Tesis

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico Superior de Tierra Blanca
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TIERRA BLANCA
Tesina
Ingeniería Industrial
“Análisis y medición de los indicadores de

disponibilidad, rendimiento y productividad a
montacargas eléctricos, mediante la creación de un
plan de mantenimiento preventivo”.
Presenta(n):
Abel Sarrelangue Castellanos
Asesor
M.I.A. Magdalena Hernández Cortez
TIERRA BLANCA, VER. AGOSTO - 2018

“Análisis y medición de los indicadores de disponibilidad, rendimiento y
productividad a montacargas eléctricos, mediante la creación de un plan de
mantenimiento preventivo”.
Agradecimientos
A mis padres por el apoyo incondicional durante todo mi proceso de formación académica y
profesional.
A mis hermanos por apoyarme y creer en mí incondicionalmente.
A mi asesor Magdalena Hernández Cortez por su contante apoyo y respaldo, pues sus
conocimientos fueron claves e importantes en la ejecución de este proyecto.
A los ingenieros Eric Salvador Ruiz Viveros y Miguel Canseco Tirado por permitirme llevar
acabo la implementación de este proyecto en el área de mantenimiento de la empresa
Friopuerto Veracruz.
Resumen
Actualmente la empresa Friopuerto Veracruz, dentro del departamento de mantenimiento el

cual no cuenta con un plan de gestión, supervisión y operación sistemático del mantenimiento
preventivo de montacargas eléctricos que ayude a la reducción de fallas con el fin de potenciar
y aumentar la vida útil de los equipos.
Es por ello que se propone un plan de mantenimiento bajo lineamientos y parámetros claros
que permitan tanto al operador como al supervisor llevar un control sistemático de los equipos
a fin de evitar paradas no programadas y pérdidas de tiempo durante el transporte que ayude
en el aumento de la productividad.
Al desarrollar el programa de mantenimiento, uno de los objetivos más importantes, fue el de

llegar a establecer el historial de la maquinaria, ya que la empresa no contaba con uno como
tal, así el supervisor de mantenimiento podrá tomar decisiones en función de la propia
experiencia de los equipos, por ejemplo un equipo que ha fallado en varias ocasiones, al
revisar dicho historial nos daremos cuenta que hemos gastado más en refacciones de lo que
cuesta comprar uno nuevo; por lo tanto, tendremos la herramienta suficiente, para poder
convencer al jefe de operaciones de reemplazarlo lo más pronto que se pueda.
Los resultados mostrados por la implementación de dicho programa fueron buenos, pues las
fallas, tiempos en paro y gastos de mantenimiento disminuyeron considerablemente con la
implementación del programa de mantenimiento preventivo que se diseñó a los montacargas
eléctricos de la empresa Friopuerto Veracruz.
Índice
1. Introducción............................................................................................................................1
2. Descripción de la empresa u organismo y del puesto o área del trabajo del estudiante.........2
2.1. Descripción de la empresa...................................................................................................2
2.2. Misión y visión....................................................................................................................2
2.2.1. Misión...............................................................................................................................2
2.2.2. Visión...............................................................................................................................2
2.2.3. Descripción del puesto o área de trabajo..........................................................................3
3. Delimitación y planteamiento del problema de investigación................................................4
4. Justificación............................................................................................................................5
5. Objetivos.................................................................................................................................6
5.1 Objetivo general....................................................................................................................6
5.2 Objetivos específicos............................................................................................................6
6. Marco Teórico Conceptual......................................................................................................7
6.1 Definición de mantenimiento................................................................................................7
6.2 Conceptos de mantenimiento correctivo y preventivo.........................................................7
6.2.1. Mantenimiento correctivo................................................................................................7
Es aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica
en.................................................................................................................................................7
6.2.1.1 Mantenimiento correctivo no planificado......................................................................7
6.2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado...........................................................................7
6.3 Mantenimiento preventivo....................................................................................................8
6.4 Características del mantenimiento preventivo......................................................................9
6.5 Clasificación del mantenimiento preventivo........................................................................9
6.5.1 Mantenimiento preventivo rutinario..................................................................................9
6.5.2 Mantenimiento programado periódico..............................................................................9
6.5.3 Mantenimiento analítico....................................................................................................9
6.6. Proceso para implementar un programa de mantenimiento..............................................10
6.6.1 Identificar las potenciales fallas en las máquinas............................................................10
6.6.2 Planeación previa de las actividades de mantenimiento.................................................10
6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el mantenimiento..................................10
6 6.4 Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a las demandas 10
6.6.5 Evitar altos costos de reparación......................................................................................10
6.7. Programa de mantenimiento preventivo............................................................................11
6.8. Planificación y distribución de los programas...................................................................11
7. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas..................................................12
7.1. Identificación de las fallas más recurrentes en los equipos...............................................12
7.2. Medición de la cantidad de fallas en los equipos..............................................................17
7.3. Medición de los tiempos de reparación de los equipos.....................................................18
7.4. Identificación y medición de los gastos de mantenimiento en los equipos.......................21
7.5. Elaboración del programa de mantenimiento preventivo..................................................24
7.5.1. Herramientas de apoyo para el programa de mantenimiento preventivo.......................32
7.5.1.1 Checklist de operación diaria.......................................................................................32
8. Resultados.............................................................................................................................36
8.1. Medición de los indicadores de mantenimiento de disponibilidad, rendimiento y gastos de
los equipos.................................................................................................................................36
8.1.1. Indicador de disponibilidad............................................................................................36
8.1.2. Indicador de rendimiento...............................................................................................40
8.1.3 Indicador de gastos de mantenimiento.............................................................................42
8.2. Cuadro Comparativo.........................................................................................................43
9. Conclusiones del proyecto, recomendaciones y experiencia personal profesional adquirida
44
10. Competencias desarrolladas y/o aplicadas.........................................................................46
Ética...........................................................................................................................................46
11. Fuentes de información......................................................................................................47
Índice de tablas.
Tabla 1. Orden de mantenimiento o servicio............................................................................13
Tabla 2. Registro de fallas…....................................................................................................14
Tabla 3. Tabla de frecuencia de fallas…...................................................................................15
Tabla 4. Fallas por equipo........................................................................................................17
Tabla 5. Tiempo por frecuencia de fallas….............................................................................18
Tabla 6. Tiempo de reparación invertido en los equipos…......................................................20
Tabla 7. Gastos por equipo.......................................................................................................22
Tabla 8. Gastos por fallas…......................................................................................................23
Tabla 9. Disponibilidad de equipos- Enero 2018.....................................................................38
Tabla 10. Fallas y tiempos - Enero 2018...................................................................................39
Tabla 11. Consumo eléctrico en montacargas…......................................................................40
Tabla 12. Tabla de gastos de los equipos - Enero 2018............................................................42
Tabla 13. Cuadro comparativo de los meses evaluados….......................................................43
Índice de ilustraciones.
Ilustración 1. Instalaciones de Friopuerto Veracruz....................................................................2
Ilustración 2. Área de mantenimiento..........................................................................................3
Ilustración 3. Orden de compra.................................................................................................21
Ilustración 4. Programa de mantenimiento M-36.....................................................................25
Ilustración 10. Programa de mantenimiento M-46...................................................................31
Ilustración 5. Checklist de operación diaria...........................................................................33
Ilustración 6. Checklist de mantenimiento programado.........................................................35
Índice de gráficos.
Grafica 1. Frecuencia de las fallas en los equipos....................................................................16
Grafica 2. Fallas por equipo......................................................................................................17
Grafica 3. Tiempo total de falla recurrente...............................................................................19
Grafica 4. Tiempo de reparación por equipo............................................................................20
Grafica 5. Gastos por equipo....................................................................................................22
Grafica 6. Gastos por fallas…..................................................................................................23
Grafica 7. Disponibilidad de equipos montacargas - Enero 2018............................................38
Grafica 8. Disponibilidad por equipo - Enero 2018..................................................................38
Grafica 9. Rendimiento respecto a consumos eléctricos..........................................................41
Grafica 10. Rendimiento....respecto a gastos…
.....................................................................................41
Grafica 11. Gastos por equipo - Enero 2018.............................................................................42
productividad a montacargas eléctricos, mediante la creación de un plan
de mantenimiento preventivo”.
1. Introducción
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los equipos,
maquinarias e instalaciones; ya que con un adecuado plan de mantenimiento la vida útil de los
equipos puede aumentar, y de esta manera reducir la necesidad de repuestos y minimizar el
costo anual del material usado, como se sabe muchas de las máquinas utilizadas en nuestro
país son importadas, al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuesto.
En este caso específico el proyecto se va a enfocar en los montacargas eléctricos que se

encargan de operar en la empresa Friopuerto Veracruz, la cual se dedica a cargar y descargar
reefers.
Actualmente la empresa cuenta con 7 montacargas eléctricos Crown los cuales no tienen una
planeación establecida en los servicios de mantenimiento y esto ha traído problemas graves en
el funcionamiento de los equipos pues se han presentado una gran cantidad de fallas, como
consecuencia han llegado a afectar la productividad en sus operaciones. Es por ello que es
importante implementar un plan de mantenimiento preventivo que ayude en la gestión y
control de acciones preventivas de cada uno de los equipos de manera particular mediante la
identificación de las condiciones de trabajo a las que se ven sometidos.
Implementar un plan de mantenimiento preventivo se buscara disminuir las fallas en las

maquinarias y optimizar la vida útil de los equipos, con la idea de garantizar su buen
funcionamiento durante el tiempo de utilidad.
1
2. Descripción de la empresa u organismo y del puesto o área del

trabajo del estudiante.
2.1. Descripción de la empresa.
Friopuerto es una empresa mexicana que opera en el Puerto de Veracruz dentro del recinto
fiscalizado, brindando servicios a la carga de Comercio Exterior.
El tamaño de Friopuerto es una empresa mediana ya que cuenta con poco más de 90
empleados.
Nuestro compromiso es lograr la satisfacción de nuestros clientes al agilizar el tiempo en las
maniobras; siempre con la calidad total de nuestra mano de obra. Las instalaciones de la
empresa se pueden observar en la ilustración 1.
Ilustración 7. Instalaciones de Friopuerto Veracruz
2.2. Misión y visión.

2.2.1. Misión
Ofrecer a los usuarios la más alta calidad y eficiencia operativa a precios competitivos,
aminorando los tiempos de realización en los servicios de maniobras portuarias.
2.2.2. Visión
Ser una empresa mexicana líder en el manejo de las mercancías de comercio exterior,
brindando excelencia en la atención y servicio por nuestra mano de obra calificada.
2
2.2.3. Descripción del puesto o área de trabajo.

