Estimación de La Cinética de Crecimiento de Boruros Febyfe B en Aceros para Herramienta de Corte Aisi M2

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Azcapotzalco
Sección de Estudios de Posgrado e Investigación
Estimación de la cinética de crecimiento de boruros

FeB y Fe2B en aceros para herramienta de corte
AISI M2
T E S I S PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN INGENIERÍA DE MANUFACTURA
PRESENTA:
Carlos Enrique Tapia Quintero .
DIRECTOR: DR. Iván Enrique Campos Silva
MÉXICO D.F Noviembre 2010

DEDICATORIAS
A Dios: Por darme la oportunidad de estar en el tiempo y lugar
A mis padres: Por darme una gran familia y enseñarme con su
indicados para poder conseguir este logro.
ejemplo y dedicación que siempre se debe estar mejor, este logro es
A mi mamá: Gracias mama, por estar en cuerpo y alma cuando dedicado especialmente a ustedes, los quiero muchísimo.
más te necesite, por tus desvelos y esperarme todas las noches

A mi papá: Gracias por enseñarme a ser un hombre con valores, y
despierta.
a siempre terminar lo que empiezo, gracias por ser un gran padre
A Paola: Gracias por tu paciencia y cariño, porque a pesar del en toda la extensión de la palabra.
esfuerzo de no verme, siempre estuviste a mi lado apoyándome y

A Héctor: Sabes que te quiero mucho, más que mi hermano eres mi
dándome siempre palabras de aliento, gracias por ser parte de este
amigo, eres el mejor hermano que alguien pueda tener.
proyecto.
Al Dr. Iván: Por su guía y dedicación, porque con su exigencia
A Martín: No encuentro palabras para expresar mi infinita
estoy seguro, que el presente trabajo es de calidad.
gratitud por apoyarme, estaré siempre agradecido.
A mi tía Rosario: Por darme un ejemplo de vida y fortaleza, y
A Belem: Amiga sabes que te quiero muchísimo, gracias por estar
enseñarme que siempre se puede salir adelante.
siempre a mi lado, esto también es para ti.
A mis amigos de la maestría: Gracias por hacerme participe de un
Tía Lupe: Gracias tía por tu dedicación y cariño con la que has
gran grupo de trabajo, espero volverlos a ver muy pronto.
ayudado, a toda la gente a tu alrededor de forma incondicional,
gracias por creer en mí y apoyarme cuando más te he necesitado. Chavita y Fam. Martínez Camarena: Reitero mi profundo
agradecimiento por aceptarme con los brazos abiertos, siempre en
Edgardo y Ana: Gracias por aceptarme en su familia como un
su familia. Saben que siempre pueden contar conmigo de forma
integrante más.
incondicional.
A mis abuelos: A mi abuelita Rosenda, por darme un ejemplo de

Xavo: Señorón, muchas gracias por tu amistad, espero que a pesar
vida y a mi abuelita Lola y a mi abuelo Pedro por demostrarme
de las adversidades, nunca perderla se le aprecia mucho y sabes
siempre su cariño y afecto.
que siempre estoy para lo que necesites.
A todos mis tíos: valoró y aprecio su cariño, agradeciendo siempre
Víctor, Mónica y Martha: Son los mejores primos que tengo
la unión entre todos ustedes, espero sigamos siendo una gran
gracias por todo.
familia como hasta ahora lo hemos sido.
Y a todos los que hicieron posible este proyecto

AGRADECIMIENTOS
Al IPN: por darme una identidad académica, y por el apoyo económico
durante el proceso.
A CONACYT: Por creer en alumnos con ganas de ser mejores, y por el
apoyo económico siempre mostrado.
Al Sr. Enrique Roa Jácome: Por su participación y apoyo, para la
aportación de hojas abrasivas, esenciales para la realización de buenas
metalografías.
RESUMEN
El presente trabajo estudia la formación de capas boruradas en la superficie de

aceros grado herramienta AISI M2, como resultado del tratamiento termoquímico de
borurización en polvo. Este acero es usado principalmente en el proceso de
manufactura en los que el desprendimiento de viruta y remoción excedente de
material, son base de su principal aplicación.
La formación de capas de boruro de hierro (FeB y Fe2B) sobre la superficie del acero
AISI M2, permite estudiar la cinética de crecimiento a partir de la solución de la
ecuación de balance de masa, que contempla la evolución de las interfaces de
crecimiento. El modelo propuesto supone un crecimiento unidireccional,
considerando un tiempo inicial el cual recibe por nombre, tiempo de incubación, todo
con la finalidad de predecir los espesores de capa y por ende, automatizar el
tratamiento de borurización.
Los espesores obtenidos de las capas boruradas FeB y Fe2B están determinados por
u y l respectivamente, además se demuestra que los espesores de las capas
=
boruradas obedecen la ley de crecimiento parabólico, donde u k FeB [t − t0FeB (T )]1/ 2 y
l = v − u = k[t − t0 (T )]1/ 2 − k FeB [t − t0FeB (T )]1/ 2 , las constantes k y k FeB representan
constantes de proporcionalidad de la capa FeB y de (FeB+Fe2B) respectivamente.
El tratamiento termoquímico de borurización, se basa en las siguientes

consideraciones, para la automatización y optimización del proceso:
1) El fenómeno de difusión en el tratamiento de borurización en caja en el acero

AISI M2, es una saturación de boro sobre la superficie del material, el potencial de
boro alcanza valores de concentración en la superficie, que permite la formación de
I
las capas. El polvo de carburo de boro (B4C) cuenta con el potencial suficiente para
formar dos capas FeB y Fe2B, los elementos de aleación en la matriz del material
base, restringen de forma significativa el crecimiento de estas capas.
2) Generar un modelo matemático que interpreta la cinética de crecimiento de las

capas FeB y Fe2B a través de la ecuación de balance de masa en las interfaces de
crecimiento, donde una solución particular de esta ecuación es la ley de crecimiento
parabólico. Aunado a esto, el modelo contempla los tiempos de incubación de los
boruros. El modelo es abastecido por los resultados experimentales del espesor de
capa contra la raíz cuadrada del tiempo.
3) Obtener los coeficientes de difusión del boro en las capas FeB yFe2B, a través
de la ecuación de balance de masa, la cual permite conocer la energía de activación
necesaria para que el proceso de difusión se realice.
4) Validar el modelo matemático propuesto prediciendo los espesores de capa

con temperaturas de 1173, 1223, 1273 y 1323 K y tiempo de tratamiento de 10 h.
5) Determinar la ganancia de masa en la superficie del acero por la formación de

las capas duras (contribución de las capas FeB y Fe2B), así como las velocidades
instantáneas en las interfaces de crecimiento FeB/Fe2B y Fe2B/substrato.
II
ABSTRACT
In the present study, boron diffusion in the surface layers of AISI M2 borided steels
and the growth kinetics of the FeB/Fe2B layers was estimated. The boriding of AISI
M2 steel was performed according to the powder-pack method and was conducted at
1173 – 1323 K and at various exposure times. As a result of the boriding process, the
diffusion-controlled growth of the FeB/Fe2B layers was obtained at the surface of the
high-alloy steel, and the kinetics of the growth process changed parabolically over
time. The boron diffusion coefficients were estimated by solving two simultaneous
equations based on the limits of the boron concentration in each layer, the boride
incubation time, and the parabolic growth constant. With the proposed diffusion
model, an expression, which describes the evolution of the FeB/Fe2B layers, was
obtained. Finally, the effects of the FeB/Fe2B growth, on the weight gain of borided
steels and on the instantaneous velocity of the interfaces were incorporated in the
model.
III
INDICE
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................................... VI
LISTA DE TABLAS .................................................................................................................................. X
NOMENCLATURA................................................................................................................................. XI
ANTECEDENTES ................................................................................................................................. XIII
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................... XX
OBJETIVO …………………………………………………………………………………………………………….………………..…….XXI
METODOLOGIA................................................................................................................................ XXIII
CAPITULO I Estado del arte................................................................................................................... 1
1. Borurización................................................................................................................................... 1
1.1 Métodos de Borurización ............................................................................................................. 3
1.2 Etapas del proceso de borurización ............................................................................................... 6
1.3 Propiedades físicas, químicas y mecánicas de los boruros de hierro .............................................. 8
1.4 Aceros susceptibles al tratamiento de borurización. .................................................................... 16
1.5 Influencia de los elementos de aleación en el material AISI M2 ................................................... 18
1.6 Influencia de los elementos de aleación sobre el tamaño de grano ............................................. 21
1.7 Aplicación de borurización en herramientas de corte .................................................................. 21
CAPITULO II Cinética de crecimiento de las capas FeB y Fe2B sobre la superficie ....................................
de un acero AISI M2 ........................................................................................................................... 26
2. Consideraciones del modelo de difusión. ...................................................................................... 26

2.1 Condiciones iniciales y a la frontera del problema de difusión. .................................................... 27
2.2 La ecuación de balance de masa. ................................................................................................. 29
CAPITULO III Procedimiento experimental ......................................................................................... 34
IV
3.1 Selección del material ................................................................................................................. 34
3.2. Preparación de las muestras antes del tratamiento de borurización. .......................................... 34
3.3 Tratamiento termoquímico de borurización en polvo. ................................................................. 38
3.4 Caracterización físico-química de las muestras endurecidas por el tratamiento de borurización. . 39

Capítulo IV Resultados y discusiones .................................................................................................. 53
4.1 Morfología de la capas FeB y Fe2B producidas en un acero AISI M2 endurecido por borurización. 53
4.2 Cinética de crecimiento de las capas FeB y Fe2B para un proceso de difusión controlado. ........... 56
4.3 Velocidad de las interfaces FeB/Fe2B y Fe2B/substrato y la ganancia de masa producida en el acero
borurado AISI M2. ............................................................................................................................. 64
Conclusiones ....................................................................................................................................... 68
Perspectivas de trabajo. .................................................................................................................... 70
REFERENCIAS ...................................................................................................................................... 71
TRABAJOS PUBLICADOS ..................................................................................................................... 76
1) Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, O. Bravo-Bárcenas, M.A. Doñu-Ruiz, D. Bravo-Bárcenas, C.

Tapia-Quintero, M.Y. Jiménez-Reyes. Formation and kinetics of FeB/Fe2B layers and diffusion zone at
the surface of AISI 316 borided steels. Surface and Coatings Technology 205 (2010) 403–412 ........... 76
2) Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, C. Tapia-Quintero, G. Rodríguez-Castro, M. Y. Jiménez-Reyes,
O. Damián-Mejía. Kinetics and boron diffusion in the FeB/Fe2B layers formed at the surface of borided
high-alloy steel. Journal of Materials Engineering and Performance, enviado (2010). ........................ 76
V
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Clasificación de los procesos de manufactura .......................................................... XIV
Figura 2 Diagrama de flujo del proceso de borurización ......................................................... XV
Figura 1.1 Precipitación de átomos de boro ..............................................................................6
Figura 1.2 Adsorción de átomos de boro sobre la matriz .........................................................7
Figura 1.3 Difusión de átomos de boro sobre la matriz de hierro ...............................................8
Figura 1.4 Estructura de la capa FeB proyectada en el plano cristalográfico (010) ....................9
Figura 1.5 Estructura Fe2B proyecta en el plano cristalográfico (001) ......................................10
Figura 1.6 Diagrama de fase hierro-boro ................................................................................12
Figura 1.7 Microfotografía de la sección transversal de un acero borurado AISI 1018 a 1123 K
por 6 horas de tratamiento, tomada por un microscopio óptico a un aumento de
1000x ......................................................................................................................17
Figura 1.8 Microfotografía de la sección transversal de un acero borurado AISI M2 a 1273 K

por 10 horas de tratamiento, tomada por un microscopio óptico a un aumento de
1000x ......................................................................................................................17
Figura 1.9 Componentes sometidos al tratamiento de borurización, a) cortador generador de

engranes, b) cepillo, c) cortadores para maquina fresadora, d) brocas, y e) buriles 22
Figura 1.10 Posición de la herramienta de corte en el molde, controlando el espesor de pasta

de carburo de boro, para su óptima adherencia ......................................................24
Figura 2.1 Perfil de concentración del boro en la capas FeB y Fe2B formadas en la superficie de
un acero ..................................................................................................................28
Figura 3.1 Corte transversal y longitudinal de una barra de acero AISI M2 para la obtención de
muestras de 13 x 13 x 13 mm, para el tratamiento de borurización en polvo...........35
VI
Figura 3.2 Contenedor de acero AISI 304 empleado para el tratamiento de borurización en
polvo .......................................................................................................................36
Figura 3.3 Colocación de la muestra dentro del contendor. .....................................................37
Figura 3.4 Muestra de acero AISI M2 después del tratamiento de borurización sólida ............38
Figura 3.5 Esquema de la colocación de las muestras sobre un dispositivo para la protección de
la superficie .............................................................................................................39
Figura 3.6 Secuencia del desbaste para las muestras endurecidas de acero AISI M2 ...............40
Figura 3.7 Proceso de pulido ...................................................................................................41
Figura 3.8 Cortes transversales de las muestras de aceros AISI M2 endurecidos por
borurización sólida tomadas por un microscopio óptico maraca Olympus GX51 con
una magnificación de 100x a la temperatura de 1173 K con tiempos de exposición
de: (a) 4 h, (b) 6 h y (c) 8 h .......................................................................................42
de: (a) 4 h, (b) 6 h y (c) 8 h .......................................................................................43
de: (a) 4 h, (b) 6 h y (c) 8 h .......................................................................................43
una magnificación de 50x a la temperatura de 1323 K con tiempos de exposición de:
(a) 4 h, (b) 6 h y (c) 8 h.............................................................................................44
VII
Figura 3.12 Criterio de medición longitudinal para el espesor de la capas de boruro de hierro 45
Figura 3.13 Criterio de medición en forma longitudinal para el espesor de la capa de boruro de
hierro utilizando un analizador especializado Image Pro Plus 6.0 ............................45
Figura 3.14 Características básicas de un típico experimento de DRX ......................................47
Figura 3.15 Interacción constructiva entre rayos X y el material cristalino. Dicha interacción
sucede en ángulos que satisfacen la ley de Bragg ....................................................48
Figura 3.16 Resultados del ensayo de DRX del acero AISI M2 borurado a la temperatura de
1223K con tiempo de 8 h .........................................................................................50
Figura 3.17 Microfotografía por microscopia electrónica de barrido marca Leica Cambridge
Stereoscan 440 de la muestra de acero AISI M2 endurecido por borurización sólida a
la temperatura de 1223 K con tiempo de exposición 8 h ..........................................51
Figura 3.18 Resultados del ensayo de EDS sobre el acero borurado AISI M2 a una temperatura
de 1223 K con tiempo de 8 h ...................................................................................52
Figura 4.1 Evolución de los frentes de crecimiento de las capas boruradas en función del
tiempo de tratamiento: (a) FeB + Fe2B, (b) FeB ........................................................57
Figura 4.2 Comportamiento de los coeficientes de difusión del boro en función de las
temperaturas de borurización: (a) Fe2B, (b) FeB ......................................................59
Figura 4.3 Comportamiento de la razón [t0 (T ) / t ]1/ 2 y [1 - t0FeB (T )/t ]1/ 2 en función de la
temperatura de borurización: (a) Parámetro η (T ) , (b) parámetro ε (T ) ................62
borurización sólida tomadas por un microscopio óptico marca Olympus GX51 con
una magnificación de 50 y 100 x con un tiempo de 10 horas y temperaturas de
exposición de: (a) 1173 K, (b) 1223 K y (c) 1273 K y (d) 1323 K .................................63
VIII
Figura 4.5 Velocidad de la interface de crecimiento para diferentes tiempos de tratamiento:
(a) FeB/Fe2B, (b) Fe2B/substrato ..............................................................................66
Figura 4.6 Ganancia de masa en el acero AISI M2 producido por la formación de las capas:
(a) FeB, (b) Fe2B sobre la superficie del material para diferentes tiempos de
tratamiento.............................................................................................................67
IX
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Descripción del proceso de borurización ................................................................... XVI
Tabla 1.1 Características generales de los agentes sólidos borurantes ......................................5
Tabla 1.2 Propiedades químicas y mecánicas de los boruros de hierro ....................................11
Tabla 1.3 Características de la estructura cristalina de las capas FeB y Fe2B ...........................15
Tabla 1.4 Composición química del acero AISI M2...................................................................18
Tabla 3.1 Aplicaciones típicas del acero AISI M2 .....................................................................34
Tabla 3.2 Espesores de la capa FeB y (FeB + Fe2B) en función de los tiempos y temperaturas de
tratamiento.............................................................................................................46
Tabla 4.1 Comportamiento de las constantes de crecimiento parabólico k y k FeB , así como de
los tiempos de incubación en función de las temperaturas de tratamiento..............58
Tabla 4.2 Comparación de los valores de la energía de activación obtenida para diferentes
aceros expuestos al tratamiento de borurización ....................................................60
Tabla 4.3 Espesores de la capa FeB para el conjunto experimental del tratamiento de
borurización ............................................................................................................64
Tabla 4.4 Espesores de la capa Fe2B para el conjunto experimental del tratamiento de
borurización ............................................................................................................64
X
NOMENCLATURA
k – Constante de difusividad [µm s -1/2] que depende de la temperatura.

u – Espesor de la capa de boruro de hierro [µm].
t – Tiempo [s] en el que se lleva a cabo el proceso de borurización.
C – Concentración.
∂C
- Gradiente de concentración.
∂x
D – Coeficiente de difusión.
D0 – Constante de difusividad.
C Fe2 B ( u, t ) – Concentración de boro a un espesor u durante un tiempo t.
DFe2 B – Coeficiente de difusión de boro en la capa Fe2B.
DFeB - Coeficiente de difusión en la capa FeB
β – Relación de volumen específico entre el substrato y Fe2B.

Cs – Concentración de boro en la superficie.
C0 – Concentración inicial de boro en el substrato.
B
C ads - Concentración efectiva de boro.
Fe2 B
C low - Concentración límite mínima de boro en la fase Fe2B.
Fe2 B
C up - Concentración máxima de boro en la fase Fe2B.
FeB
C low - Concentración límite mínima de boro en la fase FeB.
FeB
C up - Concentración máxima de boro en la fase FeB.
Q – Energía de activación.
R – Constante molar de los gases ideales.
J – Flujo de átomos.
XI
x – representa variable de posición.
t0 (T) – Tiempo de incubación del boruro.
v FeB – Velocidad interfacial de la fase FeB.
v Fe2 B – Velocidad interfacial de la fase Fe2B.
K – Grados Kelvin.
wt% - Porcentaje en peso
Hv – Dureza Vickers.
XII
ANTECEDENTES
La manufactura, en su sentido más amplio, es el proceso de convertir la materia

prima en productos. Habitualmente, los costos de manufactura representan
aproximadamente un cuarenta por ciento del precio de venta de un producto. Reducir
este precio conlleva, por tanto, una serie de principios de diseño para la producción
económica.
El diseño y la manufactura deben estar estrechamente interrelacionados, y no deben

nunca verse como disciplinas o actividades por separado. Esta visión ampliada ha
sido reconocida como el área de diseño para la manufactura. Dentro de las vertientes
de manufactura, es necesario mencionar los procesos que mejoran las propiedades
superficiales de los materiales como se muestra en la figura 1[1]. El tratamiento
termoquímico de borurización, como proceso de manufactura, optimiza el
rendimiento así como la vida útil de componentes industriales. Una ventaja de este
proceso es la mínima deformación geométrica de la pieza, permitiendo maquinar tan
cerca de las tolerancias como sea posible.
XIII
Fundición
Procesado de partículas
Procesos
de formado
Proceso de deformación
Carburización
Remoción de material
Operaciones de Procesos de Nitruración

mejora de Tratamientos térmicos
procesamiento
superficies Carbonitruración
Limpieza y tratamiento de
Operaciones de Borurización
superficies
procesamiento
de superficies
Recubrimientos
Procesos de
manufactura
Soldadura térmica
Procesos de
unión Soldadura fuerte y blanda
permanente
Operaciones Pegado con adhesivos
de ensamble
Sujetadores roscados
Ensamble
mecánico
Métodos de unión
permanente
Figura 1 Clasificación de los procesos de manufactura
Mediante el uso de un diagrama de flujo como se muestra en la figura 2, es posible

seguir una secuencia lógica del tratamiento de borurización. Como parte de una
descripción explicita es necesario resaltar los puntos más relevantes de cada
actividad, como el tiempo, costo, así como de ser necesario alguna nota o
sugerencia importante, que deba ser tomada en cuenta como se muestra en la tabla
1. Esto con la finalidad de optimizar y garantizar el tratamiento de borurización.
XIV
Inicio
A
Selección del No
material Primer
desbaste
Corte de
muestras
No
No Pulido
Preparación
de muestras
Selección Ataque
del Nuevo
contenedor
Observación al
Proceso de microscopio
Usado curado
Fotografías
Determinación
de tiempo y
temperatura
Mediciones
de capa
Preparación
de la mufla
Resultado
Difusión
Extracción
de la
muestra
Montaje de
la muestra Dispositivos
Baquelita
A
Figura 2 Diagrama de flujo del proceso de borurización
XV
Tabla 1 Descripción del proceso de borurización
Tiempo Costo
Evento Observaciones
[min] pesos [$]
La selección del material va de acuerdo

Selección del
120 950 a su aplicación, el costo va en función
material
de la cantidad de probetas.
La pieza es rectificada realizando un

Corte de corte transversal y longitudinal
300 700
muestras obteniendo 16 probetas a las
dimensiones establecidas.
Se prepara la muestra con hojas de

Preparación de carburo de silicio, desde el número 80
60 400
muestras hasta el 600, con la finalidad de generar
una buena superficie de referencia.
El contenedor, debe estar saturado con

polvo de carburo de boro, de no ser así,
Selección del
20-300 300 se aplica un proceso de curado a una
contenedor
temperatura de 1273 K por un periodo
de 10 h.
Se recomienda refinar el grano del polvo

Refinamiento de carburo de boro, es posible utilizar un
grano del 40 -- cernidor, esto para evitar porosidad,
carburo de boro generando capas más uniformes y
compactas.
Se aplica una cama del agente

borurante carburo de boro (B4C) a un
Colocación de la tercio del contenedor, se coloca la
10 --
probeta muestra al centro del contendor y una
tercera cama de polvo embebiendo la
probeta.
La definición de tiempo y temperatura se

Definición de
determino de acuerdo al diagrama de
tiempo y 10 --
fases. (1173, 1223, 1273 y 1323 K, con
temperatura
4,6 y 8 h de exposición).
Es necesario elevar la temperatura

Preparación de antes de introducir el contenedor, para
60-120 120
la mufla reducir la incertidumbre de los tiempos
de incubación.
El potencial químico del carburo de boro

libera átomos de boro, al substrato del
Difusión 240-600 120
material base formando boruros de
hierro FeB y Fe2B.
Es necesario exponer el contenedor con

Extracción de la la pieza a temperatura ambiente durante
120 --
muestra aproximadamente 2 horas para su
manipulación.
XVI
Para proteger las capas boruradas, se
Montaje de la utiliza la baquelita, una resina epóxica o
40-60 75
muestra un dispositivo, con el fin de proteger la
pieza y mejorar su metalografía.
Esta consiste en pulir la superficie de la

muestra pasando por lijas desde el
Primer desbaste 30-180 66,000 número 80 hasta el 1500, este proceso
es delicado, y es necesario revisarla
continuamente.
Con el uso de un paño y alúmina se pule

la probeta en una maquina lapeadora.
Pulido 20-60 3,000 Para capas muy duras se utiliza pasta
de diamante para eliminar
imperfecciones.
Las fases presentes FeB y Fe2B así

como el límite de grano del substrato, se
Ataque 2-5 1,500
define mejor utilizando ácidos, estos
pueden ser el nital o vilella.
Se observan las fases presentes en un

microscopio marca Olympus, donde se
Microscopio 25-60 750,000 inspeccionan las fases boruradas FeB y
Fe2B, corroborando la correcta
aplicación del tratamiento.
La medición de las capas se realiza

