El corte de chapa mediante oxicorte (1ª parte)

Rico, J.C.(1); Valiño, G.(1); Cuesta, E.(1); Villanueva, A.(2) 

(1) Profesores del Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación –
Universidad de Oviedo
(2) Director de IDP, S.L.

1. INTRODUCCIÓN

Entre aquellos procesos no convencionales cuyo campo de aplicación es

principalmente el corte de chapa, se puede realizar una particular clasificación que
nos lleva a englobar muchos de ellos (90% de las aplicaciones industriales) en un
sólo grupo denominado procesos de corte por chorro (beam cutting processes). En
estos procesos, la herramienta se sitúa en dirección perpendicular a la superficie de
la chapa. El chorro incide en esta dirección y corta la chapa. La naturaleza del
chorro determina una segunda clasificación de los diferentes procesos de corte por
chorro:
• Aquellos procesos que utilizan la acción mecánica directa, ya sea de un único
material o combinándolo con abrasivos, para incidir sobre el material a cortar, se
denominan procesos de corte por chorro mecánico (mechanical beam processes).
Se utilizan cuando no pueden emplearse técnicas tradicionales debido a la dureza
del material, a su extrema fragilidad o, principalmente, cuando pueden resultar
dañados si se mecanizan por procesos eléctricos o térmicos (sensibilidad a altas
temperaturas). Cabe citar, dentro de los procesos de esta naturaleza, el corte por
chorro de agua con o sin abrasivos (waterjet machining, WJM y abrasive waterjet
machining, AWJM) y el corte por chorro de aire con abrasivos (abrasive jet
machining, AJM).
• Cuando la separación del material se debe principalmente al efecto de las altas
temperaturas localizadas sobre una pequeña zona de material, estamos ante los
procesos de corte por chorro térmicos. Tienen un amplio campo de aplicación, y
ocupan un segmento cada vez mayor del mercado. Esto se debe en parte, no sólo al
incremento en el número de máquinas, sino también a la diversidad de fuentes de
energía utilizadas para provocar el aumento térmico localizado. El oxicorte (flame
or oxygen-flame cutting), el arco de plasma (plasma arc system) y el láser (laser
beam cutting) son los principales procesos aplicables a la chapa. El corte por haz de
electrones (electron beam cutting) pertenece también a este tipo de procesos, pero
no está indicado para el corte 2D de chapa, sino más bien para mecanizado de
precisión en el taladrado de pequeños agujeros, grabado, tratamientos térmicos,
etc.
Un parámetro crítico que presentan todos éstos procesos alrededor de la línea de
corte es la zona afectada térmicamente (ZAT) alrededor de la línea de corte.
Actualmente existen trabajos encaminados a reducir dicha zona, no sólo
controlando los parámetros de corte sino mejorando y/o ensayando nuevas
tecnologías. En el corte por láser se reducen significativamente las anchas zonas
ZAT que presentan procesos como el plasma o el oxicorte (1-4 mm), alcanzándose
en condiciones óptimas y utilizando procesos como el láser, valores de 0.1 mm. Esta
disminución de la ZAT, en ciertos procesos térmicos, redunda en la posibilidad de
cortar materiales sensibles al calor como plásticos, telas, etc. aumentando
sensiblemente su campo de aplicación.

2. TECNOLOGÍA DEL CORTE DE CHAPA POR OXICORTE

2.1. El Proceso
El proceso fue desarrollado completamente en el siglo XX y sus primeras
aplicaciones se llevaron a cabo en Europa. No obstante, su total desarrollo hasta lo
que hoy conocemos por oxicorte se produjo en Estados Unidos durante el primer
cuarto del siglo XX.
El proceso de oxicorte, al contrario de lo que pueda parecer, no consiste en una
fusión del metal, el corte se produce por una literal combustión del mismo. En otras
palabras al cortar quemamos el metal a medida que avanzamos con el soplete. Por
esta razón, la presencia de aleantes se hace crítica, ya que merman la capacidad del
acero a ser quemado.
Para que se produzca una reacción de combustión son necesarios tres requisitos;
presencia de combustible (a su temperatura de ignición), presencia de comburente
(en una mínima proporción), y un agente iniciador. En el proceso de oxicorte, el
combustible es el Fe, el comburente el O2, y el agente iniciador la llama del soplete.
En condiciones normales, aunque apliquemos un agente iniciador a una pieza de
acero, ésta no arde espontáneamente por dos motivos; el Fe contenido no está a su
temperatura de ignición (aproximadamente 870°C) y el O2 atmosférico no es lo
suficientemente puro (el O2 atmosférico se encuentra en una proporción del 20% y
la proporción mínima necesaria para quemar el Fe es un 87%).
2.2. El soplete
El soplete de corte juega tres papeles distintos: llevar el Fe contenido en el acero a
su temperatura de ignición, aportar una atmósfera envolvente con una proporción
mayor que la mínima necesaria en O2 y, por último, generar el agente iniciador.
Para lo primero el soplete de corte utiliza parte del O2 disponible para mezclarlo
con el gas combustible y así crear la llama de precalentamiento formada por un
anillo de llamas en la boquilla de corte. La llama de precalentamiento puede
alcanzar temperaturas entre 2.425°C y 3.320°C dependiendo del tipo de gas
utilizado y la riqueza de O2 en la mezcla. La proporción de O2 y gas en la mezcla
para el precalentamiento se controla a través de las dos válvulas que incorpora el
soplete. Con la llama de precalentamiento bien ajustada, se acerca ésta a la pieza a
cortar hasta que se alcanza la temperatura de ignición. Una vez alcanzada ésta, el
metal se torna en un color naranja brillante y pueden verse algunas chispas saltar
de la superficie.

Fig. 1.- Cuatro sopletes trabajando simultáneamente 

sobre la misma chapa (ARGON)
En este momento debe ser accionada la palanca del soplete para permitir la salida
por el orificio central de la boquilla de un chorro de O2 puro (llamado chorro de
corte) (figura 1). Así se consigue enriquecer en O2 la atmósfera que rodea la pieza
precalentada para que sea posible la combustión.
Inmediatamente, y gracias a la presencia de la llama de precalentamiento que actúa
también como agente iniciador, comienza la reacción exotérmica de combustión del
Fe, que nos llevará finalmente al corte de la pieza. Como toda combustión, la
reacción de oxidación del Fe es altamente exotérmica, y precisamente esa enorme
cantidad de energía desprendida en la reacción ayuda a llevar las zonas colindantes
a la temperatura de ignición, y poder así progresar en la acción del corte.

