Copia de MANUAL DE REPARACION DE EQUIPOS ELECTRONICOS

MANUAL DE REPARACIÓN DE EQUIPOS ELECTRÓNICOS
Manual de
reparación de
equipos electrónicos
José Miguel Castillo Castillo
Conceptos de electrónica
Componentes
Herramientas e
Instrumental
Métodos y
procedimientos
Diagnósticar
Localizar
Sustituir
Comprobar
1
MANUAL DE
REPARACIÓN DE
EQUIPOS
ELECTRÓNICOS
Con un mínimo de utilización de este Manual que pueda servir y ayudar en la

reparación de cualquier equipo electrónico me sentiré plenamente satisfecho.
José Miguel Castillo Castillo
Copyright©2022
2
Índice de contenido
Introducción…………………………………………..………………..….…………………………..………. 8
1. Iniciación a la reparación de equipos electrónicos……………………………….………… 14

1.1. HABILIDAD Y DESTREZA
1.1.1. Niveles de destreza
1.2. EL ROL DEL REPARADOR
1.3. ¿POR QUÉ REPARAR?
1.4. PARA TRABAJOS MUY ESPECÍFICOS
1.5. SEGURIDAD. RIESGO QUE SE ASUME AL DESARMAR UN EQUIPO
1.5.1. Medidas de seguridad
1.5.2. Extintor contra incendio
1.6. LA MESA DE TRABAJO
1.6.1. Conexionado eléctrico
1.6.2. Dimensiones y dispositivos del banco de trabajo
1.7. HERRAMIENTAS PRINCIPALES
1.8. EL INSTRUMENTAL. TECNOLOGÍA APLICADA AL DIAGNÓSTICO
1.9. EL SOLDADOR. LA PRIMERA HERRAMIENTA
1.9.1. Tipos de soldador
1.9.2. Puntas de soldador
1.9.3. Requisitos para soldar
1.9.4. Sustitución de un componente
1.9.5. Como colocar un componente
1.9.6. Práctica de una mala soldadura
1.10. EL POLÍMETRO. UN INSTRUMENTO INDISPENSABLE
1.10.1. Unidades de medida
1.10.2. Función y aplicación
1.10.3. Primeros pasos con el polímetro digital
1.11. UNA INTRODUCCIÓN BREVE AL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS
ELECTRÓNICOS
1.11.1. Comprobación del flujo de electrones
1.11.2. Circulación de la señal
2. Procedimientos en la reparación…………………………………..…………………...………….. 49
2.1. INSPECCIÓN VISUAL
2.2. INTERPRETACIÓN DEL SÍNTOMA
2.3. DIVISIÓN POR FUNCIONES DE UN EQUIPO
2.3.1. Identificación del bloque defectuoso
2.3.2. División y análisis del bloque
2.4. LOCALIZACIÓN DEL COMPONENTE DEFECTUOSO
2.4.1. Proceso de localización
2.5. INVESTIGACIÓN DE LA CAUSA DE LA AVERÍA
2.6. SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES
2.7. COMPROBACIÓN DE FUNCIONAMIENTO
2.8. ORGANIOGRAMAS Y DIAGRAMAS DE BLOQUES
2.8.1. Organigrama dinámicos de reparación
2.8.2. Diagramas de bloques genéricos de equipos electrónicos
2.9. AYUDAS A LA REPARACIÓN DE AVERÍAS
2.9.1. Caso práctico
3
3. Clasificación de las averías…………..……………………….……….………..……..……….……… 76

3.1. AVERÍAS FIJAS DE TIPO ELÉCTRICA
3.1.1. Con el manual de servicio y esquemas del equipo
3.1.2. Sin el manual de servicio y de ningún esquema
3.2. AVERÍAS DEL TIPO INTERMITENTES
3.2.1. Técnica de localización consistente en ignorar la intermitencia del fallo
3.2.2. Técnica de localización consistente en la aplicación de calor y frio. Fallos térmicos.
3.2.3. Localización de fallos de contacto.
3.2.4. Fallos de contacto causados por la variación de temperatura
3.3. AVERÍAS DE TIPO MECÁNICO
3.3.1. La mecánica en los equipos electrónicos
3.3.2. Localización de averías de tipo mecánica
3.3.3. Sustitución de componentes mecánicos
3.4. AVERÍAS INDUCIDAS POR CAUSAS TÉRMICAS
3.5. AVERÍAS INDUCIDAS MECÁNICAMENTE
3.6. AVERÍAS INTERMITENTES EN LA ALIMENTACIÓN
3.7. AVERÍAS ELÉCTRICA EN LA F.A.
4. Protocolo en la reparación de un equipo electrónico….……….…….……..……….…… 90

4.1. INFORME INICIAL
4.2. PRUEBA DEL EQUIPO PARA LA OBSERVACIÓN DE DICHAS AVERÍAS
4.3. DESMONTAJE DEL EQUIPO
4.4. OBSERVACIÓN VISUAL DEL EQUIPO
4.5. LOCALIZACIÓN DE LOS BLOQUES OPERATIVOS EN LA PCB
4.6. MÉTODOS DE COMPROBACIÓN ESTÁTICOS Y DINÁMICOS
4.7. MEDIDA EN EL BLOQUE O BLOQUES SUPUESTAMENTE AVERIADO
4.8. LOCALIZACIÓN Y CAUSA DEL COMPONENTE AVERIADO
4.9. SUSTITUCIÓN DEL COMPONENTE O COMPONENTES AVERIADOS
4.10. PRUEBA DEL EQUIPO. REALIZANDO LOS AJUSTES NECESARIOS
4.11. CERRADO DEL EQUIPO Y PRUEBA FINAL
4.12. INFORME FINAL
4.13. UN CASO PRÁCTICO
5. Técnicas de medición con instrumental ………………………..………..……………..…..… 106

5.1. MEDIDAS CON EL MULTIMETRO
5.2. MEDIDAS CON EL OSCILOSCOPIO
5.3. MEDIDAS CON EL GENERADOR DE SEÑALES
5.4. MEDIDAS CON EL INYECTOR DE SEÑALES
5.5. MEDIDAS CON LA SONDA LÓGICA
5.6. INYECTOR GENERADOR DE IMPULSOS
5.7. EJEMPLO DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN
6. Fallos en componentes electrónicos…………………………………….………………………. 119

6.1. CLASIFICACIÓN DE COMPONENTES SEGÚN SU PROBABILIDAD DE FALLO.
6.2. TIPOS DE FALLOS MÁS COMUNES EN LOS COMPONENTES ELECTRÓNICOS
6.3. OTRAS AVERÍAS Y PROBLEMAS BÁSICOS
6.3.1. Problemas de usuarios
6.3.2. Errores de diseño y fabricación
6.3.3. Fallos en la fuente de alimentación
6.3.4. Fallos en la temporización
6.3.5. Fallos por ruido
6.3.6. Fallos ambientales
6.3.7. Fallos por alta temperatura
4
7. Comprobación de componentes electrónicos…………………….……………….………… 129

7.1. RESISTENCIAS
7.1.1. Averías en las resistencias
7.1.2. Comprobación de las resistencias
7.2. POTENCIÓMETROS Y RESISTENCIAS AJUSTABLES
7.3. CONDENSADORES
7.3.1. Averías en los condensadores electrolíticos
7.3.2. Averías en el circuito de filtro
7.3.3. El condensador cerámico
7.3.4. Averías en los condensadores de desacoplo
7.4. TRANSFORMADOR
7.4.1. Averías del transformador
7.5. TRANSISTORES BIPOLARES
7.5.1. Prueba de corte de corriente del transistor
7.5.2. Prueba de abierto del transistor
7.5.3. Tensiones incorrectas en el transistor
7.6. TRANSISTORES MOSFET
7.7. DIODOS SEMICONDUCTORES
7.8. DIODOS ZENER
7.9. DIODOS LED
7.10. DIODOS DE INFRARROJOS
7.11. CRISTAL DE CUARZO
7.12. TIRISTOR
7.12.1. Avería del circuito de protección con tiristor “CROWBAR”
7.13. CIRCUITOS INTEGRADOS
7.14. VARISTOR VDR
8. Las técnicas de la soldadura en electrónica………..……………….…………………...…… 159

8.1. LIMPIAR LOS ELEMENTOS Y SUPERFICIE A SOLDAR
8.2. LOGRAR UNA BUENA UNIÓN MECÁNICA ANTES DE SOLDAR LOS COMPONENTES
8.3. SUJECCIÓN DE LOS COMPONENTES ANTES DE SOLDAR
8.4. APLICAR EL ESTAÑO NECESARIO PARA CADA PUNTO DE SOLDADURA CON AYUDA DE
FLUX
8.5. DETECTAR SOLDADURA DEFECTUOSA CON LENTE DE AUMENTO
8.6. COMO SOLDAR COMPONENTES SMD
8.6.1. Soldador a Gas
8.6.2. Desoldar y soldar un encapsulado TQFP
8.6.3. Desoldar y soldar un condensador, bobina o resistencia
9. Componentes de montaje superficial SMD……..………….……..…………….….……….…. 171

9.1. CÓMO SE IDENTIFICA EL VALOR DEL COMPONENTE EN SMD
9.2. IDENTIFICAR EL VALOR DE LA RESISTENCIA SMD
9.2.1. Código de 3 cifras
9.2.2. Código de 3 cifras en resistencias con valor menor de 10Ω
9.2.3. Código de 4 cifras (resistencias de precisión)
9.2.4. Código de 4 cifras en resistencias con valor menor de 100Ω
9.2.5. Resistencias de precisión con 1% de tolerancia, código EIA-96
9.2.6. Cómo saber la tolerancia de las resistencias en SMD
9.2.7. Cómo saber la potencia de las resistencias en SMD
9.2.8. Dimensiones y potencia de las resistencias MELF
9.3. IDENTIFICAR CÓDIGOS SMD EN TRANSISTORES
5
10. Organización, distribución y seguridad en un centro de reparación………...….. 183

10.1. DISTRIBUCIÓN RACIONAL DEL ESPACIO
10.1.1. Almacén de equipos
10.1.2. Almacén de componentes
10.1.3. Biblioteca técnica
10.1.4. Zona de reparación
10.1.5. Iluminación
10.2. SEGURIDAD
10.2.1. Medidas de protección personal
10.2.2. Protección eléctrica
10.2.3. Protección electrostática
10.3. DISEÑO DE UN BANCO DE TRABAJO
10.3.1. Medidas y materiales
10.3.2. Dispositivos e instalación eléctrica
11. Equipos de medida. Instrumental……………………………………………….………..…………195

11.1. POLÍMETROS ANALÓGICO Y DIGITAL
11.2. OSCILOSCOPIO
11.3. GENERADOR DE FUNCIONES
11.4. FRECUENCÍMETRO DIGITAL
11.5. SONDA LÓGICA
11.6. GENERADOR DE PULSOS
11.7. ANALIZADOR LÓGICO
11.8. COMPROBADOR DE COMPONENTES SMD
11.9. FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE LABORATORIO
11.10. EQUIPOS ÓPTICOS
11.11. ANALIZADOR Y CARGADOR DE BATERÍAS
12. Estación de soldadura. Soldador-Desoldador……………………………………..…………. 205

12.1. ESTACIONES DE SOLDADURA INFRARROJA Y DE AIRE CALIENTE
12.2. SOLDADOR CONVENCIONAL
12.3. DESOLDADOR
12.4. HERRAMIENTAS AUXILIARES PARA SOLDAR-DESOLDAR
12.5. ESTAÑO, FLUX Y CINTA DESOLDADORA
12.6. SOLDADOR A GAS
13. Herramientas y útiles…………………………………………………………………………..………….211

13.1. ALICATES DE PUNTA
13.2. ALICATES DE CORTE
13.3. PINZAS
13.4. EXTRACTOR DE CIRCUITOS INTEGRADOS
13.5. JUEGO DESTORNILLADORES
13.6. JUEGO DE ATORNILLADORES DE PLÁSTICO
13.7. JUEGO DE DESTORNILLADORES HEXAGONALES
13.8. JUEGO DE LIMA
13.9. CÚTER
13.10. TIJERAS DE ELECTRICISTA
13.11. TENAZA PELACABLES
13.12. PINCELES Y CEPILLOS
13.13. CALIBRADOR DIGITAL PARA MEDIDAS MECÁNICAS
13.14. TORNILLO DE BANCO UNIVERSAL
13.15. SIERRA PARA CORTAR METALES
13.16. CRIMPADORA RJ11-RJ45
13.17. PULSERA ANTIESTÁTICA
6
13.18. ALFOMBRILLA ANTIESTÁTICA

13.19. GUANTE ANTIESTÁTICO
13.20. COMPONENTES VARIOS
13.21. CABLES DE CONEXIÓN
13.22. TABLERO DE PROTOBOARD
13.23. LÍQUIDO Y SPRAY DE LIMPIEZA
13.24. SPRAY ENFRIADOR
13.25. PISTOLA TERMICA DE SILICONA
13.26. MINITALADRO ELÉCTRICO
13.27. ROTURADOR INDELEBLE
13.28. CAJAS CLASIFICADORAS
Bibliografía……………………………………….………………………………….…………………….226
7
Introducción
Sin duda alguna, la reparación de las averías en los equipos electrónicos, son uno de los
aspectos más interesantes, creativos y lucrativos en la tarea de diagnósticar, localizar,
sustituir y comprobar la avería, para que posteriormente el equipo electrónico siga
funcionando correctamente, con la consiguiente satisfacción del técnico de haber puesto
de nuevo en funcionamiento el equipo. Ahora bien, no todos tenemos ese don que
caracteriza a un buen técnico para la reparación de un equipo electrónico, pues hace falta
tener unos conocimientos básicos sobre electrónica y componentes, tener cierta habilidad
y destreza en el manejo de herramientas y la utilización de equipos de medidas, y por
supuesto y lo mejor de todo es tener cierto don detectivesco.
Sistemáticamente la reparación se fundamenta en cuatro pilares esenciales en los que

apoyarte para poder reparar con ciertas garantías de éxito:
1. Conceptos básicos de electrónica

2. Conocimiento de los componentes
3. Manejo de herramientas e instrumental
4. Procedimientos en el diagnóstico y localización
En los conceptos básicos de electrónica tenemos que poseer ciertos conocimientos

relacionados con la electrónica… qué es una corriente eléctrica, sus magnitudes (tensión,
corriente, potencia…), las propiedades de los materiales (resistividad, conductividad,
resistencia…). También tenemos que saber, aunque sea lo básico, el lado matemático de la
electrónica, con sus respectivas fórmulas, encabezadas por la esencial Ley de Ohm.
La cuestión es que es imprescindible tener unos conocimientos teóricos básicos para

poder comprender el funcionamiento de un circuito electrónico, puesto que si tenemos
que medir la tensión de salida o entrada en un punto del circuito colocando el multímetro
en la posición A~ pero no sabemos qué es lo que estamos midiendo, difícilmente
podremos hacer una interpretación de los resultados.
Por lo tanto, reparar un equipo o circuito electrónico se debe conocer un poco la teoría,
por lo menos su parte más básica.
Libro de Electrónica General
8
En el conocimiento de los componentes electrónicos es donde hay que poner mayor

atención, puesto que existen una infinidad de ellos, y es que se inventan más componentes
de los que una mente humana es capaz de conocer. Pero en realidad no hace falta
conocerlos todos, pero si los principales.
Componentes de varios tipos
Ahora bien, desde un punto de vista práctico, se conocerán bastantes componentes, a la

misma vez que se irán encontrando habitualmente para poder reparar circuitos
electrónicos.
Por ejemplo, las resistencias, los condensadores, bobinas, diodos, transistores, circuitos
integrados y sus variantes más comunes, como los reguladores de tensión 78xx, 79xx,
temporizadores y osciladores 555.
Luego, dependiendo de la especialidad, deberás familiarizarte con amplificadores

operacionales, microcontroladores, puertas lógicas, etc.
Es importante conocer, aunque sea “de vista”, a los principales componentes, porque
difícilmente podrás entender cómo funciona un circuito si ni siquiera eres capaz de
reconocer los componentes que llevan.
En el manejo de las herramientas e instrumental nos dan soporte al diagnóstico,

localización y sustitución del componente averiado. En el caso del instrumental nos
permite localizar el componente que se encuentra en mal estado, indicándonos que está
cortocircuitado o abierto, con fugas o deteriorado, etc., y en el caso de las herramientas
nos ayuda a sustituir ese componente por uno nuevo, dejando el equipo en perfectas
condiciones de funcionamiento.
Instrumental de medida Herramienta de soldar/Desoldar
9
En los procedimientos de diagnóstico y localización es el tema más delicado y que

veremos más ampliamente. Pues aquí entra, aparte de conocer la teoría básica de la
electrónica, de los componentes electrónicos y saberse manejar con las herramientas e
instrumental, el procedimiento es por dónde empezar, que hay que hace o como detecto
el componente que está fallando.
Ten en cuenta que estos temas se aprende con la experiencia, a base de encontrarse con
muchas averías de todo tipo, cuanta más experiencia se tenga, más eficaz y rápido será
diagnosticar averías.
El conocimiento es infinito, así que nunca habrá suficiente experiencia para resolverlo
todo.
Para realizar una reparación de un circuito electrónico hay que saber cómo separar ese
circuito en varios bloques por su funcionamiento.
Claro que siempre se debe tener algún conocimiento básico de electrónica, como se ha
comentado anteriormente, pues debemos saber identificar componentes SMD, en montaje
superficial. Saber cómo medir un transistor sin levantarlo de la placa y sus voltajes típicos,
conocer el valor de las resistencias convencional o la de SMD, si no están quemadas, esto
ayuda a reparar un circuito electrónico. Cuando las resistencias SMD u otras están
quemadas es necesario tener el esquema y manual del circuito para conocer su valor, de lo
contrario lo tenemos muy crudo.
Una placa electrónica puede tener muchos componentes pero cuando se sabe identificar la
función y valor de cada uno, se puede reparar fácilmente el circuito electrónico.
Para reparar un circuito electrónico hay que tener las herramientas e instrumentos
necesarios y adecuados según el tipo de circuito.
La complejidad de un circuito electrónico no es impedimento para realizar la detección de

un fallo de forma rápida; para eso se necesitarán algunas herramientas y equipos de
instrumentación:
 Manual de Servicio Técnico.

 Multímetro digital
 Osciloscopio
 Frecuencímetro
 Fuentes de alimentación
 Generador de señales (audio, radio, ondas cuadradas)
 Detector de señal (audio, radio, pulsos digitales, infrarrojos, etc.)
 Soldador-desoldador para estaño
 Estación de aire caliente
 Estación de reballing
 Equipo óptico, juego de lupas o cristales de aumento,
 Spray limpiador
 Spray enfriador
 Tester o probador de circuitos integrados digitales
 Comprobador de condensadores.
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Además y como es lógico, las herramientas necesarias para el desensamblado y

ensamblado de las estructuras mecánicas así como de los principales y más comunes
componentes como son:
 Resistencias
 Condensadores
 Diodos
 Inductores (bobinas)
 Transformadores
 Fusibles
 Transistores
Para reparar un circuito electrónico lo primero que hay que hacer es conocer bien cómo
trabaja el equipo a reparar y para eso se hace necesario el Manual de Servicio Técnico
del equipo en donde se explique el funcionamiento de cada circuito así como del algoritmo
a seguir para la localización y reparación de la avería.
Manual de servicio técnico TV LED LG.
Con el Manual de Servicio Técnico en mano hay que dejar a los sentidos que analicen cual
es el síntoma que da el equipo, problemas en la generación del vídeo, defectos en las
etapas de audio, defectos en la grabación, defectos en la reproducción, pérdida de la señal,
mala transmisión, etc.
Usar los sentidos del oído, tacto, olfato y vista te ayudan a la detección y localización
de averías para reparar un circuito electrónico. Pero no siempre tendremos a nuestro
favor estos sentidos.
Una inspección ocular para detectar componentes quemados, óxidos en las uniones
soldadas, soldaduras defectuosas, condensadores hinchados o con electrolito derramado
en la placa impresa, insectos y pequeños reptiles haciendo cortocircuito, serán algunas de
las señales que ahorran tiempo en la localización de la avería.
Circuito integrado quemado. Soldaduras defectuosas.
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El sentido del oído entrenado se convierte en un instrumento para la detección de fallos

en el funcionamiento de equipos electrónicos:
 La frecuencia de oscilación horizontal en antiguos televisores y monitores CRT.

 La frecuencia vertical
 El comportamiento de 60 HZ en el audio (Hum),
 El tic tic noise típico,
 El motoboardinf, que es una oscilación de baja frecuencia típica de un condensador
defectuoso
Los defectos audibles ayudan a localizar el módulo de circuito que está fallando, incluso
el componente, y poder reparar un circuito electrónico.
El sentido del olfato también es un gran instrumento para reparar un circuito electrónico.
Mediante el sentido del olfato se puede saber si el circuito electrónico ha estado sometido
a sobre calentamientos. El olor a quemado es una típica señal de fallo. Por este motivo,
aunque no se observe humo o componente quemado, se debe sospechar de una posible
sobrecarga y deterioro en algún componente.
El sentido del olfato detecta el olor a quemado de un C.I.
El sentido del tacto también ayuda a detectar fallos y reparar un circuito electrónico pues
indica qué componente está siendo sometido a temperaturas por encima de los 50ºC. Un
condensador con excesiva fuga o en corto se calienta. El transistor con fuga se calienta así
como si está sometido a sobrecarga por un componente dañado en el circuito.
El sentido del tacto detecta el sobrecalentamiento de un componente.
Los circuitos electrónicos no son difíciles de reparar cuando se tiene la información

necesaria.
En un equipo de audio-video hay que conocer en qué lugares del circuito impreso se
localiza cada bloque según su función. Hay que evitar en la medida de lo posible el estar
hurgando en aquellas partes del circuito que no tienen nada que ver con el síntoma de
fallo.
12
El alto nivel de integración y compactación de los equipos actuales facilitan en gran

medida su reparación. Cuando falla un bloque confeccionado con circuitos integrados con
alto nivel de integración, montados en superficie y casi microscópico, lo más práctico es
sustituir el módulo o bloque completo.
Localizando la avería en un módulo
Lo anterior nos dice que en la actualidad, la localización de fallos en circuitos electrónicos

pasa a ser una simple sustitución de un módulo completo e incluso del equipo como tal,
cuando realmente dispongamos del módulo a sustituir. Esta sustitución del módulo se
realiza en muchos equipos electrónicos e incluso también en los casos de los últimos
electrodomésticos de gama blanca como son las lavadoras, lavavajillas, etc., donde poseen
un módulo de control con un microcontrolador con una programación específica que
ejecuta todas las funciones para su correcto funcionamiento.
Un iPAD se repara sustituyendo bloques completos al igual que un moderno televisor de

gran pantalla. La dificultad estará en la manipulación mecánica por el peso y el lugar o área
para su reparación.
Las placas de circuito impresos son extremadamente fiables y a menos que se

sobrecarguen, o se produzca una caída ó golpe no causa problemas casi nunca.
Es importante que sepamos a la hora de reparar si la avería del equipo ha sido

provocada por un golpe (mecánica) o de lo contrario tendríamos que analizar y
localizar la avería mediante la comprobación de los componentes electrónicos
(eléctricas)
Luego por lo tanto lo primero que se ha de tener en cuenta cuando se tiene que reparar
una avería cuya localización es de difícil detección es de disponer de toda la información
posible del equipo: esquema eléctrico, flujograma de reparación de averías, tensiones,
señales, etc., y con la ayuda de un polímetro digital o analógico y de un osciloscopio.
Manual y esquemas eléctricos imprescindibles en una reparación
13
1. Iniciación a la reparación de equipos electrónicos

En este primer capítulo se hace un recorrido básico a las habilidades y destrezas
necesarias y el rol que debe cumplir un técnico en reparación; qué debe reparar y qué
trabajos es preciso desempeñar. El ambiente de trabajo, las herramientas básicas y el
instrumental necesario para comprobar y reparar son los puntos principales de este
capítulo.
Todos los trabajos tienen algún riesgo, y éste no es la excepción. Veremos cuáles son las
medidas previas que debemos tomar antes de trabajar.
Aprenderemos con las primeras prácticas, en que consiste y cómo se realizan las
soldaduras con estaño y medir diferentes componentes.
Finalmente se hace una breve introducción al concepto del flujo de los electrones por
donde se mueven en los circuitos electrónicos, esencial para tener una base inicial para
entender el comportamiento y funcionamiento de los circuitos electrónicos.
1.1. HABILIDAD Y DESTREZA
Cuando el técnico de reparación entra en escena, su situación es siempre la de un “testigo

después de haber ocurrido el hecho”. Se ha producido una avería y su trabajo es analizar
los síntomas, formarse una teoría de lo ocurrido y proceder lógicamente hasta lograr dar
con la avería y repararla. Este ejercicio mental constituye la parte intuitiva e investigadora
de la reparación, puesto que la avería puede haber sido causada por una mala
manipulación del equipo, que se hubiera caído o golpeado, le haya entrado agua, etc., en
este caso sería diferente a una avería producida por el desgaste o deterioro de los propios
componentes del equipo. Una vez que se ha descubierto el componente estropeado o la
conexión defectuosa su arreglo es fácil.
En realidad, es difícil definir cuáles son las habilidades que hacen falta para conseguir la
reparación de cualquier avería; algunos las adquieren con toda facilidad, mientras que a
otros les resulta una lección difícil de aprender.
El razonamiento lógico y el poder de deducción en la reparación electrónica es el mejor

instrumento para trabajar en electrónica, el poder deducir imaginándose cómo está
funcionando el equipo electrónico, por donde circulan las señales analógicas y digitales o
las diferentes tensiones de alimentación que posee, etc., basándose en los conocimientos
adquiridos en una formación de electrónica.
Por lo tanto, se precisa poseer los conocimientos generales de la electrónica y de cierta

habilidad en el descubrimiento de una avería, precisamente en la parte “detectivesca” del
trabajo para dar con la solución del misterio: “¿Qué ha podido provocar la avería?
Cuando el técnico de reparación experimentado pone su vista en un circuito, no sólo ve un

motón de resistencias, condensadores, bobinas, diodos, transistores y demás
componentes, sino que inmediatamente los dispone en una configuración familiar
destinada a realizar un trabajo, y a la vista de tal configuración construye su propia teoría
de la avería.
14
Cada técnico de reparación experimentado tiene su propio punto de vista y aun cuando
existan algunas diferencias, tales maneras de ver las cosas tienen toda una raíz común en
el conocimiento y compresión de los fundamentos que rigen en todos los circuitos.
El poder de deducción y el pensar con lógica son los mejores instrumentos del técnico
para la reparación electrónica.
El técnico de reparación no necesitará prácticamente el uso de las matemáticas. Su

habilidad se va desarrollando a medida que es capaz de visualizar mentalmente el
funcionamiento del circuito o circuitos que se le ponen por delante. Cuando se logra
formar un cuadro en el que mentalmente puede distinguirse con claridad lo que hace los
electrones en el circuito, puede considerase que se ha dado un gran paso en el camino de la
tecnología de la reparación.
Sin esta habilidad y aunque se tenga la tecnología más avanzada en instrumentos de

medición electrónica no resolverá por sí sola el problema ante el cual se encuentra.
1.1.1. Niveles de destreza
La definición popular de destreza es conocimiento combinado con habilidad. Dicho así,

define limpiamente el trabajo del técnico de reparación. En el campo del mantenimiento y
reparación de equipos electrónicos pueden definirse tres niveles de destreza, que tienen
relación con grandes áreas de trabajo entre las cuales no existen unos límites bien
definidos. Por supuesto, para diagnosticar y localizar correctamente muchas averías hacen
falta destrezas de más de un área.
El nivel de destreza más "básico" implica procesos simples de observación y deducción y

se limita a rutinas de mediciones y técnicas de sustitución. Este nivel puede adquirirse en
un tiempo relativamente corto con un mínimo de formación. Después viene el
"intermedio", que requiere un conocimiento elemental del comportamiento de la
circuitería analógica y digital en general. El técnico ha de ser capaz de relacionar hechos y
de hacer suposiciones basándose en las mediciones y observaciones que efectúe. Este nivel
puede adquirirse con la experiencia práctica, mejorada a ser posible con un curso de
formación especializada.
El nivel "avanzado" requiere una compresión profunda de los principios y funcionamiento

de los circuitos microelectrónicas. Exige mucha capacidad de análisis y deducción.
En la siguiente tabla se representan las averías típicas que pueden resolverse con cada
nivel de destreza. Hay que mencionar ya que se pueden producir a veces daños
considerables por no emplear las técnicas más adecuadas en la detección y reparación de
averías. Por lo tanto, recomendamos que sólo se trate de reparar las averías en las que se
sienta perfectamente seguro. Si no se tiene suficiente experiencia se recomienda, en
principio, al área de averías "básica" de la siguiente tabla. Antes de intentar reparar las de
los niveles intermedio y avanzado deberá pedir consejo o ayuda.
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Nivel de destreza Avería

Básico Fusible fundido
Conector defectuoso
Botón pulsador defectuoso
Conector mal conectado
IC mal puesto
IC sobrecalentado
Cortocircuito con estaño
Soldadura seca
Intermedio Conector intermitente
Fallo de la fuente de alimentación
Resistencia o condensador averiados
Transistor defectuoso
IC defectuoso
Pico de ruido en la fuente de
alimentación
Nivel fijo en una línea (alto, bajo o
flotante)
Avanzado IC intermitente
Dispositivos de memoria (RAM, ROM)
defectuoso
Error de tiempos
Perturbación espúrea
Conflicto en el bus
Fallo de software
Tabla con los diferentes niveles de destreza
1.2. EL ROL DEL REPARADOR
Convertirse en un técnico capaz de reparar equipos electrónicos no es una tarea sencilla.

En principio, hace falta tener conocimientos sobre electrónica y funcionamiento de
componentes; también, es necesario ganar experiencia. Todo esto hace que una persona
pueda convertirse en un buen técnico de reparación. Además, la formación permanente y
la lectura de libros y revistas de reparación es indispensable para superarse y estar al día
con el avance tecnológico.
Conocimientos, experiencias y formación permanente.
16
Uno de los aspectos que debemos tener en cuenta es en dónde vamos a desarrollar nuestro
trabajo; es decir, el lugar físico y las dimensiones del taller. Pero eso no es todo, además de
tener este sitio, es necesario saber acomodarlo para que se adecue al trabajo. A lo largo de
estos primeros apartados, aclararemos todas estas cuestiones y, además, detallaremos
cuáles son las herramientas básicas que no pueden faltar en este taller.
El otro interrogante que se plantea la persona que decide ganarse la vida como reparador
de equipos electrónicos es cómo debe actuar frente a sus clientes; es decir, cuáles son las
condiciones en que debe tomar el equipo para su reparación, qué garantía darle al cliente,
cuál es el tiempo aproximado de reparación, hasta dónde conviene reparar, cuáles son las
limitaciones que tiene y cuándo es mejor derivar trabajos. Todos estos aspectos
constituyen fundamentalmente la tarea de un técnico de reparación.
Con el tiempo, el técnico se irá convirtiendo en profesional, ya que la clave de este

oficio está en la experiencia de haber reparado muchos equipos electrónicos.
Para poder cumplir con este rol, el técnico de reparación debe brindar seguridad al cliente,
quien nos ofrece su confianza haciendo entrega de su equipo. Para esto, el primer paso
necesario es darle un boletín a cambio del equipo que entrega para su reparación. Este
comprobante se realiza por duplicado: el original se entrega al interesado, y el duplicado
se adhiere al equipo.
En dicho boletín deben figurar los datos del cliente, como apellido y nombre, dirección y
teléfono; información detallada del equipo entregado (número de serie, marca y modelo),
y, lo más importante, cuál es el síntoma de la avería, según la versión del cliente; por
ejemplo, lo que él entiende por “defecto”: se cayó al suelo, recibió una sobretensión de la
red eléctrica, no enciende, una veces funciona y otras no, no se escucha el sonido, o
enciende solamente la luz de power, etc. Este boletín es un documento que se da al cliente
para su tranquilidad, pero, también, lo es para nosotros, ya que en ella deben figurar la
fecha de ingreso del equipo al taller y la fecha aproximada de finalización de la reparación.
Los técnicos en electrónica nos vemos obligados a ponernos al día, actualizándonos

periódicamente, ya sea por medio de institutos creados para tal fin o a través de libros y
revistas que enfoquen la reparación desde un punto de vista serio y didáctico. Además de
la capacitación técnica, un buen reparador debe invertir en distintos tipos de instrumental
(osciloscopios, frecuencímetros, fuentes regulables, etc.).
El profesional en reparación de equipos electrónicos siempre debe tomar la compra de

herramientas e instrumental como parte de la inversión de su trabajo y nunca como
un gasto innecesario.
No nos podemos confiar cuando solucionamos rápidamente una avería pensando que
todas las demás vayan a ser iguales. Una gran mayoría de las averías de circuitos
electrónicos son relativamente triviales y requieren poca destreza para localizarlas y
repararlas, pero sin embargo, en otras pueden ser tan complicadas y complejas que
desafiarán al técnico más experto. Por lo tanto, hay una necesidad de desarrollar un
enfoque sistemático de detección y localización de averías que cubra no sólo las más
fáciles, sino las difíciles de resolver.
17
1.3. ¿POR QUÉ REPARAR?
A partir de la década de los 90, y gracias a la globalización, varios países se vieron

afectados por la fuerte tendencia a que los usuarios se cuestionaran si era preferible
reparar o comprar un aparato electrónico nuevo, dado que, a simple vista, la diferencia de
costos no era significativo. Lógicamente, comprar un aparato nuevo atrae a la mayoría de
los consumidores, quienes se ven impactados por las publicidades en diferentes medios de
comunicación y, por supuesto, por los planes de pago a largo plazo. Pero, en realidad, esto
es un imaginario colectivo, que lleva a creer que es preferible lo nuevo y no, la reparación
de lo que funcionó bien durante años. Pero para que la sociedad cambie esta actitud,
somos nosotros, los reparadores, quienes debemos modificar ese punto de vista, y la
manera de lograrlo es trabajando con responsabilidad.
Dedicación, entusiasmo y responsabilidad
Si nos comprometemos con una tarea, tenemos que realizarla bien, y darle una garantía al
cliente de, por lo menos, noventa días, sobre el trabajo y los repuestos. En este punto
deberemos tener en cuenta que, en realidad, en las casas de venta de componentes
electrónicos no existe la garantía. Es decir, si colocamos un elemento nuevo y éste se
quema, debemos sacar el dinero de nuestro bolsillo para comprar otro. Lógicamente, esto
asusta al reparador, que se convierte en el fusible entre el cliente y la casa de repuestos.
Pero todos estos aspectos están lógicamente contemplados en el presupuesto que se le
debe pasar al cliente antes de efectuar la reparación.
Además del aspecto material que ofrece la reparación de un equipo electrónico, surge
un sentimiento de satisfacción cuando hemos devuelto la utilidad a un equipo
electrónico que no funcionaba. Y por supuesto, hemos contribuido a mejorar el medio
ambiente reciclándolo.
Para comprender el porqué de la reparación, pondremos un ejemplo. Un monitor de 20

pulgadas cuyo precio ronda los 120€ tiene varios componentes delicados. Uno muy
susceptible de quemarse es el transistor switching (más adelante aclararemos de qué se
trata este componente); su valor comercial es de 2€, y la reparación se puede cobrar,
tranquilamente, hasta unos 35€. Como verán, el margen de ganancia es amplio, ya que nos
queda una diferencia de 33€ por el servicio de mano de obra. Eventualmente, tener que
colocar otro transistor, debido a que el primero se quemó, o reconocerle una garantía al
cliente, no provocará un desastre en nuestra economía. En conclusión, la reparación de un
equipo electrónico se cobra, aproximadamente y dependiendo de cada caso, entre un diez
y un treinta por ciento del valor del equipo nuevo.
18
Además del aspecto económico, a la hora de querer comprar o reparar un equipo

electrónico, influyen otros factores. Uno de ellos es el lazo tecnológico que une los equipos.
Para aclarar más este concepto, daremos un ejemplo práctico. En la actualidad, hay
ordenadores que incluyen la tarjeta base con controladoras IDE (Paralelo ATA, cable y
conectores de 40 hilos) y lectoras con la misma tecnología. En verdad, esta tecnología es
anticuada, considerando que, hoy en día, tanto las tarjetas base como las lectoras están
dotados de una tecnología llamada Serial ATA (SATA, cables y conectores de 7 hilos). Ésta
ha mejorado la transmisión de datos en un nivel importante. En resumen, en un futuro no
muy lejano, si tenemos una máquina antigua y la lectora de CD deja de funcionar, será
imposible conseguir este dispositivo con tecnología antigua.
1.4. PARA TRABAJOS MUY ESPECÍFICOS
Si bien el espectro de reparación de un técnico profesional es muy amplio, hay trabajos

que deben ser realizados por personas especializadas en determinadas áreas.
Recordemos que la función del técnico electrónico o del reparador es que, por medio de los
conocimientos adquiridos a través de sus estudios, la experiencia, las herramientas y el
instrumental, logre reparar equipos electrónicos de una manera rápida y sencilla. Pero hay
muchos casos en los que esta reparación no puede llevarse a cabo, debido a que hay ciertos
componentes electrónicos y piezas que no se consiguen en las casas de venta de repuestos
de componentes electrónicos. En tales circunstancias, nos vemos obligados a recurrir a
terceras personas especializada para solucionar dicho inconveniente.
Pongamos un ejemplo: si revisamos un aparato electrónico, por ejemplo, un monitor de PC,

y encontramos fallos en el transformador de conmutación, sabremos que este componente
no se consigue en casas de venta de repuestos electrónicos. Para solucionar este
inconveniente, deberemos derivar el trabajo a personas que se dediquen especialmente al
bobinado de transformadores; ellos se encargarán de hacer una copia idéntica del que
nosotros llevamos.
Siguiendo con la reparación de monitores, es muy común que el transformador elevador

de tensión, llamado flyback, esté deteriorado. Éste es un componente accesible en las
tiendas de venta de componentes electrónicos, pero hay casos en los que determinados
modelos no se consiguen y hay que fabricarlos.
En consecuencia, hay negocios específicos que se dedican exclusivamente a un

determinado trabajo, por ejemplo bobinado, de modo que es posible solucionar el fallo del
aparato en cuestión.
Otro caso en el que debemos recurrir a un tercero para solucionar algún problema es el de
la reparación interna de un disco duro. Hay ocasiones en las que nos llega al taller un PC
con problemas y, al revisarla, encontramos que su fallo reside en el disco duro. Nuestra
labor consiste en sacarlo, colocar uno nuevo y verificar la posición de los jumpers
(master/slave). Luego, debemos generar particiones lógicas, formatear la unidad, e
instalar el sistema operativo y los programas específicos, como paquetes de oficina,
programas antivirus y de grabación, entre otros. Pero para recuperar la información
interna del disco averiado, deberemos acudir a empresas que cuenten con el instrumental
adecuado para estas tareas. Sólo entonces podremos volcar la información en el nuevo
disco.
19
Hay ocasiones en las que, al desarmar algún equipo electrónico que cuenta con partes
mecánicas, por ejemplo, impresora, lectora o grabadora de CD, encontramos alguna pieza
específica que está dañada (soportes o palancas de plástico, engranaje o poleas rotas). En
la mayoría de los casos, en las tiendas específicas no se consiguen estos componentes por
motivos de estar obsoletos y que no se fabrican. Algunas veces las piezas suelen diferir de
un modelo a otro, y para ello tendremos que optar por una pieza de segunda mano. En este
caso, deberemos acudir a tiendas de repuestos de segunda mano. Identificando
perfectamente, las características, dimensiones, formato, códigos, etc. de la pieza, para que
no existan imprevistos a la hora de adquirir la pieza en cuestión. Hay empresas que se
dedican a fabricar piezas en producciones masivas, y también las hacen a pedido (en
tiempo y forma) pero su coste no compensa.
Otro caso puede ser el de la reparación de algún equipo de sonido (home theater) o el de
los amplificadores potenciados del PC. Si éstos ingresan en el taller para su reparación, en
el momento de tener inconveniente con los altavoces de los amplificadores podemos
recurrir a las casas de repuestos para comprarlos.
Pero hay modelos que no coinciden físicamente o que no son iguales en lo que respecta a
especificaciones técnicas, como la potencia de audio. En estas situaciones se recurre a
negocios que se dedican exclusivamente a la reparación de equipos de sonidos. En
conclusión, es necesario derivar el trabajo cuando el componente dañado no se consigue
en el mercado.
La clave en la reparación de equipos electrónicos está en los costos de los repuestos:
muchos de ellos valen céntimos.
1.5. SEGURIDAD. RIESGOS QUE SE ASUMEN AL DESARMAR UN EQUIPO
Es uno de los primeros aspectos que debemos tener en cuenta sobre nuestra seguridad
antes de comenzar a trabajar, ya que un error puede provocar un accidente con
consecuencias graves.
Trabajar en electricidad o electrónica requiere, como primera medida, la plena

concentración en lo que se va a realizar. Es muy importante no distraerse ni conversar
mientras se están manipulando equipos con herramientas de este tipo, ya que, al mínimo
descuido, podemos recibir una descarga eléctrica importante que puede producirnos
desde quemaduras hasta la muerte. En este sentido, es necesario tomar todas las
precauciones posibles para evitar recibir un shock eléctrico.
Precaución con el manejo de herramientas y la corriente eléctrica
20
Cuando desarmamos determinados equipos electrónicos, como una fuente de alimentación

de PC o un monitor, corremos ciertos riesgos si lo tenemos conectados a la red eléctrica, ya
que éstos manejan electricidad en su interior. El cable que da energía a nuestro equipo,
llamado Interlock, es el encargado de transportar la energía de la red eléctrica hacia el
interior del aparato que estamos reparando. Por él ingresa una tensión alterna de 230
voltios. Por lo que es muy recomendable tenerlo desconectado de la red mientras lo
desarmamos.
La tensión alterna es aquella que, durante un determinado lapso de tiempo, sufre

fluctuaciones o pasa de semiciclos positivos a semiciclos negativos. Para que se comprenda
mejor, daremos un ejemplo. En la red eléctrica se obtiene una tensión de 220 voltios de
alterna a una frecuencia de 50 ciclos por segundos, también llamados Hercios (Hz). Estos
ciclos indican que la lámpara que tenemos conectada a la red eléctrica en nuestras casas se
enciende y se apaga 50 veces por segundo. El ojo humano no puede percibir este parpadeo,
debido a la velocidad con la que se produce, pero en realidad, esto es lo que sucede. A este
tipo de tensión que sufre la variación recién mencionada se la llama “alterna”. Dicha
tensión tiene la propiedad de que, cuando circula por el cuerpo humano, genera
contracción de los músculos y produce daños en el organismo.
Siempre es recomendable contar con elementos de protección, un interruptor

diferencial y magnetotérmico, que corten de inmediato la electricidad en un caso de
emergencia y cumplir con todas las normas de seguridad convencional y obligatoria
en cada país.
Esta tensión alterna que se introduce en nuestro equipo, para alimentar los circuitos
electrónicos, para funcionar correctamente, necesitan que sea transformada de alterna a
continua. A diferencia del caso anterior, si conectamos una lamparita a corriente continua,
ésta permanecerá encendida todo el tiempo hasta que alguien interrumpa la tensión que le
llega; es decir que en este caso no hay semiciclos positivos y negativos. Para que la tensión
sea transformada en continua, es necesario un circuito electrónico llamado rectificador de
tensión. Cabe aclarar que esta tensión es aún más peligrosa que la alterna, y puede
producirnos una electrocución.
1.5.1. Medidas de seguridad básicas
Como dijimos anteriormente, es necesario tener en claro que, para dedicarnos a este tipo
de trabajo, deberemos tomar las medidas de protección necesarias para desarrollar esta
actividad de manera segura. A continuación, se irá enumerando diferentes aspectos que
debemos adoptar al dedicarnos al servicio técnico electrónico.
En primer lugar, siempre que trabajemos con equipos electrónicos, es conveniente

desconectarlos de la red eléctrica. Hay situaciones en las que, al iniciar la reparación, es
necesario verificar tensiones en el circuito. Cabe aclarar que, en ese momento, tenemos
que ser conscientes, debido a que, como el aparato está conectado con corriente eléctrica,
hay etapas que se encuentran expuestas a tensiones muy elevadas.
21
Pero existen otras etapas en las cuales se generan tensiones elevadas; por ejemplo, en el
caso de los monitores de PC existen tensiones de 900 voltios, 7000 voltios y 23.000 voltios.
Esta última persiste en el equipo, aun cuando está desconectado de la red eléctrica. En
consecuencia, si lo tocamos por descuido, recibiremos una importante descarga. Por eso,
es aconsejable no realizar ninguna reparación si no estamos suficientemente capacitados
o, por lo menos, hasta no estar seguros de los pasos que debemos seguir.
Cuando manipulemos un equipo electrónico es recomendable desconectarlo de la red eléctrica.
Recuerda, antes de tratar de diagnosticar y localizar la avería en la fuente de alimentación

de un equipo electrónico, se ha de tener en cuenta que en esta zona existen tensiones y
corrientes que pueden resultar peligrosos. En todo momento hay que obedecer las normas
siguientes:
1) Desconectar siempre la fuente de alimentación, desenchufarla. No hay que confiar

en que el interruptor principal esté en posición apagado, creyendo que esto va a
producir una protección y un aislamiento suficientes.
2) No tratar nunca de desmontar la fuente de alimentación cuando está enchufada a
la red eléctrica.
3) No conectar la toma de tierra de los aparatos de medida a nada que no sea el cable
de tierra del equipo que está probando.
4) Cuando se midan voltajes altos en circuitos “vivos”, la punta de prueba del aparato
de medida se pasará de un punto a otro con una sola mano. Bajo ningún concepto
se dejará que la otra mano toque ningún conductor, aunque esté conectado a
tierra.
22
Otra medida de seguridad para tener en cuenta son las herramientas y los instrumentos de
medición que vamos a usar. Éstos deben estar en óptimas condiciones para evitar daños en
los equipos y, lógicamente, en nosotros mismos. Por ejemplo, los destornilladores, las
pinzas, alicates y todas las demás herramientas deben tener mangos aislados.
Destornilladores con mangos aislados
El técnico reparador de equipos electrónicos debe poseer una gran variedad de

instrumental y herramientas, ordenados, limpios y siempre en condiciones óptimas y
de seguridad para su uso.
1.5.2. Extintor contra incendio
Es muy importante que, en nuestro taller o en el espacio donde nos dedicaremos a la

reparación, contemos con algunos sistemas de seguridad, como el extintor. La primera
medida es tenerlo en un lugar estratégico, para acceder a él con la mayor facilidad y
rapidez posible (en caso de incendio).
Extintor
En el momento de comprar un extintor, debemos tener en cuenta que existen muchos tipos
de ellos, con aspectos y características diferentes con respecto a su capacidad y el tipo de
incendio para el que está preparado, en nuestro caso, es conveniente indicarle al
proveedor que tipo de extintor necesitamos para un taller de reparación de equipos
electrónicos.
23
Recuerda estas 8 claves que debes utilizar para ejecutar tu taller de electrónica:
1. Red eléctrica. Debemos priorizar siempre el mantenimiento de la red domiciliaria.

