Determinación de los parámetros del proceso de soldadura por puntos de

resistencia para acero al carbón AISI 1018 y acero inoxidable austenítico

AISI 304 con espesores de lámina de 0.8 mm y 1.8 mm
Autor: Ing. Rogerd Adrian González Quevedo.....………………..….rogerdgq@gmail.com

Institución del Autor: Universidad de Los Andes.

País: Venezuela.
Año: 2019

RESUMEN
En los últimos nueve años los parámetros y variables que participan en el proceso de soldadura de
puntos por resistencia, han sido objeto de grandes investigaciones por parte de centrales de
investigación de suma relevancia en el campo científico e ingenieril, esto debido al rápido avance
tecnológico que sufre la industria dedicada a la producción de piezas automotrices en países
altamente desarrollados. Estas investigaciones tienen como objetivo principal lograr un máximo
desempeño en la manufactura de las diversas partes y piezas que requieren de este proceso de
soldadura, utilizando solo la energía necesaria, buscando siempre la calidad tanto de sus procesos
como de sus productos, y que esto repercuta en altos beneficios económicos. El objetivo es
determinar los parámetros adecuados de la soldadura de puntos por resistencia, ya que dichos
parámetros generan mayor influencia en la calidad del proceso de soldadura. Utilizando un método
que abarca la identificación y determinación de las variables que generan mayor impacto en la
calidad del mencionado proceso, a través de una investigación experimental de tipo descriptivo; se
ha realizado una investigación documental bibliográfica, ya que se apoya en consultas de estudios
previos y textos importantes sobre la materia, y se han realizado ensayos de comprobación de las
variables de salidas respecto a las entradas que se le aplican en el equipo en estudio. Los resultados
indican que se ha identificado y determinado las variables que generan mayor impacto en la calidad
del proceso de soldadura de puntos por resistencia, en dependencia de los espesores y de los
materiales, a saber, acero al carbón AISI 1018 Y acero inoxidable austeníco AISI 304, con
espesores de lámina 0.8 mm y 1.8 mm, por lo tanto se conoce cuales variables se pueden manipular
y/o regular, de este modo se pudo: Evaluar los resultados que ejerce el equipo manipulando y/o
regulando las variables que generan mayor impacto en la calidad del proceso y estudiar
componentes físicos que se pueden utilizar para manipular y/o regular dichas variables. De este
modo se permitirá lograr un máximo desempeño del equipo, garantizando que en la manufactura de
las diversas partes y piezas que requieren de este proceso se dará una calidad confiable.

Palabras Clave: Soldadura, Manufactura, Tecnología, Procesos, Producto, Calidad, Energía.

ABSTRACT
In the last nine years, the parameters and variables that participate in the process of resistance
welding of points have been the subject of great research by research centers of great relevance in
the scientific and engineering field; this due to the rapid technological advance that the industry
dedicated to the production of automotive parts in highly developed countries suffers. These
investigations have as main objective to achieve maximum performance in the manufacture of the
various parts and pieces that require this welding process, using only the necessary energy, always
looking for the quality of both their processes and their products, and that this has an impact In high
economic benefits. The objective is to determine the appropriate parameters of resistance spot
welding, since these parameters generate a greater influence on the quality of the welding process.
Using a method that includes the identification and determination of the variables that generate the
greatest impact on the quality of the aforementioned process, through an experimental research of a
descriptive type; A bibliographic documentary investigation has been carried out, since it is based
on consultations of previous studies and important texts on the subject, and tests have been carried
out to verify the output variables with respect to the inputs that are applied to the equipment under
study. The results indicate that the variables that generate the greatest impact on the quality of the
resistance welding process have been identified and determined, depending on the thicknesses and
materials, namely AISI 1018 carbon steel and AISI austenic stainless steel 304, with sheet
thicknesses 0.8 mm and 1.8 mm, therefore it is known which variables can be manipulated and / or
regulated, thus it was possible to: Evaluate the results of the equipment by manipulating and / or
regulating the variables that generate the greatest impact on the quality of the process and study
physical components that can be used to manipulate and / or regulate these variables. In this way it
will be possible to achieve maximum performance of the equipment, guaranteeing that in the
manufacture of the various parts and pieces that require this process a reliable quality will be given.

Keywords: Welding, Manufacturing, Technology, Processes, Product, Quality, Energy.

