DEFORMACION PLASTICA

1) ¿Cómo actúa un metal arriba de su temperatura de cristalización?

Formación de granos libres de deformación.

Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la

fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de trabajo.

2) ¿Cuáles son las ventajas para el trabajo en caliente de los metales?

La ventaja más significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir deformaciones

plásticas sustanciales del metal, más de las que son posibles con el trabajo en frío o el trabajo que se
lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización. La razón principal es que la curva de
fluencia del metal trabajado en caliente tiene un coeficiente de resistencia sustancialmente menor
que a temperatura ambiente, el exponente de endurecimiento por deformación es cero (al menos
teóricamente), y la ductilidad del metal se incrementa significativamente.

Todo esto da por resultado las siguientes ventajas con respecto al trabajo en frío:

1). La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente

2). Se requiere menor potencia para deformar el metal

3). Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío, pueden formarse en caliente

4). Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una
estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío

5). El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. Esta última ventaja puede parecer
inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del metal se considera frecuentemente esta es una
ventaja del trabajo en frío.

3) ¿Cuáles son las desventajas del trabajo en caliente de los metales?

1) Precisión dimensional más baja, mayores requerimientos de energía (energía térmica para
calentar la pieza de trabajo)

2) Oxidación de la superficie de trabajo (incrustaciones)

3) Acabado superficial muy pobre

4) Menor duración de vida de las herramientas

4) ¿Por qué razón se trabajan los metales en frio?

El trabajo en frío, es el formado de metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente
arriba. Las ventajas significativas del formado en frio: Proporcionar mejor precisión, lo que
significa tolerancias más estrechas, Mejorar el acabado de la superficie, El endurecimiento por
deformación en frío aumenta la resistencia y dureza de la pieza. El flujo de granos durante la
deformación brinda la oportunidad de obtener propiedades direccionales convenientes en el
producto resultante. Al no requerir calentamiento del trabajo se ahorran costos de horno y
combustible y permite lograr mayores velocidades de producción. Debido a esta combinación de
ventajas, se han desarrollado muchos procedimientos de formado en frío para operaciones
importantes de producción en masa.

5). Explique lo que sucede cuando se trabaja un metal en frio

El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a baja
temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc.

Tiene un acabado brillante y bastante exacto.

Mejora la resistencia, la maquinabilidad

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal
dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente.

El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la
deformación plástica.

Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.

Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más difícil su
movimiento.

Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para
mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.

La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin embargo la
ductilidad del material disminuye.
6) ¿Qué son los esfuerzos residuales y porque suceden?

Se denomina esfuerzos residuales ó internos, al estado de esfuerzos existente en el volumen de un

material en ausencia de una carga externa (incluyendo la gravedad) u otra fuente de esfuerzos, tal
como un gradiente térmico. En general, se distinguen tres clases de esfuerzos residuales de acuerdo
con la distancia o rango sobre el cual pueden ser observados. La primera clase de esfuerzos
residuales, denominados macroscópicos, son de naturaleza de largo alcance y se extienden sobre
varios granos del material. La segunda clase de esfuerzos residuales son denominados micro
esfuerzos estructurales, abarcan la distancia de un grano o parte de uno, y pueden presentarse entre
fases diferentes y tener características físicas distintas.

La tercera clase de esfuerzos residuales se presenta sobre varias distancias interatómicas dentro de
un grano. Los esfuerzos residuales son siempre consecuencias de deformaciones elásticas y/o
plásticas no-homogéneas sobre una escala macroscópica o microscópica

7) ¿Por qué se recose el metal trabajado en frio?

La capacidad para trabajo en frío ulterior, debe ser restaurada con un proceso de recocido,
controlándose la temperatura durante el recocido, de manera de que un tamaño de grano se
obtengan buenas propiedades mecánicas. El grado de trabajo en frío en el paso final por los rodillos,
queda controlado para dar al producto la combinación deseada de endurecimiento por trabajo,
resistencia u utilidad.

8) ¿En qué consiste la laminación? (tipos)

Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el
espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el
uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este
proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este
proceso se le conoce como laminador.

El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza con una
temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal.

9). Describa lo que ocurre en un metal cuando se lamina.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de forma irregular de
varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae
consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del
grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.

