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“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de independencia”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE
MINAS

TESIS:

EL SISTEMA DE CARGUÍO Y ACARREO

MECANIZADO EN LA PRODUCCION DE
UNIDAD MINERA SANTA MARÍA,
COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A.

PRESENTADA POR:

RIGOBERTO CANCIO PEÑALOZA QUINTANILLA

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN GESTION MINERA

HUANCAYO – PERU

2021
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
UNIDAD DE POSGRADO - FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
Av. Mariscal Castilla Nº 3909-4089, EL TAMBO – HUANCAYO – OFICINA 124 - E
: upgminas@uncp.deu.pe

ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TESIS VIRTUAL

En la plataforma virtual Microsoft Teams de la Unidad de Posgrado de la Facultad de Ingeniería

de Minas de la Universidad Nacional del Centro del Perú; siendo las 9:00 horas del día jueves 02
de junio de 2022, se dio inicio al acto de exposición de Sustentación de Tesis virtual, con la
presencia de los Miembros del Jurado, conformado por los siguientes catedráticos:

PRESIDENTE : Dr. Eli Teobaldo CARO MEZA

SECRETARIO : M.Sc. José Alberto HILARIO BERRIOS
TITULAR : Dr. Eli Teobaldo CARO MEZA
TITULAR : Dr. Eugenio Emilio ORELLANA MENDOZA
TITULAR : M.Sc. José Alberto HILARIO BERRIOS

Se dio lectura a la RESOLUCIÓN Nº 0102-2022-UPGFAIM/UNCP, en la que se señala fecha, hora

y nombramiento de los Jurados para la SUSTENTACIÓN DE TESIS VIRTUAL, para optar el Grado
de MAESTRO EN GESTION MINERA.

El sustentante RIGOBERTO CANCIO PEÑALOZA QUINTANILLA, procedió a sustentar la tesis

titulada: “EL SISTEMA DE CARGUÍO Y ACARREO MECANIZADO EN LA PRODUCCION DE
UNIDAD MINERA SANTA MARÍA, COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A”
Los Miembros del Jurado procedieron a realizar las preguntas y las objeciones del caso de acuerdo
al tema expuesto; acto seguido el Señor Presidente dispuso que la sustentante se sirva abandonar
la plataforma virtual Microsoft Teams para la deliberación por parte de los Jurados, pasándose
luego a la calificación obteniéndose el siguiente resultado:

APROBADO

CALIFICATIVO: BUENO
Siendo las 10:20 horas, se da por finalizado el acto académico de Sustentación de Tesis virtual,
pasando a firmar los Miembros del Jurado en señal de conformidad.

………………….…………………….. …………………………..………………………..
Dr. Eli T. CARO MEZA M.Sc. José A. HILARIO BERRIOS
Presidente Secretario

.………...……………….…….…. …………………………...………………… …..……………………….…………….

Dr. Eli T. CARO MEZA Dr. Eugenio E. ORELLANA MENDOZA M.Sc. José A. HILARIO BERRIOS
Jurado Jurado Jurado
 2

ASESOR

Ing. Eugenio Emilio Orellana Mendoza

DNI: 19913461
https://orcid.org/0000-0002-8302-378X
 3

DEDICATORIA

A mis padres por su inmenso cariño, del

mismo modo a mi esposa e hija por su
paciencia; y a mis hermanos.
 4

AGRADECIMIENTO

A todos los docentes de la Unidad de Posgrado de la FAIM de la UNCP por sus enseñanzas;

en especial a mi asesor el Ing. Eugenio Emilio Orellana Mendoza por todo su apoyo.

A mis colegas de la Unidad Minera de Santa María de la Cía. Minera Poderosa S.A., por

brindarme su compañía y su amistad.

Y a todos mis amigos por su aliento y comprensión.

 5

RESUMEN

Este estudio, se realizó en la unidad minera Santa María, perteneciente a la Cía. Minera

Poderosa S.A., que está ubicada en el distrito de Vijus, provincia de Pataz, departamento de La

Libertad. Produce diariamente 1 600 TM de mineral aurífero por día, este mineral es tratado en dos

plantas concentradoras de su propiedad con una capacidad de cada una de 800 TM por día,

mediante el método de concentración de lixiviación, recuperándose mediante el proceso de Merrill

Crowe, en el cual se obtiene un precipitado que es procesado en fundición obteniéndose barras en

Dore para su comercialización.

Esta investigación tuvo como objetivo determinar el incremento de producción al cambiar

el sistema de carguío y acarreo mecanizado en la Unidad Minera Santa María, esta meta fue

alcanzado con amplio margen; para el cual se empleó el método cuantitativo, pues al hacer el

estudio de tiempos para el cambio del sistema de carguío y acarreo se obtuvieron variables

cuantitativas continuas, y por la forma por la forma de contrastación de la hipótesis fue descriptivo,

y según la naturaleza de sus datos es primario.

Los principales resultados obtenido fueron, en la limpieza del mineral derribado en los

tajeos, al cambiar el winche eléctrico por el scooptram ST2G, los costos disminuyeron de US$

3,17/TM a US$ 2,35/TM, reduciéndose en aproximadamente 25,87%, del mismo modo, los costos

de transporte, al cambiar de locomotoras a bateria WR35 por volquetes de 30TM, los costos por

TM de mineral desciende deUS$ 3,27/TM a US$ 2,07/TM, el cual representa una disminución de

37,7%; finalmente, la producción de mineral se incremento de 440,95TM/día a 764 TM/día, el cual

representa un aumento del 73,26%, esto permitira poder extraer mineral de otros tajeos que es de

323,05TM/día.

Palabra clave: sistema de carguío y acarreo mecanizado.

 6

ABSTRACT

This study was carried out at the Santa María mining unit, belonging to Cía. Minera

Poderosa S.A., which is located in the Vijus district, Pataz province, La Libertad department. It

produces daily 1,600 MT of gold ore per day, this mineral is treated in two concentrator plants of

its property with a capacity of 800 MT per day each, through the leaching concentration method,

recovering through the Merrill Crowe process, in which a precipitate is obtained that is processed

in foundry obtaining bars in Dore for its commercialization.

The objective of this research was to determine the increase in production by changing the

mechanized loading and hauling system in the Santa María Mining Unit. This goal was achieved with

a wide margin; For which the quantitative method was used, since when doing the study of times

for the change of the loading and hauling system, continuous quantitative variables were obtained,

and by the form by the form of contrast of the hypothesis it was descriptive, and according to the

nature of your data is primary.

The main results obtained were, in the cleaning of the mineral knocked down in the pits,

when changing the electric winch for the ST2G scooptram, the costs decreased from US $ 3.17 / MT

to US $ 2.35 / MT, reducing by approximately 25 87%, in the same way, transportation costs, when

changing from WR35 battery locomotives to 30TM dump trucks, the costs per MT of ore decrease

from US $ 3.27 / MT to US $ 2.07 / MT, which represents a decrease of 37.7%; Finally, the mineral

production increased from 440.95 MT / day to 764 MT / day, which represents an increase of

73.26%, this will allow to be able to extract ore from other pits, which is 323.05 MT / day.

Keyword: Mechanized loading and hauling system.

 7

INDICE

Pág.
Dedicatoria 3
Agradecimiento 4
Resumen 5
Abstract 6
Índice 7
Introducción 12

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Fundamentación del problema………………………………………………………………………………… 13
1.2 Formulación del problema……………………………………………………..................................... 15
1.2.1 Problema general………………………………………………………………………………………… 15
1.2.2 Problemas específicos………………………………………………………………………………….. 15
1.3 Objetivos de la investigación…………………………………………………..................................... 16
1.3.1 Objetivos generales……………………………………………………………………………………… 16
1.3.2 Objetivos específicos……………………………………………………………………………………. 16
1.4 Justificación e importancia del proyecto………………………………………………………………….. 16
1.5 Alcances y limitaciones de la investigación………………………………………………………………. 17
1.5.1 Alcances………………………………………………………………………………………………………. 17
1.5.2 Limitaciones………………………………………………………………………………………………… 18

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes del estudio………………………………………………………………………………………… 19

2.1.1 Antecedentes internacionales……………………………………………………………………… 19
2.1.2 Antecedentes nacionales…………………………………………………………………………………. 19
2.2 Bases teóricas………………………………………………………………………………………………………….. 22
2.2.1 Proceso de selección equipos: caso general………………………………………………… 22
2.2.1.1 Determinar la producción requerida………………………………………………. 22
2.2.1.2 Determinación del alcance o recorrido de transporte…………………… 23
2.2.1.3 Calcular el tiempo del ciclo…………………………………………………………….. 23
2.2.1.4 Calcular capacidad…………………………………………………………………………. 23
2.2.1.5 Iterar para mejorar la productividad……………………………………………….. 24
2.2.1.6 Calcular el tamaño de la flota de equipos……………………………………….. 24
2.2.1.7 Iterar para reducir costos de capital y de operación……………………….. 24
2.2.2 Determinación de alcances o recorridos de transporte………………………………… 25
2.2.3 Cálculos de producción y transporte……………………………………………………………. 25
2.2.4 Equipos de carguío………………………………………………………………………………………. 25
2.2.4.1 Equipos de carguío sin acarreo………………………………………………………… 25
2.2.4.2 Equipos de carguío con acarreo mínimo………………………………………….. 26
2.2.5 Calculo de productividad de equipos con acarreo mínimo…………………………… 26
2.3 Compañía Minera poderosa S.A.………………………………………………………………………………. 27
2.3.1 Generalidades………………………………………………………………………………………………. 27
 8

2.3.2 Ubicación…………………………………………………………………………………………………….. 28
2.3.2 Accesibilidad ………………………………………………………………………………………………. 28
2.3.2.1 Vía Aérea………………………………………………………………………………………….. 28
2.3.2.2 Vía Terrestre…………………………………………………………………………………….. 28
2.3.3 Ubicación de las Unidades de producción……………………………………………………. 29
2.3.4 Clima y vegetación……………………………………………………………………………………….. 29
2.3.4.1 Clima……………………………………………………………………………………………….. 29
2.3.4.2 Vegetación………………………………………………………………………………………. 29
2.3.5 Historia………………………………………………………………………………………………………… 30
2.3.6 Principales indicadores de operación…………………………………………………………… 30
2.3.7 Geología………………………………………………………………………………………………………. 31
2.3.7.1 Geología regional…………………………………………………………………………….. 31
2.3.7.2 Geología Local………………………………………………………………………………….. 32
2.3.7.3 Geología estructural………………………………………………………………………… 32
2.3.7.4 Geomorfología………………………………………………………………………………… 33
2.3.7.5 Litología…………………………………………………………………………………………… 33
2.3.7.6 Características del yacimiento………………………………………………………….. 34
2.3.7.7 Geometría del yacimiento………………………………………………………………… 34
2.3.7.8 Mineralogía………………………………………………………………………………………. 34
2.3.7.9 Método de explotación en mina Santa María…………………………………… 35
2.3.7.10 Características y performance del método de explotación……………… 36
2.3.7.11 Limpieza del mineral derribado en tajeo………………………………………… 37
2.3.7.12 Transporte mineral cámara almacén al echadero, nivel 2360…………. 37
2.3.7.12 Transporte de mineral con locomotora del pocket asegundo
echadero, nivel 2260…………………………………………………………………….. 38
2.3.7.13 Transporte de pocket del segundo echadero a planta
concentradora………………………………………………………………………………. 38
2.3.7.14 Costo unitario de transporte con locomotora, nivel 2220………………. 39
2.3.5 2.3.7.15 Costo de minado actual de Santa María…………………………………………. 39
2.4 Definición de términos…………………………………………………………………………………………….. 40
2.5 Hipótesis………………………………………………………………………………………………………………….. 41
2.5.1 Hipótesis general…………………………………………………………………………………………. 41
2.5.2 Hipótesis específica……………………………………………………………………………………… 41
2.6 Variables e indicadores……………………………………………………………………………………………. 41
2.6.1 Variable independiente………………………………………………………………………………. 41
2.6.2 Variable dependiente…………………………………………………………………………………. 41
2.6.3 Operacionalización de las variables…………………………………………………………….. 41

CAPITULO III
METODOLOGIA DE INVESTIGACION
3.1 Método de investigación………………………………………………………………………………………….. 43
3.2 Tipo de investigación……………………………………………………………………………………………….. 43
3.3 Nivel de investigación………………………………………………………………………………………………. 43
3.4 Diseño de investigación……………………………………………………………………………………………. 43
3.5 Población y muestra………………………………………………………………………………………………… 43
3.5.1 Población…………………………………………………………………………………………………….. 44
3.5.2 Muestra………………………………………………………………………………………………………. 44
3.6 Técnicas e instrumentos de recopilación de datos…………………………………………………… 44
3.6.1 Técnicas de recopilación……………………………………………………………………………… 44
3.7 Instrumentos de recopilación de datos…………………………………………………………………….. 44
 9

CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSION
4.1 Presentación de los resultados…………………………………………………………………………………. 45
4.1.1 Generalidades………………………………………………………………………………………………. 45
4.1.2 Producción histórica de mineral de Unidad Santa María……………………………… 45
4.1.2.1 Descripción del método actual empleado……………………………………….. 46
4.1.2.2 Voladura………………………………………………………………………………………….. 47
4.1.2.3 Limpieza………………………………………………………………………………………….. 47
4.1.2.4 Resultados de productividad del método de explotación actual……… 47
4.1.3 Sistema actual de extracción……………………………………………………………………….. 47
4.1.3.1 Niveles de extracción………………………………………………………………………. 48
4.1.3.2 Rendimiento de los equipos de acarreo……………………………………………. 49
A. Trasporte desde cámara almacén a echadero gemelo, nivel
2360……………………………………………………………………………………………. 49
B. Trasporte desde primer a segundo echadero gemelo, nivel
2260……………………………………………………………………………………………. 52
C. Nivel 2260…………………………………………………………………………………… 54
D. Trasporte desde el segundo echadero gemelo, nivel 2220…………. 55
E. Mineral y desmonte transportado desde pocket de nivel 2220 a
planta concentradora mediante volquetes de 30 TM………………….. 55
F. Nuevo costo de minado de Santa María……………………………………… 61
4.2 Análisis e interpretación de datos…………………………………………………………………………….. 61
4.3 Prueba de hipótesis………………………………………………………………………………………………….. 62
4.3.1 Validación de la hipótesis general………………………………………………………………… 62
4.3.2 Validación de las hipótesis específicas………………………………………………………….. 62
4.3.2.1 Contrastación de la primera hipótesis específica………………………………. 62
4.3.2.2 Contrastación de la segunda hipótesis específica……………………………… 63
4.4 Discusión de los resultados……………………………………………………..................................... 63

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

INDICE DE TABLAS
 10

Tabla
Contenido Pág.
N°
1 Tiempos mínimos para cálculo de ciclo de carguío con acarreo mínimo…………… 27
2 Acceso vía aérea a Compañía Minera Poderosa S.A………………………………………….. 28
3 Acceso vía terrestre a Compañía Minera Poderosa S.A…………………………………….. 28
4 Indicadores de operación de Poderosa a diciembre 2020………………………………… 31
5 Variables de perforación del método de corte y relleno ascendente
convencional en Santa María……………………………………………………………………………. 36
6 Características técnicas de winche eléctrico DE-316 para limpieza…………………… 37
7 Control de tiempos promedios inicial por guardia del scooptram ST2G, nivel
2360…………………………………………………………………………………………………………………. 37
8 Características de la locomotora a batería WR35……………………………………………… 39
9 Costo unitario de transporte con locomotora a batería WR35, nivel 2220……….. 39
10 Costo de minado de tajeo de la Unidad Santa María………………………………………… 39
11 Operacionalización de variables……………………………………………………………………….. 41
12 Producción de mineral de Unidad Santa María, desde 2011 a 2020…………………. 45
13 Características del tajeo a explotar con corte y relleno ascendente
convencional…………………………………………………………………………………………………….. 46
14 Resultados promedios de la voladura……………………………………………………………….. 47
15 Resultados de perforación en veta Julie, nivel 2360…………………………………………. 47
16 Control de tiempos promedios optimizado por guardia del scooptram ST2G,
nivel 2360…………………………………………………………………………………………………………. 49
17 Rendimiento optimizado del scooptram ST2G, nivel 2360………………………………… 50
18 Mantenimientos promedio efectuados al scooptram ST2G, enero-julio 2021….. 50
19 Tiempo del scooptram ST2G, desde cámara almacen a primer echadero
gemelo, nivel 2360……………………………………………………………………………………………. 51
20 Rendimiento real optimo del scooptram ST2G, nivel 2360……………………………….. 51
21 Tiempo de la locomotora a batería WR35 SERMINSA y carros mineros U-35,
desde pocket a segundo echadero gemelo, nivel 2260…………………………………….. 53
22 Características de la locomotora a batería y carros U-35, nivel 2260……………….. 54
23 Rendimiento real óptimo de la locomotora a bateria WR35 y carros mineros U-
35, nivel 2260…………………………………………………………………………………………………… 54
24 Total de mineral y desmonte acumulado en el segundo echadero gemelo,
niveles 2260 al 2220…………………………………………………………………………………………. 55
25 Propiedades del macizo rocoso del nivel 2220………………………………………………….. 56
26 Parámetros ingresados al software Phases2…………………………………………………….. 56
27 Calidad del macizo rocoso del nivel 2220…………………………………………………………. 58
28 Sostenimiento requerido por el dominio estructural………………………………………… 58
29 Tiempo de acarreo mediante volquetes de 30 TM de capacidad, nivel 2220……. 59
30 Rendimiento real del volquete de 30 TM, nivel 2220……………………………………….. 59
31 Costo de desquinche del nivel principal de extracción 2220…………………………….. 59
32 Rendimiento real del volquete de 30 TM, nivel 2220……………………………………….. 59
33 Costo total por ampliación de sección a 4,5 x 4,5 m del nivel 2220…………………… 61

INDICE DE FIGURAS
 11

Figura
Contenido Pág.
N°
1 Scooptram………………………………………………………………………………………………………… 26
2 Scooptram en operación…………………………………………………………………………………… 26
3 Ubicación de Compañía Minera Poderosa S.A…………………………………………………… 28
4 Ubicación de las Unidades de Producción…………………………………………………………. 29
5 Geología y formación del yacimiento aurífero de Mina Poderosa…………………….. 31
6 Sistema de fallas de Mina Poderosa…………………………………………………………………. 33
7 Método de corte y relleno ascendente convencional en Unidad de Santa María 35
8 Transporte con locomotora a batería……………………………………………………………….. 38
9 Producción histórica de Mina Santa María……………………………………………………….. 46
10 Carros Gramby en Unidad Santa María…………………………………………………………….. 48
11 Transporte con locomotora a batería……………………………………………………………….. 49
12 Transporte con locomotora y carros mineros Gramby……………………………………… 52
13 Transporte con locomotora y carros mineros U-35………………………………………….. 55
14 Desplazamiento total, nivel 2220……………………………………………………………………… 57
15 Factor de seguridad (F.S.), nivel 2220……………………………………………………………….. 57
16 Nueva sección del nivel principal de extracción 2220……………………………………….. 60

INTRODUCCIÓN

El 2020 fue para Cía. Minera Poderosa, fue un año muy difícil, pues fue duramente afectado

por la pandemia y la paralización de nuestras labores impuesta por el gobierno peruano, al tratar
 12

de contrarrestar la proliferación del covid-19 entre los peruanos, la que afectó también a nuestro

personal, por lo que, se tuvo que tomar medidas regidas, como implementar medidas de

bioseguridad, pero aun así fuimos seriamente afectados en nuestra producción de mineral; pero

gracias al esfuerzo de nuestro trabajadores logramos el 2020 resultados alentadores.

Para el 2021, Poderosa tiene 1 548 721 TM, con un contenido 776 385 oz de oro, estos

resultados representan un 5,9 % en cuanto a toneladas y 4,9% en cuanto a onzas; esto fue producto

de las exploraciones en Santa María. La necesidad de mineral aurífero, principalmente del nivel

2360 de la veta Guadalupe, se cambió el actual sistema de acarreo del mineral de los pockets del

nivel 2220 hasta la planta concentradora de Santa María, mediante el empleo de volquetes de 30

TM de capacidad, en reemplazo del transporte, logrando los resultados.

Ante la necesidad de enfrentar el incremento de los costos de minado y poder hacer frente

a estas nuevas condiciones y, mejorar el grado de mecanización de esta unidad minera, es necesario

incrementar la producción actual de mineral, el cual nos permitiría también, trabajar con leyes de

cabeza más bajas, los cuales se compensarán con el mayor volumen movido.

Muchas empresas mineras, ante la necesidad de incrementar su capacidad de carguío y

acarreo, están modificando su sistema de transporte de locomotoras a batería por transporte por

camiones, obteniendo resultados favorables. Ante esta situación, y ante las necesidades de

cobertura la nueva producción programada para el 2021, frente a la cotización del oro en los

mercados internacionales y el ascenso de los costos operaciones de Poderosa por onzas de oro, se

planteó cambiar el actual sistema de carguío y acarreo.

El Autor.
 13

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Fundamentación del problema

Desde mediados del mes de marzo del año pasado la mayoría de los países adoptaron

medidas al tratar de contener el avance del covid-19, esto trajo consigo, que la muchos de los países

destinaron ingentes cantidades de dinero, para disminuir sus efectos en su población, incluso varios

de ellos establecieron cuarentenas prolongadas, la que afectaron, a sus actividades productivas.

Esto trajo consigo, que la economía peruana se contrajera en cerca del 30 %, muy por encima de

las caídas de los demás países sudamericanos, reduciéndose asimismo el empleo en cerca del 39,5%

a nivel nacional, siendo esta cifra superior a otros países vecinos que bordearon entre el 20%. Para

atenuar el impacto, el gobernante de turno tomo medidas para reactivar nuestra economía,

permitiendo en el mes de junio del año pasado, que muchas empresas regresen a sus actividades,

orientadas a proveer liquidez a las empresas y a los hogares, con la finalidad que no se rompa la

cadena de pago y, con ello, amortiguar la caída del gasto privado, dando consigo, que las cifras de

crecimiento sean cada vez menos negativos.

El precio del oro empezó este año con una ligera alza respecto a los otros meses, por la

incertidumbre causada por esta pandemia, incrementándose a US$ 1950,29 por onza, que

representa un incremento del 2,5% al promedio del año 2020, debido a ser considerado un activo

refugio y por efecto de la pandemia del coronavirus que sigue causando estragos en la economía

mundial.

El 2020 fue para Cía. Minera Poderosa un año muy difícil, habiendo sido duramente

afectados por la paralización impuesta por el gobierno peruano, al tratar de contrarrestar la

proliferación del covid-19 entre los peruanos, la que afectó también a nuestro personal, por lo que,
 14

se tuvo que tomar medidas regidas, como implementar medidas de bioseguridad, pero aun así

fuimos seriamente afectados; pero gracias al esfuerzo conjunto de nuestro trabajadores logramos

el 2020 resultados alentadores, superando nuestra producción al haber obtenido 316 045 oz de

oro, 10,75 % más que el año 2019.

Para seguir manteniendo una producción sostenida para el 2021, seguimos enfatizando en

la producción de oro de nuestras unidades. Así para el presente año, se tiene recursos por 1 548

721 TM, con un contenido 776 385 oz de oro, estos resultados representan un 5,9 % en cuanto a

toneladas y 4,9% en cuanto a onzas respecto al año 2019; de igual modo, la recuperación promedio

en las dos plantas se incrementó de 90,95% a 91,71%; esto es a los buenos resultados obtenidos de

las exploraciones en Santa María, que contribuyo de manera importante para alcanzar estos logros.

En planta, finalizaron la segunda ampliación de tratamiento de mineral aurífero en Santa

María de 1 000 TM por día, que junto a la planta de Marañon nos dará una capacidad total de

tratamiento de 1 800 TM por día. Esta mayor capacidad permitirá atender la ampliación de

producción de mina programada para este año

Ante la concentración de operaciones en la Unidad Minera de Santa María para este 2021,

y la necesidad de nuevos volúmenes de mineral aurífero, principalmente en el nivel 2360 de la veta

Guadalupe, se plantea cambiar el actual sistema de carguío que era mediante scooptrams con

recorridos superiores a 120 m y descargaba el mineral en el ore pass (OP), esto hacía que los

rendimientos de los equipos eran muy bajos, el tiempo de los ciclos muy elevado, con

encarecimiento de los costos de carguío. Mientras que el acarreo del mineral era mediante

locomotoras a batería que remolcaban diez carros mineros U-35 y lo transportaba por el nivel de

extracción de una sección de 2,1 m x 2,1 m, esto hace que el ciclo se engorroso y lento,

principalmente en el carguío del mineral desde los buzones a los carros minero U-35.
 15

Ante la necesidad de enfrentar el incremento de los costos de minado y poder hacer frente

a estas nuevas condiciones y, mejorar el grado de mecanización de esta unidad minera, es necesario

incrementar la producción actual de mineral, el cual nos permitiría también, trabajar con leyes de

cabeza más bajas, los cuales se compensarán con el mayor volumen movido.

