“FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y

ADMINISTRATIVAS”
“ESCUELA DE ADMINISTRACIÓN”

TEMA: HACCP
CURSO: INVESTIGACIÓN OPERATIVA
DOCENTE: JOAQUÍN ALVAREZ CARRILLO
CICLO: VI “B”
ALUMNO: VERGARA GUTIERREZ DENIS

CHIMBOTE 2017
 HACCP

El HACCP es una herramienta para evaluar peligros y establecer sistemas de control

centrados en la prevención. Es de aplicación en toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final.

El sistema HACCP está reconocido mundialmente como un enfoque sistemático y

preventivo que considera los peligros biológicos, químicos y físicos de los alimentos
mediante la anticipación y la prevención, en lugar de la inspección del producto final.

La aplicación del HACCP aumenta la seguridad alimentaria y, aporta otros beneficios

importantes, como es facilitar a la autoridad competente su labor de inspección y
promover el comercio internacional aumentando la confianza en la inocuidad de los
alimentos.

Disponer de un Sistema de Autocontrol en su empresa, como es HACCP (APPCC) le

garantiza la tranquilidad de que está cumpliendo con requisitos de Inocuidad
Alimentaria, además de disponer de una herramienta eficaz que garantiza inocuidad
de producto y evita problemas derivados de la pérdida de control sobre la seguridad de
los alimentos que generan grandes pérdidas económicas.

En establecimientos de pequeñas dimensiones, como es el caso de los hoteles,

restaurantes y pequeños comercios de alimentos, el HACCP y los Planes de
Prerrequisitos ofrecen garantía de servicio inocuo a los clientes.

Los principales elementos del sistema HACCP son:

 Identificación de los peligros potenciales. Evaluación del riesgo (probabilidad)

de ocurrencia.

 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC). Determinar los pasos

que pueden ser controlados para eliminar o minimizar los peligros.

 Establecimiento de los criterios (tolerancias, niveles que se deben alcanzar)

que deben cumplirse para asegurar que el PCC está bajo control.

 Establecimiento de un sistema de vigilancia.

 Establecimiento de una acción correctiva cuando el PCC no esté bajo control.

 Establecimiento de procedimientos de verificación.

 Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la documentación y de

los datos.
Principales Requisitos

 Conformar un equipo de HACCP

 Describir el producto

 Elaborar el diagrama de flujo del producto

 Identificar y analizar el peligro o peligros

 Determinar los puntos críticos de control

 Establecer límites críticos para cada PCC

 Establecer un procedimiento de vigilancia

 Establecer medidas correctoras

 Verificar el plan de APPCC

 Mantener registros

sectores de aplicación

La seguridad alimentaria es significativa para cualquier organización de la cadena

alimentaria:

Productores de alimentos, productores primarios, agricultores, ganaderos, productores

de ingredientes, operadores de servicio de comida y catering, organizaciones que
realizan operaciones de limpieza y desinfección, transportistas, proveedores de
equipos para la industria agroalimentaria, material de envasado y cualquier otra
actividad que esté involucrada directa o indirectamente en la cadena alimentaria.

Ventajas para el mercado

 Reduce la necesidad de inspección y el análisis de productos finales

 Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo y
comercialmente más viable
 Facilita el cumplimiento de exigencias legales

POR QUE SE APLICA EL HACCP EN LAINDUSTRIA PESQUERA

El concepto HACCP ha sido aplicado con mucho éxito desde 1973, por la
Administración de Alimentos y Medicamentos de los EE.UU. (FDA) para el control de
los riesgos microbiológicos en alimentos enlatados de baja acidez (FDA 1973).
Ninguna otra agencia de control consideró la inclusión del HACCP en sus programas
de inocuidad de los alimentos, hasta que fue enérgicamente recomendado por un
subcomité de criterios microbiológicos establecido por el Consejo Nacional de
Investigaciones de los Estados Unidos.

Los principios del HACCP pueden incorporarse fácilmente en los reglamentos

nacionales para el pescado y los productos pesqueros, pero debe remarcarse que el
HACCP atañe a casos particulares, mientras que las agencias de control se utilizan
para tratar asuntos generales que pueden formularse en reglamentos para cubrir toda
la industria, es que representa un enfoque de garantía de la calidad preventiva que es
a la vez sistemático, estructural, racional, multidisciplinario, adaptable y con una buena
relación costo-beneficio.

La harina y el aceite de pescado es un ingrediente que sirve para elaborar

alimentos para animales que indirectamente terminan como alimentos para el hombre.

Los principios del HACCP pueden incorporarse fácilmente en los reglamentos

nacionales para el pescado y los productos pesqueros, pero debe remarcarse que el
HACCP atañe a casos particulares, mientras que las agencias de control se utilizan
para tratar asuntos generales que pueden formularse en reglamentos para cubrir toda
la industria. Un sistema HACCP debe ser creado a la medida de cada planta individual
y de cada línea de procesado. Esto exige una estrecha colaboración entre las
agencias de control y la industria pesquera, que no es fácil de lograr. Se requieren
personas altamente calificadas y un personal formado para la aplicación del HACCP,
así como respeto mutuo, comprensión y confianza por ambas partes.

LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención
de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y la
forma de manipulación.

 Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el

desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

 Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,

saludables e inocuos para el consumo humano. 
  Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total
(TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de

elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental para la
obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto de principios básicos con el
objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción y distribución.

Principales Requisitos

 Ubicación de las Instalaciones

 Estructura Física e Instalaciones
 Distribución de ambientes y ubicación de equipos
 Abastecimiento de agua, desagüe y eliminación de desechos
 Higiene del personal, limpieza y desinfección de las instalaciones
 Aspectos operativos
 Materias primas, aditivos alimentarios y envases
 Almacenamiento
 Retiro de Producto
 Transporte
sectores de aplicación

La entidad promotora de buenas prácticas puede ser: un laboratorio, una empresa,

una administración, un organismo corporativo.

El tema del que tratan suele restringirse (aunque no sea cerrado) a: biomedicina,
agricultura, farmacología, medio ambiente, seguridad, condiciones laborales, salud,
comercio, prestación de servicios, comunicaciones, etapas de proceso como
almacenamiento, etc.

Acciones Prácticas a Implementar

 Involucramiento Total de la Dirección dando seguimiento a los planes y
programas generados, siendo la punta de lanza para la implementación de las
Buenas Prácticas de Manufactura.
 Mejorar la Infraestructura de la organización a través de inspecciones
periódicas, resolviendo tanto el equipamiento, como la propia edificación:
paredes, pisos, luminarias, huecos, desagües, techos,.
 Documentar planes y programas que mejoren la higiene tanto de los equipos,
como del medio.
 Involucramiento del personal para llevar a cabo las tareas y cumplimiento de
las políticas.