El óxido resultante de la combustión fluye constantemente por la ranura, cuyas

paredes calienta propagando la reacción de combustión. Para obtener cortes
limpios y económicos, es conveniente no utilizar presiones de O2 demasiado
elevadas. A menudo los fabricantes de máquinas de oxicorte suministran tablas
tecnológicas con los valores más recomendados de presión, velocidad de corte, etc.
en función del espesor del material a cortar (tabla 1).
En algunos casos, las tablas incluyen datos relativos a la sangría del corte (tabla 2)
en función de la presión (proporcional al espesor), y del tipo de soplete utilizado
(para chaflanes, de tipo doble o triple, etc.). Otras tablas aportan datos del consumo
de los diferentes gases utilizados con la finalidad de poder determinar el coste de
las operaciones de corte.
 Tabla 2.- Valores recomendados para el proceso de oxicorte (SAF)
2.3. La combustión del Fe
En la combustión del Fe, se observan las siguientes reacciones químicas
estequiométricamente igualadas:
1ª reacción: 
2 Fe + O2        3v4 u     2 FeO + 128 kcal
2ª reacción: 
3 Fe + 2 O2     3v4 u     Fe3O4 + 268 kcal
3ª reacción:
4 Fe + 3 O2     3v4 u     2 Fe2O3 + 394 kcal 
 
Para poder comparar las tres reacciones, debemos tomar las tasas de calor liberado
por kg de Fe, que son respectivamente: 1.142 kcal, 1.598 kcal y 1.762 kcal. Aunque la
tercera ecuación es la más exotérmica, y por tanto, parece ser la más espontánea
(teóricamente lo es), en la práctica no es la reacción predominante puesto que la
cantidad de O2 necesaria para quemar 1 kg de Fe siguiendo cada una de las
reacciones es respectivamente: 200, 267 y 300 l. Por tanto, la práctica nos muestra
que mientras la tercera reacción solamente se da en el oxicorte de grandes secciones
(donde se aplica un abundante chorro de O2 de corte), la primera y la segunda son
mucho más comunes.
A medida que el Fe va siendo oxidado y se forman sus óxidos correspondientes,
éstos, y parte del Fe de la pieza, se van fundiendo por la acción térmica en juego y
van siendo expulsados por la acción física del chorro de O2. La propiedad de los
óxidos de Fe de fundir a temperaturas semejantes al Fe atómico hace posible el
fenómeno del oxicorte. Esta propiedad es excepcional, puesto que la mayoría de los
metales funden a temperaturas menores que sus óxidos. Precisamente por éste
motivo metales como el Al, Mg o Cr no pueden ser cortados por este proceso dado
que sus óxidos funden a una temperatura mucho mayor que su fase atómica.
Es por ello que la aplicación fundamental de oxicorte, y para la cual está diseñado,
es el corte de aceros de bajo contenido en Carbono (normalmente entre 0,1% y
0,3%) y bajo contenido en aleantes. La presencia en altas concentraciones de los
aleantes normalmente presentes en el acero afecta a la capacidad del proceso de
cortar el metal. Elementos como el Mn, Si, P y S, afectan poco a esta capacidad
cuando están presentes en concentraciones normales. Por otra parte, elementos
como el Cr, Ni, Mo, y por supuesto el C, reducen la capacidad de corte del O2
existiendo algunos límites a partir de los cuales el corte no es posible: 5% para el Cr,
7% para el Ni, etc...
Antes de intentar cortar una chapa mediante oxicorte, deben tenerse en cuenta los
elementos aleantes contenidos en su material, sus combinaciones, exactamente
igual a como debe hacerse antes de aplicar un tratamiento térmico o un
endurecimiento a la llama. Todos los metales deben examinarse, no solamente
desde el punto de vista de los aleantes que contienen, sino también de las
propiedades que las combinaciones que dichos aleantes tienen.
2.4. El precalentamiento
La principal función de la llama de precalentamiento es llevar la pieza hasta la
temperatura de ignición, que como se ha mencionado anteriormente es de
aproximadamente 870°C. No obstante, la llama de precalentamiento tiene otras
funciones:
 Limpiar la superficie de la pieza a cortar de cualquier sustancia extraña
como óxido, suciedad, escamas, no sólo durante el precalentamiento sino
también durante la acción de corte 
 Ayudar a alcanzar la temperatura de ignición a medida que se avanza con el
corte. 
 Mantener un entorno de protección alrededor del chorro de O2 de corte. 
 Precalentar el O2 contenido en el chorro de corte haciéndolo más reactivo. 
 Ayudar a mantener las escorias producidas en la ranura del corte en estado
fluido para que puedan ser expulsadas.

2.5. El chorro de O2 de corte

Tal y como se ha explicado anteriormente, es obvio que el O2 de corte juega un
papel principal durante la operación de corte. Su pureza debe ser del 99,5% o
superior. Una pérdida de pureza de un 1% implica una pérdida de velocidad de
avance de aproximadamente un 25% y a su vez incrementa el consumo de O2 en
aproximadamente un 25%. Con una pureza de O2 de un 95% la acción de corte por
oxidación es imposible de conseguir y se transforma en una acción de fusión y
limpieza.
Para conseguir la mejor calidad en el corte, siempre deben observarse las
recomendaciones del fabricante de los equipos de corte referentes a:
 Tamaño de la boquilla en función del grosor de chapa a cortar. 
 Ajuste de la llama de precalentamiento. 
 Presión de gas. 
  Presión de O2 de corte. 
 Velocidad de corte. Si se siguen correctamente las recomendaciones se
conseguirá un corte adecuado en el que podremos observar las siguientes
características (ver apartado 3) 
 Caras de corte perpendiculares con unas aguas suaves 
 Ausencia de mordeduras 
 Canto superior anguloso, ni redondeado ni fundido. 
 Canto inferior libre de escorias y rebabas.

Existen muchas aplicaciones de oxicorte en las que no se requiere estos niveles de

calidad y normalmente se aceptan cortes más bastos. Este es el caso más general en
el que la superficie del corte va a ser cubierta con soldadura, escondida dentro de la
pieza a fabricar o cubierta con pintura. Si la calidad que se le exige al corte no es la
máxima, la velocidad de avance puede ser, en muchos casos, incrementada.
2.6. Máquinas de oxicorte
La máquina de oxicorte consta de un pórtico sobre el que se monta el soplete, de
forma que su velocidad de desplazamiento es constante y se mantiene
invariablemente a la altura e inclinación correctas, condiciones esenciales para
obtener cortes limpios y económicos. Normalmente se controlan también las
presiones de todos los gases. La mayoría de la máquinas-herramienta de este tipo
incorporan la posibilidad de utilizar también sopletes de plasma, los cuales se
montan sobre el pórtico de igual forma que los de oxicorte, pero acoplándolos ahora
a los distintos gases que requiere el plasma.

