TEMA: CONSTRUCCIÓN BAJO AGUA

¿QUÉ MÉTODOS SE UTILIZAN PARA TRABAJOS EN SECO DEBAJO DEL NIVEL FREÁTICO?
 Por agotamiento directo del agua del recinto de trabajo: se puede aplicar cuando son suelos de baja
permeabilidad (k ≤ 0 , 001 cm/seg) y hasta una profundidad de 3m bajo la napa.
K es la velocidad con que se desplaza el agua a través del suelo.
En la imagen vemos un caso de suelo
cohesivo de baja permeabilidad. Dado que
es una construcción temporal, se pueden
hacer cortes verticales (independiente de
los requerimientos de entibación).
Si el flujo es elevado y la magnitud de la
fundación lo requiere, se pueden colocar
dos bombas. En la colocación del
hormigón de limpieza u hormigonado de la
zapata, el flujo lavaría el cemento.
En el caso de los suelos mixtos o
granulares con coeficientes de permeabilidad
1
1000000
≤k ≤
1
10000
;k=
seg [ ]
cm se debe recurrir a

esquemas de trabajo como el de la izquierda

(considerando la misma obra que en la imagen anterior).
Para h >3m, aumenta mucho el gradiente hidraulico
(presión del agua para circular en el subsuelo) que
sumado al coeficiente de permeabilidad puede arrastrar
particulas, aumentando el volumen a excavar y
disminuyendo la capacidad portante del suelo bajo la
fundación.

Arenas y gravas con suelos finos: 1/ 10000 ≤ k ≤ 1/10

Bolos y gravas grandes: 1/10 ≤ k ≤ 100
Para trabajar con h ≥ 5 m y k ≥ 1/100000 se recomienda el siguiente método.
 Por depresión de la napa: Consiste en un sistema que evita que el agua llegue al recinto de la obra. Se deprime el
nivel freático en el lugar.
o Pozos filtrantes: se realiza una perforación de 400mm de diámetro
exterior y se va hincando durante la perforación un caño camisa
temporal de diámetro similar como contención de paredes. Alcanzada la
profundidad definitiva, se introduce un caño de 300mm (con un tapón
en el extremo inferior) perforado con ranuras de 5x25mm, entre los 5 y
los 15m de profundidad. El tubo va revestido por una malla metálica de
alambre estañado de 1mm, que soporta una tela metálica de cobre de
3/10mm de malla (que hace de filtro). El espacio entre ambos tubos
depende de k, h y del tipo de obra, varía entre 2 y 8m), se rellena con
grava fina y se retira el tubo temporal de 400mm. En el tubo de 300mm
se introduce un caño con una bomba de succión, es importante su
potencia ya que debe ser compatible con el caudal existente.

o Tubos filtrantes (sistema “well point”): en terrenos arenosos y menos

permeables que el anterior. La separación típica entre ellos es entre 0,75 y 1m. Se conocen como sondas
secadoras, se conectan a un colector (generalmente de numero de tres, según potencia bomba), el cual va
conectado a una bomba, ambos elementos permanecen en la superficie.
Se pueden hincar por trepidación o por inyección de agua a presión (10kg/cm 2). Tienen una punta metálica cónica
y poseen doble válvula (inferior evita el ingreso de arena al introducirse en el suelo, y la superior la perdida de
agua). Para extraerse se puede inyectar agua a presión y retirarlo con un gato o a mano (según profundidad).
Para estos equipos, el descenso de la napa no excede los 6m de profundidad.
Una variante es utilizar eyectores para extraer agua, para lo que se requiere mayor potencia en la bomba
inyectora. Siendo de rendimiento variable: para suelos permeables 0,15 L/s por well point; antieconómico.
 El procedimiento consiste en inyectar en un tubo (conectado a una bomba) agua, la cual ingresa a uno de los
tubos de perforación y por una válvula (principio Venturi) se genera un vacío que alcanza hasta 30m. El
problema es que, para extraer un litro de agua neto, se deben inyectar de uno a tres litros. Fig 04-B
o Sistema de congelación, otros.
Estos métodos son más costosos que los del ítem anterior.

¿QUÉ ESQUEMAS TÍPICOS DE OBRA EXISTEN?

 Obras a construir en seco a poca profundidad, pero bajo a napa:

 Obras de gran magnitud y de considerable profundidad de depresión de napa:

¿QUÉ MOTIVOS FUNDAMENTALES EXISTEN PARA DEPRIMIR UNA NAPA? ¿DE QUÉ FORMAS SE PUEDE
REALIZAR?
1. Temporal, para ejecutar una obra sobre suelo seco:
2. Permanente, para una obra (edificio o lo que sea que se construya) esté en servicio:
 Pozo filtrante: las bombas son colocadas en el fondo del pozo (son impelentes, no aspirantes). El manto de arena
sobre el cual se asienta el acuífero, esta apoyado sobre una capa impermeable.
 Tubos filtrantes o sistema Wellpoint:

Se utiliza para:
o Obra en longitud (ruta, conductos de desagüe o conducción de agua o cualquier tipo de fluido)
o Recinto cerrado (pileta, edificio, u otro uso)

o Edificio con grandes filtraciones de agua

Una variante del sistema Wellpoint es con sistema de eyector Venturi:
El efecto Venturi consiste en un fenómeno en el que un fluido en
movimiento dentro de un conducto cerrado disminuye su presión
cuando aumenta la velocidad al pasar por una zona de sección
menor. En ciertas condiciones, cuando el aumento de velocidad es
muy grande, se llegan a producir grandes diferencias de presión y
entonces, si en este punto el conducto se introduce al extremo de
otro conducto, se produce una aspiración del fluido de este
conducto, que se mezclara con el que circula por el primer
conducto.
¿DE QUE FORMAS SE PUEDE CAPTAR DE FORMA PERMANENTE EL AGUA DE INFILTRACIÓN?

Ejemplo 1: para evitar el empuje sobre un muro y Ejemplo 2: debajo de fundaciones o sótanos, colaborando
asegurar el funcionamiento de la aislación hidráulica. con la losa de supresión.

Ejemplo3: en forma paralela a un desagüe pluvial, captando el agua e introduciéndola luego en el mismo desagüe.
Son zanjas rellenas de material drenante y aisladas de las aguas superficiales, en el fondo de las cuales generalmente se
dispone tubería drenante.

¿PARA QUE SE UTILIZAN LAS ZANJAS DRENANTES? ¿CÓMO ES SU FUNCIONAMIENTO?

Las zanjas drenantes se proyectarán para proteger las capas de firme y la explanada de la infiltración horizontal, para
evacuar parte del agua que pudiera haber penetrado por infiltración vertical, así como para rebajar niveles freáticos y
drenar localmente taludes de desmonte o cimientos de rellenos. Cuando estas zanjas pretendan el rebajamiento del nivel
freático, el proyecto deberá determinar la necesidad de efectuar ensayos in situ para conocer el valor de los coeficientes
de permeabilidad de los terrenos.
El agua afluirá a las zanjas a través de sus paredes laterales, se filtrará por el material de relleno hasta el fondo y
escurrirá por este, o por la tubería drenante. También podrá acceder por su parte superior, si el sistema de drenaje
subterráneo estuviera concebido para funcionar de esta manera.
El conducto de drenaje puede ser de diferentes diámetros, usualmente se usa el caño para desagües pluviales (línea
2,2mm) al cual se perfora de la manera indicada en el gráfico.
Es común envolver dicho conducto con una manta geotextil de 110 g/m 2, la cual evitara el paso de los finos. También se
puede envolver el dren completo, es decir por fuera de la piedra o grava, con
material geotextil. De esta forma se mantiene el árido grueso dentro del dren sin la
presencia de finos. El geotextil es una malla compuesta por fibras sintéticas cuyas
funciones principales se basan en su resistencia mecánica a la perforación y
tracción, y a su capacidad drenante.

TEMA: ATAGUÍAS
¿QUÉ SON LAS ATAGUÍAS? ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LAS MISMAS?
Las ataguías son estructuras provisionales que protegen la obra del acceso de agua, permitiendo trabajar en seco.
Desvían el agua de la zona de obra por una estructura de contención y una de desvío. Se utilizan para construir diques,
puentes o cualquier tipo de obra en un curso de agua.

¿CÓMO SE CARACTERIZAN LAS ATAGUÍAS?

Deben ser estables y estancas, el grado de estanqueidad requerido depende del tipo de obra. Son obras de uso
temporario, por lo que deben ser estructuras económicas y efectivas, que soporten crecientes de muy baja recurrencia.

¿CÓMO SE UTILIZAN LAS ATAGUIAS EN OBRA DE ALCANTARILLAS?

En obras de alcantarillas se hace el cierre con material extraído de canal de desvío y aporte adicional generalmente. Este
cierre consiste en colocar material extraído con una retroexcavadora en el sentido maquina sobre el montículo hasta
alcanzar la otra orilla, tanto aguas arriba como aguas debajo de la obra.
El fondo de las bocas del canal de desvío nunca debe coincidir con el fondo del arroyo, ya que por mas bajo que este el
agua, se acumulara aguas arriba de la ataguía y luego comenzara a drenar (aliviador).
Si la obra es de poco tiempo, pero la hacemos en una zona llana, las ataguías se hacen con un coronamiento similar al
del terreno natural.
En las imágenes se trata del lecho de rio de fondo cohesivo, con una baja permeabilidad del suelo, por eso se pone
bomba de achique.
En caso de montar las ataguías sobre lechos granulares con un mayor coeficiente de permeabilidad, hay que colocar
barreras de impermeabilización (tablestacado o estructura de función similar) ya que un sistema de achique no resultaría
suficiente y un sistema de depresión de napa seguro que sería antieconómico en esta obra.
Una forma de hacerlo es como la figura 03, donde solo se muestra una ataguía con la incorporación de un tablestacado
que alcance y penetre el manto impermeable o de baja permeabilidad. Se resala el corte en talud del manto granular.
El problema es que se debe prolongar el tablestacado más allá de las orillas del cauce, ya que el agua ingresaría por los
extremos de las ataguías de tierra.
Otro tipo de ataguía que se puede usar hasta una altura de agua de 2m es la de la figura, requiere mucha mano de obra y
por ende mayor costo, pero se puede recuperar casi todo el material. El problema es que se debe prolongar el
tablestacado mas allá de las orillas, ya que el agua ingresaría por los extremos de las ataguías de tierra. Ademas, tiene el
inconveniente que no se puede construir con agua cobre el curso de agua, ya que para su ejecución el lugar de montaje
debe estar seco.

¿CÓMO SE ENCUENTRAN LAS ATAGUÍAS DENTRO DEL PROYECTO EJECUTIVO?

Las ataguías por ser obras temporales, no se les coloca ítem especifico en los pliegos, por lo que su costo (construcción,
remoción) se debe incorporar en otros ítems.
En obras grandes, donde son una parte importante de las mismas se las tiene en cuenta como ítem “ataguías”. A veces
se construyen como parte definitiva de la obra (presas de tierra o materiales sueltos)
En obras importantes, la determinación del coronamiento de las ataguías exige un estudio detallado del régimen de los
ríos y un análisis estadístico muy profundo, ya que si se hace una obra temporal con grandes coeficientes de seguridad,
vamos a tener que erogar mucho dinero y en caso contrario vamos a correr grandes riesgos.

¿POR QUÉ SE DESVÍA UN CURSO DE AGUA? ¿DE QUÉ MATERIALES PUEDEN SER LAS ATAGUÍAS?
El desvio se puede deber a la construcción de un puente o presa, canal, alcantarilla o cualquier tipo de obra en la cual
convenga o sea necesario desviar el flujo de agua para trabajar en seco.

¿DE QUÉ MATERIALES PUEDEN SER LAS ATAGUÍAS?

Pueden ser de suelos sueltos (tierra, piedra o ambas), pero con núcleos impermeables, combinaciones con tablestacas,
otros materiales.

¿PARA QUE SE USAN LAS ATAGUIAS DE TIERRA?

Para obras pequeñas y alturas de agua que no excedan los 1,5m, con protección de talud con piedras o gaviones. Se usan
para embalses para animales o para provisión de agua para riego. Es de construcción sencilla, pero es indispensable
construir el núcleo central con suelos arcillosos, para favorecer la impermeabilidad.

¿QUÉ SON LOS GAVIONES? ¿PARA QUÉ SE USAN?

Funcionan como presas filtrantes que permiten el flujo normal del agua y la retención de azolves. Debido a que los
cajones de gaviones forman una sola estructura tienen mayor resistencia al volteo y al deslizamiento. Controlan
eficientemente la erosión en cárcavas de diferentes tamaños.

TEMA: CONTENCIONES – TABLESTACAS – TIERRA ARMADA

¿QUÉ SON LAS TABLESTACAS?
Son estructuras largas y planas que se utilizan para la contención de suelos. Las mismas pueden ser metálicas, de
hormigón armado, de PVC o de madera (ya no se hacen por agotamiento de maderas duras y vida útil menor a 30 años).

¿PARA QUE FINES SE UTILIZAN LAS TABLESTACAS?

o Defensas costeras
o Entibación de excavaciones
o Ataguías lineales y circulares
o Muelles y obras portuarias
o Pantallas de contención
o Barreras anticontaminantes

¿CÓMO SE UTILIZAN LAS TABLESTACAS?

Se colocan en el terreno por hincado, dispuestas una a continuación de la otra quedando vinculadas mediante sistemas
de encastre macho-hembra (por el que se deslizan durante el hincado).
El hincado se puede realizar por:
 Vibración: se utiliza en suelos granulares y va descendiendo la tablestaca por peso propio.
 Percusión: se utiliza en suelos cohesivos.
 Combinación de ambos
Al ser dispuestas una al lado de la otra forman una barrera de contención de suelos e hidráulica (hidráulica no total).
Como son estructuras planas y trabajan a flexión, es importante dotarlas en lo posible de un considerable momento de
inercia.
Se utilizan en obras permanentes como provisorias y principalmente en obras hidráulicas (puertos, canalizaciones,
ataguías, etc) y en otros tipos de obra como subterráneos, etc.
Pueden hincarse en el terreno y luego rellenarse del lado del terreno o también empotrar la tablestaca en el terreno
mediante hincado para después excavar de un lado. Normalmente el material que se utiliza para rellenar de un lado es
no cohesivo.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LAS TABLESTACAS? ¿CUÁL ES EL PROCEDIMIENTO UTILIZADO EN CADA

UNA?
 Ancladas: se pueden utilizar en alturas importantes.

 Figura 01: depresión en la que se debe prolongar el terreno con un nivel aproximado. El hincado se cotiza por
metro de profundidad (D en este caso)
o Se hincan las tablestacas, y una vez terminado se dispone de un geotextil entre las tablestacas y el relleno, que
debe ser de un material granular.
o En la figura se observa un dren en la parte inferior, el mismo puede materializarse con materiales granulares o
con geotextil.
o Se rellena en capaz hasta el nivel de los tensores de anclaje (manteniendo apuntalada la estructura, por el
empuje del suelo y de los equipos trabajando).
o Alcanzado el nivel de anclaje, se excava en terreno natural para colocar el macizo o lo que se proyectó.
o El sector del tensor de anclaje (se dispone en forma alternada, con espacios entre ellos que surgen del cálculo),
puede ser rellenado de hormigón (imagen) o también con barro cemento o RDC a modo de proteger la
armadura.
 Figura 02: túnel a cielo abierto soportado de ambos lados con tablestacas.
 o Se hincan las tablestacas en toda la longitud de ambos lados, de lado posterior se colocan los tensores con sus
anclajes (si corresponden) y luego se excava entre tablestacas.
o En la figura se observa la distribución de las cargas, que permite calcular la magnitud de las tensiones en los
tensores de anclaje y con ello dimensionar a los mismos, su separación y la de los muertos de anclaje.
o Trabajan como si fuese una viga sometida a una carga trapecial, con un empotramiento en la parte inferior,
logrado con el hincado en el terreno y un apoyo fijo próximo a la superficie logrado por el tensor.
 En voladizo: se limita a alturas no superiores a los 6m.

