MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL DE

SOLDADURAS EN ACEROS AL CARBÓN Y ESTRUCTURAL DE ACUERDO CON

LA NORMA AWS D.1.1:2020

LUIS ALEJANDRO SUÁREZ ENCISO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2022
 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL DE
SOLDADURAS EN ACEROS AL CARBÓN Y ESTRUCTURAL DE ACUERDO CON
LA NORMA AWS D.1.1:2020

LUIS ALEJANDRO SUÁREZ ENCISO

Trabajo de monografía para optar por el título de Ingeniero Mecánico

Docente director
Ing. Carlos Bohórquez

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2022
 Nota de aceptación

______________________
______________________
______________________

______________________
Presidente del Jurado

______________________
Jurado

______________________
Jurado

Bogotá D.C, XX de agosto de 2022

 AGRADECIMIENTOS

En la vida, todos son ciclos que van acompañados de una serie de experiencias y
sucesos que nos enriquecen y nos reinventan. Hoy, al concluir uno de ellos me doy
cuenta lo importante que fueron las personas que hicieron parte de este proceso; mi
padre Luis Alejandro Suárez Gutiérrez quien es un apoyo incondicional y mi compañera
Carolina Gonzalez.
A los docentes que tuve la fortuna de conocer en este proceso y en general a todas las
personas que de alguna manera me apoyaron para culminar exitosamente este objetivo.
A todos y todas aquellas personas que impactaron de forma positiva y que merecen mis
más sinceros agradecimientos.
A la universidad Distrital Francisco José de Caldas, cuna de los saberes que fortalecen
mi vida profesional, compañeros de aulas y finalmente a mis docentes, evaluador Ing.
Alexander Alvarado Moreno y de forma particular al ing. Carlos Bohórquez tutor de este
trabajo y quien me brindo la independencia suficiente para dar y entregar mis saberes, a
todos ellos mis más sinceros agradecimientos.
 TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO ................................................................................................ 5

RESUMEN DEL PROYECTO ....................................................................................... 10
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 11
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 12
3. OBJETIVOS ........................................................................................................ 14
3.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 14
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 14
4. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 15
5. ANTECEDENTES Y MARCO TEORÍCO ............................................................. 16
5.1. ACEROS AL CABONO Y ESTRUCTURAL ................................................................... 16
5.1.1. Generalidades ..................................................................................................................... 16
5.1.2. Algunos aceros usados en la industria ................................................................................ 17
5.2. SOLDADURA .................................................................................................................. 19
5.2.1. Generalidades ..................................................................................................................... 19
5.2.2. Procesos de soldadura ........................................................................................................ 20
5.3. DEFECTOS DE LA SOLDADURA ................................................................................. 22
5.3.1.1. Porosidad ........................................................................................................................ 22
5.3.1.2. Grietas y fisuras .............................................................................................................. 23
5.3.1.3. Solapamiento .................................................................................................................. 24
5.3.1.4. Socavado ........................................................................................................................ 24
5.3.1.5. Inclusiones ...................................................................................................................... 24
5.4. MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURAS ........................................................ 25
5.4.1. Inspección visual directa ..................................................................................................... 26
5.4.2. Inspección visual indirecta .................................................................................................. 26
6. METODOLOGÍA.................................................................................................. 27
6.1.1 AWS B1.11 Guía para la inspección visual de soldadura .......................................................... 27
6.1.2 AWS D1.1:2020 código de soldadura estructural-acero ............................................................ 28
6.1.3 ASNT SNT-TC-1A Práctica recomendada.................................................................................... 29
6.1.3.1 niveles de calificación ............................................................................................................. 29
7. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS ...................................................................... 32
7.1.1. Objetivo .............................................................................................................................. 32
7.1.2. Alcance ............................................................................................................................... 32
7.1.3. Definiciones ........................................................................................................................ 32
7.2. PROCESO ...................................................................................................................... 33
7.2.1. Metodología ....................................................................................................................... 33
7.2.1.1 exámenes de actitud física ................................................................................................... 34
7.2.2. Métodos de inspección....................................................................................................... 34
7.2.3. Equipos ............................................................................................................................... 35
7.3. INSPECCIÓN .................................................................................................................. 38
7.3.1. Actividades en el proceso de soldadura ............................................................................. 38
7.3.2. Actividad antes de iniciar la soldadura ............................................................................... 38
7.3.3. Defectos de la soldadura .................................................................................................... 44
7.4. METODOLOGÍA DE LA INSPECCIÓN .......................................................................... 46
7.5. EVALUACIÓN ................................................................................................................. 49
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 53
9. BIBLIOGRAFÍAS ................................................................................................. 54
 CONTENIDO DE TABLAS, GRÁFICAS, FIGURAS Y ECUACIONES

Figura 1. Esquema explicativo del proceso de soldadura. ...................................... 20

Figura 2. Clasificación de los procesos de soldadura de metales. ......................... 21
Figura 3. Porosidades ................................................................................................. 22
Figura 4. Grietas y fisuras .......................................................................................... 23
Figura 5. Socavidades ................................................................................................ 24
Figura 6. Inclusiones .................................................................................................. 25
Figura 7. Ángulos y distancias recomendadas para la inspección visual directa. 26
Figura 8. Luxómetro .................................................................................................... 35
Figura 9. Lupa de 5 y 10 aumentos ............................................................................ 36
Figura 10 Galga Cambridge....................................................................................... 36
Figura 11 posicionamiento de galga Cambridge para medir ................................... 37
Figura 12. Calibrador Vernier o "pie de rey" ............................................................. 37
Figura 13. WPS para ejecución de soldadura con alambre sólido ......................... 39
Figura 14. Galga Cambridge y pulido para obtener bisel según WPS .................... 40
Figura 15. Galga Cambridge, verificando alineamiento de la unión ....................... 41
Figura 16. Verificación espesor de material ............................................................. 42
Figura 17 Pirómetro-temperatura de chapa .............................................................. 42
Figura 18. Inspección en primer pase. Fuente: elaboración propia ........................ 43
Figura 19. Parámetros de una junta “V” precalificada según AWS D.1.1 ............... 43
Figura 20. medición de socavado .............................................................................. 44
Figura 21. Inspección visual en filete ....................................................................... 47
Figura 22. modelo de reporte para inspección visual de soldadura. ...................... 48
Figura 23 Galga cambridge medición de garganta efectiva de filete ..................... 50

Gráfica 1.Metodología para elaboración del procedimiento. Elaboración: Propia.31

Tabla 1 Clasificación primaria del acero. .................................................................. 16

Tabla 2 Ventajas y desventajas de los aceros estructurales. Elaboración propia. 17
Tabla 3. Composición química (%) del Acero A36. Elaboración: Propia ................ 18
Tabla 4. Propiedades mecánicas acero A36. Elaboración: Propia .......................... 18
Tabla 5. Composición química (%) del Acero A572. Elaboración: Propia............... 19
Tabla 6. Propiedades mecánicas acero A572. Elaboración: Propia ........................ 19
Tabla 7.Entrenamiento Inicial Recomendado y Niveles de Experiencia ................. 29
 RESUMEN DEL PROYECTO

Los avances en procesos industriales y las necesidades en el control de calidad de

productos y procesos ha permitido que se desarrollen diversos métodos de inspección.
En la industria metalmecánica, estas vigilancias son comunes y un paso esencial a la
hora de entregar un producto, estructura o unión soldada. Estas necesidades han
impulsado que entornos académicos y laborales adopten métodos que ayuden a
mantener la calidad y el estándar en sus soldaduras. Siendo así, para la elaboración de
este documento, se realizó una revisión documental relacionada principalmente con las
características de los aceros más usados para uniones soldadas y, los defectos y
discontinuidades que detalla a su vez la normativa AWS D1.1, código principal del
procedimiento aquí contenido, este código a su vez sirvió para sintetizar definiciones y,
de forma conceptual explicar algunos de los defectos y discontinuidades más comunes
en la industria que requieren un conocimiento técnico por parte del inspector.

