAYO & HUAMANI
NTP 400.012 -ASTM Cl36

MUESTRA:M2


TAMIZ % RETENID.
mm RETENID. RETENID. PASA TAMIZ % QUE PASA
3/8" 9.50 O.O o.o O.O 100.0 3/8" 100 100
Nº4 4.75 297.4 14.5 14.5 85.5 Nº4 95 100
Nº8 2.36 214.8 10.5 25.0 75.0 Nº8 80 100
Nº16 1.18 215.7 10.5 35.5 64.5 Nº16 50 85
N°30 0.60 336.7 16.4 51.9 48.1 N°30 25 60
Nº50 0.30 648.9 31.7 83.6 16.4 N°50 10 30
Nº100 0.15 278.9 13.6 97.2 2.8 Nº100 2 10
FONDO 56.9 2.8 100.0 O.O
TOTAL 2049.3
100
<( 90
in
<(
o.. 80
w
::::, 70
a 60
o 50 _._ CURVA GRANULOMETRICA
:s::::, 40 _._ LIMITE INFERIOR - HUSO C
:E
::::, 30 ---e--LJMITE SUPERIOR - HUSO C
20
-.,. 10
o
o 10
ABERTURA EN (mm}
PASANTE MALLA# 200: 3.31%

MODULO DE FINURA (MF} : 3.08
CAMAYO & HUAMANI
NTP 400.012 - ASTM Cl36

MUESTRA:M3

ABERTURA PESO %ACUMUL. %QUE HUSOC

TAMIZ % RETENID.
3/8" 9.50 O.O O.O O.O 100.0 3/8" 100 100
Nº4 4.75 263.5 14.7 14.7 85.3 N°4 95 100
Nº8 2.36 189.1 10.5 25.2 74.8 Nº8 80 100
Nº16 1.18 182.8 10.2 35.3 64.7 Nº16 50 85
Nº30 0.60 292.5 16.3 51.6 48.4 Nº30 25 60
Nº50 0.30 567.7 31.6 83.2 16.8 Nº50 10 30
Nº100 0.15 251.6 14.0 97.2 2.8 Nº100 2 10
FONDO 50.8 2.8 100.0 o.o
TOTAL 1798.0
<(
100
90
.l
ilw!I
1/)
o.. 80
<(
w 70
::>
(J
o 60 -.-CURVA GRANULOMETRICA
o 50
~ 40
[ _,._ LIMITE INFERIOR - HUSO C
::>
~
::> 30 ---LIMITE SUPERIOR- HUSOC
~ 20
-;F. 10 t
o
o 10
ABERTURA EN (mm)
PASANTE MALLA# 200 : 3.62%

/
CAMAYO & HUAMANI
NTP 400.012 -ASTM C136

MUESTRA: Promedio
DATOS Y RESULTADODEL ENSAYO

Peso muestra seca: gr
Peso muestra lavada seca: gr

TAMIZ % RETENID.
3/8" 9.50 O.O O.O O.O 100.0 3/8" 100 100
Nº4 4.75 268.1 13.9 13.9 86.1 Nº4 95 100
NºB 2.36 202.8 10.5 24.4 75.6 NºB 80 100
N°16 1.18 201.1 10.4 34.9 65.1 Nº16 50 85
Nº30 0.60 318.4 16.5 51.4 48.6 Nº30 25 60
Nº50 0.30 619.6 32.2 83.6 16.4 Nº50 10 30
N°100 0.15 262.5 13.6 97.2 2.8 Nº100 2 10
FONDO 54.2 2.8 100.0 o.o
TOTAL 1926.7
100
90
en
Q.
80
w
: :> 70 t"
a 60
8 50 _._CURVA GRANULOMETRICA
:3
::> 40
. T f + -+-LIMITE INFERIOR - HUSO C
:E 30 t --- LIMITE SUPERIOR - HUSO C
::>
o 20
<
'$. 10
o
o 1 10
ABERTURA EN (mm)
PASANTE MALLA# 200 :

MODULO DE FINURA (MF) : 305
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO CAMAYO &
HUAMANI
MATERIAL FINO PASANTE LA MALLAN° 200 DEL AGREGADO FINO
NTP 400.018 • ASTM C117
CANTERA: Banco río Mantaro-Huayucachí

MUESTRA: M1, M2 & M3
DATOS DEL ENSAYO
ID DESCRIPCION M1 M2 M3
1 Peso muestra seca inicial + tara (gr) 2255.7 2416.0 2087.9
2 Peso de la muestra seca final lavada + tara (gr) 2183.0 2342.2 2019.0
3 Peso de la tara (gr) 186.7 189.0 185.9
4 Peso muestra seca inicial ( Pi=1-3) 2069.0 2227.0 1902.0
5 Peso de la muestra seca final lavada ( Pf=2-3 ) 1996.3 2153.2 1833.1
6 MATERIAL FINO PASANTE LA MALLA NQ200 [(Pi-Pf)/Pi*100] 3.51% 3.31% 3.62%
RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO
!MATERIAL FINO PASANTE LA MALLA N°200: 3.48%
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CAMAYO & HUAMANI
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO
NTP 400.022 -ASTM C128
CANTERA: Banco rfo Mantaro-Huayucachi

DATOS DEL ENSAYO
1 Peso de la arena superficialmente seca + peso del balon + peso del agua (gr) 983.8 983.4 983.1
2 Peso de la arena superficialmente seca + peso del balón (gr) 666.2 666.2 666.2
3 Peso del agua ( W = 1-2) 317.6 317.2 316.9
4 Peso del balon (gr) 166.2 166.2 166.2
5 Peso de la arena secada al horno (gr) ( A ) 490.5 491.7 492.7
6 Volumen del balon V = 500 mi 500 500 500
RESULTADOS DEL ENSAYO
1 PESO ESPECIFICO DE MASA [ P.E.M. =
A I ( V -W)] 2.69 2.69 2.69
PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
2 2.74 2.74 2.73
P.E.M.S.S.S. = 500 I (V • W 11
3 PESO ESPECIFICO APARENTE [ P.E.A. =
A I ( V - W) - ( 500 - A ) ) 2.84 2.82 2.80
4 PORCENTAJE DE ABSORCION [ ( 500 -A) I A* 100] 1.94 1.69 1.48

PESO ESPECIFICO APARENTE : 2.82 gr/cm3
PORCENTAJE DE ABSORCION: 1.70%
CAMAYO & HUAMANI
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
NTP 400.185 - ASTM CS66

DATOS DEL ENSAYO

1 Peso de la muestra humeda + tara (gr) 944.5 989.9 957.8
2 Peso de la muestra seca + tara (gr) 931.5 979.4 946.8
3 Peso de la tara (gr) 65.5 50.5 50.5
4 Peso de la muestra humeda ( W=1-3 ) 879.0 939.4 907.3
5 Peso de muestra seca ( 0=2-3 ) 866.0 928.9 896.3
6 CONTENIDO DE HUMEDAD [%H=(W-O)ID•100J 1.50% 1.13% 1.23%

!CONTENIDO DE HUMEDAD: 1.29%
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DEL AGREGADO GRUESO

CAMAYO & HUAMANI
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
NTP 400.012-ASTM Cl36
CANTERA: Planta trituradora de Huamancaca

MUESTRA:M1

ABERTURA PESO % ACUMUL. %QUE HUSO ASTM Nº67

TAMIZ % RETENID.
mm PASA
RETENID. RETENID. TAMIZ % QUE PASA
3" 75.00 O.O o.o O.O 100.0 3"

21/2" 62.00 O.O O.O o.o 100.0 2 112"
2" 50.00 O.O O.O O.O 100.0 2"
11/2" 37.50 O.O O.O O.O 100.0 11/2"
1" 25.00 O.O O.O o.o 100.0 1" 100 100
3/4" 19.00 71.7 1.7 1.7 98.3 3/4" 90 100
1/2" 12.50 1891.3 44.0 45.6 54.4 1/2" - -
318" 9.50 943.8 21.9 67.6 32.4 318" 20 55
Nº4 4.75 1079.1 25.1 92.7 7.3 Nº4 o 10
N"S 2.36 151.8 3.5 96.2 3.8 Nº8 o 5
FONDO 164.2 3.8 100.0 O.O
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ABERTURA EN (mm)
TAMAÑO MAXIMO (TM): 1"

TAMArJO MAXIMO NOMINAL (TMN): 3/4"
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CAMAYO & HUAMANI
NTP 400.012 - ASTM C136

MUESTRA:M2


TAMIZ % RETENID.
mm RETENID. RETENIO. PASA TAMIZ % QUE PASA
3" 75.00 o.o o.o O.O 100.0 3"
2 112" 62.00 O.O O.O o.o 100.0 2 1/2"
2" 50.00 O.O o.o O.O 100.0 2"
11/2" 37.50 O.O o.o O.O 100.0 1 1/2"
1" 25.00 O.O o.o O.O 100.0 1" 100 100
3/4" 19.00 78.8 1.8 1.8 98.2 3/4" 90 100
1/2" 12.50 2011.6 46.8 48.6 51.4 1/2" - -
3/8" 9.50 1012.7 23.6 72.2 27.8 3/8" 20 55
Nº4 4.75 962.4 22.4 94.6 5.4 Nº4 o 10
N°8 2.36 105.0 2.4 97.1 2.9 Nº8 o 5
FONDO 126.5 2.9 100.0 o.o
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ABERTURA EN (mm)

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CAMAYO & HUAMANI
NTP 400.012 - ASTM C136

MUESTRA:M3

ABERTURA PESO %ACUMUL. % QUE HUSO ASTM Nº67

TAMIZ % RETENID.
3" 75.00 O.O O.O o.o 100.0 3"
2 1/2" 62.00 o.o o.o O.O 100.0 21/2"
2" 50.00 o.o O.O O.O 100.0 2"
1112" 37.50 o.o O.O O.O 100.0 1 112"
1" 25.00 o.o o.o O.O 100.0 1" 100 100
3/4" 19.00 178.4 4.4 4.4 95.6 3/4" 90 100
1/2" 12.50 2070.7 50.6 55.0 45.0 1/2" - -
3/8" 9.50 754.3 18.4 73.4 26.6 3/8" 20 55
Nº4 4.75 875.0 21.4 94.8 5.2 Nº4 o 10
Nº8 2.36 92.6 2.3 97.1 2.9 Nº8 o 5
FONDO 120.3 2.9 100.0 o.o
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ABERTURA EN (mm)

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL (TMN): 3/4"
MODULO DE FINURA (MF): 6.70
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CAMAYO & HUAMANI
NTP 400.012-ASTM Cl36

MUESTRA:Promedio

Peso muestra seca: gr
Peso muestra lavada seca: gr

TAMIZ % RETENID.
mm RETENID. RETENID. PASA
TAMIZ % QUE PASA
3" 75.00 O.O O.O o.o 100.0 3"
2 1/2" 62.00 o.o O.O O.O 100.0 2 1/2"
2" 50.00 o.o o.o O.O 100.0 2"
1 1/2" 37.50 o.o o.o O.O 100.0 1 1/2"
1" 25.00 o.o O.O O.O 100.0 1" 100 100
3/4" 19.00 109.6 2.6 2.6 97.4 3/4" 90 100
1/2" 12.50 1991.2 47.1 49.7 50.3 1/2" - -
3/8" 9.50 903.6 21.4 71.0 29.0 3/8" 20 55
Nº4 4.75 972.2 23.0 94.0 6.0 Nº4 o 10
N°8 2.36 116.5 2.8 96.8 3.2 N°8 o 5
FONDO 137.0 3.2 100.0 o.o
TOTAL 4230.1
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ABERTURA EN (mm)

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL (TMN): 3/4"
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HUAMANI
MATERIAL FINO PASANTE LA MALLAN° 200 DEL AGREGADO GRUESO
NTP 400.018 -ASTM C117

DATOS DEL ENSAYO
ID OESCRIPCION M1 M2 M3
1 Peso muestra seca inicial + tara (gr) 4992.0 4723.0 4769.0
2 Peso de la muestra seca final lavada + tara (gr) 4959.0 4695.0 4738.0
3 Peso de la tara (gr) 650.0 390.0 644.0
4 Peso muestra seca inicial ( Pl=1-3) 4342.0 4333.0 4125.0
5 Peso de la muestra seca final lavada ( Pf.=2-3 ) 4309.0 4305.0 4094.0
6 MATERIAL FINO PASANTE LA MALLA N!!200 [(Pi-Pf)/Pi*100] 0.76% 0.65% 0.75%
!MATERIAL FINO PASANTE LA MALLA N°200: 0.72%

CAMAYO & HUAMANI
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
NTP 400.021 • ASTM C127
CANTERA: Planta tríturadora de Huamancaca

DATOS DEL ENSAYO
1 Peso de la muestra secada al horno (gr) ( A ) 3028.0 3042.0 3060.0

2 Peso de la muestra saturada superficialmente seca (gr) ( B ) 3060.0 3071.0 3086.0
3 Peso en el agua de la muestra saturada + peso en el agua de la canastilla (gr) 2871.0 2878.0 2889.0
4 Peso en el agua de la canastilla (gr) 962.0 962.0 962.0
5 Peso en el agua de la muestra saturada ( C = 3-4 ) 1909.0 1916.0 1927.0
RESULTADOS DEL ENSAYO
1 PESO ESPECIFICO DE MASA [ P.E.M. = A I B- C ] 2.63 2.63 2.64

PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
2.66 2.66 2.66
2
[ P.E.M.S.S.S. =
B I (B - C)]
3 PESO ESPECIFICO APARENTE [ P.E.A. = A I ( A - C) 2.71 2.70 2.70
4 PORCENTAJE DE ABSORCION ( B - A ) I A* 100 1.06 0.95 0.85

PESO ESPECIFICO APARENTE : 2.70 gr/cm3
PORCENTAJE DE ABSORCION: 0.95%
CAMAYO & HUAMANI
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
NTP 400.185 - ASTM C566

DATOS DEL ENSAYO

1 Peso de la muestra humeda + tara (gr) 546.2 538.3 545.7
2 Peso de la muestra seca + tara (gr) 539.7 533.7 540.0
3 Peso de la tara (gr) 52.5 53.9 56.9
4 Peso de la muestra humeda ( W=1-3 ) 493.7 484.4 488.8
5 Peso de muestra seca ( 0=2-3) 487.2 479.8 483.1
6 CONTENIDO DE HUMEDAD [%H=(W-D)/0"100] 1.33% 0.96% 1.18%
!CONTENIDO DE HUMEDAD: 1.16%

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7.6. HOJAS DE CÁLCULOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLA

CAMAYO & HUAMANI
DISE:ftO DE MEZCLA PATRON "A" CON a/e= 0.40
METODO DEL AGREGADO GLOBAL
1. ESPECIFICACIONES DEL DISEÑO DE MEZCLA

Con la finalidad de calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de concreto a ser empleada en
las columnas, vigas y losas de una estructura de concreto armado; construido en la ciudad de Huancayo, se fijaron
las siguientes especificaciones de obra:
ll>La resistencia a la compresión estará en función de la relación a/c.
)>Las condiciones de colocación requerirán que la mezcla tenga consistencia plástica, para lo cual se fijó un slump 4".
ll>EI tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso no deberá ser mayor que 1/3 del espesor de losa
(e=5cm); por consiguiente el TMN=3/4".
2. INFORMACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

DESCRIPCION ARENA PIEDRA CEMENTO AGUA
Peso Específico de Masa 2.69 2.63 3.12 1.00
Peso Unitario Suelto 1791.12 1403.20 1500.87 1000.00
Peso Unitario Compactado 1959.36 1553.06 - -
Contenido de Humedad 1.29% 1.16% - -
Absorción 1.70% 0.95% - -
Tamaño máximo - 1" - -
Tamaño nominal máximo - 3/4" - -
Modulo de Finura 3.05 - - -
3. SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
Por lo general, el tamano máximo nominal del agregado debe ser el mayor disponible económicamente y
compatible con las dimensiones de las estructuras.
!Tamaño nominal máximo del agegado (TMN): 3/4"
4. SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

Cuando no se especifica el asentamiento, se puede seleccionar un valor apropiado, dependiendo del tipo de construcción
(Tabla 2.17); sin embargo en nuestras especificaciones este valor esta fijado.
!Asentamineto especificado (SLUMP): 4•
S. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

La estimación inicial del volumen unitario de agua, o agua de diseno, esta en función del TMN y el Slump (Tabla 2.18);
pero el agua de diseno final (Figura 3.08), se obtendrá mediante la realización de mezclas de prueba, que provea el
asentamiento especificado.
!volumen unitario de agua (A): 225.00 lt/m3
6. CONTENIDO DE AIRE
Para el cálculo del contenido de aire, se tomara en cuenta los valores presentados en la Tabla 2.19, para el cual
nesecita el valor TMN.
!contenido de aire: 2.00%
7. SELECCIÓN DE LA RELACION AGUA-CEMENTO

La ACI 211.1 bajo criterios de resistencia y durabilidad selecciona la relación a/c; en el primer caso, esta selección se hace
a partir de: la resistencia requerida para el diseno y si la mezcla presenta o no, aire incorporado.
Sin embargo como nuestro estudio es de naturaleza experimental y causal; primero se fijara la relación a/c para luego
calcular fa resistencia a la comprensión.
!Relacion agua-cemento (ale): 0.40

8. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
Con la cantidad de agua por unidad cubica de concretoy la relación a/c de la misma, se calcula el factor
cemento. Contenido de cemento [ C=AJ(a/c)) : 562.50 kg/m3
9. CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA PASTA

Conocidos los pesos del cemento, agua y el volumen de aire, se procederá a calcular la suma de volúmenes absolutos de
estos integrantes.
Volumenen del agua [Vagua=Wagua/P.Eagua] : 0.225 m3

Volumenen del cemento [Vcem=Wcem/P.Ecem]: 0.180 m3
Volumen de aire (Vaire) : 0.020 m3
Volumen de la pasta [Vpasta=Vagua+Vcem+Vaire:) 0.425 m3
10. CÁLCULO DEL VOLUMEN TOTAL DE LOS AGREGADOS

Para determinar el volumen total de los agregados, a la unidad cúbica de concreto se le restara el volumen de la
pasta. Volumen total de los agregados [Vagreg=1.00-Vpasta]: 0.575 m3
11. CÁLCULO DE VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO FINO Y GRUESO

El volumen total de los agregados, se repartirá proporcionalmenteen función de la combinación de arena y piedra que
obtuvo la mayor compacidad.
Proporcion de arena de mayor compacidad (%Ar) : 52%

Proporcion de piedra de mayor compacidad (%Pd) 48%
:
0.298 m3
Volumen de la arena [Var=%Ar*Vagreg] :
Volumen de la piedra [Vpd=%Pd"Vagreg] : 0.276 m3
12. DETERMINACIÓN DEL PESO SECO POR M3 DE CONCRETO, DEL AGREGADO GRUESO Y FINC
El peso seco del agregado fino y grueso será igual a sus respectivos volúmenes absolutos multiplicados por sus pesos
específicos.
Peso seco de la arena [ W.Sar=Var*P.Ear): 802.70 kg/m3

Peso seco de la piedra [ W.SPd=Vpd"P.Epd] : 728.04 kg/m3
11. DISEÑO SECO DE LA MEZCLA

La cantidad de los materiales, en estado seco, para la unidad cúbica de concretoseran:
DISEÑO SECO
Peso Volumen Diseflo

Diseño de la Peso
Materiales especifico absoluto unitario (kg)
mezcla "A" seco (kg)
(kg/m3) (m3)
Cemento 562.50 3120.00 0.180 1.00
Agua 225.00 1000.00 0.225 0.40
Arena 802.70 2689.95 0.298 1.43
ale: 0.40 0.276 1.29
Piedra 728.04 2634.91
Aire 0.020
TOTAL 2318.24 1.000
12. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

Las proporciones de los materialesque integran la unidad cubica de concreto debe ser corregida en función de las
condiciones de los agregados fino y grueso, a fin de obtener los valores a ser utilizados en obra.
Peso húmedo de la arena [ W.Har=(1+%H)"W.Sar) : 813.03 kg/m3

Peso húmedo de la piedra [ W.Hpd=(1+%H)"W.Spd) : 736.46 kg/m3
13. CÁLCULO DEL AGUA EFECTIVA
Es agua efectiva estará detenninadapor el ajuste del agua de diseno, debidoal aporte de la humedad superficial de
los agregados.
Aportede humedad de la arena [ Hap:("I.H-0/.Ab)*W.Sar] : -3.34 lt/m3
Aportede humedad de la piedra [ Hpd""(o/.H-%Ab)*W.Spd]: 1.49 lt/m3
!Agua efectiva [ Aefec=A-(Har+Hpd)) : 226.85 lt/m3
14. TANDA DE ENSAYO

Para la realización de los ensayosde concreto, en estado fresco y endurecido, la tanda de ensayo se fijó en función de la
producción máxima de cilindros de concreto y un desperdicio del 20%.
Cantidad máxima de cilidros: 4 unidades
Volumen de cada cilindro: 0.0053 m3
Porcentajede desperdicio de concreto: 20.0%
!Tanda de ensayo: 0.025 m3
15. DISEÑO H'Ú'MEDO DE LA MEZCLA

La cantidad de los materiales, en estado húmedo, para la unidad cúbica de concreto y para las tandas serán:
DISEAO HUMEDO
(kg) Tanda
Diseno de la Peso Diseno (kg)
Materiales 0.025
mezcla "A" húmedo unitario Tanda de
(kg) (kg) un saco m3
Cemento 562.50 1.00 42.50 14.06
Agua 226.85 0.40 17.14 5.67
Arena 813.03 1.45 61.43 20.33
ale: 0.40
Piedra 736.46 1.31 55.64 18.41
Aire
TOTAL 2338.84 176.71 58.47
16. DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN

Para obtener la dosificaciónen volumen, bastara con dividir los pesos de los materiales del diseño húmedo, entre
sus respectivos pesos unitariossueltos (P.U.S), los pesos unitarios sueltos de la arena y la piedra deben ser
corregidos por humedad.
DOSIFICACION EN VOLUMEN
(m3) Tanda
Diseno de la Peso (kg) Tanda P.U.S P.U.S (pie3) Tanda
Materiales de M3de
mezcla "A" húmedo de un (kg/m3) (kg/pie3) de un saco
concreto
(kg) saco
Cemento 562.50 42.50 1500.87 42.50 1.00 13.24 bis
Agua 226.85 17.14 1000.00 28.32 0.61 0.227
Arena 813.03 61.43 1814.15 51.37 1.20 0.448
ale: 0.40
Piedra 736.46 55.64 1419.45 40.19 1.38 0.519
Aire
TOTAL 2338.84 176.71
CAMAYO & HUAMANI
DISEÑO DE MEZCLA PATRON "B" CON a/e = O.SO
METODO DEL AGREGADO GLOBAL
l. ESPECIFICACIONES DEL DISE:AO DE MEZCLA

>La resistencia a la compresión estará en función de la relación a/c.
>Las condiciones de colocación requerirán que la mezcla tenga consistencia plástica, para lo cual se fijó un slump 4".
>El tamaño máximo nominal {TMN) del agregado grueso no deberá ser mayor que 1/3 del espesor de losa
(e=5cm); por consiguiente el TMN=314".
2. INFORMACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Peso Específico de Masa 2.69 2.63 3.12 1.00
Absorción 1.70% 0.95% - -
3. SELECCIÓN DEL TAMAitO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
Por lo general, el tamaño máximo nominal del agregado debe ser el mayor disponible económicamente y compatible
con las dimensiones de las estructuras.
!Tamal\o nominal máximo del agegado (TMN): 3/4"

!Asentamineto especificado (SLUMP): 4•
5. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

La estimación inicial del volumen unitario de agua, o agua de diseno, esta en función del TMN y el Slump {Tabla
2.18); pero el agua de diseño final (Figura 3.09), se obtendrá mediante la realización de mezclas de prueba, que provea
el asentamiento especificado.
jcontenldo de aire: 2.00%

a partir de: la resistencia requerida para el diseño y si la mezcla presenta o no, aire incorporado.
Sin embargo como nuestro estudio es de naturaleza experimental y causal; primero se fijara la relación a/c para
luego calcular la resistencia a la comprensión.
jRelaclon agua-cemento (ale): 0.50

Con la cantidad de agua por unidad cubica de concreto y la relación a/c de la misma, se calcula el factor
cemento. Contenido de cemento [ C=AJ(a/c)] : 416.00 kg/m3

estos integrantes.
Volumenen del agua [Vagua=Wagua/P.Eagua] : 0.208 m3

Volumenen del cemento [Vcem=Wcem/P.Ecem]: 0.133 m3
Volumen de la pasta [Vpasta=Vagua+Vcem+Vaire]: 0.361 m3

Para determinar el volumen total de los agregados, a la unidad cúbica de concreto se le restara el volumen de la
pasta. Volumen total de los agregados [Vagreg=1.00-Vpasta]: 0.639 m3

El volumen total de los agregados, se repartirá proporcionalmenteen función de la combinación de arena y piedra que
Proporcionde arena de mayor compacidad (%Ar) : 52%

Proporcionde piedra de mayor compacidad (%Pd) 48%
:
0.332 m3
Volumen de la arena [Var=%Ar*Vagreg] : 0.307 m3
Volumen de la piedra [Vpd=%Pd"Vagreg] :
12. DETERMINACIÓN DEL PESO SECO POR M3 DE CONCRETO, DEL AGREGADO GRUESO Y FINC
específicos.
Peso seco de la arena [ W.Sar=Var*P.Ear]: 892.03 kg/m3

Peso seco de la piedra [ W.SPd=Vpd*P.Epd] : 809.05 kg/m3

La cantidad de los materiales, en estado seco, para la unidad cúbica de concreto seran:
DISEÑO SECO
Peso Volumen
Diseño de la Peso Oisel'lo
Materiales especifico absoluto
mezcla "B" seco (kg) unitario (kg)
(kg/m3) (m3)
Cemento 416.00 3120.00 0.133 1.00
Agua 208.00 1000.00 0.208 0.50
Arena 892.03 2689.95 0.332 2.14
ale: 0.50 1.94
Piedra 809.05 2634.91 0.307
Aire 0.020
TOTAL 2325.08 1.000

Las proporciones de los materiales que integran la unidad cubica de concreto debe ser corregida en función de las
Peso húmedo de la arena [ W.Har=(1+%H)*W.Sar] : 903.50 kg/m3

Peso húmedo de la piedra [ W.Hpd=(1+%H)*W.Spd] : 818.42 kg/m3
Es agua efectiva estará determinada por el ajuste del agua de diseno, debido al aporte de la humedad superficial de los
agregados.
Aporte de humedad de la arena ( Har=(%H-%Ab)*W.Sar]: -3.71 lt/m3

Aporte de humedad de la piedra ( Hpd=(%H-%Ab)*W.Spd]: 1.65 lt/m3
!Agua efectiva[ AefecaA- 210.06 lt/m3

{Har+Hpd)]:
14. TANDA DE ENSAYO

Para la realización de los ensayos de concreto, en estado fresco y endurecido, la tanda de ensayo se fijó en función de la
Porcentaje de desperdicio de concreto: 20.0%
15. DISEftO HÚMEDO DE LA MEZCLA

DISEÑO HUMEDO
(kg) Tanda
Diseno de Peso Diseno (kg) Tanda
Materiales 0.025
la mezcla húmedo (kg) unitario (kg) de un saco
"B" m3
Cemento 416.00 1.00 42.50 10.40
Agua 210.06 0.50 21.46 5.25
Arena 903.50 2.17 92.30 22.59
a/c: 0.50
Piedra 818.42 1.97 83.61 20.46
Aire
TOTAL 2347.98 239.88 58.70

Para obtener la dosificación en volumen, bastara con dividir los pesos de los materiales del diseno húmedo, entre sus
respectivos pesos unitarios sueltos (P.U.S), los pesos unitarios sueltos de la arena y la piedra deben ser corregidos por
humedad.
DOSIFICACIÓNEN VOLUMEN
(m3) Tanda
Diseno de la Peso {kg) Tanda P.U.S P.U.S (pie3) Tanda
Materiales de M3de
mezcla "B" húmedo de un saco (kg/m3) (kg/pie3) de un saco
concreto
(kg)
Cemento 416.00 42.50 1500.87 42.50 1.00 9.79 bis
Agua 210.06 21.46 1000.00 28.32 0.76 0.210
Arena 903.50 92.30 1814.15 51.37 1.80 0.498
a/c: 0.50
Piedra 818.42 83.61 1419.45 40.19 2.08 0.577
Aire
TOTAL 2347.98 239.88
CAMAYO & HUAMANI
DISEÑO DE MEZCLA PATRON "C" CON a/e= 0.60
METODODEL AGREGADO GLOBAL
l. ESPECIFICACIONES DEL DISEllO DE MEZCLA

>La resistencia a la compresión estará en función de la relación a/c.
>Las condiciones de colocación requerirán que la mezda tenga consistencia plástica, para lo cual se fijó un slump 4".
>El tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso no deberá ser mayor que 1/3 del espesor de losa
(e=5cm); por consiguiente el TMN=3/4".
2. llfFORMACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Peso Especifico de Masa 2.69 2.63 3.12 1.00
Absorción 1.70% 0.95% - -
3. SELECCIÓN DEL TAMAA'OMÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
Por lo general, el tamaño máximo nominal del agregado debe ser el mayor disponible económicamente y compatible
con las dimensiones de las estructuras.
!Tamaf\o nominal máximo del agegado (TMN): 3/4"

jAsentamineto especificado (SLUMP): 4•
5. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

La estimación inicial del volumen unitario de agua, o agua de diseño, esta en función del TMN y el Slump (Tabla
2.18); pero el agua de diseño final (Figura 3.10), se obtendrá mediante la realización de mezclas de prueba, que provea
el asentamiento especificado.
jcontenldo de aire: 2.00%

a partir de: la resistencia requerida para el diseno y si la mezcla presenta o no, aire incorporado.
Sin embargo como nuestro estudio es de naturaleza experimental y causal; primero se fijara la relación a/c para
luego calcular la resistencia a la comprensión.
jRelaclon agua-cemento (a/e): 0.60

Con la cantidad de agua por unidad cubica de concreto y la relación a/c de la misma, se calcula el factor cemento.
Contenido de cemento [ C=A/(a/c) J: 330.00 kg/m3

estos integrantes.
Volumenen del agua [Vagua=WagualP.Eagua]: 0.198 m3

Volumenen del cemento (Vcem=Wcem/P.Ecem]: 0.106 m3
Volumen de la pasta (Vpasta=Vagua+Vcem+Vaire] : 0.324 m3

Para determinar el volumen total de los agregados, a la unidad cúbica de concreto se le restara el volumen de la pasta.
Volumen total de los agregados [Vagreg=1.00-Vpasta]: 0.676 m3

El volumen total de los agregados, se repartirá proporcionalmente en función de la combinación de arena y piedra que
Proporcion de arena de mayor compacidad (%Ar) : 52%

Proporcion de piedra de mayor compacidad (%Pd) :
48%
Volumen de la arena [Var=%Ar"Vagreg] : 0.351 m3

Volumen de la piedra (Vpd=%Pd*Vagreg] : 0.325 m3
12. DETERMINACIÓN DEL PESO SECO POR M3 DE CONCRETO, DEL AGREGADO GRUESO Y FINO
especificos.
Peso seco de la arena [ W.Sar=Var"P .Ear] : 944.49 kg/m3
Peso seco de la piedra [ W.SPd=Vpd*P.Epd]: 856.64 kg/m3

La cantidad de los materiales, en estado seco, para la unidad cúbica de concreto seran:
DISE~O SECO
Peso Volumen Diseño
Diseño de la Peso
Materiales especifico absoluto
mezcla "C" seco (kg) unitario (kg)
(kg/m3) (m3)
Cemento 330.00 3120.00 0.106 1.00

Agua 198.00 1000.00 0.198 0.60
Arena 944.49 2689.95 0.351 2.86
a/e: 0.60
Piedra 856.64 2634.91 0.325 2.60
Aire 0.020
TOTAL 2329.13 1.000

Las proporciones de los materiales que integran la unidad cubica de concreto debe ser corregida en función de las
Peso húmedo de la arena [ W.Har=(1+%H)*W.Sar] : 956.64 kg/m3
Peso húmedo de la piedra [ W.Hpd=(1+%H)*W.Spd] : 866.55 kg/m3

Es agua efectiva estará determinada por el ajuste del agua de diseño, debido al aporte de la humedad superficial de los
agregados.
Aporte de humedad de la arena { Hap:(%H-o/oAb)*W.Sar]: -3.93 lt/m3

Aporte de humedad de la piedra IHpd={o/eH-%Ab)*W.Spd] : 1.75 lt/m3
!Agua efectiva { AefeerA-(Har+Hpd)] : 200.18 lt/m3
14. TANDA DE ENSAYO

Para la realización de los ensayos de concreto, en estado fresco y endurecido, la tanda de ensayo se fijó en función de la
Porcentaje de desperdicio de concreto: 20.0%
15. DISEÑO HÚMEDO DE LA MEZCLA

DISEÑO HUMEDO
(kg) Tanda
Diseno de la Peso Diseno (kg) Tanda
Materiales 0.025
mezcla "C" húmedo (kg) unitario (kg) de un saco
m3
Cemento 330.00 1.00 42.50 8.25
Agua 200.18 0.61 25.78 5.00
Arena 956.64 2.90 123.20 23.92
a/c: 0.60
Piedra 866.55 2.63 111.60 21.66
Aire
TOTAL 2353.38 303.09 58.83

Para obtener la dosificación en volumen, bastara con dividir los pesos de los materiales del diseño húmedo, entre sus
respectivos pesos unitarios sueltos (P.U.S), los pesos unitarios sueltos de la arena y la piedra deben ser corregidos por
humedad.
DOSIFICACION EN VOLUMEN
(m3) Tanda
Diseno de la Peso (kg) Tanda P.U.S P.U.S (pie3) Tanda
Materiales de M3de
mezcla "C" húmedo (kg) de un saco (kg/m3) (kg/pie3) de un saco
concreto
Cemento 330.00 42.50 1500.87 42.50 1.00 7.76 bis