INTRODUCCIÓN
Todo proceso de manufactura representa para cualquier industria la sostenibilidad económica que la
mantiene y ayuda a evolucionar y mejorar sus procesos en el tiempo, esto debido a que la calidad de
los productos es directamente proporcional a la calidad de todos los procesos de manufactura que se
aplican en él. En la actualidad los procesos tecnológicos son cada vez más modernos, y el proceso
de soldadura no escapa de estos avances; la precisión, versatilidad y flexibilidad que presenta un
equipo de soldadura que esté automatizado es realmente impresionante, además que esto hace que
dicho proceso sea mucho más fácil de realizar y sin necesidad absoluta de operarios altamente
calificados. Entre los diversos procesos de soldadura existentes, hay un proceso que actualmente
tiene un auge cada vez mayor, este es el caso de la soldadura de puntos por resistencia eléctrica, que
por sus siglas en ingles se conoce como proceso RSW (Resistance Spot Welding). Este proceso de
soldadura representa una llamativa ventaja frente a otros, como el hecho de que es una soldadura
autógena ya que no depende de electrodos consumibles ni de material de aporte a la soldadura, esto
es una ventaja desde el punto de vista económico, ya que no se toman en cuenta gastos por
consumibles en dicho proceso, pero además representa una alta ventaja en cuanto a la
modernización de equipos, haciendo que sea relativamente fácil automatizar las diferentes etapas
que comprende este proceso. Se debe destacar que aunque representa ventajas, este proceso de
soldadura también posee diferentes desventajas, como lo es, que solo puede aplicarse a espesores y
a configuraciones específicas y limitadas de las piezas que se desean unir. En este proceso de
soldadura (al igual que en muchos otros) se toma en cuenta principalmente para su correcta
aplicación, los espesores y los materiales de las piezas a unir, esto se basa en que la unión de las
piezas ocurre por un fenómeno de energía llamado efecto Joule, el cual básicamente es un proceso
de transformación de energía, donde la energía eléctrica se transforma en energía calorífica que
funde una pequeña porción volumétrica que se ubica teóricamente en la zona de contacto entre las
piezas a unir. Para que el efecto Joule ocurra se debe considerar la cantidad de energía eléctrica que
pasa por el espesor de dos o más piezas metálicas, que por su resistividad natural limitaran el paso
de la corriente eléctrica en un tiempo determinado, de este modo la generación de calor producirá la
fusión necesaria para unir dichas piezas.
En el párrafo anterior se puede denotar que este proceso de soldadura depende de diferentes
variables, pero que básicamente se busca es generar el calor realmente necesario para que dos o más
piezas se puedan unir correctamente. Sin embargo, las variables comprendidas en dicho proceso son
realmente una gama de innumerables valores, de los cuales no se puede estar seguro de cual ofrece
una magnitud adecuada que garantice ese calor necesario para obtener la anhelada calidad en el
punto de soldadura. Es allí donde radica la gran incógnita de cómo se puede mejorar y hacer mucho
más preciso y eficiente el proceso de soldadura de un equipo de RSW. Los objetivos contemplados
en este estudio son: determinar los parámetros adecuados de la soldadura de puntos por resistencia,
ya que dichos parámetros generan mayor influencia en la calidad del proceso de soldadura, evaluar
las variables involucradas en los procesos de RSW en dependencia de los espesores y los materiales
a soldar, buscando el impacto que trae manipular y/o regular dichas variables en la calidad del
mencionado proceso, determinar las variables que generan mayor impacto en la calidad del
mencionado proceso, y que las mismas puedan ser manipuladas y/o reguladas, y por último evaluar
los resultados que ejerce el equipo Miller LMSW-52T manipulando y/o regulando las variables que
generan mayor impacto en la calidad del proceso RSW. Para poder cumplir con dichos objetivos se
mantiene una investigación descriptiva experimental, la información requerida ha sido obtenida
mediante una investigación documental bibliográfica, ya que se apoya en consultas de estudios
previos y textos importantes sobre la materia, además los ensayos realizados proporcionan valiosa
información que se puede comparar con los datos teóricos y prácticos recolectados. El enfoque
metodológico empleado es el basado en métodos cuantitativos, teniendo en cuenta la mejora y
optimización del proceso de RSW. La importancia de este estudio radica en que permitirá conocer
la viabilidad y el impacto de modernizar una máquina de soldadura de puntos por resistencia, que
permita hacer de dicho proceso de soldadura, un proceso más preciso, flexible, versátil y eficiente
reduciendo costos en nuevos equipos, y en personal altamente calificado.