Muchas empresas mineras, ante la necesidad de incrementar su capacidad de carguío y

acarreo, están modificando su sistema de transporte de locomotoras a batería por transporte por

camiones, obteniendo resultados favorables. Se sabe que, para un mejor aprovechamiento de este

sistema se debe escoger yacimientos auríferos que estén dentro del área de influencia y la distancia

óptima de recorrido de los equipos seleccionados, lo que traería consigo, un mejor uso de los

nuevos equipos a operar en esta nueva zona de explotación, los cuales obtendríamos mayor

eficiencia.

Ante esta situación, y ante las necesidades de cobertura la nueva producción programada

para el 2021, frente a la cotización del oro en los mercados internacionales y el ascenso de los

costos operaciones de Poderosa por onzas de oro, se plantea cambiar el actual sistema de carguío

y acarreo para incrementar la producción de mineral y desmonte de esta Unidad Minera.

1.2 Formulación del problema

1.2.1 Problema general

¿En cuánto se incrementa la producción al cambiar el sistema de carguío y acarreo mecanizado en

la Unidad Minera Santa María para el 2021?

1.2.2 Problemas específicos

• ¿En cuánto se incrementará la producción al mecanizar el carguío en la Unidad

Minera Santa María para el 2021?

• ¿Cuál será el incremento de producción al cambiar el sistema de acarreo mecanizado

en la Unidad Minera Santa María para el 2021?

 16

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivos generales

Determinar el incremento de producción al cambiar el sistema de carguío y acarreo mecanizado en

la Unidad Minera Santa María.

1.3.2 Objetivos específicos

• Calcular el incremento de producción al mecanizar el carguío en la Unidad Minera Santa

María.

• Determinar el incremento de producción al cambiar el sistema de acarreo mecanizado en

la Unidad Minera Santa María.

1.4 Justificación e importancia del proyecto

En el 2020, en Poderosa ante su compromiso de producir más y de mejor manera,

incrementó el nivel de onzas en cerca del 4% con respecto al año anterior. El cash cost por onza

producida resulto 4% más que el 2019, pasando de 561 a 584 US$/oz, mientras que el cash cost en

dólares fue 18% más respecto al 2019, teniendo un incremento de 111,8 MM a 132,5 MM. Esto se

logró a pesar a que tuvimos in incremento de los costos de la mano de obra, servicios de los

contratistas y a las nuevas medidas de bioseguridad. El costo por onza resulto 4% más comparado

al del año 2019, con lo que paso de US4 820,26/oz a US$ 853,95/oz en el 2020.

Para Poderosa, producir mayores cantidades de oro al año es un objetivo irrenunciable, el

cual debe estar unido a la eficiencia y la seguridad para todos nuestros trabajadores. Para alcanzar

la sostenibilidad de nuestras operaciones, se debe incrementar los niveles de producción del

mineral aurífero; para incrementar la producción, se tiene que mecanizar sus operaciones unitarias

con nuevos equipos y, que estos, tengan mayores rendimientos, esto también nos permitirá operar

con leyes de cabeza más bajas los cuales serán compensada con mayores volúmenes de mineral

producido.
 17

La producción de mineral tiene control sobre las técnicas y el costo de minado, al producir

mayores toneladas de mineral aurífero, los costos de operación descenderán; pero los costos, no

tienen control sobre el precio de los metales en el mercado internacional, ni en el mineral

disponible en nuestros yacimientos.

Ante esta alternativa, y ante el reto de adaptarnos ágilmente a los nuevos cambios, nos

propusimos hacer un cambio del actual sistema de carguío y transporte del mineral almacenados

en tolvas de los tajeos y transportado por medio de locomotoras a batería y carros mineros U-35,

de una capacidad por viaje de aproximadamente 10 TM, por otro sistema mecanizado con equipos

trackles de bajo perfil que descargan en tolvas y de ahí cargar a volquetes; esto permitirán mover

mayores volúmenes de mineral y desmonte, que serán transportado en menos tiempo a la planta

concentradora Santa María, de capacidad de 800 toneladas por día. Así mismo, al mover mayores

volúmenes de producción, se reducirían los actuales costos de minado, que actualmente es de US$

853,95/oz de oro, también esto permitiría cumplir con el objetivo operacional de Poderosa, para

este 2021, es de producir 250 mil onzas de oro.

1.5 Alcances y limitaciones de la investigación

1.5.1 Alcances

El presente estudio, abarca exclusivamente la nueva zona de producción de la unidad del

tajeo 5880, nivel 2260, en la veta Guadalupe de la Unidad de Producción de Santa María

perteneciente a la Cía. Minera Poderosa S.A.

El periodo durante el cual se realizará el estudio comprende los meses de enero a junio de

2021.

1.5.2 Limitaciones
 18

La limitación más importante de este estudio de investigación es la obtención de los costos

reales de minado, pues éstos son considerados confidenciales y reservados por Cía. Minera

Poderosa S.A., los cuales serán inferidos en base a los precios unitarios de las empresas contratistas

vigentes para el presente año.

 19

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes del estudio

Para este estudio se tendrá como referencia los siguientes estudios:

2.1.1 Antecedentes internacionales

Escanilla, M. (2011) en su trabajo: Estudio de productividad de equipos de carga en una mina de

mineral de fierro a cielo abierto, resume que:

Los resultados obtenidos con nuestro scooptram, muestran que este equipo tiene en

promedio una utilización neta de 8,78 horas con una productividad de 250 TPH/guardia de

trabajo. (p. 1).

2.1.2 Antecedentes nacionales

Alvares, V. (2014) en su trabajo de investigación: Calculo de la productividad de equipos de acarreo

y transporte – Unidad Minera de Arcata, concluye que:

Al determinar los ciclos de acarreo y transporte se determinó la productividad horaria real,

que fue de 76,38% de la producción óptima, esto se debió por las demoras en el carguío del

echadero de minera. (p. 135).

Mientras tanto, Arango, F. y Bellido, W. (2015) en su estudio: Rendimiento de maquinarias en

acarreo y transporte de minerales en la Cia. Minera Huancapetí S.A.C. finaliza que: “cuando se

elimina las horas muertas en la operación unitaria de carguío y transporte, se reduce los costos de

operación de los mismos; esto mejora los principales indicadores de productividad de esta etapa”.

(p. 64).
 20

De otra parte, Baldeón, Z. (2011) en su tesis: Gestión en las operaciones de transporte y acarreo

para el incremento de la productividad en Cía. Minera Condestable S.A. finaliza que: “El carguío y

transporte de mineral constituye de 40% a 60% del total de los costos de mina, por lo que es

necesario tener en cuenta a la hora de optimar, en una operación minera”. (p. 62).

Mientras que, Maygua, Á. y Mendoza L. (2012) en su tesis: Optimización del sistema de transporte

del nivel 1070 a superficie de la Unidad de Producción San Cristóbal – Volcan Cía. Minera S.A.A.

concluye que:

El tiempo promedio del ciclo de carguío y transporte por el nivel 1070 de la mina San

Cristóbal hasta superficie es de 3,12 horas que es muy alto comparado al tiemplo

programado en el planeamiento.

Esto se debe a la presencia de tiempos muertos, originado por las colas de volquetes en un

solo punto de carguío, originando la congestión vehicular en la rampa de acceso hacia la

superficie, debido principalmente a las fallas mecánicas de equipo de carguío. (p. 62).

Por otro lado, Montes, S. (2010) en su trabajo de investigación: Incremento de la producción con

una mejor distribución de equipos en la zona de cuerpos en Cía. minera Casapalca S.A. finaliza que:

“La generación de grandes bancos en los diferentes tajos genera problemas constantes en la

limpieza de los scooptram, originando también, el deterioro prematuramente de los rompe

bancos”. (p. 71).

De otra parte, Ojeda, J. (2018) en su estudio de investigación: Transferencia del sistema trackles al

sistema de transporte con locomotora y vagones para secciones angostas en el BP- 2275 S.E. Unidad

Operativa Arcata, concluye que:

 21

La extracción de mineral del BP 2275 SW se efectuó inicialmente mediante un scooptram

Diesel de 2 yardas cúbicas de capacidad, su eficiencia era baja debido a que tenía que

recorrer distancias de hasta 1 100 m para descargar el mineral. (p. 129).

Desde otro punto de vista, Ramos, D. (2012) en si estudio: Minería sin rieles aplicado en la unidad

Minera Arcata, finaliza que:

Si bien el costo de inversión por la mecanización del sistema de transporte de mina Arcata

es US$ 640 250, pero con esta, se incrementó la producción de mineral de 668 TM/mes a 2

630 TM/mes, reduciéndose los costos de mina de US$ 16,82/TM a US$ 14,37/TM, que

representa un ahorro anual de US$ 77 322. (p. 130).

De igual modo, Robles, L. (2015) en su tesis: Influencia de factores operacionales en la productividad

de volquetes volvo FMX 8x4 en el proceso de extracción de mineral y desmonte en una operación

subterránea, concluye que:

Con la toma de datos en campo y monitoreo de la operación se identificaron las principales

demoras operativas que afectan a la productividad de los volquetes, la baja disponibilidad

de los equipos es por falta de repuestos en general.

Del análisis estadístico realizado, para obtener un buen modelo de regresión es necesario

tener una data confiable, por tal motivo la recolección de datos debe pasar por un estricto

control de calidad. (p. 75).

Por otra, Tarrillo, C. (2013) en su trabajo de investigación: Optimización y sistema de control en

carguío y acarreo en la cantera de caliza de Atocongo-UNACEM, concluye que:

Basándose en los resultados obtenidos se puede optimizar (analizar, rediseñar,

implementar y controlar) los procesos de carguío y acarreo, así como el desempeño de la

 22

empresa puede expresarse a través de indicadores claves de los procesos críticos en la

cadena de valor. (p. 80).

Así mismo, Valentín, C. (2018), en su estudio: Control y mejora de la productividad del acarreo y

transporte de mineral desde las labores de profundización hacia la superficie en la unidad de

producción San Cristóbal – Volcan Compañía Minera S.A.A., finaliza que:

La distancia que recorre el equipo de carguío desde el tajo o sub nivel hasta la cámara de

carguío se tiene un rendimiento promedio de 120,57 TM/h, cargando 5 volquetes promedio

por hora; y para la otra distancia que recorre el equipo de carguío desde la cámara de

acumulación hasta la cámara de carguío (según estándar es de 15 metros) se tiene un

rendimiento promedio 221,56 TM/h, cargando un promedio de 9 volquetes promedio por

hora. (p. 109).

Finalmente, Vásquez, E. (2013) en su estudio: Evaluación del rendimiento de diferentes tipos de

rodaduras para la optimización del ciclo de acarreo y transporte del material en tonelería, concluye

que:

Los costos de acarreo y transporte representan el 51,29 % del costo de mina, esta operación

unitaria es crítica por lo que se debe continuar haciendo un análisis riguroso de los mismos

puesto que se encuentran ligados entre sí, por lo que el dimensionamiento de la flota, tanto

de carguío como de transporte debe ser el más adecuado. (p. 168).

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Proceso de selección equipos: caso general

2.2.1.1 Determinar la producción requerida

Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por una serie de factores

externos. Estos pueden ser: producción planeadas anual, reservas de mineral, etc. En base a estos
 23

se debe definir las TM a producir diario, mensual y anual. La tasa de producción de ciertas

operaciones unitarias se verá afectados por factores como el porcentaje de recuperación, ley de

mineral; así como también la cantidad de material estéril que es necesario extraer producto de las

labores de desarrollo y preparación.

2.2.1.2 Determinación del alcance o recorrido de transporte

La máxima distancia sobre el cual un equipo puede cargar y transportar tanto el mineral

como estéril debe ser determinado adecuadamente, y se denomina alcance. La geometría del

yacimiento es el factor primario para determinar el alcance requerido por el equipo.

Se entiende por recorrido las distancias y pendientes que debe recorrer el equipo de

transporte. Tanto para el equipo de carguío, como para los de transporte; se debe determinar

exactamente la distancia desde el punto de carguío hasta el punto de descarga.

2.2.1.3 Calcular el tiempo del ciclo

El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos componentes

principales. La primera lo constituye todas aquellas operaciones que tienen una duración

relativamente constante de una aplicación a la próxima: virar, cambiar de posición, descargar,

cargar. Valores estimados del tiempo necesarios para realizar cada una de estas funciones pueden

obtenerse generalmente de los catálogos de los fabricantes del equipo.

