LABORATORIO OPTICO,

PROCESOS DE FABRICACION
Y TRATAMIENTOS DE LAS
LENTES.
TESIS DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE TECNICO SUPERIOR EN
OPTICA CON MENSION EN CONTACTOLOGIA

CESAR IGNACIO RAMIREZ SANCHEZ

TUTOR: Dra. ISABEL PEREIRA

JULIO
2016

1
Índice
-. Índice………………………………………………………………………………………………………………………….…..2
-. Introducción………………………………………………………………………………………………………………….…4
Objetivo general…………………………………………………………………………………………………………….…4
Objetivos específicos………………………………………………………………………………………………………...4

-. CAPITULO I: Conceptos de importancia, materiales, tipos de lentes y tratamientos………..5

Índice de refracción…………………………………………………………………………………………………….........6
El número ABBE…………………………………………………………………………………………………………………..7
Tipos de materiales………………………………………………………………………………………………………….….8
Armazones…………………………………………………………………………………………………………………..……9
Materiales de las lentes oftálmicas…………………………………………………………………………………..10
Lentes orgánicas……………………………………………………………………………………………………………….10
CR-39………………………………………………………………………………………………………………………………11
Policarbonato………………………………………………………………………………………………………………….11
Trivex……………………………………………………………………………………………………………………………..11
High Index………………………………………………………………………………………………………………………….12
Lentes minerales……………………………………………………………………………………………………………...12
Cristal crown…………………………………………………………………………………………………………………..12
Cristal Flint………………………………………………………………………………………………………………………...12
Tipos de lentes………………………………………………………………………………………………………………...13
Monofocales……………………………………………………………………………………………………………………...13
Bifocales………………………………………………………………………………………………………………………...13
Lentes progresivas……………………………………………………………………………………………………….…14
Lentes asféricas……………………………………………………………………………………………………………...15
Tratamientos…………………………………………………………………………………………………………………...16
Antirreflejante………………………………………………………………………………………………………………..16
Fotocromático………………………………………………………………………………………………………………...17
.-CAPITULO II: Laboratorio óptico y el proceso de fabricación de las lentes………………………..19
Laboratorio de óptica……………………………………………………………………………………………………..….19
Historia y evolución……………………………………………………………………………………………………………19
Ingreso de pedido a laboratorio……………………………………………………………………………………..….19
Calculo……………………………………………………………………………………………………………………………….22
Bloqueo de la lente…………………………………………………………………………………………………………..30
Encintado…………………………………………………………………………………………………………………………30
Bloqueo del block…………………………………………………………………………………………………………….31
Frezado o generado del block…………………………………………………………………………………………….33
Afinado y pulido…………………………………………………………………………………………………………………35
Selección del molde adecuado…………………………………………………………………………………………36
Maquinas cilíndricas…………………………………………………………………………………………………………37
Afinado…………………………………………………………………………………………………………………………….38
Pulido……………………………………………………………………………………………………………………………….39
Desbloqueo manual y en horno térmico…………………………………………………………………………..39
Control y limpieza…………………………………………………………………………………………………………….39

2
Control de calidad de laboratorio……………………………………………………………………………………….40
Endurecido o lacado de la lente…………………………………………………………………………………………42
Teñido de la lente……………………………………………………………………………………………………………..43
Antirreflejo………………………………………………………………………………………………………………………..45
Ventajas técnicas y clínicas………………………………………………………………………………………………46
Descripción del proceso…………………………………………………………………………………………………..47
Los pasos del tratamiento………………………………………………………………………………………………..48
Una tecnología diferente………………………………………………………………………………………………….55
La importancia de generar vacio……………………………………………………………………………………….55
Equipamiento de última generación…………………………………………………………………………………56
Control de calidad antirreflejo……………………………………………………………………………………………57
Centralización…………………………………………………………………………………………………………………….58
Taller de montaje……………………………………………………………………………………………………………….58
Historia………………………………………………………………………………………………………………………………58
Procesos y maquinarias……………………………………………………………………………………………………..60
Bloqueo de la lente………………………………………………………………………………………………………….60
Calibrado automático……………………………………………………………………………………………………….60
Calibrado semi automático……………………………………………………………………………………………...61
Perforado…………………………………………………………………………………………………………………………62
Ranurado………………………………………………………………………………………………………………….…..…62
Despacho…………………………………………………………………………………………………………………………..63
.-CAPITULO III: Nuevas tecnologías y tratamientos………………………………………………………..….64
¿Qué es tecnología Freeform?....................................................................................64
Ventajas……………………………………………………………………………………………………………………………..65
Impacto en los pacientes y en la práctica óptica……………………………………………………………....66
Los peligros de la luz azul……………………………………………………………………………………………………67
¿Por qué la luz azul es nociva?...................................................................................67
Es parte del espectro visible……………………………………………………………………………………………..68
¿Es lo mismo la luz azul-violeta que la luz ultravioleta?.................................................68
Las pantallas; emisoras de la dañina luz……………………………………………………………………………69
La degeneración macular asociadas a la edad (DMAE)……………………………………………………..69
Otras patologías asociadas……………………………………………………………………………………………….69
Protege tus ojos de la luz azul-violeta…………………………………………………………………………………70
Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………….71
Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………………71

3
Introducción

La presente tesis es una investigación que busca servir, tanto de soporte de

estudio a alumnos, como a material de apoyo a profesores en el área de
laboratorio óptico de la carrera de técnico superior en óptica con mención en
contactología.
Esta refiere a los procesos de fabricación de lentes oftálmicas y tiene como
propósito explicar el funcionamiento de cada sección de un laboratorio óptico
semi automático, siguiendo un orden secuencial. Además, recordar de manera
superficial temas abordados en la carrera que son primordiales a la hora de la
confección de una lente.
En el capítulo 1 abordaremos los conceptos y materias ya estudiadas en el
transcurso de la carrera, como es índice de refracción, numero ABBE, tipos de
materiales y tipos de lentes, armazones, tratamientos, etc. Estos puntos
resultan esenciales a la hora de confeccionar una receta y lograr un anteojo
cosméticamente satisfactorio para el cliente.
En el capítulo2 analizaremos profundamente los procesos de fabricación de las
lentes, analizando paso a paso y de manera secuencial cada instancia, su
importancia y maquinaria empleada.
En el capítulo 3 se mencionarán los nuevos tratamientos y maquinarias de
última generación en la fabricación de lentes oftálmicas.

Objetivo general

 Conocer y distinguir los tipos de materiales y los procesos necesarios

para la fabricación de una lente oftálmica, desde recepción de receta del
cliente, hasta el área de montura de esta en un armazón.

Objetivos específicos

 Comparar y analizar los tipos de materiales empleados en la actualidad

para la confección de lentes oftálmicas.
 Conocer cada sección involucrada en el laboratorio óptico.
 analizar los procesos y técnicas utilizadas para la obtención de la
graduación adecuada para cada receta.
 Comprender la razón e importancia de los tratamientos adicionales
aplicados a las lentes.
 Conocer nuevas tecnologías y tratamientos

4
 Capítulo I
Conceptos de importancia, materiales, tipos de lentes y
tratamientos.

Según la Organización mundial de la Salud (Nota descriptiva N° 282 

Agosto de 2014, Ceguera y discapacidad visual)), “en el mundo hay
aproximadamente 285 millones de personas con discapacidad visual, de las
cuales 39 millones son ciegas y 246 millones presentan baja visión.
Aproximadamente un 90% de la carga mundial de discapacidad visual se
concentra en los países de ingresos bajos. El 82% de las personas que
padecen ceguera tienen 50 años o más.
En términos mundiales, los errores de refracción no corregidos constituyen la
causa más importante de discapacidad visual. El 80% del total mundial de
casos de discapacidad visual se pueden evitar o curar”.
Estos datos revelan la importancia de una buena corrección refractiva por parte
de los profesionales de la visión.
Los problemas oculares son atendidos por el Oftalmólogo, mediante
tratamientos médicos en clínica y/o cirugía ocular. El oftalmólogo es el
anatomo-patólogo del ojo. 
Estos problemas pueden tener diversa etiología, pero en definitiva, se asume
que cualesquiera sean sus características, requieren, dentro de sus respectivos
niveles de complejidad, de procesos terapéuticos oftalmológicos, mediante
procedimientos clínicos y/o quirúrgicos, los cuales deben ser practicados por
médicos oftalmólogos, dada su formación específica y directa.
Los problemas visuales son atendidos por el Optometrista u óptico, mediante
procedimientos científicos que no incluyen medicinas o cirugía alguna. El óptico
es el físico-fisiólogo de la visión. 
Estos problemas o condiciones ópticas del ojo sano, mal llamados
enfermedades oculares, son simples condiciones anómalas del enfoque óptico
(hipermetropía, miopía, astigmatismo, presbicia) de la acomodación o
convergencia (excesos e insuficiencias), que tienen su origen en los defectos
refractivos o anomalías sensoriales de la visión mono y binocular. Un elevado
porcentaje de estos problemas visuales, se deben a la adopción de malas
posturas de las personas, durante la permanencia en tareas de gran exigencia
visual (académicas o laborales) y/o a fatiga visual en condiciones de trabajo
inadecuadas (iluminación, polvo en el ambiente, distancias inapropiadas para el
enfoque visual, etc.). Los anteojos o lentes de contacto, nos permiten
compensar defectos refractivos, o dicho en otras palabras, resolver la dificultad
que tienen algunas personas para enfocar nítidamente los objetos. 