El área de mantenimiento es donde se realizara el trabajo, esta área se encarga del
mantenimiento de las instalaciones, equipos montacargas y adimentos los cuales se
mencionan a continuación:
 7 montacargas eléctricos.
 6 baterías
 6 cargadores de baterías.
Este departamento también se encarga de realizar la compra de refacciones, materiales y

herramientas necesarias para el buen funcionamiento de los equipos e instalaciones.
El departamento cuenta con personal que se encarga de equipos e infraestructura, un

supervisor encargado de corroborar cada actividad realizada y un jefe de área (coordinador
de mantenimiento), que en conjunto tienen como principal objetivo la prevención de fallas
en equipos e instalaciones. El área de trabajo se puede observar en la ilustración 2.
Ilustración 8. Área de mantenimiento
3
3. Delimitación y planteamiento del problema de investigación.

En la actualidad el departamento de mantenimiento de la empresa Friopuerto cuenta con
problemas en la gestión y control de actividades de mantenimiento en los montacargas.
Esto a traído consecuencias en los equipos pues durante un mes se han llegado a registrar un
aproximado de 38 fallas, esto ha mermado en los rendimientos y disponibilidad de los equipos
los cuales se ven afectados por paros no programados.
Además que durante el mes de agosto se calcularon costos de mantenimiento que ascienden
aproximadamente a $125,025.12 pues las piezas de estos montacargas son de costos muy
elevados.
En un mes las acciones correctivas de mantenimiento varían dependiendo de la reparación a

ejecutar; se calcula que un mecánico tarda 5 horas aproximadamente para realizar una
reparación o ajuste en uno de los equipos.
Ante estos problemas que pudieran afectar a la empresa Friopuerto Veracruz es que se
propone la creación de un programa de mantenimiento preventivo a los montacargas
eléctricos, con el cual se buscara reducir las fallas de los equipos así como minimizar los
gastos ocasionados por las reparaciones de los equipos que se dan como resultado de paros de
equipos no programados, haciendo más óptima la operación de estos.
Con la ejecución de este programa de mantenimiento preventivo se pretende beneficiar a la

empresa de mediano a largo plazo, pues se reducirían la cantidad de fallas, tiempos en paro y
gastos de mantenimiento, esto aumentaría el rendimiento, y la disponibilidad haciendo que la
empresa pueda elevar su productividad.
4
4. Justificación
Los montacargas eléctricos se encuentran en trabajo constante a consecuencia del ingreso de
contenedores para carga y descarga de productos, es por ello que es necesario garantizar el
buen funcionamiento y operatividad de estos equipos.
La gran cantidad de carga de trabajo y las horas de uso constante hacen que sea necesario la
implementación de un programa de mantenimiento preventivo que ayuden en el cuidado y
mantenimiento efectivo de los montacargas eléctricos, pues de esta manera se podrán eliminar
retrasos en las operaciones a realizar diariamente, así como evitar el posible daño parcial o
total de algún equipo.
Si no se implementa un programa de mantenimiento preventivo la empresa puede tener graves

consecuencias como es el desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en el
mantenimiento lo que reduciría la vida útil de los mismos.
También se vería afectada de manera negativa en los altos costos de reparación o reemplazo
de equipos originado por la ejecución de labores de mantenimiento correctivo, debido a
emergencias o por compras compulsivas de repuestos y partes.
Otra consecuencia a tomar en cuenta es que se elevarían el número de trabajos a causa de la

baja calidad de las reparaciones por defectos en las partes.
5
5. Objetivos.
5.1 Objetivo general.
Reducir las fallas, tiempo en paro y costos de mantenimiento mediante la elaboración e
implementación de un plan de mantenimiento preventivo en los montacargas eléctricos.
5.2 Objetivos específicos.

 Identificación de las fallas más recurrentes en los equipos.
 Medición de la cantidad de fallas en los equipos.
 Medición de los tiempos de reparación de los equipos.
 Identificación y medición de los gastos de mantenimiento en los equipos montacargas.
 Elaboración del programa de mantenimiento preventivo.
6
6. Marco teórico conceptual.

6.1 Definición de mantenimiento.
En su investigación (Moubray, 1991) menciona que mantenimiento es asegurar que los
elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas por el usuario, esto es
porque el mantenimiento solamente puede entregar la capacidad incorporada o fiabilidad
inherente de cualquier elemento. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de
realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no puede
realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda realizar el
funcionamiento deseado o por el contrario reducir nuestras expectativas.”
6.2 Conceptos de mantenimiento correctivo y preventivo.

6.2.1. Mantenimiento correctivo
Es aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica
en:
6.2.1.1 Mantenimiento correctivo no planificado
Es el que debe actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños
materiales y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería
imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
6.2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado

En este tipo de mantenimiento se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo
que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Al igual que el anterior, corrige
la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el
grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro, sin interferir con las tareas de producción.
7
6.3 Mantenimiento preventivo

Es una actividad programada e iniciada independientemente de la condición actual de
equipo y de la necesidad obvia de su reparación.
(Duffuaa, Raouf, & Dixon Campbell, 1998) definen al mantenimiento preventivo como una
serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas
conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede
planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o las condiciones del equipo.
El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos casos se

pueden encontrar posibles fallas que ameriten de su corrección inmediata, aunque no fue
planeada la ejecución con anticipación.
Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de formas

diferentes, todo dependerá del tiempo, de las condiciones, del uso y del lugar donde opere el
equipo.
(E.T.NEWBROUGH, 1997) señala basado en sus investigaciones que el mantenimiento

preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo que
permitiendo inspecciones periódicas descubren condiciones defectuosas y reducción de costos.
De igual forma plantea que es una actividad programada e iniciada independiente de la

condición actual del grupo y de la necesidad obvia de su reparación. Por lo tanto se deben
aplicar programas acordes con la tecnología y equipos, garantizando de esta forma la
operación óptima de ellos en los procesos.
Como es evidente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún
medio. Por lo tanto las fuentes que determinan la programación del mantenimiento preventivo
están constituidas, por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los
cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su
permanencia en nuestro poder.
8
6.4 Características del mantenimiento preventivo

De acuerdo a (Alvendy, 2004) las principales características del Mantenimiento Preventivo
son las siguientes:
1.-Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas que
están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
2.-Preparar lista de verificación que también deberá ser realizada por personas que conozca de
mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones programadas en forma
regular.
3.-Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las características
principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo deberá ser revisado en un
mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo productivo.
6.5 Clasificación del mantenimiento preventivo

(Morrow, 1973) clasifica el mantenimiento preventivo de la siguiente manera:
6.5.1 Mantenimiento preventivo rutinario

Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de forma satisfactoria el
equipo y a su vez para atender el equipo en forma frecuente y estable.
6.5.2 Mantenimiento programado periódico

Se basa en instrucciones de mantenimiento de los fabricantes, para obtener y realizar en cada
ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importantes de los equipos.
6.5.3 Mantenimiento analítico

Es el análisis de fallas que indica cuándo se deben aplicar las actividades de mantenimiento
para prever las fallas de equipo.
9
6.6. Proceso para implementar un programa de mantenimiento.

6.6.1 Identificar las potenciales fallas en las máquinas.
En esencia, saber antes de que ocurra una falla en un equipo, es la principal tarea del
mantenimiento preventivo. La idea es predecir, planear y ejecutar el mantenimiento de un
aparato antes de la descompostura, garantizando que todos los componentes para el trabajo
estén disponibles.
6.6.2 Planeación previa de las actividades de mantenimiento.

Uno de los pilares más importante del mantenimiento preventivo lo representa la
planificación, en virtud de que la esencia del mantenimiento es prevenir las fallas antes que se
originen, para lo cual es necesario desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo,
lugar, materiales y personal que realizará la tarea de mantenimiento.
6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el

mantenimiento.
Es elemental contar con el personal calificado para desarrollar la tarea de mantenimiento, es
decir, se procura eliminar la improvisación, la pérdida de materiales y garantizar la calidad del
trabajo realizado.
6.6.4 Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a

las demandas
Un programa de mantenimiento efectivo siempre tendrá en cuenta que las piezas o refacciones
estén disponibles a la hora de realizar el trabajo, también, evitará mantener un excesivo
inventario de piezas que regularmente no se utilicen, haciendo un balance adecuado a la
demanda y las frecuentes fallas.
6.6.5 Evitar altos costos de reparación.

Un programa de mantenimiento bien estructurado, garantiza la calidad del trabajo ejecutado,
disminuye el tiempo de reparación, utiliza los materiales adecuados, lo que a su vez genera
una disminución considerable en los gastos en ese sentido.
1
6.7. Programa de mantenimiento preventivo.

Se trata de la descripción detallada de las tareas de mantenimiento preventivo asociadas a un
equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general,
hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas. El
principal objetivo del programa de mantenimiento preventivo es evitar o disminuir las
consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas
ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de
piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.
6.8. Planificación y distribución de los programas.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los operarios es que
están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como consecuencia, ellos son los que pueden
realizar muchas de las tareas simples de “a condición” y búsqueda de fallos.
Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos asegurarnos que las
realizan a los intervalos de tiempos apropiados. Como tienden a ser tareas de alta frecuencia
la mayoría se deben hacer diariamente o incluso una vez por turno (o incluso “continuamente”
como se dijo anteriormente), es por lo tanto necesario planificar y distribuir los programas a
intervalos regulares por las razones siguientes:
Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse en lugar de las hojas de chequeo
formales incluyen: Incorporar los chequeos de mantenimiento en los procedimientos
operacionales estándar para el equipo en cuestión.
Colocar la lista de chequeo permanentemente sobre la pared o en una cabina de control donde
los operarios puedan verla fácilmente.
Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se conviertan en su
segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho riesgo).
1
7. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.