Medición de mediante un programa especializado,
45-1440 --
capa donde la finalidad es trazar una línea de
referencia y realizar las mediciones.
El modelo matemático se valida a partir

de la constante de crecimiento
Análisis y
60-480 -- parabólico, las cuales son determinadas
resultados
por la medición de las capas FeB y Fe2B
formadas en la superficie del acero.
Durante los últimos 20 años, se ha estudiado la cinética de crecimiento de las capas

boruradas. Estudios realizados sobre distintos aceros, arrojan mejoras significativas
sobre sus propiedades superficiales. I. Campos et al. [2], establece el estudio de la
cinética de crecimiento de las capas boruradas FeB y Fe2B, sobre la superficie de un
acero AISI M2, el tratamiento de borurización fue realizado por el método en pasta,
estableciendo los siguientes parámetros:
XVII
1. El crecimiento de las capas boruradas FeB yFe2B, es descrito por la ecuación
de balance de masa.
2. Se supone una concentración de boro constante en las interfaces durante el
tratamiento.
3. La movilidad del boro aumenta cuando el espesor de pasta se incrementa,
manteniendo constantes la temperatura y el tiempo de exposición.
4. El tratamiento de borurización en pasta debe ser realizado, en un entorno
controlado, bajo una atmosfera inerte (hidrogeno-nitrógeno o argón al 99.96%
de pureza).
I. Campos et al.[2], propone una solución particular de la ecuación de balance masa,
donde las condiciones de frontera dadas por los perfiles de concentración dependen
explícitamente de la posición y del tiempo (C(x,t)), a través de una solución compleja
por métodos numéricos de la segunda Ley de Fick, ofreciendo así una alternativa al
estudio de la cinética de crecimiento de las capas boruradas en la superficie del
acero AISI M2.
Otros modelos de transferencia de masa han sido propuestos, para la determinación

del coeficiente de difusión del boro en las capas boruradas [3-7]. En dichos modelos,
los autores no consideran el tiempo de incubación; esto es, cuando la concentración
del elemento B (boro) alcanza su valor límite en un cierto tiempo (tiempo de
incubación, que depende de la temperatura de tratamiento), en la superficie del
material expuesto al tratamiento, surgen núcleos de germinación y, a continuación,
se empieza a formar la capa Fe2B.
Es importante mencionar que el coeficiente de difusión es obtenido a través de la

ecuación de balance de masa en las interfases de crecimiento, siendo dependiente
de la constante de crecimiento parabólico k. Igualmente, la influencia de la
temperatura de tratamiento en la movilidad del boro en las capas boruradas se
establece en términos de la ecuación de Arrhenius. Sin embargo, es necesario
XVIII
establecer que el valor del coeficiente de difusión obtenido [3-7], además de estar en
función de la temperatura a la que se realice la borurización, es susceptible a los
criterios de medición experimental de la capa borurada. Por lo que es necesario
realizar un proceso de medición estadísticamente confiable.
Por otro lado, se han establecido modelos que describen la movilidad del boro en
bicapas de boruros de hierro tipo FeB/Fe2B formadas en la superficie de diferentes
aceros, evaluando en forma alternativa, la movilidad del boro en la zona de difusión
de este acero [2, 6, 8-12]. En estos trabajos, se determina el tipo de boruro formado
sobre la superficie del material, así como la caracterización mecánica de las capas
boruradas, empleando técnicas de fractura por microidentación y la falla por
delaminación de las capas boruradas utilizando el ensayo Daimler-Benz.
XIX
JUSTIFICACIÓN
El tratamiento de borurización, es una opción para el endurecimiento superficial de

componentes mecánicos expuestos a desgaste, corrosión y abrasión. El material
estudiado en el presente trabajo, es un material grado herramienta AISI M2
empleado comúnmente en cortadores, buriles, brocas como principales aplicaciones.
La perdida de componentes por bajo rendimiento representa el 40% de la producción
total, por lo que la viabilidad en sustitución de componentes, o mejora de superficies,
representa una opción para el tratamiento de borurización. La automatización del
tratamiento de borurización, ofrece parámetros controlados de las capas boruradas
sobre la superficie del material base, optimizando las propiedades mecánicas, físicas
y químicas, por la formación de capas FeB y Fe2B sobre la superficie del material
AISI M2.
El presente estudio, propone un modelo matemático que describa la cinética de
crecimiento de las capas FeB y Fe2B a partir de las ecuaciones de balance de masa
en las interfaces de crecimiento. Una práctica muy común para la aplicación de la
profundidad de las capas generadas, sobre la superficie del material base, establece
que para capas delgadas (15-20 µm) sirve en la protección al desgaste adhesivo
(desprendimiento de viruta y estampado de metal), mientras que la formación de
capas de mayor tamaño son recomendadas, para evitar el desgaste abrasivo.
La automatización del tratamiento de borurización se logra a través de parámetros
controlados como: tiempos de exposición, temperaturas y potencial de boro el cual
está relacionado con el área de contacto efectiva sobre la superficie de la muestra,
considerando una granulometría de polvo constante. Un modelo matemático es
utilizado para estos fines, el cual permite predecir los espesores de las capas
boruradas FeB y Fe2B. Mientras que la optimización del tratamiento está dada por la
vida útil de los componentes mecánicos expuestos a corrosión, abrasión y adhesión.
XX
OBJETIVO
Establecer la formación de capas boruradas FeB y Fe2B sobre la superficie de un

acero AISI M2, expuesto al tratamiento de borurización en polvo a diferentes
temperaturas y tiempos de exposición, para evaluar su cinética de crecimiento.
Objetivos Particulares
a) Determinar las constantes de crecimiento parabólico, a través del tratamiento

termoquímico de borurización, con temperaturas y tiempos definidos (1173,
1223, 1273 y 1323K con 4, 6 y 8 horas de exposición), necesarias para
encontrar los coeficientes de difusión.
b) Realizar pruebas por el método de difracción de rayos X (DRX) en un acero

borurado AISI M2 para conocer la naturaleza de las capas generadas sobre la
superficie de la muestra.
c) Caracterizar la muestra de un acero borurado AISI M2, mediante la prueba de

espectroscopia por energía dispersa (EDS por sus siglas en ingles), con la
finalidad de encontrar de forma cualitativa la disolución de los elementos
aleantes presentes en el substrato sobre las capas superficiales.
d) Proponer un modelo matemático considerando la ecuación de balance de

masa en las interfaces de crecimiento, que permita encontrar el coeficiente de
difusión del boro en las capas FeB y Fe2B.
e) Expresar los coeficientes de difusión del boro en las capas FeB y Fe2B en
función de las temperaturas de tratamiento empleando la ecuación de
XXI
Arrhenius para la obtención de la energía de activación correspondiente a
cada boruro.
f) Validar el modelo matemático propuesto, a través de la medición de las capas

FeB y Fe2B no contemplados inicialmente en el proceso experimental, con
temperaturas de 1173, 1223, 1273 y 1323 K y 10 horas de exposición, para la
evaluación de la cinética de crecimiento de los boruros.
g) Encontrar las velocidades interfaciales FeB/Fe2B y Fe2B/substrato

considerando los parámetros cinéticos del proceso para determinar la rapidez
con la que los átomos de boro se difunden en las capas adyacentes FeB, Fe2B
y en el substrato.
h) Determinar la ganancia de masa producida por la formación de las capas FeB

y Fe2B en la superficie del acero endurecido AISI M2 considerando el balance
de masa en cada una de las interfaces de crecimiento para establecer dicho
comportamiento en función del tiempo de tratamiento.
XXII
METODOLOGIA
La metodología empleada en este proceso consta de los siguientes puntos:

a) Evaluación de la cinética de crecimiento, en muestras cúbicas (con
dimensiones de 13 mm por lado y un espesor constante de 13 mm), de las
capas boruradas FeB y Fe2B sobre la superficie de aceros grado
herramienta AISI M2. El tratamiento termoquímico consistió en modificar
los parámetros experimentales tales como el tiempo (4, 6 y 8 h) y
temperatura (1173, 1223, 1273 y 1323 K) del proceso, los cuales permiten
la formación de boruros de hierro sobre la superficie del material. Por otro
lado, la variación de los frentes de crecimiento se determinó a través de la
ecuación de balance de masa, considerando que la evolución de los
boruros de hierro obedecen la ley de crecimiento parabólico.
b) Medición de la profundidad de las capas formadas, mediante el corte de la

sección transversal, en los aceros borurados AISI M2 a las temperaturas y
tiempos establecidos del tratamiento de borurización. Un microscopio
metalúrgico marca Olympus GX51, y un analizador de imágenes, Image
Pro Plus V6.0 fueron empleados para tal propósito. Se realizaron un total
de 80 mediciones del espesor a cada una de las capas en diferentes
secciones de los aceros endurecidos.
c) Caracterización físico-química de las capas mediante técnicas de

Difracción de Rayos X, para comprobar la presencia de las capas FeB y
Fe2B en forma superficial.
d) Evaluación cualitativa de los elementos de aleación que difunden en la

superficie de los aceros endurecidos por la técnica de Espectroscopia de
XXIII
Energía Dispersa, para comprobar la presencia de los elementos de
aleación.
e) Estimación de las constantes de crecimiento parabólico que rigen la

evolución de las capas FeB y Fe2B en función de las temperaturas de
tratamiento, para la obtención de los coeficientes de difusión del boro (DFeB
y DFe2B) en cada una de las capas boruradas.
f) Comprobación del modelo matemático con tiempos de exposición de 10 h

y temperaturas de 1173, 1223, 1273 y 1323 K, para comparar los
espesores estimados teóricamente y los datos obtenidos
experimentalmente.
g) Estimación de las velocidades interfaciales (FeB/Fe2B y Fe2B/substrato), a

través de parámetros cinéticos del proceso, que permite determinar la
rapidez de crecimiento de las interfaces.
h) Establecer la ganancia de masa posterior al tratamiento de borurización en

polvo sobre la superficie del material considerando la solución de la
ecuación de balance de masa para estimar la contribución de las capas
FeB y Fe2B formadas en el acero AISI M2.
XXIV
CAPITULO I
Estado del arte
El primer Capítulo de este trabajo, presenta las características más sobresalientes

del tratamiento termoquímico de borurización. La primera sección, da una breve
explicación del concepto del tratamiento termoquímico de borurización, así como los
diversos medios en el que puede ser realizado.
La segunda sección analiza las propiedades físicas, químicas y mecánicas que

aportan las capas FeB y Fe2B sobre la superficie de aleaciones ferrosas, donde se
establece la naturaleza y morfología de estos compuestos intersticiales.
La tercera sección, estudia la influencia de los elementos de aleación sobre el acero
AISI M2, así como sus principales aplicaciones en el área industrial.
1. Borurización
La borurización es un tratamiento termoquímico controlado por la difusión, el cual

consiste en la saturación superficial de átomos de boro, que modifica las propiedades
del material, generando superficies duras, resistentes al desgaste, a la abrasión, y a
la corrosión en medios ácidos y alcalinos.
En el tratamiento de borurización, la saturación de boro permite la generación de

soluciones solidas intersticiales de tipo (Fe,M)B y (Fe,M)2B, donde M corresponde a
los elementos de aleación presentes en el substrato [13].
El estudio del proceso de borurización antecede al año 1895 cuando H. Moissan

propone la difusión de boro en un acero [14]. Posteriormente, Rusia realiza la
primera aplicación en la perforación de pozos profundos.
1
En México, la implementación de este tratamiento es relativamente reciente cuando
en el año de 1997, E. Meléndez et al. [15], analiza y caracteriza las capas obtenidas
en la superficie de diferentes aceros borurados, obtenidos a partir del proceso de
borurización en pasta.
El proceso experimental fue llevado a una temperatura de 1193 K durante 1, 2, 3, 4 y

5 horas de tratamiento con un espesor de pasta de 2 mm y una atmosfera inerte de
nitrógeno al 99.4% de pureza. Llegando a las siguientes conclusiones:
a) La velocidad de crecimiento de las capas boruradas FeB y Fe2B es controlado

por la difusión de boro.
b) El crecimiento de las capas boruradas, es una consecuencia de la difusión de
boro perpendicular a la superficie de la muestra.
c) El gradiente de concentración de boro para cada capa es constante.
d) La concentración de boro en las capas (FeB y Fe2B) así como en las
interfaces (FeB/ Fe2B y Fe2B /substrato) no cambia durante el proceso.
e) El coeficiente de difusión depende de la temperatura del proceso (a partir de la
relación de Arrhenius).
En este trabajo [15], de igual forma, se establece que la formación de capas duras
sobre la superficie de los aceros borurados (AISI 1018, AISI 9840, AISI W2 y AISI
304), ofrecen buenos resultados en pruebas de impacto realizadas por el método
Charpy
El espesor de las capas boruradas depende, esencialmente, de la temperatura, el

tiempo de exposición, y del potencial de carburo de boro (B4C) que rodea la
superficie de la muestra. Se ha encontrado, que el espesor óptimo de la capa
borurada para aceros de bajo carbono, es de 50 a 250 µm. En contraste, con aceros
de alta aleación, el espesor óptimo se encuentra entre 25 a 76 µm. [16] .La selección
2
del acero, permite obtener y manipular las características mecánicas, físicas y
químicas en la superficie endurecida, para su posterior aplicación.
Existen diversos métodos viables para la generación de capas boruradas, los más
comunes son en polvo, pastas y en sales. Es necesario definir las variables de
temperatura que se estiman entre 973 K hasta 1323 K, con un intervalo de tiempo
entre 1 a 12 horas, esto para el método en polvo, y para el caso del método en pasta,
los tiempos ideales van de 1 a 8 horas.
1.1 Métodos de Borurización
Los medios de difusión que existen son por plasma, gaseoso, liquido y los más
empleados son sólidos, en forma de polvo y en pasta.
Para el método en estado líquido, el tratamiento consiste en sumergir la pieza de

trabajo en un baño de sales de tetraborato de sodio (Na2B4O7). Este tratamiento no
es de interés, debido a que la remoción del excedente de tetraborato de sodio sobre
la superficie de la pieza posterior al tratamiento, es un proceso costoso y de alta
precisión para no dañar la capa de boruros obtenida.
Por el método en plasma el tratamiento se lleva a cabo a temperaturas entre los 973
y los 1123 K. Se requiere una bomba de vacío para el reactor y controladores de flujo
másico que regulen la entrada de los gases protectores (Ar y H2), y de un agente
borurante base gas (BCl3), el cual es depositado en la superficie de un material
metálico.
En el método por estado gaseoso, se hace pasar un gas (componentes orgánicos

base boro como (CH3)3B y (C2H5)3B) a través de una cámara, permitiendo la difusión
de átomos de boro. Esta técnica presenta una gran desventaja a comparación de la
borurización en estado sólido. El problema radica en que los compuestos son muy
3
volátiles, el diborano es altamente tóxico y explosivo, además estas mezclas llegan a
presentar reacciones violentas con el agua, así que no es recomendable su uso.
1.1.1 Borurización en pasta
Uno de los métodos más empleados para el tratamiento termoquímico de

borurización es en pasta. La aplicación de este método ofrece la ventaja de aplicar
una dureza superficial a ciertas secciones de la pieza, sin considerar la complejidad
de la geometría.
El aspecto de la pasta de carburo de boro (B4C), es de cierta viscosidad, que puede

ser aprovechada por la buena adherencia sobre la superficie de la muestra, la cual
puede alterarse aumentando o disminuyendo su porcentaje de humedad del 10 al
20%.
La composición química de la pasta es B4C con 76% de peso en boro y un activador

Na3AlF6 (criolita). Las principales características de la pasta, deben estar en un rango
de temperatura de 973 K hasta 1323 K, en una atmosfera inerte, el potencial de boro
es controlado por el espesor de la pasta sobre la pieza a trabajar, debe existir cierta
presión aplicada a la pasta en la superficie de trabajo, para garantizar una buena
difusión.
1.1.2 Borurización en polvo
El método consiste en introducir la pieza a borurar en un contenedor de acero

resistente al calor, en su interior debe contener una mezcla de sales en polvo. Este
procedimiento es altamente ventajoso por su facilidad de aplicación. El método no
requiere la inducción de una atmósfera inerte en la cámara de tratamiento.
Comercialmente es posible encontrar polvos de carburo de boro con las siguientes
composiciones:
4
• 5% B4C, 90% SiC, 5% KBF4
• 50% B4C, 45% SiC, 5% KBF4
• 85% B4C, 15% Na2CO3
• 95% B4C, 5% Na2B4O7
• 84% B4C, 16% Na2B4O7
El carburo de silicio actúa como diluyente, el cual controla el flujo de boro activo; los
otros compuestos actúan como activadores (substancias que inducen la reacción de
boro en el substrato ferroso para la formación de una capa borurada) [17].
Los agentes borurantes de mayor importancia industrial son los basados en carburo
de boro activo. Se pueden adquirir en forma de polvo fino, con granos de varios
tamaños, así como en pasta. Los agentes borurantes EkaborTM se enumeran en la
Tabla 1.1 [18].
Tabla 1.1
Características generales de los agentes sólidos borurantes
Tamaño de Características
Agente borurante
grano
EKABOR™1 <150µm Alta calidad de capa en la superficie.
Muy buena capa superficial; el
EKABOR™2 <850µm substrato es fácil de desempacar
después del tratamiento.
Buena capa superficial; el polvo aun
EKABOR™3 <1400µm tiene buenas propiedades después
del tratamiento.
Para metales muy aleados, ofrece
EKABOR™HM <150µm capas muy gruesas en barrenos muy
pequeños.
--- Aplicaciones universales:
EKABOR™ Pasta inmersión, cepillado y aspersión.
Para borurización en metales base
EKABOR™Ni <150µm
níquel.
5
1.2 Etapas del proceso de borurización
El tratamiento termoquímico de borurización se realiza en tres etapas principales,

donde la saturación del boro sobre la matriz culmina con la formación de una o dos
capas.
La primera etapa se caracteriza por la difusión de átomos activos de un soluto
saturado, carburo de boro (B4C), y un solvente o matriz receptora, como se muestra
en la figura 1.1.
Átomos
de
boro
Matriz base
Figura 1.1 Precipitación de átomos de boro
La segunda etapa (figura 1.2), se basa en la adsorción superficial de átomos activos

sobre el substrato, la interacción entre estos, es llevado a cabo por una energía,
denominada de activación, los átomos deben superar esta barrera para empezar la
difusión, alterando su estructura cristalina. La difusión es de forma unidireccional y
perpendicular a la superficie del material.
6
Átomos
de
boro
Matriz base
Figura 1.2 Adsorción de átomos de boro sobre la matriz
En la tercera etapa de difusión, existe una coalescencia entre los átomos de boro y la
matriz receptora, formando una primera capa llamada Fe2B, los elementos de
aleación del substrato inhiben el crecimiento de esta capa (Fe2B), ocasionado por la
saturación de átomos de boro en la estructura cristalina del acero AISI M2, esto
provoca un segundo crecimiento de una nueva capa llamada FeB.
Los átomos de boro se introducen en los intersticios de la red cristalina, debido a que
el radio atómico es menor que los del substrato, esto ocasiona que la red de hierro
se distorsione, y a medida que incrementa el contenido de boro, la distorsión va
aumentando. La red cristalina del hierro se presenta en su forma cúbica, y existe una
transición a medida que vaya aumentando la temperatura y la concentración de boro.
7
Átomos de
boro
FeB
Fe2B
Figura 1.3 Difusión de átomos de boro sobre la matriz de hierro
1.3 Propiedades físicas, químicas y mecánicas de los boruros de hierro
La estructura de un boruro está determinada por el tamaño relativo de los átomos de

boro y los del metal en el que se difunde, así como su fuerte tendencia a combinarse
entre ellos. El boro es altamente soluble en metales que tienen un volumen atómico
pequeño.
1.3.1 Orientación cristalográfica de los boruros de hierro FeB y Fe2B
Se ha propuesto una teoría [13] para explicar las direcciones cristalográficas de los
boruros de hierro. Se ha señalado que, cuando la estructura cristalina de estos dos
boruros se proyectan sobre el plano (010) para la capa de tipo FeB, o en el plano
(001) para la capa Fe2B es posible establecer que los átomos de boro están
conectados en cadena.
8
Estas cadenas orientadas en la dirección de los ejes y ó z (Figuras. 1.4, 1.5), no se
ven interrumpidos por los átomos metálicos. De acuerdo con C. Badini et al. [13], la
difusión de boro a través de los cristales se produce más fácilmente, cuando los
átomos saltan entre vecinos próximos en la posición de la red a lo largo de estas
cadenas.
Como resultado de este mecanismo de difusión, los cristales de boro se disponen en

cadenas paralelas a la difusión de elementos no metálicos, es decir, perpendicular a
la superficie de la muestra, creciendo más rápidamente que los otros.
La orientación preferente de los cristales que constituyen las capas superficiales

obtenidas por aceros borurados, también depende de las condiciones de tratamiento.
Figura 1.4 Estructura de la capa FeB proyectada en el plano cristalográfico (010)

= átomos de Fe en 1/4b; =átomos de Fe en 3/4b; = átomos de B en 1/4b; =átomos
de B en 3/4b.
9
Figura 1.5 Estructura Fe2B proyecta en el plano cristalográfico (001)
=átomos de Fe en 1/4c; =átomos de Fe en 3/4c; =3 átomos de B en 0, ½, 1c. (c es la
altura de la celda unitaria)
Los boruros de hierro son vulnerables a generar alta porosidad a elevadas

temperaturas de tratamiento, esto se debe a que el oxígeno, presente en la
atmósfera de tratamiento, reacciona con la composición de la pasta B4C formando
CO y un óxido que obstaculiza el proceso de borurización, consumiendo el boro
activo en la forma B203 [19]. El alto grado de porosidad en las capas boruradas,
implica un decremento en sus propiedades mecánicas, porque representan puntos
de concentración de esfuerzos, por ende, se debe de controlar la atmosfera dentro
del horno de tratamiento para evitar la formación de estos óxidos, y con ello la
porosidad. En la tabla 1.2 se describen otras propiedades químicas y mecánicas de
los boruros de hierro.
10
Tabla 1.2 Propiedades químicas y mecánicas de los boruros de hierro [20,21,22]
Propiedades FeB Fe2B
Densidad (g/cm3) 6.75 7.43
Coeficiente de expansión
térmica entre 473 y 873 K 8.4 ⋅ 10−8 2.9 ⋅ 10−8
(K-1)
Microdureza (HV) 1900 a 2200 1800 a 2000
Módulo de elasticidad
590 285 a 295
(GPa)
Puede incrementar un 33% para

Resistencia a la fatiga ------ capas con espesores mayores a
40 µm (p.e. de 185 a 245 N/mm2)
Incrementan la resistencia a la corrosión en materiales ferrosos

sometidos a medios alcalinos y ácidos no oxidantes.
Otros Resistencia al desgaste por su baja tendencia para difundirse
en frío y a su elevada dureza.
De acuerdo al diagrama de fases Fe-B, se presentan dos fases características

durante el tratamiento (ver figura 1.6). La fase Fe2B, con un porcentaje aproximado
de 9% a 8.86% de peso en boro, mostrando una estructura cristalina tetragonal y se
forma bajo la generación de esfuerzos de compresión. La fase FeB tiene una
estructura cristalina ortorrómbica, con un porcentaje aproximado del 16.4% al
16.23% de peso en boro, formándose bajo la generación de esfuerzos a tensión,
además de que es un intermetálico más frágil que el boruro Fe2B.
11
Figura 1.6 Diagrama de fase hierro-boro
La formación de boruros de hierro durante el tratamiento de borurización consiste en

dos reacciones principales. En primer lugar, ocurre la nucleación de las partículas de
boruro de hierro en la superficie del substrato, posteriormente se lleva a cabo un
proceso difusivo en donde comienza el crecimiento de la capa en la superficie
metálica. El espesor de la capa obtenida dependerá fuertemente de la temperatura a
la que se realice el proceso y del tiempo de tratamiento. El crecimiento de las capas
boruradas obedecen la ley de crecimiento parabólico:
12
u = 2k t (1.1)
donde:
k = Constante de difusividad [μm s-1/2] que depende de la temperatura.
u = Espesor de la capa [μm].
t = Tiempo [s] en el que se lleva a cabo el proceso.
La presencia de las capas FeB y Fe2B podría explicarse de la siguiente manera. El

boro atómico tiene una cierta solubilidad sólida en el acero; mientras esta solubilidad
sólida no sea excedida, podrá hacerse presente el boro en la matriz ferrosa. Sin
embargo, si el límite de solubilidad es alcanzado, la capa Fe2B se formará, la cual
pudiera crecer con un frente plano durante el tratamiento de borurización si se
provee suficiente boro atómico en la superficie.
Durante el proceso difusivo, las fronteras de grano contribuyen llevando a cabo una
formación de boruros localizada en dichas fronteras, asimismo, el transporte de
átomos a través de ellas es mayor, y entonces, las fronteras de grano pudieran
perturbar la formación de un frente plano, y el boruro Fe2B formado, tendría una
morfología irregular, o en forma aserrada.
Sin embargo, el punto que debe enfatizarse no es el hecho de que la aparición de la

capa Fe2B ocurra con una morfología aserrada, sino del hecho de que, una vez que
se haya formado una capa de Fe2B continua, ésta actuará como una barrera de
difusión, ya que algunas de las propiedades de éste boruro, como su alto punto de
fusión y estabilidad, son características de compuestos conocidos como buenos
inhibidores de difusión. Por lo tanto, se espera que Fe2B pudiera ser una barrera
para la difusión de boro o hierro.
13
Para que Fe2B siga creciendo ininterrumpidamente se requiere un flujo continuo de
hierro o boro, dependiendo de qué lado de la interfase Fe2B ocurra el crecimiento. Si
se asume que el crecimiento de este boruro es hacia adentro, es decir, en la
interfase Fe/Fe2B, y que el flujo de boro se previene por la ya existente barrera de
difusión Fe2B, la relación Fe-B no se encontrará al nivel requerido para continuar
formando Fe2B.
Dicha relación será menor ya que el boro atómico se irá acumulando detrás de la
capa Fe2B. De esta manera, el boro tendería a reaccionar con Fe2B en la interfase
B/Fe2B y ocurriría la siguiente reacción:
Fe2B + B → 2FeB (1.2)

