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REVISTA DEMETROETALURGIA50(2)
Abril–Junio 2014, e017
ISSN-L: 0034-8570
doi: http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.017

REVISAR
Hacia un alto rendimiento en la pulvimetalurgia

José M Torralbaun, b,*, Mónica Camposa

aUniversidad Carlos III de Madrid, Av. Universidad 30, 28911 Leganés, Madrid, España
bInstitutoIMDEA Materiales c/Eric Kandel s/n Getafe, Madrid, España
*
Autor para correspondencia: josemanuel.torralba@imdea.org

Recibido: 29 de octubre de 2013; Aceptado: 26 de marzo de 2014

ABSTRACTO:La pulvimetalurgia (PM) es una tecnología bien conocida para la producción en masa de piezas a
bajo coste pero normalmente con peores propiedades mecánicas que las mismas piezas obtenidas por rutas
alternativas. Pero usando esta tecnología, se pueden obtener materiales de alto desempeño, dependiendo de la
ruta de procesamiento y el tipo y cantidad de porosidad. En este trabajo se hace una breve revisión de las
capacidades de la tecnología de polvos con el objetivo de alcanzar el más alto nivel de propiedades mecánicas y
físicas. Para ello, se pueden elegir diferentes estrategias sobre el procesamiento: actuar sobre la densidad/nivel
de porosidad y propiedades de los poros, actuar sobre mecanismos de refuerzo además de la densidad del
material (el sistema de aleación, la microestructura, el tamaño de grano ,..),

PALABRAS CLAVE:Materiales avanzados; pulvimetalurgia

Citation / Cómo citar este artículo:Torralba, JM, Campos, M. (2014). “Hacia el alto desempeño en la
Pulvimetalurgia”.Rev Metal.50(2): e017. doi: http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.017.

RESUMEN:Hacia las altas prestaciones en Pulvimetalurgia.La Pulvimetalurgia es una tecnología bien

conocida por su faceta de producir piezas de forma masiva a bajo coste, pero habitualmente con una
pérdida de propiedades mecánicas si se la compara con tecnologías alternativas para obtener las mismas
piezas. Sin embargo, mediante esta tecnología, también se pueden obtener piezas de altas prestaciones,
dependiendo de la ruta de procesado y del nivel de porosidad. En este trabajo, se realiza una sucinta
revisión de las posibilidades de la tecnología de polvos que permitirían obtener los mayores niveles de
prestaciones en cuantas propiedades mecánicas y físicas. Se pueden elegir distintas estrategias en el
procesado: actuar sobre el nivel de densidad/ porosidad y las propiedades de los poros, actuar sobre
mecanismos de endurecimiento distintos a la densidad (el sistema de amplificación, la microestructura,