Fig. 2.- Máquina de oxicorte (Oxiser). Detalle del pórtico con varios sopletes
Hay muchos modelos de máquinas de oxicorte, desde la máquina portátil, que se
apoya y se desplaza sobre la chapa, hasta la máquina fija (figura 2), con una o varias
cabezas de corte, capaces de cortar chapas de espesores muy diversos. Todavía hoy
en día, es habitual ver máquinas que utilizan un dispositivo de lectura o copiador
óptico que va siguiendo el contorno de la/s pieza/s a cortar dibujadas sobre un
plano fijado sobre una mesa incorporada a la máquina. No obstante, cada día es
más común la incorporación del control numérico (CN) a la máquina de oxicorte,
de tal forma que la geometría y los parámetros tecnológicos se introducen en el CN
en forma de un programa codificado. La instalación de una máquina de oxicorte,
aún dotada de control numérico, no es muy costosa si se compara con cualquier
otra máquina-herramienta.
Tanto con el uso de los copiadores ópticos como del CN, el oxicorte permite realizar
todo tipo de cortes rectilíneos y curvos sobre chapas de acero de cualquier espesor,
o sobre perfiles, tubos, etc. Pueden cortarse en buenas condiciones chapas
superpuestas, incluso muy delgadas, si están bien sujetas unas contra otras. Cuando
el soplete está bien regulado (presión, mezcla y velocidades adecuadas), los cortes
son uniformes y presentan buen aspecto; basta un posterior y sencillo desbarbado
para obtener un acabado aceptable. Aunque depende de la aplicación,
frecuentemente se dejan los bordes tal como quedan después del corte.
 
3. CONTROL DE LOS PARÁMETROS TECNOLÓGICOS. CALIDAD DEL
CORTE

Los procesos de corte por chorro presentan, de forma similar a lo que sucede en
otros procesos como el mecanizado por arranque de material, unos parámetros
tecnológicos críticos que son necesarios controlar para obtener los acabados
superficiales y las tolerancias dimensionales requeridas. Para los procesos menos
extendidos como el láser y el corte por agua, cabe decir que todavía hoy se siguen
probando nuevas combinaciones de parámetros tecnológicos en función de aquellos
materiales (ya sean nuevos o mejorados) susceptibles de ser cortados por estos
métodos.
En cuanto al oxicorte e incluso el corte por plasma, adecuados para la mayoría de
los aceros de construcción, aceros de fundición y aceros aleados (incluso
inoxidables), son procesos relativamente sencillos con pocas variables a controlar.
A pesar de ello, el número de empresas que optimizan realmente esas pocas
variables (parámetros tecnológicos) es muy reducido, creando una falsa idea de que
son procesos donde no se pueden conseguir buenos acabados ni mucho menos
pequeñas tolerancias (del orden de 1 mm).
Las imprecisiones dimensionales pueden ser debidas a trayectorias de corte
erróneas, a movimientos de la chapa o de las piezas durante el corte o a tensiones
residuales en la chapa. Los defectos que se puedan corregir durante la
programación del CN, utilizando trayectorias idóneas como por ejemplo insertando
puentes en los perfiles de las piezas durante el corte, controlando el sentido de
recorrido (figura3), etc., serán tratados en el apartado siguiente. En otros casos se
recurre a técnicas externas a la programación, realizándose el enfriamiento de la
ZAT con aire frío inmediatamente después del corte cuando la chapa aún presente
tensiones residuales, utilización del plasma en mesas de agua, control de las
presiones y caudales de los gases, etc.