2.2.1.4 Calcular capacidad

La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es bastante

simple y puede establecerse como:

Tasa de producción = Capacidad x (N° de ciclos/unidad de tiempo)

Cuando se ha considerado todos los factores de eficiencia:

 24

Productividad = Tasa de producción x factores de eficiencia

El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los requerimientos de

producción han sido establecidos y se han estimado los tiempos los tiempos del ciclo y los factores

de eficiencia. Es importante recordar que los equipos están diseñados para manejar un cierto peso,

por lo que en los caculos se debe considerar el peso específico del mineral, porcentaje de

esponjamiento, para asegurarse de que tiene la capacidad de manejar el material requerido.

2.2.1.5 Iterar para mejorar la productividad

El tipo de equipo puede no ser el adecuado y tras el cálculo de la capacidad requerida,

puede ser necesario utilizar un tipo de máquina diferente.

2.2.1.6 Calcular el tamaño de la flota de equipos

Hasta ahora, no hemos concentrado en la selección de un equipo de carga asociado a otro

de transporte. Aunque en realidad, se dispone de una flota de equipos que deben realizar esta

labor. La posible economía de escala que se realiza al tener un solo equipo de gran tamaño debe

sopesarse respecto a la incertidumbre asociada a la disponibilidad de este equipo. Mientras que

una flota de equipos puede seguir trabajando si algunos de sus componentes no estuvieran

disponibles por razones mecánicas, la producción debe esperar si el único equipo de carguío o

transporte sufre algún imprevisto.

2.2.1.7 Iterar para reducir costos de capital y de operación

La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de sistemas alternativos

de carguío y transporte.

2.2.2 Determinación de alcances o recorridos de transporte

 25

Los recorridos de transporte cambian en la medida que se desarrolla la explotación. En la

práctica se diseña y calcula perfiles de transporte, donde se indican las distancias, pendientes y

condiciones de operación de los recorridos de transporte. Los tiempos estimados de transporte

para dichos perfiles se calculan en base a consideraciones técnicas del equipo de transporte.

2.2.3 Cálculos de producción y transporte

Se debe tener en cuenta:

- Tiempo nominal: es el tiempo total considerado en un periodo de producción. Por

ejemplo, el tiempo nominal de un turno es la duración del mismo (8 o 12 h).

- Tiempo disponible: es la fracción del tiempo nominal en que el equipo está disponible para

ser operado, es decir, se debe descontar al tiempo nominal todos aquellos tiempos en que

el equipo esté sujeto a mantenimiento y reparaciones.

T disponible = T nominal – T mantenimiento y Reparación

- Tiempo operativo: corresponde al tiempo en que el equipo esta entregado a su operador

y en condiciones de realizar la labor programada. Este tiempo se divide en:

o Tiempo efectivo: corresponde al tiempo en que el equipo está desarrollando sin

inconvenientes la labor programada.

o Tiempo de pérdidas operacionales: corresponde el tiempo en que el equipo,

estando operativo, realiza otras labores, tales como traslados, esperas de equipo

complementario, etc.

2.2.4 Equipos de carguío

Estos equipos se clasifican según si consideran o no acarreo de mineral

2.2.4.1 Equipos de carguío sin acarreo

Dentro de estos equipos están: scooptrams y pequeñas palas neumática.

 26

Figura 1

Scooptram

2.2.4.2 Equipos de carguío con acarreo mínimo

A. LHD

Los LHD (load-haul-dump) corresponde a las palas de bajo perfil que pueden clasificarse

tanto como equipos de carguío como acarreo mínimo o como equipo combinado de carguío y

transporte. Estos equipos poseen una alta eficiencia para distancias de acarreo no más de100 m.

Tiene la particularidad de poseer un balde (o cuchara, de ahí que también se les denominan scoops)

de gran tamaño, el cual puede ser elevado para cargar a un equipo de transporte, tal como un

camión de bajo perfil o un camión convencional. Poseen una gran versatilidad y por ende son

equipos de alta productividad a un bajo costo operacional. El balde puede tener desde 1,0 a 13 yd3.

Figura 2

Scooptram en operación

2.2.5 Calculo de productividad de equipos con acarreo mínimo

 27

Para estimar los tiempos de transporte, se puede considerar que para recorrer 60 m a

12 Km/h el tiempo es de 30 segundos, mientras que, si la velocidad se reduce a 6 Km/h, el tiempo

aumenta a 60 segundos.

El ciclo típicamente puede dividirse:

Tabla 1

Tiempos mínimos para cálculo de ciclo de carguío con acarreo mínimo.

Tiempo de
Ítem
ciclo (min)
Carga 0,06
Transporte 0,15
Descarga 0,05
Regreso 0,14
Total 0,40

Estos tiempos debe considerarse como los mínimos. El tiempo de transporte y de regreso

considerado en esta tabla incluye solo el tiempo de maniobra, por lo que debe calcularse y

adicionarse el tiempo de acarreo propiamente tal. Este dependerá de la carga del equipo

(generalmente será más alto cuando el equipo vaya cargado), de la pendiente, calidad del camino,

trayectoria, etc.

2.3 Compañía Minera Poderosa S.A

2.3.1 Generalidades

Poderosa, es una empresa minera productora de barras de Doré compuestas de

aproximadamente de 55% de oro, 40% de plata y el 5% de otros metales. El 2020 vendió a una

refinería de Canadá, 265 167 oz de oro y 194 628 oz de plata por un valor promedio de US$ 475 188

998,25, logrando una utilidad neta de aproximadamente US$ 385 600,8.

El mismo año 2020, se extrajo aproximadamente 8 922 431 TM, con una ley promedio 14,23

gramos por tonelada métrica. De esta producción, el 18,9 % provino de la UP Marañón, el 55,3 %

de la Unidad Santa María y el resto el 25,8 % viene de acopio de la minería artesanal.

 28

2.3.2 Ubicación

Políticamente se encuentra ubicada en el anexo de Vijus, distrito y provincia de Pataz,

región de La Libertad; a 360 Km al N.E de la ciudad de Trujillo.

La compañía Minera Poderosa se divide en 3 unidades operativas: Vijus, Paraíso y Santa María.

Figura 3

Ubicación de Compañía Minera Poderosa S.A.

2.3.2 Accesibilidad

La unidad Santa María es accesible desde Lima mediante:

2.3.2.1 Vía Aérea

Tabla 2
Acceso vía aérea a Compañía Minera Poderosa S.A.

Distancia Tiempo
Recorrido Medio
(Km) (h-min )
Lima - Trujillo 560 1:25 Avioneta

Trujillo - Chagual 440 0:45 Avioneta

2.3.2.2 Vía Terrestre

Tabla 3

Acceso vía terrestre a Compañía Minera Poderosa S.A.

Distancia Tiempo
Recorrido Medio
(Km) ( h-min.)
 29

Lima - Trujillo 560 8:15 Bus

Trujillo - Chagual 440 14:05 Bus

Chagual - Vijus 10 1:00 Camioneta

Vijus - Santa María 30 2:14 Camioneta

2.3.3 Ubicación de las Unidades de producción

Poderosa cuenta con las siguientes unidades de producción:

Figura 4

Ubicación de las Unidades de Producción

2.3.4 Clima y vegetación

2.3.4.1 Clima

Es bastante cálido casi todo el tiempo del año, mientras que en las partes más altas como

por Cedro, Paraíso el clima es templado y varía de acuerdo a las estaciones del año.

2.3.4.2 Vegetación

Por encontrarse en la cordillera oriental, la vegetación es propia de la zona, y depende de

la estación del año, pero es clasificado como templado húmedo, presentando las primeras lluvias
 30

en el mes de setiembre se puede observar la gran vegetación del tipo herbáceo y otras propias de

la zona, así como también los sombríos de diferentes especies.

2.3.5 Historia

Desde el año de su constitución de 1980, esta empresa minera se dedica a la explotación,

extracción, procesamiento y comercialización de minerales de mineral aurífero subterráneo, con

una dimensión de mediana minería, actualmente cuenta con 103 018 hectáreas de derechos

mineros, realizando sus operaciones en 13 574 hectáreas, en el resto del terreno efectúa trabajos

de exploración y prospección, entre ellos en la zona de La Lima y Suyubamba, con el propósito de

incrementar nuestras reservas de mineral aurífero.

Después de cumplir 41 años de fundación, Poderosa cuenta con 716 trabajadores en

planilla y con 2 915 trabajadores en empresas contratistas mineras. Se ha vendido en total 265 278

onzas de oro y 198 763 onzas de plata por un PEN 1 698 480 513 (US$ 489 216 875). La producción

de mineral producto de la planta concentradora es vendido a Canadá, donde es refina, periodo

después se vende a instituciones bancarias del mundo, o se comercializa en el mercado de los

EE.UU.

Al mes de julio año 2020, según el MEM, se ha producido 8 451 980 gramos fino de oro,

que representa un 35,29 % más que el mismo mes del año 2019. A nivel nacional, Poderosa participa

con un 9,57% de la producción nacional de oro, producido el mes de julio, 796 193 gramos finos de

oro, que comparado al mismo mes del 2019 significa un incremento 56,21 %.

Esta empresa minera aurífera, tiene una producción acumulada desde enero a julio de 2021

de 4 835 970 gramos de oro, el cual significa un incremento de producción de 4,88% más que lo

alcanzado en el mismo periodo del año pasado donde produjo 4 610 956 gramos finos.

2.3.6 Principales indicadores de operación

 31

El año 2020 el precio del oro se incrementó hasta US$ 1 778 por onza, que comparado al

precio del 2019 que solo fue de US$ 1 394,25 la onza: Las ventas fueron de más de US$ 3 188 629.

En los tres últimos años Poderosa alcanzo los siguientes indicadores:

Tabla 4

Indicadores de operación de Poderosa a diciembre 2020

Año
Ítems
2018 2019 2020
Producción neta (oz) 279 678 314 176 266 452
Ventas totales en miles de soles 1 189 481 1 497 752 4 686 381
Utilidad neta (en miles de soles) 234 975 301 276 389 542
2.3.7 Geología
2.3.7.1 Geología regional

La geología de esta zona, está conformada por diferentes series de basamento con

metamorfismo de bajo grado del Proterozoico y Paleozoico inferior a terciario inferior con rocas

Vulcano - clásticas casi sin deformar el terciario superior.

Este yacimiento está emplazado en el Batolito de Pataz, un intrusivo que está localizado en

el margen occidental de la cordillera Oriental de los Andes Peruanos. Es un cuerpo intrusivo de

composición calco–alcalina, con granodiorita de grano medio como principal componente. Este

aflora en cerca de 150 Km de, tiene forma alargada y lenticular, ubicado en el flanco occidental y

paralelo a la zona axial de la cordillera oriental. El Batolito, está controlado por dos grandes fallas

regionales, una al Nor-Este que la pone en contacto con el complejo Marañón, formadas por

pizarras de la formación Contaya, con presencia de pirita fina, la otra falla regional se ubica al Sur-

Oeste pone al contacto con rocas del Paleozoico y Mesozoico de la formación Chota. Dicho Batolito

tiene una dirección de N 30° W.

Figura 5

Geología y formación del yacimiento aurífero de Mina Poderosa

 32

2.3.7.2 Geología Local

Presenta un área colapsada influenciado por dos fallas regionales originadas por el batolito

Pataz, el cual está sujeta a esfuerzos de compresión, presentando fracturas en forma de cizalla y

fracturas de tensión. La mineralización filoniana presenta una dirección Norte-Sur con buzamiento

Nor-Este; la mineralización rellena estas fracturas con cuarzo y pirita, que posteriormente fueron

afectadas por fallas regionales, esta es la causa por la que las vetas presentan la forma de Rosario

y la duplicidad de vetas llamadas también doble cajas.

2.3.7.3 Geología estructural

Este distrito presenta tres etapas estructurales que son: pre-mineral, coetánea con la

mineralización y post- mineralización. Como resultado de esto se formaron fallas que

posteriormente fueron mineralizadas, las cuales tiene rumbos promedio que varían de N 12° W a

N 36°W, con buzamientos que varían desde 46° a 70° NE, formadas por fallas generalmente del tipo
 33

inversas. De los tres tipos de fallas, la más importante es la falla pre-mineralizadas, porque junto a

ellas se emplazaron los clavos mineralizados.

Figura 6

Sistema de fallas de Mina Poderosa

2.3.7.4 Geomorfología

Presenta una zona muy accidentada en las partes alta ubicadas al oeste de la zona,

presentando pendientes muy pronunciadas con cerca del 95%, donde se encuentra en forma de

escarpas de fallas, en la parte este van disminuyendo hasta cerca del 60% con pequeñas mesetas.

2.3.7.5 Litología
 34

Presenta una litología compuesta y variada con presencia de granodiorita, diorita y tonalita.

Se observa alteraciones en las cajas como: sericitización, propolitización y silicificación, los cuales

fueron reconocidos en las diferentes vetas de la zona.

