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Mantenimiento centrado en la conﬁabilidad (RCM) caso de aplicación

máquina empacadora de atún en latas
Article in Revista Científica INGENIAR Ingeniería Tecnología e Investigación · December 2021

DOI: 10.46296/ig.v4i8edespdic.0050
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Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. dic. 2021) ISSN: 2737-6249
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas
DOI: https://doi.org/10.46296/ig.v4i8edespdic.0050
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) CASO DE
APLICACIÓN MÁQUINA EMPACADORA DE ATÚN EN LATAS
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) APPLICATION CASE

TUNA CANNING MACHINERY
Peñafiel José 1; Arteaga Ángel 2; Daquinta-Gradaille Antonio 3
1 Universidad Técnica de Manabí, Instituto de Posgrado. Portoviejo, Ecuador. Correo:
jose_luis150304@yahoo.es. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-0014-0922.
2 Universidad Técnica de Manabí, Carrera de Mecánica. Portoviejo, Ecuador. Correo:
aarteaga@utm.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-3589-5866.
3 Universidad de Ciego de Ávila “Máximo Gómez Báez”. Ciego de Ávila, Cuba. Correo:
adaquinta@unica.cu. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0001-7723-5324.
Resumen
Una línea de producción de conservas de atún en latas en la República del Ecuador es analizada,
donde su programa de mantenimiento mecánico tiene como base la experiencia acumulada a
través del tiempo del personal encargado, así como las recomendaciones de los fabricantes de
los equipos; lo anterior representa un déficit del uso de estrategias de clase mundial en la
industria de procesos. La metodología utilizada es la del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM), aplicada a uno de los equipos críticos de la línea de producción, como es
la empacadora de atún en latas. El resultado obtenido fue el rediseño de la función
mantenimiento, logrando alinear las actividades hacia la mejora del plan de mantención del
equipo objeto de estudio, mediante el análisis de los modos y efectos de falla en el contexto
operacional real en el que opera el mismo.
Palabras clave: Confiabilidad, criticidad, empacadora de atún, mantenimiento.
Abstract
A production line of canned tuna in the Republic of Ecuador is analyzed, determining that its
mechanical maintenance program is based on the experience accumulated over the time of the
personnel in charge, as well as the recommendations of the manufacturers of the machines; this
represents a deficit in the use of world-class strategies in the process industry. The methodology
used is Reliability Centered Maintenance (RCM), applied to one of the critical equipment of the
production line, such as the canned tuna packer. The result obtained was the redesign of the
Maintenance function, managing to align the maintenance activities towards improving the
maintenance plan of the equipment under study, through the analysis of failure modes and effects
in the real operational context in which it operates.
Keywords: Canned tuna packer, criticality, maintenance, reliability.
Información del manuscrito:

Fecha de recepción: 04 de octubre de 2021.
Fecha de aceptación: 09 de noviembre de 2021.
Fecha de publicación: 08 de diciembre de 2021.
43
Peñafiel José et al. (2021)
1. Introducción En el contexto actual las actividades

