ODISA

OBRAS Y DESARROLLOS
INDUSTRIALES S.A. DE C.V.
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO

PLANTA DOSIFICADORA DE CONCRETO

ODISA 2530
 I) SECUENCIA DE MONTAJE

Se asume que cuando la planta dosificadora está lista para ser montada, el área de
trabajo está lista, y hay un mínimo de 3 personas incluyendo al operador del trascavo para
realizar el montaje.

1) Posicione la planta en el área provista para su instalación, la planta puede ser remolcada
hasta el punto requerido con una camioneta de 3.5 Ton.

Figura 1. ODISA 2530 en posición de transporte.

2) Después de posicionar la planta dosificadora sobre el área de trabajo (figura1) proceda a

levantar la banda transportadora, utilizando una grúa pequeña, el peso máximo a levantar
es de 500 kg. Levante la banda hasta el punto en que las tijeras de elevación queden en
posición vertical (figura 2). Levante los aumentos en la tolva de agregados.

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 Figura 2. Levantamiento de banda transportadora.

3) Acerque el trineo de elevación del transportador helicoidal hasta que quede frente al área
de agregados. Ponga el transportador helicoidal en posición de levantamiento con el
trineo de sujeción. Enganche el cable de acero al transportador y levante éste hasta su
posición de trabajo, a través de la perilla provista para ello. La boquilla de descarga debe
quedar a la misma altura que el chute de descarga de agregados. (figura 3)

Figura 3. Levantamiento de transportador helicoidal.

4) Asegúrese que el camión revolvedor entra debajo de la tolva de descarga de agregados y

cemento, de lo contrario levante más la banda y el transportador helicoidal. (figura 4)

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 Figura 4. ODISA 2530 en posición de operación.

5) Instale el indicador digital en el marco provisto para ello, en la esquina posterior izquierda.
Conecte el cable de las celdas de carga desde la caja de sumas al indicador.
Conecte la alimentación eléctrica 220 V al tablero de fuerza, y la alimentación de agua hasta
la bomba.
Pruebe los giros de los motores y calibre las básculas con ayuda de personal calificado y
certificado para ello.

II) OPERACIÓN DE LA DOSIFICADORA DE CONCRETO

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Antes de energizar el tablero de control, para la operación del equipo, asegúrese de que los
puntos anteriores han sido cumplidos, la asistencia de un técnico ODISA durante la puesta
en marcha le será de gran utilidad.

La planta dosificadora ODISA 2530 esta compuesta por tolva de pesaje agregados,
transportador helicoidal con rompesacos para cemento, contador de agua, banda
transportadora de material a camión revolvedor, tablero de fuerza y control, así como su
estructura donde se localizan todos los componentes y el sistema de transporte.
3
La dosificadora esta diseñada en todas sus capacidades para lograr dosificaciones de 3.5 m
de concreto, cada vez. El dosificar mayor cantidad puede ocasionar derrames de material y
pesajes incorrectos.

La dosificación de materiales en la planta de concreto ODISA 2530 es a través del operador

del cargador frontal, por lo que el operador debe saber las cantidades exactas de agregados
a dosificar. El indicador digital debe estar en posición de tal forma que el operador pueda ver
el peso registrado durante la descarga de cada cucharon de material. El cemento es
dosificado por una persona exclusiva para ello a través de sacos de cemento, por lo que
dicha persona de saber la cantidad exacta de sacos de cemento que requiera la dosificación.
Los agregados descargan al camión revolvedor a través de una banda transportadora y una
compuerta controlada por una manivela que regula el flujo de descarga de material. El agua
es bombeada a través del cuentalitros y descargada al camión revolvedor.

El control de operación ODISA esta diseñado de acuerdo a la secuencia de carga y descarga

para asegurar un proceso óptimo, con botones de operación para abrir/cerrar compuertas y
arranque/paro de motores. Como siempre, la correcta y exacta dosificación dependen del
operador, por ser un control manual.
Los siguientes son equipos básicos en la operación de la planta, éstos deben estar siempre
en buen estado para asegurar el buen funcionamiento de la planta.

CELDAS DE CARGA E INDICADORES DE PESO

Son los sistemas de pesaje y medición para agregados, cemento y agua.

