MÓDULO 6

PIROMETALURGIA

CONVERSIÓN DE MATAS, AFINO AL

FUEGO Y DESTILACIÓN DE METALES

Ruth Pino Álvarez

Competencia terminal

Evalúa e interpreta el efecto

de las variables
termodinámicas que
predominan en los procesos
de conversión, afino al fuego
y destilación.
FUSIÓN
(repaso)
FUSIÓN:
DESTINO DE LOS PRODUCTOS Y SUB PRODUCTOS:

MATA O EJE  A CONVERSIÓN DE LOS SULFUROS

(Amplio rango de ejes: 50 hasta 78% de cobre)
GAS  FABRICACION DE ÁCIDO SULFÚRICO
(Se requieren contenidos de SO2 > 4%)
ESCORIAS  A DESCARTE O A RECUPERACIÓN DEL COBRE
(Criterio de descarte: %CuESCORIA < %CuCABEZA MINERAL)

GAS (PLANTA AC SULFURICO)

FUSION
CONCENTRADO ESCORIA (DESCARTE O TRAT)
MAS FUNDENTES

MATA O EJE
(A CONVERSION)
 NOTAR QUE NO HAY
PROBLEMA CON LAS
TEMPERATURAS EN LA
FASE METÁLICA PARA
DESARROLLAR EL
PROCESO.
EL PROBLEMA ESTÁ
EN LAS ESCORIAS
(ALTO PTO. DE FUSIÓN,
ALTA VISCOSIDAD)

DESDE EL PUNTO DE VISTA

DE LA FASE MATA
(Cu2S+FeS) SE PODRÍA
TRABAJAR HASTA A 940 ºC.
SIN EMBARGO PARA
MANTENER UNA ESCORIA
FLUIDA HAY QUE TRABAJAR
AL MENOS A 1200 ºC.
 SEPARACIÓN MATA-ESCORIA

Mejor
separación

Adición
de sílice

La oxidación del FeS a FeO

FeS+3/2O2=FeO+SO2, permite
seguir el proceso de formación
de la escoria en el diagrama
FeO-FeS-SiO2
FeO
En Escoria
Sistema FeO-FeS-SiO2 en Fe-S-O-Si
 Sistema FeO-SiO2
PUNTO DE FUSION DE LA ESCORIA

IMPORTANCIA DEL
BINARIO FeO-SiO2

DOS FUNCIONES:
1.- Baja temperatura
de fusión del sistema
2.- Minimiza el FeO
libre y decrece la
formación de Fe3O4

2FeO + SiO2 = 2FeOxSiO2 (formación de fayalita)

6FeO + O2 = 2Fe3O4 K1200 ºC= 15.8x108 (formación de magnetita)
Notar competencia entre sílice y oxígeno para captar el FeO
(se agrega sílice durante la formación del FeO para formar la fayalita)
HAY SUERTE DE COMPROMISO ENTRE SiO2 LIBRE Y FORMACION DE Fe3O4
YA QUE ES UNA ZONA DE COMPROMISO ENTRE LA
SATURACION EN MAGNETITA Y LA SATURACIÓN EN
SÍLICE, AMBAS ESTARÁN SIEMPRE PRESENTES AL
ESTADO SÓLIDO, DADO SUS ALTOS PUNTO DE FUSIÓN.
ZONA DE
TRABAJO

SISTEMA FeO-Fe2O3-SiO2 ASOCIADO A LAS ESCORIAS

VISCOSIDAD DE LA ESCORIA

%pCaO  %pFeO  %pFe3 O 4  %pMgO

Kv 
%pAl 2 O 3  %pSiO 2
Notar que:

Compuestos básicos
aumentan Kv
(disminuyen viscosidad)
Compuestos ácidos y
anfóteros disminuyen Kv
(aumentan viscosidad)

1200ºC

1300ºC

Módulo de viscosidad
ESTRUCTURA DE LAS ESCORIAS DE CONCENTRADOS SULFURADOS

SIMPLES

COMPLEJAS
PÉRDIDA DE COBRE EN ESCORIAS
vs COBRE EN LA FASE MATA

NOTAR QUE EN LA MEDIDA ALTAS

QUE AUMENTA LA OXIDACIÓN PÉRDIDAS
DE COBRE
(USO DEL FeS COMO
COMBUSTIBLE) AUMENTAN
LAS PÉRDIDAS DE COBRE

PRACTICAMENTE TODOS LOS

PROCESOS QUE USAN EL CONCEPTO
“VALOR COMBUSTIBLE DE LOS
CONCENTRADOS” NECESITAN
TRATAMIENTO DE LAS ESCORIAS
PARA RECUPERAR EL COBRE.

