30/11/2019 Código ASME Sección 8

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La Sección 8 del Código ASME es el código de construcción para recipientes a presión y

cubre el diseño, la fabricación y la inspección y prueba de recipientes a presión en el taller
de fabricación.

Esta sección del Código aborda los requisitos obligatorios, las prohibiciones específicas y la
orientación no obligatoria para los Materiales, diseño, fabricación, examen, inspección,
prueba, certificación y alivio de presión de los recipientes a presión.

En este artículo aprenderá sobre las diferentes subsecciones y pautas para el uso y la
aplicación de este código.

Para conocer el alcance y los límites de la Sección 8 del Código ASME, revise
elartículo Definición del recipiente a presión .

Puede saber que la Sección 8 del Código ASME tiene

tres divisiones. La división 1 cubre presiones de hasta
3000 psi, la división 2 tiene una regla alternativa y cubre
hasta 10,000 psi y la división 3 se puede usar para
presiones superiores a 10,000 psi.

Jerarquía del estándar

1. Ley y reglamento en el lugar de instalación

La aplicación obligatoria del código ASME para recipientes a presión está determinada por la
regla y la regulación en el lugar de instalación.

Por ejemplo, si vive en el estado de Minnesota, la aplicación del Código ASME para la
construcción y el estampado es obligatoria en su ubicación, pero si vive en el estado de
Carolina del Sur, no es obligatorio.

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disponible en línea y el estudiante que aprueba con éxito el examen, recibe el certificado
de academia I4I con 40 horas de crédito de capacitación.

2. Código ASME para calderas y recipientes a presión

El siguiente elemento en esta jerarquía es el propio código ASME; El Código ASME

generalmente se divide en tres grupos de la siguiente manera:

Grupo 1: Códigos de construcción

Algunos de ellos son: la Sección VIII para recipientes a presión, la Sección I para la caldera
de energía, la sección III para la planta de energía nuclear y la sección IV para la caldera de
calefacción

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Grupo 2: Códigos de referencia

Estos son los códigos a los que se hace referencia en los códigos de construcción como se
explica en el grupo 1.

La Sección IX de ASME para soldadura y la Sección V para Pruebas no destructivas están

en este grupo.

Por ejemplo, la sección VIII del Código ASME para requisitos de soldadura como WPS
(Especificación del procedimiento de soldadura), PQR (Registro de calificación del
procedimiento), Calificación del rendimiento del soldador, etc., lo remitirá a la Sección IX de
ASME.

Grupo 3: Códigos en servicio

Estos son los códigos para la inspección en servicio después de poner el equipo en servicio.

La Sección VI de ASME para la caldera de calefacción y la Sección VII pertenecen a este

grupo.

3. Código de Inspección de la Junta Nacional (NBIC):

Hemos asignado un artículo separado para el NBIC, pero como se requiere para este
artículo, el NBIC está certificando a los inspectores autorizados de ASME y también está
certificando el sello R para los servicios de reparación de recipientes a presión estampados.

Código ASME Sección 8 Contenido:

Ver siguiente Fig; muestra el contenido de la Sección 8 del Código ASME:

Esta sección se divide en tres subsecciones, apéndices obligatorios y apéndices no

obligatorios.

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La subsección A consta de la Parte UG, que cubre los requisitos generales aplicables a
todos los recipientes a presión.

La subsección B cubre los requisitos específicos que son aplicables a los diversos métodos
utilizados en la fabricación de recipientes a presión.

Consiste en las partes UW, UF y UB que se ocupan de métodos soldados, forjados y

soldados, respectivamente.

La subsección C cubre los requisitos específicos aplicables a las diversas clases de

materiales utilizados en la construcción de recipientes a presión.

Se compone de piezas UCS, UNF, UHA, UCI, UCL, UCD, UHT, ULW y ULT que se ocupan
de aceros al carbono y de baja aleación, metales no ferrosos, aceros de alta aleación, hierro
fundido, material revestido y revestido, hierro fundido dúctil, ferrítico. aceros con propiedades
mejoradas por tratamiento térmico, construcción en capas y materiales de baja temperatura,
respectivamente.

Por ejemplo, si necesita fabricar un recipiente a presión con material SA 516 Gr.70 (acero al
carbono), entonces debe cumplir con los elementos marcados en la Fig.

Tenga en cuenta que la Sección 8 del Código ASME no le proporciona tolerancias de

fabricación, excepto para la desalineación y el refuerzo de la soldadura.

Por ejemplo, para la orientación de la boquilla, la proyección, la elevación y otras tolerancias

requeridas, no hay valores en el código, y puede consultar los manuales de los recipientes a
presión para obtener dicha información.

Revise el artículo de Inspección de dimensiones de recipientes a presiónpara tales

tolerancias.

Si revisa la declaración de ASME Forward, dice claramente: "El Código no aborda todos los
aspectos de las actividades de construcción, y aquellos aspectos que no se abordan
específicamente no deben considerarse prohibidos".