10) ¿Cuáles son las formas para las que pasa el acero cuando se lamina para formar hojas o placas,
formas estructurales, barras y varillas?
El lingote recalentado pasa al molino de desbaste (primera etapa del laminado), donde se lamina
para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia
tiene una sección transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a partir de
una lupia, es de sección transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a
partir de un lingote o de una lupia y, tiene una sección rectangular de 250 mm de ancho o más, y un
espesor de 38 mm o más. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en
productos finales.

Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se
laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado,
estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para
convertirlas en placas, láminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción
de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y
muchos otros productos.

11) ¿Describa qué es forja (tipos)?

Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la deformación plástica de un

metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya sea por impacto o por presión. En el
proceso, el metal fluye en la dirección de menor resistencia, así que generalmente ocurrirá un
alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales más importantes lo
constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus
aleaciones.

Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado, el forjado con
martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza es formada debido a rápidos y
sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la producción de piezas pesadas con tolerancias grandes
y en lotes pequeños y medianos.
La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el metal es formado
prensándose entre un por de dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de una prensa de
forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz
cerrada. El método permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen
acabado. Utilizada en la producción de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de 1000 a
10000 unidades.

En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar favorablemente, por
ejemplo, en la producción de piezas de precisión, es muy común preformar primero el metal en
matriz abierta, y luego realizar el acabado final en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les termina primero
quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no siempre esta
integrada a la maquina de forja y después se proporciona el acabado requerido mediante los
procesos de maquinado comunes.

Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente, que se realiza arriba
de la temperatura de recristalización y el llamado forjado en frío que se efectúa por debajo de esta.
Las piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de automóviles,
caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Algunas de sus características
técnicas más sobresalientes se numeran a continuación:

Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras inclusiones de metal, que
podrían causar fallas no predecibles en piezas sometidos a esfuerzos o impactos elevados.

Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientación adecuada de las fibras del metal, la forja
desarrolla la máximo resistencia posible al impacta y a la fatiga, dando a demás a la pieza la
ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos inesperados.

Bondad de configuración: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir aproximadamente a la

configuración final estipulada, reduciéndose a un mínimo la necesidad de un maquinado posterior.

Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia gama de propiedades
físico mecánicas, dependiendo de los materiales, aleaciones y tratamientos térmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas forjados por la adecuada
orientación del flujo de fibras, refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento térmico, les
permite tener en muchas ocasiones un peso más reducido que las piezas fabricadas con otros
procesos.

Economía al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se pueden producir piezas
de configuración geométrica muy complicada que en otro caso tendrían que elaborar mediante el
ensamble de varias partes. Esto permite tener un considerable ahorro en la producción al evitar
costosas uniones de soldaduras, remaches.

12) ¿Cuáles son los dos tipos básicos de equipo de forja?

FORJADO EN CALIENTE

El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento correcto de la pieza se
mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o
agrietamiento. Requiere la aplicación de menores fuerzas, pero el acabado superficial y la precisión
dimensional son peores.

 La deformación se efectúa por encima de temperatura de recristalización.

 La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente.

 Requiere menores fuerzas, acabado superficial y precisión dimensional no tan buenos.

 Se reduce la resistencia e incrementa la ductilidad del metal.

 El trabajo en tibio, se realiza a temperaturas intermedias

FORJADO EN FRIO

Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se caracterizan por pequeños

porcentajes de deformación. Requiere la aplicación de grandes fuerzas, el material de trabajo debe
ser dúctil para soportar la deformación sin agrietarse. Presentan buen acabado superficial y
precisión dimensional.

 Deformación plástica normal, no necesariamente a temperatura ambiente.

 Requiere mayores fuerzas, alta resistencia y ductilidad a temperatura ambiente.

 El material resulta con resistencia más elevada, y con menor ductilidad.

 Piezas tienen buen acabado superficial y precisión dimensional

 Sus efectos se pueden invertir, mediante el recocido del metal.

13) ¿Por qué razón es descargar golpes fuertes para obtener forjados buenos?