ESCORIAS PARA DESCARTE

METAL
BLANCO
 EL EFECTO DE FLOTACION DEL Cu2S (PÉRDIDAS MECÁNICAS) POR
REGENERACION DEL FeO DURANTE LA DECANTACIÓN DE LA MAGNETITA

YA GENERADO EL Fe3O4 DECANTA

AL PISO POR SU ALTA DENSIDAD

3Fe3O4 + FeS = 10FeO + SO2 AL ENCONTRAR FeS SE REGENERA

EL FeO Y SE PRODUCE SO2
EL SO2 ASCIENDE ARRASTRANDO
Cu2S HASTA LA FASE ESCORIA

SO2 EN LA FASE ESCORIA EL Cu2S SE

GAS DESPRENDE POR INESTABILIDAD
TERMODINÁMICA Y ALLÍ QUEDA

Fe3O4
ESCORIA SO2
FeO Cu2S
(óxidos)

FeO + SO2
MATA
FeS Cu2S
Cu2S+FeS
 FUSION AIRE/AIRE ENRIQUECIDO

FUNDENTES

MATA (Cu2S+FeS)

1ª. Etapa: Oxidación del FeS: Se

genera escoria (FeO) y gases (SO2)

CONVERSION
2ª. Etapa: Oxidación del Cu2S: Se
genera cobre blister y gases (SO2)
ESCORIAS GASES COBRE
ALTAS EN ALTOS BLISTER
COBRE EN SO2

PIRORREFINACION

¿TRATAMIENTO?

RECICLAJE A
FUSION PARA MOLDEO DE ANODOS
RECUPERAR
COBRE
CONVERSIÓN
1ª. Etapa: Oxidación del FeS
(soplado de escoria o soplado a metal blanco)
3
FeS  O 2  FeO  SO 2
2
Nuevamente se adiciona fundentes (SiO2) para estabilizar el FeO.
FeO+SiO2 = 2FeOxSiO2 (escoria fayalítica)

2ª. Etapa: Oxidación del Cu2S

(soplado de metal blanco o soplado a cobre blister)
Globalmente ocurre

Cu 2 S  O 2  2Cu  SO 2

Sin embargo, en el hecho, esta reacción ocurre

en dos sub etapas
2ª) 2Cu2S+3O2 = 2Cu2O+2SO2
2b) 2Cu2O+Cu2S = 6Cu+SO2
 ¿POR QUE DOS ETAPAS TAN SELECTIVAS?

FeS(l)  Cu 2 O(l)  Cu 2 S(l)  FeO(l)

Gº1200 = –31710 cal/mol

(FeO más estable que Cu2O)

Hº1200 = -32980 cal/mol

(Reacción exotérmica)

Notar la estabilidad de ambos

compuestos relativa a la
estabilidad del SO2:
La oxidación del Cu2S
comenzará cuando quede
aproximadamente un 1% del
FeS por oxidar.
 Diagrama de Reuleaux
2ª. Etapa

El cobre blister final es una

aleación de cobre conteniendo
variadas impurezas disueltas
(oxígeno, azufre, entre otras)

1ª. Etapa
 2ª. Etapa de la Conversion (soplado a cobre blister)

AQUÍ PODEMOS DISTINGUIR

TRES SUB ETAPAS PARA IR Cu con 1,2% S
DE METAL BLANCO A COBRE
Cu2S1-X
1.- PRODUCCIÓN DE METAL BLANCO
DEFICIENTE EN AZUFRE
Cu2S
Cu 2 S  xO 2  Cu 2 S1 x  xSO 2
(hasta aprox 19,4%S a 1200ºC) Zona de dos fases
y composición fija
2.- APARICION DE SEGUNDA FASE
CON 1,2% S a 1200ºC
" Metal blanco"  O2  Cu blister  SO 2
(19,4%S) (1,2%S)