CELDAS DE CARGA
Sistema primordial para el correcto pesaje de la báscula, evitar soldar en la planta sin un
sistema de tierra adecuado, no debe haber una separación máxima de 30 cm entre la tierra y
el lugar a soldar.
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Agregados: 4 celdas de 10000 Lb cada una.
Estas celdas están conectadas a una caja de sumas, la cual está conectada a su vez al
indicador digital (consulte el manual de partes anexo).

INDICADORES DIGITALES DE PESO

Equipo de lectura de peso, recibe señal proveniente de las celdas de carga a través de la
caja de sumas. Deberá evitarse la luz directa del sol, conectar solamente los indicadores a
una toma corriente independiente, no operarlos con lápices, plumas, desarmador o cualquier
otro objeto, solo utilice el dedo. Mantenga el indicador libre de polvo (consulte el manual de
partes anexo).

III)MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es importante seguir los períodos de mantenimiento para asegurar el correcto

funcionamiento de su planta dosificadora de concreto, sin embargo, hay puntos necesarios
de revisar cada día antes de empezar a operar su planta, éstos son los siguientes:

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1) Verifique la tensión de la banda transportadora por medio de sus templadores y bien
alineadas las poleas motriz y conducida.
Verifique el empalme por medio de las grapas entre los finales de la banda, en caso de faltar
algún tornillo o grapa, deberá reponerse para evitar la rotura del hule.
Deberá revisarse la tensión de las bandas sinfín para asegurar el correcto funcionamiento de
la transmisión y evitar que pueda haber una rotura.

2) Verificar que todos los rodillos giren libremente, tanto los cargadores triples ODISA como
los de retorno deberán engrasarse para evitar que los baleros interiores se calienten por
medio de la fricción ocasionada por polvos, en el caso de ser rodillos sellados se deberá
tener cuidado de que no se formen masas secas que obstruyan el deslizamiento de la
banda.
En caso de que los rodillos de retorno y cargadores triples produzcan fricción en demasía
podrá ocasionar:

- Sobrecarga del motor eléctrico.

- Desalineamiento de la banda de hule.
- Rotura de la banda y grapas en el punto de unión.
- Rasgadura longitudinal de la banda.
-Desgaste prematuro en el cuerpo del rodillo.

3) Los transportadores helicoidales son equipos mecánicos en los cuales se deberá tener
especial cuidado para que no trabajen con agua o mucha humedad ya que cuando manejan
cemento o polvos de alta densidad se forman piedras.
Revisar que las chumaceras de pared y colgante cuenten con suficiente grasa, de los
contrario deberán engrasarse hasta que salga la grasa vieja.

4) Se deberá evitar que el agua contaminada pase por el cuentalitros así como evitar que
objetos extraños bloqueen el movimiento de la propela, tener especial cuidado de limpieza
en su carátula.

5) En el tablero de fuerza revise que el voltaje y la frecuencia sean correctos. En caso de que
se quiera cambiar alguna parte o componente consulte el diagrama para que resulte óptimo
el cambio, no utilice piezas no especificadas por el fabricante.

. NO realice ningún mantenimiento con el tablero energizado.

. Operar equipo eléctrico con personal capacitado.
. Evitar humedad, polvos y agua en el tablero o sus alrededores.
. Evitar vibraciones y colisiones
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 . En caso de que el tablero eléctrico tenga exceso de polvos u otros en
su interior, se deberá lavar con solvente y limpiador industrial o
componente químico especial para tableros eléctricos y transistores.

6) Revisar que el funcionamiento del panel de control manual sea el correcto, asegúrese de
que todos los botones operan como es debido, el mal funcionamiento de alguno de éstos
podría ocasionar la sobrecarga de básculas o el paso excesivo de agua al camión
revolvedor, afectando así la carga de concreto en proceso.

7) Revisar que los indicadores digitales de peso marquen el peso correcto cuando las
básculas estén vacías. El mal funcionamiento de los indicadores digitales afectarán
gravemente la dosificación de concreto, dando bajos volúmenes o peor aún bajas
resistencias.

IIII) DETECCIÓN DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES

1) PROBLEMA:
La banda corre a un lado en cierto lugar de la instalación.