de mantenimiento que se desarrollan
A partir de la Revolución Industrial y
en nuestro medio, en cierta medida
del constante desarrollo tecnológico,
no han incursionado lo suficiente en
se ha podido evidenciar una
la aplicación de las mejores prácticas
importante modernización de la
de mantenimiento industrial, debido
industria de procesos; lo cual ha
a que por décadas se ha venido
generado la aparición y desarrollo de
desarrollando el mantenimiento
diferentes tendencias y técnicas del
industrial basado en planes de
mantenimiento industrial
mantenimiento preventivo
(Woodhouse, 2020). Lo anterior ha
recomendados por los fabricantes y
hecho posible que el mantenimiento
algunas actividades incorporadas
industrial tenga un nuevo enfoque
gracias a la experiencia adquirida
hacia toda la organización dentro de
por los responsables del
la industria, así como también una
mantenimiento de los equipos a lo
mayor importancia hacia aspectos
largo de su tiempo en operación;
de calidad, seguridad y medio
pero debido a la evolución de los
ambiente, en concordancia siempre
equipos, los procesos y la
con la búsqueda de una alta
competitividad que existe hoy en día,
disponibilidad de los equipos de la
se evidencia la necesidad de
industria (Torres Valle y Figueroa del
investigar e implementar mejores
Valle, 2010).
prácticas y modelos de gestión de
Partiendo de la premisa de que toda mantenimiento industrial.
actividad industrial se basa
Desde hace algunas décadas se han
principalmente en el uso óptimo de
venido desarrollando varios modelos
los recursos para aumentar su
de mantenimiento industrial, siendo
productividad, el mantenimiento se
el Mantenimiento Centrado en la
considera como parte fundamental
Confiabilidad (RCM) la piedra
de todo proceso productivo, así
angular de la tercera generación de
como los óptimos mecanismos o
la evolución del mantenimiento y uno
técnicas utilizadas en dependencia
de los más difundidos y utilizados a
del proceso y su complejidad (Luna,
nivel mundial; las industrias que han
2016).
logrado implementarlo, han
44
presentado mejoras significativas en En este punto se dio un cambio de

el ámbito económico y de la paradigma orientado al
confiabilidad de los equipos críticos mejoramiento de las prácticas de
de sus procesos productivos; lo mantenimiento en los activos físicos,
antes mencionado se logra teniendo la previsión y el manejo de fallas,
claro que un modelo de surgiendo así el RCM (Ardila Marín
mantenimiento no es malo o bueno et al. 2016).
por definición y que aplicar la
En el Ecuador, segundo productor
estrategia y los criterios técnicos
mundial de conservas de atún en
adecuados juega un papel
latas después de Tailandia
fundamental en toda gestión de
(Ministerio de comercio exterior,
mantenimiento (Gopalakrishnan et
2017; Khaliqi et al. 2019), no se
al. 2019).
evidencia un uso generalizado del
El RCM se originó durante el auge de modelo de mantenimiento
la aviación comercial en las décadas fundamentado en el RCM; en la
de los años 50 y 60 del siglo anterior, empresa objeto estudio, se aplica
época en la cual dos tercios de los actualmente la experiencia
accidentes se debían a fallas en los acumulada a través del tiempo por el
equipos, lo cual dio como resultado personal encargado del
el cambio de la perspectiva de mantenimiento y las
enfocar la seguridad en los equipos. recomendaciones de los fabricantes
Lo antes mencionado se dio en una de los equipos, sin tomar en cuenta
etapa en la que el mantenimiento era el empleo de estrategias de
sinónimo de reparaciones periódicas mantenimiento de clase mundial que
rutinarias para el remplazo de piezas han demostrado su efectividad como
desgastadas (mantenimiento el RCM; lo anterior no asegura un
preventivo), pero esta práctica índice de confiabilidad adecuado de
demostró ser poco eficaz dado los los equipos que componen los
altos índices de accidentes de la procesos industriales.
época, así como ir en detrimento de
(Quisigüiña et al. 2021) en su
los activos físicos de las compañías
investigación evidenciaron la baja
(Moubray, 1997).
confiabilidad de los equipos de
refrigeración de una planta
45
procesadora de conservas de atún, preventivo, presenta un alto índice