Proceso Metodológico.
Este proyecto mantiene una investigación experimental, descriptiva, ya que en él se describe el
estado, las características y los factores que se presentan en el proceso de soldadura por resistencia
eléctrica de puntos, la información requerida ha sido obtenida mediante una investigación
documental bibliográfica, ya que se apoya en consultas de estudios previos y textos importantes
sobre la materia, además se apoya de ensayos realizados con el equipo en estudio. A través de esta
metodología se realiza la descripción e interpretación del problema que se está manejando. Además
durante esta investigación se manejan las causas y consecuencias de un proceso RSW inadecuado,
por tal motivo también es explicativa. El enfoque metodológico empleado es el basado en métodos
cuantitativos, teniendo en cuenta la mejora y optimización del proceso de RSW.

Materiales.
Acero al carbón AISI 1018: Es un material muy utilizado en componentes de máquinas, y en
construcciones civiles, ya que se considera un material adecuado debido a su alta tenacidad y baja
resistencia mecánica. Este acero posee buena soldabilidad, se presenta en condición de acabado en
frío.
Acero Inoxidable AISI 304: El acero inoxidable austenítico, aleado con cromo, níquel es un
acero utilizado de manera muy extensa en la industria manufacturera, tanto automotriz como de
utensilios domésticos de cocina. También en la arquitectura, en la construcción civil y en la
industria de alimentos e industria química es utilizado, todo esto gracias a su buena resistencia a la
corrosión. No requiere de tratamiento posterior al proceso de soldadura; no es templable ni
magnético.
Análisis de los registros históricos:
Se puede extraer de los registros históricos variables que en un principio no fueron consideradas o
que simplemente están implícitas dentro de otras. Para comprender un poco mejor esto se muestra la
siguiente tabla (tabla 1) donde se clasifican las variables involucradas en dependientes,
independientes y además variables que pasarán a ser consideradas como constantes.

Tabla 1 Variables del proceso de RSW. Fuente Propia.

*Se Puede observar que la presión ejercida por los electrodos es una variable independiente, pero se
debe recordar que para el caso en estudio existe la limitación de que la fuerza que ejercen las pinzas
del equipo sobre las piezas es dependiente del accionamiento manual.
**A Pesar de que el tiempo de soldadura (ts) es dependiente de la corriente eléctrica (I) y viceversa,
se considerará que el tiempo de soldadura (ts) es una variable independiente ya que él puede
retroalimentar a la corriente eléctrica (I) para conseguir un valor adecuado de esta. Esta tabla
muestra las diferentes variables importantes del proceso RSW, incluyendo variables dependientes e
independientes que en un principio no fueron consideradas o que simplemente se encuentran
implícitas dentro de otras, pero que de igual forma son de amplia importancia ya que afectan
directamente la calidad de la soldadura. Todas estas variables van de la mano en un proceso de
RSW de calidad, y aunque la corriente eléctrica (I), los tiempos de soldadura (ts) y la presión de los
electrodos (P) son realmente variables determinantes para garantizar una soldadura de calidad, son
variables cuya magnitud óptima para que la soldadura sea considerada de calidad es muy difícil de
determinar analíticamente, sin embargo todos los registros históricos aquí considerados apuntan a
que dichas magnitudes se pueden aproximar con pruebas empíricas. Esto indica que estas variables
de corriente eléctrica (I), de tiempo de soldadura (ts), y de presión de los electrodos (P) se pueden
regular y/o manipular para hacer así que se cumplan los requisitos necesarios para garantizar la
calidad de la soldadura, que están estipulados por pruebas empíricas, como por ejemplo: el tamaño
de la lenteja de soldadura (v).

Figura 1 Diagrama Ishikawa de las Variables involucradas. Fuente Propia.

Mediante el presente diagrama de Ishikawa se puede observar cómo influyen todas las variables del
proceso RSW en la calidad de su producto final (soldadura), se puede ver como en las variables
dependientes influyen en repetidas ocasiones muchas de las variables tanto independientes como
dependientes, pudiendo así categorizar cuales tienen mayor participación y por lo tanto influencia
en el proceso.

Ensayos
Durante la realización de la investigación se realizarán ensayos prácticos los cuales darán noción
del comportamiento real de algunas variables resaltantes en la experimentación.

Ensayo de Pelado (Peel Test).