De ella depende la calidad del trabajo y la seguridad propia.
2. Tomas de corriente. Es preciso tener una buena cantidad de tomas de corrientes
dispersos por el taller. De esta manera, podremos conectar varios dispositivos sin
que estén más de uno conectados a la misma toma.
3. Toma de tierra. En la actualidad, instalar una red eléctrica sin una toma de tierra
es impensable, ya que ésta puede salvarnos la vida ante un shock eléctrico.
4. Aislamiento. La idea es permanecer aislado de los equipos que reparamos, y para
hacerlo, no hay nada mejor que una superficie de goma sobre la mesa de trabajo y
el piso del taller.
5. Interruptor general. Cuantas más conexiones eléctricas tengamos, menos cables
estarán tendidos y menos probabilidades de electrocución habrá.
6. Extintor. Es normal que en un taller se produzca un cortocircuito. Es por eso que
debemos tener siempre un matafuego del tipo C.
7. Magnetotérmico e Interruptor diferencial. No debemos olvidar incorporar estos
dispositivos. Recordemos que, ante cualquier cortocircuito, el disyuntor o
magnetotérmico cortará la electricidad de la instalación y el interruptor diferencial
nos protegerá de recibir una sobrecarga eléctrica si tocamos un equipo que se
encuentre derivado a una fase.
8. Estabilizador de tensión. Éste es un dispositivo muy económico que nos
asegurará la integridad de los componentes, ya que mantendrá la alimentación
estable, sin picos.
1.6. LA MESA DE TRABAJO. CARACTERÍSTICAS Y DIMENSIONES
Si una persona quiere dedicarse exclusivamente a trabajar como profesional, sobre todo,
en esta rama de la reparación de equipos electrónicos, deberá comenzar con la instalación
de un entorno de trabajo ideal. Estamos hablando de la instalación de un taller adecuado
para que la labor del técnico pueda realizarse en tiempo y forma.
El taller no sólo debe poseer todas las herramientas necesarias, sino que, además, deberá
ajustarse a las medidas de seguridad correspondientes para evitar accidentes de
electrocución. En este sentido, también deberá contar con ciertas comodidades para que la
persona que trabaje allí pueda sobrellevar las jornadas laborales.
Zona de trabajo para la reparación de equipos electrónicos
24
En primer lugar, se va a describir la zona de trabajo, en donde ejecutaremos las futuras y

exitosas reparaciones de los distintos aparatos electrónicos.
La mesa o banco de taller debe ser de madera o aglomerado, debido a que este material es
aislante y nos protegerá de cualquier descarga, derivación o cortocircuito. El espesor de la
tabla de la mesa no debe ser inferior a 2 pulgadas, para evitar que se arquee o deforme al
apoyar los equipos, instrumentales y herramientas. Es necesario colocar un par de
travesaños en la parte inferior del banco, soldados a sus patas para darle mayor rigidez a
toda la estructura. Las dimensiones del banco o mesa de trabajo deben ser de,
aproximadamente, 1,5 metros de largo por 80 centímetros de ancho y 90 cm de alto.
El lugar elegido para trabajar debe contar con las medidas de seguridad adecuadas y
con ciertas comodidades, ya que las jornadas laborales suelen ser bastante largas.
1.6.1. Conexionado eléctrico
Lógicamente, precisaremos alimentar al banco con energía eléctrica, y para hacerlo,

tomaremos una serie de precauciones para evitar riesgos de shock eléctrico, que pondrían
en peligro nuestra integridad física.
La energía eléctrica debe ser tomada de un enchufe que tenga toma de tierra (enchufe de
tres entradas redondas). Si el tipo de instalación no tiene toma de tierra (por ser antigua),
deberemos proceder a colocar una jabalina (segmento de varilla) enterrada al costado del
banco a una profundidad de, aproximadamente, 2 metros. Este elemento debe conectarse
en el extremo superior de una bornera, a la que va acoplado el cable que actuará de
descarga a tierra. El otro extremo del conductor debe ir en la pata que indique masa.
Además de las características detalladas sobre cómo debería ser un taller de

reparación, cabe agregar que el sitio debe permanecer aseado, tener muy buena
iluminación y estar libre de humedad.
Otra precaución para tener en cuenta es instalar un interruptor diferencial y un

magnetotérmico. La primera opción es necesaria en caso de recibir una derivación
eléctrica del equipo que estamos reparando, ya que el interruptor diferencial nos
protegerá; es decir, en el instante en que recibimos la descarga, este interruptor diferencial
abre la circulación de corriente y nos desconecta de la red eléctrica. En cambio, la función
del magnetotérmico es proteger la instalación eléctrica, al desconectarla automáticamente
de la red en caso de que se produzca un exceso de corriente, un recalentamiento de los
cables o un cortocircuito.
Otro elemento que deberíamos colocar debajo del banco es un transformador aislador de
220 a 220 voltios, con una potencia de, aproximadamente, 500 vatios. Este convertidor de
energía es de suma importancia pues nos protege del equipo en reparación y nuestra
integridad física de una electrocución. Funciona de la siguiente manera: la tensión de línea
(220 voltios) ingresa en el bobinado primario y sale por el bobinado secundario, pero
ahora aislada de la red eléctrica.
25
Nos queda por instalar los enchufes de corrientes y la iluminación del banco. Recordemos
que los enchufes tienen que tener la conexión de toma de tierra. La cantidad aconsejada de
enchufes en una mesa de trabajo es de, aproximadamente, seis, debido a que, durante el
trabajo de reparación, utilizamos muchos elementos al mismo tiempo, como fuentes de
alimentación, osciloscopios, generadores de señal, soldadores, etc.
Instalación del Magnetotérmico y Diferencial para la protección de los enchufes de red con toma de
tierra.
1.6.2. Dimensiones y dispositivos del banco de trabajo.
El lugar de trabajo debe cumplir con dos premisas fundamentales: por un lado, contar con
las normas de seguridad adecuadas, y por el otro, ser absolutamente funcional.
Las estanterías son muy necesarias para mantener en orden los instrumentos de medidas,
fuente de alimentación, accesorios y materiales necesarios y tenerlo todo a mano. Ésta
debe estar separada de la superficie de la mesa unos 20cm y medir 150x30cm.
Recomendamos poner todos los componentes y materiales electrónicos dentro de un
clasificador que nos sea fácil encontrar cualquier componente en el menor tiempo posible.
Es muy importante que la mesa tenga instalados los elementos de protección eléctrica:
Magnetotérmico, Interruptor Diferencial, nivelador de tensión, en la parte trasera de la
mesa. En la parte delantera, debajo de la estantería de instrumentación, los enchufes de
tensión alterna con toma de tierra, hasta un máximo de 6.
Magnetotérmico e Interruptor Diferencial
El magnetotérmico y el interruptor diferencial son los pilares de las normas de seguridad,

ya que, ante una derivación eléctrica o el menor fallo o cortocircuito, interrumpirá el flujo
eléctrico. Éste no es un dato menor, considerando que nuestra vida depende de estos
dispositivos.
26
Sobre la superficie de la mesa de reparación o área de trabajo debemos colocar una

alfombrilla de protección antiestática con la estación soldadora y las herramientas
necesarias. En uno de los extremos de la mesa colocaremos un flexo de luz con una buena
lupa.
Flexo de luz con lupa
En la parte de la estantería de arriba colocaremos los instrumentos de medidas:

osciloscopio, fuentes de alimentación, polímetros, capacimetro, generadores de señal,
frecuencímetros, etc.
Debemos procurar tener una excelente ventilación; si es posible, hay que implementar un
extractor de aire. Es importante mantener un estricto orden dentro del taller. Si es
necesario, catalogaremos cada repuesto. El taller debe tener una excelente calidad de luz;
si es posible, tubos fluorescentes blancos. En la actualidad, es casi fundamental contar en el
taller con una conexión de banda ancha.
1.7. HERRAMIENTAS PRINCIPALES
Existe una gran diversidad de herramientas utilizadas para la labor del técnico reparador,
además de otros instrumentos que debemos mencionar, ya que no son de uso común. En el
capítulo 9, se describen mucho más detalladamente todas las herramientas y útiles
necesarios para un centro de reparación.
Herramientas principales para la reparación de circuitos electrónicas
Además de las herramientas convencionales, un técnico especializado en reparación de

equipos electrónicos deberá contar en su taller con instrumentos muy específicos y
delicados. La diferencia entre las herramientas y el instrumental es muy sutil, ya que por
definición, todas son herramientas.
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Sin embargo, podemos decir que destornilladores, pinzas, alicates y el soldador de estaño
pertenecen a las herramientas, considerando que son de uso más común; mientras que un
osciloscopio, un multímetro o un capacimetro, entre otros, se agrupan dentro de lo que
denominamos instrumental:
DESTORNILLADORES: Dentro de esta categoría podemos destacar los de punta plana, lo

de punta en cruz o Phillips, los de punta estrella o Torx y, por último, el buscapolos, que,
además, se utiliza para reconocer un polo vivo o positivo. Podemos seguir la lista hasta el
infinito, pero aclaramos que éstos son los destornilladores más utilizados.
Juego de destornilladores
ALICATES: Esta herramienta puede ser de corte oblicuo o frontal; ambos cumplen la
misma función, y son indispensables para cortar y pelar cables.
Alicates universal y de corte
PINCEL: Cuando desarmamos los equipos para su reparación, nos encontramos con
polvillo ambiental, sobre todo, en los monitores, debido a la estática que genera la alta
tensión dentro del tubo de rayos catódicos (TRC). Para proceder a la limpieza, podemos
usar un pincel común.
Pincel de limpieza
28
SOLDADOR Y DESOLDADOR: Con él podremos remover el estaño depositado en el

impreso o soldar un nuevo componente. Los soldadores que se venden en las casas de
electrónica son de tipo lápiz y de tipo pistola. Ambos son útiles para la función
mencionada; la diferencia radica en que el de tipo lápiz tiene un mango aislante térmico,
alineado con una resistencia eléctrica y una punta. Su potencia ideal puede oscilar entre 20
y 40 W. La punta está formada por varias capas metálicas y siempre debe limpiarse con
cuidado para no deteriorarla.
Soldador de lápiz y desoldador de pipeta de goma
EXTRACTOR DE ESTAÑO Y MALLA DESOLDANTE: Es indispensable contar con un

elemento que succione y limpie totalmente el estaño eliminado de un circuito. Para esta
tarea se utiliza la malla desoldante o el extractor de estaño. Para usar la malla, se la coloca
sobre el electrodo estañado y se aplica el soldador sobre ella. El calor de este instrumento
logra derretir el estaño, que comienza a entrelazarse sobre la malla y deja libre el
componente. Para utilizar el extractor de estaño, debemos derretir el material viejo y, a
continuación, colocar la punta del extractor sobre el estaño derretido y succionarlo.
Malla desoldante
1.8. EL INSTRUMENTAL. TECNOLOGÍA APLICADA AL DIAGNÓSTICO
Hay instrumentos que son indispensables para el diagnóstico de componentes

electrónicos. Sin ellos, es posible que el técnico no pueda realizar muchos de los trabajos
para la reparación de equipos electrónicos, ya sea amplificadores, TV, PC, impresoras o
monitores, por lo que resulta indispensable el uso de instrumental.
Los instrumentos de medidas aportan la ayuda necesaria al técnico de reparación para el

diagnóstico y localización de las averías de una forma más rápida y certera, por ejemplo, si
debemos tener 5V de salida y tenemos 2,8V… si tenemos que tener una señal senoidal y
tenemos una onda cuadrada… etc., nos merece la pena tener nuestra instrumentación que
podamos localizar y reparar la avería.
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POLÍMETRO: El polímetro es un instrumento fundamental para la reparación de equipos

electrónicos, ya que permite verificar el estado de los componentes y las tensiones a la que
están sometidos. Cuando intentamos hacer alguna reparación, el primer instrumento con
el cual debemos contar es el polímetro o multímetro. Gracias a él, podremos verificar
tensiones en diferentes puntos del circuito, la continuidad de las pistas y el estado de los
componentes electrónicos.
Polímetro Digital
OSCILOSCOPIO: Es un dispositivo de visualización gráfica que muestra señales eléctricas

variables en el tiempo. El eje vertical, a partir de ahora denominado Y, representa el
voltaje; mientras que el eje horizontal, denominado X, representa el tiempo.
Osciloscopio analógico de doble trazo
Este instrumental nos servirá para determinar directamente el período y el voltaje de una
señal, conocer indirectamente su frecuencia, y establecer qué parte de la señal es continua
(DC) y cuál es alterna (AC). Además, nos permitirá localizar averías en un circuito, medir la
fase entre dos señales, determinar qué parte de la señal es ruido y saber cómo varía en el
tiempo.
Cabe aclarar que los equipos electrónicos se dividen en dos tipos: analógicos y digitales.
Los primeros trabajan con variables continuas, es decir, señales repetitivas en el tiempo;
mientras que los segundos lo hacen con variables discretas, es decir, un pulso enviado en
un breve período en el tiempo. Por ejemplo, un tocadiscos es un equipo analógico y un
compact disc es un equipo digital.
Los osciloscopios actualmente son digitales pero pueden existir algunos analógicos. Los
primeros trabajan directamente con la señal aplicada. En cambio, los segundos utilizan
previamente un conversor analógico-digital (A/D), para almacenar digitalmente la señal
de entrada.
30
GENERADOR DE FUNCIONES: Los generadores de señales utilizados en la reparación

permiten introducir señales de prueba en equipos y generalmente son: los de funciones, de
BF y de HF, presentando generalmente controles para modificar la frecuencia, su amplitud
y algunos ajustes de Offset, permitiendo añadir una componente continua a cada uno de
los semiciclos de la componente alterna. Suelen disponer de atenuadores graduados en
decibelios.
Generador de funciones
FRECUENCÍMETRO: Es un instrumento que fue diseñado para medir y representar en

forma digital una variable de frecuencia de la corriente eléctrica. Para entenderlo mejor,
daremos un ejemplo. Supongamos que tenemos una red eléctrica de 110/220 volts, cuya
frecuencia de línea es de 50 Hertz (el hertz es la unidad de medida de la frecuencia). Por lo
tanto, si la frecuencia es de 50 Hertz o ciclos, la lámpara encenderá y se apagará cincuenta
veces en un segundo. Para verificar si estos ciclos se mantienen constantes, es
indispensable usar un frecuencímetro.
Frecuencímetro digital
Dentro de los aparatos electrónicos se ubican etapas generadoras de distintos tipos de

frecuencias, llamadas osciladores. Así como una fuente de alimentación se encarga de
generar distintos tipos de tensiones, los osciladores generan diferentes valores de
frecuencia. Como dijimos, necesitamos comprobar que estas oscilaciones se mantengan en
sus valores correspondientes y, para hacerlo, utilizamos el frecuencímetro.
Los instrumentos de trabajo, como el osciloscopio, el generador de funciones y el

frecuencímetro, tienen un costo elevado, pero resultan de suma utilidad para
diagnosticar y localizar averías en equipos electrónicos.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LABORATORIO: En todo servicio técnico se dispone de

una fuente de alimentación regulada y estabilizada, para realizar pruebas en aquellos
equipos que lo precisen. Es otra herramienta de suma utilidad para la reparación de
equipos electrónicos. Su función es generar distintos valores de tensión continua.
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La fuente de alimentación de laboratorio es ideal que entregue un rango de tensión

variable de aproximadamente de 0 a 45 voltios y una corriente de 2 o 3 Amperios. Que
tenga también disponibles tensiones fijas de +5V/0V y +12V/0V/-12V. Con un rango de
tensión tan amplio, esta fuente nos servirá para alimentar desde una lectora de CDs, un
amplificador, hasta una etapa del monitor o algún motor de impresora.
Fuente de alimentación de laboratorio
1.9. EL SOLDADOR. LA PRIMERA HERRAMIENTA
Un técnico en electrónica no puede prescindir de ninguno de sus instrumentos, pero,

fundamentalmente, la herramienta más utilizada y necesaria en la reparación de equipos
electrónicos es el desoldador y soldador de estaño para sustituir componentes y realizar
su soldadura en la placa de circuito impreso.
Soldador de punta y accesorios
Para el profesional en reparación de equipos electrónicos es una herramienta fundamental

que merece destacarla entre las demás. Pues todos los componentes electrónicos en una
placa de circuito impreso están unidos mediante estaño y éste se funde aplicando calor con
el soldador.
En electrónica se utiliza la soldadura con estaño, también llamada soldadura blanda. Este
proceso se realiza por medio del soldador. La función de la soldadura no es solamente
establecer el contacto físico entre componentes, sino definir el contacto eléctrico entre
ambos y ofrecer la menor resistencia posible a la corriente. Para cumplir esta misión, es
necesario realizar una buena soldadura. De lo contrario, con el paso del tiempo, los
materiales sufren deterioro y producen fallos en los equipos electrónicos.
32
1.9.1. Tipos de soldadores
Los soldadores utilizados en las reparaciones electrónicas son de dos tipos: lápiz y pistola.
Se los denomina de esta manera porque sus formas son muy similares a las de los
elementos a los que hacen referencia. Los dos pueden realizar el mismo trabajo, pero la
diferencia radica en la potencia calórica que desarrolla cada uno. El de tipo pistola tiene
una potencia de 100 a 200 vatios. Se usaba hace años, porque en los equipos antiguos eran
muy comunes los chasis de chapa y se necesitaba buena temperatura para poder soldar los
componentes.
Para utilizar el soldador, es necesario conectarlo a la red eléctrica. Posee un gatillo que, al
pulsarlo, comienza a producir calor en la punta y, en segundos, está preparado para
realizar la soldadura.
Diferentes tipos de soldadores
Pero en la actualidad, y considerando las nuevas tecnologías desarrolladas en

semiconductores, el calor excesivo terminaría por deteriorar los componentes
electrónicos, ya que éstos son muy sensibles a las altas temperaturas y a las cargas
electrostáticas. El técnico en reparación debe prestar atención en no sobrepasarse en el
tiempo de soldadura cuando se esté soldando componentes sensibles.
En consecuencia, el soldador que se utiliza es el de tipo lápiz. En el mercado se puede

conseguir con potencias desde 15 vatios hasta 60 vatios. El más recomendado para
nuestro trabajo debe oscilar entre 30 y 40 vatios de potencia máxima.
1.9.2. Puntas del soldador
La punta del soldador debe estar siempre limpia, para lo cual se puede usar un cepillo de
alambres suaves o, mejor aún, una esponja humedecida. En ningún caso hay que raspar la
punta con una lima, tijeras o elemento similar, debido a que el recubrimiento de cromo que
tiene la punta puede dañarse y ello desfavorecer una buena soldadura de estaño.
33
Hay soldadores bastante económicos, cuya punta no posee este tratamiento térmico, y
tienen un período de vida corto, porque al apoyar el estaño sobre la punta, éste la corroe.
Para cambiar la punta, el soldador cuenta con un tornillo destinado a sujetarla. Entonces,
en el momento de reemplazarla, debemos aflojarlo, extraer la punta, e introducir la nueva
en su lugar. Existen diferentes tipos y tamaños de puntas según la necesidad.
Diferentes tamaños y formas de puntas de soldar
Hoy en día, se consiguen estaciones de soldado que son de suma utilidad, ya que permiten
graduar la temperatura de trabajo del soldador. Constan de un termómetro en el que se
indica cuál es la temperatura a la que está funcionando, y de un circuito con el que
podemos graduarla. Es decir que, en el momento de realizar una soldadura, aumentamos
el calor del soldador y, luego, disminuimos la temperatura, para evitar que se produzca un
desgaste prematuro, tanto del soldador como de la punta. La temperatura de trabajo del
soldador debe oscilar entre 200 y 300 grados centígrados, ya que el estaño se funde a 190
grados.
Estación de soldadura termoregulable
La soldadura blanda con estaño cumple dos funciones básicas: por un lado, une dos
componentes y, por el otro, permite la conducción eléctrica entre ellos. Es donde
radica la importancia de una soldadura bien hecha.
34
1.9.3. Requisitos para soldar
Antes de soldar, es necesario realizar algunos pasos para obtener los mejores resultados.
Recordemos la importancia de efectuar las soldaduras de forma correcta, ya que el estaño
tiene dos cualidades fundamentales: fija las piezas y hace de conductor entre
componentes. En principio, debemos asegurarnos de contar con todos los elementos
necesarios para realizar soldaduras blandas, como soldador, base de apoyo, extractor de
estaño y, por supuesto, rollo de estaño adecuado.
Componentes necesarios para realizar una soldadura
Procuraremos limpiar siempre la punta del soldador con lana de acero, antes y después de
soldar, porque los restos de estaño pueden impedir la realización de un trabajo correcto.
Limpieza y estañado de la punta del soldador
Una vez que tenemos todos los elementos necesarios y que la punta del soldador está
limpia, podemos comenzar a soldar. Para hacerlo, aseguramos el elemento que vamos a
soldar sobre una superficie plana, sin que se produzca movimientos o protuberancias.
Se aplica estaño a la punta de soldador y se funde, uniendo los terminales del componente.
35
La idea es demostrar de manera elemental cómo se utiliza un soldador de estaño para unir
correctamente diferentes componentes. Para ello, recordemos que todos los elementos
deben estar limpios y sin rastros de grasa. Si es necesario, podemos usar limpiametales o
alcohol isopropílico.
Para comenzar debemos asegurarnos de que las piezas por soldar estén totalmente
limpias. Para esto, podemos utilizar limpiametales, una lija muy fina o una lima pequeña,
dependiendo del tipo y del tamaño del material que se vaya a soldar.
Limpieza de la zona a soldar
Enchufamos el soldador y dejamos que alcance la temperatura ideal para derretir el

estaño. Luego, realizamos lo que se denomina “pre-estañado”, que consiste en adecuar la
superficie con estaño para asegurar la conducción eléctrica y la correcta fijación del
componente.
Enchufamos el soldador y preestañado de la zona a soldar
Ahora tomamos el extremo de un cable y lo estañamos, como se muestra en esta imagen.

Repetimos el paso con la base o superficie a la que lo vamos a soldar. Una vez que el estaño
se ha enfriado, controlamos que el cable esté bien fijo, y ya tenemos lista una soldadura
básica.
Preestañado y soldado del componente en la zona a conectar
36
1.9.4. Sustitución de un componente
A continuación, indicaremos cuál es el proceso para reemplazar un componente. En este

caso, decidimos realizar las pruebas sobre una placa madre, pero el sistema de soldadura
blanda sobre circuitos impresos es similar en fuentes de alimentación conmutadas,
unidades ópticas, y otros dispositivos.
Quitamos el estaño depositado en los extremos del electrodo. Para hacerlo, calentamos
una de sus patas con el soldador y, luego, la otra. Una vez que el material de aporte
(estaño) se haya derretido por los efectos del soldador, apoyamos el extractor de estaño y
producimos la succión, con el fin de quitar dicho material.
Limpiar de estaño la zona donde está el componente
Luego de liberar ambos electrodos del componente electrónico, podemos extraerlo. Es

aconsejable realizar esta acción con alguna herramienta, ya que al haber sido sometido a
calor durante algunos segundos, éste toma una temperatura considerable.
Liberar el componente ayudado de una herramienta metálica
Aquí podemos ver el condensador electrolítico que retiramos de la placa principal. Se

observan los orificios en los que debemos colocar el componente; en este caso, uno de los
condensadores.
Condensador retirado de su respectivo lugar
37
1.9.5. Cómo colocar un componente
Ésta es la operación inversa al proceso anterior, e implica considerar algunos detalles. En

principio, debemos tener cuidado de que el soldador de estaño no se caliente en exceso, ya
que podemos dañar la superficie de la placa de circuito impreso o llegar a deteriorar algún
otro componente bueno que esté al lado.
Colocamos el componente electrónico en las inserciones del circuito impreso.

Lógicamente, sólo debemos pasar los electrodos, como muestra la figura, ya que el
componente va del lado contrario a las pistas de cobre. De este lado deben pasar los
alambres para poder soldarlos en él.
Inserción del condensador en su respectivo lugar
Apoyamos el soldador entre el orificio de la pista y el alambre del componente, y

calentamos dicha superficie durante unos segundos. Luego, aplicamos el estaño y
verificamos que se fije bien en la zona.
Aplicamos calor y soldamos las patas del condensador
Con la superficie a una temperatura de aproximadamente 200 grados, aplicamos el estaño;

la cantidad debe ser mínima, lo suficiente para producir el contacto mecánico y eléctrico
de ambos componentes. Luego, retiramos el material de aporte y dejamos el soldador
durante unos segundos más. La idea es que el estaño fluya bien sobre la superficie y no se
apelotone.
Ver que fluya bien el estaño y no excederse en el tiempo de soldadura
38
1.9.6. Práctica de una mala soldadura
Es natural que cuando la persona no sea suficientemente experta en soldar componentes

le salgan mal las primeras soldaduras. La práctica constante ayuda a ir perfeccionando esta
técnica, hasta realizar trabajos perfectos. Recomendamos efectuar algunos ensayos sobre
componentes que no funcionen, hasta adquirir cierta experiencia.
En la siguiente imagen podemos ver cómo queda el estaño depositado sobre la placa del
circuito impreso, cuando la temperatura no fue la suficiente para que el material de aporte
llegue al punto de fusión.
Aplicación de estaño en exceso formando cortocircuitos entre pistas
En la imagen anterior se puede apreciar la soldadura que se le ha practicado a este

pequeño componente. Podemos notar que el estaño está apelotonado en cada una de las
patas de contacto, lo cual impide la conductividad de tensión provocando cortocircuitos.
Para realizar una buena soldadura, en este caso debemos calentar más la pieza de mayor
superficie que la de menor tamaño y, luego, aplicar el estaño como se explicó
anteriormente. Recordemos que una soldadura defectuosa impedirá la conductividad de la
electricidad entre componentes, pudiendo ocasionar averías del tipo intermitente de difícil
localización.
Para soldar patas de componentes de mayor tamaño, se aplica más tiempo en su soldadura, para que
funda y fluya más fácilmente el estaño.
39
1.10. EL POLÍMETRO. UN INSTRUMENTO INDISPENSABLE
El polímetro es un instrumento fundamental para la reparación de equipos electrónicos, ya

que permite verificar el estado de los componentes y las tensiones a la que están
sometidos.
Hemos mencionado en apartados anteriores que hay dos herramientas imprescindibles

para el técnico electrónico. Por un lado, el soldador resulta indispensable para soldar y
desoldar componentes; por el otro, el polímetro nos permite saber con certeza en qué
estado se encuentra ese dispositivo.
Cuando intentamos hacer alguna reparación, el primer instrumento con el cual debemos
contar es el polímetro o multímetro. Gracias a él, podremos verificar tensiones en
diferentes puntos del circuito, la continuidad de las pistas y el estado de los componentes
electrónicos.
Polímetro analógico Polímetro digital
En la actualidad, los polímetros incorporan otras funciones, como control de temperatura,

capacidades y frecuencia, que ayudan a la tarea del técnico. En el mercado encontramos
dos tipos de polímetro: el analógico y el digital. Nosotros basaremos nuestro estudio en el
digital, ya que es el más fácil de utilizar y el que brinda mediciones más exactas.
1.10.1. Unidades de medida
Hemos mencionado que cuando necesitamos verificar determinados fallos, es

indispensable usar un polímetro; además, debemos saber qué es lo que queremos medir y
en qué unidad se mide.
Llevando el ejemplo a otro ámbito, si vamos a comprar manzanas, sabemos que la unidad
de medida es el kilogramo y que, a su vez, ésta tiene medidas más pequeñas (gramo) y más
grandes (como la tonelada). En electrónica, cuando queremos verificar el voltaje en un
circuito o instalación, ya sea tensión continua o alterna, la unidad de medida es el voltio,
identificado como volt. La unidad para verificar el consumo en equipos es el ampere
(amp), y para una resistencia eléctrica, el ohmio (ohm). Con estas unidades podremos
abordar los primeros trabajos.
40
1.10.2. Función y aplicación
El polímetro es el instrumental más empleado en las reparaciones de circuitos electrónicos

y eléctricos. En su parte inferior, consta de cuatro conectores llamados clavijas, en las
cuales se insertan las puntas de polímetro; y de una llave selectora que nos permite
escoger el tipo de medición que queremos realizar.
El primer paso para usarlo es conectar los cables del polímetro en los conectores
correspondientes; el cable negro siempre va en la clavija identificada como COM y es la
masa. Cuando vamos a medir tensión alterna, continua o frecuencia, o si vamos a verificar
algún componente en la escala de óhmetro, la punta positiva debe conectarse en la que
está identificada con los signos V, Hz. Cabe aclarar que siempre que realicemos estas
mediciones, se harán en paralelo con el circuito o el componente.
Si estamos por medir un elevado consumo de un circuito electrónico, el cable rojo debe ir
conectado en la clavija que indica 20 A. Por el contrario, si es de baja corriente, debemos
conectar el cable rojo en la clavija identificada como mA. En caso de que no sepamos cuál
es el consumo que vamos a medir, siempre colocaremos el instrumental en el conector de
corriente y en la escala más alta. Si la apreciación del instrumento no ayuda a la lectura,
entonces procedemos a ubicar una escala inferior, para obtener una medición óptima.
Cabe aclarar que para medir el consumo en un circuito electrónico hay que poner las
puntas de medidas en paralelo con la tensión y en serie para medir la corriente, con las dos
mediciones obtenidas se multiplican y nos da el valor de la potencia de consumo en vatios.
A continuación, describiremos en qué escala debemos colocar el conmutador selector,
dependiendo de lo que vamos a medir.
La escala VAC (voltaje de corriente alterna) se utiliza cuando queremos verificar la tensión
de línea (en general, de 220 volts, o de 110 en algunos países). Esta tensión está compuesta
por una onda senoidal (que tiene un semiciclo negativo y uno positivo en forma sinusoide).
Si la forma de la señal alterna no es senoidal, la lectura que obtendremos será errónea,
pues el instrumento sólo está preparado para mostrar el valor correcto RMS de ondas
senoidales.
Cabe destacar que las formas triangulares, onda cuadrada, diente de sierra y mixtas no
pueden medirse correctamente con un multímetro convencional. Lo que sí existen son
accesorios que, interconectados con este dispositivo, permiten realizar mediciones de
valor de pico de señales alternas. Por ejemplo, si la tensión de red eléctrica es de 220 volts,
el selector de funciones debe estar en VAC, ya que es una tensión alterna. Si los valores que
indica el instrumento son 750 volts y 200 volts, debemos seleccionar el primero; de lo
contrario, al aplicarle mayor tensión a una escala inapropiada, podemos llegar a inutilizar
el polímetro.
Dentro de la escala VDC (voltaje de corriente directa) y CC (corriente continua),

mediremos el voltaje de pilas y baterías, el voltaje entregado por diodos, el que tienen los
pines de los integrados reguladores de voltaje y los circuitos integrados en general. Este
tipo de mediciones viene indicado en muchos planos, manuales de servicio y tipos de
reparación.
41
Por ejemplo, si queremos medir la tensión en una batería de automóvil (que es de,
aproximadamente, 12 volts), la llave selectora debe posicionarse en la escala VDC, donde
hay un valor que oscila entre 1000 volts y 0,2 volts. La escala que debemos utilizar es la de
20 volts, y nos indicará en el display la tensión que realmente tiene la batería. Si
hubiésemos elegido una escala mayor, veríamos la medición con menor apreciación, pero
el instrumento no sufriría ningún daño. Por el contrario, si aplicáramos una escala menor
de la necesaria, podríamos dejar inutilizado el instrumental.
Polímetro digital con selector de escala mediante conmutador rotativo
Dentro de la escala Función Miliamperímetro y Amperímetro (mA / A), mediremos el flujo

de corriente eléctrica (cantidad de electrones por unidad de tiempo). Debemos tener
cuidado, pues si se usan escalas o posiciones diferentes para las mediciones de corriente
DC y AC, también habrá que colocar de manera diferente las puntas del multímetro (en
serie con el componente o con el flujo de corriente). Por otra parte, existen bornes
independientes en el multímetro, según la magnitud de la corriente que se va a medir; es
decir, un borne para los miliamperios (mA) y otro para los amperios (A).
Por otro lado, cuando lo que se quiere medir son semiconductores en forma pasiva –por
ejemplo, diodos, transistores, tiristores, triacs, etc., debemos considerar algunos detalles
importantes.
Los transistores son semiconductores que, dependiendo de dónde se los aplica en el

circuito, pueden actuar como amplificadores de señal o como llave reguladora de tensión.
Los tiristores, en cambio, son diodos controlados, es decir que dependen de una tensión de
polarización para que conduzcan o no tensión.
Por su parte, los triacs se utilizan sólo en tensión alterna y su función es variar la tensión
entregada por el equipo.
42
En el mercado se consiguen algunos polímetros más sofisticados, a los cuales se les han
agregado otros rangos de medición, como temperatura, frecuencímetro y capacimetro. La
escala de temperatura permite saber si un componente funciona mal debido a un exceso
de calor. La del frecuencímetro se emplea para verificar los circuitos osciladores. Por
último, la de capacimetro se utiliza para medir capacidad y verificar el estado de los
condensadores.
Medidor de capacidad
El polímetro digital es uno de los instrumentos elementales para el técnico electrónico,

dado que con él se puede confirmar o rechazar una hipótesis de fallo. Cuando sepamos
conocerlo a fondo podremos sacarle el máximo provecho. Veamos a continuación todas
sus partes y funciones principales:
1. Display: Es una pequeña pantalla de cristal líquido que permite ver los resultados
obtenidos en las mediciones.
2. OFF: Posición de la escala en la que el instrumento permanecerá apagado cuando
no se utilice.
3. V ~ (Alterna) Escala en la que debemos posicionarnos si queremos medir
tensiones en corriente alterna; por ejemplo, en la red eléctrica de un inmueble.
4. A (alterna): Escala utilizada para medir corrientes alternas (no todos los
polímetros la traen por defecto). Para tal función, es más común usar una pinza
amperimétrica, aunque es más costosa.
5. A (continua): Escala utilizada para la medición de corriente continua, en varios
niveles.
6. 10A: Conector o bornera en la que debemos conectar la punta roja si las corrientes
por medir superan los 200mA y son inferiores a 10 A (amperios).
7. 200 mA: Conector o bornera en la que debemos colocar la punta roja si las
corrientes por medir son inferiores a 200mA (miliamperios).
8. Punta roja del polímetro: Está conectada en el borne para medir tensiones de
corriente continua y alterna, y resistencia eléctrica.
9. Punta negra del polímetro: Está conectada en el borne indicado con el término
COM (es la masa) y va conectado ahí para realizar cualquier medición.
10. OHM: Escala en la que debemos posicionarnos si lo que queremos medir es la
resistencia de cualquier componente electrónico (transformador, condensador y
resistencia, entre otros componentes).
11. Diodo: Escala en la que debemos posicionarnos si lo que vamos a medir son
semiconductores (transistores, diodos y tiristores, entre otros).
12. Escala en la que debemos posicionarnos si vamos a medir la continuidad de un
circuito o cable.
43
13. Escala en la que debemos ubicarnos si vamos a medir estados altos o bajos en
circuitos digitales.
14. V (Continua): Escala del polímetro para realizar mediciones en tensiones
continuas (baterías de automóvil, pilas, etc.).Es la escala con la cual vamos a medir
los valores arrojados por la fuente de alimentación.
15. Conmutador selector: Debemos girarlo para seleccionar o posicionarnos en la
escala elegida, dependiendo de lo que vamos a medir.
1.10.3. Primeros pasos con el polímetro digital
En este apartado veremos los principios básicos de uso de este instrumento de precisión,
imprescindible en la localización de averías.
Los polímetros digitales son fáciles de leer y su visor es muy claro, son capaces de
proporcionar una resolución muy alta y distinguir lecturas que están muy próximas entre
sí, lo que no puede hacerse con los analógicos.
Para comenzar, debemos conectar las clavijas en sus respectivos bornes. Recordemos que
son dos: una para tomar las tensiones que podemos denominar positiva (roja) y la otra
(negra) para la negativa o masa.
Conexión de las puntas de prueba en el polímetro digital
44
La escala 20 DCV es una de las más utilizadas por los técnicos, ya que nos permite medir la
fuente de alimentación de un equipo electrónico de manera muy precisa, esta tensión debe
estar comprendida entre los 0 a los 20 voltios de continua.
Selector de escala de 20 DCV de tensión continua
Otra de las escalas que emplearemos a diario es la de continuidad, que nos servirá,
además, para medir el estado de los diodos y transistores de cualquier equipo y también
para localizar los cortocircuitos de pistas y componentes, pistas abiertas, conectores
defectuosos, cables sin conexión o abiertos, etc.
Selector de continuidad
En la actualidad, es muy sencillo conseguir un polímetro digital, ya que se vende en

tiendas de componentes eléctricos. Lo que debemos tener en cuenta es la variedad de
modelos que hay, sus marcas y las aplicaciones que proporcionan cada uno.
1.11. UNA INTRODUCCIÓN BREVE AL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS

ELECTRÓNICOS
Si en la reparación hemos dicho que es imprescindible tener un soldador y saber manejar

un polímetro, también lo es conocer básicamente como se mueven los electrones a través
de los circuitos.
Para razonar y deducir una avería se tiene que conocer cómo funcionan los circuitos.
Solamente existen tres características fundamentales de los circuitos electrónicos:
resistencia, capacidad e inductancia. Tales características se hallan en las resistencias,
condensadores, bobinas, diodos semiconductores, etc.
45
Los componentes obstaculizan el movimiento de los electrones, los almacenan, dan

lugar a que el flujo electrónico produzca campos magnéticos envolventes y a que
pasen a través del vacío o de la unión semiconductora.
Al poner en funcionamiento un circuito, los electrones empiezan a moverse. Y se mueven

porque el circuito está cerrado y se alimenta de una pila o cualquier otra fuente de
alimentación donde se produce el movimiento de los electrones y esto es una diferencia de
potencial de cargas positiva o negativa en alguna parte del circuito. La carga positiva no es
más que una falta de electrones mientras que la carga negativa significa un exceso de
electrones. Puesto que los electrones por sí mismos no son más que unas cargas negativas
microscópicas, se ven atraídos por las cargas positivas y repelidas por las cargas negativas.
Cuando al activar un circuito se conecta al mismo polo positivo de una pila, los electrones
suben la masa y se apresuran hacia el punto positivo carente de los mismos, atraídos
precisamente por tal carencia. Si la activación del circuito se produce por la conexión del
polo negativo de la pila, los electrones emanan de la propia pila y repelen y empujan a los
electrones que permanecían quietos en el circuito.
La corriente electrónica circula en todos los circuitos desde un punto de exceso de electrones (-) a un
punto con deficiencia de los mismos (+).
El técnico electrónico, tan pronto como dirige su vista a un circuito, debe saber si la
tensión B es positiva o negativa. Realmente casi llega a ver los electrones en su
carrera desde masa a +B o en el caso de –B, en su carrera desde la pila a masa.
1.11.1. Comprobación del flujo de electrones
La técnica principal de la reparación consiste en la comprobación de que el flujo de

electrones es normal en cualquier parte del circuito. Se examina éste y se analiza la
naturaleza del flujo. Si el análisis coincide con la realidad, el circuito es bueno, pero si el
flujo no es correcto, se ve interrumpido en alguna parte o es demasiado intenso, se pone en
evidencia un defecto.
El uso del polímetro en la medida de voltaje constituye la forma más sencilla de

comprobar el flujo de electrones, puesto que la tensión en un punto de prueba
determinado del circuito depende de la falta o del exceso de electrones en tal punto. Si la
tensión es positiva, atrae electrones y si la tensión es negativa, el punto los repele.
46
En cualquier circuito una tensión positiva es correcta cuando atrae al número de

electrones previsto. Si empezara a capturar más electrones de lo previsto, el exceso de
cargas negativas daría lugar a que la tensión perdiera su carga positiva y como resultado
se produciría una pérdida de tensión. Contrariamente, si el punto dado empezara a
capturar menos electrones de lo previsto, la falta de cargas negativas haría aumentar la
carga positiva y la tensión aumentaría.
La resistencia impide que los electrones alcancen su destino. Aumentando la deficiencia de los mismos
(+).
Si disminuye el valor de una resistencia que se encuentre en el circuito de la imagen

anterior permitiendo el paso de más electrones, dará lugar a una caída de la tensión
presente en el punto de prueba. Si tal resistencia hubiera aumentado de valor, permitirá el
paso de menos electrones, la carga positiva aumentaría y, consecuentemente, la tensión
aumentaría también. Aun cuando el voltímetro no indica directamente el estado del flujo
electrónico, sí permite la medida de la tensión en el punto de prueba y sacar conclusiones a
partir de tal lectura. Si la tensión es inferior o superior a lo normal, la resistencia debe
constituirse en el primer sospechoso, pudiendo ser la causa del defecto o de la avería
oculta en el circuito.
Lo dicho no es más que un ejemplo muy simple. Sin embargo, es fundamental que se sepa
considerar al flujo electrónico de esta manera cuando se procede a la observación de un
circuito.
Sin duda podría comprobarse el flujo electrónico mediante el uso de un amperímetro en

lugar del voltímetro y obtener directamente las lecturas de corriente. Sin embargo, la
mayoría de los esquemas de TV indican las tensiones existentes en determinados puntos
de prueba, por el hecho de que las lecturas de corriente hacen perder mucho más tiempo,
puesto que el instrumento debe intercalarse en serie con el circuito, obligando a las
operaciones de desoldar y resoldar, mientras que el voltímetro, conectado siempre en
paralelo con respecto al circuito bajo prueba, evita esta operaciones.
47
1.11.2. Circulación de señal
Los circuitos se montan y alimenta de manera que las señales puedan circular por los
mismos. La pila o la fuente de alimentación de un circuito dan lugar a la circulación de una
corriente continua. Los electrones se desplazan por el camino previsto de manera que
puedan transportar una señal impresa bajo forma de variación de tal corriente continua.
La señal puede variar en frecuencia, en amplitud, verse dividida en distintas partes, ser
reconstruida y aumentada en potencia para que sea capaz de excitar altavoces, pantallas,
dispositivos de conmutación, etc.
La señal no es una corriente continua. Llega bajo formas de onda de todas clases:
sinusoidales, cuadradas, audio, vídeo, color, impulsos de sincronismo o cualquier otro tipo
de información que pueda concebirse. Queda impresa sobre la corriente continua que le
sirve de vehículo de transporte.
No es necesario pensar en el flujo electrónico cuando se explora el paso de señal. La señal

puede verse en la pantalla de un osciloscopio; la lectura de su amplitud se obtiene en la
escala pico a pico (pp) del propio osciloscopio o de un voltímetro apropiado o, bien, es
posible actuar con una señal de prueba en lugar de la real. Estas son las pruebas que
permiten la presencia o el valor cuantitativo de la distorsión de la señal.
Existe mucha confusión entre el examen de los puntos de prueba de corriente continua y
los de señal. El técnico reparador debe saber distinguir claramente; debe darse cuenta de
que existen dos funciones distintas en un mismo circuito electrónico. Una de las funciones
es la de alimentación, recibida de alguna fuente exterior y que da lugar a la existencia de
un potencial positivo o negativo, de manera que los electrones fluyen hacia el potencial
positivo alejándose del negativo y se ven forzados a moverse mientras que el circuito
permanece cerrado y subsiste la diferencia de potencial.
La segunda función consiste en el transporte o la producción de señal. Esta señal puede

ser muy sencilla, como la onda sinusoidal que emana de un oscilador, o puede ser una
señal compleja de TV color, señal que ha sido originada con la ayuda de cámaras,
micrófonos y generadores de sincronismo. La señal debe atravesar los circuitos
apropiadamente diseñados al igual que un tren debe circular por una red ferroviaria, y lo
mismo que el tren, la señal puede ser desviada, reencaminada, retrasada, acortada o
alargada, etc. Al igual que no se confunde al tren con sus railes, no debe tampoco
confundirse a la señal con el flujo electrónico.
48
2. Procedimientos en la reparación
En toda reparación de equipos electrónicos hay que tener en cuenta unas series de
actuaciones fundamentales para reparar un equipo, estas son: el diagnóstico, con ello se
consigue saber qué síntoma tiene el equipo electrónico, ejemplo, en un amplificador no
hay sonido en uno de los canales de salida, la localización es llegar al causante de la
avería, en este caso, el circuito integrado amplificador IC1, la sustitución es cambiar el
circuito integrado defectuoso por uno nuevo de idéntica características y por último la
comprobación, probamos el equipo y observamos que vuelve a funcionar correctamente,
y finalmente se ha reparado.
Diagnósticar
Amplificador no suena un canal
Localizar
IC1 pines 12 y 13 en corto
Procesos
en la
Reparación Sustituir
Desoldar IC1 y soldar IC1 nuevo
Comprobar
¿Funcionan los dos canales?
SI, correctamente.
Lo que se suele hacer primeramente es conocer que avería tiene el equipo,

DIAGNOSTICAR, luego después, detectar el componente que está fallando, LOCALIZAR,
para posteriormente una vez detectado el componente defectuoso lo cambiamos por
uno nuevo, SUSTITUIR, y finalmente comprobamos si la avería ha desaparecido o no,
COMPROBAR.
Esto es un procedimiento básico y lógico en la que hay mucho lugar para ejercer la
sagacidad y la imaginación. Afortunadamente, quienes hayan adquirido ya estas destrezas
en otras áreas de la electrónica, como la radio y la televisión, se adaptarán rápidamente a
las características de la reparación de otros equipos electrónicos. Las habilidades son las
mismas, pero las técnicas varían.
49
La reparación electrónica es y siempre será un reto tanto para técnicos profesionales,

como ingenieros de desarrollo y entusiastas de la materia. Cómo sabemos, es algo que no
se estudia, sino que se aprende. Y en esa misma actividad desarrollamos ciertas
habilidades de aprendizaje e interpretación de saber si ese componente está bien o está
mal, donde buscar, en definitiva, quehacer.
De hecho, cuando sabemos qué síntoma tiene el equipo, nos ponemos en situación
detectivesca, pensando qué motivos son los causantes de la avería, un golpe por caída
fortuita, por un mal manejo del usuario o de algún componente que esté en malas
condiciones. Son algunas causas que al técnico se le vienen a la cabeza ante tal
circunstancia. Lo mismo puede ser un fusible fundido, un pulsador defectuoso, un cable
en malas condiciones que haga mal contacto, etc., esto sería lo más fácil de reparar, pero, si
todo ello está bien por fuera, tenemos que introducirnos de lleno dentro del equipo,
abrirlo y realizar las medidas de tensiones y señales hasta llegar al punto donde se
encuentra el componente que causa la avería, si es solamente un componente, estupendo,
lo sustituimos por uno nuevo y avería resuelta, el equipo se pone en marcha y
funcionando. Pero si no es el único componente que está fallando, tendremos que seguir
buscando los demás componentes que están causando el fallo, hasta que demos con todos.
No parece razonable intentar solucionar la avería cambiando componentes al azar; cuando

consigamos reparar el equipo probablemente hayamos gastado en tiempo y componentes
mucho más de lo que en realidad vale el equipo. Lo mejor es adoptar un método
sistemático, que mediante razonamiento lógicos nos ayuda a acotar progresivamente la
causa de la avería. Este método son técnicas en las que debe basarse nuestro criterio de
actuación:
1. Inspección visual.
2. Interpretación del síntoma
3. Identificación del bloque defectuoso.
4. División y análisis del bloque.
5. Localización del componente defectuoso.
6. Investigación de la causa de la avería
7. Sustitución de componentes.
8. Comprobación de funcionamiento.
50
Comienzo
Diagnosticar el
síntoma de avería
Eliminar las partes

que funcionan
Aislar la avería en
una zona
determinada
Localizar
componentes
defectuosos
Sustituir
componente
Realizar pruebas de
funcionamiento
NO
Funciona
correctamente
SI
Reparado
Flujograma que ilustra las acciones básicas de la detección de averías.
51
2.1. INSPECCIÓN VISUAL
Cualquier reparación a realizar se inicia, independientemente del equipo o de la posible

avería, con una inspección ocular, tanto exterior como interior. Esto nos permitirá detectar
posibles causas evidentes, como señales de que el equipo ha sido dañado por líquidos, o
placas rotas como consecuencia de un golpe. También podremos observar el estado de los
fusibles, los cables y circuitos, y dictaminar así si existen razones para no conectar el
equipo bajo tensión. En este caso, deberemos solventar primero esta causa probable de
avería, antes de proceder con acciones más complejas.
Un fusible fundido se observa visualmente
En muchas ocasiones, las reparaciones deben empezar por una limpieza interna del
equipo, puesto que en su interior se acumula polvo, pelusas, etc. Es posible, incluso, que
ésa sea la causa de fallos de funcionamiento, puesto que la suciedad y el polvo incrustados
sobre las placas de circuito impreso y encontrándose en un lugar húmedo pueden alterar
el comportamiento de los componentes y en general el funcionamiento del equipo. En tal
caso, una limpieza general será la técnica de reparación más adecuada. Para realizarla
podremos utilizar un aspirador y una brocha, con lo que iremos recogiendo la suciedad
con precaución de no dañar los circuitos.
También podemos utilizar sprays de aire a presión para aquellas zonas de difícil acceso, u
otros específicos para la limpieza de contactos eléctricos. En casos extremos, recurriremos
a un lavado de placas con agua jabonosa. Naturalmente, tras el aclarado deberemos
esperar a que los circuitos estén completamente secos antes de proceder al montaje y
comprobación de su funcionamiento.
Si hemos establecido que la avería se encuentra en la parte de la fuente de alimentación, lo

primero que tenemos que hacer es examinarla detalladamente para ver si existe algún
signo evidente de que hay un componente que está en mal estado. Resulta muy fácil pasar
por alto lo más evidente y antes de hundirse en las profundidades de los voltajes y señales,
vale la pena invertir unos minutos en inspeccionar de cerca los circuitos.
La inspección visual puede hacerse de dos formas: una inicial en frio, con el equipo
desconectado de la red y otra en caliente, con el equipo enchufado y encendido.
52
La comprobación en frio permite examinar todos los componentes y dispositivos en

busca de algún signo de defecto mecánico o de coloración, ennegrecimiento de
componentes, conexiones sueltas o conectores rotos, que son las causas que permiten
detectar los choques mecánicos y la disipación excesiva, respectivamente.
Inspección visual y térmica
La verificación en caliente permite examinar el estado de los componentes cuando se les

aplica energía y en particular, estimar un poco cuál puede ser la subida de temperatura.
Los signos de sobrecalentamiento se ponen en evidencia inmediatamente.
Los circuitos integrados que aparezcan notablemente más calientes que los otros
dispositivos similares serán los primeros en levantar sospechas. Sin embargo, esto no
siempre significa que estén estropeados, puesto que una avería de un componente puede
producir sobrecalentamiento en otros. Un ejemplo típico es el del regulador serie de tres
terminales, que cuando se pone en cortocircuito, todos los dispositivos que operen con esa
línea de alimentación son susceptibles de sobrecalentamiento. Ahora bien, esperemos que
esta avería tan evidente haya sido diagnosticada ya cuando se hicieron las comprobaciones
iniciales.
Tocando el componente y apreciando si se calienta
2.2. INTERPRETACIÓN DEL SÍNTOMA
Lo primero que un técnico debe hacer para convertirse en un experto reparador es

aprender a identificar e interpretar los síntomas externos de la avería. Para ello es
importante que observemos atentamente cada signo que nos muestra, e incluso aquellos
que no aparecen cuando deberían producirse: Canal izquierdo con distorsión, fallo de
cambio de canal, etc. Así, a partir de estos signos obtendremos un síntoma técnico.
Del grado de precisión de este síntoma depende de nuestra investigación posterior se

desarrolle en la dirección correcta, o bien que tras un largo tiempo invertido nos demos
cuenta de que el síntoma que habíamos descrito era inexacto, y que estamos buscando en
una zona equivocada.
53
2.3. DIVISIÓN POR FUNCIONES DE UN EQUIPO
Cualquier equipo electrónico está formado por un conjunto de circuitos unidos

eléctricamente entre sí, de manera que cada uno realiza una función diferente que puede
ser separada para su diagnóstico y reparación. Esta división de funciones no implica
necesariamente que los circuitos que las realizan se encuentran separados o montados
sobre circuitos impresos diferentes, es decir, que un equipo formado por un circuito
impreso único puede contener sobre él un cierto número de partes asociadas a una
función diferente, perfectamente identificables, de forma que con su actuación simultánea
se consigue el normal funcionamiento del equipo a que pertenezca.
Placa de circuito telefónico que contiene diferentes partes asociadas a una función
Esta división se crea desde el momento en que se realiza el diseño y fabricación.