PALABRAS CLAVE:materiales avanzados; pulvimetalurgia

Derechos de autor:© 2014 CSIC. Este es un artículo de acceso abierto distribuido bajo los términos de la Licencia Creative Commons
Reconocimiento-No comercial (by-nc) España 3.0.
2 • José M. Torralbay otros.
1. INTRODUCCIÓN. LA POLVOMETALURGIA,
¿UNA VÍA PARA PRODUCIR MATERIALES DE
ALTO RENDIMIENTO?
La pulvimetalurgia (PM) es una tecnología bien conocida
para producir piezas de tamaño pequeño y formas complejas
a bajo costo. Este podría ser uno de los nichos de aplicación
más importantes para esta tecnología, donde se produce una
ruta de fabricación fácil de un simple paso de prensa seguido
de un solo paso de sinterización. Esta ruta de fabricación
podría denominarse método PM de producción en masa,
donde el costo es el principal parámetro a tener en cuenta y
las propiedades, siempre por debajo de los requerimientos
de ingeniería, se encuentran en un segundo nivel de
solicitud.
Pero PM puede cumplir con otros campos de
aplicaciones. El primero, que es quizás el más conocido,
cubre una amplia gama de aplicaciones donde el precio
es el motor del proceso de fabricación. En general, estos
son procesos de producción en masa, donde PM puede
suministrar piezas de tamaño pequeño y formas
complejas a bajo costo en comparación con tecnologías
alternativas. Un ejemplo típico de este nicho es el hub
sincronizador para transmisión manual de automóviles
(Garcíay otros., 2013). Esto se debe a que la energía
involucrada en el proceso PM es mucho menor que la de
las tecnologías alternativas, y se evita en gran medida el
mecanizado. Un proceso típico de PM para este campo de
aplicación implica prensado uniaxial y sinterización en
dos pasos diferentes.
Cuando se aplica presión y temperatura (sinterización) en
dos pasos distintos, la densidad final de la pieza nunca
alcanza la densidad teórica del material, y como
consecuencia se obtiene una pieza con cierta porosidad
remanente que puede afectar a las propiedades finales. Si se
comparan las propiedades de estos materiales frente a un
material forjado tenemos que considerar las características
microestructurales de cada familia de materiales (PM frente a
forjado). En un material forjado tenemos un material de
densidad completa, pero normalmente con una
microestructura texturizada. Por el contrario, en un material
PM convencional (hecho por un método de producción en
masa) lo que se puede esperar es un material sin textura,
pero con una cierta cantidad de porosidad. A pesar de que la
sinterización es un tratamiento a temperatura relativamente
alta, en los materiales PM el tamaño de grano suele ser
inferior al esperado, porque la porosidad tiene algún efecto
de anclaje en el crecimiento del grano. A pesar de que las
propiedades resultantes tienden a ser peores que a través de
rutas de procesamiento alternativas, existe una mejor
relación entre el precio y el rendimiento con el
procesamiento de PM.
Una de las principales ventajas del proceso PM, incluso
más que el precio, son las tolerancias dimensionales que se
pueden alcanzar. En la Figura 1, se pueden observar algunas
de las ventajas competitivas de PM en relación con otras
técnicas de formación en términos de su desempeño
dimensional (Tengzelius, 2005), y como se muestra en la
Figura 2 (European Powder Metallurgy
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Alto El campo de juego de PM
Fundición y
Medio PM
Forjar
Fortaleza
Bajo
Muy
Bajo
Plástica
Muy bajo Bajo Medio Bien Muy bien
Tolerancias dimensionales
FIGURA1. Definición del "campo de juego de la metalurgia de polvos"
relacionadas con la resistencia mecánica y las tolerancias dimensionales.
Association, 2014), en cuanto a su consumo
energético y desperdicio de materiales.
Cuando se utiliza PM como técnica de producción en
masa, y se asume un cierto nivel de porosidad en la pieza
resultante, las propiedades finales del material serán
diferentes a las del material equivalente obtenido a
través de cualquier tecnología que permita conformar la
pieza con los valores teóricos. densidad de los materiales.
La forma en que la porosidad afecta las propiedades
mecánicas en los materiales sinterizados se puede
observar en la Figura 3 (Höganäs AB, 2002). La baja
cantidad de porosidad redujo drásticamente las
propiedades asociadas con la ductilidad del material y,
por lo tanto, en aplicaciones donde se requieren
características de alta ductilidad (como elongación o
resistencia al impacto), es necesario disminuir el nivel de
porosidad o al menos aumentar la calidad de los poros
(redondez, distribución, . . .).
Teniendo en cuenta que la mejora de las propiedades
de un material PM se produce a través de la mejora del
nivel de densidad, tenemos que considerar otros dos
nichos importantes de aplicaciones para PM. El segundo
campo de aplicación está relacionado con aquellos
materiales que sólo pueden obtenerse por vía PM. Hay
algunos ejemplos importantes para este grupo de
aplicaciones, como los carburos cementados o la mayoría
de los metales refractarios. En estos casos, la ruta del
polvo es la única ruta idónea para obtener las
características deseadas en el material. Otro ejemplo son
los cojinetes autolubricantes, un material poroso con
características especiales imposibles de obtener por
ninguna otra vía de procesamiento alternativa.
Finalmente, existe un tercer campo de aplicaciones para los
materiales PM, y está directamente relacionado con la necesidad
de tener densidades cercanas a la densidad teórica de los
materiales. En la medida en que un material PM alcance una
densidad cercana a la teórica para el material especificado,
aprovechamos todas las ventajas de utilizar la ruta del polvo pero
sin los defectos habituales e inherentes relacionados con la
porosidad. Existen métodos para obtener materiales de densidad
completa a partir de polvos que permiten tener microestructuras
no texturizadas, o incluso con tamaños de grano muy pequeños
con la consiguiente