Es un ensayo del tipo convencional, el cual consiste en sujetar mecánicamente una de las láminas
unidas por el punto de soldadura y luego sujetar mecánicamente la otra lamina que se encuentra
unida a la anterior para proceder a separarlas y desprender así el punto de soldadura que las une.
(López, 2005). Este ensayo de control destructivo hace que sea posible visualizar de manera física
el tamaño real del punto de soldadura. Generalmente este ensayo se realiza a bandas rectangulares
que suelen llamarse probetas, nunca se debe aplicar a productos ya terminados. Este tipo de ensayo
es uno de los más utilizados como ensayo de control destructivo para procesos de soldadura de
puntos por resistencia eléctrica. Estás pruebas son satisfactorias cuando el punto de soldadura es
medido y sus medidas corresponden muy cercanas a las dimensiones teóricas. (Nacimba, 2011). El
ensayo se rige por la Norma ISO 10447:2007, la cual especifica el procedimiento y las herramientas
recomendadas para dicha prueba, aplicable a soldaduras hechas en dos o más láminas de metal con
espesores entre 0.5mm y 3.0mm. Existen dos tipos de fallas que se pueden presenciar al realizar el
ensayo y son:

1. Falla por desgarramiento: Parte de una de las láminas queda adherida a la otra.

2. Falla por cizallamiento: Ambas láminas quedan separadas con una marca rompiéndose
solo el punto de soldadura.

3. También puede existir combinación de ambas fallas. (Mavares & Oliveros, 2009).

Ensayo de Dureza.
La dureza de un material es una propiedad mecánica endógena, aunque también ciertos factores
exógenos pueden influir en el valor numérico que expresa esta propiedad; básicamente la dureza es
la capacidad que tiene un material a resistir ser rayado, y por lo dicho anteriormente es fácil deducir
que por ser propiedad mecánica responde a un evento particular que se manifiesta bajo la aplicación
de una carga. Existen diversos ensayos de dureza y cada uno entrega valores numéricos que se
pueden expresar en diferentes escalas como lo son:

La dureza Rockwell C o Rokwell B.

La dureza Brinell.
La dureza Vickers.
La micro dureza Vickers.
Otras.

Cada uno de estos ensayos es similar y se basan casi exclusivamente en el mismo principio, que es
generar una marca en la pieza que se desea ensayar y luego a partir de la marca, se mide la
profundidad que penetra un punzón fabricado de un material de alta dureza (como el diamante), esto
es lo que hace posible identificar la dureza en su escala correspondiente. A pesar de que es un
ensayo sencillo y que la marca que genera en la pieza es relativamente pequeña, se considera un
ensayo destructivo (salvo algunas excepciones), por lo tanto se debe realizar a probetas de
materiales que posean las mismas características del material que se pretende utilizar para la
fabricación de piezas.

Valores teóricos de las variables determinantes.

Para poder determinar los valores teóricos se procedió al siguiente cálculo, y a las siguientes
consideraciones.

Datos Geométricos de los electrodos: dE= 9.525 mm AT= 71.256 mm2

Dónde:

dE: Diámetro de la punta del electrodo.

AT: Es el área transversal de la punta del electrodo.
Datos del Material:
Tabla 2 Propiedades del acero 1018 a 20 grados Celsius. Fuente Propia.

Dónde:

Tf1: Temperatura de fusión del material.

ρ1: Densidad del material.
K1: Conductividad térmica del material.
Cp1: Calor latente del material.
CE1: Calor especifico del material.
RE1: Resistividad eléctrica del material.

Datos de los espesores de las piezas:

Tabla 3 Datos de los espesores de las piezas. Fuente Propia.

Dónde:

Xn: Espesores de lámina 1.

Yn: Espesores de lámina 2.
Cálculos:
Se calcula la masa del punto de soldadura:

Se calcula el calor específico requerido para fundir la masa del punto de soldadura:

Dónde:

-Tamb: Temperatura que posee el material el cual se aproxima a la temperatura ambiente.

Se calcula el calor latente requerido para fundir la masa del punto de soldadura:
 Se calcula el calor total que se requiere para fundir la masa del punto de soldadura:

 Se determina la resistencia que opone el material de acuerdo al espesor de las láminas al paso
de la corriente:

 Sabiendo que la corriente que aporta el equipo es un valor aproximadamente constante, se tiene:

 De este modo se procede a calcular el tiempo teórico de soldadura:

Realizando el mismo procedimiento para cada material y cada espesor se obtiene entonces los
valores para cada uno de estos.