Agua 200.18 25.78 1000.00 28.32 0.91 0.200
Arena 956.64 123.20 1814.15 51.37 2.40 0.527
a/c: 0.60
Piedra 866.55 111.60 1419.45 40.19 2.78 0.610
Aire
TOTAL 2353.38 303.09
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7.7. HOJAS DE DATOS Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE
CONCRETO FRESCO

CAMAYO & HUAMANI
ENSAYO DE SEGREGACIÓN ESTÁTICA DEL CONCRETO
NTP 339.218 -ASTM C1610
MEZCLAS ENSAYADAS:A-4, A-5 y A-6

DATOS Y RESULTADOSDE LOS ENSAYOS
ID DESCRIPCION A-4 A-5 A-G

1 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion superior+ balde (gr) 4963 4738 4623
2 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion inferior+ balde (gr) 4621 5122 5295
3 Peso del balde de 28L (gr) 194 194 194
4 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion superior ( Cat=1-3) 4769 4544 4429
5 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion inferior ( Cab=1·2) 4427 4928 5101
SEGREGACION ESTATICA [ %S = 2*((Cab-Cat)/(Cab+Cat)*100)]
6 0.00% 8.11% 14.10%
ó [ %S=O, Cab <== Cat ]
MEZCLAS ENSAYADAS:8-4, 8-5 y 8-6

ID DESCRIPCION B-4 B-5 B-6

1 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion superior + balde (gr) 5168 4945 4724
2 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion inferior+ balde (gr) 5128 5243 5309
5 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion inferior ( Cab=1·2) 4934 5049 5115
SEGREGACION ESTATICA [ %5 = 2*((Cab-Cat)/(Cab+Cat)*100)]
6 0.00% 6.08% 12.13%
ó [ %5=0, Cab <= Cat ]
MEZCLAS ENSAYDAS:C-4, C-5 y C-6

DATOS Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
ID DE5CRIPCION C-4 C-5 C-6

1 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion superior + balde (gr) 5389 5027 4886
2 Peso superfialmenteseco de la piedra en la seccion inferior + balde (gr) 5256 5284 5427
5 Peso superfialmente seco de la piedra en la seccion inferior ( Cab=1-2 ) 5062 5090 5233
SEGREGACION ESTATICA [ %S = 2*((Cab-Cat)/(Cab+Cat)*100)]
6 0.00% 5.18% 10.90%
ó [ %5=0, Cab <= Cat ]
NOTA: En los diseños de mezclas A-6, 8-6 y C-6, se empleó una dosis de 1250 mi de aditivo porcada 100 kg de
cemento.
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HUAMANI
ENSAYO DE PESO UNITARIO DEL CONCRETO
El peso unitario de concreto in situ (PUC real) se calcula dividiendo el peso del concreto entre el volumen del recipente.
PESO CONCRETO
PUCREAL = VULUMEN RECIPIENTE
El rendimiento del diseño de mezcla, se obtine de dividir el peso unitario del cocreto in situ (PUC real) entre el
peso unitario de los materiales corregidos por humedad y absorción (PUC diseño).
PUC
RENDIMIENTO= D
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PESO
VOLUMEN PESO PESO PUC
ID FECHA DE RESIPIENTE PUC REAL RENDIMIEN
# RECIPIENT RECIPIENT CONCRETO DISEÑO
MEZCLA VACIADO +CONCRETO (kg/m3) TO
E (m3) E (kg) (kg) (kg/m3)
(kg)
#1 20/01/2014 0.0053 7.181 19.681 12.500 2357.85 2338.84 0.9919

A #2 20/01/2014 0.0053 7.172 19.733 12.561 2369.36 2338.84 0.9871
#3 20/01/2014 0.0053 6.908 19.412 12.504 2358.61 2338.84 0.9916
#1 21/01/2014 0.0053 7.181 19.782 12.601 2376.90 2347.98 0.9878

B #2 21/01/2014 0.0053 7.172 19.757 12.585 2373.88 2347.98 0.9891
#3 21/01/2014 0.0053 6.908 19.445 12.537 2364.83 2347.98 0.9929
#1 22/01/2014 0.0053 7.181 19.726 12.545 2366.34 2353.38 0.9945

e #2 22/01/2014 0.0053 7.172 19.784 12.612 2378.98 2353.38 0.9892
#3 22/01/2014 0.0053 6.908 19.529 12.621 2380.68 235338 0.9885
#1 23/01/2014 0.0053 7.260 19.846 12.586 2374.07 2338.84 0.9852

A-1 #2 23/01/2014 0.0053 7.194 19 745 12.551 2367.47 2338.84 0.9879
#3 23/01/2014 0.0053 6.910 19.428 12.518 2361.25 2338.84 0.9905
#1 24/01/2014 0.0053 7.120 19.724 12.604 2377.47 2338.84 0.9838

A-2 #2 24/01/2014 0.0053 6.934 19.581 12.647 2385.58 2338.84 0.9804
#3 24/01/2014 0.0053 7.178 19.845 12.667 2389.35 2338.84 0.9789
#1 27/01/2014 0.0053 7.120 19.803 12.683 2392.37 2338.84 0.9776

A-3 #2 27/01/2014 0.0053 6.934 19.704 12.770 2408.78 2338.84 0.9710
#3 27/01/2014 0.0053 7.178 19.914 12.736 2402.37 2338.84 0.9736
#1 28/01/2014 0.0053 7.260 19.789 12.529 2363.32 2338.84 0.9896

A-4 #2 28/01/2014 0.0053 7.194 19.752 12.558 2368.79 2338.84 0.9874
#3 28/01/2014 0.0053 6.910 19.434 12.524 2362.38 2338.84 0.9900
#1 29/01/2014 0.0053 7.260 19.752 12.492 2356.34 2338.84 0.9926

0.0053 7.194 19.648 12.454 2349.17 2338.84 0.9956
A-5 #2 29/01/2014
#3 29/01/2014 0.0053 6.910 19.342 12.432 2345.02 2338.84 0.9974
OBSERVACIÓN: Los resultados de dos ensayos apropiadamenterealizados por el mismo operador en la misma muestra
de concreto no deben diferir en más de 29.6 k /m'
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HUAMANI
ENSAYO DE PESO UNITARIO DEL CONCRETO
PESO
VOLUMEN PESO PESO PUC
ID FECHA DE RESIPIENTE PUC REAL RENDIMIEN
# RECIPIENT RECIPIENT CONCRETO DISEÑO
MEZCLA VACIADO +CONCRETO (kg/m3) TO
E (m3) E (kg) (kg) (kg/m3)
(kg)
#1 30/01/2014 0.0053 7.260 19.876 12.616 2379.73 2347.98 0.9867

B-1 #2 30/01/2014 0.0053 7.194 19.847 12.653 2386.71 2347.98 0.9838
#3 30/01/2014 0.0053 6.910 19.578 12.668 2389.54 2347.98 0.9826
#1 31/01/2014 0.0053 7.120 19.794 12.674 2390.67 2347.98 0.9821

B-2 #2 31/01/2014 0.0053 6.934 19.693 12.759 2406.71 2347.98 0.9756
#3 31/01/2014 0.0053 7.178 19.901 12.723 2399.92 2347.98 0.9784
#1 03/0212014 0.0053 7.260 20.105 12.845 2422.93 2347.98 0.9691

B-3 #2 03/02/2014 0.0053 7.194 19.995 12.801 2414.63 2347.98 0.9724
#3 03/0212014 0.0053 6.910 19.719 12.809 2416.14 2347.98 0.9718
#1 04/0212014 0.0053 7.120 19.805 12.685 2392.75 2347.98 0.9813

B-4 #2 04/02/2014 0.0053 6.934 19.586 12.652 2386.52 2347.98 0.9838
#3 04/02/2014 0.0053 7.178 19.850 12.672 2390.30 2347.98 0.9823
#1 05/02/2014 0.0053 7.260 19.840 12.580 2372.94 2347.98 0.9895

B-5 #2 05/02/2014 0.0053 7.194 19.781 12.587 2374.26 2347.98 0.9889
#3 05/02/2014 0.0053 6.910 19.422 12.512 2360.11 2347.98 0.9949
# 1 06/0212014 0.0053 7.120 19.822 12.702 2395.95 2353.38 0.9822

C-1 #2 06/0212014 0.0053 6.934 19.629 12.695 2394.63 2353.38 0.9828
#3 06/02/2014 0.0053 7.178 19.829 12.651 2386.33 2353.38 0.9862
#1 07/0212014 0.0053 7.260 19.997 12.737 2402.56 2353.38 0.9795

C-2 #2 07/0212014 0.0053 7.194 19.989 12.795 2413.50 2353.38 0.9751
#3 07/02/2014 0.0053 6.910 19.761 12.851 2424.06 2353.38 0.9708
#1 10/02/2014 0.0053 6.910 19.841 12.931 2439.15 2353.38 0.9648

C-3 #2 10/02/2014 0.0053 7.120 20.024 12.904 2434.06 2353.38 0.9669
#3 10/02/2014 0.0053 6.934 19.825 12.891 2431.60 2353.38 0.9678
#1 11/02/2014 0.0053 7.120 19.835 12.715 2398.41 2353.38 0.9812

C-4 #2 11/02/2014 0.0053 6.934 19.675 12.741 2403.31 2353.38 0.9792
#3 11/02/2014 0.0053 7.178 19.946 12.768 2408.40 2353.38 0.9772
#1 12/0212014 0.0053 7.189 19.838 12.649 2385.96 2353.38 0.9863

C-5 #2 12/02/2014 0.0053 7.410 20.027 12.617 2379.92 2353.38 0.9888
#3 12/02/2014 0.0053 7.382 19.952 12.570 2371.05 2353.38 0.9925
OBSERVACIÓN: Los resultados de dos ensayos apropiadamenterealizados por el mismo operador en la misma
muestra de concreto no deben diferir en más de 29.6 kglm'
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NTP 339.082-ASTM C403
IMEZCLA ENSAYADA: A

Hora de intrección cemento-agua en la mezcladora: 08:52 a.m.
TIEMPO TIEMPO AREADE RESISTENCIA A

TIEMPO FUERZA LA
ABSOLUTO ABSOLUTO AGUJA
REAL APLICADA (lb) PENETRACION
ACUMULADO ACUMULADO UTILIZADA
(hrs:min) (lb/pulg2)
(hrs:min) (minutos) (pulg2)
08:52 a.m. 00:00 o - - O.O

12:22 p.m. 03:30 210 1.000 40.0 40.0
12:52 p.m. 04:00 240 0.500 36.0 72.0
01:22 p.m. 04:30 270 0.250 42.0 168.0

01:52 p.m. 05:00 300 0.100 28.0 280.0
02:22 p.m. 05:30 330 0.050 20.0 400.0
02:52 p.m. 06:00 360 0.050 34.0 680.0

03:22 p.m. 06:30 390 0.025 32.0 1280.0
03:52 p.m. 07:00 420 0.025 49.0 1960.0
04:22 p.m. 07:30 450 0.025 64.0 2560.0
04:52 p.m. 08:00 480 0.025 98.0 3920.0
05:22 p.m. 08:30 510 0.025 132.0 5280.0
RESISTENCIA A LA PENETRACION vs TIEMPO

5500.0
Ñ' 5000.0
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4500.0
4000.0 ...-------------- ·- --- -----·--------------- -------------

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o.o
o 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)
TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI) : 345 min 05:45 hrs:min

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (TFF) : 485 min 08:05 hrs:min
HUAMANI
NTP 339.082-ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: B

Hora de intrección cemento-agua en la mezcladora: 08:55a.m.

TIEMPO
ABSOLUTO ABSOLUTO AGUJA FUERZA LA
REAL
ACUMULADO ACUMULADO UTILIZADA APLICADA (lb) PENETRACION
(hrs:min)
(hrs:min) (minutos) (pulg2) (lb/pulg2)
08:55a.m. 00:00 o - - O.O
12:55 p.m. 04:00 240 1.000 38.0 38.0
01:25 p.m. 04:30 270 0.500 42.0 84.0
01:55p.m. 05:00 300 0.250 28.0 112.0
02:25 p.m. 05:30 330 0.250 55.0 220.0
02:55 p.m. 06:00 360 0.100 45.0 450.0
03:25p.m. 06:30 390 0.050 34.0 680.0
03:55 p.m. 07:00 420 0.050 50.0 1000.0
04:25p.m. 07:30 450 0.025 39.0 1560.0
04:55p.m. 08:00 480 0.025 58.0 2320.0
05:25p.m. 08:30 510 0.025 83.0 3320.0
05:55pm. 09:00 540 0.025 104.0 4160.0
06:25p.m. 09:30 570 0.025 117.0 4680.0

5000.0
N 4500.0
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i 4000.0
t5 3500.0
~ 3000.0
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z 2500.0 -a-B
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w
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O.O m--------~..,,.....,·---
0 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)
TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI): 365 min 06:05 hrs:min

HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
!MEZCLA ENSAYADA: e

Hora de intrección cemento-aguaen la mezcladora: 08:40a.m.

TIEMPO ABSOLUTO AGUJA FUERZA LA
ABSOLUTO
REAL UTILIZADA APLICADA (lb) PENETRACION
ACUMULADO ACUMULADO
(hrs:min) (pulg2) (lb/pulg2)
(hrs:min) (minutos)
08:40a.m. 00:00 o - - o.o
02:10 p.m. 05:30 330 1.000 48.0 48.0
03:10 p.m. 06:30 390 0.500 74.0 148.0
04:10 p.m. 07:30 450 0.250 84.0 336.0
04:40 p.m. 08:00 480 0.100 62.0 620.0
05:10 p.m. 08:30 510 0.050 58.0 1160.0
05:40p.m. 09:00 540 0.050 77.0 1540.0
06:10 p.m. 09:30 570 0.025 60.0 2400.0
06:40p.m. 10:00 600 0.025 93.0 3720.0
07:10 p.m. 10:30 630 0.025 106.0 4240.0

4500.0
N°
~ 4000.0
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O 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660
TIEMPO (minutos)

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HUAMANl
NTP 339.082-ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA:A-1


TIEMPO
REAL
(hrs:min)
08:39a.m. 00:00 o - - o.o
12:09p.m. 03:30 210 1.000 24.0 24.0
12:39 p.m. 04:00 240 0.500 29.0 58.0
01:09 p.m. 04:30 270 0.250 29.0 116.0
01:39 p.m. 05:00 300 0.250 58.0 2320
02:09 p.m. 05:30 330 0.100 44.0 440.0
02:39 p.m. 06:00 360 0.050 34.0 680.0
03:09 p.m. 06:30 390 0.050 54.0 1080.0
03:39 p.m. 07:00 420 0.025 40.0 1600.0
04:09 p.m. 07:30 450 0.025 70.0 2800.0
04:39 p.m. 08:00 480 0.025 96.0 3840.0
05:09 p.m. 08:30 510 0.025 134.0 5360.0

5500.0
Ñ 5000.0
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4500.0
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< 1500.0
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w
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O.O ••-~- --.....-.-

O 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (TFF) : 485 mi n 08:05 hrs:min
/'/
LABORATORIO DE TECNOLOGfA DEL CONCRETO CAMAYO &
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: A-2



TIEMPO
REAL
(hrs:min)
08:42 a.m. 0000 o - - O.O
12:42 p.m 04:00 240 1.000 22.0 22.0
01:12 p.m. 04:30 270 0.500 36.0 72.0
01:42 p.m. 05:00 300 0.500 65.0 130.0
02:12 pm 05:30 330 0.250 62.0 248.0
02:42 p.m 06:00 360 0.100 56.0 560.0
03:12 p.m. 06:30 390 0.050 49.0 980.0
03:42 p.m. 07:00 420 0025 39.0 1560.0
04:12 p.m 07:30 450 0.025 660 2640.0
04:42 pm 0800 480 0.025 90.0 3600.0
05:12 p.m. 08:30 510 0.025 125.0 5000.0

5500.0
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w 500.0
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o 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)

HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: A-3



TIEMPO
REAL UTILIZADA APLICADA (lb) PENETRACION
ACUMULADO ACUMULADO
(hrs:min) (minutos)
09:08 a.m. 00:00 o - - O.O
01:08 p.m. 04:00 240 1.000 23.0 23.0
01:38p.m. 04:30 270 0.500 35.0 70.0
02:08p.m. 05:00 300 0.500 70.0 140.0
02:38p.m. 05:30 330 0.250 53.0 212.0
03:08p.m. 06:00 360 0.100 44.0 440.0
03:38 p.m. 06:30 390 0.050 38.0 760.0
04:08 p.m. 07:00 420 0.025 37.0 1480.0
04:38p.m. 07:30 450 0.025 61.0 2440.0
05:08 p.m. 08:00 480 0.025 82.0 3280.0
05:38 p.m. 08:30 510 0.025 116.0 4640.0

5000.0
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O 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)