2.3.7.6 Características del yacimiento

Las vetas. Las rocas encajonantes tienen una alteración hidrotermal. Las rocas encajonantes

son rocas granodioritas y monzogranítas con alteración fílica de un espesopr de 0,1 m a 1 m,

caracterizándose por tener una intensa sericitización, con pitita diseminada con clorita.

2.3.7.7 Geometría del yacimiento

La mineralogía de las vetas de Poderosa se emplazó en granitos, granodioritas y dioritas.

Las soluciones mineralizantes se emplazaron sobre las fracturas pre-existentes, depositándose en

todas ellas, la reacción con las rocas encajonantes son las que originaron las alteraciones

hidrotermales originados por los cambios físicos y químicos que dominaron en la zona de contacto.

La forma del yacimiento es de la clase hidrotermal, formadas por soluciones acuosas

calientes a temperaturas de 476°C. Su forma típica es filoniana en forma de entre lasados,

bolsonadas y ramales. La potencia de estos depósitos van desde unos pocos centímetros hasta 5 m

ya sea en forma de Rosario y lazos cimoides.

2.3.7.8 Mineralogía

Las vetas de Poderosa presentan una mineralogía compuesta por cuarzo con pirita,

esfalerita y galena. El contenido de oro varia y depende si se encuentra libre o asociado a la pirita

masiva cristalizada de grano grueso que generalmente en este caso es de baja ley. Los valores del

oro varían y están relacionadas con las propiedades litogeoquímicas y reológicas de las diferentes

rocas plutónicas, los cuales regulan la intensidad, la escala y la naturaleza de las alteraciones
 35

hidrotermal y la morfología de la mena. Las leyes de mineral varían desde 5 a 20 g/TM hasta valores

de 100 g/TM.

2.3.7.9 Método de explotación en mina Santa María

Uno de los métodos que se emplea en la Unidad Santa María es el corte y relleno

ascendente convencional con sostenimiento con puntales y Jack pot o cuadros de madera,

pudiendo utilizar como relleno material detrítico de las labores de desarrollo.

Este método es selectivo, puesto que permite separar adecuadamente el mineral del

material estéril, es así mismo, más productivo, puesto que permite ingresar al tajeo en explotación

desde la chimenea que empiezan desde la galería principal, el cual sigue el buzamiento de la veta y

avanza en forma ascendente, para el cual se deja un puente de 2 a 5 m de altura, desarrollando un

subnivel que, dividen en dos partes o dos alas respectivas al tajeo, a partir se empieza la explotación

por medio de rebanadas horizontales y una perforación por realce, el sostenimiento del mismo se

puede hacer mediante puntales y Jack pot o cuadros de madera.

Figura 7

Método de corte y relleno ascendente convencional en Unidad de Santa María

 36

Este se aplica donde las condiciones geológicas y geomecánicas del tajeo lo permiten.

Las condiciones de aplicabilidad de este método son: potencia de la veta que debe estar

entre 0,5 a 2 m, buzamiento del yacimiento que debe ser mayor de 60° y que las cajas encajonantes

sean competentes para evitar la dilución del mineral explotado; así mismo, el yacimiento debe ser

regular para permitir limpieza mediante winchas eléctricos de 15 HP los cuales transporta al mineral

hasta las tolvas caminos de una sección de 1,5 m x 2,5 m.

El ciclo de explotación es: perforación y voladura, sostenimiento y limpieza del mineral

derribado, es así que la explotación es en forma ascendente y se sigue hasta llegar al nivel

superior.

La recuperación del mineral de los tajeos depende de su contenido de oro, generalmente

cuando sus leyes son mayores a 10 g/TM la recuperación en por encima del 95%, recuperándose el

puente dejado sobre la galería.

El porcentaje de dilución llega has el 37%, muchas veces por no efectuar la selectividad

adecuada del mineral cuando las vetas son muy angostas, esto mejora cuando la potencia del

yacimiento es mayor a 1 m.

2.3.7.10 Características y performance del método de explotación

Tabla 5

Variables de perforación del método de corte y relleno ascendente convencional en Santa María

Ítem Cantidad
Tipo de roca : III regular
RMR : 56
GSI : 51,26
RQD : 57,3
Resistencia a la comprensión : 39.5 MPa
Peso específico de la roca : 2,86 TM/m3
Diámetro de la roca : 36 mm
Longitud del barreno : 6 pies
Eficiencia de perforación : 96%
Número de taladros/guardia : 30
 37

TM mineral/taladro : 3,16
TM mineral/guardia : 94,8
TM mineral/día : 189,6

2.3.7.11 Limpieza del mineral derribado en tajeo

El mineral derribado dentro del tajeo en explotación es limpiado mediante un winche

eléctrico, cuyas características principales son:

Tabla 6

Características técnicas de winche eléctrico DE-316 para limpieza

Ítem Unidades Característica

Winche Unid. Eléctrico
Marca - Derena
Modelo - DE-316
Potencia H.P. 18
Diámetro del cable pulgadas ½
Rastrillo pulgadas 18
Capacidad/viaje TM 0,38
Tiempo/ciclo min 2,15
Capacidad/hora TM 10,60
Tiempo real
min 426,99
disponible/guardia
Mineral /guardia TM 94,8
N° de viajes a
- 44
necesitar/mineral
Tiempo de limpieza
min 249.47
mineral
Relleno/guardia m3 25,8
Tiempo de relleno
min 153.5
detrítico
Costo de
US$/TM 3,45
limpieza/TM

2.3.7.12 Transporte mineral cámara almacén al echadero, nivel 2360

Se hace mediante un scooptram Atlas Copco ST2G diésel, desde la cámara almacena, hasta

los echaderos gemelos del nivel 2360, cuya disponibilidad de tiempo es:

Tabla 7

Control de tiempos promedios inicial por guardia del scooptram ST2G, nivel 2360
 38

Tiempo
N° Actividad promedio % parcial
(mim)
1 Reparto de guardia 16.21 2.25
2 Ingreso a la labor 26.95 3.74
3 Inspección de equipo 8.44 1.17
4 Abastecimiento de combustible 4.83 0.67
5 Traslado del equipo a labor 6.84 0.95
6 Inspección de la labor 4.45 0.62
7 Llenado del check list 3.29 0.46
8 Limpieza del mineral 330.83 45.95
9 Limpieza de desmonte 96.16 13.36
10 Refrigerio 60.00 8.33
11 Falta de mineral 76.93 10.68
12 Mantenimiento correctivo 14.83 2.06
13 Mantenimiento programado 25.27 3.51
14 Salida de personal 32.4 4.50
15 Cambio de guardia 12.57 1.75
Tiempo total/guardia 720,00 100.00
Tiempo efectivo de carguío 426.99 59.30

2.3.7.12 Transporte de mineral con locomotora del pocket asegundo echadero, nivel 2260

Se hizo un estudio de tiempos para conocer el tiempo por ciclo de este equipo lo cual es:

Figura 8

Transporte con locomotora a batería

2.3.7.13 Transporte de pocket del segundo echadero a planta concentradora

 39

El actual sistema de transporte de mineral y desmonte es mediante una locomotora a

batería WR35 SERMINSA, cuyas características son:

Tabla 8

Características de la locomotora a batería WR35

Ítem unidades
Peso : 7 TM
Trocha : 540 mm
Potencia del motor : 35 HP
Voltaje : 140 VDC
Control : electromagnético y contacto
Capacidad de arrastre : 54 T;
Banco de batería : 70 celdas
Cargador : automático de 140VDC

2.3.7.14 Costo unitario de transporte con locomotora, nivel 2220

Para una distancia promedio de recorrido de locomotora WR35 de 510 m se tiene:

Tabla 9

Costo unitario de transporte con locomotora a batería WR35, nivel 2220

Costo total
Ítem
(US$)
Mano de obra 33,54
Energía 16,73
Implementos y herramientas 4,89
Locomotora WR35 y carros 82,51
Subtotal 137,67
Gastos generales 20% 27,53
Utilidad 10% 13,77
Costo total 178,97
Costo/TM 3,17

2.3.7.15 Costo de minado actual de Santa María

Tabla 10

Costo de minado de tajeo de la Unidad Santa María

Descripción Unidades Cantidad %

Características de la veta:
Potencia de la veta m 1,8 -
 40

Ancho de minado m 2.0 -

Ancho de labor m 2,00 -
Ley de mineral in situ g/TM 9,75 -
Dilución % 37,85 -
Hombres/guardia Tarea/gdia. 2 -
Longitud de corte m 20,00 -
Precio promedio Au US$/oz 1 750 -
Costo de minado:
- Perforación US$/TM 2,21 10,60
- Voladura US$/TM 1,58 7,58
- Limpieza US$/TM 3,17 15,21
- Sostenimiento US$/TM 5,29 25,38
- Relleno US$/TM 2,34 11,23
- Carguío/acarreo US$/TM 2,98 14,31
- Transporte(locomotora) US$/TM 3,27 15,69
Costo total de minado US$/TM 20,84 100,00

2.4 Definición de términos

Acarreo

Traslado de materiales hacia un destino señalado.

Alcance de transporte

Es la máxima distancia horizontal y pendientes que deben recorrer un equipo móvil, sobre la cual
el equipo puede cargar, transporta, descarga y retorna al punto de carguío.

Carguío

Constituye una de las etapas que forman parte del proceso de explotación. Se refiere
específicamente a la carga de material mineralizado o estéril de una mina mediante un equipo.

Costos de mina

Corresponde a la expresión en términos monetarios de los valores asignados, tantos directos como
indirectos, para la explotación de una tonelada de minera.

Mecanización

Empleo de máquinas para realizar una actividad, con el objeto de manejar mayores volúmenes,
emplear menos tiempo y esfuerzo.

Unidad Minera
 41

Es el conjunto de instalaciones y lugares contiguos ubicados dentro de una o más Unidades

Económicas Administrativas y/o concesiones mineras y/o concesiones de beneficio y/o de labor

general y/o concesiones de transporte minero, en donde se desarrolla las actividades mineras

conexas.

2.5 Hipótesis generales

El cambio del sistema del sistema de carguío y acarreo incrementa la producción en la Unidad

Minera Santa María.

2.6 Hipótesis específicas

• La producción se incrementará al mecanizar en carguío en la Unidad Minera Santa María.

• El incremento de producción se dará al cambiar el sistema de acarreo mecanizado en la

Unidad Minera Santa María.

2.7 Identificación y clasificación de las variables

2.7.3 Variable Independiente (Y)
Carguío y acarreo mecanizado.
2.7.4 Variable dependiente (X)
Producción.
2.8 Operacionalización de las variables

Tabla 11

Operacionalización de variables

Definición Definición
Variable Dimensiones Indicadores
conceptual operacional
Producción Mineral
Es la Es el cambio requerida mensual Estéril
implementación de los equipos Alcance o recorrido Geometría del yacimiento
con nuevos de carguío y de transporte de Distancia horizontal
Carguío y equipos de transporte equipo móvil. Pendiente
acarreo carguío y con el objeto Tiempo de carguío
mecanizado acarreo para de manejar Tiempo de ida
Tiempo del ciclo
incrementar la mayores Tiempo de descarga
producción de volúmenes y Tiempo de retorno
mineral y en menos Producción programada
Capacidad de los
desmonte. tiempo. Duración del ciclo
equipos
Capacidad de los equipos
 42

Factor de eficiencia de los equipos

Capacidad de los equipos
Iterar para mejorar
Tiempo del ciclo de los equipos
la productividad
seleccionados
Capacidad real del cucharón
Grado de fragmentación del material
derribado
% de esponjamiento de mineral y
estéril.
% de humedad del material
Equipo de carguío Factor de llenado en el cucharón

Estado de las vías

Incremento
Es el aumento
de la
de la Rendimiento del equipo de carguío
producción de
Producción producción se
mineral y Disponibilidad mecánica de los
obtiene con
desmonte por equipos de carguío
mejoras en
avance Capacidad real del equipo
tecnología.
tecnológico. Grado de fragmentación del material
derribado
% de esponjamiento de mineral y
estéril.
Equipo de acarreo % de humedad del material
Factor de llenado en el cucharón
Estado de las vías
Rendimiento del equipo de acarreo
Disponibilidad mecánica del equipo de
acarreo
 43

CAPITULO III

METODOLOGIA DE INVESTIGACION

3.1 Método de investigación

La elección del método de investigación es predeterminada por el problema a resolver y

por los datos que se pueden obtener. Según los datos emplearse, para nuestro caso, el método será

el cuantitativo, pues al hacer el estudio de tiempos para el cambio del sistema de carguío y acarreo

se obtendrán variables cuantitativas continuas.