Fig. 3.- Influencia del sentido de recorrido de las trayectorias en la calidad del corte
Todos los problemas y defectos que se citan a continuación, incluyendo sus causas y
sus posibles soluciones, han sido preparados no sólo gracias a la literatura
existente, sino también teniendo en cuenta la experiencia de usuarios y, sobre todo,
de fabricantes de máquinas de oxicorte y plasma.
La calidad de la superficie del corte para la fabricación de estructuras metálicas
viene recomendada por la norma DIN 2310, y recientemente, por el proyecto de
norma europeo EN 1090-1-1993. En la figura 4 se muestra una parte de esta norma,
correspondiente al acabado del corte, en la que se indica como deben controlarse la
desviación angular de la superficie de corte (en la dirección del chorro) y la
profundidad de las estrías o marcas en el sentido de recorrido (dirección de avance
del corte). La norma establece también que ambos requisitos pueden suavizarse si
las chapas o componentes estructurales se van a soldar en la superficie del corte.
 Fig. 4.- Detalle de la norma europea EN 1090-1-1993 referente al acabado 
de las superficies de corte para estructuras metálicas
Los distintos errores observados por causas tecnológicas, se pueden clasificar en
función del daño o defecto causado en la chapa. Esta clasificación se establece con
la finalidad de reconocer sus causas y posibilitar su posterior remedio. Debe
hacerse notar que los errores son de tipo individual, es decir, debidos
principalmente a un sólo parámetro, pero la combinación de varios de ellos puede
dar lugar a contradicciones en los pronósticos de las causas que los originaron.
También debe considerarse que para la elaboración de los defectos aquí listados no
se han tenido en cuenta causas externas al proceso, como vibraciones de la propia
máquina o de otras máquinas próximas en el taller, etc. Se asume además que el O2
empleado es de pureza estándar industrial.
3.1. Defectos en el filo superior del corte
 Fusión de las esquinas. El filo del corte, presenta un redondeo excesivo
debido a la fusión del material en dicha zona. Este defecto se debe
principalmente a una velocidad de corte demasiado baja o a una llama de
corte (presión de O2) demasiado fuerte. También se puede deber a una
distancia boquilla-chapa demasiado grande o demasiado pequeña o a una
mezcla con demasiado O2 (figura 5a) 
 Formación de cadena de gotas fundidas. La cadena de gotas fundidas de la
figura 5b, formadas sobre el filo de corte son debidas a suciedad, óxidos, etc.
existentes en la superficie de la chapa. En segundo orden de magnitud
pueden deberse a una distancia excesivamente pequeña entre boquilla-
chapa. 
 Filo de corte colgante. La formación de un filo de corte colgante, con forma
convexa sobre el filo ideal (a escuadra), se debe a una llama demasiado
fuerte. Aún cuando la presión y mezcla de O2 es correcta se puede producir
este defecto si la distancia entre boquilla y chapa es pequeña o la velocidad
de corte es excesivamente lenta (figura 5c). 
 Borde separado de la zona de corte con adherencia de escorias. En la figura
5d se puede observar este error causado generalmente por una distancia de
la boquilla a la chapa demasiado grande. Cuando la distancia es la correcta,
se puede producir por una presión del O2 de corte demasiado alta.
 Fig. 5.- Defectos propios de la arista superior del perfil cortado (Messer)
3.2. Defectos en la superficie del corte: Irregularidades
Todas las desviaciones e irregularidades de la superficie ideal de corte se definen de
acuerdo a la distancia entre dos planos paralelos, separados por la sangría y creados
por contacto entre la llama y los puntos superior e inferior de la chapa sobre el
perfil de corte. Teóricamente, el ángulo correcto de la chapa con la superficie
cortada debe ser de 90º, de forma que la sangría debe permanecer constante a lo
largo de todo el espesor de la chapa.
 Concavidad bajo el borde superior. La concavidad que se produce en la parte
inmediatamente inferior al borde superior de la superficie de corte se debe a
una presión de O2 demasiado alta, que produce un chorro turbulento
inicialmente, volviéndose laminar al penetrar en la chapa. Este tipo de daños
revela también suciedades en la boquilla (figura 6a). 
 Estrechamiento del filo (sangría convergente). Este defecto se produce
cuando ambas superficies de corte (derecha e izquierda), convergen hacia la
parte inferior. Claramente indica un chorro de corte débil que puede ser
debido a una velocidad demasiado alta, alta distancia de la boquilla o al
empleo de una boquilla de diámetro demasiado pequeño para el espesor de
la chapa que se quiere cortar (figura 6b). 
 Ensanchamiento del filo (sangría divergente). Es el defecto contrario al
anterior, se consideran también las causas opuestas (figura 6c). 
 Sección cóncava de la superficie del corte. La concavidad se produce a lo
largo de toda la superficie, particularmente en la zona media (figura 6d). Se
produce principalmente por una velocidad de corte demasiado elevada o por
utilizar poca presión de O2. Otras causas secundarias son debidas a la
boquilla, diámetro pequeño para el espesor considerado, suciedad o
deterioro, etc. 
 Sección ondulada de la superficie del corte. La sección transversal de corte
presenta en este caso unas inflexiones cóncavas y convexas alternadas
(figura 6e). Como en la mayoría de éstos defectos, la alta velocidad de corte
es la causa primordial. En este caso, el empleo de boquillas demasiado
grandes o su vibración (causada por suciedad a lo largo de la guía, etc.)
pueden también originar estas ondulaciones. 
 Superficie de corte desviada de la vertical. Si las superficies son paralelas, sin
defectos en su interior, debemos presuponer que la presión, velocidad, y
distancia de la boquilla son correctas. Por lo tanto, este defecto sólo puede
ser debido a un incorrecto posicionamiento angular de la antorcha.
Ocasionalmente puede producirse por defectos superficiales o suciedad en la
chapa (figura 6f). 
 Borde inferior redondeado. En la figura 6g se observa este defecto, pudiendo
ser más o menos severo en función de ciertos daños sufridos por la boquilla.
 También puede producirse cuando la velocidad de corte es muy alta (flujo
muy turbulento de la llama) 
 Escalón en el borde inferior. Se trata de un defecto similar al anterior. Las
causas son también las mismas aunque predominando el exceso de
velocidad (figura 6h) 
 Dirección defectuosa del corte y superficie transversal ondulada. La
superficie de corte no sigue una línea recta, sino que presenta un contorno
ondulado (figura 6i). Esta irregularidad en la dirección del corte se debe
principalmente al exceso de velocidad o al elevado contenido de los aleantes.
Causas secundarias pueden ser la suciedad o daños en la boquilla, contenido
en Carbono elevado o llama con exceso de gas comburente. Si el control de la
velocidad se hace de forma irregular también se manifiesta de esta forma.

Fig. 6.- Defectos en la superficie de la pieza cortada: Irregularidades (Messer)

3.3. Defectos en la superficie del corte: marcado
La separación y dirección de las líneas de marcado, forman un patrón que delata
cómo se está realizando el proceso. Las normas DIN 2310 y EN 1090-1-993,
detallan cual debe ser el patrón de marcado ideal y qué profundidad pueden tener
las marcas. El patrón ideal debe tener las marcas formando ángulo recto con el
borde superior del corte y una pequeña desviación hacia atrás en el sentido de la
marcha, con el borde inferior. Cualquier desviación, tanto en la dirección de las
líneas de marcado cómo en la profundidad, denotará un mal empleo de alguno de
los parámetros.
 Excesiva deflexión del marcado inferior. Es un defecto muy usual en este
tipo de procesos y quizás el menos importante. La excesiva velocidad de
corte es la causa principal. Cuando las exigencias de acabado no sean muy
severas, es preferible utilizar una alta velocidad de corte aún cuando las
marcas presenten dicha deflexión (figura 7a). 
 Marcado superior con deflexión. El patrón superior se encuentra trasladado
hacia la parte de atrás. Se debe a un ángulo incorrecto de la antorcha en la
dirección del corte. (figura 7b). 
 Excesiva deflexión del marcado inferior hacia adelante. Normalmente indica
que hay un defecto en la boquilla que produce un flujo de la llama muy
turbulento (figura 7c). 
 Deflexiones locales del patrón de marcado. Las irregularidades de las marcas
del patrón que se manifiestan por deflexiones en uno u otro sentido (hacia
adelante o hacia atrás) como las de la figura 7d, son causadas por líneas de
 segregación, inclusiones distribuidas (de zonas con distinta concentración
de aleantes), inclusiones de escoria y otros defectos similares sobre la
chapa. 
 Profundidad del marcado excesiva. Cuando en sentido transversal al corte, la
profundidad de las marcas es excesiva, e independientemente del patrón de
marcado que quede grabado sobre la superficie, esto indica que la velocidad
de desplazamiento de la antorcha es demasiado alta o irregular. También
puede deberse a una distancia demasiado corta entre boquilla-chapa (figura
7e). Irregularidades en la profundidad del marcado. Las diferencias en
cuanto a las profundidades de marcado, pasando desde un marcado normal
al del caso anterior y viceversa (figura 7f), ponen de manifiesto que se ha
producido irregularidad o exceso en la velocidad de corte.