5
Bajo esta perspectiva, el encargado de corregir estas anomalías, debe estar
100 % capacitado para asegurar una excelente adaptación y satisfacción del
cliente y así lograr mejorar su calidad de vida.
Para el buen desempeño de un profesional óptico no solo debe tener
conocimientos de los distintos armazones y tipos de cristales oftálmicos, sino
que además de los procedimientos que se llevan a cabo dentro de un
laboratorio óptico, tanto en la fabricación de una lente, como en la aplicación de
tratamientos a estas.
Para comenzar es importante tener en cuenta la importancia de conocer y
aplicar conocimientos sobre el índice de refracción de un material y su número
ABBE. A la hora de realizar el cálculo de la receta resulta ser un dato primordial

Índice de refracción

Si introducimos un lápiz en un vaso de agua, éste se ve partido (refractado), ya

que la porción sumergida se desplaza hacia la vertical. La luz disminuye su
velocidad siempre que entra en un medio distinto al aire.

6
Por este motivo la velocidad de la luz sirve de patrón para compensar la
velocidad en diferentes medios. Esta propiedad se mide con un parámetro
llamado “índice de refracción”, de modo que cuanto menor sea la velocidad de
la luz en un medio, mayor es su refringencia. Significa, que cuanto mayor es el
índice de refracción más se doblan los rayos al entrar en ese medio.

Es un detalle importante porque supondrá que con un material de índice de

refracción elevado con un grosor menor, conseguiremos el mismo efecto, que
con un material menos refrigerante pero de mayor grosor. Cuanto mayor es el
índice de refracción, menor espesor necesita la lente para obtener el mismo
efecto óptico.

El número ABBE

Ernst Karl ABBE, (1840-1905) fue Catedrático de física en la universidad de

Jena, Alemania y director del observatorio astronómico de dicha ciudad.
Sus observaciones se basaron en que el índice de refracción de un medio,
variaba en función de la longitud de onda de la luz, lo que ocasionaba una
descomposición de la luz blanca en sus diferentes longitudes de onda del
espectro visible. A este  fenómeno le denominó “aberración o dispersión
cromática de la luz”. Esta dispersión es mayor cuanto mayor sea el índice de
refracción.
El número ABBE, v, de un material transparentes es una cantidad adimensional
que surge al comparar el índice de refracción del material a distintas
frecuencias. Los números de ABBE se utilizan para clasificar vidrios y otros
tipos de materiales transparentes. Materiales con baja dispersión tendrán un
número de ABBE elevado. Así, cuanto mayor sea el número de ABBE, mejor
resultará la calidad del material. Este valor es definido por:

v= (nD-1)/ (nF-nC)'

Donde nD, nF y nC son aquellos índices de refracción del material a las

longitudes de onda correspondientes a las líneas de Fraunhofer D= 587.6nm,
F= 486.1nm y C= 656.3nm

7
La calidad óptica de un lente suele corresponder a valores de V superiores a
40. Valores más bajos, en torno a 20 corresponden a vidrios Flint muy densos,
y alrededor de 30 a policarbonatos. Por tipos de vidrio, el vidrio Flint tiene
valores de V<50, mientras que para el vidrio Crown es de V>50.

Cuanto mayor es el resultado obtenido, menor dispersión cromática existirá y viceversa.

Tipos de materiales
Al momento de fabricar una prescripción de anteojos, hay puntos importantes
a considerar:

 Armazón
 Material de la lente oftálmica
 Tratamientos adicionales

Armazones

8
Existen diferentes materiales, formas, estilos y colores. La elección del
armazón depende en gran medida del gusto del paciente, pero además se
deben tomar en cuenta las indicaciones que el óptico le dé, para que sean
útiles, cómodos, duraderos y sobre todo estéticos.

Los armazones podemos dividirlos en tres grupos:

 De aro completo

 Medio armazón o semi al aire

 Tres piezas (dos varillas y un puente) o al aire

9
Los materiales más usados para la fabricación de armazones en la
actualidad son:

Aluminio: es fuerte, liviano y no se corroe. Además es reciclable. Mantiene

su forma, aun cuando se abusa de su uso.

Titanio: es el material más liviano que existe y tiene una sobresaliente

relación peso- fatiga. Las monturas de titanio son perfectas para acompañar
con lentes ultra delgados.

Monel: es un material que ha demostrado ser durable, resistente, fuerte,

flexible y maleable. Es una aleación de níquel, cobre, hierro, manganeso,
silicona y carbón. En los anteojos se utiliza para varillas, puentes y partes
delanteras, y con menor frecuencia para aros. Permite soldaduras muy
resistentes y un acabado que no se desgasta.

Acetato: es el más común por su variedad de formas y colores. Es

resistente, fácil de ajustarse a la cara del paciente. Se puede combinar con
otros materiales como algunos metales que los hacen más originales y
estéticos. Tienden a perder brillo con el paso del tiempo.
 

Materiales de lentes oftálmicas.

Inicialmente los lentes de los anteojos eran fabricados de vidrio. Sin

embargo, hoy existen materiales más livianos y resistentes. Químicamente,
los materiales Ópticos se clasifican en inorgánicos y orgánicos.

Lentes orgánicas

Están compuestas de polímeros orgánicos. Su base es la Química

orgánica. Los materiales de este tipo son fabricados a partir de compuestos
de hidrógeno y carbono, los llamados hidrocarburos, y de los polímeros, que
son estructuras orgánicas que deben sus propiedades a las largas cadenas
moleculares que los componen. Se caracterizan porque tienen una densidad
menor que los compuestos minerales, lo que las hace más ligeras.
Son más blandos y propensos a rayarse. Esto se solventa en la actualidad
con tratamientos endurecedores que colocan una película de material
resistente sobre su superficie.

10
CR-39

El CR-39 es la abreviatura de “Columbia resina nº39”, que es la fórmula 39

de un plástico termoestable desarrollado por el proyecto Columbia resinas
en 1940. Este plástico es más económico, por lo tanto más accesible para
los clientes, es ideal para graduaciones bajas y para armazones de aro
completo. No es recomendable para graduaciones altas ya que tiende a ser
grueso. Es un material ideal para teñirlo, ya que absorbe muy bien y de
manera uniforme.

El CR-39 revolucionó la industria de los materiales en lentes oftálmicas y

hasta el día de hoy sigue siendo muy utilizado. Sin embargo el mercado
óptico ha ido más allá, creando diferentes opciones en materiales que
ofrecen excelente calidad óptica, mayor confort y una mejor estética.

Índice de refracción (carbonato de dialilglicol) CR-39=1.458

Policarbonato

Las lentes oftálmicas de policarbonato llegaron al mercado a finales de los

años 70’ e inicialmente se utilizaron para lentes de seguridad. La evolución
tecnológica del policarbonato durante estos últimos años le ha permitido
alcanzar estándares de calidad comparativos a los de los materiales
termoestables tipo CR-39.

Es en la actualidad el más utilizado. Un plástico de policarbonato ofrece

beneficios tangibles a los clientes como un 45% más liviano que el CR-39,
con menor efecto de magnificación y más delgado. Es más resistente a los
impactos, ideal para personas que practican algún deporte y para niños. Por
su alta resistencia, es adecuado para armazones de tres piezas o semi al
aire. Su desventaja es que se raya más fácilmente. Para su teñido se debe
someter a endurecido con laca tintable, ya que por sí solo no absorbe el
tinte. Su índice de refracción es 1.586.

Trivex

Es un material que supera pruebas de resistencia a los impactos (seis veces

más que el policarbonato) y altos estándares de calidad óptica. Combina las
mejores características de resistencia de los termoplásticos (policarbonato)
con el mejor desempeño óptico de los termoestables (CR-39). Además es
muy liviano y delgado. En la actualidad este material está sustituyendo a los

11
CR-39 y high index.

Por su alta resistencia es adecuado para armazones de tres piezas y de

medio armazón. La FDA (Food and Drug Administration) tiene por ley que
todo lente de 3 piezas, taladrado, tiene que utilizar materiales como
policarbonato y trivex.

High Index

Cuando la graduación del paciente es alta, se deben considerar materiales

como el high index, con índice de refracción 1.67, 1.74, 1.8. Este material
ofrece beneficios como lentes más delgados y ligeros, lo que permite que
una graduación alta tenga una mejor apariencia cosmética. Reduce la
magnificación de los ojos en hipermetropía. Disminuye el grosor de los
bordes de los lentes en miopía, teniendo una mayor variedad de armazones
para elegir.