Normalmente el proyectista realiza su trabajo separando todas las funciones que van a ser
exigidas al equipo que proyecta, pasando a continuación a diseñar en la práctica cada una
de ellas, labor que termina con la verificación del circuito obtenido, una vez montado en el
laboratorio. Cuando ya se dispone de todos los circuitos básicos, se procede a enlazarlos de
forma progresiva realizando comprobaciones intermedias hasta llegar a la prueba final del
equipo así obtenido, con lo que finalizará el diseño si los resultados son totalmente
satisfactorios.
Al realizar reparaciones, el método empleado normalmente es el de aislar o diferenciar el

circuito averiado, mediante una serie adecuada de pruebas. Una vez conseguidos esto, la
identificación de los componentes dañados resultará, obviamente, bastante sencilla.
En la actualidad, en muchos equipos se acude a una construcción de tipo modular, en la

que puede observar una separación de funciones realizada mediante circuitos impresos
separados, la interconexión entre ellos se obtiene mediante mazos de cables o circuitos
impresos de interconexión.
54
Este sistema constructivo de tipo modular resulta muy ventajoso en la práctica, ya que
facilita al máximo las pruebas de los circuitos, normalmente conocidos como módulos,
haciéndose más sencillo la reparación o mantenimiento y permitiendo, además, que sobre
un mismo equipo considerado como básico, puedan añadirse funciones adicionales que
completan, mejoran o amplían sus características.
Equipo electrónico constituido de módulos funcionales
Esta división por funciones del equipo se puede representar sobre el papel a través de
bloques funcionales, pues de esta forma se facilita al máximo su análisis y compresión.
Para ello se emplean unos dibujos denominados “diagramas de bloques” en los que cada
función se representa gráficamente mediante un cuadrado o caja, enlazando mediante
líneas las cajas que tienen relación eléctrica.
Receptor de radio. Pueden observarse los diferentes bloques funcionales que lo forman
55
2.3.1. Identificación del bloque defectuoso.
Los equipos se representan por un conjunto de cajas unidas, según el número de funciones
que se necesite diferenciar. Normalmente sobre cada bloque o caja se escribe el nombre de
la función de la función que realiza.
Cada función podrá ser, a su vez, subdividida en otras más simples hasta el nivel que sea
necesario, por tanto, un bloque o caja representativa podrá descomponerse en varios
subbloques, correspondientes a la subdivisión de funciones. Por lo mismo, un equipo no
tendrá nunca una representación por bloques única, sino que dependerá siempre del
número de funciones que interese resaltar.
La función del generador de frecuencia intermedia está subdividida por un oscilador local y un
mezclador.
Además, cada bloque podrá representarse mediante su correspondiente esquema

eléctrico, en el que convendrá definir claramente todas sus entradas y salidas, ya que ésta
será donde se realicen las uniones con las correspondientes a los otros bloques.
Diagrama de bloques del sintonizador y esquema eléctrico amplificador R.F.
Una vez determinado el síntoma de la avería, es el momento de recordar el funcionamiento

general del equipo que tenemos delante. Deberemos crearnos una idea del diagrama de
bloques genérico y situarnos en el bloque que, a nuestro juicio, tiene más posibilidades de
ser el causante de la avería. Para confirmar esta elección, repasaremos uno a uno los datos
observados en el síntoma, y nos preguntaremos si un fallo en ese bloque podría causarlo, y
cuántos bloques podrían provocar un síntoma similar.
56
Si parece varias etapas del circuito que podrían genera ese síntoma, tendremos que
practicar una investigación excluyente. Para ello plantearemos una medida o acción que
permita comprobar el funcionamiento de uno de los bloques. Así, simplemente con
efectuar unas pocas mediciones, comprobaremos cuál de los bloques que forman el
circuito es el causante de la avería.
2.3.2. División y análisis del bloque.
Una vez localizado el bloque causante del problema, descenderemos a un nivel inferior
para localizar el componente averiado. Repasaremos nuestros conocimientos sobre esa
etapa, y analizaremos el funcionamiento del bloque apoyándonos en la información técnica
de la que dispongamos. Nuestro objetivo inmediato será establecer divisiones funcionales
dentro del área en la que está acotada la avería, creando así subbloques que, conteniendo
un número reducido de componentes, puedan ser comprobados de forma independiente. A
continuación nos plantearemos cuál de estas nuevas divisiones podrían causar la avería,
teniendo en cuenta la información que hemos acumulado en las fases anteriores.
Lo más probable es que tengamos que realizar nuevas medidas para acotar la zona en la
que se encuentra el fallo, para lo cual volveremos a comprobar las señales de entrada y
salida de cada una de las divisiones que hemos establecido. Si se trata de un bloque
formado por etapas conectadas en serie, cualquiera de ellas podría causar la avería. Para
reducir el número de medidas a efectuar, lo mejor es utilizar el método de aproximaciones
sucesivas: se divide la serie por la mitad, y se comprueba si la señal en ese punto es
correcta. Si el resultado es afirmativo, implica que el fallo se encuentra en la segunda mitad
del bloque, mientras que si no aparece la señal esperada deberemos buscar en los bloques
previos. De nuevo dividiremos la mitad en la que sospechamos está la avería en dos partes,
y mediremos si aparece la señal esperada. Así iremos acotando la zona, hasta llegar al
subbloque causante del problema.
2.4. LOCALIZACIÓN DEL COMPONENTE DEFECTUOSO
A medida que avanzamos en la investigación, cada vez acotamos más el problema. A

continuación tendremos que localizar el componente concreto que presenta el fallo. La
forma de proceder para comprobar el funcionamiento dependerá del tipo de circuito de
que se trate, pero podemos utilizar la estadística para acotar el tiempo de reparación,
siguiendo estas indicaciones:
1. Las posibilidades de que un componente se averíe depende directamente de la

cantidad de corriente que lo atraviesa, de la tensión en sus extremos y, por lo tanto, del
nivel de potencia que disipe.
2. Los elementos mecánicos están sometidos a un nivel de desgaste mayor que los
electrónicos, y se averían con más frecuencia.
3. Los semiconductores son dispositivos delicados, y, en consecuencia, tienen un índice de
fallos mayor que los componentes pasivos.
4. La propia placa de circuito impreso debe ser considerada una posible causa de avería,
sobre todo en caso de fallos intermitentes. Una pista rota o una soldadura en mal
estado pueden ser en más de una ocasión las causantes del problema.
57
5. Muchos circuitos integrados incorporan protecciones térmicas, que bloquean el

dispositivo cuando la temperatura excede de los límites de seguridad. Ante averías
intermitentes, que se manifiestan pocos minutos después de encender el equipo,
buscaremos componentes excesivamente calientes. Para comprobar si su
funcionamiento es correcto, podemos utilizar sprays de nitrógeno seco, que enfrían
instantáneamente un componente.
Con estas premisas procederemos a comprobar, con ayuda del esquema eléctrico del
equipo, los componentes que encontramos en el área sospechosa, primero midiendo en
posibles puntos intermedios, o bien comprobando las tensiones de polarización de
transistores y circuitos integrados. Ante cualquier duda de funcionamiento, lo mejor es
extraer el componente y medirlo una vez aislado, utilizando para ello el equipo de medida
adecuado.
2.4.1. Proceso en su localización
La localización del componente defectuoso se hace después de que sepamos los síntomas
del equipo, diagnóstico, mediante el bloque afectado, y se hace normalmente en siete
pasos. El primero se compone de una serie de pruebas de funcionamiento para ver cuáles
son las funciones que no marchan bien. Así eliminaremos las partes o bloque del circuito
que no tengan problemas y que, por lo tanto, no vale la pena que les dediquemos una
atención inmediata.
El paso siguiente implica el aislamiento de la avería en una zona concreta. Esto puede
necesitar que midamos tensiones, niveles lógicos, o que apliquemos métodos de
sustitución. Una vez identificada la zona, hay que hacer una investigación de cada
componente. Entonces podrá hacerse medidas de tensión en circuito, corrientes y
resistencias, para determinar y localizar cuál es la naturaleza y el componente causante
de la avería. Los componentes sólo han de quitarse en última instancia; no ha de ser
necesario quitar varios hasta llegar al que esté averiado.
Toma de medidas de tensión y corriente
Una vez separado del circuito ha de verificarse el componente sospechoso midiendo con el
polímetro resistencias o con un comprobador apropiado. Si se confirma que está mal, ha de
sustituirse por otro del mismo valor y tipo y realizar seguidamente las pruebas de
funcionamiento para asegurarse de que se ha reparado verdaderamente la avería. Sin
embargo, en ciertos casos puede repetirse la avería, siendo necesario volver a examinar su
causa. Podrá estar en cualquier otra parte del circuito, pues algunas averías producen un
efecto dominó y destructivo y los fallos de unos componentes producen los de otros.
58
En consecuencia, cuando haya que procederse a una localización de averías se

comprobarán primero los elementos mecánicos y electromecánicos.
Siempre que se pueda, ha de consultarse el manual de servicio del fabricante del equipo.
Los manuales operativos que suelen tener los usuarios raras veces contienen información
técnica suficiente y muy pocos contienen los diagramas, flujograma o organigramas de los
circuitos.
Para la localización rápida e inteligente de una avería, el técnico de reparación debe, ante
todo, comprender el circuito que tiene delante. Debe “ver” en él como circulan los
electrones de un punto a otro.
Una vez que ha formado su idea de lo que ocurre en el equipo, puede separar el circuito del
mismo en zonas o bloques en las que todo funciona normalmente y en zonas de
manifestarse una posible anormalidad. Tras esta conclusión se debe llevar a cabo la
prueba más indicada y a la vista del resultado de la misma llegar a una conclusión.
Si la prueba es una imagen de osciloscopio, la pantalla del osciloscopio podrá mostrar una
forma de onda normal, distorsionada, o la ausencia total de la misma, y cada situación
indicará cuál deberá ser la próxima prueba.
Señal de reloj correcta en la prueba de medida de una zona del equipo
Si el elemento de juicio consiste en la medida de una tensión de corriente continua, podrá

obtenerse una lectura correcta o anormal; una u otra vendrán a señalar qué prueba debe
seguir. Tal vez la tentativa inicial haya podido consistir en una medida de intensidad de
corriente que habrá dado una lectura alta, baja, normal o quizás nula. También aquí el
resultado obtenido dictará la siguiente providencia a tomar.
Cuando se identifica un componente averiado, deberá quitarse de la placa o tarjeta,

después de haber apagado y desenchufado el equipo. Entonces puede realizarse prueba
“fuera del circuito” o si no, colocar un componente nuevo. Por supuesto, este proceso se
simplifica mucho, por ejemplo, en el caso de que los circuitos integrados no sean del tipo
SMD y vayan insertados en zócalos, serían casos muy raros. Si fuesen soldados, habría que
desoldarlos de la tarjeta. Si la tarjeta es del tipo de una sola cara, la operación de desoldar
no presenta ningún problema, pero si fuera de dos caras, se complicaría un poco. En
algunos casos sería más rápido cortar el IC y luego ir desoldando las patillas una a una. En
este caso, si luego resulta que el dispositivo estaba bien, ya no podrá volverse a utilizar.
59
Para volver a colocarlo, se recomienda emplear un zócalo DIL de perfil bajo, que ayudará
mucho en el caso de que se tuviera que quitar y poner el dispositivo si fallara en un futuro
y por supuesto no estaría expuesto a un sobrecalentamiento cuando se esté soldando
directamente a la placa. En cualquier caso, el coste del zócalo es despreciable comparado
con el tiempo y las molestias que se derivan de tener que desoldar el IC de la tarjeta.
Los circuitos integrados en zócalos no sufren en su montaje-desmontaje.
Dependiendo de si hay o no avería, la sustitución del dispositivo que esté excesivamente

caliente puede o no solucionar el problema inmediatamente. Si el componente que se
ponga a cambio se comportase de la misma manera que el anterior, habrá que buscar la
avería en otro sitio, pero ya tendremos un dato más que juzgar. Deberá hacerse un examen
más detallado de los componentes asociados, que serán los que estén razonablemente más
próximos al IC que se calienta, aunque hay excepciones a esta regla.
Por otra parte, cuando se confirme una avería interna, es muy importante realizar las
rutinas habituales de diagnóstico, durante las cuales tendrá tiempo de demostrar si vuelve
a fallar. Si se produce otra avería, habrá que buscar su causa; ya no podremos asumir que
se trata de un fenómeno al azar.
Es importante hacer una rutina de diagnóstico para comprobar que no vuelva a fallar el circuito.
2.5. INVESTIGACIÓN DE LA CAUSA DE LA AVERÍA
Tras localizar el componente defectuoso podemos pensar: "Esta es la causa de la avería".

Sin embargo, esto no tiene por qué ser cierto. En realidad, lo que hemos localizado puede
ser la consecuencia del mal funcionamiento de otro componente. Por eso tendremos que
comprobar si existe algún indicio que nos haga pensar en la existencia de otros
componentes averiados.
60
Por lo tanto, analizaremos con detalle el esquema eléctrico de los circuitos del equipo
electrónico, y plantearemos situaciones que pudieran haber provocado la avería que
hemos localizado. Unas medidas de comprobación adicionales nos servirán para
asegurarnos de que el resto del circuito funciona correctamente, o en su defecto para
localizar más componentes en mal estado. También comprobaremos elementos físicos que
pudieran ser los causantes, analizando para ello la placa de circuito impreso y la
disposición de sus componentes. Vibraciones, fuentes de calor, presión o torsión de placas
y componentes pueden generar a largo plazo fallos de funcionamiento.
2.6. SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES
Una vez determinada la causa probable de la avería, y localizados todos los componentes
averiados, procederemos a sustituirlo todos a un tiempo. Durante esta operación,
prestaremos especial atención a la posición de montaje de aquellos componentes que
tienen polaridad. El orden de montaje de componentes irá en función a su capacidad de
soportar altas temperaturas. Primero restauramos pistas de circuito impreso dañadas,
después montaremos los componentes pasivos, y por último los semiconductores. En
aquellos elementos que utilicen disipador colocaremos láminas de mica y silicona
termoconductora, garantizando así la adecuada transferencia de calor imprescindible para
su correcto funcionamiento.
Cuando se quiten y sustituyan componentes en una tarjeta de circuito impreso, ha de

tenerse mucho cuidado, pues, si no se emplean las técnicas apropiadas, se pueden crear
muchos otros problemas. Antes de tratar de trabajar en las tarjetas, lo ideal es poderlas
sacar del equipo y colocarlas en una esterilla antiestática. Si no fuera posible, habrá que
asegurarse de que todos los cables externos, incluso los de la red, han sido desconectados.
Antes de quitar un componente sospechoso hay que localizarlo exactamente en la cara

anterior de componentes de la tarjeta de circuito impreso e identificar luego, por detrás,
donde están las soldaduras del mismo. La mayoría de los buenos manuales de
mantenimiento lleva imágenes de las tarjetas por los dos lados, que facilitan muchísimo la
localización de los componentes.
Circuito impreso caras de componentes y soldadura
61
Una vez localizadas las soldaduras, deberá calentarse ligeramente con un soldador que no
pase de los 20W y cuya punta sea fina. Esta punta deberá limpiarse con frecuencia con una
esponja húmeda, recomendándose tener siempre a mano una latita con estos objetos.
Como el calor excesivo puede perjudicar tanto a la tarjeta como al componente, es
preferible utilizar soldadores de temperatura controlada. Hay que tener en cuenta una
cosa más: la unión del conductor de cobre y la tarjeta puede romperse irreversiblemente si
se suelda y desuelda varias veces sobre ella a mucha temperatura.
Soldador controlado por temperatura.
Una vez fundido el estaño de la soldadura, que suele tardar uno o dos segundos como
máximo, ha de emplearse una herramienta de desoldar para quitarlo. Esta operación suele
realizarse con un solo golpe de aspirador. Sin embargo, si hay mucho estaño, o si cubre una
zona considerable, podría necesitarse otra aspiración.
Bomba eléctrica desoldadora
Si tiene que utilizarse la bomba de desoldar varias veces, indica que, o bien se ha atascado,
o que el soldador no está suficientemente caliente. Con un poco de práctica, sólo hará falta
utilizarla una vez. Una vez limpio de estaño, la pata del componente queda libre,
debiéndose repetir el proceso con la demás patas restantes.
Existen herramientas especiales para desoldar circuitos integrados, que actúan

simultáneamente en todas las patillas. Son muy útiles, pues si se desueldan patilla a patilla
resulta excesivamente laborioso.
Punta para desoldar circuitos integrados
62
Cuando se acabe de desoldar, el componente se sacará suavemente de la tarjeta y se

colocará el nuevo componente, teniendo sumo cuidado con la polaridad y la orientación.
Las patas del componente deben sobresalir por la parte de las pistas de cobre y luego se
sueldan. Una vez soldado se cortarán los terminales sobrantes.
Algunos técnicos prefieren otro método de quitar circuitos integrados: cortar las patillas
del dispositivo por el lado de componentes de la tarjeta y luego ir desoldando los restos
por el otro lado, tirando de ellos con unos alicates de puntas.
Cuando se vuelvan a soldar componentes, ha de procurarse utilizar la mínima cantidad de

estaño posible, manteniendo una buena unión mecánica y eléctrica. La limpieza y la
temperatura correcta del soldador son importantísimas para evitar soldaduras frías.
Después de soldar, hay que inspeccionar cuidadosamente las soldaduras. Este proceso
puede realizarse con la ayuda de una lupa. Hay que eliminar salpicaduras de estaño o
puentes que hayan podido producirse, utilizando si fuera necesario un instrumento afilado
para quitar lo sobrante.
Utilizar siempre la cantidad de estaño suficiente sin excederse
En caso de emergencia, o cuando la parte de las soldaduras de la tarjeta no resulte

accesible, para evitar estropearla podría quitarse el componente cortando sus terminales
por la parte de componentes de la placa de circuito impreso y posteriormente desoldando
uno a uno por la parte de la pista de cobre.
Habrá que tener especial cuidado con la punta del soldador cuando tengamos que
soldar un cable o un componente, de no quemar los demás componentes que están
alrededor, cuando se encuentre en una zona muy poblada de componentes.
Una vez sustituido el componente averiado, se debe comprobar otra vez el circuito para
evaluar y verificar el correcto funcionamiento del componente sustituido.
Existe un método de sustitución llamado troubles hooting PCBs que consiste en sustituir,
cuando se tiene un grupo de tarjetas iguales en buen estado, en el mismo equipo, coger
una de ellas y sustituirla por la que sospechamos que está fallando. Esta sustitución puede
ser utilizada en casi cualquier nivel en la integración del sistema modular. Normalmente se
irá reemplazando varias tarjetas hasta encontrar la que está fallando.
63
2.7. COMPROBACIÓN DE FUNCIONAMIENTO
Tras la reparación, debemos garantizar que el equipo cumple su función con garantías.
Para ello procederemos a realizar una serie de comprobaciones de funcionamiento, que
seguirán un orden inverso al utilizado durante la investigación de la avería. Inicialmente,
comprobaremos que el componente sustituido funciona correctamente. Después,
mediremos la señal en la salida del bloque al que pertenece, Si la comprobación es positiva,
procederemos con pruebas de funcionamiento de todo el equipo.
2.8. ORGANIOGRAMAS Y DIAGRAMAS POR BLOQUES
Si el técnico de reparación procede de una manera lógica, agrupando circuitos, y no

tomando decisiones intuitivas, pronto llegará a la zona del circuito que contiene la avería.
Si por el contrario no sigue un procedimiento lógico, sino que se deja guiar por
presentimientos personales, con una prueba aquí y otra allá, únicamente un golpe de
suerte podrá permitirle llegar a localizar la avería.
Cada síntoma fundamental de una avería tiene su propio organigrama. En muchos casos
sólo se dispone de un complicado esquema y es uno mismo quien debe saber trazarse su
propio organigrama dinámico.
El técnico de reparación experimentado sigue naturalmente un organigrama lógico

fundamentando en sus años de experiencia, pero con un poco de práctica, aun el recién
llegado, puede acostumbrarse a pensar la pauta de un organigrama dinámico: todo lo que
necesita es que se le enseñe cómo hacerlo.
2.8.1. Organigrama dinámico de reparación
Uno de los equipos o aparatos electrónicos más complejos y difíciles de reparar es el

receptor de TV, cuando no se encuentra montado en forma modular. Pertenece a una
familia situada entre los modelos convencionales y los modelos de construcción modular.
Para ayudar al técnico de reparación ante estos complejos y miniaturizados aparatos, los
propios fabricantes han preparado organigramas dinámicos adicionales al esquema y a las
notas normales de reparación.
Con la idea en mente de que siendo posible reparar receptores tan complejos como los
televisores con la ayuda de un organigrama dinámico, ha de resultar mucho más sencillo
preparar el propio organigrama dinámico para la reparación de dispositivos o aparatos
complicados. Un ejemplo, lo tenemos en los organigramas dinámicos del receptor TV
desarrollado por el fabricante General Electric. Estos organigramas se confeccionaron
partiendo del dibujo de 16 bloques en cada hoja de papel.
El síntoma de la avería queda indicado en la parte superior. Se lleva a cabo una prueba con
asistente en una medida de tensión o de corriente, o en todo caso consistente en la
visualización de una forma de onda. De cada prueba se obtiene una conclusión que dicta
una nueva prueba hasta que el resultado final no pueda ser otro que la localización del
circuito o del componente defectuoso.
64
En el siguiente flujograma se muestra la cadena típica de acontecimientos a realizar

durante la inspección visual y térmica de la tarjeta de control de la UCP de un PC.
Repetimos que, dependiendo del resultado de la investigación, tenemos tres opciones.
Empezaremos por la más severa, que exige una comprobación más rigurosa de la CPU y de
los dispositivos de apoyo más inmediatos.
Flujograma de la inspección de la UCP.
En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques completo de una fuente de

alimentación conmutada; la fuente proporciona varias líneas de tensión de salida. La
alimentación de la red de 220Vca que entra se rectifica y filtra para dar una tensión
continua alta a un inversor, que funciona a unos 50 KHz. La salida de alterna del inversor,
en alta frecuencia, se lleva a un transformador, que aísla de la red y da la relación adecuada
a cada uno de los bobinados secundarios.
65
66
En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques típicos de la fuente de
alimentación en modo conmutado, utilizando un optoacoplador.
En la detección de las averías de las fuentes de alimentación en modo conmutado suele

utilizarse un osciloscopio para visualizar el tren de impulsos que se envía al dispositivo de
conmutación. Sin embargo, el osciloscopio no deberá conectarse a ningún punto de la
parte del primario del regulador en modo conmutado, a menos que se utilice un
transformador adecuado para el aislamiento respecto de la red. Si no se adoptaran estas
precauciones, no solo se produciría una avería seria al equipo, sino que se correría el
riesgo de recibir una descarga.
Esquema eléctrico de una fuente de alimentación conmutada con optoacoplador
67
En la siguiente figura se muestra un organigrama de flujos que representa el

procedimiento de verificación inicial de un equipo electrónico.
Organigrama de flujos del procedimiento de verificación inicial de un equipo electrónico.
68
2.8.2. Diagramas de bloques genéricos de equipos electrónicos
El diagrama de bloques de un equipo electrónico representa de una forma visual y sencilla

mediante un conjunto de cuadros o cajas unidas, las funciones y circuitos que se compone
el equipo electrónico. Estos varían según el número de funciones que se necesite
diferenciar. Normalmente sobre cada bloque o caja se escribe el nombre de la función que
realiza. Indicándonos las entradas y salidas, frecuencias en cada bloque, controles, etc.
Veamos algunos ejemplos.
69
Platina de casete
70
Reproductor de CD
Amplificador de B.F.
71
DAT (Digital Audio Tape)
MiniDisc
Estos diagramas de bloques suelen venir en el manual de servicio técnico del fabricante.
72
2.9. AYUDAS A LA REPARACIÓN DE AVERÍAS
Cuando intentamos localizar una avería establecemos unas pautas de actuación, basadas
en la deducción a partir del síntoma observado, en nuestro conocimiento del equipo, y en
la información de que disponemos. Con ello escogemos el punto más adecuado para
realizar una comprobación, y a partir de ello nos encaminamos con nuestra investigación
en una dirección u otra. También es importante realizar buena elección del punto a medir,
de la definición precisa del síntoma y de la importancia de contar con información técnica.
Precisamente a partir de la experiencia que vamos acumulando, podemos crear un banco
de conocimiento que nos ayude en posteriores reparaciones.
El registro de avería más inmediato consistirá en guardar, junto a la marca, el modelo de

aparato y el síntoma detectado, el número y valor del componente averiado, con una
reseña de la causa probable de la avería. esto nos permitirá conocer la existencia de
averías típicas en un modelo determinado, y modificar nuestro criterio de actuación
comprobando primero estos componentes más susceptibles de averiarse. En realidad, éste
es un criterio perfectamente válido, puesto que permite ahorrar tiempo basándose en las
estadísticas de fallos de un modelo concreto de aparato. Tanto es así, que los fabricantes
crean bases de datos de averías típicas en sus equipos, a partir de la información
proporcionada por su red de servicio técnico. Esta información se suministra a los
servicios técnicos oficiales para complementar el soporte técnico que se les ofrece en los
manuales de servicio.
El índice de averías repetitivas en un modelo concreto de equipo es bastante alto. Tanto

que, en muchos casos, un técnico de reparación con experiencia, al observar el síntoma que
presenta un equipo, puede definirlo directamente a través del componente que suele fallar.
En algunas averías se ha comprobado que posiblemente fue causada por un fallo de diseño,
por lo que es muy posible que se reproduzca en muchos de los aparatos de la misma marca
y serie.
La base de datos de averías es, sin duda, un buen aliado del técnico de reparación. Sin
embargo, siempre existirán averías que no estén reflejadas en ella. Pensando en estos
casos, podemos crear una herramienta que nos facilite la labor de investigación: el árbol de
seguimiento de averías. Se trata de plasmar en un gráfico el razonamiento deductivo que
empleamos en la localización del fallo, reflejando sobre éste el tipo de comprobación, el
punto donde se efectuará y las conclusiones derivadas de la medida. de esta forma, iremos
perfilando cada vez más las acciones a realizar en cada caso, a partir de la experiencia
acumulada en reparaciones anteriores. Esto nos ayudará a entender mejor el
funcionamiento del equipo, y a conocer cuáles son sus puntos débiles y la forma de
localizarlos.
El gráfico empieza por la definición de un síntoma, o bien del objetivo que se pretende
conseguir con el desarrollo del proceso, englobándolo dentro de una elipse. Es frecuente
que antes de realizar medidas debamos realizar operaciones sobre el equipo (por ejemplo,
encenderlo). Estas acciones se enmarcarán dentro de un rectángulo, que tiene una entrada
y una sola salida.
73
A continuación se planteará la primera de las comprobaciones sobre el circuito. Para

representar este tipo de operaciones, en las que el camino a seguir se bifurca, utilizaremos
una figura romboide. Se deben elegir acciones que se comprueben inequívocamente,
contestando "si" o "no" a la pregunta que se plantea. Según sea el sentido de la respuesta
iremos avanzando por el gráfico, planteando nuevas cuestiones y centrándonos sobre un
bloque u otro. El resultado final será un gráfico que muestra todos los posibles fallos que
responden a un síntoma concreto, y el sistema a seguir para localizar cada uno de ellos.
Podemos optar por realizar arboles de reparación genéricos, que servirán para identificar
el bloque defectuoso ante una avería, o bien concretando aún más, llegando hasta la
localización de determinados componentes en un equipo concreto. Si bien resulta un poco
trabajoso, su elaboración es muy aconsejable, por cuanto aumenta nuestro nivel de
conocimiento sobre el equipo y la técnica de reparación, ahorrándonos tiempo y esfuerzo a
largo plazo.
Este tipo de gráficos, denominados también diagramas de flujo, diagramas de orden u

ordinogramas, se pueden aplicar en muchos otros entornos, tanto dentro como fuera del
ámbito de la reparación. En el área que estamos estudiando, los podemos ver aplicados a la
secuencia de ajustes que el técnico debe realizar para poner en servicio un equipo, o
incluso, en una versión simplificada, para que el propio usuario lo utilice ante una
anomalía, para determinar si se trata de una avería o de un problema menor de instalación
o configuración.
Su utilidad es tan clara que algunos fabricantes incluyen, dentro del manual de servicio,
arboles de seguimiento específicos de un modelo de equipo, para facilitar a sus técnicos la
reparación de las averías más complejas y los síntomas más frecuentes.
2.9.1. Caso práctico.
Con el fin de ilustrar la estructura de un árbol de seguimiento, plantearemos uno genérico

con el proceso de reparación de un equipo. En primer lugar, situaremos nuestro objetivo
(reparar el aparato) en la zona superior, dentro de una elipse. A continuación,
realizaremos la primera acción (inspección visual externa), que nos llevará a plantear la
primera de las preguntas. Si el equipo no tiene signos externos de golpes, podremos
acceder a su interior para efectuar también su inspección. Ahora nos plantearemos si
podemos conectar el aparato, o deberemos realizar reparaciones previas a
comprobaciones sin alimentación.
Una vez superada esta fase, encenderemos el aparato y observaremos el síntoma,

determinando si aún existe alguna causa de mal funcionamiento. Si es así, procederemos a
realizar medidas de señal (dinámicas) hasta la detección del componente averiado. El
siguiente paso será la investigación de la causa, y la búsqueda de otros componentes en
mal estado. Concluida esta fase, se sustituirán todos los elementos defectuosos, y se
procederá a la comprobación de funcionamiento. Si la comprobación es satisfactoria, el
equipo estará reparado, mientras que si se detecta algún problema nuevo, volveremos a
aplicar nuestro método de localización.
74
Reparar equipo
Inspección visual
externa
Comprobar: Cables de red,

conectores, conmutadores, SI ¿Tiene signos
interruptores, pulsadores, externos de
fusibles, potenciómetros. golpe?
NO
¿Existe NO Acceder a su interior
elemento Inspección visual
defectuoso Cables, conectores, PCI
?
SI Conectar el equipo a la
red
Observar síntoma
Realizar medidas de
señal hasta localizar
fallos componentes
Investigar y buscar
otros componentes
Sustituir componentes
SI NO
SI
Comprobar ¿Funciona? Reparado
funcionamiento
Flujograma que ilustra las acciones básicas de la detección de averías.
75
3. Clasificación de las averías

En la reparación de equipos electrónico están muy relacionados la mecánica con la
electrónica. Estos juegan un papel muy fundamental hoy en día en las nuevas tecnologías,
un robot, una impresora, un reproductor de CD-DVD, etc.
Por ello, no siempre habrá que echarle el problema al circuito electrónico, un rodillo que
resbala por desgaste de la cinta, es una avería producida correspondiente a la parte
mecánica, puesto que el circuito electrónico ha activado correctamente el motor de la cinta
que mueve el rodillo, pero ésta no se mueve.
Las averías sencillas son aquellas que presentan un fallo total, sin embargo las más difíciles
suelen ser aquellas en el que el circuito funciona aunque no correctamente.
El técnico debe conocer en todo momento la zona del circuito que está midiendo, pues
existen circuitos que tienen zonas de baja tensión y zonas de alta tensión, por lo que un
error puede causar un accidente seguro.
En este capítulo se describen los tipos de averías que se producen en los equipos
electrónicos. Según su clasificación y atendiendo a su naturaleza tenemos:
 Eléctricas: las debidas a componentes puramente electrónicos (resistencias,

condensadores, inductancias, diodos, transistores, etc.) y a las conexiones entre ellos.
 Mecánicas: las debidas a componentes mecánicos (correas de transmisión, engranajes,
poleas, etc.).
 Electromecánicas: las debidas a componentes electromecánicos (motores,
interruptores, electroimanes…).
Atendiendo a su manifestación en el tiempo:
 Fijas: se manifiestan durante todo el tiempo que el equipo está conectado.

 Intermitentes: la avería se manifiesta intermitentemente, de forma más o menos
aleatoria.
Atendiendo a la tecnología usada en el equipo averiado: nos determinará el tipo de equipo

de medida necesario para la localización de la avería.
 Analógicas: Las que afectan a equipos con tecnología exclusivamente analógica.

 Digitales: Las que se producen en equipos digitales.
 Mixtas: Actualmente son las más frecuentes junto con las anteriores, ya que la
tecnología digital se ha impuesto con fuerza en todos los campos de la electrónica.
76
3.1. AVERÍAS FIJAS DEL TIPO ELÉCTRICAS
Las averías fijas son aquellas que se mantienen todo el tiempo y mientras esté conectado el
equipo. En este tipo de averías podemos distinguir entre dos tipos: averías primarias y
averías secundarias.
Las averías primarias son las más importantes y necesarias de atender para su
reparación, por ejemplo, al conectar el equipo observamos directamente la avería: no
enciende la pantalla, el sonido sea nulo o defectuoso, las imágenes no se vean
correctamente o estén distorsionadas, no se puede cambiar los canales, etc. Este tipo de
avería son las que consideramos prioritarias en su reparación para seguir utilizando el
equipo.
Las averías secundarias son las que muchas veces por su poca importancia y utilidad
dentro del equipo o porque podamos prescindir de ellas no se les presta atención para su
reparación, por ejemplo, no funciona la función de temporización de apagado del equipo,
no funciona el modo Surround, etc.
En el caso de no disponer de ningún tipo de documentación, ni de esquema electrónico,

habrá que utilizar los sentidos y la lógica detectivesca para proceder a intentar localizar la
avería. En este caso se podrá buscar algún esquema eléctrico o tipo de documentación
técnica que pertenezca a un equipo similar que tenga las mismas características,
examinando elementos y circuitos comunes, para poder intentar identificar los bloques
operativos del equipo y posteriormente localizar la zona probable de la avería.
La rapidez con que se localiza una avería depende si se dispone o no de

documentación técnica del equipo o circuito a reparar (esquemas, flujogramas,
tensiones de servicio, planos de despiece, etc.)
Planos y esquema eléctrico de un equipo
Antes de abordar una búsqueda de una avería, el técnico debería disponer de los
siguientes conocimientos previos:
1. Conocimiento de componentes electrónicos (tipos, encapsulados, funcionamiento,

etc.)
2. Conocimiento de los circuitos elementales (fuentes de alimentación, amplificadores,
estabilizadores, polarización de transistores, osciladores, temporizadores, etc.).
3. Conocimiento de bloques operativos de los equipos electrónicos (diagrama de
bloques de un receptor superheterodino, bloques de un TV, bloques de sistema de
control por tiristores, bloques de un amplificador, etc.).
77
4. Conocimiento de técnicas de medida y de herramientas específicas para la

sustitución de componentes.
3.1.1. Con manual de servicio y esquemas del equipo
Estaríamos en el caso más favorable desde el punto de vista de la localización de la avería.

El manual de servicio técnico contiene:
 Diagrama en bloques del equipo

 Esquema eléctrico
 Diagrama mecánico
 Partes de piezas y componentes
De forma general, habría que seguir los siguientes pasos (estrategia descendente):
1. Estudio de los diagramas de bloques (si los hubiere) y de los esquemas eléctricos.
Hay que llegar a entender cómo funciona el equipo.
Diagrama de bloques de un amplificador
2. Identificación de los síntomas de la avería: el estudio que de los síntomas se haga es

fundamental para orientarnos en la resolución de la avería. No hay que hacer
excesivo caso de lo que el usuario del equipo diga sobre el comportamiento
anómalo del aparato. Los síntomas hay que verificarlos personalmente.
3. A partir de los síntomas ya identificados, intentar localizar el bloque o bloques que
están fallando, justificando cómo dichos bloques pueden producir los síntomas de
la avería.
4. Trabajando a nivel de bloques, donde cada uno presentará de una a varias entradas
y de una a varias salidas, realizar mediciones en los puntos clave que permitan
confirmar o desmentir nuestras sospechas. Si ocurre esto último, habría que
reelaborar la teoría de qué está fallando, para lo que se pueden aprovechar, si es
posible, las medidas ya tomadas.
Una vez hecho esto, habría que volver a tomar medidas y repetir el proceso hasta
que se tengan claramente identificados el bloque o los bloques causantes del fallo.
78
5. Bajar al nivel de los circuitos internos de cada bloque y, en esencia, repite el punto
anterior pero para los componentes del circuito. Esto habrá que repetirlo hasta dar
con el componente o componentes causantes de la avería. En esta fase del proceso
es normal tener que extraer componentes fuera de la PCB para proceder a su
comprobación (ver el capítulo 7 sobre comprobación y averías de componentes
electrónicos).
6. Como último paso, sólo queda efectuar la sustitución de aquellos componentes que
estén averiados y, en algunos casos, el ajuste de los parámetros correctos de
funcionamiento del equipo (tensiones en determinados puntos, corrientes de
polarización, niveles de señal, etc.).
Puede ocurrir que el punto 5 no sea adecuado si el equipo electrónico tiene una PCB de
tipo modular. En este caso se procede a sustituir el módulo averiado, no perdiéndose
tiempo en buscar los componentes averiados (el tiempo es dinero, más, quizás, que el
módulo que se sustituye).
Si con la técnica de localización de averías propuesta (estrategia descendente) no se

consigue localizar la fuente del problema, siempre se pude aplicar otra técnica diferente
consistente en tomar medidas aleatorias, tanto a nivel de bloques como de circuitos, hasta
dar con medidas defectuosas que nos permitan guiar nuestras pesquisas. Una variante de
esta técnica, aplicada ya a nivel de circuitos, es la de comprobar componentes de forma
más o menos aleatoria hasta encontrar los defectuosos.
3.1.2. Sin manual de servicio y de ningún esquema
No suele ser rara esta circunstancia, aunque hoy en día, gracias a Internet, siempre es
posible intentar encontrar documentación técnica: http://www.turuta.md/appliance-
schematics.php
Si aun así no conseguimos el manual de servicio o, al menos, los esquemáticos, es evidente

que estaríamos ante el peor de los casos que se pueden presentar respecto a la localización
de una avería.
Para poder acometer con ciertas garantías de éxito este tipo de reparaciones es necesario
conocer el diagrama de bloques genérico correspondiente al tipo de aparato que se está
intentando reparar. También Internet puede ser muy útil gracias a la facilidad que brinda
para obtener los datasheets de los componentes, en especial integrados:
https://www.alldatasheet.com
Es muy común que los ingenieros que diseñaron el equipo que estemos intentando reparar
hayan usado los circuitos de aplicación que el fabricante suele incluir en los datasheets
de sus dispositivos, con modificaciones mínimas. Si esto es así, tendremos una base
esquemática sobre la que apoyar nuestra reparación.
3.2. AVERÍAS DE TIPO INTERMITENTES
Los fallos intermitentes son difíciles de diagnosticar, estos se pueden producir después de
un tiempo en funcionamiento, lo que puede dar lugar a un componente que posea fugas y
se sobrecaliente o un conector que haga falsos contactos por suciedad, soldaduras
defectuosas o falta de estaño.
79
Las averías del tipo intermitentes son las de difícil localización, porque no sabemos cuándo
se producirá el fallo. Existen dos tipos:
1. Fallo térmico de componentes: Los componentes dejan de comportarse de forma

adecuada cuando su temperatura aumenta. Esto no debe de ocurrir para las
temperaturas normales de funcionamiento del aparato, pero si el componente se ha
deteriorado parcialmente puede hacerse especialmente sensible a estas
temperaturas y dejar de funcionar como debiera.
2. Fallos de contacto eléctrico: Un defectuoso contacto eléctrico puede ser motivo
de este tipo de averías. En la práctica nos podemos encontrar este tipo de problema
en forma de soldaduras incorrectas (soldaduras frías y falsas soldaduras), pistas de
PCB cortadas y en las conexiones efectuadas mediante conectores y enchufes.
3.2.1. Técnica de localización consistente en ignorar la intermitencia del fallo
La idea es proceder como ya hemos visto para el caso de las averías fijas. Para ello, hay que
aprovechar los momentos en los que la avería se esté manifestando, ya que de lo contrario
no habrá avería que localizar. Hay que decir que ésta no es la mejor técnica para acometer
este tipo de averías, ya que en muchas ocasiones la intermitencia del fallo es demasiado
rápida como para poder aplicarla eficazmente. Aun así puede ser útil en algunas ocasiones.
3.2.2. Técnica de localización consistente en la aplicación de calor y frío: fallos

térmicos
Necesitaremos un par de dispositivos para poder aplicar esta técnica; un secador de pelo
(sin difusor de aire y de unos 400 o 600W) y un “spray de frío”. Habrá que partir del
aparato funcionando y proceder de la siguiente forma:
1. Ir calentando pequeñas zonas de componentes con el secador de pelo. Para ello se

aplica calor desde unos 5cm de distancia y durante un tiempo de 10 a 15 segundos.
Si tras calentar una zona no se provoca la aparición de la avería habrá que pasar a
otra zona, dejando previamente que se enfríe la zona calentada.
2. Una vez localizada la zona de componentes que al ser calentada provoca la avería
habrá que ir enfriando componente a componente con el spray de frío (por
supuesto, habrá que ir recalentando la zona con cierta frecuencia) hasta dar con el
componente que al ser enfriado haga desaparecer la avería.
Variaciones de esta técnica consisten en:
1. Partiendo del equipo funcionando en frío hay que ir calentando pequeñas zonas de
componentes con el secador de pelo, de forma similar que lo indicado en la
diapositiva anterior. Nuevamente, si tras calentar una zona no se provoca la
aparición de la avería habrá que pasar a otra zona, dejando previamente que se
enfríe la zona calentada. Repetiremos este proceso hasta encontrar la zona en que
se provoca la avería. Una vez localizada dicha zona habrá que proceder a una
inspección meticulosa de todas las conexiones. Si todo es correcto se procederá a la
sustitución de los elementos semiconductores.
2. Partiendo del aparato caliente y con la avería manifestándose, iremos aplicando frío
a componentes y/o zonas hasta conseguir que la avería desaparezca: ¡hemos
localizado el componente o la zona en la que se produce el fallo! A partir de aquí se
procede como el proceso más arriba.
80
3.2.3. Localización de fallos de contacto
Cuando las averías son intermitentes se deben a soldaduras defectuosas, y no se ven a

simple vista, se puede localizar, pasando un cepillo dental, sobre la cara de las soldaduras,
mientras que el equipo está funcionando.
Otro método que puede ayudar a localizar las soldaduras u conexiones defectuosas, es la
observación en completa oscuridad, donde se aprecia las minúsculas chispas en el punto
donde se encuentra la mala soldadura.
En este caso nos ayudaremos con un pincel de cerdas duras o, en su defecto, con un cepillo
dental. Lo usaremos para localizar fallos de contacto debidos a soldaduras defectuosas. El
proceso a seguir consiste simplemente en ir friccionando con las cerdas del cepillo todas
las soldaduras de la zona bajo sospecha, todo ello con el aparato encendido. Si el problema
es una soldadura defectuosa podremos detectarla por este método.
Pasando con un pincel de cerdas dura o un cepillo de dientes por la placa, con el equipo funcionando,
podemos detectar una soldadura defectuosa.
Para fallos de contactos de cables y conectores, la técnica consiste en ir moviendo, uno por
uno, los conectores hasta dar con el que causa el problema. A veces no basta con esto.
Fallos de mal contacto en conectores de la placa impresa.
Deberemos extraer entonces los conectores e inspeccionar el estado de sus contactos,

procediendo a su limpieza con un spray especial, utilizando destornillador muy fino del
tipo plano de relojero para apretar las conexiones metálicas o incluso a la sustitución del
conector en caso de ser necesario.
81
En los equipos de reproducción y CD-DVD y ordenadores poseen los conectores del tipo
flex que son los que causan los fallos más comunes en los reproductores y grabadores de
CD y DVD. Como todo lo que está sometido a movimiento mecánico este conector sufre
fatiga.
Conector plano FLEX de datos
Los miles de movimiento que realiza la unidad óptica hacia adelante y hacia atrás de un
CD-DVD, el movimiento hacia adelante y atrás de un lector laser de una escáner-impresora
con el tiempo, estos conectores, suelen causar rotura o falsos contactos en una o varias
pistas del conductor flexible, produciendo en consecuencia una avería fija o intermitente.
3.2.4. Fallos de contacto causados por variación de la temperatura
Dentro de esta categoría estarían incluidos, además de las soldaduras defectuosas, los
problemas derivados de pistas de la PCI cortadas. Dichas pistas pueden producir averías
intermitentes debido a dilataciones y contracciones térmicas.
El proceso a seguir es aplicar calor con un secador de pelo, pero esta vez por la cara de
pistas. Una vez localizada la zona del problema se impone una atenta revisión del estado
de cada soldadura y pista, ayudándonos para ello de algún tipo de lente de aumento.
Soldaduras defectuosas con deficiencia de estaño
82
3.3. AVERÍAS DE TIPO MECÁNICO
3.3.1. La mecánica en los equipos electrónicos
Muchos equipos electrónicos incluyen componentes mecánicos para poder realizar su