Fig. 7.- Defectos en la superficie del corte: Marcado (Messer)

3.4. Defectos en la superficie del corte: Cortes incompletos
Son defectos caracterizados por la pérdida de continuidad del corte, produciendo
defectos de separación, total o parcial, entre las superficies de corte.
 Zonas aisladas de corte interrumpido.  En la figura 8a, se puede observar un
defecto de este tipo, que se manifiesta por la aparición de un triángulo de
material remanente, no cortado, en la parte inferior. Como es de esperar, se
debe a una velocidad de corte excesiva o a una llama demasiado débil que no
traspasa todo el espesor de la chapa. 
 Grupos de zonas de corte interrumpido.  Cuando se produce el mismo
defecto anterior, pero esta vez en forma de grupos aislados e irregulares
distribuidos a lo largo de una zona, significa no sólo que la velocidad es
demasiado alta (llama demasiado débil) sino que además hay zonas
oxidadas, escoria, etc. en la superficie de la chapa (figura 8b). 
 Zonas erosionadas en la parte inferior. Este fenómeno, caracterizado por
grandes zonas erosionadas, durante intervalos irregulares, situados en la
parte inferior (figura 8c), es una consecuencia usual del empleo de una
velocidad de corte excesivamente lenta.

Fig. 8.- Defectos en la superficie de corte: Cortes Incompletos (Messer)

3.5. Defectos por adhesión de escoria
Los depósitos de escoria en la parte inferior o central de la superficie del corte son
un defecto muy perjudicial para el proceso puesto que sólo pueden ser eliminados
con dificultad.
 Barras de escoria adherida en la parte inferior. La formación de una
"cadena" de escoria en el borde inferior de la superficie de corte (figura 9a)
puede deberse a valores excesivamente bajos de la velocidad, aunque la
causa más usual consiste en el empleo de boquillas demasiado pequeñas
para el espesor. Otras causas secundarias son, una llama demasiado fuerte, o
una llama con alto contenido de gas comburente 
 Zonas de escoria incrustada en la superficie de corte. El defecto que se
observa en la Figura 9b, se debe a un contenido en aleantes demasiado alto.
3.6. Defectos de agrietamiento Las grietas pueden aparecer dentro o sobre la
superficie de corte y son atribuibles al material. Las grietas visibles (sobre la
superficie) son mucho más frecuentes que las internas. 
 Grietas en la superficie de corte. Las grietas que se esquematizan en la figura
10a, siempre visibles externamente, se producen por contenido en carbono o
en aleantes demasiado elevado, acero susceptible a rotura térmica,
insuficiente tratamiento térmico de la pieza, enfriamiento demasiado rápido,
etc. 
 Grietas internas en las proximidades a la superficie de corte. Las grietas
aparecen dentro de la chapa, en zonas cercanas a la superficie de corte, sólo
son visibles en una sección transversal (figura 10b). Las causas son análogas
a las del caso anterior.

Fig. 9.- Defectos por adhesión de escoria (Messer)

Fig. 10.- Defectos de agrietamiento (Messer)

Normalmente los fabricantes de máquinas de corte, controles numéricos e incluso
los suministradores de los gases, elaboran tablas que resumen las causas y los
defectos más comunes. En ocasiones, estas tablas de "consejos prácticos" llegan a
establecer causas de distinto orden de magnitud para un mismo tipo de fallo,
transformándose en auténticos manuales de usuario.
Todos los problemas mencionados hasta el momento tienen que ver con
parámetros tecnológicos en los que no interviene directamente la generación de
trayectorias. Con controles numéricos que permiten programar la velocidad de
corte, la presión de los gases, e incluso la distancia de la boquilla a la chapa (sistema
de control de distancia con palpador), se solucionan fácilmente y no supondrán
ninguna dificultad a la hora de la programación automática utilizando un sistema
CAD/CAM.
Sin embargo, los problemas que se presentan en el siguiente capítulo sí requieren
una programación específica, y actualmente sólo se pueden abordar con éxito
cuando se dispone de un sistema CAM muy especializado.

El corte de chapa mediante oxicorte (2ª parte)

Rico, J.C.(1); Valiño, G.(1); Cuesta, E.(1); Villanueva, A.(2) 

(1) Profesores del Area de Ingeniería de los Procesos de Fabricación –
Universidad de Oviedo
(2) Director de IDP, S.L.

