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C A P Í T U L O

4
Diseño del proceso

El ingeniero de procesos tal vez sea la misma persona que el diseñador de instalaciones, pe-
ro entre más grande sea la empresa, menos probable es que sea así. En las compañías gran-
des, el diseñador de instalaciones de manufactura es alguien que recaba la información que
se usa en dicha labor. Las compañías grandes tienen departamentos llamados de procesa-
miento, de diseño de herramientas, de estándares de tiempo, de ergonomía, de empaque
de la producción, etc. En esencia, el ingeniero de procesos o diseñador, ya sea un individuo
o un departamento, está a cargo de todas esas tareas. El diseñador de procesos determina
cómo se fabricará el producto y todos sus componentes. Entre la información que provee
el diseñador de procesos se encuentra la siguiente:
1. Secuencia de operaciones para manufacturar cada parte del producto (las partes que
“hace” la empresa, porque las que “compra” no son problema suyo).
2. Maquinaria, equipo, herramientas y accesorios, entre otros, que son necesarios.
3. Secuencia de operaciones en el ensamblado y el empaque.
4. Tiempo estándar para cada elemento de manufactura (esto podría estar a cargo de
otro departamento de la compañía).
5. Determinación de velocidades del transportador de montaje para las celdas, líneas de
ensamble y empaque, y pintura u otros sistemas de terminado.
6. Balanceo de las cargas de trabajo en las líneas de ensamble y empaque.
7. Asignación de trabajos en las celdas de manufactura.
8. Desarrollo de un plano de la estación de manufactura para cada operación, con la in-
clusión de todos los principios de economía de movimientos y ergonomía.
En este libro se considerará que el diseñador del proceso y el diseñador de las instala-
ciones son una misma persona, y que toda la información producida en el departamento
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96 CAPÍTULO 4

de manufactura será hecha por el mismo individuo: usted. Ésta sería una buena descrip-
ción del trabajo y una de las mejores experiencias laborales que experimentaría. Entonces,
entenderá en verdad cómo opera su planta.
El diseño del proceso puede dividirse en dos amplias categorías, la fabricación y el en-
samble. En esencia, el proceso de fabricación es, en principio, una actividad que se planea
en una hoja de ruta. El diseño del ensamblado y el empaque utilizan las técnicas de las grá-
ficas de ensamble y balanceo de la línea de ensamble.

■ FABRICACIÓN: MANUFACTURA DE LAS PARTES INDIVIDUALES

Se conoce como establecer ruta a la secuencia de etapas que se requiere para producir (ma-
nufacturar) una parte única. La parte se mete a la ruta de la primera máquina a la segunda
y así sucesivamente, hasta que está terminada para unirse con otras partes. El formato que
se emplea para describir el establecimiento de la ruta se conoce como hoja de ruta.

Hojas de ruta
Se requiere una hoja de ruta (vea las figuras 4-1 y 4-2) para cada parte individual del pro-
ducto que se fabrica (para las partes que se manufacturan). Si el producto terminado que
se va a hacer tiene 30 partes diferentes, de las que 10 se compran fuera de la compañía
(compras) y 20 se elaboran en ésta, entonces se necesitan 20 hojas de ruta. La hoja de ruta
enlista las operaciones que se necesitan para fabricar cada parte en la secuencia apropiada.
Debe su nombre a la forma en que se usa. Por ejemplo, suponga que requiere producir una
orden de 2,500 ejes de vagón. Los departamentos de producción y control de inventarios
emitirían una hoja de ruta que mostrara la cantidad de la orden. Después, esta orden se en-
tregaría al departamento de almacén, del que se tomarían los 2,500 ejes para transportar-
los a la primera operación (de acuerdo con la hoja de ruta). La hoja de ruta acompañaría
al material de una operación a otra, diciendo a los operadores lo que tienen que hacer.
También informará al personal de la planta acerca del número de parte, el nombre de és-
ta, la cantidad por producir (se deja en blanco hasta que se necesita), el número de opera-
ción, la descripción de ésta, el número de máquina (si se dispone de él), el nombre de la
máquina, la herramienta necesaria y el tiempo estándar.
La hoja de ruta termina con la última operación, antes del ensamble con otras partes.
Por ejemplo, si han de soldarse tres partes, cada una pierde su identidad individual una vez
unida a las otras, por lo que la hoja de ruta terminará antes de la soldadura. Si una parte in-
dividual pasa por una operación de limpieza, pintura y horneado antes de ser ensamblada,
entonces, los procesos de limpieza, pintura y horneado se incluirán en la hoja de ruta.
La secuencia de operaciones según aparece en la hoja de ruta afecta la distribución
apropiada del equipo en el piso de producción. Se desea que el material fluya suavemente
por la planta, desde el almacén de materias primas hacia la primera operación, y de ahí a
la segunda, cuya máquina se encuentra junto a la primera. Esto asegurará que las partes via-
jen una distancia tan corta como sea posible. Las distribuciones orientadas al proceso son
aquéllas en que se agrupan todas las máquinas parecidas y las partes se llevan a ellas; mien-
tras que en las orientadas al producto las máquinas se sitúan donde es necesario, con el fin
de eliminar el movimiento excesivo. La distribución orientada al proceso ocasiona que las
partes salten máquinas y regresen, y debe desalentarse porque agrega costos sin aumentar
valor (desperdicio). Cuando se fabrican muchas partes en un grupo de máquinas (lo que
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Nombre de