7.1. Identificación de las fallas más recurrentes en los equipos.
Para capturar los datos se elaboró una orden de mantenimiento o servicio (véase tabla 1), este
documento se creó para contar con un registro de las actividades correctivas efectuadas a las
máquinas.
Dicho documento lo entregaba el personal de mantenimiento directamente. La solicitud se

firmaba por el personal de mantenimiento que realizaba alguna actividad correctiva ya sea
algún mecánico o técnico de servicio y por el por el supervisor de mantenimiento preventivo.
Todas las solicitudes de servicio se detallaban en forma estándar. Esta orden de mantenimiento
constituía en la autorización básica para el trabajo que se realizaba y la fuente de toda la
información sobre reparación de rutina, mantenimiento general, etc. Este documento pasaba a
formar parte de los registros históricos, las cuales debían ser utilizadas para todos los equipos.
Quien realizaba la solicitud debía especificar lo siguiente: fechas en que se realizó el

mantenimiento, descripción del trabajo a realizar, ubicación y número económico del
montacargas, tiempo estándar para la realización del mantenimiento, hora de inicio y
terminación del trabajo, nombre y firma del responsable de la ejecución de mantenimiento,
nombre y firma del responsable de la autorización de mantenimiento.
1
ORDEN DE MANTENIMIENTO O SERVICIO
Orden de Servicio No. Marca Modelo No. Serie
Numero Económico Horometro Fecha inicio Fecha Termino
Problema Reportado
Diagnostico Técnico
Acción Preventiva o Correctiva
Notas
Cód.. De Tiempo de Servicio

Cantidad Numero de Parte Descripción
Falla Inicio Fin Total
Nombre y firma del Supervisor o Jefe de Mantenimiento Firma del Técnico o Mecánico
Tabla 14. Orden de mantenimiento o servicio.
1
Con la utilización de las ordenes de mantenimiento o servicio se realizó un registro general de

las fallas, tiempos de reparación y gastos de mantenimiento que generaron los montacargas
durante el mes de agosto, estos datos se pueden observar en la Tabla 2.
LISTADO DE FALLAS - AGOSTO 2017

TIEMPO DE COSTO POR
No. FALLA FALLA EQUIPO REFACCIONES UTILZADAS
REPARACION (HRS) REPARACION
1 MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS M-36 2 MANGUERAS HIDRAULICAS DE 1/2" $1,341.00
RESORTE DE COMPRESION, ARANDELA, EJE
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE DIRECCION M-36 5 $873.03
ROSCADO
2 AMORTIGUADORES DEL CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO M-36 7 AMORTIGUADORES $3,290.00
3 RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS M-36 7 RODAMIENTO ACERO GALVANIZADO $1,321.00
4 BOBINA DE FRENO ROTA M-37 6 BOBINA DE FRENO $2,140.00
5 ENGRANES DEL EJE ROTOS M-37 8 ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00
6 FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS M-37 2 FILTROS $4,500.00
7 MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS M-37 2 MANGUERAS HIDRAULICAS DE 1/2" $1,341.00
9 TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE DIRECCION M-37 5 $873.03
ROSCADO
10 LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS M-38 4 LLANTAS DE TRACCION $12,000.00
11 FUGA DE ACEITE M-38 3 TAPA DE LA CAJA DE ENGRANES $1,457.00
12 RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS M-38 7 RODAMIENTO ACERO GALVANIZADO $1,321.00
13 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO M-38 3 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD $2,300.00
14 CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO M-39 4 ARNES DE ESTROBO $1,200.00
15 SELLO DEL CILILINDRO RERCTIL ROTO M-39 9 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00
16 PERNOS DE SUJECCION PARA SUJETAR CHASIS ROTO M-39 6 PERNOS $398.00
17 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO M-39 3 SENSOR DE DIRECCION $5,200.00
18 RIEL DEL ASIENTO ROTO M-39 2 RIEL DE ASIENTO $2,379.00
19 BOCINA DAÑADA M-39 1 BOCINA ANTES V2 $1,320.00
ROSCADO
ROSCADO
23 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO M-44 3 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD $2,300.00
24 TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA M-44 2 TAPA ANTES RESPIRADORA $1,865.00
25 CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION M-44 3 CIRCUITO, BOBINA $4,900.00
26 BALEROS ROTOS M-44 4 BALEROS $1,310.00
27 TORRE DE LEVANTE ATORADA M-44 8 CADENAS DE LEVANTE $3,548.00
28 BALEROS ROTOS M-45 4 BALEROS $1,310.00
29 DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS M-45 7 POLEAS DEL CARRO DE HORQUILLAS $7,324.00
30 SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO M-45 9 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00
31 CILINDRO DE INCLINACION ROTOS M-45 7 CILINDRO $7,320.00
32 FARO 8V FUNDIDO M-45 1 FARO V8 $1,800.00
33 TORRE DE LEVANTE ATORADA M-46 8 CADENAS DE LEVANTE $3,548.00
34 CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE M-46 4 CONTACTOR DE BATERIA $5,000.00
35 DESPLAZADOR LATERAL ATORADO M-46 6 SEGURO PARA DESPLAZADOR $3,200.00
36 FUGA DE ACEITE M-46 3 TAPA DE LA CAJA DE ENGRANES $1,457.00
37 SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO M-46 9 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00
FALLA MAS TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE
190 GASTOS TOTALES DEL MES $118,025.12
RECURRENTE DIRECCION
EQUIPO CON MAYOR CANTIDAD DE FALLAS M-39 5.1 PROMEDIO GASTADO POR FALLA $3,189.87
Tabla 15. Registro de fallas.
1
En este registro se puede identificar cual es la falla más recurrente durante el mes la cual fue el
“daño de los tornillos del motor hidráulico de dirección”, esta sucede de manera más
recurrente porque los montacargas no son sometidos a una inspección mensual de
mantenimiento preventivo, y dado que la principal actividad de los equipos es el
levantamiento de cargas pesadas, estas dos razones pueden ser la causa de que dichos tornillos
se dañen de manera constante.
Para lograr un análisis más efectivo se realizó una tabla donde se ordenaban las fallas más
recurrentes durante el mes, la falla que se presentó repetidamente durante el mes en los
equipos se puede observar dentro de la Tabla 3.
FALLAS FRECUENCIA
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE DIRECCION 4
ENGRANES DEL EJE ROTOS 3
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO 3
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS 2
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS 2
FUGA DE ACEITE 2
SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO 2
TORRE DE LEVANTE ATORADA 2

BALEROS ROTOS 2
CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO 1
BOBINA DE FRENO ROTA 1
FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS 1
LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS 1
CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1

PERNOS DE SUJECCION PARA CHASIS ROTO 1
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 1
RIEL DEL ASIENTO ROTO 1
BOCINA DAÑADA 1
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 1
CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION 1
DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1

CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 1
FARO 8V FUNDIDO 1
DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1

CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE 1
TOTAL 38
Tabla 16. Tabla de frecuencia de fallas.
1
Posteriormente se graficaron los datos obtenidos en la Tabla 3, esto se realizo con la

finalidad de identificar de manera más sencilla la fallas que se suscitaron recurrentemente en
los equipos durante el mes, los resultados obtenidos se pueden observar en la Grafica 1.
FRECUENCIA DE LAS FALLAS

5
4
FRECUENC
Grafica 12. Frecuencia de las fallas en los equipos FALLA
Según lo observado en la gráfica podemos decir que no solo hay que darle importancia a la
falla que más se presentó en los equipos, pues también hubo 2 fallas que se presentaron 3
veces durante el mes, es por eso que dentro del programa de mantenimiento se tomaran con
mayor importancia las fallas que se presentaron con más frecuencia.
1
7.2. Medición de la cantidad de fallas en los equipos.

Para realizar esta actividad se elaboró una tabla donde se registraron las fallas que tuvo cada
uno de los equipos durante el mes, en base a los resultados obtenidos se pudo determinar que
durante el mes sucedieron un total de 38, en base a los datos obtenidos se identificó al
montacargas M-39 como el que más fallas presento pues tuvo un total de 8 durante el mes. Los
datos se pueden observar en la Tabla 4.
FALLAS POR EQUIPO - AGOSTO 2017

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS
MANGUERAS HIDRAULICAS TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR

BOBINA DE FRENO ROTA LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO BALEROS ROTOS TORRE DE ELEVACION ATORADA
DAÑADAS HIDRAULICO DE DIRECCION
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL DAÑO EN EL CARRO DE CONTACTOR DE CORRIENTE
ENGRANES DEL EJE ROTOS FUGA DE ACEITE SWITCH DE PEDAL DAÑADO
HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO HORQUILLAS INSERVIBLE
AMORTIGUADORES DEL CARRO DE FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO RODAMIENTOS DEL MOTOR DE PERNOS DE SUJECCION PARA SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA DESPLAZADOR LATERAL ATORADO
HORQUILLAS DAÑADO ROTOS DIREECION DAÑADOS SUJETAR CHASIS ROTO ROTO
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE MANGUERAS HIDRAULICAS SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO CILINDRO DE INCLINACION ROTOS FUGA DE ACEITE
DIREECION DAÑADOS DAÑADAS DAÑADO SELENOIDE DE INCLINACION
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
ENGRANES DEL EJE ROTOS RIEL DEL ASIENTO ROTO BALEROS ROTOS FARO 8V FUNDIDO
ROTO
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR

BOCINA DAÑADA TORRE DE ELEVACION ATORADA
HIDRAULICO DE DIRECCION

ENGRANES DEL EJE ROTOS TOTAL
4 6 4 8 6 5 5 38
Tabla 17. Fallas por equipo.
Para hacer más preciso el análisis se realizó una gráfica donde se mostraban las fallas que
presento cada uno de los equipos, esto se muestra en la Grafica 2.
FALLAS POR EQUIPO

10
M-36
8 M-37 M-38
6
FALL
4 M-39
2 M-44
0 M-45
M-36M-37M-38 M-39 M-44 M-45 M-46 M-46
EQUIPO
Grafica 13. Fallas por equipo
1
7.3. Medición de los tiempos de reparación de los equipos.