3.- ELIMINACIÓN DE AZUFRE RESIDUAL

(SE EVITA SOBREOXIDAR EL COBRE.
MIENTRAS HAYA Cu2S SE RECUPERA)

1
2Cu  O 2  Cu 2 O
2
Cu 2 S  2Cu 2 O  6Cu  SO 2
 Concentrado Mata Cu blister
Fusion Conversion
. Propiedades de mates y escoria Esc Fusión Esc Conv

Material Punto de Densidad de Viscosidad

Fusión Líquido 1200ºC 1200ºC
-3
(ºC) (g cm )* (cP)
Cobre Blister 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2
DADA SUS DENSIDADES, LA
FeS 1190 4.0
MAGNETITA DECANTA AL
PISO Y LA SÍLICE FLOTA
Matas Cu2S-FeS
30% Cu 1050 4.1
50%Cu 1000 4.6 10
80%Cu(Metal blanco) 1130 5.2

FeO 1377
Fe3O4 1597 5.0-5.5 (sólido)
SiO2 1723 2.6 (solid)
Escoria de fusión 1150 3-3.7 500-2000
Escoria de convertidor 1150 3.2-3.6

NOTAR DIFERENCIAS EN PUNTO DE FUSIÓN, DENSIDAD Y VISCOSIDAD ENTRE

LAS FASES METÁLICAS Y LAS ESCORIAS
. Propiedades de Escorias de Fusión

Densi- Viscosidad Conducti- Conduc Calor Calor de

Escorias dad 1200- vidad tividad Especí- Fusión y
g/cm3 1250ºC Térmica eléctri- fico Hg
poise Cal/cm ca Cal/gºC Cal/gºC
secºC -1 cm

Escorias de 
>33%SiO2 3.5+0.3 3-10  0.5-1 0.28 
<32%SiO2 3.8+0.3 2-5  0.005 0.5-1 0.28  8-100
 
Escorias de 
convertidor 3.8 1-3 0.005 1.3 0.28

Escorias * <1 - >3 0.25

Anódicas
ESCORIAS “LENTAS”
*Depende del contenido de cobre
ESCORIAS “RAPIDAS”
 DOS TIPOS DE ESCORIAS: ACIDAS Y BÁSICAS

NOTAR QUE ESCORIAS BÁSICAS (CÁLCICAS) PERMITEN RANGOS DE

PRESIÓN DE OXÍGENO BASTANTE MÁS ALTAS QUE LAS ÁCIDAS SIN QUE
PRECIPITE LA MAGNETITA

PREGUNTA: ¿Por qué NO SE USAN MAS CORRIENTEMENTE LAS

ESCORIAS BÁSICAS EN LAS OPERACIONES PIROMETALÚRGICAS?
 CONVERSION
Aire/ Oxígeno
Primera etapa

COBRE BLISTER HIDROCARBUROS

Segunda etapa
1ª. Etapa: Oxidación

PIRORREFINACIÓN

GASES NO 2ª. Etapa: Reducción

RECUPERADOS

ESCORIA ALTA EN COBRE

COBRE ANÓDICO

RECICLAJE A LA MOLDEO ANODOS ELECTROREFINACIÓN

CONVERSION PARA
RECUPERAR COBRE
PIRORREFINACION
PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER

OBJETIVOS

• Obtener un producto de pureza suficiente para ser

moldeado en Ánodos (resistencia mecánica,
homogeneidad).

• Se realiza a temperaturas sobre 1100 ºC y consta

de dos etapas: oxidación (que continua con la
conversión para eliminar impurezas) y reducción
(que recupera el cobre oxidado en la primera
etapa).
 COMPOSICIONES DE AZUFRE Y OXÍGENO DURANTE LA
PIRORREFINACIÓN

% p Azufre % p Oxígeno
Cobre blister 0.02 – 0.1 0.5 – 0.8
Después de oxidación 0.001 – 0.003 0.6 – 1.0
Después de reducción 0.001 – 0.003 0.05 – 0.2
Anodos 0.001 – 0.003 0.05 – 0.3
ETAPAS DE DESULFURACION (OXIDACION) Y REDUCCIÓN DURANTE
EL PIRORREFINADO