En el manual de procedimientos se logró establecer, en relación con las guías prácticas

construidas por la ASTN, las distancias requeridas para la inspección directa y los
ángulos de visión, así mismo, la intensidad de luz necesaria para que el inspector realice
de forma adecuada su actividad. El manual construido, muestra definiciones, objetivos
metodologías y recomendaciones, a su vez los criterios de evaluación que guiados por la
normativa permiten que el inspector pueda realizar la actividad de forma sincronizada y
teniendo en cuenta las actividades que se ejecutan, antes, durante y después del proceso
de soldadura.

10
 1. INTRODUCCIÓN

En la industria en general, se requiere de la realización de ensayos no destructivos e

inspecciones visuales, con el fin de verificar que un componente, estructura u equipo
cumple con la normativa o los estándares de fabricación que se han establecido.
Partiendo de ello, las organizaciones han optado por investigar y generar códigos y
procedimientos con el fin de darle uniformidad a estas actividades y a su vez calificar el
personal que las va a realizar. Siendo así, se reconoce la necesidad de establecer un
procedimiento corto, que permita que los ingenieros y técnicos interesados en la
inspección visual, luego de obtener su calificación, puedan de forma general acceder a
un procedimiento de inspección que sea su guía práctica y que aporte a su desarrollo
profesional.
Por otro lado, durante la ejecución del procedimiento que se detallará en ese documento,
se reconoce que la consecución de un manual asociado a una práctica estandarizada, es
en primer lugar, de difícil acceso y en ocasiones muy extenso, lo que dificulta su
entendimiento y en muchos casos su ejecución. Anudado a lo anterior y en busca de
suplir esa necesidad mencionada previamente, el objeto de este documento es
desarrollar un manual de procedimientos para inspección visual de soldaduras realizadas
sobre aceros al carbono y estructural bajo el referente normativo AWS D1.1: 2020, siendo
a su vez una guía de consulta practica y resumida que garantice que el lector, pueda
ejecutar las actividades de inspección en uniones soldadas de forma rápida y con
resultados y criterios basados en el código normativo.

Así pues, el documento final presentará antecedentes teóricos y prácticos que permitan
de manera secuencial que el estudiante, egresado y profesional ejecute un proceso de
inspección universal y que tenga en cuenta en gran medida los aspectos necesarios para
garantizar que las propiedades mecánicas de la unión sean adecuadas y no se presenten
propagaciones de grietas o defectos que disminuyan la vida útil de la soldadura, poniendo
en riesgo personas, equipos y medio ambiente.

11
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En los sectores de metalmecánica y la industria en general, es necesario implantar

métodos para el control de calidad de sus procesos, en algunos casos específicos, de
sus uniones soldadas. Sin embargo, no en todas las industrias se cuenta con
profesionales capacitados y en otros casos con procedimientos claros y técnicos que
adopten estándares nacionales e internacionales para la evaluación y calificación de una
unión soldada mediante la inspección visual. Los métodos de inspección visual de
soldaduras pueden realizarse de forma directa o indirecta, según el acceso que tenga el
inspector a la observación de la pieza a inspeccionar y para ello se requerirán equipos y
calificaciones que aseguran que el criterio dado sea acertado.

Así pues, se evidencia una problemática centrada en los sectores mencionados con
anterioridad, que en algunos casos puede darse por desconocimiento de códigos
normativos, de teoría y, finalmente, en otros por falta de acceso a un procedimiento. La
anterior afirmación se basa, en que, al desconocer los defectos comunes de la soldadura,
es más probable no se detecte de forma rápida y oportuna. Los defectos en las
soldaduras como imperfecciones o discontinuidades son producidos, en su mayoría, por
la existencia de fallas metalúrgicas (Araque & Arzola, 2014). De acuerdo con lo indicado
en algunas documentaciones, los cambios metalúrgicos, pueden deberse al aumento de
la velocidad de depósito, el diámetro del electrodo, la no existencia de precalentamiento
(cuando se requiere) y las fluctuaciones de tensión y corriente en algunos procesos de
soldadura. Siendo así, puede identificarse que la aparición de porosidades, inclusiones y
grietas, en algunos casos, puede deberse a la falta de calificación.

Ahora bien, para la interpretación de un procedimiento de inspección de soldadura, se

requiere un mínimo de conocimiento en la temática, como lo son procesos de soldadura,
y defectos de la misma, sin embargo este mismo proporciona definiciones y procesos
para un alistamiento adecuado de la zona a inspeccionar, lo cual garantiza el
cumplimiento de lo indicado en el plano de soldadura y la especificación de procedimiento
de soldadura WPS, que servirán de guía para analizar el proceso inicial de lo que se
entrará a verificar.

En concordancia con lo que se ha detectado se establecen una serie de objetivos que se

irán construyendo en simultaneo con la investigación normativa y de antecedentes y con
las aplicaciones de conocimientos técnicos y prácticos adquiridos durante el ejercicio
laboral. El planteamiento de un procedimiento de inspección visual, ayudará en un primer
campo académico, a que los estudiantes interpreten y tengan acceso a un paso a paso
que cuente con definiciones y ejemplos que le ayuden a identificar diversos aspectos
sobre una soldadura, lo cual aportará positivamente durante su desarrollo profesional, sin
embargo, debe tenerse presente que se debe contar con las calificaciones y

12
certificaciones en los niveles de inspección visual y cumplir con mínimo de horas durante
el ejercicio profesional.

13
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un manual de procedimientos para inspección visual de soldaduras realizadas

sobre aceros al carbono y estructural bajo el referente normativo AWS D1.1: 2020.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar una revisión normativa y bibliográfica en relación con la inspección visual

de soldaduras.
 Describir las actividades a desarrollar antes, durante y posterior al proceso de
soldadura con el fin de minimizar el riesgo de aparición de defectos superficiales
en la unión soldada.
 Definir las categorías y condiciones de inspección de elementos estructurales para
la detección de grietas, fisuras, cavidades o cualquier otro fallo sobre la superficie
soldada.
 Especificar los criterios de evaluación y aceptación de una soldadura según lo
indicado en la AWS D1.1: 2020.

14
 4. JUSTIFICACIÓN

Dadas las necesidades actuales de la industria y el crecimiento constante de los avances

en procesos de manufactura y equipos usados para detección e inspección de soldaduras
en aceros al carbono y estructurales, se evidencia la necesidad de crear un procedimiento
que permita un mayor entendimiento de los procesos de unión y cómo caracterizarla de
forma superficial durante el proceso de inspección.

Anudado a lo anterior, se evidencia que en la actualidad no se cuenta con procedimientos

detallados de fácil acceso que ayuden al estudiante y profesional a desarrollar
conocimientos y habilidades relacionados con la teoría y a aplicar de forma secuencial
un procedimiento de inspección guiado. Siendo así, el elaborar un documento accesible,
detallado y práctico ayudará a afianzar los conocimientos y adicionalmente aportará a la
industria al contar con profesionales con la capacidad de desarrollar e interpretar, en
primer lugar, un procedimiento y en segundo lugar a la creación de otros documentos que
mejoren los estándares de calidad de procesos productivos.

Ahora bien, teniendo en cuenta la estructura de un procedimiento, este no solo contribuirá

a la generación de un estándar de inspección visual, además, ayudará a que de forma
crítica y técnica un estudiante y profesional pueda determinar cuáles son las causas de
la existencia de defectos y discontinuidades de soldadura y cómo prevenirlas, esto
reconociendo equipos y condiciones antes, durante y después del proceso de soldadura.

Veremos entonces, que este proyecto generara un gran impacto en la comunidad

educativa y en los profesionales, al ser una guía de consulta para la realización de
inspecciones visuales, basadas en normativas de referencia y conocimientos
desarrollados a través del ciclo tecnológico y profesional.

15
 5. ANTECEDENTES Y MARCO TEORÍCO

5.1. ACEROS AL CABONO Y ESTRUCTURAL

5.1.1. Generalidades
Dentro del campo de ingeniería, se distinguen diferentes tipos de materiales, los cuales
son empleados en la industria según sus requerimientos estructurales y sus propiedades
físicas y mecánicas, siendo así, aproximadamente el 80% de los materiales producidos
son acero (Maldonado, 1996).