lo cual se debe a que se aplica un de fallos imprevistos que afectan
modelo de mantenimiento directamente al rendimiento de la
preventivo, con base únicamente en misma; metodología que podría
las recomendaciones de los aplicarse a las demás industrias del
fabricantes y experiencia de los sector atunero ecuatoriano,
mecánicos y operadores de los importante sector industrial que en el
equipos de refrigeración. año 2017 aportó con el 9% (USD 1
092 millones) del total de las
En comparación con los casos
exportaciones no petroleras
anteriores, el RCM está enfocado en
(Mendoza, 2018).
promover una optimización
significativa de las tareas de El objetivo del presente trabajo de
mantenimiento y una mejora en el investigación es rediseñar la función
aprovechamiento de los recursos de mantenimiento de una
destinados al mantenimiento empacadora de atún en latas de la
industrial, mediante la determinación industria objeto de estudio, aplicando
más precisa de los requerimientos la metodología RCM para alinear las
de mantenimiento de los elementos actividades hacia la mejora del plan
físicos en su contexto operacional de mantenimiento del equipo
real (Díaz Concepción, 2016). analizado, mediante el análisis de los
modos y efectos de falla en el
El mantenimiento Centrado en la
contexto operacional real.
Confiabilidad está ampliamente
difundido y utilizado en las industrias
de procesos a nivel mundial 2. Materiales y métodos
(Gopalakrishnan y Skoogh, 2018); La metodología a utilizar será el
razón por la cual, la aplicación del análisis documental a través del cual
RCM en la industria atunera objeto se realizará un análisis del historial
de estudio mediante la realización de mantenimiento del equipo.
del presente trabajo, se presenta
Análisis histórico
como una novedosa oportunidad de
resolver la problemática de esta Una línea de producción de
industria; la cual a pesar de contar conservas de atún en latas en la
con un plan de mantenimiento República del Ecuador es analizada,
46
mediante el historial de las equipos (subsistemas) (Montilla M.

actividades de mantenimiento de la et al 2007).
empacadora de atún de la línea
NPR = F*G (1)
objeto de estudio, que se encuentran
recopiladas en el software de F = frecuencia de falla
mantenimiento de la empresa. G = severidad de la falla
Análisis de criticidad Luego de realizar el cálculo de los
El Análisis de criticidad es una NPR, se puede ordenar los modos
metodología que permite establecer de falla de un equipo o sistema lo
la jerarquía o prioridades en que permitirá pasar al proceso de
instalaciones, sistemas, equipos y toma de decisiones en cuánto a las
dispositivos; esto de acuerdo a una acciones a implementar, las cuales
figura de mérito llamada “Criticidad” pueden ir desde “aceptar el riesgo de
que es proporcional al “Riesgo”, la falla” hasta “rediseñar el sistema o
creando una estructura que facilita la componente”, pasando por
toma de decisiones y el actividades de mantenimiento
direccionamiento del esfuerzo y preventivo/predictivo dependiendo
recursos hacia las áreas de acuerdo de los valores del NPR.
con su impacto en el negocio Para implementar un sistema de

(Daquinta et al. 2018). mantenimiento RCM se sugiere
Metodología de aplicación del seguir la metodología simplificada
RCM descrita por (Montilla M. et al 2007)

la cual se detalla a continuación:
La aplicación del RCM permite
determinar la criticidad de los modos Preguntas acerca del equipo y la
de falla de un equipo dentro del dinámica.
proceso productivo, mediante el La contestación adecuada a las

cálculo del número de prioridad de preguntas listadas garantizará la
riesgo (NPR), siendo que ese cálculo comprensión y contextualización de
implica conocer muy bien el la operación del equipo dentro de su
funcionamiento y la dinámica de la entorno.
planta (sistema) y de los diferentes
47
1. ¿Cuáles son las funciones y los parada de la producción?,

modelos identificados de ¿ocurre reducción de la
rendimiento del recurso en el producción?, ¿la calidad del
actual contexto operativo? producto es afectada?, ¿Cuáles
(funciones) serán los daños provocados?
2. ¿En qué formas no puede 7. ¿Cuál es la frecuencia o
cumplir sus funciones el equipo o probabilidad de ocurrencia de la
sistema? (fallas funcionales) falla? (ver tabla 1).
3. ¿En qué condiciones el 8. ¿Cuál es la gravedad o
equipamiento fallará? (se trata severidad de la falla? (ver tabla
de describir los modos de falla 2).
potenciales) 9. Una vez respondidas las
4. ¿Qué ocasiona cada falla preguntas anteriores se debe
funcional? (modos de falla) calcular el NPR y estimar su
5. ¿Qué sucede cuando ocurre “Peso Relativo” (ver tabla 3).
cada falla funcional? (efectos de
La probabilidad de falla, representa
la falla)
la posibilidad de ocurrencia de un
6. Con esto se describe el efecto
evento, la cual se determina
potencial de la falla y surgen
mediante la tabla 1.
otras preguntas: ¿ocurrirá
Tabla 1. Probabilidad de ocurrencia de fallas