Durante la primera etapa

(oxidación) hay una
fuerte disminución del
contenido de azufre, pero
un aumento en el
contenido de oxígeno.
Durante la segunda etapa
(reducción) hay una
fuerte disminución del
contenido de oxígeno,
manteniéndose
aproximadamente
constante el contenido
de azufre.
 HORNO REFINACION ANODICA
COBRE BLISTER 95-98%
GASES
ESCORIA

Quemador
Oxígeno +
Combustible FUNDENTES

AIRE O VAPOR

COBRE ANODICO 99,6%

ANODOS Chuqui
400 kg
MOLDEO ÁNODOS
BARRAS DE COBRE REFINADO
 PROBLEMAS
AMBIENTALES
ASOCIADOS A LA
INDUSTRIA DEL
COBRE
 IMPACTOS AMBIENTALES DURANTE LAS ETAPAS
DE EXTRACCIÓN Y PRODUCCIÓN DE METALES

ETAPA TIERRA AGUA AIRE

EXTRACCION ALTO ALTO ALTO

PROCESAMIENTO MEDIO-ALTO MEDIO-ALTO ALTO

FABRICACION BAJO BAJO MEDIO-ALTO

MANUFACTURA BAJO BAJO BAJO

 MINERÍA SUBTERRÁNEA ESTERILES Y LASTRE
MINERÍA RAJO ABIERTO FAENAS MINERAS MINERAL DE BAJA LEY
AGUA DE MINAS
MINERAL
REDUCCIÓN DE TAMAÑO
TRITURACIÓN
MOLIENDA
MINERAL LIBERADO
PROCESOS DE CONCENTRACIÓN TRANQUES DE RELAVES
PROCESAMIENTO
SEPARACIÓN GRAVITACIONAL LODOS
DE REACTIVOS
SEPARACIÓN MAGNÉTICA MINERALES AGUAS DE DESECHOS
FLOTACIÓN
CONCENTRADO HÚMEDO
ESPESAMIENTO
FILTRADO
SECADO
CONCENTRADO SECO
PROCESOS PIRO Y/O GASES Y POLVOS DE FUSION
HIDROMETALÚRGICOS EXTRACCIÓN ESCORIAS DE FUNDICION
RIPIOS DE LIXIVIACIÓN
DEL METAL AGUAS DE DESECHOS
EFLUENTES
METAL
ACOPIO DE LASTRE Y MINERAL DE BAJA LEY
ACOPIO DE RIPIOS DE LIXIVIACION
Disposición en tranque de relaves
ACOPIO DE ESCORIAS
SULFIDE MINERAL
 CASO DE FUNDICIONES
LOS PROBLEMAS AMBIENTALES MAS IMPORTANTES
ASOCIADOS A LAS FUNDICIONES DE CONCENTRADOS
SON:
• GENERACION DE ANHIDRIDO SULFUROSO (SO2)
• 80- 90 % de los minerales son sulfurados.
• Los sulfuros no son solubles en medio ácido (en general)
• Siguen un tratamiento pirometalúrgico (fundiciones)
• El anhídrido sulfuroso es convertido en ácido sulfúrico

• PRESENCIA DE COMPUESTOS VOLATILES,

PARTICULARMENTE DE ARSENICO

• MATERIAL PARTICULADO SUSPENDIDO

 Sistemas de Limpieza y Manejo de Gases y Polvos

El polvo debe ser capturado para:

• Evitar la contaminación del medioambiente
• Recuperar los metales contenidos
• Limpiar el gas conteniendo SO2 antes de su ingreso a la planta de ácido

Les métodos de recuperación del polvo dependen de:

• Las dimensiones de las partículas de polvo
• La temperatura y la humedad del gas

Un sistema seco o húmedo puede ser utilizado.

Cámara de gravedad

Ciclones

Filtros

Depuradores

Precipitadores electrostático

1000 100 10 1 0.1 0.01

Diámetro de partículas (micrometros)

Habashi, F., 1996, « Pollution Problems in the Mineral and Metallurgical Industries, Métallurgie Extractive Québec, Ste-Foy, 136 pages.
 Plan de descontaminación para anhídrido sulfuroso
(SO2)
• En Chile, los planes de descontaminación en las fundiciones se han ido
implementando y cumpliendo, lo que ha demandado una inversión a diciembre
del año 2002 de US$ 1.500 millones.