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono principalmente, así mismo, algunos de
ellos contienen porcentajes de otros elementos que aportan características especiales.
Según su contenido de carbón y resistencia a la tracción, se pueden realizar algunas
calcificaciones y determinar nombres de acero, como expone la tabla 1.

Tabla 1 Clasificación primaria del acero.

Nota. Adaptado de Clasificación de los aceros.[Tabla], 2014

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/contido/428_clasifica
cin_de_los_aceros.html.

Adicionalmente, en los aceros al carbono, se distinguen 3 sub-clasificaciones:

 Aceros con alto contenido de carbono: 1.5 % sobre el porcentaje total.

 Aceros con medio contenido de carbono: 0.60% sobre el porcentaje total.
 Aceros con bajo contenido de carbono:0.30% sobre el porcentaje total.

Por otra parte, dada la gran variedad de aceros y aplicaciones, algunas normas los
clasifican, algunas de ellas según su composición química, su calidad y su aplicación.
16
En principio, debe partirse de la definición de acero, en general se conoce como acero a
una aleación entre el hierro y el carbono, por su parte los aceros estructurales, son una
aleación que además de los componentes mencionados con anterioridad tienen
contenidos de elementos como silicio, manganeso, fosforo, entre otros, que aportan
propiedades mecánicas y físicas (Aceros estructurales, 2020). Los aceros estructurales
se fabrican a través del laminado en caliente. Algunas de sus propiedades son:
 Alta resistencia
 Soldabilidad
 Resistencia a la corrosión
 Alta ductilidad

Los aceros estructurales son ampliamente usados en la construcción, dadas sus

propiedades físicas y mecánicas, generalmente, para la construcción de puentes,
estructuras metálicas, edificios, entre otros. La tabla 2, permite evidenciar las ventajas y
desventajas del uso y aplicación de los aceros estructurales.
Tabla 2 Ventajas y desventajas de los aceros estructurales. Elaboración propia.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Alta resistencia, soporta grandes Pierde propiedades mecánicas a
pesos. altas temperaturas

Homogeneidad en su calidad Alto costo de mantenimiento

Alta ductilidad
Resistente a la corrosión
Alta tenacidad
Nota. Acero estructural ¿Qué es y para qué se utiliza? Obtenido de: https://ferrostexar.com/acero-
estructural-se-utiliza/, sf,

5.1.2. Algunos aceros usados en la industria

Existe una gran variedad de aceros al carbono y estructurales en la industria, estos son
seleccionados en función de la aplicación, costo y propiedades mecánicas. En las
aplicaciones industriales es común en uso del Acero A36 y A572 grado 50 por su calidad
y Soldabilidad, por ello frecuente que las inspecciones de soldadura se realicen sobre
este tipo de materiales.

17
 5.1.2.1. Acero A36
Es un acero de calidad estructural comúnmente usado para uso en puentes y
edificaciones. Aleación de hierro mínimo al 98%, con contenidos de carbono máximo de
0.29%, se destaca por su resistencia a la tracción y bajo costo. Las tablas 3 y 4 distinguen
algunas de sus características químicas y propiedades mecánicas.
Tabla 3. Composición química (%) del Acero A36. Elaboración: Propia

COMPONENTE PORCENTAJE (%)

Carbono 0.29 máx.

Manganeso 0.8-1.2
Silicio 0.15-0.40
Fosforo 0.04 máx.
Azufre 0.05 máx.
Nota. Acero grado estructural A36. Obtenido de: https://www.cga.com.co/wp-
content/uploads/2020/07/Ficha_T%C3%A9cnica_Aceros_Grado_Estructural_A36.pdf, 2020.

Tabla 4. Propiedades mecánicas acero A36. Elaboración: Propia

PROPIEDADES MECÁNICAS

Esfuerzo a la fluencia mínimo 150 MPa

Esfuerzo a la tensión 400-550 MPa

Elongación mínima en 50 mm 23%

Módulo de elasticidad 200 GPa

Nota. Acero estructural, acero astm A36. Obtenido de:
http://www.sumiteccr.com/acero/estructural/AE01.pdf, sf.

5.1.2.2. Acero A572 grado 50

El acero A572 grado 50 es un acero de calidad estructural de alta resistencia. Se

caracteriza por su alta resistencia, es comúnmente usado en componentes estructurales
de gran exigencia mecánica.

18
Tabla 5. Composición química (%) del Acero A572. Elaboración: Propia

COMPONENTE PORCENTAJE (%)

Carbono 0.23 max.

Manganeso 1.35 max
Silicio 0.4 max
Fosforo 0.04 max.
Azufre 0.05 max.
Nota. Acero grado estructural A572. Obtenido de: https://www.cga.com.co/wp-
content/uploads/2020/07/Ficha_T%C3%A9cnica_Aceros_Grado_Estructural_A572, 2020

Tabla 6. Propiedades mecánicas acero A572. Elaboración: Propia

PROPIEDADES MECÁNICAS

Esfuerzo a la fluencia mínimo 345 MPa

Esfuerzo a la tensión 450 MPa

Elongación mínima en 50 mm 21%

Nota. Acero grado estructural A572. Obtenido de:http://www.sumiteccr.com/acero/estructural/AE04.pdf,

sf.

5.2. SOLDADURA

5.2.1. Generalidades

Se entiende por soldadura, al proceso de unión de dos o más materiales entre sí para la
formación de una sola pieza, esta unión se da por el calentamiento a una temperatura
adecuada al ejercer o no presión con o sin metal de aporte, la temperatura de fusión
dependerá de las propiedades del material base y de aporte (si lo hay).

19
Figura 1. Esquema explicativo del proceso de soldadura.

Nota. Soldadura principios y aplicaciones. [Imagen], por Jaffus, 2009.

Por definición de la AWS la soldadura es la “coalescencia localizada de metales o no

metales producidos por el calentamiento de materiales a la temperatura de soldadura,
con o sin la aplicación de presión o por las aplicaciones solo de presión y con o sin el uso
de material de aporte” (AES D1.1, 2020).

Las aplicaciones de la soldadura son variadas, se encuentran en el diseño de recipientes

a presión, en el sector de construcción civil, aeronáutico y espacial, por mencionar
algunos y, dependiendo su aplicación, se requiere un análisis físico y mecánico que
permita determinar sus propiedades y el comportamiento de la unión una vez se conjugan
el material base y el de aporte.

5.2.2. Procesos de soldadura

Para los procesos de soldadura deben distinguirse algunas características de los

materiales, entre estos sus propiedades físicas, químicas y mecánicas (Instituto
Politécnico Nacional, s.f). En el caso de los procesos de soldadura de metales, este
puede ser por fusión o por presión, la figura 2 resume de forma general los procesos más
usados.

20
Figura 2. Clasificación de los procesos de soldadura de metales.

Nota. Clasificación de los aceros. Obtenido de:

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/contido/428_clasifica
cin_de_los_aceros.html, sf.

Dentro de la clasificación de los procesos de soldadura por fusión y presión, se distinguen

principalmente los mencionados y definidos a continuación según la AWS D1.1:2020.
 SMAW (Shielded Metal Arc Welding): en español soldadura por arco con electrodo
metálico revestido, es el proceso de soldadura generado por arco entre un
electrodo revestido y un charco de soldadura. El proceso se utiliza con el
revestimiento de la descomposición de la cubierta del electrodo, sin la aplicación
de presión y con el metal de relleno del electrodo.

 GMAW (Gas Metal Arc Welding): la soldadura por arco con electrodo metálico
protegido con gas, es el proceso de soldadura que usa un arco ente un electrodo
continuo de metal de aporte y un charco de soldadura. El proceso se utiliza con
protección del gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.

 FCAW (Flux Cored Arc Welding): por traducción soldadura por arco de núcleo
fundente, es el proceso de soldadura usa un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se utiliza con gas de
protección a partir de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin
protección adicional de un gas proporcionado externamente, y sin la aplicación de
presión.