cometido. En general, cualquier aparato que necesite “manipular” algún objeto físico, como
por ejemplo una cinta de casete o un disco CD, necesitará de una mecánica para poder
hacerlo.
Toda mecánica necesita de un elemento motriz, fuente del movimiento mecánico propio de
estos sistemas. En el caso de los equipos electrónicos el elemento motriz siempre (99.9%
de las veces) es un motor eléctrico.
Elementos mecánicos propios de los equipos electrónicos son: resortes, palancas, poleas,
ruedas de fricción, engranajes, planos inclinados, volantes de inercia, tornillos diversos,
pernos, arandelas y un largo etcétera de dichos elementos.
3.3.2. Localización de averías de tipo mecánica
La localización de este tipo de averías empieza por la comprobación de los elementos

motrices, es decir, de los motores. Si estos elementos están en buen estado pasaremos a
revisar correas de transmisión y engranajes. Las correas pueden estar rotas, presentar
grietas o tener holgura, patinando en este último caso.
Los engranajes deben estar engrasados (con vaselina o, mejor, con aceite o grasa de
silicona) y los dientes de los engranajes deben estar en perfecto estado todos ellos.
El resto de elementos mecánicos (salvo correas de transmisión y ruedas de fricción)

también deben presentar un engrase correcto y no tener ningún tipo de grietas. Si los
elementos mecánicos están bien la mecánica tiene que funcionar.
Mecánica de un lector de CD/DVD
Las averías mecánicas suelen también producirse debido a un fuerte impacto en el

equipo o un golpe por caída; rompiéndose pistas de la PCB, desconectando
componentes de gran tamaño y peso, desalineando los ejes y componentes ópticos,
desconexión de conectores y cables.
83
3.3.3. Sustitución de componentes mecánicos
Los elementos de la mecánica no pueden, por lo general, colocarse de cualquier forma. Lo

normal es que estos componentes lleven unas marcas de referencia que permiten
colocarlos de forma adecuada si hay que efectuar una sustitución. Lo usual es que para que
las marcas de referencias queden colocadas en sus posiciones de ajuste la mecánica debe
estar en posición de stop. Es en dicha posición en la que hay que efectuar el cambio y
colocación de la nueva pieza, respetando siempre la posición de las marcas de referencia,
ya que de lo contrario el funcionamiento del conjunto no sería correcto, como ya se ha
comentado.
Es importante para el desmontaje de piezas mecánicas de un equipo de realizar un

pequeño croquis anotando la posición de las piezas desmontadas, enumerando cada una
de ellas para su posterior ensamblado.
Enumeración de las piezas mecánicas en su desmontaje.
3.4. AVERIAS INDUCIDAS POR CAUSAS TÉRMICAS
Quienes reparamos equipos electrónicos con frecuencia nos encontramos con equipos que
presentan síntomas o averías que aparece, desaparece o varía con los cambios en la
temperatura del equipo, los síntomas son:
1. El equipo funciona correctamente al encenderlo (en frio y luego al cabo de unos

minutos comienza a presentar mal funcionamiento o incluso deja de funcionar.
2. El equipo presenta mal funcionamiento al encenderlo estando frio y luego al cabo

de unos minutos, cuando este alcanza la temperatura normal de funcionamiento, el
fallo desaparece y el equipo funciona correctamente.
3. El fallo o mal funcionamiento está presente todo el tiempo, pero se agrava o

disminuye en forma evidente al ir cambiando la temperatura del aparato.
Cuando los síntomas que presentan los equipos electrónicos encajan dentro de alguna de
las descripciones anteriores, se puede decir de que se trata de fallos “térmicos”. Un
componente que no da la cara, pero se encuentra defectuoso cuando cambia su
temperatura.
84
En algunas ocasiones los problemas de tipo “térmico” pueden presentarse por soldaduras
o conexiones defectuosas, este tipo de avería son relativamente fáciles de detectar. Pero en
muchos casos, estos problemas son originados por componentes que han perdido
parcialmente sus propiedades originales y se han vuelto inestables térmicamente. Estos
pueden deberse a muchos factores, como:
 Perdidas de la capacidad dieléctrica, humedad, oxido, “fugas” en los materiales

aislantes, alteraciones en los cristales semiconductores, fatiga del material, etc.
Los fallos térmicos pueden originarse en todo tipo de componentes: condensadores,

resistencias, diodos, bobinas, transistores, circuitos integrados, etc.
Para localizar componentes con problemas térmicos, el método más práctico es provocar
cambios en la temperatura de los circuitos y piezas sospechosas y observar el
comportamiento del aparato. Para ello, se puede utilizar un secador de cabello y el Spray
congelante “Instant Freeze”. Mediante el uso de estos elementos, podemos calentar y
enfriar diferentes circuitos y componentes, observando el comportamiento del equipo y
los síntomas que presenta.
La observación y el tacto son algunos buenos elementos de diagnosticar una avería de

estas características antes de utilizar los medidores. Pues ante una avería por sobre
calentamiento la extracción y medición de un componente en frio resulta bastante
complicado y no garantiza que pueda ser detectado el componente defectuoso, pues este
tipo de fallos, los instrumentos de comprobación pueden dar lecturas correctas y hacernos
pensar que el problema está en otra parte.
Podemos utilizar Sprays de limpieza para fallos o cortes típicos de potenciómetros, algún
Jack que hace mal contacto, interruptores deslizantes en mal estado, etc.
Podemos utilizar también los Sprays de Frio en la detección de componentes que se

calientan con el tiempo. Así se puede localizar condensadores con fugas ó transistores que
modifican el punto de trabajo.
Spray aerosol refrigerante
Las averías que no se manifiestan hasta que el equipo electrónico alcanza su temperatura
normal de trabajo, normalmente, al cabo de quince minutos o más, suelen apuntar a
circuitos integrados. Con frecuencia, son el resultado de una unión interna imperfecta
entre el metal que comprende las patillas del IC y el chip de silicio. En tales casos, la avería
puede aislarse a un IC determinado, utilizando juiciosamente un bote de spray
pulverizador refrigerante. La boca del spray se dirige simplemente al dispositivo que haya
levantado nuestra sospecha y se pulveriza un poco de refrigerador. Normalmente, al
aplicar el refrigerador, el aparato vuelve a funcionar. Estos productos han de utilizarse con
cuidado y en poca cantidad, pues pueden perjudicar a determinados componentes.
85
3.5. AVERÍAS INDUCIDAS MECÁNICAMENTE
A veces, los golpes o vibraciones pueden producir averías, que se atribuirán generalmente
a algún contacto eléctrico que esté en malas condiciones. La técnica para localizar este tipo
de averías consiste en golpear ligeramente distintas zonas de la tarjeta del circuito
impreso con el mango de un destornillador, hasta que se manifieste el fallo. Aunque
parezca un poco brusco, a veces resulta muy eficaz. Los componentes que son más
susceptibles a las averías de tipo mecánico son las resistencias fijas, soldaduras
defectuosas, malas conexiones de cables, conectores y los cristales de cuarzo.
Conexiones defectuosas por tirones y manipulación del cableado
3.6. AVERÍAS INTERMITENTES EN LA ALIMENTACIÓN
Otra causa de averías intermitentes e inexplicables puede atribuirse a los defectos de

conmutación que acarrea la alimentación de corriente alterna. La mayoría de los aparatos
eléctricos genera picos transitorios, que pueden viajar a distancias considerables por los
cables, cuando se enciende y se apagan. La importancia de estos defectos aumenta con la
velocidad de cambio de corriente o de tensión; como generadores notables de este tipo de
perturbaciones podemos citar a los soldadores, controladores de potencia por tiristores o
triac, y los motores.
Evidentemente, hay que tratar de reducir al mínimo el efecto de estos poniendo filtros
adecuados en la alimentación, pero hay ruidos en los aparatos domésticos o comerciales
que son prácticamente inevitables. Una causa sobre la que no podemos ejercer control
alguno es la de las descargar atmosféricas, en particular, los rayos. En tales casos, se han
detectado picos de varios kV con duraciones que van desde pocos microsegundos hasta
varias decenas de milisegundos. Con estas descargas, es prácticamente imposible evitar
que se produzcan defectos en la alimentación de esta manera.
Recomendamos poner, para estos casos, protecciones en la alimentación de los equipos

electrónicos, por ejemplo, un filtro paso bajo a la entrada del interruptor de la fuente. Este
filtro ayuda también a reducir la emisión de ruido eléctrico por parte del propio equipo,
que puede resultar molesto cuando hay algún receptor de radio en sus proximidades.
Módulo de filtro y protección de la alimentación de red
86
Además, si se pone un transformador de buena calidad, con un buen apantallamiento

electrostático entre el primario y el secundario, se reducirá sensiblemente el efecto de los
defectos. Normalmente, estos componentes van ya incorporados en los equipos de buena
calidad.
En los casos graves se utilizará un monitor de alimentación para verificar la limpieza de

una fuente determinada. Estos instrumentos se conectan simplemente al enchufe y
detectan y registran los defectos que tenga una amplitud y duración mayores de lo
previsto. De este modo se analizan las fuentes de alimentación para asegurarse de que no
producen defectos. Naturalmente, hay que dejar el monitor de la alimentación conectado
durante algún tiempo, recomendándose encender y apagar todos los equipos y aparatos de
los alrededores, en especial, los que compartan la misma toma de corriente alterna.
Algunas empresas fabrican ya enchufes de red que llevan supresores de defectos y/o
filtros. Son relativamente baratos y muy valiosos para utilizarlos con equipos portátiles,
que hayan de enchufarse en tomas cuya calidad se desconoce. Ha de tenerse en cuenta que
estos enchufes ofrecen también un cierto grado de protección a los equipos que operen
desde una toma común.
Existen filtros y supresores más elaborados para situaciones en las que no puedan
eliminarse los defectos por otros medios. En casos extremos, podrían emplearse cajas de
distribución especiales, con cuatro o más salidas, para dar una alimentación “limpia” a los
equipos electrónicos.
3.7. AVERÍAS ELÉCTRICAS EN LA F.A.
Las averías del tipo eléctrica de la fuente de alimentación suelen detectarse fácilmente
utilizando simplemente un medidor de tensión y verificando las tensiones de salidas. En lo
que se refiere a disipación y a tensiones transitorias la fuente de alimentación está
normalmente sometida a un esfuerzo eléctrico mayor que el de cualquier otro circuito del
equipo electrónico. Por lo tanto, no es sorprendente que sea en este bloque donde se
producen averías con mayor frecuencia.
87
Diagrama de bloques de un equipo de sonido dependiendo de la F.A.
Las fuentes de alimentación pueden proporcionar diferentes líneas de tensión de salida de

corriente continua, según la necesidad del equipo electrónico. Existen fuentes lineales con
salida de +5V, +12V, -12V. Estas suelen estar reguladas por circuitos integrados y dispensa
una corriente de los 500 mA o más.
Normalmente, se utilizan dos tipos de reguladores de tensión: en modo lineal monolítico y

conmutado. El primer tipo emplea un solo circuito integrado, encapsulado en plástico o en
metal, para producir una tensión de salida fija de +5V, -5V, o +12V. Cada línea de tensión se
alimenta desde su propio regulador, su rectificador en puente y su filtro de continua. Así
pues, el fallo de una de estas líneas puede atribuirse a un conjunto determinado de
componentes, pues lo que van asociados con las que funcionan bien pueden eliminarse
rápidamente.
Fuente de alimentación con regulador de tensión fijo.
El regulador de la línea de +5V cuya corriente puede ofrecer hasta 1A, suele ir montado
sobre un disipador, que suele ponerse sensiblemente caliente al cabo de poco tiempo de
funcionamiento. Es muy importante que éste disipador deba mantenerse totalmente
aireado y no cerrarlo con otros elementos. Es sabido que esta parte del equipo falla
siempre por temperatura excesiva al cabo de un tiempo de funcionamiento prolongado.
Los reguladores de tensión lineal monolíticos suelen llevar una limitación de corriente,
que restringe la salida de continua en el caso de que falle algún componente. Además, estos
reguladores admiten normalmente un cortocircuito indefinido en su salida. Sin embargo,
no hay que confiarse por este motivo, evitándose siempre los cortocircuitos de las líneas
de alimentación.
88
En la siguiente figura se muestra una fuente de alimentación típica de una línea, que utiliza
un regulador monolítico de tensión fija con tres terminales. Este circuito representa la
solución mínima para aportar una línea de alimentación de +5V a los circuitos que
demandan esta tensión.
Por su pequeño tamaño y elevada eficacia, son las fuentes de alimentación conmutadas
que cada vez más se están implementados en los equipos electrónicos. Resultando algo
más compleja que la de un regulador lineal monolítico.
Fuente de alimentación típica conmutada
En la fuente de alimentación conmutada el transformador de frecuencia, debido a su

continuo funcionamiento, puede dar fallos por encontrase algunos de sus terminales sin
conexión, soldadura defectuosa, o sin estaño.
Un condensador electrolítico abierto o inflado que ha perdido electrólito es causa de

ruido y mal funcionamiento en el equipo. Si se localiza, se puede comprobar
momentáneamente colocando otro en paralelo. Pudiendo también medir con un polímetro
en alterna, la tensión de salida de la fuente en continua, que en alterna no debe sobrepasar
más de 0,5 voltios.
Con los varistores ó resistencias dependientes de la tensión VDR, que ante una
sobretensión de tensión de la red, baja su resistividad hasta unos pocos óhmios y funde el
fusible, hay casos, que el varistor se queda con ese valor y cada vez que se pone un fusible
se funde.
89
4. Protocolo en la reparación de un equipo electrónico

La reparación de una avería en un equipo o circuito electrónico conlleva una serie de fases
en la que el técnico de reparación debe seguir cuando se le presenta un equipo averiado.
Procedimientos que ya viene indicado en muchos equipos en sus respectivos manuales
técnicos mediante diagramas de flujo, pero que en otros casos por no disponer de dicha
documentación, se les aplica una metodología general de búsqueda y localización de
averías que es la que a continuación se describe.
En la siguiente tabla se describen todas las fases que consta la reparación de un equipo. Es
prácticamente una guía que sirve para establecer el seguimiento de principio al fin en una
reparación y no dejar cabos sueltos.
1 Lectura del parte inicial de avería. Informe Inicial

2 Prueba del equipo para observacion de dichas anomalías.
3 Desmontaje del equipo.
4 Analisis visual del equipo, por si la avería fuese
observable.
5 Localizacion en el equipo de los bloques operativos
(amplificador, previos, ecualizador, oscilador,
comparador, etc.).
6 Segun los síntomas y analisis de medidas dinamicas y
estaticas, localizacion del bloque averiado.
7 Medidas en el bloque o bloques supuestamente averiados
y estudio de la mismas.
8 Localizacion del componente averiado.
9 Estudio de las causas de dicha avería.
10 Sustitucion de componentes averiados.
11 Prueba del equipo, realizando los ajustes necesarios.
12 Cierre del equipo, puesta en marcha, prueba final del
equipo.
13 Parte o informe final de reparacion.
4.1. INFORME INICIAL
El informe inicial tiene una gran importancia, pues en él nos refleja los síntomas de la
avería, su causa si es conocida (un golpe, por una sobretensión de red, caída del equipo,
etc.). Este informe o parte de avería se realiza a partir de las declaraciones del cliente o
persona encargada de dicho equipo. Pero no siempre existen informes previos a la avería,
por lo que tenemos que hacer una prueba de funcionamiento general al equipo.
90
Informe de avería
4.2. PRUEBA DEL EQUIPO PARA LA OBSERVACIÓN DE DICHAS AVERÍAS
El técnico debe verificar la avería descrita en el informe inicial, conectando el equipo a su

correspondiente alimentación y probarlo para observar dichas anomalías.
Nos podemos encontrar sorpresas ante averías tales como el olvido de enchufar el equipo,
tener las pilas o baterías descargadas, no tener corriente la toma de red, etc.
En el caso de que el equipo esté totalmente inerte, debe verificarse el estado del fusible
general si tiene acceso externo, así como los cables de alimentación externos del equipo,
por si estuviesen en mal estado o sus conectores presentasen malos contactos, o bien el
estado de las pilas o baterías estuviesen haciendo mal contacto, por oxidación, deterioro o
baja tensión. Si el fusible estuviese en mal estado y se sustituye, debe observarse si se
funde de nuevo al encender el equipo, lo que nos indicaría que existe un exceso de
consumo debido a una avería interna.
91
No poner nunca un fusible de un calibre superior al que trae de origen, pues no

solucionaríamos el problema y lo único que podríamos conseguir seria dañar aún más
el circuito originando daños que pudieran ser casi irreversibles.
Comprobar el cableado exterior de red por si estuviera abierto por la parte de su codo o la
entrada del enchufe. El cable de red por su continua manipulación puede suceder que uno
de los hilos del cable pueda estar abierto y encontrarse defectuoso, esto puede producir
una avería del tipo intermitente, es decir, unas veces va bien, porque se une el hilo, y otras
veces no, porque está abierto. Este caso de avería se produce en los cargadores de los
móviles que con la continua utilización se deforma y se parte internamente el cable. Este
mismo caso ha sucedido con un televisor que no funcionaba absolutamente nada y cuando
llega al centro de reparación funciona correctamente, esto era debido al cable de red de
230Vca que se encontraba en mal estado, hilo abierto y provocaba averías intermitentes.
Al realizar la prueba previa a la reparación, deben tomarse una serie de precauciones,

según sea el equipo a reparar. Si el equipo es un equipo doméstico, serán mínimas, pero si
el equipo es industrial y está conectado a otros dispositivos, su entrada en funcionamiento,
bien sea correcto o anómalo e imprevisto puede originar accidentes a terceras personas u
otras averías, debiendo, si es posible, realizar las pruebas mediante cargas ficticias, en
entrenadores o bancos de trabajo, o en su propia ubicación pero con las medidas de
seguridad pertinentes y una señalización adecuada.
4.3. DESMONTAJE DEL EQUIPO
Una vez que tenemos que desmontar el equipo, tras verificar que existe una avería interna,
debemos tener en cuenta que posteriormente hay que volverlo a montar, tal como estaba,
lo que quiere decir que hay que prestar especial atención al realizar esta operación. Si
tenemos planos originales y manuales técnicos del equipo, es normal que tengamos una
información detallada del desmontaje y montaje del equipo, pero si no es así, debemos
observar detalladamente cómo se puede realizar, sin forzar ningún elemento.
Para ello, hay que seguir los siguientes pasos:
1. Prestar atención a realizar esta operación, en el caso de que no dispongamos de

planos originales y manuales técnicos del equipo, hay que realizar detalladamente
un croquis describiendo paso a paso el desmontaje del equipo.
2. Desconectar los cables de alimentación del equipo como medida de seguridad.
3. Como medida de seguridad es recomendable ponerse guantes antiestáticos para
evitar, que nuestro cuerpo, descargue altas tensiones estáticas al tocar el circuito
electrónico, a la misma vez que nos protege de cortes y arañazos debido a los
perfiles de la caja y chasis.
4. Quitar los embellecedores de los mandos que normalmente entran a presión y
después la tornillería externa existente. ¡OJO!... esta tornillería puede estar oculta en
tapones de plástico que hacen de patas del equipo y tapan los tornillos ó se
encuentran debajo de una pegatina-etiqueta que identifica la marca y el modelo
del equipo.
5. En el desmontaje de la caja puede haber distintos tipos de tornillos y es
conveniente anotar su posición y guardarla en una bolsa identificada o cajita de
plástico con su nombre.
92
6. Prestar especial atención a los elementos auxiliares de sujeción: muelles, resortes,

etc. que hacen el desplazar de su lugar de origen determinadas piezas, dificultando
su posterior colocación, para ello, hacer un croquis de colocación de los mismos.
7. Algunos equipos al abrirlo disponen de sistemas de seguridad que impiden
posteriormente su puesta en funcionamiento (fotocopiadoras, máquinas
expendedoras, impresoras, etc.) por lo que el técnico debe averiguar dónde se
encuentra dichos dispositivos, para poder mediante cuñas, destornilladores ó
puentes, engañar al sistema indicándole que se encuentra cerrado.
Desmontaje de la placa base de un PC
Existen equipos en donde el proceso de desmontaje es muy laborioso, pudiendo citarse a

modo de ejemplo los equipos marinos, es decir, aquellos equipos tales como emisoras,
equipos de radar, sondas, sonar, etc., en donde, los efectos de la corrosión suelen dañar la
tornillería y otros elementos como conmutadores, potenciometros, etc. En muchos casos
se debe cortar la tornillería con una sierra de metal o mediante un proceso de limado,
esmerillado o taladrado, sustituyendolos por otros nuevos.
4.4. OBSERVACIÓN VISUAL DEL EQUIPO
Una vez abierto el equipo se debe realizarse una observación visual, por si la avería fuese
observable, estando el equipo inicialmente desconectado y posteriormente realizar la
misma observación con el equipo conectado.
Existen averías en donde, mediante una profunda observación, puede localizarse

visualmente el elemento dañado, al observar un ennegrecimiento en un componente, un
condensador electrolítico que pierde electrólito o se encuentra hinchado, un fusible
interno que se funde cada vez que lo reponemos, un foco de calor al conectarlo, una
soldadura defectuosa que suele hacer mal contacto, etc.
93
Algunos equipos una vez abiertos disponen de sistemas de seguridad que impiden su
puesta en marcha (VCR, fotocopiadoras, máquinas expendedoras, impresoras, etc.), por lo
que el técnico debe averiguar dónde se encuentran dichos dispositivos para poder
mediante cuñas, destornilladores o puentes, engañar al sistema indicándole que se
encuentra cerrado. A modo de ejemplo, en los reproductores de vídeo VCR, los técnicos
suelen tener cintas vacías con zonas huecas para observar los mecanismos.
4.5. LOCALIZACIÓN DE LOS BLOQUES OPERATIVOS EN LA PCB
Según el equipo que estemos reparando, podemos encontrar una o varias placas de
circuito impreso, en donde tendremos ubicados los distintos bloques operativos, que
hacen que el equipo funcione.
Los bloques normalmente están en la placa siguiendo un determinado orden que no tiene
que coincidir con el orden asignado en el esquema, aunque cada bloque suele tener sus
componentes agrupados en la PCB. Otra cosa distinta ocurre con los componentes de
enlaces de bloques o alimentaciones a éstos que pueden estar en sitios muy diversos, y su
localización se realiza mediante la serigrafía de los componentes, ó bien mediante el
seguimiento de las pistas del circuito impreso.
Si el equipo fuese del tipo industrial, generalmente deberíamos diferenciar e identificar el

bloque referente al circuito de “mando” del de “fuerza”, buscando los elementos de
separación (transformadores de impulsos, optoacopladores, etc.) y los componentes que
intervienen como actuadores de fuerza (tiristores, UJT, Triac, relés, etc.)
Si el equipo fuese de comunicaciones, como por ejemplo un radiorreceptor

superheterodino, deberíamos identificar, el amplificador HF y oscilador local (próximo al
condensador tándem si es que tiene ó diodos varicap), amplificador de FI (próximos a los
botes FI), detector (en el diodo detector), amplificador de BF (entre el potenciómetro de
volumen y la salida del altavoz).
Localización de bloques en esquema de radiocasete de automóvil
94
Esto es de aplicación a todos los equipos, en donde el técnico debe conocer los distintos
bloques y las distintas tecnologías que hacen posible su funcionamiento, así pues, un
ordenador está formado por una serie de bloques que son comunes a todos,
indistintamente de la marca o tipo de procesador.
Existen equipos en donde a parte de una circuitería electrónica, existen partes de

dispositivos Firmware y también existe Software (un ordenador, PLC, etc.) y un mal
funcionamiento puede ser originado por cualquiera de estos dispositivos. El técnico debe
tener “Software de arranque” que sustituya al que tiene para ver si el sistema funciona y
descartar otras partes. Los dispositivos Firmware suelen tener autotest, o bien los técnicos
los sustituyen por otros que hacen la operación de chequeo y que son utilizados por el
servicio técnico, también existen equipos como las máquinas expendedoras, básculas
electrónicas, etc., que tienen incluido este sistema de chequeo y que el servicio técnico
mediante una serie de códigos hace que se active el modo de chequeo e informa de los
bloques anómalos.
4.6. MÉTODOS DE COMPROBACIÓN ESTÁTICOS Y DINÁMICOS
Para la localización de averías, se recurre a pruebas de métodos dinámicos y estáticos

de búsqueda, utilizando para ello equipos de prueba y aparatos de medida adecuada para
cada tipo.
Con las pruebas estáticas podemos medir las variables del circuito en determinadas
circunstancia aunque generalmente suele ser en reposo, es decir, tensiones de
polarización, consumos, etc.
Con las pruebas dinámicas se puede medir la señal real y su procesamiento por las
distintas etapas del equipo, ó bien el comportamiento del sistema a señales de forma
artificial, realizando su seguimiento.
Se debe utilizar ambos dispositivos, si bien, suele utilizar los dispositivos estáticos
inicialmente para efectuar una comprobación de los sistemas de alimentación, pasando
generalmente después a métodos dinámicos para localizar el bloque averiado, recurriendo
posteriormente otra vez a métodos estáticos para buscar el componente averiado dentro
del bloque dañado.
Como equipo de medida en pruebas estáticas, destaca principalmente el polímetro así

como otros dispositivos de comprobación, como pueden ser capacimetro, comprobador de
inductancias, etc. y que algunos multímetros modernos llevan implementados.
95
Como equipos de pruebas utilizados para pruebas dinámicas tenemos:
 Inyectores de señales
 Seguidores de señal
 Generadores de Funciones AF-BF y por niveles
 Osciloscopio
El Osciloscopio es un equipo de medida que se utiliza esencialmente como seguidor en

pruebas dinámicas, aunque se puede utilizar como voltímetro en las pruebas estáticas.
Para realizar este tipo de pruebas dinámicas suelen utilizarse los siguientes métodos:
 Método de la entrada a la salida.

 Método de la salida a la entrada.
 Particiones
 Histórico.
El método de la entrada a la salida es un método que tal como se expresa, consiste en

realizar el seguimiento de la señal desde su origen o su entrada hasta su salida, bloque a
bloque, hasta localizar el bloque defectuoso.
Para este método y como equipos de prueba se utilizan receptores o medidores de señal
como pueden ser osciloscopios, seguidores de señal, sondas lógicas, etc., y si se carece de
señal de entrada o dicha señal no es estable, suele conectarse el equipo a un generador de
señal BF, HF ó funciones, una Mira Electrónica, etc.
El método de la salida a la entrada es el procedimiento inverso al método anterior, es

decir, se comienza verificando la salida y se avanza hacia la entrada.
En muchos casos al carecer de señal o ser defectuosa, el técnico procede a inyectar una
señal mediante algún generador BF, HF, Inyector de señales, etc., observando su respuesta
en el propio equipo (altavoz, relé, motor, etc.), ó bien en otros receptores, al final de cada
etapa, que realicen el seguimiento de dicha señal (osciloscopio, seguidores de señal, etc.).
El método de particiones, consiste en realizar una partición de los bloques operativos del
equipo y estudiar si la señal en ese punto es correcta o no. Si la señal fuese correcta se
procedería a realizar otra partición en el circuito restante y así sucesivamente, y si no lo
fuese se realizaría la misma operación con el circuito previo.
96
El método histórico, se fundamenta en los partes históricos de averías del equipo, y es

que existen equipos, que por defectos de diseño tienen componentes trabajando en
situaciones extremas y suelen repetirse averías que denominamos “típicas”, por lo que el
técnico según los síntomas y sin realizar medidas va directamente a comprobar el
componente que presenta un porcentaje elevado de ser el causante de dicha avería.
4.7. MEDIDAS EN EL BLOQUE O BLOQUES SUPUESTAMENTE AVERIADO
Una vez localizados el bloque o bloques sospechosos, debemos realizar medidas estáticas
en dichos bloques, como pueden ser tensiones de alimentación, polarización, etc.,
especialmente en terminales de transistores, amplificadores, C.I., etc.
Medir tensiones en circuitos integrados cuyo patillaje están muy cerca uno del otro se
debe hacer con sumo cuidado debido a que se puede producir cortocircuitos con las
puntas del medidor y esto empeore aún más estropeando otros componentes.
4.8. LOCALIZACIÓN Y CAUSA DEL COMPONENTE AVERIADO
Una vez localizado el componente averiado, se estudia la causa de dicho daño, pues a veces
ese componente ha sido dañado debido a una avería en otra parte del circuito y su
sustitución no servirá de nada, si no encontramos esa causa. Existen componentes caros en
donde el técnico no puede arriesgarse y sustituirlo sin más, pues se dañaría de nuevo si la
avería se encuentra en otro sitio.
En muchos talleres de reparaciones que conocen las averías típicas de determinado

modelos, es normal el sustituir bloques de componentes, sustituyendo el elemento
averiado y todos aquellos que podrían averiarlo, aunque estén en perfecto estado,
evitando de esa manera el realizar pruebas y medidas que suponen al final tiempo de
reparación.
Localización de un circuito integrado defectuoso en un módulo
97
4.9. SUSTITUCIÓN DEL COMPONENTE O COMPONENTES AVERIADOS
La sustitución de componentes averiados es una labor de destreza. Desmontar un

componente y volver a montar uno nuevo requiere de una habilidad especial para no
estropear la placa de circuito impreso ni el propio componente que se va a sustituir ni
tampoco los demás componentes que se encuentran al lado del averiado, evitando
sobrecalentar el componente o aplicar exceso de estaño, que pudiera originar
cortocircuitos entre los demás nodos. Este es un trabajo de guante blanco, puesto que hay
que ser curioso, dejando la zona y componentes adyacentes completamente limpia.
Para ello, hay que seguir unas breves recomendaciones y la primera de ellas es que la
sustitución del componente debe hacerse estando el equipo desconectado, y mediante las
herramientas adecuadas. Si el componente está sobre un zócalo, deberemos mediante un
extractor de C.I. ó destornillador adecuado efectuar su extracción y colocar otro sin doblar
sus terminales y respectando su orientación.
Extractor de circuitos integrados
Si los componentes a tratar son del tipo CMOS, debemos tener mucha precaución con la
electricidad estática, pues podría dañarlos, por lo que se recomienda tener un banco de
trabajo con una superficie de material conductor puesto a tierra, así como la unidad
soldadora-desoldadora y al técnico mediante un brazalete conductor o pulsera antiestática
en contacto con la mesa para que todo tenga el mismo potencial.
Pulsera antiestática
La sustitución de componentes mediante el soldador-desoldador se recomienda realizar

por medio de dispositivos termorregulador, para evitar que el exceso de calor pueda dañar
otros componentes o levantar las pistas de la PCB, siendo interesante el disponer de una
unidad soldador-desoldador termorregulador con bomba de vacío y filtros.
Estación soldadora termoregulable y desoldador de bomba eléctrico
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Como la unidad de soldador-desoldador es un elemento poco portable en desplazamientos,

el técnico suele disponer de dos soldadores uno de 15W y otro de 40W y un adaptador
para el soldador de 40W que le permita desoldar, o bien tener otro tipo de desoladores,
recurriendo en último caso de una “malla” que absorbe el estaño por capilaridad.
Soldadores del tipo lapiz con diferentes puntas.
En el caso de componentes SMD, se desueldan mediante aire caliente, en último caso se

recurre a la “malla” de cobre que absorbe el estaño por capilaridad y para su soldado se
utilizan herramientas especiales, aunque con paciencia podrían soldarse con soldador de
15W, fijando previamente el componente mediante un pegamento y procediendo a su
soldadura con un soldador del tipo lápiz con una punta fina.
Soldadura de componentes en SMD y malla de cobre para absorber el estaño.
Se debe tener mucho cuidado de no unir los terminales de los C.I. así como no levantar las
pistas al ser muy estrechas, por lo que se recomienda el uso de una lupa con iluminación y
herramientas adecuadas para estos componentes.
Flexo con lupa y luz
El estaño utilizado normalmente en reparaciones electrónicas en la soldadura blanda es

una aleación eutéctica de estaño y plomo al 60-40% respectivamente que funde a 183ºC,
que se caracteriza por no existir el estado pastoso entre el estado líquido y el sólido; otros
tipos para aplicaciones eléctricas contienen entre un 30% a 65% de estaño.
Estaño calidad 60/40
99
El estaño utilizado en electrónica tiene entre 1 y 5 “almas” de resina activada por su

interior; la resina actúa de fundente y sus gases desplazan al oxígeno, evitando que en la
soldadura intervenga el vapor de agua que produciría a la larga su corrosión.
El estaño se aplica a la punta del soldador y se funde uniendo el componente a la PCB.
Para soldar un componente en una PCB, la temperatura de los componentes a soldar

(terminal y “nodo”) ha de ser la misma, por lo que se procederá con el soldador a calentar
previamente ambos componentes durante unos segundos, según las especificaciones del
fabricante de los mismos y posteriormente se aplicará el estaño a los elementos a soldar
(no al soldador), suministrando el estaño preciso para conseguir una soldadura fluida y
con apariencia brillante; a continuación dejar de aportar estaño y retirar el soldador,
esperando que se enfríe de forma natural, sin aplicar aire forzado, la soldadura y con la
precaución de no mover los componentes soldados, para así evitar una soldadura sin brillo
y falsa que se denomina “soldadura fría”.
Colocación punta de soldar y estaño Mal por sobrecalentamiento del estaño
En ocasiones y para evitar el calentamiento excesivo del componente, en el proceso de

soldadura y desoldadura, se realiza un cortocircuito térmico, sujetando el componente
por su parte más próxima a la capsula metálica mediante unos alicantes o pinzas metálicas
que actúan de disipador térmico mientras se realiza la operación de soldado o desoldado.
Alicate o pinza metálica sirviendo de disipador de calor cuando se suelda o desuelda.
100
Los componentes soldados suelen estar separados de la PCB para que exista una
refrigeración correcta entre el componente y PCB. Esto es recomendable, en aquellos
componentes que por su tamaño y potencia se suelen calentar, dejando una separación de
al menos 5 mm entre el cuerpo del componente y la PCB; asimismo una vez soldados se
procederá a cortar los terminales sobrantes mediante herramientas adecuadas.
Para los componentes que se suelen calentar se deben dejar una separación entre el cuerpo y la PCB
para una buena refrigeración del mismo..
Los componentes deben sustituirse si es posible por otros de idénticas características o

equivalentes, si bien existen unas tolerancias que hace que aunque se sustituya el
componente por otro del mismo, su valor real difiere del marcado, por lo que si el diseño
del equipo lo permite no nos va a plantear ningún problema, pero si el diseño es crítico
como en equipos de radiocomunicaciones, de instrumentación, etc., se debe proceder a
realizar un ajuste del equipo.
En alta frecuencia, es muy importante tener en cuenta que al sustituir y colocar un

componente con los terminales más largo, algo desplazado, o cortar los terminales
sobrantes de distinta longitud a los originales, precisará de un ajuste del circuito, puesto
que variará sus características de funcionamiento.
Existen casos en donde se utilizan componentes apareados, que son de una misma remesa
y por tanto tienen características idénticas, podríamos decir que son clónicos, y cuando se
procede a la sustitución de uno de ellos, se debe proceder a sustituir los dos por otro par
de componentes apareados.
Cuando hay que sustituir un componente por otro equivalente, han de observarse las
características similares y el orden de los terminales en su encapsulado, pues existen
componentes equivalentes que han de colocarse modificando la conexión de los terminales
que tenía el componente original.
4.10. PRUEBA DEL EQUIPO, REALIZANDO LOS AJUSTES NECESARIOS
Una vez reparado el equipo, debe pasar a una fase de pruebas, para verificar su perfecto
estado de funcionamiento, realizando para ello los ajustes necesarios si fuesen precisos.
Esta fase de comprobación debe realizarse siempre que el equipo ha pasado por un
proceso de reparación y especialmente se le ha sustituido uno o varios componentes y que
a veces se requieran de un ajuste para su óptimo funcionamiento; ajustes de la frecuencia
de oscilación, temporización, corriente, voltaje, etc.
101
Para la comprobación, es aconsejable tener el equipo abierto, para no tener que volver a
abrirlo en caso de que se repita la anomalía o precisar de algún ajuste más.
Mantener el equipo abierto hasta finalizar las rutinas de comprobación
4.11. CERRADO DEL EQUIPO Y PRUEBA FINAL
En esta fase el equipo debe cerrarse, siguiendo el proceso inverso de apertura, guiado por
el croquis de desmontaje, respetando la colocación de los diferentes tornillos y sin forzar
ningún elemento, teniendo precaución con los cables de conexionado.
Equipo cerrado
Una vez cerrado el equipo se deberá verificar de nuevo su funcionamiento.
4.12. INFORME FINAL
En el informe final se indica todo el proceso realizado para la reparación de la avería, así
como los tiempos invertidos y componentes sustituidos, etc.
Dicho informe es útil para la valoración final de la avería, así como de referencia para otras
averías similares, quedando una ficha con los datos del equipo (modelo, marca, código,
etc.) a modo de historial por si volviese a ser reparado en el mismo servicio.
De dicha ficha de reparación se podría extraer la facturación y el informe para el cliente.
102
4.13. UN CASO PRÁCTICO
En el momento de recibir el equipo se le pregunta al cliente por el síntoma observado.

Desde su punto de vista, el equipo simplemente no enciende, y eso es lo que se refleja en el
documento de recepción. El técnico, sin embargo, conecta el aparato, pulsa el interruptor
de encendido, observa la pantalla, pasa su mano por ella, mira los leds indicadores,
escucha con atención, y tras unos segundos emite su síntoma técnico: Pantalla negra, sin
MAT y sin sonido.
Esta avería presenta un síntoma que afecta a varios bloques a la vez, por lo que
excluiremos, además de a aquellas etapas que no tienen relación con el síntoma, a las que
podrían provocar sólo alguno de los signos que hemos identificado. En este caso, nuestra
investigación podría llevarnos hasta el elemento común a imagen, deflexión y sonido. Lo
que comparten estas tres áreas es la fuente que suministra las tensiones de alimentación,
por lo que centraremos sobre este bloque toda nuestra atención. Confirmaremos nuestras
sospechas midiendo las tensiones de salida de la fuente de alimentación, tras lo que
comprobamos la ausencia de alguna de ellas.
Hasta ahora hemos llegado a la conclusión de que la fuente de alimentación podría ser la
causante del problema. Podemos suponer que el equipo está utilizando una fuente de
alimentación lineal sencilla. Siguiendo nuestra filosofía de trabajo, vamos a proceder a
dividir esta etapa en bloques funcionales más pequeños.
Al hacerlo, nos aparecen cuatro zonas bien diferenciadas: transformación, rectificación,

filtrado y estabilización.
Subbloques de una fuente de alimentación
Al establecer esta división, para realizar una rápida localización mediremos con el
osciloscopio la señal entre las etapas de rectificación y filtrado, por ser el punto medio del
circuito. Si la señal en este punto es correcta, mediremos la salida del circuito de filtrado.
Al tomar esta medida, observamos que la onda de salida todavía presenta un rizado
excesivo. Al no coincidir con la señal esperada para ese punto, valoraremos las diferencias,
y en consecuencia, no la consideraremos válida.
103
La conclusión que debemos extraer es, por lo tanto, que la avería está en el sistema de
filtrado de la fuente de alimentación.
Señales teórica y real en la salida del filtro
Podemos suponer que el circuito filtrado de la fuente de alimentación que intentamos

reparar responde al esquema de la figura. Siguiendo nuestras pautas de actuación,
sospechamos del condensador de entrada C1, por ser el de más capacidad. Para
comprobarlo lo desoldamos, y utilizando un capacímetro analizamos su funcionamiento. El
resultado es concluyente: su capacidad es de 28 µF en lugar de los 2200 µF que debería
tener. Por tanto, podemos asegurar que este componente es defectuoso.
Esquema eléctrico del filtro
En realidad, en el ejemplo que estamos desarrollando, el fallo puede deberse a una muerte
natural del componente. Al tratarse de un condensador electrolítico, con el tiempo este
componente químico se va secando, con lo que la capacidad de almacenar carga disminuye
proporcionalmente. Sin embargo, la drástica reducción de capacidad del condensador que
hemos localizado nos hace pensar en un envejecimiento prematuro del mismo, por lo que
indagaremos en busca de alguna otra causa probable de la avería.
104
Al observar la placa de circuito impreso, nos daremos cuenta de que nuestro condensador
se encuentra muy cerca de una fuente de calor (el radiador del circuito de regulación), lo
que puede haber acotado sensiblemente la vida útil del componente.
Ubicación del condensador electrolítico C1 en la placa
Para asegurarnos de que no exista otra causa, mediremos la capacidad del condensador C2
y el valor de la resistencia R1. Si las comprobaciones no reflejan otra avería, deberemos
pensar que nuestra deducción ha sido correcta procediendo a cambiar el componente
averiado.
Empezaremos la comprobación midiendo en la salida del filtro, y observando si el

osciloscopio coincide ahora con el esperado. Después comprobaremos la tensión de salida
de la fuente de alimentación, reajustándola en caso de que observemos que ha cambiado
respecto de la nominal. Por último, procederemos a revisar el funcionamiento general del
aparato, comprobando si realiza todas sus funciones. En caso de superar todas las etapas
de comprobación, y tras un periodo de prueba en el laboratorio, es cuando podremos
afirmar que hemos concluido la reparación.
Como conclusión, la causa de la avería es un mal diseño del circuito impreso, lo que ha
provocado el fallo del condensador C1, y este último a su vez es el causante de un mal
funcionamiento de la fuente de alimentación.
105
5. Técnicas de medición con instrumental

Los equipos de medida y dispositivos de prueba, ajuste y comprobación utilizados en la
reparación de equipos electrónicos pueden ser muy diversos e incluso, muchos de ellos,
realizados y diseñado por el propio técnico. A continuación se va a enumerar sus
características y a estudiar determinados casos de medidas.
5.1. MEDIDAS CON EL MULTIMETRO
En la localización de averías exige el disponer de algunos instrumentos de medida, siendo

el polimetro o multímetro un dispositivo indispensable para la práctica totalidad de los
casos, con la ayuda en algunas ocasiones de pequeños complementos que amplían sus
posibilidades de comprobación. Éste permite la medida de diversas magnitudes, como
voltajes y amperios en corrientes continua y alterna y resistencias en ohmios en diferentes
escalas.
Existen multímetros, además de las medidas convencionales, también permiten la medida

de capacidades, frecuencias, ganancias de transistores, etc.
En tecnología digital, suele denominarse DMM, siendo actualmente los más utilizados, por
su sencillez de lectura, sus protecciones y sus características.
Los polímetros analógicos y digitales son instrumentos imprescindibles para la

reparación, miden magnitudes eléctricas; corrientes, voltajes, resistencias. Pero son
diferentes en la forma de visualizar estas medidas, los analógicos poseen una aguja sobre
un fondo de escala y el digital un display que nos muestra la lectura de la medida
directamente sin tener que hacer ninguna operación.
Polímetro analógico Polímetro digital
Los polímetros digitales se caracterizan por tener una impedancia estable en todos sus
rangos y que suele ser superior a 10 MΩ. Estos poseen unas escalas especiales para
medidas de diodos, transistores y de capacidades.
Los digitales presentan una escala especial para la medida de diodos, pues en modo
Óhmetro no pueden medirse como los analógicos, pues al ser la impedancia del equipo
muy alta, la corriente que circula por el diodo sería muy pequeña, y tendríamos el punto de
trabajo en la parte curva del diodo, presentando una impedancia muy elevada.
106
Las medidas de resistencias con el polímetro debe evitarse la medida directa en circuito,
debiendo desoldar al menos uno de los terminales del componente, para evitar de esa
manera que existan otros circuitos en paralelo que falseen la medida; de la misma forma, si
se toca uno de los terminales con una mano, debe evitarse el tocar el otro terminal con la
otra mano, en resistencias elevadas, pues el propio cuerpo presenta una resistencia que
quedaría en paralelo como en el caso anterior.
En ningún caso se deben efectuar medidas de resistencias estando el circuito alimentado o colocando
los dedos de las manos en las puntas del tester para medir una resistencia debido a que se está
falseando la medida con la resistencia de nuestro cuerpo.
https://youtu.be/mNRG42OrLtg
5.2. MEDIDAS CON EL OSCILOSCOPIO
El osciloscopio es otro de los equipos de medida muy utilizado en la reparación y ajuste

de equipos electrónicos. Su pantalla está formado de un tubo de rayos catódicos OCR y
actualmente se están sustituyendo por pantallas de cristal líquido LCD.
Midiendo señales con el osciloscopio
Los osciloscopios, permiten la medida de tensiones, frecuencias, periodos, ángulos de

desfase, etc.
En el análisis y localización de la avería de un circuito electrónico, el osciloscopio tiene un

papel fundamental; analizar y comprobar las señales de las distintas partes del circuito
electrónico; sus frecuencias, periodos y tensiones que, normalmente, se muestran en el
manual del servicio técnico del fabricante. Este un modo de localizar y detectar que la
señal que midamos está dentro del margen correcto en su amplitud y frecuencia, de lo
contrario nos daríamos cuenta que el circuito está fallando observando que las señales no
hay en ese punto del circuito o bien no son las correctas y se encuentran atenuadas o en
desfase.
107
El osciloscopio dispone de una base de tiempos y una o más entradas (generalmente dos)
de señal a medir, disponiendo cada una de ellas dos líneas, una la de la punta de prueba y
otra la de masa o referencia.
Osciloscopio analógico de dos canales y digital
Diferentes señales en amplitud y frecuencia que se visualizan en un osciloscopio
La gran mayoría de los osciloscopios tienen las masas de los canales comunicados y unidas
al chasis del equipo y al conector de tierra del enchufe de alimentación del osciloscopio.
Esto es muy importante cuando se realizan medidas en un equipo, pues si tenemos un
osciloscopio con su correspondiente conexión a red y su toma a tierra, y pretendemos
medir la tensión en su enchufe de red, puede ocurrir que al desconocer el orden de las
fases del enchufe pongamos una de las fases a la masa de la sonda y mediante el
osciloscopio esa fase se ponga a tierra, con el consiguiente disparo del diferencial y
limitador de la red.
En la medida de tensiones, cada entrada dispone de un conmutador que pone DC / GND /