Para el caso cuando la soldadura se realiza a presión constante, el valor de ésta debe ser el
producido por una fuerza de compresión calculada a través de las siguientes ecuaciones (De
Heredia, 1959, citado en Mavares & Oliveros, 2009).
 F=1030.05*e Para presión constante.
 F=22.563*e3.2+392.4 Para aceros con superficie de contacto de alta calidad.

Y según (Mavares & Oliveros, 2009):

 F=942.48*e2-879.65*e+530.93 Para aceros con espesores comprendidos entre 0.7 y 1.1 mm.

Dónde:
F: Fuerza de los Electrodos (N).
e: Espesor de la chapa más delgada (mm).

La fuerza de los electrodos se gradúa mediante el aumento o disminución de uno de los eslabones
del mecanismo de accionamiento manual de la siguiente manera:
1. Para aumentar la fuerza de las pinzas, aflojar la tuerca delantera. Cuanto más se gire la tuerca
delantera, mayor será la fuerza en las puntas cuando la palanca de mano esté cerrada. Gire la tuerca
trasera hasta el bastidor de pivote para bloquear la posición.
2. Para disminuir la fuerza de las pinzas, afloje la tuerca trasera y gire la tuerca delantera hasta el
bastidor de pivote.
 Figura 2 Mecanismo para variar la
presión. (http://www.millerwelds.com/)

Teniendo ya los puntos clave de las variables más determinantes para la calidad de la soldadura se
procede a obtener todos los datos teóricos de dichas variables para cada material.

Tabla 4 Valores teóricos de variables para AISI 1018. Fuente Propia.

 Tabla 5 Valores teóricos de variables para AISI 304. Fuente Propia.

Para la tabla 5 se consideró la ecuación F=942.48*e 2-879.65*e+530.93 para hallar la fuerza

requerida por los electrodos entre 0.7mm y 1.1 mm de espesor de las chapas, el resto de los cálculos
se realizó considerando la ecuación F=1030.05*e.
Para la tabla 6 se consideró la ecuación para hallar la fuerza requerida por los electrodos
F=22.563*e3.2+392.4.

Generalmente el tamaño de la lenteja de soldadura depende del tiempo y de la corriente de

soldadura, el diámetro (dl) mínimo del punto (lenteja) de soldadura deberá ser aproximadamente
3.5√e, y el diámetro (dl) recomendado del punto de soldadura es 5√ e, donde “e” es el espesor de
trabajo1. Y la profundidad o penetración (pl) del punto (lenteja) de soldadura mínimo aceptable es
0.2e, y la profundidad o penetración máxima del punto de soldadura debe ser igual a 0.8e del
espesor de la pieza de trabajo que se desea soldar 1, figura 3.

Figura 3 Dimensiones de la lenteja.

(Katharotia, Ghunage, & Ahuja, 2018).

1
Ruukki-Resistance Welding Manual (Rautaruukki Corporation, Helsinki, Finland 2009).
Valores Experimentales.
Los ensayos que se realizaron de soldadura fueron aplicados a dos espesores, a saber. 0.8mm y
1.8mm, a los materiales en estudio, cabe destacar que esto por la disponibilidad de dichos
materiales en dichos espesores. Se realizaron en total 40 probetas válidas.
Durante el ensayo era indispensable conocer que variables manejaba el equipo y cuales se podían
manipular. El equipo funciona con una corriente de alrededor de 4850 amperios, los tiempos de
soldadura se pueden manipular gracias al contador de tiempo electrónico con el que cuenta el
equipo, la única dificultad la representaba la presión que ejerce el equipo en función del mecanismo
que el equipo dispone. Es por esto que se procedió a un análisis experimental que precisara estimar
la fuerza de los electrodos que el equipo puede ejecutar, sin modificar las dimensiones del eslabón
móvil y así trabajar con una fuerza constante. Los pasos para realizar estas estimaciones fueron las
siguientes:

1. Medir las longitudes cinemáticas de los eslabones del mecanismo de presión.

2. Con las medidas de todas las longitudes cinemáticas crear una simulación con ayuda de un
CAD de simulación de mecanismos y mediante el mismo poder determinar los ángulos de la
posición extrema necesaria para los cálculos de fuerzas.
3. Estimar una fuerza promedio que puede ejercer una persona común con una sola mano.
4. Desarrollar el modelo matemático que determine la fuerza que se ejerce en la punta de los
electrodos mediante algebra vectorial.
Para estimar la fuerza promedio que puede ejercer una persona común con una sola mano, se
recurrió a un estudio que fue realizado para personas venezolanas en un boletín médico de
postgrado de la UCLA, en abril del año 2001 por Bowen Ida & Mendoza Dilcia. A pesar de que
estas tablas aportan valiosa información solo se hace referencia, esto por ser varias tablas que
distraerían al lector si se ubicara en este capítulo. En total se hicieron 70 ensayos de los cuales se
obtuvieron datos promedios que al sumar todos dan un total de 2463.04 kgf y dividiendo este valor
por 70, da igual a 35.18628571 kgf en promedio es la fuerza de la mano de una persona común.
Para el estudio se considerará un valor de 35 kgf como la fuerza máxima, sin embargo para activar
el mecanismo no es necesario aplicar dicha fuerza máxima, ya que es un mecanismo multiplicador
diseñado para facilitar la aplicación de la fuerza de entrada, es por esto que se va a considerar una
aplicación del 15% de esa fuerza máxima para activar el mecanismo.

Ahora se desarrolla la ecuación que rige el mecanismo.

Figura 4 Esquema del Equipo Miller LMSW-52T. Fuente Propia.

Datos: O2A=22mm; AB=18.2mm; O5C=32mm; O2O5=60.1mm; BC=31.8mm; BP=350mm;

O5E=520mm; ϴ2=43.608°; ϴ3=43.383°; ϴ4=345.759°; ϴ5=89.988°; FMÁX=35kgf;
Fc=0.15*FMÁX=5.25kgf.
Dónde:
BP: Es la distancia desde el punto B hasta el punto de aplicación de la fuerza en la palanca.
O5E: Es la distancia desde el punto O5 hasta la fuerza de los electrodos.
Fmáx: Es la fuerza promedio máxima de un ser humano común.
Fc: Es la fuerza necesaria para bajar la palanca.

Se procede al análisis de fuerza estática en cada eslabón del mecanismo.

Sabiendo que para los eslabones 2 y 4 por estar sometidos a dos fuerzas estáticas entonces estas dos
fuerzas deben ser necesariamente colineales. Por último se despejan las variables y se obtiene así la
fuerza que ejercen los electrodos.

En total se obtiene que el equipo en esa posición del eslabón 4 (con la distancia BC de 31.8 mm)
ejerce una fuerza en los electrodos de aproximadamente 570.811 Newton, equivalente a 58.187
kilogramos fuerza. Este será el valor que se tendrá en cuenta para todos los ensayos como una
constante.

Figura 5 Isometría del Equipo Miller LMSW-52T.

www.spot_welder_miller_msw-41.pdf.com
Ejecución de los ensayos de pelado (peel test).
Luego de tener las probetas ya soldadas se procedió a realizar los ensayos de pelado.

Tabla 6 Resultados del ensayo peel para el AISI 1018. Fuente Propia.

Tabla 7 Resultados del ensayo peel para el AISI 304. Fuente Propia.
Ejecución de los ensayos de Dureza Vickers.
Las probetas restantes se utilizaron para los ensayos de dureza al punto de soldadura.

Tabla 8 Resultados del ensayo de dureza Vickers para el AISI 1018. Fuente Propia.

Tabla 9 Resultados del ensayo de dureza Vickers para el AISI 304. Fuente Propia.
Comparación de los datos teóricos y experimentales del estudio.

Tabla 10 Datos teóricos y experimentales de tiempo de soldadura y de fuerza de los

electrodos para AISI 1018. Fuente Propia.

Tabla 11 Datos teóricos y experimentales de tiempo de soldadura y de fuerza de los

electrodos para AISI 304. Fuente Propia.

Tabla 12 Datos teóricos y experimentales del diámetro del punto de soldadura para
AISI 1018. Fuente Propia.
Tabla 13 Datos teóricos y experimentales del diámetro del punto de soldadura para
AISI 304. Fuente Propia.

Tabla 14 Dureza base y del punto de soldadura de AISI 1018.

Fuente Propia.

Tabla 15 Dureza base y del punto de soldadura de AISI 304.

Fuente Propia.
Gráficas de resultados.
Para representarlo de modo más tangible se procede a graficar, la comparación entre los datos
teóricos y los datos experimentales.