Esta secuencia, explica porque la capa encontrada en la superficie es generalmente
FeB en aceros, tratados durante largos periodos de tiempos y a elevadas
temperaturas en donde la velocidad de difusión es mayor.
Por otro lado, el grado de aserración entre la capa y el substrato pudiera también
depender de la cantidad de elementos aleantes que se tiene en el material tales
como el Cr, W, Mo y V. Generalmente, los aceros de baja y media aleación generan
capas de mayor aserración en comparación con los aceros de alta aleación.
Estos elementos de aleación se introducen en forma sustitucional en los extremos de

las aserraciones formadas por las capas, disminuyendo el flujo de boro activo en
esas zonas, y por ende, la columnaridad de los frentes de crecimiento.
En consecuencia, una matriz metálica con alta concentración de elementos aleantes

puede propiciar la formación de una bicapa FeB/Fe2B, pues como se ha explicado
con anterioridad, esto resulta cuando el boruro Fe2B ha alcanzado un crecimiento
continuo y puede actuar como una barrera de difusión.
14
Por debajo de las capas formadas, se presenta una zona de difusión debido a la
difusión masiva de boruros de hierro tipo Fe2B, sin coalescerse y dispersos,
formando una interfase de coloración obscura con el núcleo del material.
El diagrama de fase Fe‐B [23] que se presenta (Figura 1.6) muestra la transformación
de la estructura del hierro con respecto a los átomos de boro. En la zona de la
izquierda, se observa que conforme los átomos de boro van difundiendo en la matriz
de hierro, se forma una mezcla de α‐Fe ‐Fe2B.
La fase formada con un porcentaje de 8.83 de peso en boro es Fe2B con una
estructura tetragonal siendo que el enlace, es más fuerte, y la primera en formase,
mientras que con un porcentaje 16.23 de peso en boro, la formación de la fase FeB
muestra una estructura ortorrómbica.
Algunos datos característicos de estas dos fases formadas son mostrados en la tabla
1.3
Tabla 1.3 Características de la estructura cristalina de la FeB y Fe2B
FeB Fe2B
Parámetros de red Parámetros de red
a = 0.5502 nm a = 0.5109 nm
b = 0.2947 nm c = 0.4249 nm
c = 0.4058 nm
Estructura tipo Estructura tipo
BFe Al2Cu
Símbolo de Símbolo de
Pearson Pearson
oP8 tI12
Grupo Espacial Grupo Espacial
Pnma I4/mcm
15
1.4 Aceros susceptibles al tratamiento de borurización.
Al hablar de la viabilidad del tratamiento de borurización, es necesario tomar en

cuenta prácticamente todos los materiales ferrosos e incluso ciertos materiales no
ferrosos, esto debido a que el carburo de boro (B4C) se disocia a una temperatura
mayor de los 973 K. De la misma forma en la mayoría de los aceros, su
transformación de fase se encuentra por encima de los 973 K, volviéndose
susceptible la difusión de átomos de boro sobre el substrato.
Algunos ejemplos de materiales que pueden ser borurados son: aceros estructurales,
aceros grado herramienta, aceros rápidos, aceros inoxidables, aceros aleados y
fundiciones.
La diferencia que existe en cada segmento es la cantidad de elementos de aleación

presentes en cada uno de ellos, los cuales van a determinar la formación y
morfología de una monocapa (Fe2B) o una bicapa (Fe2B, FeB), que puede ser de
tipo aserrada o plana en su interface.
1.4.1 Influencia de los elementos de aleación en las capas boruradas
La segregación de los elementos aleantes se lleva a cabo del sustrato hacia la capa
de boruros, formando compuestos intermetálicos con el boro. La cantidad de carbono
y de elementos aleantes presentes en cada acero, influye para que los átomos de
boro difundan con mayor facilidad. En el caso del hierro puro y de aceros con bajo
contenido de carbono a medio contenido de carbono, sus capas son más aserradas
como se muestra en la figura 1.7. Para los aceros mas aleados, sus capas son más
planas en sus interfaces, y generalmente se encuentran dos capas como se muestra
en la figura 1.8.
16
Fe2B
60 µm
Substrato
Figura 1.7 Microfotografía de la sección transversal de un acero borurado AISI 1018 a 1123
K por 6 horas de tratamiento, tomada por un microscopio óptico a un aumento de 1000x
FeB
Fe2B
80 µm
Zona de difusión
Substrato
Figura 1.8 Microfotografía de la sección transversal de un acero borurado AISI M2 a 1273 K

por 10 horas de tratamiento, tomada por un microscopio óptico a un aumento de 1000x
17
1.5 Influencia de los elementos de aleación en el material AISI M2
La composición química para el acero AISI M2 utilizada en este estudio se aprecia en

la tabla 1.4.
Tabla 1.4 Composición química del acero AISI M2
Composición Química - % en peso promedio

C Mn Si Cr Mo V W
0.85 0.30 0.30 4.15 5.00 1.95 6.40
Cada elemento aleante que se deposita en el material proporciona propiedades

particulares, que van de acuerdo a su aplicación.
1.5.1 Influencia del carbono
La cantidad de cementita aumenta en el acero en forma directamente proporcional al

contenido de carbono. Las partículas de cementita que deforman la red cristalina de
la ferrita, dificultan el movimiento de las dislocaciones y por lo tanto, aumentan la
resistencia a la deformación y disminuyen la plasticidad y viscosidad. Como
consecuencia, aumenta la dureza, el límite de ruptura y el límite de la fluencia,
disminuyendo el alargamiento relativo, la tenacidad y la resiliencia. Con un contenido
en el acero de más de 0.8% de C, la dureza aumenta y el límite a la rotura disminuye
[24].
1.5.2 Influencia del manganeso
Este elemento se introduce en cualquier caso para desoxidar al acero (eliminar

impurezas de óxido de hierro). Desplaza a valores más bajos, la temperatura de
formación de perlita y aminora el contenido de carbono de ésta. La presencia de este
18
elemento incrementa la solubilidad del carbono en la austenita, y con ello favorece la
formación de carburos. Incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico, la
resistencia a la fatiga y a la fluencia, la forjabilidad, la resistencia al desgaste, la
templabilidad, la resistencia al revenido, la formación de carburos y la dilatación
térmica [24].
1.5.3 Influencia del silicio
El Silicio sirve para la desoxidación del acero por la reacción:
2FeO+Si  2Fe+SiO2 (1.3)
El silicio aminora el contenido de carbono de la perlita, y desplaza la temperatura de

formación de ésta a valores más altos. Favorece la formación de grafito. El silicio
incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico, la dureza, la resistencia
mecánica en caliente, la resistencia al desgaste y las resistencias a la corrosión y a
la formación de cascarilla.
En aceros grado herramienta, el silicio tiene poca importancia. Se emplea en los

aceros para trabajo en frio, utilizados en cuchillas y taladros en proporciones de
hasta 1.6% y de 1.5% en aceros para trabajo en caliente. Aumenta la resistencia
mecánica en caliente, la resistencia a la corrosión y a la oxidación
1.5.4 Influencia del cromo.
El cromo es un intenso formador de carburos. Se añade para incrementar la

resistencia a la corrosión, se debe disolver totalmente en la matriz, y no debe formar
carburo alguno. El cromo incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico,
resistencia mecánica en caliente, dureza, templabilidad, resistencia a la fatiga,
19
resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia al calor, resistencia a la corrosión y a
la formación de cascarilla.
1.5.5 Influencia del molibdeno
El molibdeno incrementa la resistencia a la tracción, resistencia mecánica en

caliente, resistencia a la fatiga, límite elástico, dureza, resistencia a la templabilidad,
resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia al calor y al revenido.
El molibdeno se disuelve en la ferrita. Es un potente estabilizador de los carburos

complejos, y tiende a retardar el ablandamiento.
1.5.6 Influencia del vanadio
El vanadio se emplea principalmente para la fabricación de aceros grado

herramienta. Es un potente formador de carburos, y por la formación de ellos, sirve
para afinar el grano de los aceros. La velocidad de enfriamiento disminuye mucho
por la presencia del vanadio.
El vanadio incrementa la resistencia a la tracción, al desgaste, a la corrosión a

temperaturas elevadas, el límite elástico, la remanencia y la fuerza coercitiva, así
como aminora la embutibilidad, maquinabilidad, la sensibilidad al envejecimiento, la
conductividad térmica y eléctrica.
1.5.7 Influencia del wolframio
El wolframio es un elemento para la fabricación de herramientas, se emplea

especialmente en los aceros rápidos, aceros para herramienta de corte y aceros para
trabajo en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada
20
temperatura y evita que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a
calentarse a 773 K y 873 K.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita, y tiene una gran tendencia a formar

carburos. Incrementa la resistencia a la tracción, límite elástico, dureza,
templabilidad, resistencia al desgaste, duración de los filos de corte, resistencia a la
fatiga y a la fluencia lenta, densidad, remanencia y la fuerza coercitiva. El wolframio
aminora el alargamiento, forjabilidad, soldabilidad por presión, maquinabilidad,
resiliencia, embutibildad y la sensibilidad al sobrecalentamiento.
1.6 Influencia de los elementos de aleación sobre el tamaño de grano
Todos los elementos de aleación disminuyen la tendencia al crecimiento del tamaño

de grano. Excepciones de esta regla son el manganeso y el boro, los cuales
contribuyen a que crezca el grano. Los demás elementos, que afinan el grano,
ejercen diversa influencia: el níquel, el cobalto, el silicio y el cobre (elementos que no
forman carburos) influyen relativamente poco en el crecimiento del grano; el cromo,
el molibdeno, el wolframio y el vanadio, afinan mucho el grano.
Entre estos últimos, el vanadio es un fuerte formador de grano fino, por la razón que
estos carburos no llegan a disolverse en la austenita, solamente cuando se calienta
el acero a temperaturas superior a 1173 K. Los carburos excesivos, no disueltos en
la austenita, impiden el crecimiento del grano de esta.
1.7 Aplicación de borurización en herramientas de corte
La industria en general, ha percibido que sus herramientas sufren un desgaste

natural en su aplicación, lo cual genera un gasto económico adicional. Para esto, se
han propuesto diversas soluciones para evitar en menor grado, el cambio constante
de sus herramentales.
21
Una solución viable es la borurización, que ayuda a disminuir la corrosión, así como
el desgaste por fricción y abrasión, obteniendo buenos resultados para incrementar
la vida útil en tales componentes.
El acero AISI M2 es un grado herramienta para trabajo de corte, como arranque de

viruta. Ejemplo de esto, son los cortadores para las máquinas fresadoras, buriles,
brocas, cepillos, rimas, y en general, elementos expuestos a cambios de geometría,
como se muestra en la figura 1.9.
a) b) c)
d) e)
Figura 1.9 Componentes sometidos al tratamiento de borurización, a) cortador generador de
engranes, b) cepillo, c) cortadores para maquina fresadora, d) brocas, y e) buriles
En aplicaciones industriales, la presencia de una sola capa Fe2B es deseable, en

comparación con una bicapa tipo FeB/Fe2B, debido a la formación de grietas en la
interfase de crecimiento, provocado por la diferencia en los coeficientes de dilatación
22
térmica de ambas capas, que generan esfuerzos residuales de compresión y tensión
durante el crecimiento de los boruros [25].
La vida útil de herramentales de corte, se define como: “el periodo de tiempo en el

que los bordes de corte pierden su utilidad a través del desgaste”, enfatizando la
importancia que representan los recubrimientos en el desarrollo tecnológico de las
herramientas de corte. En las herramientas de corte, se presenta una severa
alteración, cuando la cara y el costado del herramental se desgastan al mismo
tiempo, el ancho de la cara y el borde de corte disminuyen gradualmente, y así, la
eficiencia decrece.
Hoy en día, los recubrimientos representan una parte importante en la presente

etapa de desarrollo en tecnología de la herramienta. El uso de herramientas
recubiertas es esencial en las actuales tendencias de mecanizado por muchas
razones.
La generación de calor cuando el mecanizado de corte se realiza sin un fluido

refrigerante, obliga a formar capas aislantes, resistentes al calor en la superficie del
material. Dentro de las diversas tecnologías de tratamientos termoquímicos para los
aceros de alta velocidad, el tratamiento de borurización en pasta, se destacó por su
bajo costo, la calidad de los productos y su alto rendimiento.
Dependiendo de la pasta de carburo de boro que rodea la superficie del material, la

composición del substrato, la temperatura y el tiempo de tratamiento, se podría
constituir una o dos capas en la superficie del material.
Las capas boruradas (FeB y Fe2B) deben cumplir las propiedades de retardar, o
modificar los mecanismos de falla que se propone en componentes de ingeniería,
23
que incluyen: baja adherencia entre la herramienta y el material mecanizado, la
estabilidad química, alta dureza y resistencia a la abrasión.
Del mismo modo, la resistencia de las capas boruradas, está relacionado con la
resistencia a la fractura de las capas boruradas.
El escrito por I. Campos et al. [25], para la optimización en herramientas de corte,

propone el diseño de un molde con geometrías simples para operaciones de
torneado, el cual fue elaborado con una longitud de la herramienta global de 50 mm,
como se muestra en la figura 1.10. Los espesores de pasta de carburo de boro, que
rodearon la superficie del material, fueron de 3 y 4 mm. La metodología experimental
fue llevada al colocar el cortador de forma transversal con respecto a los moldes, con
el fin de adherir la pasta de carburo de boro en las puntas de las herramientas de
corte. El tratamiento termoquímico fue realizado a 1173 K y 1273 K con 4 horas de
tratamiento, en una atmosfera inerte controlada compuesta por argón al 99.96% de
pureza.
Figura 1.10 Posición de la herramienta de corte en el molde, controlando el espesor de pasta

de carburo de boro para su óptima adherencia
24
El desgaste de las herramientas de corte de acero AISI M2 boruradas, fueron usados
en un proceso de torneado, sobre un acero AISI 1018, con 3 pulgadas de diámetro y
corte de 403 mm de longitud. La eficiencia fue evaluada por la ecuación de Taylor.
Vc t n = C (1.4)
donde:
Vc = Velocidad de corte [ m / min] .
t = Es el tiempo equivalente de la vida de la herramienta en [min] .
n = Exponente de Taylor.
C = Equivalente al exponente de corte en un minuto.
La eficiencia mostrada con el cortador por la presencia de las capas boruradas, fue
de 103 minutos de corte a una velocidad de 55 m/min, mientras la evaluación del
cortador sin borurar alcanzó los 12 minutos de corte a la misma velocidad. Con esto,
se muestra la confiabilidad del proceso de borurado en pasta, optimizando la vida útil
de las herramientas de corte en un acero AISI M2.
25
CAPITULO II
Cinética de crecimiento de las capas FeB y Fe2B sobre la superficie
de un acero AISI M2
El presente Capítulo presenta el modelo matemático utilizado para describir la

cinética de crecimiento de la capas FeB y Fe2B sobre la superficie de un acero AISI
M2. El modelo de difusión emplea la ecuación de balance de masa en la interfaces
de crecimiento FeB/Fe2B y Fe2B/substrato, considerando que el crecimiento del
boruro sobre la superficie del acero obedece la ley de crecimiento parabólico.
= {
u k t 1/ 2 − [ t0 (T ) ]
1/ 2
} (2.1)
2. Consideraciones del modelo de difusión.
El modelo considera un sistema donde el boro es añadido a la superficie de una

aleación con composición inicial C 0 . Conforme el boro es añadido a la superficie,
éste es completamente usado para convertir la fase de hierro en Fe2B y,
subsecuentemente en FeB. No se considera un flujo de boro hacia el substrato. La
distribución de la concentración del boro a lo largo de la profundidad del substrato es
B
ilustrada en la figura 2.1. El término C ads representa la concentración efectiva de
boro, o la concentración adsorbida durante el fenómeno de transferencia de masa
[26]. Las consideraciones básicas que se consideraron para el modelo de difusión
son las siguientes:
(i) La cinética de crecimiento es controlado por la difusión del boro en las capas FeB
y Fe2B
26
(ii) La difusión de boro sobre las capas boruradas es considerada en forma
unidireccional.
(iii) El crecimiento de las capas boruradas ocurre como consecuencia de la difusión
del boro en forma perpendicular sobre la superficie del acero.
(iv) Las concentraciones del boro se mantienen constantes en la capa durante el
tratamiento termoquímico.
(v) Las diferencias en el volumen específico por átomo para las capas FeB y Fe2B es
acomodada completamente en la dirección de difusión.
(vi) La influencia de los elementos de aleación presentes en el acero no son tomados
en cuenta.
(vii) El perfil de concentración del boro en la capas FeB y Fe2B está en función
únicamente de la posición x ( t ) .
2.1 Condiciones iniciales y a la frontera del problema de difusión.
Siendo que únicamente la fase Fe está presente antes del tratamiento de

borurización, las condiciones iniciales y a la frontera del problema es descrito como
[27]:
CFeB [ x (t > 0) = 0] = 0 ; CFe2 B [ x(t > 0) = 0] = 0 ; (2.2)
{
CFeB x = }
 0= Cup para Cads > 16.23 wt.% B,
t t0FeB (T )= FeB B 



{
CFeB x = }
 0= Clow
t t0FeB (T )= FeB B
para Cads < 16.23 wt.% B y con la fase FeB, 



CFe2 B [ x(t = t) =0] = Cup para 8.83 wt.% B < Cads < 16.23 wt.% B y
Fe2 B B
 (2.3)


sin la fase FeB, 


CFe2 B [ x(t = t=
) 0= ] Clow para Cads < 8.83 wt.% B y sin la fase FeB,
Fe2 B B 


27
Figura 2.1 Perfil de concentración del boro en la capas FeB y Fe2B formadas en la superficie
de un acero
CFeB [ x(t= t )= u=
] Clow
FeB
(2.4) ,
CFe2 B [ x(t= t )= v=
] CupFe2 B (2.5) ,
28
CFe2 B [ x(t= t )= v=
] Clow
Fe2 B
(2.6) ,
CFe2 B [ x(t= t )= v=
] C0 (2.7)
donde 8.83 y 16.23 wt.% B son las composiciones del boro en las capas Fe2B y FeB,
B
respectivamente. El término C ads representa la concentración efectiva de boro, o la
concentración adsorbida durante el fenómeno de transferencia de masa [28].
2.2 La ecuación de balance de masa.
El fenómeno de transferencia de masa en las interfaces de crecimiento (FeB/Fe2B y

Fe2B/substrato) es descrita por las ecuaciones de balance de masa [28,29]:
1
∆ FeB= a2 du + a1du= J1dt - J 2 dt (2.8)
2
1
∆ Fe2 B = a4 (du + dl ) + a3 du + a3 dl = J 2 dt − J 3 dt (2.9)
2
de la figura 2.1,=
a1 CupFeB − Clow
FeB
es el rango de homogeneidad de la capa FeB,
= FeB
a2 Clow − CupFe2 B es la brecha de miscibilidad entre las capas FeB y Fe2B,
=
a3 CupFe2 B − Clow
Fe2 B
es el rango de homogeneidad de la capa Fe2B,= Fe2 B
a4 Clow − C0 es la
brecha de miscibilidad entre las capas Fe2B y el solvente, y C0 es la solubilidad
terminal del soluto intersticial. Los perfiles de concentración del boro en las capas
FeB y Fe2B son dadas por las siguientes ecuaciones:
FeB
Clow − CupFeB
CFeB [ x=
(t ) ] C FeB
up + x(t ) (2.10)
u
Fe2 B
Clow − CupFe2 B
CFe2 B [ x(t ) ] = +
Fe2 B
C
up [ x(t ) − u ] (2.11)
l
29
Los flujos J1 , J2 y J3 son expresados por la Primera Ley de Fick,
J = − D {dC [ x(t ) ] / dx(t )} de la siguiente manera:
J1 = DFeB a1 / u (2.12)
J 2 = DFe2 B a3 / l (2.13)
donde DFeB es el coeficiente de difusión en la capa FeB, y DFe2 B es el coeficiente de
difusión del boro en la capa Fe2B. Asumiendo que el substrato se satura en un

periodo corto de tiempo, y la solubilidad del boro es extremadamente baja en la capa
del hierro γ -Fe ( 0.003 wt.% B ), J 3 = 0 .
Sustituyendo las ecuaciones (2.12) y (2.13) en las ecuaciones (2.8) y (2.9), las
ecuaciones de balance de masa en las interfaces de crecimiento son expresadas
como:
du a a
(a2 + a1 / 2) =DFeB 1 − DFe2 B 3 (2.14)
dt u l
du dl a
(a4 + a3 ) + (a4 + a3 / 2) = DFe2 B 3 (2.15)
dt dt l
Las ecuaciones de continuidad (2.14) y (2.15) pueden ser reescritas como:
du 1 1
= DFeB P1 − DFe2 B P2 (2.16)
dt u l
dl 1 1
= DFe2 B P3 − DFeB P4 (2.17)
dt l u
a1 a3 a + a4  1 1 
con P1 = , =
P2 = , P3 a3 3  +  y
a2 + a1 / 2 a2 + a1 / 2 a4 + a3 / 2  a3 + a4 a2 + a1 / 2 
a3 + a4  a1 
P4 =  
a4 + a3 / 2  a2 + a1 / 2 
30
Para las ecuaciones (2.16) y (2.17) es difícil encontrar una solución general en
función del tiempo. Sin embargo, existen varios caminos para resolverla. Suponiendo
que las soluciones son del tipo:
u = k FeB t n (2.18)
l = k Fe2 B t m (2.19)
k FeB y k Fe2 B son las constantes de crecimiento de cada capa, u es el espesor de capa
FeB, l es el espesor de capa Fe2B, n y m son potencias finitas sobre t .
Sustituyendo las ecuaciones (2.18) y (2.19) en las ecuaciones. (2.16) y (2.17) se

obtiene:
P1 − n P
nk FeB t n − 1 DFeB
= t − DFe2 B 2 t − m (2.20)
k FeB k Fe2 B
P3 P4 − n
mk Fe2 B t m − 1 DFe2 B
= t − m − DFeB t (2.21)
k Fe2 B k FeB
Las condiciones deben ser satisfechas adoptando las siguientes identidades:
n −1 = − n = − m (2.22)
m −1 = − m = − n (2.23)
Obteniendo n = 1/ 2 y m = 1/ 2 , entonces las ecuaciones (2.18) y (2.19) son
expresadas como:
u = k FeB t1/2 (2.24)
l = k Fe2 B t1/2 (2.25)
31
Para capas suficientemente anchas, estas ecuaciones producen resultados
satisfactorios con respecto a los datos experimentales. Asimismo, de la figura 2.1, es
claro que la capa FeB y el espesor total de capa, son medidas a partir de una
referencia fija. Entonces, para un proceso de difusión controlado, la ecuación (2.24)
es expresada como:
=u k FeB ( t − t0FeB (T ) ) 1/2 (2.26)
t0FeB (T ) es el tiempo de incubación del boruro FeB en función de la temperatura de
borurado, y ( t − t0FeB (T ) ) 1/2 es definido como el tiempo efectivo de crecimiento de la
capa FeB [28].
De la misma manera, el crecimiento total de las capas (FeB + Fe2B) es expresado

k ( t − t0 (T ) ) 1/2 =
como v = (k FeB + k Fe2 B ) ( t − t0 (T ) ) 1/2 donde v es el espesor total de la
capa borurada, t es el tiempo de tratamiento, t0 (T ) es el tiempo de incubación
asociado con el espesor total de la capa borurada, y k es la constante de

crecimiento parabólico para el espesor total de la capa borurada.
De la ecuación (2.25), l es definido como:
l = v − u = k [t − t0 (T )] 1/2 − k FeB [t − t0FeB (T )] 1/2 (2.27)
donde t0FeB (T ) > t0 (T ) .
Basado en las consideraciones mencionadas anteriormente, los coeficientes de

difusión del boro en las capas FeB y Fe2B, DFe2 B y DFeB , pueden ser expresados
utilizando las ecuaciones (2.16) y (2.17) como sigue:
32
l   du dl   du   2 −1
DFe2=
B (a4 + a3 / 2)  dt + dt  + (a3 / 2)  dt   (m s ) (2.28)
a3     
u  du dl   du  
D=
FeB  (a4 + a3 / 2)  +  + (a3 / 2 + a2 + a1 / 2)    (m 2 s − 1 ) (2.29)
a1   dt dt   dt  
Los parámetros a1 , a2 , a3 y a4 son obtenidos directamente de la literatura basados
en el diagrama de fases Fe-B [30-32] a1  0.17 , a2  7.23, a3  0.17 , a4  8.82 valores en
wt.%B , mientras k y k FeB son obtenidos de las pendientes del ajuste por mínimos
cuadrados de los gráficos u 2 contra t y v 2 contra t (los datos experimentales son

analizados en gráficos del cuadrado del espesor de capa contra el tiempo de
u 2 K j ( t − t0 ) y =
exposición, esto es, = v 2 K i ( t − t0 ) donde K j = k FeB
2
ó Ki = k 2 ,
respectivamente). Los resultados se presentan en el Capítulo IV.
A partir de las ecuaciones (2.28) y (2.29) es factible determinar, igualmente, las

ganancias de masa obtenida a partir de la formación de la capas FeB y Fe2B sobre la
superficie del acero AISI M2, predecir el espesor de capa en función del tiempo y la
temperatura de tratamiento, así como la interpretación de la velocidad del frente de
crecimiento de los boruros de hierro.
33
CAPITULO III
Procedimiento experimental
El presente Capitulo presenta la metodología experimental del tratamiento