AC:
 En la posición GND tenemos la referencia de masa, o lo que es lo mismo el cero que

permite situar el mismo en la pantalla.
 En la posición DC permite medir componente en continua y alterna. Es la posición d
trabajo y nos visualiza la señal que tenemos en cada instante.
 En la posición AC, se elimina la componente continua, permitiendo la visualización
de todas las variaciones, como por ejemplo el rizado de fuente de alimentación.
108
5.3. MEDIDAS CON GENERADOR DE SEÑALES
Los generadores de señales utilizados en la reparación permiten introducir señales de

prueba en equipos y generalmente son: los de funciones, de BF y de HF, presentando
generalmente controles para modificar la frecuencia, su amplitud y algunos ajustes de
Offset, permitiendo añadir una componente continua a cada uno de los semiciclos de la
componente alterna. Suelen disponer de atenuadores graduados en decibelios.
Generador de señales o de funciones
La mayoría se caracterizan por tener una impedancia de salida de 600Ω, por lo que para
impedancias distintas suele ocurrir que la amplitud indicada por el equipo no se
corresponde con la realidad, debiendo medir su salida con un multímetro que permita su
medida a dicha frecuencia, pues es muy probable que dicha amplitud varíe al variar la
frecuencia, por lo que deberemos realizar nuevos ajustes si se modifica ésta.
Conexión de un osciloscopio y generador de señal para medidas de un amplificador
5.4. MEDIDAS CON INYECTOR DE SEÑALES
Los inyectores de señal, son una variedad de generadores de señal que se utilizan
especialmente para análisis de equipos de audio y radiorreceptores, se fundamenta
generalmente en un multivibrador astable formado por transistores o por circuitos
integrados (generalmente el 555), que generan una señal de tipo cuadrada a una
frecuencia de unos 4 KHz según sea el diseño.
Permite la inyección de dicha señal en los bloques que componen los equipos de audio,
desde el altavoz al micrófono, pasando por todas las etapas intermedias.
109
Al inyectar en el altavoz se escucha un pitido débil, y a medida que pasemos de etapa y

encontremos más amplificación, se escuchara más fuerte la señal, indicando que dicha
etapa está amplificando.
Los seguidores de señal o Signal Tracer, son dispositivos que están formados por un
amplificador de B.F. que sustituye al del equipo en la zona de pruebas, y dispone de una
sonda de R.F. con un circuito detector doblador para el estudio de estas etapas.
El Seguidor de Señal o Signal Tracer, permite hacer el proceso inverso que realizan los
inyectores de señales; es decir en un radiorreceptor, por ejemplo, y mediante una sonda de
RF, permite escuchar las señales en el circuito de sintonía y a medida que pasamos de
etapa, esa señal aumentaría de amplitud al pasar por más etapas amplificadoras.
Puede combinarse inyectores y seguidores y analizar etapa por etapa, inyectando una
señal en la entrada y leyéndola en la salida de cada una de ellas.
110
5.5. MEDIDAS CON SONDA LÓGICA
La sonda lógica es la herramienta más usada para el análisis y reparación de circuitos

digitales. La simplicidad de la sonda y su capacidad de diagnosticar de forma rápida en un
circuito en funcionamiento, hacen a esta herramienta ideal para el 90 % de las necesidades
de localización de averías.
Cuando colocamos la pequeña punta de la sonda en el pin de un chip sospechoso, en un

punto de prueba, o incluso en una pista de a placa, un indicador situado cerca de la punta
nos muestra el estado lógico de dicho punto.
Algunas sondas disponen de dos indicadores luminosos, uno para cada estado lógico. Las
mejores pueden incluso decirnos si en el punto de prueba se halla presente algún tipo de
señal periódica o de reloj. También pueden almacenar una corta ráfaga de pulsos para
determinar si se ha producido algún pico o falso pulso en ese punto.
La sonda lógica más completa dispone de cuatro indicadores:
 Una indicación luminosa para el estado lógico 0

 Una indicación luminosa para el estado lógico 1
 Indicación luminosa de estado flotante o tristate
 Indicación intermitente para pulsos
La alimentación de la sonda se produce a través de un cable conectado a algún punto de

alimentación del propio circuito bajo prueba. Otro cable conectado a masa incrementa la
sensibilidad de la sonda y proporciona protección frente al ruido.
Comprobación con sondas lógicas
Las sondas son ideales para encontrar pulsos de corta duración y baja frecuencia, difíciles
de ver con un osciloscopio, pero para lo que son más útiles es para localizar puertas lógicas
cuya salida está clavada a nivel alto o bajo.
La única limitación de las sondas lógicas es su incapacidad de monitorizar más de una

línea simultáneamente.
111
Un método muy útil para analizar un circuito con la sonda consiste en comenzar por la
parte central del circuito y comprobar la existencia de una cierta señal (mirando el
diagrama esquemático del circuito). La sonda se va moviendo hacia atrás o hacia adelante
como se muestra en la siguiente figura. No se tarde mucho en encontrar el chip averiado
cuya salida se encuentra clavada.
La posibilidad de determinar de forma directa el estado lógico de un punto sin más que
tocarlo con la punta de la sonda, y la capacidad de almacenar pulsos, hacen muy fácil el
manejo de este dispositivo y lo convierten en la herramienta de localización de averías
universalmente aceptada para todas las situaciones, salvo para los casos más complejos de
diagnóstico digital.
Circuito básico de una sonda lógica.
Circuito de una sonda lógica con dos LED. LED “0” LED “1”
112
Las sonda lógicas constan de una pequeña carcasa, dentro de la cual se acopla el circuito de
la sonda. La punta de prueba corresponde al pincho que sobresale del cuerpo de la carcasa,
terminado en un cable de dos hilos, rojos y negros, con un par de pinzas cocodrilo, que
pueden conectarse a las líneas de alimentación positiva (rojas) y de 0V (negra) en puntos
convenientes del circuito. Estas llevan uno o varios LED para indicar el estado lógico de
salida de un circuito integrado en lógica combinacional. Con la punta de prueba nos
ponemos en la salida de un circuito lógico y se enciende el LED cuando detecta un “1” o
valor alto y apaga cuando es un “0” o valor bajo.
5.6. INYECTOR GENERADOR DE PULSOS
Si no hay una señal de pulsos o cambiante en el circuito bajo reparación, podemos inyectar
de forma controlada una serie de pulsos en el circuito con un generador de pulsos. Esta
herramienta no es más que un generador lógico portátil.
Inyector de pulsos lógicos
Cuando se activa el pulsador o el conmutador del dispositivo, el generador mide el nivel

lógico del punto de prueba e inyecta automáticamente una serie de pulsos de nivel lógico
contrario. Los pulsos se pueden visualizar en un diodo LED incorporado.
La posibilidad de introducir una señal variable en el circuito sin necesidad de desoldar o

cortar ningún hilo hace al generador de pulsos el compañero ideal de la sonda lógica. Estas
dos herramientas, utilizadas juntas, permiten realizar una evaluación paso a paso de la
respuesta de las distintas secciones del circuito a una señal de prueba.
En la siguiente imagen se muestra diversas maneras de probar una puerta lógica

utilizando la sonda y el generador. Suponga que la salida de la puerta NAND permanece a
nivel alto y que, midiendo en las entradas 1, 2 y 3, resulta que todas ellas están a nivel alto.
Esta condición haría que la salida de la puerta AND pasara a nivel alto, y que la de la puerta
NAND fuera 0, luego algo está fallando. Al colocar la sonda en la salida de la puerta AND
vemos que está a nivel bajo. ¿Qué puerta es la que falla?
113
Para saberlo, se coloca la sonda en la salida de la puerta NAND y el generador en la de la

puerta AND (es decir, en la entrada de la puerta NAND) tal como se muestra en la siguiente
imagen. Haga pulsar esta línea. La sonda debería parpadear, indicando un cambio en la
entrada de la NAND; si no es así, la puerta NAND puede estar fallando… pero, ¿qué sucede
si el nivel bajo estaba causado por un cortocircuito a masa en la salida de la AND o en la
entrada de la NAND?
Coloque la sonda y el pulsador en la salida de la AND, como muestra la imagen y pulse esta
línea. Si la sonda parpadea, la NAND está estropeada; su entrada cambio de estado, así que
la salida también debiera haberlo hecho.
Si la sonda no parpadea, sabremos que la línea está cortocircuitada a masa. Una forma de
determinar qué chip está cortocircuitado consiste en tocarlo. Un chip con un corto se pone
bastante caliente, mientras que un chip anclado en un cierto nivel lógico es normal en todo,
salvo en que la salida no cambia de estado.
5.7. EJEMPLO DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN
En numerosa ocasiones se presenta la necesidad de tener que efectuar una series de

medidas en un determinado equipo electrónico, destinadas a comprobar las características
del mismo. Normalmente una gran parte de las pruebas podrán efectuarse con la ayuda de
un polímetro, pero en otras serán necesario disponer de un osciloscopio, un generador de
funciones, un frecuencímetro y algún que otro instrumento más específico.
114
Si tomamos como ejemplo bastante característico de medidas en baja frecuencia el de un

amplificador de audio, podrían considerarse dos tipos de comprobaciones, unas
destinadas a obtener la respuesta del equipo con señal de audio, tomadas de la salida de
altavoz y otras relacionadas con el consumo de potencia de la red eléctrica, así como
cualquier otro parámetro de la sección de alimentación.
Dentro del primer grupo considerado, aparece como una de las primeras pruebas a
realizar la de la potencia máxima de salida. Para ello será necesario disponer de un
generador de funciones, un osciloscopio, un polímetro y una resistencia de carga ajustable
comprendida entre 0 y 8 Ω o bien varios valores de resistencias fijas de 4Ω y 8 Ω son
imprescindibles, teniendo en cuenta sobre todo que sea capaz de disipar la potencia que
les va a entregar el amplificador.
Para medir la potencia de salida de un amplificador, se conectará una resistencia

de carga y se aplicará una señal de entrada con un generador de funciones.
Una vez que se dispone de todo lo indicado, se medirá la resistencia de carga con el
polímetro ajustándola hasta un valor de 8Ω y se conectará a la salida del amplificador, si se
trata de un modelo estereofónico se efectuará una medida por cada canal, mediante el
conector apropiado. Después se conectará el osciloscopio a los dos extremos de la
resistencia eligiendo un rango de 5V/div y se enlazará la salida del generador de funciones
a una de las entradas del equipo empleando el conector correspondiente. Para esta
comprobación la forma de onda más apropiada es la sinusoidal, debiendo seleccionarse
una frecuencia de 1KHz; el nivel de salida depende de la sensibilidad de la entrada que se
haya elegido, por lo tanto se situará de momento el control a mínimo.
Una vez encendido el amplificador se aumentará la señal de

entrada hasta que en el osciloscopio, conectado sobre la
carga, se observe un principio de distorsión.
115
Con todo ya preparado se pondrá en marcha el amplificador y se observará la forma de

onda de la pantalla del osciloscopio, llevándose el volumen al máximo. Si el nivel de salida
del generador es 0, en la pantalla no aparecerá señal alguna, entonces se comenzará a
incrementar dicho nivel con el mando correspondiente hasta que la señal de salida
comience a presentar un ligero corte de los picos superiores e inferiores, lo que indica que
ya se ha alcanzado el margen dinámico completo del equipo. A partir de aquí se bajará
ligeramente el nivel de entrada para que desaparezca ésta distorsión. Seguidamente se
tomará el polímetro y en la escala de 25 o 75 voltios de alterna se medirá la tensión entre
extremos de carga, anotando el valor obtenido. Después se apagará el equipo y se
desconectará el montaje realizado. La potencia se calcula fácilmente aplicando la fórmula:
Pot= V²/R; entonces si el valor medido es por ejemplo es de 20 voltios, se tendrá que Pot =
20²/8 = 400/8 = 50vatios esta misma comprobación puede repetirse utilizando una
resistencia de carga de 4Ω en lugar de los 8 Ω anteriores, con lo que suponiendo que se
obtiene la misma tensión de salida con el polímetro, la formula mencionada indicará una
potencia de salida de Pot = 400/4 = 100 vatios.
Después de disminuir ligeramente el nivel de señal, para

eliminar la pequeña distorsión, se medirá la tensión eficaz
de salida con un polímetro, calculando seguidamente la
potencia.
Otra medida que presenta el mismo nivel de complejidad que la anterior es la

correspondiente a la sensibilidad de entrada, mediante la que se determinará el nivel de
señal que hay que aplicar a cada una de las entradas del equipo para obtener la potencia de
salida nominal.
Se puede utilizar el mismo montaje que en el caso anterior, siendo la secuencia de

operaciones similar hasta la obtención de la forma de onda sin distorsión, correspondiente
a la potencia máxima. En ese momento se desconectará el osciloscopio de la carga y se
pasará a medir la señal de entrada, enlazándole a la salida del generador o al conector del
equipo. El rango de medida que se elegirá depende de la entrada que se esté analizando,
así para fonochasis magnéticos se podrá poner 1 o 2 mV/div y para el resto 50 o 100
mV/div. Después de medir en cada una de las entradas se anotará el valor obtenido en
tensiones pico a pico, para al final disponer de una tabla de mediciones conteniendo los
valores anteriores. Las sensibilidades se calcularán dividiendo cada uno de los resultados
anteriores por 2,83, ya que así se transformarán las tensiones pico a pico a eficaces.
Para medir la respuesta en frecuencia del equipo se pueden emplear dos procedimientos
diferentes. Para el primero de ellos y más simple, se necesita un generador de funciones
que posea señales de barrido en frecuencia, un osciloscopio y una resistencia de carga de 4
u 8Ω.
116
El generador se conectará a una de las entradas que no posea ecualización (sintonizador,

auxiliar) y los tonos se colocarán a mitad de su recorrido, situándole previamente con
señal sinusoidal a una frecuencia de 1 KHz y se observará la señal de salida con el
osciloscopio con objeto de regular el nivel, de forma que permanezca por debajo del
correspondiente a la potencia máxima. En estas condiciones se regularán los límites del
barrido para hacerles coincidir con 40 Hz y 12,5 KHz (según norma DIN) o bien con 20 Hz
y 20 KHz (espectro audible), poniéndole en marcha. Sobre la pantalla del osciloscopio se
deberá contemplar el recorrido completo, lo que supone que se habrá de ajustar
adecuadamente la base de tiempos y la anchura horizontal. Si se observa detenidamente la
imagen, se detectará una zona de máxima amplitud situada en la región central y unas
disminuciones en los extremos, aunque si existe algún defecto de respuesta o los controles
de tonos no se encuentran bien regulados, pueden aparecer alteraciones en la zona de
frecuencias medias. El ancho de banda se obtendrá entre las dos frecuencias a las que la
tensión de salida alcanza un 70% aproximadamente de la máxima, valor que se
corresponde con una disminución de 3 dB en la potencia de salida.
La medida de la respuesta en frecuencia, se efectuará

con un montaje similar al de potencia de salida, pero
empleando un barrido de frecuencias. La respuesta se
observará sobre la pantalla del osciloscopio.
El segundo procedimiento es más laborioso y puede emplearse cuando no se dispone de

señales de barrido en el generador. En este caso, el montaje necesario para la medida será
el mismo, pero en lugar de observar directamente el resultado en la pantalla del
osciloscopio, habrá de dibujarse sobre un papel milimetrado semilogaritmico un eje
horizontal calibrado en frecuencias (eje logarítmico) y un eje vertical calibrado en voltios
de amplitud. El generador se situará a la frecuencia más baja (20 Hz o 40 Hz) y se medirá
la amplitud con el osciloscopio anotando el punto correspondiente sobre la gráfica, a partir
de aquí se irá incrementando la frecuencia en pequeños saltos, repitiendo las medidas y
marcando puntos sucesivos en el papel hasta alcanzar la máxima. Después de apagar el
equipo, se unirán con un trazo continuo todos los puntos del papel, obteniéndose así la
curva de respuesta buscada, en la que podrán también determinarse las frecuencias
extremas que definen el ancho de banda.
117
Otras medidas en la que se puede utilizar este mismo sistema corresponde a las curvas de
frecuencia correspondientes a las ecualizaciones de los previos o a los controles de tono.
Dentro de las medidas relativas a la alimentación del equipo, pueden considerarse como
más interesante la del consumo de potencia y la del rendimiento del mismo.
Para llevar a cabo la primera de ellas, se dispondrá un sistema semejante al que se ha

descrito para medir la potencia de salida, pero intercalando un polímetro en la escala de 1
o 2 A de corriente alterna, en serie con uno de los dos cables de conexión a la red eléctrica.
En el momento en que se detecte con el osciloscopio la máxima señal sin distorsión se
medirá la intensidad que indica el amperímetro, anotándola y apagando seguidamente el
amplificador.
La medida del consumo de potencia se efectuará intercalando un

polímetro, en la escala de corriente alterna, sobre el cable de conexión
de red y multiplicando el resultado obtenido por la tensión de ésta.
El consumo se obtendrá multiplicando el valor anterior por la tensión de la red eléctrica

(125V o 230V), obteniendo el resultado directamente en vatios (Pot = V x I).
El rendimiento del equipo se calculará dividiendo la potencia de sonido entregada a la

carga por la potencia consumida de la red eléctrica. R = Pot en carga/Pot de entrada.
Así, por ejemplo, un amplificador de 40W que consuma 100W de la red eléctrica a máxima
potencia, tendrá un rendimiento de 40/100 = 40%, lo que indica que únicamente se
convierte en potencia útil el 40% de la potencia consumida, evacuándose el resto en forma
de calor al ambiente.
118
6. Fallos en componentes electrónicos
6.1. CLASIFICACIÓN DE COMPONENTES SEGÚN SU PROBABILIDAD DE FALLO.
Las probabilidades de fallos que se plantean en los componentes electrónicos varían según
éstos:
 Probabilidad de fallo elevada: en general todos los semiconductores,

especialmente los sometidos a niveles altos de disipación de potencia o a niveles de
tensión o corrientes elevados. Además, los condensadores electrolíticos.
 Probabilidad de fallo moderada: Dentro de este grupo estarían las resistencias
que disipen cierta potencia, bobinas por las que circule una corriente más o menos
elevada, elementos sometidos a desgaste mecánico (potenciómetros,
interruptores…), transformadores, conexiones entre módulos, altavoces… la
mayoría de los componentes electrónicos no semiconductores entrarían en este
grupo.
 Probabilidad de fallo baja o muy baja: Condensadores no electrolíticos,
resistencia de pequeña potencia, bobinas con baja corriente.
6.2. TIPOS DE FALLOS MÁS COMUNES EN LOS COMPONENTES ELECTRÓNICOS
Cada tipo de componente presentará su peculiar forma de estropearse. Por tanto ante un
componente que se desconozca o que no se conozca lo suficiente lo primero será buscar
información sobre dicho componente, al menos la necesaria para poder predecir su
posibilidad de fallo y llegar a comprobar su estado de algún modo.
Los componentes electrónicos se suelen averiar con menos frecuencias que los mecánicos.
De estos componentes, los diodos y los transistores suelen fallar más a menudo,
siguiéndoles las resistencias y condensadores.
En consecuencia, cuando haya que procederse a una localización de averías se

comprobarán primero los elementos mecánicos y electromecánicos.
Las averías en los componentes es otro problema común en los equipos electrónicos.
Fallan porque inicialmente se han construido con defectos o se abusa de sus
características, sobrecargas, humedad, temperaturas, por ejemplo, en la siguiente lista se
relacionan varios tipos de componentes y en el orden de cada uno según la frecuencia de
averías que tienen:
Indicadores ópticos: como las luces indicadoras, como lámparas incandescentes, diodos
Led, display, son los que no suelen fallar con mucha frecuencia, a no ser que estén mal
diseñados y su polarización no sea la adecuada y se estropeen más pronto que tarde.
Diodo Led fundido de una lámpara económica a LED
119
Electromecánicos: los conmutadores y los relés son componentes que se suelen averiar
bastante por el tipo de funcionamiento: principalmente los conmutadores de control del
panel central que se usan mucho, o cualquier cosa que se usa repetidamente fallarán con
más frecuencia que otra. Así tenemos que los fusibles, conmutadores, relés, cables,
conectores son elementos mecánicos.
Relé y conmutadores principales averías por uso continuo
Semiconductores discretos: el cortocircuito es lo más habitual, seguido por el circuito

abierto entre patillas. En algunos casos el semiconductor puede, literalmente, llegar a
quebrarse por un exceso de corriente y se queman. Los circuitos integrados son
increíblemente seguros aunque algunas veces se estropean.
Circuito integrado quemado por sobrecarga por cortocircuito
Resistencias: valor alterado y circuito abierto entre patillas por exceso de corriente y
sobrecalentamiento, o soldaduras defectuosas es lo que se debe esperar como fallo de una
resistencia.
Resistencia destruida por sobrecalentamiento
120
Resistencias ajustables y potenciómetros: los mismos fallos de las resistencias fijas más
los debidos a su manipulación mecánica que origina desgaste del componente. Además,
estos elementos son muy sensibles a las partículas de suciedad que puedan introducirse en
su interior. Tal es así que muchas veces una limpieza no es suficiente y lo mejor es sustituir
directamente el componente.
Potenciómetro con fallos de saltos y/o continuidad
Condensadores electrolíticos: la pérdida de capacidad debido a la evaporación del

electrolito (condensador “seco”) y la pérdida de estanqueidad (llegando incluso al
estallido, más o menos violento) del condensador por calentamiento (provocado en
muchos casos por un exceso de fugas) son los fallos más comunes de estos componentes.
Condensadores electrolíticos en mal estado
Transformadores y bobinas en general: un calentamiento excesivo puede provocar que

el esmalte que aísla unas espiras de otras se estropee, quedando dichas espiras en
cortocircuito. Si la bobina emplea un hilo de sección pequeña o muy pequeña es habitual
también la rotura del conductor, bien por una corriente demasiado grande o por
vibraciones bruscas (por ejemplo, un golpe seco), en cuyo caso el corte suele estar en la
unión del hilo de la bobina con el terminal de conexión, y por lo tanto no hay tensión.
Transformador en corto por sobrecalentamiento
121
PCI: rotura de pistas por causas eléctricas o mecánicas y soldaduras defectuosas son los
fallos habituales en este tipo de elementos. Es habitual que si el aparato recibe un golpe
fuerte la PCB se llegue incluso a quebrar en aquella zonas donde existan componentes con
un peso elevado. Las placas de circuito impresos son extremadamente fiables y a menos
que sus pistas de cobre tenga una sobrecorrientes o se sobrecarguen y se habrán, o se
produzca un fuerte impacto ó golpe no causan problemas casi nunca.
Placa de circuito impreso afectada por un sobrecalentamiento de uno de los componentes.
Conectores: holgura entre contacto macho y contactos hembra, sobre todo si se insertan o
desconectan de forma continua. También la oxidación de los contactos en ambientes
húmedos. Los conectores se aflojan ó se deforman por su continua manipulación y hace
mal contacto, produciendo averías intermitentes en los equipos e incluso dejándolo
completamente inactivo.
Conectores defectuosos por holgura y defectos en sus contactos.
Semiconductores CMOS: Suelen ser muy sensibles a descargas electrostáticas, que acaban
destruyendo al componente. El tipo de fallo puede ser muy diverso. En la mayoría de los
casos habrá que cambiar el componente para verificar si está o no estropeado. Para ello,
debemos utilizar guantes o pulsera antiestáticas que evita que se estropeen nuevamente.
Desoldar y colocar un nuevo integrado para comprobar si el fallo es de éste.
122
Cristales de cuarzo: Uno de los terminales abiertos es lo más frecuente, sobre todo si se
tiene en cuenta que son relativamente sensibles al calor de la soldadura. Para saber si el
fallo se encuentra en un oscilador de cristal de cuarzo debemos utilizar un osciloscopio o
un frecuencímetro que nos den la lectura de la frecuencia de oscilación del cristal de
cuarzo para determinar si está en buen estado o no,
Cristal de cuarzo controlando la sincronización de una tarjeta de video.
En general, los componentes electrónicos sometidos a tensiones, alta corrientes,

humedad y elevadas temperaturas son los que con más probabilidad causarán fallos
en el equipo. En cualquier caso, la avería de un componente es probablemente la causa
más común por la que deja de funcionar un equipo electrónico. Cuando queda fuera de
servicio se puede decir casi con toda seguridad que la causa es de un componente
defectuoso.
6.3. OTRAS AVERÍAS Y PROBLEMAS BÁSICOS
6.3.1. Problemas de usuario
Una de las situaciones más frecuentes derivadas del uso del equipo digital son los
problemas de usuario. El término se refiere a un funcionamiento y aplicación inadecuada
del equipo por parte del usuario u operador.
Cuando el operador trabaja sobre una determinada parte del equipo y no sabe cómo usarlo
ni tampoco es capaz de interpretar el resultado que consigue, con frecuencia sospecha que
el equipo está fallando. Lo que parece un problema para el operador puede ser
verdaderamente una forma normal de trabajo del equipo. Los problemas derivados de la
falta de conocimientos del operador se denominan problemas de usuario. El operador
debe ser simplemente formado de cómo utilizar el equipo, o más bien leerse
completamente el manual de funcionamiento del equipo.
6.3.2. Errores de diseño y fabricación
Los errores en la construcción constituyen una categoría dentro de los problemas del
equipo electrónico que ocurren en la fase de diseño y en su fabricación.
En la fase de diseño de un circuito electrónico es común que se produzcan mal

funcionamiento debido a una mala polarización, componentes inadecuados y todo esto sea
motivo de errores de diseño. Esta es una fase muy importante en la vida de un circuito
electrónico, que esté bien diseñado y depurado en toda su faceta de funcionamiento para
que el fabricante pueda dar una garantía absoluta.
123
Cuando se monta un prototipo para probar un diseño, el circuito se monta generalmente

en un tablero de pruebas ó en una placa preimpresa.
Placa mutitaladros para pruebas de prototipos
En este tipo de placa se montará el circuito donde se hará unas series de pruebas para
comprobar el diseño y su correcto funcionamiento, aplicando un test de 24 horas
funcionando con temperaturas ambiente muy bajas y húmedas, temperaturas muy altas y
secas, polvo, caídas o golpes, etc., todo ello, para garantizar de que el circuito está bien
diseñado, tanto en funcionamiento, polarización y componentes adecuados. Todos estos
procesos que se le hacen a los prototipos, es de vital importancia para garantizar que el
equipo cumple con todas las normativas de calidad y seguridad de funcionamiento.
En la fase de producción es común encontrase con fallos que se producen en las cadenas de
montaje debido a mala conexión del cableado, inserción de componentes incorrectos y con
las patillas dobladas, soldaduras defectuosas, pistas unidas por exceso de estaño, etc.
Soldando un circuito integrado que venía con pines sin soldar
Posteriormente las tarjetas que fallen en las pruebas de producción pasarán al

departamento de incircuit donde se analizan y reparan los fallos indicados por el
departamento de montaje de producción. Las operaciones de pruebas, reparación y de
calidad en fábrica no quitan que en el futuro los equipos electrónicos puedan sufrir
averías: posiblemente por envejecimiento, golpes o manipulación indebida.
Operario de Incircuit analizando una tarjeta electrónica para su reparación.
124
6.3.3. Fallos en la fuente de alimentación
Una de las causas más frecuentes de problemas en el equipo electrónico se halla en la

fuente de alimentación.
Debido a las altas corrientes y tensiones implicadas normalmente y a la alta temperatura

que llegan a trabajar los componentes, las fuentes de alimentación fallan con frecuencia.
Cuando esto ocurre el equipo queda totalmente inoperante.
Cuando el equipo electrónico se conecta y no se percibe ningún funcionamiento,

normalmente hay que pensar que es un problema de la fuente de alimentación que debido
a una o varias líneas de alimentación están fallando, no hay tensión o su nivel de tensión y
corriente no es el adecuado y esto hace que los circuitos receptores de estas líneas de
alimentación no funcionen correctamente.
Módulo de una fuente de alimentación
La fuente de alimentación es de los dispositivos que suelen fallar con frecuencia. Entre
ellos, los diodos, los transistores de salida, los reguladores de tensión de circuitos
integrados y el transformador. También suele fallar el filtro de protección de red a la
entrada del equipo, que algunos de los componentes se queda en cortocircuito,
provocando que el fusible se funda.
Módulo de filtro y protección de la red eléctrica
Veamos un caso práctico de localización de la avería en un equipo electrónico que no

funciona:
1) Comprobamos las tensiones de alimentación en continua y alterna a la entrada y
salida del rectificador y filtro. Si no existe, se revisará el fusible, se comprobará la
continuidad del cable del enchufe de red, así como la existencia de tensión alterna
en el secundario del transformador. Si todo esto está correcto la avería estará
125
localizada en la parte rectificadora de los diodos o por cortocircuito interno en el

condensador de filtro.
2) Si la tensión continua está por debajo de su valor, y no es la correcta, se medirá con
el polimetro en alterna la tensión de rizado, en este caso se mide 0,8 voltios, esto
nos indicará que algún condensador de filtro no está ejerciendo su trabajo
correctamente y deberemos sustituirlo.
6.3.4. Fallos en la temporización
Algunos problemas digitales más difíciles de encontrar son los asociados con las señales de
temporización. La frecuencia del oscilador de reloj, los retardos de propagación y otras
características relacionadas con el tiempo son extremadamente importantes para el
correcto funcionamiento de la mayoría de los equipos digitales.
Señal de reloj establecida por un cristal de cuarzo
Si se produce algún cambio en la frecuencia del oscilador reloj ó algún otro componente
que dé origen a una variación de la temporización, pueden ocurrir problemas y fallos en el
equipo. La mayoría de estos problemas de tiempo ocurren en la fase inicial de diseño y han
de resolverse entonces para que al final exista un adecuado funcionamiento; aunque
cambios de tensión o frecuencia, así como envejecimiento de componentes, pueden con
frecuencia introducir de nuevo el problema.
6.3.5. Fallos por ruido
El ruido eléctrico representa otra fuente de problemas en los equipos electrónicos. El ruido
es una señal espúrea que se introduce en el equipo y que lo hace funcionar
inadecuadamente. El ruido puede proceder de impulsos de señales de la red eléctrica de
alimentación, sobrecorrientes y tensiones bruscas asociadas con campos magnéticos de
equipos vecinos, e interferencias de radiofrecuencia de las transmisiones de TV y radio.
Elementos de captación de ruidos
126
Puede proceder de un inadecuado filtraje de la fuente de alimentación, acoplamientos

capacitivos o inductivos de impulsos procedentes de circuitos adyacentes, o por una
conexión o aislamiento incorrecto del cable de los dispositivos externos.
Los problemas de ruido son fáciles de diagnosticar pero difíciles de reparar si el ruido se
produce de forma aleatoria y en consecuencia su acción es intermitente.
El ruido generado por la fuente de alimentación depende de la calidad de la misma y del

tamaño del ventilador utilizado.
Problemas de ruidos causados por un ventilador
El exceso acumulado de polvo y suciedad en el ventilador provoca un aumento del

ruido pero también impide la correcta refrigeración de los componentes.
6.3.6. Fallos ambientales
Se producen típicamente por características del ambiente; pueden ocurrir fallos, por
ejemplo, a causa de un ambiente de humedad de más del 60% acompañado de suciedad: El
polvo, la grasa, agentes químicos, etc., son causas de averías del equipo, e incluso también
puede influir la vibración excesiva de un equipo en funcionamiento, todo ello, produciendo
frecuentes fallos mecánicos y la corrosión de terminales, la rotura de cables o la presencia
de suciedad en los contactos de un conmutador.
6.3.7. Fallos por alta temperatura
Otra clase de problemas están relacionados con la temperatura. La mayoría del equipo
electrónico se diseña para trabajar sobre un margen relativamente estrecho de
temperatura. Este cambio drástico en la temperatura con respecto a los límites previstos
puede aparecer la avería. Para ello se dispondrá de dispositivos de ventilación forzada ó
natural y radiadores.
Un equipo trabajando en temperaturas muy bajas dará problemas, pero donde con
más facilidad los habrá es con la temperatura alta.
127
La acumulación de polvo y suciedad sobre los componentes de la placa de circuito

impreso, con el tiempo, se crea un manto o capa que origina que los componentes se
calienten más de la cuenta, provocando que a la larga produzcan fallos intermitentes o
permanentes.
Placa de circuito impreso con una capa de polvo y suciedad
No hay nada que cause un fallo de equipo electrónico con más rapidez que el calor. La
mayor parte del equipo se construye para evacuar el calor por medio de ventiladores y
radiadores voluminosos.
Para evacuar el calor se utilizan ventiladores y disipadores.
128
7. Comprobación de componentes electrónicos

Los componentes que forman parte de un circuito electrónico suelen fallar con el tiempo,
sobre todo, los que trabajan continuamente con corrientes y tensiones elevadas. Su
construcción, tamaño y polarización es fundamental para la vida de un componente.
En el diseño de un circuito electrónico influye la calidad de los componentes electrónicos

utilizados, éstos nos permiten conseguir un buen funcionamiento y durabilidad.
https://youtu.be/e7xKNv_zKyo
7.1. RESISTENCIAS
Para comprobar las resistencias necesitaremos un óhmetro o un polímetro capaz de medir

la resistencia en ohmios.
Resistencias de carbon convencional y SMD
Se seguirá el siguiente procedimiento:
1. Desconectar al menos uno de los terminales de la resistencia que se desea comprobar.

2. Inspeccionar detenidamente el cuerpo de la resistencia. Si presenta algún tipo de
alteración (grietas, desconchones, etc.) proceder a su sustitución. Además, si se observa
que la resistencia presenta aspecto de haber estado sometida a una excesiva
temperatura (alteración de sus colores, que pasan a adquirir cierto tono pardusco)
cambiarla por otra de igual valor pero de mayor potencia.
3. Si la resistencia presenta un buen aspecto proceder a su medida con el óhmetro,
teniendo la precaución de no tocar simultáneamente con los dedos ambas puntas de
prueba. Se considerará que la resistencia presenta un valor correcto cuando el valor
medido coincida con el valor nominal de la misma o, al menos, quede dentro de la
banda de tolerancia de éste. En caso contrario habrá que proceder a su cambio por otra
en buen estado.
Para medir resistencia levantar una pata en la PCB.
129
7.1.1. Averías en la resistencia
Una resistencia es un componente que no se suele estropearse fácilmente cuando está bien
diseñada en el circuito electrónico. Pero hay factores que la pueden estropear, como puede
ser un exceso de temperatura, por envejecimiento, un golpe fuerte en su estructura o
rotura de la misma.
Exceso de temperatura Golpe y rotura
El exceso de temperatura producido por una sobrecorrientes o sobretensión en una

resistencia puede producir un cambio en su valor óhmico llegando a aumentar su valor
hasta quedar abierta, o incluso disminuir su valor hasta quedarse en cortocircuito. Debido
a un exceso de calor puede producir daños colaterales a los demás componentes de
alrededor.
La existencia de un cortocircuito puede descubrirse también con la ayuda del óhmetro.

Cuando una resistencia está cortocircuitada, el valor de la resistencia total disminuye y la
intensidad de la corriente aumenta. Si el cortocircuito deja una resistencia próxima a cero
óhmios, la corriente circulante es muy intensa, y tal corriente sobrepasa la capacidad de
polarizar correctamente el circuito y afecta también a los demás componentes asociados,
dañando semiconductores y circuitos integrados.
Las resistencias suelen fallar como consecuencia a un mal cálculo
Si, desde un principio, la resistencia de un circuito electrónico está mal calculada con
respecto a su valor, potencia y tolerancia, posiblemente, con el tiempo, cambie de
valor por sobrecalentamiento y pueda dar problemas de avería en el circuito
electrónico.
130
7.1.2. Comprobación de la resistencia
Una vez que identificamos la resistencia que está fallando en el circuito, tenemos que saber
su valor para verificar si están bien o mal. Lo primero que hay que hacer es saber su valor,
ya sea por medio de sus bandas de colores o en el caso de la SMD por su numeración.
Una vez que conocemos el valor de la resistencia la podemos medir dentro del circuito,
esta medida puede que sea ligeramente distinta a su valor ya que habrá más componente
conectados a la misma, si se mide algo parecido (+-10%) de su valor original se da por
buena. Si da algo totalmente distinto habrá que desoldar una de sus patillas o hacerlo fuera
del circuito. En cuanto sospechemos de una resistencia, esta tiene que ser extraída y
confirmada.
Como ya sabemos las resistencias pueden tener distintos valores óhmicos, por eso
debemos saber qué valor tienen para escoger el rango adecuado en nuestro óhmetro.
La resistencia quemada que pierden los colores de identificación y se encuentra abierta, se

raspa el barniz protector, de uno de los extremos de la resistencia y en medio. Se colocan
las puntas del multímetro en ohmios y se mide en el trozo de los extremos con el trozo de
en medio que está quemado para obtener una medida proporcional, multiplicando el valor
que nos dé por dos.
Se raspa un extremo y el centro con un cúter y se mide con un polímetro en óhmios hasta conseguir
una lectura aproximada, el valor obtenido se multiplicar por dos.
Las resistencias de muy alto valor, al envejecer suelen seguir aumentando su valor, siendo
una causa también de avería.
7.2. POTENCIÓMETROS Y RESISTENCIAS AJUSTABLES
Realizaremos dos tipos de pruebas, una para comprobar el valor del potenciómetro y otra
para comprobar el nivel de ruido del mismo. Para las resistencias ajustables procederemos
de la misma forma. Para comprobar el valor de la resistencia necesitaremos un óhmetro.
Resistencia ajustable para PCI y Potenciómetros
Se seguirá el siguiente procedimiento:
1) Desconectar los terminales del potenciómetro a medir.

2) Medir la resistencia entre los dos extremos del potenciómetro.
Debe coincidir con el valor indicado en el cuerpo del mismo. Si no es así se debe
proceder a su sustitución.
131
3) Medir la resistencia entre el central y cada uno de los extremos, procediendo a variar el
cursor entre las dos posiciones extremas.
La resistencia medida deberá de pasar de cero ohmios al valor indicado en el cuerpo

del potenciómetro, o viceversa, de forma suave, sin saltos. Si se producen saltos o la
variación no es del todo suave habrá que sustituirlo.
Para comprobar el nivel de ruido se necesitan una fuente de alimentación, un osciloscopio

y una resistencia de 4k7. Se deberá proceder de la siguiente forma:
1. Montar el siguiente circuito con el potenciómetro a comprobar.

2. Conmutar el osciloscopio a AC y visualizar la traza en la pantalla.
3. Mover el cursor del potenciómetro y comprobar si aparece ruido eléctrico sobre la
traza anterior. Si es así es aconsejable su sustitución por otro nuevo.
7.3. CONDENSADORES
El condensador es un componente muy utilizado en electrónica. Es un acumulador

temporal de cargas eléctricas.
Es uno de los componentes pasivos que su defecto provoca fallos importantes en un

circuito electrónico determinado. Para ello, tendremos que comprobar aislamiento o fugas
y capacidad. Si además el condensador forma parte de una fuente de alimentación
conmutada (salvo condensador inmediatamente tras puente rectificador) se deberá
verificar el valor de su ESR (resistencia equivalente serie).
De inicio hay que descartar todos aquellos condensadores electrolíticos que presenten
abolladuras y abombamientos.
Condensador electrolítico abombado
132
Para la comprobación de aislamiento se necesitará un óhmetro:
1. Extraer el condensador del circuito y descargarlo completamente (recomendado a

través de una resistencia de 1000 óhmios).
2. Conectar el óhmetro. Si se trata de un óhmetro analógico la aguja se desplazará

rápidamente hacia el fondo de la escala y, a continuación, empezará a desplazarse
en sentido contrario, cada vez más lentamente, hasta llegar a marcar ∞. Invertir la
polaridad de las puntas de prueba y comprobar que se repite lo anterior. Invertir
nuevamente la polaridad de las puntas de prueba dos o tres veces más, teniéndose
que repetir el comportamiento visto. En caso contrario se ha de cambiar el
condensador por otro en buen estado, ya que el que se está comprobando presenta
fugas.
3. En caso de realizar la prueba con un óhmetro digital los dígitos bailarán y no

podremos apreciar bien las cargas y descargas del condensador. Nos fijaremos
únicamente en que la medida indicada llegue a alcanzar ∞ en cada una de las
inversiones de polaridad de las puntas de prueba. SI no ocurriera esto habría que
sustituir el condensador por falta de aislamiento.
Para la comprobación del valor de capacidad del condensador es necesario un polímetro

capaz de realizar este tipo de medida de forma directa. Aun así, si no se dispone de tal
aparato, o el valor de capacidad a medir supera el rango de medida del mismo, podemos
realizar una medida de capacidad aproximada con el óhmetro. Se necesitará un óhmetro
digital y un cronómetro:
1. Montar el siguiente circuito:
2. Cerrar el interruptor S al tiempo que se inicia el cronometraje. Medir el tiempo

que el condensador tarda en cargarse a la tensión total aplicada (10V en el caso
de la figura, pero puede ser cualquier valor que no supere la tensión máxima del
condensador).
3. Mediante la expresión C = Tiempo / (5 x Resistencia) calcular el valor del
condensador, el cual debe coincidir con el valor del condensador de forma
aproximada. Si ello no ocurriese habría que proceder a la sustitución del
condensador.
133
Para la medida de la ESR (Equivalent Serie Resistance) se procederá de la siguiente forma:
1. Extraer el condensador del circuito y descargarlo.

2. Montar el siguiente circuito:
3. Medir con el osciloscopio la tensión alterna presente en el condensador bajo

prueba.
4. Determinar la ESR del condensador de forma aproximada mediante la expresión
ESR(Ω) = 10 x Voltaje condensador.
7.3.1. Averías en los condensadores electrolíticos
La función del condensador electrolítico es muy variada. Esa función siempre se basa en
su principio, la acumulación y pérdida de cargas eléctricas en un determinado tiempo.
Condensadores electrolíticos para inserción y SMD
Ya sean de fabricación en SMD o convencional, los condensadores pueden dar averías en

los circuitos electrónicos debidos a las siguientes causas:
 Perforación del dieléctrico del condensador

 Envejecimiento del condensador
 Deformación mecánica del condensador
 Exceso de calor
 Alto voltaje
 Polaridad invertida en el caso de los condensadores electrolíticos
Los condensadores electrolíticos son famosos por fallar cuando se les somete a mucho
tiempo de uso, temperatura y estrés, hinchándose y reventando la tapa superior por donde
liberan parte del líquido electrólito de su interior. Duran poco más de 5000 horas y son
piezas presentes en muchos equipos electrónicos económicos aunque se usan cada vez
menos, pero siguen presentes en placas bases de ordenadores, pantallas y fuentes de
alimentación, entre otras.
134
Casi siempre unos fallos dan origen a otros. El exceso de voltaje que puede dar lugar a
perforación del dieléctrico del condensador electrolítico. También al sobrecalentamiento
que deforma y rompe el cuerpo del condensador, eso es un caso típico de un condensador
electrolítico hinchado.
Condensador electrolítico defectuoso hinchado
Siempre será muy importante probar condensadores en circuito. Son indiscutibles las
ventajas de poder testear o comprobar un condensador electrolítico sin necesidad de
extraerlos del circuito impreso:
 Gran economía del tiempo de localización de fallos

 Protección de las pistas del circuito impreso
 Protección de circuitos integrados muy sensibles
 Ahorro de estaño y electricidad
Es recomendable descargar los condensadores a ser comprobados para evitar daños a este
o cualquier otro equipo de medición.
Aunque el equipo tenga protección contra corriente continua siempre será mejor evitarlo.
La detección de fallos en condensadores, en este caso, se basa en su ESR (resistencia

Equivalente en Serie) que es la resistencia pura de un condensador al paso de la corriente
alterna.
7.3.2. Averías en el circuito de filtro
El condensador de filtro es, generalmente, un electrolítico polarizado cuya capacidad se

mide en microfaradios. Se utiliza en las fuentes de alimentación. Pueden fallar si se perfora
el dieléctrico dando lugar a un cortocircuito entre placas; pueden romperse las conexiones
de las placas en cuyo caso se dice que está abierto y finalmente puede perder capacidad
por envejecimiento (electrolíticos secos).
Los condensadores electrolíticos de filtro pueden cortocircuitarse, presentar pérdidas

excesivas o quedar abiertos. Cuando se produce un cortocircuito en la línea positiva de
alimentación de salida, el condensador se convierte en una resistencia con un valor
próximo a cero óhmios, esto dará lugar a la circulación de una corriente mayor. En los
circuitos convenientemente protegidos, saltará el fusible. Este cortocircuito se localiza
rápidamente con un óhmetro, y para su uso el condensador de filtro sospechoso debe
desconectarse y probarse por separado.
135
Cuando un condensador de filtro presenta fugas, actúa como un condensador que tuviera
una resistencia unida a él en paralelo. El valor de tal resistencia de fugas puede ser elevado
o bajo; cuanto más elevado sea, menor es la fuga.
Circuito con muchos condensadores electrolíticos
Todos los condensadores de filtro presentan ciertas fugas tolerables. Cuanto menor es la
resistencia de fuga equivalente, mayor es la avería y la eficacia del filtro disminuye en
proporción directa.
La avería más común consiste en un condensador de filtro abierto y es realmente la más

sencilla de comprobar. Basta simplemente puentear el condensador sospechoso con un
segundo condensador de filtro en buen estado, observando cuidadosamente la identidad
de polaridad de cada unión al ser electrolítico. Con el condensador de filtro defectuoso así
puenteado, el équido bajo prueba volverá a funcionar normalmente al ponerlo en marcha.
En la siguiente imagen suponiendo que el condensador electrolítico C1 se encuentra
defectuoso y está abierto colocamos en paralelo otro condensador C2 en la misma posición
y con las mismas características y el circuito debe volver a funcionar.
Otra forma de comprobar que un condensador electrolítico está defectuoso o abierto

trabajando como filtro de alimentación es, con el equipo encendido, medir con el polímetro
en la escala de tensión alterna la salida de la fuente de alimentación de continua, cuando se
observe que aparece una lectura de varios milivoltios o voltios de tensión alterna nos está
indicando que la fuente no está filtrando correctamente y exista un condensador de filtro
que esté abierto o defectuoso.
136
7.3.3. El condensador cerámico
La función principal del condensador cerámico es la de bloquear el paso de la corriente

continua y permitir el paso de la corriente alterna. Tan simple como eso es la función del
condensador cerámico en el circuito electrónico, pero no la única.
El paso de la corriente alterna que permite el condensador cerámico está determinado por
la capacidad del condensador o capacitancia en faradios.
Mientras menor sea la capacidad mayor será la oposición al paso de la corriente

alterna pero condicionada por la frecuencia de esa corriente alterna.
Esa propiedad de los condensadores, no solo cerámicos sino en todos, los hace un
componente indispensable en la fabricación de:
 Filtros de frecuencias
 Osciladores
 Sintonizadores
 Temporizadores
 Acoplamiento entre etapas de bloques de circuitos
 Multiplicadores de voltaje y red de retardo
Se debe hablar de las funciones de los condensadores cerámicos y no de una sola función
del condensador cerámico. Este cumple varias funciones en los circuitos electrónicos.
Mediante el dieléctrico es factible fabricar condensadores con baja capacidad, del orden
del nano y pico faradios para ser usados en señales delta frecuencia.
Los condensadores cerámicos son componentes pasivos de baja capacidad con alta
impedancia al paso de algunas frecuencias y baja al paso de otras.
Casi siempre se usan en circuitos de acoplamiento entre etapas como el caso de los
condensadores C1 y C4 de la siguiente figura.
137
Cuando se vea condensadores cerámicos conectados desde un punto a tierra o masa del
circuito electrónico están cumpliendo la función de desacople o paso tierra de frecuencias.
Cuando el condensador cerámico deja pasar a tierra frecuencias para las cuales representa
una baja impedancia está evitando que esas frecuencias se retroalimenten en el circuito
para provocar oscilaciones indeseadas.
Cuando se usan condensadores cerámicos en circuitos de audio se hace para realizar los
filtros de alta frecuencia, es decir, dejar pasar las altas e impedir las bajas frecuencias de
audio.
Los condensadores cerámicos de valores de 1000 pF pueden ser encontrados en esos

filtros pero para evitar oscilaciones de frecuencias de radio.
La combinación resistencia-condensador cerámico, sea en paralelo o en serie hará las

veces de filtro pasa bajo o filtro pasa alto. Claro que lo más común es el uso de
condensadores electrolíticos para frecuencias de audio pero los cerámicos se usan para
evitar las indeseadas oscilaciones de radiofrecuencia en audio.
7.3.4. Averías en los condensadores de desacoplo
El condensador de desacoplamiento suelen ser del tipo cerámico y se halla conectado a la

salida, existe generalmente cierta tensión de corriente continua entre sus placas. Tal
tensión puede dar lugar al cortocircuito del condensador, a que quede abierto o a que
presente fugas excesivas. Un condensador cortocircuitado permite que las señales de todas
las frecuencias y la tensión de corriente continua sean derivadas a masa, dando lugar a que
las resistencias y demás componentes por lo que circula la corriente continua adquieran
temperaturas elevadas. Un condensador abierto, por el contrario, no permite
desacoplamiento alguno y, en consecuencia, provocará mal funcionamiento en el circuito.
El condensador de desacoplamiento con fugas puede actuar de manera intermedia entre
una y otra situación extrema, según sea el valor de tales fugas.
7.4. TRANSFORMADOR
En un transformador convencional los devanados primarios y secundarios son

independientes con un total aislamiento entre ellos. En consecuencia pueden existir
distintos potenciales de corriente continua en primario y en secundario, pero una tensión
de corriente alterna en uno de los devanados es siempre reflejada en el otro al inducir una
tensión proporcional debido al acoplamiento electromagnético existente entre los
devanados.
7.4.1. Averías del transformador
Los transformadores más sencillos y típicos se hallan en las salidas de audio, adaptadores
de RF, fuentes de alimentación, etc. Por regla general, cuando presentan una avería se trata
de un secundario abierto puesto que en tal devanado suelen hallarse presentes tensiones
de corriente continua elevadas. La avería se localiza fácilmente con un óhmetro en este
caso.
138
Los devanados de los transformadores no suelen presentar cortocircuitos, pero son

propensos a crear otro problema poco común. Los núcleos de hierro laminado están
constituidos por un gran número de láminas metálicas muy delgadas y aisladas entre sí
por medio de un barniz que con el tiempo se deteriora, deja sueltas a las láminas y da lugar
a una distorsión en su funcionamiento produciendo un ruido desagradable.
En un autotransformador los defectos más comunes son las espiras cortocircuitadas o el

devanado abierto. Se les comprueba mediante un óhmetro que mide la resistencia del
devanado. Un devanado abierto es fácil de descubrir con el óhmetro, pero las espiras
cortocircuitadas es un asunto más complejo. La única manera de detectarlas es mediante el
uso de un medidor que pueda aplicar una señal para obtener la resonancia del devanado
(la bobina del medidor por mínimo se acopla por proximidad al devanado del
autotransformador). Si el devanado no “resuena” a la frecuencia prevista, es señal de que
contiene espiras cortocircuitadas.
7.5. TRANSISTORES BIPOLARES
Para la comprobación de un transistor bipolar se deberán comprobar las dos uniones

semiconductoras que posee, la unión base-emisor y la unión base colector. Se deberá
comprobar así mismo la no conducción entre emisor y colector cuando la base está abierta.
Para realizar estas comprobaciones procederemos de la siguiente forma:
1. Numerar las patillas del transistor de 1 a 3.