CAUSA:
Rodillos desalineados, inclinados o no centrados.
Rodillos que giran parcialmente de lado a falta de lubricación o por estar sucios.
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VERIFICACIÓN
Verifique si los rodillos están desalineados posiblemente alguno ha sufrido algún daño,
asegurarse que todos los rodillos giran, especialmente aquellos cercanos al punto de carga.

SOLUCION:
Alinear rodillos, cambiar los rodillos dañados. Lubricar todos los rodillos.

2) PROBLEMA:
Una sección de la banda corre a un lado a través de todo el transportador.

CAUSA:
Empalme vulcanizado mal efectuado, empalme mecánico mal efectuado, una banda curva.

VERIFICACIÓN:
Asegúrese que los operadores que hacen el empalme estén capacitados, ya que si son
inexpertos, con seguridad causarán estos errores.

SOLUCIÓN:
Corte la banda y vuelva a efectuar el empalme. Una banda curva es usualmente corregida
durante el trabajo, rodillos autoalineables ayudarán.

3) PROBLEMA:
Desgaste irregular en la cubierta inferior de la banda transportadora.

CAUSA:
La banda patina en la polea motriz.
Rodillos que no giran, poca carga, banda mal grabada.

VERIFICACIÓN:
La mala alimentación causa un desgaste prematuro en la cubierta inferior. Los rodillos que
no giran pueden desgastar la cubierta inferior. Verifique los rodillos con regularidad.

SOLUCIÓN:
Incremente la tensión mediante el tensor o recubra de hule la polea motriz, si es necesario.

4) PROBLEMA:
La banda se rompe.
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CAUSA:
Tensión muy alta.

VERIFICACIÓN:
Las bandas con frecuencia son sobrecargadas, y los operadores hacen equivocadamente el
sistema más lento.

SOLUCIÓN:
La velocidad de la banda debe incrementarse, o reducir la carga. Revise la tensión de
trabajo, recubra la polea motriz o incremente el ángulo de contacto en la misma polea. Esto
reducirá la tensión de operación.

5) PROBLEMA:
Desgaste anormal en la cubierta superior.

CAUSA:
El material se atora entre el alimentador y la banda, o en los hules guía y la banda. Pobre
calidad de cubierta.

VERIFICACIÓN:
Evite material irregular de ser posible, cargue antes material fino que material irregular.

SOLUCIÓN:
Aumente el tamaño del alimentador, verifique que los hules guía estén bien colocados.
Instale rodillos de impacto.

6) PROBLEMA:
Falla prematura en el empalme mecánico.

CAUSA:
Tamaño inadecuado de las grapas.

VERIFICACIÓN:
Verifique la tensión excesiva resultante de sobrecarga o bajas velocidades.

SOLUCIÓN:
Reduzca la tensión. Verifique el diámetro de las poleas. Un empalme vulcanizado es lo
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indicado.

7) PROBLEMA:
Ampollas en la cubierta.

CAUSA:
Arena u otro material fino transportado, pasa a través de la cubierta.

VERIFICACIÓN:
Una continua verificación física es requerida, para evitar que la banda sea destruida.

SOLUCIÓN:
Reparar la cubierta con materiales autovulcanizantes.

8) PROBLEMA:
Refuerzo deteriorado, tanto longitudinal como transversalmente.

CAUSA:
Mal contacto de las grapas con el transportador y/o material extraño.

VERIFICACIÓN:
Verifique la carga de operación. Estos daños probablemente ocurran debido a la poca
carga.

SOLUCIÓN:
Si el daño no es severo, coloque grapas y ajuste las condiciones correctas de trabajo. Si es
necesario cambie la banda de acuerdo al procedimiento siguiente:

1. Cortar la correa a ángulo recto y escoger una grapa de 20 a 50º menor que el ancho de la
correa.
Comprimir la bisagra a martillazos a fin de que sus lados aprieten la correa.

2. Colocar una pieza de madera suave a una dura y fijar la banda sobre ella, si es necesario,
para facilitar la colocación.
Introducir la grapa a fondo hasta los topes.
Fijarla después por medio de un remache a cada extremidad y de un remache central.
Introducir la varilla de montaje y colocar los remaches intermedios teniendo cuidado de
proceder del exterior hacia el interior.