Un aspecto que no se debe olvidar es que, por ser lentes de alto índice,
entrara más luz a los ojos del paciente. Por tal motivo, deben llevar
tratamiento antirreflejo. Ideal para armazones de aro completo, reduce
grosor en un 30%.

Lentes minerales.

Fabricados a partir de elementos químicos que no sean compuestos del

hidrogeno y del carbono. De este grupo cabe destacar los silicatos
cristalinos, formadores de los vidrios de silicato, que son compuestos de
dióxido de silicio, combinado de diferentes formas. Ya son muy poco
utilizados ya que a pesar de ser más duros y resistentes al rayado, son más
pesados y tienen baja resistencia al impacto o quiebre.

Comercialmente existen distintos tipos de vidrios denominados según su

índice de refracción.

Cristal Crown: su índice de refracción es 1.523. Es el primer cristal

oftálmico fabricado y es el índice tradicional en óptica oftálmica hasta los
años 90’. Relativamente poco peso y un buen número de ABBE (59.3). Es
considerado como un índice de refracción bajo.

Cristal Flint: su índice de refracción es 1.7. Ideal para graduaciones altas,

ya que sus lentes pueden ser un poco curvadas. Sin embargo, este material

12
tiene un número de ABBE menor que el cristal Crown, comprendido entre 35
y 40, por lo que las imágenes se desdoblan en colores al mirar fuera del eje
óptico de la lente.

Tipos de lentes

Monofocales

Se refiere a los lentes que proporcionan una buena visión a una única
distancia. Son utilizados por personas menores de 40 años que aun no
presentan presbicia.

Alrededor de los 45 años, el ojo pierde parte de la capacidad de realizar el

enfoque sobre objetos que están en diferentes distancias, problema
conocido como presbicia. Para solucionarlo se recurre a dos tipo de lentes:
progresivos o bifocales.

Bifocales

Estas lentes se utilizan para corregir la visión de lejos (situada en la

parte superior de la lente) y la visión de cerca (situada en la parte inferior de
la lente) en una única lente. La diferencia entre ellas es la forma de la
pastilla de la visión de  cerca (para ver objetos situados a una distancia de
30 a 50 cm.). Uno de los inconvenientes que tienen estas lentes es que no
tenemos una visión intermedia, o vemos de cerca o lejos.

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Lentes Progresivas

Los progresivos son lentes totalmente lisos, que están tallados de forma que
por la parte superior tienen la graduación que sirve para ver de lejos  y van
cambiando suavemente, de forma progresiva, hacia la parte media, la visión
intermedia, y en la parte inferior es donde se encuentra la graduación para
ver  cerca.

Son varias las ventajas que se tienen con estos lentes, como:

1. En un solo par de lentes se tiene la posibilidad de ver a todas las

distancias (Lejos, Intermedia y Cerca).
2. No hay saltos de la imagen como si se puede tener en un lente
bifocal que tiene únicamente dos focos.
3. Se les puede adicionar lentes foto cromáticos, con lo cual se pueden
obtener simultáneamente gafas para el sol.

Aunque requieren unos días de adaptación, pues cambia nuestra forma de

mirar, es mucho más fácil acostumbrarse a ellos que a los bifocales. En la
actualidad ya no es necesario poner monturas grandes para usar estos
cristales, como hace unos años, pues existen progresivos especialmente
diseñados para monturas pequeñas.

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Lentes Asféricas

Se fabrican con un molde diferente, que los hace más delgados que los
lentes convencionales. 

Se recomiendan para personas con hipermetropías medianas y altas.

Proporcionan una mejor apariencia y visión más clara en todas las áreas del
lente. Este diseño produce menor magnificación en hipermetropía, y en la
miopía se ven los ojos menos pequeños. Se pueden hacer en materiales de
alto índice para que queden aún más delgados.

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TTratamientos

Antirreflejante

Todas las superficies ópticas producen reflexión, es decir, cuando la luz

incide sobre las lentes parte de esa luz se refleja, produciendo molestos
brillos, deslumbramientos y pérdida de contraste.

Para evitar esto se deposita sobre la primera cara de la lente una serie de
capas muy finas por deposición en alto vacío, de forma que se produce una
serie de interferencias por las que se anula la luz reflejada y aumenta la luz
transmitida, de esta forma el usuario no sólo gana en estética, ya que sus
lentes se notarán menos, sino que su visión será más nítida al aumentar el
contraste y sufrirá menos fatiga y estrés visual.

Este tratamiento es ideal para las personas que trabajan mucho tiempo
frente a la computadora, también para las personas que manejan de noche,
ya que reduce las molestias ocasionada por las luces de los automóviles.

16
Fotocromático

Los lentes fotocromáticos  son lentes ópticos que a la vez sirven como
lentes de sol. Los lentes de sol fotocromáticos tienen lentes que se
oscurecen con la exposición a la luz ultravioleta. Una vez que dejan de estar
expuestas a dicha fuente, por ejemplo cuando uno se encuentra en el
interior de un edificio, vuelven a su color claro original.

Este tipo de lentes (que oscurecen a la luz del sol) pueden estar hechas de
cristal o de plástico. Las lentes de cristal adquieren propiedades
fotocromáticas si se les coloca micro cristales de cloruro de plata. En
cambio, sus pares de plástico necesitan moléculas orgánicas fotocromáticas
para poder alcanzar un efecto de oscurecimiento reversible.

Los lentes fotocromáticos no oscurecen bajo la luz artificial ya que esta luz
carece de rayos ultravioletas. Tendrás que tener en cuenta que si te
encuentras en un lugar en el que hay un cristal que bloquea los rayos
ultravioletas (por ejemplo, en el interior de un coche), las lentes oscurecerán
menos que si te encontraras fuera del automóvil (ya que los cristales del
automóvil estarán bloqueando los rayos ultravioleta).

El grado de oscurecimiento de una lente fotocromática depende de su

grosor. Esta característica a menudo supone un problema en las lentes
correctoras de cristal que presentan grosores variables. Por otro lado, en las
lentes orgánicas (plástico), la capa de material foto sensible se incrusta
levemente en el material plástico por encima de su superficie, por lo que el
grado de oscurecimiento ya no depende tanto de su grosor. Por ello, si
estás considerando adquirir unas lentes fotocromáticas para tus gafas de
sol, las lentes plásticas seguramente serán la mejor opción.

17
Las lentes fotocromáticas de los lentes de sol oscurecen sustancialmente en
respuesta a la luz ultravioleta en menos de un minuto, y después siguen
oscureciendo muy ligeramente durante los próximos quince. El proceso
inverso (aclararse) es similar. Habitualmente las lentes fotocromáticas de los
lentes de sol vuelven completamente a su estado claro al cabo de unos
quince minutos.

Otro detalle que debes tener en cuenta es que las lentes fotocromáticas de
los lentes de sol vuelven a su estado claro a través de un proceso térmico.
Cuanta más alta es la temperatura, menos oscuras se vuelven estas lentes.
Este efecto térmico que también se llama “dependencia de la temperatura”
evita que estos cristales logren una verdadera oscuridad en climas muy
cálidos. Por el contrario, las lentes fotocromáticas se ponen muy oscuras en
un clima frío. Este aspecto las hace especialmente aptas para los
esquiadores de nieve y menos para la playa. Una vez en el interior y lejos
de la luz UV, las lentes que se han oscurecido en un clima frío, tardan más
en recuperar su color claro que aquellas que han sido oscurecidas en un
ambiente más cálido.

18
 Capítulo II

Laboratorio óptico y el proceso de fabricación de

lentes

Laboratorio de óptica

El laboratorio de óptica es lugar físico donde las lentes oftálmicas son

fabricadas, tallando las superficies de un block semi-terminado Estos procesos
se realizan por medio de la implementación de máquinas manuales y
automáticas.
El resultado de estos procesos es la obtención de lentes oftálmicas con la
graduación solicitada.

Historia y Evolución

En un comienzo los talleres de superficie o laboratorios ópticos, trabajaban

únicamente materiales minerales (Crown, Flint). Las lentes oftálmicas se
lograban mediante el tallado de las superficies de un block o pastilla de vidrio
especial, por medio de diferentes tipos de abrasivos, sobre moldes cuyas
curvas han sido calculadas para producir el poder deseado.
Estos trabajos se realizaban con máquinas talladoras que generaban la curva
deseada de la lente. Dependiendo el tipo de abrasivo utilizado, se lograba un
rebaje, un extra finado o un pulido con un mismo molde.
Luego, la aparición de los materiales orgánicos, modificaron los procesos con
la implementación de máquinas generadoras de curva y otras destinadas al
proceso de extra finado y pulido.

    Ingreso de pedido al laboratorio

Al realizarse una venta en cualquiera de las sucursales de la tienda, se genera

una orden que es inyectada automáticamente al sistema y es recepcionada
por la sección de bodega de cristales. Acá se le asigna un número de caja con
el cual se puede hacer un seguimiento de procesos en que se encuentra.