2. Completar la tabla siguiente realizando medidas con el óhmetro:
3. Si el transistor está en buen estado en la tabla sólo deben aparecer dos medidas bajas
de resistencia, y deben estar en filas y columnas diferentes, como en el ejemplo de
arriba.
139
4. Además, de esta tabla se puede deducir el tipo de transistor (NPN o PNP) y cuáles son
sus patillas (E, B y C). Veamos cómo:
 Patillas: debemos empezar por determinar qué patilla es la común a las dos
medidas de resistencia baja. Dicha patilla corresponde a la de base, la número 1
en el caso del ejemplo. La patilla que con la base haya dado más resistencia
(distinta de ∞) será el emisor, en nuestro ejemplo la número 3. La patilla que
queda será el colector.
 Tipo: debemos mirar la polaridad de la base en las dos medidas bajas. Esa será
la polaridad del semiconductor de la base y, por tanto, emisor y colector tendrán
polaridad contraria. En nuestro ejemplo la base es positiva (P) y emisor y
colector negativos (N). Por tanto, el transistor será de tipo NPN.
Para averiguar el tipo de transistor de que se trata, NPN ó PNP, para lo cual se debe
mantener fija una de las puntas en uno de los terminales del transistor y con la otra punta
se toca en cada uno de los otros terminales.
Hay que realizar todas las combinaciones posibles hasta conseguir que con un terminal
fija y tocando en cada uno de los otros dos terminales, la aguja del equipo se desplace de
manera notable. En este punto sabremos si el transistor es PNP ó NPN y cuál es la base. Si
el común o fijo es el cable negro, será del tipo PNP y éste será la base, si el común es el
cable rojo, será de tipo NPN y éste será la base.
https://youtu.be/YpzphSxkucA
Una vez localizada la base, debemos polarizar el transistor para verificar si funciona
correctamente, para ello conectamos los terminales de colector y emisor al óhmetro,
existiendo dos posibilidades de conexión, y con una resistencia de 1K se toca entre la base
del transistor y el terminal que tenga el más o el menos según sea el tipo de transistor (si
es un PNP será el menos si es NPN será el más). Cuando se aprecie que al realizar esta
operación, la resistencia que indica el polímetro baja notablemente, sabremos que el
transistor está funcionando y que el terminal en donde hemos colocado la resistencia es el
colector, siendo el que queda aislado el emisor.
140
7.5.1. Prueba de corte de corriente del transistor
Para los transistores existe una prueba conveniente que consiste en dejar al transistor sin
corriente puesto que todo lo necesario es cortocircuitar emisor y base.
Con frecuencia se utiliza un simple puente de alambre conductor en las reparaciones de circuitos
transistorizados, puesto que sirve para cerrar la conducción de un semiconductor.
Este cortocircuito sitúa al emisor y a la base al mismo potencial, y puesto que el transistor
de silicio debe tener una polarización directa de al menos 0,6V para ser conductor (0,2V si
se trata de un transistor de germanio), la igualación de potencial en emisor y base impide
la circulación de corriente. Como podrá verse, esta operación constituye una valiosa
técnica de prueba, el único problema está en la posibilidad de que accidentalmente se
aplique alguna carga de tensión en base o emisor durante la prueba, que pueda dar lugar a
la ruptura de la unión EB y entonces sí que será preciso sustituir al transistor.
La prueba de corte de conducción, típicamente la fuente de alimentación entrega un

potencial de 12V a los circuitos transistores, cuando la tensión aparece en un transistor
que conduce normalmente, el valor de la tensión en el colector es de 9V.
En el supuesto de que se sospeche de un transistor defectuoso, bastará con tomar la

lectura de la tensión de colector. Si tal lectura es de 9 V, se cortocircuita a continuación el
emisor E con la base B y se procede a una nueva lectura de la tensión de colector. El
cortocircuito deja al transistor sin conducción y sin la existencia de corriente emisor E
colector C, la tensión del colector debe elevarse a 12V si tal transistor está en buen estado.
Si no lo hace así, puede considerarse que el transistor presenta fugas alarmantes puesto
que existe circulación de corriente a través del mismo aun sin polarización directa. Por el
único sitio que entonces puede circular la corriente es a través de la ruptura de las
uniones.
Si la tensión de alimentación aparece en colector manteniendo la unión EB en

cortocircuito, todas las probabilidades estarán a favor de que el transistor se halle en
perfecto estado.
141
7.5.2. Prueba de abierto del transistor
El transistor también puede comprobarse fácilmente para averiguar la existencia de una

unión abierta. Si se halla polarizado directamente, el colector permanece a una tensión
algo inferior a la de alimentación mientras fluye la corriente de colector. Si se sospecha que
un transistor se halla abierto, todo lo que debe hacerse es tomar cuidadosamente las
lecturas de tensión en colector, base y emisor. Si entre emisor y base existe la polarización
directa correcta (0,6V para silicio y 0,2V para el de germanio), pero el colector se halla a la
tensión de alimentación, puede darse por seguro que el transistor está abierto.
Si la polarización de un NPN es correcta y la lectura de la tensión de colector es +B, el semiconductor

está abierto.
La polarización directa de valor correcto abre la conducción de un buen transistor y da

lugar a una caída de tensión a través de la resistencia de carga del colector. Si la
polarización es correcta pero no se observa caída de tensión en colector, el transistor no
está conduciendo y esto ocurre cuando una de sus uniones ha quedado abierta.
7.5.3. Tensiones incorrectas en el transistor
Existe otra prueba de comprobación del transistor muy relevante. Las tensiones reducidas
del transistor son parámetros que aparecen o no aparecen. La tensión de colector o bien
aumenta al valor de la tensión de alimentación o bien desaparece del todo.
Cuando la tensión de base no es correcta, la avería se hallará en el circuito de entrada.
142
Mientras que una tensión incorrecta en uno de los puntos de prueba de un transistor
significa, por lo general, que a la avería se halla en el propio circuito. Por ejemplo, si se
obtienen una lectura anormal de tensión de base, bien sea por exceso o por defecto, la
avería estará en el circuito de base. Si se obtiene una lectura de tensión incorrecta en
emisor, la base está bien y el colector se halla al potencial de la fuente de alimentación, la
avería estará en el circuito de emisor.
Si la tensión de base es normal, la de colector es +B y no existe tensión de emisor, la avería se

localizará en el circuito emisor.
Si se halla una tensión de colector igual a la del emisor y la tensión de base tiene valor
correcto, la avería estará en el circuito de colector.
Si la tensión de base es normal pero las tensiones de colector y emisor son iguales, la avería se hallará
en el circuito de colector.
Cuando recaen las sospechas en una rama particular del circuito, sus componentes deben
comprobarse uno por uno, con el aparato, bajo examen apagado. Durante la prueba debe
tenerse la seguridad de que no se aplicarán tensiones perjudiciales a los transistores.
Muchos óhmetros ocultan pilas con tensión suficientemente elevada para provocar la
ruptura de una unión. Si se hace uso de un condensador de filtro en algunas pruebas, debe
tenerse la seguridad de que se hallará descargado antes de conectarlo a un circuito ya que,
de no ser así, la carga del mismo podría penetrar accidentalmente por el lado sensible de
una unión PN y destruirla.
143
7.6. TRANSISTORES MOSFET
Cuando nos encontramos que la avería es causada por un transistor MOSFET en mal
estado, tenemos que tener en cuenta porqué se ha dañado, ¿Cuáles han podido ser las
posibles causas?, y no solo limitarnos a cambiarlos.
Estos tipos de transistores tienen la desventaja de dañarse fácilmente como consecuencia

de tocarlo teniendo nuestro cuerpo cargado de electricidad estática, y destruirse sin
nosotros mismo saberlo.
Hay unas cuantas razones por la que estos pueden fallar:
1) Por exceso de tensión:
Los MOSFETS tienen muy poca tolerancia a la sobretensión. El daño al dispositivo puede
provocarse incluso por una sobretensión de unos pocos nanosegundos. Los MOSFET han
de ser mirados con atención en cuanto a tensiones inesperadas.
2) Por sobrecarga de corriente prolongada:
Corrientes medias/altas provocan una considerable disipación térmica en los MOSFET a

pesar de su relativa baja impedancia. Si la corriente es muy alta y el disipador de calor es
pobre, el MOSFET puede ser destruido por el aumento de temperatura. Ten en cuenta que
MOSFETS vecinos pueden estar conectados en paralelo directamente para compartir
cargas de corriente elevadas.
3) Por sobrecarga de corriente transitoria:
Una sobrecarga de corriente muy alta, aunque de corta duración, pude causar daños
progresivos al dispositivo con poco aumento de temperatura apreciable antes de un fallo.
4) Por disparo de los transistores a la vez:
Si las señales de control de 2 MOSFETs opuestos se superponen estos son activados al

mismo tiempo. Esto efectivamente cortocircuita la alimentación, este fenómeno nuestros
amigos anglosajones lo conocen cómo Shoot-through condition. Si esto ocurre el
condensador de desacoplo de la alimentación de descarga rápidamente a través de ambos
MOSFET cada vez que se produce una transición de conmutación. Esto se traduce en
impulsos de corrientes muy cortos pero muy intensos a través de los dispositivos de
conmutación. Las posibilidades de que shoot-through condition ocurra se reducen al
mínimo dejando un tiempo muerto entre las transiciones de conmutación, durante el cual
ningún MOSFET es activado. Esto deja un tiempo para un dispositivo sea desactivado antes
de que el contrario se active. Sabiendo esto, deberemos estar preparados para cambiar
más de un MOSFET si estos trabajan juntos.
144
5) Por exceso de voltaje en la puerta:
Si la puerta del MOSFET es conducida con una tensión demasiado alta, el aislamiento de
metal oxido interno puede llegar a ser perforado dejando el MOSFET fuera de combate.
Tensiones de entrada a la puerta de más de +15v o +20 en algunos modelos son
susceptibles a causar daños en la puerta y hacer que el MOSFET falle. Debemos tener
cuidado de dejar la puerta libre de picos de tensión que puedan superar las tensiones de
voltaje máximas para la puerta. Si esto ocurre debemos detectar todos aquellos
componentes conectados a la puerta del MOSFET para verificar de donde proviene la falla.
No sirve de nada tan solo cambiar el MOSFET, ya que probablemente si lo hacemos así, se
volverá a dañar prontamente o incluso en directo.
6) Por voltaje de puerta insuficiente o activación a medias:
Los dispositivos MOSFET tan solo se usan para conmutar grandes cantidades de voltaje
porque estos son diseñados para disipar el mínimo de energía cuando están en pleno
funcionamiento. Es responsabilidad del diseñador de asegurar que el MOSFET estará lo
suficientemente dimensionado para disipar el mínimo de energía durante su conducción.
Si el MOSFET no es del todo conmutado este presentará una gran resistencia durante su
conducción lo cual hará que se disipen grandes cantidades de energía en forma de calor.
Una tensión de entre 10 y 15v en la mayoría de los MOSFET garantiza el pleno encendido
del dispositivo.
7.7. DIODOS SEMICONDUCTORES
En la actualidad la perfección en la fabricación de semiconductores proporciona una alta

fiabilidad en el uso de las uniones N-P en la rectificación de c.a., por lo que el fallo en las
mismas se produce en la mayoría de los casos debido a un trabajo incorrecto, que puede
provenir de la aplicación de sobretensiones, sobrecorrientes, exceso de temperatura,
fuertes golpes o hechos similares.
En general, la avería de un diodo se reduce a un comportamiento diferente al de su función

a realizar, es decir, no presentar mucha resistencia con polarización inversa y poca con
polarización directa, con el cual se puede dar dos casos:
1. Que la unión N-P presente una resistencia muy elevada en ambas polarizaciones,
caso en el que se dice que está “abierto”, y significa una ruptura que produce el
aislamiento entre el ánodo y el cátodo.
2. Que conduzca la unión N-P en los dos sentidos, habiendo perdido el efecto
rectificador. En esta situación se dice que el diodo está en “corto”.
Para comprobar el estado en que se encuentra cualquier diodo, se puede comprobar

mediante un polímetro analógico capaz de medir resistencias con cierta exactitud.
Simbología del diodo semiconductor e imagen real
145
Hay que tener en cuenta que el polímetro analógico para realizar mediciones de
resistencias requiere la colaboración de una pila interna. También es curioso apreciar en la
mayoría de los polímetros analógicos (exceptos los digitales) que la punta de prueba negra
es por la que sale al exterior el borne positivo de dicha pila interna, mientras que por la
roja llega el negativo. Este conexionado contrasta con el hecho de que al medir tensiones lo
normal es que la punta roja se aplique al positivo de la tensión externa y la negra al
negativo.
Teniendo en cuenta este detalle en el polímetro medidor, para emitir un juicio sobre el
estado interno de un diodo sólo hay que medir la resistencia entre sus dos electrodos
(ánodo y cátodo): primero, aplicando las puntas del polímetro en una posición y luego,
invirtiéndolas entre sí. Esto quiere decir que si se comienza midiendo el extremo derecho
del diodo con la punta roja y el izquierdo con la negra, una vez comprobado y anotado el
valor de la resistencia se intercambian entre si dichas puntas y se efectúa una nueva
medición.
Tal como se muestra en la figura en una posición tendrá la resistencia baja, polarización
directa, y cambiando las puntas tendremos una resistencia alta y polarización inversa.
Comprobación del diodo con un polímetro analógico.
En el caso de que en las dos mediciones se tenga una baja resistencia el diodo está en
corto, mientras que si la resistencia es elevada, también en ambos casos, el diodo se
encuentra abierto.
https://youtu.be/FW-VanioVH4
Para distinguir el cátodo o zona N y el ánodo o zona P, en la hipótesis de que el diodo no

esté averiado, se aplican las puntas del polímetro de forma que proporcionen la resistencia
directa de bajo valor: el terminal del diodo que en estas circunstancias corresponde a la
punta roja de pruebas (negativa) será la zona N, es decir, el cátodo; el otro será el ánodo.
Estas comprobaciones se han realizado con el diodo fuera del circuito, en el caso de que se
quiera comprobar un diodo que se encuentra montado en un circuito impreso,
necesariamente se tendrá que realizar los siguientes pasos:
1) Proceder a desconectar una de las patillas del diodo, en caso de que éste ya forme
parte de un circuito.
146
2) Con un polímetro en una escala de ohmios baja, o preferiblemente en el alcance

especial que algunos disponen para comprobación de diodos, comprobar la
conducción del diodo cuando se polariza directamente (si estamos usando un
polímetro con el alcance especial antes comentado en la pantalla aparecerá la
tensión aproximada de conducción del mismo, que debe estar próxima a los 0,6V
para diodos de silicio y de 0,2V para diodos de germanio y diodos Schotky). Si el
diodo no conduce debe sustituirse.
3) Comprobar la no conducción del diodo en polarización inversa. Si un diodo de
silicio presenta corriente de fuga debe ser sustituido. Si se trata de un diodo de
germanio cierta corriente de fuga es normal, pero no debe superar unos pocos
microamperios. Si tal ocurre se deberá sustituir el diodo.
Para su comprobación, desconectar una de las patillas del diodo en la placa de circuito impreso.
En los medidores analógicos al medir diodos en polarización inversa indicará una

resistencia muy elevada y sin caída de tensión, estando el diodo en buen estado, mientras
que en la polarización directa presentan una resistencia baja y la caída de tensión de
aproximadamente de unos 0,6V en los diodos de silicio, y 0,2 V en los diodos de germanio.
En los multímetros digitales no se contempla lo de la inversión de polaridad como la de los

analógicos, por disponer estos medidores de una escala exclusiva para medir los diodos y
la posición de las puntas de pruebas corresponde en sentido directo a la tensión de umbral
de dicho diodo, es decir, punta roja positiva (ánodo) y punta negra negativa (cátodo). En
polarización directa el valor que presenta el diodo, estando en buen estado, es de unos 0,5
a 0,8V, según el tipo del diodo, y en polarización inversa no debe medir nada.
El polímetro digital indica 0,82 V la medida correcta del diodo en polarización directa con la punta
roja positiva en el ánodo y la negra negativa en el cátodo. En la polarización inversa el polímetro no
indica nada.
147
7.8. DIODOS ZENER
Para la comprobación de diodos zéner se necesitan tres cosas: una fuente, una resistencia
y como es lógico, un multímetro digital. También se puede usar el voltímetro analógico.
Medir y comprobar un diodo zéner es muy sencillo. Se mide igual que un diodo normal.
Comprobar el voltaje del diodo zéner garantiza que el componente está realizando bien su
trabajo. Así se conoce si está regulando el voltaje necesario en el circuito electrónico.
Símbolo y estructura física del diodo zéner
Para probar o medir el diodo zéner lo primero que se deberá hacer es comprobar su
estado de conducción en un sentido y en el otro. Tal como se hace con el diodo normal.
Colocar el multímetro digital en la escala de diodos lo cual se indica mediante el símbolo
de diodo y comprobar su estado como si fuera un diodo semiconductor normal.
La resistencia en conducción deberá ser igual a la de un diodo, por encima de 500 ohmios
pero no superior a 800 ohmios, mientras que en inverso deberá marcar INFINITO pues si
arroja alguna lectura inferior a 450 ohmios será muestra de fuga o corto circuito en caso
de ser CERO y no estará apto para usarlo por lo general.
Probar el voltaje del diodo zéner requiere desmontarlo del circuito y ponerlo a prueba a
través del siguiente circuito:
Con una fuente, una resistencia, un diodo zéner y un polímetro en voltios se consigue saber si el diodo
zéner se encuentra en perfecto estado manteniendo la tensión de referencia.
El esquema muestra la forma en cómo se comprueba el voltaje de un diodo zéner. De esta

forma se puede saber el voltaje que regula el zéner.
Para su comprobación se necesita una fuente de alimentación capaz de entrega una

tensión superior a la del zéner, una resistencia limitadora y un polímetro. La fuente debe
ser de corriente continua y debe tener un voltaje superior al de regulación del diodo zéner
a medir. La resistencia de valor de 4K7 ohmios es necesaria para no excederse el rango de
potencia que puede disipar el zéner bajo prueba y quemarlo. Se sitúa en serie con el diodo
para limitar la corriente.
148
Sobre el circuito de prueba realizar los siguientes pasos:
1. Ajustar la tensión de la fuente de alimentación a un valor superior a la del zéner que se

quiere comprobar, por ejemplo 5V por encima de la tensión del zéner, si el zéner es de
12 voltios, la fuente debe ser de 17 voltios.
2. Medir con el polímetro la tensión en los extremos del diodo zéner bajo prueba, debe
coincidir de forma muy aproximada con la tensión del zéner. Si no fuese así se debe
sustituir el zéner por otro en buen estado.
Para comprobar el voltaje de regulación zéner debe haber una carga RL. En un circuito
regulador de voltaje hay siempre una carga para que el diodo zéner regule la tensión.
Circuito básico para la comprobación de un diodo zéner
Por tanto, para que se pueda realizar la comprobación de forma lo más cercana a la
realidad, hay que colocar una carga. Esta carga es la representada por RL en paralelo con el
zéner. La carga RL deberá tener un cierto valor pues si es demasiado pequeña pueden
pasar dos cosas:
1. Si RL es mucho menor que RS la salida de voltaje caerá por debajo del valor del
voltaje del zéner.
2. Existe un problema relacionado con la variación de la corriente del zéner. El valor
de esa corriente, la que pasa por el zéner, nunca deberá estar por debajo del 10%
de la máxima nominal. En el ejemplo del diodo zéner de 5V a 1W con 0,2A de
corriente máxima, la corriente que deberá pasar por el zéner no puede caer por
debajo de los 0,02A para tomar una lectura correcta de su buen funcionamiento.
7.9. DIODOS LED
Para la comprobación de diodos LED se necesita una fuente de alimentación y una

resistencia limitadora, por ejemplo de 470 Ω:
Circuito de comprobación de un diodo LED
149
En el circuito de comprobación si el LED se ilumina su estado es bueno, pero de lo

contrario, sino se ilumina estará en mal estado y habrá que sustituirlo.
Otra forma de comprobar un diodo LED es con un multímetro en la escala de medida de

diodo poniendo las puntas de prueba sobre los terminales del diodo: punta roja positiva
(+) al ánodo y la punta negra negativa (-) al cátodo. Si el diodo LED se encuentra en buen
estado debe iluminarse de lo contrario habrá que cambiarlo.
7.10. DIODOS INFRARROJOS
Este dispositivo permite comprobar rápidamente si el mando de un control remoto de

infrarrojo emite correctamente la señal infrarroja (IR).
Se coloca el control remoto cerca del probador de 4 a 5 cm y se presiona uno a uno los
botones del mismo, el diodo LD2 se encenderá mostrando la presencia de los pulsos IR. El
diodo LED1 se encenderá cuando el interruptor Int 1 conecte la alimentación.
Tiene una salida (AUX) para osciloscopio que permite ver la forma de onda, porque hay
veces que emiten infrarrojo, pero están corridos de frecuencia o la señal esta deformada.
Probador de mando a distancia por infrarrojos
Para comprobar el mando a distancia por infrarrojo, lo más apropiado, sin duda, es hacerlo
con el propio equipo (TV, audio, DVD, etc.), pero cuando esto no es posible recurrimos a
unas técnicas experimentadas:
 En un receptor de radio en AM, sintonizar el extremo más bajo del dial unos 550KHz y
acercar el mando y oprimir el cualquier botón, si emite, debe oírse en el receptor el
sonido característicos de los trenes de impulsos emitidos.
 Conectando provisionalmente un LED en paralelo con el infrarrojo o desmontando el
LED infrarrojo y colocando temporalmente uno de luz visible (rojo, verde, etc.).
 Otra forma de comprobar si el control remoto emite, es usar una cámara de video.
Colocándola frente al LED infrarrojo, se podrá ver a través de ella, el destello del mismo
al presionar el botón del mando a distancia.
150
7.11. CRISTAL DE CUARZO
También los cristales de cuarzo con el tiempo y su continuo funcionamiento suelen

empezar a fallar. Para ello, es de gran importancia contar con un comprobador de cristales
de cuarzo para asegurar que no es un circuito integrado el motivo que esté fallado un
circuito electrónico. Cuando comprobemos que no están presentes los pulsos de oscilación
en un circuito integrado se debe sospechar del oscilador de cuarzo.
Diversos tipos de cristales de cuarzo
El comprobador de cristales de cuarzo ha sido probado por muchos técnicos y aunque no

dice la frecuencia a la que está oscilando el cristal, al menos nos indica si está funcionando
o no.
Para conocer la frecuencia de un cristal se necesita hacer uso del osciloscopio o mejor aún
de un frecuencímetro digital.
Las causas por las que un cristal puede dejar de funcionar o de perder su frecuencia de
trabajo para lo cual fue fabricado suelen ser muy raras. No obstante una fractura o pérdida
de sus características físicas puede hacerlo. El calor es el enemigo número uno de la
estabilidad de los circuitos osciladores y el cuarzo se afecta por la temperatura.
Nunca debe descartarse revisar el cristal marcador del oscilador que genera los pulsos de
reloj para sincronizar las funciones del equipo. Si está en mal estado trabajará de forma
errática y puede producir fallos intermitentes.
El envejecimiento del cristal de cuarzo puede hacer también variar la frecuencia para lo
cual fue fabricado. Ello se debe a cambios físicos acumulativos con el paso del tiempo.
Los factores que intervienen en el cambio de frecuencia de un cristal de cuarzo son, entre
otros:
 Exceso en la potencia disipada

 Efectos térmicos
 Deterioro de los hilos de contactos
 Perdidas en la elasticidad del cristal
151
En la siguiente figura se muestra la sencillez y lo fácil de realizar, con muy pocos recursos,
el comprobador de cristales de cuarzo.
Esquema eléctrico de un sencillo comprobador de cristal de cuarzo
En el esquema anterior se muestra el circuito para construir el comprobador de cristales

de cuarzo.
El principio de funcionamiento es la de un oscilador Colpitts formado por el transistor Q1,

los condensadores C1 y C2 y las resistencias R1 y R2. El condensador C3 sirve de
acoplamiento al siguiente paso, el transistor Q2 hace la función de conmutador para dejar
pasar la corriente procedente de la batería B1. Con la resistencia R3 en serie se ajusta el
voltaje al colector de Q2 que sale desde el oscilador.
La señal es cortada en su parte negativa por el diodo D1 para activar la base de Q2 con un
voltaje positivo. Eso hace caer en el estado de conducción a Q2. De esta forma pasa la
corriente por el Led1, que se ilumina, indicando que el cristal de cuarzo está en buen
estado.
Se puede innovar y colocar una salida hacia un osciloscopio o un frecuencímetro digital

para de esa forma comprobar la frecuencia a la que está oscilando el cristal.
En un circuito analógico (amplificador, oscilador, etc.) los transistores deberán tener una
tensión base-emisor de 0,6 voltios aproximadamente si son de silicio y de 0,3 voltios si son
de germanio. Entre colector y emisor existirá siempre una determinada tensión, siempre
superior a 1 voltio e inferior a la de alimentación en varios voltios. Si esto no se da, será
causa de un defecto en el transistor, en la mayoría de las ocasiones.
152
7.12. TIRISTOR
Para comprobar un tiristor y saber si está en buenas condiciones o en mal estado de

forma rápida y segura no basta con la tradicional prueba de conducción realizada con un
multímetro de resistencia u óhmetro.
Simbología y componente de un Tiristor
Conocer el estado de un tiristor es de gran importancia en el trabajo de reparación y

comprobación de circuitos electrónicos como puede ser el panel de mando de una
lavadora LG. Para comprobar el buen estado de un tiristor se necesita poner a trabajar el
mismo en un circuito.
Es cierto que la mayoría de las veces la simple comprobación del tiristor con el multímetro
dará el estado en que se encuentra ese dispositivo electrónico que funciona a modo de
interruptor, pero el verdadero estado de funcionamiento del tiristor bajo test será el
resultado que arroja el comprobador electrónico de tiristores.
Medir un tiristor con el polímetro digital es muy fácil pues solo hay que verificar el estado
de conducción o no conducción cuando se activa la puerta (gate) del tiristor. Se debe tener
siempre en cuenta las características particulares de cada tiristor para su correcta
comprobación. Saber el voltaje de disparo y los límites de corriente y voltaje para realizar
una correcta comprobación y no romper el que pueda estar bueno.
Para comprobar el estado real de un tiristor se necesita poner a trabaja el SCR en un

circuito como el que se muestra en la siguiente figura de muy fácil construcción y con el
cual se podrá verificar el estado del dispositivo electrónico en cuestión.
La prueba del tiristor con el circuito representado en la figura es un esquema muy simple.
Circuito de prueba del tiristor
153
Se conecta las patas del tiristor a probar en el conector correspondiente a cada una de
ellas, Ánodo (A), Cátodo (K) y Puerta (G). Una vez conectadas todas las patas del tiristor
bajo test se cierre el conmutador o interruptor K correspondiente al Cátodo y su paso a
masa común o el negativo del circuito. Se pulsa el conmutador G para permitir el disparo
del tiristor mediante la activación de la puerta (G).
Si el tiristor está en buen estado la lámpara deberá iluminarse a toda intensidad, en el caso
de no iluminarse o hacerlo con baja intensidad es señal de que el tiristor no está
trabajando bien.
Para llevar el SCR a su estado OFF se abre el conector K lo que deberá llevar al apagado de
la lámpara indicadora. Se cierra nuevamente el interruptor K sin pulsar el G. Al realizar
esta operación la lámpara deberá permanecer apagada y en caso de que se ilumine aunque
sea con poca intensidad es señal de que el tiristor no está realizando bien su trabajo y por
tanto no es confiable para dejarlo conectado en un circuito electrónico.
El circuito de prueba puede funcionar lo mismo con una batería recargable de 9 voltios que
con una fuente externa de 12 voltios.
7.12.1. Avería en la fuente de alimentación con protección de un tiristor

“CROWBAR”
CROWBAR es una técnica de protección de la fuente de alimentación que cuando se

produce una sobretensión de entrada hace saltar un fusible. Utiliza un tiristor conectado
en serie con un fusible y en paralelo con la tensión de salida o entrada de la fuente de
alimentación. Al producirse una sobretensión el sensor, formado por un diodo zéner y
conectado a la puerta del tiristor, empieza a conducir activando la puerta del tiristor y
haciéndolo conducir, provocando un cortocircuito en la salida de la fuente y fundiendo el
fusible.
Existen casos en el que después de una sobretensión el tiristor se queda bloqueado, es

decir, permanentemente en conducción, haciendo el efecto de un cortocircuito, y esto hace
que cada vez que se sustituye el fusible se funda.
SENSOR
Protección CROWBAR
154
7.13. CIRCUITOS INTEGRADOS
Existen en el comercio equipos de comprobación de circuitos integrados, aptos para una

variedad de integrados.
Comprobador de circuitos integrados
Otra de la forma que se puede probar un circuito integrado es desconectando el pin de

alimentación y midiendo su resistencia con relación a tierra o masa común.
Esta prueba es para saber si se encuentra en corto. Cuando hay fuga y el fallo es
intermitente se hace muy difícil conocer sí es el circuito integrado o uno de sus
componentes asociados al circuito integrado.
Hay que tener mucho cuidado al medir un circuito integrado en SMD cuando está
alimentado con la fuente de voltaje pues un corto entre sus patas con las puntas de
pruebas del medidor puede ocasionar más averías en el circuito electrónico.
Precaución a la hora de medir haciendo cortos con las puntas del polímetro
Para comprobar el circuito integrado se necesita disponer, entre otros datos, necesarios
para que el técnico pueda conocer que hacer para localizar y dar solución a una avería
determinada, es conocer cómo trabaja el circuito integrado y, para ello, nada mejor que
consultar sus hojas de datos a través de datasheet, por ejemplo, en
http://alldatacheet.com
En la hoja de datos (datasheet) viene todo lo relacionado con el circuito integrado. Puede
ver sus características y funcionamiento, régimen de trabajo, corrientes y voltajes.
Algo muy útil son las formas de onda que vienen en la hoja de datos y casi siempre uno o
varios ejemplos de circuitos típicos para ese tipo en concreto de circuito integrado.
155
La hoja de datos del circuito integrado es tan importante como el mismo Manual de
Servicio Técnico del equipo para dar servicio a un dispositivo en que se sospecha fallo en
ese componente. Por ejemplo, de la fuente de alimentación de un TV Led queremos saber
de un integrado de 8 patitas, tomamos su referencia: 1200AP40 y lo introducimos en la
página web de alldatasheet, y nos aparece hasta 16 páginas de información de este
integrado: descripción general, arquitectura del circuito interno, descripción de las
funciones de cada patillaje, rango con sus valores y unidades, valores de tensión y
corriente, circuito de aplicación típico, curvas, etc.
Al visualizar el circuito típico de la imagen vemos la función que desempeña nuestro

integrado en la fuente de alimentación del TV, típicamente es controlador y oscilador de
frecuencia de conmutación. Por ejemplo, en este caso podremos medir con un osciloscopio
en la pata 5 del integrado si hay señales en forma de ondas rectangulares que polariza al
transistor MOSFET para efectuar la conmutación o si le llega a la patilla 2 una señal
negativa proveniente del optoacoplador de salida.
Otras de las medidas importante que no se deben pasar por alto es de las tensiones de la
fuente de alimentación. Esto es, desconectando los pines de alimentación del circuito
integrado y medir la tensión de salida de la fuente de alimentación. Esto será lo primero
que se deberá hacer para comprobar que no hay problemas con el suministro de la
alimentación.
Si con los pines del circuito integrado conectados a la alimentación el voltaje cae más bajo
que lo indicado en el diagrama eléctrico o el datasheet del circuito integrado, se deberá
sospechar que este componente está en corto o uno de sus elementos asociado se
encuentra en mal estado.
Puede ser que exista un condensador desvalorizado en la fuente de alimentación al circuito

integrado y sea esa la causa del bajo voltaje.
Por eso hay que verificar siempre la fuente de alimentación antes de comenzar a buscar
por otros caminos y alargar el tiempo de reparación del circuito electrónico.
Un diodo regulador de voltaje (Zéner) en corto puede dar una falsa indicación de un
circuito integrado en cortocircuito. En este caso se debe levantar una de las patas del diodo
y medirlo.
156
Muchas veces al medir un componente, como lo es un diodo Zéner o regulador de tensión,

éste ofrece una lectura correcta. Lo más recomendable es comprobar el funcionamiento
del componente con alimentación aplicada habiendo desconectado previamente los pines
de alimentación del integrado.
El falso contacto en los pines por mala soldadura es un fallo muy común en el
funcionamiento de circuitos integrados.
También es importante saber que un circuito integrado que está trabajando puede
calentarse en exceso y esto no sea la causa de un fallo interno. Los componentes externos
asociados al circuito integrado, como son resistencias, diodos, transistores, condensadores
u otros pueden provocar inestabilidad al circuito integrado y no ser éste la causa del fallo.
Formas de encontrar fallos en un circuito integrado:
 El uso del osciloscopio

 Si hay oscilación
 Detector de audio o video
 Generador de señales
 Y otros métodos e instrumentos
Los expertos aquí son los más elementales y frecuentes para conocer y resolver fallos a en
circuitos integrados.
7.14. VARISTOR VDR
La VDR o varistores son resistencias dependientes de la tensión para los que están
fabricados, estos, cambian su valor resistivo dependiendo de la variación de tensión que se
produzca entre sus terminales. Ejemplo, si un varistor o VDR está fabricado para trabajar
normalmente con una tensión de 250V y se le aplica un pico de tensión de 300V o más, su
resistencia varía disminuyendo su valor óhmico a niveles de algunos ohmios produciendo
el efecto de un cortocircuito y haciendo fundir el fusible, en el caso de encontrase
protegiendo una fuente de alimentación.
En la figura se muestra un varistor VDR1 de 250V colocado en paralelo con la tensión de

entrada de red de 220AC por medio de un fusible de 4A. El Led D1 se encenderá cuando la
tensión esté en el margen de 220 V. Cuando la tensión se eleve a un pico de más de 250V la
VDR1 baja su valor óhmico produciendo una sobrecarga de corriente y haciendo fundir el
fusible y apagando seguidamente el diodo LED D1.
157
Se han dado casos, que el varistor se ha quedado permanentemente en cortocircuito,

después de haber actuado y haber fundido el fusible por un pico de tensión elevada y esto
ha dado lugar a que cada vez que sustituimos el fusible éste se funda, diagnosticándose
averías de la fuente de alimentación.
Protección del circuito con un varistor tanto de la tensión continúa como de alterna
158
8. Las técnicas de la soldadura en electrónica

Muchas de las averías en electrónica se deben a la soldadura, éstas se pueden encontrar
envejecidas, sin apenas estaño, o que a simple vista no se vean y no haya unión entre la
pata del componente y el nodo de la placa impresa, provocando, en algunos casos, averías
intermitentes.
En este capítulo se va a describir cómo se puede soldar con eficacia y obtener una
soldadura de buena calidad.
Soldadura defectuosa en circuito impreso
Antes de soldar en trabajos de electrónica siempre se deberán limpiar bien las dos áreas a
soldar. Soldar en electrónica con buena calidad requiere experiencia.
Principalmente, no aplicar nunca excesivo calor ni más cantidad de estaño del necesario.
Para soldar correctamente y con gran calidad se deben seguir siempre algunos pasos muy
sencillos pero importantes para lograr una buena soldadura.
Estos pasos son los siguientes:
1. Limpiar bien las superficies a soldar

2. Lograr una buena unión mecánica
3. Inmovilizar los elementos a soldar
4. Aplicar la resina adecuada
5. Calentar las superficies sólo lo necesario
6. Aportar solo el estaño necesario (Utilizar estaño de buena calidad 60/40)
7. El estaño debe ser fundido por las superficies a soldar
8. Evitar corrientes de aire como la del ventilador.
159
8.1. LIMPIAR LOS ELEMENTOS Y SUPERFICIE A SOLDAR
Cuando se trata de unir dos conductores o cables mediante soldadura se deben limpiar
bien los extremos a soldar, bien con una cuchilla, lija o algún producto químico como el
alcohol.
Lijar y limpiar la superficie a soldar
En el caso de tener que soldar conductores muy finos recubiertos con esmalte, como los
que se utilizan en los bobinados de transformadores, se tiene que quitar este esmalte
aplicando calor con estaño y el soldador sobre las puntas del conductor hasta ver
desaparecer la funda del esmalte que lo protege. Después de esto se puede soldar
fácilmente.
8.2. LOGRAR UNA BUENA UNIÓN MECÁNICA ANTES DE SOLDAR LOS

COMPONENTES
Los elementos a soldar han de tener una buena unión mecánica para evitar desperfectos
en la soldadura por vibraciones, como de los altavoces por ejemplo. Esto sucede con los
componentes de potencia que generan calor, como también los circuitos de salida de
audio, resistencias, fuentes de alimentación, reguladores, circuitos de salida vertical, entre
otros.
Nunca se debe usar la unión soldada de estaño como unión para resistencias mecánicas,
solo se usa para fijar componentes y facilitar la unión eléctrica entre ambos.
Sujetar bien el componente con la placa para que no se pueda mover cuando estemos soldando
160
8.3. SUJECCIÓN DE LOS COMPONENTES ANTES DE SOLDAR
Antes de proceder a la soldadura con el estaño los componentes deberán ser inmovilizados
para evitar movimientos antes de que se solidifique por completo el estaño aplicado para
evitar porosidades y fracturas en el material de aportación, en este caso el estaño.
Procedimiento para soldar una resistencia
De moverse los componentes a soldar por mala unión mecánica o inmovilización, entonces
se provocará una falsa unión que fallará muy pronto provocando un defecto difícil de
detectar.
8.4. APLICAR EL ESTAÑO NECESARIO PARA CADA PUNTO DE SOLDADURA CON

AYUDA DE FLUX
El flux o pasta fundente es un producto químico usado en proceso de soldar y en la

fabricación de placas y otros componentes electrónicos, especialmente desarrollado para
reparar circuitos y componentes de soldadura. Sirve para, entre otras funciones, aislar del
contacto del aire, disolver y eliminar los óxidos que pueden formarse y favorecer la
permeabilidad del material base por el metal de aportación fundido, consiguiendo que el
metal de aportación pueda fluir y se distribuya en la unión
100 gr de pasta fundente para soldar
Hay diversos tipos de flux para soldadura con estaño en trabajos de electrónica pero se
debe seleccionar el tipo que mejor nos soporte pues en lugar de lograr una soldadura de
calidad se puede arruinar el circuito impreso y otros componentes por usar una fundente
no adecuada.
161
Hay flux a base de ácidos fuertes para trabajos en metales con una mayor superficie y
espesor como son los antiguos radiadores de autos realizados con bronce o cobre, entre
otros.
Estos fundentes hay que evitarlos pues la delgadez extrema de las pistas en un circuito
impreso puede ser corroída al usar tales fundentes.
El flux más usado y seguro para trabajos de electrónica es la resina llamada Pez Rubia que
es un sólido nada agresivo para las pistas de los circuitos impresos.
La aplicación del flux facilita la soldadura
Antes de proceder a unir mecánicamente los componentes electrónicos a soldar se debe

realizar un preestañado, es decir, aplicar una pequeña capa de estaño en cada superficie a
soldar. Este sencillo procedimiento evitará el tener que aplicar más calor del necesario y
también evitará usar resina de forma innecesaria.
El estaño es un buen conductor del calor y de la electricidad por lo que se calentará más
rápido que el cobre contenido en los componentes electrónicos facilitando que el estaño
aplicado para realizar la unión funda más rápidamente y se pegue con mayor facilidad,
evitando así la aplicación de excesivo calor al nodo del circuito impreso o al componente.
8.5. DETECTAR SOLDADURA DEFECTUOSA CON LENTE DE AUMENTO
Detectar soldadura defectuosa en el circuito impreso de un equipo electrónico es algo

difícil. Eso provoca fallos difíciles de reparar por lo que se deben seguir ciertos pasos para
resolver ese defecto tan sencillo y complicado a la vez.
Al soldar con estaño los componentes de un circuito siempre habrá algún que otro defecto
provocado por muchos factores que van desde la calidad del estaño hasta la peripecia del
técnico o calidad del robot.
Para detectar soldadura defectuosa puede usar una lupa o lente de aumento.
Lupa
162
En esta imagen se muestra un defecto de soldadura que causa un fallo en la salida vertical
de un viejo monitor CRT LG de 17 pulgadas. Para poder detectar la soldadura defectuosa se
usa una lente de aumento como se muestra en la imagen.
Detalle de soldadura mala con ayuda de una lente
CI vertical de Monitor LG con soldadura en mal estado
No se observa defecto en la soldadura del IC vertical a simple vista.
Todas las anteriores imágenes corresponde al mismo monitor LG de 17 pulgadas con un

grave defecto en la salida de líneas verticales que al final hacía que el equipo se apagara al
faltar los pulsos.
Es un defecto muy molesto y que puede dejar inservible el IC de salida vertical del equipo
al provocar picos y oscilaciones de frecuencia fuera de parámetros.
Para detectar ese fallo hay que mover la placa impresa o tocar con una punta de material
aislante, no conductora de corriente los puntos sospechosos y observar la pantalla del
monitor.
Una rectificación a todos los puntos de soldadura sospechosos rastreados con la ayuda de
una buena lente o lupa evitarán que ese fallo vuelva a ocurrir.
Ese fallo es típico en equipos con más de 5 años de uso continuo.
Los fallos anteriores son más difíciles que se provoquen en los modernos monitores LCD
como los del fabricante DELL, Sony, Samsung y también de LG por estar sometidos sus
componentes a menores temperaturas.
163
8.6. CÓMO SOLDAR COMPONENTES SMD
Hoy en día es cada vez más difícil encontrar circuitos impresos con componentes discretos
de gran tamaño. Casi todos los circuitos comerciales usan componentes de montaje
superficial o también conocidos como SMD (Superficial Mounted Devices).
En más de una ocasión es posible que debamos de cambiar un circuito integrado, un

condensador, una resistencia o una bobina SMD y hemos podido ver que la punta de
nuestro soldador es desproporcionadamente grande y que tantas patillas soldadas en un
PCB es realmente difícil de desoldar.
Aquí vamos a explicar algunas técnicas para desoldar y soldar estos componentes usando
herramientas comunes y alguna que otra no tan común como los soldadores de gas.
Materiales:
 Soldador de 25w
 Soldador de gas para soldadura con chorro de aire caliente
 Flux líquido
 Estaño
 Mecha para desoldar con flux
 Cable de bobina muy delgado
De todo lo anteriormente descrito veamos con detenimiento algunas herramientas que son
interesantes de tenerla para hacer nuestro trabajo más fácilmente.
8.6.1. Soldador de Gas
El soldador de gas puede funcionar como soldador normal, soplete o soldador por chorro
de aire caliente dependiendo de la punta que utilicemos. Para la soldadura en electrónica
la punta más utilizada es la de chorro de aire caliente.
Estos soldadores funcionan con butano, tienen control de flujo de gas y son recargables. El
uso más común que se les da a estos soldadores el de soldar y desoldar pequeños circuitos
integrados, resistencias, condensadores y bobinas SMD.
Para llevar a cabo la soldadura con este tipo de soldador es necesario el uso de flux líquido
el cual aplicaremos tanto en los pads sobre los que soldaremos el componente como sobre
este.
164
El flux es una sustancia que aplicada a un pieza de metal hace que esta se caliente
uniformemente dando lugar a soldaduras más suaves y de mayor calidad. El flux se
encuentra en casi todos los elementos de soldadura. Si cortáis un trozo de estaño
diametralmente y lo observáis bajo un microscopio veréis que tiene como una resina o
sustancia en el centro del hilo de estaño eso es ni más ni menos que flux el cual al fundirse
junto con el estaño facilita que este se adhiera a las partes metálicas que se van a soldar.
También se puede encontrar flux en las trenzas de una mecha de desoldadura de calidad,
el cual hace que el estaño fundido se adhiera a los hilos de cobre rápidamente. Pinchad
sobre ambas fotografías para ver en tamaño real a través del microscopio.
8.6.2. Desoldar y soldar un encapsulado TQFP
El encapsulado que vamos a desoldar para sustituirlo por otro es el llamado TQFP y que
podéis ver en la siguiente imagen.
Encapsulado TQFP
Para desoldar este tipo de encapsulado lo primero que hacemos es tratar de limpiar y
eliminar todo el estaño posible de sus patillas. Para ello utilizamos la malla o trenza
desoldadura con flux.
Limpiar y eliminar todo el estaño de las patillas del integrado
Una vez quitado todo el estaño que haya sido posible vamos a proceder a desoldar el
integrado usando un soldador normal. Para ello vamos a pasar por debajo de los pines de
un costado un hilo de cobre muy fino. El hilo ha de ser de bobina que vienen lacados. Uno
de los extremos del cable se suelda a cualquier parte del PCB.
165
La técnica es la siguiente. Con el único extremo libre del cable que esta soldado a la placa y
ha sido pasado por debajo de los pines del integrado vamos a ir tirando de él muy
suavemente mientras calentamos los pines del integrado que están en contacto con él.
Vamos calentando y levantando los pines del integrado con ayuda del hilo rígido que se encuentra
debajo y tirando de él suavemente.
Este procedimiento se repite en las demás filas. Los pines deben quedar libres y fuera de los pads.
Y repetimos este procedimiento en los cuatro lados del integrado. Asegurarse que se
calientan los pines bajo los cuales va a pasar el hilo de cobre para separarlos de los pads y
hacerlo con mucho cuidado, sin forzar.
Con el hilo de cobre se va tirando y levantando los pines a la misma vez que se calienta.
Una vez quitado el circuito integrado por completo hay que limpiar los pads de resto de
estaño. Para ello aplicamos la trenza o cinta de desoldadura sobre estos apoyándola y
pasando el soldador sobre esta. Nunca mover la malla desoldadora sobre los pads
arrastrándola pues algún pad se puede pegar a la malla y al tirar de esta se puede
desprender.
166
En el caso de que la trenza se quede un poco pegada a los pads, solo hay que ir calentando
y separando pero siempre con cuidado.
Con la trenza de cobre se absorbe el resto de estaño de los pads
Una vez que tenemos los pads completamente limpios vamos a proceder a soldar un nuevo
circuito integrado. En primer lugar vamos a aplicar flux sobre los pads. La cantidad de flux
no debe importar pues luego la limpiaremos lo que sí es importante es que no debemos de
quedarnos cortos así que con alegría.
Aplicamos flux de barra a todos los pads
Lo siguiente que haremos es con un soldador de punta muy fina poner un poco de estaño
en cada pad pues luego vamos a fundir este estaño para que se pegue al pin del nuevo
integrado.
Ahora hay que situar el nuevo componente sobre los pads con cuidado y prestando mucha
atención de que cada pin está sobre su pad correspondiente. Os recomiendo que hagáis
uso de una buena lente de aumento para llevar a cabo esta operación.
Situar correctamente el integrado en su lugar correspondiente en la PCB.
Una vez situado el componente en su lugar aplicar el soldador a un pin de una esquina
hasta que el estaño se derrita y se adhiera al pin. Haced lo mismo con un pin del lado
contrario. Esta operación es la más delicada pues el integrado se suele mover. Una vez
fijado el integrado volvemos a aplicar flux sobre los pines del chip para que cuando el
estaño se derrita se adhiera tanto al pad como al pin.
167
El siguiente paso es pasar el soldador de pin en pin presionándolo contra su

correspondiente pad de modo que este se caliente, esto hace calentar el pad y el estaño y
todo se funde en un bloque. Repetir el proceso con cada pin. Después de soldar todos los
pines revisar con cuidado que todos los pines hacen buen contacto y no hace cortocircuito.
En este paso se puede usar el soldador de chorro de aire caliente.
Como seguramente todo el perímetro del integrado estará lleno de flux que suele ser algo
aceitoso, tendremos que limpiarlo. Para ellos se utiliza un disolvente limpiador de flux
(flux remover, flux frei) y se aplica sobre la zona a limpiar. Una vez aplicado se mete todo
el PCB, en una cubeta de agua por ultrasonidos. Esta cubeta transmite ultrasonidos al agua
y la hacen vibrar de manera que el agua entra por todas partes debido a la frecuencia de
vibración limpiando todo el PCB de "flux remover". Una vez limpia se seca todo el PCB con
aire a presión asegurándonos que no quede ningún resto de agua que pueda corroer
partes metálicas.
8.6.3. Desoldar y soldar un condensador, bobina o resistencia SMD.
Los formatos SMD de estos elementos se pueden clasificar a priori en tres grupos
atendiendo a su tamaño. Se pueden encontrar estos componentes en los formatos de
menor a mayor 0402, 0603 y 0805, 1206 Hay muchos más pero esto son los más comunes.
Estos elementos se pueden soldar y desoldar con un soldador de baja potencia y sin
grandes dificultades cuando se trata de encapsulado de 0.8 y si los componentes no están
muy cerca unos de otros. En el caso encapsulados de 0.6 nos va a hacer una lente de mucho
aumento y en los de 0.4 vamos a requerir un microscopio.
Para poder calentar ambos terminales simultáneamente para poder fundir el estaño que
los suelda para poder retirar con facilidad el componente vamos a usar un soldador de
aire caliente como el anteriormente citado.
A continuación vamos a desoldar y soldar un condensador en formato 0.8 y vamos a ver

que el resultado obtenido es perfecto, con una soldadura limpia.
Tarjeta de PC con condensador defectuoso
168
Lo primero que hacemos antes de aplicar el chorro de aire caliente sobre el condensador
vamos a aplicarle un poco de flux para que el calor que posteriormente apliquemos se
concentre sobre el estaño y los dos pads sobre los que esta soldado el condensador.
Aplicar antes un poco de flux para facilitar que el estaño fluya
El siguiente paso que llevamos a cabo es el calentamiento de componente con el soldador

de chorro de aire caliente moviéndolo sobre el componente para que el calor se distribuya
uniformemente sobre todo el condensador. Es recomendable usar unas pinzas de puntas
finas pues cuando el estaño se funde podemos rápidamente retirar el condensador.
Aplicar un chorro de calor y utilizar una pinza fina para quitarlo
Condensador desoldado y fuera de su lugar
169
A la hora de volver a soldar el condensador tenemos que aplicar de nuevo flux a los pads
del PCB y al condensador.
Aplicar flux en esa parte para facilitar la soldadora
Colocamos el componente sobre los pads y volvemos a aplicar calor con el soldador de
chorro de aire caliente.
Situar el nuevo componente en su posición ayudado de una pinza fina
Aplicar calor con el chorro de aire caliente
Como hemos podido ver a pesar de no tener los hornos para las soldaduras de precisión
podemos apañarnos un poco y hacer un buen trabajo con herramientas baratas y con un
poco de cuidado.
En el caso de no disponer de las herramientas adecuadas, para soldar-desoldar o

desmontar C.I.s en SMD se puede utilizar un mechero de alcohol, y calentar el integrado
durante 1 minuto e inmediatamente levantarlo con ayuda de un pequeño destornillador.
https://youtu.be/p-o4uLqX8V0
170
9. Componentes de montaje superficial SMD
En la actualidad la gran mayoría de los equipos electrónicos vienen sus placas y módulos
montados con la tecnología del montaje superficial SMT. Para su diagnóstico y reparación
se requieren del conocimiento de estos componentes y la forma de manipularlo.
Placa de circuito impreso en SMD
9.1. CÓMO IDENTIFICAR EL VALOR DE COMPONENTES SMD
Puede identificar el valor de componentes SMD por sus códigos impresos en la superficie
exceptuando a los condensadores SMD.
Identificar el valor de resistencias SMD, condensadores SMD, fusibles SMD, y cualquier

otro componente SMD en un circuito electrónico es complicado y se necesita la
información especial para ello.
Resistencias SMD Condensadores SMD
La tecnología de montaje en superficie (SMT) surge en principio por la automatización de

la industria de fabricación de circuitos electrónicos. Esta se expande a gran velocidad por
las grandes ventajas y menores costos en la producción de componentes electrónicos.
La tecnología de componentes de montaje en superficie (SMT) abre un gran espacio a la

miniaturización. Facilita la fabricación de circuitos electrónicos muy importantes en los
viajes espaciales. La exploración del interior del cuerpo humano, las profundidades
marinas y cualquier otra necesidad.
Para el técnico en reparación de equipos electrónicos estos componentes de montaje en

superficie (SMD) no traen una clara descripción. Eso dificulta y demora el servicio de
reparación y a veces lo encarece.
171
Existen componentes SMD tanto pasivos como activos; Resistencias, condensadores