Rango Probabilidad Comentario
1 1/10000 Probabilidad remota, no se espera falla
2 1/5000 Probabilidad baja
3 1/2000 Probabilidad baja
4 1/1000 Ocasional
5 1/500 Moderada
6 1/200 Moderada
7 1/100 Alta
8 1/50 Alta
9 1/20 Muy alta
10 1/10 Muy alta
48
La severidad de falla, representa el de falla, la cual se determina

impacto que puede ocasionar la mediante la tabla 2.
ocurrencia de los diferentes modos
Tabla 2. Severidad de las fallas

Rango Probabilidad Comentario
La falla no tendrá efecto en el ambiente, la salud, la
1 Ninguno
seguridad y la función del sistema
Perturbación menor del funcionamiento. Posible acción
2 Muy leve
correctiva durante el funcionamiento
Igual que la anterior pero con una acción correctiva que
3 Leve
puede durar un poco más
Entre leve y Perturbación menor, probabilidad de reacomodar la función
4
moderado del sistema o demora del proceso
5 Moderado Demora del 100% del sistema o reacomodación total
Entre moderado y Se pierde una parte importante de la función del sistema,
6
alto demora en la reparación
Alta pérdida de la función del sistema, demoras mayores
7 Alto
para restaurar su funcionamiento
8 Muy alto Se pierde función, gran demora en la reparación
Inconvenientes graves en cuanto a seguridad, salud y
9 Riesgoso
ambiente. La falla puede ser detectada
10 Riesgoso Igual anterior. La falla ocurrirá sin advertencia previa
El número de prioridad de riesgo, acciones de mantenimiento en orden

representa el producto de la de importancia, la cual se determina
probabilidad y la severidad, es el mediante la tabla 3.
valor que se utiliza para priorizar las
Tabla 3. Número de prioridad de riesgo

Componente del NPR Clasificación Peso
Bajo 1a5
Numero de prioridad de Medio 5 a 10
riesgo (NPR) Alto 10 a 20
Muy alto 20 a 100
Por medio de este análisis se realiza de mantenimiento o acciones a

la toma de decisiones y define el tipo adoptar con respecto a los sistemas,
49
subsistemas y componentes de las • Programar actividades de

máquinas y situaciones que se mantenimiento predictivo.
pudieran presentar. • Proponer rediseño del sistema.
Toma de decisiones a partir del

cálculo del NPR. 3. Resultados
Una vez calculados los NPR, se Aplicación del mantenimiento

deben desarrollar planes de acción centrado en la confiabilidad en la
para eliminar o corregir el problema industria de conservas de atún.
potencial, básicamente se
A partir de la información recabada
responden preguntas del estilo de
en la industria objeto de estudio, se
¿Qué puede hacerse para predecir o
determinó que los equipos a tomar
prevenir cada falla? (tareas
como objeto de estudio serán las
proactivas e intervalos de labores);
máquinas empacadoras, primero
en este punto son de mucha ayuda
porque la calidad del producto final
los análisis causa raíz (ACR),
depende en gran medida del
además deben tenerse en cuenta
desempeño operativo de estos
alternativas (acciones por defecto o
equipos y segundo que en estos
remediales) si una tarea proactiva
equipos se evidencia la mayor
adecuada no puede ser encontrada
cantidad de fallas, esto a pesar que
o no es económicamente factible.
cuentan con un plan de
La teoría del RCM hace uso de una mantenimiento preventivo;
cadena de razonamiento lógico en ocasionando atrasos en la
cuanto a la determinación del modo producción, reducción de capacidad
de proceder con respecto a los operativa de la industria y un alto
escenarios de falla encontradas, consumo de los recursos con los que
donde se llega por último a cinco cuenta el departamento de
alternativas posibles: mantenimiento, debido al régimen de
trabajo que conlleva la resolución
• Aceptar el riesgo de la falla.
constante de las consecuencia de
• Instalar unidades redundantes.
las fallas.
• Definir actividades de
mantenimiento preventivo.
50
Resolución de preguntas 2.- Identificación de fallas