¡ffl
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA:A-4


TIEMPO LA
ABSOLUTO ABSOLUTO AGUJA FUERZA
08:38a.m. 00:00 o - - o.o
12:05 p.m. 03:30 210 1.000 O.O O.O
12:35 p.m. 04:00 240 1.000 o.o O.O
01:05 p.m. 04:30 270 1.000 33.0 33.0
01:35 p.m. 05:00 300 1.000 68.0 68.0
02:05 p.m. 05:30 330 0.500 54.0 108.0
02:35 p.m. 06:00 360 0.250 65.0 260.0
03:05p.m. 06:30 390 0.100 56.0 560.0
03:35p.m. 07:00 420 0.050 50.0 1000.0
04:05 p.m. 07:30 450 0.050 72.0 1440.0
04:35 p.m. 08:00 480 0.025 52.0 2080.0
05:05 p.m. 08:30 510 0.025 74.0 2960.0
05:35 p.m. 09:00 540 0.025 112.0 4480.0

5000.0
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60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)
TIEMPO DE FRAGUADOINICIAL (TFI) : 385 min 06:25 hrs:min

TIEMPO DE FRAGUADOFINAL (TFF) : 530 min 08:50 hrs:min
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA:A-5
FECHA : 29 de enero de 2014

TIEMPO TIEMPO AREADE RESISTENCIA A ABSOLUTO

REAL
(hrs:min) (minutos)
08:35a.m. 00:00 o - - o.o
12:0Sp.m. 03:30 210 1.000 O.O o.o
12:35 p.m. 04:00 240 1.000 O.O O.O
01:05 p.m. 04:30 270 1.000 O.O O.O
01:35 p.m. 05:00 300 1.000 40.0 40.0
02:05 p.m. 05:30 330 0.500 42.0 84.0
02:35 p.m. 06:00 360 0.250 39.0 156.0
03:05 p.m. 06:30 390 0.100 30.0 300.0
03:35 p.m. 0700 420 0.050 33.0 660.0
04:05 p.m. 07:30 450 o.oso 56.0 1120.0
04:35 p.m. 08:00 480 0.025 39.0 1560.0
05:05 p.m. 08:30 510 0.025 56.0 2240.0
05:35 p.m. 09:00 540 0.025 86.0 3440.0
06:0Sp.m. 09:30 570 0.025 106.0 4240.0

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4500.0
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o 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)
rlEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI) : 410 min 06:50 hrs:min

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (TFF) : 560 min 09:20 hrs:min 1
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: B·1



TIEMPO
(hrs:min)
08:50 a.m. 00:00 o - - O.O
02:19 p.m. 05:30 330 1.000 180.0 180.0
02:49 p.m. 06:00 360 0.500 159.0 318.0
03:19 p.m. 06:30 390 0.250 124.0 496.0
03:49 p.m. 07:00 420 0.100 104.0 1040.0
04:19 p.m. 07:30 450 0.050 88.0 1760.0
04:49 p.m. 08:00 480 0.025 66.0 2640.0
05:19p.m. 08:30 510 0.025 83.0 3320.0
05:49 p.m. 09:00 540 0.025 110.0 4400.0

4500. 0
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0
60 120 180 240 300 360 420 480 540 60
TIEMPO (minutos)

I
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: B-2



ABSOLUTO
REAL UTILIZADA APLICADA(lb) PENETRACION
ACUMULADO ACUMULADO
(hrs:min) (minutos)
08:49a.m. 00:00 o - - o.o
12:20 p.m. 03:30 210 1.000 o.o O.O
01:20 p.m. 04:30 270 1.000 27.0 27.0
01:50 p.m. 05:00 300 1.000 62.0 62.0
02:20p.m. 05:30 330 0.500 60.0 120.0
02:50 p.m. 06:00 360 0.250 60.0 240.0
03:20p.m. 06:30 390 0.100 32.0 320.0
03:50 p.m. 07:00 420 0.100 55.0 550.0
04:20 p.m. 07:30 450 0.050 46.0 920.0
04:50 p.m. 08:00 480 0.025 42.0 1680.0
05:20 p.m. 08:30 510 0.025 58.0 2320.0
05:50 p.m. 09:00 540 0.025 74.0 2960.0
06:20p.m. 09:30 570 0.025 104.0 4160.0

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o.o o 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600
TIEMPO (minutos)
415 min 06:55 hrs:min

TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI) :
565 min 09:25 hrs:min
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (TFF) :
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: 8-3

FECHA: 03 de febrero de 2014

TIEMPO
REAL
(hrs:min)
08:45a.m. 00:00 o - - o.o

12:45 p.m. 04:00 240 1.000 o.o O.O
01:45 p.m. 05:00 300 1.000 41.0 41.0
02:15 p.m. 05:30 330 1.000 87.0 87.0
02:45 p.m. 06:00 360 0.500 84.0 168.0
03:15 p.m. 06:30 390 0.250 64.0 256.0
03:45 p.m. 07:00 420 0.100 45.0 450.0
04:15 p.m. 07:30 450 0.050 42.0 840.0
04:45 p.m. 08:00 480 0.025 40.0 1600.0
05:15 p.m. 08:30 510 0.025 54.0 2160.0
05:45 p.m. 09:00 540 0.025 80.0 32000
06:15 p.m. 09:30 570 0.025 94.0 3760.0
06:45 p.m. 10:00 600 0.025 115.0 4600.0

5000.0 -
Ñ 4500.0 --- ---
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1- 1000.0 - -- --- -
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O.O~
o 60 120 180
- .-.
240 300 360 420 480 540 600 660
TIEMPO (minutos)

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (TFF) : 580 min 09:40 hrs.min
I
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA:8-4


TIEMPO
REAL
08:52 a.m. 00:00 o - - O.O
02:22 p.m. 05:30 330 1.000 46.0 46.0
03:22 p.m. 06:30 390 0.500 78.0 156.0
03:52 p.m. 07:00 420 0.250 82.0 328.0
04:22 p.m. 07:30 450 0.100 72.0 720.0
04:52 p.m. 08:00 480 0.050 56.0 1120.0
05:22 p.m. 08:30 510 0.050 74.0 1480.0
05:52 p.m. 09:00 540 0.025 54.0 2160.0
06:22 p.m. 09:30 570 0.025 86.0 3440.0
06:52 p.m. 10:00 600 0.025 108.0 4320.0

4500.0
Ñ
O)
4000.O -------···-·--·····-····-----·-·········-··--------- --------··
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0 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660
TIEMPO (minutos)

/!l.
/
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA:8-5


TIEMPO ABSOLUTO ABSOLUTO AGUJA FUERZA LA
REAL
(hrs:min)
09:06a.m. 00:00 o - - O.O
01:06 p.m. 04:00 240 1.000 o.o o.o
01:36 p.m. 04:30 270 1.000 o.o o.o
02:36 p.m. 05:30 330 1.000 36.0 36.0
03:06 p.m. 06:00 360 0.500 50.0 100.0
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04:36 p.m. 07:30 450 0.100 60.0 600.0
05:06 p.m. 08:00 480 0.050 48.0 960.0
05:36 p.m. 08:30 510 0.025 34.0 1360.0
06:06 p.m. 09:00 540 0.025 60.0 2400.0
06:36 p.m. 09:30 570 0.025 76.0 3040.0
07:06p.m. 10:00 600 0.025 96.0 3840.0
07:36p.m. 10:30 630 0.025 114.0 4560.0

5000.0 -
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4500.0 ---- ----~
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o
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60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660
TIEMPO (minutos)
!TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI) : 440 min 07:20 hrs:min

//
t1
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA: C-1

FECHA : 06 de febrero de 2014

TIEMPO
REAL
(hrs:min)
08:45a.m. 00:00 o - - O.O
12:45 p.m. 04:00 240 1.000 O.O o.o
01:45 p.m. 05:00 300 1.000 42.0 42.0
02:15 p.m. 05:30 330 0.500 30.0 60.0
03:15 p.m. 06:30 390 0.500 46.0 92.0
03:45 p.m. 07:00 420 0.250 40.0 1600
04:15 p.m. 07:30 450 0.100 36.0 360.0
04:45p.m. 08:00 480 0.100 62.0 620.0
05:15 p.m. 08:30 510 0.050 35.0 700.0
05:45 p.rn. 09:00 540 0.025 31.0 1240.0
06:15 p.m. 09:30 570 0.025 44.0 1760.0
06:45p.m. 10:00 600 0.025 70.0 2800.0
07:15 p.m. 10:30 630 0.025 88.0 3520.0
07:45p.m. 11:00 660 0.025 104.0 4160.0

4500.0 - --
j 4000.0 r---------------------------------------------------- --
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iz 3500.0
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w
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o 60 120
.
180
- -
240 300 360 420 480 540 600 660 720
TIEMPO (minutos)
ITIEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI) : 465 min 07:45 hrs:min

/
.111
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403
MEZCLA ENSAYADA:C-2
FECHA : 07 de febrero de 2014

TIEMPO
REAL
(hrs:min)
09:05 a.m. 00:00 o - - o.o
12:45 p.m. 04:00 240 1.000 O.O O.O
01:45p.m. 05:00 300 1.000 44.0 44.0
02:15 p.m. 05:30 330 0.500 35.0 70.0
03:15 p.m. 06:30 390 0.500 48.0 96.0
03:45p.m. 07:00 420 0.250 42.0 168.0
04:15 p.m. 07:30 450 0.100 32.0 320.0
04:45 p.m. 08:00 480 0.100 54.0 540.0
05:15 p.m. 08:30 510 0.050 38.0 760.0
05:45p.m. 09:00 540 0.025 29.0 1160.0
06:15 p.m. 09:30 570 0.025 42.0 1680.0
06:45p.m. 10:00 600 0.025 60.0 2400.0
07:15 p.m. 10:30 630 0.025 84.0 3360.0
07:45 p.m. 11:00 660 0.025 105.0 4200.0

--
4500.0
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o 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660
TIEMPO (minutos)
rlEMPO DE FRAGUADO INICIAL (TFI) : 475 min 07:55 hrs:min

l
/
Í J' /
/
/
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403

FECHA: 1 O de febrero de 2014


TIEMPO
REAL
(hrs:min)
09:00a.m. 00:00 o - - O.O
02:30p.m. 05:30 330 1.000 24.0 24.0

03:30 p.rn. 06:30 390 0.500 40.0 80.0
04:30 p.m. 07:30 450 0.250 66.0 264.0
05:00 p.m. 08:00 480 0.100 45.0 450.0
05:30 p.m, 08:30 510 0.050 40.0 800.0
06:00 p.rn. 09:00 540 0.050 68.0 1360.0
06:30 p.m. 09:30 570 0.025 44.0 1760.0
07:00 p.m. 10:00 600 0.025 62.0 2480.0
07:30 p.rn. 10:30 630 0.025 80.0 3200.0
08:00 p.rn. 11:00 660 0.025 102.0 4080.0

4500.0
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3500.0
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O 3000.0
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~ 500.0
O.O ._----------~e--...,.
O 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720
TIEMPO (minutos)

HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403


Hora de intrección cemento-aguaen la mezcladora: 08:45 a.m.

TIEMPO
REAL
(hrs:min)
08:45a.m. 00:00 o - - O.O
02:15 p.m. 05:30 330 1.000 24.0 24.0
03:15 p.m. 06:30 390 0.500 32.0 64.0
04:15 p.m. 07:30 450 0.250 40.0 160.0
04:45 p.m. 08:00 480 0.100 28.0 280.0
05:15 p.m. 08:30 510 0.100 45.0 450.0
05:45p.m. 09:00 540 0.050 36.0 720.0
06:15 p.m. 09:30 570 0.025 29.0 1160.0
06:45 p.m. 10:00 600 0.025 44.0 1760.0
07:15 p.m. 10:30 630 0.025 68.0 2720.0
07:45p.m. 11:00 660 0.025 89.0 3560.0
08:15 p.m. 11:30 690 0.025 112.0 4480.0

5000.0
Ñ' 4500.0
P!
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4000.0
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O.O ._----------.--..----
0 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720
TIEMPO (minutos)

TIEMPO DE FRAGUADO FINAL (TFF) : 675 min 11 :15 hrs:min
¡JI
'(
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO CA.MAYO &
HUAMANI
NTP 339.082 - ASTM C403



TIEMPO
(hrs:min)
08:32 a.m. 00:00 o - - O.O
02:02 p.m. 05:30 330 1.000 O.O O.O
03:02 p.m. 06:30 390 1.000 18.0 18.0
04:02 p.m. 07:30 450 1.000 54.0 54.0
05:32 p.m. 09:00 540 0.500 150.0 3000
06:17 p.m. 09:45 585 0.100 56.0 560.0
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07:17 p.m. 10:45 645 0.025 46.0 1840.0
07:47 p.m. 11:15 675 0.025 68.0 2720.0
08:17 p.m. 11:45 705 0.025 92.0 3680.0
08:47 p.m. 12:15 735 0.025 115.0 4600.0

5000.0
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a. 4000.0
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a::
O.O ~-----,------*'--"~--~
O 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 780
TIEMPO (minutos)
,
f
HUAMANI
ENSAYO PARA DETERMINAR LA TEMPERATURA DEL CONCRETO
NTP 339.184 -ASTM C1064
FECHA DE TEMPERATURA DEL CONCRETO PROMEDIO

ID MEZCLA VACIADO (ºe)
#1 #2 #3 #4 #5
A 20/01/2014 19.3 18.8 18.4 18.3 18.6 18.7

B 21/01/2014 18.0 18.3 17.8 17.6 17.8 17.9
e 22/01/2014 19.4 19.5 18.6 18.7 18.2 18.9
A-1 23/01/2014 19.5 19.2 18.4 18.2 17.9 18.6
A-2 24/01/2014 18.7 18.4 18.5 18.9 18.2 18.5
A-3 27/01/2014 19.8 19.6 19.2 18.7 18.8 19.2
A-4 28/01/2014 18.9 19.0 17.8 17.4 17.6 18.1
A-5 29/01/2014 19.3 18.8 19.3 18.5 18.7 18.9
B-1 30/01/2014 17.0 17.5 18.2 17.8 18.3 17.8
B-2 31/01/2014 18.4 17.8 17.6 17.9 18.1 18.0
B-3 03/01/2014 18.1 18.9 18.2 18.4 18.5 18.4
B-4 04/01/2014 18.4 18.7 18.3 17.8 18.1 18.3
B-5 05/01/2014 19.4 19.5 18.2 18.8 18.8 18.9
C-1 06/01/2014 18.3 18.6 17.8 18.1 18.3 18.2
C-2 07/01/2014 19.1 19.0 19.2 18.7 18.7 18.9
C-3 10/02/2014 19.2 19.2 18.5 18.1 17.9 18.6
C-4 11/02/2014 18.1 19.2 17.9 18.8 18.5 18.5
C-5 12/02/2014 18.5 18.4 18.6 18.4 18.6 18.5
TEMPERATURA DEL CONCRETO PROMEDIO, PARA DIFRENTES DOSIS DE ADITIVO
TEMPERATURA CONCRETO vs DOSIS DE ADITIVO

19.5
o~ 19.3
o 19.1
1-
a:: 18.9
o
z 18.7
o
o
<(
18.5
a::
::::, 18.3
1-
<(
a::
w 18.1
ll.
:E 17.9
w
1-
17.7
17.5
A B CM~~MM~~~M~~w~~w
DOSIS DE ADITIVO
-+-T" CONCRETO
MEDIA DE LATEMPERATURA PROMEDIO DEL CONCRETO: 18.5 ºC

MAXIMA TEMPERATURA PROMEDIO DEL CONCRETO: 19.2 °C
MINIMA TEMPERATURA PROMEDIO 17. 8 °C
7.8. HOJA DE DATOS Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE
CONCRETO ENDURECIDO

HUAMANI
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
NTP 339.034 - ASTM C39
ID FECHA DE FECHA DE EDAD ÁREA CARGA CARGA RESISTENCIA PROMEDIO

#
MEZCLA VACIADO COMPRESIÓN (Días) (cm2) (KN)) (kgf)) (kgffcm2) (kgf/cm2)
A #1 20/01/2014 23/01/2014 3 176 71 507.56 5173904 292.78
A #2 20/01/2014 23/01/2014 3 176.71 524.78 53494.39 302.72

A #3 20/01/2014 23/01/2014 3 176 71 519.69 52975.54 299.78 298.43
A #1 20/01/2014 27/01/2014 7 176.71 67920 69235.47 391.79

A #2 20/01/2014 27/01/2014 7 176.71 646.37 65888.89 372.85
A #3 20/01/2014 27/01/2014 7 176. 71 646.49 65901.12 372.92 379.19
A #1 20/01/2014 03/02/2014 14 176.71 715.43 72928.64 412.69
A #2 20/01/2014 03/02/2014 14 176.71 747.35 76182.47 431.10
A #3 20/01/2014 03/02/2014 14 176.71 725.36 73940.88 418.42 420.74
A #1 20/01/2014 17/02/2014 28 176.71 768.92 78381.24 443.55
A #2 20/01/2014 17/02/2014 28 176.71 774.39 78938.84 446.70
A #3 20/01/2014 17/02/2014 28 176.71 797.23 81267.07 459.88 450.04
B #1 21/01/2014 24/01/2014 3 176.71 312 55 31860.35 180.29
B #2 21/01/2014 24/01/2014 3 176.71 325.91 33222.22 188.00

B #3 21/01/2014 24/01/2014 3 176.71 319.13 32531.09 184.09 184.13
B #1 21/01/2014 28/01/2014 7 176.71 473.52 48269.11 273.15
B #2 21/01/2014 28/01/2014 7 176.71 470.17 47927.62 271.21