21
  SAW (Submerged Arc Welding): proceso de soldadura por arco sumergido, este
utiliza uno o varios arcos que se forman entre el electrodo de metal desnudo y el
charco de soldadura. El arco y el metal fundido están protegidos por una capa de
fundente granular sobre las piezas. El proceso se realiza sin presión y con metal
de relleno proveniente del electrodo y, a veces, de una fuente complementaria
(varilla de soldar, fundente o gránulos de metal).
Para cada uno de los procesos definidos previamente, la WPS brindara características
que deben ajustarse a lo indicado en el código AWS D.1.1:2020, en este se podrán
evidenciar las características del material de aporte, temperaturas de trabajo, tolerancias
de las variables a tener en cuenta en el proceso, entre otras disposiciones.

5.3. DEFECTOS DE LA SOLDADURA

Dependiendo las condiciones en las que se realice un trabajo de soldadura, este puede
generar diversos defectos internos y superficiales, para su detección se requieren
métodos de ensayos no destructivos que permitan asegurar que en una producción
continua su aparición sea mínima. Teniendo en cuenta el enfoque de este documento
guiado a la inspección visual de soldaduras, se mencionarán algunos de los defectos
superficiales más comunes, y relacionados en el código AWS D.1.1:2020.

5.3.1.1. Porosidad

Según la AWS D.1.1:2020 la porosidad se define como la discontinuidad de tipo cavidad,

producida por el gas atrapado durante la solidificación o depósito de un rociador térmico
(solidificación del metal de soldadura). En detalle, las porosidades son cavidades que
se pueden detectar en una superficie y también pueden encontrase internamente en la
unión soldada.
Figura 3. Porosidades

Nota. Adaptado de Defectos en la soldadura, causas y soluciones. [Imagen],

2015,https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/defectos-en-la-soldadura-causas-y-soluciones/.

22
Existen cuatro tipos de porosidades:
 Porosidad agrupada: tiene una distribución aleatoria, pero se detecta en una zona
en particular.
 Porosidad alineada: es una porosidad localizada orientada en una línea sobre la
soldadura.
 Porosidad vermicular: es una porosidad extendida, su mayor dimensión se
encuentra paralela a la línea de soldadura.
 Porosidad dispersa: porosidad uniformemente distribuida a través de la unión
soldada.
Las porosidades, en general, pueden ser causadas con exceso de H2, O2, o humedad en
la atmósfera, adicionalmente, por la alta velocidad de enfriamiento o la falta le de limpieza
sobre la pieza a soldar.

5.3.1.2. Grietas y fisuras

Las grietas son discontinuidades producidas por las roturas del metal (Abanto & Arazola,
2017). Las grietas se clasifican en función de so orientación pudiendo ser longitudinales,
transversales o estrelladas.

Figura 4. Grietas y fisuras

Nota. Adaptado de Agrietamiento en frio en cordones de soldadura de filete. [Imagen] por Kobelco, 2022,
https://www.kobelco-welding.jp/espanol/education-center/abc/ABC_2008-01.html.

23
Las fisuras son defectos que se producen debido a que la resistencia del material se ve
afectada por el exceso de tensiones localizadas.

5.3.1.3. Solapamiento
Este defecto se produce cuando el metal soldadura inunda la junta. Sus causas son la
velocidad de desplazamiento reducida y el uso de arcos inapropiados (Abanto & Arazola,
2017).

5.3.1.4. Socavado
El socavado (socavación según AWS D.1.1:2020) es la ranura fundida del metal
adyacente a la raíz de la soldadura que se deja sin rellenar (AWS D.1.1, 2020).

Figura 5. Socavidades

Nota. Adaptado de Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades. [Imagen] , 2016,

https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/imperfecciones-en-soldadura-tipos-de-discontinuidades/.

5.3.1.5. Inclusiones
Las inclusiones son sólidos atrapados en el metal de la soldadura, entre el metal base y
el de aporte. Las inclusiones pueden encontrarse en cualquier proceso de soldadura por
arco (Ortiz, 2014). Las inclusiones pueden ser de escoria o de tungsteno. En general se
producen por una mala limpieza de la zona a soldar.

24
Figura 6. Inclusiones

Nota. Adaptado de Defectos en la soldadura, causas y soluciones. [Imagen],

2015,https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/defectos-en-la-soldadura-causas-y-soluciones/.

5.4. MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

La inspección visual consiste en la verificación del aspecto del trabajo de soldadura

realizado, según los procedimientos, normas y códigos que le apliquen. Para la
inspección visual de soldadura debe contarse con conocimientos teóricos y calificaciones
que permitirán dar un criterio justificado y técnico del aspecto general del cordón de
soldadura que se examine. Siendo así, el inspector deberá conocer algunos aspectos
como lo son:

 Diseños de las juntas soldadas

 Interpretación de una especificación de soldadura
 Reconocimiento de defectos y discontinuidades
 Conocimiento de normativa o códigos que le apliquen al proceso de soldadura y
resultado a inspeccionar.

En la inspección visual, se deben reconocer condiciones superficiales del material

inspeccionado (Introducción a la inspección visual de soldadura, 2011). Teniendo en
cuenta el procedimiento general planteado en el documento Introducción a la inspección
visual de soldadura se determina que esta inspección debe realizarse en 3 escenarios:

 Antes del proceso de soldadura

 Durante el proceso de soldadura
 Después del proceso de soldadura.

25
 5.4.1. Inspección visual directa

De acuerdo con lo indicado en la guía de estudio ASNT la inspección visual directa se

realiza cuando el observador puede ubicarse de tal forma que su ojo se encuentre dentro
de los 610 mm (24”) del objeto a examinar un ángulo no menor a 30° respecto a la
superficie, como se indica en la figura 7.

Figura 7. Ángulos y distancias recomendadas para la inspección visual directa.

Nota. ASTN Level II Study Guide. [Imagen], 1998, por Douglas Krauss

5.4.2. Inspección visual indirecta

La inspección visual indirecta se realiza cuando el observador no tiene acceso directo a

la pieza a inspeccionar, o en aquella estructuras, uniones o componentes, que por su
fabricación requieren del uso de instrumentos para la verificación de sus soldaduras.
Según lo indicado en la guía de estudio para nivel de inspección visual II de Douglas
Krauss, es posible usar espejos anclados a juntas articuladas o manijas extensibles con
aportes de luz que permitan inspeccionar de forma adecuada las soldaduras, este modo
de inspección es usado, cuando el acceso a la soldadura no es posible dentro del rango
de visión de 610 mm a 30°.

26
 6. METODOLOGÍA

Para el cumplimiento del objetivo general y los objetivos específicos planteados en este
documento, se detallará la metodología que se llevará acabo, la gráfica 1 muestra de
forma secuencial lo indicado en los numerales 6.1 al 6.5. Con relación a lo anterior se
establecen los siguientes ítems:

6.1. Revisión normativa y bibliográfica

Para este proyecto, se realizará una primera fase documental que consiste en la
identificación, estudio y recolección de normativas de referencia relacionadas con la
temática de soldadura y su inspección. Los documentos de referencia a tener en cuenta
deben ser de consulta general y deberán contemplar aspectos teóricos y prácticos.
Los siguientes documentos son referentes de este documento y es necesaria su consulta
para acumular suficiente conocimiento y habilidades que permitan llevar a cabo
inspecciones exitosas:
 AWS B1.11
 AWS D1.1:2020
 ASNT SNT-TC-1A
 AWS A2.4
 AWS QC1