Las tablestacas actúan como una viga ancha en voladizo, sometida a una carga horizontal por encima de la línea del
fondo natural o de excavación (en la figura no se dibujo la presión del agua ni la resistencia pasiva del suelo).
o Hincadas las tablestacas, debe disponerse un geotextil y luego ir rellenando, pero siempre con la interposición del
geotextil.

¿QUÉ TIPOS DE TABLESTACAS EXISTEN?

 Metálicas: constituidas por elementos de acero laminado de formas diversas que se encajan unas con otras por
deslizamiento, mediante encastres macho-hembra de características variadas. Las formas están diseñadas para que al
estar colocadas, se puedan lograr altos momentos de inercia. Se fabrican hasta 30m de largo, pero no es un
condicionante ya que se puede dar continuidad por soldadura. Por las longitudes a alcanzar, precisión requerida y
condiciones propias de resistencia, son las que mejor se adaptan a distintos tipos de estructuras.
Pueden colocarse con trazas diversas, formando tramos rectos, curvos o circulares.
o Con formas diversas: las estructuras de traza recta son típicas de frentes de atraque como muelles. Se
constituyen de elementos de formas diversas que mediante los ensambles permiten un aumento de momento de
inercia.

o Planas: se utilizan en estructuras circulares normalmente. El problema es cuando las celdas se vinculan entre
ellas formando silos. Si bien ya vienen prefabricados estos elementos de tres patas, su uso no es muy
generalizado debido a que durante el hincado surgen imperfecciones con ciertos corrimientos, lo que debe ser
compensado en los encastres durante la obra, obligando a hacerlos individualmente mediante el corte y soldado
de las partes.
Estas estructuras, llamadas cofferdams, se las emplea en grandes ataguías (represa Salto Grande) y para postas
de amarre de embarcaciones grandes.
 De hormigón armado: su inconveniente es que son muy pesadas y rígidas, además no superan los 8m de longitud.
Son de sección rectangular alargada con armadura importante, tanto longitudinal como de estribos. Soportan los
esfuerzos permanentes de contención en la estructura y los del manipuleo durante el transporte y montaje. El ancho
varia entre 50 y 80cm, el espesor entre 15 y 25cm. Tienen un sistema de encastre por lo que se deben hincar con una
 secuencia determinada.

 De madera: consistían en tablones de unas 2” (5cm) de espesor y 25-30cm de ancho. Eran tableros continuos de
maderas duras con los laterales conformados, uno en forma de cuña y el otro de hembra. Se los reforzaba con pilotes
de madera que se disponían con una separación de acuerdo al cálculo. El extremo inferior se acuñaba como las de
hormigón y se les colocaba un elemento metálico en la punta de los pilotes para aumentar la resistencia y soportar el
hincado. Solo se empleaba el sistema de anclaje.

 De PVC: de uso reciente, pueden ser hincadas por percusión y tienen la ventaja de que no se descomponen ni se
oxidan, pero no alcanzan la longitud de las metálicas. Tienen forma variada, pero colocadas dan en planta una
estructura tipo omega (Ω ) y se utilizan en obras hidráulicas de poca altura, adaptándose muy bien al medio ya que
vienen de colores diferentes. Tienen la desventaja de que no se pueden hincar en terrenos duros (como cohesivos).

¿CÓMO ES LA FORMA DE HINCADO DE TABLESTACAS?

 Percusión: propia de suelos cohesivos, se debe utilizar un sombrerete para proteger la cabeza al igual que en los
pilotes. Se utiliza un equipo móvil (Diesel, eléctricos o de aire comprimido) con una estructura elevada que permite
alcanzar alturas para levantar las tablestacas y controlar la verticalidad, mientras que una masa de peso variable
según el equipo de 300-500kg cae de una altura entre 0,50-0,75m a razón de 5 golpes por minuto.
Para las tablestacas metálicas de longitud corta, una vez hincada una de ellas, la otra se va golpeando o vibrando
para que se deslice a través del encastre.
 Vibración: propia de suelos granulares. En obras grandes, las tolerancias en la precisión durante el hincado es un
factor primordial que depende del tipo de suelo, la profundidad, el destino de la obra y el costo de la estructura.
 Combinación de percusión y vibración
Para tablestacas metálicas, como forma de hincado se utiliza el sistema de percusión o vibrado. Existen dos métodos de
hincado de las mismas:
 Pitch and drive: método simple pero eficiente bajo ciertas condiciones. Para longitudes cortas a medianas (15-20m,
según terreno y de la sección de la tablestaca), suelos suaves a medianamente densos, equipo de hincado montado en
una guía. Excelente para aplicaciones temporales como encofrados tierra adentro. La precisión de la posición y la
verticalidad de la tablestaca es difícil de obtener. Las tablestacas son guiadas por las adyacentes y se las hinca en
forma escalonada.
 Panel driving (hincado por paneles) o staggered panel driving (hincado escalonado por paneles): las tolerancias
son muy estrictas (muros portantes, suelos muy duros). Las tablestacas son guiadas por las adyacentes y se hincan
escalonadas en grupos, de tal manera que la verticalidad y la posición de las mismas pueda ser controlada de manera
adecuada. Para el trabajo se requiere un marco de guía rígido, preferentemente con dos niveles. La desventaja es que
para engarzar las tablestacas antes del hincado se requiere una larga extensión de la grúa (para reducir la longitud de
la grúa requerida, se hincan las tablestacas un par de metros o se excava una pequeña trinchera). El hincado es
 sencillo, se evita fácil la inclinación de la tablestaca y se genera menos ruido. La hinca es mas lenta y por ende más
costosa.

¿DE QUÉ FORMAS PUEDEN SER LOS ANCLAJES DE LAS TABLESTACAS ANCLADAS Y COMO SE
DISPONEN?
En obras de gran tamaño, estos muertos de anclaje pueden ser reemplazados por verdaderas vigas que trabajan como tal
considerando que la carga esa dada por la resistencia pasiva del suelo.

En la figura se observan tres diferentes tipos de anclaje que se adaptan a las condiciones de cada lugar:
a) Tensores huecos que a su vez alcanzada la posición apta de anclaje, permiten la inyección de cemento o mortero
para consolidar el extremo, junto con la prolongación del tensor.
b) Se opta por la construcción o hincado de un pilote al que se ancla el tensor.
c) Cuando el ancho de la zona de relleno es muy prolongado y no hay lugar con suelo normalmente consolidado
próximo para materializar un anclaje de la condición que lo requiere la estructura. Se puede lograr el mismo
haciendo un cabezal individual para cada tensor o una viga, donde se crean los apoyos fijos mediante dos pilotes,
uno trabaja por arrancamiento y otro a la compresión.

¿QUÉ SON LAS CONTENCIONES?

Se asocian las mismas a las defensas, se defiende de suelos o se contiene agua. Son de uso temporario o permanente.

¿QUÉ TIPO DE CONTENCIONES EXISTEN?

 Tablestacas
o Metálicas
o Hormigón armado
o Madera
o PVC
 Tierra armada: La tecnología de tierra estabilizada mecánicamente (TEM), más conocida como Tierra Armada®,
consiste en la estabilización mecánica de un terraplén por medio de la incorporación ordenada de bandas de refuerzo
al interior de un relleno granular compactado.
o Armaduras de acero galvanizado HA50x4: consisten en flejes metálicos inextensibles de 50mm de ancho y
4mm de espesor. HA significa alta adherencia, ya que se utilizan armaduras de segunda generación que
incorporan resaltos para aumentar el roce entre el suelo y el refuerzo. Este tipo de refuerzo son los más utilizados.
o Armaduras geosintéticos GeoStrap: consisten en refuerzos geosintéticos discretos formados por canales de
fibra de poliéster de alta tenacidad dispuestos ordenadamente dentro de una matriz de polietileno, generando una
banda de 50 o 90mm de ancho según su presentación. Estos refuerzos se han convertido en una solución eficiente
 cuando las características químicas del relleno seleccionado o las condiciones del entorno no son idóneas para los
de acero galvanizado.
 Muros de contención de hormigón o mampostería: El muro de contención es una estructura que está diseñada y
construida para soportar la presión lateral del suelo o retener los materiales del suelo. La presión lateral también
podría deberse al relleno de tierra, presión del líquido, arena y otros materiales granulares detrás de la estructura del
muro de retención.
 Gaviones o colchonetas: Los Gaviones son cajas prismáticas rectangulares, fabricadas con malla hexagonal a triple
torsión de alambre galvanizado, que luego se rellenan con piedra. Es una gran solución para resolver problemas de
derrumbes y erosión.
 Ataguías: Las ataguías son elementos, generalmente temporales, que se usan para encauzar flujos de agua. Su uso es
común cuando se realizan obras de infraestructura en cauces de ríos, y surge la necesidad de desviar el flujo de agua,
para conseguir un área de trabajo seca.

TEMA: PAVIMENTOS

¿QUÉ SON LOS PAVIMENTOS?

Se llama así a la parte super-estructura del camino (parte integrada por materiales mejorados, suelos con el agregado de
materiales granulares como la sub-base, base y carpeta de rodamiento).

¿CÓMO SE DISTRIBUYEN LAS CARGAS DEL TRANSITO?

Se distribuyen a través de las capas de modo que las tensiones verticales disminuyen al aumentar la profundidad. La
carpeta de rodamiento (la más exigida) debe ser capaz de soportar el efecto abrasivo del transito, las tensiones que el
mismo genera y las condiciones climáticas.

¿CUÁL ES LA FUNCION PRINCIPAL DE LA ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO?

Es lograr que las tensiones generadas por el transito lleguen a la infraestructura (subrasante), con valores reducidos.

¿CUÁLES SON LAS PARTES CONSTRUCTIVAS DE UN PAVIMENTO?

Cada una de las capas que constituyen el pavimento, tienen un sobreancho (a ambos lados de la calzada) respecto a la
inmediata superior, que depende del espesor de la inferior y debe ser como mínimo similar a este o con el adicional de
5cm. El sobreancho puede ser mayor en función de los requerimientos constructivos.
 Sub-base: se construye con suelos mezclados con materiales granulares, por una o mas capas, va dispuesta
inmediatamente por encima de la subrasante. Sus espesores son en función de las cargas aplicadas (entre 10-20cm)
usualmente de 12 a 16cm. Se la utiliza generalmente en pavimentos flexibles. Es de mayor resistencia y calidad que
la subrasante. A medida que ascendemos la resistencia de las capas aumenta.
El dosaje típico es:

La densidad requerida (según la DNV) es del 100% del Proctor T-180. Estas normas consideran como material fino
(suelo) el que tiene retenido como máximo 5% en el tamiz N°4.
El material se distribuye en caballones, se uniforma la mezcla (puede ser hecho previamente en planta) y se
distribuye en forma de capaz, luego se va compactando con la humedad adecuada y a la densidad requerida.
 Base: se construye con suelos mezclados con materiales granulares. Esta consituida por una capa, la cual va
dispuesta inmediatamente por encima de la sub-base (si existe) y por debajo de la carpeta de rodamiento. Sus
espesores son en función de las cargas aplicadas y varian como los de la sub-base. Es de mayor resistencia y calidad
que la anterior.
Los dosajes típicos son:

La densidad requerida según normas DNV y las formas de construcción son similares a la de la sub-base.
 Carpeta de rodamiento:
o Flexibles
o Rígidos
o Articulados
¿QUÉ CARACTERISTICAS TIENE EL PAVIMENTO FLEXIBLE?
Esta constituido por una capa de espesor variable (5-7cm, impracticable menor a 1 ½”), formada por materiales
granulares de resistencia controlado (ensayo de desgaste “Los Ángeles”) y una mezcla bien graduada, con el objetivo de
lograr un material compacto se le adiciona material fino para rellenar los espacios vacíos.

El agregado grueso y fino no tener mas del 5% del material en descomposición.

Asfalto: depende zona de empleo, el tipo es dado por un ensayo a 25°C y es según los mm que penetra una aguja
estandarizada durante 5”.

Construida la base y limpiada su superficie, se hace riego asfaltico con camión regador (0,5-0,7 L/m 2 de RCI). Asfalto
se agrega caliente (no superar 150° por más de 10hs), a modo de emulsión y dejarlo secar hasta alcanzar propiedades
ligantes. Se ensaya y de ser necesario se aplican aditivos diluidos en el asfalto.
Como debe lograrse una mezcla homogénea, aditivo será diluido en asfalto caliente dentro del tanque (90% asf-10%ad)
La carpeta de rodamiento es realizada con la mezcla en caliente de todos los materiales mencionados (100-160°C)
(superando 160°C el asfalto se degrada) y no debe ingresar a obra a una temperatura menor a 125°C. Antes de colocar
la carpeta se hace un riego de liga (0,2mm). Si la superficie tratada tiene poder de absorción, previamente hacerse un
riego de imprimación para sellar los poros de la superficie y que deje un residuo sobre la misma de 0,8-1 L/m 2. Este
riego también se hace cuando se prevén lluvias próximas o demora en los trabajos de colocación de la carpeta.
La compactación inicia con aplanadora de 3ton, y cuando la temperatura disminuye lo suficiente se agrega el vibrado; el
rodillo neumático se usa en las terminaciones.
Si las capas inferiores a la capa del pavimento no logran reducir las tensiones del tránsito, habrá deformaciones
excesivas en la subrasante generando fisuras, las que se propagaran a las capas superiores. Esto posibilita el ingreso de
agua hasta alcanzar la subrasante, deteriorando la misma.
Los vehículos circulan flexionando las capas superiores de la superestructura, causando tensiones horizontales de
tracción y deformaciones que son las que pueden provocar fisuras en las capas inferiores.

¿CÓMO SE CONSTRUYE UNA CARPETA DE RODAMIENTO (PAV FLEXIBLE) PREPARADA EN PLANTA

ASFALTICA?
1. Imprimación: capa asfáltica sobre una base granular, preparada y en buenas condiciones. También se puede aplicar
a bermas construidas en material granular y a sus taludes si corresponde.
a.Materiales a utilizar:
i. Asfalto liquido de curado medio, a temperaturas entre 40°C-70°C
ii. Emulsión asfáltica catiónica estabilizada de rotura lenta (contenido asfalto 50-65%), a temperatura ambiente.
b. Equipo: distribuidor calibrado que suministra temperatura y presión constantes. El mismo incluye un tacómetro,
un medidor de volumen y un termómetro.
c. Procedimiento: la base o sub-base barrida con cepillo escoba mecánica y soplada con equipo adecuado para
eliminar polvo y material suelto. El bituminoso se aplica con distribuidor entre 1 a 2L/m 2 y 1,5 a 3kg/m2 de
emulsión asfáltica acorde con la textura de lo que se vaya a imprimar.
No realizar durante la lluvia. Una vez hecho, no pueden pasar mas de 15 días para colocar la capa asfáltica.
d. Mantenimiento y apertura al tráfico: Si la base imprimada se abrirá al tránsito, debe ser después de las 24-48hs
para que el bituminoso penetre y endurezca superficialmente, dependiendo características de la base. El exceso de
bituminoso (formando charcos) debe retirarse con escobas, se le suele adicionar arena.
e.Medida y pago: unidad de medida es el m2.
2. Riego de liga: luego de la imprimación y transcurrido el tiempo para que seque, se aplica un segundo riego asfaltico
llamado riego de liga. También puede aplicarse sobre pavimentos viejos (flexibles o rígidos) sobres los que se hará
una carpeta arriba.
La superficie será barrida y soplada con equipo adecuado para eliminar el polvo y material suelto. De ser necesario,
se puede usar una escoba mecánica o cepillo manual.
a. Materiales a utilizar:
i. cemento asfaltico entre 110°-150°C
ii. asfalto disuelto de curado rápido, entre 70°-100°C
iii. emulsión asfáltica catiónica estabilizada de rotura rápida (contenido asfalto 50-65%) a temperatura ambiente.
b. Equipo: distribuidor con temperatura y presión constantes. El mismo incluye un tacómetro, un medidor de
 volumen y un termómetro. El control del equipo es muy minucioso.
c. Procedimiento: el bituminoso se aplicará con el distribuidor entre 0,2-0,4L/m 2, con temperatura según material
usado y según las condiciones de superficie a ligar. Para ligar juntas, éstas deben quedar impregnadas
completamente con el bituminoso. Si la superficie necesita otra aplicación, se analiza para ver bien la escasez ya
que no puede haber exceso. No se comenzará a regar en cada jornada de trabajo hasta comprobar la uniformidad
de riego que da el equipo. Si el asfalto se aplica en dos o más capas, se preverá un ligero solape a lo largo de los
bordes contiguos. No ligar cuando existen condiciones de lluvia.
Las capas de concreto asfaltico se colocarán como máximo dentro de las 24hs luego del riego de liga.
d. Medida y pago: unidad de medida es el m2.
3. Construcción de una capa de concreto asfaltico: construcción de un pavimento de concreto asfaltico denso,
mezclado en planta y en caliente, extendido en una o varias capas.
a. Materiales a utilizar: el concreto asfaltico consistirá en una combinación de agregados gruesos triturados,
agregado fino y filler mineral, mezclados uniformemente en caliente con cemento asfaltico en una planta de
mezclas asfálticas que reúna los requisitos de calidad y control para su producto. Los materiales a utilizar deberán
reunir las siguientes características:
i. Agregados gruesos: (retenido en tamiz N°4) constituido por roca o piedra triturada limpia y durable, libre de
polvo, terrones de arcilla u otros materiales que impidan la adhesión del asfalto a los agregados pétreos.
Mediante ensayo desgaste los ángeles, deberá presentar un desgaste menor del 40%. Al menos el 50% en peso
de las partículas retenidas en el tamiz N°4 tendrá al menos una cara fracturada.
ii. Agregado fino: (pasa por tamiz N°4 y es retenida por N°200) constituido de arena natural, material de
trituración o combinación de ambos. Compuesto de granos finos limpios, duros, de superficie rugosa y
angular, libre de terrones de arcilla o material que impida adhesión completa del asfalto a los granos.
Material fino de trituración producido de piedra o grava que cumpla requisitos agregado grueso. Tendrá
(equivalente a la arena) superior al 50%.
iii. Filler Mineral (como relleno): consiste de polvo de piedra caliza, dolomita, cenizas de carbón o de fundición,
cemento Portland u otro material inerte. Estará seco y libre de terrones.