La orden asigna automáticamente la curva base a utilizar para la elaboración

del cristal, tomando en cuenta la receta y los parámetros del armazón
seleccionado por el cliente. Esto no implica un cambio de curva base de parte

19
de la sección cálculo por motivos tales como: falta de molde, error de venta,
estética o por valores fuera de rango de trabajo.

Asignada la curva base, el encargado de bodega cargara al sistema los block

correspondientes a la receta de la orden de venta realizada por la tienda. El
almacenamiento de los blocks en bodega se debe realizar de forma ordenada y
de fácil ubicación, siguiendo un orden secuencial de menor a mayor. Así se
logra una optimización de los tiempos y facilita la ubicación en caso de que la
persona encargada de esto no se encuentre y otra deba cumplir con esa tarea.

   El primer paso del proceso en el laboratorio es ingresar la orden de trabajo,

donde colocamos la receta y el tipo de material del cual haremos la lente, así
como también el tipo de armazón. (Véase cálculo)
Luego de cargar todos los datos, la computadora nos imprime una orden de
trabajo en la cual nos especifica las características mencionadas y las curvas a
tallar.

20
 Orden de trabajo

Bodega de cristales

Calculo

Bloqueo

Fresado

Retocado Mermado
Afinado

Pulido

Control de calidad lab.

Lacado Teñido

Antirreflejo Control de calidad

Control de calidad a-r.

Centralización

Montaje

Control de calidad taller

Despacho

Fig. 1.-Organigrama de proceso de producción de una receta óptica. Sombreado corresponde

al área laboratorio óptico.

21
CALCULO

El Cálculo es el proceso en donde, mediante un software especializado

(Rxpert LOH, Siou Calc), se establecen los parámetros de las lentes oftálmicas
a fabricar según la receta del cliente: se establece que tipo de material se
utilizara, potencia base cara externa, cara interna, espesor centro y de borde,
formas de monturas, tipo de armazón y demás. Nos permiten un cálculo de
espesor muy próximo a la realidad
El calculador recibe la orden de trabajo y el bloque semiterminado con base
convexa lacada en fábrica. La orden de trabajo especifica tipo de lente (mono
focal, bifocal, multifocal, lenticular, foto cromático, polarizado, espejado),
material a utilizar (orgánico cr-39, orgánico alto índice, policarbonato, etc.),
parámetros del armazón (aro, puente, diagonal, altura, armazón normal,
perforado o ranurado) y datos del cliente (distancia naso pupilar, distancia
pupilar o prisma).
La fuerza dióptrica, el material del lente y tipo de armazón son datos de
importante valor por una razón muy simple. El producto final debe ser lo más
estéticamente satisfactorio para el usuario.
En la figura nº 4 podemos apreciar la relación material de la lente – espesor de
centro y bordes

Fig. 4. Tipo de material y espesores finales de la lente terminada.

22
Fig.2.-Orden de trabajo

Existe una gran variedad de programas de cálculo en el mercado, pero su

manera de operar es prácticamente la misma.

Con la orden de trabajo y los bloques de los lentes, se ingresan los datos a la
página principal del programa de cálculo (fig.3).

23
 Fig.3.
- pantalla principal de un programa de cálculo

Valores dióptricos de la receta óptica.

24
Medidas del armazón.

Datos de los lentes a utilizar en el proceso de fabricación.

25
Con los datos de la receta, armazón y el tipo de lente, el programa entrega los
moldes a utilizar.

26
Además del espesor de bordes y de centro de la lente final.

27
En caso de que la receta medica lo indique o el paciente lo requiera, se puede
añadir tratamientos adicionales (teñido, antirreflejo).

28
Se imprime la hoja de cálculo. El software ha enviado toda la información del
trabajo a la generadora

29
El lente está listo para ser trabajado.

Bloqueo de lente

En esta instancia se produce la unión del block con un taco de metal o aluminio
con el cual se sujetara para poderlo trabajar en las distintas maquinas por
medio de un metal llamado alloy.
De acuerdo a la base y al material del block se deberá tener en cuenta los
distintos tipos de tacos que podremos utilizar, debido a que será muy difícil
insertar un block de curva 6 en un taco de curva 2. Así también como se
derrochara mucho alloy si bloqueamos un block de base 4 en un taco de curva
8. El hecho de diferenciar los tacos por los distintos materiales ya sea mineral y
orgánico, es por el hecho de que los abrasivos de las maquinas que trabajan el
material ensucian mucho el taco y luego al querer utilizarlo en materiales
orgánicos produce que los líquidos de este se ensucien y rayen los materiales.

Encintado

Para el bloqueo de las lentes calculadas, es imprescindible proteger la cara

convexa del bloque, que viene terminada de fabrica, de la temperatura, tensión
y fricción a la que será sometida en el proceso de fresado, afinado y pulido.
Para ello se utiliza cinta adhesiva especialmente diseñada para su cuidado.
En primer lugar se coloca el block en la base de la máquina y luego al accionar
una palanca, se eleva el block hacia donde se encuentra la cinta, debido a la
presión del aire, adhiriéndose a la misma. Luego se procede a cortar el
excedente de cinta por el borde del block y de esta forma la cara externa (ya
terminada) del block queda protegida.

30
Bloqueo de block

En esta instancia se produce la unión del block con una ficha de sujeción. Para
ello utilizamos una maquina bloqueadora.
Esta máquina consta de un recipiente con una temperatura a 45 grados, en el
cual se encuentra el alloy en forma líquida. Este componente se solidifica a
temperatura ambiente.
El alloy va ser inyectado hacia la superficie del taco a través de un sistema de
bombeo, uniendo el block al mismo.
Es de suma importancia un correcto bloqueo en el caso de lentes bifocales,
multifocales, polarizados o con prismas. De no ser así, la lente saldrá con
diferencia en los grados de eje.

31
32
Frezado o generado del block

Tiene como objetivo conseguir que la superficie posea un radio de curvatura

igual al deseado, así como uniformizar la superficie.
El procedimiento es el arranque de material por medios mecánicos, llevado a
cabo mediante los generadores. El tiempo de proceso depende de la diferencia
de curvas entre la superficie del bloque de la lente y la superficie deseada, así
como la dureza del material a trabajar y la efectividad de la herramienta de
corte incorporada al generador.
En el mercado actual, los generadores más modernos son máquinas equipadas
con control numérico (CNC), que permiten generar todo tipo de superficies de
revolución y de no revolución, con lo que puede obtenerse así cualquier tipo de
superficie de las empleadas en las lentes oftálmicas.

33
34
Es de importancia contar con un espesimetro cuando se trabaja lentes positivas
para controlar el espesor de borde ideal.

Estos espesores varían según tipo de armazón. A continuación se especifican:

Ranurado: Policarbonato, 1.9 – 2.0 mm.

CR-39, 2.1 – 2.2 mm.
High index: 2.3 – 2.4 mm.

Perforado: Policarbonato, 1.7 – 1.8 mm.

CR-39, 1.9 – 2.0 mm.
High index: 2.1 – 2.2 mm.

Afinado y pulido

En este paso, se realizan dos procesos íntimamente relacionados, como son

en primer lugar el extra finado, y luego el pulido de la lente.
El primero se utiliza para sacar las marcas más gruesas y de corte que quedan
del generador, luego con el pulido se logra darle la terminación y transparencia
total al cristal.
Cada uno de estos procesos se realiza con líquidos y materiales propios de
cada elemento; como el agua, esmeriles, líquido de pulido, y las
correspondientes flores.

35
Selección del molde correcto

Los moldes están diseñados con una curva convexa específica, la que deberá
ser la misma curva del cristal tallado. Se montan en una estructura cilíndrica
giratoria llamadas molderias. Estos moldes se dividen en esféricos y
combinados (esféricos-cilíndricos), y a su vez estos se ordenan de menor a
mayor o viceversa en el caso de los esférico (0.12, 0.25, 0.37, 0.50,….).Pero en
el caso de los combinados se utiliza el valor esférico como referente y se
colocan los valores cilíndricos de menor a mayor (1.00-0.25, 1.00-0.50, 1.00-
0.75,…). La escala del cilindro depende de los moldes con los que cuente el
laboratorio, puede ser de 0.12 en 0.12 o bien de 0.25 en 0.25, cabe aclarar que
a menor escala, mayor cantidad de moldes y mejor precisión en la graduación
del cristal.

36
Maquinas cilíndricas

En estas máquinas es donde se realizan los procesos de extrafinado y pulido.