termoquímico de borurización en polvo y la caracterización físico-química de las
capas presentes en la superficie del acero AISI M2.
3.1 Selección del material
El AISI M2, es un acero rápido, base Tungsteno (W) y Molibdeno (Mo),

particularmente satisfactorio para herramientas de corte en las que se requiere
mantenimiento de filo y gran tenacidad, con buena resistencia al desgaste y
mantenimiento de dureza al rojo. Las aplicaciones típicas, presentadas en la Tabla
3.1, para este material son:
Tabla 3.1 Aplicaciones típicas del acero AISI M2
Cortadores Brochas
Buriles Punzones
Brocas Peines de roscar
Fresas Herramientas para trabajar en frio
3.2. Preparación de las muestras antes del tratamiento de borurización.
Una vez seleccionado el material de acuerdo a sus propiedades, es necesario

delimitar la geometría. Se encontró una placa de 115 mm de largo, por 30 mm de
ancho y 15 mm de alto, buscando aprovechar al máximo las dimensiones de la barra.
34
Se optó por cortar muestras cubicas de 13 milímetros de lado con una tolerancia de
± 0.2 milímetros.
Se rectificó los cuatro costados de la barra, delimitando la geometría de las muestras

con una cortadora de disco abrasivo, realizando un primer corte de forma
longitudinal. Posteriormente, se establece un corte de forma transversal, a cada una
de las barras, obteniendo 16 cubos con dimensiones de 13 milímetros de lado con
una tolerancia de dos decimas de milímetro, como se observa en la figura 3.1
Figura 3.1 Corte transversal y longitudinal de una barra de acero AISI M2 para la obtención
de muestras de 13 x 13 x 13 mm, para el tratamiento de borurización en polvo
Al cortar las muestras, se obtienen caras rugosas y generalmente desiguales, motivo

por el cual, es importante darles un acabado antes de realizar el tratamiento. Para
ello, se utilizaron hojas abrasivas de carburo de silicio de diferente grano (del número
80 al número 600), con la intención es eliminar las crestas excedentes del material.
35
3.2.1. Preparación de contenedores
Los contenedores empleados para el tratamiento termoquímico fueron recipientes de

acero inoxidable AISI 304, debido a que son menos propensos al efecto del calor y a
la descarburización. Las dimensiones de los contenedores van de acuerdo al tamaño
y geometría de la pieza (ver figura 3.2).
Sí los contendores son nuevos, se saturan las paredes con polvo de carburo de boro,
para garantizar que el boro difunda sobre la superficie de la muestra a endurecer. La
temperatura y tiempo de saturación de las paredes interiores del contendor, se
encuentran en 1273 K por un periodo de 10 h.
Figura 3.2 Contenedor de acero AISI 304 empleado para el tratamiento de borurización en
polvo
36
3.2.2 Preparación del polvo de carburo de boro y colocación de muestras en el
contenedor.
Las muestras del acero AISI M2 son colocadas en una base, de aproximadamente
un tercio de la altura del contenedor, compactando el polvo con una barra. La
muestra debe centrarse, para aplicar una segunda capa del polvo que abarque un
segundo tercio de la altura del contenedor, cubriendo así la muestra. Finalmente, se
vierte el último tercio del polvo, volviendo a compactar, garantizando que la muestra
haya quedado completamente “enterrada” dentro del polvo de carburo de boro. El
esquema de la colocación de la muestra se observa en la figura 3.3. La tapa del
contenedor debe embonar lo suficiente para permitir la liberación de gases durante el
tratamiento termoquímico. La composición química del polvo borurante es: 5% B4C,
90% SiC, 5% KBF4. La función del carburo de boro (B4C) es ser portador de átomos
activos; el carburo de silicio (SiC) actúa como un diluyente, y el fluoroborato de
potasio (KBF4), cristaliza la fusión en partículas más pequeñas, en cantidades
menores al 8%.
Figura 3.3 Colocación de la muestra dentro del contendor.
37
3.3 Tratamiento termoquímico de borurización en polvo.
El tratamiento termoquímico de borurización en polvo es semejante al tratamiento de

carburización en caja. Las muestras de acero AISI M2 conjuntamente con los
contenedores, son colocadas en una mufla convencional marca Lindberg. Se
seleccionaron las temperaturas de 1173, 1223, 1273 y 1323 K con tiempos de
exposición de 4, 6, 8 y 10 horas por cada temperatura. El tiempo de borurización se
determina cuando la mufla alcanza la temperatura deseada. Una vez que ha
transcurrido el tiempo con la temperatura establecida, el contenedor es extraído del
horno, y enfriado a temperatura ambiente. El enfriamiento del contenedor tarda entre
dos y tres horas.
Las muestras adquieren una coloración grisácea, característico de que el tratamiento

ha generado capas superficiales boruradas. Conforme a la composición química del
substrato, y al potencial de boro sobre la superficie del material durante el
tratamiento, es factible la generación de dos capas FeB y Fe2B como se muestra en
la figura 3.4.
FeB
Fe2B
Substrato
Figura 3.4 Muestra de acero AISI M2 después del tratamiento de borurización sólida
38
3.4 Caracterización físico-química de las muestras endurecidas por
el tratamiento de borurización.
3.4.1 Metalografía.
Las capas formadas en la superficie de las muestras boruradas fueron protegidas,

para evitar su desprendimiento, con un dispositivo metálico como se muestra la
figura 3.5. El dispositivo consiste en dos placas de acero 1018, de aproximadamente
un 1/8 de pulgada por 1 pulgada de largo y 1.5 pulgada de ancho, dos tornillos de
cuerda estándar, y dos placas de cobre del tamaño de la muestra, que permitirá
proteger la superficie (ver figura 3.5).
Vista frontal Vista lateral
Vista isométrica
Vista superior
Figura 3.5 Esquema de la colocación de las muestras sobre un dispositivo para la protección
de la superficie
39
Para eliminar la dureza extrema de la superficie, se empleó una piedra de esmeril de
4” de diámetro a 1700 rpm sugeridas por el proveedor, montada en una afiladora.
El desbaste de las muestras se realizó con hojas de carburo de silicio con una
secuencia de grano 80, seguida por 120, 240, 320, 400, 600, 1000 y 1500. El equipo
empleado para el desbaste es de la marca Buehler, presentado en la figura 3.6.
Figura 3.6 Secuencia del desbaste para las muestras endurecidas de acero AISI M2
Posterior al proceso de desbaste, se realiza el pulido con un paño micro-cloth,

utilizando como abrasivo alúmina con un tamaño de partícula de 0.3 y 0.05 µm. Por
último, se efectúa un pulido final con pasta de diamante de 0.03 µm (ver figura 3.7).
40
Figura 3.7 Proceso de pulido
La revelación de las capas se estableció a través de un ataque químico. El nital y una

solución de ácido pícrico, son los ataques más usados para las aleaciones ferrosas.
El nital es generalmente usado en concentraciones de 1 a 3% de HNO3 en
combinación con etanol o metanol. En soluciones contenidas por más de 4 a 5% de
HNO3, solamente debe ser utilizado en metanol (ASM, 1985).
La observación de las capas duras FeB y Fe2B formadas en la superficie del acero
AISI M2, se realizó mediante el empleo de un microscopio óptico metalúrgico
Olympus GX51 en campo claro, a una magnificación de 50X y 100X, cuya selección
dependió del tamaño de la capa sobre la superficie.
Las figuras 3.8, 3.9, 3.10 y 3.11 presentan las microfotografías de las secciones
transversales de aceros AISI M2 borurados a las temperaturas de 1173, 1223, 1273
y 1323 K con tiempos de exposición variables.
41
(a) (b)
17µm 21µm
(c)
25µm
borurización sólida tomadas por un microscopio óptico maraca Olympus GX51 con una
magnificación de 100x a la temperatura de 1173 K con tiempos de exposición de: (a) 4 h, (b)
6 h y (c) 8 h
(a) (b)
45µm 50µm
42
(c)
55µm
6 h y (c) 8 h
(a) (b)
50µm
60µm
(c)
70µm
6 h, (c) 8 h
43
(a) (b)
60µm
80µm
(c)
90µm
magnificación de 50x a la temperatura de 1323 K con tiempos de exposición de: (a) 4 h, (b) 6
h y (c) 8 h
El espesor de las capas formadas se realizó con ayuda del analizador de imágenes
Image Pro Plus V 6.0. El criterio de medición de las capas superficiales se establece
en la figura 3.12. Se realizaron un total de 80 mediciones para cada una de las
capas, obteniendo así un total de 160 mediciones por cada muestra borurada,
estableciendo la confiabilidad en los resultados, como se muestra en la figura 3.13.
n
∑ yi
i =1
Tamaño de capa = (3.1)
n
44
Figura 3.12 Criterio de medición longitudinal para el espesor de la capas de boruro de hierro
Figura 3.13 Criterio de medición en forma longitudinal para el espesor de la capa de boruro
de hierro utilizando un analizador especializado Image Pro Plus 6.0
En la tabla 3.2, se presentan los resultados de los espesores de las capas FeB y
Fe2B con sus desviaciones estándar, para los diferentes tiempos y temperaturas del
tratamiento termoquímico.
45
Tabla 3.2 Espesores de la capa FeB y (FeB + Fe2B) en función de los tiempos y
temperaturas de tratamiento
Tiempo de tratamiento (h).

Temperatura
Capa
(K)
4 6 8
1323 28.805 ± 3.52 µm 37.533 ± 4.82 µm 47.603 ± 5.65 µm
1273 18.159 ± 3.24 µm 24.943 ± 3.11 µm 31.477 ± 4.35 µm

FeB
1223 11.104 ± 2.71 µm 17.086 ± 3.05 µm 22.129 ± 3.66 µm
1173 4.240 ± 0.98 µm 6.972 ± 1.62 µm 9.905 ± 1.67 µm
1323 61.261 ± 7.10 µm 83.099 ± 6.97 µm 99.549 ± 11.51 µm
1273 45.371 ± 4.39 µm 58.702 ± 5.03 µm 71.379 ± 6.63 µm

(FeB + Fe2B)
1223 30.00 ± 5.00 µm 39.205 ± 3.79 µm 46.966 ± 5.03 µm
1173 12.44 ± 1.99 µm 18.516 ± 2.85 µm 23.36 ± 3.25 µm
3.4.2 Análisis por dispersión de rayos X (DRX).
Con el propósito de verificar la presencia de las capas FeB, Fe2B y los elementos
constituyentes sobre la superficie del acero AISI M2, se realizó un análisis por
difracción de Rayos X, con un equipo marca Siemens D5000, aplicado sobre una
pieza borurada a una temperatura 1223 K y un tiempo de exposición de 8 horas. La
radiación utilizada fue de CuKα a una longitud de onda de 1.54 Å.
La figura 3.14 muestra las características básicas de la técnica de Difracción de

Rayos X, donde el ángulo de difracción 2θ es el ángulo entre los rayos X incididos y
difractados. En un experimento típico, la intensidad difractada se mide en función de
2θ y la orientación de la muestra, la cual produce el patrón de difracción. La longitud
46
de onda del rayo X λ es típicamente de 0.7-2 Å, que corresponde a la energía del
rayo X de 6 a 17 keV.
Para el análisis por DRX, se necesitó preparar la muestra borurada por desbaste,
con papel abrasivo de carburo de silicio con tamaños de grano de 400, 600 y 1000.
Se realizaron corridas de intervalo de ángulo 2θ, de 20º a 120° e incrementos de
0.02, con una velocidad de barrido de 2 grados por minuto.
Figura 3.14 Características básicas de un típico experimento de DRX
Al incidir los rayos X sobre la muestra, éstos se dispersan en todas direcciones, la

mayor parte de la radiación dispersada por un átomo anula la radiación dispersada
en otros átomos. Sin embargo, los rayos X que llegan a ciertos planos
cristalográficos, forman ángulos específicos que se refuerzan (se encuentran en
fase), en vez de anularse. Por lo tanto, para obtener la difracción de rayos X de los
cristales Fe2B sobre la capa borurada, es necesario que los ángulos entre el haz
47
incidente y difractado, estén en fase para satisfacer la ley de Bragg, tal como se
muestra en la figura 3.15.
El rango2θ, para el cual se satisface dicha relación es de 30 a 90º para los cristales
de Fe2B, mientras para los cristales de la capa FeB el rango se establece en 36 a
90°.
nλ0
sin θ = (3.2)
2d hkl
donde:
λ0 = longitud de onda de rayos X.
d hkl = distancia interplanar.
n = 1 por ser una radiación monocromática.
Figura 3.15 Interacción constructiva entre rayos X y el material cristalino. Dicha interacción
sucede en ángulos que satisfacen la ley de Bragg
Por otra parte, las capas delgadas pueden consistir de muchos granos o cristales
(pequeñas regiones cristalinas) con una textura preferencial. Si esta distribución es
totalmente al azar, entonces la difracción ocurre desde cualquier cristal, que tiene la
debida orientación para satisfacer las condiciones de difracción.
48
Los rayos X difractados emergen como conos sobre el haz incidente con un ángulo
de apertura de 2θ hkl , creando un patrón de difracción en polvo. Las capas delgadas
son frecuentemente, una clase de materiales intermedios entre cristales únicos y

polvos [1].
La orientación de los cristales en capas delgadas puede variar desde cristales

simples, para completar la textura de las fibras, para la orientación preferencial
(textura de las fibras incompletas), o para distribuciones al azar (polvo). El grado de
orientación influye en las propiedades de la capa, además tiene importantes
consecuencias sobre el método de medición, y cierta dificultad al identificar las fases
presentes en la capa [13].
Cristales del tipo FeB, preferentemente, se suman con el eje perpendicular a la

superficie de la muestra, mientras que los del tipo Fe2B se orientan con el eje z
perpendicular a esta superficie. En consecuencia, los picos de las capas FeB y Fe2B
correspondientes a los planos cristalográficos, con desviación del índice 1, muestran
mayor intensidad en los espectros de difracción de rayos X. La mayor intensidad de
los picos se registra en un ángulo aproximado de 45º. El espectro resultante (figura
3.16), comprueba la presencia de las fases FeB, Fe2B, CrB y Cr2B en la capa
borurada a una temperatura de 1223 K, durante 8 h.
49
Figura 3.16 Resultados del ensayo DRX del acero AISI M2 borurado a la temperatura de
1223K con tiempo de 8 h
La presencia de elementos de aleación en el acero reduce el crecimiento de las

capas boruradas FeB/Fe2B debido a la formación de una barrera de difusión [33]. Los
resultados del análisis de difracción de rayos X, que se representan en la figura 3.16,
revelan la presencia de los boruros de hierro en la superficie de acero. Asimismo, el
cromo y el vanadio tienden a disolverse en las capas boruradas FeB/Fe2B, de forma
independiente, con una red constante similar a la de los boruros de hierro.
Por otra parte, los resultados de estudios previos sugieren que el cromo se acumula
en la región vecina de la capa FeB/Fe2B (ver [34] y sus referencias). De la misma
forma, el molibdeno presenta una tendencia mucho menor a disolver en la capa de
boruro y tiende a concentrarse debajo de las capas superficiales [35].
50
3.3.2 Funcionamiento de la técnica de Espectroscopia por Energía Dispersiva
(EDS)
Este es un análisis cualitativo que se realiza utilizando un microscopio electrónico de

barrido (MEB) marca Leica Cambridge Stereoscan 440, en el cual se puede detectar
la presencia de elementos de aleación o incluso fases en un material conductor. Más
a detalle, este análisis consiste en hacer incidir sobre el material, un rayo de
electrones proveniente de la fuente de potencia del microscopio. Al impactar sobre la
muestra, arranca consigo una serie de electrones (llamados electrones
retrodispersados) del mismo material. Estos electrones traen consigo información
cualitativa o cuantitativa de los elementos presentes en el material. Esta información
se despliega en el monitor de una computadora. Cabe mencionar, que este equipo
detecta elementos a partir del número atómico 11. Debido a esto, el boro no se
detecta ya que su número atómico es 4.
El análisis realizado, a una muestra borurada a 1223 K con tiempo de exposición de
8 h, se estableció para verificar la difusión de elementos de aleación sobre las capas
superficiales formadas en el acero AISI M2, como se aprecia en la figura 3.17.
Figura 3.17 Microfotografía por microscopia electrónica de barrido marca Leica Cambridge
Stereoscan 440 de la muestra de acero AISI M2 endurecido por borurización sólida a la
temperatura de 1223 K con tiempo de exposición 8 h
51
Los resultados indican la presencia de tungsteno sobre la superficie del acero. Es
factible, conforme a los resultados del espectro EDS (ver figura 3.18), que exista la
presencia de carburo de tungsteno, y el tungsteno haya reaccionado con el boro
formando boruro de tungsteno. Esta consideración se basa en los resultados
experimentales del ensayo de DRX presentado en la figura 3.16.
Figura 3.18 Resultados del EDS sobre el acero borurado AISI M2 a una temperatura de
1223 K con tiempo de 8 h
52
Capítulo IV.
Resultados y discusiones
Los resultados y discusiones comprendidos en este Capítulo se dividen en las

siguientes secciones:
a) Morfología de la capas boruradas formadas en la superficie de un acero

borurado AISI M2.
b) Cinética de crecimiento de las capas FeB y Fe2B para un proceso de difusión
controlado.
c) Velocidad en las interfaces FeB/Fe2B y Fe2B/substrato, y la ganancia de masa
producida por la formación de las capas superficiales en el acero AISI M2.
4.1 Morfología de la capas FeB y Fe2B producidas en un acero AISI M2

endurecido por borurización.
La morfología de la capas FeB y Fe2B formadas en la superficie de un acero

borurado AISI M2, presentadas en el Capítulo 3, es de característica plana en la
interface de crecimiento. Durante el proceso de difusión, los átomos de boro se
ubican en la red cristalina del hierro colocándose en los sitios intersticiales,
produciendo una reacción química entre los átomos de hierro y de boro, generando
la nucleación y crecimiento de nuevos granos de boruros de hierro (FeB, Fe2B). La
formación de cada uno de estos boruros de hierro, dependerá de la concentración de
átomos de boro presentes en la red cristalina del hierro [25].
53
El aumento del potencial del boro, permite la presencia de compuestos intersticiales
ricos en boro, que puede producir la presencia de la capa FeB. Sin embargo, para
aplicaciones industriales la presencia de un sistema FeB/Fe2B no es deseable, por el
incremento de esfuerzos residuales en la interface entre estos dos compuestos,
provocando que la capa sea fácilmente desprendida por contacto mecánico [21].
El tratamiento de borurización puede implicar seis procesos físico-químicos de la

manera siguiente [36]:
1. B(libre)  B (adsorbido)
2. B(adsorbido) + Fe  FeB Si CBads >16.23 wt. % B
B(adsorbido) + 2Fe  Fe2B Si 0.33 < 8.83 wt. % B<CBads <16.23 wt. % B en la
interfase B/Fe2B.
3. Átomos de B saltan a través de FeB o Fe2B de un lado de alto potencial
químico a un lado de bajo potencial químico.
4. Fe2B + B  2FeB en la interfase FeB/Fe2B
5. 2Fe + B  Fe2B en la interfase Fe2B/B
6. 2FeB  Fe2B + B en fase de transformación
Entre los seis pasos elementales del borurización, el paso número tres, justifica el
crecimiento de la capa de boruro. El crecimiento de la capa de boro cumple el
crecimiento parabólico (Ecuación 1.1) que se atribuye a la difusión de boro.
C. M. Brackman et al. [37] ha establecido la contribución de tiempo de incubación en

capas boruradas, el cual es menor que el tiempo empleado, y es un punto adicional
del espesor de capa borurada contra la relación de tiempo exposición.
54
Por consiguiente, estudios realizados por I. Campos et al. [28] desarrollan un modelo
de difusión, el cual consideran un sistema en el que el soluto es agregado en la
B
superficie de una aleación bifásica de composición C ads (boro adsorbido en la
superficie), y estableciendo que la constante de crecimiento parabólico se encuentra

en función de tiempo de incubación y el tiempo de exposición.
En primer lugar, ocurre la nucleación de las partículas de boruro de hierro en la

superficie del substrato. Posteriormente, se lleva a cabo un proceso difusivo, donde
comienza el crecimiento de la capa en la superficie metálica, cumpliendo la ley de
crecimiento parabólico.
Por otro lado, el grado de aserración entre la capa y el substrato pudiera también
depender de la cantidad de elementos aleantes que se tiene en el material tales
como el Ni Cr, W, Mo y V. Generalmente, los aceros de baja y media aleación
generan capas de mayor aserración, en comparación con los aceros de alta aleación,
cuyos frentes de crecimiento de las capas tienden a ser planos. Estos elementos de
aleación, se introducen en forma sustitucional en los extremos de las aserraciones
formadas por las capas, disminuyendo el flujo de boro activo en esas zonas, y por
ende, la columnaridad de los frentes de crecimiento.
En consecuencia, una matriz metálica con alta concentración de elementos aleantes

puede propiciar la formación de una bicapa FeB/Fe2B. Esta formación es resultado
cuando el boruro Fe2B ha alcanzado un crecimiento continuo, y puede actuar como
una barrera de difusión.
Por debajo de las capas formadas, se presenta una zona de difusión debido a la
precipitación masiva de boruros de hierro tipo Fe2B, sin coalescerse y dispersos,
formando una interfase de coloración obscura con el núcleo del material.
55
4.2 Cinética de crecimiento de las capas FeB y Fe2B para un proceso de
difusión controlado.
Las constantes de crecimiento parabólico son obtenidas de las pendientes de la

gráfica de la evolución de las capas FeB y espesor total de capa, en función del
tiempo de tratamiento, presentadas en la figura 4.1, y resumidas en la tabla 4.1.
Los resultados indican un proceso de difusión controlado, debido a que los valores
de las constantes de crecimiento parabólico aumentan conforme a la temperatura de
borurización.
El concepto de un proceso de difusión controlado se establece, en función, de que el

medio borurante sea constantemente “regenerado” por cada tiempo y temperatura de
tratamiento. Asimismo, de los gráficos de la figura 4.1, los tiempos de incubación de
la capa FeB y espesor total de capa, son interpretados por la extrapolación de las
líneas rectas hacia la abscisa del gráfico para un espesor de capa igual a cero.
Es visible conforme a la tabla 4.1, que el tiempo de incubación disminuye conforme

se aumenta la temperatura del proceso, siendo el tiempo de incubación de la capa
FeB mayor al tiempo de incubación del sistema (FeB + Fe2B).
56
12000
T = 1173 K (a)
10000 T = 1223 K
(Espesor de capa FeB + Fe 2 B) 2 (µm 2 )
T = 1273 K
8000 T = 1323 K
6000
4000
2000
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (x10 3 ) (s)
1600
T = 1123 K (b)
T = 1173 K
(espeor de la capa FeB ) 2 (μm) 2
1200 T = 1223 K
T =1273 K
800
400
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (x10 3 ) (s)
Figura 4.1 Evolución de los frentes de crecimiento de las capas boruradas en función del
tiempo de tratamiento: (a) FeB + Fe2B, (b) FeB
57
Tabla 4.1 Comportamiento de las constantes de crecimiento parabólico k y k FeB , así como
de los tiempos de incubación en función de las temperaturas de tratamiento
Tiempos de Tiempos de
Temperatura k k FeB incubación incubación
(K) ( μm 2 s− 1 ) ( μm 2
s− 1 ) (FeB + Fe2B)
( s)
(FeB)
( s)
1173 0.0330 0.0040 9021 10175
1223 0.090 0.014 4564 6145