4. PROBLEMÁTICA DEL CORTE DE CHAPA Y LA GENERACIÓN DE

TRAYECTORIAS

Trabajar con una aplicación CAD/CAM destinada a la generación automática de

trayectorias de corte 2D para máquinas de oxicorte requiere inevitablemente
conocer toda la problemática específica que presenta este proceso.
Aunque este conocimiento se centra principalmente en los problemas que requiere
la generación de trayectorias, inevitablemente lleva con frecuencia a tratar
problemas relacionados con la geometría de partida, constatando la dificultad
añadida que conlleva generar un trayectoria correcta si el perfil de la pieza no está
perfectamente definido. Un tipo especial de geometría muy utilizada en calderería,
como es el caso de aquellas que provienen del desarrollo plano de piezas 3D de
chapa (tolvas, codos, etc.), también llevan asociado un tratamiento específico.
Otros problemas aportados por la experiencia de los usuarios, y relativos a temas
técnicos como el control de los parámetros tecnológicos (espesor, velocidad, etc.) de
cada proceso, el postprocesado de los programas CN y su correspondiente
transmisión al control numérico de la máquina, etc., influyen también
decisivamente en el modo en que se generarán las trayectorias.
4.2 Problemática referente a la geometría de partida
Un primer aspecto que debe contemplar una aplicación de CAD/CAM para corte
automático de chapa en 2D es la "identificación del perfil" de la pieza a cortar, con
la finalidad de garantizar una correcta generación de las trayectorias
correspondientes. En este sentido, se hace imprescindible un reconocimiento
automático de todas las entidades que conformen el dibujo seleccionado con el fin
de determinar exactamente cuál es el perfil de la pieza y en su defecto, que errores
presenta. Si durante esta identificación se detecta algún error, el sistema debe ser
capaz de corregirlo (en la medida de lo posible) de acuerdo con el usuario.
La geometría de partida en cualquier sistema de CAD puede haber sido generada
por el propio sistema o importada a través de formatos normalizados (DXF, IGES,
etc.). Cuando esta geometría se realiza sobre el propio sistema de CAD y se orienta a
la generación de trayectorias de corte en 2D, debe tratarse de un perfil plano
perfectamente construido. En muchas ocasiones, esto no es así y a menudo el
delineante o programador comete errores inherentes a su forma de trabajo, no
selecciona adecuadamente los puntos iniciales o finales de un segmento para
enlazarlo con el siguiente, duplica entidades (una encima del otro), se producen
cruces de elementos que deben ser consecutivos, etc. Este tipo de problemas deben
ser solucionados si se quieren evitar trayectorias erróneas, cortes repetidos de un
mismo segmento/s, etc.
Otro tipo de problemas asociados a la geometría consiste en todas aquellas
bifurcaciones, zonas de entidades que se solapan,  etc., que se suelen producir
durante el trazado manual debido al empleo de elementos auxiliares, textos o cotas
que han debido ser borrados posteriormente, etc. Los problemas de este índole no
son fáciles de detectar, ni siquiera ampliando la zona de trabajo. En el caso de
cruces y/o bifurcaciones la detección puede ser relativamente sencilla, ampliando el
dibujo hasta que el defecto sea visible. Probablemente una función de chequeo a
nivel de toda la información asociada al plano o que recorra automáticamente el
perfil en busca de elementos mal cerrados, puede ser muy conveniente es estos
casos.
Si el perfil de la pieza a cortar no está correctamente cerrado, esto es, si el punto
final de una entidad no coincide exactamente con el inicial de la siguiente, la
trayectoria simplemente no puede ser generada por falta de continuidad. Si la
distancia de separación de los elementos es grande, del orden del kerf o
compensación de la herramienta (separación que depende del tipo de antorcha,
presión del gas que se suministra, etc.), es posible que la geometría tenga realmente
un final en dicho extremo. En el caso de que la distancia de separación sea igual o
un poco mas pequeña que la sangría, la pieza cortada no se corresponderá con la
que realmente se ha dibujado, y cuando esa distancia de separación es mucho mas
pequeña (menor de 1 mm) lo más probable es que se trate de un error no detectado
por el usuario. En todos estos casos, será imposible generar la trayectoria completa
deseada.
El último de los casos mencionado anteriormente es un problema frecuente cuando
se trabaja con dibujos generados con otros sistemas de CAD. Aquí la pérdida de
precisión en los decimales asociados a los puntos de la geometría que se tiene al
utilizar formatos normalizados (DXF o IGES) puede provocar problemas de
contornos abiertos muy difíciles de detectar (incluso con ampliaciones sucesivas) a
simple vista, incluso del orden de 10-12 mm, y en consecuencia la imposibilidad de
generar correctamente las trayectorias de corte.
4.3. Geometrías especiales de partida: superficies desarrollables para
calderería
En los sectores de construcción metálica y sobre todo de calderería, aparece un tipo
diferente de problemas debida al uso común de un tipo especial de piezas. Se trata
de piezas formadas, total o parcialmente por superficies desarrollables de chapa
que además presentan intersecciones entre sí.
El desarrollo plano de éstas superficies se han venido realizando tradicionalmente
de forma manual, bien por métodos gráficos de triangulación, utilizando plantillas
flexibles, etc. Los errores de precisión añadidos por la diferencia de espesor del
trazado manual se suman a los debidos al redondeo de decimales, etc. y a la hora de
su lectura por medio del copiador óptico de la máquina de corte, se traducen en una
dificultad añadida para conseguir las tolerancias dimensionales requeridas, aún
cuando éstas sean amplias (del orden de ± 1 ó 2 mm).
Para la clasificación de los desarrollos usualmente empleados en calderería, suelen
considerarse una serie de elementos, agrupados por su forma:
 Cilindros 
 Conos 
 Codos 
 Pantalones 
 Tolvas 
 Transformadores

De igual forma debe resolverse el desarrollo de todo de intersecciones, cilindro-

cilindro, cilindro-cono, cilindro-codo, cono-codo, etc.
Los parámetros de definición de cada uno de los elementos varía, incluso dentro del
mismo grupo de clasificación. Entre estos parámetros de definición se encuentra el
número de divisiones deseadas por el usuario para obtener el desarrollo de las
zonas no planas. En base a este número de divisiones, obtendremos en el desarrollo
una mayor o menor precisión en las líneas del contorno que definirán la pieza en
3D. Un elevado número de divisiones puede provocar un programa CN
excesivamente largo (cada división generará una línea) y, dependiendo del proceso
y del material, esta precisión puede no ser factible (debido a una sangría demasiado
grande, etc).
Asimismo, en el dibujo del desarrollo se deben incluir las posibles líneas de
soldadura, con el fin de posibilitar la división de la pieza en dos o más partes
cuando el tamaño del desarrollo completo exceda al de la chapa base. Las líneas de
soldadura se han hecho coincidir, bien con las generatrices de menor longitud de
cada desarrollo, o con líneas perpendiculares al borde de la pieza. De esta forma, se
consigue que los cordones de soldadura sean lo más reducidos posibles,
permitiendo un ahorro en el tiempo, o facilitando su montaje posterior.
En el caso de elementos simétricos, se debe contemplar la posibilidad de obtener
sólo una de las partes de su desarrollo. El desarrollo completo se puede construir
utilizando las herramientas del programa base CAD/CAM.
4.4. Problemática en la generación de trayectorias
Los requerimientos expuestos por las empresas a la hora de proceder a generar la
trayectorias sobre una pieza (dibujo) se pueden agrupar en varios apartados según
el proceso de corte considerado, según el espesor de la chapa implicada, según el
tipo de CN (postprocesador) y su capacidad de memoria, etc. El estudio de la
problemática en función del espesor de la chapa como parámetro más significativo,
fue la elegida para estructurar el presente apartado, dada su mayor relevancia
frente al resto de factores.
4.4.1. Problemática en pequeños espesores
El corte de chapa de pequeño espesor, menor de 3 mm, suele requerir mejores
acabados. Implícitamente, éstos pequeños espesores llevan asociado una zona
afectada térmicamente también menor, y si el sistema utilizado es el corte por agua
o por láser nos podemos situar en el orden del milímetro o las décimas de
milímetro con facilidad y con un buen control de los parámetros de corte. En el
oxicorte o en el plasma podemos llegar a ZAT de 2 o 3 milímetros. Pero incluso así,
puede haber piezas de chapa que requieran mejores acabados, no sólo en cuanto a
la zona térmica sino también en cuanto a la rugosidad de la superficie de los bordes.
Un buen acabado de las piezas (dado un material y espesor), que no exija
posteriores operaciones de desbarbado, debe ser controlado por los parámetros
tecnológicos propios del proceso (presión de O2, velocidades, etc.), pero no se debe
olvidar que la forma de realizar las trayectorias de corte van a seguir jugando un
papel muy importante. Sobre todo en dos zonas de la pieza:
 En las esquinas angulosas (con ángulo exterior >= 90º), donde la
herramienta o soplete pase por velocidad nula
 En las zonas o puntos de Entrada/Salida (E/S) del corte del perfil de la
pieza.