FIGURA2. Utilización de energía y materias primas para los diferentes procesos de fabricación.
consecuencias positivas en las propiedades mecánicas. Es
perfectamente posible en términos de tecnología producir a
partir de polvos materiales completamente densos, incluso
con un tamaño de grano muy pequeño, siendo solo una
cuestión de premio. Este tercer nicho de aplicaciones supone
unos niveles de propiedades y rendimiento muy superiores a
los del mismo material obtenido por cualquier otra vía de
fabricación. Eso significa que PM es la principal forma de
obtener muchos de los llamados "materiales avanzados".
Este trabajo trata de explorar la forma de lograr el alto
rendimiento en PM, que la mayoría de las veces corre en
paralelo con la forma de obtener la densidad completa, pero
no solo (Camposet. Alabama., 2008).
FIGURA3. Efectos de las propiedades mecánicas debido a la
nivel de porosidad en materiales PM.
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Hacia un alto rendimiento en la pulvimetalurgia • 3
2. MEJORAR LAS PROPIEDADES SIN AUMENTAR
EL NIVEL DE DENSIDAD
2.1. Actuando sobre el sistema de aleación
Las propiedades de los metales y las aleaciones se
pueden mejorar actuando sobre el sistema de aleación. El
ejemplo más claro es la evolución de los aceros PM de
baja aleación desde su introducción en el mercado en la
década de 1930. En la evolución de esta familia de aceros,
las mejoras en las propiedades se han atribuido a un
aumento de la densidad (desde valores cercanos a 6,5 g
cm−3a 7,3 g cm−3). Sin embargo, los principales cambios
en la evolución de las propiedades se han obtenido a
través de cambios en el sistema de aleación.
Hemos seguido la evolución de materiales con
malas propiedades mecánicas y poca uniformidad
(en el sentido de reproductibilidad) a materiales
que hoy en día se producen con alta fiabilidad y
rendimiento desde que se introdujeron en el
mercado los aceros sinterizados de baja aleación
para piezas estructurales. Las eficiencias de trabajo
de estos aceros pueden ser equivalentes en
muchos casos a los aceros mejor forjados,
manteniendo un buen margen en términos de
costo y competitividad en el mercado. En este
trabajo se presenta una revisión completa del
tema, desde las primeras etapas cuando las
primeras piezas se fabricaban en hierro simple o
hierro-carbono, pasando por los diferentes
sistemas de aleación: Fe-Cu, Fe-P, Fe-Cu-Ni. -Mo, y
más recientemente Fe-Cr-Mo y Fe-Mn. También se
examina el desarrollo de rutas de procesamiento.
Los principales hitos en el campo de los nuevos
sistemas de aleación han sido:y otros., 2011). En la
Figura 4 (Oro, 2012), podemos observar esta
evolución en función de la cantidad de elementos
de aleación
4 • José M. Torralbay otros.
FIGURA4. Resistencia a la tracción para diferentes aceros PM (con 0,5% C) fabricados a partir de
diferentes tipos de polvos y diferentes cantidades de elementos de aleación.
en condiciones de fabricación similares. Aquí, podemos observar
claramente cómo se pueden adaptar las propiedades que actúan
sobre el sistema de aleación, desde los elementos de aleación
hasta la producción de la aleación (mediante la mezcla de polvos
o la unión por difusión o la prealeación completa de los polvos).
Se pueden obtener altos valores de resistencia con pequeñas
cantidades de elementos de aleación controlando el tipo de
polvos utilizados como materia prima (Oro et. Alabama., 2012).
2.2. Actuar sobre el desarrollo de la microestructura.
Hay muchas formas de actuar sobre el desarrollo
de la microestructura sin modificar la densidad de un
material. Los más destacados son a través de
tratamientos térmicos. Al tratar térmicamente
cualquier aleación, se pueden mejorar sus
propiedades mecánicas (Stoyanova, 2005). En el caso
de los materiales PM, los tratamientos térmicos son
similares a los de las aleaciones forjadas, cuando se
tienen en cuenta varias consideraciones. La
consideración principal es la porosidad del material,
que tiende a reducir la conductividad térmica y la
velocidad de enfriamiento y, en el caso del acero,
reduce la templabilidad (German, 1994). La presencia
de porosidad es de suma importancia para los
tratamientos termoquímicos, especialmente cuando el
agente activo para introducir el cambio de
composición química es un gas. et. Alabama., 2001).
La composición y el método de aleación determinan la
templabilidad, se puede suponer que los grados
prealeados son generalmente más templables que las
aleaciones mezcladas, aleadas por difusión o híbridas,
y los materiales menos templables necesitan
velocidades de enfriamiento rápido.
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Cuanto mayor sea la templabilidad, más lenta será la velocidad
de enfriamiento necesaria para producir una microestructura
martensítica y, por lo general, las velocidades de enfriamiento
reducidas dan como resultado una menor distorsión. Es
necesario considerar que la estabilidad geométrica es uno de los
aspectos clave para elegir la tecnología PM. Otra forma de influir
fuertemente en las propiedades es cambiar la morfología de los
poros. Con la misma cantidad de porosidad, pero con poros de
diferente forma, las propiedades mecánicas pueden verse
afectadas, especialmente las relacionadas con la ductilidad y las
propiedades dinámicas del material, como se describió
anteriormente. Las propiedades mecánicas de los productos PM
dependen en gran medida de las características de porosidad
(Stoyanovaet. Alabama., 2004). Los poros reducen la resistencia y
causan la acumulación de tensión local de tal manera que actúan
como sitios para la nucleación de grietas (Molinariet. Alabama.,
2011). El efecto de la porosidad sobre las propiedades mecánicas
depende principalmente de los siguientes factores: la fracción
volumétrica de los poros y su interconexión, tamaño, morfología
y distribución.
Los parámetros más importantes son la porosidad total y la
forma de los poros o contactos de sinterización (Blancoet.
Alabama., 2005). La porosidad total se define por la presión de
compactación y las condiciones de sinterización. En
consecuencia, los contactos de sinterización pueden estar
aislados o interconectados (Danninger y Weiss, 2002). Por lo
tanto, la porosidad da como resultado una disminución fuera de
sus propiedades en la sección transversal de carga efectiva, y se
ha demostrado (Danninger y otros., 1997) que este parámetro
está directamente relacionado con las propiedades mecánicas de
una aleación. Sin embargo, no sólo la cantidad total de poros
determina el comportamiento de una pieza sinterizada en
servicio, sino que también existen otras singularidades de
altísima relevancia, como las inclusiones de escoria y los
conglomerados de poros (German, 1994).