16/1/06
la parte Cuerpo de la caja Número de parte: 1600 Fecha: 10/22/XX Cantidad: 1,000
A B C D E F
Número de operación Operación y herramientas Nombre de la máquina Núm. de máquina Piezas por hora Horas por pieza

12:10 PM
Descripción

5 Cortar a lo largo Cortadora 12 1,200 .00083

10 Cortar a lo ancho Cortadora 12 400 .0025

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15 Hacer muescas en las esquinas Prensa 65 300 .00333

20 Perforar cuatro agujeros Prensa 65 300 .00333

25 Formar dos patas cortas Prensa de golpe 55 250 .004

30 Formar dos patas largas 55 250 .004

Prensa de golpe

35

40

Diseño del proceso

Figura 4-1 Hoja de ruta.

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98 CAPÍTULO 4

Hoja de ruta 1

Número de parte: 7440 Nombre de la parte: Cuerpo

Materia prima: 1,020 piezas de acero rolado en frío de 18 × 24 pulgadas para 20 galones

Cantidad de la orden:

Piezas por hora

Núm. de operación Nombre de la máquina Operación Tiempo estándar

5 Sierra de banda Cortar a lo ancho 1,400

10 Guillotina Cortar a lo largo 1,175
15 Prensa de golpe Formar agujeros de entrada 650
20 Prensa Formar dos patas 475

Hoja de ruta 2

Número de parte: 7420 Nombre de la parte: Extremo

Materia prima: 1,020 piezas de acero rolado en frío de 6 1/2 × 6 1/4 pulgadas para 20 galones

Cantidad de la orden: El doble del número de cuerpos

Piezas por hora

Núm. de operación Nombre de la máquina Operación Tiempo estándar

5 Sierra de banda Cortar a lo ancho 1,850

10 Guillotina Cortar a lo largo 950
15 Prensa de golpe Formar agujeros de las bisagras 825
20 Prensa Formar tres lados 595

Figura 4-2 Muestra de hojas de ruta.

se denomina distribución orientada al proceso), tal vez sea necesario saltar, pero es desea-
ble minimizar esta acción, así como los retrocesos. Como se menciona, hay dos maneras de
cambiar la secuencia con objeto de hacer que el flujo a través de la planta sea suave:
1. Cambiar la hoja de ruta (cambiar un papel), si fuera posible, de modo que la secuen-
cia de la operación concuerde con las demás partes o con la distribución existente
(o propuesta) en la planta.
2. Modificar la distribución física de las máquinas de manera que estén en la secuencia
correcta.
En primer lugar, se elige cambiar el papel porque es el procedimiento más barato.
Los estándares de tiempo son parte importante de las hojas de ruta. Éstos se usan para
determinar cuántas máquinas son necesarias en la distribución; son otra parte importante
de la información que puede provenir de otro grupo dentro del departamento de ingenie-
ría de manufactura, pero en muchas compañías son desarrollados por el diseñador de las
instalaciones.
En el capítulo 2, la figura 2-3a muestra un dibujo de desglose de una caja de herramien-
tas. Ésta tiene nueve partes diferentes, por lo que serán necesarias nueve hojas de ruta.
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Diseño del proceso 99

Núm. de parte Nombre de la parte Cantidad por caja

1 Extremos del cuerpo 2

2 Repisas 2
3 Cuerpo 1
4 Extremos de la cubierta 2
5 Cuerpo de la cubierta 1
6 Bisagra 1
7 Extremos de la charola 2
8 Cuerpo de la charola 1
9 Asa de la charola 1

La figura 4-2 muestra dos de estas hojas de ruta, y la 4-3 es un resumen de las nueve ho-
jas de ruta.