Estas cuentan con una cavidad o soporte donde se coloca a presión el molde a
utilizar. Sobre él, se colocaran las lijas o paños a utilizar según corresponda
para cada proceso y material.
Además, cuentan con dos brazos neumáticos que en sus extremos tienen dos
puntas de aluminio encargadas de presionar el cristal sobre el molde y queden
bien firmes.
Las cavidades donde se colocan los moldes, generan un movimiento oscilatorio
mientras que los brazos que sostienen el cristal hacen a la vez un movimiento
de izquierda a derecha continuamente, que hace que las lentes pierdan todas
las asperezas e impureza que les deja el generador.
Este proceso es controlado mediante un reloj que se ubica en el tablero de la
máquina, cada proceso tiene un tiempo determinado para que el cristal quede
bien terminado. En el tablero de la maquina se encuentran unas llaves que se
encargan del encendido, de la velocidad y de activar la salida de los líquidos ya
sea manual o automáticamente.
También cuenta con una perilla que controla la presión del aire que se ejerce
sobre los cristales.

37
Afinado

Tiene como objetivo conseguir que el radio de curvatura de la superficie sea

exactamente el deseado, además de reducir la rugosidad superficial.
Consiste en el arranque de material por medios mecánicos, que se consigue
por fricción entre la superficie a afinar y un molde. El tiempo de proceso oscila
entre 10 y 30 segundos, en función de varios factores, tales como la diferencia
entre el radio de la superficie de vidrio y el del molde, la rugosidad media de la
superficie antes del afino, la presión de trabajo y el tipo de abrasivo como
factores más significativos.

Para cualquier tipo de material en el proceso de afinado se utilizan dos tipos de

lijas, una más gruesa como primer paso y otra mucho más finas como para
terminar el extra finado. Solo que para orgánico las lijas son más finas que para
policarbonato. Estas se encargan de eliminar las marcas gruesas del
generador. Para estos dos pasos se utiliza solamente agua para evitar la
fricción.

38
Pulido

Tiene como objetivo reducir la rugosidad media superficial y mantener el radio

de curvatura obtenido en el afinado.
Para pulir y terminar el proceso se utiliza un paño suave lubricado por un
líquido pulidor (oxido de aluminio) llamado “PLASTISHEEN”.
Luego se pasa al proceso de pulido, aquí se le coloca al molde una flor de
poliuretano expandido que lubricada con oxido de serio, logran dejar al cristal
transparente y sin ninguna marca.
Hay que tener en cuenta que en estos procesoslos tiempos varían
dependiendo la forma de trabajo de cada laboratorio y que además al momento
de tallar el cristal hay que dejarlo de un espesor un poco mayor al que
queremos como espesor final, dado que en estos procesos además de afinar
también se elimina unos milímetros de espesor (alrededor de 0.3 mm.).

Despegado manual y en horno térmico

Existen dos maneras de despegar las lentes de la ficha de bloqueo.

Una de ellas es de forma manual, colocando el taco dentro de unos cilindros de
distintos diámetros, haciendo tope con la lente. Luego se realiza un golpe en
seco liberando así el taco del block.
La otra forma, es colocando el taco y el cristal dentro de un horno que contiene
agua caliente y una parrilla donde se apoyan los tacos. Al bajar la tapa los
tacos se sumergen el agua caliente y en unos minutos el alloy vuelve a su
estado líquido, separándose así del cristal.
Esta técnica es más recomendada para los minerales, ya que en la otra forma
se pueden romper con el golpe.

Control y limpieza

En primer lugar se debe limpiar el cristal con alcohol o agua con detergente y
un papel suave y limpio.
Luego se la observa a contra luz para examinar que no esté rayada o tenga
alguna falla.
Como última instancia se debe controlar la potencia de la lente, y que los
parámetros correspondan al pedido solicitado.

39
Control de calidad laboratorio

Al área de control de calidad llegan las cajas con los cristales ya limpios e
inspeccionados a contra luz. Se controla la potencia y parámetros (diámetro
solicitado, material, espesores de centro y borde) y en caso de fotocromáticos,
se les somete a luz ultra violeta para verificar su tonalidad café o gris.

En caso de que la potencia no corresponda a la solicitada, se merma y corrige

el molde, para su nuevo procesamiento. Pero si los espesores de centro o
borde lo permiten, es posible un retocado. Es decir, utilizar el mismo lente y
someterlo a un molde diferente.

Los equipos utilizados son:

Lensometro digital

40
Lámpara ultra violeta

Espesimetro

Esferómetro

41
Regla goniómetro óptica

Endurecido o lacado

Son recubrimientos duros que protegen a las superficies orgánicas dotándolas

de mayor resistencia al rayado. Resultan ser un factor determinante en el
consumo de esta lente. Los recubrimientos anti rayado poseen una notable
influencia en la duración de estas lentes. En la actualidad, estos recubrimientos
son mayoritariamente materiales híbridos orgánicos/ inorgánicos.

Una de las principales características de este tratamiento es la adhesión del

recubrimiento al substrato orgánico de la lente, que determina en buena
medida la estabilidad (y por tanto duración) del recubrimiento sobre la lente. En
cuanto a las propiedades, lo más importante de este recubrimiento es sin duda
la resistencia a la abrasión. Ver figura:

42
Teñido de la lente

Se coloca la mica, preferentemente cr-39 para que quede más uniforme, este
se usa para las personas que tienen cierta sensibilidad a la luz solar. La
desventaja es que en interiores se pierde un poco de claridad por el tinte que
esta fijo todo el tiempo.

Pinzas para teñir

Maquina estándar para teñir

43
44
Antirreflejo

En el mercado de las lentes oftálmicas, el antirreflejo (AR) es uno de los

tratamientos que en los últimos años ha logrado mayor crecimiento. Este le
brinda al usuario de anteojos importantes beneficios, tanto clínicos y técnicos,
como estéticos. Consiste en la aplicación de delgadas capas sobre la lente, a
través de la evaporación de distintas sustancias. Para ello se utilizan modernos
equipos que logran condiciones especiales de alto vacio.6ç el tratamiento ar
consiste en un revestimiento que se hace a la lente, por medio de una delgada
película de varias capas que se aplica sobre ella para reducir los reflejo y
eliminar el deslumbramiento.
Además, debido a que facilita la transmisión de luz y mejora el contraste, este
tratamiento también reduce los efectos de cataratas, degeneración macular y
otros trastornos relacionados con la edad.
El uso del AR se recomienda para desarrollar todo tipo de actividades, pero
particularmente en aquellas personas que trabajan con luces fluorescentes o
con computadoras. Asimismo, además de reducir el deslumbramiento, también
disminuye las imágenes fantasmas y distorsiones ocasionadas por las lentes
de alto índice, facilitando así la transición del paciente a este tipo de material.
El tratamiento AR consiste en la aplicación de una secuencia de distintas
sustancias evaporadas en condición de alto vacio y en un ambiente libre de
impurezas, lo que asegura una adecuada adherencia de las capas
depositadas.
Las ventajas asociadas a este proceso determinan un aprovechamiento notable
del nivel de luz ambiental, lo que no solo lo hace altamente recomendable en
aplicaciones oftálmicas sino también para una amplia gama de dispositivos
ópticos de precisión. Se puede realizar en lentes de todo tipo existentes en el
mercado.

45
Capas de ar sobre la lente. 1.-pelicula hidrofobica. 2.-consecusion de capas de las sustancias evaporadas en el
tratamiento. 3.-capa dura antirrayas. 4.-lente

Ventajas técnicas y clínicas

La principal ventaja que tiene la aplicación de este tratamiento, es brindar una

visión más nítida y natural, sin reflejos parásitos. Y los beneficios que aporta lo
hacen aconsejable para todos los usuarios de anteojos, razón por la cual es
probable que en un futuro cercano, el total de las prescripciones realizadas
cuenten con antirreflejo.

Tal como su nombre lo indica, el tratamiento AR sirve para eliminar al máximo

(hasta un 95%) los reflejos no deseados de las lentes. Considerando que estas,
cuando mas plana sea su curva base y mas alto su índice de refracción,
producirán un mayor reflejo.

Entre sus beneficios ópticos, la lente con tratamiento ar disminuye el esfuerzo

visual permitiendo una mayor entrada de luz al ojo, lo que se traduce en una
mejor visión. Ya en varios países europeos es obligatorio su uso en
conductores, pilotos y especialmente recomendado en otras actividades que
exigen tareas visuales puntuales. Brinda además una máxima nitidez en virtud
del aumento de la transparencia, aumenta la agudeza visual y el sentido
espacial y estereoscópico. Mejora la relación del contraste haciendo más fácil y
cómoda la lectura y proporciona una definición más nítida de la imagen,
garantizando una observación clara de los detalles.

46
Además de las cualidades técnicas y clínicas, el AR ofrece una serie de
ventajas estéticas ya que permite que al usuario de anteojos se le vean los
ojos y menos el reflejo que se produce en la lente.

fig. El tratamiento AR disminuye la fatiga visual en usuarios de computadoras y reduce

notoriamente el reflejo en las lentes.

En este sentido, el AR mejora el aspecto de los usuarios que padecen el

denominado efecto de fondo de botella, causado por lentes con dioptrías altas,
ya que elimina el brillo de las superficies de las lentes.