No sólo el porcentaje de poros, sino también el tamaño de
los mismos y su forma, junto con su distribución dentro de la
estructura y la contigüidad entre ellos, determinan
indirectamente el comportamiento final de un material. Estos
factores pueden controlarse mediante un ajuste cuidadoso
de los parámetros de procesamiento (Maroliet. Alabama.,
2003). Otra ventaja de la pulvimetalurgia es que se puede
lograr que la porosidad sea de diferentes tamaños dentro de
la pieza para cumplir con algunos requisitos específicos,
como por ejemplo en biomateriales (Tojaly otros., 2013).
2.3. Actuando sobre el tamaño de grano
La última forma en que se puede afectar el sistema
microestructural es reduciendo el tamaño de grano. En las
aleaciones convencionales, las reducciones de tamaño de grano
se obtienen principalmente mediante operaciones de
deformación plástica. En PM, las reducciones de tamaño de
grano se pueden lograr de dos maneras: utilizando polvos
precursores con tamaño de grano pequeño (si el tamaño de
grano original es pequeño, el final puede estar más controlado) o
inhibiendo el crecimiento de grano durante el paso de
sinterización (esta segunda ruta será tratado más adelante). Hay
diferentes formas en PM para producir partículas con tamaños
de grano muy pequeños a nivel microestructural. Los métodos
más importantes son las tecnologías de aleación mecánica y las
tecnologías de solidificación rápida.
La aleación mecánica fue desarrollada en la década de
1960 por John S. Benjamin (1970) en los laboratorios de INCO
mientras intentaba desarrollar una forma de introducir
óxidos dispersos en una superaleación a base de níquel. Se
ha descrito que el método es similar a la molienda en seco y,
cuando se usa para sintetizar cerámica, se denomina
mecanosíntesis. En todos los casos, se considera un método
de molienda de alta energía. La principal ventaja de este
proceso es que se pueden realizar composiciones químicas
imposibles o difíciles de obtener por los métodos
tradicionales de fundición, incluyendo polvos con muy poca
cristalinidad (nanoestructurados) o incluso en estado amorfo.
En la Figura 5 (da Costa, 1998), se muestra un ejemplo; en la
parte superior izquierda, los polvos iniciales en el proceso de
fabricación de un Ni3Se muestran todos los polvos y, en la
parte superior derecha, se puede observar el polvo
desarrollado después del procedimiento de aleación
mecánica. Los polvos de material compuesto de matriz
metálica también se pueden obtener por aleación mecánica.
También en la Figura 5, polvos compuestos de un sistema a
base de hierro (Gordoet. Alabama., 2004) y de un sistema a
base de aluminio (Fogagnoloy otros., 2006) se puede
observar. Se han desarrollado nuevas familias de aceros PM
para aplicaciones de alto rendimiento mediante molienda de
bolas de alta energía (Torralbaet. Alabama., 2013).
Por solidificación rápida (Das y Davis, 1988; Lavernia y
Srivatsan, 2010), velocidades de enfriamiento de 104a 107Ks−1
puede ser entendido. A estas velocidades de enfriamiento,
los procesos de solidificación normales ocurren sin el
desarrollo de estructuras de orden cristalino.
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Hacia un alto rendimiento en la pulvimetalurgia • 5
Esto implica que se obtienen materiales amorfos o cuasi
amorfos, o en el peor de los casos, materiales con un tamaño
de grano nanométrico. Como en muchos otros campos
relacionados con los materiales avanzados, la mejor forma de
obtener materiales de estas características es en forma de
polvo. Una forma de obtener estos polvos es a través de la
atomización con gas. Si se utiliza gas como agente
atomizador a temperaturas muy bajas, se pueden alcanzar
velocidades de enfriamiento para la solidificación de las
gotas mediante una solidificación rápida, donde el material
se puede obtener directamente en forma de polvo. Otros
métodos para obtener materiales solidificados rápidamente
involucran el uso de “ruedas frías”. Durante el método de
"hilado por fusión" o "extracción por fusión", una rueda
(enfriada por líquido circulante, Ar o N en el interior) extrae
pernos de metal solidificado rápidamente de un baño de
fusión. En el método de “rueda fría”, el metal fundido entra
en contacto con la rueda fría y produce láminas pequeñas
que se pueden moler en forma de polvo. Estos métodos se
explican ampliamente en Jacobson y McKittrick (1994). Todos
estos polvos deben moldearse utilizando métodos especiales
de consolidación para evitar perder sus características
nanoestructuradas.
3. MEJORA DE PROPIEDADES AUMENTANDO LA
DENSIDAD A PARTIR DE ALTOS NIVELES DE
DENSIDAD VERDE
La ruta PM convencional implica dos pasos principales
durante la densificación de una pieza: prensado y
sinterizado, y estos se pueden combinar para trabajar
juntos. Se puede realizar un aumento en la densidad final
actuando tanto en el paso de prensado como en el paso
de sinterización. Hay dos tecnologías principales que se
utilizan para obtener piezas verdes (en PM, la parte
'prensada' es la parte verde) con niveles de alta densidad,
lo que a veces da como resultado piezas cercanas a la
densidad máxima.
La primera tecnología es la compactación en caliente.
El adjetivo “caliente” en este campo se refiere a un ligero
aumento de la temperatura, no muy lejos de la
temperatura ambiente (y por debajo de la temperatura
de recristalización en metales trabajados en frío). El
aumento de la temperatura de los polvos y matrices
puede producir dos efectos positivos e importantes. El
primero es una reducción en el límite elástico de los
polvos y, como consecuencia, se puede obtener una
deformación y una densidad verde mucho mayores bajo
la misma carga. En el caso de los polvos a base de hierro,
las temperaturas en el rango de 130 a 150 °C pueden
reducir el límite elástico del polvo en más del 40 %. El
segundo efecto positivo es la reducción de la liberación
elástica (retroceso elástico) cuando la pieza se extrae del
molde. Según el modelo de Long (Long, 1960), una
reducción en el límite elástico del polvo da como
resultado que el comportamiento del polvo sea similar al
de un fluido newtoniano y, en consecuencia, hay una
reducción en la tensión radial del dado, menos oposición
a la extracción y menos recuperación elástica . Otro
6 • José M. Torralbay otros.

FIGURA5. Arriba a la izquierda: mezcla de polvos de aluminio (oscuro) con polvos de níquel (claro). Arriba a la derecha: Ni3Al polvo intermetálico
obtenido después de 20 horas por aleación mecánica. Abajo a la izquierda: polvos compuestos obtenidos por aleación mecánica:
hierro reforzado con 25% (vol.) TaC-25 (vol.) NbC. Hacia abajo: aleación de Al 6061 reforzada con 5% (vol.) de ZrB2.