7 FUNDICIONES CHILENAS DE CONCENTRADOS DE COBRE

2.000

1.800

1.600
miles TM de SO2 y de Cobre fino

1.400

1.200

1.000

800

600

400

200

0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002

Emisiones SO2 (miles TM/año) Prod. Cu Fundición (miles TM/año)

• Incremento de los niveles de captación de SO2 desde 19% a

valores superiores al 80% al 2002

Fuente: Comisión Chilena del Cobre

 FABRICACIÓN DE ACIDO SULFÚRICO

• SE NECESITAN EN GENERAL
CONCENTRACIONES DE SO2>3.5%
• CUATRO PASOS BASICOS:
– PURIFICACIÓN DEL GAS: REMOCIÓN DE
POLVO Y HUMEDAD
– ETAPA DE CONVERSIÓN: EL SO2 SE
OXIDA A SO3 MEDIANTE CATALIZADOR
(V2O5). RAZÓN O2/SO2 > 1.1
– ABSORCIÓN: SE PRODUCE UN H2SO4 DE
98.5%
 EL CASO DEL ARSÉNICO
– ES CADA VEZ MÁS FRECUENTE EN MINERALES
DE METALES NO FERROSOS
– REQUERIMIENTO MAYOR PARA PUREZA DEL
METAL Y GASES QUE VAN A PLANTA DE ACIDO
– ESCORIAS METALÚRGICAS TIENEN BAJA
CAPACIDAD PARA RETENER ARSÉNICO
– ALTA VOLATILIDAD IMPIDE BUENA RETENCIÓN
– MERCADO DEL ARSÉNICO ES MUY LIMITADO
– COMPUESTOS ARSENIACALES SON MUY
TÓXICOS (CANCERIGENOS)
– SE DEBEN CUMPLIR NORMAS AMBIENTALES
– ALTA SOLUBILIDAD ACUOSA DE COMPUESTOS
– ALTOS COSTOS DE FIJACIÓN
 DISPOSICIÓN DEL ARSENICO
COMO ARSENATO DE CALCIO
• MECANISMOS:

• 3Ca2+ + 2AsO43- = Ca3(AsO4)2(s)

• ESTA DISPOSICIÓN NO ES SEGURA YA QUE CON

EL TIEMPO EL CO2 DEL AIRE CAUSA LA
LIBERACIÓN DE ESPECIES SOLUBLES DE
ARSENICO (V):

• Ca3(AsO4)2(s)+3HCO3- = 3CaCO3(s)+2HAsO42-+H+
 DISPOSICIÓN DEL ARSÉNICO
COMO ARSENATO DE FIERRO
• MECANISMOS:
• Fe3+ + AsO43- = FeAsO4(s)
• CONDICIONES:
• EL As DEBE SER OXIDADO a As(V) ANTES
DE LA PRECIPITACIÓN
• PARA OXIDAR EL As(III) a As(V) DEBE
UTILIZARSE OXIDANTE FUERTE (H2O2, NO3-,
O3, etc)
• EL ARSENATO DE FIERRO NO CRISTALINO
(AMORFO) NO ES ESTABLE Y TIENDE A
DESCOMPONERSE
 SOLUBILIDAD DE LOS ARSENATOS DE HIERRO

• Krause & Ettel mostraron que se

requieren condiciones
especiales para formar un
arsenato de hierro estable y de
baja solubilidad.

• Notar que el arsenato de hierro

cristalino, llamado escorodita,
tiene una solubilidad mucho
menor que el arsenato de hierro
amorfo.

Comparación de la solubilidad del

arsénico para arsenatos de hierro
amorfos y cristalinos, a 23C
BIBLIOGRAFÍA:

• Fisicoquímica: Gastón Pons Musso.

• Fundamentos de los procesos metalúrgicos: Lucien

Cordurier.

• Fundamentos de metalurgia extractiva. Rosenqvist Terkel.

PRÓXIMA SESIÓN:

Refractarios y horno. Aplicación industrial.

• Estructura de los refractarios.

• Sistemas de calentamiento.

• Tipos de hornos.

• Factores de diseño y construcción de hornos.