3.2 Tipo de investigación

Por la naturaleza del objeto de estudio será aplicada; por la forma de contrastación de la

hipótesis será descriptiva, según la naturaleza de sus datos es primario.

3.3 Nivel de investigación

Según su nivel es descriptivo, por la aplicación de las variables es transversal, puesto que

vamos a caracterizar al medir los rendimientos de los equipos de carguío y acarreo con el propósito

de encontrar el óptimo y poder así reducir los costos de minado.

3.4 Diseño de investigación

De acuerdo a lo que hace es descriptivo analítico, pues solo nos limitaremos a describir los

sucesos bajo estudio, y será analítico pues se explorará la casualidad entre el carguío y el

rendimiento de los equipos.

3.5 Población y muestra

 44

3.5.1 Población

Para este estudio, la población estará constituido por todos los equipos mecánicos de

carguío y transporte de la Cía. Minera Poderosa S.A.

3.5.2 Muestra

Mientras que la muestra será integrada por los equipos de carguío y transporte

mecanizados del nivel 2360 de la Unidad de Producción Santa María.

3.6 Técnicas e instrumentos de recopilación de datos

3.6.1 Técnicas de recopilación

Se efectuo un estudio de tiempos de los actuales equipos como con los propuestos para

este estudio; la información fue recabada en unas tablas construidos para este propósito.

3.6.2 Instrumentos de recopilación

Los equipos a utilizados para medir el tiempo en los diversos ciclos deben proporcionar

valores exactos y deben representar exactamente el tiempo real, esto es que sean fiables, es decir

el instrumento debe medir aquello para lo cual ha sido diseñado y no otros aspectos que pudieran

confundir los valores de la variable de interés, esto es que sus valores obtenidos en ella sean válidos.

Para el control de tiempo fue necesario contar con un cronómetro digital Fines PVR 3x300m

y una cámara fotográfica digital Sony Cybershot WX350 zoom óptico 20x.

3.7 Técnicas de procesamiento de datos

Los datos obtenidos en el estudio de tiempos fueron procesados, para su análisis y su

interpretación. Para ello nos valimos de la estadística descriptiva como el método de razonamiento

que nos va permitió el trabajo con dichas variables, mediante el software Excel se le dio su

tratamiento estadístico y obtención de las gráficas correspondientes.

 45

CAPITULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Presentación de los resultados

4.1.1 Generalidades

El 2020 en Santa María se ha producido 344 632 TMS de mineral, comuna ley promedio de

12,43 oz de oro, con el cual se ha obtenido un total de 177 352 oz de oro, logrando una recuperación

de aproximadamente 92,48%. Esta producción de mineral viene de los tajeos en explotación, y de

labores de desarrollo y de preparación, y fueron tratados en la planta concentradora de Santa

María.

4.1.2 Producción histórica de mineral de Unidad Santa María

La producción histórica de la unidad de santa María en los últimos 10 años fue:

Tabla 12

Producción de mineral de Unidad Santa María, desde 2011 a 2020

Total de mineral Mina Santa María Total de

de mina Planta Santa Planta Mina Santa
María Marañón María
2011 53 414 48 53 462
2012 74 286 4 126 78 412
2013 90 007 12 978 102 985
2014 91 647 33 719 125 366
2015 153 658 11 446 165 104
2016 173 515 42 638 216 153
2017 219 133 37 212 256 345
2018 229 712 66 472 296 184
2019 266 873 100 414 367287
2020 274 977 69 655 344 632
 46

Figura 9

Producción histórica de Mina Santa María

4.1.2.1 Descripción del método actual empleado

El método de explotación continuará el del corte y rellenos ascendente convencional, en el

cual se extrae el mineral aurífero mediante rebanadas horizontales, mediante una perforación en

breasting o taladros horizontales, donde la malla de perforación es de 0,35 m x 0,45 m y taladros

de 6 pies de longitud. Tiene una altura de corte de 3 m con un ancho de 1,8 m. Después de efectuar

el corte, se rellena el espacio con material detrítico, para el cual se deja una luz de 0,5 m, el cual

servirá como cara libre para el siguiente corte. Parte del material estéril se emplea como relleno.

Tabla 13

Características del tajeo a explotar con corte y relleno ascendente convencional

Ítem Dimensiones
Ancho de la veta : 1,8 m
Buzamiento de la veta : 62°
Longitud del tajeo : 60 m
Altura del tajeo : 50 m
Altura libre después del relleno : 0,5 m
Altura por rebanada : 1,5 m
TM/guardia-hombre : 1,38
Dilución promedio : 35 %
Ley promedio de oro : 12,5 g/TM
Taladros/guardia : 30
Longitud/taladro : 6 pies
 47

Pies perforados/guardia : 180 pies

TM/taladro : 3.16
TM/guardia : 94.8
TM/día : 189,6
4.1.2.2 Voladura

Consiste en hacer explosionar los explosivos colocados en cada taladro, con el objeto de

derribar el mineral de la rebanada horizontal.

Tabla 14

Resultados promedios de la voladura

Ítem Dimensiones
Dinamita 7/8”x 8” : 45% y 65%
TM/kg dinamita : 2.92
TM/fulminante : 0.97
RM/pie de guía : 0.13
4.1.2.3 Limpieza

La limpieza del mineral derribado se efectuará a partir de este estudio, con el sooptram, el

cual reemplazará a la wincha eléctrica de 18 HP.

4.1.2.4 Resultados de productividad del método de explotación actual

Tabla 15

Resultados de perforación en veta Julie, nivel 2360

Ítem Características
Malla 0,22 m x 0,36 m
Taladros por guardia 30
Pies/taladro 6
Pies perforados/guardia 180
TM de mineral rotos por taladro 3,16
TM/pies perforados 0,527
Factor de potencia 0,65 kg/TM
Factor de carga 1,79 kg/m3
TM de mineral/guardia/tajeo 94,8
TM de mineral/día/tajeo 189.6

4.1.3 Sistema actual de extracción

 48

4.1.3.1 Niveles de extracción

El sistema actual de extracción de mineral de los diversos tajeos, de la zona de estudio, es

desde el nivel 2360 al nivel 2220 mediante dos echaderos gemelos de mineral y desmonte, de una

sección transversal de 3 m x 3 m, los cuales trasladan dicho material por gravedad una altura

aproximada de 140 m; mediante un sistema mixto de: scooptram-locomotora a batería y U-35 y

locomotora a batería y carros Gramby.

Figura 10

Carros Gramby en Unidad Santa María

De la cámara almacén, del nivel 2360, se traslada una distancia horizontal promedio de 102

m, el mineral y desmonte hasta el primer echadero gemelo de mineral y desmonte de una sección

transversal de 3 m x 3 m, mediante un scooptram Atlas Copco diésel ST2G, trasladándolo el material

verticalmente una distancia promedio de 100 m, hasta el nivel 2260.

Desde los pockets del primer echadero gemelo ubicado en el nivel 2260, se transporta una

distancia horizontal de 550 m, mediante una locomotora a batería y 10 carros mineros U-35 hasta

la parrilla del segundo echadero gemelo mineral y desmonte, también de una sección de 3 m x 3

m, llegando el material al nivel 2220.

Finalmente, desde los pockets del segundo echadero gemelo ubicado en el nivel 2220, se

traslada el material, mediante una locomotora a batería y 8 carros Gramby de 60 pies3 de

 49

capacidad, hasta la tolva de gruesos de la planta concentradora de Marañón, una distancia media

de 850 m, donde son descargados para su posterior tratamiento.

Figura 11

Transporte con locomotora a batería

4.1.3.2 Rendimiento de los equipos de acarreo

A. Trasporte desde cámara almacén a echadero gemelo, nivel 2360

El carguío y transporte de mineral se hace mediante un scooptram Atlas Copco ST2G diésel,

desde la cámara almacena, ubicado en el nivel 2360, hasta los echaderos gemelos, cuya

disponibilidad de tiempo promedio es:

Tabla 16

Control de tiempos promedios optimizado por guardia del scooptram ST2G, nivel 2360

Tiempo
%
N° Actividad promedio
parcial
(mim)
1 Reparto de guardia 12.0 1.67
2 Ingreso a la labor 20.23 2.81
3 Inspección de equipo 6.25 0.87
4 Abastecimiento de combustible 4.0 0.56
5 Traslado del equipo a labor 6.84 0.95
6 Inspección de la labor 4.0 0.56
7 Llenado del check list 3.29 0.46
8 Limpieza del mineral 436.46 60.62
9 Limpieza de desmonte 96.16 13.36
10 Refrigerio 60 8.33
 50

11 Falta de mineral 12.81 1.77

12 Mantenimiento correctivo 10.22 1.42
13 Mantenimiento programado 12.34 1.71
14 Salida de personal 25.4 3.53
15 Cambio de guardia 10.0 1.39
Tiempo total/guardia 720 100.00
Tiempo efectivo de carguío 532.62 73.98

Tabla 17

Rendimiento optimizado del scooptram ST2G, nivel 2360

Unidades Tiempo
N° Actividad promedio
(mim)
Horas por guardia min 720,00
Horas efectivas de transporte min 426,99
Disponibilidad mecánica % 85
1 Tiempo por ciclo: min 4,01
- Carguío de material: min 0,45
- Ida cargada: min 1,57
- Descarga del material: min 0,35
- Regreso vacío: min 1.43
- Tiempos muertos min 0.22
2 Mineral producido/guardia/tajeo TM 94,8
3 Mineral producido/día/tajeo TM 189,6
4 Mineral de otros tajeos/día/zona TM 251,35
5 Total de mineral a cargar/día/zona TM 440,95
6 Total de estéril a cargar/día/zona TM 115.20
• Mantenimiento del scooptram

El área de mantenimiento de la compañía realiza este tipo de trabajos, cuyos resultados

promedios mensual es de:

Tabla 18

Mantenimientos promedio efectuados al scooptram ST2G, enero-julio 2021

Tipo de mantenimiento %
Mantenimiento correctivo 29,85
Mantenimiento preventivo 60,72
Mantenimiento predictivo 9,43
Total promedio 100,00
Nota: Departamento de mantenimiento de equipos, Cía Minera Poderosa S.A.
 51

• Tiempo por ciclo del scooptram ST2G

Es el tiempo total empleado por el scooptram desde cargar, trasladar el mineral, descarga

en los echaderos y retorno al punto de carguío. El rendimiento total promedio por ciclo es la suma

del promedio de los tiempos de las operaciones.

La distancia promedio de recorrido del scooptran es de 82,5 m desde la cámara almacen

hasta la parrilla del primer echadero gemelo que conectan los niveles 2360 y 2260.

Tabla 19

Tiempo del scooptram ST2G, desde cámara almacen a primer echadero gemelo, nivel 2360

Tiempo Total ciclo

Ida Regreso
N° de Distancia Carguío Descarga de
cargado vacío
cliclo (m) (min) (min) demoras Minutos Segundos
(min) (min)
(min)
1 82.5 0.45 1.53 0.32 1.42 0.22 3.94 236.4
2 82.5 0.46 1.57 0.35 1.43 020 4.01 240.6
3 82.5 0.43 1.55 0.30 1.42 0.21 3.91 234.6
4 82.5 0.44 1.56 0.34 1.45 0.23 4.02 241.2
5 82.5 0.44 1.56 0.33 1.46 0.22 4.01 240.6
6 82.5 0.45 1.58 0.33 1.43 0.21 4.00 240.0
7 82.5 0.45 1.55 0.36 1.42 0.22 4.00 240.0
8 82.5 0.47 1.54 0.37 1.44 0.22 4.04 242.4
9 82.5 0.43 1.59 0.35 1.45 0.22 4.04 242.4
10 82.5 0.48 1.58 0.34 1.40 0.24 4.04 242.4
11 82.5 0.45 1.58 0.38 1.43 0.23 4.07 244.2
12 82.5 0.46 1.55 0.26 1.42 0.23 3.92 235.2
13 82.5 0.46 1.56 0.37 1.45 0.21 4.05 243.0
14 82.5 0.44 1.57 0.37 1.42 0.22 4.02 241.2
15 82.5 0.46 1.58 0.36 1.43 0.24 4.07 244.2
Media 82.5 0.45 1.57 0.35 1.43 0.22 4.01 240.6
Desv.
0.00 0.014 0.028 0.021 0.007 0.231 0.09 0.09
est

Tabla 20

Rendimiento real optimo del scooptram ST2G, nivel 2360

Ítems Unidades Valor

Volumen de carro minero U-35 m3 0.99
Porcentaje de llenado de cada U-35 % 95
Peso específico del mineral TM 2.85
Peso específico de estéril TM 2.35
N° de carros mineros/viaje - 10
Transporte mineral/viaje TM 26.80
 52