6.1.1 AWS B1.11 Guía para la inspección visual de soldadura

Esta guía contiene indicaciones de carácter orientador para personal interesado en llevar
a cabo inspección visual de soldadura. Contiene material apropiado para personal que
tiene poca o ninguna experiencia en inspección visual de soldadura.
La guía proporciona prerrequisitos fundamentales para el personal que quiere
desempeñarse como inspector visual. Los prerrequisitos incluyen aspectos como
formación, conocimiento técnico, experiencia y por supuesto limitaciones físicas y/o
capacidades.
En la sección 6, registros, se dan instrucciones para la inclusión de datos y generación
de informes de calidad con conceptos de liberación o rechazo de la soldadura. También
contiene instrucciones para revisión de equipos que se emplean generalmente para la
ejecución de inspección visual.
La AWS B1.11 desarrolla una serie de pasos lógicos para abordar la tarea de hacer
inspección visual de soldadura de manera que se reduzca considerablemente cometer
errores en la inspección, errores que son de tipo irreversible, que generan reprocesos y
sobrecostos asociados a mala calidad de la soldadura o un resultado que no es funcional,
27
que no cumple las necesidades de diseño. Vamos a enumerar una serie de pasos que
nos indica la guía haciendo una breve descripción de cada uno.
 Revisión de planos y especificaciones: el inspector debe tener disponible los
planos de los elementos que serán soldados y van a ser objeto de inspección, en
donde se pueda apreciar la geometría de la junta, tipo de material (referencia del
acero y grado).
 Revisión de procedimiento y calificación de desempeño del soldador: debe
revisarse esta documentación (WPQR) fundamentalmente porque es la evidencia
documental de que el soldador tiene las habilidades para ejecutar la soldadura de
manera efectiva. Por otra parte, se debe revisar el procedimiento de soldadura
(WPS), que sea legítimo y confrontarlo con la calificación de soldador para verificar
que la calificación del soldador es apropiada para ejecutar el WPS de interes.
 Revisar certificados de calidad de los materiales a utilizar: que sea el material
correcto, que sea el requerido en el diseño para la fabricación.
 Verificación de ajuste y alineación de la junta: esta etapa es fundamental, de ello
depende en gran medida una soldadura conforme. Algunos aspectos relevantes
son: ángulo de la ranura, apertura de raíz, alineación de la junta, respaldo (si
aplica), limpieza de la junta, y precalentamiento (si lo requiere)
Es importante anotar que muchos de estos aspectos se cumplen con la correcta ejecución
del WPS.

6.1.2 AWS D1.1:2020 código de soldadura estructural-acero

“Este código cubre los requisitos de soldadura para cualquier tipo de estructura soldada
realizada con aceros al carbono y de baja aleación utilizados generalmente en la
construcción de edificios y estructura metálica” (AWS D1.1 2020, p.2). Está compuesto
por 11 secciones, apéndices y comentarios. Las secciones son las siguientes:
 Requisitos generales
 Referencias normativas
 Términos y definiciones
 Diseño de conexiones soldadas
 Precalificación de las WPS
 Calificación
 Fabricación
 Inspección
 Soldadura de pernos
 Estructuras tubulares
Para el caso en cuestión es de gran importancia específicamente la sección 8, inspección.
En la sección 8, se tiene una división por partes. Las partes están dispuestas así:
 Parte A – Requisitos generales
 Parte B – Responsabilidad del Contratista
28
  Parte C – Criterios de aceptación
 Parte D – Procedimientos NDT
 Parte E – Pruebas radiografías
 Parte F – Pruebas por ultrasonido
 Parte G – Otros métodos de evaluación

6.1.3 ASNT SNT-TC-1A Práctica recomendada

La práctica recomendada SNT TC-1A es una de las comúnmente más usada para
calificar y certificar inspectores de soldadura en Colombia. La práctica recomendada
establece directrices para la calificación y certificación de personal en END (ensayos no
destructivos) cuya actividad advierte la necesidad de poseer conocimientos apropiados
del principio básico de los ensayos que realizan, evalúa, o a los cuales hace seguimiento.

6.1.3.1 niveles de calificación

Hay tres niveles de calificación, cada nivel con conocimientos y responsabilidades
mayores en la medida que es mayor el nivel del inspector.
 Nivel I: el individuo debería poseer el conocimiento técnico suficiente para ejecutar
de buena manera las calibraciones específicas de END, evaluaciones específicas
y para la determinación de aceptación o rechazo como se indica en instrucción
escritas.
 Nivel II: el nivel II debe tener conocimientos técnicos y habilidades para configurar
y calibrar equipos e interpretar y evaluar resultados relación a códigos y normas
aplicables. Debería estar en capacidad de brindar capacitación, orientación a
personal nivel I y aprendices. Debe organizar e informar los resultados de las
inspecciones.
 Nivel III: un inspector nivel III debería estar en capacidad de desarrollar, calificar y
aprobar procedimientos en la técnica en que está calificado. El nivel III en los
métodos en los cuales se certificó, debería tener conocimiento suficiente para
entrenar y examinar personal nivel I, nivel II y nivel III.

Tabla 7.Entrenamiento Inicial Recomendado y Niveles de Experiencia

Nota: Adaptado de ASNT SNT TC-1ª 2016 Tabla 6.3.1

29
En la tabla 7 se puede apreciar la intensidad horaria requerida de entrenamiento y
experiencia práctica para optar a la calificación como inspector en inspección visual de
soldadura. Nótese que la intensidad es mayor en el caso del inspector nivel II, como es
mayor su nivel de responsabilidad. En ensayos no destructivos hay un requerimiento en
horas de entrenamiento y horas de experiencia práctica que varían según sea el método
de examinación y el nivel al que aplique el aspirante.
Otras normas de interés son: AWS QC1, Standard for AWS Certification of Welding
Inspectors (Norma para la certificación de Inspectores de soldaduras de la AWS), ASME
B31.3 capítulo VI- inspección y pruebas, ASME Sec. V Art. 9- Examen visual, API 1104.

6.2. Estudio

Con la identificación de las referencias normativas y documentación adicional, se

realizará una clasificación y estudio de las temáticas. En esta sección se detallarán
diversos aspectos que puedan sintetizarse en el procedimiento que se plantee. La fase
de estudio producirá una nueva clasificación de información si la encontrada no
contempla datos específicos y técnicos sobre la temática.
6.3. Resumen

A partir de las fases de revisión y estudio, se propone la fase denominada resumen, en

esta sección se delimitará la información que se incluirá en el procedimiento y con esta
se generarán los títulos y subtítulos que lo comprenden. La sección resumen brindará un
primer esquema o distribución del procedimiento.
6.4. Análisis

Teniendo en cuenta los conocimientos adquiridos en la etapa laboral y académica, se

analizará la información normativa y se plasmará la aplicable a la inspección visual de
soldaduras en aceros al carbón y estructural. Así mismo, en esta sección se definirán las
categorías de inspección.
6.5. Procedimiento final

El procedimiento final se ira construyendo a partir del análisis y resumen del marco teórico
y antecedentes, en este se planteará de forma esquemática cómo deben realizar la
inspección visual, qué equipos se requieren, con qué conocimientos mínimos debe contar
el inspector y los criterios de aceptación y rechazo de la unión soldada según AWS D.1.1.

30
Gráfica 1. Metodología para elaboración del procedimiento.

Nota: Fuente: elaboración propia

31
 7. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

7.1. GENERALIDADES

7.1.1. Objetivo

Demarcar las condiciones de inspección visual en elementos estructurales con el

propósito de detectar grietas, fisuras, fracturas, porosidades, entre otros defectos. El
objetivo es aceptar o rechazar la soldadura, o lo que es lo mismo liberar o no la unión
soldada y garantizar la calidad de la unión soldada, que posteriormente podrá ser
revisada mediante otros métodos de ensayos no destructivos en casos particulares.

7.1.2. Alcance
El procedimiento establece las condiciones requeridas para la inspección visual de
soldaduras en aceros al carbono y estructural, siguiendo los parámetros establecidos en
el código AWS D.1.1: 2020, antes, durante y después de la realización de soldaduras.

7.1.3. Definiciones

 Ensayo no destructivo- END: se define como aquellos ensayos que no alteran

la forma ni propiedades del objeto, estos ensayos permiten determinar aspectos
físicos y mecánicos de algunos equipos puestos en servicio.
 Personal calificado: técnico que realiza las actividades de inspección e interpreta
los resultados, se da la distinción de calificado porque cuenta con un certificado
en método como Nivel I, Nivel II o Nivel III. Esta calificación es dada por un
organismo que cuente con reconocimiento nacional o internacional en certificación
de personal para END.
 Programa de puntos de inspección: es el documento que reúne los requisitos
del cliente y que, a su vez, establece el nivel de ensayos que deben ejecutarse
para el proyecto y el cumplimiento de lo indicado en la especificación.
 WPS: es la especificación de procedimiento de soldadura, este documento reúne
las características y estándares que debe cumplir una soldadura.
 Discontinuidad: se define como cualquier interrupción o variación local de la
continuidad o configuración física normal de la soldadura.
 Defecto: un defecto es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación
establecidos en el procedimiento o en las guías y que a su vez podría generar que
la soldadura o el material adyacente falle en su puesta en servicio.