El número de máquinas necesario

La pregunta de cuántas máquinas deben comprarse sólo puede responderse si se conoce lo
siguiente:
1. ¿Cuántas unidades terminadas se necesitan por día?
2. ¿Qué máquina procesa qué partes?
3. ¿Cuál es el tiempo estándar para cada operación?

Nombre Extremos Soportes Extremos Extremos

de la parte del cuerpo de la charola Cuerpo de la cubierta Cubierta Bisagra de la charola Charola Asa

Estándares de tiempo en piezas por hora

Partes por unidad 200 200 100 200 100 100 200 100 10
Operaciones
Sierra de banda 1,850 2,750 1,400 2,100 1,750 — 2,250 1,850 —
Guillotina 950 1,400 1,175 1,050 1,320 935 1,220 1,410 —
Golpear 825 — 650 870 759 — — — —
Formar 595 841 475 616 528 — 629 567 —
Rolar (laminar) — — — — — — — — 375

Estándares de tiempo en minutos decimales por unidad*

(Dividir las piezas de la parte superior por hora entre 54 minutos)
Sierra de banda .029 .020 .039 .026 .031 — .024 .029 —
Guillotina .057 .039 .046 .051 .041 .058 .044 .038 —
Golpear .065 — .083 .062 .071 — — — —
Formar .091 .064 .114 .088 .102 — .086 .095 —
Rolar (laminar) — — — — — — — — .144

*Los estándares de tiempo en minutos decimales se usarán para determinar el número de máquinas necesarias.

Figura 4-3 Resumen de hojas de ruta.

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100 CAPÍTULO 4

¿Cuántas unidades terminadas se necesitan por día? Esto lo decide el departamento de

marketing. Por ejemplo, digamos que se van a manufacturar 2,000 cajas de herramientas
por turno de ocho horas. De la figura, la tasa de producción de la planta (tiempo del pro-
ceso) se calcula como sigue:
60 minutos × 8 horas = 480 minutos
Menos el tiempo de ocio 48 minutos
Minutos disponibles por turno 
432 minutos
Eficiencia esperada aproximada 80 minutos
Minutos efectivos 4
=35

.6 minutos por turno de ocho horas
Se tienen 345.6 minutos para producir 2,000 unidades.
345.6 minutos
Tiempo del proceso =  = .173 minutos por unidad
2,000 unidades
¿Qué máquina procesa qué partes? Las hojas de ruta que se analizaron con anteriori-
dad dicen cuáles máquinas se necesitan para producir cada parte. La figura 4-3 resume las
nueve hojas de ruta necesarias para manufacturar la caja de herramientas. Observe que sie-
te partes diferentes se procesarán en la sierra de banda, ocho en la guillotina, cuatro en
prensas de golpe, siete en prensas y sólo una en la roladora.
¿Cuál es el tiempo estándar para cada operación? El tiempo estándar para cada opera-
ción en cada parte se da tanto en piezas por hora como en minutos decimales (vea la figu-
ra 4-3). Los estándares de tiempo en minutos decimales se necesitan para compararlos con
el tiempo del proceso, calculado en la pregunta 1 de esta sección.
Una vez que se conocen la tasa de producción de la planta (valor R), las máquinas por
usar y los estándares de tiempo, hay que dividir el tiempo estándar (minutos decimales) en-
tre el valor R. El número resultante de máquinas debe expresarse con dos cifras decimales
(p. ej., .34 máquinas). Una vez que se han calculado todos los requerimientos de máquinas
para cada operación, las necesidades totales de máquinas similares, y se han redondeado
los números, se hace la recomendación para la compra de maquinaria suficiente. Los nú-
meros que se muestran en la figura 4-4 son el resultado de dividir aquéllos de la figura 4-3
entre el valor R de .173 (para producir 2,000 cajas de herramientas por turno). Esta informa-
ción sobre el número de máquinas requeridas se usará después para determinar el número
de pies cuadrados de espacio de piso que son necesarios en el departamento de fabricación.
En el capítulo 7 se estudian el diseño del lugar de trabajo y la determinación de espacios,
basándose en los requerimientos de equipo para fabricación que se describieron antes.