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3. Voltear la banda.
Reemplazar la pieza de madera por un pedazo de hierro plano o riel.
Utilizar un tubo delgado que pueda apretar los lados de la grapa y cortar las puntas. Para
obtener un buen apretón de los lados, golpear fuertemente sobre el tubo.
Para cortar las puntas, hacer oscilar el tubo de derecha a izquierda.

4. Remachar de manera que el cobre penetre en las partes fresadas; obtendrán una grapa
fuertemente apretada y muy sólida.
Cortar los ángulos por medio de una navaja.
Acoplar e introducir el cable.

Este cable comprende de una espuela que se hunde en el caucho por medio del martillo,
que permite detenerla y evitar que se escape durante el trabajo.

Para que la polea motriz no resbale con la banda se emplea una tira de hule con respaldo de
lona 64 mm. de ancho, de acabado tipo rugoso, con el cual se puede recubrir cualquier
tamaño o tipo de polea sin necesidad de quitarla de su lugar, queda colocada sobre la polea
en forma espiral, como se indica en el grabado, cualquier obrero competente puede
aplicarla. Consulte el manual del fabricante.

Por medio del recubrimiento de las poleas se obtiene un aumento de veinte a cincuenta por
ciento en el coeficiente de fricción entre la banda y la polea. Elimina la fricción abrasiva y
como resultado las poleas y las bandas tienen mayor duración.

La colocación en forma espiral de la tira sobre las poleas no afecta el buen alineamiento de
la banda.
Para determinar el largo de la tira requerida se emplea la siguiente formula:
A X C + C= Largo de tira necesaria (en centímetros)
64 mm.
A significa el ancho de la polea en centímetros.
C significa la circunferencia exterior de la polea también en centímetros.

9) PROBLEMA:
Los indicadores digitales no se estabilizan en un peso, empieza a subir la lectura sin que
caiga material

CAUSA:
Humedad en la caja de sumas. Uno de los cables de la celda de carga hacia la caja de
sumas o de la caja de sumas al indicador está haciendo contacto con tierra. Hay una celda
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de carga dañada.

VERIFICACIÓN:
Revise el estado de la caja de sumas asegúrese que ésta cuente con un hule provisto para
sellar el paso de agua, también asegúrese de que los conectores de glándula donde entran
los cables estén bien apretados.
Revise el estado de los cables, revise continuidad entre los cables de colores y tierra.
Revise el estado de las celdas de carga, con un multímetro revise la resistencia entre las
señales y las excitaciones, una celda de carga en buen estado debe dar 389 Ohm entre
excitación positiva y negativa, y 350 Ohm entre señal positiva y negativa. Esta revisión se
debe hacer desconectando la celda de la caja de sumas.
La siguiente tabla indica los colores de los cables según la marca de la celda de carga.

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+ Excitación Verde Rojo
- Excitación Negro Negro
+ Señal Rojo Verde
- Señal Blanco Blanco

SOLUCIÓN:
Seque la caja de sumas, apriete bien todos los tornillos de la tapa y asegúrese de poner el
hule sello, apriete todos los conectores de glándula de los cables. De ser posible haga una
curva hacia abajo con los cables, de está forma se hace que el agua escurra hacia abajo y
fuera de la caja de sumas.
Aísle el cable que se encuentre dañado, o cámbielo de ser necesario.
Cambie la celda de carga dañada.

11) PROBLEMA:
El indicador digital marca ErrA.

CAUSA:
Hay una mala conexión entre la caja de sumas y el indicador digital.

VERIFICACIÓN:
Revise que el cable entre la caja de sumas y el indicador no esté cortado en su trayecto, que
esté bien conectado en la caja de sumas, que esté bien conectado al indicador digital, y que
el conector del indicador digital esté bien hecho.

SOLUCIÓN:
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Haga un empalme en el cable en la zona donde esta cortado. Conecte correctamente los
cables en la caja de sumas, y al indicador digital. Corrija cualquier problema dentro del
conector.
La siguiente tabla indica la posición del cable en el pin del conector, según la marca de
indicador digital.

Cardinal Rice Lake

+ Excitación 1 6
- Excitación 6 7
+ Señal 7 1
- Señal 2 2
Tierra 5 5

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