32
 7.2. PROCESO

7.2.1. Metodología

En primer lugar, se debe establecer el nivel de aseguramiento de calidad que requiere el

proyecto o la soldadura a inspeccionar. Por lo tanto, es deber del individuo responsable
de realizar la inspección establecer los requisitos del proyecto que se va a evaluar, que
abarcan desde una gran obra hasta un pequeño proyecto, no por ello menos importante,
pero que, debido a no tener un requerimiento alto de desempeño, puede tolerar errores
de evaluación en la unión soldada sin consecuencias importantes de desempeño o costo.
En concordancia con lo anterior, se tienen las siguientes opciones, cada una de ellas con
niveles de exigencia diferentes en función de la necesidad o demanda a que
eventualmente este sometida la unión soldada.
a) Aprendiz: es el individuo que está en proceso de capacitación para ser calificado
y certificado (aún no tiene nivel de competencia). Por definición, se dice que es la
persona en entrenamiento para adquirir los conocimientos y las habilidades
necesarios para efectuar un ensayo no destructivo especifico y que no podrá
realizar por si solo una inspección, interpretar o evaluar una indicación ni emitir un
reporte de resultados antes de concluir sus períodos de capacitación teórica y
práctica, de experiencia y de aprobar sus exámenes de calificación. Lo anterior
significa que el individuo si puede trabajar realizando la inspección, pero guiado
por una persona calificada y certificada, quien será en última instancia la persona
responsable del trabajo que se esté realizando.
b) Nivel I: es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar
debidamente calificado para efectuar correctamente la calibración de un equipo de
inspección, realizar una inspección específica, aplicar los criterios de aceptación o
rechazo definidos en un procedimiento o instrucción de inspección y reportar o
realizar los registros de dicha actividad. El inspector nivel I debe ser entrenado y
supervisado por personal certificado como nivel II o nivel III. Hay algunas dudas
respecto a si un nivel I puede o no emitir veredicto de resultados, la respuesta
dependerá del contenido y las responsabilidades establecidas en la práctica
escrita.
c) Nivel II: es aquel individuo que ha sido preparado y ha demostrado estar
debidamente calificado para efectuar correctamente las actividades antes
mencionadas para el nivel. Además, puede estar capacitado para establecer,
realizar o verificar la calibración de un equipo de prueba, evaluando conforme a
un código, norma o especificación aplicable. Debe estar familiarizado con el
alcance y limitaciones de la técnica y puede ser responsable de la capacitación
practica y supervisión de los niveles I y aprendices. Tiene la capacidad para
responsabilizarse de preparar instrucciones de inspección y de organizar y emitir
los reportes de resultados de las pruebas efectuadas por él o bajo su supervisión.

33
 d) Nivel III: es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar
debidamente calificado para efectuar correctamente las actividades definidas para
los niveles I y II, establecer técnicas y procedimientos generales de inspección,
interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer los métodos,
técnicas y procedimientos específicos a ser empleados. Puede ser responsable
de las pruebas por Ensayo No Destructivo para los cuales este certificado. Debe
ser capaz de interpretar y evaluar los resultados con los criterios establecidos por
los códigos, normas y especificaciones. El nivel III debe tener un conocimiento
general de los materiales, métodos y tecnologías de fabricación que le permitan
establecer la técnica a emplear durante la inspección no destructiva, y para
asesorar en la selección de los criterios de aceptación, cuando éstos no estén
definidos. Debe estar familiarizado con los demás métodos de inspección no
destructiva. Puede ser responsable y está capacitado para impartir el
entrenamiento y aplicar los exámenes para la certificación de los niveles I y II.

7.2.1.1 exámenes de actitud física

En el caso del personal a calificar como nivel I, nivel II y nivel III el examen tiene como
propósito demostrar que el personal que realiza la inspección es apto para poder observar
y evaluar correctamente las indicaciones presentes. Los exámenes físicos que se
requieren son: de agudeza visual lejana, de agudeza visual cercana y de discriminación
cromática, éstos deberán ser presentados de acuerdo a la frecuencia indicada en la
Practica Escrita

7.2.2. Métodos de inspección

Con el fin de garantizar resultados óptimos posterior al procedimiento de inspección

visual de soldadura, se deberá garantizar y examinar lo listado a continuación:
 La superficie soldada debe estar limpia, libre de escoria o residuos.
 La superficie debe encontrarse seca y libre de grasa.
 Se debe verificar que la superficie no muestre salpicaduras o impurezas.
Para definir el método de inspección deberá reconocerse de forma previa si la unión
soldada a examinar es accesible o no. Con lo anterior se define una inspección directa o
indirecta.

 Inspección directa
La inspección directa podrá realizarse cuando el acceso para visualizar la superficie de
la unión soldada es suficiente. En la inspección visual directa se deberá poder observar
a una distancia no mayor de 610 mm (24 in) y a un ángulo no menor a 30° (Gonzales &
León, sf).

34
  Inspección indirecta:
Cuando el acceso a la verificación visual de la unión soldada es limitado se hará uso de
ayudas visuales como espejos o fibra óptica, se deberá garantizar que las ayudas
visuales tengan una resolución equivalente a la obtenida por la inspección visual directa.
Se demostrará que el método es adecuado cuando se distinga una línea fina de 1/32’
(0.8 mm).

7.2.3. Equipos
Los equipos serán definidos y usados en función del defecto que se pretenda buscar y la
geometría de la pieza y unión soldada a inspeccionar. Algunos de los más usados se
listan a continuación

 Luxómetro

Figura 8. Luxómetro

Imagen A Imagen B
Nota: Fuente: elaboración propia

En la figura 8 podemos apreciar un luxómetro en un espacio que registra 34.7 lux, lo que
sería una iluminación baja para realizar una inspección visual de soldadura. En la parte
derecha de la figura 8 cambiamos de locación y obtuvimos 1235 lux. Es una buena
intensidad, recordemos que el mínimo para inspeccionar es de 1000 lux. Cabe anotar

35
que podemos obtener 1000 lux o más con linternas o lámparas para iluminar la zona que
se desea inspeccionar.
 Lente de aumento
Figura 9. Lupa de 5 y 10 aumentos

Nota: Fuente: elaboración propia

En la figura 9 tenemos una lupa convencional que tiene en su lente de mayor diámetro 5
aumentos. Se usa en inspecciones susceptibles de grietas. Si en la inspección se detecta
alguna indicación, se le puede caracterizar con mayor efectividad usando el lente de
menor diámetro que tiene 10 aumentos.
Figura 10 Galga Cambridge

Nota: Fuente: elaboración propia

36
La galga de tipo Cambridge o multipropósito es una galga que permite medir las
siguientes condiciones: socavado y/o mordeduras, alineación de chapas, grados de bisel,
metal de aporte excesivo, piernas de filete y garganta de soldadura.

Figura 11 posicionamiento de galga Cambridge para medir

Nota: adaptado de AWS B1.11

 Galgas para filetes

 Galgas multipropósito
 Espejos telescópicos
 Calibrador pie de rey

Figura 12. Calibrador Vernier o "pie de rey"

Nota: Fuente: elaboración propia

En la figura número 16 se puede apreciar un calibrador tomando espesor de chapa.

37
  Linterna
 Flexómetro
 Cámara Fotográfica
 Baroscopio
 Marcador

7.3. INSPECCIÓN

7.3.1. Actividades en el proceso de soldadura

El proceso de inspección visual puede realizarse después de la ejecución de la soldadura

o durante el proceso, con el fin de verificar cómo se está garantizando el cumplimiento
de lo indicado en la especificación, de tal manera se tienen una serie de actividades
mínimas a reconocer antes, durante y después de soldar.