Para llevar a cabo dicha actividad se realizó una tabla que nos sirvió para poder medir las
fallas totales que hubo durante el mes, en total se registraron 38 fallas. El tiempo que les tomo
a los mecánicos en reparar todas las fallas de los equipos fue de 190 horas, esto se puede
observar en la Tabla 2.
La falla que más tiempo consumió durante el mes fue la del cambio de sello retráctil, cada
reparación de esta falla toma alrededor de 9 horas ya que se tiene que desarmar el montacargas
hasta llegar al eje central y de esta manera poder cambiar dicho sello.
Observando la siguiente tabla podemos identificar que dicha falla no fue la que con más
frecuencia se presentó, pero si fue la que más tiempo consumió durante el mes con un total de
27 horas. Esto se puede observar en la Tabla 5.
TIEMPO POR FRECUENCIA DE FALLAS - AGOSTO 2017

TIEMPO TOTAL DE FALLA
FALLAS FRECUENCIA TIEMPO POR FALLA (HORAS)
RECURRENTE (HORAS)
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO 3 9 27
ENGRANES DEL EJE ROTOS 3 8 24
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE 4 5 20
TORRE DE LEVANTE ATORADA 2 8 16
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS 2 7 14
BALEROS ROTOS 2 4 8
CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO 1 7 7

DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1 7 7
CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 1 7 7
BOBINA DE FRENO ROTA 1 6 6
FUGA DE ACEITE 2 3 6
SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO 2 3 6
PERNOS DE SUJECCION PARA CHASIS ROTO 1 6 6
DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1 6 6
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS 2 2 4
LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS 1 4 4
CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1 4 4
CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE 1 4 4

SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 1 3 3
CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION 1 3 3
FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS 1 2 2
RIEL DEL ASIENTO ROTO 1 2 2
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 1 2 2
BOCINA DAÑADA 1 1 1
FARO 8V FUNDIDO 1 1 1
Tabla 18. Tiempo por frecuencia de fallas
1
Para hacer más fácil la comprensión de los datos se realizó una gráfica donde se muestra más a
detalle la falla que más tiempo consumió durante el mes y cuales fueron otras fallas que
aunque no tuvieron la misma cantidad de horas consumidas no podemos dejarlas de tomar en
cuenta para la realización del programa de mantenimiento preventivo. Esto se puede observar
en la Gráfica 3.
TIEMPO TOTAL DE FALLA RECURRENTE

30
25
20
15
10
TIEM
5
0
FALLA
Grafica 14. Tiempo total de falla recurrente
1
En esta actividad también se realizó un análisis para saber qué equipo tuvo la mayor cantidad
de horas en reparaciones, pues no todas las averias toman el mismo tiempo en ser reparadas.
En el registro se anotaron las fallas y cuál es el tiempo que tomo repararlas haciendo una
clasificación de los equipos. El equipo con mayor tiempo en reparaciones fue el M-39 con un
total de 38 horas. Esto se puede observar en la Tabla 6.
TIEMPO DE REPARACION INVERTIDO EN CADA MONTACARGAS - AGOSTO 2017

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS
(HRS) (HRS) (HRS) (HRS) (HRS) (HRS) (HRS)
MANGUERAS HIDRAULICAS LLANTAS DE TRACCION TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR

2 BOBINA DE FRENO ROTA 6 4 CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 4 5 BALEROS ROTOS 4 TORRE DE ELEVACION ATORADA 8
DAÑADAS DAÑADAS HIDRAULICO DE DIRECCION
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL DAÑO EN EL CARRO DE CONTACTOR DE CORRIENTE
5 ENGRANES DEL EJE ROTOS 8 FUGA DE ACEITE 3 9 SWITCH DE PEDAL DAÑADO 3 7 4
HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO HORQUILLAS INSERVIBLE
AMORTIGUADORES DEL CARRO DE FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO RODAMIENTOS DEL MOTOR DE PERNOS DE SUJECCION PARA SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
7 2 7 6 TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 2 9 DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 6
HORQUILLAS DAÑADO ROTOS DIREECION DAÑADOS SUJETAR CHASIS ROTO ROTO
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE MANGUERAS HIDRAULICAS SWITCH DEL PEDAL DE CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA
7 2 3 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 3 3 CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 7 FUGA DE ACEITE 3
DIREECION DAÑADOS DAÑADAS SEGURIDAD DAÑADO SELENOIDE DE INCLINACION
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
ENGRANES DEL EJE ROTOS 8 RIEL DEL ASIENTO ROTO 2 BALEROS ROTOS 4 FARO 8V FUNDIDO 1 ROTO 9

5 BOCINA DAÑADA 1 TORRE DE ELEVACION ATORADA 8

5
ENGRANES DEL EJE ROTOS 8
4 21 6 31 4 17 8 38 6 25 5 28 5 30
Tabla 19. Tiempo de reparación invertido en los equipos.
Posteriormente se elaboró una gráfica para mostrar los datos de manera más sencilla en ella se
puede observar a los montacargas con mayor tiempo invertido en sus reparaciones, el
montacargas con mayor tiempo invertido en sus reparaciones está señalado de color rojo, los
resultados se muestran en la Gráfica 4.
TIEMPO DE REPARACION POR EQUIPO
40
35
30
25
20
FALLAS
15
10
5
0
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
TIEMPO (HRS) 21 31 17 38 25 28 30
Grafica 15. Tiempo de reparación por equipo.
2
7.4. Identificación y medición de los gastos de mantenimiento en los

equipos.
Para esta actividad se usaban órdenes de compra de las refacciones que utilizaban los equipos
de ahí se obtenían los gastos y costos los cuales se le asignaban a cada uno de los equipos, esto
se puede observar más a detalle en la ilustración 3 que se presenta a continuación.
COMPRA DIRECTA RICSA

6544 CONSTITUCION No. 259 C
05/09/17 COL. CENTRO CP 91700
VERACRUZ, VERACRUZ
Tel. (229)-9897300 RFC: RIC-940408-NG3
Proveedor: MOMATT, S.A. DE C.V. (FRIO)

Dirección: RIO GUADALQUIVIR NO. 83
R.F.C.: MOM-920318-GW1 Tel.: ( )-
Facturar REPARACION INTEGRAL DE CONTENEDORES, S.A.P.I. de C.V. Dirigido A:

Dirección: CONSTITUCION No. 259 C Depto.:
R.F.C.: RIC-940408-NG3 Tel: (229)-9897300 Puesto:
Necesidad a Cubrir: SERVICIOS

Condiciones de Pago: CREDITO 30 DIAS Moneda: MXP - PESOS
Banco: BANCOMER Cta: CLABE:
Comentario: REFACCIONES PARAM-44
Cant. Producto / Servicio C.C. UDM Costo Unitario Costo Total
1.00 SERVICIOS VARIOS 900 SRV $219.17 $219.17

LFG-001 PROYECTO LOGISTICA FRIO GRIVER
RESORTE DE COMPRESION

ARANDELA PLANA

EJE ROSCADO
SUBTOTAL $ 873.03
IMPUESTOS $ 139.69
TOTAL $ 1,012.72
Elaboro Solicita Acepto Autoriza
MOMATT, S.A. DE C.V. (FRIO)

NOMBRE Y FIRMA PROVEEDOR
05/09/2017 04:30:25p.m. \\griver.local\aplicaciones\ERP\One Goal ERP\rptusr\fmt_com_rec.rpt Pág: 1 / 1
Ilustración 9. Orden de compra.
2
También se creó una tabla donde se muestran los gastos que tuvieron los equipos por las fallas
que sucedieron, el equipo que tuvo mayores gastos durante el mes fue el montacargas M-45 el
cual tuvo un gasto total de $ 24,749 pesos, el cual tuvo un total de 5 reparaciones y aunque no
es el equipo con más reparaciones si es el que tuvo refacciones con costos altos comparado
con los otros equipos. Esto se puede observar en la Tabla 7 que se presenta a continuación.
GASTOS POR EQUIPO - AGOSTO 2017

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO
MANGUERAS HIDRAULICAS LLANTAS DE RESORTE DE COMPRESION, CADENAS DE

$1,341.00 BOBINA DE FRENO $2,140.00 $12,000.00 ARNES DE ESTROBO $1,200.00 $873.03 BALEROS $1,310.00 $3,548.00
DE 1/2" TRACCION ARANDELA, EJE ROSCADO LEVANTE
RESORTE DE COMPRESION, TAPA DE LA CAJA DE SWITCH DEL PEDAL DE POLEAS DEL CARRO DE CONTACTOR DE
$873.03 ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00 $1,457.00 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00 $2,300.00 $7,324.00 $5,000.00
ARANDELA, EJE ROSCADO ENGRANES SEGURIDAD HORQUILLAS BATERIA
RODAMIENTO ACERO SEGURO PARA

AMORTIGUADORES $3,290.00 FILTROS $4,500.00 $1,321.00 PERNOS $398.00 TAPA ANTES RESPIRADORA $1,865.00 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00 $3,200.00
GALVANIZADO DESPLAZADOR
RODAMIENTO ACERO MANGUERAS HIDRAULICAS SWITCH DEL PEDAL DE TAPA DE LA CAJA
$1,321.00 $1,341.00 $2,300.00 SENSOR DE DIRECCION $5,200.00 CIRCUITO, BOBINA $4,900.00 CILINDRO $7,320.00 $1,457.00
GALVANIZADO DE 1/2" SEGURIDAD DE ENGRANES
SELLOS DEL
ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00 RIEL DE ASIENTO $2,379.00 BALEROS $1,310.00 FARO V8 $1,800.00 $6,995.00
CILINDRO
RESORTE DE COMPRESION,
$873.03 BOCINA ANTES V2 $1,320.00 CADENAS DE LEVANTE $3,548.00
ARANDELA, EJE ROSCADO
RESORTE DE COMPRESION,
$873.03
ARANDELA, EJE ROSCADO
ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00

$6,825.03 $13,626.03 $17,078.00 $20,751.03 $14,796.03 $24,749.00 $20,200.00
Tabla 20. Gastos por equipo.
En base a los datos que se registraron en la tabla, se realizó una gráfica para comparar los
gastos de cada montacargas e identificar el de mayores gastos. Dichos resultados se muestran
a continuación en la Gráfica 5.
GASTOS POR EQUIPO

$30,000.00
$25,000.00
$20,000.00
$15,000.00
$10,000.00
GAST
$5,000.00
$0.00
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46

GASTOS POR EQUIPO $6,825.03 $13,626.03 $17,078.00 $20,751.03 $14,796.03 $24,749.00 $20,200.00
Grafica 16. Gastos por equipo
2
Se realizó una evaluación de las fallas, esto se hiso con la finalidad de saber cuáles fueron las
fallas que generaron más gastos durante el mes, la falla con mayores gastos fue la del sello del
cilindro retráctil roto, aunque no fue la que más se presentó durante el mes, si es la que genera
más gastos. Esto se puede observar en la Tabla 8.
GASTOS POR FALLAS - AGOSTO 2017

GASTO POR REPARACION DE CADA GASTO TOTAL DE FALLA
FALLAS FRECUENCIA FALLA RECURRENTE
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS 2 $1,341 $2,682
CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO 1 $3,290 $3,290
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS 2 $1,321 $2,642
BOBINA DE FRENO ROTA 1 $2,140 $2,140
ENGRANES DEL EJE ROTOS 3 $2,386 $7,158
FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS 1 $4,500 $4,500
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE
DIRECCION 4 $873.03 $3,492.12
LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS 1 $12,000 $12,000
FUGA DE ACEITE 2 $1,457 $2,914
SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO 2 $2,300 $4,600
CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1 $1,200 $1,200
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO 3 $6,995 $20,985
PERNOS DE SUJECCION PARA CHASIS ROTO 1 $398 $398
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 1 $5,200 $5,200