Por otra parte, actualmente contribuye a estimular el mercado del antirreflejo su

aplicación en anteojos de sol, tanto neutros como con graduación. En este caso
el tratamiento normalmente no se aplica sobre la cara convexa de la lente,
como ocurre con las lentes oftálmicas, pero si en la cara cóncava con el fin de
reducir las imágenes fantasmas y evitar el reflejo de ojos, pestañas u otros
objetos sobre dicha superficie.

Descripción del proceso

El principio básico del tratamiento AR es una cámara de vacio donde se aplican

óxidos metales, los que por deposición se adhieren uniformemente a la
superficie de la lente. Para realizar este tratamiento, hace falta llevar a cabo un
delicado proceso de gran precisión. Durante el mismo, se deben cumplir con
extrema rigurosidad todos los procedimientos, ya que si se produce una falla en
algún paso producirá una mala calidad final del producto.

47
En la actualidad existen diferentes técnicas para lograr el efecto antirreflejo y
una de las más avanzadas por su durabilidad, reproductividad del color residual
y resistencia a la abrasión, es la de multicapas en atmosfera de alto vacio con
cañón iónico. Incluso en esta técnica existen distintos tipos de maquinarias
para la aplicación de AR que tienen diferencias en relación al tiempo que lleva
el proceso y al volumen de lentes que pueden realizar. Pero básicamente todas
ocupan un sistema de limpieza de lentes, un equipo de producción de agua
desionizada, un horno de secado, un arenador para la limpieza de sus piezas y
una cámara de tratamiento.

En lo que refiere a la infraestructura necesaria, es imprescindible un área con

los requerimientos de una sala blanca, es decir con temperatura, humedad,
presión y aire filtrado dentro de ciertos parámetros estrictamente controlados.

Los pasos del tratamiento

Para reducir las reflexiones en las superficies de la lente, el tratamiento

consiste en la aplicación de delgadas películas de diferentes materiales sobre
su superficie. En la interface aire- películas- lente se produce una cancelación
de las fracciones de luz reflejadas. Para lograr este efecto, se necesitan como
mínimo tres capas, que aplicadas por ambos lados dan un total de seis, que
deben combinarse entre si respecto al índice de refracción y a su espesor. Las
lentes tratadas reciben un color residual que depende del material utilizado en
el proceso siendo en su mayoría de un tono violáceo, verde o azul.

48
Es posible influenciar el color de las reflexiones residuales en la dirección
deseada, seleccionando correctamente la longitud de onda de referencia al
mínimo de reflexión. La transposición del mínimo hacia longitudes de onda
corta, aumentara los reflejos residuales rojo, disminuyendo los violetas y
verdes. Y viceversa. Esto permite que se adopten los colores del reflejo
residual según se estime, por ejemplo, de acuerdo a lo que dicta la moda.

El proceso se puede dividir en dos etapas. Una corresponde a la preparación

de la lente y la otra en la que se hace el tratamiento propiamente tal.

Es de suma importancia que las lentes que van a ser tratadas tengan una
excelente calidad en su superficie, ya que el tratamiento amplificara cualquier
defecto presente, como por ejemplo, puntos, rayas, poros, etc. Además es
fundamental conocer la procedencia y marca de la lente para determinar qué
tipo de tratamiento antirrayas tiene incorporado y de esta manera proceder en
la etapa de limpieza de acuerdo a cada caso.

Una vez las lentes están clasificadas por sus características y se controla su
calidad óptica, se realiza una limpieza manual, empleando alcohol isopropilico,
para su descontaminación (marcas de los dedos, esmeriles o tintas). Luego se
las somete a un proceso de limpieza automático más profundo, que consta de
varios pasos sucesivos en detergentes ácidos y alcalinos, a una temperatura
de 50º y con ultrasonido. Esto asegura la remoción de todo tipo de partículas
que puedan tener adheridas las lentes. Luego se enjuagan en agua
desionisada y desmineralizada producida por equipos con filtros especiales,
terminando con un escurrimiento lento para evitar manchas por chorreado.
Inmediatamente las lentes se introducen en un horno de secado para evaporar
toda la humedad que absorben durante el proceso de lavado. En general se
someten a temperaturas que bordean los 70 a 90 grados Celsius, según el tipo
de lente y el fabricante.

El tiempo óptimo de deshidratación es de 4 horas. Una vez retiradas las

bandejas del horno, las lentes están listas para comenzar el tratamiento AR y
se colocan en los soportes especiales en los cuales se van a introducir en la
cámara de vacío.

49
Maquina de limpiado automático de lentes.

Lentes sujetadas en pinzas recorren un circuito de pocillos con detergentes

con sistema de ultrasonidos para una limpieza a profundidad.

Los laboratorios que realizan este tipo de tratamiento poseen una sala
equipada con las exigencias imprescindibles para realizarlo. Debe estar
totalmente sellada y consta de un sistema de adecuación de precisión positiva,
eliminando de esta forma todas las partículas que pudieran penetrar el
ambiente. Allí está ubicada la cámara de vacío.

Dependiendo del tipo de cámara, los soportes de la cámara pueden ser

individuales o de campana. La diferencia está en que en el primer caso las
lentes se colocan en aros y se procesan las dos caras en un mismo ciclo. En el
segundo las lentes se colocan en un plato denominado calota o campana y se
realiza una cara a la vez, es decir, una vez terminado un ciclo, hay que sacar la
campana y dar vuelta las lentes de forma manual. La ventaja de la campana es
que brinda una mayor capacidad de lentes a tratar, orientándose sobre todo a
la mayor producción. Esto se debe a que mientras se da vuelta la carga de

50
cristales de la campana, perfectamente puede introducirse a la cámara otra
carga y así optimizar la producción.

Sistema de soporte individual

Sistema de soporte campana.

Los soportes con las lentes son colocados dentro de la cámara y con una
pistola de aire ionizado, se las somete a una última limpieza para eliminar
cualquier partícula de polvo que se pudiera depositar en su superficie durante
el proceso de carga. Cumplido este paso, comienza el ciclo de automático que
consta de varios sistemas de capa, según el tipo de AR que se haga.

En este caso tomaremos como ejemplo un proceso de AR- teflón (capa azul).
Para teflón se aplica:

 Capa de adhesión.
 Capa dura.
 Capas anti reflejantes.
 Capa hidrófuga.

La capa de adhesión tiene la función de proveer una base consistente para los
sistemas de capas a aplicar sobre ella. Los principales materiales a utilizar son
oxido de cromo y monóxido de silicio. Esta capa tiene un ínfimo espesor (micra)
suficiente para cumplir con su única función que es optimizar la adhesión.

51
La capa dura provoca un equilibrio entre la elasticidad de las lentes orgánicas y
la dureza de las capas inorgánicas del sistema anti reflejante. Aquí se utiliza
una mezcla de SiO2 y zirconio. Para asegurar la excelente compactación de
estos materiales, se aplica durante el proceso un bombardeo de argón
utilizando el cañón iónico.

Para el sistema de capas anti reflejante se utiliza una combinación de

materiales de diferente índice de refracción, como el cuarzo y el titanio. De esta
combinación resulta el color de la reflexión residual, que según el equipo,
puede llegar a ser inferior al 1%.

La capa hidrófuga cumple la función de protección de las lentes, ya que es la

que está en contacto con el medio ambiente. Reduce la fricción y repele la
humedad y suciedad de la superficie, y para ella se utiliza un material como el
teflón.

Todos los materiales son aplicados por evaporación térmica producida por un
cañón electrónico, cuyo funcionamiento es similar a un tubo de rayos catódicos.
La ventaja que tiene este sistema es que produce altas temperaturas de forma
focalizada por lo que se pueden procesar lentes orgánicas sin que sufran
ningún daño térmico.

El tiempo aproximado para la realización del proceso es de una hora y media y

dos horas, dependiendo de la cantidad de capas que se aplican a las lentes. A
eso hay que sumarle el tiempo antes mencionado de limpieza, horneado y
secado.

El plato donde se ubican las lentes, gira a 30 revoluciones por minuto. Por su
parte las sustancias que se evaporan y que forman capas sobre la lente, se
depositan en recipientes denominados crisoles, donde se evaporan por medio
de un rayo de iones guiados eléctricamente desde un cañón. Así las
sustancias se depositan en la lente.

52
Crisoles y cañón de electrones

Se cargan todos los materiales en los crisoles. Luego se envían los datos del
proceso a la computadora que mide las frecuencias e indica cuando se produce
la evaporación de cada material.

El cañón electrónico tiene un filamento de tungsteno y a su alrededor se genera

un campo imantado. Cuando se enciende, forma un rayo que se desvía por
este campo magnético y crea un haz de electrones. Así, cuando el material
está en posición, este haz se deposita sobre él, lo calienta y logra la
evaporización.

53
Haz de electrones curvados por un campo magnético potente hacia el material.

A través de la pantalla del equipo se puede ingresar digitalmente todos los

datos necesarios para el proceso.