El beneficio indirecto de este efecto de la temperatura es un
control dimensional mucho mayor. Un aspecto negativo del
calentamiento de polvos es la necesidad de lubricantes
específicos y la tendencia a la aglomeración de los polvos. Por
esta razón, la temperatura debe ser inferior a 150 °C ya que a
partir de esta temperatura aumenta fuertemente la tendencia a
formar aglomerados y el comportamiento de flujo también
disminuye (Höganäs, 1998). Compactos verdes a partir de polvos
a base de hierro con densidades superiores a 7,3 g cm−3se puede
obtener mediante compactación en caliente y, en algunas
condiciones, las piezas en verde se pueden mecanizar en verde.
En los últimos años se ha introducido una modificación en el
proceso: es mucho más económico calentar solo la matriz que la
matriz y los polvos y los resultados finales, siendo ligeramente
inferiores, siguen siendo mucho más eficientes que la
compactación en frío (Liet. Alabama., 2002). Mediante
compactación en matriz en caliente podemos obtener también
densidades en verde cercanas a los 7,3 g cm−3con una buena
optimización de la combinación lubricante/diseño de prensado
(Warzely otros., 2012).
La segunda tecnología a relacionar es la Compactación de
Alta Velocidad (HVC) o compactación por ondas de impacto.
Este tipo de método de compactación se basa en la
producción de alta deformación en partículas mediante la
aplicación de una gran carga a alta velocidad. A alta
velocidad, se produce una soldadura en frío de las partículas,
y la consecuencia es un compacto en verde con alta densidad
y resistencia en verde. La carga en HVC es aplicada por un
martillo de gran masa que golpea a gran velocidad sobre el
punzón superior del sistema de compactación. El golpe
golpea la carga
al polvo, que se densifica en función de la energía
involucrada en el impacto del punzón que es la clave
de la técnica. En principio, se utiliza un gran pulso de
energía (controlado por la energía cinética asociada a
la longitud del golpe del martillo, que se puede
ajustar) para densificar el polvo. Este proceso fue
desarrollado comercialmente en 2001 por
Hydropulsor AB (Suecia) (Dorey otros., 2007). Con esta
tecnología, se pueden obtener piezas de PM de más
de 5 kg con pequeños cambios dimensionales en el
proceso a velocidades de producción de 8 a 10 piezas
por minuto y con una recuperación elástica baja. En
polvo a base de hierro, densidades de 7,5 g cm−3se
pueden lograr, y estas densidades pueden ser aún
mayores si se aplican ciclos dobles. La principal
limitación de esta tecnología es la complejidad de la
pieza, que se limita a formas simples.
Los principios de compactación de alta velocidad se basan
en la compactación explosiva donde una combinación de
altas presiones desarrolladas en un tiempo muy corto en
combinación con la temperatura puede dar como resultado
densidades cercanas a la densidad máxima. La energía
liberada por una carga explosiva puede generar presiones de
900 GPa aplicadas en microsegundos (Baird y Williams, 1984).
Esta alta presión produce un alto nivel de deformación en las
partículas, alcanzando densidades cercanas al máximo,
incluso en estado verde. Tras la sinterización, las
microestructuras y propiedades obtenidas mediante HVC
pueden competir con las obtenidas mediante prensado
isostático en caliente (Cambronero et. Alabama., 1996).