El trabajo de forja se realiza con maquinas herramientas denominadas prensas, que mediante

grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y volúmenes

14). Describa los tipos de martillos para forjar en uso común

Martillo o martinete de caída libre, velocidad de trabajo [3.60–4.80 m s-1]

Obtienen la energía de trabajo de la energía potencial del martillo (función de su altura) que se
convierte en energía cinética al dejar caer el martillo, Figura 24. Son de energía limitada. Son
máquinas que trabajan a alta velocidad, por tanto la pieza no llega a enfriarse demasiado durante el
trabajo, lo que permiten realizar forjados de formas complejas.

Existe gran variedad de diseños de martillos, son muy versátiles y los menos costosos.

Martillo o martinete de caída mecánica, velocidad de trabajo [3.00 – 9.00 m s-1]

La caída libre del martillo se acelera mediante presión de vapor, aire a presión o con algún sistema
hidráulico, permitiendo aumentar la presión de trabajo (hasta 750 kPa), Figura 24.

Contramartillo o martillo de contragolpe, velocidad de trabajo [4.50 – 9.00 m s-1]

Este tipo de máquinas tienen dos arietes que se acercan el uno al otro (horizontal o verticalmente),
Figura 24, 25 y 26.

15) ¿Cómo se hacen los forjados en estampa?

En la forja con estampado se parte de una barra, cuyo extremo se calienta y se forja en estampa
abierta, separándose después la pieza acabada. Se continua el forjado de la pieza en estampad
cerrada, en que se coloca la pieza procedente de la operación anterior

Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al
llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes
series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de
estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros ytoneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.

16). Describa seis maneras para forjar con rodillos

FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de barras,
razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por la
forma en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al
definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa
en caliente.

17). Compare el forjado en dado abierto y cerrado

Forjado en dado abierto

Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con este método pesan de
15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300 toneladas, como por ejemplo hélices de barco.

Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos matrices planas o dados,
cuya altura se reduce por compresión. Este proceso también recibe el nombre de recalcado o forjado
con dado plano. Las superficies del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados
sencillos. En este proceso se mantiene el volumen constante, toda la reducción de la altura provoca
el aumento del diámetro de la pieza forjada.

-Ventajas:

Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico.

Útil para un número pequeño de piezas a realizar.

Amplia gama de tamaños disponibles.

Altos valores de resistencia.

Forjado en dado abierto

El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar adquiere la
forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza esta
operación algo de material fluye hacia fuera y forma una rebaba, ésta tiene un papel importante en
el flujo del material en el estampado ya que es delgada, se enfría rápidamente y al ejercer una
resistencia gracias a la fricción que existe entre la rebaba y la matriz, somete a grandes presiones al
material en la cavidad de la matriz causando así el rellenado de la cavidad.
Forjado con dado cerrado

Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones como:

Corte o recorte de una barra estirada o extraída.

b) Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos.
c) Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en estado bruto se coloca
en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la forma de la pieza cambia de forma
progresiva.

-Ventajas:

Buena utilización del material a procesar.

Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en forja con dado
abierto.

Buena precisión dimensional.

Gran capacidad de producción y reproductibilidad.

18) ¿Describa la extrusión de metales?

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través
de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son
secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas en la sección transversal.

19). Distinga entre extrusión directa e indirecta

Extrusión directa: se coloca una palanquilla en la cámara de extrusión, se aplica presión mediante
un pistón hidráulico por un extremo de la palanquilla, obligando al metal a atravesar una matriz que
se encuentra en el otro extremo de la palanquilla
Extrusión indirecta: en este caso la presión se aplica a la palanquilla con la propia matriz, fluyendo
el material a través de la matriz en sentido contrario al sentido de la aplicación de la presión.

Extrusión hidrostática: la palanquilla, de menor diámetro que la cámara, queda sumergida en un

fluido; la presión se aplica a la palanquilla a través de dicho fluido (se elimina la fricción en las
paredes del contenedor). La presión se distribuye de forma uniforme por toda la palanquilla.
Extrusión lateral: tipo de extrusión menos habitual

20). Describa los métodos usuales para extruir metales

21). Mencione algunos productos que se producen por extrusión

El proceso se emplea actualmente en la producción de una gran variedad de perfiles en metales muy
diversos. Lo mismo se producen perfiles de formas intrincadas, que tubos o barras. Quizá la
aplicación más conocida es en los diversos perfiles de aluminio, los que son empleados en
ventanería, decoración, etc. , los elementos estructurales de un aeroplano son también fabricados
por este método, así como tubos sin costura de aleaciones de cobre y aluminio, perfiles cuadrados,
hexagonales, redondos y elípticos de latón.
22) ¿Cuáles son las aplicaciones principales de la extrusión en caliente?