Figura 6 Gráfica de los diámetros teóricos y experimentales del

punto de soldadura para AISI 1018. Fuente Propia.

Figura 7 Gráfica de los diámetros teóricos y experimentales del punto

de soldadura para AISI 304. Fuente Propia.

Figura 8 Gráfica de la dureza base y del punto de

soldadura para AISI 1018. Fuente Propia.
 Figura 9 Gráfica de la dureza base y del punto de
soldadura para AISI 304. Fuente Propia.

Discusión de los resultados obtenidos.

Según el análisis experimental que se realizó, se logró determinar que las variables más influyentes
en el proceso de soldadura de resistencia por puntos debían ser necesariamente manipuladas acorde
a las magnitudes teóricas para que la unión permanente que se realice con el equipo de soldadura
sea considerada como una unión de calidad. Esto gracias a que se logró apreciar que en los aceros
AISI 1018 y en los aceros inoxidables AISI 304 que las soldaduras fueron notablemente buenas
bajo la inspección visual, y ante los ensayos de pelado (peel test), aunque notoriamente según las
tablas y gráficas que se pueden observar, ciertos parámetros como el diámetro del punto de
soldadura y la dureza Vickers del punto de soldadura presentaron ciertos valores interesantes dignos
para analizar. Un ejemplo de este análisis es claramente que en las probetas estudiadas (de los
materiales considerados) ninguna alcanzó un diámetro de lenteja dentro de los rangos del mínimo
diámetro y del diámetro recomendado. Lo anterior responde a que durante los ensayos realizados a
pesar de tener valores recomendados de tiempos de soldadura, los electrodos no ejercían la fuerza
realmente necesaria para crear un punto de soldadura de calidad, ya que sin suficiente fuerza
durante la etapa de paso de corriente la resistencia de contacto es mayor de la necesaria por lo tanto
no se genera el calor que realmente se estima, y durante la etapa de enfriamiento del punto de
soldadura no se disminuye el volumen de rechupe del metal, por lo tanto el punto de soldadura
tendrá un menor volumen que el deseado. En cuanto a la resistencia mecánica del punto de
soldadura se pudo observar con gran claridad que en el acero AISI 1018, y el acero inoxidable AISI
304 se obtuvo una resistencia mecánica mucho más alta en comparación de la resistencia base
intrínseca del material, prácticamente duplicando esta dureza. Ciertamente este aumento en la
resistencia mecánica responde al fenómeno de cristalización que ocurre durante el enfriamiento del
punto de soldadura, ya que en ese momento el grano de metal que se está produciendo se afina
gracias al esfuerzo que genera la fuerza de los electrodos. Considerando que en los ensayos
realizados la fuerza de los electrodos fue constante para todas las probetas y además que dicha
fuerza no fue exactamente la necesaria. Es prudente afirmar que la resistencia mecánica del acero
AISI 1018 y del acero inoxidable AISI 304 pudo ser mucho mayor que la reflejada en el presente
proyecto.
Por lo tanto se aconseja y recomienda manipular y/o regular las variables más influyentes en la
calidad del proceso RSW, las cuales son: Intensidad de corriente eléctrica, tiempo de soldadura, y
fuerza de los electrodos. De este modo se logrará conseguir puntos de soldadura de calidad para los
materiales: Acero al carbono AISI 1018, y acero inoxidable AISI 304.
Conclusiones.
1. Se evaluaron las variables involucradas en los procesos de RSW en dependencia de los espesores
y los materiales a soldar, buscando el impacto que trae manipular y/o regular dichas variables en la
calidad del mencionado proceso.
2. Se determinaron las variables que generan mayor impacto en la calidad del mencionado proceso,
y que las mismas puedan ser manipuladas y/o reguladas. Dichas variables son: La magnitud de la
corriente eléctrica, la magnitud del tiempo de soldadura, y la magnitud de la fuerza ejercida por los
electrodos. Dichas magnitudes influyen directamente en el tamaño del punto de soldadura, en la
resistencia mecánica de dicho punto y por lo tanto en la calidad de la unión permanente que se
realiza.
3. Se evaluó los resultados que ejerce el equipo RSW modelo LMSW-52T manipulando y/o
regulando las variables que generan mayor impacto en la calidad del proceso RSW.
4. El diagrama Ishikawa describe cómo conseguir un proceso RSW adecuado y así poder obtener
una soldadura de calidad.

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