RIEL DEL ASIENTO ROTO 1 $2,379 $2,379
BOCINA DAÑADA 1 $1,320 $1,320
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 1 $1,865 $1,865
CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION 1 $4,900 $4,900

TORRE DE LEVANTE ATORADA 2 $3,548 $7,096
DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1 $7,324 $7,324
CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 1 $7,320 $7,320

FARO 8V FUNDIDO 1 $1,800 $1,800
DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1 $3,200 $3,200
CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE 1 $5,000 $5,000
BALEROS ROTOS 2 $1,310 $2,620
Tabla 21. Gastos por fallas
Posteriormente después de realizar la Tabla 7 se hiso una gráfica para observar de manera más
detallada cuales son las fallas que generan más gastos. Esto se puede observar en la Grafica 6
que se presenta a continuación.
GASTO TOTAL DE FALLA RECURRENTE

$25,000.00 $20,985
$20,000.00
$15,000.00 $12,000
GAS
$10,000.00 $7,158 $7,096 $7,324 $7,320

$4,600 $2,620 $3,290 $2,140 $4,500 $5,200 $5,000
$5,000.00 $3,492.12
$2,379 $1,320 $1,865
$4,900
$1,800
$3,200
$2,682 $2,642 $2,914 $1,200 $398
$0.00
FALLA
Grafica 17. Gastos por fallas
2
7.5. Elaboración del programa de mantenimiento preventivo.

A continuación se mencionan los motivos por los cuales se estructuró el programa de
mantenimiento de una manera en especial.
Las actividades planeadas mensualmente son implementadas de tal manera porque no

requieren demasiado tiempo de ejecución y se realizan de acuerdo a las fallas que suceden
recurrentemente, además estas tareas no tienen mucho grado de dificultad es por esto que
pueden ser realizadas en el tiempo establecido, de esta manera no se verían afectadas las
operaciones. También se tomaron en cuenta algunas recomendaciones por parte del proveedor
de los equipos para la planeación de estos trabajos.
Las actividades programadas trimestralmente se planearon de esta forma porque estas tares
requieren de un tiempo considerable para que puedan ser realizadas, además se tomó en cuenta
la frecuencia con que suceden estas fallas. El proveedor nos recomendó que estas actividades
se hicieran de esta manera porque algunas de las piezas o refacciones son difíciles de
conseguir o el tiempo de importación es algo tardío.
Las acciones que se programaron de manera semestral fueron planeadas de esta manera
porque dichas tareas requieren de mucho tiempo para que puedan ser realizadas, además de
que las fallas que se tomaron en cuenta no suceden de manera muy continua. También se tomó
en cuenta la opinión del proveedor para el establecimiento de los tiempos.
Las actividades planeadas anualmente se programaron de esta forma porque son trabajos que
requieren de mucho tiempo de ejecución y podrían afectar al área de operaciones en sus
labores. Las fallas que se tomaron en cuenta no se ocasionan de manera tan recurrente, además
que estas reparaciones que generan muchos gastos ya que las piezas o refacciones que se
utilizan son de costos altos. Estas actividades se planearon tomando en cuenta las
recomendaciones del proveedor de los equipos.
Dicho programa se puede observar en las ilustraciones 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 que se presentan a

continuación.
2
“Análisis y medición de los indicadores de disponibilidad, rendimiento y productividad a
montacargas eléctricos, mediante la creación de un plan de mantenimiento
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A EQUIPOS MONTACARGAS

AREA: MANTENIMIENTO AÑO: 2018
CLAVE: MN-FP-01 HOJA: 1 DE 7
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
MONTACARGA ELECTRICO MOD. CROWN M-36
P
Revisiones generales, Limpieza y lavado general
R
Mantenimiento Preventivo 500 hrs (o 3 meses)
Lubricación de cadenas de elevación, rodillos del carro de horquillas retráctil, rodillos de la P

batería, bloque protector y poleas R
Revisión de las condiciones de la batería, nivel de electrolitos, bandeja de la batería, retenedores P
de la batería, mecanismo de seguridad de la batería, rodillos de la batería, cables, conexiones y
conectores de batería/codificación. R
Revisión de las condiciones del cable de potencia, conexiones de seguridad de los cables de P
potencia, condiciones del cable de control, conexiones de seguridad de los cables de control.
R
P
Revisión de las condiciones del contacto ED, Operación del contacto ED, Operación de Relés.
R
Lubricación del motor de bomba al resorte de espiral, desplazador lateral, pivoté acelerador, P
articulador y pivote de potenciometro,pivote del pedal de freno, pivote del pedal de seguridad. R
Revisión de fugas de aceite en la bomba y motor hidraulico,sujeccion segura, condiciones de P
mangueras y ajustes, conexiones de cables. R
Revisión de fugas de aceite en el freno de la rueda de carga, cilindró maestro de freno, liquido de
P
frenos e interrumpor del liquido de frenos, operación del pedal de freno, operación del freno de
la rueda de carga, ajuste del freno de estacionamiento. R
Revisión de las condiciones de los equipos acondicionados para frigoríficos, resistidores de P
calefacción, cableado. R
Mantenimiento Preventivo 1500 hrs (o 1 año)
Lubricación del motor de tracción a la unidad de tracción, mecanismo de seguridad de tracción, P

sistema de dirección dentado, rieles del asiento. R
Revisión de las condiciones de la unidad de tracción, caja de engranajes, fugas de aceite, nivel
P
de líquidos, sujeción segura del motor, rodamiento de base giratoria, condiciones de la rueda de
tracción, sujeción de seguridad para los pernos de las ruedas. R
Revisión de las condiciones de la dirección, seguro de la columna de direccion, operación de la P
rueda de dirección, sensores de direccion,sujeccion segura del motor de dirección, operación del
Display de ángulo de dirección. R
Revisión de las condiciones del sistema hidráulico, fugas de aceite, condición y nivel de aceite, P
tapa respiradora, mangueras y ajustes, revisión de la válvula de descenso manual, filtros de
aceite, filtro de la válvula de alivio. R
Revisión de las condiciones del mástil, canales de mástil, ajuste de la cadena de levante,
rodamientos en el ensamble de mástil y carro de horquillas, mecanismo de inclinación y de
P
desplazamiento lateral, rodamientos de sujeción, placas de desgaste, cilindros de levante,
cilindro retráctil, cilindro de inclinación cilindro de desplazador lateral, pernos de sujeción
para asegurar el chasis, amortiguadores del carro de horquillas, topes del mástil y
estabilizadores laterales. R
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (INTERNO) MANTENIMIENTO REALIZADO
Ilustración 10. Programa de mantenimiento M-36.
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 33 3 35 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 52
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 4 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
P
R
Lubricación de cadenas de elevacion,rodillos del carro de horquillas retractil,rodillos de la P

bateria,bloque protector y poleas.
R
R
P
R
articulador y pivote de potenciometro,pivote del pedal de freno, pivote del pedal de seguridad.
R
mangueras y ajustes, conexiones de cables.
R
Revisión de fugas de aceite en el freno de la rueda de carga, cilindró maestro de freno, liquido de P
calefacción, cableado.
R

sistema de dirección dentado, rieles del asiento.
R
Revisión de las condiciones de la unidad de tracción, caja de engranajes, fugas de aceite, nivel P
Revisión de las condiciones de la dirección, seguro de la columna de de la rueda de dirección, P
sensores de direccion,sujeccion segura del motor de dirección, operación del Display de ángulo
de dirección. R
desplazamiento lateral, rodamientos de sujeción, placas de desgaste, cilindros de levante, P
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 40 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 52
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
P
R

R
R
P
R
R

R

R

R
de dirección. R
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
P
R

R
R
R

R

R

sistema de dirección dentado, rieles del asiento. R
tracción, sujeción de seguridad para los pernos de las ruedas.
R
de dirección. R
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
P
R

R
R
P
R
R

R

R

R
Revisión de las condiciones de la dirección, seguro de la columna de de la rueda de dirección,
sensores de direccion,sujeccion segura del motor de dirección, operación del Display de ángulo P
de dirección. R
Revisión de las condiciones del sistema hidráulico, fugas de aceite, condición y nivel de aceite,
P
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 1 1 2 2 2 2 24 25 26 27 28 29 30 31 3 3 3 3 3 37 38 39 40 41 42 43 4 4 46 4 4 4 5 51 52
7 8 9 0 1 2 3 2 3 4 5 6 4 5 7 8 9 0
P
R

R
R
P
R
R

R

R

R
de dirección. R
3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
P
R

R
R
P
R
R

R

R

R
Revisión de las condiciones de la unidad de tracción, caja de engranajes, fugas de aceite, nivel
P
de dirección. R
3
7.5.1. Herramientas de apoyo para el programa de mantenimiento

preventivo.
7.5.1.1 Checklist de operación diaria.
Este checklist incluye todas las partes o piezas directamente vinculadas con el buen
funcionamiento del montacargas y que debe ser completado diariamente por él o los
operadores que trabajen con el montacargas. Este documento se realizó con la finalidad de que
el área encargada del mantenimiento de los equipos este constantemente informado del estado
del montacargas, y así mantener el óptimo estado y eficiencia del equipo.
Para que esta herramienta de verificación sea realmente efectiva y cumpla su objetivo es
necesario que sea llenado diariamente por los operadores, es importante que se incluyan las
horas tanto al inicio como al final de sus operaciones, esta contabilidad debe ser registrada y
analizada por el área encargada del equipo para poder mapear y calendarizar los tiempos
exactos en que se debe realizar los mantenimientos preventivos.
Esta lista de inspección necesita de la colaboración mutua de los operadores y del área
encargada del mantenimiento, si alguna de ambas no se compromete el documento no serviría
de mucho.
Esta herramienta tiene como característica el registro del horometro ya que este dispositivo
lleva la contabilidad de las horas trabajadas por el montacargas, esta medida es importante
porque sirve para calcular el tiempo que el montacargas estuvo disponible, así como el
rendimiento estimado durante el mes.
3
CHECKLIST PARA OPERACIÓN DIARIA DE MONTACARGAS
Semana
Modelo No. de Serie que
Nota: Este chequeo se debe hacer por el operador del equipo diariamente al comienzo del turno Turno No.
No. Econ
Marque con una ( ✓) el espacio apropiado Aprobacion Necesita reparacion o ajustes (escriba los detalles en la seccion de comentarios)
N
CUM
SECUENCIA DE INSPECCION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