iv. Material Bituminoso: debe cumplir normas establecidas (requisitos Asphalt Institute), se ensayará según
normas ASTM y será cemento asfaltico penetración 60-100 o 85-100.
b. Granulometría de los agregados:

c. Preparación del asfalto: El cemento asfaltico se calienta a temperatura adecuada en tanques que evitan el
sobrecalentamiento. El suministro de asfalto al calentador debe ser continuo y a temperatura uniforme. Contenido
de asfalto se dosifica por peso o volumen dentro de las tolerancias especificadas. Hay un dispositivo que
comprueba la cantidad de asfalto aportada al mezclador. El asfalto se debe distribuir uniformemente dentro de la
masa total de los agregados. Las plantas tienen termómetros graduados 37°-205°C cerca a la vulva de descargue
del asfalto al mezclador.
i. Temperatura: asfalto y agregados pétreos son calentados en planta 135-170°C. La diferencia de temperatura
entre ambos no debe ser mas de 10°C. La temperatura de mezcla de concreto asfaltico al salir de planta, 135°-
160°C, llegar a obra con no menos de 125°C y temperatura de colocación no menos de 115°C.
d. Preparación de los agregados: son secados y calentados a temperatura especificada en planta previo a llevarlos al
mezclador. Luego de calentarse se tamizan en tres o cuatro fracciones y se almacenan en tolvas separadas. Los
contenidos de agregados en tolvas no pueden diferir entre si en mas del 10% en peso.
e. Preparación de la mezcla: los agregados secos separados se combinan en la planta según la formula de trabajo
establecida. Todas las plantas equipadas con tanque almacenamiento asfalto en caliente. Se lleva el asfalto al
mezclador, midiéndolo en cantidades determinadas.
 Si la planta es de producción de canchadas, primero se mezclan los agregados en seco y luego se adiciona asfalto,
continuando el proceso hasta obtener un producto homogéneo en el cual las partículas queden uniformemente
cubiertas de asfalto. El máximo tiempo de mezclado será de 60 segundos.
f. Procedimiento de construcción:
i. Equipo: barredora y sopladora mecánica o manual, equipo de calentamiento y distribuidor de concreto
asfaltico (finisher), cilindro metálico estático o vibratorio, compactador neumático para acabado final con
presión de inflado en llantas superior a 7kg/cm 2.
ii. Condiciones meteorológicas: No imprimar o pavimentar con condiciones con lluvia. Solo casos extremos, se
autoriza la aplicación de mezcla asfáltica en horas nocturnas.
iii. Preparación de la superficie: al iniciar pavimentación, superficie imprimada debe estar seca y en perfecto
estado. Áreas deterioradas en imprimación, pavimentos o bases asfálticas existentes deben ser previamente
reparadas. Losas de concreto y pavimentos o bases asfálticas para repavimentar se deben limpiar
previamente y cuando estén secas, se preparan con un riego de liga.
iv. Transporte de la mezcla: deben tener caja de vuelco metálico liso, que debe limpiarse de todo material
extraño. El transporte se hace hasta una hora diurna en que se pueda controlar su extensión y compactación.
La mezcla se transporta cubierta con material apropiado.
v. Extensión de la mezcla de concreto asfaltico: se coloca por medio de maquina pavimentadora vibro
extendedora que extiende y conforma la mezcla con los alineamientos, anchos y espesores señalados en
planos. Si durante la construcción, el equipo no produce el pulido necesario o deja huellas que no sean
fáciles de corregir, se debe exigir el cambio del mismo.
Áreas con obstáculos inevitables o sobre anchos, donde no se pueda usar el equipo, se podrá extender la
mezcla a mano con precaución. Capas no mayores a 5cm espesor, se pueden colocar en el numero que se
requieran para cumplir con diseño, con su capa de liga entre capa y capa.
vi. Compactación: Debe obtenerse una densidad en probetas mayor a 97% respecto densidad muestras
elaboradas y compactadas en laboratorio. Ningún resultado individual inferior al 95%. Despues de extendida
la mezcla, se controla espesor y corrige defecto; luego se compacta con cuidado, comenzando cilindrado por
los bordes para avanzar hacia el centro de la via de modo que cada pasada de rodillo solape la mitad de a
anterior. En curvas, compactación inicia desde el borde inferior hacia el superior de las mismas.
La mezcla se compacta a la máxima temperatura posible (cilindrado no cause desplazamientos o grietas), la
primera pasada mínimo 115°C. Se humedece el cilindro para prevenir la adherencia de la mezcla (no exceso
de agua). Si contramarcha o cambio de direccion produce desplazamiento, se corrige con rastrillos y adicion
de mezcla fresca. Cuidado en el cilindrado para no desplazar bordes de la mezcla extendida.
El pavimento solo da servicio cuando endurezca, nunca antes de las 6 horas posteriores a la compactación.
Zonas inaccesibles para cilindradora, se compacta la mezcla con compactadores portátiles mecánicos.
Para compactación final y acabado de la mezcla, se usa compactador de llantas neumáticas con presion de
inflado superior a 7kg/cm2.
vii. Juntas: de una capa de concreto asfaltico deben ser verticales. Previo a colocar mezcla nueva, el borde
vertical del pavimento adyacente debe pintarse con asfalto.

¿QUÉ TRATAMIENTO RECIBEN LOS BITUMINOSOS SUPERFICIALES?

Tratamiento triple: tratamiento con tres tipos de agregados pétreos y riegos asfalticos. Se considerará una mezcla tipo
de agregado granular.

 Procedimiento constructivo
o Acondicionamiento de la base: barrido y soplado
o Ejecución de rego de liga (según el estado de la superficie)
o Aplicación del material bituminoso
o Riego con material grueso
o Cilindrado ligero (rodillo liso)
 o Pasada de rastra de cepillo (opcional)
o Aplicación de material bituminoso
o Riego con material intermedio
o Cilindrado ligero (rodillo neumático)
o Pasado de rastra de cepillo (opcional, según caso particular)
o Aplicación de material bituminoso
o Riego de material fino
o Cilindrado ligero (rodillo neumático)
o Pasado de ratra de cepillo (opcional, según caso particular)
o Compactación (rodillo liso y neumático)
o Aplicación de riego opcional
o Compactación final (rodillo liso y neumático)
o Librado al transito
Colocado el agregado granular, se comienza con la compactación de cada capa con rodillo neumático (no menos de
5ton). En tramos rectos, se inicia del lado exterior hacia adentro y en curvas desde el borde inferior al superior,
solapando cada recorrido con la anterior. Se hace hasta lograr una superficie adecuada para recibir la siguiente capa de
agregado granular (no menos de 3 pasadas). Si se utilizan rodillos metálicos, cuidado de no triturar los áridos.
En estos tratamientos, si el riego se hace por franjas, conviene dejar una banda de 15-20cm sin colocar asfalto para
cubrirla en la siguiente y no tener exceso en un sector respecto al resto.

¿QUÉ FACTORES AFECTAN EN FORMA DIRECTA AL PAVIMENTO RÍGIDOS (DE HORMIGÓN)?

 Variación de temperatura y humedad, considerando clima de la región
 Las cargas: características, frecuencia y tipo de transito a servir en la actualidad y durante su vida útil.
 Subrasante: módulo de reacción y homogeneidad.

¿QUÉ SE DEBE TENER EN CUENTA EN LA CONSTRUCCION DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN?

Se debe tener en cuenta los materiales utilizados en el hormigón, la resistencia de este (H-30, 350kg/m 3 de cemento).
Inmediatamente colocado el hormigón, se realiza el vibrado con regla vibradora (viga metálica de 6m largo, dentro de la
misma hay colocados perfiles L que apoyan en la superficie del H°, vinculados a un eje con levas) que se hace
desplazar en el sentido de hormigonado, apoyada fuera de la trocha de pavimento (sobre el encofrado o trocha ya
hormigonada). Mediante un motor a explosión montado sobre la viga se ace girar el eje transmitiendo la vibración al
hormigón.
Al comenzar a fraguar, se generan tensiones en la losa por la diferencia de temperatura entre las caras superior e inferior
y por la contracción restringida en el contacto de la losa con la cara superior de la capa inmediata inferior. Esta
diferencia produce un alabeo de la losa que genera fisuras en el hormigón, para solucionarlo se construyen juntas de
distintos tipos: unas de orden constructivo y otras para guiar las fisuras que indefectiblemente se producirán.
En un pavimento, las losas no deben superar los 18m 2 en los no armados y los 5m2 en los armados, dependiendo espesor
de la losa en ambos casos.

¿QUÉ BENEFICIOS SE BUSCAN EN EL HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS DE POLIPROPILENO?

El uso de fibras sintéticas en hormigones de cemento Portland busca cambiar su reología y generar principalmente un
control de microfisuración por retracción del hormigón debido a la perdida de humedad del mismo.
Los elementos de hormigón están siempre sujetos a alguna restricción de la contracción por la fundación, otra parte de
la estructura o por el acero de refuerzo. Si las tensiones de tracción causadas por confinamiento exceden la resistencia a
tracción del hormigón, el hormigón se fisura.
Mezclando las fibras en el hormigón (dosajes recomendados), resulta un refuerzo multidimensional que otorga al
hormigón mayor capacidad de resistencia a tracción. Si se forman fisuras por retracción, las fibras unen estas fisuras
ayudando a reducir su longitud y anchura.
Los efectos de las fibras sobre el comportamiento del hormigón plástico y endurecido varia dependiendo de los
materiales del hormigón, proporciones de mezcla, tipo, longitud de la fibra y cantidad de fibra agregada.
La incorporación de fibras además ha favorecido la trabajabilidad del hormigón en estado fresco, e incremento el
módulo de rotura a flexión y la tenacidad. Estos valores y la adecuada distribución de las fibras favorecen el
comportamiento del pavimento a las solicitaciones dinámicas del tránsito, aumentando su vida en servicio, para un
mismo nivel de densidad de tránsito.

¿QUÉ CARACTERÍSTICAS CUMPLEN LAS FIBRAS UTILIZADAS EN HORMIGONES REFORZADOS?

Las fibras utilizadas como refuerzo son incoloras, de entretejido miniatura de malla de una película de propileno virgen.
Para ser considerado como refuerzo secundario, un volumen de fibra de 0,1% es el mínimo requerido. El propileno a un
grado de dosificación de 900g/m3 cubre este requerimiento.

¿QUÉ DIFERENCIAS PRESENTAN LOS HORMIGONES CON Y SIN FIBRAS DE POLIPROPILENO?

 El hormigón con fibras aumenta su asentamiento y el peso unitario, así como también disminuye el % de aire
incorporado respecto del hormigón sin fibras.
 No se observan fisuras por retracción, las fibras unieron las fisuras, ayudando a reducir o anular su longitud y
anchura.
 Los valores promedio de la resistencia a la compresión a las edades 7-28 días del hormigón con fibras son mayores
que los obtenidos para esas edades de ensayos en hormigón sin fibras.
 Los valores del modulo de rotura a flexión para el hormigón con fibras resultaron mayores que los obtenidos en el
hormigón sin fibras para todas las edades de ensayo.
 La tenacidad por flexión resulto mayor en el hormigón con fibras que en el hormigón sin fibras.
 Este refuerzo multidimensional otorgó al hormigón mayor capacidad de resistencia a la tracción, por los momentos
flectores.

¿QUÉ PUEDE DECIR SOBRE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO?

En Europa se emplean armaduras principales longitudinales, mientras que acá resultan costosos y se suelen emplear
mallas electrosoldadas tipo ACINDAR, mallas como la Q:92 (hierros de diámetro 4,2mm c/15cm) y la Q:188 (hierros
de diámetro 6mm c/15cm). Se aplican en superficies limitadas y habilitadas a tránsitos de alta frecuencia y cargas
pesadas (establecimientos industriales y en sus accesos).
Se recomienda utilizar hormigones H30 como mínimo, de piedra partida y de bajo asentamiento (no mas de 8cm).
Sobre la armadura, las losas deben estar armadas individualmente, con los pasadores como única vinculación. La
armadura puede colocarse en una capa o en dos.
Para malla simple, el ACI recomienda posicionarla a 5cm de la cara superior de la losa o dentro del 1/3 superior de la
altura. En obra recomiendan colocarla a 5cm de la cara inferior (mas fácil posicionamiento). Para doble malla, la malla
de abajo a 5cm de la cara inferior y la superior a igual distancia de la cara superior. Se puede armar afuera ambas mallas
con los correspondientes separadores metálicos (sapitos) entre si y colocar ravioles bajo la inferior.

¿QUÉ TIPOS DE JUNTAS SE UTILIZAN EN LOS PAVIMENTOS RÍGIDOS?