Transporte estéril/viaje TM 22.10

Tiempo efectivo de carguío/guardia min 532.62
Tiempo efectivo de carguío/día min 1 065.24
Mineral a transportar/día TM 440.95
Estéril a transportar/día TM 115.20
N° de viajes de scooptran mineral/día - 152
N° de viajes de scooptran estéril/día - 48
Total de viajes mineral y desmonte/día - 200
Tiempo promedio/viaje de scooptram min 4.01
Tiempo para limpieza de mineralen en tajeo/día min 213.24

Figura 12

Transporte con locomotora y carros mineros Gramby

B. Trasporte desde primer a segundo echadero gemelo, nivel 2260

El transporte del mineral es desde compuerta del primer echadero gemelo hasta la parrilla

del segundo echadero gemelo ubicado en el nivel 2260, éste se efectúa, mediante una locomotora

WR35 SERMINSA a bateria y 10 carros mineros U-35; haciendo un recorrido promedio de 380 m.
 53

Tabla 21

Tiempo de la locomotora a batería WR35 SERMINSA y carros mineros U-35, desde pocket a segundo echadero gemelo, nivel 2260

N° de Total Tiempo de Total ciclo

Ida
N° de Distancia Carguío U-35 carguío Descarga Regreso demoras
cargado
cliclo (m) (min) cargar Convoy (min) vacío (min) (min) Minutos Segundos
(min)
(min)
1 385,7 0.41 10 4.1 3.53 2.30 3.12 0.31 13.36 801.6
2 385,7 0.40 10 4.0 3.57 2.29 3.13 030 13.29 798.4
3 385,7 0.43 10 4.3 3.55 2.30 3.12 0.31 13.58 814.8
4 385,7 0.41 10 4.1 3.56 2.32 3.10 0.34 13.42 805.2
5 385,7 0.39 10 3.9 3.56 2.33 3.11 0.32 13.22 793.2
6 385,7 0.40 10 4.0 3.58 2.29 3.33 0.31 13.51 810.6
7 385,7 0.38 10 3.8 3.55 2.26 3.22 0.22 13.05 783.0
8 385,7 0.40 10 4.0 3.54 2.27 3.14 0.29 13.24 794.4
9 385,7 0.39 10 3.9 3.59 2.31 3.10 0.22 13.12 787.2
10 385,7 0.38 10 3.8 3.58 2.30 3.11 0.20 12.99 779.4
11 385,7 0.41 10 4.1 3.58 2.32 3.13 0.22 13.35 801.0
12 385,7 0.40 10 4.0 3.55 2.29 3.13 0.21 13.18 790.8
13 385,7 0.39 10 3.9 3.56 2.30 3.11 0.24 13.11 786.6
14 385,7 0.40 10 4.0 3.57 2.32 3.12 0.27 13.28 796.8
15 385,7 0.40 10 4.0 3.58 2.31 3.10 0.26 13.25 795.0
Media 385.7 0.399 10 3.993 3.563 2.301 3.138 2.248 13.263 795.78
Desv. est 0 0.007 0 0.071 0.035 0.007 0.014 0.0354 0.078 0.078
 54

C. Nivel 2260

El trasporte del mineral desde los pockets de mineral y desmonte se hace mediante una locomotora

a batería con carros mineros U-35, cuyo rendimiento promedio es:

Tabla 22

Características de la locomotora a batería y carros U-35, nivel 2260

Locomotora a batería : SERMINSA

Modelo : WR-14
Peso : 4 TM
Potencia : 14 HP
Estado de la locomotora : Nuevo
Voltaje (VDC) : 80 v
Capacidad de arrastre : 28 TM
Motor : De corriente continua
Transmisión : Corona dentada y tornillo sin fin
Freno : Hidráulico con cáliper

Tabla 23

Rendimiento real optimo de la locomotora a bateria WR35 y carros mineros U-35, nivel 2260

Ítems Unidades Valor

Capacidad de carro minero U-35 pies3 35
Capacidad de carro minero U-35 m3 0.99
N° de carros U-35/viaje - 10
Peso específico del mineral TM 2.85
Peso específico de estéril TM 2.35
Mineral transportado/viaje TM 26.80
Esteril transportado/viaje TM 22.10
Tiempo por ciclo: min 13,26
- Carguío de material: min 3,99
- Ida cargada: min 3,56
- Descarga del material: min 2,30
- Regreso vacío: min 3.14
- Tiempos muertos min 2.25
Tiempo efectivo transporte locomotora/guardia min 575.34
N° de viajes locomotora/guardia - 43
Total de mineral a cargar/día/zona TM 440,95
Total de estéril a cargar/día/zona TM 115.20
Total de mineral a cargar/guardia/zona TM 220,48
Total de estéril a cargar/guardia/zona TM 57.60
N° de viajes de convoy con mineral - 9
N° de viajes de convoy con estéril - 3
Tiempo total por 12 viajes min 159.12
 55

Figura 13

Transporte con locomotora y carros mineros U-35

D. Trasporte desde el segundo echadero gemelo, nivel 2220

El mineral y desmonte almacenado en el segundo echadero gemelo ubicado que va desde

el nivel 2260 al 2220, se acumula mineral y desmonte de otra zona, los cuales son:

Tabla 24

Total de mineral y desmonte acumulado en el segundo echadero gemelo, niveles 2260 al 2220

Zona de Otra
Total
Ítem estudio zona
(TM)
(TM) (TM)
Mineral/guardia 220,48 161,53 382,01
Mineral/día 440,95 323,05 764,0
Desmonte/guardia 57,6 - 57,6
Desmonte/día 115.20 - 115.2
Total/día 556.15 323,05 879,2
E. Mineral y desmonte transportado desde pocket de nivel 2220 a planta

concentradora mediante volquetes de 30 TM

Se transportará el mineral y desmonte acumulado en el segundo echadero gemelo de

mineral y desmonte (nivel 2220) hasta la planta concentradora y cancha de desmonte ubicado en

superficie. Para ello se tendrá que ampliar la sección del actual nivel de extracción (nivel 2220) de
 56

una sección de 3m x 3 m a una sección de 4,5m x 4,5 m, de tal manera permite el acceso de

volquetes.

• Geomecánica del nivel de extracción 2220

Según el departamento de Geomecánica de Cía. Minera Poderosa S.A. se tiene:

Tabla 25

Propiedades del macizo rocoso del nivel 2220

Promedio por progresivas del

nivel 2220
Propiedades Unidades
+ 000 a + 160 a + 320 a
+160 + 320 +510
Peso específico Kg/m3 2,62 2,64 2,66
Resistencia a la comprensión Kg/m2 689 693 699
Coeficiente de Poisson 0,24 0,28 0,31
Ensayo de corte directo Kg/m2 1.64 1.68 1.70
Ángulo de fricción ° 28,2 28,6 28,9
Esfuerzo vertical Kg/m2 105,8 107,5 109,8
Esfuerzo horizontal Kg/m2 105,6 107,4 109,8
Nota. Departamento de geomecánica de Cía. Minera Poderosa S.A.

Tabla 26

Parámetros ingresados al software Phases2

Ítem Valor
Carga inicial del elemento Tensión de campo y fuerza
Peso específico 2,64 Kg/m3
Tipo elástico Isotrópico
Módulo de elasticidad 24,27 MPa
Coeficiente de Poisson 0,28
Criterio de falla Hoek-Brown generalizado
Tipo de material Elástico
Fuerza de comprensión 67,15 MPa
Parámetro mb 4,925
Parámetro s 0,003941
Nota. Departamento de geomecánica de Cía. Minera Poderosa S.A.

Los resultados obtenidos fueron:

 57

Figura 14

Desplazamiento total, nivel 2220

Nota. Departamento de geomecánica de Cía. Minera Poderosa S.A.

Figura 15

Factor de seguridad (F.S.), nivel 2220

Nota. Departamento de geomecánica de Cía. Minera Poderosa S.A.

 58

• Resultados geomecánico obtenidos nivel 2220

Tabla 27

Calidad del macizo rocoso del nivel 2220

Clase de Longitud
Descripción RMR %
M.Rocoso (m)
Roca buena 72.5 II 0 a 160 31,37
Roca buena 75,1 II 160 a 320 31,37
Roca buena 78,6 II 320 a 510 37,26
Total: 510 100,00
Nota. Departamento de geomecánica de Cía. Minera Poderosa S.A.

• Tipo de sostenimiento requerido

El sostenimiento requerido para este nivel de extracción será:

Tabla 28

Sostenimiento requerido por el dominio estructural

Dominio Sostenimiento requerido

estructural
Pernos de roca helicoidal sistemático de 22 mm de diámetro de 7 pies de longitud
IIA completamente inyectados, espaciados 1,7 m, malla metálica de calibre 6 y una
capa de shotcrete reforzado de 3” de espesor
Pernos de roca helicoidal sistemático de 22 mm de diámetro de 7 pies de longitud
IIB completamente inyectados, espaciados 1,5 m, malla metálica de calibre 6 y una
capa de shotcrete reforzado de 2” de espesor.

- Transporte de mineral y desmonte por el nivel principal de extracción 2220

El transporte de mineral y desmonte se efectuará por medio de volquetes de 30 TM de

capacidad/viaje, desde los pockets (echadero gemelo) hasta la tolva de gruesos de la planta

concentradora de Santa María si es mineral, o hasta las canchas so es de desmonte de interior mina;

para ello será necesario ampliar su sección actual que es de 3 m x 3 m a 4,5 m x 4,5 m.
 59

Tabla 29

Tiempo de acarreo mediante volquetes de 30 TM de capacidad, nivel 2220

Tiempo
Ítem %
(min)
Tiempo de carga desde las tolvas-pockert 2,43 6,77
Tiempo de ida 14,50 40,40
Tiempo de pesado en balanza 1,89 5,27
Tiempo de destare en balanza 1,45 4,04
Tiempo de descarga 1,20 3,34
Tiempo de retorno 11,14 31,04
Tiempo de giro 1,11 3,09
Tiempo de demora varios 2,17 6,05
Tiempo total/ciclo 35,89 100,00

Tabla 30

Rendimiento real del volquete de 30 TM, nivel 2220

Ítem Unidades Cantidad

Capacidad nominal del volquete TM 30
Factor de llenado % 95
Total real transportado/viaje TM 28,5
Tiempo/ciclo min 35,89
Tiempo efectivo de acarreo/guardia min 586,92
N° de ciclos/guardia - 16
N° de ciclos/día - 32
Total de mineral a transportar/guardia TM 382
Total de mineral a transportar/día TM 764
Total de desmonte a transportar/guardia TM 57,6
Total de desmonte a transportar/día TM 115,2
N° de viajes /mineral - 27
N° de viajes de desmonte - 4
Total de viajes mineral y desmonte/día - 31
Costo total alquiler de volquete/hora US$/h 75,81
Costo total alquiler de volquete/día US$/día 1 819,44
Costo/TM de mineral transportado US$/TM 2,07

- Ampliación de la sección del nivel principal de extracción 2220

El costo por metro de desquinche de perforación voladura, limpieza y otros es:

Tabla 31

Costo de desquinche del nivel principal de extracción 2220

Costo
Ítem
(US$)
 60

Mano de obra 71,95

Materiales 87,23
Implementos y herramientas 10,81
Equipos (jumbo, scooptram, ventiladora) 282,07
Sub total de costos directos 452,06
Gastos generales (20%) 90,41
Utilidad (10%) 45,21
Costo Total/m 587,68
Costo total/nivel 2220 299 716,8

Figura 16

Nueva sección del nivel principal de extracción

- Costo total por ampliacción de sección del nivel 2220

El costo total en US$ por ampliación de la sección a 4,5 m x 4,5m del nivel principal de extracción

es:

Tabla 32

Costo total por ampliación de sección a 4,5 x 4,5 m del nivel 2220

Costo Costo
Ítem Unidades Cantidad unitario parcial
(US$) (US$)
Desquinche de nivel 2220 m 510 587,68 299 716,8
Pernos helicoidal con resina (22 mm) Unid. 267 24,50 6 541,5
Shotcrete de 2” m2 210 69,72 14 641,2
Malla metálica de calibre 6 m2 190 16,27 3 091,3
Sub total - - - 323 990,8
Imprevistos (10%) - - - 32 399,1
Costo total/desquinche nivel 2220 356 389,9
 61

F. Nuevo costo de minado de Santa María

Tabla 33

Costo de minado de tajeo de la Unidad Santa María

Descripción Unidades Cantidad %

Características de la veta:
Potencia de la veta m 1,8 -
Ancho de minado m 2.0 -
Ancho de labor m 2,00 -
Ley de mineral in situ g/TM 9,75 -
Dilución % 37,85 -
Hombres/guardia Tarea/gdia. 2 -
Longitud de corte m 20,00 -
Precio promedio Au US$/oz 1 750 -
Costo de minado:
- Perforación US$/TM 2,21 11,74
- Voladura US$/TM 1,58 8,40
- Limpieza US$/TM 2,35 12,49
- Sostenimiento US$/TM 5,29 28,11
- Relleno US$/TM 2,34 12,43
- Carguío/acarreo US$/TM 2,98 14,31
- Transporte(locomotora) US$/TM 2,07 15,83
Costo total de minado US$/TM 18,82 100,00

4.2 Análisis e interpretacion de los resultados

En la limpieza del mineral derribado en los tajeos, al cambiar el winche eléctrico por el

scooptram ST2G, los costos disminuyeron de US$ 3,17/TM a US$ 2,35/TM, reduciéndose

en aproximadamente 25,87%.