1273 0.204 0.023 4182 4382
1323 0.392 0.058 3701 3860
Conforme a las constantes de crecimiento parabólico y los tiempos de incubación, el

coeficiente de difusión del boro en las capas FeB y Fe2B formadas en la superficie de
un acero AISI M2, son obtenidos a partir de las ecuaciones (2.28) y (2.29) para cada
temperatura del proceso. Los datos obtenidos, son expresados a partir de la
ecuación de Arrhenius y presentados en la figura 4.2
58
Figura 4.2 Comportamiento de los coeficientes de difusión del boro en función de las
temperaturas de borurización: (a) Fe2B, (b) FeB
El valor de las pendientes de la figura 4.2, establece la energía de activación Q ,

energía necesaria para estimular la difusión del boro en las capas superficiales. El
coeficiente de difusión del boro en las capas FeB y Fe2B para el acero borurado AISI
M2, en el rango de temperaturas de 1173-1323 K, se establece como:
 223 k J mol − 1 
3.4 × 10 − 3 exp  −
DFeB =  (m s )
2 −1
(4.1)
 RT 
 207 k J mol − 1 
1.06 10 − 3 exp  −
DFe2 B =×  (m s )2 −1
(4.2)
 RT 
59
Donde R es la constante universal de los gases con un valor de 8.314 kJ/kmol K. La
energía de activación establece una difusión homogénea del boro en ambas capas.
De la misma forma, los resultados indican que se necesita mayor energía para
estimular la difusión del boro en la capa FeB. Esto significa, que la capa Fe2B tiene el
crecimiento preferencial durante el proceso de difusión.
Los valores de la energía de activación Q son comparados con los valores obtenidos
para otros aceros expuestos al tratamiento de borurización. Se considera que la
difusión del boro es unidireccional sobre las capas superficiales. Los resultados se
presentan en la tabla 4.2.
Tabla 4.2 Comparación de los valores de la energía de activación obtenida para diferentes
aceros expuestos al tratamiento de borurización
Energía de
Método de Fases en la capa Morfología de activación
Material Referencia
borurización borurada capa kJ/mol
(FeB,Fe2B)
AISI M2 Pasta FeB, Fe2B Plana 283, 239.4 [2]
AISI H13 Polvo FeB,Fe2B,CrB, Cr2B Plana ---, 186.2 [38]
AISI 4140 Baño de sales FeB, Fe2B, CrB Aserrada 215 [39]
FeB,Fe2B,CrB,
AISI 316L Polvo Plana 204, 198 [16]
Cr2B, Ni3B
Fe2B, FeB Presente
AISI M2 Polvo Plana 207, 223
estudio
4.2.1 Simulación de los espesores de capa FeB y Fe2B
El comportamiento de los espesores de capa FeB y Fe2B es función de las

constantes de crecimiento parabólico k y k FeB , del coeficiente de difusión del boro
en la capas superficiales, la temperatura, el tiempo de exposición, el tiempo de

incubación de los boruros de hierro y las concentraciones de boro presentes a lo
largo del espesor de capa formados. Considerando las ecuaciones de crecimiento
60
parabólico,= v 2 K i ( t − t0 ) donde K j = k FeB
u2 K j ( t − t0 ) y= 2
ó K i = k 2 , respectivamente,
las ecuaciones (2.28) y (2.29) pueden ser reescritas de la siguiente manera:
=l 2t 1/ 2 a3 DFe2 B /{ (a4 + a3 /2)k / [1 − t0 (T )/t ]1/ 2 + (a3 /2)k FeB /[1 − t0FeB (T )/t ]1/ 2 } (m) (4.3)
=u 2t 1/ 2 a1 DFeB /{ (a4 + a3 /2)k /[1 − t 0 (T ) / t ]1/ 2 + (a3 /2 + a2 + a1 /2)k FeB / [1 − t 0FeB (T )/t ]} (m) (4.4)
donde la razón  t0 (T ) / t  1/ 2 y [1 − t0FeB (T )/t ]1/ 2 en ambas ecuaciones, puede ser
expresada en función de la temperatura, tal y como se presenta en la figura 4.3,

resultando en :
η (T ) = 1 × 10− 29 T 9.210
k / [1 − t 0 (T ) /t ]1/ 2 = (ms − 1/ 2 ) (4.5)
ε (T ) = 2 × 10− 27 T 8.3633
k FeB / [1 − t 0FeB (T ) /t ]1/ 2 = (ms − 1/ 2 ) (4.6)
61
Figura 4.3 Comportamiento de la razón [t0 (T ) / t ]1/ 2 y [1 - t 0FeB (T )/t ]1/ 2 en función de la
temperatura de borurización: (a) Parámetro η (T ) , (b) parámetro ε (T )
Sustituyendo las ecuaciones (4.5) y (4.6) en las ecuaciones (4.3) y (4.4) , los
espesores de capa FeB y Fe2B se expresan como:
=l 2t 1/ 2 a3 DFe2 B / [(a4 + a3 /2)η (T ) + (a3 /2)ε (T )] (m) (4.7)
=u 2t 1/ 2 a1 DFeB / [(a4 + a3 /2)η (T ) + (a3 /2 + a2 + a1 /2)ε (T )] (m) (4.8)
La validez del modelo de difusión se establece, confrontando los valores del espesor
de capa experimental contra los valores estimados a través de las ecuaciones (4.7) y
(4.8) , considerando los espesores de capa alcanzados a las diversas temperaturas
de tratamiento.
62
La figura 4.4 presenta los cortes transversales de los aceros borurados AISI M2 a las
temperaturas de 1173, 1223, 1273 y 1323 K con un tiempo de exposición de 10
horas.
Cabe recalcar, que este tiempo de tratamiento, no fue considerado para la obtención
de los parámetros cinéticos del coeficiente de difusión del boro, y las constantes de
crecimiento parabólico. Los valores son resumidos en la tabla 4.3 y 4.4, donde se
observa una buena concordancia entre los datos experimentales y los datos
simulados.
(a) (b)
(c) (d)
borurización sólida tomadas por un microscopio óptico marca Olympus GX51 con una
magnificación de 50 y 100 x con un tiempo de 10 horas y temperaturas de exposición de: (a)
1173 K, (b) 1223 K y (c) 1273 K y (d) 1323 K
63
Tabla 4.3
Espesores de la capa FeB para el conjunto experimental del tratamiento de borurización
Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

1173 (K) 1223 (K) 1273 (K) 1323 (K)
Tiempo
(h) Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor
experimental estimado experimental estimado experimental estimado experimental estimado
(μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm)
10 10.18 9.08 20.99 16.01 28.30 26.91 40.24 42.52
Tabla 4.4
Espesores de la capa Fe2B para el conjunto experimental del tratamiento de borurización
Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

1173 (K) 1223 (K) 1273 (K) 1323 (K)
Tiempo
(h)
Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor
experimental estimado experimental estimado experimental estimado experimental estimado
(μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm)
10 19.66 17.51 32.81 30.51 51.83 46.02 72.28 70.63
4.3 Velocidad de las interfaces FeB/Fe2B y Fe2B/substrato y la ganancia

de masa producida en el acero borurado AISI M2.
Conforme a las ecuaciones (4.7) y (4.8) , las velocidades en la interfaces FeB/Fe2B y

Fe2B/substrato se establecen como:
du
υ FeB
= = a1 DFeB / t 1/ 2 [(a4 + a3 /2)η (T ) + (a3 /2 + a2 + a1 /2)ε (T )]
dt
( ms− 1 ) (4.9)
dl
υ Fe2 B =
dt
a3 DFe B / t 1/ 2[(a4 + a3 /2)η (T ) + (a3 /2)ε (T )]
= 2
( ms − 1 ) (4.10)
64
Asumiendo un equilibrio local en la interface, es factible asumir que los átomos de
boro pueden ser transferidos fácilmente a lo largo de la interface, como es su
facilidad de difusión al substrato. La velocidad de la interface, en ambas capas,
muestra un comportamiento asintótico con respecto al tiempo de tratamiento (ver
figura 4.5). Cuando el tiempo de tratamiento se incrementa, la concentración activa
del boro suministrado por el medio borurante disminuye, reduciendo la velocidad de
difusión de los átomos de boro hacia el substrato.
10
(a)
T = 1173 K
8
T = 1223 K
T =1273 K
υ FeB (x10 -4 ) (µm s-1 )
6 T = 1323 K
0
50 150 250 350 450 550 650 750
Raíz cuadrada del tiempo (s1/2 )
65
20
(b)
T = 1173 K
16
T = 1223 K
T = 1273 K
υ Fe 2 B (x10 -4 ) (µm s-1 )
12 T = 1323 K
0
50 150 250 350 450 550 650 750
Raíz cuadrada del tiempo (s1/2 )
Figura 4.5 Velocidad de la interface de crecimiento para diferentes tiempos de tratamiento:

(a) FeB/Fe2B, (b) Fe2B/substrato
Por otro lado, la ganancia de masa en el acero borurado AISI M2 puede ser obtenida
de las ecuaciones (2.28) y (2.29) (ver Capitulo II) como sigue:
GFeB ( t ) ρ Fe2 B (a2 + a1 / 2)υ FeB t

= (4.11)
GFe=
2B
( t ) ρ hierro  (a4 + a3 )υ FeB + (a4 + a3 / 2)υ Fe2 B  t (4.12)
G ( t ) es relacionado con la evolución de la ganancia de masa por unidad de
superficie ( g cm − 2 ) asociado con la formación de la capa boruradas sobre la
superficie del material para tiempos t > t0 (T ) , ρ hierro es la densidad del hierro
( 7.86 g cm − 3 ), y ρ Fe B es la densidad del boruro Fe2B ( 7.43 g / cm 3 ).

2
La figura 4.6 demuestra que la ganancia de masa se incrementa en forma parabólica,

para ambas capas, en función de los tiempos de tratamiento de borurización.
66
0.5
(a)
T = 1173 K
T= 1223 K
0.4
T = 1273 K
T = 1323 K
GFeB (t) (g cm -2 )
0.3
0.2
0.1
0
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (x10 3 ) (s)
1.8
(b)
T = 1173 K
1.5 T = 1223 K
T= 1273 K
1.2 T = 1323 K
GFe 2 B (t) (g cm -2 )
0.9
0.6
0.3
0
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (x10 3 ) (s)
Figura 4.6 Ganancia de masa en el acero AISI M2 producido por la formación de las capas:
(a) FeB, (b) Fe2B sobre la superficie del material para diferentes tiempos de tratamiento
67
Conclusiones
El proceso de borurización en polvo fue aplicado al acero AISI M2 obteniendo una

superficie dura mediante la formación de dos capas FeB y Fe2B. Los parámetros
fundamentales para el crecimiento de difusión controlado de las capas boruradas
fueron el tiempo, la temperatura y el potencial de boro sobre la superficie del acero.
La presencia de los elementos de aleación en el substrato, igualmente determina la

cinética de crecimiento de las capas, donde éstos tienden a disociarse en las capas
superficiales formando compuestos intersticiales con el boro, particularmente el
cromo (esto es, compuestos del tipo CrB y Cr2B).
Por otro lado, la cinética de crecimiento de las capas superficiales se encuentra en

función de las temperaturas y tiempos de tratamiento, estableciendo su evolución a
partir de la ley de crecimiento parabólico. Para tiempos y temperaturas máximas de
tratamiento, la cinética de crecimiento de las capas boruradas generaron capas más
compactas y continuas sobre la superficie del material, alcanzando hasta una
profundidad de difusión de 130 µm de espesor para la capa Fe2B y 45 µm para el
caso de la capa borurada FeB.
Los coeficientes de difusión del boro en la capas Fe2B y FeB, se estimaron a partir de
la ecuaciones de balance de masa en las interfaces de crecimiento, y expresados en
función de las temperaturas de tratamiento a través de la ecuación de Arrhenius,
donde la energías de activación representan la energía necesaria, para estimular la
difusión del boro en las capas superficiales.
La validez del modelo de difusión se estableció a partir de estimar los valores de los
espesores de las capas boruradas, y comparados, con los valores encontrados
experimentalmente a las diferentes temperaturas de tratamiento con un tiempo
68
constante de exposición de 10 h. Se encontró una buena concordancia entre los
valores experimentales y los valores estimados por el modelo de difusión.
Asímismo, se estableció las velocidades de las interfaces FeB/ Fe2B, Fe2B/substrato,

y la ganancia de masa sobre la superficie del acero endurecido por borurización. Los
resultados de la ganancia de masa establecen un comportamiento parabólico
conforme se incrementa el tiempo de exposición del acero al proceso termoquímico.
También, la ganancia de masa producidas por la formación de las capas

superficiales, son obtenidas para tiempos mayores a los tiempos de incubación
correspondientes para cada boruro. Aquí cabe resaltar, que la capa Fe2B es la que
aporta mayor masa en comparación con la capa FeB.
En cuanto a la velocidad de la interfaces, éstas tienden a disminuir en forma

asintótica conforme se incrementa el tiempo de tratamiento, debido, posiblemente, a
la disminución del potencial de boro sobre la superficie del acero AISI M2.
69
Perspectivas de trabajo.
a) Determinar el coeficiente de difusión del boro sobre diferentes aceros

endurecidos por el proceso de borurización en polvo, que permitan establecer
las condiciones óptimas del tratamiento termoquímico.
b) Estudiar las propiedades mecánicas por diferentes técnicas de

caracterización, que permitan conocer las nuevas aplicaciones y los nuevos
campos a los que puede ser aplicado el tratamiento de borurización en
distintos tipos de aceros empleados en la industria nacional.
70
REFERENCIAS
[1] Donald R. Askeland. Ciencia e ingeniería de los materiales. Ed Thomson-

Learning. 4ta ed. (2004)
[2] I. Campos, R. Torres, O. Bautista, G. Ramírez, L. Zuñiga. Effect of boron paste

thickness on the growth kinetics of polyphase boride coatings during the boriding
process. Applied Surface Science, 252 (2006) 2396–2403.
[3] I. Campos, O. Bautista, G. Ramírez, M. Islas, J. de la Parra, L. Zuñiga. Effect of

boron paste thickness on the growth kinetics of Fe2B boride layers during the boriding
process. Applied Surface Science, 243 (2005) 429–436.
[4] I. Campos, R. Torres, G. Ramírez, R. Ganem, J. Martínez Growth kinetics of iron

boride layers: dimensional analysis. Applied Surface Science, 252 (2006) 8662-8667.
[5] S. Sen, U. Sen, C. Bindal. An approach of kinetic study of borided steels. Surface
and Coatings Technology, 191 (2005) 274-285.
[6] I. Campos, G. Ramírez, U. Figueroa, J. Martínez, O. Morales. Evaluation of boron

mobility on the phases FeB, Fe2B and diffusion zone in AISI 1045 and M2 steels.
Applied Surface Science, 253 (2007) 3469-3475.
[7] Giselle Ramírez Sandoval, Caracterización de grietas auto-afínes en capas

borurizadas para aceros estructurales AISI 1045, Tesis de Maestría en Ingeniería
Mecánica, Instituto Politécnico Nacional,SEPI-ESIME Zacatenco, Octubre 2006.
71
[8] I. Campos, M. Islas, E. González, P. Ponce. Use of fuzzy logic for modeling the
growth of Fe2B boride layers during boronizing. Surface and Coatings Technology,
201 (2006) 2717-2723.
[9] I. Campos, M. Islas, G. Ramírez, C. Villa Velázquez, C. Mota. Growth kinetics of

borided layers: artificial neural network and least square approaches. Applied Surface
Science 253 (2007) 6226-6231.
[10] S. Taktak. Some mechanical properties of borided H13 and 304 steels. Materials
and Design, 28 (2007) 1836-1843.
[11] I. Ozbek, C. Bindal. Mechanical properties of boronized AISI W4 steel. Surface

and Coatings Technology, 154 (2002) 14-20.
[12] S. Taktak, S. Tasgetiren. Indentification of delamination failure of boride layer on

common Cr-based steels. Journal of Materials Engineering and Performance, 15 (5)
(2006) 570-574.
[13] C. Badini, D. Mazza. Preferred orientation of boride crystals in the borided layers:
a quantitative method of evaluation. Journal of Materials Science Letters 23 (1988)
3061-3066.
[14] H. Moissan, Électrique courant del un de la igualdad del fluorhydrique de Sur la

décomposition de l'acide. Séances Acad. Sci. 120 (1895) 174 (en francés).
[15] E. Meléndez, I. Campos, E. Rocha, M. A. Barrón. Structural and strength

characterization of steels subjected to boriding thermochemical process. Materials
Science and Engineering, 234-236 (1997) 900-903.
72
[16] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, O. Bravo-Bárcenas, M. Doñu-Ruiz,
D. Bravo-Bárcenas, C. Tapia-Quintero, M. Jiménez-Reyes. Formation and kinetics of
FeB/Fe2B layers at the surface of AISI 316 borided steels. Surface and Coatings
Technology, 205 (2010) 403–412.
[17] S.C. Singhal. A hard diffusion boride coating for ferrous materials. Thin Solid
Films, 45 (1997) 321-329
[18] http://www.bortec.de/boronizing.htm
[19] G. Palombarini, G. Sambogna, M. Carbucicchio, Role of oxygen in iron boriding

using boron carbide. Journal of Materials Science Letters 12 (1988) 741-742.
[20] A. Graf von Matuschka. Boronizing. Carl Hanser Verlag, Munich, (1989).
[21] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, J. Martínez Trinidad, N. López-Perrusquia,

E. Hernández-Sánchez, G. Ramírez-Sandoval, R. Escobar-Galindo. Properties and
Characterization of Hard Coatings obtained by Boriding: An Overview. Defect and
Diffusion Forum, Vols. 297-301 (2010) 1284-1289.
[22] M. E. Sánchez-Vergara, I. Campos Silva, O. Bautista Godínez. Tratamientos

térmicos de la A a la Z. Trillas, Primera Edición, México, (2006).
[23] A. E. McHale. Phase Equilibria Diagrams, Phase Diagrams for Ceramists,

Volume X, Borides, Carbides, and Nitrides. The American Ceramic Society, 7, USA,
(1994).
[24] Wójcik Filipek. Metalografía y tratamiento térmico del acero, Universidad

Autónoma del Estado de México, México (1999).
73
[25] I. Campos, M. Farah, N. López, G. Bermúdez, G. Rodríguez, C. Villa Velázquez.
Evaluation of the tool life and fracture toughness of cutting tools boronized by the
paste boriding process. Applied Surface Science, 254 (2008) 2967–2974.
[26] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, C. Tapia-Quintero, G. Rodríguez-Castro,

M. Y. Jiménez-Reyes, O. Damián-Mejía. Kinetics and boron diffusion in the FeB/Fe2B
layers formed at the surface of borided high-alloy steel. Journal of Materials
Engineering and Performance, enviado (2010).
[27] U. Roy. Phase boundary motion and polyphase diffusion in binary metal-
interstitial systems. Acta Metallurgica 16 (1968) 243-253.
[28] I. Campos-Silva, M. Ortíz-Domínguez, M. Keddam, N. López-Perrusquia, A.

Carmona-Vargas, M. Elías-Espinosa. Kinetics of the formation of Fe2B layers in gray
cast iron: effects of boron concentration and boride incubation time. Applied Surface
Science, 255 (2009) 9290-9295.
[29] M.A.J. Somers, E.J. Mittemeijer. Layer-growth kinetics on gaseous nitriding of

pure iron: evaluation of diffusion coefficients for nitrogen in iron nitrides. Metallurgical
and Materials Transactions, 26 A (1995) 57-74.
[30] T. B. Massalski. Binary Alloys Phase diagrams, ASM International, USA, (1990).
[31] B. Hallemans, P. Wollants and J.R. Ross, Thermodynamic reassessment and

calculation of the Fe–B phase diagram, Z. Metallkd. 85 (1994), 676–682.
[32] M. Palumbo, G. Cacciamani, E. Bosco, M. Baricco. Driving forces for crystal

nucleation in Fe–B liquid and amorphous alloys. Intermetallics, 11 (2003) 1293–1299.
74
[33] K. Matiasovsky, M. Chrenkova-Paucirova, P. Fellner, M. Makyta. Electrochemical
and Thermochemical boriding in molten salts. Surface and Coatings Technology 35
(1988) 133-149.
[34] C. Badini, C. Gianoglio, G. Pradelli. The effect of carbon, chromium and nickel on
the hardness of borided layers. Surface and Coatings Technology 30 (1989) 157-170.
[35] I. S. Dukarevich, M.V. Mozharov, A.S. Shigarev. Redistribution of elements in

boride coatings. Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka Metallov 2 (1973) 64-66.
[36] L.G. Yu , X.J. Chen , K.A. Khor , G. Sundararajan. FeB/Fe2B phase

transformation during SPS pack-boriding: Boride layer growth kinetics. Acta
Materialia, 53 (2005) 2361–2368.
[37] C.M. Brakman, A.W.J. Gommers, E.J. Mittemeijer. Boriding of Fe, Fe-C, Fe-Cr
and Fe-Ni alloys; boride-layer growth kinetics. Journal of Materials Research 4 (1989)
1354-1370.
[38] K. Genel, Boriding. Kinetics of H13 steel. Vacuum 80 (2006) 451-457.
[39] S. Sen, U. Sen, C. Bindal, The growth kinetics of borides formed on boronized
AISI 4140 steel. Vacuum 77 (2005) 195–202.
75
TRABAJOS PUBLICADOS
1) Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, O. Bravo-Bárcenas, M.A. Doñu-Ruiz,

D. Bravo-Bárcenas, C. Tapia-Quintero, M.Y. Jiménez-Reyes. Formation and
kinetics of FeB/Fe2B layers and diffusion zone at the surface of AISI 316
borided steels. Surface and Coatings Technology 205 (2010) 403–412
2) Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, C. Tapia-Quintero, G. Rodríguez-Castro,

M. Y. Jiménez-Reyes, O. Damián-Mejía. Kinetics and boron diffusion in the
FeB/Fe2B layers formed at the surface of borided high-alloy steel. Journal of
Materials Engineering and Performance, enviado (2010).
76
This article appeared in a journal published by Elsevier. The attached
copy is furnished to the author for internal non-commercial research
and education use, including for instruction at the authors institution
and sharing with colleagues.
Other uses, including reproduction and distribution, or selling or
licensing copies, or posting to personal, institutional or third party
websites are prohibited.
In most cases authors are permitted to post their version of the
article (e.g. in Word or Tex form) to their personal website or
institutional repository. Authors requiring further information
regarding Elsevier’s archiving and manuscript policies are
encouraged to visit:
http://www.elsevier.com/copyright
Author's personal copy
Surface & Coatings Technology 205 (2010) 403–412
Contents lists available at ScienceDirect
Surface & Coatings Technology

j o u r n a l h o m e p a g e : w w w. e l s ev i e r. c o m / l o c a t e / s u r f c o a t
Formation and kinetics of FeB/Fe2B layers and diffusion zone at the surface of AISI
316 borided steels
I. Campos-Silva ⁎, M. Ortiz-Domínguez, O. Bravo-Bárcenas, M.A. Doñu-Ruiz, D. Bravo-Bárcenas,
C. Tapia-Quintero, M.Y. Jiménez-Reyes
Instituto Politécnico Nacional, Grupo Ingeniería de Superficies, SEPI-ESIME, U.P. Adolfo López Mateos, Zacatenco, México D.F., 07738, Mexico
a r t i c l e i n f o a b s t r a c t
Article history: The kinetics of the FeB/Fe2B layers and diffusion zone at the surface of AISI 316 steels exposed to the powder-
Received 21 March 2010 pack boriding process were studied in this work. FeB/Fe2B layers and diffusion zone measurements were
Accepted in revised form 30 June 2010 taken at different temperatures and exposure times to validate diffusion-controlled growth during the
Available online 13 July 2010
boriding process. In order to obtain the boron diffusion coefficients at the FeB/Fe2B layers and diffusion zone,
a mathematical model based on the mass balance at the growing interfaces was proposed. The activation
Keywords:
Boriding
energy values estimated for the FeB and Fe2B layers were 204 and 198 kJ mol− 1 respectively. In addition, the
Diffusion model activation energy value obtained for the diffusion zone was 116 kJ mol− 1. The diffusion model was extended
Interfaces to estimate the FeB/Fe2B layer thicknesses, and the depth of the diffusion zone at the temperature of 1243 K
Borides with 3 and 5 h of exposure, based on the experimental parameters ascribed to the boriding process. Finally,
Diffusion zone the effects of the FeB/Fe2B growth and diffusion zone, on the weight gain of borided steels and on the
Kinetics instantaneous velocity of the interfaces were incorporated in the model.
© 2010 Elsevier B.V. All rights reserved.
1. Introduction importance. By the application of Fick's First Law and the proper
accounting of material balance at the growing interfaces, simple but
The boriding process enhances mechanical and chemical properties comprehensive expressions are obtained for boron diffusion and the
at the surface of steels through the formation of a Fe2B layer or FeB/Fe2B growth rate of the interfaces [7–12].
surface layers. The thickness of the layer formed (known as the case The aim of this work is to develop a mathematical model of the
depth), which affects the mechanical and chemical behavior of borided FeB/Fe2B layers and diffusion zone formed at the surface of AISI 316
steels, depends on the boriding temperature, the treatment time and the borided steels. The mathematical model was used to estimate the
boron potential that surrounds the surface sample [1–3]. It is standard boron diffusion coefficients in the FeB/Fe2B layers and in the diffusion
practice to match the case depth with the intended industrial zone by the application of mass balance equations at the growth
application and base material. Thin layers (e.g., 15 to 20 μm) are used interfaces. The model was extended to estimate the boride layer
to protect against adhesive wear such as chipless shaping and metal thicknesses and the depth of the diffusion zone at the temperature of
stamping dies and tools, whereas thick layers are recommended to 1243 K with 3 and 5 h of exposure.
combat abrasive wear such as extrusion tooling for plastics with
abrasive fillers and pressing tools for the ceramic industry. The optimum 2. Diffusion model
boride layer thickness for low-carbon steels and low-alloy steels ranges
from 50 μm to 250 μm, while the optimum boride layer thickness for The boron concentration profiles at the FeB/Fe2B layers and diffusion
high-alloy steels ranges from 25 μm to 76 μm [4]. In addition, the zone are depicted in Fig. 1. From Fig. 1 (b) and (c), C FeB FeB
up and C low, are the
thickness of the boride layer has an effect on the dimensions and upper and lower limits of boron concentration in the FeB layer
superficial roughness of the materials exposed to the treatment [5,6]. It respectively, while C Fe2B Fe2B
up and Clow are the same limits in the Fe B layer.
2
has been demonstrated that the dimensions of the borided samples DZ DZ
Likewise, C up and C up are the upper and lower limits of boron
increased by one-fifth to one-third of the total depth of boride coating. concentration in the diffusion zone, respectively (see Fig. 1 (d)). The
The estimation of the kinetic parameters for the evolution of the borided layers have narrow boron concentration ranges of about 1% [13].
FeB and Fe2B surface layers during the boriding process is of great Since only Fe phase is present before boriding, the initial conditions
of the diffusion problem are given by the following equations [9]:
⁎ Corresponding author. Tel.: +52 55 57296000x54768; fax: +52 55 57296000x54589.