B #3 21/01/2014 28/01/2014 7 176.71 488.21 49766.56 281.62 275.33
B #1 21/01/2014 04/02/2014 14 176 71 559.43 57026.50 322.70

B #2 21/01/2014 04f02/2014 14 176 71 566.85 57782.87 326.98
B #3 21/01/2014 04/02/2014 14 176.71 570.95 58200.82 329.35 326.35
B #1 21/01/2014 18/02/2014 28 176.71 648.04 6605912 373.82
B #2 21/01/2014 18/02/2014 28 176.71 644 73 65721.71 371.91
B #3 21/01/2014 18/02/2014 28 176.71 608.75 62054.03 351.15 365.63
e #1 22/01/2014 25101/2014 3 176 71 23481 23935.78 135.45
e #2 22/01/2014 25/01/2014 3 176.71 230.34 23480.12 132.87

e #3 22/01/2014 25/01/2014 3 176.71 235.52 24008.15 135.86 134.73
e #1 22/01/2014 29/01/2014 7 176. 71 316.28 32240.57 182 44
e #2 22/01/2014 29/01/2014 7 176.71 320.47 32667.69 184.86

c #3 22/01/2014 29/01/2014 7 176.71 329.33 33570.85 189.97 185.76
e #1 22/01/2014 05/02/2014 14 176 71 387 21 39470.95 223.36

e #2 22/01/2014 05/02/2014 14 176.71 384.35 39179.41 221.71
e #3 22/01/2014 05/02/2014 14 176.71 379.53 38688.07 218.93 221.33
e #1 22/01/2014 19/02/2014 28 176 71 438.53 44702.34 252.96
e #2 22/01/2014 19/02/2014 28 176.71 43597 44441.39 251.49
e #3 22/01/2014 19/02/2014 28 176.71 493.52 50307.85 284.68 252.23
OBSERVACIÓN: Los resultados de los cilindros de 150 x 300 mm ensayados a compresión deben presentar un coefiente
de variación de 7 8 %.
(li
/1
HUAMANI
NTP 339.034 - ASTM C39
FECHA DE FECHA DE EDAD ÁREA CARGA CARGA RESISTENCIA PROMEDIO

ID
MEZCLA # VACIADO COMPRESIÓN (Olas) (cm2) (KN)) (kgf)) (kgf/cm2) (kgf/cm2)
A-1 #1 23/01/2014 26/01/2014 3 176.71 522.89 53301.73 301.63
A-1 #2 23/01/2014 26/01/2014 3 176.71 528.37 53860.35 304.79

A-1 #3 23/01/2014 26/01/2014 3 176.71 489.70 49918.45 282.48 303.21
#1 23/01/2014 30/01/2014 7 176.71 650.65 66325.18 375.32

A·1
A-1 #2 23/01/2014 30/01/2014 7 176.71 667.28 68020.39 384.92
A-1 #3 23/01/2014 30/01/2014 7 176.71 673.46 68650.36 388.48 382.91
A-1 #1 23/01/2014 06/02/2014 14 176.71 771.67 78661.57 445.13
A-1 #2 23/01/2014 06/02/2014 14 176.71 732.18 74636.09 422.35
A-1 #3 23/01/2014 06/02/2014 14 176.71 757.27 77193.68 436.83 434.77
A·1 #1 23/01/2014 20/02/2014 28 176.71 805.19 82078.49 464.47

A·1 #2 23/01/2014 20/02/2014 28 176.71 792.39 80773.70 457.09
A-1 #3 23/01/2014 20/02/2014 28 176.71 768.83 78372.07 443.50 455.02
A-2 #1 24/01/2014 27/01/2014 3 176.71 542.73 55324.16 313.07
A-2 #2 24/01/2014 27/01/2014 3 176.71 522.97 53309.89 301.67

A-2 #3 24/01/2014 27/01/2014 3 176.71 547.03 55762.49 315.55 310.10
A-2 #1 24/01/2014 31/01/2014 7 176.71 684.07 69731.91 394.60
A-2 #2 24/01/2014 31/01/2014 7 176.71 707.34 72103.98 408.03

A-2 #3 24/01/2014 31/01/2014 7 176.71 695.90 70937.82 401.43 401.35
A-2 #1 24/01/2014 07/02/2014 14 176.71 768.36 78324.16 443.22

A-2 #2 24/01/2014 07/02/2014 14 176.71 759.67 77438.33 438.21
A-2 #3 24/01/2014 07/02/2014 14 176.71 773.89 78887.87 446.41 442.62
A-2 #1 24/01/2014 21/02/2014 28 176.71 809.01 82467.89 466.67

A-2 #2 24/01/2014 21/02/2014 28 176.71 816.90 83272.17 471.22
24/01/2014 21/02/2014 28 176.71 748.05 76253.82 431.51 468.95
A·2 #3
A-3 #1 27/01/2014 30/01/2014 3 176.71 560.13 57097.86 323.11
A-3 #2 27/01/2014 30/01/2014 3 176.71 566.02 57698.27 326.51

30/01/2014 3 176.71 521.65 53175.33 300.91 324.81
A-3 #3 27/01/2014
A-3 #1 27/01/2014 03/02/2014 7 176.71 694.55 70800.20 400.65
A-3 #2 27/01/2014 03/02/2014 7 176.71 731.67 74584.10 422.06
A-3 #3 27/01/2014 03/02/2014 7 176.71 695.81 70928.64 401.37 408.03
#1 27/01/2014 10/02/2014 14 176.71 808.39 82404.69 466.32

A-3
A·3 #2 27/01/2014 10/02/2014 14 176.71 801.30 81681.96 462.23
A-3 #3 27/01/2014 10/02/2014 14 176.71 763.11 77788.99 440.20 456.25
A-3 #1 27/01/2014 24/02/2014 28 176.71 829.14 84519.88 478.28
A-3 #2 27/01/2014 24/02/2014 28 176.71 847.96 86438.33 489.14

27/01/2014 24/02/2014 28 176.71 825.15 84113.15 475.98 481.14
A-3 #3
de variación de 7.8 %.
I'
HUAMANI
NTP 339.034-ASTM C39
FECHA DE FECHA DE EDAD ÁREA CARGA CARGA RESISTENCIA PROMEDIO

ID
MEZCLA # VACIADO COMPRESIÓN (Olas) (cm2) (KN)) (kgf)) (kgffcm2) (kgffcm2)
A-4 #1 28/01/2014 31/01/2014 3 176.71 455.66 46448.52 262.84

A-4 #2 28/01/2014 31/01/2014 3 176.71 521.45 53154.94 300.80
A-4 #3 28/01/2014 31/01/2014 3 176.71 516.95 52696.23 298.20 299.50
A-4 #1 28/01/2014 04/02/2014 7 176.71 668.47 68141.69 385.60

A-4 #2 28/01/2014 04/02/2014 7 176.71 729.50 74362.90 420.81
A-4 #3 28/01/2014 04/02/2014 7 176.71 662.17 67499.49 381.97 383.79
A-4 #1 28/01/2014 11/02/2014 14 176.71 755.69 77032.62 435.92
A-4 #2 28/01/2014 11/02/2014 14 176.71 749.11 76361.88 432.12
A-4 #3 28/01/2014 11/02/2014 14 176.71 740.29 75462.79 427.03 431.69
A-4 #1 28/01/2014 25/02/2014 28 176.71 783.06 79822.63 451.70
A-4 #2 28/01/2014 25/02/2014 28 176.71 800.83 81634.05 461.95
A-4 #3 28/01/2014 25/02/2014 28 176.71 785.71 80092.76 453.23 455.63
A·5 #1 29/01/2014 01/02/2014 3 176.71 519.90 52996.94 299.90
A-5 #2 29/01/2014 01/02/2014 3 176.71 505.81 51560.65 291.77

A-5 #3 29/01/2014 01/02/2014 3 176.71 498.42 50807.34 287.51 293.06
A-5 #1 29/01/2014 05/02/2014 7 176.71 625.91 63803.26 361.05

A-5 #2 29/01/2014 05/02/2014 7 176.71 632.70 64495.41 364.97
A-5 #3 29/01/2014 05/02/2014 7 176.71 650.89 66349.64 375.46 367.16
A-5 #1 29/01/2014 12/02/2014 14 176.71 725.61 73966.36 418.56
A-5 #2 29/01/2014 12/02/2014 14 176.71 703.66 71728.85 405.90

A-5 #3 29/01/2014 12/02/2014 14 176.71 732.98 74717.64 422.82 415.76
A-5 #1 29/01/2014 26/02/2014 28 176.71 782.89 79805.30 451.61

A-5 #2 29/01/2014 26/02/2014 28 176.71 765.33 78015.29 441.48
A-5 #3 29/01/2014 26/02/2014 28 176.71 759.06 77376.15 437.86 443.65
B-1 #1 30/01/2014 02/02/2014 3 176.71 386.24 39372.07 222.80

B-1 #2 30/01/2014 02/02/2014 3 176.71 396.12 40379.20 228.50
B-1 #3 30/01/2014 02/02/2014 3 176.71 357.12 36403.67 206.00 225.65
8·1 #1 30/01/2014 06/02/2014 7 176.71 509.78 51965.34 294.06

B-1 #2 30/01/2014 06/02/2014 7 176.71 521.61 53171.25 300.89
8·1 #3 30/01/2014 06/02/2014 7 176.71 528.71 53895.01 304.98 299.98
B-1 #1 30/01/2014 13/02/2014 14 176.71 576.64 5878084 332.63
8·1 #2 30/01/2014 13/02/2014 14 176.71 566.43 57740.06 326.74

8·1 #3 30/01/2014 13/02/2014 14 176.71 577.52 5887054 333.14 330.84
B-1 #1 30/01/2014 27/02/2014 28 176.71 648.92 66148.83 374.33

B-1 #2 30/01/2014 27/02/2014 28 176.71 600.43 61205.91 346.35
8·1 #3 30/01/2014 27/02/2014 28 176.71 641.64 65406.73 370.13 372.23
HUAMAN1
NTP 339.034 - ASTM C39
ID FECHA DE FECHA DE EDAD ÁREA CARGA CARGA RESISTENCIA PROMEDI

# (KN)) (kgf)) (kgf/cm2) O
MEZCLA VACIADO COMPRESIÓN (Oías) (cm2)
(kgf/cm2)
B-2 #1 31/01/2014 03/02/2014 3 176.71 415.93 42398.57 239.93

B-2 #2 31/01/2014 03/02/2014 3 176. 71 453.82 46260.96 261.78
B-2 #3 31/01/2014 03/02/2014 3 176.71 414.48 42250.76 239.09 239.51
B-2 #1 31/01/2014 07/02/2014 7 176.71 545.52 55608.56 314.68

B-2 #2 31/01/2014 07/02/2014 7 176.71 558.85 56967.38 322.37
B-2 #3 31/01/2014 07/02/2014 7 176.71 546.39 55697.25 315.18 317.41
B-2 #1 31/01/2014 14/02/2014 14 176.71 614.71 62661.57 354.59
B-2 #2 31/01/2014 14/02/2014 14 176.71 584.45 59576.96 337.14
B-2 #3 31/01/2014 14/02/2014 14 176.71 624.22 63630.99 360.08 350.60
B-2 #1 31/01/2014 28/02/2014 28 176.71 662.37 67519.88 382.08
B-2 #2 31/01/2014 28/02/2014 28 176.71 659.25 67201.83 380.28
B-2 #3 31/01/2014 28/02/2014 28 176.71 647.37 65990.83 373.43 378.60
B-3 #1 03/02/2014 06/02/2014 3 176.71 459.04 46793.07 264.79

B-3 #2 03/02/2014 06/02/2014 3 176.71 452.75 46151.89 261.17
B-3 #3 03/02/2014 06/02/2014 3 176.71 482.21 49154.94 278.16 268.04
B-3 #1 03/02/2014 10/02/2014 7 176.71 576.74 58791.03 332.69
B-3 #2 03/02/2014 10/02/2014 7 176.71 593.52 60501.53 342.37
B-3 #3 03/02/2014 10/02/2014 7 176.71 561.22 57208.97 323.74 332.93
B-3 #1 03/02/2014 17/02/2014 14 176.71 664.54 67741.08 383.34
B-3 #2 03/02/2014 17/02/2014 14 176.71 639.73 65212.03 369.02
B-3 #3 03/02/2014 17/02/2014 14 176.71 651.39 66400.61 375.75 376.04
B-3 #1 03/02/2014 03/03/2014 28 176.71 696.34 70982.67 401.68
B-3 #2 03/02/2014 03/03/2014 28 176.71 687.32 70063.20 396.48
B-3 #3 03/02/2014 03/03/2014 28 176.71 673.20 68623.85 388.33 395.50
B-4 #1 04/02/2014 07/02/2014 3 176.71 405.47 41332.31 233.89

B-4 #2 04/02/2014 07/02/2014 3 176.71 387.27 39477.06 223.39
B-4 #3 04/02/2014 07/02/2014 3 176.71 410.01 41795.11 236.51 231.27
B-4 #1 04/02/2014 11/02/2014 7 176.71 545.72 55628.95 314.80
B-4 #2 04/02/2014 11/02/2014 7 176.71 490.98 50048.93 283.22
B-4 #3 04/02/2014 11/02/2014 7 176.71 537.45 54785.93 310.02 312.41
B-4 #1 04/02/2014 18/02/2014 14 176.71 612.89 62476.04 353.54
B-4 #2 04/02/2014 18/02/2014 14 176.71 623.27 63534.15 359.53
B-4 #3 04/02/2014 18/02/2014 14 176.71 593.11 60459.73 342.13 356.54
B-4 #1 04/02/2014 04/03/2014 28 176.71 668.19 68113.15 385.44
B-4 #2 04/02/2014 04/03/2014 28 176.71 659.26 67202.85 380.29
B-4 #3 04/02/2014 04/03/2014 28 176.71 647.21 65974.52 373.34 379.69
l'ff-
1
LABORATORIO DE TECNOLOGfA DEL CONCRETO CAMAYO &
HUAMANI
NTP 339.034 - ASTM C39
FECHA FECHA DE EDAD ÁREA CARGA CARGA RESISTENCIA PROMEDIO

ID
MEZCLA # DE COMPRESIÓN (Días) (cm2) (KN)) (kgf)) (kgf/cm2) (kgf/cm2)
VACIADO
8-5 #1 05/02/2014 08/02/2014 3 176.71 380.39 38775.74 219.43
8-5 #2 05/02/2014 08/02/2014 3 176.71 370.58 37775.74 213.77

8-5 #3 05/02/2014 08/02/2014 3 176.71 353.60 36044.85 203.97 212.39
B-5 #1 05/02/2014 12/02/2014 7 176.71 510.39 52027.52 294.42

B-5 #2 05/02/2014 12/02/2014 7 176.71 515.40 52538.23 297.31
B-5 #3 05/02/2014 12/02/2014 7 176.71 493.96 50352.70 284.94 292.22
B-5 #1 05/02/2014 19/02/2014 14 176.71 575.07 58620.80 331.73
8-5 #2 05/02/2014 19/02/2014 14 176.71 545.98 55655.45 314.95
B-5 #3 05/02/2014 19/02/2014 14 176.71 586.83 59819.57 338.51 328.39
B-5 #1 05/02/2014 05/03/2014 28 176.71 646.77 65929.66 373.09

B-5 #2 05/02/2014 05/03/2014 28 176.71 643.18 65563.71 371.01
B·5 #3 05/02/2014 05/03/2014 28 176.71 619.11 63110.09 357.13 367.08
C·1 #1 06/02/2014 09/02/2014 3 176.71 26407 26918.45 152.33
C-1 #2 06/02/2014 09/02/2014 3 176.71 267.77 27295.62 154.46

C-1 #3 06/02/2014 09/02/2014 3 176.71 257.86 26285.42 148.75 151.84
C-1 #1 06/02/2014 13/02/2014 7 176.71 408.32 41622.83 235.54

C-1 #2 06/02/2014 13/02/2014 7 176.71 397.73 40543.32 229.43
C-1 #3 06/02/2014 13/02/2014 7 176.71 382.63 39004.08 220.72 228.56
C-1 #1 06/02/2014 20/02/2014 14 176.71 424.40 43261.98 244.81

C-1 #2 06/02/2014 20/02/2014 14 176.71 428.37 43666.67 247.10
C-1 #3 06/02/2014 20/02/2014 14 176.71 449.65 45835.88 259.38 250.43
C-1 #1 06/02/2014 06/03/2014 28 176.71 471.38 48050.97 271.91

C-1 #2 06/02/2014 06/03/2014 28 176.71 465.57 47458.72 268.56
C-1 #3 06/02/2014 06/03/2014 28 176.71 509.23 51909.28 293.75 270.24
C-2 #1 07/02/2014 10/02/2014 3 176.71 325.17 33146.79 187.57
C-2 #2 07/02/2014 10/02/2014 3 176.71 318.48 32464.83 183.71