EXTRUSIÓN EN CALIENTE. Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones

de temperatura y velocidades de deformación tales que no se presente endurecimiento; la presión
requerida es menor y la única desventaja la presenta el control dimensional del producto.

23)¿Qué es la extrusión por impacto?

Es similar a la extrusión indirecta. Suele realizarse en frio. En este caso el punzón desciende con
rapidez sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se extruye hacia atrás (en sentido contrario al
del avance del punzan). Se utiliza para obtener generalmente piezas con sección tubular.

El espesor del tubo vendrá en función de la holgura entre el punzón y la matriz. De este modo se
suelen fabricar los tubos de pasta de dientes.

24). ¿Cuáles son algunas de las aplicaciones de la extrusión en frio?

Se puede considerar una combinación entre extrusión y forjado

La extrusión en frío es uno de los procesos que caracterizan la extrusión. Consiste en obligar a una
porción de material colocado en el fondo de una matriz a deformarse plásticamente y extenderse
entre las paredes de la matriz y las del punzón que la comprime. Se suele utilizar para producir
piezas metálicas, frecuentemente en forma terminada o casi terminada, sobre todo en forma de
herramientas, piezas de vehículos, máquinas textiles, electrodomésticos y perfiles extrusionados
para la construcción arquitectónica e ingenieril.

25). Explique el proceso Mannesmann, en la elaboración de tubos sin costura

El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que comprimen

externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos tienen forma troncocónica y
ambos están inclinados un cierto ángulo respecto la directriz axial de la barra cilíndrica. Un rodillo
es colocado en la parte superior de la barra y el otro en la inferior de manera que ambos comprimen
la barra. Debido a la rotación de los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que
conseguimos son dos fuerzas transversales de compresión que no se mueven y que actúan sobre una
sección de la barra que está girando. Esta compresión provoca una tracción de la sección en la zona
donde no actúan los rodillos. Si nos colocamos en la referencia sección de la barra veríamos como
todo el perímetro de la misma esta sometida a una fuerza cíclica que se va desplazando por todo el
perfil y cuyo módulo va variando en función del tiempo.

La peculiaridad del proceso Mannesmann es que crea una fuerza cuya función senoidal carga toda
la sección. Estos continuos pasos por tracción y compresión someten la sección a consecutivos
ciclos de histéresis que terminan por abrir una grieta en el centro de la barra. Este es el punto más
crítico de toda la sección, el que más sufre la fluctuación de esta carga. Como hemos visto, la
sección esta sometida a dos cargas opuestas, es en el diferencial de sección que esta en el centro
donde todas se encuentran y los esfuerzos de tracción y de compresión acaban por abrir la grieta. La
forma, la inclinación y el mismo giro de los rodillos induce también el movimiento longitudinal de
la barra. El tamaño del agujero así como su acabado lo controla un mandril que atraviesa la barra
axialmente

26). Explique los procesos de fabricación de tubos con costura

La elaboración de perfiles C y U abiertos conformados en frío se obtiene a partir de flejes de acero

laminados en caliente que resultan aptos para su uso en máquinas agrícolas, vehículos de
transportes y estructuras livianas.Los tubos se elaboran en modernas máquinas de conformado
equipadas con soldadoras de alta frecuencia para la costura longitudinal, en diámetros de hasta 3
pulgadas en sección redonda, cuadrada y rectangular. Las características de los tubos elaborados,
tanto en forma, dimensiones y calidad de soldadura, permiten su utilización en trefilados exigentes
para conducción, ornamentación, iluminación y fabricación de muebles, estanterías, bicicletas y
ciclomotores, además de los usos tradicionales en herrería y estructuras.

27). Diga qué tipo de acero se usa para tubos, alambres, varillas, remaches, laminas, electrodos para
soldadura y lamina para estampa (Investigación).
28). Defina lupia y tocho y que productos pueden obtenerse de ellos.

29).Qué es el endurecimiento por trabajo mecánico).