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4. MEJORA DE PROPIEDADES MEDIANTE ACTIVACIÓN POR
SINTERIZACIÓN
La sinterización solía ser la etapa más crítica del
procesamiento para lograr las propiedades finales deseadas en
un material sinterizado. Si se mejora la actividad de sinterización
de diferentes maneras, se puede mejorar la densidad final del
material y, en consecuencia, las propiedades finales. Hay
diferentes formas de activar el proceso de sinterización. En este
capítulo comentaremos cuatro métodos, pero existen otros. A
veces, más de uno, e incluso todos estos métodos, se pueden
usar simultáneamente. Por ejemplo, en el moldeo por inyección
de metal (MIM), los tamaños de partículas pequeños se utilizan a
menudo con la sinterización en fase líquida. Además, en la
mayoría de los procesos en los que se aplican presión y
temperatura al mismo tiempo, se utilizan tamaños de partículas
pequeños junto con la sinterización en fase líquida.
4.1. Por reducción del tamaño de partícula
La principal fuerza impulsora en la sinterización es la
reducción de la energía libre de Gibbs y, en un proceso en el
que se utilizan partículas, el principal sitio de
almacenamiento del sistema es la superficie de las partículas.
Existe un mayor potencial de pérdida de energía con la alta
área superficial asociada con los polvos y, como
consecuencia, el proceso se acelera. El área superficial se
puede aumentar disminuyendo el tamaño de las partículas y
produciendo partículas con un factor de forma bajo (lejos de
la forma esférica, que es la forma con el área superficial más
baja para un volumen específico). Es bien sabido que
reduciendo el tamaño de partícula podemos permitir que se
obtengan densidades mucho más altas a temperaturas de
sinterización más bajas. Algunas tecnologías de PM, como
MIM, utilice polvos de tamaños inferiores a 25 μm y
aproveche estas circunstancias para producir piezas de alta
densidad en relación con las obtenidas mediante procesos
convencionales de prensado y sinterización, donde el tamaño
de partícula habitual es del orden de 80-100 μm. En la Figura
6, se describe el efecto del tamaño de partícula en las curvas
de densificación para un material específico. Usando
tamaños de partículas pequeños, casi podemos alcanzar la
densidad máxima a bajas temperaturas.
4.2. Sinterización en fase líquida
Durante la sinterización, se puede formar una fase
líquida. Esta fase líquida normalmente proviene de un
componente menor del sistema de aleación; si se derivara de
un componente principal, se observaría una pérdida de
forma. La fase líquida puede ser permanente si existe
durante el tiempo que el material está a la temperatura de
sinterización, o transitoria si la fase líquida desaparece a la
temperatura de sinterización o por debajo de ella, debido a
una disolución total del líquido en el sólido. La formación de
una fase líquida puede evolucionar bajo diferentes
situaciones de densificación porque un líquido
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Hacia un alto rendimiento en la pulvimetalurgia • 7
FIGURA6. Influencia del tamaño de partícula en
densificación en un proceso de sinterización.
formado entre partículas sólidas con diferentes niveles de
porosidad se comportará de diferentes maneras. Este
comportamiento depende de las características de
humectación del líquido sobre el sólido (por lo general, una
mala humectación dará como resultado un hinchamiento),
de la intersolubilidad entre el sólido y el líquido (una buena
solubilidad del sólido en el líquido tiende a mejorar la
densificación), y otras características. Como resultado de
estos parámetros, el uso de una fase líquida en un proceso
de sinterización debe estudiarse cuidadosamente para
asegurar el enfoque correcto del objetivo de densificación. Se
presenta una revisión extensa sobre la sinterización en fase
líquida, y se estudian claramente todos los métodos (alemán,
y otros., 2009; Oroy otros., 2012a; Oroy otros., 2012b; Oroet.
Alabama., 2013).
Aparte de los fenómenos físicos asociados con la
formación de una fase líquida durante la sinterización,
está claro que el movimiento de los átomos en estado
líquido tiene mucha más libertad que en estado sólido, y
los fenómenos de difusión están claramente potenciados.
Debido a esto, LPS se considera un método para mejorar
la sinterización y un método común para mejorar la
densificación. Ocasionalmente, el LPS es tan activo en la
mejora de la evolución del proceso que solo unos pocos
grados pueden resultar en un fenómeno de
sobresinterización.
4.3. Aplicando presión y temperatura
simultáneamente
Un método para transferir materia durante un proceso de
sinterización es a través del flujo de plástico. En un proceso de
sinterización sin presión, el flujo de plástico puede tener lugar
debido al movimiento de las dislocaciones y generalmente es
promovido por la fuerza de la gravedad. Con la aplicación
simultánea de presión y temperatura, el plástico
8 • José M. Torralbay otros.
se puede mejorar el flujo, al igual que el proceso de
densificación, lo que permite que el material alcance su
densidad máxima o casi máxima.
Existen diferentes enfoques tecnológicos para lograr altas
densidades a través de la deformación plástica, pero los dos
métodos principales son el prensado en caliente y el prensado
isostático en caliente.
4.3.1. prensado en caliente
En el prensado en caliente, la presión se aplica
uniaxialmente a altas temperaturas. El término "alta
temperatura" se refiere a una temperatura en la que
el componente principal del sistema de aleación se
encuentra en el régimen de deformación plástica.
Puede considerarse como dos tipos de procesos de
prensado en caliente. En el proceso de prensado en
caliente convencional, solo se aplican presión y
temperatura (aplicadas por calentadores). Si la fuente
de calor es un horno de inducción, el proceso se
denomina prensado en caliente inductivo. Otra forma
de calentar la muestra es con la ayuda de un campo
eléctrico aplicado. En este caso, se mejora la velocidad
de calentamiento, al igual que la eficiencia del
proceso. Este último proceso puede considerarse
como el predecesor de Spark Plasma Sintering (SPS).
De hecho, si el campo eléctrico se aplica de manera
que se alcance una alta temperatura a un ritmo
elevado,et. Alabama., 2013). Cuando se emplea este
sistema de procesamiento, tanto la presión como la
temperatura son más bajas que con el proceso PM
convencional (primero prensado y luego sinterizado).
Esto permite alcanzar la máxima densidad a
temperaturas más bajas, dando como resultado
tamaños de grano más pequeños de lo esperado y con
consecuencias positivas en las propiedades.
4.3.2. Prensado isostático en caliente
En el prensado isostático en caliente (HIP), la
presión y la temperatura también se aplican
simultáneamente, pero la presión se aplica a través
de un medio isostático y, como resultado, se
transmite al material con la misma carga en todas
las direcciones. La presión se aplica a alta
temperatura, normalmente con Ar como fluido, que
es un gas noble lo suficientemente pesado como
para transmitir la presión incluso a temperaturas
superiores a 2000 °C. Los productos semiacabados
se pueden producir directamente a partir de polvos
o se pueden utilizar piezas presinterizadas con
porosidad estrecha. HIP también se puede utilizar
para mejorar piezas fundidas o para soldar
materiales diferentes. Hay mucha información
relacionada con HIP (Atkinson y Davis, 2000)
porque está involucrado en el desarrollo de
muchos "materiales avanzados", que incluyen
cerámica, materiales magnéticos, compuestos y
metales avanzados e intermetálicos.
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aplicaciones; 2) como el efecto combinado de la
presión y la temperatura mejora la eficiencia de
sinterización, la temperatura del proceso puede
ser mucho más baja que las temperaturas de
sinterización convencionales, lo que resulta en
tamaños de grano más pequeños y 3) casi se
puede lograr la densidad máxima, ya que la
porosidad residual pequeño y redondeado que
no perjudique las propiedades mecánicas del
material. Esto significa que utilizando HIP
podemos obtener el material “perfecto”, con un
alto control de la composición química, máxima
densidad, propiedades isotrópicas y buen control
de la microestructura con granos pequeños. Esto
tiene muchas de las ventajas de usar polvos
como materia prima pero sin la desventaja de la
porosidad inherente que se obtiene con los
procesos PM convencionales. Hoy,
La tecnología HIP no solo se utiliza para consolidar
polvos para producir grandes semiproductos de PM,
sino también para otras aplicaciones interesantes,
como la eliminación de la porosidad de los
componentes fabricados de otras rutas de
procesamiento (fundiciones, materiales de PM
presinterizados, técnicas de infiltración, etc.), para
producir un gradiente funcional o materiales
bimetálicos donde un polvo de metal o aleación se
reviste por difusión sobre un sustrato de metales
similares o diferentes para producir recubrimientos
internos o externos para mejorar la resistencia al
desgaste, la corrosión o el calor, y también en el caso
de piezas muy caras y el rejuvenecimiento de los
componentes afectados por el servicio. Puede ser que
la tecnología HIP sea la tecnología de formación de
materiales con mayor relación con los llamados
materiales avanzados,y otros., 2012).
5. INHIBICIÓN DEL CRECIMIENTO DE GRANO
DURANTE LA SINTERIZACIÓN
Existen diferentes métodos de procesamiento que pueden reducir
el riesgo de engrosamiento del grano durante la sinterización. Dos de
ellos se examinan a continuación.
5.1. Sinterización por microondas
Cuando se utilizan microondas para calentar un compacto
verde, tanto los campos eléctricos como los magnéticos actúan
para desarrollar el proceso de sinterización. Esto significa que el
calentamiento se realiza rápidamente y se pueden lograr
densidades más altas que con la sinterización convencional. No
está claro cómo evaluar el efecto sobre las propiedades que el
método utilizó para introducir calor en la parte verde. Y la
consecuencia es que no se comprende bien el efecto de la alta
densificación que se produce con esta variedad de sinterizado. Lo
que está claro es que se alcanzan las propiedades deseables
debido a tiempos de sinterización más cortos y temperaturas de
sinterización más bajas. La sinterización por microondas se
desarrolló por primera vez para la cerámica (Sutton,