Del mismo modo, los costos de transporte, al cambiar de locomotoras a bateria WR35 por

volquetes de 30TM, los costos por TM de mineral desciende deUS$ 3,27/TM a US$ 2,07/TM, el

cual representa una disminución de 37,7%.

La producción de mineral se incremento de 440,95TM/día a 764 TM/día, el cual

representa un aumento del 73,26%, esto permitira poder extraer mineral de otros tajeos que es

de 323,05TM/día.
 62

El costo de minado, de la misma manera, que antes era de US$ 20,84/TM disminuye a

solamente US$ 18,82/TM, con lo que sew redujo en 9,69%.

Esto significa un gran logo en las operaciones mineras de Santa Maria.

4.3 Prueba de hipótesis

4.3.1 Contrastación de la hipótesis general

H1: El cambio del sistema del sistema de carguío y acarreo incrementa la producción en la

Unidad Minera Santa María.

H0: El cambio del sistema del sistema de carguío y acarreo no incrementa la producción en la

Unidad Minera Santa María.

Con los resultados obtenidos con este estudio, la producción de mineral aurifero se

incrementa en 73,26%, el cual representa un aumento diario de 323,05 TM de mineral. Por lo que

se acepta H! y se rechaza H0.

4.3.2 Contrastación de las hipótesis especificas

4.3.2.1 Contrastación de la primera hipótesis específica

H1: La producción se incrementará al mecanizar en carguío en la Unidad Minera Santa María.

H0: La producción no se incrementará al mecanizar en carguío en la Unidad Minera Santa

María.

De los resultados finales de limpieza de mineral derribado en los tajeos se desprende que,

el tiempo de limpieza que antes era solamente de 426,99 minutos/día, este tiempo se incremento

a un tiempo útil diario a 532,62 minutos/día, incrementandose en 105,72 minutos/día,, el cua

significa una mejora de cerca 24,74%, esto permirio incrementar las TM de mineral limpiado

diariamente de los tajeos. Por tanto, se acetta la H1 y se rechaza la H0.

 63

4.3.2.2 Contrastación de la segunda hipótesis específica

H1:
El incremento de producción se dará al cambiar el sistema de acarreo mecanizado en la
Unidad Minera Santa María.

H0: El incremento de producción no se dará al cambiar el sistema de acarreo mecanizado en

la Unidad Minera Santa María.

Finalmente, al contrastar los resultados de acarreo entre el transporte con locomotoras a

batería WE35 SERMINSA y el transporte convolquetes de 30TM de capacidad, esta tambien se

incrementa al transportar mineral 323,05 TM/día. Por tanto, se acepta la H1 y se rechaza tambien

H0.

4.4 Discusión de los resultados

Según Escanilla M. (2011) muestra que este equipo tiene un promedio de utilización de

8,78 h (526,8 min), mientras que el de nosotros es de 532,62 minutos, que demuestra que casi

coincidimos con la optimización del tiempo de estos equipos.

Mientras que Arango, F. y Bellido, W. (2015), señalan que al reducir los tiempos muertos se

reduce los costos de operación, también coincidimos con ellos, pues con nuestro estudio se redujo

los costos de minado en aproximadamente 25,87%.

Así mismo, Baldeón Z. (2011) señala que el carguío y transporte constituye de 40% a 60%

del costo total, en nuestro caso eso significa el 28,32%, en este discrepamos debido a una mejor

utilización y mantenimiento oportuno del equipo.

Maygua A. (2012) el tiempo de transporte es de 3, 12 horas es cual es muy alto, debido a

que el mantenimiento de las vías no es el más adecuado, en cambio nuestro tiempo por ciclo es

menor puesto que nuestras vías son periódicamente mantenidos.

 64

Por otro lado, Montes S. (2010) cuando existe grandes bancos de mineral en los tajeos

dificulta la operación de limpieza de mineral, en cambio en nuestro estudio la granulometría del

mineral aurífero es mucho menor.

Finalmente, Ojeda, J. (2018) que el scooptram de 2 yardas cúbicas tienen menor

rendimiento debido a que la distancia promedio de acarreo es de 110 m, en cambio en el nuestro

es solamente de menos de 85 m.
 65

CONCLUSIONES

1. En la limpieza del mineral derribado en los tajeos, al cambiar el winche eléctrico por el

scooptram ST2G, los costos se disminuyeron en cerca de 25,87%.

2. Los costos de transporte, al cambiar de locomotoras a bateria WR35 por volquetes de 30TM,

los costos por TM de mineral desciende deUS$ 3,27/TM a US$ 2,07/TM, el cual representa una

disminución de 37,7%.

3. La producción de mineral se incremento de 440,95TM/día a 764 TM/día, el cual representa un

aumento del 73,26%.

4. El incremento de las TM de mineral transportado permitio extraer mineral de otros tajeos que

es de 323,05TM/día.

5. El costo de minado, de la misma manera, que antes era de US$ 20,84/TM disminuye a

solamente US$ 18,82/TM, con lo que sew redujo en 9,69%.

 66

RECOMENDACIONES

• Se puede incrementar el tiempo efectivo de operación por guardia, siempre y cuando el

mantenimiento de los scooptram, como el cargado de combustible y otro se efectúa durante el

tiempo de almuerzo del operador.

• Este tiempo se puede seguir incrementando si el transporte del personal y la salida del personal

se efectuara con equipo de transporte de personal en línea recta.

• Se debe continuar capacitando y entrenando a todo el personal, principalmente al de limpieza

y acarreo, esto permitirá incrementar el factor de llenado del cucharón.

• Se debe seguir optimizando el tiempo por ciclo del volquete de 30 TM, mediante la reducción

del tiempo muerto y el optimizado el factor de llenado.

 67

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Minera de Arcata. Tesis Facultad de Geología, Geofísica y Minas Escuela Profesional de

Ingeniería de Minas, UNAS. Arequipa, Perú.

b) Arango, Félix y Bellido, Wilder. (2015). Rendimiento de maquinarias en acarreo y transporte de

minerales en la Cia. Minera Huancapetí S.A.C. Tesis de la Facultad de Minas y Civil, Escuela

Académica de Ingeniería de Minas, Universidad Nacional de Huancavelica. Huancavelica, Perú.

c) Baldeón, Zoila. (2011). Gestión en las operaciones de transporte y acarreo para el incremento

de la productividad en Cía. Minera Condestable S.A. Tesis de la Facultad de Ciencias e

Ingeniería, Pontificia Universidad Católica del Perú. Lima, Perú.

d) Castañeda, Juan. (2016). Metodología de la investigación. Segunda Edición. Editorial Mc Gaw

Hill.

e) Del Cid Alma, Méndez, Rosemary e Sandoval, Franco. (2017). Investigación Fundamentos y

metodología. Cuarta Edición. Editorial Pearson.

f) Escanilla, Miguel. (2011). Estudio de productividad de equipos de carga en una mina de mineral

de fierro a cielo abierto. Revista Conciencia tecnológica N° 42. Departamento de Ingeniería

Industrial. Instituto tecnológico de Colina. Michoacán, México.

g) Maygua, Ángel y Mendoza Lucrecia. (2012). Optimización del sistema de transporte del nivel

1070 a superficie de la Unidad de Producción San Cristóbal – Volcan Cía. Minera S.A.A. Tesis de

la Facultad de Minas y Civil, Escuela Académica de Ingeniería de Minas, Universidad Nacional

de Huancavelica. Huancavelica, Perú.

h) Montes, Samuel. (2010). Incremento de la producción con una mejor distribución de equipos en

la zona de cuerpos en Cía. minera Casapalca S.A. Tesis de la Facultad de Ingeniería Geológica,

Minera y Metalúrgica. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima, Perú.

i) Ojeda, José. (2018). Transferencia del sistema trackles al sistema de transporte con locomotora

y vagones para secciones angostas en el BP- 2275 S.E. Unidad Operativa Arcata. Tesis Facultad
 68

de Geología, Geofísica y Minas Escuela Profesional de Ingeniería de Minas, UNAS. Arequipa,

Perú.

j) Ramos, David. (2012). Minería sin rieles aplicado en la unidad Minera Arcata. Tesis Facultad de

Minas, Geología y Civil, Escuela de Formación Profesional de Ingeniería de Minas, Universidad

Nacional San Cristóbal de Huamanga. Ayacucho, Perú.

k) Robles, Liliana. (2015). Influencia de factores operacionales en la productividad de volquetes

volvo FMX 8x4 en el proceso de extracción de mineral y desmonte en una operación subterránea.

Tesis de la Facultad de Ciencias e Ingeniería, Pontificia Universidad Católica del Perú. Lima, Perú.

l) Tarrillo, Carlos. (2013). Optimización y sistema de control en carguío y acarreo en la cantera de

caliza de Atocongo-UNACEM. Tesis de la Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y

Metalúrgica. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima, Perú.

m) Valentín, Cristian. (2018). Control y mejora de la productividad del acarreo y transporte de

mineral desde las labores de profundización hacia la superficie en la unidad de producción San

Cristóbal – Volcan Compañía Minera S.A.A. Facultad de Ingeniería de Minas, Escuela de

Formación Profesional de Ingeniería de Minas. Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión.

Pasco, Perú.

n) Vásquez, Emilio. (2013). Evaluación del rendimiento de diferentes tipos de rodaduras para la

optimización del ciclo de acarreo y transporte del material en tonelería. Tesis de la Facultad de

Ingeniería, Escuela de Ingeniería Civil. Universidad de San Carlos de Guatemala.

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ANEXOS

Título del Proyecto: El sistema de carguío y acarreo mecanizado en la producción de unidad Minera Santa María, Compañía Minera Poderosa.
PROBLEMA
PROBLEMA GENERAL
¿En cuánto se incrementa la
producción al cambiar el
sistema de carguío y acarreo
mecanizado en la Unidad
Minera Santa María para el
2021?
PROBLEMAS ESPECÍFICOS
• ¿En cuánto se incrementará
la producción al mecanizar el
carguío en la Unidad Minera
Santa María para el 2021?
• ¿Cuál será el incremento de
producción al cambiar el
sistema de acarreo
mecanizado en la Unidad
Minera Santa María para el
2021?
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Determinar el incremento de
producción al cambiar el
sistema de carguío y acarreo
mecanizado en la Unidad
Minera Santa María.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Calcular el incremento de • La producción se
producción al mecanizar el
carguío en la Unidad Minera
Santa María.
• Determinar el incremento de • El incremento de producción
producción al cambiar el
sistema de acarreo de acarreo mecanizado en la
mecanizado en la Unidad
Minera Santa María.
MATRIZ DE CONSISTENCIA
S.A.
HIPÓTESIS
HIPÓTESIS GENERAL
El cambio del sistema del
sistema de carguío y acarreo
incrementa la producción en la
Unidad Minera Santa María.
HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
incrementará al mecanizar en
carguío en la Unidad Minera
Santa María.
se dará al cambiar el sistema
Unidad Minera Santa María.
VARIABLES
Variable Y:
Carguío y acarreo mecanizado.
Dimensiones:
- Producción requerida
mensual.
- Alcance o recorrido de
transporte del equipo móvil.
- Tiempo del ciclo.
- Capacidad de los equipos.
- Iterar para mejorar la
productividad.
Variable X:
Producción.
Dimensiones:
- Equipo de carguío
- Equipo de acarreo.
70
METODOLOGÍA
Método de investigación:
Cuantitativo, con variables
continuas.
Tipo de investigación:
Es aplicada, por la contrastación
de la hipótesis es descriptiva.
Nivel de investigación:
Descriptivo, por la aplicación de
las variables transversal.
Población:
Para este estudio, la población
estará constituido por todos los
equipos mecánicos de carguío y
transporte de la Cía. Minera
Poderosa S.A.
Muestra:
Mientras que la muestra será
integrada por los equipos de
carguío y transporte
mecanizados del nivel 2360 de
la Unidad de Producción Santa
María.