 De construcción (longitudinales): se producen en la unión de una calzada ya construida con la nueva que se va a
ejecutar al lado. Deben tener una forma macho-hembra para materializar una articulación, y para evitar la separación
de ambas calzadas se dispone un hierro conformado.
Colocado el encofrado para las primeras losas, y del lado que se va a hacer la trocha contigua, se colocan hierros
conformados con una separación de 0,4 a 0,5m de diámetro 10/12 y de unos 0,6m de longitud. Los hierros se
insertan en la mitad de la altura del encofrado en agujeros dejados para eso.
No obstante, hay juntas transversales de construcción cuando el hormigón no es suficiente y se suspende la obra:
 Por tiempo prolongado: se produce un corte vertical a una distancia no menor a 3,5m de la junta previa de
contracción y se disponen los pasadores como junta de contracción normal. Si es menor de 3,5m debe ser retirado
el hormigón hasta la junta mencionada.
 Finaliza la jornada: para mantener la verticalidad del hormigón y la posición de los pasadores, se dispone un
encofrado de madera o metálico, que permita un fácil retirado del mismo al día siguiente sin mover pasadores.
 De contracción (transversales): se materializan cada 4,6m o 24 veces el espesor de la losa (se adopta la distancia
menor). Una vez colocado el hormigón y comenzado el fragüe, antes de generarse fisuras, se hace un corte con una
amoladora de unos 25mm de profundidad y de 5-15mm de ancho para crear un sitio de debilidad para guiar las
fisuras que se van a producir. En la misma se disponen pasadores a la mitad de la altura de la losa (hierros
longitudinales al eje del camino de 20mm de diámetro) con un largo de 60cm y una separación de 40cm entre si (los
que van en los extremos se colocan a 20cm del borde). Para mantener los pasadores en posición, se utiliza una malla
rectangular o cuadrada del 4,2 y para evitar desplazamientos horizontales de la misma se la fija con elementos
clavados en tres bolillos a la capa inferior. Antes a dichas barras de transmisión de cargas se las engrasaba, ahora se
las pinta en su totalidad con pintura asfáltica.
La disposición de estos pasadores cumple la función de transmitir la carga por el paso de un vehículo de una losa a
la siguiente (verdadero nombre de los pasadores es barras de transmisión de cargas).
El sellado de la junta se hace con selladores especiales (masillas elásticas). Cuando el ancho de la junta alcanza los
15mm, se coloca bajo la masilla un cordón de poliuretano (para evitar el paso de agua a las capas inferiores).
 De expansión (transversales): se las ubica en el encuentro con obras de arte, en el cruce con otros caminos y
 también cuando no hay ninguna estructura independiente del camino, pero su construcción es realizada con suelos
parcialmente expansivos y/o con muy bajas temperaturas (mas de 5°C) por lo que deben disponer las juntas cada
180-240m.
Evitan las tensiones que se generarían en las otras obras, por los movimientos de expansión y/o contracción propios
de las losas, y (en el caso de que no haya otras obras) permitir que dichas deformaciones no generen tensiones en el
mismo pavimento.
Se materializa transversal con una separación entre las losas continuas; proporcional al distanciamiento entre este
tipo de juntas se coloca una lámina de Telgopor de un espesor 20mm. La mitad engrasada del pasador va colocada
dentro del tubo de plástico rígido que debe tener 2mm más que el diámetro del pasador y una longitud de 10mm mas
que esta mitad del pasador mas el espesor de la junta, el extremo del caño debe ser tapado (con cinta de pintor
rellenando este espacio con Telgopor).

¿QUÉ SUCEDE CON LOS CONDUCTOS UBICADOS BAJO PAVIMENTO RIGIDO?

Es recomendable evitar la disposición de estos bajo la calzada. Cuando haya que colocarlos bajo la misma y previo a su
construcción, se debe realizar un trabajo de compactación del suelo de tapada para lograr una buena uniformidad en la
subrasante y se coloca una malla de acero en la mitad de la altura del pavimento para evitar la apertura de las posibles
fisuras.
Si la cañería es anterior a la construcción del pavimento, no es necesario la colocación de pasadores. Pero si se realiza la
demolición de un pavimento ya construido, es conveniente la disposición de los mismos, perforando el existente y
colocando los pasadores. Esta demolición debe hacerse en un sobre ancho a cada lado del borde de la excavación,
superior en tres veces la altura del pavimento.

¿CÓMO SE LLEVA A CABO UN PAVIMENTADO RÍGIDO EN RUTAS Y AUTOPISTAS POR MEDIO DE

PAVIMENTADORA?
La construcción de un pavimento de hormigón, comienza con una subrasante, base y sub base (si corresponde)
estructuralmente sólidas, compactadas normalmente a una densidad entre 95%-98% Proctor.
La base y sub base son capas de materiales granulares y deben estar constituidas dentro de las tolerancias aceptables
para proveer una fundación estructuralmente estable. La base esta constituida por una capa de granulometría abierta
para facilitar el drenaje (entre otras).
El caso de pavimentadoras automáticas con moldes deslizantes y equipos que extienden, vibran, compactan por
extrusión, colocan pasadores (no todas), hacen la terminación casi completa.
El hormigón es provisto por una planta portátil que es puesto en obra por camiones volcadores que descargan el
material delante de la maquina en hileras en forma de montículos. El tipo de hormigón a usar requiere muy bajo
asentamiento. Se distribuye por un tornillo giratorio sin fin, y luego ingresa bajo la maquina pavimentadora. Se vibra
para crear una masa compacta en su trayecto hacia los encofrados deslizantes bajo la maquina donde esta masa es
extrusada por los mismos encofrados y por el peso de dicha maquina cuyo piso hace de encofrado superior. A medida
que la masa transita debajo de la máquina, aumenta la compactación de la misma. Esta maquina coloca los pasadores
automáticamente en la posición correcta debiendo controlarse su calibración frecuentemente. Los pasadores van dentro
de estuches lubricados. Así también colocan las barras de unión (de hierros nervados) a lo largo de la junta longitudinal
y la junta se materializa.
El ancho del pavimento (carpeta de rodamiento) varia entre 6-8m con una junta longitudinal de construcción aserrada.
En todos los casos, la base se construye 1m mas ancha de cada lado (carril de tracción) ya que las orugas de la maquina
necesitan circular por una superficie sumamente firme y lisa para evitar hundimiento o discontinuidad en la altimetría
por fuera de las tolerancias.
El control altimétrico de la losa se hace mediante una cuerda (línea de control) que es colocada a cierta altura (50-60cm
sobre la base, fuera del carril de tracción) y del ancho de la calzada. La misma se soporta por clavos metálicos
separados entre 6-8m entre si en tramos rectos, en curvos la separación es menor.
La velocidad de avance anda en el orden de 1-2,5m/min.

¿CÓMO SE EJECUTAN LAS JUNTAS EN PAVIMENTOS RÍGIDOS HECHOS POR MAQUINA

PAVIMENTADORA?
 Juntas transversales de construcción: se procura hacerlas coincidir con las de contracción. El hormigón utilizado en
estos últimos metros debe ser fresco y homogéneo. Normalmente vibrado manual para buena consolidación.
Buena práctica: hormigonar y pavimentar corta distancia, hacer vibrado manual y serrar el pavimento en su totalidad
en la junta, retirar el tramo sobrante y perforar para colocar pasadores dentro de los estuches plásticos.
Al día siguiente se comienza con dos pastones de H° de tanteo, donde se controla el aire incorporado y el
asentamiento. Verificada la calidad de los materiales, se introduce el H° en la maquina empujándolo debajo de ella
para comenzar exactamente en el lugar donde se quedo y garantizar la continuidad uniforme del trabajo.
 Juntas transversales de contracción
 Juntas longitudinales de construcción: se emplean cuando se construyen carriles adicionales y se instalan con
colocadores de barras laterales hidráulicos o neumáticos.

¿CÚAL ES EL RESULTADO IDEAL DE UN PAVIMENTO HECHO POR PAVIENTADORA? ¿QUÉ SE DEBE

CUMPLIR DURANTE LA REALIZACION?
El resultado ideal es una forma geométrica regular y una superficie texturada uniforme horizontal y verticalmente. Esto
se logra mejor con una mezcla constante y un movimiento.
Durante la colocación se debe tener:
 Correcto diseño de mezcla
 Asentamiento adecuado
 Presión y vibración constantes
 Movimiento continuo de la maquina

¿QUÉ SE NECESITA CONTROLAR PARA REALIZAR UN PAVIMENTO RIGIDO CON PAVIMENTADORA

CORRECTAMENTE?
 Verificar el pronostico del tiempo: no se puede realizar cuando llueve. Tomar precauciones para proteger al
hormigón en estado plástico de la lluvia.
 Controlar todo el equipo y sus componentes en el tren de la pavimentadora.
 Se debe hacer funcionar el equipo diariamente en seco para asegurar el correcto funcionamiento de las partes.
 Para colocar el H°, verificar la aprobación de una distancia aceptable de declive y línea de cuerdas.
 Verificar disponibilidad de herramientas necesarias para colocación del H° (manuales, reglas, fratases y
vibradores)
 Determinar que la comunicación por radio con la planta sea efectiva.
 Verificar que haya equipo disponible para hacer drenar el agua por los declives.
 Controlar la línea de cuerdas
 Asegurar que el H° previsto tenga el asentamiento adecuado, en base a distancias y condiciones climáticas, y que
haya suficientes unidades de transporte para proveer un suministro constante a la pavimentadora.
 Iniciado el trabajo de la pavimentadora, la losa de hormigón tiene que ser visualmente inspeccionada y controlada
por un equipo de medición para garantizar que los sensores y la cuerda estén colocados correctamente.

¿CÓMO FUNCIONA EL ABASTECIMIENTO DE HORMIGÓN EN UNA MAQUINA PAVIMENTADORA?

El transporte del abastecimiento puede ser camiones volcadores, agitadores y camiones mezcladores. Se recomienda el
lavado periódico de la caja volcadora del camión. El encargado de camiones del contratista de pavimentación
coordinara la cantidad que sean necesarios para mantener velocidad constante de la pavimentadora y para que su
progreso sea continuo.
La entrega uniforme y controlada es muy importante para un pavimento de hormigón de calidad. La pavimentación
tiene que ser uniforme en calidad de hormigón, carga de material, velocidad de descarga y colocación.
La distancia entre la planta y el lugar de colocación es importante para abastecimiento a tiempo a la pavimentadora.

¿QUÉ TRABAJOS DE TERMINACIÓN SE REALIZAN LUEGO DE LA PAVIMENTADORA?

No se debe realizar tareas de terminación mientras haya agua de exudación. No se debe agregar agua o agente químico
para completar el acabado, ya que afectaría relación a/c reduciendo la resistencia a la compresión y durabilidad del H°.
El fratás de acabado longitudinal (terminador final) puede tener hasta 300mm de ancho y 4-5m de largo. Se ubica en
paralelo a la línea central de la losa. Va de un lado a otro de la losa mientras oscila hacia adelante y atrás varios mm.
La superficie detrás de la pavimentadora tiene que controlarse continuamente con una regla de 3-4m. Es necesario
corregir toda imperfección de la misma con un fratás manualmente.
El asentamiento del borde puede ocurrir ocasionalmente debido a una mezcla inconsistente. Si se encuentra fuera de
tolerancia el borde requerirá corrección colocando encofrados contra la losa, agregando hormigón y luego realizando el
fratasado de la superficie con fratás de madera.
La arpillera de texturado siempre tiene que estar húmeda, pero si deja burbujas detrás significa que tiene demasiada
agua.
La superficie del hormigón tiene que ser tal que cuando se la someta a prueba con una regla de 3m de largo ubicada en
cualquier dirección y ubicación, incluso al borde del pavimento, no tendrá que haber mas de 3mm entre la parte inferior
de la regla y la superficie del pavimento.
 Texturado/ranurado: la máquina de texturado/ranurado se usa para aumentar la fricción de la superficie.
La macrotextura de la superficie presenta ranuras transversales de 3-5mm de profundidad, 3mm de ancho y
 espaciadas entre 12-20mm. La microtextura se realiza con arpillera de texturado. Ambas texturas son necesarias para
asegurar el mantenimiento del coeficiente de fricción en toda la vida de la superficie del pavimento.
Cuando se usa arpillera es necesario asegurarse que este limpia y húmeda, libre de mezcla incrustada.
La máquina tiene que estar paralela a la superficie del pavimento, sino se ejercerá una presión despareja sobre la
superficie lo cual dará una textura no uniforme.
La maquina esta diseñada para elevarse desde la superficie del pavimento varios mm del borde, protegiendo la
integridad y alineado del borde.
 Curado: debe aplicarse a todas las superficies expuestas luego del texturado. La membrada de curado tiene que
aplicarse lo mas pronto posible para garantizar que el hormigón fresco se cure adecuadamente y adquiera la
resistencia especifica y durabilidad necesaria.
Para evitar la perdida de humedad de la mezcla, la superficie se rocía con un compuesto de curado standard
(materiales claros, pigmentados y laminas plásticas en caso de lluvia), el cual debe mezclarse completamente y
agitarse continuamente. Preparar y mantener el equipo pulverizador incluye la limpieza de las boquillas antes de
operar. Las boquillas de repuesto deben estar disponibles en todo momento. La proporción de aplicación (L/m 2) se
controla rutinariamente. Asegurarse de aplicar el compuesto a bordes verticales e incluirlos en los cálculos de
proporción.
La mayoría de las maquinas de curado tienen pantallas o cubiertas que protegen la operación de aplicación para que
el producto no se desvíe.

¿QUÉ TIPOS DE PAVIMENTOS ARTICULADOS EXISTEN ACTUALMENTE?

En la época del Imperio Romano se hacían con piedras naturales, llamados adoquines.
Posteriormente aparecieron las superficies para rodamiento de vehículos de adoquines de granito.
Actualmente, según su origen:
 Adoquines naturales: producto del corte y conformado de rocas duras (granito, basalto).
 Adoquines artificiales: adoquines intertrabados de hormigón.

¿QUÉ VENTAJAS PRESENTA UN PAVIMENTO ARTICULADO?

 Posibilidad de desmontaje y posterior reposición cuando es necesario hacer reparaciones por: asientos,
desnivelaciones, etc.
 Posibilidad de reutilizar los bloques, esto aumenta el valor residual de los mismos.
 Prefabricación con cuidadoso control de calidad (artificiales)
 Resistencia al desgaste y buena adherencia.
 No requieren la espera del tiempo de fragüe y endurecimiento del hormigón en la obra una vez colocados.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS PAVIMENTOS ARTICULADOS?

Según sus formas y dimensiones:
 Bloques sin trabazón entre si: son los conocidos adoquines cúbicos y paralelepípedos de base cuadrada y hexagonal,
de origen natural (aunque se los hace prefabricados de hormigón también). Los cúbicos son los más comunes, y
tienen un largo y ancho de 70-100mm y un alto de 80-100mm.
 Bloques con trabazón horizontal: de 60 y 100mm de altura.
 Bloques con trabazón horizontal y vertical: de 60 y 130mm de altura.
La altura de los elementos influye en su capacidad portante y esta directamente vinculada a la magnitud y frecuencia de
las cargas que dependen del TMD.

¿EN QUÉ CONSISTE UN PAVIMENTO INTERTRABADO?

Consiste en una capa de rodamiento conformada por elementos uniformes macizos de hormigón de alta resistencia
(bloques), que se colocaran en yuxtaposición adosados y que debido al contacto lateral permiten una transferencia de
cargas por fricción desde el elemento que la recibe hacia todos sus adyacentes, trabajando solidariamente y con
posibilidad de desmontaje individual.
Se utiliza en calles publicas y privadas, veredas, plazas, sendas peatonales, patios, playas de estacionamiento, estaciones
de servicio, centros comerciales, pisos industriales, puertos y aeropuertos.

¿QUÉ BENEFICIOS POSEEN LOS PAVIMENTOS ARTICULADOS O INTERTRABADOS?

 Posibilidad de sacarlos y colocarlos nuevamente en forma simple y económica cuando se requiera instalar o reparar
cualquier conexión subterránea, y corregir desnivelaciones superficiales sin perdidas de materiales y sin dejar
señales en el pavimento.
 Posibilidad de reutilizar los bloques, lo que representa un valor residual elevado.
 Productos premoldeados elaborados en plantas industriales con un control cuidadoso en la calidad del material y
dimensiones del bloque.
 Habilitación al tránsito inmediatamente después de su colocación.
 Propiedades propias del hormigón en lo que se refiere a durabilidad, buena adherencia, elevada resistencia al
desgaste y excelentes cualidades reflectantes de la luz (ahorro considerable de energía para iluminación de calles)
 Diseñado y construido apropiadamente es capaz de soportar cargas muy altas, como las existentes en puertos,
aeropuertos y patios de instalaciones industriales.

¿QUÉ LIMITACIONES POSEEN LOS PAVIMENTOS ARTICULADOS O INTERTRABADOS?

- Por su rugosidad, no es recomendable usarlos en calles con velocidad de circulación superiores a 60-65km/h. A
velocidades mayores, el conductor percibe molestas vibraciones.

¿QUÉ FORMAS Y DIMENSIONES POSEEN LOS ADOQUINES?

 Adoquines dentados que se entrelazan entre si en los cuatro costados, que al unirse resisten el desplazamiento
relativo tanto en sentido longitudinal como transversal.
 Adoquines dentados que se entrelazan entre si en dos costados, de manera que resisten desplazamientos relativos
solo en las caras paralelas a los ejes longitudinales.
 Adoquines rectangulares u otras formas geométricas (trapecio, hexágonos, etc)
La transferencia de cargas verticales entre ellos es a través del frotamiento producido por la
arena (se penetra por las juntas por vibración superficial).
Los espesores mas comunes entre 6-8cm llegando a 10cm para transito muy pesado.
Cuidar uniformidad en las dimensiones de los bloques, ya que no solo perjudican el
aspecto del pavimento sino las transferencias de carga. Se aceptan variaciones de ± 2mm en
el largo y ancho y ±5 mm en el espesor.