7.3.2. Actividad antes de iniciar la soldadura

a) Revisar las especificaciones o planos entregados. Se debe verificar el trabajo que

se está ejecutando en el taller o banco de trabajo, el cual corresponde o es
consecuencia de los planos de taller. En esta etapa preliminar a la aplicación de
la soldadura se notan aspectos como: tipo de acero (especificación del acero y
certificados de calidad del acero, este último en casos especiales, por ejemplo: en
elementos que constituyen una probeta que será objeto de ensayos destructivos
y/o no destructivos para calificación de soldador, procedimiento de soldadura o
ambas). Se debe verificar bisel, abertura de raíz, hombro, platina de respaldo si
aplica. Básicamente las condiciones y características consignadas en el WPS que
figura en planos o en la orden de trabajo.

38
Figura 13. WPS para ejecución de soldadura con alambre sólido

Nota: adaptado del procedimiento de soldadura proporcionado por la empresa TECMO S.A., fuente
propia.

Los parámetros empleados de voltaje, velocidad de avance, distancia de la tobera etc.

según WPS propiedad de TECMO S.A suministrado con fines académicos.
39
 b) Verificar el cumplimiento de las dimensiones de la junta, principalmente los
indicados:
 Angulo del bisel
 Abertura de raíz
 Alineación de la unión
 Limpieza de la unión
 Precalentamiento (si se requiere)
Figura 14. Galga Cambridge y pulido para obtener bisel según WPS

Imagen A Imagen B
Nota: Fuente: elaboración propia

Alinear la junta es importante, de ello depende en gran medida una soldadura

homogénea, con fusión pareja en ambos componentes de la unión e influye mucho
en la presentación del cordón de soldadura.

c) Verificar el procedimiento (WPS) y la calificación del soldador y operador de

soldadura. La habilidad se evidenciará en la inspección.
d) Revisar la preparación de la junta y dimensiones.
e) Establecer puntos de espera, si son requeridos.
f) Verificar el alineamiento de la unión

40
Figura 15. Galga Cambridge, verificando alineamiento de la unión

Imagen A Imagen B
Nota: Fuente: elaboración propia

La lectura de la galga muestra una desviación prácticamente cero. Se puede apreciar en

la escala métrica y en la escala de fracciones de pulgada.

g) Verificar la limpieza de la junta

Finalmente, como se describe en 7.2.1 se debe tener una superficie limpia y seca para
realizar la soldadura. Las impurezas en la superficie a ser soldada ocasionan
discontinuidades que en la mayoría de los casos son defectos.

7.3.2.1. actividades durante el proceso de soldadura

Durante el proceso de soldadura se deberán asegurar los siguientes ítems.
a) Verificar que el proceso de soldadura a usar sea el que figura en el procedimiento
de soldadura (WPS). Los procesos aplicables para este manual de procedimiento
son los que se describen en 5.2.2
b) Verificar que el metal base sea de la especificación que registra el plano de
fabricación o la orden de trabajo.
 Verificar que el metal base no tenga laminaciones o imperfecciones visibles.
 Verificar el espesor del material base. La revisión de espesor se realiza
generalmente con calibrador vernier (pie de rey).

41
Figura 16. Verificación espesor de material

Nota: Fuente: elaboración propia

c) Verificar las temperaturas de precalentamiento y entre los pases a realizar si esto

se requiere.
Figura 17 Pirómetro-temperatura de chapa

Nota: Fuente: elaboración propia

42
 d) Inspeccionar el pase de raíz de soldadura
El pase de raíz es crítico. Si el pase de raíz falla, la reparación de la pieza es engorrosa
ya que implicaría una exploración total en la soldadura, es decir, desbaste con pulidora o
herramienta similar hasta la raíz. Posteriormente iniciar de nuevo el proceso de soldeo.
 El inspector debe observar con rigurosidad que el pase de raíz este
completamente fusionado, que este en la totalidad de la unión y que no presente
poros o grietas.
Figura 18. Inspección en primer pase. Fuente: elaboración propia

Imagen A Imagen B Imagen C

Nota: Fuente: elaboración propia

Figura 19. Parámetros de una junta “V” precalificada según AWS D.1.1

e) Controlar la limpieza de las soldaduras antes de aplicar el pase de presentación.

 Limpiar con grata de acero manual
 Limpiar con disco de pulir
 Limpiar con grata de acero circular posterior a soldadura o disco de pulir
f) Inspeccionar el lado posterior cuando aplique.

7.3.2.2. Actividades después del proceso de soldadura

a) Examinar la calidad de la superficie soldada.
 Verificar fusión completa
 Verificar que no haya poros agrupados
 Verificar ausencia de grietas
 Verificar que no haya sobre –monta
 Verificar linealidad del cordón (presentación)
 Verificar que no se presenten socavados relevantes.

43
Figura 20. medición de socavado

Nota: Fuente: elaboración propia

La lectura de la galga muestra un socavado de 1mm., un poco más de 1/32 de pulgada.

Este valor debe cotejarse con lo dispuesto en la tabla 8.1 del código AWS D1.1. de tal
manera caracterizar la condición de la junta.
b) Verificar la precisión dimensional, incluyendo distorsiones.
c) Liberar soldaduras teniendo en cuenta su apariencia y los criterios de aceptación
de la tabla 8.1 del código AWS D1.1:2020
d) Rechazar las soldaduras que no cumplan con los criterios de aceptación del código
aplicable.
e) Marcar las soldaduras a reparar, indicando tipo de defecto y estampe de soldador.
Tenga en cuenta que el soldador que incurra en varias faltas, o no demuestre su
habilidad puede perder su calificación. También es objeto de perdida de la
calificación tener un cese de actividad del soldador por un periodo mayor a seis
meses. AWS D1.1:2020 en español, numeral 6.2.3.1

7.3.3. Defectos de la soldadura

Los defectos superficiales que pueden encontrarse durante un proceso de inspección
visual son variados, principalmente en la unión soldada se identifican los siguientes,
según la AWS D1.1:2020, el Anexo 1, detallará algunas imágenes para su identificación.
 Falta de penetración
La falta de penetración sin que se presente un des-alineamiento, se define como la
incompleta penetración en la raíz de la soldadura.
 Falta de penetración debida a des-alineamiento

44
La falta de penetración debida a des-alineamiento es la condición que existe cuando un
borde de la base de la raíz sobresale con respeto al tubo adyacente o cuando los
accesorias de unión están desalineados.
 Falta de penetración entre depósitos
Discontinuidad superficial localizada en el pase de raíz y el primer pase relleno realizado
desde el lado interno.
 Falta de fusión
La falta de fusión se define como una discontinuidad ente el metal de soldadura y el metal
base que está en la raíz.
 Falta de fusión debida a traslape en frio
Este defecto se define como una discontinuidad ente dos cordones adyacentes de
soldadura entre el metal de soldadura y el metal base que no está abierta a la superficie.
 Concavidad interna
Cordón cuya penetración y fusión es completa a lo largo de los bordes del bisel, pero
presenta una depresión en el centro de la raíz.
 Quemón
Un quemón es una parte del cordón de raíz donde la penetración excesiva causa que el
charco sople dentro del metal de soldadura.
 Inclusión de escoria
Solido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el
metal base.
 Porosidad
Gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga
posibilidad de ascender a la superficie del chaco fundido. La porosidad es generalmente
de tipo esférica, pero puede terne formas irregulares y alargadas.
 Socavado
Producción de una acanaladura o ranura por fusión en el metal base adyacente a la raíz
o presentación de la soldadura que no es llenada por metal de aporte.
 Grietas
Ranura lineal del metal depositado o del metal base.