1989) y carburos cementados y, más recientemente, para
metales (Royet. Alabama., 1999). Las cámaras de microondas
son capaces de procesar una amplia gama de diferentes
formas y tamaños y utilizar temperaturas desde temperatura
ambiente hasta 2000 °C.
5.2. Sinterización por plasma de chispa
La sinterización por chispa de plasma puede verse como
una evolución de otros métodos, como el prensado en
caliente o la sinterización por resistencia eléctrica, o una
combinación de muchos métodos. El uso de una corriente
eléctrica como medio para activar el proceso de sinterización
fue reconocido en 1933 (Taylor, 1933). Este método, como se
le conoce hoy en día, ha sido desarrollado en las últimas
décadas bajo diferentes nombres, tales como “Plasma
Assisted Sintering – PAS” (Shon and Munir, 1995), “Electric
Pulse Consolidation – EPAC” (Mishra and Mukherjee, 2000),
“Sinterización de corriente eléctrica pulsada
– PECS” (Xieet. Alabama., 2005), y el más utilizado
“Sinterización por Plasma de Chispa – SPS” (Tokita, 1999). El
nombre SPS ha sido el más utilizado en la literatura, incluso
teniendo en cuenta que el nombre PECS es probablemente
más preciso porque la formación de plasma durante la
sinterización no ha sido bien demostrada (Muniry otros.,
2006). El método SPS puede verse como una evolución del
método de prensado en caliente asistido por campo. Se
utiliza una alta corriente continua junto con una presión
uniaxial. La principal diferencia entre SPS y los métodos
convencionales de prensado en caliente es que en SPS, la
corriente se aplica como muchos pulsos durante tiempos
muy cortos (menos de milisegundos) en lugar de un pulso
único durante un tiempo más largo. Como ocurre con la
mayoría de los métodos en los que la presión y la
temperatura se aplican simultáneamente, tanto la presión
como la temperatura son más bajas de lo que se necesitaría
si se aplicaran en pasos posteriores. Esto significa que se
requieren temperaturas de sinterización más bajas y tiempos
de mantenimiento más cortos y, como resultado, se pueden
obtener menos crecimiento de grano y mejores propiedades.
Los mecanismos de densificación que tienen
lugar durante este proceso no se conocen bien. En
FIGURA7. Polvo de γTiAl procesado por HIP (izquierda) y SPS (derecha).
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Hacia un alto rendimiento en la pulvimetalurgia • 9
materiales conductores (metales), es claro que hay un
efecto de calentamiento Joule cuando se aplica la
corriente, pero en el caso de materiales no
conductores (cerámicas), es palpable que la corriente
pasa por los punzones y la matriz (generalmente
grafito) . Incluso la formación de plasma no está clara
en la literatura. Sin embargo, lo que es patente es que
SPS permite procesar materiales con la máxima
densidad y con el menor engrosamiento de grano
posible; esta es una ventaja real cuando se utilizan
nanoestructuras o nanopolvos, y los beneficios de las
nanocaracterísticas deben mantenerse durante la
consolidación de los polvos (Mamaedow, 2002;
Anselmi-Tamburiniet. Alabama., 2005; Chenet.
Alabama., 2005; Pimentelet. Alabama., 2012).
Hoy en día, SPS se perfila como un posible método para
obtener materiales avanzados en lugar del proceso HIP. La
figura 7 puede utilizarse para comparar la microestructura
de una aleación intermetálica, γTiAl, utilizada para
aplicaciones aeronáuticas realizadas por dos rutas diferentes
(prensado isostático en caliente y sinterización por chispa de
plasma (Muñoz-Morenoet. Alabama., 2013; muñoz-moreno
et. Alabama., 2014), en un intento de obtener
microestructuras similares. Este es un ejemplo de la
adaptabilidad de PM para la obtención de materiales
avanzados con diferentes soluciones de procesamiento.
Otro ejemplo es el uso de formas alternativas para
mejorar el proceso de sinterización, como HIP (donde se
aplica presión y temperatura simultáneamente) y MIM
(donde se aprovecha el pequeño tamaño de las partículas
y la sinterización en fase líquida), donde se pueden
obtener microestructuras similares. al final. Esto se
muestra en la Figura 8 (Torralba et. Alabama., 2000),
donde se puede obtener casi el mismo material con
características similares mediante HIP y MIM. SPS
también se ha utilizado con éxito para desarrollar aceros
ODS (Torralbaet. Alabama., 2013).
En la Figura 9 (Alvaredoet. Alabama., 2012) es posible
analizar el efecto múltiple sobre la microestructura y
sobre las propiedades de todos estos métodos, lo que
aprovecha las sinergias de presión y temperatura. En
materiales procesados por SPS, los carburos brillantes
10 • José M. Torralbay otros.