#3 07/02/2014 10/02/2014 3 176.71 347.22 35394.50 200.29 185.64
C-2
#1 07/02/2014 14/02/2014 7 176.71 436.16 44460.75 251.60
C-2
C-2 #2 07/02/2014 14/02/2014 7 176.71 426.56 43482.16 246.06
C-2 #3 07/02/2014 14/02/2014 7 176.71 431.32 43967.38 248.80 248.82
07/02/2014 21/02/2014 14 176.71 478.17 48743.12 275.83
C-2 #1
C-2 #2 07/02/2014 21/02/2014 14 176.71 456.92 46576.96 263.57
C-2 #3 07/02/2014 21/02/2014 14 176.71 469.55 47864.42 270.86 270.09
#1 07/02/2014 07/03/2014 28 176.71 494.97 50455.66 285.52
C-2
C-2 #2 07/02/2014 07/03/2014 28 176.71 486.52 49594.29 280.65
C-2 #3 07/02/2014 07/03/2014 28 176.71 495.13 50471.97 285.61 283.93
OBSERVACIÓN: Los resultados de los cilindros de 150 x 300 mm ensayados a compresión deben presentar un
coefiente
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO CAMA YO &
HUAMANI
NTP 339.034 - ASTM C39
ID FECHA DE FECHA DE EDAD ÁREA CARGA CARGA RESISTENCIA PROMEDI

# (cm2) (kgflcm2) O
MEZCLA VACIADO COMPRESIÓN (Días) (KN)) (kgf))
(kgflcm2)
C-3 #1 10102/2014 13/02/2014 3 176.71 328.48 33484.20 189.48

C-3 #2 10/02/2014 13/02/2014 3 176.71 345.02 35170.23 199.02
C-3 #3 10/02/2014 13/02/2014 3 176.71 337.11 34363.91 194.46 194.32
C-3 #1 10/02/2014 17/02/2014 7 176.71 443.65 45224.26 255.92

C-3 #2 10/02/2014 17/02/2014 7 176.71 455.67 46449.54 262.85
C-3 #3 10/02/2014 17/02/2014 7 176.71 462.28 47123.34 266.66 261.81
C-3 #1 10/02/2014 24/02/2014 14 176.71 480.97 49028.54 277.44
C-3 #2 10/02/2014 24/02/2014 14 176.71 489.90 49938.84 282.60
C-3 #3 10/02/2014 24/02/2014 14 176.71 519.21 52926.61 299.50 280.02
C-3 #1 10/02/2014 10/03/2014 28 176.71 496.45 50606.52 286.37
C-3 #2 10/02/2014 10/03/2014 28 176.71 512.58 52250.76 295.66
C-3 1#3 10/02/2014 10/03/2014 28 176.71 509.67 51954.13 294.00 292.02
C-4 #1 11/02/2014 14/02/2014 3 176.71 317.15 32329.26 182.95

C-4 #2 11/02/2014 14/02/2014 3 176.71 324.14 33041.79 186.98
C-4 #3 11/02/2014 14/02/2014 3 176.71 298.52 30430.17 172.20 180.71
C-4 #1 11/02/2014 18/02/2014 7 176.71 400.04 40778.80 230.76
C-4 #2 11/02/2014 18/02/2014 7 176.71 426.25 43450.56 245.88
C-4 #3 11/02/2014 18/02/2014 7 176.71 415.23 42327.22 239.52 238.72
C-4 #1 11/02/2014 25/02/2014 14 176.71 463.66 47264.02 267.46
C-4 #2 11/02/2014 25/02/2014 14 176.71 449.12 45781.86 259.07
C-4 #3 11/02/2014 25/02/2014 14 176.71 455.53 46435.27 262.77 263.10
C-4 #1 11/02/2014 11/03/2014 28 176.71 467.42 47647.30 269.63
C-4 #2 11/02/2014 11/03/2014 28 176.71 465.41 47442.41 268.47
11/02/2014 11/03/2014 28 176.71 487.92 49737.00 281.45 273.18
C-4 #3
C-5 #1 12/02/2014 15102/2014 3 176.71 330.22 33661.57 190.49

C-5 #2 12/02/2014 15/02/2014 3 176.71 298.57 30435.27 172.23
#3 12/02/2014 15/02/2014 3 176.71 301.41 30724.77 173.87 173.05
C-5
C-5 #1 12/02/2014 19/02/2014 7 176.71 395.61 40327.22 228.21
C-5 #2 12/02/2014 19/02/2014 7 176.71 387.07 39456.68 223.28
12/02/2014 19/02/2014 7 176.71 350.23 35701.33 202.03 225.74
C-5 #3
C-5 #1 12/02/2014 26/02/2014 14 176.71 411.09 41905.20 237.13
C-5 #2 12/02/2014 26/02/2014 14 176.71 402.66 41045.87 232.27
#3 12/02/2014 26/02/2014 14 176.71 423.78 43198.78 244.46 237.95
C-5
C-5 #1 12/02/2014 12/03/2014 28 176.71 450.21 45892.97 259.70
C-5 #2 12/02/2014 12/03/2014 28 176.71 445.32 45394.50 256.88
C-5 #3 12/02/2014 12/03/2014 28 176.71 434.29 44270.13 250.52 255.70
7.9. HOJAS DE DATOS Y RESULTADOS DE LAS CONDICIONES
AMBIENTALES DE LABORATORIO

HUAMANI
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD RELATIVA
FECHA DE HUMEDAD RELATIVA PROMEDIO

ID MEZCLA %
VACIADO #1 #2 #3 #4 #5
A 20/01/2014 57.3 62.4 63.1 63.4 68.2 62.9

B 21/01/2014 45.3 49.1 65 72 65.3 59.3
e 22/01/2014 43.3 47 66.1 65.5 67.7 57.9
A-1 23/01/2014 61.4 57.3 62.9 68 65.2 63.0
A-2 24/01/2014 45.5 49 66.2 57.2 54.4 54.5
A-3 27/01/2014 45.6 54.9 57.1 63.6 61.5 56.5
A-4 28/01/2014 53.3 67.5 71.2 65.5 66.7 64.8
A-5 29/01/2014 51.6 66.5 65.9 64 61.8 62.0
B-1 30/01/2014 60 57.8 65.9 66.3 58.5 61.7
B-2 31/01/2014 56.8 66.8 58.5 58.5 60.8 60.3
B-3 03/01/2014 55.6 65.4 66.8 64.3 62.2 62.9
B-4 04/01/2014 59 59.9 60.8 57.1 64.5 60.3
B-5 05/01/2014 67.2 65.2 61.6 64.5 66.8 65.1
C-1 06/01/2014 49.4 51.5 61.7 64.1 60.9 57.5
C-2 07/01/2014 59 56.8 61.1 57.1 63.2 59.4
C-3 10/02/2014 57.7 59.9 68.3 64 62.6 62.5
C-4 11/02/2014 60.7 57.7 61.1 57.1 64.5 60.2
C-5 12/02/2014 62.8 65.5 64.2 61.9 61.4 63.2
% HUMEDAD RELATIVA DIARIA PROMEDIO
% HUMEDAD RELTIVA vs TIEMPO

66.0
64.0 2
et 62.0
.=
so::
w
60.0 60.2
58.0
ot
eo 56.0
w
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52.0
50.0
48.0
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o
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o
TIEMPO (dia)
_._% HUMADAD RELATIVA
MEDIA HUMEDAD RELTIVA DIARIA PROMEDIO: 60.8 %

HUMEDAD RELATIVA MA)CIMA: 72.0 %
HUMEDAD RELATIVA MINIMA: 43.3 %
/1
HUAMANI
DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA AMBIENTE
FECHA DE TEMPERATURA AMBIENTE PROMEDIO

ID MEZCLA (ºe)
VACIADO #1 #2 #3 #4 #5
A 20/01/2014 13.2 12.3 12.7 12.2 12.2 12.5

B 21/01/2014 13.7 12.8 13.1 13.3 13.3 13.2
e 22/01/2014 13.3 12.5 12.7 13.3 12.7 12.9
A-1 23/01/2014 11.6 13.6 13.6 12.7 12.6 12.8
A-2 24/01/2014 13.2 11.6 11.7 11.6 12.2 12.1
A-3 27/01/2014 13.6 13.5 12.4 12.7 13.3 13.1
A-4 28/01/2014 12.2 13.3 14.4 13.8 13.3 13.4
A-5 29/01/2014 12.7 12.7 14.1 13.8 14.4 13.5
B-1 30/01/2014 13.3 15 13.7 14.1 13.9 14.0
B-2 31/01/2014 12.2 14.4 13.3 12.2 13.3 13.1
B-3 03/01/2014 13.3 14.4 13.8 13.3 13.8 13.7
B-4 04/01/2014 13.8 14.2 13.3 13.5 13.5 13.7
B·5 05/01/2014 13.8 12.7 12.7 13.2 13.4 13.2
C-1 06/01/2014 13.3 12.7 13.8 14.4 13.3 13.5
C-2 07/01/2014 13.3 14.4 13.3 12.7 12.7 13.3
C-3 10/02/2014 12.7 12.8 13.1 13.1 13.3 13.0
C-4 11/02/2014 13.8 13.3 12.7 12.2 12.8 13.0
C-5 12/02/2014 13.7 12.5 11.6 11.6 12.4 12.4
TEMPERATURA AMBIENTE DIARIA PROMEDIO
TEMPERATURA AMBIENTE vs TIEMPO

14.5
o
t..
14.0
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13.5 w
iñ t3.0
13.0
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12.4
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11.5
11.0
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8 o o
8 o ... ... e-
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TIEMPO (dia)
-Tº AMBIENTE
MEDIA TEMPERATURA AMBIENTE DIARIA PROMEDIO : 13.1 "C

TEMPERATURA AMBIENTE MAXIMA : 15.0 "C
TEMPERATURA AMBIENTE MINIMA: 11.6 "C
HUAMANI
DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA AMBIENTE
1711-
7.10. CERTIFICADO DE CALIDAD DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
DEL CONCRETO

0Jrecc,ón : Av. Los Próceres N2 1000 Ch,lca • Huantayo -Jumn
CJA.M AY:O & ,H(l!JtA;M~;N1I

1
Celular
Rpm :#151690,#947898992
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. Rpc : 987481945
981783290, 947898992
Emall : camayo,huaman,sac@gmail.com
: camayo.huamanisac@hotmail.com
LABORATORIODE AGREGADOSY CONCRETO
EXPEDIENTEN° : 010-2014
PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIA CJVíL - UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITTVO SUPERPLASTIFICANTE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TRABAJABILIDAD Y RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO. EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO.
NOMBRE DEL TESISTA : BACH/l.NG. JHONATHAN WILSON MA YTA ROJAS
UBICACIÓN : IIUANCA YO - JUNJN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA, 23 DE ENERO DE 2014.
FECHA DE EMISIÓN : CillLCA, 17 DE FEBRERO DE 2014.
: HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo para el esfuerzo a la compresión de muestras cilíndricas de concreto.
: ASTM C39/C39M-2004
: Estándar Test Method for CompresstveStrength of Cylindrical Concrete Specimens
MUESTRANº IDENTIFICACIÓN FECHA FECHA EDAD fe

VACIADO •ROTURA (dias) (ko/cm2)
1 20-01-14 23-01-14 3 292.8
2 20-01-14 23-01-14 3 302.7
3 20-01-14 23-01-14 3 299.8
4 20-01-14 27-01-14 7 39L8
5 20-01-14 27-01-14 7 372.9
6 DISEÑO DE MEZCLA PATRON RELACION 20-01-14 27-01-14 7 372.9
7 a/c=0.40 20-01-14 03-02-14 14 412.7
8 20-01-14 03-02-14 14 431.1
9 20-01-14 03-02-14 14 418.4
10 20-01-14 17-02-14 28 443.5
11 20-01-14 17-02-14 28 446.7
12 W-01-14 17-02-14 28 459.9
Observaciones:
* EL PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AUTORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
TOTALIDAD (GUÍA PERUANA INDECOPI: GP:004: 1993)
* LOS RESULTADOS DE ENSAYOS NO DEDEN SER LmLIZAOOS COMO UNA CERTIACACION DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIACAOOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002-98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
O,rccoón : Av. Los Próceres Nt 1000 • ChilQ - Huancayo - Junín
C-A,MiA.YO & .ffl!JAM:,~·N1I Celular

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: 981783290, 947898992
: #151690, #947898992
INGENIE:.ROS CONSULTORES S.A.C. Rpc : 987481945
Email : camayo.huamanisac@gmail.com
: camayo.huamanísac@hotmail.com
LABORATORIO DE AGREGADOS Y CONCRETO
EXPEDJENTE W : 015-2014
PF:DCJONAR10 : FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL· UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CEN1RO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFJCANTE EN EL TlEMPO DE FRAGUADO,
1RABJ\JABU,IDAD Y RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO, EN LJ\ CIUDAD DE
!IU.A.~. C:'. YO
NOMBRE DEL 'IESISTA : BACWING. JHONATHAN WlLSON MA YTA ROJAS
UBICACIÓN :HUANCAYO-JUNIN
FECHA DE : CI-IlLCA, 24 DE ENERO DE 2014.
RECEPCIÓN
: CHILCA, 18 DE FEBRERO DE 2014.
FECIIA DE EMISIÓN
: HORMIGÓN (CONCRE1'0):Método de ensayo para el esfuerzo a la compresión de muestras cilTndricasde concreto.
: ASTM C39/C39M-2004
: Estándar Test Method for Compressive Strengthof Cylindrical Concrete Specimens
FECHA FECHA EDAD f'c

MUESTRANº IDENTIFICACIÓN
VACIADO ROTURA (dias) (ko/cm2)
1 21-01-14 24-01-14 3 180.3
2
3
. 21-01-14
21-01-14
24-01-14
24-01-14
3
3
188.0
184.1
4 21-01-14 28-01-14 7 273.1
5 21-01·14 28-01-14 7 271.2
6 DISEÑO DE MEZCLA PATROl-J RELACION 21-01·14 28-01-14 7 281.6
7 a/c=0.50 21-01-14 04-02-14 14 322.7
8 21-01-14 04-02·14 14 327.0
9 21·01-14 04-02-14 14 329.3
10 21-01-14 18-02-14 28 373.8
11 21-01-14 18-02-14 28 371.9
12 21-01-14 18-02-14 28 351.2
Observaciones:
* LOS RESULTADOS DE ENSAYOS NO DEDEN SER UTILIZADOS COMO UNA CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resoludon Nº002·98/INDECOPI • CRT del 07.01.1998)
Oirccc,ón : Av. Los Próceres NV 1000 - Chilca - Huancavo - Jurun
C'A Mift¡;O)& .H(t!J!

1
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: 981783290, 947898992
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A',.MA;N1I Rpc
Email
: 987481945
: camayo.huarnan,sac@gmail.com
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. : camayo.huaman,sac@)hotmaíl.com
EXPEDIENTENº : 020-2014
PETICIONAR10 : FACUI.:rAD DE TNGENIERIA CIVIL - UNIVERSIDADNACIONALDEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBREDE LA TESIS : INFLUENCIADEL ADITIVO SUPERPLASTlF!CANTEEN EL TlEMPO DE FRAGUADO,
TRABAJABILIDAD Y RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO,EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL : BACHJING. TIIONATHAN WILSON MA YTA ROJAS
TESISTA UBICACIÓN : HUANCA YO - JUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA,25 DE ENERO DE 2014 .
.FECHA DE EMISIÓN : CHILCA, 19 DE FEBRERO DE 2014.
: HORMIGÓN (CONCRETO).Método de ensayo para el esfuerzo a la compresión de muestras cilíndricasde concreto.
: ASTM C39/C39M-2004
: Estándar Test Method for CompressiveStrength of Cylindrical Concrete Specimens
FECHA FECHA EDAD fe
VACIADO ROTURA (dias) (ka/cm2)
1 22-01-14 25-01-14 3 135.4
2 22-01-14 25-01-14 3 132.9
3 22-01-14 25-01-14 3 135.9
4 22-01-14 29-01-14 7 182.4
5 22-01-14 29-01-14 7 184.9
6 DISE~O DE MEZCLA PATRON RELACION 22·01·14 29·01-14 7 190.0
7 a/c=0.60 22-01-14 05·02-14 14 223.4
8 22-01-14 05-02·14 14 221.7
9 22-01·14 05-02-14 14 218.9
10 22-01-14 19-02·14 28 253.0
11 22-01-14 19-02·14 28 251.5
12 22-01-14 19-02-14 28 284.7
Observaciones:
* El PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AlJTORIZAC!ÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
* LOS RESULTADOS DE ENSAYOS NO DEDEN SER tJTILIZAOOS COMO UNA CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIACAOOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002-98/INDECOPI • CRT del 07.01.1998)
Orrecc,on : Av. los Próceres Nt 1000 Chilca - Huancayo +rurun
C-iAM·A~O & .f.I(l!JA{MiA;NrI Celular

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: 981783290. 947898992
: 11151690, #947898992
INGENIEROS CONSUL TORl:S S.A.C. Rpc :987481945
Ema,I : camayo.huamanisac@gmail.com
: camayo.huamanisac@hotmdil.com
EXPEDIEN1E N° : 025-2014
PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL - UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTEEN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TRABAJABILIDAD Y RESISTENCIA :MECANlCADEL CONCRETO,EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESISTA : BACH/ING. n-IONATI-IANWILSON MA YTAROJAS
UBICACIÓN : HUANCAYO - JUNIN.
FECHA DE EMISIÓN : CHILCA, 20 DE FEBRERO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
: Estándar Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens

VACIADO ROTURA (dias) (ko/cm2)
1 23-01-14 26-01-14 3 301.6
2 23-01-14 26-01-14 3 304.8
3 23-01-14 26-01-14 3 282.5
4 23-01-14 30-01-14 7 375.3
5 DISEÑO DE MEZCLA DE PRUEBA DE 23-01-14 30-01-14 7 384.9
6 RELACION a/c=0.40 CON DOSIS DE ADITIVO 23-01-14 30-01-14 7 388.5
7 SUPERPLASTIFICANTE DE 250 mi DE 23-01-14 06-02-14 14 445.1
8 RHEOBUILD VE 23-01-14 06-02-14 14 422.4
9 23-01-14 06-02-14 14 436.8
10 23-01-14 20-02-14 28 464.5
11 23-01-14 20-02-14 28 457.1
12 23-01-14 20-02-14 28 443.5
Observaciones:
* EL PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AlfíORlZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORlO, SALVO QUE LA REPRODUCOÓN SEA EN SU
CERTIACADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion No002-98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
Oirecc,ón : Av. los Próceres N2 1000 - cnuca - Huancavo - Junín
C~M·Al"O & ,H(l!J~1~l~·Ntl Celular : 981783290, 947898992

Rpm : #151690, #947898992
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Emait : c,1mayo.huaman,sac@gm3il.com
: camayo.huamani>ac@hotmaíl.com
PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIER!A CIVIl, - UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENI'RO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANIE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TESIS TRABAJABUJDAD Y RESISTENCIA MECANICA DF.L CONCRETO, EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
: BACH/ING. JHONATHAN WILSON MA YTA ROJAS
NOMBRE DEL TESISTA : HUANCA YO - JUNIN.
UBICACIÓN : CHll,CA, 27 DE ENERO DE 2014.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA, 21 DE FEBRERO DE 20 J 4.
FECHA DE EMJSIÓN
: ASTM C39/C39M-2004
: Estándar Test Method for Compressive Strength of Cylindrlcal Concrete Specimens

VACIAOO ROTURA (días) <ka/cm2)
1 24-01-14 27-01-14 3 313.1
2 24-01-14 27-01-14 3 301.7
3 24-01-14 27-01-14 3 315.6
4 24-01-14 31-01-14 7 394.6
8 RHEOBUILD VE 24-01-14 07-02-14 14 438.2
9 24-01-14 07-02-14 14 446.4
10 24-01-14 21-02-14 28 466.7
11 24-01-14 21-02-14 28 471.2
12 24-01-14 21-02-14 28 431.5
Observaciones:
* EL PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AUTORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCOÓN SEA EN SU
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002-98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
Drreccién : Av. Los Próceres N• 1000 - Ch1lca - Huancavo - Junm
C-A.:M,A;y;t) ·& .l:f1liJ\l\ Celular

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: 981783290, 947898992
: #151690, #947898992
M:~N1I Rpc
Email
: 987481945
: camayo.huamanisac@gmall.com
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. : camayo.huaman,~ac@hotmaíl.com
PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL • UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENIRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESISTA : BACH/ING. JHONATHAN WILSON MA YTA RO.TAS
UBICACIÓN : HUANCA YO· JUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHJLCA, 30 DE ENERO DE 2014.
FECHA DE EMJSIÓN : CHILCA, 24 DE FEBRERO DE 2014.
: ASTM C39/C39M·2004
: EstándarTest Method for Compressive Strength of Cyllndrical Concrete Specimens

VACIADO ROTURA (días) íko/cm2)
1 27-01·14 30·01-14 3 323.1
2 27-01-14 30·01·14 3 326.5
3 27·01-14 30-01·14 3 300.9
4 27·01·14 03-02-14 7 400.6
5 DISEÑO DE MEZCLA DE PRUEBA DE 27·01·14 03-02-14 7 422.1
6 RELACION a/c=0.40 CON DOSIS DE 27-01-14 03-02-14 7 401.4
7 ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE DE 650 mi 27-01-14 10-02·14 14 466.3
8 DE RHEOBUILD VE 27-01-14 10-02-14 14 462.2
9 27-01 ·14 10-02·14 14 440.2
10 27-01·14 24-02-14 28 478.3
11 27-01-14 24-02-14 28 489.1
12 27·01·14 24·02-14 28 476.0
Observaciones:
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resoluclon Nº002·98/INDECOP! - CRT del 07.01.1998)
Oirccc,ón : Av. los Próceres N• 1000 · Ch,lca Huancayo - Junín
C4\,M .Ai"O& l:l)l!J~M~·N1I

1
Celular
Rpm
: 981783290, 947898992
: 11151690, #947898992
INGE:Nll:.ROS CONSUL TORE.S S.A.C. Rpc :987481945
Email . camayo.huamanosac@gmail.corn
· camayo.huamanisac@lhotm<1il.com
LABORA TORIO DE AGREGADOS Y CONCRETO
PETICIONARIO : FACULTAD DE !NGENIERIA CIVIL - UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA 'IESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFJCANTE EN EL TIEMPO DE FRAGUAOO,
TRABAJABlLIDAD Y RESIS'IENCIA MECANICA DEL CONCRETO, EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL 'IESISTA : BACH/ING. JHONATHANWlLSONMAYTA ROJAS
UBJCACIÓN : HUANCA YO - JUNIN.
FECHA DE EMISIÓN : CHILCA, 25 DE FEBRERO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
MUESTRA NO IDENTIFICACIÓN
FECHA FECHA EDAD re
VACIADO ROTURA (días) (ko/cm21
1 28-01-14 31-01-14 3 262.8
2 28-01-14 31-01-14 3 300.8
3 28-01-14 31-01-14 3 298.2
4 28-01-14 04-02-14 7 385.6
8 RHEOBUILD VE 28-01-14 11-02-14 14 432.1
9 28-01-14 11-02-14 14 427.0
10 28-01-14 25-02-14 28 451.7
11 28-01-14 25-02-14 28 462.0
12 28-01-14 25-02-14 28 453.2
Obseivaciones:
* El PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN ALITOR!ZAC!ÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE lA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CAllDAD DE lA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion No002-98/INDECOPI • CRT del 07.01.1998)
d .. C-AM¡A.YiO & H((!T~\.i!WA)N1I
INGENIEROS CONSUU ORl:S S.A.C.
Dirección
Celular
Rpm
Rpc
·Av.los Próceres N2 1000 • Chilca - Huancavo -Junín
: 981783290. 947898992
: 11151690, 11947898992
: 987481945
Emali : camayo.huaman,sac@gmailcorn
~ : camayo.huamanisac@~otmail.com
PETTCIONAR10 : FACULTAD DE lNGENIERIA CIVIL - UNIVERSIDAD NACIONALDEL CENl'RO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA : INFLUENCIADEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTEEN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TESIS
TRABAJABILIDAD Y RESIS1ENCTAMECANICA DEL CONCRETO,EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
: BACHJTNO. JHONATHAN WILSON MA YTA RO.TAS
NOMBRE DEL TESJSTA
: HUANCAYO - JUNlN.
UBICACIÓN : CHJLCA, 01 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA, 26 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE EMJSIÓN
: HORMIGÓN (CONCRETO). Métodotje ensayo para el esfuerzo a la compresión de muestras cilíndricas de concreto.
: ASTM C39/C39M-2004
FECHA FECHA EDAD fe
vlCIADO ROTURA (dias) (ka/cm2)
1 29-01-14 01-02-14 3 299.9
2 29-01-14 01-02-14 3 291.8
3 29-01-14 01-02-14 3 287.5
4 29-01-14 05-02-14 7 361.1
8 RHEOBUILD VE 29-01-14 12-02-14 14 405.9
9 29-01-14 12-02-14 14 422.8
10 29-01-14 26-02-14 28 451.7
11 29-01-14 26-02-14 28 441.5
12 29-01-14 26-02-14 28 437.9
Observaciones:
* EL PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AI.JT'ORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
o,recc,ón : Av. Los Próceres Ni 1000 Chilca • Huancayo - Junm
C-AM AY'Q & .H1l!J~NI~N1I

1
Celular
Rpm
: 981783290, 947898992
: #151690, #947898992
INGENIEROS CONSUL 1 ORES S.A.C. Rpc . 987481945
emai1 : camayo.huaman,sac@gmail.com
: carnayo.huamanisac@hotmail.com
LABORATORIODE AGREGADOS Y CONCRETO
EXPEDIENTE W : 050-2014
PETJCIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIACIVll, • UNIVERSIDAD NACIONALDEL CENI'RO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA : INFLUENCIADEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTEEN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TESIS TR.ABAJABILIDADY RESISTENCIAMECANICA DEL CONCRETO,EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
: BACHJING.JHONATHAN WILSON MA YTA ROJAS
NOMBRE DEL TESISTA : HUANCAYO · JUNIN.
UBICACIÓN : CHILCA,02 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE RECEPCIÓN : CIIILCA, 27 DE FEBRERODE 2014.
FECHA DE EMISIÓN
: ASTM C39/C39M·2004

VACIAOO ROTURA (dias) (ko/cm2)
1 30-01-14 02-02-14 3 222.8
2 30-01-14 02-02-14 3 228.5
3 30-01-14 02-02-14 3 206.0
4 30-01-14 06-02-14 7 294.1
6 REL.ACION a/c=0.50 CON DOSIS DE ADITIVO 30-01-14 06-02-14 7 305.0
7 SUPERPL.ASTIFiCANTE DE 250 mi DE 30-01-14 13-02-14 14 332.6
8 RHEOBUILD VE 30-01-14 13-02-14 14 326.7
9 30-01-14 13-02-14 14 333.1
10 30-01-14 27-02-14 28 374.3
11 30-01-14 27-02-14 28 346.4
12 30-01-14 27-02-14 28 370.1
Observaciones:
* EL PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AlJT'ORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
"'LOS RESULTADOS DE ENSAYOS NO DEDEN SER lJT'ILIZADOS COMO UNA CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002·98/INDECOPI • CRT del 07.01.1998)
Oirecc,ón : Av. los Próceres N2 1000 entea • Huancavo - Junín
C-A-M)Al.1i0 & Hf(!J~M:~N1I Celular

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: 981783290, 947898992
: 11151690, #947898992
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. Rpc ·987481945
fmatl : camayo.huamanisac@gmail com
: camdyO.huaman,sac@hotmaíl.com
PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIA CIVJL · UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEI, ADITJVO SUPERPLASTIFICANTE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
1RABAJADILIDAD Y RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO, EN !,A CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESIST A : BACHJlNG. JHONA THAN Wfi,SON MA YTA ROJAS
UBICACIÓN : HUANCA YO • JUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA, 03 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE EMlSIÓN : CHlLCA, 28 DE FEBRERO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
FECHA FECHA EDAD re
VACIADO ROTURA (dias) (ka/cm2)
1 31-01-14 03-02-14 3 239.9
2 31-01-14 03-02-14 3 261.8
3 31-01-14 03-02-14 3 239.1
4 31-01-14 07-02-14 7 314.7
8 RHEOBUILD VE 31-01-14 14-02-14 14 337.1
9 31-01-14 14-02-14 14 360.1
10 31-01-14 28-02-14 28 382.1
11 31-01-14 28-02-14 28 380.3
12 31-01-14 28-02-14 28 373.4
Obsesvaciones:
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion No002·98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
Dirección : Av. Los Próceres N2 1000 - Chika - Huancavo -Junín
C.J.A,MrAl:'iO & ,H(ID~•MA.;N1I Celular

Rprn
: 981783290, 947898992
: lllS1690, #947898992
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. Rpc :987481945
Ema!I : camayo.huaman,sac@gmall com
: camayo.huamanisac@hotmaíl.com
PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIA ClVTI.. - UNlVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBREDE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE EN EL TIEMPODE FRAGUADO,
TRABAJABILIDAD Y RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO, FN LA ClUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESISTA : BACH/ING JHONATHAN WILSON MA YTA ROJAS
UBICACIÓN : IIUANCAYO - .rtJNIN
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA., 06 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE EMISIÓN : CHlLCA, 03 DE MARZO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
: Estándar Test Methocl for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens
FECHA FECHA EDAD re
VACIADO ROTURA (dias) fkn/cm2)
1 03-02-14 06-02-14 3 264.8
2 03-02-14 06-02-14 3 261.2
3 03-02-14 06-02-14 3 278.2
4 03-02-14 10-02-14 7 332.7
6 REL.ACION a/c=0.50 CON DOSIS DE ADITIVO 03-02-14 10-02-14 7 323.7
8 RHEOBUILD VE 03-02-14 17-02-14 14 369.0
9 03-02-14 17-02-14 14 375.8
10 03-02-14 03-03-14 28 401.7
11 03-02-14 03-03-14 28 396.S
12 03-02-14 03-03-14 28 388.3
Observaciones:
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resoludon Nº002·98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
01rccc,6n : Av. Los Próceres Ne 1000 Chllca. Huancavo -Junín
C-A:.M Al"O & .HfW1Al~IA'N1I

1
Celular
Rpm
: 981783290, 947898992
: #1$1690, #947898992
INGENlEROS CONSULTORES S.A.C. Rpc :987481945
Email : cama•¡o.huamanisar@gmail corn
: camdyO.huaman,sac@hotmdil.com
PETICIONARJO : FACULTADDE INGENIERJACIVIL· UNIVERSTDAD NACIONALDEL CEN1RO DEL PERÚ
NOMBREDE LA : INFLUENCIADEL ADITIVO SIB)ERPLASTIFICANIE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
'IESIS TRABAJABTLTDADY RESIS'IENCIAMECANICADEL CONCRETO, EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
: BACH/ING. JHONATHAN WILSON MA YTA RO.TAS
NOMBRE DEL 'IESISTA : HUANCAYO · .TUNIN.
UBICACIÓN : CHILCA, 07 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE RECEPCIÓN : CH.TLCA,04 DE MARZO DE 2014.
FECHA DE EMISIÓN
: ASTM C39/C39M-2004
FECHA FECHA EDAD fe
VACIADO ROTURA (dias) flmtcm2)
1 04-02-14 07-02-14 3 233.9
2 04-02-14 07-02-14 3 223.4
3 04-02-14 07-02-14 3 236.5
4 04-02-14 11-02-14 7 314.8
8 RHEOBUILD VE 04-02-14 18-02-14 14 359.5
9 04-02-14 18-02-14 14 342.1
10 04-02-14 04-03-14 28 385.4
11 04-02-14 04-03-14 28 380.3
12 04-02-14 04-03-14 28 373.3
Observaciones:
* LOS RESULTADOS DE ENSAYOS NO DEDEN SER LJTILIZAOOS COMO UNA CERTIACACION DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIACAOOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002-98/INDECOPI · CRT del 07.01.1998)
Direcc,ón . Av. los Próceres NV 1000 - Chilca - Huancavo - Jumn
C~iM·AY:0 '& H)l!Tl.AJM .A'.;N1I 1

Celular
Rpm
: 981783290, 947898992
: lfl51690, #947898992
INGENIE:ROS CONSULTORES S.A.C. Rpc :987481945
Email : camayo.huamanisac@gmail com
: camayo.huarnan,sac@hotmail.com
PETICIONARlO : FACULTAD DE INGENIERlA CIVlL - UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFJCANTEEN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESISTA : BACH!ING. JHONATHAN WILSON MAYTA ROJAS
UBICACIÓN : HUANCA YO - JUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHJI.CA, 08 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE EMlSIÓN : CHILCA, 05 DE MARW DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
FECHA FECHA EDAD re
VACIAOO ROTURA (dlas) (ko/cm2)
1 05-02-14 08-02-14 3 219.4
2 05-02-14 08-02-14 3 213.8
3 05-02-14 08-02-14 3 204.0
4 05-02-14 12-02-14 7 294.4
7 ADITIVO SUPERPLASTIFICANTEDE 1050 mi 05-02-14 19-02-14 14 331.7
8 DE RHEOBUILD VE 05-02-14 19-02-14 14 314.9
9 05-02-14 19-02-14 14 338.5
10 05-02-14 05-03-14 28 373.1
11 05-02-14 05-03-14 28 371.0
12 05-02-14 05-03-14 28 357.1
Observaciones:
* El PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AUTORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resofucion Nº002-98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
o,rewón : Av. Los Próceres NR 1000 - Ch,ka Huancavo - Junín
OA:M AYO & .ff:bJAiM~N1I

1
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Rpm
: 981783290, 947898992
: 11151690, 11947898992
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. Rpc :987481945
Email : ca,.,..ayo.huamarnsac@gmail.com
: carnayo.huamanisac@hotmail.com
EXPEDIEN1E N° : 075-2014
PETICIONAR10 : FACULTAD DE INGENIERlA CIVIL- UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CEN1RO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTJFICANTE EN EL TIEMPO DE J,'RAGUAOO,
TRAilAJABILlDAD Y RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO, EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESISTA : BACH/ING. JHONATHAN WILSON MA YTA ROJAS
UBICACIÓN ; IIUANCA YO - JUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CIDLCA, 09 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE EMISIÓN : CHILCA, 06 DE MARZO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
: EstándarTest Method for Compresslve Strength of Cylindrieal Concrete Speclmens
MUESTRANº IDENTIFICACIÓN FECHA FECHA EDAD fe