E-mail address: icampos@ipn.mx (I. Campos-Silva).
CFeB ½xðt N 0Þ = 0 = 0; CFe2 B ½xðt N 0Þ = 0 = 0; CDZ ½xðt N 0Þ = 0 = 0: ð1Þ
0257-8972/$ – see front matter © 2010 Elsevier B.V. All rights reserved.
doi:10.1016/j.surfcoat.2010.06.068
404 I. Campos-Silva et al. / Surface & Coatings Technology 205 (2010) 403–412
g
Also, the boundary conditions (see Fig. 1(a)) of the diffusion J2 = DFe2 B a3 = l ð15Þ
problem are given by the following equations:
n h i o J3 = DDZ a5 = z ð16Þ
FeB FeB B
CFeB x t = t0 ðTÞ = 0 = Cup for Cads N 16:23 wt:% B; ð2Þ
n h i o
FeB FeB B
CFeB x t = t0 ðTÞ = 0 = Clow for Cads b16:23 wt:% B
where DFeB is the boron diffusion coefficient in the FeB layer, DFe2B is
the boron diffusion coefficient in the Fe2B layer, and DDZ is the boron
and with FeB phase; diffusion coefficient in the diffusion zone. Assuming that the substrate
n h i o becomes saturated within a short period of time, and boron solubility
Fe B Fe B B
CFe2 B x t = t0 2 ðTÞ = 0 = Cup2 for 8:83 wt:% BbCads b16:23 wt:% B
is extremely low in γ-Fe (0.003 wt.% B), J4 = 0.
and without FeB phase; Substituting Eqs. (14), (15) and (16) into Eqs. (8), (9) and (10), the
n h i o mass balance equations at the growth interfaces are then given by the
Fe B Fe B B
CFe2 B x t = t0 2 ðTÞ = 0 = Clow2 for Cads b8:83 wt:% B
following equations:
and without FeB phase;
a du a a
n h i o
DZ DZ
CDZ x t = t0 ðTÞ = 0 = Cup for 35 × 10
−4 B
wt:% BbCads b8:83 wt:% B a2 + 1 = DFeB 1 −DFe2 B 3 ð17Þ
2 dt u l
and without Fe2 B phase;
du a dl a a
n h i o ða4 + a3 Þ + a4 + 3 = DFe2 B 3 −DDZ 5 ð18Þ
DZ DZ B −4
CDZ x t = t0 ðTÞ = 0 = Clow for Cads b35 × 10 wt:% B dt 2 dt l z
and without Fe2 B phase;
a5 dl dz a
+ = DDZ 5 ð19Þ
FeB 2 dt dt z
CFeB ½xðt = tÞ = u = Clow ; ð3Þ
Fe B The continuity Eqs. (17), (18) and (19) can be rewritten as follows:
CFe2 B ½xðt = tÞ = u = Cup2 ; ð4Þ
Fe B du 1 1
CFe2 B ½xðt = tÞ = v = Clow2 ; ð5Þ = DFeB P1 −DFe2 B P2 ð20Þ
dt u l
DZ
CDZ ½xðt = tÞ = v = Cup ; ð6Þ
dl 1 1 1
DZ = DFe2 B P3 −DFeB P4 −DDZ P5 ð21Þ
CDZ ½xðt = tÞ = z = Clow ð7Þ dt l u z
where CBads is the effective adsorbed boron concentration, while 16.23, dz 1 1 1

= −DFe2 B P3 + DFeB P4 + DDZ ðP5 + 2Þ ð22Þ
8.83 and 35 × 10− 4 wt.% B are the boron compositions at the FeB/Fe2B dt l u z
layers and diffusion zone, respectively.
The phenomenon of mass transfer at the growth interphases (FeB/ with
Fe2B, Fe2B/diffusion zone and diffusion zone/substrate) is described a1 −2 a3 −2
P1 = = 2:32 × 10 ; P2 = = 2:32 × 10
by the mass balance equations [14,15]: a2 + a1 = 2 a2 + a1 = 2
1
ΔFeB = a2 du + a1 du = J1 dt−J2 dt ð8Þ a3 + a4 1 1 −2
2 P 3 = a3 + = 4:25 × 10 ;
a 4 + a 3 = 2 a3 + a 4 a2 + a1 = 2
1
ΔFe2 B = a4 ðdu + dlÞ + a3 du + a dl = J2 dt−J3 dt ð9Þ a3 + a4 a1 −2
2 3 P4 = = 2:34 × 10 and
a4 + a3 = 2 a2 + a1 = 2
1 a5
ΔD Z = a ðdl + dzÞ = J3 dt−J4 dt ð10Þ P5 = = 3:93 × 10
−4
2 5 a4 + a3 = 2
where from Fig. 1, a1 = CFeB FeB
up − Clow is the homogeneity range of the
while a1 = 0.17, a2 = 7.23, a3 = 0.17, a4 = 8.82 and a5 = 35 × 10− 4 (values in
FeB layer, a2 = CFeB
low − C Fe2B
up is the miscibility gap between the FeB wt.% B).
and Fe2B layers, a3 = CFe 2B Fe2 B
up − Clow is the homogeneity range of the Eqs. (20), (21) and (22) are systems of coupled differential
Fe2B layer, a4 = CFe 2 B DZ
low − Cup is the miscibility gap between the Fe2B equations, where a particular solution of these equations can be
and diffusion zone, and a5 = CDZ DZ DZ
up − Clow, Cup defines the terminal described by:
solubility of the interstitial solute. The boron concentration
profiles at the FeB/Fe2B layers and diffusion zone are given by u = kFeB t
m
ð23Þ
the following equations:
n
FeB FeB l = kFe2 B t ð24Þ
FeB Clow −Cup
CFeB ½xðtÞ = Cup + xðtÞ ð11Þ
u r
z = kDZ t ð25Þ
Fe B Fe2 B
Fe B Clow2 −Cup kFeB, kFe2B and kDZ are the growth constants for each surface layer, u is
CFe2 B ½xðtÞ = Cup2 + ½xðtÞ−u ð12Þ
l the thickness layer of the FeB coating, l is the thickness layer of the
DZ DZ
Fe2B coating, z is the depth of the diffusion zone, m, n and r are finite
DZ Clow −Cup powers over t.
CDZ ½xðtÞ = Cup + ½xðtÞ−v ð13Þ
z Substituting Eqs. (23), (24) and (25) into Eqs. (20), (21) and (22)
The fluxes J1, J2 and J3 are then given by Fick's First Law, yields:
J = −DfdC ½xðtÞ = dxðtÞg as follows:
m−1 P1 −m P −n
mkFeB t = DFeB t −DFe2 B 2 t ð26Þ
J1 = DFeB a1 = u ð14Þ kFeB kFe2 B
I. Campos-Silva et al. / Surface & Coatings Technology 205 (2010) 403–412 405
Fig. 1. (a) Boron concentration profile in the FeB/Fe2B layers and diffusion zone, (b) schematic representation of the CFeB FeB
up and Clow values obtained from the Fe–B phase diagram for a
range of temperatures, (c) schematic representation of the CFe 2B Fe2 B
up and Clow values obtained from the Fe–B phase diagram for a range of temperatures, (d) schematic representation of
the CDZ
up value obtained from the Fe–B phase diagram for a range of temperatures.
n−1 P3 −n P −m P −r n−1 = −n = −m = −r ð30Þ

nkFe2 B t = DFe2 B t −DFeB 4 t −DDZ 5 t ð27Þ
kFe2 B kFeB kDZ
r−1 = −n = −m = −r ð31Þ
r−1 P3 −n P −m ðP + 2Þ −r yields m = 1/2, n = 1/2 and r = 1/2, so Eqs. (23), (24) and (25) are
rkDZ t = −DFe2 B t + DFeB 4 t + DDZ 5 t ð28Þ
kFe2 B kFeB kDZ expressed as follows:
1=2
The conditions must be satisfied adopting the following identities: u = kFeB t ð32Þ
1=2
m−1 = −m = −n ð29Þ l = kFe2 B t ð33Þ
1=2
z = kDZ t : ð34Þ Based on the aforementioned assumptions, the boron diffusion
coefficients in the FeB/Fe2B layers, and diffusion zone, DFeB,DFe2B,
For sufficiently thick layers, such equations produce a quite satisfactory and DDZ may be expressed using Eqs. (17), (18) and (19) as
fit to the experimental data [16]. In addition, from Fig. 2, it is clear that the follows:
FeB layer, (FeB+Fe2B) layers, and the total boride surface layer (FeB+

Fe2B+diffusion zone) are measured from a fixed reference. So, for a u du
DFeB = ða4 + a3 + a2 + a1 = 2Þ ð38Þ
diffusion-controlled growth, Eq. (32) can be expressed as: a1 dt
1 = 2 dl dz
FeB
u = kFeB t−t0 ðTÞ ð35Þ + ða5 = 2 + a4 + a3 = 2Þ + ða5 = 2Þ
dt dt

tFeB
0 (T) is the boride incubation time as a function of the temperature,
1 = 2
l du dl dz
DFe2 B = ða4 + a3 Þ + ða5 = 2 + a4 + a3 = 2Þ + ða5 = 2Þ
and t−t0FeB ðTÞ is defined like effective growth time of the FeB layer. a3 dt dt dt
The growth of the (FeB + Fe2B) surface layers is given by ð39Þ
1 = 2
v = k1 t−t0Fe2 B ðTÞ = u + l = ðkFeB + kFe2 B Þt 1 = 2 where v is the
z dl dz
thickness of the (FeB + Fe2B) layers, t is the treatment time, tFe2B
(T) is DDZ = + : ð40Þ
0 2 dt dt
the boride incubation time associated with the Fe2B layer, and k1 is the
parabolic growth constant of the FeB + Fe2B layers.From Eq. (33), l is
The parameters a1, a2, a3 a4 and a5 are obtained from the literature
defined as:
based on the Fe–B phase diagram [13,17–19], while kFeB, k1 and k2 are
1 = 2 1 = 2
Fe B
l = v−u = k1 t−t0 2 ðTÞ
FeB
−kFeB t−t0 ðTÞ ð36Þ given by the slopes of the least-squares fitted lines from the plots of u2
versus t, v2 versus t, and w2 versus t (the experimental data are
analyzed in graphs of the square of the layerthickness against linear
where tFeB Fe2B
0 (T) N t0 (T).
time, i.e. u2 = Kj t−t0FeB v2 = Ki t−t0Fe2 B , and w2 = Kk t−t0DZ
In the same way,
the growth
1 = 2 of the (FeB + Fe2B + diffusion zone) is 2
, Ki = k21 and Kk = k22 respectively).
where Kj = kFeB
given by w = k2 t−t0DZ ðTÞ where w is the thickness of the (FeB +
Fe2B + diffusion zone), t is the treatment time, tDZ0 (T) is the incubation
3. Experimental procedure
time associated with the diffusion zone, and k2 is the parabolic growth
constant of the (FeB + Fe2B + diffusion zone). From Eq. (34), z is defined
AISI 316 stainless steels with a nominal composition of 0.08 wt. % C
as:
max, 2.0 wt. % Mn max, 1.0 wt. % Si max, 10 to 14 wt. % Ni, 16 to
h i1 = 2 h i1 = 2 18 wt. % Cr, 2 to 3 wt. % Mo, 0.045 wt. % P max and 0.030 wt. % S max
DZ Fe B
z = w−v = k2 t−t0 ðTÞ −k1 t−t0 2 ðTÞ ð37Þ were sectioned in cubic samples of 500 mm3. The samples were
embedded in a closed, cylindrical case (AISI 304 L) containing a B4C
where tFe
0
2B
(T) N tDZ
0 (T). Durborid fresh powder mixture. The powder size of the mixture was
Fig. 2. Procedure to measure the FeB/Fe2B and diffusion zone thicknesses.

around 50 μm. The process was carried out at temperatures of 1123,

1173, 1223 and 1273 K with five exposure times of 2, 4, 6, 8, and 10 h.
Boriding was accomplished by placing the container in a furnace
without the use of inert gases. Once the treatment was completed, the
container was removed from the furnace and slowly cooled to room
temperature.
The borided samples were then cross-sectioned for metallographic
preparation, and the depth of the surface layers was observed in clear-
field through optical microscopy with the aid of a GX51 Olympus
equipment. The procedure to measure the depth of the surface layers
and diffusion zone is shown in Fig. 2. Fifty measurements were made
on different sections of the AISI 316 borided samples to estimate the
thicknesses of the FeB layer, (FeB + Fe2B), and (FeB + Fe2B + diffusion
zone). In addition, X-ray diffraction (XRD) was carried out on the
borided sample obtained at a temperature of 1273 K with 10 h of
exposure. For this purpose, a D8 FOCUS equipment was used with
CuKα radiation at λ = 1.54 Å.
4. Results and discussions
Structural examinations of the surface of AISI 316 borided steels

revealed the presence of FeB/Fe2B layers with a flat front morphology at
the growth interfaces (see Fig. 3). The development of this morphology
can be explained by the high concentration of alloying elements in the
substrate. In particular, Cr easily diffuses from the steel into borides
substituting for iron, and tends to form compounds with boron, such as
CrB and Cr2B (see Fig. 4), while Ni diffuses to a lesser extent
concentrating beneath the coating, and in some cases, precipitates as a
Ni3B out of the surface layers. Because the alloying elements are
concentrated at the tips of the boride columns by a substitutional
procedure, they decrease the active boron flux in these zones and inhibit
the growth of the layers. Therefore, this phenomenon reduces the
columnar growth in AISI 316 steels compared to low alloying borided
steels [20–22]. It is feasible, that the diffusion zone consists of Cr-rich
Fig. 3. Cross sectional views of AISI 316 borided steel with the presence of a bilayer
layer, and a very thin Ni rich zone. configuration FeB/Fe2B formed at 1273 K with: (a) 8 h and (b) 10 h of exposure.
Based on the formal theory of boride growth in different steels
[23,24], the formation of the FeB layer results from the trans-
formation of Fe2B crystals at the outermost part of the sample due (40). The boron diffusion coefficients are expressed using the
to the high boron potential at the surface. When treatment times Arrhenius relationship as shown in Fig. 6 and are summarized in
and temperatures are increased, FeB regions grow from compact Table 1, thus:
and oriented crystals of Fe2B and become much deeper. The layers
!
204 kJ mol−1 2 −1
grow preferentially in the (002) plane, thereby increasing the
−3
mechanical stresses at the FeB/Fe2B interface due to lattice dis- DFeB = 1:1 × 10 exp − m s ð41Þ
RT
tortions in this zone [25].
The evolution of the FeB/Fe2B layers and diffusion zone as a
!
function of time assuming a parabolic growth law is depicted in −4 198 kJ mol−1 2 −1
Fig. 5. During the boriding of steel in a solid medium, the parabolic DFe2 B = 5:7 × 10 exp − m s ð42Þ
RT
dependence is maintained in a wide time range only if the applied
boriding mixture is regularly refreshed at defined time intervals.
Also, the plots presented in Fig. 5 demonstrate a diffusion-
controlled process. C. M. Brackman et al. [8] had established the
contribution of the boride incubation time, which is smaller than
the shortest boriding time employed, and is an additional point
from the boride layer thickness versus exposure time relationship.
This contribution was similarly taken into account in this work by
analyzing boron diffusion in different borided samples with a
single Fe2B layer [10,26–28]. Fig. 5 shows that higher boriding
temperatures resulted in shorter boride incubation times for both
surface layers. The same behavior is observed for the diffusion
zone. In addition, experimental results indicated that the incuba-
tion time of the Fe2B layer is first, and grows for a certain time
before the formation of the FeB layer. Finally, the parabolic growth
constants as a function of boriding temperatures were estimated
from the slopes of the straight lines depicted in Fig. 5.
The boron diffusion in both boride layers and in diffusion zone at
each boriding temperature was evaluated using Eqs. (38), (39) and Fig. 4. XRD pattern of AISI 316 steel borided for 10 h at a temperature of 1273 K.
Fig. 5. Growth evolution of surface layers as a function of the exposure time: (a) FeB, Fig. 6. Boron diffusion coefficients as a function of boriding temperatures: (a) FeB layer,
(b) (FeB + Fe2B), (c) (FeB + Fe2B + diffusion zone). (b) Fe2B layer and (c) diffusion zone.
!
−9 116 kJ mol−1 2 −1 the formation of CrB, and/or Cr2B phases in the boride layer in
DDZ = 1:7 × 10 exp − m s : ð43Þ
RT addition to Fe2B and FeB layers.
Furthermore, the activation energies of the FeB/Fe2B layers
were compared with the value of 199 kJ mol− 1 obtained by O.
The activation energies proposed in Eqs. (41), (42) and (43) Ozdemir et al. [30] in AISI 316 borided steel. O. Ozdemir et al.
correspond to boron diffusion in the [001] direction for FeB, Fe2B estimated the boron diffusion in the boride coating by assuming a
and diffusion zone. The higher values of the activation energies simple relationship, x2 = Kt, where x is the depth of boride layer, K
presented in Eqs. (41) and (42) (e.g. compared with is the growth rate constant, and t is the treatment time. In their
Q = 157 kJ mol− 1 for borided pure iron [29]) can be attributed to results, the presence of FeB/Fe2B layers at the surface of AISI 316
Table 1
Boron diffusion values in FeB, Fe2B and diffusion zone layers obtained at different temperatures.
Temperature Boron diffusion coefficient Boron diffusion coefficient Boron diffusion coefficient

(K) DFeB m2 s−1 DFe2 B m2 s−1 DDZ m2 s−1
From Eq. (38) The Arrhenius relationship From Eq. (39) The Arrhenius relationship From Eq. (40) The Arrhenius relationship
− 13 − 13 − 13 − 13 − 15
1123 3.20 × 10 3.47 × 10 3.25 × 10 3.34 × 10 6.72 × 10 6.79 × 10− 15
1173 1.04 × 10− 12 8.83 × 10− 13 9.45 × 10− 13 8.28 × 10− 13 1.11 × 10− 14 1.15 × 10− 14
1223 1.92 × 10− 12 2.08 × 10− 12 1.58 × 10− 12 1.90 × 10− 12 2.10 × 10− 14 1.88 × 10− 14
1273 4.55 × 10− 12 4.58 × 10− 12 4.43 × 10− 12 4.10 × 10− 12 2.77 × 10− 14 2.95 × 10− 14
steel was confirmed, but only the activation energy in the total
boride layer (FeB + Fe2B) can be obtained using the proposed
relationship aforementioned.
From Eqs. (38), (39) and (40), it is possible to estimate the boride
layer thicknesses of the FeB layer (u), the Fe2B layer (l), and diffusion
zone (z) by the following equations:
1=2 FeB 1=2

u = 2t a1 DFeB = fð−a5 = 2 + a3 = 2 + a2 + a1 = 2ÞkFeB = ½1−t0 ðTÞ = t
Fe2 B 1=2 DZ 1=2
+ ða4 + a3 = 2Þk1 = ½1−t0 ðTÞ =t + ða5 = 2Þk2 = ½1−t0 ðTÞ = t gðmÞ
ð44Þ
1=2 FeB 1=2

l = 2t a3 DFe2 B = fð−a5 = 2 + a3 = 2ÞkFeB = ½1−t0 ðTÞ =t ð45Þ
Fe B 1=2
+ ða4 + a3 = 2Þk1 = ½1−t0 2 ðTÞ=t
DZ 1=2
+ ða5 = 2Þk2 = ½1−t0 ðTÞ=t gðmÞ
1=2 DZ 1=2 FeB 1=2

z = 4DDZ t = fk2 = ½1−t0 ðTÞ −kFeB = ½1−t0 ðTÞ g ð46Þ
where the behavior of the kFeB / [1 − tFeB

0 (T) / t]
1/2
, k1 / [1 − tFe
0
2B
(T) / t]1/2,
DZ 1/2
and k2 / [1 − t0 (T) / t] parameters as a function of boriding tem-
peratures is given by the following three equations (see Fig. 7):
FeB 1=2 −27 8:3633 −1 = 2

εðTÞ = kFeB = ½1−t0 ðTÞ=t = 2 × 10 T ðms Þ ð47Þ
Fe2 B 1=2 −29 9:210 −1 = 2

ηðTÞ = k1 = ½1−t0 ðTÞ=t = 1 × 10 T ðms Þ ð48Þ
DZ 1=2 −24 5:5291 −1 = 2

δðTÞ = k2 = ½1−t0 ðTÞ=t = 5 × 10 T ðms Þ ð49Þ
Thus, Eqs. (44), (45) and (46) are then modified in the following
manner:
u = 2t 1 = 2 a1 DFeB = fð−a5 = 2 + a3 = 2 + a2 + a1 = 2ÞεðTÞ

ð50Þ
+ ða4 + a3 = 2ÞηðTÞ + ða5 = 2ÞδðTÞgðmÞ
1=2
l = 2t a3 DFe2 B = fð−a5 = 2 + a3 = 2ÞεðTÞ + ða4 + a3 = 2ÞηðTÞ ð51Þ
+ ða5 = 2ÞδðTÞgðmÞ
1=2
z = 4DDZ t = ½δðTÞ−εðTÞ: ð52Þ
Hence, Eqs. (50), (51) and (52) can be used as a simple tool to
predict the FeB/Fe2B layers, and diffusion zone on borided steels
according to their practical applications. In the powder-pack boriding
process, the boron diffusion into the material surface is enhanced by
the fine particle size that increases the contact surface between the
boriding agent and the substrate [29].
To validate the diffusion model, AISI 316 steels were borided by
the powder-pack process at the temperature of 1243 K with 3 and 5 h
of treatment times (see Fig. 8). The estimated values obtained by Fig. 7. (a) ε(T) parameter as a function of boriding temperature, (b) behavior of the η(T)
Eqs. (50), (51) and (52), showed good agreement with the parameter as a function of temperature, and (c) δ(T) parameter against boriding
experimental results summarized in Table 2. temperature.
Fig. 8. Cross sectional views of AISI 316 borided steels performed at the temperature of
1243 K with (a) 3 h and (b) 5 h of exposure.
In addition, the instantaneous velocity of the FeB/Fe2B, Fe2B/

diffusion zone and diffusion zone/substrate interfaces can also be
estimated from Eqs. (50), (51) and (52) as follows:
du 1=2
υFeB = = a1 DFeB = t fð−a5 = 2 + a3 = 2 + a2 + a1 = 2ÞεðTÞ
dt ð53Þ

−1
+ ða4 + a3 = 2ÞηðTÞ + ða5 = 2ÞδðTÞg ms
dl 1=2
υFe2 B = = a3 DFe2 B = t fð−a5 = 2 + a3 = 2ÞεðTÞ ð54Þ
dt

−1
+ ða4 + a3 = 2ÞηðTÞ + ða5 = 2ÞδðTÞg ms
dz
1=2 −1
υDZ = = 4DDZ = t ½δðTÞ−εðTÞ ms : ð55Þ Fig. 9. Estimation of the instantaneous velocity of growth interfaces as a function of
dt boriding time: (a) FeB/Fe2B, (b) Fe2B/diffusion zone, (c) diffusion zone/substrate.
For higher boriding temperatures, the velocity of the growth fronts

increases, though an asymptotic behavior is observed at longer
exposure times (Fig. 9). One possible explanation is that the reduction
Table 2
Estimated boride layer and diffusion zone thickness obtained from the experimental conditions of AISI 316 borided steel at the temperature of 1243 K with 3 and 5 h of exposure.
Exposure Experimental FeB Estimated FeB layer Experimental Fe2B Estimated Fe2B layer Experimental diffusion Estimated diffusion
time layer thickness thickness from Eq. (50) layer thickness thickness from Eq. (51) zone thickness zone thickness from Eq. (52)
(h) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm)
3 20.3 ± 1.0 17.3 22.2 ± 1.3 22.19 23.1 ± 1.5 22.9

5 28.7 ± 1.7 22.4 29.67 ± 1.1 28.69 30.45 ± 2.1 29.63
From Eqs. (20), (21) and (22), the mass contribution of FeB/Fe2B
layers and
h diffusion zone in AISI i 316 borided steels for treatment
times t N t0Fe2 B ðTÞ; t0FeB ðTÞ; t0DZ ðTÞ is given by the following equations:
GFeB ðtÞ = ρFe2 B ða2 + a1 = 2ÞυFeB t ð56Þ
h i
GFe2 B ðtÞ = ρiron ða4 + a3 ÞυFeB + ða4 + a3 = 2ÞυFe2 B t ð57Þ
h i
GDZ ðtÞ = ρiron ða5 = 2ÞðυFe2 B + υDZ Þ t ð58Þ
GFeB(t), GFe2B(t) and GDZ(t) are the evolution of the weight gain per
surface unit (g cm− 2) associated with the formation of the FeB/Fe2B
layers and diffusion zone respectively over the material surface, ρFe2B
is the density of Fe2B (7.336 g cm− 3), and ρiron is the specific volume
of iron (7.86 g cm− 3).
From Fig. 10, the weight gain in AISI 316 borided steels, for
both surface layers and diffusion zone, increases as a function of
exposure time and a parabolic growth takes place with prolonged
boriding.
5. Conclusions
The application of a diffusion model in the estimation of boron

diffusion coefficients and growth kinetics of FeB/Fe2B layers and
diffusion zone in a series of standard AISI 316 borided steels under
different temperatures and exposure times were performed. The
model takes into account the mass balance at the FeB/Fe2B, Fe2B/
diffusion zone and diffusion zone/substrate interfaces and can be
applied to predict the thicknesses of both boride layers and diffusion
zone. The results indicate that under the applied boriding conditions,
good agreement was obtained between the experimental and
predicted boride layers/diffusion zone thicknesses. In addition, the
proposed model was used to establish the contribution of surface
layers and diffusion zone in the weight gain of AISI 316 steels and the
growth velocity of the corresponding interfaces.
Acknowledgements
This work has been supported by the research grants 53859 of

Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología and PIFUTP08-84 of Instituto
de Ciencia y Tecnología del Distrito Federal at Mexico. The authors wish
to express their grateful thanks to Professor M.A.J. Somers for his
valuable scientific comments.
References
[1] Graf von Matuschka, Boronizing, first ed.Carl Hanser Verlag, Germany, 1980.
[2] E. Meléndez, I. Campos, E. Rocha, M.A. Barrón, Mater. Sci. Eng. A 234–236 (1997)
900.
[3] S.C. Singhal, Thin Solid Films 45 (1997) 321.
Fig. 10. Weight gain of AISI 316 steels exposed to boriding process at different temperatures: [4] J.R. Davis, Surface hardening of steels: understanding the basics, first ed.ASM
(a) contribution of FeB layer, (b) contribution of Fe2B layer, and (c) contribution of diffusion International, USA, 2002.
[5] S. Sahin, J. Mater. Process. Technol. 209 (2009) 1736.
zone.
[6] V.A. Boiko, G.D. Gabinskaya, A.P. Epik, Metallovedenie iTermicheskaya Obrabotka
Metallov 1 (1979) 8.
[7] I. Campos, G. Ramírez, U. Figueroa, C. VillaVelázquez, Surf. Eng. 23 (2007)
216.
of the B4C reactivity in the powder pack decreases the velocity of [8] C.M. Brakman, A.W.J. Gommers, E.J. Mittemeijer, J. Mater. Res. 4 (1989) 1354.
[9] L.G. Yu, X.J. Chen, K.A. Khor, G. Sundararajan, Acta Mater. 53 (2005) 2361.
boron atoms across the growth interfaces over long treatment times
[10] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, M. Keddam, N. López-Perrusquia, A.
[31]. In addition, the velocity of the FeB/Fe2B interface is small Carmona-Vargas, M. Elias-Espinosa, Appl. Surf. Sci. 255 (2009) 9290.
compared with the velocity of other interfaces. [11] M. Keddam, Appl. Surf. Sci. 236 (2004) 451.
[12] I. Campos, O. Bautista, G. Ramírez, M. Islas, J. de la Parra, L. Zúñiga, App. Surf. Sci.
Likewise, it is important to establish the weight gain of the borided
243 (2005) 429.
samples attributed to the boride layer and diffusion zone formed at [13] T.B. Massalski, Binary alloys phase diagrams, second ed.ASM International, USA,
the surface of the material. Knowing the weight gain parameter 1990.
allows us to control the dimensional tolerances of the samples before [14] U. Roy, Acta Metall. 16 (1968) 243.
[15] M.A.J. Somers, E.J. Mittemeijer, Metall. Trans. A 26 (1995) 57.
boriding and to predict the boride layer and diffusion zone thickness [16] V.I. Dybkov, J. Mater. Sci. 42 (2007) 6614.
as a function of temperature and exposure time [31]. [17] B. Hallemans, P. Wollants, J.R. Ross, Z. Metalkde 85 (1994) 676.
[18] T. Van Rompaey, K.C. Hari Kumar, P. Wollants, J. Alloys Comp. 334 (2002) [27] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, N. López-Perrusquia, A. Meneses-Amador,
173. R. Escobar-Galindo, J. Martínez-Trinidad, Appl. Surf. Sci. 256 (2010) 2372.
[19] H. Okamoto, J. Phase Eq. Diff. 25 (2004) 297. [28] M. Keddam, M. Ortiz-Domínguez, I. Campos-Silva, J. Martínez-Trinidad, Appl. Surf.
[20] I. Campos, M. Farah, N. López, G. Bermúdez, G. Rodríguez, C. VillaVelázquez, Appl. Sci. 256 (2010) 3128.
Surf. Sci. 254 (2008) 2967. [29] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, H. Cimenoglu, R. Escobar-Galindo, M.
[21] M. Carbucicchio, G. Palombarini, J. Mater. Sci. Lett. 6 (1987) 1147. Keddam, M. Elias-Espinosa, N. López-Perrusquia, Surf. Eng. in press, doi:
[22] D.N. Tsipas, J. Rus, J. Mater. Sci. Lett. 6 (1987) 118. 10.1179/026708410X12550773057820.
[23] C. Martini, G. Palombarini, M. Carbucicchio, J. Mater. Sci. 39 (2004) 933. [30] O. Ozdemir, M.A. Omar, M. Usta, S. Zeytin, C. Bindal, A.H. Ucisik, Vacuum 83 (2009)
[24] C. Badini, D. Mazza, J. Mater. Sci. 23 (1988) 3061. 175.
[25] S. Taktak, Mater. Design 28 (2007) 1836. [31] V. Jain, G. Sundararajan, Surf. Coat. Technol. 149 (2002) 21.
[26] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Dominguez, C. VillaVelazquez, R. Escobar, N. Lopez,
Defect Diffus. Forum 272 (2007) 79.
Journal of Materials Engineering and Performance
Kinetics and boron diffusion in the FeB/Fe2B layers formed

at the surface of borided high-alloy steel
Fo
Journal: Journal of Materials Engineering and Performance
Manuscript ID: Draft
Manuscript Type: Technical Paper

r
Date Submitted by the

n/a
Pe
Author:
Complete List of Authors: Campos-Silva, Ivan; IPN, SEPI ESIME ZAC

Ortiz-Dominguez, Martin
Tapia-Quintero, Carlos
er
Rodriguez-Castro, German
Jimenez-Reyes, M.Yanette
Damian-Mejia, Omar
Re
Carbon/Alloy Steels, Coatings, Tool Steels, Heat Treating, Modeling

Keywords:
Processes, Surface Engineering
vi
ew
Page 1 of 39 Journal of Materials Engineering and Performance
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17 Kinetics and boron diffusion in the FeB/Fe2B layers formed at the surface of borided
18
high-alloy steel
Fo
19
20
21 I. Campos-Silva 1*, M. Ortiz-Domínguez 1, C. Tapia-Quintero 1, G. Rodríguez-Castro 1,
22
r
23
24 M. Y. Jiménez-Reyes 1, O. Damián-Mejía 2
Pe
25
1
26 Instituto Politécnico Nacional, Grupo Ingeniería de Superficies, SEPI-ESIME, U.P.
27
28 Adolfo López Mateos, Zacatenco, México D.F., 07738, México.
er
29
30 2
31 Universidad Marista, Campus Ciudad de México, Av. Gral. Leandro Valle 928 México
32
Re
33 D.F., 13270, México.

34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55 Corresponding author: Tel: (+52) (55) 57296000 ext. 54768, Fax: (+52) (55) 57296000
*
56
57 ext. 54589, e-mail: icampos@ipn.mx
58 1
59
60
Journal of Materials Engineering and Performance Page 2 of 39
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13 Abstract.
14
15 In the present study, boron diffusion in the surface layers of AISI M2 borided steels and the
16
17
18
growth kinetics of the FeB/Fe2B layers was estimated. The boriding of AISI M2 steel was
Fo
19
20 performed according to the powder-pack method and was conducted at 1173 – 1323 K and
21
22 at various exposure times. As a result of the boriding process, the diffusion-controlled
r
23
24
growth of the FeB/Fe2B layers was obtained at the surface of the high-alloy steel, and the
Pe
25
26
27 kinetics of the growth process changed parabolically over time. The boron diffusion
28
er
29 coefficients were estimated by solving two simultaneous equations based on the limits of
30
31
32 the boron concentration in each layer, the boride incubation time, and the parabolic growth
Re
33
34 constant. With the proposed diffusion model, an expression, which describes the evolution
35
36
of the FeB/Fe2B layers, was obtained. Moreover, the proposed model and diverse empirical
vi
37
38
39 models presented in the literature provided a good fit to the experimental data obtained at
ew
40
41 10 h of exposure and different boriding temperatures.
42
43
44
45
46 Keywords: boriding; boride layers; growth kinetics; diffusion model; boron diffusion
47
48 coefficients.
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 2
59
60
1
2
3 1. Introduction
4
5
6 Interest in the study of the growth kinetics of boride layers in ferrous alloys has increased
7
8 over the last twenty years [1-12]. Traditional diffusion models [2-4, 6] suggest that the FeB
9
10
11 and Fe2B layers obey the parabolic growth law x 2 = K t , where x is the mean thickness of
12
13 the boride layer, K is the growth constant, and t is the exposure time of the substrate to the
14
15
16 boriding process. To estimate the activation energy ( Q ), the behavior of the growth
17
18 constant as a function of the boriding temperature must be determined. Moreover, an
Fo
19
20
21
accurate estimation of the activation energy is necessary to stimulate the formation of the
22
boride layer at the steel surface. Other diffusion models based on the mass balance
r
23
24
Pe
25 equations of the FeB/Fe2B and the Fe2B/substrate interface as well as the boron
26
27
28 concentration profile of the surface layers have been developed [1, 3, 5, 7, 9-12]. One
er
29
30 solution to the mass balance equations of the surface layers is based on the parabolic
31
32 growth law and can be used to estimate the boron diffusion coefficients of the FeB and
Re
33
34
35 Fe2B layers ( DFeB and DFe 2 B , respectively). The boron diffusion values obtained for each
36
vi
37
38 surface layer are representing by the Arrhenius equation; thus, the activation energy of the
39
ew
40 system must be known. Likewise, in many diffusion models, the boride incubation time
41
42
43
( to ) is considered to be an additional variable in the parabolic growth equation for the
44
45 solution of the mass balance equation. The results of previous studies [12-14] have shown
46
47
48
that the boride incubation time is dependent on the boriding temperature and decreases with
49
50 an increase in temperature. Based on the experimental data of the boriding process, which
51
52 includes exposure time, boride incubation time, temperature, and boron potential of the
53
54
55 medium, several kinetic parameters have been estimated, including the weight gain due to
56
57
58 3
59
60
1
2
3 the formation of boride layers at the surface of steel, the instantaneous velocity of the
4
5
6 Fe2B/substrate interface, and the boron diffusion coefficient of the Fe2B layer, which is
7
8 t 
9 dependent on the parabolic growth constant and the   ratio.
10  to 
11
12
13 In the present study, a diffusion model was proposed to determine the boron diffusion
14
15
16 coefficients of the FeB and Fe2B layers at the surface of AISI M2 steel produced by
17
18 powder-pack boriding. The diffusion model was based on the boron concentration profiles
Fo
19
20
of the surface layers, the parabolic growth law, which considers the boride incubation time,
21
22
and the mass balance equations of the FeB/Fe2B and Fe2B/substrate interfaces. The model
r
23
24
Pe
25 was extended to evaluate variations in the thickness of the FeB/Fe2B layer, and the results
26
27
28 were compared to those of empirical models proposed in the literature.
er
29
30
31
32 2. Diffusion model
Re
33
34
35 A linear boron concentration profile was assumed for each of the boride layers formed at
36
vi
37 the steel surface. C iup and C ilow represent the maximum and minimum boron concentration
38
39
ew
40 in the FeB and Fe2B layers ( i = FeB or Fe2B), as shown in the Fe-B phase diagram (see
41
42
43
Fig. 1(a) and Fig. 1(b)). The boride layers possessed a narrow range of boron
44
45 concentrations and contained approximately 1 wt.% B [15, 16]. Likewise, the homogeneity
46
47
48
of the distribution of boron in the FeB and Fe2B layers can be described by a 1 and a 3 , and
49
50 the parameters a 2 and a 4 express the miscibility gap between the FeB/Fe2B and
51
52
53 Fe2B/substrate layers, respectively. Finally, Co is the boron concentration in the γ -Fe
54
55
56 phase ( 0.003 wt.% B ).
57
58 4
59
60
1
2
3 The initial and boundary conditions of the diffusion problem were represented by the
4
5
6 following equations, as shown in Fig. 1(c):
7
8 CFeB [ x (t = 0) ] = Co ; CFe2 B [ x(t = 0)] = Co ; (1)
9
10
f
o
r
11
12 { }
CFeB x t = t0FeB (T )  = 0 = CupFeB B
Cads > 16.23 wt.% B, 

13

14

15
16
{ }
CFeB x t = t0FeB (T )  = 0 = Clow
FeB B
for Cads < 16.23 wt.% B and with FeB layer , 

17 
f
o
r
18 
{ }
CFe2 B x t = t0 (T )  = 0 = Cup 8.83 wt.% B < Cads < 16.23 wt.% B and  (2)
Fo
Fe2 B Fe2 B B
19
20 
21 
22
without FeB layer, 
r
23 
24 
f
o
r
Pe
25 
26 { Fe2 B
}
CFe2 B x t = t0 (T )  = 0 = ClowFe2 B
Cads < 8.83 wt.% B and without FeB layer, 
B
27 
28
er
29
30
CFeB [ x(t = t ) = u ] = Clow
FeB
(3) ,
31
32
Re
33
34 CFe2 B [ x(t = t ) = u ] = CupFe2 B (4) ,
35
36
vi
37
38 CFe2 B [ x(t = t ) = v ] = Clow
Fe2 B
(5) ,
39
ew
40
41
42 CFe2 B [ x(t = t ) = v ] = C0 (6)
43
44
45
46
B
Cads represents the effective adsorbed boron concentration during the boriding process [7].
47
48 The mass balance equations of the FeB/Fe2B and Fe2B/substrate interfaces can be described
49
50
51
as follows:
52
53 1
∆ FeB = a2 du + a1du = J1dt − J 2 dt (7)
54 2
55
56
57
58 5
59
60
1
2
3 1
4 ∆ Fe2 B = a4 ( du + dl ) + a3 du + a3dl = J 2 dt − J 3 dt (8)
5 2
6
7 where J1 , J 2 and J 3 were obtained from Fick’s First Law, J = − D {dC [ x (t ) ] / dx (t )} . The
8
9
10 equations that represent the boron concentration in the FeB and Fe2B layers can be
11
12
13
described as follows (see Fig. 1a)
14
15 FeB
Clow − CupFeB
16 CFeB [ x(t )] = CupFeB + x(t ) (9)
17 u
18
Fo
19 Fe2 B
Clow − CupFe2 B
20 CFe2 B [ x(t ) ] = CupFe2 B + [ x(t ) − u ] (10)
21 l
22
If the substrate becomes saturated within a short period of time and the solubility of boron
r
23
24
Pe
25 is extremely low in γ -Fe ( 0.003 wt.% B ), then J 3 = 0 . Thus, the fluxes J1 and J 2 can be
26
27
28 expressed by the following equations:
er
29
30
J1 = DFeB a1 / u (11)
31
32
Re
33 J 2 = DFe2 B a3 / l (12)
34
35
36 DFeB is the boron diffusion coefficient of the FeB layer, DFe2 B is the boron diffusion
vi
37
38
39 coefficient of the Fe2B layer, and u and l represent the depth of the FeB and Fe2B layers,
ew
40
41 respectively.
42
43
By substituting Eqs. (11) and (12) into equations (7) and (8), the mass balance equations of
44
45
46 the interfaces can be expressed as:
47
48
49 du a a
50 (a2 + a1 / 2) = DFeB 1 − DFe2 B 3 (13)
51
dt u l
52
53 du dl a
54
(a4 + a3 ) + (a4 + a3 / 2) = DFe2 B 3 (14)
dt dt l
55
56
57
58 6
59
60
1
2
3 Furthermore, the continuity Eqs. (13) and (14) can be rewritten as follows:
4
5
6 du 1 1
= DFeB P1 - DFe2 B P2 (15)
7 dt u l
8
9
dl 1 1
10 = DFe2 B P3 − DFeB P4 (16)
11 dt l u
12
13
a1 a3 a3 + a4  1 1 
14 with P1 = , P2 = , P3 = a3  + , and
15 a2 + a1 / 2 a2 + a1 / 2 a4 + a3 / 2  a3 + a4 a2 + a1 / 2 
16
17 a3 + a4  a1 
P4 =  
18 a4 + a3 / 2  a2 + a1 / 2 
Fo
19
20
21 The solutions to Eqs. (15) and (16) can be obtained by considering the parabolic growth
22
r
23 equations of the surface layers [1, 17, 18]:
24
Pe
25
26 u = k FeB ( t − t0FeB (T ) ) 1/2 (17)
27
28
k FeB is the growth constant of the FeB layer, t0FeB (T ) is the boride incubation time as a
er
29
30
function of the temperature, and ( t − t0FeB (T ) ) 1/2 is the effective growth time of the FeB
31
32
Re
33
34 layer. In a similar manner, the growth equation of the Fe2B layer can be defined as:
35
36
l = v − u = k ( t − t0 (T ) ) 1/2 − k FeB ( t − t0FeB (T ) ) 1/ 2 (18)
vi
37
38
39
ew
40 where v is the thickness of the total boride layer, t is the treatment time, t0 (T ) is the
41
42
43 boride incubation time of the total boride layer ( t0FeB (T ) > t0 (T ) ) , and k is the parabolic
44
45 growth constant of the total boride layer.
46
47
48 Based on the aforementioned assumptions, the boron diffusion coefficients in the FeB and
49
50 Fe2B layers ( DFe2 B and DFeB ) can be expressed by applying Eqs. (15) and (16):
51
52
53
54 l   du dl   du   2 −1
55 DFe2 B = (a4 + a3 / 2)  dt + dt  + (a3 / 2)  dt   (m s ) (19)
56
a3     
57
58 7
59
60
1
2
3
u  du dl   du  
4 DFeB =  (a4 + a3 / 2)  +  + (a3 / 2 + a2 + a1 / 2)    (m 2 s − 1 ) (20)
5 a1   dt dt   dt  
6
7
8
9
10 3. Experimental procedure
11
12 AISI M2 steels with a nominal composition of 0.85 wt. % C, 0.3 wt. % Mn, 0.3 wt.% Si,
13
14
15 4.5wt. % Cr, 5 wt. % Mo, 1.95 wt. % V and 6.40 wt. % W were sectioned into cubic
16
17 samples with dimensions of 13 x 13 x 13 mm. The samples were embedded in a closed,
18
Fo
19
cylindrical case (AISI 304 L) containing a B4C Durborid fresh powder mixture with a
20
21
22 powder size of 50 µm. Each FeB and Fe2B layers on the surface of the steel were grown at
r
23
24 1173, 1223, 1273, and 1323 K for 4, 6, and 8 h. Boriding was accomplished by placing the
Pe
25
26
27 container in a furnace in the absence of inert gases, and the boriding time began when the
28
temperature of the furnace reached the boriding temperature. When the treatment was
er
29
30
31
complete, the container was removed from the furnace and was slowly cooled to room
32
Re
33
34 temperature.
35
36 Cross-sections of the samples were prepared for microscopic examinations by standard
vi
37
38
39
metallographic techniques using GX51 Olympus equipment. Eighty measurements were
ew
40
41 performed from a fixed reference on different sections of borided samples to determine the
42
43 FeB and the total layer thickness. In addition, X-ray diffraction (XRD) and energy
44
45
46 dispersive X-ray spectroscopy (EDS) were conducted on material borided at 1223 K for 8 h
47
48 to characterize the nature of the borided products and the distribution of heavy elements in
49
50
the surface layers. For these purposes, a Siemens D5000 (CuKα radiation at λ = 1.54 A)
51
52
53 diffractometer and a Leica Cambridge Stereoscan 440 spectrometer were employed.
54
55 Finally, Vickers microindentation was conducted to evaluate the hardness-depth profile of
56
57
58 8
59
60
1
2
3 the boride layers on the borided steel surface, and a constant indentation load of 50 g was
4
5
6 applied to the samples with the aid of a Wolpert 402MVD apparatus.
7
8
9
10
4. Results and Discussions
11
12
13 The characteristics of borided AISI M2 steel indicated that the formation of FeB/Fe2B
14
15 layers was controlled by the diffusion of boron at the steel surface. Fig. 2 shows the smooth
16
17
18
morphology of the microstructure of the FeB/Fe2B layers. The diffusion of boron was
Fo
19
20 dependent on the crystallographic direction of anisotropic crystals in the boride layers.
21
22 Nuclei of iron borides were oriented with respect to the surface in such a way that the
r
23
24
crystallographic directions and lattice imperfections were oriented perpendicularly to the
Pe
25
26
27 diffusion front, which caused the FeB/Fe2B layers to grow in the direction of the substrate.
28
er
29 Moreover, the growth rate and phase composition of the layers were determined by the
30
31
32 activity of boron on the steel surface, the temperature of the boriding process, and the
Re
33
34 composition of the substrate. Once compact boride layers have formed on the surface, their
35
36
growth can be described by the following reactions [19]:
vi
37
38
39 Bdif + Fe2 B = 2 FeB (21)
ew
40
41
42 Fedif + FeB = Fe2 B (22)
43
44 The presence of alloying elements in the steel reduces the growth rate of the boride layers
45
46
47 due to the formation of a diffusion barrier, which slows the growth of the FeB/Fe2B layer
48
49 [20]. In addition, the results of X-ray diffraction analysis, which are depicted in Fig. 3,
50
51
52
revealed the presence of the iron borides at the steel surface. In addition, chromium and
53
54 vanadium tend to dissolve in FeB/Fe2B layers and form independent borides with a lattice
55
56 constant similar to that of iron borides. Moreover, the results of previous studies suggest
57
58 9
59
60
1
2
3 that chromium accumulates in the outermost region of the FeB/Fe2B layer (see [21] and
4
5
6 references therein). Alternatively, molybdenum displays a much lower tendency to dissolve
7
8 in the boride layer and tends to concentrate beneath the surface layers [22]. As shown in
9
10
Fig. 4, the results of EDS analyses revealed that the chemical composition of the steel
11
12
13 propitiates the dissolution of tungsten in the surface layer, which results in the formation of
14
15 WC interstitial compounds.
16
17
18
Vickers microhardness indentations were applied along the FeB/Fe2B layers of samples
Fo
19
20 produced at different boriding temperatures and exposure times, as shown in Fig. 5. At a
21
22 distance of approximately 10 µm from the AISI M2 borided steel, the hardness values of
r
23
24
the specimens ranged from 1900 to 2700 HV. Moreover, at an exposure time of 8 h, the
Pe
25
26
27 hardness of the boride layer decreased as the temperature increased to 1273 K, as shown in
28
er
29
30
Fig. 6. As stated by Kenel et al. [23], a reduction in the hardness of the layer can be
31
32 attributed to grain coarsening. In contrast, according to Galibois et al. [24], thermal residual
Re
33
34 stresses produced by the growth of the surface layers and the difference between the
35
36
specific volume of the substrate and the coating can have a significant effect on the
vi
37
38
39 hardness-depth profile.
ew
40
41 As shown in Fig. 7, the dependence of the thickness of the FeB layer ( u ) and the entire
42
43
44 boride layer (FeB + Fe2B) ( v ) on the exposure time was parabolic, which is indicative of
45
46 diffusion controlled-growth. Moreover, for both layers, the boride incubation time
47
48
49 decreased with an increase in boriding temperature. The values of k and k FeB were
50
51 obtained from the slope of the straight line shown in Fig. 7, and the boron diffusion
52
53
54 coefficients of the Fe2B and FeB layer ( DFe2 B and DFeB , respectively) were obtained from
55
56 Eqs. (19) and (20). The diffusion coefficients of each exposure time and boriding
57
58 10
59
60
1
2
3 temperature were strongly related to the thickness of the boride layer. In the Arrhenius
4
5
6 equation, the mean values of the diffusion coefficients were expressed as a function of the
7
8 temperature, as shown in Fig. 8. The behavior of the boron diffusion coefficients in the
9
10
range of the studied boriding temperatures can be described by the following equations:
11
12
13  223 k J mol − 1 
14 DFeB = 3.4 ×10 − 3 exp  −  (m s )
2 −1
(23)
15  RT 
16
17
 207 k J mol − 1 
18 DFe2 B = 1.06 ×10 − 3 exp  −  (m s )2 −1
(24)
Fo
19  RT 
20
21
22 The activation energies of both layers throughout the entire temperature range were
r
23
24 indicative of homogeneous diffusion, and the pre-exponential factors were strongly
Pe
25
26
dependent on the composition of the borided steel [20]. The relatively high-activation
27
28
energies shown in Table 1 were attributed to the formation of FeB, Fe2B, CrB, and/or Cr2B
er
29
30
31 phases in the boride layer, and the relatively high concentration of the alloying element. In
32
Re
33
34
addition, the diffusion kinetics of the boride layer had a significant effect on the boron
35
36 potential of surface layers produced through different boriding methods. In powder-pack
vi
37
38 boriding, boron diffusion is affected by the contact surface between the boriding agent and
39
ew
40
41 the substrate. Namely, fine particle sizes allow for better diffusion of boron atoms into the
42
43 material [25]. In the paste-boriding process, the growth kinetics of the boride layer are a
44
45 function of the thickness of the boron paste on the surface of the material. For instance, as
46
47
48 the paste thickness increases, higher boron mobility in the boride phase is observed (at a
49
50 constant treatment temperature), along with a reduction in the activation energy [26].
51
52
Nevertheless, the optimal boride layer is not necessarily the thickest layer. Thus, the
53
54
55 thickness of the boride layer should be matched to the intended application [28]. Using Eqs.
56
57
58 11
59
60
1
2
3 (19) and (20), the thickness of the FeB and Fe2B layer was estimated to verify the validity
4
5
6 of the diffusion model:
7
8 l = 2t1/ 2 a3 DFe2 B /{( a4 + a3 /2) k / [1 − t0Fe2 B (T )/t ]1/ 2 + ( a3 /2) k FeB /[1 − t0FeB (T )/t ]1/ 2 } (m) (25)
9
10
11 u = 2t 1/2 a1 DFeB /{(a4 + a3 /2) k /[1 − t0Fe2 B (T ) / t ]1/ 2 + ( a3 /2 + a2 + a1/2) k FeB / [1 − t0FeB (T )/t ]} (m) (26)
12
13
14
15
The behavior of the parameters k FeB / [1 − t0FeB (T )/t ]1/ 2 and k / [1 − t0 Fe 2 B (T )/t ]1/ 2 is dependent
16
17
18 on the boriding temperature and can be expressed by the following equations, as shown in
Fo
19
20
Fig. 9:
21
22
η (T ) = k / [1 − t0Fe B (T ) /t ]1/2 = 1× 10− 33 T 8.5852 (ms − 1/ 2 ) (27)
r
2
23
24
Pe
25
26 ε (T ) = k FeB / [1 − t0FeB (T ) /t ]1/2 = 2 × 10 − 33 T 8.3633 (ms − 1/2 ) (28)
27
28
Thus, Eqs. (25) and (26) can be modified in the following manner:
er
29
30
31 l = 2t1/2 a3 DFe2 B / [(a4 + a3 /2)η (T ) + (a3 /2)ε (T )] (m) (29)
32
Re
33
34 u = 2t1/2 a1 DFeB / [( a4 + a3 /2)η (T ) + ( a3 /2 + a2 + a1/2)ε (T )] (m) (30)
35
36
In Fig. 10, the variation in the thickness of the FeB/Fe2B layer is represented by contour
vi
37
38
39 plots, and the temperature and exposure time are the principal parameters of the boriding
ew
40
41
process. In borided high-alloy steels, the optimal thickness of the boride layer is 15 – 20
42
43
44 microns, which allows the FeB/Fe2B layers to be applied to tools used for the chipless
45
46 formation of metals [28].
47
48
49
Sen et al. [6] proposed several empirical equations (i.e., Paraboloid, Gaussian, and
50
51 Lorentzian equations) to determine the thickness of the total boride layer (FeB +Fe2B) of
52
53 different borided steels as a function of the exposure time and boriding temperature. The
54
55
56 equations presented in Table 2 and Table 3 were adjusted to the experimental data obtained
57
58 12
59
60
1
2
3 at temperatures of 1173 – 1323 K and exposure times of 4, 6, and 8 h. The expressions
4
5
6 were used to estimate the thickness of the Fe2B and FeB layer at an exposure time of 10 h
7
8 and different boriding temperatures (Fig. 11), and the results were compared to those
9
10
obtained from Eqs. (29) and (30) for AISI M2 borided steels. The results obtained from
11
12
13 Eqs. (29) and (30) were in good agreement with the experimental data and the theoretical
14
15 results of the empirical equations shown in Table 4 and Table 5. Hence, Eqs. (29) and (30)
16
17
18
can be used as a simple tool to predict the thickness of the FeB and Fe2B layer on borided
Fo
19
20 steels, according to their practical applications.
21
22
r
23
24
5. Conclusions
Pe
25
26
27 The growth kinetics of FeB/Fe2B layers formed at the surface of AISI M2 borided steel
28
er
29 were estimated at temperatures of 1123 – 1323 K and different exposure times. The results
30
31
32 revealed that diffusion controlled-growth occurred in both boride layers, and the presence
Re
33
34 of alloying elements in the substrate diminished the kinetics of the layers. The proposed
35
36
diffusion model was used to estimate the boron diffusion coefficients of the FeB/Fe2B layer
vi
37
38
39 and the thickness of the boride layer under the applied set of experimental parameters. In
ew
40
41 addition, the experimental data obtained at 10 h of exposure and different boriding
42
43
44
temperatures were in agreement with the theoretical results of the proposed model and
45
46 various empirical models presented in the literature.
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 13
59
60
1
2
3 Acknowledgements
4
5 This work has been supported by the research grants PIFUTP08-84 of Instituto de Ciencia
6
7
8 y Tecnología del Distrito Federal and 20100043 of Instituto Politécnico Nacional at
9
10 Mexico. The authors wish to thank M. en C. Omar Novelo for his valuable collaboration.
11
12
13
14
15
16 References
17
18 [1] C.M. Brakman, A.W.J. Gommers, and E.J. Mittemeijer, Boriding of Fe and Fe C, Fe-
Fo
19
20 Cr, and Fe-Ni alloys: Boride layer growth kinetics, J. Mater. Res., 4, 1989, p. 1354-1370, in
21
22 English.
r
23
24 [2] J. Pelleg, and M. Judelewicz, Diffusion in the B--Fe system and compound formation
Pe
25
26 between electron gun deposited boron thin films and steel substrate, Thin Solid Films, 215,
27
28 1992, p. 35-41, in English.
er
29
30 [3] K. Raic, Z. Acimovic, N. Vidojevic, and N. Novovic-Simovic, Modelling of Fe2B
31 boride layer growth, J. Serb. Chem. Soc., 61, 1996, p. 181-188, in English.
32
Re
33 [4] E. Meléndez, I. Campos, E. Rocha, M.A. Barrón, Structural and strength