Al continuar, dice: "El Código no es un manual y no puede reemplazar la educación, la

experiencia y el uso de juicios de ingeniería".

Por ejemplo, el Código ASME Sección 8 Div 1 en UG-28 exige que todas las cargas se
consideren en el diseño del recipiente a presión, pero el método para el cálculo de todas
ellas no se ha abordado.

Por ejemplo, la fórmula para viento o terremotos no se proporciona en la Sección 8 del

Código ASME, y estos elementos y otras consideraciones de carga similares deben
diseñarse utilizando la información proporcionada en los manuales de recipientes a presión.

Para obtener la certificación de fabricación de recipientes a presión de ASME, así como la

certificación de la Agencia de Inspección Autorizada, revise el artículo de Certificación de
Recipientes a Presión .
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¿Cuál es el resumen de puntos importantes en la sección 8 del código ASME?

1. La edición de la Sección 8 del Código ASME se emite una vez cada 3 años y las
adiciones, una vez al año, ambas el 1 de julio. La edición y las adiciones entrarán en
vigencia el 1 de enero del próximo año (es decir, 6 meses después de la emisión).

2. Espesor de la carcasa cilíndrica t = PR / (SE-0.6P) + C

3. La soldadura longitudinal es más crítica porque está sujeta al doble de la tensión que
Circ. Soldar.

4. “Categorías de juntas de soldadura” A, B, C, D: se basan en la ubicación de las juntas en

el vaso y los niveles de tensión encontrados. Los “Tipos de soldadura” (tipo 1, 2, 3, etc.)
describen la soldadura en sí.

5. Profundidades de elip de 2: 1. y hemisferio. las cabezas son D / 4 y D / 2

respectivamente. (D = diámetro de la cabeza)

6. Categorías de juntas de soldadura:

Categoría A:

- Todas las soldaduras longitudinales en carcasa y boquillas.

- Todas las soldaduras en cabezales, junta de soldadura de cabeza hemisférica a carcasa

Categoría B:

- Todas las soldaduras circunferenciales en carcasa y boquillas

- Cabeza a la articulación de la cáscara (que no sea Hemisph.)

Las categorías C y D son soldaduras de brida y soldaduras de fijación de boquilla,

respectivamente.

7. Tipos de soldadura:

Tipo 1: soldaduras de penetración completa (típicamente doble soldadura)

Tipo 2: soldaduras con banda de refuerzo

Tipo 3: soldaduras soldadas de penetración parcial soldadas

Tipo 4, 5 y 6: Varias soldaduras de vuelta (raramente utilizadas)

8. Para soldaduras de penetración completa (tipo 1):

Eficiencia conjunta, E = 100%, 85%, 70%

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(Para la radiografía = Full, Spot, Nil respectivamente)

9. Marca de radiografía en las placas de identificación (típicamente para soldaduras tipo 1)

RT-1: (E = 1) Todas las soldaduras a tope - radiografía de longitud completa

RT-2: (E = 1.0) Todos los cat. A Soldaduras a tope Longitud total, Cat B, punto

RT-3: (E = 0.85) Radiografía puntual de soldaduras Cat A y B

RT-4: (E = 0.7) Parcial / Sin radiografía

10. Para cabezas soldadas para E = 1, todas las soldaduras dentro de la cabeza requieren
radiografía de longitud completa (ya que todas son soldaduras Cat. A)

11. Para cabezales sin costura, E = 1, si a) la soldadura de la cabeza a la carcasa está

completamente radiografiada (si Cat. A), y al menos radiografía puntual (si Cat. B)

12. En comparación con la carcasa cilíndrica, el grosor de la cabeza elipsoidal 2: 1 es de

aprox. igual que la concha, Hemisph. cabeza aprox. la mitad y la cabeza de Torisph es 77%
más alta.

13. El MAWP se calcula para: Condiciones de trabajo (caliente y corroído). El MAWP de la

embarcación siempre se toma en la parte superior de la embarcación y es el más bajo de
todos los MAWP de la parte ajustados para la presión estática.

14. Hydro-Test es una prueba de presión estándar en recipientes completados.

Hyd. Prueba Pr. = 1.3 x MAWP x relación de estrés

En sp. Presión (hidro) = prueba pr. / 1.3

Min. Prueba de temperatura. = MDMT + 30 ° F

Max. Inspección temp. = 120 ° F

15. La prueba neumática se realiza si no es posible la hidroeléctrica debido a razones de

diseño o proceso. Antes de la prueba, NDT según UW-50 es obligatorio.

Presión de prueba neumática = 1.1 x MAWP x relación de tensión, la presión debe

aumentarse en pasos (Total 6).

1er paso: 50% de la presión de prueba

2do a 6 pasos: 10% de la presión de prueba

En sp. Pr. (neumático) = presión de prueba /1.1

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16. El rango del manómetro debe ser aproximadamente el doble de la presión de

prueba. Sin embargo, en cualquier caso, no deberá ser inferior a 1,5 veces ni superior a 4
veces la presión de prueba.