¿CÓMO SE FABRICAN LOS ADOQUINES? ¿CÓMO SE DISPONEN LOS MISMOS?

Los de hormigón son productos premoldeados elaborados en plantas industriales con técnicas avanzadas y estricto
control tecnológico (dosificación como curado). Se les puede agregar pigmentos de colores.
¿CÓMO SE DISPONEN LOS ADOQUINES?
La disposición (aparejo de colocación) de los adoquines es de suma importancia en el comportamiento de este tipo de
pavimentos. Las mas comunes son las siguientes: (ST: sentido del tráfico)
Otros tipos de aparejos son solo recomendables para peatonal.
En los aparejos de tipo “corredor” o “juntas alternas” es necesario que
las líneas de juntas continuas sean paralelas a la dirección de transito
para evitar los esfuerzos originados por los frenados y virajes de los
vehículos provoquen ondulaciones horizontales en las líneas de juntas
transversales a aquella dirección.
Para transito intenso, el aparejo “espinas de pescado” es el mas
adecuado por su buen comportamiento ante las ondulaciones
horizontales.

¿CÓMO SE COMPORTAN ESTRUCTURALMENTE LOS PAVIMENTOS DE ADOQUINES?

Los pavimentos de adoquines de hormigón son un caso intermedio entre los pavimentos rígidos y los flexibles.
Las capas que lo constituyen son:
 Capa de rodamiento constituida por los adoquines de hormigón
 Capa de nivelación de arena para el asiento adecuado de los adoquines y el drenaje de agua que pueda acumularse
sobre los mismos.
 Capa de base y/o subbase para transferir cargas a la subrasante.
Los espesores de las capas dependen de las condiciones de transito (cargas y frecuencia) y del valor soporte del suelo de
la subrasante.
Se comporta elásticamente como un pavimento flexible gozando simultáneamente de las cualidades del hormigón.

¿CÓMO SE CONSTRUYEN LOS PAVIMENTOS DE ADOQUINES?

1. Preparación de la subrasante
2. Preparación de la sub base y/o base
3. Ejecución de los bordes de confinamiento: precisan un elemento (cordón cuneta, cordón, etc) que los confine
lateralmente para evitar desplazamientos de los adoquines, aberturas excesivas de las juntas y perdidas de trabazón
entre ellos. Dicho elemento debe construirse andes del adoquinado.
4. Extendido y nivelación de la capa de arena: esta capa sirve de base para colocar los adoquines y proveer material
para el llenado de juntas. Cuidado de obtener una capa de espesor uniforme (regla de nivelación con guías
longitudinales). Espesor final una vez colocados y vibrados los adoquines, debe ser entre 3-5cm.
5. Colocación de adoquines: deben colocarse en seco sin ningún tipo de cementante entre las juntas,
aproximadamente entre 1-1,5cm sobre la cota del proyecto. La superficie debe nivelarse correctamente. Los huecos
de forma irregular entre adoquines y bordes de confinamiento deben rellenarse usando trozos de adoquín o cemento
portland según tamaño hueco.
6. Compactación y vibrado: se realiza con placa vibradora (similar a vibro-compactadores pero especiales para este
trabajo) o con un rodillo vibrador.
7. Relleno de las juntas con arena: es importante para garantizar correcto comportamiento del pavimento. Se extiende
arena fina seca sobre el pavimento, y con una escoba dura o cepillo se barre para que penetre en los espacios entre
adoquines a la vez que se realiza un vibrado final que asegura un mejor llenado de juntas. La arena sobrante debe
retirarse mediante barrido y no por lavado con agua.

¿QUÉ ES UNA SUBRASANTE Y COMO SE DESARROLLA?

La subrasante es una línea paralela a la rasante y se encuentra debajo de esta en el espesor de la super-estructura. Por
extensión se denomina subrasante a:
 La superficie que contiene dicha línea y da lugar a la superficie de apoyo de la super-estructura.
 A la capa de un espesor variable entre 0,2-0,3m que se encuentra inmediatamente debajo de la superficie de apoyo
de la super-estructura y que esta constituida por los mismos materiales que el núcleo.
El recubrimiento de la subrasante es una capa debajo de la superficie de la subrasante que está formada por:
- material heterogéneo (si el terraplén está compuesto de suelo natural, será mezcla de suelo con arenas y gravas),
pero no forma parte del paquete estructural.
- material homogéneo, la capa suele suponerse de suelo tratado (puede ser con cemento).
De haber posibilidad de ascenso por capilaridad de sales solubles, se debe disponer de una membrana de
impermeabilización mediante la disposición de una lámina de polietileno de 200 μ (micrones) o con un riego de
cemento asfaltico puto de unos 3L/m2.
La rigidez de los pavimentos de hormigón, hace que no se requiera una gran resistencia de la subrasante en
comparación a los flexibles.
El soporte que la subrasante le brinda al pavimento, se expresa por medio del módulo de reacción de la subrasante K
que puede ser determinado por ensayos de carga en el terreno.

TEMA: HERRERÍA Y CARPINTERÍA

¿QUÉ SON LOS HERRAJES? ¿QUÉ FINES CUMPLEN?

Son las piezas accesorias de las carpinterías que se colocan con los siguientes fines:
 retención o cierre: aldabas, pasadores.
 Movimiento: bisagras, fichas, pomelas.
 Accionamiento: picaportes, manijas, pomos.
 Seguridad: cerraduras.

¿QUÉ TIPOS DE HERRAJES EXISTEN?

 Bisagras munición para maderas y hierro
 Bisagras libro: ficha para carpintero, pomelas, cilíndricas, tijeras.
 Bisagras tipo T: extra reforzadas, 1842, escalera, invisible, ficha, a resorte, simple acción y doble acción.
 Bisagras resorte: articuladas para alacenas, tipo italiana, para vidrios, pivot.
 Fallebas hierro-bronce
 Fallebas hierro forjado
 Manijas: manijones, pomos, bocallaves plaquetas, líneas especiales, plaquetas línea standard.

¿DE QUE DEPENDE LA ELECCION DE CERRAMIENTOS? ¿QUÉ TIPO DE ABERTURAS EXISTEN?

La elección de cerramiento de vanos depende del gusto del cliente, costos iniciales, factores climáticos y mantenimiento
requerido.
Entre las aberturas más usadas están:
 De madera: aportan calidez al proyecto, y con maderas duras y correctamente estacionadas su durabilidad se
empareja con las de aluminio. Debe brindársele mantenimiento por la radiación ultravioleta de rayos solares y
protección contra inclemencias climáticas. Por ser un material orgánico, sufre deformaciones (hinchamiento o
retracción) dependiendo de la humedad relativa y las temperaturas.
 En chapa plegada de acero: más económicas, aunque su durabilidad puede ser menor dependiendo del espesor de
la chapa (recomendado espesores menores a chapas BWG 18). Su colocación es un problema ya que no hay
adherencia perfecta entre mortero cementico y metal (marcos mal amurados suenan huecos). Esto se soluciona
pintando los marcos por el lado interior con emulsión asfáltica y luego espolvorearlos con arena brindando
superficie texturada y adherente al mortero.
 De PVC: de aceptación aun menor del usuario. Tienen un bajo mantenimiento y vida útil aceptable. En caso de
incendio y superados los 250°C entra en combustión, desprendiendo gases de mediana toxicidad.
 De aluminio: material noble y reciclable. Su utilización no genera mayor impacto ambiental y brindan cierre
hermético y baja deformidad. Se ejecutan en talles de acuerdo a las medidas para el vano correspondiente y de eso
depende su costo. Para evitar problemas posteriores de colocación, se instalan premarcos de aluminio que aseguran
el correcto calce y fijación de la futura abertura.

¿Qué SUGERENCIAS SE BRINDAN PARA COLOCACION DE MARCOS?

- Los marcos deben ser aplomados, alineados y nivelados, para que la posterior colocación de puertas y ventanas
tengan un cierre correcto.
- Marcos de madera deben ser tratados previo a su colocación. Se les otorga una capa al menos de impregnante para
maderas o algún barniz, y luego se las enmascara para proteger contra manchas de cemento y cales.
- Marcos de chapa plegada deben estar protegidos contra la corrosión en el contacto con el contrapiso con mano de
pintura bituminosa o antióxido.
- Marcos de aluminio fijados con tornillos de aluminio o bronce, nunca de acero (incompatibilidad química, corroe).
El costo de un elemento no es solo el inicial, también es el de funcionamiento y mantenimiento.

¿QUÉ ELEMENTOS COMPONEN UN CERRAMIENTO?

 Premarco
 Marco
 Hojas

Oscurecimientos
 Herrajes

En caso de las ventanas, en vez de umbral será antepecho.

¿DE QUÉ FORMAS SE PUEDE SER UNA ABERTURA?

1. De abatir: bisagras a la francesa. Puertas y ventanas
2. Pivotante: puertas y ventanas.
3. A banderola: ventanas.
4. De proyección automática
5. Balancín: giro horizontal
a. Ojo de buey: giro vertical.
6. Corredizas (horiz)
a. Ventanas
b. Puertas
c. Portones con rodamientos inferior o superior.
7. Guillotinas
8. Plegadizas
9. Levadizas
10.Giratorias: puertas, cortina de enrollar.

¿DE QUÉ TIPO PUEDEN SER LAS CARPINTERÍAS DE MADERA?

 Puerta:
o A bastidor y tablero
o Placa a abatir
o Vidriada de 1 hoja y de 2 hojas, vaivén.
 Ventanas:
o De abatir: 2 hojas
o De abatir: 2 hojas y paño fijo superior
o Hojas de abatir y persianas
o Hojas de abatir y cortinas de enrollar
o Corredizas: 2 hojas
 Cerramiento integral

¿QUÉ VENTAJAS POSEEN LOS CERRAMIENTOS DE METAL FRENTE A LOS DE MADERA?

Ventajas:
- Mayor rendimiento lumínico, como es perfilería de menores dimensiones que la madera. Aprox 20%
- Mayor estabilidad dimensional respecto de la madera, especialmente con cambios climáticos.

¿QUÉ VENTAJAS POSEEN LOS CERRAMIENTOS DE PVC?

 Aislación térmica
 Aislación acústica
 No requiere mantenimiento
 Color inalterable
 Producto ecológico al ser reciclable
 No se deforma ni se tuerce
 No es combustible
 Resiste la corrosión

¿QUÉ CARACTERÍSTICAS POSEEN LOS CERRAMIENTOS DE PVC?

Estos productos son diseñados y fabricados en Alemania, y satisfacen las máximas exigencias de ahorro energético y
acustico de las nuevas normas europeas.
Ofrecen una variada gama de productos que satisfacen las necesidades de nuestros clientes.
Los herrajes de origen alemán cumplen un rol fundamental en el buen funcionamiento y hermeticidad de las aberturas.

TEMA: AISLACIONES Y MAMPOSTERÍAS

¿QUÉ SE DEBE ASEGURAR EN TODA EDIFICACION?

Se debe asegurar que permanecerá aislado de los diferentes agentes que pueden afectar la habitabilidad, los materiales o
los elementos que se guarden en ella.

¿QUÉ ES UNA CAPA AISLADORA? ¿CÓMO PUEDE SER LA MISMA?

Es la tarea de aislación de humedades ascendentes que se realiza en paredes.
 Capa aisladora horizontal: aislación de la humedad del terreno que sube a través de las paredes por capilares del
material. Debe ocupar todo el espesor del muro y ser continua (no interrumpir debajo de aberturas) y que no tenga
astillas, restos de cascotes o cualquier otra cosa. No es necesaria una doble capa aisladora, si fue diseñada y
ejecutada correctamente. De hacerse doble capa, estarán separadas por dos o tres hiladas de ladrillos y unidas entre
si con capas verticales en las dos caras de la pared. La interior ira debajo del nivel del terreno exterior.
o ¿Donde?: al llegar al nivel que tendrá el contrapiso interior hay que hacer una capa impermeable horizontal en los
muros, exteriores como interiores.
 Capa aisladora vertical: aislación de la humedad por la acción de la lluvia y viento.
o ¿Dónde?: desde la capa aisladora horizontal hasta la cubierta de techado, solo en los muros exteriores.
En realidad se desarrolla una envolvente.
¿QUÉ MORTERO SE UTILIZA EN LAS CAPAS AISLADORAS?
Mortero cementicIo 1:3 llamado mortero de cemento o concreto que se compone de 1 parte cemento Portland, 3 de
arena, agua y agregado de aditivo hidrofugo químico (porcentaje dado por fabricante, gral 10% respecto agua
empaste)

¿DE QUÉ FORMAS SE PUEDEN RECOMPONER LAS CAPAS AISLADORAS DETERIORADAS?

 Sistema tradicional: se colocará una simple capa aisladora horizontal, que se puede complementar en forma
vertical. Se debe cortar el muro en tramos o de un lado de la pared, colocar el mortero hasta completar la junta, y
luego se continúan los tramos hasta completar la longitud de la pared.
o Se trabaja metro a metro por la pared afectada.
o Se avanza por la misma (intercalando los huecos) a medida que se la va curando.
o Luego de la perforación se limpia la superficie sobre el ladrillo o encadenado y se coloca el mortero de cemento
impermeable, luego se puede pasar pintura asfáltica y/o una membrana asfáltica en rollo, previendo un solape
para su enganche con la capa del próximo tramo o hueco (se deben cortar los flecos sobrantes de la membrana
que repasan el espesor de la pared)
o Luego de cuatro días aproximadamente se procede con el siguiente hueco.
o Restaurada la aislación, se deberá cubrir la pared con revoque luego de verificar el secado de la misma.
 Inyección de productos químicos:
o Líquido a base de esteres de ácido silícico y silicatos: el producto ingresa a los muros (ladrillo común o
cerámico) y actúa por difusión y cristalización dentro de los capilares, obturándolos definitivamente. Evita cortar
los muros, evitando riesgos de asentamiento. Se deberá descarnar el muro, quitando el revoque hasta llegar al
ladrillo, allí se perforará hasta los 2/3 del espesor del muro en trebolillos separados 20cm, inyectando el líquido
que se expandirá por todo el espesor del muro, bloqueando así el ascenso de agua.

o Producto comercial (Sikamur injectocream) a base de silanos, se coloca similar al anterior, pero a través de
perforaciones en una sola línea y de forma horizontal sobre la mezcla de asiento.
 Sistema de electro osmosis: atracción eléctrica entre el suelo y el material de construcción, es lo que provoca que
las moléculas de vapor de agua del subsuelo penetren en los materiales de construcción.
o Eléctrica (mallas de cobre): el agua corre en sentido contrario a la corriente eléctrica, entonces se invierte la
polaridad de la pared mediante electrodos aplicados a la misma malla de cobre lo que hace que el agua en vez de
subir baje. Los electrodos se aplican dentro de perforaciones equidistantes practicadas en la pared, los que se
unen mediante un conductor de cobre longitudinal. El conjunto se conecta a una descarga a tierra.
o Inalámbricas: Se consigue a través de un campo microeléctrico de muy baja intensidad, justo para provocar que
 la humedad que intenta ingresar por los muros sea repelida.

¿QUÉ ES UNA MAMPOSTERÍA?

Etimológicamente significa “puesto a mano”. Consiste en la colocación de piezas cuya dimensión las va a dar la
posibilidad humana. Cada uno de los elementos del mampuesto podrá ser de cualquier material.

¿CÓMO ESTA COMPUESTA UNA MAMPOSTERÍA?

 Mampuesto
 Hilada: consiste en el conjunto horizontal de piezas separados o unidos por la junta.
 Junta: compuesta por una mezcla plástica (mortero) que posibilita un asentamiento perfecto de unas hiladas sobre
otras permitiendo la transmisión de cargas hasta llegar a su fundación.
 Traba: consiste en la ruptura de la junta vertical de modo que no coincidan de hilada a hilada los encuentros de las
cabezas de los mampuestos. La traba procura que la hilada funcione más homogénea y permite resolver los
encuentros en las esquinas.