FIGURA8. Acero de alta velocidad fabricado por HIP (izquierda) y moldeo por inyección de metal (derecha).

FIGURA9. Microestructuras SEM de [M2+0.25 wt% C]/50 vol % TiCN procesado (izquierda) prensado a 700 MPa y sinterizado al vacío
a 1400 °C, 60 minutos, y (derecha) Spark Plasma Sintering (SPS) a 1100 °C y 60 MPa durante 10 minutos al vacío.

se precipitan dentro de las partículas de acero originales.
En el caso del material prensado y sinterizado, los
carburos se precipitan en la interfase acero-TiCN, debido
al diferente mecanismo de sinterización. Gracias a esto, la
dureza del material SPS es mucho mayor que la prensa y
el sinterizado, y la dureza es la propiedad clave en este
material compuesto.
6. TECNOLOGÍAS ADITIVAS
Todas las tecnologías aditivas se basan en la construcción
de piezas capa a capa, aprovechando la ruta del polvo y los
sistemas CAD/CAM. En el campo de los metales, se utilizan
varios términos para describir las tecnologías aditivas, y la
mayoría de estas tecnologías están totalmente vinculadas
con un fabricante de máquinas. Algunas de estas tecnologías
incluyen fusión por láser (SLM), sinterización directa de metal
por láser (DMLS) y lecho de polvo láser (LPB o LaserCusing).
El proceso suele implicar la fusión selectiva de una capa de
polvo mediante un láser o un haz de electrones. Tan pronto
como el polvo se haya derretido, el lecho se mueve hacia
abajo para permitir que se deposite una nueva capa de polvo
y luego se vuelva a fundir. Todos estos procesos pueden
producir una pieza 3D completa con alta precisión y máxima
densidad. Para fabricar piezas por estos
métodos, los polvos utilizados se atomizan con gas y son de
tamaños y grados similares a los que se utilizan para el moldeo
por inyección de metal o el prensado isostático en caliente
(tamaños inferiores a 25–30 μm). Estos métodos son muy
recomendables para una producción en serie de piezas de
pequeño tamaño y alto valor añadido.
7. CONSIDERACIONES
Se han descrito varios métodos para mejorar las
propiedades físicas y mecánicas de los productos PM.
Todos los métodos muestran la capacidad de acercarse a
la máxima densidad y, en consecuencia, aprovechar
todos los beneficios de trabajar con materias primas en
polvo (control químico, no segregación, granulometría,
etc.), disminuyendo los efectos negativos y el aspecto
más perjudicial de la porosidad. Cualquiera de estos
métodos puede seleccionarse para obtener un material
avanzado, y muchos son complementarios y pueden dar
como resultado una mejora mucho mayor en las
propiedades del componente resultante. Este es el
principal desafío en los métodos que utilizan polvos:
cómo reducir el tamaño de grano sin perder las
propiedades deseables. En general, la PM avanzada
permite el desarrollo de materiales nuevos y emergentes
con propiedades sobresalientes. En algunos anteriores

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FIGURA10. Adaptación de la microestructura a partir de diferentes rutas de PM.
En las figuras (7, 8 y 9) se puede apreciar esta versatilidad
de PM como tecnología que, partiendo del polvo, puede
seguir varias rutas de fabricación, para lograr una
determinada microestructura/rendimiento en un
componente, y esto no solo es posible en el metal campo,
sino también con materiales cerámicos (Delaizir et.
Alabama., 2012).
Como resumen final, en la Figura 10 se puede ver la
flexibilidad de PM para adaptar la microestructura de
diferentes rutas de procesamiento. Partiendo de un
material poroso PM convencional (en el centro de la
figura) es posible pasar a diferentes situaciones en
cuanto a densidad (porosidad) y tamaño de grano,
brindando al diseñador de materiales múltiples
posibilidades de desempeño sin cambiar la aleación.
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