(polarizados y no polarizados), transistores y circuitos integrados y también los puentes
de unión y fusibles.
La distancia entre los extremos de los SMD se ha reducido hasta los 0,5mm. La
nomenclatura estándar es 0402 (1.0x0.5mm). Eso quiere 10 veces menos área que el
estándar 1208 y cinco veces menos que la 0805.
Comprobador de componentes de SMD.
Para identificar el valor de componentes SMD se usa un código impreso en la superficie del
componente y esto es a causa del pequeño tamaño de estos componentes.
Las resistencias, diodos, transistores, circuitos integrados y condensadores de tantalio

SMD pueden ser identificados mediante los códigos. Los condensadores cerámicos SMD no
pueden ser identificados pues no están etiquetados.
9.2. IDENTIFICAR EL VALOR DE LA RESISTENCIA SMD
Como todos sabemos son aquellos componentes que causan una oposición al paso de la
corriente. Visto desde el punto de vista del técnico reparador, tenemos que saber que esta
ofrece una diferencia de potencial (Voltaje) entre sus extremos y que nos la encontraremos
representada con la letra en R.A diferencia de los diodos, las resistencias conducen en
ambos sentidos. Desde el punto de vista de los diseñadores estas son usadas para limitar la
corriente, a más valor menos corriente. O mejor dicho, el objetivo de una resistencia es
producir una caída de tensión entre sus terminales que es proporcional a la corriente que
pasa. En un mundo ideal, lo ideal (valga la redundancia) sería que la resistencia fuese
constante independientemente del tiempo, temperatura, corriente y tensión a la que está
sometida.
Las resistencias tipo chip se fabrican con la técnica del micro film (aplicación de una capa o
película que recubre una superficie). Se hace sobre un sustrato cerámico con dos extremos
metálicos para permitir la soldadura del estaño. La parte de la resistencia es recubierta
con una capa de vidrio como medio de protección. Pueden ser soldadas con las técnicas de
soldadura con un soldador de lápiz de punta fina, onda (infrarrojos) y reflow (aire
caliente).
Las resistencias SMD son fabricadas en forma rectangular (chip) o en forma cilíndrica
(MELF). En la tecnología de montaje en superficie (SMT) los jumpers o puentes son
resistencias de cero ohmios y su código o etiqueta en el componente es de "000".
172
El rango de valores para resistencias SMD va desde 1 ohmio a 10M ohmios y "cero ohmios"
para los puentes o jumpers.
Las resistencias actuales se acercan mucho a las ideales, pero en el campo de batalla (vida
real) no es así.
Cuando nos enfrentamos a una reparación, este componente ha podido estar sometido a
vibraciones, humedad, muy altas o bajas temperaturas o cualquier otro tipo de
climatología adversa que haya echo trabajar al componente en valores ligeramente
distintos, lo cual ha podido desencadenar más fallas. Pero estos son casos muy extremos,
normalmente antes estos factores las resistencias se abren, se queman y cortan el paso de
corriente entre sus extremos. Esto pasa particularmente cuando están disipando más
potencia de la que admiten, que en este caso nos la encontraremos quemada.
Diferentes valores y tamaños de resistencias SMD
Para conocer el valor de las resistencias SMD hay que leer la etiqueta impresa sobre la
superficie de estas. Para eso habrá que hacerlo con una lente de aumento por su pequeño
tamaño de la misma.
Vamos a aprender a identificar estos pequeños componentes y su valor en todas sus

versiones, desde las que tiene códigos numéricos de 3 cifras, pasando por las de 4 cifras
hasta las de tipo alfanumérico EIA-96 y MELF.
9.2.1. Código de 3 cifras
Estas son las más fáciles de leer, nos las vamos a encontrar con una serigrafía de 3
números. En estas los 2 primeros dígitos son el valor numérico mientras que el tercero es
el multiplicador, es decir la cantidad de ceros (0) que agregaremos al valor.
173
Veamos un ejemplo: una resistencia con el número 472 es de 4.700 ohm o (4,7K) porque al
número "47"(los dos primeros dígitos) debemos agregar 2 ceros(del número "2" del tercer
dígito). En la figura siguiente os muestro gráficamente el sistema con algunos ejemplos de
valores comunes.
Esto nos da un resultado de 4700 ohmios o 4,7Kohmios de resistencia. Si en lugar de un 2

al final apareciera un cero (0) entonces el valor de la resistencia sería de 47 ohmios, de
aparecer un 1 como el tercer dígito la resistencia serie de 470 ohmios. Solo tiene que
agregar tantos ceros como le indica el tercer dígito.
El código descrito corresponde a resistencias SMD para la tolerancia entre 2% y el 5%.
9.2.2. Códigos de 3 cifras en resistencias con valores menores de 10 Ω
Con el sistema descripto anteriormente, el valor mínimo de resistencia que podemos

codificar es de10 ohm y que equivale al código "100" (10 + ningún cero). Con valores de
resistencia menores de 10 ohm, es necesario encontrar otra solución, porque en lugar de
agregar ceros deberíamos dividir el valor de los dos primeros dígitos. Para resolver la
cuestión, los fabricantes usan la letra "R" que equivale a una coma.
Por lo que para resistencias con código de 3 cifras de menos de 10Ω se interpretan así.
También nos las podemos encontrar con la R delante, donde la R al principio significaría
“0,” más los dígitos que le sigan.
Es decir, que una resistencia con el código 4R7equivale a 4,7 ohm porque reemplazamos la
"R" con una coma. Si el valor de la resistencia es menor de 1ohm, usamos el mismo sistema
de la letra "R", poniendo la R como primer número. Por ejemplo, R22 equivale a 0,22 ohm.
Fácil sencillo y para toda la familia.
174
9.2.3. Códigos de 4 cifras (resistencias de precisión)
En el caso de las resistencias de precisión, los fabricantes han creado otro sistema de
codificación compuesto por números de 4 cifras. En él, los tres primeros dígitos son el
valor numérico mientras que el cuarto dígito es el multiplicador, es decir, la cantidad de
ceros que debemos agregar al valor. El hecho de disponer de tres dígitos para codificar el
valor permite a los fabricantes una mayor variedad y precisión de los valores.
9.2.4. Códigos de 4 cifras en resistencias con valores menores de 100 Ω.
Con el sistema de 4 cifras, el valor de resistencia menor que podemos codificar es de

100ohm y que equivale al código "1000" (100 + ningún cero). Con valores de resistencia
menores de 100 ohm, los fabricantes han optado por la misma solución del sistema a 3
cifras y que consiste en agregar una letra "R" en lugar de la coma.
Entonces, si por ejemplo tenemos una resistencia con los dígitos 4R70, sabemos que será
de 4,7Ω y tolerancia del 1%.
9.2.5. Resistencias de precisión con 1% de tolerancia, código EIA-96
Recientemente, los fabricantes han introducido para las resistencias de precisión, un

nuevo sistema de códigos llamado EIA-96 que es bastante complicado de descifrar si no
tenemos la tabla de referencia. Me explico; en los códigos de tres y cuatro cifras que hemos
visto, el número impreso dispone de toda la información necesaria para conocer el valor
de resistencia. Por el contrario, en el EIA-96 las primeras dos cifras del número leído es un
número índice de una tabla en la que encontraremos el valor equivalente mientras que la
letra final equivale al multiplicador.
175
Tabla código índice y multiplicador EIA-96
Es decir que, si tenemos una resistencia con el código 18B, significa que tenemos que
buscar en nuestra tabla el número 18 que corresponde con 150 y multiplicarle el valor de
B = 10. Por lo que la resistencia será de 1500Ω o 1,5k.
Para reconocer si una resistencia esta codificada enEIA-96, generalmente basta fijarse si el
código tiene una letra al final. Por motivos que personalmente desconozco, el
multiplicador 0,01 (resistencias con valores entre 1 ohm y 9,9 ohm) se puede codificar con
la letra Y o también con la letra R. Lo mismo sucede con el multiplicador 0,1 (resistencias
entre 10ohm y 99 ohm) que se puede codificar con la letra Xo también con la letra S. En la
foto de arriba está la tabla completa para resistencias EIA-96.
9.2.6. Cómo saber la tolerancia de las resistencias SMD
Pues muy sencillo, como han podido observar en los tres sistemas de codificación que
hemos visto, los fabricantes no han previsto ningún modo de indicarla tolerancia de las
resistencias (la cuarta franja de color en las resistencias comunes). Aunque si existen
excepciones a la regla, las resistencias codificadas con números de 3 cifras tienen una
tolerancia del 5%mientras que las resistencias con números de 4 cifras y también las
resistencias codificadas con EIA-96tienen una tolerancia del 1%.
176
Para identificar el valor de resistencias SMD con tolerancia del 1% se usan códigos
impresos de cuatro dígitos.
La siguiente tabla muestra algunos valores típicos de resistencias SMD con tolerancia entre
2% y el 5%
Cuando sobre el componente SMD tiene impreso valor "000" se trata de un puente o
jumper como aparece en la imagen.
177
9.2.7. Cómo saber la potencia de las resistencias SMD
Como en el caso de las resistencias con termínales, la potencia de las resistencias SMD
depende de las dimensiones de estas. La más pequeña, que es el modelo 0201 tiene
dimensiones realmente reducidas (0,6mm x 0,3mm) y su potencia es de 1/20W o sea
0,05W.
El código de descripción para identificar Valor de Componentes SMD consta de cuatro

dígitos. Estos representan su longitud y ancho en una centésima de pulgada (1/100") que
corresponde a 2.54mm en el sistema métrico decimal.
Si por ejemplo tenemos el código 0805 los primeros dos dígitos (08) representan el largo
del componente y los últimos dos dígitos (05) representan el ancho del componente SMD.
Para conocer su valor en milímetros se multiplica 25,4mm x 0,08 lo que da un valor de

2.032 mm de largo.
Para obtener el ancho se multiplica 25.4mm x 0,05 lo que da un valor de 1,27mm. Así
tenemos que el código 0805 describe un componente SMD de 2.032 mm de largo por
1.27mm de ancho y una potencia de 1/10W.
Las resistencias SMD con potencia de 1/4W son del modelo 1210, con dimensiones de
3,2mm x 2,5mm.En la tabla pueden ver los distintos modelos con las respectivas potencias.
Las formas más populares de resistencias SMD corresponde al código 1206. Largo 3.2mm
x ancho 1.6mm x alto 0.6 mm, potencia máxima de 1/4 W y una temperatura de 70º
Celsius) y la codificación 0805 (L= 2mm x A = 1.25mm, Pmax = 0.125 W a 70º.
9.2.8. Dimensiones y potencias de las resistencias MELF
Las resistencias del tipo MELF son suministradas en tres formas:
 MELF código 0204, Largo= 5.9mm, Diámetro= 2.2mm

 MINIMELF código 0204, Largo= 3.5mm, Diámetro=1.5mm
 MICROMELF código 0207, Largo=2.2mm, Diámetro=1.1mm
178
Las resistencias del tipo MELF (cilíndricas) son marcadas mediante el código de colores
convencional con 4 o 5 anillos.
220Ω 0,1%
TABLA DE DIMENSIONES DE RESISTENCIAS DE SMD
Identificación de la codificación de resistencias SMD
9.3. IDENTIFICAR CÓDIGOS SMD EN TRANSISTORES
Los transistores SMD son componentes muy pequeños para poder situar sobre ellos la
impresión con su identificación.
Para poder identificar los transistores SMD los fabricantes usan códigos de dos o tres
caracteres. Como se entenderá poco pueden decir sobre su real identificación.
Necesitará un buen catálogo o el manual de servicio y diagrama eléctrico del equipo

aunque esto último no siempre es fácil de obtener.
179
Transistores en SDM con códigos SS y SG
Este es el resultado del código SS y SG en un transistor SMD.
Para leer códigos SMD en transistores debe usar una lupa de aumento.
La técnica usada para identificar los códigos SMD indica que primero se debe conocer el
tipo de encapsulado del transistor SMD. Son varios los encapsulados en que se fabrican
estos transistores.
La denominación SOT (small-outline-transistor) dice como es el perfil externo del

transistor, es decir, su configuración estructural externa.
Transistor SMD con encapsulado SOT-23

El transistor SMD con el encapsulado SOT-223 es muy parecido al SOT-23 pero algo más
pequeño.
180
El transistor SMD con encapsulado SOT-323/SC-70 los cuales tienen tres patas por una
parte y otra mayor en el otro extremo con conexión al colector del transistor.
Transistor SMD con encapsulado SOT-323/SC-70
El transistor con encapsulado SOT-89 el cual es igual al SOT-323 pero algo más pequeño.
TABLA COMPLETA CON TRANSISTORES SMD SEGÚN SU ENCAPSULADO
Los transistores digitales de montaje superficial se fabrican con resistencias integradas en

su encapsulado.
181
Algunos tienen una resistencia conectada a la base, otros al emisor y también los hay con
resistencia conectada a la base y al emisor en el mismo encapsulado del transistor digital
SMD como se muestra en la figura.
La introducción al complejo mundo de la identificación de códigos de transistores SMD se

ofrece solo como referencia para ayudar a buscar el código correcto o que más se acerque
a la realidad del circuito.
El SMD codebook www.marsport.org.uk/smd/mainframe.htm debe ser usado con el fin

de tratar de encontrar el manual de servicio técnico del equipo pues es donde aparecerá el
tipo de transistor requerido.
182
10. Organización, distribución y seguridad de un centro de

reparación
Cualquier trabajo relacionado con la electrónica en el montaje y reparación requiere

disponer de un recinto o taller de reparación con un banco, mesa o superficie con unas
dimensiones mínimas que permitan apoyar el circuito o equipo que se está reparando.
Además habrá que tener en cuenta también la necesidad de disponer de un mínimo de
instrumentos de medida y herramientas específicas para los que se debe de prever
también un lugar adecuado, de forma que resulten fácilmente accesibles desde el puesto
normal de trabajo y todas las operaciones de conexión, desconexión, manipulación de los
diferentes controles, instalación de un sistema de medida determinado, etc., puedan
realizarse con un mínimo de esfuerzo y adopte medidas de protección personal durante la
reparación y no acarreen pérdidas de tiempo imprevistas o riesgo de sobrecargas
accidentales que puedan poner en peligro la seguridad de las personas o de los equipos
bajo prueba.
Para tener un centro de reparación bien equipado es una buena inversión para quienes
desean dedicarse a reparar equipos electrónicos. La instalación que se haga y el tipo y
gama de equipos de medida dependerán no sólo del trabajo que se quiera realizar, sino del
presupuesto. De hecho, se puede montar un taller relativamente modesto con lo mínimo,
sin necesidad de empezar con equipos flamantes de laboratorio. En el mercado existen
muchos equipos de segunda mano y lo único que hace falta, al menos al principio, son unos
pocos equipos. Los demás podrán irse incorporando según aumente los fondos. Sin
embargo, no hay que olvidar que además de los aparatos más grandes, también hacen falta
pequeños, por ejemplo, una caja de herramientas completa.
También debe atenderse mucho a la zona de trabajo, siendo deseable montar el

laboratorio apartado del núcleo de actividades domésticas o comerciales. Hay que prever
que se van a tener que mantener equipos parcialmente desarmados durante algún tiempo
y que hay que protegerlos contra los curiosos.
Para realizar los trabajos de reparación se requiere de un sitio adecuado y con ello los
equipos y las herramientas necesarias que veremos en los capítulos siguientes.
10.1. DISTRIBUCIÓN RACIONAL DEL ESPACIO
Además de los espacios comunes a cualquier empresa (recepción, administración,

almacén, etc.), dispondremos de un área técnica, donde deberemos establecer zonas
adecuadas para cada una de las necesidades que surgen durante las reparaciones,
distribuidas bajo un criterio de ergonomía y funcionalidad que facilite el trabajo de los
técnicos.
La seguridad en la reparación empieza por el correcto diseño de espacio en el que ésta se

va a desarrollar. Al plantear la instalación del centro de reparación, deberemos prestar
especial atención y prever sitios para el almacén de equipos y componentes, biblioteca
técnica de manuales y esquemas eléctricos, la zona de reparación, la iluminación necesaria,
las medidas de seguridad y protecciones eléctricas y personales.
183
Almacén de equipos Almacén de componentes
Biblioteca técnica
Distribución de un taller de reparación
Es importante recordar que se suele pasar en el taller una cantidad de tiempo

considerable, por lo que deberá dedicarse una atención especial a su distribución,
decoración y seguridad.
10.1.1. Almacén de equipos
En un taller de electrónica es necesario tener un lugar dedicado al almacenamiento, con

estanterías y almarios, que puedan albergar los materiales y equipos electrónicos de una
forma ordenada y clasificada.
Los equipos electrónicos pueden ocupar un espacio considerable por lo que deberemos
contar con estanterías donde alojarlos. En ellas clasificaremos los aparatos en función de
su tamaño y peso, según un orden lógico: las zonas inferiores pueden ser adecuadas para
contener equipos de mayor envergadura, las intermedias para equipos medianos y las
superiores para pequeños equipos electrónicos.
10.1.2. Almacén de componentes
La gran diversidad del mercado de componentes electrónicos con lleva una gran variedad
de materiales y componentes a utilizar. Para los de uso más frecuentes dispondremos de
armarios clasificadores, con pequeños cajones de tamaño acorde con los componentes que
se guardarán en ellos.
Los componentes y repuestos deben guardarse y clasificarse en varias unidades de

cajones, que pueden comprarse en tiendas especializadas, y que ofrece una serie de
cajones de plástico apilables o montados directamente en un panel metálico. Hay que
prever varios tamaños: para componentes pequeños, como resistencias, condensadores y
circuitos integrados y piezas más grandes.
184
Las placas de circuito impreso y las piezas de mayor tamaño pueden colocarse sobre
baldas. También es recomendable el uso de cajones o bandejas asignadas a cada equipo en
reparación, donde poder colocar los tornillos y piezas de desmontaje, así como los
repuestos recibidos expresamente para ese equipo.
10.1.3. Biblioteca técnica
Deberá habilitarse una zona para documentación, libros y manuales. La mejor forma de
acomodar papeles, manuales, diagramas de circuitos, fichas de trabajo, etc. es en un
archivador estándar.
Con el elevado grado de complejidad alcanzada por los equipos, la necesidad de

información técnica es muy alta, y por lo tanto, deberemos habilitar una zona donde
almacenar esquemas y manuales de servicio. Una correcta clasificación de esta
información resultará imprescindible, si no queremos perder un valioso tiempo
localizando el plano que necesitamos en cada momento.
Por ello, es práctico contar también con una estantería para libros, que como son de
distintos tamaños, tendrá que construirse con las medidas adecuadas. Como mínimo,
tendrá una capacidad para 20 libros y si no se dispone de archivador, para una cantidad
igual de manuales de mantenimiento. No olvide que cada aparato de medida tiene también
su manual de mantenimiento y su manual operativo.
10.1.4. Zona de reparación
Estará formada, básicamente, por mesas de trabajo con amplitud suficiente para albergar
los equipos a reparar, más la dotación técnica de cada puesto de trabajo. Esta dotación
constará de instrumentación de medida (osciloscopio, polímetro, fuente de alimentación,
etc.). También resulta útil la utilización de mesas con ruedas, que facilitan el transporte de
los equipos pesados y la instrumentación de uso compartido.
10.1.5. Iluminación
Sin lugar a dudas, el método más eficiente de iluminar una zona grande de taller es poner
uno o más tubos fluorescentes. La luz fluorescente general deberá montarse en el techo,
en una posición lo más céntrica posible. Deberá instalarse de modo que el tubo vaya
longitudinalmente paralelo al banco de trabajo. Con uno de alrededor de 1,8 m se ilumina
una zona de unos 11 metros cuadrados.
Lo más importante es disponer de más iluminación en las proximidades de la zona de

trabajo, lo que se consigue con un flexo con contrapeso o similar y con una fuente luminosa
consistente en un tubo redondo fluorescente. Estos flexos pueden inclinarse, girar y
extenderse hacia casi cualquier posición y resultan esenciales para el trabajo de inspección
y reparación. Incorporan una lupa para trabajos de precisión, que consta de una lente
doble convexa que va montada en un soporte ajustable.
185
10.2. SEGURIDAD
El valor de los artículos que hay en un taller de reparación de equipos electrónicos puede
llegar a ser importante. Además, son elementos que pueden venderse fácilmente en el
mercado, por lo que resulta de sumo interés para los ladrones, siendo este punto
importante de tener en cuenta para instalar un sistema de alarma para avisar y disuadir al
intruso.
Resulta fundamental tener unos buenos procedimientos de seguridad en el trabajo en todo

momento y que todas las personas estén alertas ante cualquier riesgo que pueda surgir.
Primeramente ha de tratarse con sumo cuidado todo equipo que funcione con la tensión de
red, pues los 230 voltios pueden ser mortales. Estos equipos han de estar siempre
apagados y desenchufados de la red mientras se sustituyen o quitan componentes. Esta
norma no tiene ninguna excepción en absoluto.
Para controlar los fuegos eléctricos sólo se emplearán extintores de polvo seco o de
dióxido de carbono (CO2).
El taller poseerá un botiquín de primeros auxilios, con material suficiente para tratamiento
de pequeños cortes y quemaduras.
Es una buena idea llevar un registro de los números de serie, facturas recibos y una
descripción breve de cada parte importante del equipo. Por supuesto los números de serie
del equipo que esté reparando figurarán ya en sus fichas de servicio. Esta información no
sólo es útil en caso de robo, sino que resulta esencial a la hora de hacer la reclamación al
seguro. Deberá guardar copia de toda esta información en un lugar seguro, fuero del
propio taller.
Recordemos los diez puntos más importantes a tener en cuenta para la preparación de un
centro de reparación de electrónica, estos son:
1. Prever un medio de escape en caso de incendio

2. Habilitar un medio de proteger esa salida de escape
3. Disponer de equipos adecuados de extinción de incendios como uno o dos
extintores de polvo seco o de dióxido de carbono.
4. Disponer de un botiquín completo de urgencia
5. Instalación de un interruptor general que corte simultáneamente todas las tomas
del banco de trabajo
6. Instalar algún sistema de alarma para avisar y disuadir al intruso. Pues el material,
herramientas y equipos que contiene el laboratorio es de un valor importante.
7. La iluminación debe ser buena, del tipo fluorescente y montada en el techo, en una
posición lo más céntrica posible o distribuida en varios tubos que vayan
longitudinalmente en paralelo a la mesa de trabajo.
8. En la mesa se instalaran un flexo de luz fluorescente con lupa.
9. Los componentes y repuestos deben guardarse en varias unidades de cajones
clasificadores.
10. Deberá habilitarse una zona para la documentación, libros, manuales, diagramas de
circuitos, fichas de trabajo, etc.
186
10.2.1. Medidas de protección personal
Además del correcto acondicionamiento del laboratorio de reparaciones, deberemos

adoptar medidas de índole personal, que nos proporcionarán seguridad activa durante
nuestro trabajo. Muchas de ellas son de sentido común, pero la experiencia demuestra que
no las aplicamos hasta que no hemos recibido algún susto.
A continuación enumeraremos algunas de ellas:
1. Manipulación de circuitos bajo tensión. Cuando estemos trabajando con equipos

debemos asegurarnos de que están desconectados de la red eléctrica (no es
suficiente con cortar la red con el interruptor). Únicamente en el momento de
realizar una medida deberemos restablecer el circuito de red, y lo desconectaremos
de nuevo justo después de efectuarla. Las operaciones de localización del punto de
medida, seguimiento de pistas, lectura de códigos de componentes, interpretación
de medidas, etc. se realizarán siempre con el aparato desconectado. Así mismo,
antes de conectar la red deberemos asegurarnos de que los diferentes circuitos no
se tocan entre sí. Para ello resulta útil el uso de planchas de plástico, que usaremos
como separadores entre los circuitos cuando sea necesario.
2. Manipulación de circuitos sin tensión. Aun estando desconectado, un circuito

puede sorprendernos con una descarga eléctrica que, si bien no suele tener
consecuencia graves, puede ocasionar desagradables molestias. Para evitarlo, es
importante localizar aquellos componentes especialmente peligrosos. Entre ellos
estarán los condensadores electrolíticos, especialmente los de gran capacidad y
elevada tensión de trabajo. Su manipulación siempre deberá realizarse con especial
cuidado de no tocar sus terminales o de algún punto de conexión en la placa de
circuito impreso, que puede provocar descargar incluso mucho tiempo después de
haber sido desconectado de la red.
En el momento de realizar la medida, cuando vayamos a aplicar tensión, deberemos
tener más precaución cuanto mayor sea la tensión a la que trabaja el circuito que
estamos comprobando. Generalmente, se suelen considerar peligrosas tensiones
superiores a los 25 voltios. Por esta razón resulta imprescindible tener un
conocimiento suficiente del equipo antes de proceder a su manipulación.
3. Vestuario y accesorios. También en este sentido es importante seguir ciertas

recomendaciones. La ropa del técnico deberá estar pegada a su cuerpo, evitando
prendas con elementos colgantes (como flecos), mangas excesivamente anchas o
largas u otros elementos que se puedan enganchar sobre los circuitos, Tampoco son
adecuados, y muy importante tener en cuenta, los complementos como collares,
pulseras, anillos, etc., puesto que pueden provocar cortocircuitos y descargas
eléctricas al entrar en contacto con los circuitos del equipo.
4. Utilización de herramientas aisladas. Para trabajar con seguridad, utilizaremos

material dotado de aislamiento eléctrico (alicates, destornilladores, pinzas, etc.).
Esto limitará el contacto físico con los componentes, evitando a su vez el riesgo de
descarga eléctrica. Es interesante disponer de un destornillador de plástico, que
permita trabajar sobre las resistencias ajustables sin añadir superficies metálicas
que, además de poder modificar su funcionamiento, suponen un riesgo añadido de
cortocircuitos.
187
5. Comprobación de operaciones. Antes de tocar un circuito, de realizar una

medida, de intentar desoldar un componente, etc., se debe asegurar de que cumple
con todas las garantías de seguridad. Hay que revisar la conexión del equipo a la
red, comprobar la existencia de componentes peligrosos, asegurarse de no
provocar cortocircuitos, de no estar en contacto con puntos bajo tensión, etc. Si se
acostumbra desde el principio, ante cada operación realizarás, sin darse cuenta, un
repaso de las normas básicas de seguridad, preservando la seguridad y protegiendo
al propio equipo bajo reparación.
Si hemos seguido todas las indicaciones descritas, estaremos trabajando con un nivel de
seguridad adecuado, y podremos afrontar las operaciones de reparación con garantías de
éxito.
10.2.2. Protección eléctrica
Si en cualquier instalación eléctrica se instalan elementos de protección, en un taller de

reparaciones éstos deben ser especialmente tomados en consideración. Naturalmente, la
primera medida será instalar una buena instalación eléctrica, con hilos de sección
suficiente para los consumos que se prevean, así como una buena instalación de puesta a
tierra. La zona de reparación deberá constar con una línea propia desde el cuadro
principal, donde alojaremos un interruptor magnetotérmico como medida primaria de
protección. Dentro ya de la zona de reparación instalaremos un cuadro de mando y
protección específico para las mesas de trabajo, donde alojaremos un interruptor
diferencial, que desconectará la red en caso de detectar corriente entre la línea y la Tierra,
y tantos interruptores automáticos como bancos de trabajo. Por último, en cada mesa
conectaremos un transformador separador de relación 1:1, que nos ofrecerá una
protección adicional imprescindible en estas aplicaciones.
Para elegir este transformador deberemos tener en cuenta la carga máxima que va a
soportar, y en consecuencia su tamaño suele ser bastante considerable. En el secundario
del transformador conectaremos la toma de corriente, que suministrarán energía a los
equipos a reparar.
La misión de estos transformadores no es cambiar el voltaje de la red, sino servir de

aislamiento galvánico. En caso de una descarga eléctrica, al aumentar la corriente que
circula por el secundario del transformador, se producirá un descenso instantáneo de la
tensión que éste entrega, por lo que los efectos de una posible electrocución quedarán
reducidos.
Esta función la suelen realizar los transformadores de alimentación de los propios

aparatos, pero en el caso de los equipos que montan fuentes conmutadas, como los
televisores, existen circuitos que no se encuentran bajo esta protección. Habitualmente el
fabricante del aparato suele indicar sobre el circuito impreso cuál es el área viva (live
area), es decir, la zona que no posee este aislamiento galvánico, para que el técnico adopte
precauciones especiales al trabajar sobre ella.
188
Por lo tanto deberá instalarse un magnetotérmico que corte simultáneamente todos los
enchufes de red del banco de trabajo. Naturalmente, la iluminación ha de ir en un circuito
aparte. El Interruptor general ha de situarse en un lugar preeminente y se incorporará
preferiblemente un interruptor diferencial. Los enchufes deberán estar bien instalados,
cuidando especialmente sus conexiones, para evitar posibles derivaciones con la carcasa
metálica.
La codificación de los cables de los enchufes deberá seguir la norma de colores: marrón:
vivo, azul: neutro, verde/amarillo: tierra.
Cuando se atornillen los cables de los enchufes se apretarán bien, cuidando de no dejar
hilos sueltos. Los cables se sujetarán con abrazaderas y se inspeccionarán regularmente;
los cables y enchufes averiados se cambiarán completamente, en vez de repararse con
cinta aislante.
10.2.3. Protección electrostática
Con el avance de las técnicas de miniaturización, se han conseguido grandes niveles de

integración en los circuitos, que pueden procesar cada vez operaciones más complejas,
utilizando para ello menos tiempo. Paralelamente a este desarrollo, y como consecuencia
de los materiales empleados y el tamaño de sus estructuras internas, algunos de los
componentes que manejamos son especialmente sensibles a las descargas electrostáticas.
No podemos olvidar que nuestro cuerpo se mueve por impulsos eléctricos, y que nosotros
mismos, nuestras ropas y nuestros movimientos provocan este tipo de electricidad. Por
esta razón debemos adoptar medidas que protejan los circuitos cuando los estemos
manipulando. Los fabricantes suelen entregar los componentes en bolsas o soportes
antiestáticos, para garantizar que nos llegan en buenas condiciones. Antes de sacarlos de
sus embalajes tendremos que asegurarnos de estar descargados, para poder manipularlos
sin problemas. Las técnicas de protección se basan en la instalación de un suelo
antiestático, o bien una alfombra antiestática sobre la que se asienta el puesto de trabajo.
También se utilizarán estos materiales para recubrir la propia mesa, o bien se dispondrá
de alfombrillas que colocaremos bajo los circuitos. Por último, será el propio técnico el que
deberá neutralizar su electricidad estática. Para ello se comercializan pulseras que, puesta
en contacto con la piel, descargan mediante una resistencia esta energía a través de un
cable que las une con la red de tierra de protección.
10.3. DISEÑO DE UN BANCO DE TALLER
Lo primero que habrá que plantearse cuando vamos a trabajar reparando equipos
electrónicos es el disponer de un banco o mesa de trabajo adecuado, para ello se va a
ofrecer un diseño orientativo del mismo, aunque, naturalmente, cada persona podrá
adaptarle a sus gustos y necesidades, por lo que aquí se menciona únicamente podrá ser
tomado como referencia.
La mesa de taller va a estar dividida en dos espacios perfectamente separados, uno

destinado a superficie o área de trabajo como tal y el otro, ligeramente sobreelevado,
servirá para situar sobre él todos los instrumentos de medidas necesarios, con objeto de
no restar espacio a la zona principal y para que las indicaciones ofrecidas por los
instrumentos queden a la altura de la vista del técnico y sus diferentes controles resulten
fácilmente accesibles.
189
10.3.1. Medidas y materiales
Para la superficie de trabajo propiamente dicha se ha considerado como válido un tablero

de madera rectangular de 1,5 metro por 80 cm de profundidad. En aquellos casos en los
que se pretenda trabajar con equipos voluminosos, como pueden ser pantallas LED de 50”,
el fondo mencionado podrá ampliarse hasta 90 ó 100 cm.
Este tablero puede realizarse a base de material aglomerado de 19 mm de espesor y la cara

que se destine a zona principal se recubrirá de algún tipo de laminado plástico, encolado a
la misma, con objeto de conseguir que el área de trabajo se pueda mantener limpia con
facilidad y no dañe las cajas o muebles de los equipos que se apoyen sobre ella.
Se montará sobre unas patas que puedan realizarse a base de tubo de hierro, madera o
bien emplear las pletinas de sección en L que se utilizan para la construcción de
estanterías metálicas. La altura aconsejada depende fundamentalmente de la forma y tipo
de asiento que elija el técnico, si se pretende emplear una silla normal, la altura deberá ser
del orden de 75 a 80 cm, si se prefiere una banqueta de trabajo elevada aquella se hará de
90 a 100 cm. En ambos casos, silla o banqueta, se elegirá algún modelo que facilite al
máximo los movimientos de la persona que se siente sobre ella, lo que supone el disponer
de asiento giratorio y respaldo reclinable e incluso ruedas en las patas.
Para el correcto apoyo del tablero indicado se emplearán cuatro o seis patas, dependiendo
del peso previsible de los equipos que vayan a situarse sobre él. Convienen además prever
la posibilidad de montar un cajón deslizante bajo el tablero de la mesa, de unos 50 cm de
ancho y el fondo que se necesite, para tener en él todas las herramientas de trabajo de tipo
mecánico (alicates, atornilladores, pinzas, cúter, etc.).
Dimensiones orientativas del banco de trabajo
190
El espacio dedicado a instrumentación puede construirse como si se tratara de otro

pequeño banco con un tablero del mismo ancho que el del tablero principal, pero con un
fondo de 25 o 30 cm, que podrá apoyarse sobre el tablero principal mediante cuatro o seis
patas o bien fijarle a la pared con unas escuadras del tamaño apropiado.
Dimensionado de una estantería para los equipos de instrumentación
Un complemento muy práctico para instalar sobre el banco de trabajo, que ya suponemos
totalmente montado, resulta un perchero de pared con cuatro o cinco ganchos, destinados
a recoger todos los cables, cablecillos, latiguillos, las puntas y sondas de medida que se
empleen normalmente. Puede situarse sobre uno de los laterales del banco de trabajo,
atornillándole al borde o canto del tablero y las herramientas en cajones, bien ordenadas y
clasificadas.
10.3.2. Dispositivos e instalación eléctrica
Una vez que se disponga del banco de trabajo totalmente construido, se realizará sobre él
la instalación eléctrica del número suficiente de enchufes de red como para poder conectar
simultáneamente 4 o 5 equipos más el soldador y algún otro elemento auxiliar. En
definitiva, se considera que un total de ocho enchufes puede ser la cifra más adecuada.
Todos ellos se llevarán a un interruptor general de encendido situado en el propio banco
de trabajo. Este interruptor permitirá apagar o encender todos los equipos que estén
directamente conectados en esta línea, siendo éste el mejor medio para no olvidar la
desconexión a final de la jornada o en cualquier otro momento que se precise.
191
Uno de los factores que no conviene olvidar en la instalación eléctrica es el disponer de

una toma de tierra adecuada en cada uno de los enchufes, resultando también muy útil
instalar una serie de bornas de tierra separadas de los enchufes, con la forma de clavija
hembra o de presión, para poder conectar cualquier equipo sometido a pruebas.
Conexionado eléctrico del banco de trabajo
La conexión de tierra se realizará a la propia del edificio, si dispone de ella, de lo contrario

construyendo una propia para esta función, lo que se consigue enterrando una pica en
carbonilla o cilindro galvanizado o cobre, o bien una rejilla metálica de 60 cm de longitud y
30 cm de anchura. Cualquiera que sea el método elegido se conectará mediante un cable de
cobre de buena sección de 1 o 2 mm².
Para conseguir una buena protección ante cualquier descarga motivada por derivaciones
de algunos equipos, conviene instalar en serie con el interruptor general un diferencial de
buena sensibilidad de 30 mA como máximo.
En algunos casos concretos en los que se va a trabajar frecuentemente manipulando

circuitos integrados de tecnología CMOS, que son bastante sensibles a las descargas
estáticas, se necesita disponer de superficies de apoyo a base de ciertas alfombrillas
antiestáticas, enlazadas a tierra e incluso que el técnico también se conecte a tierra
mediante una pulsera especial.
Alfombrilla antiestática de mesa Pulsera antiestática
192
En el caso de que se vaya a trabajar en la reparación de equipos sintonizadores, radio,

televisores, será necesario incluir una instalación de antena colectiva con varios
conectores base de salidas enlazadas mediante un amplificador y un repartidor a la propia
del edificio.
Esquema eléctrico de una instalación para la distribución y amplificación de las señales de radio FM y
TV.
Frontal del banco de taller, en la parte inferior vemos las protecciones, las tomas de corrientes y de
antena. En la parte superior los equipo de medidas.
Los instrumentos que completarán el laboratorio, además de las herramientas, depende de

la especialidad concreta que vaya a desarrollarse sobre él. De todas formas existen una
serie de instrumentos considerados como básicos que no deben faltar. Se trata de:
 Polímetro del tipo analógico o digital, aunque lo más adecuado es disponer de uno
de cada tipo para poder realizar dos medidas simultaneas.
 Fuente de alimentación regulable de 0 a 45V o 50V y 2 o 3 A. Con salidas fijas de
+5V/0V y +12V/0V/-12V.
 Osciloscopio, de doble canal.
 Autotransformador de tensión alterna regulable, muy útil para comprobar el
comportamiento de los equipos a diferentes tensiones de alimentación de red.
 Generador d funciones con las tres señales de ondas básicas y frecuencias de
20Hz a 1 MHz
 Frecuencímetro del tipo digital para medidas rápidas de frecuencias.
193
En la siguiente figura se muestra el banco o mesa de trabajo finalizado, con los equipos e
instrumentos de medidas colocados en la balda superior. Debajo de éstos se encuentran
los enchufes de corriente alterna, conectores de señal de TV-Radio, y los interruptores
magnetotérmicos de corte de corriente y diferencial.
Banco de taller finalizado
194
11. Equipos de medida. Instrumental