¿A QUÉ SOLICITACIONES BÁSICAS DEBERÁ RESPONDER LA MAMPOSTERÍA?

 Mecánica o estructural: será su propio sostén y según el caso podrá ser cargada con otros elementos constitutivos
del edificio (portantes) para lo que deberán ser dimensionadas y verificadas en su comportamiento mecánico
considerando esfuerzos de compresión. Debido a la discontinuidad por las hiladas, no será apta para esfuerzos de
tracción. Es importante considerar su esbeltez, ya que, si bien puede absorber cargas importantes, puede colapsar
por pandeo.
1 e
 Térmica: la resistencia térmica ( R= = ) depende del espesor, de la conductividad térmica de cada material, y
K I
del diseño dado ya que la aparición de resistencias superficiales, incidencia del color, textura, etc repercuten
directamente.
 Hidrofuga: capacidad para impedir el paso del agua exterior, por medio de impermeabilidad real de la superficie, de
la masa o mediante el diseño (colocación de aleros).
 Higrotérmica: la presión de vapor interno penetra en los muros y si estos no se comportan correctamente podrán
provocar la condensación en un lugar interno del muro que resulte perjudicial para este y para los habitantes de la
casa. La localización del plano de condensación, la colocación correcta de una barrera de vapor son condiciones de
un adecuado diseño.
 Acústica: de la masa dependerá su capacidad de aislación (preservarnos de la carga sonora externa) y absorción
(calidad acústica referida a los sonidos internos).
 Arquitectónica: los tipos de muros o combinación de ellos dependerá del diseño arquitectónico.

¿QUÉ FUNCIÓN CUMPLEN LOS MUROS? ¿CÓMO DEBEN SER TRATADOS?

No solo limitan espacios como cerramientos laterales, sino que llegan a ser un componente de fuerte contenido estético
y en el caso de ser portante tiene una importancia aun mayor como componente estructural.
No debe tratarse solo como elemento de cierre, sino pensar que a través de la misma obtendremos relieves, color,
formas, movimiento, llenos y vacíos, luz y sombra, textura, etc.

¿QUÉ TIPOS DE MUROS EXISTEN?

o De ladrillo común:
 En cimiento
 En submuración
 De 0,45
 De 0,3
 De 0,15
 De 0,08
o De ladrillo para vista:
 Según el tipo de ladrillo:
o Media vista (común de mano, elegido)
o Vista (de mano, cocción controlada y clasificada)
o Media maquina
o Maquina (de molde, prensado semimacizo)
  Según el color de ladrillo
o Bayo (poco cocido, sumamente frágil y color anaranjado)
o Normal (fuerte, color y textura parejos)
o Plateado (muy cocidos, al golpearlos producen sonido metálico, color rojo morado con muchas manchas
negras, amarillas y plateadas)
 Según su uso:
o Doble visto macizo
o Doble con cámara de aire
o Visto simple de 0,15
 Según su traba
o Faja o soga
o Punta
o Cabezón o tizón
o Sardinel
o Panderete
o De ladrillos huecos:
 Portantes: su característica esta dada por los tubos verticales, forman parte de un sistema integrado por bloques,
bloques columnas, peines cerámicos para encadenados. La mezcla será colocada en los bordes interior y exterior,
ya que allí se encuentran los huecos de menores dimensiones. Las capas aisladoras se realizan con la colocación
previa de un fieltro o cartón asfaltico.
o De 0,18
o De 0,12
 No portantes: se usan para cerramientos
o De 0,18
o De 0,12
o De 0,08
o De bloques de hormigón: para los siguientes usos:
 Para tabiques divisores de ambientes
 Para tabiques divisores de mas de 3m muros portantes para techos livianos
 Para muros portantes para techos livianos
 Para muros portantes medianeras
 Para muros portantes (para el arranque hilada por medio)
 Para muros portantes de mas de 5m de altura. Cimientos
 Para variante esquineros para el arranque de hiladas
 Para encadenados y dinteles
 Trabas de hilados y encuentro de muros

¿QUÉ SON LOS APAREJOS?

Es la disposición que adoptan los ladrillos en una pared para conseguir determinada textura, manteniendo un solapado
adecuado. Un buen aparejo es asegurar que cualquier carga que actúe se distribuya a través de toda la pared,
consiguiendo máxima capacidad portante, estabilidad lateral y resistencia a empujes.
Como condición, emplear siempre que sea posible ladrillos enteros y si son cortados no menores a ½ del entero.

¿QUÉ TIPOS DE APAREJOS EXISTEN?

 De sogas

 De tizones o español

 De sardineles
 De panderete

¿QUÉ ES LA JUNTA? ¿Y LA TRABA?

Es la distancia que queda entre mampuestos, de una hilada a otra.
Para asegurar la resistencia del muro, las juntas verticales deben quedar trabadas superponiendo como mínimo ¼ de
ladrillo. Se recomienda superponer ½ ladrillo.

¿QUÉ TIPOS DE JUNTAS EXISTEN?

- Oculta
- Rehundida: cuando el mortero queda sometido con respecto al parámetro
- Saliente: cuando el mortero rebasa el mampuesto
- Degollada
- Enrasada: forman el mismo parámetro la junta y el ladrillo
- Matada superior: cuando el mortero se aplasta con la cuchara remetiéndole con el borde superior
- Matada inferior: similar al anterior cambiando la inclinación de la cuchara.

¿QUÉ ES EL MORTERO DE ASIENTO?

Es la mezcla formada por uno o dos aglomerantes, un árido fino y agua, que permite unir los mampuestos.

¿QUÉ TIPOS DE MORTEROS EXISTEN?

 De cal hidráulica (1:3): 1 de cal común, 3 de arena, más agua.
 De cal hidráulica reforzado (1/4:1:3): 1 de cal común, 3 de arena, ¼ cemento portland, más agua.
 Cemento de albañilería (1:4 o 5): puede reemplazar al mortero de cal hidráulica reforzado y está compuesto por
aglomerantes con al agregado de productos plásticos y se le adiciona 4 o 5 partes (según fabricante), más agua.

¿QUÉ CONDICIONES DEBEN CUMPLIR LOS MORTEROS DE ASIENTO?

 Resistencia adecuada
 Adherencia suficiente a los materiales a unir
 Impermeabilidad a los fluidos
 Durabilidad a la intemperie
 Buena dosificación de agua: es conveniente que el mortero sea seco y el ladrillo este mojado.

¿QUÉ FUNCIONES CUMPLEN LOS REFUERZOS VERTICALES Y HORIZONTALES, LOS DINTELES, LOS
ENCADENADOS?
Las paredes no pueden tener tramos largos sin refuerzos verticales, a su vez estos refuerzos verticales o columnas se
vinculan con las paredes a través de “pelos” de hierro.
Cuando la pared continua por debajo de una abertura o vano, hay que reforzarla haciendo un dintel que sostenga esa
parte de la pared y lleve las cargas a los apoyos. Pueden materializarse con hierros colocados dentro de una capa de
concreto de 3cm de espesor y apoyados no menos de 20cm a cada lado.
El encadenado superior distribuye el peso del techo o planta alta en forma pareja a lo largo de la pared, especialmente
cuando las cargas sobre la pared se concentran en pocos puntos. Al materializarlo sobre todas las paredes se le da mayor
rigidez a la edificación. Debe realizarse con H°A° de ancho igual al espesor de las paredes y de una altura mínima de
15cm. Además, a la altura de antepechos (bajo ventanas) se deberán colocar refuerzos horizontales formados por
hierros de diámetro 8mm.

¿CÓMO SE LEVANTA UN MURO DE LADRILLOS COMUNES O CERÁMICOS?

Primero se deberá hacer el replanteo de muros, mediante reglas que deben estar sujetas al suelo, deben estar
perfectamente aplomadas y sobre las reglas se marcaran las hiladas con lápiz, quedando la regla marcada.
Se deben mojar los ladrillos y conservar los niveles de cada hilada mediante hilos entre reglas y observar los plomos de
las hiladas con la plomada.
Si se debiera interrumpir la pared se dejará formando entrantes y salientes a manera de redientes para continuar y
conseguir una perfecta traba. Cada dos hiladas se repasarán todas las juntas.
Con temperaturas muy bajas es conveniente cubrir con un plástico para evitar que se hiele el mortero y si fueran muy
altas mojar el mismo.

¿QUÉ SE DEBE TENER EN CUENTA AL LEVANTAR UN MURO DE LADRILLOS COMUNES O

CERÁMICOS?
- Las carpinterías deben colocarse junto al alzado del muro, salvo en caso como marcos cajón o aberturas de aluminio
sin premarco.
- En un día no debe alzarse mas de 2m de pared
- Verificar plomos de las reglas al haber construido 1m de altura del muro, por si se movieron por accidente.
- Recomendable que haya varios albañiles para poder levantar varios muros a la vez.
- Gral trabajan dos oficiales y un ayudante, procurará llevar alzado parejo (no más de dos paños por oficial) para
trabar mayor los muros.
- En extremo libre, traba se deja abierta para tomar el mampuesto que continue. Lo mismo si la traba es intermedia en
la pared (primero se alzan tramos largos y luego secundarios)
- Si el tabique a adosar es de otro tipo de ladrillo, se dejará un “pelo” (hierro diámetro 6) cada 30cm tomado con
concreto.
- Juntas verticales no ser coincidentes ya que la traba es la esencia estructural de la mampostería.
- Apilado de ladrillos comunes con cuidado de que no se golpeen, que la pila por seguridad sea estable y este ubicada
en un sitio adecuado del terreno cerca del lugar de uso para evitar manipuleos innecesarios.
- Cuando los ladrillos lleguen a obra se revisarán sobre el camión. Se sacarán dos o tres de centro de caja para
observar calidad. Además, verificar la cantidad y contarlos al descargarlos.
- Un buen ladrillo tiene la cocción justa
- No deben venir rotos y la descarga de ladrillos comunes se hará manualmente.

¿QUÉ CAUSAS OCASIONAN AGRIETAMIENTOS EN MUROS DE BLOQUES DE HORMIGÓN?

 Fundación sobre suelos expansivos de bajo poder portante
 Empuje de fuerzas laterales, de techos, entrepisos, vigas, etc, por acción mecánica
 Planos de debilitamiento en aberturas
 Longitudes de pared excesivas (más de 5m)
 Bloques fisurados
 Contenido de humedad superior al especificado
 Mortero de juntas inadecuado

¿QUÉ CAUSA LA HUMEDAD DE CONDENSACIÓN? ¿CÓMO SE PUEDE SOLUCIONAR?

 Deficiente aislación térmica de los bloques
 Puentes térmicos constituidos por el encadenado, dinteles o columnas.
 Alta humedad interior
 Mala orientación
 Revoque interior impermeable

Soluciones:
 Aumentar la aislación térmica del bloque ósea disminuir el coeficiente K mediante diseño adecuado
 Revoque aislante en paredes interiores
 Ubicar aberturas fijas de ventilación en todos los ambientes, extractor de aire en cocinas. Calefacción tiro
balanceado

¿QUÉ OTROS TIPOS DE MUROS ESPECIALES EXISTEN?

 Hormigón armado premoldeado: pacas de dimensiones importantes para armar por encastre
 Placas de roca de yeso: Durlock
 Placas cementicias: similar a las de yeso, pero de cemento para uso exterior, son importadas.
 Madera compensada fenólica: diversos espesores
 Madera maciza en forma de machimbre: diversos formatos y modos de encastre. Con tratamiento adecuado apto
para exteriores.
 PVC: en forma de machimbre de madera con terminaciones superficiales diversas
 Aluminio: para uso exterior. Son de chapa conformada en forma de bandeja.
 Fibrocemento: placas de asbesto cemento. Apto exterior.
 Chapas diversas: uso interior. Chapadur, compensado ureico, madera aglomerada.
 Paneles de yeso enterizos: uso interior.
 Hormigón armado premoldeado.

¿QUÉ VENTAJAS TIENE EL SISTEMA DESHUMIDIFICADOR DE MUROS HUMITRONIC?

 Sin necesidad de obra: no necesita perforaciones en muros
 No importa la composición ni espesor de paredes
 Breve servicio de instalación: 3-4 horas
 Elimina también la humedad de pisos
 Costos de mantenimiento insignificantes: consume solo 8 Watts
 Reducción en sus costos de calefacción al estar las paredes secas
 Ecológico: no utiliza químicos y el consumo de energía es bajo

DETALLE CONSTRUCTIVO DOBLE MURO AISLACIÓN

¿QUÉ TIPOS DE LADRILLOS O BLOQUES ESPECIALES EXISTEN?

 Ladrillo de vidrio
 Ladrillo de suelo cemento

TEMA: REVOQUES

¿QUÉ SON LOS REVOQUES?

Es el tendido superficial de mortero sobre el paramento de un muro.

¿QUÉ FUNCIÓN CUMPLEN LOS REVOQUES?

 Asegurar la duración de las estructuras básicas, protegiéndolas de los agentes climáticos y desgaste del uso
 Perfeccionar las condiciones higiénicas de los locales por medio de superficies lisas y duras
 Estética arquitectónica, menor en importancia funcional, pero que aumenta día a día la preferencia del publico

¿DE QUÉ CAPAS CONSTA UN REVOQUE?

 Azotado impermeable: se realiza con mortero de cemento arena 1:3, con adición de impermeabilizantes
(hidrófugos). Su nombre es por el movimiento del albañil al arrojar la mezcla contra la pared. Se aplica sobre:
o Paramentos exteriores de los muros exteriores
o Paramentos de muros interiores en su cara hacia locales sanitarios
 o Paramento interior de muros exteriores cuando la cara externa deba conservar la fábrica a la vista.
Cubre toda la superficie, pero no disimula sus irregularidades, ya que su misión solo es impermeabilizar.
 Jaharro o revoque grueso: suministra una superficie absolutamente plana y lisa como base para la terminación
final, disimulando totalmente cualquier imperfección en el paramento de albañilería. De ella depende la forma
geométrica del paramento, por lo que su ejecución correcta es muy importante. El espesor mínimo de revoque
grueso es de 15mm en el punto de menor recubrimiento, si la superficie esta desnivelada el espesor es excesivo y se
puede producir grietas. Si la superficie es muy lisa y perfeccionada, el engrosado puede faltar.
Esta capa será previa a las instalaciones eléctricas, gas y aguas, en todo lo que sea diámetros pequeños, para que
corten cómodamente sus canaletas con el grueso hecho.
 Enlucido o revoque fino: suministra una superficie de textura suave para las pinturas y revestimientos. Su espesor
es aprox 5mm constantes. No corrige imperfecciones en la ejecución del muro o el revoque grueso. El enlucido de
paredes será siempre posterior al enlucido de cielorrasos.

¿CÓMO SE DEBEN PREPARAR LAS SUPERFICIES PREVIO AL REVOQUE?

 Limpieza: con cepillo duro, desprendiendo partes flojas, rascando juntas, cortando rebabas de H° y lavando con
ácido muriático (clorhídrico) las manchas de salitre que no aflojen con el raspado o restos de hongos existentes.
 Relleno: con cascotes empastados los agujeros de tamaño apreciable, cubriendo con metal desplegado canaletas de
desagües de gran diámetro. Sobre el metal colocar azotado 1:3 antes del revoque grueso.
 Enchapado: si entre mampostería y plomo queda mucho espacio convendrá hacer un relleno adicional en la parte
afectada, enchapando con ladrillos de poco espesor, armando con metal desplegado, etc para que no se agriete.
 Mojado: todo revoque es precedido por un mojado intenso de la superficie para evitar que su porosidad tome el agua
de la mezcla. Si esto falta, el revoque se puede despegar una vez seco.

¿CÓMO SE REALIZA UN REVOQUE MANUAL GRUESO?