2 2 1 1 1 1 2 1 1
Nombre de Extremos Soportes de Extremos de Cuerpo de Extremos de Cuerpo de Asa de la Total de
la parte del cuerpo la charola Cuerpo la cubierta la cubierta Bisagra la charola la charola charola máquinas
Máquinas
Sierra de cadena .34* .24 .23 .30 .18 — .28 .17 — 1.74
Guillotina .66 .45 .27 .59 .24 .33 .51 .22 — 3.27
Prensa de golpe .75 — .48 .72 .41 — — — — 2.36
Prensa 1.05 .74 .65 1.02 .59 — .99 .55 — 5.59
Roladora
(laminador) — — — — — — — — .83 .83

* .029 ÷ .173 × 2 partes por unidad = .34 máquinas.

Figura 4-4 Hoja de cálculo de requerimientos de máquina.

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Diseño del proceso 101

Para producir 2,000 cajas de herramientas por día se necesitará comprar dos sierras de
banda, cuatro guillotinas, tres prensas de golpe, seis prensas y una roladora. El número to-
tal de máquinas siempre debe ser redondeado al entero siguiente; de otro modo se creará
un cuello de botella y la planta no producirá las 2,000 cajas de herramientas por día, a me-
nos que los empleados trabajen tiempo extra. Si, debido a consideraciones económicas el
redondeo hacia arriba no se puede justificar, es posible que deba planear el tiempo extra
para estas operaciones, con el fin de alcanzar los requerimientos de producción y aliviar los
cuellos de botella. Si la inversión pudiera justificarse y está garantizado el volumen de pro-
ducción, entonces se recomienda redondear hacia arriba.

■ TABLA DE CARGAS DE TRABAJO EN LAS CELDAS

Anteriormente, en este capítulo se explicaron las distribuciones orientadas al proceso y

orientadas al producto. Para entender mejor el concepto de celda de manufactura se nece-
sita definir el concepto de tecnología de grupo.
La tecnología de grupo aprovecha las ventajas de la similitud de las partes o las caracterís-
ticas en un grupo de partes o familia de éstas, de modo que pueden procesarse como gru-
po. La tecnología de grupo requiere que los dibujos técnicos incluyan cierto esquema de
códigos que especifique el tipo y los parámetros del procesamiento que son necesarios. El ti-
po de proceso que especifica el código, puede ser, por ejemplo, una operación de perfora-
ción. Los parámetros que se incluyen especificarían las dimensiones del agujero. Aquellas
partes con códigos similares, sin que importen los productos finales en que estarán o su des-
tino, entonces pueden agruparse para ser procesadas juntas, con lo que se aprovechan las
ventajas de una sola preparación y se minimiza su costo.
Si bien la idea de celdas de manufactura ha existido desde la década de 1920, el uso de
la tecnología de grupo les ha agregado un significado especial y ha aumentado su uso. Si el
volumen se garantiza, un grupo pequeño de maquinaria y equipo puede disponerse para
procesar no sólo varias unidades del mismo producto, sino también una familia de lotes de
varios productos diferentes que se haya identificado, mediante la tecnología de grupos, co-
mo demandantes de la misma serie de operaciones.
Una celda de manufactura es una colección de equipo que se requiere para fabricar una
parte aislada o una familia de partes con características similares. Este equipo se coloca en
círculo alrededor de un operador u operadores (la figura 4-5 muestra la distribución de una
celda de manufactura típica). Luego, el operador (con más frecuencia un operador único)
toma una parte del recipiente de entrada y la mueve alrededor del círculo del equipo. Ha-
bitualmente el equipo incluye máquinas automáticas que sólo necesitan ser cargadas, acti-
vadas y después desactivadas. Una vez que la máquina se carga y activa, el operador mueve
la parte recién terminada de la primera máquina a la segunda, en la que el operador re-
tira la parte anterior y carga la siguiente. Este proceso continúa alrededor de la celda: se
sacan partes de una máquina y en ésta se colocan partes nuevas, después se activa dicha má-
quina, y así hasta llegar a la última máquina, en donde se retira la parte, se inspecciona y se
coloca en el contenedor de partes terminadas. Las celdas de manufactura se desarrollan a
un ritmo muy rápido porque:
1. Reducen el tiempo de arranque en forma significativa.
2. Eliminan todo almacenamiento entre operaciones.