En las esquinas pronunciadas se debe disminuir la potencia, bien programándola

en el postprocesado (láser) o controlando manualmente la presión del gas (oxicorte
o plasma), para que la zona cercana a la esquina no resulte "dañada" o fundida. Sin
embargo a menudo esta reducción de energía no es suficiente y requiere una
importante experiencia del programador o del operador en los aspectos
tecnológicos del proceso, por lo que se recurre a una solución consistente en
generar "bucles de seguridad". Estos bucles se utilizan tanto en chapa delgada como
de medio espesor (entre 3 y 4.76 mm), con la finalidad de mejorar el acabado en
éstas zonas e incluso para poder conseguir el perfil real de la pieza.
Los bucles se obtienen modificando la trayectoria previamente generada (arco), de
forma que se sustituye ésta por un lazo (triangular o circular) que sale y entra en
forma tangencial con respecto al perfil (figura 11). Se evita de esta forma que la
velocidad de desplazamiento del soplete se haga nula (o disminuya) en las zonas
cercanas a las esquinas pronunciadas del perfil real, trasladando los cambios de
velocidad y dirección a zonas alejadas del perfil. 
 

Respecto a las zonas donde se produce la E/S del corte, la forma en que ésta se
realice, determinará el acabado. Así por ejemplo, la entrada perpendicular y salida
perpendicular al perfil, suelen originar un "pico" o muesca indeseable sobre la pieza
y, dependiendo del proceso, esta muesca puede llegar a tener un tamaño
inaceptable. Cuando se programa una E/S con un cierto ángulo, se disminuye la
muesca, y se puede llegar a eliminar por completo si se adopta una E/S tangencial
al perfil o se provoca un solapamiento (pequeña zona por la que se pasa dos veces).
Siempre que el perfil disponga de una esquina formada por tramos rectos se puede
iniciar el corte en esa esquina de forma que no exista ninguna muesca en el resto
del perfil. Todos estos aspectos se pueden observar en la figura 12. 
 

Fig. 12.- Programación de distintos tipos de entradas y salidas sobre un perfil

Por lo tanto, a la hora de programar la trayectoria, se debe contemplar la
posibilidad de realizar distintos tipos de entradas y salidas al perfil. Los tipos
preferidos por los usuarios son las entradas y salidas tangenciales (buen acabado) y
las entradas y salidas angulares (esta última permite la entrada cuando el control
no disponga de entrada al corte por medio de un tramo curvo con compensación).
Es importante también poder programar distancias de salida nulas (figura 12), para
evitar el reflujo de los gases (que daña la parte inferior de la chapa) al llegar el
soplete a una zona que no tiene material (cuando se concluya el corte cerrando el
perfil). Esta opción de distancia de salida nula es utilizada en grandes espesores.
También debe contemplarse la posibilidad de generar un solapamiento de la
entrada y la salida que asegura además el desprendimiento total de la pieza.
La generación de las trayectorias de corte debe posibilitar la creación de "puentes"
entre piezas con la finalidad de que los perfiles así cortados no se desprendan
prematuramente de la chapa base e incluso que permanezcan unidos una vez
cortada toda la chapa. Una solución de este tipo suele ser muy recomendable en el
corte por láser de pequeños espesores, evitando que la herramienta pueda
colisionar con alguna pieza "ladeada" sobre la chapa, sobre todo cuando no se
dispone de sensores de interferencias (control de la distancia boquilla-chapa).
En la figura 13 pueden observarse los dos tipos de puentes mas utilizados: puentes
exteriores, generados entre piezas para mantenerlas unidas entre sí; y puentes
interiores, dejando pequeñas zonas del contorno sin cortar. Los puentes interiores
disminuyen además la pérdida de rigidez que producen los sucesivos cortes cuando
la chapa es muy delgada (< 2 mm). 
 

Fig. 13.- Programación de puentes interiores y exteriores

Fig. 14.- Correcta elección del punto de entrada y del sentido de recorrido para evitar distorsiones en la chapa
Un último aspecto que debe ser tenido en cuenta, causado por la fragilidad de la
chapa que se acentúa a medida que transcurre el corte, atañe también a chapas de
medio espesor (hasta 5 o 6 mm). Las trayectorias deben tener el sentido de
recorrido de la pieza de tal forma que la parte donde queda el borde inservible de la
chapa, zona más débil, se corte en último lugar. Este efecto (figura 14), puede
provocar alabeos y deformaciones en las piezas finales. Se ha considerado dentro
del apartado siguiente puesto que también se produce en chapas de medio espesor y
además se prefiere el agrupamiento de las figuras en función de la problemática. En
este caso la solución vendrá dada por la posibilidad del cambio del sentido de
recorrido.
4.4.2. Problemática en medios y grandes espesores
Cuando se trabaja con chapa en medios y grandes espesores (> 4.76 mm), el coste
del material se incrementa sustancialmente. Esto obliga a ser todavía mas
cuidadoso debido al riesgo que supone cualquier desperdicio de material. Como se
desprende de los aspectos tecnológicos vistos hasta el momento, sólo el oxicorte y el
plasma (aunque también recientemente el corte por agua) permiten el corte de
grandes espesores. Los problemas de pérdida de rigidez o movimiento de las piezas
sobre la chapa base ya no tienen sentido en este caso, pero siguen siendo válidas las
necesidades de programación de diferentes tipos de E/S al corte de las piezas, sobre
todo para eliminar la salida (apagando el soplete justo al terminar el perfil)
impidiendo daños por reflujo de gases.
También debe contemplarse la posibilidad de realizar salidas programadas fuera
del perfil que vayan hasta el borde exterior de la chapa. Esta trayectoria tiene la
finalidad de facilitar (incluso permitir en algunos casos) la extracción de la pieza
una vez cortada. En este caso, el problema se presenta cuando se corta chapa muy
gruesa (espesores del orden de 200 mm o más), puesto que el perfil transversal de
corte en este rango de espesores resulta ser cónico y en consecuencia impide la
posterior extracción de la pieza. En la figura 15 pueden observarse como deberían
programarse 3 salidas diferentes para facilitar la extracción de la pieza.