34
35 characterization of steels subjected to boriding thermochemical process, Mater. Sci. Eng. A,
36
234-236, 1997, p. 900-903, in English.
vi
37
38
39
[5] I. Campos, J. Oseguera, U. Figueroa, J.A. García, O. Bautista, and G. Kelemenis,
ew
40 Kinetic study of boron diffusion in the paste boriding process, Mater. Sci. Eng. A., 352,
41
42 2003, p. 261-265, in English.
43
44 [6] S. Sen, U. Sen, and C. Bindal, An approach of kinetic study of borided steels, Surf.
45
46 Coat. Technol., 191, 2005, p. 274-285, in English.
47 [7] L.G. Yu, X.J. Chen, K.A. Khor, and G. Sundararajan, (2005) FeB/Fe2B phase
48
49 transformation during SPS pack-boriding: Boride layer growth kinetics, Acta Mater., 53,
50
51 2005, p. 2361-2368, in English.
52
53 [8] I.Campos, R. Torres, G. Ramírez, R. Ganem, and J. Martínez, Growth kinetics of iron
54
55
boride layers: Dimensional analysis, Appl. Surf. Sci., 252, 2006, p. 8662-8667, in English.
56
57
58 14
59
60
1
2
3 [9] M. Keddam, Computer simulation of monolayer growth kinetics of Fe2B phase during
4
5 the paste-boriding process: Influence of the paste thickness, Appl. Surf. Sci., 253, 2006, p.
6
7 757-761, in English.
8
9 [10] I. Campos, O. Bautista, G. Ramírez, M. Islas, J. De la Parra, and L. Zúñiga, Effect of
10
boron paste thickness on the growth kinetics of Fe2B boride layers during the boriding
11
12 process, Appl. Surf. Sci., 243, 2005, p. 429-436, in English.
13
14 [11] V.I. Dybkov, Growth of boride layers on the 13% Cr steel surface in a mixture of
15
16 amorphous boron and KBF4, J. Mater. Sci., 42, 2007, p. 6614-6627, in English.
17
18
[12] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, M. Keddam, N. López-Perrusquia, A.
Fo
19 Carmona-Vargas, and M. Elias-Espinosa, Kinetics of the formation of Fe2B layers in gray
20
21 cast iron: Effects of boron concentration and boride incubation time, Appl. Surf. Sci., 255,
22
2009, p. 9290-9295, in English.
r
23
24
[13] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, N. López-Perrusquia, A. Meneses-Amador, R.
Pe
25
26
Escobar-Galindo, and J. Martínez-Trinidad, Characterization of AISI 4140 borided steels,
27
28 Appl. Surf. Sci., 256, 2010, p. 2372-2379, in English.
er
29
30 [14] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, H. Cimenoglu, R. Escobar-Galindo, M.
31
32 Keddam, M. Elias-Espinosa, and N. López-Perrusquia, Diffusion model for growth of Fe2B
Re
33
34
layer in pure iron, Surf. Eng., 2010, doi: 10.1179/026708410X12550773057820, in
35 English.
36
[15] T.B. Massalski, (1990) “Binary Alloys Phase diagrams”, ASM International,
vi
37
38
39 Cleveland, OH, 1990.
ew
40
41 [16] T. Van Rompaey, K.C. Hari Kumar, and P. Wollants, Thermodynamic optimization of
42 the B-Fe system, J. Alloys Comp., 334, 2002, p. 173-181, in English.
43
44 [17] U. Roy, Phase boundary motion and polyphase diffusion in binary metal-interstitial
45
46 systems, Acta Metall., 16, 1968, p. 243-253, in English.
47
48 [18] I. Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, O. Bravo-Bárcenas, M.A. Doñu-Ruiz, D.
49
50
Bravo-Bárcenas, C. Tapia-Quintero, and M.Y. Jiménez-Reyes, Formation and kinetics of
51 FeB/Fe2B layers and diffusion zone at the surface of AISI 316 borided steels, Surf. Coat.
52
53 Technol., 205, 2010, p. 403-412, in English.
54
55 [19] V.I. Dybkov, W. Lengauer, and P. Gas, Formation of boride layers at the Fe-25% Cr
56
57 alloy-boron interface, J. Mater. Sci., 41, 2006, p. 4948-4960, in English.
58 15
59
60
1
2
3 [20] K. Matiasovsky, M. Chrenkova-Paucirova, P. Fellner, and M. Makyta,
4
5 Electrochemical and Thermochemical boriding in molten salts, Surf. Coat. Technol., 35,
6
7 1988, p. 133-149, in English.
8
9 [21] C. Badini, C. Gianoglio, and G. Pradelli, The effect of carbon, chromium and nickel on
10
the hardness of borided layers, Surf. Coat. Technol., 30, 1989, p. 157-170, in English.
11
12 [22] I. S. Dukarevich, M.V. Mozharov, and A.S. Shigarev, Redistribution of elements in
13
14 boride coatings, Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka Metallov, 2, 1973, p. 64-66, in
15
16 English.
17
18
[23] K. Genel, I. Ozbek, and C. Bindal, Kinetics of boriding of AISI W1 steel, Mater. Sci.
Fo
19 Eng. A, 347, 2003, p. 311-314, in English.
20
21 [24] A. Galibois, O. Boutenko, and B. Voyzelle, Mécanisme de formation des couches
22
borurées sur les aciers a haut carbone-1 Technique des pates, Acta Metall., 28, 1980, p.
r
23
24
1753-1763, in French.
Pe
25
26
[25] Graf von Matuschka, “Boronizing”, Carl Hanser Verlag, Germany, 1980.
27
28 [26] I. Campos, R. Torres, O. Bautista, G. Ramírez, and L. Zuñiga, Effect of boron paste
er
29
30 thickness on the growth kinetics of polyphase boride coatings during the boriding process,
31
32 Appl. Surf. Sci., 252, 2006, p. 2396-2403, in English.
Re
33
34
[27] K. Genel, Boriding kinetics of H13 steel, Vacuum, 80, 2006, p. 451-457, in English.
35 [28] W. Fichtl, Boronizing and its practical applications, Mater. Eng. 2, 1981, p. 276-286,
36
in English.
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 16
59
60
1
2
3 List of Figure captions
4
5 Fig. 1 (a) Schematic representation of the CupFeB and Clow
FeB
values obtained from the Fe-B
6
7
8 phase diagram for a range of temperatures, (c) Schematic representation of the CupFe2 B and
9
10
Fe2 B
Clow values obtained from the Fe-B phase diagram for a range of temperatures, (c) Boron
11
12 concentration profile in the FeB/Fe2B layers.
13
14
15 Fig.2 Cross sectional views of FeB and Fe2B layers formed at the surface of AISI M2
16
17 borided steel for: (a) 1173 K with exposure time of 8 h. Magnification 100X, (b) 1323 K
18
Fo
19
20
with exposure time of 6 h. Magnification 50X, (c) 1323 K with exposure time of 8 h.
21
22 Magnification 50X.
r
23
24 Fig. 3 XRD pattern of AISI M2 steel boriding at the temperature of 1273 K with 8 h of
Pe
25
26
27 exposure.
28
Fig. 4 (a) SEM image of cross sectional view of AISI M2 borided steel at 1273 K with 8 h
er
29
30
31 of exposure, (b) EDS spectrum of the borided sample.
32
Re
33
34 Fig. 5 Vickers microhardness testing performed across the FeB/Fe2B layers formed in AISI
35
36 M2 steel boriding at: (a) 1273 K with 8 h of exposure, (b) 1323 K with 6 h of exposure.
vi
37
38 Fig. 6 (a) Microhardness-depth profiles of AISI M2 steel boriding at 1173 K, (b)
39
ew
40
41 Microhardness-depth profiles of AISI M2 steel boriding at 1223 K, (c) Microhardness-
42
43 depth profiles of AISI M2 steel boriding at 1273 K, (d) Microhardness-depth profiles of
44
45
46
AISI M2 steel boriding at 1323 K.
47
48 Fig. 7 (a) Evolution of the FeB layer as a function of exposure time, (b) Evolution of the
49
50 (FeB + Fe2B) layers as a function of exposure time.
51
52
53 Fig. 8 Dependence between the boron diffusion coefficients and boriding temperature:
54
55 (a) FeB layer, (b) Fe2B layer.
56
57
58 17
59
60
1
2
3 Fig. 9 (a) Behavior of the η (T ) parameter as a function of temperature, (b)
4
5
6 ε (T ) parameter as a function of boriding temperature.
7
8
9
Fig. 10 Contour diagrams estimated by Eqs. (29) and (30) that describe the evolution of
10
11 surface layers for different temperatures and treatment times: (a) FeB layer, (b) Fe2B layer.
12
13 Fig. 11 Cross sectional views of FeB/Fe2B formed as a consequence of boriding of AISI
14
15
16 M2 steel: (a) 1173 K with 10 h of exposure, (b) 1323 K with 10 h of exposure.
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 18
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 19
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 20
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51 Fig. 1
52
53
54
55
56
57
58 21
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 22
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22 (c)
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41 Fig. 2
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 23
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41 Fig. 3
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 24
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51 Fig. 4
52
53
54
55
56
57
58 25
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47 Fig. 5
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 26
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 27
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56 Fig. 6
57
58 28
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54 Fig. 7
55
56
57
58 29
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55 Fig. 8
56
57
58 30
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54 Fig. 9
55
56
57
58 31
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 32
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
Fig. 10
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 33
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Fo
19
20
21
22
r
23
24
Pe
25
26
27
28
er
29
30
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49 Fig. 11
50
51
52
53
54
55
56
57
58 34
59
60
1
2
3 Table 1
4
5 Activation energy values obtained for borided steels
6
7 Phases Activation Activation
8 Method in Morphology
9 energy of energy of
Material of of the Reference
10 Boride FeB layer Fe2B layer
11 boriding boride layer
Layer (kJ/mol) (kJ/mol)
12
13
14 AISI M2 Paste FeB, Fe2B Smooth 283 239.4 [26]
15
16 FeB,
17 AISI Powder
18 Fe2B, Smooth - 186.2 [27]
H13 pack
Fo
19
20 CrB, Cr2B
21
22 FeB,
r
23
24
AISI Powder Fe2B, Smooth 204 198 [18]
316L pack
Pe
25 CrB, Cr2B,
26
Ni3B
27
28
FeB, Fe2B,
er
29 Powder
30 AISI M2 Smooth 223 207 This study
pack CrB, Cr2B
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 35
59
60
1
2
3 Table 2
4
5 Empirical equations used in the estimation of the Fe2B layer thickness
6
7
8
9
10 Equations Formulas
11
12
13
14 l (t , T ) = 1053.817254 + 1.202368 ×10− 3 t − 1.940696 T − 9.999302 ×10− 9 t 2
15 Paraboloid − 8.834597 ×10− 4 T 2 ( R 2 = 0.960356)
16
17
18
 1  t − 42512.505551  2  T − 1823.888569  2  
Fo
19
l (t , T ) = 518.033219 exp −   +  
 2  28413.326830   251.659694   
20 Gaussian
21
22 ( R 2 = 0.998574)
r
23
24
78.832122
Pe
25
26 l (t , T ) = ( R 2 = 0.996017)
Lorentzian   t − 37324.695805  2    T − 1361.633125 2 
27
1 +    1 +   
28
  29750.474383     104.111833  
er
29
30
31
32 t = exposure time (s), T = boriding temperature (K). The constants of each equation are obtained
Re
33
34
35 from the boriding conditions.
36
vi
37
38
39
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 36
59
60
1
2
3
4
5
6
7
8 Table 3
9
10
Empirical equations used in the estimation of the FeB layer thickness
11
12
13
14
Equations Formulas
15
16
17
18 u (t , T ) = 215.154790 + 1.343046 ×10− 3 t − 0.495677 T − 1.750426 ×10− 8 t 2
Fo
19
20
Paraboloid + 2.574646 ×10− 4 T 2 ( R 2 = 0.942907)
21
22
 1  t − 34159.854302 2  T − 1535.069970 2  
r
23
24 u (t , T ) = 84.607731 exp −   +  
 2  18705.046854   174.201179   
Pe
25 Gaussian
26
27 ( R 2 = 0.963663)
28
er
29
45.223055
30 u (t , T ) = ( R 2 = 0.940648)
31
Lorentzian
  t − 32346.112903 2    T − 1356.470711 2 
32 1 +    1 +   
  19368.700584     102.338823  
Re
33
34
35
36
vi
37 t = exposure time (s), T = boriding temperature (K). The constants of each equation are obtained
38
39 from the boriding conditions.
ew
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 37
59
60
1
2
3 Table 4
4
5
Experimental and predicted values of the Fe2B layer thickness for 10 h of exposure at temperatures
6
7
8 of 1173, 1223, 1273 and 1323 K.
9
10
11
12 Temperature
13
14 (K)
15 Equations
16
1173 1223 1273 1323
17
18
Fo
19
20
21 Predicted Fe2B layer thicknesses
22
r
23 (µm)
24
Pe
25
Paraboloid 23.28 32.08 45.30 62.94
26
27
28
er
29
30
31 Gaussian 17.79 29.17 45.96 69.61
32
Re
33
34
35
36
vi
37 Lorentzian 18.37 28.37 45.61 69.15

38
39
ew
40
41
42
43 From Equation 17.48 30.50 45.90 70.60
44 (27)
45
46 Experimental
47
48 Fe2B layer 19.66 32.81 51.83 72.28
49
50 thickess
51
52
53
54
55
56
57
58 38
59
60
1
2
3 Table 5
4
5
6
Experimental and predicted values of the FeB layer thickness for 10 h of exposure at temperatures
7
8 of 1173, 1223, 1273 and 1323 K
9
10
11
12 Temperature
13
14 (K)
15 Equations
16
1173 1223 1273 1323
17
18
Fo
19
20
21 Predicted FeB layer thicknesses
22
r
23 (µm)
24
Pe
25 Paraboloid 13.64 19.70 27.05 35.68

26
27
28
er
29
30
Gaussian 9.71 16.92 27.15 40.13
31
32
Re
33
34
35
36
vi
37 Lorentzian 10.36 16.17 26.22 39.44

38
39
ew
40
41
42
43 From Equation 9.07 16.05 27.01 42.51
44 (28)
45
46 Experimental
47
48 FeB layer 10.17 20.98 28.30 40.24
49
thickess
50
51
52
53
54
55
56
57
58 39
59
60

Estimación de La Cinética de Crecimiento de Boruros Febyfe B en Aceros para Herramienta de Corte Aisi M2

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Estimación de La Cinética de Crecimiento de Boruros Febyfe B en Aceros para Herramienta de Corte Aisi M2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Sección de Estudios de Posgrado e Investigación

Estimación de la cinética de crecimiento de boruros

T E S I S PARA OBTENER EL GRADO DE:

DIRECTOR: DR. Iván Enrique Campos Silva

MÉXICO D.F Noviembre 2010

más te necesite, por tus desvelos y esperarme todas las noches

esfuerzo de no verme, siempre estuviste a mi lado apoyándome y

A mis abuelos: A mi abuelita Rosenda, por darme un ejemplo de

Y a todos los que hicieron posible este proyecto

Al IPN: por darme una identidad académica, y por el apoyo económico

A CONACYT: Por creer en alumnos con ganas de ser mejores, y por el

apoyo económico siempre mostrado.

Al Sr. Enrique Roa Jácome: Por su participación y apoyo, para la

aportación de hojas abrasivas, esenciales para la realización de buenas

El presente trabajo estudia la formación de capas boruradas en la superficie de

l = v − u = k[t − t0 (T )]1/ 2 − k FeB [t − t0FeB (T )]1/ 2 , las constantes k y k FeB representan

constantes de proporcionalidad de la capa FeB y de (FeB+Fe2B) respectivamente.

El tratamiento termoquímico de borurización, se basa en las siguientes

1) El fenómeno de difusión en el tratamiento de borurización en caja en el acero

2) Generar un modelo matemático que interpreta la cinética de crecimiento de las

4) Validar el modelo matemático propuesto prediciendo los espesores de capa

5) Determinar la ganancia de masa en la superficie del acero por la formación de

LISTA DE TABLAS .................................................................................................................................. X

ANTECEDENTES ................................................................................................................................. XIII

CAPITULO I Estado del arte................................................................................................................... 1

1.2 Etapas del proceso de borurización ............................................................................................... 6

1.3 Propiedades físicas, químicas y mecánicas de los boruros de hierro .............................................. 8

1.4 Aceros susceptibles al tratamiento de borurización. .................................................................... 16

1.5 Influencia de los elementos de aleación en el material AISI M2 ................................................... 18

1.6 Influencia de los elementos de aleación sobre el tamaño de grano ............................................. 21

1.7 Aplicación de borurización en herramientas de corte .................................................................. 21

de un acero AISI M2 ........................................................................................................................... 26

2. Consideraciones del modelo de difusión. ...................................................................................... 26

2.2 La ecuación de balance de masa. ................................................................................................. 29

CAPITULO III Procedimiento experimental ......................................................................................... 34

3.2. Preparación de las muestras antes del tratamiento de borurización. .......................................... 34

3.3 Tratamiento termoquímico de borurización en polvo. ................................................................. 38

3.4 Caracterización físico-química de las muestras endurecidas por el tratamiento de borurización. . 39

Perspectivas de trabajo. .................................................................................................................... 70

TRABAJOS PUBLICADOS ..................................................................................................................... 76

1) Campos-Silva, M. Ortiz-Domínguez, O. Bravo-Bárcenas, M.A. Doñu-Ruiz, D. Bravo-Bárcenas, C.

Figura 1 Clasificación de los procesos de manufactura .......................................................... XIV

Figura 2 Diagrama de flujo del proceso de borurización ......................................................... XV

Figura 1.1 Precipitación de átomos de boro ..............................................................................6

Figura 1.2 Adsorción de átomos de boro sobre la matriz .........................................................7

Figura 1.3 Difusión de átomos de boro sobre la matriz de hierro ...............................................8

Figura 1.5 Estructura Fe2B proyecta en el plano cristalográfico (001) ......................................10

Figura 1.6 Diagrama de fase hierro-boro ................................................................................12

Figura 1.8 Microfotografía de la sección transversal de un acero borurado AISI M2 a 1273 K

Figura 1.9 Componentes sometidos al tratamiento de borurización, a) cortador generador de

Figura 1.10 Posición de la herramienta de corte en el molde, controlando el espesor de pasta

Figura 3.3 Colocación de la muestra dentro del contendor. .....................................................37

Figura 3.7 Proceso de pulido ...................................................................................................41

Figura 3.14 Características básicas de un típico experimento de DRX ......................................47

temperatura de borurización: (a) Parámetro η (T ) , (b) parámetro ε (T ) ................62

Tabla 1 Descripción del proceso de borurización ................................................................... XVI

Tabla 1.1 Características generales de los agentes sólidos borurantes ......................................5

Tabla 1.2 Propiedades químicas y mecánicas de los boruros de hierro ....................................11

Tabla 1.4 Composición química del acero AISI M2...................................................................18

Tabla 3.1 Aplicaciones típicas del acero AISI M2 .....................................................................34

los tiempos de incubación en función de las temperaturas de tratamiento..............58