NO NO NO NO NO NO NO
CHEQUEOS VISUALES CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
Daños
Piezas dobladas o rotas
Fugas
Unidad de Potencia, frenos hidraulicos
Ruedas
Ruedas de traccion, direccion, carga y caster
Uñas
En su lugar, apropiadamente seguras, no dobladas
Cadenas, Cables Y Mangueras
En su lugar, apropiadamente aisladas y sin fugas
Bateria
Condicion del cable y conector, orientacion de cable, retenedor de
bateria asegurado en su lugar
Guardas de Proteccion
Todos en su lugar y condicion, guarda superior, respaldo de carga,
retenedor de baterias, etc.
Dispositivos de Seguridad Mecanico
Vidrio de Seguridad, barra de entrada, arnes del operador,
etiquetas de peligro, etc.
Compartimeinto de Operador / Controles
Todos los controles, control de direccion, pedales, etc en buena
condicion, Seguro de asiento en posicion. Agarre mecanico de
tarima abre / cierra.
SECUENCIA DE INSPECCION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

NO NO NO NO NO NO NO
CHEQUEOS OPERACIONALES CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
Encender el Equipo
Activar la llave de encendido, todas las luces de informacion y
trabajando correctamente
Desconector de Poder
Corta todo el poder electrico
Dispositivos de Seguridad Electrico
Bocina, señales audibles, barra de entrada, luz centellante, luces
de indicacion, etc. Funcionan bien
Sistema de Direccion
Ningun atascamiento, ningun juego excesivo
Frenos y Controles de Direccion
Compruebe distancias de frenado y contramarcha viajando
despacio al principio, si esta bien entonces en velocidades mas
altas. Aceleracion suave, no reactiva.
Freno de Estacionamiento
Asiento, mano o pie
Controles Hidraulicos
Pruebe todas las funciones hidraulicas para operación suave y
apropiada, y ningun ruido inusual
Accesorios
Funcionan correctamente, ningun ruido inusual, bien todo en su
lugar sobretodo accesorios removibles
Interruptores de Limites
Limite de traccion, limite de elevacion, limite de inclinacion,
interruptor inverso de seguridad, etc.
Carga de Bateria
Medidor de descarga en verde por completo o 75% de la carga
despues de levantar las uñas
Lectura del Horometro
Iniciales del Operador
Aprobacion del Supervisor
COMENTARIOS: (articulos que necesitan reparacion o ajuste)
Ilustración 17. Checklist de operación diaria.
3
7.5.1.2 Checklist de mantenimiento programado.

Para el llenado del checklist se debe seguir el siguiente procedimiento:
Se debe de revisar el programa de mantenimiento preventivo por parte del mecánico para
observar si en el tiempo transcurrido ya se puede ejecutar una actividad, o bien revisar el
horometro del montacargas para ver si ya se llegó a la cantidad de horas establecidas para
llevar a cabo el mantenimiento programado, en cualquiera de los casos lo que suceda primero
es correcto.
El mecánico debe de solicitar un checklist de mantenimiento programado al área

correspondiente, este documento se debe de llenar en base a las especificaciones del programa
de mantenimiento y a las actividades planeadas.
Para el llenado de la lista de inspección debe de anotarse la fecha de realización, el horometro,

el modelo, número de serie y el número de orden. Este documento se debe de completar de
acuerdo a la nomenclatura marcada en la parte inferior.
En caso de que no se pueda ejecutar alguna actividad programada se debe especificar en el

apartado de comentarios los motivos.
3
CHECKLIST DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MONTACARGAS
Fecha Hr. Lectura de Mediciones Modelo Numero de serie Numero de Orden
1. Inspeccion Visual N. Del Motor de Traccion a la Unidad de E. Chequee la Valvula de Descenso Manual
Comentarios:
A. Fuga de Aceite Traccion F. Filtros de la Valvula de Alivio
G. Filtros
Codigos
B. Proteccion Superior de la Cabina del O. Mecanismo de Seguridad de la Bateria
✓ =
Operador P. Lubrique el Sistema de Direccion de 11. Ensamble del Mastil
C. Chasis Dentado A. Canales de Mastil O.K A =
D. Barra Protectora Q. Rieles del Asiento B. Condicion y Ajuste de la Cadena de Levante
Ajustar R
E. Ensamble de Mastil 4. Bomba y Motor Hidraulico C. Rodamientos en el Ensamble del Mastil y el Carro
= Reparar
F. Horquillas / Carro de Horquillas A. Fugas de Aceite de Horquillas
G. Desplazador Lateral B. Sujeccion Segura D. Mecanismo de Inclinacion y de Desplazamiento
H. Mecanismo de Inclinacion C. Condiciones de Mangueras y Ajustes Lateral
I. Carro de Horquillas Retractil D. Conexiones de Cables E. Carro de Horquillas Retractil
J. Respaldo
Firma de Carga
Autorizada: 5. Unidad de Traccion  Rodamientos / Placa de Desgaste
Tecnico o Mecanico de Servicio:
K. Comportamiento del Operador A. Caja de Engranes - Fugas de Aceite  Rodamientos de Sujecion
 Cubiertas, Almohadilla del Reposabrazos B. Nivel de Liquidos F. Comportamiento de la Bateria
 Plataforma C. Sujecion Segura del Motor  Rodamientos
Ilustración 18. Checklist de mantenimiento programado.
L. Pedal de Freno D. Rodamiento de Base Giratoria  Bloques de Proteccion
M. Pedal de Seguridad E. Condicion de la Rueda de Traccion G. Cilindros Hidraulicos
N. Pedal del Acelerador F. Sujeccion de Seguridad Para los Pernos de  Cilindros de Levante y de Levante Libre
O. Volante las Ruedas.  Cilindro Retractil
P. Proteccion de Seguridad  Cilindros de Inclinacion
6. Cables de Alimentacion y Cableado de
Q. Retenedores de Bateria Control  Cilindro del Desplazador Lateral
R. Condicion de las Ruedas A. Condicion del Cable de Control H. Pernos de Sujecion para Asegurar el Chasis
 Rueda Traccion I. Cables de Control
B. Conexiones de Seguridad de los Cables de
 Ruedas de Carga Derechas e Izquierdas J. Amortiguadores del Carro de Horquillas
Alimentacion
S. Cadenas de Levante / Anclaje de Cadenas K. Interruptores de Monitoreo, Interruptor de
C. Condicion de los Cables de Control
T. Mangueras y Tubos Presion
D. Conexiones de Seguridad de los Cables de
U. Cables de Potencia y Control L. Topes del Mastil y Estabilizadores Laterales
Control
W. Partes Dobladas o Dañadas 12. Equipos Acondicionados Para Frigorificos
7. Contactores y Reles
X. Etiquetas de Seguridad / Placa de Datos y A. Condicion de los Resistidores de Calefaccion
A. Condicion del Contacto ED
Capacidad en su Lugar B. Condiciones de Cableado
B. Operación del Contactor ED
2. Bateria y Cables 13. Chequeo Operacional y Prueba de Operación
C. Operación de Reles (Opciones)
A. Condicion de la Bateria A. Bocina
8. Frenos
B. Bandeja de la Bateria B. Indicadores del Display
A. Fugas en el Freno de la Rueda de Carga
C. Nivel de Electrolitos C. Monitor de Informacion de Capacidad e Indicador
B. Cilindro Maestro de Freno
D. Agua Añadida de Altura
E. Retenedores de Bateria C. Liquido de Frenos e Interruptor del
Liquido de Frenos D. Desconexion de Emergencia
F. Mecanismo de Seguridad de la Bateria E. Operación de Direccion
D. Operación del Pedal de Freno
G. Rodillos de la Bateria F. Operación del Freno
H. Cables, Conexiones y Conectores de E. Operación e Interruptor del Freno de
 Freno de Servicio
Estacionamiento
Bateria / Codificacion  Freno de Estacionamiento
F. Operación del Freno de la Rueda de Carga
3.Limpieza y Lubricacion G. Distancia de Frenado
A. Limpie el Polvo y la Suciedad del Equipo G. Chequee la Friccion entre el Plato y el H. Contramarcha
B. Pase el Soplador por todos los Paneles Rotor por el Desgaste
I. Funciones Hidraulicas
Electricos  Freno de Estacionamiento
 Freno de la Rueda de Carga  Operación de Levante, Inclinacion y
C. Canales de Mastil Retractil
D. Cadenas de Elevacion H. Ajuste del Freno de Estacionamiento
 Desplazador Lateral
E. Rodillos del Carro de Horquillas Retractil 9. Direccion
 Auxiliar
F. Rodillos de la Bateria, Bloque Protector A. Seguro de la Columna de Direccion
J. Niveladores de Control Hidraulico
B. Operación de la Rueda de Direccion
G. Poleas K. Operación del Interuptor de Monitoreo
H. Cables de Mastil C. Sensores de Direccion
L. Interruptor Direccional
I. Lubrique el Desplazador Lateral D. Sujeccion Segura del Motor de Direccion
M. Operación del Ventilador
J. Pivote Acelerador, Articulador y Pivote E. Operación del Display de Angulo de  Compartimiento Electrico
Direccion
Potenciometro  Compartimiento del Motor
K. Pivote del Pedal de Freno y Articulador 10. Sistema Hidraulico N. Luces de Trabajo y Accesorios
L. Pivote del Pedal de Seguridad y Articulador A. Fugas de Aceite O. Prueba PTM
M. Del Motor de Bomba al Resorte Espiral B. Condicion y Nivel del Aceite P. Prueba de Seguridad Anual
C. Tapa Respiradora
14. Limpie el Equipo y Area de Trabajo
D. Mangueras y Ajustes
3
8. Resultados.
8.1. Medición de los indicadores de mantenimiento de
disponibilidad, rendimiento y gastos de los equipos.
8.1.1. Indicador de disponibilidad.
Para el cálculo de la disponibilidad de los equipos se utilizó la siguiente formula:
Por ejemplo (véase Tabla 9) el día 19 de Enero del 2018 el montacargas M-36 solo tuvo el
50% de disponibilidad en el segundo turno, esto es debido a que estuvo 4 horas parada por
mantenimiento. Esto se obtuvo de la siguiente ecuación:
8−4
8 = 0.50 = 50% 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Las nomenclatura F/S significa que el equipo estuvo fuera se servicio durante un turno de
trabajo el cual corresponde a 8 horas laborales. La implementación del programa de
mantenimiento preventivo nos arrojó resultados positivos los cuales se verán a continuación.
Para calcular la disponibilidad de cada equipo, se sumaron los porcentajes de los turnos que
hubo durante los días hábiles del mes, y posteriormente se dividieron sobre la cantidad de
turnos.
3
DISPONILIBIDAD DE EQUIPOS MONTACARGAS ENERO 2018