1. Definir el plano de revoque: aprox a 30cm del piso, el techo y los extremos de la pared. Paralelos a la misma, se
colocan 4 hilos atados a clavos formando un rectángulo que seria el plano del futuro revoque.
2. Formación de fajas: tomando como guía el hilo superior, se amuran listones de madera con mortero (bolines)
distanciados entre 1-1,5m. Siguiendo el hilo inferior y en vertical sirve de guía para hacer la faja o maestra de
mortero, rellenando el espacio entre la pared y la regla apoyada sobre los bolines.
3. Relleno entre fajas: espacio entre fajas se revoca manteniendo la regla apoyada sobre éstas. Completado el grueso
4. Regla general: rayar el grueso para obtener superficie rugosa y mejorar la adherencia con el revoque fino.

En los ángulos salientes se usa una regla de madera como faja al extremo del plano, mientras que en los entrantes se los
moldea con la propia regla.

¿CÓMO SE REALIZA UN REVOQUE FINO?

Se aplica directamente sobre el grueso, ya que la superficie de éste es plana. Se utiliza un fratás con fieltro de espuma y
se alisa con sucesivas pasadas.
Dado que es una capa muy delgada (max 5mm), no puede dar forma por lo que todas las imperfecciones sobre el plomo
fundamental del revoque deben quedar resueltas en la mampostería o en el grueso.

¿CÓMO SE CURAN LOS REVOQUES?

Suspender los trabajos de revoques con clima extremo de alta temperatura, viento y sequedad. El frio congela el agua
libre y el mortero queda destruido. El calor y viento evaporan el agua y el mortero se “quema” desprendiéndose.
Si hay que revocar igual, se utilizan medios físicos (recubrimiento con tela) y productos de adición adecuados.
Los revoques impermeables son los que mas necesitan el curado. Conviene preparar mortero bien graduado, mezclando
distintas granulometrías de arenas, con alto contenido de cemento (1:2 o 1:3) e hidrofugo de calidad.

¿CÓMO SE REALIZA UN REVOQUE GRUESO MEDIANTE MAQUINAS PROYECTADORAS?

 Relleno entre fajas con maquina:
El material del mortero esta almacenado en seco al pie de la obra en silos presurizados transportables de 20m 3, desde
los que es impulsado por un compresor a través de mangueras alcanzando una distancia de 100m en horizontal o en
plantas altas donde se ubican las maquinas mezcladoras y proyectadoras según el sistema usado.
 Formas de aplicación:
o Con maquina proyectadora: toma el material seco, dosifica con agua y mezcla. Proyecta en forma directa sobre
la superficie a revocar. Rinde de 25-35L/min
o Con maquina mezcladora continua: recibe el material en seco, dosifica y lo bombea hasta una boquilla que lo
proyecta sobre el muro. Rinden entre 20-40L/min.
Debe proyectarse de arriba hacia abajo hasta obtener el espesor deseado. Para espesores mayores a 2cm se realiza en
etapas dejando 90min entre capas. Iniciado el fraguado, se realiza el fratazado y fieltrado. No aplicar debajo de 5°

¿QUÉ VENTAJAS POSEEN LOS SISTEMAS MECÁNICOS?

 Calidad controlada y constante. Dosificado es mecánicamente
 Alto rendimiento. Ideales para obras con plazos cortos y grandes superficies a revocar (barrios de viviendas)
 Evita movimientos manuales del material.
 Elimina grandes acopios del material expuesto a la humedad ambiente.
 Revoques monocapa. Materiales preparados para ejecutarse en una sola capa: capas exteriores hidrofugas, capas
interiores de yeso o de enlucido a la cal.

¿QUÉ SON LOS REVESTIMIENTOS?

Es la aplicación de piezas de cerámicas, piedra, madera, vidrio, plástico, etc. sobre el paramento de un muro o tabique.
Es todo tipo de piezas naturales o artificiales que se colocan como terminación del muro.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS REVESTIMIENTOS?

Según su forma de aplicación:
 Para aplicar con morteros: se caracterizan por tener piezas pequeñas. Etapas de ejecución:
o Impermeabilizar, azotando el paramento:
o Revoque grueso con mortero de cemento con lo que la pared queda nivelada. El nivel final del revestimiento se
da con hilo y con bolines hechos con trozos de azulejos.
o Mortero de asiento: se utiliza adhesivo cementicIo aplicado con llana dentada de 4-5mm en la superficie del
revoque.
o Empastinado: varios días después de colocado el revestimiento, con pastina de cemento blanco o color.

 Para aplicar con pegamentos: productos químicos como telas vinílicas, plásticas, papel y otros. El pegamento se
da en pequeños espesores, no es posible corregir la superficie con el revestimiento. Por esto se prefiere una base de
yeso cuya resistencia mecánica se asegura con fuerte porcentaje de cemento. Vienen en rollos de varios m 2.
 De piedras naturales: se fijan mediante grapas, ganchos y otros sostenes metálicos. El espacio entre la cara
posterior de la placa y el paramento del muro se rellena con un mortero muy fluido para proporcionar un apoyo
continuo. Tiene espesores menores a 4cm, mayores a esa medida deben tratarse como mampostería.

 Armados: se pueden distinguir dos elementos de función diferenciada:

 o Revestimiento: superficies visibles de terminación.
o Sostén: invisible, estructural, costillaje con tirantes de madera o hierro. El soporte de listones se clava o
atornilla sobre la mampostería. La separación entre los mismos será la que convenga al revestimiento.
Su función puede ser ornamental o para disimular de modo elegante detalles feos de la infraestructura, o
acondicionamiento y aislación termoacústica de los locales.
 De madera y similares: Las piezas van clavadas o atornilladas a los listones, cuya separación depende de la
medida de la placa.

En cuanto al tipo de material, la lista es muy extensa.

En el replanteo de la mampostería, hormigón armado y en el proyecto de marcos de carpintería debe tenerse en cuenta
el espesor de los revestimientos ya que pueden necesitar espesores mayores a los de un revoque.

¿QUÉ CAPAS SON NECESARIAS EN LOS REVOQUES DE INTERIORES Y EXTERIORES?

 Interiores
o Jaharro o revoque grueso
o Enlucido o revoque fino
 Exteriores
o Azotado impermeable
o Jaharro o revoque grueso
o Enlucido o revoque fino

¿QUÉ COSAS TENER EN CUENTA EN UN TRABAJO DE REVOQUE?

 ANTES: control de plomo de la pared, limpieza, tapado de agujeros, quitar mezcla sobrante. Mojar mampostería
 DURANTE: tener en cuenta el tiempo en que se realiza, exposición al calor y frio
 DESPUES: curado

¿QUÉ ALTERNATIVAS HAY PARA EL REVOQUE TRADICIONAL?

» Grueso y fino al yeso
» Grueso a la cal y fino al yeso
» Grueso fratasado
» Bolseado
» Sin revoque, ladrillo a la vista con terminación de pintura siliconada
» Salpicado con mortero de cemento
» Con materiales preparados premezclados. Tricapas, bicapas, fino. Con agregados de aditivos. Proyectable o manual.
» Material preparado
» Se los puede identificar también como revestimientos
» Existen base cementicios o plásticos.

¿QUÉ TIPOS DE REVESTIMIENTOS PODEMOS ENCONTRAR?

 Piedras naturales
o Granitos
o Mármoles
o Lajas
 Cerámicos
o Ladrillos o tejuelas comunes
o Maderas y derivados
o Elementos industrializados: PVC, aluminio, etc
 Redefibra: elementos en fibra de vidrio revisten cualquier pared, solucionan problemas de revoque, fisurados
irregulares, rajados, etc. Se adhieren con cemento de contacto.
 Piedras naturales:
o Lajas de diversos lugares: regulares e irregulares.
 TEMA: CUBIERTAS

¿QUÉ SON LAS CUBIERTAS?

Constituye el cierre superior de un edificio cumpliendo determinadas condiciones conforme la finalidad del ambiente
que cubren. Junto a las terminaciones exteriores de paredes, capas aisladoras de muro y horizontales, aíslan
completamente el edificio.

¿QUÉ FUNCIONES CUMPLEN LAS CUBIERTAS?

 Aislación hidráulica: elementos que colaboran con la estanqueidad, dependiendo del tipo de cubierta a usar.
 Aislación térmica: se cumple solo con la cubierta o combinando con el cielorraso. Muchos productos o técnicas
logran esta aislación.
 Aislación acústica: casos especiales, según la zona donde se construye.
 Decorativa

¿CÓMO SE CLASIFICAN LAS CUBIERTAS?

 Planas o pesadas: ninguna es absolutamente plana porque no se podría evacuar agua pluvial. Son las cubiertas que
poseen entre 2-10% de pendiente, logrado con contrapisos. Su estructura está formada por:
o Lozas de hormigón armado macizas: de H°A° sin elementos diferentes incorporados.
o Losas alivianadas elaboradas “in situ”: nervuradas o casetonadas
Los casetones son espacios en forma de prismas ubicados en la
zona de tracción de la losa. Dichos espacios pueden quedar
ocupados por bloques o huecos.
 Alivianadas con polietileno expandido:

o Losas de viguetas pretensadas de hormigón, alivianadas con bloques cerámicos o de poliestireno expandido.
 Alivianadas con bloques cerámicos: poseen 2/3 cordones de hierros. Los bloques tienen 38cm de ancho
por 25cm y su altura 9/12,5/16cm. A eje de vigueta hay 50cm aprox.

 Cubierta terraza seca: se formaban con pilares de mampostería ubicados sobre una carpeta, previa
colocación de barrera de vapor, contrapiso de pendiente y aislación hidráulica. Apoyadas en cuatro pilares se
colocaban losetas de hormigón no fijadas con mortero que mantenían una separación entre ellas. Tienen la
particularidad de ser transitables, se mantiene seca conduciendo el agua pluvial por debajo de las losetas
sobre la aislación.
 En pendiente: son livianas salvo casos especiales de combinación de ambas.
o Cubiertas de correas (de chapa): elemento estructural y además cumple función de clavador. Pueden ser
acanaladas o sinusoidales, naturales o color T-101.
 Sus medidas y calibres son variados, más usuales 18-20-22-25.
Puede ser de diferentes materiales:
 Hierro galvanizado o acero zincado: galvanizado es material de acero al carbono de baja aleación, apto
para uso estructural, recubierto con una capa de zinc de pureza ≥ 98 aplicada por inmersión en caliente.
 Tipo “CINCALUM”: (es la marca) acero al carbono de baja aleación, apto uso estructural, recubierto por
cuna capa de aleación Aluminio-Cinc (composición Al 55%, Silicio 1,6%, Zn 43,4%) por inmersión en
caliente.
La forma de fijación es por clavos o tornillos comunes o autoperforantes (indispensable el uso de correas),
ubicándolos en sentido perpendicular a la pendiente, se pueden utilizar tirantes de madera, caños estructurales,
perfiles de chapa plegada de acero negro o galvanizado.
Otros materiales de cubiertas de chapa:
 Perfiles autoportantes sin perforaciones (acero galvanizado o aluminio) Tipo AU-LI 430
 Chapa aluminio ZIP-RIP sin perforación, autoportante.
 Autoportantes para grandes luces (acero galvanizado) Canalones. Usos: fabricas, estaciones de servicio
 Panelplac: Paneles especiales con aislante incluido
 Chapas de cartón
 Chapas plásticas
 Chapas naturales prepintadas
o Tejas o techos de cabios (nombre que toma la estructura principal acompañando la pendiente o el faldón). Los
tirantes terminan en forma redondeada (pecho de paloma) además de detalle arquitectónico y mejora la
evacuación del agua pluvial. Siempre comienza su colocación desde la parte mas baja, este clavador debe ser
mas alto que los siguientes para reemplazar la superposición de tejas que tienen las demás.
 Cerámicas coloniales o españolas: tejas que llevan dobles clavadores, en ambos sentidos, elevado costo.
 Cerámicas francesas o Marsella: tienen 42cm largo, curva mas grande 22cm y mas pequeña 18cm lo que
permite superponer las de una línea sobre las de la anterior.
 Cerámicas romanas
 Tejas planas o pizarras: cubiertas complejas por su pendiente y la gran cantidad de madera que la integra.
Los clavadores distanciados a 15cm y se superponen 3 tejas.
 Tejas metálicas galvanizadas: fabricadas materiales similares a las chapas galvanizadas.
 Tejas de hormigón
 Tejas de fibrocemento
 Tejas de cemento
 Tejas plásticas

¿QUÉ PUNTOS CRÍTICOS TIENEN LAS CUBIERTAS?

Existen determinados encuentros o puntos que están expuestos a posibles
entradas de agua, que en cada caso y dependiendo del tipo de cubierta
tendrán solución diferente. Para solucionar este problema se utilizan piezas
denominadas zinguerías.
 Faldón
 Canaleta
 Cumbrera
 Limatesa
 Limahoya
 Polleritas
 Cenefas, frentin
 Babetas
¿CÓMO SE SOLUCIONA EL ENCUENTRO ENTRE FALDÓN Y MURO DE CARGA LATERAL?
Detalle mas usual y mas importante de solucionar correctamente dentro de viviendas individuales.
 Uso de zinguería, que permitiría la libre dilatación y/o movimientos del techo sin generar fisuras. También permite
que, en techos de tejas, los elementos se puedan sustituir fácil. Su función es escurrir rápidamente el agua de lluvia
proveniente del muro de carga y de las tejas.
 Membrana ISOLANT debajo de la zinguería (en forma canaleta vertical o simple babeta), parte del muro de carga
(embutida o apoyada) y se apoya en el faldón cubriendo el machimbre. Si se embute, pintar cara superior con
emulsión asfáltica en frio y arena, generando superficie mordiente, y revocar sobre esta.

¿CÓMO SE SOLUCIONA EL ENCUENTRO ENTRE FALDÓN Y MURO DE CARGA SUPERIOR?

Similar a la anterior, pero la zinguería escurre el agua que recibe desde una carga superior,
sobre las tejas o chapas de la cubierta, evitando que descienda la humedad por el muro.
Puede realizarse con zinguería en una o dos piezas. Se coloca membrana dentro del muro
(babeta), aplicando en la cara superior una emulsión asfáltica en frio con arena espolvoreada
para que funcione como mordiente, lo que permitirá que se adhiera la mezcla hidrofuga de
relleno. Finalizado esto, se encastra la zinguería.

¿CÓMO IMPERMEABILIZAR LIMATESAS Y CUMBRERAS?

Es importante asegurar el escurrimiento de agua pluvial hacia ambos lados del encuentro por si falla la zinguería o
cualquier elemento de la cubierta.
Primero se debe colocar los rollos que cubran ambos faldones o
caídas del encuentro, luego colocar un rollo sobre los anteriores
tomando como centro de arista del encuentro y apoyando medio
rollo a lo largo en cada faldón. Así el agua desagotara sobre
faldones laterales. Este encuentro puede resolverse con
membrana de menor espesor que la de aislación térmica de
cubiertas.

¿CÓMO IMPERMEABILIZAR LIMAHOYAS O CONVERSAS?

Queremos lograr misma impermeabilización que anterior, pero
por su forma inversa a la limatesa, se debe colocar el rollo que
sigue la arista del encuentro antes que los rollos de los faldones.
Es decir, primero rollo colector y después de abajo hacia arroba
colocar aislante en ambos faldones. Una vez cubierto, aplicar
zinguería.

¿QUÉ SON LAS CANALETAS Y CENEFAS EN TECHOS DE TEJAS?

Son elementos que cumplen la función de terminación y cierre en el borde de los faldones (gral maderas duras). Se debe
cuidar el escurrimiento de agua pluvial y posibles filtraciones por lugares adecuados para no perjudicar la madera de la
estructura y su paso al interior de la construcción. La cenefa puede ser frontal (frentin) o lateral (forma de teja).

¿QUÉ SON LAS CANALETAS Y CENEFAS EN TECHOS DE CHAPA?

Las canaletas son conductos colectores que
sirven para evacuar el agua que escurre por el
faldón y no queremos que caiga libremente. Hay canaletas de PVC para colocar a la vista, de secciones circular o
rectangular.

¿QUÉ SON LAS CHIMENEAS O CONDUCTOS?

Encuentros de mayor cuidado debido a que suele filtrarse el agua por mala resolución del encuentro. Siempre correcta
soldadura de elementos a la zinguería y adecuado amurado de membrana con mezcla hidrofuga.
Para aislar un faldon en el que aparece un conducto de chimenea:

Los laterales de la chimenea se hacen como lo visto en “encuentro entre faldon y muro de carga lateral”.
Si el conducto que atraviesa el faldón es pequeño:

¿CÓMO SE SOLUCIONAN LAS BOCAS DE LUZ SOBRE EL TECHO?