VACIADO ROTURA (dias) (ka/cm21
1 06-02-14 09-02-14 3 152.3
2 06-02-14 09-02-14 3 154.5
3 06-02-14 09-02-14 3 148.7
4 06-02-14 13-02-14 7 235.5
7 SUPERPLASTIFICANTEDE 250 mi DE 06-02-14 20-02-14 14 244.8
8 RHEOBUILD VE 06-02-14 20-02-14 14 247.1
06-02-14 20-02-14 14 259.4
10 06-02-14 06-03-14 28 271.9
11 06-02-14 06-03-14 28 268.6
12 06-02-14 06-03-14 28 293.7
Observaciones:
* El PRESEITTE OOCUMEITTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AUTORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
* LOS RESULTAOOS DE ENSAYOS NO DEDEN SER UTILIZADOS COMO UNA CERTIFICAC!ON DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIFICAOOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002-98/INDECOP! - CRT del 07.01.1998)
o,recc,ón . Av. Los Próceres N2 1000 • Chilca Huancayo - Junín
C-.AM·AYO & .ff(l!JA1MAN1I Celular

Rpm
: 981783290, 947898992
: 11151690, #947898992
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. Rpc : 987481945
Email . c;imayo.huaman1sac@gmail.com
: camayo.huamanisac@hotmdil.com
PETICIONAR10 : FACULTAD DE TNGENIBRIACIVIL· UNIVERSIDADNACIONALDEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL xnrnvo SUPERPLASTIFICANTEEN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
'IRABAJABILIDADY RESISTENCIA MECANICADEL CONCRETO,EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBREDEL TESISTA : BACH!ING.JHONATI-IANWILSON MAYTA ROJAS
UBICACIÓN : HUANCA YO · .IUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA, 10DEFEBRERODE2014.
FECHA DE EMISIÓN : CHILCA,07 DE MARZO DE 2014.
: ASTM C39/C39M·2004
: Estándar Test Method for Compressive Strength of Cyllndrical Concrete Specimens
IDENTIFICACIÓN
FECHA FECHA EDAD fe
MUESTRANº (dias)
VACIADO ROTURA (ko/cm2)
1 07-02·14 10-02·14 3 187.6
2 07-02-14 10-02-14 3 183.7
3 07-02-14 10·02-14 3 200.3
4 07-02·14 14·02-14 7 251.6
5 DISE!ÍJO DE MEZCLA DE PRUEBA DE 07·02·14 14·02-14 7 246.1
7 SUPERPLASTIFICANTE DE 450 mi DE 07·02-14 21-02-14 14 275.8
8 RHEOBUILD VE 07-02-14 21-02·14 14 263.6
07-02-14 21-02·14 14 270.9
10 07-02-14 07·03-14 28 285.5
11 07-02-14 07-03-14 28 280.6
12 07-02-14 07-03-14 28 285.6
Observaciones:
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resolucion Nº002·98/INDECOPI • CRT del 07.01.1998)
o,recc,ón • Av. Los Próceres N~ 1000 Chilca Huancayo - Junio
(JA,M;.Al"O & Htl! Celular

Rpm
: 981783290, 947898992
: #151690, #947898992
JA:,MiA'.iNtl Rpc
Email
: 987481945
: cJmayo.huamamsac@gmail.com
INGENIEROS CONSULTORES S.A.C. : camayo.huaman,sac@hotmdít.com
EXPEDIENTE W : 085·2014
PETICIONARIO : FACULTAD DE fNGENIERJACIVlL- UNIVERSIDAD NACIONALDEL CENTRODEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : [NFLUENCIADEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANIE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TRABJ\JJ\BlLTDADY RESISTENCIA MECANICA DEL CONCRETO.EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL TESISTA : BACHIING. JHONATHAN WILSON MAYTA ROJAS
UBICACIÓN : HUANCAYO - JUNrN.
FECHA DE RECEPCIÓN ; CHILCA, 13 DE FEBRERO DE 2014.
FECIIA DE EMlSIÓN : CHILCA, 10 DE MARZO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
: EstándarTest Method for Compressive Strength of Cylindrícal Concrete Specimens
FECHA FECHA EDAD re
VACIADO ROTURA (días) (ko/cm2)
1 10-02-14 13-02-14 3 189.5
2 10-02-14 13-02-14 3 199.0
3 10-02-14 13-02-14 3 194.5
4 10-02-14 17-02-14 7 255.9
7 ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE DE 650 mi 10-02-14 24-02-14 14 277.4
8 DE RHEOBUILD VE 10-02-14 24-02-14 14 282.6
10-02-14 24-02-14 14 299.5
10 10-02-14 10-03-14 28 286.4
11 10-02-14 10-03-14 28 295.7
12 10-02-14 10-03-14 28 294.0
Observaciones:
* LOS RESULTADOSDE ENSAYOS NO DEDEN SER UTILIZADOS COMO UNA CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON NORMAS DE PRODUCTOS O COMO
CERTIACADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resoluclon Nº002-98/INDECOPI - CRT del 07.01.1998)
Dirección : Av. Los Próceres N~ 1000 • Ch•k:a Huancayo - Junín
GJA,M Al1't> & l:l)l!JfA'.iMA'.iN1I

1
Celular
Rpm
: 981783290, 947898992
: #1S1690, #947898992
INGENIEROS CONSUL1 ORES S.A.C. Rpc : 987481945
Ema,1 : camayo.huaman,sac@gmail com
: camayo.huamanísac@hotmaitcom
EXl'EDJENTE N° : 090-2014
PETICIONARlO : FACULTAIJ DE INGENIERIA CIV1L - UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA TESIS : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANIB EN EL TJEMPO DE FRAGUAOO,
TRABAJAB!LIDAD Y RESIS'IENCIA MECANlCA DEL CONCRETO,EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
NOMBRE DEL IBSISTA : BAC.HJING. lliONATIIAN WILSON MA YTA ROJAS
UBICACIÓN : HUANCA YO - JUNIN.
FECHA DE RECEPCIÓN : CT-IILCA, 14 DE FEBRERO DE 2014.
FECHA DE EMISIÓN : CHILCA, 11 DE MARZO DE 2014.
: ASTM C39/C39M-2004
FECHA FECHA EDAD re
VACIADO ROTURA {dias) (ko/cm2)
l 11-02-14 14-02-14 3 182.9
2 11-02-14 14-02-14 3 187.0
3 11-02-14 14-02-14 3 172.2
4 11-02-14 18-02-14 7 230.8
8 RHEOBUILD VE 11-02-14 25-02-14 14 259.1
11-02-14 25-02-14 14 262.8
10 11-02-14 11-03-14 28 269.6
11 11-02-14 11-03-14 28 268.5
12 11-02-14 11-03-14 28 281.5
Observaciones:
• EL PRESENTE DOCUMENTO NO DEBERÁ REPRODUCIRSE SIN AUTORIZACIÓN ESCRITA DEL LABORATORIO, SALVO QUE LA REPRODUCCIÓN SEA EN SU
TOTALIDAD {GUÍA PERUANA INDECOPI: GP:004: 1993)
Dirección : Av. Los Próceres NR 1000 - Ch,lca - Huancavc - Jun,n
C~MA~C> '& :H((!J!l\íM~lN1I Celular

Rpm
: 981783290, 947898992
: #151690. #947898992
INGENIE:.ROS CONSULTORES S.A.C. Rpc :987481945
Email : camayo.huaman,sac@gmalf.com
: camayo.huamanisac@hotmail.com
EXPEDIEN1E N" : 095·2014

PETICIONARIO : FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL· UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
NOMBRE DE LA : INFLUENCIA DEL ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE EN EL TIEMPO DE FRAGUADO,
TESIS TRABAJABJLIDAD Y RESISThNCIA MECANICA DEL CONCRETO, EN LA CIUDAD DE
HUANCAYO
: BACH/ING. JHONATHANWILSONMAYTAROJAS
NOMBRE DEL TESISTA : HUANCA YO - JUNIN.
UBICACIÓN : CHILCA, 15 DE FEBRERO DE 2014
FECHA DE RECEPCIÓN : CHILCA, l3 DE MARZO DE 2014.
FECHA DE EMISIÓN
: ASTM C39/C39M·2004
: Estándar Test Method for Compressive Strength of Cylíndrical Concrete Specimens
FECHA FECHA EDAD re
VACIADO ROTURA (días) (ko/cm2)
1 12-02-14 15-02-14 3 190.5
2 12-02-14 15-02-14 3 172.2
3 12-02-14 15-02-14 3 173.9
4 12-02-14 19-02-14 7 228.2
8 RHEOBUILD VE 12-02-14 26-02-14 14 232.3
12-02-14 26-02-14 14 244.5
10 12-02-14 12-03-14 28 259.7
11 12-02-14 12-03-14 28 256.9
12 12-02-14 12-03·14 28 250.5
Observaciones:
CERTIFICADOS DEL SISTEMA DE CALIDAD DE LA ENTIDAD QUE LO PRODUCE (Resoluclon Nº002-98/INDECOPI · CRT del 07.01.1998)
7.11. CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE LA COMPRESORA

IIITIOLOGIA I TICNICA§ $0A.C.
Certificado de Calibración LF-238-2013
Cottbrotion Certificate Laboratorio de Calibración
Page 1 of 2 Pag,n.i l de 2
Solicitante Este certificado de calibración documenta
CAMAYO & HUAMANI INGENIEROSCONSULTORES
SOCIEDADANONIMA CERRADA la trazabilidad a los patrones nacionales o
customer internacionales, que realizan las unidades
AV. LOS PROCERESNRO. 1000 (A 1 COR DE
SEDAM DE CHILCA) JUNIN - HUANCAYO- CHILCA de la medición de acuerdo con el Sistema
Objeto Internacional de Unidades(SI).
PRENSADE CONCRETO
Ob;ut
Los resultados son validos en el momento

Fabricante
A&A INSTRUMENTS de la calibración. Al solicitante le
Manufacture,
corresponde disponer en su momento la
ejecución de una recalibracion.
Número de Serie 130709
Seno/ number
Este certificado de calibración no podrá ser
Tipo/ Modelo STYE-2000 reproducido parcialmentesin la aprobación
Ty~/Model por escrito del laboratorio emisor.
Rango de medición 2000KN ~ los certificados de calibración sin firma y

',,!eosurement range
sello no son válidos.
Identificación NO INDICA
tdentlficot,on This cahbratton cemficate documents the
traceability to national o international
Transductor/ Indicador INDICADORDIGITAL standards, which realize the unns of
Tronsducer/ inaxoto« measurement according to the
lnternational Systemof Units (SI).
División de escala, d 0.01 KN
Actual seo/e imervo. d
The measurement are valid at the time of
Número de Serie ca1ibration. The applicant is responsible for

NO INDICA
senat numoer arranging a recalibration in due course of
time.
Fecha de Calibración 2013-09-26
Oote o/ colibroc,an
This calibration cernñcate can not be
Lugar de calibración reproduced other than infull except with
LABORATORIO DE METROLOGIA & TECNICA
coH,ation s.re S.A.C the permission of the issuing laboratory.
Numero de Páginas Calibration cernflcates without slgnature

2
Nvmber of poges of the cert,ficote and seal are not valid.
Expediente 13369
Order Nt
Fecha COLABORADORAl TERNO Sello
Date Seol
2013-09-27
Av. San Diego de Alcalá Mz. F1 Lt. 2• Urb. San Diego • Lima 31 E-mail: metrologiatecnlcas@hotmall.com
Telefono: (511) S40-0M2 Celular: (511) 971-439282 metrologiatecnicas@gmall.com
R P M: *8-49272
www.metrologlatecnicas.com
Certificado de Calibración LF-238-2013
Calibration Certificate toborotorto de Cal,bración
Page 2 of 2 P.ig,n• 2 de 2
Método de Calibración
Collbrotlonmethod
La calibración se realizó según el método descrito en la norma ISO 7500-1/ISO 376 y PC-F-001, 2010.
(o,.o,or,on wos ~rformed os descr•bed m cht norma ISO 7500· 1 / ISO J76 y PC-F-()()1, 1010.
Trazabilidad
r,oceobi',ty
Se utilizaron patrones calibrados con trazabilidad al SI, calibrado por la Universidad Catolica del Perú
Modelo SST MIN 1704 Serie 1203128 , y con Certificado N° INF-LE-314-12
Resultados de medición
Mtosvrement rtsults
' ··-
-
1
Lectura del patrón 11 -'Calculó de errores

Lectura de la máquina (Fi) Promedio Incertidumbre
Primera Segunda Tercera Exactitud; Repetlbllidad
% KN KN KN KN ;l<N ··, I q(%) b(%} U(%)
10 200 201 201 201 '201 .. ~\ -0.7 o.o 0.76
20 400 401 401 401 401 11 -0.3 o.o 0.43
30 600 6011. 601 601 601 \ -0.2 o.o 0.34
40 800 800 1 800 800 800 o.o o.o 0.30
so 1000 ·', 999 999 999 999 0.1 o.o 0.28
60 1200 1198 '1198 1198 1198 0.1
'
o.o 0.27
70 1400 1398
,
1398 1398 1398 0.2 o.o 0.26
80 1600 1597 ' 1597 1597 1597 ~ 0.2 o.o 0.26
90 1800 1797 1797 1797 1797 '0.1
l
o.o 0.25
100 2000 1999 1999 1999....- ~ 1999 ,O.O o.o 0.25
.'
Error máx. de
Lectura máquina en cero o ' o o -···- o o cero(0)=0,00
Temperatura promedio durante los ensayos 19.5 ·e Variación de temperatura en cada ensayo < 2 ºC
Evaluación de los resultados
fll()lvorion of rtSiJitS ¿{ " - m~ C
/o ~ \, '- ~~
Los errores encontrados entre el 20% y el 100% del rango nominal considerado no superan los valores J ~ ·,
máximos permitidos establecidos en la norma ISO 7500-1. ,~ ".J~;}'
Observaciones \\ /
t.Ol'1mc'nts '~
De la evaluación de los resultados se puede concluir que el equipo se encuentra APTO PARA SU USO.
Se colocó una etiqueta autoadhesiva con la indicación de CALIBRADO.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

“INFLUENCIA DEL ADITIVO

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

JHONATHAN WILSON MAYTA ROJAS

PARA OPTAR TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO CIVIL HUANCAYO -

“A Dios quién supo guiarme por el buen camino, darme

fuerza para seguir adelante y enseñarme a encarar las

adversidades sin perder nuca la dignidad ni desfallecer en el

“A mis padres Betsabé y Wilson con amor, que hicieron

todo en la vida para alcanzar mis sueños, por motivarme y

darme la mano cuando sentía que el camino se terminaba, a

ustedes por siempre mi corazón y mi agradecimiento.”

“A mi hermano Kevin, por el aliento y apoyo recibido.”

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, I

Me gustaría que estas líneas sirvieran para expresar mi más profundo y

sincero agradecimiento a todas aquellas personas que con su ayuda han

colaborado en la realización del presente trabajo, en especial al Mg. Richard

Reymundo Gamarra, director de esta investigación, por la orientación, el

seguimiento y la supervisión continúa de la misma, pero sobre todo por la

motivación y el apoyo recibido a lo largo de estos años.

Quisiera hacer extensiva mi gratitud a mis amigos y compañeros: Henry

por su amistad y colaboración.

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, II

RESUMEN .................................................................................................................... XIV

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... XVI

1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 19

2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 25

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 3

2.2.3. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO................................ 60

3. MARCO METODOLÓGICO ................................................................................... 79

CAPITULO IV ............................................................................................................... 126

4. RESULTADOS Y ANÁLISIS................................................................................. 126

CAPITULO V ................................................................................................................ 158

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................ 158

CAPITULO VI ............................................................................................................... 166

6. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 166

CAPITULO VII .............................................................................................................. 170

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 4

7.1. CERTIFICADO DE CALIDAD DEL AGUA POTABLE ............................... 170

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 5

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 6

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, VII

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 8888

de relación a/c=0.40 con diferentes dosis de aditivo. ........................................................ 150

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 9

Tabla 1.1. Matriz de operacionalización de las variables. ................................................... 23

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, XII

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, XII

expresadas como porcentaje de la resistencia del concreto patrón de relación a/c=0.40.

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, XII

Tesis: “Influencia del aditivo superplastificante en el tiempo de fraguado, 1313

La presente tesis tiene como objetivo analizar el comportamiento del concreto

en estado fresco y endurecido (trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia

mecánica), debido a la incorporación del aditivo superplastificante en las mezclas de

Para esto primeramente se prepararon los diseños mezclas patrones (sin el

aditivo mencionado) de relaciones a/c=0.40, 0.50 y 0.60, según el método de

componentes iniciales del concreto patrón, se incorporaron diferentes dosis de

cemento), obteniéndose así los diseños de mezclas experimentales. Todas las

variantes hacen un total de 18 diseños de mezcla.

En cada una de las mezclas (patrón y experimental) se efectuaron ensayos de

segregación estática, asentamiento, temperatura, exudación, peso unitario, tiempo

de fraguado, en el concreto fresco; resistencia a la compresión, en el concreto

endurecido. Los resultados obtenidos de los ensayos, son sometidos a un análisis