aplicadas a las máquinas funcionales, fallas potenciales y
empacadoras: modos de falla. En el periodo de
análisis comprendido entre los años
1.- Función principal del equipo.
2017-2019 se detectaron 91 fallas
Empacar el peso indicado en la lata
funcionales en la empacadora de la
con una apariencia y velocidad
línea de producción analizada, en la
establecida.
tabla 4 se presenta un condensado
de las fallas funcionales recurrentes
en el periodo de análisis.
Tabla 4. Fallas funcionales recurrentes en el periodo de análisis.

Modo de falla Total
Bocines de pistones de transferencia desgastados 4
Bocines de brazo de pistón de compresión desgastados 3
Bocines de aplastador de túnel de ingreso desgastados 2
Leva de mando de pistones de transferencia deteriorada 3
Rodillos de teflón y pines de pistones medidores desgastados 2
Bocines de terminal de regulación de peso desgastados 4
Bocines de brazo de cuchilla desgastados 2
Correderas de mordazas desgastadas 4
Cuchillas deterioradas 2
Mangueras de aire para cilindros de pistón de compresión deterioradas 2
Bandejas de recolección de migas deterioradas 7
Pistones de transferencia deteriorados 4
Mordazas deterioradas 5
Rache de avance de bandas con falla de funcionamiento 5
Eje de salida de motor reductor desgastado 4
3.- Cálculo de NPR y estimación en la tabla 5 se presentan las

de su peso. Mediante el uso de la frecuencias escalas para el cálculo
tabla 1 se realizó un escalamiento del número de prioridad de riesgo.
condensado de las 91 fallas
funcionales ocurridas en la máquina
empacadora durante el periodo de
análisis. De acuerdo a lo expuesto,
51
Tabla 5. Frecuencias escaladas para cálculo de NPR.

Rango Frecuencia Comentario
1 1/91 Muy baja
2 2/91 Baja
3 5/91 Ocasional
4 10/91 Moderada
5 20/91 Alta
6 50/91 Muy alta
Por razones de espacio se presenta las 5 fallas funcionales de mayor

en la tabla 6 el cálculo de NPR para recurrencia:
Tabla 6. Cálculo de NPR.

Valor asignado Valor asignado por
Falla funcional NPR
por frecuencia severidad
Bandeja de recolección de migas
4 1 4
deteriorada
Mordazas deterioradas 3 8 24
Rache de avance de bandas con falla
3 6 18
de funcionamiento
Bocines de terminal de regulación de
3 5 15
peso desgastados
Correderas de mordazas
3 4 12
desgastadas
4.- Toma de decisiones a partir del la técnica de control de inventario

cálculo del NPR. Las decisiones y basado en la planeación de
acciones tomadas se formularon en mantenimiento (Zhu et al. 2020).
el siguiente orden:
✓ Tareas de mantenimiento
- Aceptación del riesgo de la falla. preventivo. Las rutinas de
Se conservó lo mismo criterios que inspección y lubricación previo al
tienen actualmente. arranque diario de la producción,
además de ciertos
- Instalación de unidad
mantenimientos recomendados
redundante. No aplica al ser
por el fabricante como el cambio
equipos costosos, pero se consideró
de aceite de la caja de levas; las
tener ciertas piezas principales de
cuales hacen parte de las tareas
alto valor y baja rotación en el stock
de repuestos, para lo cual se empleó
52
de mantenimiento preventivo ✓ Rediseño del sistema. Por el