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FECHA
1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO
01/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
02/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
03/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
04/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
05/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100%
06/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100% 100%
08/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 63% 100% 100% 100%
09/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 88% 100% 88% 100% 100% 100% 100%
10/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
11/01/2018 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
12/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
13/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
15/01/2018 F/S 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
16/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 88% 100% 100% 100% 100%
17/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 63% 100% 100%
18/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100% F/S 100% 100% 100% 100% 100%
19/01/2018 100% 50% 100% 100% F/S 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
20/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100%
22/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100% 100% 100% 100% 50% 100% 100% 100%
23/01/2018 F/S 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
24/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
25/01/2018 100% 100% 100% 50% 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 88%
26/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
27/01/2018 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
29/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
30/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
31/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
95.4% 98.6% 95.8% 97.5% 97.2% 95.8% 96.1%
TIEMPO
EQUPOS EQUIPOS NO TOTAL DE
TOTAL DE
DISPONIBLES DISPONIBLES FALLAS
FALLAS (HRS)
97% 3% 22 102
Tabla 22. Disponibilidad de equipos- Enero 2018
3
También se puede observar que la disponibilidad promedio de los montacargas durante

el mes fue de 97 %, esto significa que estuvo dentro del porcentaje que solicita el
departamento de calidad de la empresa, el cual debe de estar por encima del 95%, esto se
muestra en la Gráfica 7.
DISPONIBLIDAD DE EQUIPOS ENERO 2018

3%
EQUPOS DISPONIBLES EQUIPOS NO DISPONIBLES
97%
Grafica 18. Disponibilidad de equipos montacargas - Enero 2018
También se calculó la disponibilidad que cada equipo tuvo durante el mes, esto con la
finalidad de saber que equipos son los que perdieron más tiempo por mantenimientos
correctivos, el equipo con mayor disponibilidad fue el M-37 con el 98.8% disponible. Esto se
observa en la Grafica 8.
DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

ENERO 2018
100.0%
99.0%
98.0%
97.0%
96.0%
95.0%
94.0%
93.0%
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD
Grafica 19. Disponibilidad por equipo - Enero 2018.
3
Dentro de la disponibilidad se creó una tabla para poder determinar la cantidad de fallas que
hubo durante el mes así como el tiempo utilizado en la reparación de dichas fallas. Esto para
poder comparar los resultados que se tuvieron en el registro del mes de agosto a los obtenidos
ya con el programa de mantenimiento preventivo implementado. Dichos datos se pueden
observar en la Tabla 10.
FALLAS Y TIEMPOS DE LOS EQUIPOS MONTACARGAS - ENERO 2018

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS)
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL FALLOS EN EL SISTEMA DE
4 4 FUGA DE ACEITE 2 1 1 TORRE DE ELEVACION ATORADA 8 CAMBIOS DE BALEROS 8
HIDRAULICO DE DIRECCION HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO TRACCION
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS CONSTANTES EN EL FILTRO DE LA VALVULA DE ALIVIO DAÑOS EN EL PEDAL DE
HORQUILLAS 8 PEDAL DE FRENO DAÑADO 2 SISTEMA ELECTRICO 8 ROTOS 8 SEGURIDAD 1 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 3 DAÑOS EN LA DIRECCION 8
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS EN EL SISTEMA DE DAÑO EN EL CARRO DE
ENGRANES DEL EJE ROTOS 8 HORQUILLAS 8 CORTO EL ARNES DEL ESTROBO. 2 TRACCION 8 HORQUILLAS 3 BOBINA DE FRENO ROTA 1
LLANTAS DE TRACCION
FUGA DE ACEITE 2 DESGASTADAS 4
3 20 2 6 3 18 3 11 4 12 4 18 3 17
Tabla 23. Fallas y tiempos - Enero 2018.

TIEMPO TOTAL DE PORCENTAJE DE
FALLAS AGOSTO PORCENTAJE DE REDDUCION DE
TOTAL DE FALLAS ENERO 2018 FALLAS (HRS) ENERO TIEMPO (HRS) AGOSTO 2017 REDUCCION DE
2017 FALLAS
Durante el mes de enero del 2018 ocurrieron 22 fallas, mientras que en agosto del 2017 mes en
2018 TIEMPOS
22 102 39 190 44% 46%
el que se realizó la toma de datos se registraron 38 fallas, esto significa que hubo una
disminución del 44% en cantidad de fallas.
Por otro lado el tiempo utilizado para reparar las fallas ocurridas en el mes de enero del 2018
fue de 102 horas, mientras que en el mes de agosto del 2017 el tiempo invertido para reparar
las fallas que se suscitaron fue de 190 horas, comparando dichos resultados podemos
determinar que hubo una reducción del 46% durante el mes de enero 2018. Esto es algo lógico
ya que al disminuir las fallas también se disminuye el tiempo.
Respecto a las fallas por equipo que el M-44 y M-45 tuvieron 4 fallas durante el mes, mientras
que el M-36, M-38, M-39 Y M-46 tuvieron 3 fallas y el M-37 tuvo 2 fallas, esto significa que
no hubo una variación alta entre las fallas de los equipos, respectivamente también se puede
ver reflejado en la disponibilidad de los equipos ya que fue muy parecida entre ellos.
3
8.1.2. Indicador de rendimiento.

Para la medición de rendimientos primero se tomaron datos de los consumos eléctricos de
cada montacargas, para saber el consumo en kWh cada montacargas cuenta con un cargador
de batería, que es donde se registra el consumo en kWh de cada batería de los montacargas.
Los rendimientos se hicieron de 2 formas distintas una donde se media el consumo eléctrico
sobre el tiempo laborado y otra donde se media el gasto generado sobre el tiempo laborado,
esto se hiso con el fin de identificar a los montacargas con mayor y menor rendimiento y saber
el porqué de ello. Dichos datos se pueden observar a continuación en la Tabla 11.
CONSUMO ELECTRICO MONTACARGAS

ENERO 2018
HORAS RENDIMIENTOS
No.ECONOMICO KWh INDIVIDUAL COSTO KWh GASTO INDIVIDUAL GASTO TOTAL
MENSUALES kWh/hr $/hr
ME-36 177.6 1385.50 $ 2,122.36 7.80 11.95
ME-37 175.2 1363.80 $ 2,089.12 7.78 11.92
ME-38 172.2 1344.70 $ 2,059.86 7.81 11.96
ME-39 174.6 1364.40 $ 1.5318 $ 2,090.04 7.81 11.97 $ 14,362.65
ME-44 161.9 1276.30 $ 1,955.08 7.88 12.08
ME-45 159.1 1259.80 $ 1,929.81 7.92 12.13
ME-46 176.6 1381.60 $ 2,116.39 7.82 11.98
Tabla 24. Consumo eléctrico en montacargas.
De acuerdo a los resultados obtenidos podemos determinar que los equipos con menor
rendimiento son aquellos que tuvieron la mayor cantidad de fallas, esto se debe a que
estuvieron sometidos a un mayor tiempo en paro, a consecuencia de los mantenimientos
correctivos aplicados en la reparación de sus fallas.
El equipo con mayor rendimiento fue el M-37, esto es debido a que fue el equipo con mayor
disponibilidad y el de menos fallas registradas durante el mes.
4
Como se puede observar los rendimientos de los equipos fueron muy parecidos pero
analizando la Grafica 9 y Grafica 10 podemos determinar que el montacargas M-37 tuvo el
mejor rendimiento respecto a los kWh consumidos en sus horas de trabajo y el gasto
generado en las horas laboradas fue menor respecto a los otros equipos.
RENDIMIENTO POR EQUIPO kWh/hr ENERO 2018
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
ME-36 ME-37 ME-38 ME-39 ME-44 ME-45 ME-46

Grafica 20. Rendimiento respecto a consumos eléctricos.
RENDIMIENTO POR EQUIPO $/hr ENERO 2018
14.00
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
ME-36 ME-37 ME-38 ME-39 ME-44 ME-45 ME-46
Grafica 21. Rendimientos respecto a gastos.
4
8.1.3 Indicador de gastos de mantenimiento.

Los gastos durante el mes de enero del 2018 fueron menores respecto a los que se calcularon
en el mes de agosto del 2017, esto se debe a que la cantidad de fallas disminuyo por ende los
gastos en los equipos fueron menores sin embargo hay que tener en cuenta que los precios
cambiaron es por eso que la diferencia no sea tan significativa. Los resultados se muestran en
la Tabla 12.
GASTOS DE LOS EQUIPOS MONTACARGAS - ENERO 2018

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL FALLOS EN EL SISTEMA DE
$ 895.09 $ 895.09 FUGA DE ACEITE $ 1,523.00 $ 6,995.00 $ 2,750.00 TORRE DE ELEVACION ATORADA $ 3,750.00 CAMBIOS DE BALEROS $ 1,390.00
HIDRAULICO DE DIRECCION HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO TRACCION
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS CONSTANTES EN EL FILTRO DE LA VALVULA DE ALIVIO DAÑOS EN EL PEDAL DE
HORQUILLAS $ 7,580.00 PEDAL DE FRENO DAÑADO $ 2,345.00 SISTEMA ELECTRICO $ 1,543.00 ROTOS $ 4,756.00 SEGURIDAD $ 2,300.00 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO $ 5,200.00 DAÑOS EN LA DIRECCION $ 568.60
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS EN EL SISTEMA DE DAÑO EN EL CARRO DE
ENGRANES DEL EJE ROTOS $ 2,880.00 HORQUILLAS $ 7,239.00 CORTO EL ARNES DEL ESTROBO. $ 1,323.00 TRACCION $ 1,250.00 HORQUILLAS $ 7,580.00 BOBINA DE FRENO ROTA $ 3,890.00
LLANTAS DE TRACCION
FUGA DE ACEITE $ 1,523.00 DESGASTADAS $ 5,800.00
3 $ 11,355.09 2 $ 3,240.09 3 $ 10,305.00 3 $ 13,074.00 4 $ 7,823.00 4 $ 22,330.00 3 $ 5,848.60
GASTOS DEL MES
$ 73,975.78
Tabla 25. Tabla de gastos delos equipos - Enero 2018.
Analizando la gráfica podemos determinar que el equipo que genero el menor gasto fue el M-
37 y el de mayor gasto fue el M-45, esto es debido a que las refacciones compradas para dicho
montacargas son de costos muy altos es por eso que los gastos son mayores añadiendo que es
también uno de los montacargas con mayores fallas.
GASTOS POR EQUIPO

ENERO 2018
$25,000.00
$20,000.00
$15,000.00
$10,000.00
$5,000.00 M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
$-
Grafica 22. Gastos por equipo - Enero 2018
4
8.2. Cuadro Comparativo.