Una vez que están cargados todos los datos, se pone en funcionamiento la
máquina, que hace todo el proceso en forma automatizada, y cuando termina
se enciende una alarma que avisa la culminación del ciclo y permite abrir la
puerta de la cámara.

54
Una tecnología diferente

El proceso mencionado es el que se aplica a las lentes en los laboratorios y

empresas especializadas en este tipo de tratamientos. Y la mayoría de las
lentes que cuentan con AR, de cualquier material, marca u origen, están
trabajadas de esta forma.

Sin embargo, una de las principales firmas proveedoras de lentes del sector
utiliza otro tipo de proceso. En este caso, se trata de una combinación de
tratamientos de alta tecnología aplicados sobre lentes orgánicas, entre los
cuales está también el AR, y que permite que lleguen al mercado las lentes ya
tratadas. En síntesis, son lentes orgánicas que ya tienen aplicados por las dos
caras los siguientes tratamientos: anti rayas, antirreflejo multicapa con óxido de
zirconio, y anti suciedad. Los fabricantes de estas lentes señalan que el
conjunto de tratamientos quedan totalmente entrelazados y sellados,
fundiéndose en la lente, porque son aplicados durante un único proceso
industrial, lo que da por resultado una lente perfectamente integrada.

Este tratamiento puede aplicarse sobre cualquier lente orgánica, CR39, alto
índice, o policarbonato, y sobre cualquier geometría o diseño: lentes de visión
sencilla, progresivos o bifocales. Este proceso toma como punto de partida una
lente desnuda, es decir, sin ningún tipo de revestimiento o tratamiento.
Utilizando un enérgico sistema de limpieza se eliminan todas las partículas de
polvo, grasa y otros contaminantes. Una vez terminada la operación de
limpieza, la lente se activa químicamente, preparando la superficie para aceptar
primero el tratamiento anti rayado. Este se aplica sumergiendo totalmente la
lente en el compuesto, y el paso de inmersión asegura que la protección se
aplique por ambas caras en el mismo momento. Terminada esta operación se
somete la lente a un proceso especial de polimerización.

Las distintas capas del tratamiento antirreflejo son aplicadas luego sobre el
tratamiento antirayado, también en ambas caras de la lente. Esta fase del
proceso se efectúa después de que la lente es sometida, dentro de la máquina,
a un nuevo proceso de limpieza por impacto de electrones, el cual asegura una
mejor adherencia de las capas de antirreflejo. Por último se aplica, el
tratamiento antisuciedad que sella la superficie de la lente, y hace que sea más
fácil de limpiar.

La importancia de generar vacio

Uno de los requisitos comunes a todos los sistemas de recubrimientos

antirreflejos de lentes (y sistemas de recubrimientos delgados en general) es la
necesidad de generación de un alto grado de vacío, con presiones de trabajo

55
muy bajas. Estas condiciones deben lograrse en la cámara, el ámbito donde
coexisten el material a ser procesado (sustratos) y los compuestos químicos
que al evaporarse y depositarse sobre las superficies tratadas conferirán el
efecto deseado.

Existen dos razones principales que explican la necesidad de generar vacío. La

primera es que cada elemento que va a ser evaporado tiene características
fisicoquímicas diferentes, por lo cual el cambio de estado de sólido a gaseoso
puede producirse en forma directa (sublimación) o bien a través del estado
líquido, dependiendo de las condiciones de presión y temperatura a las que
esté expuesto. La posibilidad de lograr bajas presiones de trabajo permite
alcanzar este cambio de estado a menores temperaturas, evitando al mismo
tiempo la descomposición o transformación de las sustancias en compuestos
no deseados.
En segundo lugar, cada vez que se abre la cámara queda expuesta a las
mismas condiciones atmosféricas del ambiente circundante, y su volumen es
ocupado por una mezcla de gases tales como Oxígeno, Nitrógeno, o vapor de
agua, etc. Estas moléculas se interpondrían entonces en “el camino” de las
sustancias evaporadas (hacia el lugar donde deben ser depositadas),
provocando la disminución de la energía cinética de sus moléculas y alterando
la trayectoria recta que deberían seguir. Esto haría virtualmente imposible
obtener un espesor de capa homogéneo (característica indispensable que
determina el grado de calidad de un tratamiento antirreflejo).
Por lo tanto, al provocar una condición de alto vacío se eliminan drásticamente
los porcentajes de Nitrógeno, Oxígeno y vapor de agua presentes, generando
un ambiente de evaporación adecuado. Pero no resulta fácil alcanzar las
condiciones necesarias en la cámara ya que grados de vacío tan elevados (o
valores tan bajos de presión) no pueden ser logrados con un único dispositivo.
Así, las máquinas más modernas utilizadas para este tratamiento adoptan una
configuración de dos bombas de vacío conectadas en serie.

Equipamiento de última generación

Aunque pueden existir algunas diferencias entres los distintos equipos

utilizados para aplicar el tratamiento AR, los más avanzados en general
cuentan con los siguientes componentes:
Sistema de generación de vacío: el mismo está compuesto por un juego de dos
bombas que trabajan en serie (bomba Turbo molecular y bomba rotativa de
paletas), y que permiten lograr presiones de trabajo muy bajas. El sistema se
complementa con otro dispositivo que brinda una capacidad de extracción
adicional del vapor de agua presente en la cámara, acelerando
considerablemente el tiempo necesario para lograr la condición de vacío
requerida.
Evaporador de alta potencia: que consta de los siguientes elementos:

56
-Un dispositivo de emisión de electrones, cuya energía puede ser controlada de
acuerdo a la necesidad particular de evaporación de cada sustancia.
-Un campo magnético que modifica la trayectoria de los electrones (control de
deflexión), de forma tal que asegura que éstos impacten directamente sobre las
tabletas a evaporar.
-Una bandeja giratoria de forma circular (crisol), con múltiples alojamientos
para las tabletas de las sustancias utilizadas.
-Unidad de medición del espesor de la capa depositada: permite medir y
controlar con gran precisión el espesor de las capas evaporadas que se
depositan sobre los substratos.
Dispositivos de sujeción de substratos: Existen dos posibilidades, según su
tipo:
-Ambos lados de las lentes son recubiertas durante un único ciclo de vacío
(especialmente indicado para tratamientos de lentes “ya cortados”, debido a
que pueden montarse sobre aros adaptadores).
-Un único lado de la lente es recubierto durante un ciclo (acepta tanto lentes
cortados como sin cortar. La ventaja que presenta es que puede sostener
mayor cantidad de lentes que el dispositivo anterior).
Disco de rotación para el dispositivo de sujeción: acepta los dos tipos de
dispositivos de sujeción, y su motor permite el giro en ambos sentidos (como
las agujas del reloj, o al revés) Juego de escudos de protección: actúan como
protección del interior del cuerpo de la cámara de vacío.
Obturador: brazo neumático que evita que las sustancias a evaporar se
depositen sobre los substratos, hasta que se encuentran en la condición ideal
para hacerlo.
Computadora incorporada: permite seguir de cerca el proceso que se está
llevando a cabo.
Puede observarse el estado de los distintos componentes (presiones
alcanzadas, dispositivos abiertos o cerrados, entre otras opciones), así como
también la evolución temporal de las magnitudes físicas que se controlan y
regulan durante el tratamiento (presiones, tensiones, o flujos de gas). También
disponen de un modem que permite conectar el equipo vía telefónica con una
unidad de servicio de la empresa fabricante, para tareas tales como diagnóstico
de fallas o actualización de software.

Control de calidad antirreflejo

En control de calidad se vuelve a verificar que la potencia corresponda a la
solicitada, además de inspeccionar la lente para descartar cualquier suciedad o
alguna anomalía en la capa. En la actualidad es alrededor del 90% de trabajos
entregados en la fecha prometida. Ese 10% restante, que resulta importante,
es debido a mermas en los procesos. Estos trabajos atrasados se les otorgan

57
caja roja o violeta, para remarcar su urgencia. Una vez aprobada la lente, se
debe ensobrar delicadamente y trasladarlo a centralización.

Centralización

El área de centralización es la encargada de recibir tanto cristales terminados,

como armazones enviados de los locales para ingresarlos a taller de montaje.
Discrimina los destinos de estos, externo o Santiago. Si es de regiones, se le
da prioridad debido a que una vez despachado, debe recorrer mayor trayecto.
Es primordial la fecha de promesa de entrega.
El armazón viene de tienda, tanto en venta, como si es entregado por el cliente.
Como la orden de trabajo de la tienda viene con un Boucher con las
respectivas medidas de armazón y lentes, es sencillo colocar el armazón y las
lentes respectivas. Se cargan estos en el sistema de seguimiento de trabajos
(inet en este caso), y pasados a taller de montaje para su procesamiento.