asignadas a la máquina. momento no se ha considerado
✓ Tareas de mantenimiento ningún tipo de rediseño de las
predictivo. La observación del máquinas.
desempeño diario de la
A modo de ejemplo en la tabla 7 se
máquina, análisis de
presenta el análisis de la falla
vibraciones, el control de holgura
funcional “mordazas deterioradas”,
de los bocines y la medición de
donde se obtiene su criticidad,
parámetros eléctricos, son los
acción o decisión tomada y
principales factores medidos
finalmente el mantenimiento dentro
como parte del mantenimiento
del cual quedó contemplada la
predictivo.
atención de cada modo de falla.
Tabla 7. Análisis de falla funcional.
Acción
Falla Modo de
F G Criticidad desarrollada o Contemplado
funcional falla
decisión tomada
- Falta de Lubricación con Mantenimiento
Mordazas lubricación aceite grado autónomo
1 8 8
deterioradas de alimenticio
correderas
- Excesivo Revisión de ajuste Rutinas de
rozamiento entre mordazas y inspección previo al
entre 1 8 8 espejo arranque de
mordazas y producción
espejo
Revisión de Rutinas de
-Golpe de
centrado de pistón inspección previo al
pistón de 1 8 8
de transferencia y arranque de
trasferencia
mordazas producción
-Excesivo Revisión de ajuste Rutinas de
rozamiento entre mordazas y inspección previo al
entre cuchilla de lomos arranque de
1 8 8
mordazas y producción
cuchilla de
lomos
Revisión de ajuste Rutinas de
-Ajuste de
de correderas inspección previo al
correderas 1 8 8
arranque de
incorrecto
producción
Revisión de
-Tiempo de holgura entre Mantenimiento
1 8 8
uso mordazas y preventivo
corredera
53
Es importante destacar que si el aplicación del RCM se puede

enfoque hubiese sido trabajar evidenciar que se logra una
estrictamente con actividades de reducción significativa de la carga
mantenimiento preventivo, habrían laboral debido a la reducción de
aumentado las actividades del plan actividades preventivas que no
de mantenimiento que se ejecuta a logran reducir la probabilidad de falla
diferentes intervalos, con el hasta un límite aceptable,
correspondiente aumento de reemplazándolas con rutinas de
recursos humanos y físicos, para la inspección y mantenimiento
atención de los 6 modos de falla en autónomo tal como lo muestra la
estudio, sin embargo, con la tabla 8.
Tabla 8. Rutinas de inspección y mantenimiento autónomo.

Tipo de mantenimiento
Modo de falla Acción o decisión
aplicado
1 Revisión operador Mantenimiento autónomo
4 Revisión diaria Rutinas de inspección
1 Aceptar la falla Correctivo programado
En las tablas 9 y 10 se muestran los aplicación de la metodología RCM y

planes de mantenimiento previo a la posterior a la misma.
Tabla 9. Plan de mantenimiento previo a la aplicación de la metodología RCM.
Mantenimiento Actividades principales Frecuencia Responsable

Cambio de aceite. Semestral Mecánico
Cambio de rodamientos de cajas de
Semestral Mecánico
levas
Chequeo de rodamientos de rodillos
Semestral Mecánico
horizontales y verticales
Revisar y lubricar con grasa grado
Preventivo
alimenticio el rache de avance de Semestral Mecánico
bandas
Revisar y rectificar levas
Semestral Mecánico
desgastadas
Control de holgura en todos los
Semestral Mecánico
rodamientos
54
Tabla 10. Reestructuración global de plan de mantenimiento, una vez aplicado RCM.
Mantenimiento Actividades principales Frecuencia Responsable

Cambio de aceite Semestral Mecánico
Cambio de rodamientos de cajas de Semestral Mecánico
Preventivo
levas
Revisión de holgura de bocines Trimestral Mecánico
Autónomo Lubricación de partes móviles con Diario Operador
aceite y grasa grado alimenticio
Observación de desempeño Diario Operador
Control de consumo eléctrico Trimestral Electricista
Predictivo
Análisis de vibraciones
Trimestral Mecánico
Correctivo Embocinar, cambio de mordazas Correctivo Mecánico
programado
Se concuerda con los autores actividades de mantenimiento que