17. El recipiente MAWP representa la capacidad de retención de presión máxima segura del
recipiente. El MAWP del buque se mide en el punto más alto y es el más bajo de los MAWP
de la parte del vaso, ajustado para la cabeza hidrostática.

18. Para recipientes verticales, presión hidrostática causada por líquido con gravedad
específica = 1, 1 pie de altura = 0.43 psig. O 1 mtr de altura = 0.1 Bar

19. La presión total en cualquier punto del recipiente vertical viene dada por:

Pr total = Buque MAWP + hx 0.433.

(h = altura desde la parte superior en pies)

20. Si se conocen la parte MAWP y las elevaciones, la MAWP del recipiente se puede
calcular deduciendo la carga hidrostática de la parte MAWP.

21. Ext. La presión se calcula en función del factor geométrico A (que depende de las
relaciones L / Do y Do / t) y el factor B (depende de A,)

Permitido Ext. Presión, Pa = 4B / (3 (Do / t))

22. Para valores de A que caen a la izquierda de la línea de material en la tabla de

materiales:

Pa = 2AE / (3 (Do / t))

23. La placa de identificación muestra el estampado del Código, el MAWP, la temperatura de

diseño, el MDMT y el alcance de la radiografía.

24. Los materiales ASME (SA) se utilizarán para la fabricación de recipientes con sello de
código en lugar de materiales ASTM (A).

25. No se requiere almohadilla de refuerzo, si el tamaño de la abertura terminada es (UG 36)

No superior a 2-3 / 8 "para todos los espesores del recipiente

No superior a 3-½ ", si el grosor del recipiente es ≤ 3/8 ''

26. Almohadilla de refuerzo con OD = 2d y thk = recipiente thk siempre es seguro (d =

diámetro de la abertura terminada)

27. Límite de refuerzo a lo largo de la pared del vaso = 2d

28. Límite de refuerzo normal a la pared del vaso = menor de 2.5 to 2.5 tn
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29. En los cálculos de la almohadilla de refuerzo, se puede obtener crédito por el área
disponible en la carcasa y la boquilla.

30. Dimensión de la garganta de soldadura de filete = 0.707 x pierna de soldadura

31. La adecuación de los tamaños de soldadura se verificará según lo requerido por UW-
16. La construcción de las boquillas será uno de los tipos aceptables del Código.

32. La tolerancia de ovalidad máxima permitida (D max - D min) no debe exceder el 1% del
diámetro nominal del recipiente. Si hay apertura, entonces la tolerancia se puede aumentar
en un 2% xd (d = diámetro de apertura) si la medición se toma dentro de una distancia de 'd'
desde el eje de apertura.

33. Las tolerancias de desajuste y el refuerzo de soldadura máximo permitido son más
estrictos en las soldaduras longitudinales en comparación con las soldaduras
circunferenciales (UW-35).

34. Principio de refuerzo:

Área eliminada = Área compensada.

El área de compensación debe estar dentro de los límites de refuerzo.

35. Para su uso como piezas de presión, las placas deberán estar completamente
identificadas. El máximo permitido bajo tolerancia en las placas es 0.01 ”(0.3 mm) o 6% del
grosor ordenado, lo que sea menor.

36. Todas las soldaduras (incluidas las tachuelas, sellos, etc.) se realizarán utilizando
procedimientos y soldadores calificados.

37. Se requiere una radiografía completa obligatoria en la Sección 8 del Código ASME para
todas las soldaduras con espesores superiores a la Tabla UCS-57, y también para
recipientes de servicio letal y calderas sin fuego con Design Pr.Más de 50 psig.

38. PWHT es el requisito de la Sección 8 del Código ASME si el grosor excede los dados en
las tablas UCS-56 (en las notas debajo de las tablas). Estas tablas también dan
min. Temperatura PWHT y mín. tiempo de mantenimiento (período de remojo) basado en P-
Nos. y espesor respectivamente.

39. Para el horno PWHT en la sección 8 del código ASME, la temperatura de carga no debe
exceder los 800 ° F, la velocidad de calentamiento es de 400 ° F / h / pulgada de espesor, la
velocidad de enfriamiento es de 500 ° F / h / pulgada de espesor. Todavía se permite el
enfriamiento por aire a menos de 800 ° F. Durante el período de remojo, la diferencia de
temperatura entre la parte más caliente y la más fría no debe exceder los 150 ° F.

40. Superposición mínima para PWHT en múltiples calores = 5 pies.

41. Para el requisito de prueba de impacto de la Sección 8 del Código ASME, curva UCS
66. Si la combinación MDMT-espesor cae sobre o por encima de la curva, las pruebas de
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impacto están exentas. Se otorgan exenciones adicionales según UG-20 (f) y UCS = 68 (c).

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