¿QUÉ SON LAS CUBIERTAS VERDES?

Es un sistema que permite el crecimiento de vegetación en la parte superior de una estructura impermeable de techos,
terrazas o azoteas de edificios.

¿QUÉ ELEMENTOS COMPONEN UNA CUBIERTA VERDE?

 Membrana impermeable: impide paso de humedad hacia el interior de la estructura del edificio
 Barrera anti-raíces: controla el paso de raíces que puedan perforar capa protectora impermeable
 Sistema drenaje: escurre el agua sobrante hacia desagües evitando encharcamiento y falta de oxígeno en suelo.
 Capa de filtración: contiene el sustrato, protege drenaje de la presión ejercida por capas superiores, impidiendo
 filtrado de materia orgánica lixiviada.
 Medio de crecimiento o sustrato: soporte físico de vegetación, proporciona nutrientes, agua y oxigeno para su
desarrollo. Capa constructiva con mayor impacto en el peso total de la cubierta verde.
 Cubierta vegetal: componente vivo del sistema; plantas adaptadas a condiciones físicas y microclimáticas para
crecer

¿QUÉ TIPOS DE CUBIERTAS VERDES EXISTEN?

» Extensivas: livianas, de bajo mantenimiento e inaccesibles. Se plantan especies de fácil adaptación que se pueden
desarrollar en sustratos de menos de 15cm de espesor, y el riego proporcionado por lluvias es suficiente.
» Intensivas: son accesibles, generando espacios de uso exterior. Requieren sustratos de mayor espesor, alojan plantas
desde comestibles y arbustos hasta árboles. Precisan estructura soporte reforzada, mucho mantenimiento e
irrigación.

¿QUÉ BENEFICIOS NATURALES OTORGAN LAS CUBIERTAS VERDES?

 Mejoran aislamiento térmico, reduciendo consumo de energía para enfriamiento y calefacción, y las emisiones
finales de CO2.
 Duplican vida útil de membrana hidrofuga de cubierta al eliminar contracción y expansión por cambios temperatura
y exposición al sol.
 Retienen agua de lluvia y disminuyen velocidad escorrentía, retrasando llegada de agua fluvial a la red pluvial.
 Filtran polvo y contaminación, mejorando calidad de aire en la ciudad.
 Hábitat para diferentes especies, particularmente insectos y pájaros.
 Disminuyen temperatura de superficies urbanas, moderando efecto “isla de calor” en verano.
 Mejoran valor estético y calidad visual de edificios circundantes.
 Mejoran calidad de vida de habitantes de la ciudad.

¿CÓMO SE COMPORTAN TERMICAMENTE LAS CUBIERTAS VERDES?

Estudios demuestran que se puede lograr una amortiguación térmica de 6°C en condiciones de altas temperaturas
exteriores y con radiación solar directa sobre cubierta.
En climas fríos y con nieve, una cubierta verde extensiva reduce la transmisión de calor a través del techo en 70-90% en
verano y 10-30% en invierno. Conclusión: sistema más eficiente en verano.
Un importante beneficio es la capacidad de reducir temperaturas superficiales (en techos u otros) ayudando a reducir las
variables implicadas en las “islas de calor” urbanas.

TEMA: CONTRAPISOS Y PISOS

¿QUÉ SON LOS CONTRAPISOS?

Construcción que se ejecuta debajo de un piso para conseguir:
 Soporte estructural del piso cuando se ejecuta sobre terreno natural
 Aislación acústica y térmica
 Alojamiento y protección de canalizaciones eléctricas, desagües, calefacción, etc.
 Capa de nivelación y ajuste de alturas luego de ejecutar estructura

¿CÓMO SE CONSTRUYE UN CONTRAPISO?

1. Sobre tierra bien emparejada y apisonada se colocan tirantes paralelos (guías) nivelados y asegurados con estacas. El
nivel superior de estas guías debe ser perfectamente horizontal y coincidente con el nivel del futuro contrapiso.
2. Se tiende el relleno entre las guías apisonándolo enérgicamente, apoyando una regla sobre estas se forma la
superficie superior, plana, del contrapiso.
3. Se quitan las guías
4. Las canaletas resultantes se rellenan con el mismo material y queda terminado el contrapiso.
5. Se realiza el piso.
¿QUÉ MATERIALES SE UTILIZAN EN LA CONSTRUCCION DE CONTRAPISOS?
 Hormigón pobre:
o De cascotes: provenientes de demoliciones de la misma obra. Es el mas utilizado. Se utiliza como ligante cal
hidráulica o cemento de albañilería, ya que contrapisos tienen poca exigencia estructural.
o De relleno de Densidad Controlada (RDC): también llamados rellenos fluidos son muy usados por su fácil
colocación, y no son compactados. Integrados por material cementicIo (cemento, agua, áridos y aditivo
incorporador de aire) homogéneo que en estado fresco fluya como líquido, sin segregar ni exudar. Una vez
 endurecido es una estructura estable que soporta cargas como si fuera un sólido. Es posible dosificar y ajustar
este material tanto en plantas elaboradoras de H° como en obra.
 Alivianados
o De H° alivianado con agregado de poliestireno expandido: conformado por perlas esféricas preexpandidas de
poliestireno expandido de granulometría definida y densidad controlada, tratadas con aditivo superficial
permitiendo una mezcla perfecta con cemento y agua sin que floten y distribuyéndose homogéneamente.
 Características técnicas:
- Liviano: entre 200-350 kg/m3
- Resistente a compresión: soporta cargas hasta 20 kg/cm2
- Aislante térmico: alta capacidad aislante
- Aislante acústico: aísla hasta 15 decibeles en 5cm de espesor
 Modo de preparación: incorporar materiales en el siguiente orden:
- Agua: potable, sin impurezas ni solidos en suspensión.
- Cemento: mezclar 40s hasta que este integrado al agua, sin grumos.
- Poliestireno: incorporar con mezcladora en horizontal hasta lograr mezcla homogénea.
El tiempo de operación son 5min. No se utiliza arena. Para 170L de poliestireno expandido, 0,2 m 3 de mezcla
o De H° alivianado con agregado grueso de escoria de alto horno
o De H° alivianado con agregado grueso de arcilla expandida
o De H° alivianado con agregado grueso de granulado volcánico

¿QUÉ SON LOS PISOS?

Es el revestimiento superficial de un solado para conseguir:
 Estética y confort en edificios habitacionales
 Resistencia al desgaste e impacto del transito de personas y vehículos
 Resistencias al ataque de productos químicos derramados en industrias.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS PISOS SEGUN SU FORMA CONSTRUCTIVA?

 Para ejecutar sobre terreno natural:
o Pavimentos articulados de hormigón, adoquines: compuesto por piedras de forma regular, bloques de H°
premoldeados o madera, sobre una base de arena directamente sobre el suelo o sobre un contrapiso resistente
 Adoquinado: piedras graníticas de forma regular colocadas sobre base de arena que uniforma las cargas y
altura del pavimento o directamente contra el suelo sobre contrapiso. Indestructible y barato.
- Granitullo: adoquines de pequeño tamaño, colocado como los anteriores y en forma de abanico. Las
juntas pueden tomarse con asfalto.

 Pavimento articulado de bloques de hormigón: similares características a los adoquines, en vez de piedras
son bloques premoldeados de H° con diferentes formas y mecanismos de encastre.
 Pavimento de madera: formado por pequeños cubos de madera dura (tarugos) (algarrobo).
- Se hace el entarugado disponiendo los cubos con las fibras verticales para evitar compresión por peso de
vehículos.
Los cubos son cortados a una altura uniforme, obteniendo superficie lisa y se colocan en contrapiso de
15cm de espesor alisado con revoque de hormigón.
Entre tarugos se ponen listones de 5mm de grosor (se dejan juntas) y el espacio hueco se llena con mortero
liquido (si es rico en cemento se endurece y no permite dilatación de tarugos, por lo que se rajan
permitiendo ingreso de agua y levantamiento de pavimento) o asfalto. El rellenar juntas evita filtraciones
sobre la capa de revoque y la madera (se pudriría, formando baches)
 - El entarugado puede hacerse sobre una capa de arena enrasada, se coloca un piso de tablas, luego se
disponen los tarugos (alquitranados, inmersión hasta mitad altura) separándolos con listones
(alquitranados) y por medio de un clavo que los mantiene 5mm separados, pudiendo hincharse sin
elevarse. Luego se echa arena y alquitran a todo el conjunto.

o Pavimentos de hormigón con o sin endurecedor superficial

 Para asentar con mortero o adhesivo: ejecutados con placas (baldosas) planas de poco espesor (1-2cm) y alta
resistencia a la abrasión que se asientan sobre contrapisos o carpetas mediante mortero o adhesivo cementicIo. Las
baldosas pueden ser de materiales naturales (mármol o granitos) o elaborados (Cerámicos, mosaicos, losetas).
Las baldosas son cualquier pieza pequeña y de poco espesor que sirva para revestir pisos.
o Carpetas asfálticas
o Cerámicos: se fabrican con pasta de arcillas cocidas. En origen, pueden ser rojas (más abundantes) o blancas.
Las rojas toman ese color en cocción por tener óxido de hierro. Las blancas tienen menor contracción,
determinando mayor estabilidad dimensional. Adquieren resistencia con la cocción. La cerámica es porosa,
mayor porosidad mas liviana es. La porosidad se mide por la absorción de agua de cada compuesto, se clasifican
en: lozas, semigres, gres y porcelana.
 Cerámica roja
 Esmaltados
 Porcelanato: Porosidad cercana a cero, acabado sin esmaltar.
o Mosaicos: se fabrica en moldes metálicos y consta de tres capas: pastina (queda a la vista) y dos capas de
mortero cementicio: seca y baña. Colocadas las capas, se prensa la pieza dentro del molde y se deja fraguar el
tiempo necesario para evitar fisuras. Se fabrican en dos tipos:
 Calcáreos: la pastina es de 5-7mm, material cementicio coloreado, conforme al molde se combinan los
colores, trabajo artesanal.
 Graníticos: pastina mezcla de cemento portland, arena, colorantes a base de oxido de hierro u otros y
gránulos de mármol u otras piedras. Se prepara con bastante agua para consistencia cremosa (no liquida), para
que llene bien el molde. Siguientes capas iguales a los calcáreos.
Existen sin pulir, semipulidos y pulidos, se pulen en obra luego de colocados. El pulido otorga máximo
rendimiento en belleza y duración. Es el único piso que admite pulido, y admite más duración y resistencia que el
resto de pisos no industrializados. El pulido consta de desempastinado (luego de 15 días de fabricación, con
pulidoras mecánicas y abrasivos de finura creciente, se desbasta superficie y se lava con abundante agua), pulido
a piedra fina (se empastina y con piedras más finas se continúa puliendo) y pulido a plomo (en las de mayor
costo y con materiales mas valiosos, se continua con granos cada vez más finos hasta llegar a la lamina de plomo
obteniendo máximo brillo).
Se diferencian por la pastina.
o Lajas naturales o artificiales: puede ser de piedra natural sin labra (mármoles, granitos, piedras) irregular, o
elaborada con mortero de cemento o cerámica.
 Baldosones rústicos: para pisos exteriores e interiores. Elaborados con cementos de primera calidad y el
agregado de polvo de mármol seleccionado, arena de rio, colorantes incorporados.
o Losetas de cemento u hormigón: baldosa de hormigón premoldeado.
 Mortero a utilizar: puede ser 1/8:1:3 (cemento, cal grasa, arena gruesa). Mezcla muy trabajable y adherente.
Para baldosas cerámicas, mármoles de poco espesor, graníticos tipo Thin Compact puede usarse adhesivo
cementicio en 3-8mm espesor.
 Forma de colocación: el obrero trabaja de rodillas, extendiendo la mezcla y sobre ella asienta las baldosas,
apretándolas y golpeándolas hasta dejarlas niveladas (alineamientos con hilo y reglas, vigilando con el nivel la
horizontalidad de las piezas). Precauciones:
- No comenzar sin terminar trabajos de albañilería, revoques e instalaciones para evitar roturas, remiendos y
manchas.
- Espesor juntas mínimo posible, rellenándolas con mortero cemento o pastina según convenga al color. Por
las juntas comienza destrucción embaldosados.
 - Limpiar piso inmediatamente de terminado, sacando residuos superficiales de mortero antes de que
endurezca y manche definitivamente.
- Prohibido el paso sobre el piso terminado por varios días (7). Si es necesario hacerlo, colocar tablones.
- Cuidar la perfecta coincidencia de baldosas en plano horizontal, cualquier resalto es destrucción acelerada.
 Para fundir en obra
o Carpetas de cemento sobre contrapiso: contrapiso de 8/12cm espesor realizado con H° de cascotes o livianos.
Sobre el mismo se realiza una carpeta de cemento 1:3 (cemento, arena) de 2-3cm espesor. Ejecutada para asentar
sobre ella las piezas de terminación. Su terminación se realiza con un fratasado. Si son carpetas bajo pisos en
planta baja, conviene agregar hidrofugo a la mezcla (según fabricante) para conformar capa horizontal que se
unirá a la envolvente del muro para formar la aislación completa de la humedad ascendente.
 Pisos de cemento: se establece el contrapiso sobre terreno bien apisonado, espesor variara según cargas a
soportar. El H° del contrapiso (1 cal, ½ cemento, 4 arena y 4 piedras) será algo seco y apisonado
perfectamente cubriéndolo antes de que fragüe con una capa de mortero compuesto por 1 cemento y 2-3
arena, con cantidad mínima de agua, extendida sobre contrapiso se alisara y comprimirá ligeramente hasta que
el agua afluya a superficie. Cuando tenga consistencia necesaria, se pasará rodillo metálico. Después de 6hs
de colocado, se regará abundantemente y cubrirá con capa de arena para que conserve humedad durante días.
Puede tener terminación fratasado o antideslizante mediante rodillo pasado previo endurecimiento. Se puede
agregar colorantes.

o Carpetas de cemento con endurecedor superficial: El cemento alisado es el mas sencillo. Para superficie de
intenso servicio, se puede completar el alisado en su cara superior con manto de mortero especial (cemento
portland y granulado metálico no oxidable, partes iguales). Granulado exento de polvo, grueso, alargado y 2mm
dimensión máxima.
1,5 kg de cemento y de viruta por m2 de piso, en servicio liviano y hasta 3kg para servicios más pesados.
o Terrazo o piso de mármol reconstituido: Material básico para su construcción, cemento portland y/o cemento
blanco con granulado de mármol y eventual adición pigmentos minerales. Mezcla in situ o comprada lista.
Esta formado por dos capas de terminación y tres de base. Según como se asienta la capa de base determina si es
con lecho de arena o sin. Siempre es recomendable que tenga, ya que evita agrietamiento.
Espesores mínimos: capa terminación 15mm, capa de asiento 30mm y espesor lecho de arena 6mm.
Estos pisos son susceptibles a agrietamiento, no pueden ejecutarse paños de grandes dimensiones. Para controlar
esto se coloca varillas de laton, inconveniente en recurso decorativo. El dibujo a formar se lo prepara fuera y
luego se lo emplaza en su lugar.

o Graníticos reconstituidos
o Pisos industriales
 Para pegar sobre carpeta:
o Baldosas de goma
o Revestimiento plástico
o Entablonados
o De madera
 Parkets
 Entarugados
o Alfombras
 Pisos sobreelevados
o Pisos técnicos
o De madera
o Pisos flotantes
o Rejillas industriales

TEMA: CIELORRASOS

¿QUÉ SON LAS ATAGUÍAS? ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LAS MISMAS?

¿CÓMO SE UTILIZARON LAS ATAGUÍAS EN LA CONSTRUCCION DE LA REPRESA SALTO GRANDE?

¿QUÉ SON LAS ATAGUÍAS? ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LAS MISMAS?

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TEMA: CAMINOS – PAV FLEVIBLE/RÍGISO Y ARTICULADO

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TEMA: ENCOFRADOS

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