Un centro de reparación y servicio debe estar equipado con varios tipos de estaciones de
soldadura y soldadores del tipo lápiz. Por ejemplo, para reparar los ordenadores portátiles
y placas madres el papel de herramienta principal desempeñará una estación de soldadura
infrarroja semiautomática, que es la herramienta más adecuada para soldar y desoldar los
componentes SMD, BGA, CBGA, CCGA, CSP, QFN, MLF, PGA y otros.
La gama de equipos que haya en el laboratorio o centro de reparación no sólo va a dictar el

tipo y complejidad de los trabajos que pueden hacerse, sino que determinan la facilidad
con la que se trabaja. Los buenos técnicos en reparación llegan a conocer perfectamente
sus equipos de medidas. Se aprende muy pronto qué instrumento hay que aplicar en cada
trabajo, de cuál se puede fiar totalmente y cuál es el que tiene que tratar con más
precauciones.
Esta es la parte con mayor inversión de costo para un centro de reparaciones. La elección
del instrumento adecuado para cada trabajo es de suma importancia y lo mejor para sacar
el máximo rendimiento de los equipos es familiarizarse con ellos.
Estos instrumentos de medida y comprobación nos sirven de ayuda para diagnosticar y

detectar averías en los equipos y circuitos electrónicos que están fallando o tienen algún
tipo de avería determinada, como son en equipos de teléfonos, tabletas, ordenadores de
mesa, TV LED, portátiles, etc.
Se ha propuesto de una lista de equipos de medidas para un centro de laboratorio o taller

de reparación de electrónica. Para hacer reparaciones básicas no es absolutamente
imprescindible tener todos, pues mucho de ellos se resuelven sin más que con un
multímetro digital de buena calidad. Lo que es de importancia capital es cómo se
interpreta las lecturas que se obtenga del instrumento. Esta habilidad sólo puede
adquirirse con el tiempo, como resultado directo de mucha horas de experiencia.
Un centro de reparación y de servicio técnico necesariamente debe tener los siguientes

equipos de medida:
Polímetros analógico y digital
Osciloscopio
Analizador de batería
Comprobador de componentes SMD
Sonda lógica
Pulsador lógico
Analizador lógico
195
11.1. POLÍMETROS ANALÓGICO Y DIGITAL
Los polímetros analógicos fundamentalmente miden tensiones, corrientes y resistencias,

funciona normalmente con pilas por lo que son independientes de la alimentación alterna
y tienen un alto grado de portabilidad. Poseen una bobina móvil convencional y el visor
adopta la forma de una aguja que se desplaza por una escala calibrada.
Esta disposición no resulta tan cómoda de utilizar como la que ofrecen los polímetros
digitales. Sin embargo, tiene varias ventajas; una de las más importantes es que los
digitales dificultan los ajustes cuando varían constantemente las condiciones del circuito,
por lo que este tipo de aplicación, los analógicos resultan muchos mejores. Las escalas
pueden interpretarse fácilmente; el desplazamiento de la aguja en una dirección
representa un aumento y en la otra, una disminución. El inconveniente principal de
muchos polímetros analógicos es que los números de las escalas están muy juntos y la
lectura resulta a veces confusa. Para determinar cuál es el valor exacto, hay que estudiar
bien antes cuál es la posición de la aguja y aplicar luego algunos cálculos mentales.
Polímetro analógico
En cambio, los polímetros digitales son facilísimos de leer y su visor es muy claro,
mediante un display de 7 segmentos.
El polímetro digital es sin duda alguna el instrumento de medida que más se utiliza en
cualquier centro de reparación. Ofrece alrededor de ocho o nueve funciones de medida,
con un máximo de seis u ocho escalas en cada una. Funciona normalmente con pilas, por lo
que son independientes de la alimentación alterna, y eso permite tener un grado máximo
de portabilidad.
Polímetro digital
El polímetro digital se puede decir que es como la mano derecha de todos los ingenieros o
técnicos electrónicos. Este instrumento nos sirve para visualizar mediante un display las
medidas de tensiones, corrientes, resistencias, condensadores y también en algunos
multímetros se pueden medir temperatura y frecuencia.
196
Son especialmente muy útiles para comprobar componentes, saber si podemos tocar en un
punto determinado, comprobar si los condensadores están cargados, si existe un
cortocircuito o el circuito está abierto, el estado de un fusible, la continuidad de una bobina
o de un cable y una infinidad de cosas. El polímetro es nuestro mejor aliado. Conocer el
multímetro y saberlo manejar correctamente nos ayudará a detectar las averías en los
circuitos o algún fallo en los componentes electrónicos.
Polímetro digital autorango
Los polímetros digitales a diferencia de los analógicos son capaces de proporcionar una
resolución muy alta con unas lecturas que están muy próximas entre sí, lo que no puede
hacerse con los analógicos. El tipo de visor de siete segmentos que se utilizan en los
polímetros digitales de LCD o con diodos emisores de luz LED proporciona una visión
cómoda e inmediata de las medidas.
Por eso es recomendable conseguir un multímetro de buena calidad, preferiblemente de
mediana o alta precisión. También es preciso que tenga todas las funciones propias de un
multímetro, incluyendo medición de capacidades y temperatura.
11.2. OSCILOSCOPIO
Los osciloscopios son unos instrumentos de medida enormemente complejos y versátiles,

que pueden utilizarse para realizar gran cantidad de mediciones. Las más importantes de
ellas es la representación respecto del tiempo de formas de onda de tensión. Como estos
aparatos requieren un desembolso significativo, es importante aprovecharlo al máximo.
Para la selección de un osciloscopio es una tarea más complicada. Se debe tener en cuenta,
que los osciloscopios de gama media y baja solo permiten realizar diagnóstico de la parte
"analógica" de una señal. Para monitorear las señales de alta frecuencia se requiere un
modelo con el ancho de banda de 1GHz y más. Sin embargo, estos equipos son demasiado
costosos. Por eso, por lo menos en el principio, sería recomendable conformarse con un
osciloscopio más económico y a la vez práctico, un osciloscopio con el ancho de banda
hasta 100 MHz, pero con buena memoria.
Osciloscopio analógico
197
El osciloscopio nos puede ayudar a comprobar y visualizar la señal de reloj en frecuencia y

amplitud y medidas de tiempo. Las señales digitales de un circuito con microprocesador.
Las señales de Alta Frecuencia de un equipo de radio-sintonizador. Señales de Baja
Frecuencia en equipos amplificadores, etc.
El visor del osciloscopio consta de una pantalla de LCD, donde se señalan las divisiones
sobre los ejes vertical y horizontal. Tomando la retícula como referencia, pueden realizarse
medidas precisas de tensiones y tiempo, obteniéndose directamente la frecuencia y a
través de una base de tiempos (deflexión horizontal).
Visualización de la señal de reloj en la pantalla del osciloscopio
A los osciloscopios se les exige que reproduzcan fielmente impulsos de corta duración, sin
cargar significativamente el circuito al que se conectan.
11.3. GENERADOR DE FUNCIONES
El generador de funciones es otro de los equipos utilizados en el taller de reparación de

equipos electrónicos.
Este equipo genera diferentes señales en forma de ondas, controladas en frecuencia y

amplitud. Es utilizada para comprobar y producir señales de reloj con una determinada
frecuencia y amplitud para aplicarlos a diversos circuitos electrónicos que necesiten una
señal de sincronización para su correcto funcionamiento; para microprocesadores como
señal de reloj, contadores, etc. Utilizado también para inyectar señales en un circuito
amplificador de baja frecuencia y con ayuda del osciloscopio visualizar las señales de
salida.
Normalmente, los generadores de señales más elementales tienen la posibilidad de

producir solamente señales sinusoidales, ya que este tipo de forma de onda es el que más
aplicaciones encuentra en la práctica, sobre todo para el análisis del comportamiento de
los equipos de sonido, porque a partir de ella se pueden realizar todas las medidas de:
198
respuesta, potencia, distorsión, etc. El generador de funciones, además de la señal

mencionada, posee otras dos señales para otro tipo de pruebas; son las señales
triangulares y cuadradas.
11.4. FRECUENCÍMETRO DIGITAL
El frecuencímetro digital es un instrumento de medida que efectúa las operaciones de

búsqueda del valor de la frecuencia aplicada en un circuito o equipo, presentando además
el resultado en una forma numérica directa. Es esencial en las operaciones de reparación
mediante el cual se pueden realizar toda clase de medidas de frecuencia de entrada y
salida en un equipo o en cualquiera de sus etapas intermedias.
Como aplicación práctica, pueden citarse la de control de frecuencia de salida de un

oscilador o de un generador de funciones, ajuste de la frecuencia intermedia (FI) de
receptores, así como análisis y medida de las frecuencias de comunicación en
transceptores e incluso como módulo de señalización y presentación visual de la
frecuencia de sintonía en receptores de radio.
Este equipo trabaja según el método de cuenta del número de ciclos o periodos de la señal
desconocida durante un tiempo prefijado, denominado tiempo de puerta. Este puede
variar desde algunos segundos hasta milisegundos, dependiendo del valor buscado y de la
resolución que se desee obtener.
11.5. SONDAS LÓGICAS
Sorprendentemente, el instrumento digital de medida más útil del taller es también el más
barato. Como se habrá imaginado, se trata simplemente de una sonda lógica. Este
dispositivo resulta insustituible incluso para detectar averías en los equipos digitales más
complicados. Además, las sondas lógicas pueden ofrecer unas velocidades que sólo pueden
igualar los osciloscopios y analizadores lógicos más rápidos.
Sonda lógica y esquema eléctrico
199
Básicamente, las sondas lógicas constan de una pequeña carcasa, dentro de la cual se
acopla la sonda. La alimentación se realiza con un cable corto, terminado en un par de
pinzas de cocodrilo, que pueden conectarse a las líneas de alimentación positiva y de 0V en
puntos convenientes del circuito que se vaya a investigar. La mayoría de las sondas
admiten tensiones desde 4,75V a 18V y suelen ir protegidas contra inversiones de
polaridad.
Igual que sucede con otros instrumentos de medida, cada sonda ofrece distintas ayudas,
pero invariablemente, todas llevan tres LED para indicar el estado lógico de la punta, que
puede ser “alto” (1 lógico) “bajo” (0 lógico), o “impulsos” (alternando entre los dos
estados). El brillo relativo de los indicadores de “alto” y “bajo” da una información
aproximada sobre el ciclo de trabajo del tren de impulsos.
11.6. GENERADOR DE PULSOS
Si no hay una señal de pulsos o cambiante en el circuito bajo prueba, podemos inyectar de
forma controlada una serie de pulsos en el circuito con un generador como el de la imagen.
Esta herramienta no es más que un generador lógico portátil.
Cuando se activa el pulsador o el conmutador del dispositivo, el generador mide el nivel

lógico del punto de prueba e inyecta automáticamente una serie de pulsos de nivel lógico
contrario. Los pulsos se pueden visualizar en un diodo LED incorporado.
La posibilidad de introducir una señal variable en el circuito sin necesidad de desoldar o

cortar ningún hilo hace al generador de pulsos el compañero ideal de la sonda lógica. Estas
dos herramientas, utilizadas juntas, permiten realizar una evaluación paso a paso de la
respuesta de las distintas secciones del circuito a una señal de prueba.
Inyector de pulsos lógicos
11.7. ANALIZADOR LÓGICO
Para la mayoría de nosotros, los analizadores lógicos representan lo más avanzado de los
instrumentos de medida y prueba de microprocesadores.
Los analizadores lógicos son tan complejos que han de basarse en un microprocesador. Así
pues, son capaces de procesar y visualizar el estado lógico de gran cantidad de canales
(normalmente ocho o dieciséis) simultáneamente, bien en base al tiempo o en base al
estado en que se encuentren. Además, pueden realizar actividades específicas de un
sistema, como el análisis de la “firma” y desmontaje.
200
La mayoría de los datos que entran puede no ser significativa para el fallo que se esté
tratando. Por ejemplo, es posible que sólo nos interese media docena de bytes de datos
erróneos, de entre varios millones. Por tanto, un requisito importante es que sea capaz de
capturar los datos que haya inmediatamente antes y después de un punto determinado
una ejecución de software.
Analizador lógico
Es importante, por tanto, disponer de un medio de disparar el analizador cada vez que
aparezcan los datos sospechosos. Esto implica normalmente la comparación de los datos
de entrada con una palabra prefijada por el usuario. Cuando se produzca la coincidencia,
un circuito de disparo “congela” la memoria de adquisición en el estado en que se
encuentre.
11.8. COMPROBADOR DE COMPONENTES SMD
El comprobador de componentes de SMD es uno de los instrumentos necesario y útil para

tenerlo en nuestro taller para realizar la comprobación y medida de diferentes
componentes en SMD; como resistencia, capacidad, continuidad y diodos. De fácil manejo
y muy útil en servicios técnicos de reparación de circuitos o montajes de electrónica. Su
forma son variadas pero las más manejable son del tipo pinza.
Comprobador de componentes de SMD.
11.9. FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE LABORATORIO
Este tipo de equipo es una herramienta fundamental que deberíamos disponer en nuestro
laboratorio o taller de electrónica. Gracias a este equipo podemos poner parcialmente en
funcionamiento para su comprobación todos nuestros equipos averiados para comprobar
que el fallo se pueda encontrar o no en la fuente de alimentación.
Es aconsejable que la fuente se pueda variar en un margen de 0 a 40V de salida y disponga

de un display que muestre la tensión aplicada al circuito en prueba y otro display para la
corriente suministrada al circuito, que en el caso de que exista un cortocircuito o
sobrecarga pueda limitar la corriente desconectándose automáticamente la fuente.
201
Entre muchas marcas de equipos de fuentes de alimentación es recomendable elegir un

modelo universal, cuyos parámetros técnicos en un 30-40% superen los exigidos. Esto
alargará tiempo de vida útil del equipo y garantizará su funcionamiento ininterrumpido
Diferentes modelos de fuentes de alimentación de laboratorio
Con una fuente vas a poder adaptar la tensión y corriente de entrada a los valores que
necesites el equipo averiado para su diagnóstico y reparación.
Supongamos que en un equipo averiado necesitamos de varias tensiones, ejemplo, +5V y

0V, +12V-12V, y 14,8V y que entregue al menos 2A. Sería una auténtica locura estar
continuamente buscando alguna fuente que nos pueda soportar estas tensiones. Por este
motivo existe este instrumento electrónico esencial.
Fuente de alimentación portatil
Existe una gran variedad de equipos de fuentes de alimentación en el mercado, y cada tipo
de fuente puede suministrar unos valores de tensión y corriente específico. En el momento
de escoger un equipo de fuente de alimentación debemos saber qué tipo de tensiones y
carga vamos a necesitar alimentar, si vamos a consumir mucha corriente o si vamos a usar
una fuente variable o una fuente fija. Existen fuentes de alimentación lineales y fuentes de
alimentación conmutadas cada una se usa en casos específicos.
11.10. EQUIPOS ÓPTICOS
Podemos afirmar con seguridad, que la reparación de placas de equipos electrónicos

modernos es impensable sin un microscopio: todos sus componentes son tan diminutos,
que algunas veces miden tan solo 1 milímetro de largo (SMD). Precisamente para reparar
este tipo de componentes fueron diseñados los microscopios especiales.
202
A diferencia de los microscopios convencionales, por ejemplo biológicos, los microscopios

para reparación han de tener un espacio más grande entre el objetivo y la superficie
observada, que permita realizar operaciones de soldadura y ensamblaje con el soldador,
pistola de aire caliente u otras herramientas. Esta distancia es un factor muy importante y
puede alcanzar hasta 15 - 17 centímetros.
Por lo general tales microscopios están provistos de un objetivo giratorio con aumento
ajustable de 20~40x. También es indispensable que tenga un foco de iluminación superior
incorporado.
Microscopio binocular con iluminación
Últimamente cada vez ganan más terreno los microscopios USB. Muchos técnicos prefieren
precisamente estos equipos por su versatilidad y buen precio.
En las operaciones que no requieren aumento tan fuerte es mucho más cómodo usar una
lente de mesa. Además, una lente con lámpara circular integrada le podrá servir como una
fuente de iluminación. Para operaciones de soldadura, montaje, etc. le recomendamos usar
lentes con aumento no más de 3 dioptrías.
Lentes de mesa con iluminación
De esta manera hemos enumerado las categorías principales y modelos particulares de

equipos, requeridos en un centro de servicio técnico. Obviamente eso es tan solo una lista
básica, el resto de herramientas necesarias varía dependiendo del tipo de reparaciones y
tamaño del centro de servicio.
Lámpara con fluorescente circular de 22W y lupa de 3 aumento. Es una excelente

herramienta que nos ayuda a visualizar ampliamente las soldaduras defectuosas de las
tarjetas electrónicas, componentes mal conectados, mecanismos defectuosos o rotos,
pistas abiertas. Su luz nos permite realizar una visión y trabajo de soldadura mucho más
cómoda y fácil.
203
11.11. ANALIZADOR Y CARGADOR DE BATERÍAS
Teniendo en cuenta las averías que se producen en los equipos eléctricos y electrónicos,
muchas veces se originan por mal funcionamiento de sus baterías recargables, un buen
analizador y cargador de baterías nos será de bastante ayuda en nuestro taller de
reparación.
El analizador de baterías permite chequear todos los parámetros de batería recargable,

determinar si es posible seguir usándola y renovar su capacidad de trabajo o desecharla. Al
escoger un analizador de batería hay que tener en cuenta su potencia de salida. Potencia
máxima de los modelos económicos por lo general no supera 2500 mAh.
Analizador de baterías
El cargador de baterías es otro de los equipos esenciales en nuestro laboratorio de

electrónica cuando el analizador de batería nos indica que la batería está en buenas
condiciones pero se encuentra descargada. Con el podemos cargar pilas y baterías de
diferentes tipos y tensiones, que vienen en los equipos electrónicos y se encuentran bajo
de carga.
Cargador de pilas 1,5 V del tipo AA y AAA
Cargador de baterías de 12V
204
12. Estación de soldadura. Soldador y Desoldador
Seguramente, el componente más importante de cualquier taller o centro de servicio es su

arsenal de equipos de soldadura. Para poder cómodamente trabajar con cualquier tipo de
equipos a reparar y realizar todo tipo de operaciones.
Un riegos muy particular y que hay que tener en cuenta en los talleres electrónicos es el
soldador, aunque esta herramienta sea de gran ayuda, puede resultar un gran enemigo.
Los soldadores y estaciones deben inspeccionarse periódicamente, para ver si tiene una
buena toma de tierra y que no tenga derivaciones.
12.1. ESTACIONES DE SOLDADURA INFRARROJA Y DE AIRE CALIENTE
Estas estaciones de soldadura infrarroja semiautomática son idóneas para soldar/desoldar

los componentes BGA en las placas de gran tamaño. Grandes pre-calentadores inferiores
ayudan a minimizar el riesgo de pandeo de placas de textolito, mientras monitorea la
temperatura en múltiples áreas descartando la posibilidad de recalentamiento del
componente siempre y cuando se utilice el perfil térmico adecuado.
Estación de soldadura termorreguladora
Por supuesto, el proceso de reparación no se limita con soldadura de componentes BGA

únicamente. Por esta razón siempre es necesario tener al alcance de la mano un soldador
de punta fina y una pistola de aire caliente.
Prácticamente cada estación de soldadura de aire caliente viene combinada con un

soldador convencional.
Estación de soldadura de aire con control de temperatura y soldador de lápiz
205
Últimamente en el mercado de equipos de soldadura se volvieron populares las estaciones

de soldadura de aire caliente. Son las estaciones de soldadura de aire caliente de buena
calidad, equipadas con el cautín y pistola de aire.
Estación de soldadura completa
No obstante, los fabricantes no se han estancado en esta combinación y siguieron

agregando a las pistolas de aire caliente otras herramientas útiles. Por ejemplo, hoy en día
una de las más populares estaciones de aire caliente es un sistema de reparación completa,
que además de pistola de aire y soldador, incluye un extractor de humo y una pistola
desoldadora, y está destinado para trabajar con soldaduras convencionales y sin plomo.
12.2. SOLDADOR CONVENCIONAL
El soldador convencional proporciona la temperatura necesaria para realizar la soldadura,

el cual juega un papel muy importante para obtener una buena calidad de ésta y por lo
tanto se debe de ser muy cuidadoso en el momento de realizar su selección y adquisición.
Existen en el mercado una gran variedad de modelos de soldadores que pueden ser
clasificados en cuatro tipos diferentes:
1. Tipo recto normal o de lápiz que presenta una forma alargada, dependiendo de su
tamaño y de la potencia que puede transmitir en forma de calor. Su temperatura
normal de funcionamiento es del orden de 400 grados.
Soldador eléctrico de tipo lápiz
2. Tipo recto, similar al anterior, con regulación de temperatura, el cual dispone de

un contacto térmico interno que desconecta la alimentación cuando la temperatura
alcanza un valor determinado, durante el tiempo necesario para que el soldador se
enfríe hasta alcanzar otra temperatura en la que se vuelve a conectar y calentarse.
Su margen de temperatura es de 240 grados y 270 grados, evitando que
temperatura más altas, propias de otros modelos, puedan dañar a componentes
delicados.
Soldador termorregulador de temperatura
206
3. Tipo recto de baja tensión, caracterizado por recibir la alimentación a través de un

transformador que va incorporado en una caja cerrada, suministrada con el
soldador. Este modelo posee la ventaja sobre los anteriores de que proporciona
aislamiento eléctrico de la red y por tener una tensión tan baja, evita cualquier tipo
de accidente producido a causa de un mal aislamiento.
4. Tipo de pistola o de calentamiento rápido. Este modelo recibe la alimentación

necesaria para su calentamiento sólo en el momento de realizar la soldadura,
aunque permanezca enchufado a la red de forma permanente. Mediante un
interruptor-pulsador en forma de gatillo, cuando se pulsa deja pasar la corriente
eléctrica haciendo calentarse la punta muy rápidamente, en un tiempo muy corto.
El factor más importante a la hora de elegir un soldador es, por lo tanto, la potencia que se
va a necesitar para realizar la mayoría de los trabajos en los que se le vaya a emplear. En
base a esto, tenemos:
 Baja potencia: Inferiores a 30 vatios.

 Media potencia: De 30 a 60 vatios.
 Alta potencia: De 60 vatios en adelante.
Los soldadores de potencias bajas y medias son los empleados normalmente en electrónica
para realizar cualquier tipo de soldaduras en terminales de componentes, circuitos
impresos, etc.
Los soldadores de mayor potencia se suelen utilizar para soldar terminales y componentes
gran tamaño en superficies de cobre y chasis.
12.3. DESOLDADOR
El desoldador es una herramienta necesaria, en el caso de que no dispongamos de una

estación completa de soldadura y desoldadura. Para ello, debemos disponer de un
desoldador cuando queremos reciclar o sustituir los componentes que van unidos con
estaño. La usaremos con mucha frecuencia en la sustitución de componentes electrónicos
en la reparación de circuitos.
Desoldador de pipeta de goma
207
Esta herramienta las hay de varios tipos, de pipeta o de bomba. La de bomba se carga y
cuando el estaño está derretido, por un soldador de punta de lápiz, oprimimos el botón y la
bomba desoldadora absorbe el estaño y la superficie queda limpia. El otro tipo de
desoldador está constituido de una pipeta de goma que al calentar el estaño se oprime y
suelta la pipeta absorbiendo el estaño.
Bomba desoldadora manual y con pipeta de goma
El desolador de bomba los hay de dos tipos: Bomba para desoldar aplicando antes calor
con la punta de un soldador y la bomba para desoldar eléctrica que directamente calienta
el estaño y lo absorbe oprimiendo el botón.
Bomba desoldar eléctrica
12.4. HERRAMIENTAS AUXILIARES PARA SOLDAR-DESOLDAR
Entre los equipos auxiliares para soldadura le serán muy útiles los siguientes artículos:
Juego de tientagujas para componentes BGA Juego de herramientas para soldadura
Juego de puntas para soldador de lápiz
208
12.5. ESTAÑO, FLUX Y CINTA DESOLDADORA
Junto con el soldador se debe emplear el estaño, el cual es un delgado alambre que tiene
características conductoras excelentes y su capacidad de derretirse al llegar a una cierta
temperatura alta hace que sea fácil unir componentes. El estaño tiene la capacidad de
pasar de un estado sólido a un estado líquido al exponerse directamente al calor generado
por la punta del soldador.
Existen varios tipos de estaño, hay estaños que presentan aleaciones con plomo, titanio o
hierro, y tienen varias dimensiones o grosores dependiendo del trabajo que queramos
realizar.
Estaño de diferentes longitudes en carrete.
La realización de una soldadura requiere unas condiciones iniciales en las superficies de

los conductores que se van a unir, así como en los útiles para soldar, que hay que
considerar, siempre que se desee obtener un resultado final satisfactorio y de buena
calidad.
La aleación metálica empleada en el proceso de la soldadura es un elemento de gran

importancia. Esa aleación ésta compuesta por la unión de dos metales, estaño y plomo en
su proporción de 60% de estaño y 40% de plomo, encontrándose en el mercado en forma
de hilo con un diámetro variable según tipos y marca, arrollado sobre un carrete, de
tamaño dependiente de la longitud total del hilo que contenga. A este hilo de soldar se le
conoce habitualmente con el nombre de estaño.
Estaño 60/40
El hilo de estaño debe contener, además, en su interior una resina que facilita mucho la
operación de soldar ya que su misión es la de efectuar una última limpieza de las
superficies en el mismo momento de la soldadura y protegerlas del aire.
Un método para desoldar y limpiar la superficie de estaño consiste en el empleo de una

cinta trenzada de cobre como medio de eliminación del estaño.
209
Estas cintas denominadas cintas o malla desoldadora están construidas con hilos muy
finos de cobre que se trenzados entre sí, obteniéndose una cinta plana de poco espesor. Se
presentan enrolladas sobre un carrete, estando todo el conjunto contenido en un
recipiente plástico, con un orificio en el que se encuentra el extremo de la cinta y que
permite la salida de la misma, ejerciendo una ligera tracción.
Cinta desoldadora de cobre
Para desoldar debe ponerse en contacto una pequeña porción de la cinta sobre la zona,
aplicando la punta del soldador sobre aquella, la cual conducirá el calor hasta el estaño y se
producirá la función de éste, absorbiendo el estaño.
El flux o pasta fundente es un producto químico usado en proceso de soldar y en la

fabricación de placas y otros componentes electrónicos, especialmente desarrollado para
reparar circuitos y componentes de soldadura. Sirve para, entre otras funciones, aislar del
contacto del aire, disolver y eliminar los óxidos que pueden formarse y favorecer la
permeabilidad del material base por el metal de aportación fundido, consiguiendo que el
metal de aportación pueda fluir y se distribuya en la unión
Pasta de flux
12.6. SOLDADOR DE GAS
El soldador de gas puede funcionar como soldador normal, soplete o soldador por chorro
de aire caliente dependiendo de la punta que utilicemos. Para la soldadura en electrónica
la punta más utilizada es la de chorro de aire caliente.
Soldador de gas
Estos soldadores funcionan con butano, tienen control de flujo de gas y son recargables. El
uso más común que se les da a estos soldadores el de soldar y desoldar pequeños circuitos
integrados, resistencias, condensadores y bobinas SMD. Su autonomía lo hace muy
práctico para realizar las soldaduras en cualquier lugar sin necesidad de corriente
eléctrica.
210
13. Herramientas y útiles
Para poder realizar correctamente las operaciones de reparación de equipos y circuitos

electrónicos se hace indispensable disponer de un conjunto de herramientas y útiles que
permitan realizar los trabajos con un mínimo de esfuerzo y de tiempo y a la misma vez
aplicando la seguridad en su utilización. Finalmente, se obtendrá los resultados esperados
gracias a la utilización adecuada de cada una de las herramientas que comprende la
especialidad.
13.1. ALICATES DE PUNTAS
Las herramientas de mano para taller electrónico son fundamentales, ya que estas
herramientas son la extensión mecánica de nuestras manos o nuestros dedos, siempre hay
cosas que debemos doblar, apretar o desajustar.
Diferentes alicates de punta plana ancha y estrecha
13.2. ALICATES DE CORTE
Los alicates de corte de electrónica son muy usados para cortar el sobrante de los pines al
soldar o inserción, pelar y cortar cables y en general cortar cosa pequeñas. Los alicates de
corte también son considerados herramientas de mano, y son una de las 10 herramientas
básicas para electrónica.
En este aspecto las herramientas de mano para electrónica serán los alicates o pinzas.
Alicates de corte para cablecillos y terminales de componentes
211
En muchas ocasiones es necesario cortar cables de mayor sección, y un alicate universal y

otro de corte harán el trabajo mucho más fácil para nosotros. Estos alicates de corte
también se usan para pelar cables y el alicate universal para tensar y doblar. Hay que tener
en cuenta que los alicates de corte están clasificados por el calibre del cable a cortar, hay
cables eléctricos muy gruesos que requieren de alicate de corte más fuertes.
Alicate Universal. Alicate de corte pequeños. Alicate de corte mediano.
13.3. PINZAS
Para coger y sostener diferentes tipos de componentes electrónicos es recomendable tener

varios tipos de pinzas distintas.
Pinzas para componentes diminutos o SMD y componentes discretos, pinzas metálicas y

aislantes (no metálicas).
13.4. EXTRACTOR DE CIRCUITOS INTEGRADOS
Se emplea para facilitar la extracción de un circuito integrado, con un gran número de

patillas, de un zócalo o del circuito impreso en el que se encuentre soldado.
Su uso es recomendable para evitar doblar las patas, durante la extracción, accidente que
en ocasiones dañaría de forma permanente el circuito y sobre todo cuando durante la
desoldadura se necesita ejercer una tracción uniforme en todos los terminales. El modelo
habitual en el mercado es el destinado a circuitos integrados de tipo “dual-in-line”, es decir
con doble fila paralela de patillas.
Extractor de circuitos integrados
212
13.5. JUEGOS DE DESTORNILLADORES
Un simple tornillo nos puede hacer la vida difícil, es por esto que tener un buen kit de
destornilladores hará que los tornillos que intentemos desatornillar no se dañen.
Juego de destornilladores fijos
Diversidad de tipos de tornillos y pernos, utilizados por diferentes fabricantes de equipos

electrónicos, requiere utilización de herramientas correspondientes para destornillarlos.
La solución óptima es adquirir un mango universal con el juego de puntas de
destornillador y llaves de vaso intercambiables.
Un juego de puntas intercambiables contiene puntas prácticamente para todos los tipos de
tornillos existentes. No obstante, para destornillar algunos tipos de teléfonos celulares,
portátiles y otros equipos se requieren del tipo de precisión o de relojero.
Juego de puntas intercambiables
Hay muchos tipos de destornilladores dependiendo de la cabeza y los podemos clasificar

de esta manera:
 Plana o de pala.
 Estrella, de estría o Phillips (Ph)
 Pozidriv (Pz)
 Hexagonales o allen.
 Cuadrada.
 Torx.
 De vaso o de copa
213
Es importante tener un buen kit de destornilladores para evitar dañar las cabezas de los
tornillos cuando no coincidan.
Utilizar siempre la punta correspondiente a la cabeza del tornillo
13.6. JUEGO DE ATORNILLADORES DE PLÁSTICOS
Son muy necesarios para efectuar todas las operaciones de ajustes sobre un circuito o
equipo electrónico, una vez finalizado el montaje o reparación del mismo. Al estar
fabricados con plástico, se evitan todo tipo de cortocircuitos y contactos metálicos con
otros componentes, evitando cualquier perturbación y acoplamiento electromagnético que
puede fácilmente producirse con un atornillador metálico.
Atornillador de plástico para ajuste de circuitos
El juego comprende varios tipos de longitudes y anchos de pala, incluyendo algún modelo
con la pala metálica montada sobre un cuerpo de plástico, muy indicado para aquellos
puntos en que se requiera efectuar un cierto esfuerzo, donde una pala de plástico podría
dañarse.
13.7. JUEGO DE DESTORNILLADORES HEXAGONALES
Se emplea para facilitar el roscado de las tuercas o tornillos hexagonales en los equipos
electrónicos, bien para fijar las mismas o quitarla. Mientras se actúa sobre el tornillo que
se pretenda roscar en ellas, con el atornillador.
214
Normalmente se necesitará un juego que permita trabajar con diferentes anchos o

métricas de tuercas, siendo recomendable disponer de todas las métricas comprendidas
entre 6 y 11 milímetros.
Juego de destornilladores hexagonales
Existen, al igual que con los atornilladores, juegos de llaves que a un solo mango se puede
fijar el tamaño necesario en cada momento.
13.8. JUEGO DE LIMA
Un juego de limas es también una buena opción de contar con esta herramienta en nuestro
taller. Existen dos tipos de lima:
 Lima plana fina y

 la lima redonda fina.
La lima plana fina se emplea para eliminar pequeñas rebabas en partes rectas de chasis,
cajas, circuitos impresos y paneles de mando de equipos electrónicos, también como
operación posterior a la de corte de ejes de potenciómetros, conmutadores, etc., y de
aquellos otros que se precisen para adaptar los chasis y otros elementos al equipo.
La lima redonda fina se utiliza para eliminar pequeñas rebabas de taladros en chasis
metálicos, cajas y paneles de mando de equipos, que dificultan o no permiten un adecuado
montaje.
Juego de limas planas y redondas de diferentes tamaños
215
13.9. CÚTER
Se emplea para efectuar cortes y retoques en la reparación de un circuito impreso y otros

usos, así como para facilitar en algunas ocasiones la operación de pelado de cables, ya que
permite, en ausencia de otros medios más costosos, cortar la cubierta aislante en los
puntos necesarios.
Modelo de cúter profesional de 18mm
13.10. TIJERAS DE ELECTRICISTA
Es una herramienta de corte constituida por dos hojas cortantes unidas mediante una
articulación y provista de dos mangos terminadas en ojos y totalmente aislada. Se utilizan
para el corte de cables, papel, plástico, etc.
Tijeras de electricista, totalmente aislada en la zona del mango.
13.11. TENAZA PELACABLES
Esta herramienta también denominada pelahilos se presenta de muchas maneras y se

utiliza para quitar el aislante con que se recubre a la mayoría de los cables. Dispone de
varios tipos de calibres para evitar el corte de los conductores de cobre al retirar el
aislante. Algunos realizan la operación de medida, corte y separación automáticamente
mediante un auto-ajustable.
Tenaza pelacables auto-ajustable
216
13.12. PINCELES Y CEPILLOS
Existen muchos tipos de pinceles y cepillos que se prestan perfectamente para su

utilización en los equipos electrónicos. Es una herramienta muy útil y necesaria para la
limpieza de placas de circuito impreso, componentes, limpieza de ventiladores de fuentes,
teclados y cualquier otro dispositivo que requiera de su uso.
Diferentes tipos de pinceles y cepillos para equipos electrónicos
13.13. CALIBRADOR DIGITAL PARA MEDIDAS MECÁNICAS
Es una herramienta normalmente empleada para la medición de piezas mecánicas. Se

utiliza en los montajes para comprobar diámetros de taladros de ejes de mandos así como
longitudes de éstos, medir la métrica de un tornillo y en general para cualquier medida
milimétrica en trabajos mecánicos de cajas de los equipos electrónicos que requiera un
mínimo de precisión en su posicionado.
Calibrador digital
El resultado de la medida en un calibrador digital se muestra muy fácilmente mediante un

display digital donde aparece directamente el valor de la medida.
13.14. TORNILLO DE BANCO UNIVERSAL
Es una herramienta que permite mediante una rótula, la sujeción de cualquier pieza en la
posición y en el espacio que se desee. Se emplea fundamentalmente para fijar todas
aquellas piezas que deban ser mecanizadas con sierra o lima y en la mayoría de los casos
para sujetar los circuitos impresos para desoldar y soldar los componentes.
Tornillo para banco de taller
217
13.15. SIERRA PARA CORTAR METALES
Muy útil para cortar chapas y perfiles metálicos y chasis de cajas de equipos, cuando se
desea montar en los mismos algún componente o accesorio no previsto en el diseño inicial.
Sierra de corte de metales
También resulta imprescindible para cortar a la longitud precisa los ejes de

potenciómetros y conmutadores, antes de incorporales al equipo, así como los circuitos
impresos.
13.16. CRIMPADORA RJ11-RJ45
Este tipo de crimpadora también conocida como alicates de engaste o alicates de

terminales, es una herramienta utilizada especialmente para unir una manguera de 4 u 8
hilos a un conector RJ11 o RJ45 que se utiliza para la conexión de red Ethernet.
Crimpadora Universal
13.17. PULSERA ANTIESTÁTICA
Una de las herramientas más elemental en seguridad de componentes es la pulsera

antiestática. La pulsera antiestática es un dispositivo que nos permite toquetear nuestra
electrónica teniendo la seguridad que no la vamos a destruir de manera invisible.
Hay componentes que son altamente sensibles a las descargas electrostáticas que
acumulamos en nuestro cuerpo y les proporcionamos nosotros al tocarlos, dañándolos
muy fácilmente sin que nosotros lo sepamos.
218
Ten en cuenta que proteger a nuestro componente no quiere decir que no entrañe riesgo
para nosotros, porque al ponernos la pulsera, nuestro cuerpo se está poniendo al mismo
potencial que la toma de tierra. Si tocamos un punto con un potencial distinto al de tierra,
los queridos electrones circularán a través de nosotros.
Pulsera antiestática
En electrónica de reparación hay una muy mala práctica extendida que consiste en
comprobar el funcionamiento de componentes mientras que estos están funcionando.
Mucho cuidado al hacer esto si llevas una pulsara antiestática.
13.18. ALFOMBRILLA ANTIESTÁTICA
Las alfombrillas antiestáticas son de uso para la superficie y apoyo del banco o mesa de
taller. Están enlazadas a tierra para proteger contra las descargas estáticas cuando se está
manipulando con circuitos integrados de tecnología CMOS, que son bastante sensibles a las
descargas estáticas.
13.19. GUANTE ANTIESTÁTICO
Los guantes de trabajo son uno de los elementos más importantes y más usados dentro de
la categoría de los Equipos de Protección Individual o EPI. Las tipologías de guantes de
trabajo son muy variadas y hoy en día el mercado se adapta al tipo de trabajo a realizar.
En el centro de reparación o laboratorio de electrónica están obligados a utilizarlo.

Siempre y cuando estemos manipulando placas y módulos microelectrónicos con
tecnología CMOS debemos llevarlo.
219
Estos tipos de guantes están fabricados de un material que nos protege contra las
descargas estáticas, a parte, también nos protege de los perfiles y puntas que sobresalen
cuando manipulamos las cajas metálicas.
13.20. COMPONENTES VARIOS
Estudiar en electrónica no solo implica aprender la teoría del análisis de circuitos, sino
también implica realizar trabajos funcionales, y esto requiere de lo más importante, tener
los componentes electrónicos más usuales. Para iniciar deberemos comprar los
componentes básicos, estos componentes los podemos ir adquiriendo poco a poco
mientras vamos realizando nuestros proyectos, y así ir ampliando nuestro stock.
Así que la idea es ir teniendo inicialmente los siguientes componentes:
 Transistores de uso general PNP

 Transistores de uso general NPN
 Transistores Mosfet
 Diodos
 Diodos Zener
 Led de varios colores
 Resistencias de varios valores (¼ o ⅛ de vatio)
 Condensadores electrolíticos
 Reguladores de tensión
 Potenciómetros (resistencias variables)
 Altavoces pequeños
Diferentes tipos de componentes
13.21. CABLES DE CONEXIÓN
Siempre es necesario tener cables o jumpers de conexión, esto nos ahorrará mucho tiempo
en el momento de realizar algún montaje en el protoboard. Te recomiendo tener cables de
colores, ya que te será mucho más fácil identificar colores en el momento de hacer alguna
conexión.
Con los cables de colores diferentes te ayuda a recordar e identificar más fácilmente las
conexiones que has realizado en un conector o circuito electrónico.
220
Haz tu mismo un patrón de colores donde pongas cada color para una determinada
conexión, ejemplo, positivo de la fuente de alimentación color rojo, negativo de la fuente de
alimentación color negro, entrada de señal color verde, salida de señal color azul, etc., ya
que así te será más fácil aplicarlo a todos y no tendrás problemas posteriormente de
identificarlos.
Diferentes colores y secciones de cables
13.22. TABLERO DE PROTO-BOARD
El tablero de prototipos o protoboard es una de las herramientas utilizadas para la

experimentación, montaje y comprobación de componentes y circuitos electrónicos. El
protoboard nos facilita la realización rápida de un pequeño circuito para comprobar un
determinado componente que sospechamos pueda estar en mal estado. No hace falta
soldar, ni cortar ningún componente, puesto que ello se hace mediante la inserción de
componentes y cables de forma enchufables.
Tablero de prototipo proto-board10
El protoboard se identifica por tener agujeros del tamaño estándar a los pines de la
mayoría de los componentes electrónicos con el fin de que dichos componentes puedan
ser insertados allí.
Los agujeros están interconectados eléctricamente en forma de filas y columnas, de esta

manera es muy sencillo realizar el montaje de un circuito electrónico sin necesidad de
soldar componentes, agilizando así el montaje del circuito.
221
Supongamos, por ejemplo, que deseamos comprobar las frecuencias de varios cristales de
cuarzo, para ello, se monta el siguiente circuito en la proto-board10 y una vez que se haya
finalizado se pueden desmontar fácilmente los componentes utilizados.
Ejemplo de circuito para montar provisionalmente en Proto-Board
13.23. LÍQUIDO Y SPRAY DE LIMPIEZA
En tu taller de electrónica no puede faltar los líquidos de limpieza, cuando realizamos

trabajos de soldadura siempre hay residuos de grasa o impurezas que pueden afectar el
desempeño del circuito, en estos casos debemos usar líquidos solventes. Para ello, se
recomienda usar Alcohol Isopropílico, no es contaminante, no es tóxico y es un líquido de
alcohol tiene propiedades de secado rápido y no deja humedad.
En líquido
Un buen técnico electrónico tiene siempre que mostrar sus trabajos impecables, esta es la
muestra del trabajo que se realiza, y es por esto que la limpieza es un punto importante a
tener en cuenta.
También lo hay en formato spray, especialmente como limpiador para equipos eléctricos y
electrónicos, siendo inerte y seco.
222
Su fácil uso proporciona un poderoso chorro de aire de fácil eliminación de polvo y

contaminación para equipos de precisión como placas de circuitos impresos o para
limpieza general.
En Spray
13.24. SPRAY ENFRIADOR
Es un aerosol especialmente desarrollado que se usa para localizar cortocircuitos y fallos

en componentes electrónicos (resistencias, condensadores y circuitos integrados) y para
probar la continuidad de rastreo en placas de PC, o para enfriar todo el circuito.
Este tipo de spray proporciona protección de disipador de calor para los componentes
sensibles al calor durante la desoldadura y la soldadura. Refresca rápidamente la
temperatura a -42 ° C. Seguro para usar en la mayoría de los materiales. Se evapora
totalmente, sin dejar residuos.
Spray enfriador
223
13.25. PISTOLA TERMICA DE SILICONA
La pistola de silicona térmica es una herramienta muy útil que la podemos utilizar
perfectamente para pegar y aislar eléctricamente materiales y componentes varios. Es
prácticamente muy utilizada en prototipo y reparación.
La silicona que es plástica y adherente se derrite con el calor de la pistola, que tarda unos 5
minutos en calentarse. Al aplicarlo sobre materiales y componentes se debe esperar unos
minutos para que solidifique y se enfríe quedando completamente el material unido y
como una pieza. Hay que tener mucho cuidado con su empleo, pues una gota que se nos
caiga en los dedos puede resultar bastante dolorosa.
Pistolas térmica de silicona.
13.26. MINITALADRO ELÉCTRICO
El minitaladro eléctrico está especialmente indicado para cortar, taladrar, lijar, cepillar,
pulir, etc. Es una herramienta que nos permite realizar trabajos y reparaciones en PCB,
chasis de equipos, cajas de plásticos, etc. Muy recomendable para emplearlo manualmente
en la solución de problemas puntuales.
Se emplea para el taladro de circuitos impresos, cuando estos son realizados por uno
mismo. También puede emplearse para realizar taladros de pequeño diámetro en otros
materiales. Existen en el mercado varios modelos con velocidad fija o con velocidad
variable, siendo recomendables los segundos para poder adaptarse con facilidad a las
condiciones del material (dureza, disipación térmica, etc.).
Como complemento existen con soporte vertical muy útil para la máquina de taladrar. Con
ella se puede realizar los taladros con mayor precisión.
Minitaladro eléctrico portátil Minitaladro eléctrico con soporte fijo vertical
224
13.27. ROTULADOR INDELEBLE
A la hora de sustituir un componente en una PCB, es muy importante saber qué posición
tenía antes de quitar el original. Señalar el hilo conductor defectuoso, anotar una
indicación en la PCB, indicar componentes defectuosos, etc. Es una herramienta útil que
nos ayuda a recordar e informar de cualquier anotación que se haya realizado con
anterioridad.
Roturador indeleble
13.28. CAJA CLASIFICADORA
Consiste en un pequeño armario o compartimiento donde contiene un cierto número de

cajitas, donde se pueden clasificar todos los componentes de una forma homogénea, es
decir, agrupando los de un mismo valor o de la misma medida en el mismo cajón.
Los cajones disponen de un espacio para situar una etiqueta donde se indique el
contenido. Estos armarios son apilables hasta conseguir el número de cajones que se
precise y con ellos lograr un excelente orden de todos los materiales, con lo que se evitan
pérdidas de tiempo y confusiones.
Caja clasificadora de plástico. Todos los cajones son de idénticos tamaños en anchura y profundidad
con su etiqueta de identificación.
225
Bibliografía
- 125 Circuitos electrónicos típicos. Análisis y reparación.

Art Margolis. Editorial Marcombo
- Reparación y mantenimiento de computadores

Michael Yooley. Editorial Paraninfo. 2ª Edición
- Mantenimiento del IBM-PC. Diagnóstico y reparación de averías

Robert C. Brenner. Editorial Paraninfo. 2ª Edición.
- Instrumentación Electrónica Básica.

Ramón Pallas Areny. Editorial Marcombo.
-Enciclopedia práctica de electrónica. 4 Tomos.

Ediciones Nueva Lente. Madrid 1982
- Servicio y Mantenimiento de PC (486/Pentium).

Heathkit Educational Systems. Heath Company.
- Curso rápido de tecnología digital. Localización de averías en los

circuitos digitales.
Louis E. Frenzel Jr. Ediciones técnicas REDE S.A.
- Mantenimiento de Equipos Electrónicos. Reparación sistemática

de averías. Luis Blanco Barragán y Ángel Sánchez Ovies.
THOMSON-PARANINFO.
- Página WEB de electrónica. Reparación sistemática.

http://myelectronic.eu5.org/reparacion.html
226

Copia de MANUAL DE REPARACION DE EQUIPOS ELECTRONICOS

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MANUAL DE REPARACIÓN DE EQUIPOS ELECTRÓNICOS

Con un mínimo de utilización de este Manual que pueda servir y ayudar en la

José Miguel Castillo Castillo

1. Iniciación a la reparación de equipos electrónicos……………………………….………… 14

3. Clasificación de las averías…………..……………………….……….………..……..……….……… 76

4. Protocolo en la reparación de un equipo electrónico….……….…….……..……….…… 90

5. Técnicas de medición con instrumental ………………………..………..……………..…..… 106

6. Fallos en componentes electrónicos…………………………………….………………………. 119

7. Comprobación de componentes electrónicos…………………….……………….………… 129

8. Las técnicas de la soldadura en electrónica………..……………….…………………...…… 159

9. Componentes de montaje superficial SMD……..………….……..…………….….……….…. 171

10. Organización, distribución y seguridad en un centro de reparación………...….. 183

11. Equipos de medida. Instrumental……………………………………………….………..…………195

12. Estación de soldadura. Soldador-Desoldador……………………………………..…………. 205

13. Herramientas y útiles…………………………………………………………………………..………….211

13.18. ALFOMBRILLA ANTIESTÁTICA

Sistemáticamente la reparación se fundamenta en cuatro pilares esenciales en los que

1. Conceptos básicos de electrónica

En los conceptos básicos de electrónica tenemos que poseer ciertos conocimientos

La cuestión es que es imprescindible tener unos conocimientos teóricos básicos para

Libro de Electrónica General

En el conocimiento de los componentes electrónicos es donde hay que poner mayor

Componentes de varios tipos

Ahora bien, desde un punto de vista práctico, se conocerán bastantes componentes, a la

Luego, dependiendo de la especialidad, deberás familiarizarte con amplificadores

En el manejo de las herramientas e instrumental nos dan soporte al diagnóstico,

Instrumental de medida Herramienta de soldar/Desoldar

En los procedimientos de diagnóstico y localización es el tema más delicado y que

La complejidad de un circuito electrónico no es impedimento para realizar la detección de

 Manual de Servicio Técnico.

Además y como es lógico, las herramientas necesarias para el desensamblado y

Manual de servicio técnico TV LED LG.

Circuito integrado quemado. Soldaduras defectuosas.

El sentido del oído entrenado se convierte en un instrumento para la detección de fallos

 La frecuencia de oscilación horizontal en antiguos televisores y monitores CRT.

El sentido del olfato detecta el olor a quemado de un C.I.

El sentido del tacto detecta el sobrecalentamiento de un componente.

Los circuitos electrónicos no son difíciles de reparar cuando se tiene la información

El alto nivel de integración y compactación de los equipos actuales facilitan en gran

Localizando la avería en un módulo

Lo anterior nos dice que en la actualidad, la localización de fallos en circuitos electrónicos

Un iPAD se repara sustituyendo bloques completos al igual que un moderno televisor de

Las placas de circuito impresos son extremadamente fiables y a menos que se

Es importante que sepamos a la hora de reparar si la avería del equipo ha sido

Manual y esquemas eléctricos imprescindibles en una reparación

1. Iniciación a la reparación de equipos electrónicos

1.1. HABILIDAD Y DESTREZA

Cuando el técnico de reparación entra en escena, su situación es siempre la de un “testigo

El razonamiento lógico y el poder de deducción en la reparación electrónica es el mejor

Por lo tanto, se precisa poseer los conocimientos generales de la electrónica y de cierta

Cuando el técnico de reparación experimentado pone su vista en un circuito, no sólo ve un

El técnico de reparación no necesitará prácticamente el uso de las matemáticas. Su

Sin esta habilidad y aunque se tenga la tecnología más avanzada en instrumentos de

1.1.1. Niveles de destreza

La definición popular de destreza es conocimiento combinado con habilidad. Dicho así,

El nivel de destreza más "básico" implica procesos simples de observación y deducción y

El nivel "avanzado" requiere una compresión profunda de los principios y funcionamiento

Nivel de destreza Avería

1.2. EL ROL DEL REPARADOR

Convertirse en un técnico capaz de reparar equipos electrónicos no es una tarea sencilla.

Conocimientos, experiencias y formación permanente.

Con el tiempo, el técnico se irá convirtiendo en profesional, ya que la clave de este

Los técnicos en electrónica nos vemos obligados a ponernos al día, actualizándonos

El profesional en reparación de equipos electrónicos siempre debe tomar la compra de