Después de obtener los resultados del mes de enero del 2018 se realizó un cuadro
comparativo, esto se realizó con la finalidad de comparar los datos registrados durante el mes
de agosto del 2017 y determinar si hubo alguna mejoría en la cantidad de fallas, en los
tiempos en paro y en los gastos de mantenimiento.
CUADRO COMPARATIVO DE LOS MESES EVALUADOS

AGOSTO.-2017 ENERO.-2017
DESCRIPCION PORCENTAJE DE MEJORA
SIN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CON PROGRAMA DE MATENIMIENTO
FALLAS 38 22 42%
TIEMPOS 190 102 46%
GASTOS 118025.12 73975.78 37%
MAYOR CANTIDAD DE FALLAS EN UN
8 4 50%
EQUIPO
MENOR CANTIDAD DE FALLAS UN EQUIPO 4 2 50%
MAYOR CANTIDAD TIEMPO INVERTIDO EN

38 20 47%
ALGUN EQUIPO DURANTE EL MES (HRS)
MENOR CANTIDAD TIEMPO INVERTIDO EN

17 6 65%
ALGUN EQUIPO DURANTE EL MES (HRS)
MAYOR GASTO GENERADO POR EQUIPO

24749 22330 10%
DURANTE EL MES ($)
MENOR GASTO GENERADO POR EQUIPO
6825.03 3240.09 53%
DURANTE EL MES ($)
EQUIPO CON MAYOR CANTIDAD DE
M-39 M-45
FALLAS EN EL MES
EQUIPO CON MENOR CANTIDAD DE
M-36 M-37
FALLAS EN EL MES
EQUIPO CON MAYOR TIEMPO INVERTIDO
M-39 M-45
EN REPARACIONES EN EL MES
EQUIPO CON MENOR TIEMPO INVERTIDO
M-36 M-37
EN REPARACIONES EN EL MES
EQUIPO CON MAYOR GASTO EN EL MES M-45 M-45
EQUIPO CON MENOR GASTO EN EL MES M-36 M-37
Tabla 26. Cuadro comparativo de los meses evaluados.
4
9. Conclusiones
Para concluir de acuerdo a los resultados mostrados en el Cuadro comparativo de los meses
evaluados (Véase tabla 13), podemos observar que las fallas, tiempos en paro y gastos de
mantenimiento disminuyeron considerablemente con la implementación del programa de
mantenimiento preventivo que se diseñó a los montacargas de la empresa Friopuerto.
Al establecer un sistema periódico de mantenimiento para los montacargas hay que tomar en
cuenta algunos factores por ejemplo la antigüedad, pues mientras más antigua se la maquinaria
el mantenimiento se tiene que hacer con mayor frecuencia, también se tiene que considerar el
costo, ya que se puede caer en el error de que el costo del mantenimiento preventivo sea
mayor al del mantenimiento correctivo. Otro factor a tomar en cuenta es la capacitación del
personal de mantenimiento que debe ser de manera continua, esto es importante debido a que
con los cambios constantes en la tecnología el personal tiene que estar a la vanguardia para
realizar el mantenimiento en el menor tiempo posible.
Al tener un buen plan de mantenimiento preventivo se logran reducir las fallas esto ayuda a
reducir los tiempos en paro los cuales son innecesarios, así como en la disminución de costos,
aumentando de esa manera el rendimiento de los equipos.
Algunas de las recomendaciones a tomar en cuenta deben de ser el acondicionar y tener en

orden el lugar donde se les da mantenimiento a los montacargas, así como tener siempre
refacciones en stock de las piezas que tardan mucho en ser suministradas por el proveedor esto
ayudara a que el tiempo de reparación de una falla pueda disminuir aún más.
Otra recomendación a tomar en cuenta puede ser que el departamento de mantenimiento pueda
brindarle alguna capacitación a los operadores de los montacargas en cuanto al mantenimiento
y a seguridad en la operación, esto ayudaría a que el operador pudiera realizar algunas labores
de mantenimiento autónomo en el equipo que está ocupando de esta manera las fallas
podrían
4
reducirse más. La última recomendación seria llevar un mejor control de los costos de
mantenimiento así como de los historiales de mantenimiento de los montacargas.
La experiencia profesional adquirida que se obtuvo durante la estadía de residencias

profesionales fue satisfactoria ya que se conoció como funciona la administración de un taller
de mantenimiento, en conjunto con esto se obtuvieron conocimientos eléctricos, mecánicos
entre otros que son importantes en el perfil del ingeniero industrial de los cuales sólo se tenía
una ligera noción, no obstante se pudieron aplicar los conocimientos de la administración del
mantenimiento esto mediante el diseño de un plan de mantenimiento industrial.
4
10. Competencias desarrolladas y/o aplicadas.

Ética.
Se firmó un contrato de confidencialidad donde se exponía que no se podía sacar información
interna de la empresa, además de entregar resultados y dar propuestas de mejoras, esto para
lograr un bien común en la empresa Friopuerto Veracruz.
Comunicación oral y escrita.
Durante la estadía en Friopuerto Veracruz se debían cumplir con los objetivos planteados
mensualmente y exponer los resultados cada mes en una junta con el jefe de mantenimiento,
en ésta junta se exponían temas de interés como gastos del departamento, presupuestos etc.
Trabajo en equipo.
Se realizó un trabajo en conjunto con el supervisor de mantenimiento y los mecánicos del

taller de mantenimiento, que gracias a su experiencia se pudo llevar a cabo el diseño de las
diferentes tablas y formatos que se incluyeron en el plan de mantenimiento preventivo a
montacargas, su conocimiento sobre mecánica y los conocimientos adquiridos en la carrera
fueron importantes para la realización de este trabajo.
4
11.Bibliografia.
Alvendy, G. (2004). Gestion del Mantenimiento Preventivo Industrial. Argentina:

Cargraphics.
Duffuaa, S., Raouf, A., & Dixon Campbell, J. (1998). Sistemas de Mantenimiento:
Planeacion y Control (Primera ed., Vol. I). (J. W. Sons, Ed.) Londres,
Inglaterra: Springer.
E.T.NEWBROUGH. (1997). Administración del Mantenimiento Industrial. U.S.A:

McGraw-Hill.
Huacuz, H. A. (2003). Determinacion de la frecuencia optima del mantenimiento

preventivo. Recuperado el 18 de Enero de 2018, de Determinacion de la frecuencia
optima del mantenimiento preventivo.:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/Frec_pred.pdf
Morrow, L. (1973). Manual de Mantenimiento Industrial (Primera ed., Vol. I). México:
Continental.
Moubray, J. (1991). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Lutterworth,

Leicestershire, Inglaterra: Aladon Ltd.

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

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M.I.A. Magdalena Hernández Cortez

TIERRA BLANCA, VER. AGOSTO - 2018

A mis hermanos por apoyarme y creer en mí incondicionalmente.

Actualmente la empresa Friopuerto Veracruz, dentro del departamento de mantenimiento el

Al desarrollar el programa de mantenimiento, uno de los objetivos más importantes, fue el de

En este caso específico el proyecto se va a enfocar en los montacargas eléctricos que se

Implementar un plan de mantenimiento preventivo se buscara disminuir las fallas en las

2. Descripción de la empresa u organismo y del puesto o área del

Ilustración 7. Instalaciones de Friopuerto Veracruz

2.2. Misión y visión.

2.2.3. Descripción del puesto o área de trabajo.

Este departamento también se encarga de realizar la compra de refacciones, materiales y

El departamento cuenta con personal que se encarga de equipos e infraestructura, un

Ilustración 8. Área de mantenimiento

3. Delimitación y planteamiento del problema de investigación.

En un mes las acciones correctivas de mantenimiento varían dependiendo de la reparación a

Con la ejecución de este programa de mantenimiento preventivo se pretende beneficiar a la

Si no se implementa un programa de mantenimiento preventivo la empresa puede tener graves

Otra consecuencia a tomar en cuenta es que se elevarían el número de trabajos a causa de la

5.2 Objetivos específicos.

6. Marco teórico conceptual.

6.2 Conceptos de mantenimiento correctivo y preventivo.

6.2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado

6.3 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos casos se

Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de formas

(E.T.NEWBROUGH, 1997) señala basado en sus investigaciones que el mantenimiento

De igual forma plantea que es una actividad programada e iniciada independiente de la

6.4 Características del mantenimiento preventivo

6.5 Clasificación del mantenimiento preventivo

6.5.1 Mantenimiento preventivo rutinario

6.5.2 Mantenimiento programado periódico

6.5.3 Mantenimiento analítico

6.6. Proceso para implementar un programa de mantenimiento.

6.6.2 Planeación previa de las actividades de mantenimiento.

6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el

6.6.4 Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a

6.6.5 Evitar altos costos de reparación.

6.7. Programa de mantenimiento preventivo.

6.8. Planificación y distribución de los programas.

7. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.

Dicho documento lo entregaba el personal de mantenimiento directamente. La solicitud se

Quien realizaba la solicitud debía especificar lo siguiente: fechas en que se realizó el

ORDEN DE MANTENIMIENTO O SERVICIO

Orden de Servicio No. Marca Modelo No. Serie

Numero Económico Horometro Fecha inicio Fecha Termino

Acción Preventiva o Correctiva

Cód.. De Tiempo de Servicio

Con la utilización de las ordenes de mantenimiento o servicio se realizó un registro general de

LISTADO DE FALLAS - AGOSTO 2017

TORRE DE LEVANTE ATORADA 2

CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1

DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1

DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1

Posteriormente se graficaron los datos obtenidos en la Tabla 3, esto se realizo con la

FRECUENCIA DE LAS FALLAS

Grafica 12. Frecuencia de las fallas en los equipos FALLA

7.2. Medición de la cantidad de fallas en los equipos.

FALLAS POR EQUIPO - AGOSTO 2017