45
 7.4. METODOLOGÍA DE LA INSPECCIÓN

El procedimiento de inspección visual se llevará a cabo teniendo en cuenta las

características definidas en el modelo de inspección directa con lo cual deberá
examinarse y asegurar lo listado a continuación.
 Distancia corta entre el objeto y el inspector (ver figura 7).
 Aprovechar al máximo la capacidad visual natural del inspector.
 Verificar cuando se requiera el uso de lentes de aumento, lámparas o linternas.
 Verificar que instrumento de medición requiere en función del defecto que
encuentre o esté buscando.
 Contar con luz natural o artificial suficiente, con un nivel mínimo de 1000 Lux.
(Krauss, 1998).
 La superficie a inspeccionar debe tener un acabado de acuerdo con la
especificación de soldadura (WPS) o el plano entregado.
 Se debe verificar la remoción de la escoria superficial, principalmente en la zona
de unión de metal base y de aporte.
 Las soldaduras deben ser inspeccionadas antes de la aplicación de su
recubrimiento.
Una vez aseguradas las condiciones expuestas con anterioridad, se procede a verificar
sobre la unión a inspeccionar, en ese punto se considera que se ha dado inicio a la
inspección visual de soldadura del elemento.
 Se verificará la intensidad de la iluminación utilizando un luxómetro, la medida
mínima de intensidad debe ser 1000 Lux (Krauss, 1998). En caso de no contar con
este acondicionamiento, se hará uso de luz artificial obtenida mediante lámparas
o linternas, siempre y cuando están garanticen la intensidad requerida.
 La distancia máxima de la zona a inspeccionar estará en el intervalo de 10
pulgadas a 24 pulgadas (inclusive), con un ángulo a la superficie y respecto a ella
mínimo de 30°. Podrán usarse espejuelos telescópicos y lupas con el fin de
garantizar esta condición.

46
Figura 21. Inspección visual en filete

Nota: Fuente: elaboración propia

Inspección visual con intensidad de 1235 lux en la zona con apoyo visual de lente de 5
aumentos.

47
  La superficie de la pieza debe estar limpia, sin grasa ni corrosión, escoria o
cualquier tipo de suciedad que no permita realizar una inspección adecuada y
detectar de forma óptima discontinuidades o defectos.
 Se procederá a realizar la inspección visual, registrando todos los defectos
presentes en la superficie y alrededor de la unión soldada, así como las
discontinuidades que se evidencien, estas deberán ser corregidas de forma
inmediata.
 Se deberá realizar un registro fotográfico de los hallazgos encontrados durante la
inspección.
 Se generará un informe de resultados.
Figura 22. modelo de reporte para inspección visual de soldadura .

Nota: adaptado de https://es.scribd.com/doc/247886536/Reporte-de-Inspeccion-Visual

48
Cualquier trabajo desempeñado bajo una especificación o código que requiere
inspección, examinación o pruebas también requiere registros. De cualquier modo, sean
requeridos o no, el inspector debe mantener registros adecuados. También es trabajo del
inspector el examinar todos los registros por lo completo y la exactitud de acuerdo con
los requerimientos especificados y hacer que estén disponibles cuando se necesiten.
Cualquier registro que requiera la firma del inspector debe ser preparado por e inspector.
Los registros deben estar tan detallados como sea necesario. El inspector puede
comentar en la mano de obra general, los problemas incurridos, y la resolución de
condiciones inaceptables. Cualquier reparación debe ser explicada. Las copias de esos
registros deben llegar a todas las personas con derecho a recibirlas, y una copia debe
mantenerse en los archivos propios del inspector. (AWS B1.11 2016)

7.5. EVALUACIÓN

Para la aceptación o rechazo de la soldadura inspeccionada el inspector deberá

ajustarse a lo indicado en el código AWS D1.1:2020 (ver numeral 7.6). Así mismo, lo
encontrado y registrado en su informe, deberá tener en cuenta los siguientes principios:
 Defecto
Toda falla que se encuentre fuera de las especificaciones y que afecte en funcionamiento
de la pieza.
 Discontinuidad
Toda falla que se encuentre dentro de las especificaciones de la pieza y no afecte el
funcionamiento de la misma.
7.6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Los criterios de aceptación están referenciados en relación al código AWS D1.1:2020,
tabla 8.1 Inspección, a partir de lo allí consignado, los criterios para aceptación y
rechazo son los siguientes:
 Si hay socavado no deberá exceder 1/16” (1.6mm).
 El espesor y/o tamaño de filetes de soldadura, no debe estar por debajo de lo
especificado en los planos.
 Los refuerzos máximos de costura aceptables son
Tabla 8. Esfuerzos máximos permitidos

ESPESOR DE PARED REFUERZO MAXIMO

Desde 25 mm 2.5 mm
25 hasta 50 mm 3.2 mm
Hasta 50 mm 4.0 mm

 En la soldadura de filete, la altura debe ser controlada

49
 Figura 23 Galga cambridge medición de garganta efectiva de filete

Nota: Fuente: elaboración propia

 El cordón de soldadura debe ser continuo y sin interrupciones visibles.

 El cordón de soldadura debe fundirse dentro de la base del material con la
transición gradual.
 Las fisuras visibles no son aceptables.
 La soldadura no debe presentar grietas.
 Las salpicaduras de soldadura sobre y adyacente a la soldadura, no son
aceptables.
 Existe fusión completa entre las capas adyacentes de metal de soldadura y entre
el metal base y de aporte.
 Todos los cráteres están llenos para conformar la sección transversal completa de
la soldadura.
 La suma de los diámetros de porosidades tubulares en soldaduras no excede 9.5
mm en cualquier longitud de 25 mm de soldadura.
 Una soldadura de filete sencilla y continua podrá tener 1.6 mm menos de tamaño
nominal requerido del filete sin que sea necesario corregirla, si la proporción de
soldaduras escasas no supera el 10%.
 Las soldaduras acanaladas en justas de penetración completa en uniones a tope
transversales a la dirección de esfuerzos calculados de tracción no podrán tener
porosidades tubulares.
 En todas las otras soldaduras acanaladas, las porosidades tubulares no excederán
9.5 mm en ninguna longitud de 25 mm de soldadura, ni excederán 19 mm en
ninguna longitud de 305mm.
 En todos los casos según lo indicado en la AWS D1.1 es inspector aceptara o
rechaza de acuerdo a las especificaciones contractuales y a la WPS.
La tabla 8 resume algunas categorías y criterios de inspección en perfiles tubulares y no
tubulares.

50
Tabla 9. Categoría de la discontinuidad y criterios de aceptación.

Nota: tomado de AWS D1.1 2020 en español.

51
Anexo 1. Defectos superficiales en la soldadura

52
 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En relación con la documentación revisada y los objetivos establecidos en este

documento, se concluye que:

- Un manual de procedimientos debe incluir información que permita estandarizar

una actividad y que a su vez ayude a que la interpretación que se da a los criterios
establecidos no dé lugar a malas interpretaciones.

- Para ejecutar de forma adecuada la inspección visual de las soldaduras se

deberán reconocer las actividades a realizar antes, durante y posterior a la relación
de la misma, el cualquier caso en inspector podrá estar únicamente en actividades
intermedias o en todas estas.

- La aceptación o rechazo de una soldadura sometida a inspección visual,

dependerá en algunos casos del espesor de la pieza y de cómo se distribuye el
material de aporte alrededor de la unión.

- Los criterios de aceptación y liberación de una estructura, unión, equipo o

recipiente soldado se deben basar en la especificación de soldadura y de los
planos entregados, no obstante, en algunos casos se podrán aceptar variaciones,
si las tensiones superficiales y esfuerzos soportados por la unión no sobrepasan
los factores de seguridad establecidos en el diseño y cuando las discontinuidades
se alojan en una zona específica y puede ser corregida.

- Para la inspección visual de una soldadura se requiere por normativa, que el

inspector cuente con capacitación y experiencia, por lo cual, a no ser que el cliente
o interesado indique lo contrario, la actividad de inspección solo podrá realizarla
personal calificado.
 9. BIBLIOGRAFÍAS

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mediante inspección visual de acuerdo al código AWS D1.1. Red de repositorios

latinoamericanos.https://repositorioslatinoamericanos.uchile.cl/handle/2250/1431

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uniones soldadas y modelos de propagación de grietas para la gestión de vida

en estructuras. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería.

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https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/inspeccion-soldadura

FerrosTexar. (s. f.). Acero estructural ¿Qué es y para qué se utiliza?

https://ferrostexar.com/acero-estructural-se-utiliza/

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estructural- Acero (Norma número AWS D1.1).

Instituto Politécnico Nacional. (s. f.). Procesos Industriales.

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WestArco. (s. f.). Defectos de soldadura- Causas y Soluciones. Centro de conocimiento

Westarco. https://www.westarco.com/westarco/sp/education/blog/defectos-en-la-

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