citados en este trabajo en que la no garantizaban valores aceptables
aplicación de la metodología del de confiabilidad y disponibilidad,
mantenimiento centrado en la reemplazándolas por actividades de
confiabilidad permite una mejor inspección y mantenimiento
comprensión del equipo objeto de autónomo.
estudio y de esta manera se puede
Alinear las actividades hacia la
implementar las acciones necesarias
mejora del plan de mantenimiento de
para mantener operativas las
la empacadora de atún, mediante el
funciones para las cuales el activo
análisis de los modos y efectos de
fue creado.
falla en el contexto operacional real,
conduce a la reducción de la
4. Conclusiones demanda de recursos físicos y
humanos.
Una vez realizado el análisis de los
diferentes modos de falla de la El plan de mantenimiento propuesto
empacadora de atún en latas objeto para la empacadora de atún en latas,
estudio, se puede concluir que: utiliza actividades de mantenimiento
autónomo y preventivo, que están
La aplicación de la metodología del
orientadas a la mejora de la
RCM permitió rediseñar la función de
confiabilidad y disponibilidad.
mantenimiento de la empacadora de
atún objeto de estudio, eliminado
55
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1. Introducción En el contexto actual las actividades

presentado mejoras significativas en En este punto se dio un cambio de

procesadora de conservas de atún, preventivo, presenta un alto índice

mediante el historial de las equipos (subsistemas) (Montilla M.

mantenimiento de la empresa. G = severidad de la falla

Análisis de criticidad Luego de realizar el cálculo de los

El Análisis de criticidad es una NPR, se puede ordenar los modos

metodología que permite establecer de falla de un equipo o sistema lo

la jerarquía o prioridades en que permitirá pasar al proceso de

instalaciones, sistemas, equipos y toma de decisiones en cuánto a las

dispositivos; esto de acuerdo a una acciones a implementar, las cuales

figura de mérito llamada “Criticidad” pueden ir desde “aceptar el riesgo de

que es proporcional al “Riesgo”, la falla” hasta “rediseñar el sistema o

creando una estructura que facilita la componente”, pasando por

toma de decisiones y el actividades de mantenimiento

direccionamiento del esfuerzo y preventivo/predictivo dependiendo

recursos hacia las áreas de acuerdo de los valores del NPR.

con su impacto en el negocio Para implementar un sistema de

Metodología de aplicación del seguir la metodología simplificada

RCM descrita por (Montilla M. et al 2007)

de falla de un equipo dentro del dinámica.

proceso productivo, mediante el La contestación adecuada a las

1. ¿Cuáles son las funciones y los parada de la producción?,

Tabla 1. Probabilidad de ocurrencia de fallas

La severidad de falla, representa el de falla, la cual se determina

Tabla 2. Severidad de las fallas

El número de prioridad de riesgo, acciones de mantenimiento en orden

Tabla 3. Número de prioridad de riesgo

Por medio de este análisis se realiza de mantenimiento o acciones a

subsistemas y componentes de las • Programar actividades de

Toma de decisiones a partir del

Una vez calculados los NPR, se Aplicación del mantenimiento

Resolución de preguntas 2.- Identificación de fallas

Tabla 4. Fallas funcionales recurrentes en el periodo de análisis.

3.- Cálculo de NPR y estimación en la tabla 5 se presentan las

Tabla 5. Frecuencias escaladas para cálculo de NPR.

Por razones de espacio se presenta las 5 fallas funcionales de mayor

Tabla 6. Cálculo de NPR.

4.- Toma de decisiones a partir del la técnica de control de inventario

de mantenimiento preventivo ✓ Rediseño del sistema. Por el

Tabla 7. Análisis de falla funcional.

Es importante destacar que si el aplicación del RCM se puede

Tabla 8. Rutinas de inspección y mantenimiento autónomo.

En las tablas 9 y 10 se muestran los aplicación de la metodología RCM y

Tabla 9. Plan de mantenimiento previo a la aplicación de la metodología RCM.

Mantenimiento Actividades principales Frecuencia Responsable

Mantenimiento Actividades principales Frecuencia Responsable

Se concuerda con los autores actividades de mantenimiento que

Bibliografía market. IOP Conference

QUISIGÜIÑA, L., Á. ARTEAGA y P.

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