Fig. 15.- Trayectorias de corte para extraer la pieza

Otro aspecto que se presenta durante el corte de chapas de grandes espesores, en
este caso por encima de los 60 mm, es la necesidad de elevada presión del gas en el
soplete (> 6 bar). Esta alta presión, necesaria para el corte, produce una elevada
cantidad de chispas con desprendimientos fundidos del material en la zona donde
el chorro incide sobre la chapa que queda por cortar. Si este chorro de chispas se
dirige contra el operario, impedirá su visibilidad y no podrá realizar una inspección
"in situ", lo que a veces resulta muy necesario (por ejemplo, cuando se realiza un
control manual de la velocidad de avance en las entradas o en perfiles
complicados).
Razones adicionales para controlar el sentido de recorrido residen en que la parte
sobrante debe quedar, durante el mayor recorrido posible, del lado donde hay más
material. Si fuera preciso se cambiará el punto de entrada, en concordancia con
dicho sentido (figura 16). Esto, junto con la elección de dicho sentido de acuerdo
con la calidad del corte, de forma que la superficie de corte más perpendicular
quede del lado donde está la pieza, (figura 13), evitará innecesarias distorsiones
debidas al calentamiento, a falta de rigidez (en chapa de medio espesor, de 3 a 5
mm), etc., que producirán unas dimensiones inadecuadas. Por tanto, el programa
de generación de trayectorias de corte deberá permitir el cambio del sentido de
recorrido del perfil de la pieza cuando sea necesario (figura 14 y 16).
 Fig. 16.- Cambio del sentido de recorrido para permitir inspección del trabajo
También en grandes espesores, es necesario efectuar no sólo un precalentamiento
de la chapa base sino también unas perforaciones previas con el soplete en los
puntos previstos de entrada de corte (trayectorias intermedias entre
desplazamientos en vacío y en corte), permitiendo la posterior entrada al perfil del
chorro de corte en condiciones óptimas. La generación de las trayectorias de corte
deberá contemplar por tanto, la posibilidad no sólo de programar esas
perforaciones previas (zonas de entrada), sino la de evitar las zonas próximas a
dichas perforaciones, que son zonas muy difíciles de cortar por haberse endurecido
por temple (figura 17 y 18).

Fig. 17.- Programación de trayectorias con inicio del corte sobre taladros previos

Fig. 18.- Detalle de la zona de entrada al corte en 

medios y grandes espesores. La distancia “a” se 
produce en el sentido de la trayectoria y está en 
concordancia con el espesor.
La necesidad de aprovechamiento de material se hace mas patente en espesores
medios y grandes. Podemos encontrar un buen ejemplo de ello en la posibilidad de
generar piezas adosadas o con un lado común. Por ello, bien sobre un mismo
programa de CN o bien sobre todas las piezas que forman parte de una chapa base,
se generan algunas trayectorias con una compensación de herramienta
determinada (por ejemplo, izquierda) y otras trayectorias con otra compensación
(por ejemplo, derecha o con compensación nula).
Esta particularidad de cambio de compensación de herramienta dentro del mismo
programa CN, no suele aparecer en los programas CAD/CAM de tipo comercial
empleados en el corte de chapa. En cambio, su inclusión permitiría por ejemplo,
cortar piezas adosadas (con un lado común), con el consiguiente ahorro de
material, tiempo y coste asociado al corte (figura 19).

Fig. 19.- Trayectorias para el corte de piezas adosadas

Fig. 20.- Preparación de chaflanes o juntas para soldadura

Fig. 21.- Perfiles resultantes preparados para soldadura

Cuando se procede a preparar la chapa para el montaje y posterior soldadura, se
disponen cabezales de corte con sopletes girados, pudiendo también montarse
dispositivos con sopletes dobles o triples. La programación del orden de encendido
(I ,II y III en la figura 20) y la zona donde comienza y termina el chaflán, ya sea
chaflán simple (unión en V), doble (unión en X o en Y), o triple (unión en K), debe
tenerse en cuenta a la hora de la generación de trayectorias, de forma que el
postprocesado pueda reconocer las líneas sobre las que debe aplicar el/los
chaflanes. Esto permite dejar la pieza preparada para cualquier tipo de soldadura,
tanto en perfiles curvos como rectos (figura 21).
4.5. Problemática en la programación. Controles numéricos y
postprocesadores
Aparte de los problemas ya mencionados, existe otra problemática asociada a la
chapa que es prácticamente independiente del espesor. Estos problemas son
debidos al propio proceso y afectan a la forma de programación, al posicionamiento
de la chapa, a las particularidades del CN y del postprocesador, etc.
A este respecto cabe citar que los bordes de la chapa no suelen formar parte de las
piezas, debido a su oxidación y al mal acabado que presentan. En algunos casos
como en el oxicorte, esta exigencia se acentúa aun más debido al reflujo de gases,
sobre la parte inferior de la chapa, al entrar a cortar el material. En chapa de poco
espesor, se puede entrar a cortar el material desde el exterior, pero la zona
adyacente, de unos 5 o 10 mm de "margen", no puede pertenecer a la pieza
(distancias Xmin e Ymin en la figura 22). Se prefiere incluso entrar a cortar desde el
interior de la chapa, dando por perdida esa pequeña zona de margen.
 

Fig. 22.- Puntos significativos para programación CN

El posicionamiento de la chapa base con respecto a la mesa (punto de imbricación),
el origen de coordenadas (0,0) y del programa (situación inicial del soplete) deben
ser controlados perfectamente por el sistema. El operario debe tener conocimiento
de todos estos aspectos y si es posible, trabajar conjuntamente con el programador
a la hora de prefijarlos.
En este mismo sentido, las funciones iniciales del programa que se encarguen de
estas tareas, deben posibilitar una total movilidad de la chapa, por medio del punto
de imbricación (vértice inferior-izquierdo de la chapa), al cual se referirá el origen
de coordenadas (0,0 del programa CAD/CAM) y el origen de programa (0,0 del
CN).
La finalidad de la modificación a voluntad de la distancia del origen de coordenadas
al vértice de la chapa, estriba no sólo en conocer exactamente donde debe
posicionarse el soplete al reiniciar de nuevo el corte tras una parada forzosa (virutas
o elementos extraños en las guías, etc.) que en caso contrario ocasionaría el
estropicio de la chapa, sino también porque usualmente este punto origen de
coordenadas sirve para la toma de referencia en el caso del empleo de sopletes
solidarios, midiéndose sobre él las distancias a las cuales se posicionarán las demás
boquillas (figura 22). El programa desarrollado calcula automáticamente el punto
que servirá como origen de coordenadas (situando en la intersección de las
tangentes horizontal y vertical a las piezas más exteriores) y posiciona el punto de
imbricación de la chapa a la distancia de seguridad (Xmin, Ymin). De esta forma,
ningún perfil se aproxima más de lo permitido al borde de la chapa.
Antes del proceso de generación de trayectorias, el usuario debe disponer de
funciones específicas para el correcto posicionado (manual o automático) de los
perfiles de la/s pieza/s sobre la chapa base, que junto con la posibilidad de situar
y/o modificar el punto de imbricación de la chapa sobre el dibujo, nos llevarán a la
correcta selección del origen de programa y demás puntos significativos.

Fig. 23.- Distancias de seguridad al borde de la chapa y trayectoria de salida para obtener un recorte

También resulta interesante contar con la posibilidad de realizar trayectorias de

corte que no exijan ninguna geometría previa dibujada. Esta opción tiene múltiples
aplicaciones, la más usual consiste en poder incluir, en el mismo programa CN, una
última trayectoria de corte destinada a generar un determinado recorte sobrante de
la chapa base (figura 23) con una forma generalmente rectangular, que facilite su
posterior almacenamiento y reaprovechamiento.