Taller de montaje
Es el espacio físico en donde se realiza el proceso de armado del anteojo;
partimos desde el cristal terminado que sale del laboratorio, y podríamos decir,
que es el “punto de encuentro” con el armazón que le corresponde.
Normalmente, todo los laboratorios cuentan con un taller de calibrado, ya que
están íntimamente relacionados. En el caso de algunas ópticas tienen sus
propios talleres las cuales adquieren solo los cristales, para luego realizarse el
calibrado en su propio espacio.
Además del armado del anteojo, en estos espacios también se realizan teñidos
de cristales, endurecimientos térmicos, laca anti raya y soldaduras.
En el taller, podemos encontrar distintas maquinas tales como centradoras o
bloqueadoras, calibradoras (manual o automática), ranuradoras, biseladoras,
perforadoras, lensometro y caloventores.

Historia

Antes de la creación de maquinarias automáticas el proceso de calibrado se

realizaba a mano por el operario. Este realizaba el proceso de marcado de la
lente, desbaste o corte de los cristales, biselado y montaje de los cristales en
los armazones.
En la actualidad se siguen realizando el calibrado manual pero con maquinarias
más modernas y de diferentes materiales que antes.
Una vez que a los cristales se les marco el centro óptico o eje en el caso de los
esf-cil, se procede a marcar la forma para cortarlos, que se toma de la plantilla
del armazón o de los cristales en uso. Esta marca se realiza con un fibron en el

58
caso de orgánicos y para los minerales se utiliza un lápiz de diamante (videa),
que nos permite mayor facilidad a la hora del desbaste.
El corte de los materiales orgánicos se realiza con un pequeño alicate,
cortando suavemente hasta unos milímetros próximos a la línea marcada. Para
los minerales se utiliza especial de puntas chatas, la que muerde el vidrio y con
un golpe seco hacia abajo se produce el corte justo en la marca hecha
anteriormente.
El biselado consta en formar un ángulo en los borde de los cristales,
permitiendo una mejor adaptación en la cavidad de los armazones, y se debe
tener especial cuidado en no cambiar la forma ni tamaño del cristal.
Para realizar esta tarea se utilizan maquinas denominadas biseladoras, estas
han ido cambiando sus materiales y formas. Anteriormente contaban con una
piedra (gres, esmeril de granos aglomerados, carborundum, etc.) fijadas en la
maquina por medio de dos placas de sujeción laterales adaptadas al eje
horizontal. Uno de los extremos del eje lleva una polea unida por medio de una
correa a un motor. Estas eran de un tamaño relativamente grande.

En la actualidad las maquinas cuentan con el mismo sistemas de eje y motor,

pero la diferencia se encentra en la piedra de desbaste, que puede ser de
diamante con bronce o una rueda de acero a la cual se le coloca una cinta de
lija de grano muy fino.
 

Para lograr un buen bisel se debe apoyar ligeramente el cristal sobre la piedra
inclinándolo un poco. De esta manera se va haciendo girar suavemente al
cristal hasta completar toda su forma.

Luego de corroborar que se ha hecho en la totalidad de la lente el bisel se

procede al paso de insertarlo en el armazón. Este proceso varía según sea de
pasta o de metal:

 Pasta: se debe proceder a calentar adecuadamente el armazón con el

fin de que el material se ablande y permita su torsión y ligera dilatación.
Para ello se utilizaban mecheros de gas, agua caliente, pero en la
actualidad se utilizan caloventores eléctricos.Una vez dilatado se
introduce el cristal a presión ya sea por delante o por detrás.

 Metal: en este tipo de armazón hay que tener mucho cuidado con el
tamaño que se corta ya que estos no permiten achicar la forma del aro.
Se deben extraer los tornillos e ir controlando el tamaño uniendo las dos
placas de la bisagra hasta que cierren perfectamente. Debe tenerse
especial cuidado en que no se escallen las lentes.

59
 Procesos y maquinarias

·        Bloqueo de la lente

Una vez que tenemos en la bandeja de trabajo las lentes pedidas y el armazón
que le corresponde, el primer paso a seguir en el proceso de calibrado es
marcar o corroborar que la lente tenga la corrección pedida y que este bien
marcada en el lensometro, luego de ello el bloqueo de la lente y esto se realiza
en la bloqueadora automática.
Esta cuenta con un pantógrafo (palpador), que traza la forma del armazón o
plantilla, para luego escanearla y mostrarla en una pantalla digital, en la cual se
deberá centrar el cristal de acuerdo a las medidas indicadas en la orden.
En la pantalla se cargan todos los datos necesarios como: características del
cristal (monofocal, bifocal, multifocal, etc.), distancias interpupilares (cerca o
lejos), altura de película, distancia de puente.
El bloqueo se finaliza por la acción de un brazo que puede ser automático o
manual, en el que en su extremo se inserta un “chupete” que contiene un
adhesivo llamado “pegatina” que une la lente al “chupete”.
Es importante recordar que a cada trabajo se le asigna un número para luego
identificarlo al momento de utilizar la calibradora.

  

Calibrado Automático

Los datos antes cargados en la bloqueadora se transmiten a la calibradora a

través de un sistema de red local.
El único que debe realizar el operador es buscar el número de trabajo en el
display de la calibradora asignado en el paso anterior. Una vez identificado el
trabajo, se deberán elegir las característica correspondientes a dicho trabajo,
como ser: tipo de material (mineral, orgánico, policarbonato), tipo de bisel
(plano, hacia adelante o hacia atrás), pulido de borde, dependiendo el estado
de la piedra de desbaste, si se lo desea cortar más grande o más chico que la
forma palpada, entre otras opciones según el modelo de maquina utilizada.

60
Una de las características más importantes en los modelos más actualizados
es la posibilidad de que la misma máquina realice los procesos de ranurado y
perforado, evitándole así este trabajo al operador.
El cristal está sujeto por dos brazos, que contienen en sus extremos mordazas
de goma para evitar que el cristal sufra cualquier tipo de ralladura o marcas.
Estos brazos hacen que la lente se ponga en contacto con las piedras de
desbaste, desgastándolo así hasta llegar a la forma trazada por la bloqueadora.
Se debe tener una cuenta ciertos cuidados a la hora del cambio de material a
trabajar, por ejemplo:

  Tener dos puntas de brazos, una para materiales orgánicos y otra

minerales.

 Lavar bien la maquina luego de haber trabajado con minerales.

Esto se realiza para evitar cualquier tipo de ralladura o marcas en los

materiales orgánicos.
Para las lentes delicadas (con tratamiento AR, policarbonato, etc.) se les debe
colocar un adhesivo extra de la cara que no sujeta el “chupe” para resguardarla
de rayas, roturas o que se gire en el proceso de desbaste.

Calibrado Semiautomático

En estas máquinas luego de bloqueo y centrado utilizamos la plantilla o lente

en uso como molde para lograr que se copie la forma en la lente requerida.
Esta máquina gira en forma paralela gastando el borde de las lentes, hasta
alcanzar el tamaño necesario.
A diferencia de las maquinas automática, esta no realiza proceso de perforado,
ranurados, no escanea plantillas ni armazones. El operario deberá terminar el
trabajo manualmente, ya sea para el caso de aros completo (metal o pasta)
darle el bisel correspondiente, ranurar los cristales en los armazones media
montura o perforar los cristales en montados al aire.
Actualmente estas máquinas son muy utilizadas debido a la baja capacidad de
producción, pero continúan en mercado debido a la diferencia de precio con
respecto a las automáticas.

61
Perforado

En el caso de cristales que tengan destino en armazones montados al aire, las

perforaciones se deben realizar manualmente. Se coloca la plantilla o lente en
uso sobre el nuevo cristal, marcando con un fibron como referencia un eje de
armado. Esto es muy importante dado que será la línea en la cual se realizaran
las perforaciones y permitirán que el resultado final sea un armazón derecho y
los respectivos cristales queden correctamente alineados.
Esto se lleva a cabo con una perforadora manual, que cuenta con una mecha
de 1mm de diámetro aproximadamente, es recomendable la utilización de
fresas en vez de mechas, ya que esta permite no solo perforar sino también
gastar hacia los costados sin mayor esfuerzo. En los orificios realizados se
insertan pequeños tornillos de la medida correspondiente, con o sin tuerca, que
sostienen el puente y patilla del armazón. Hay casos que el espesor de la
perforación a realizar depende de la montura.
En la actualidad solo se perforan cristales orgánicos o policarbonatos, y hay
que tener en cuenta que los cristales con poco espesor son los más propensos
a quebrarse o escallarse. Normalmente esto problemas se manifiestan en la
periferia de los cristales, es decir que los cristales positivos tiene más
probabilidad de quebrase.
Se podría decir que la perforación manual es uno de los trabajos más
“artesanales” a realizar por el operador ya que no es fácil hacer coincidir
exactamente la platilla con la lente, por la diferencia que pueda haber con las
bases entre ambas.

Ranurado

En las ranuradoras es necesario que el espesor de borde del cristal supere por
lo menos 1,5mm, esto depende de la cuchilla de corte utilizada ya que si es
más gruesa, este espesor deberá ser mayor para evitar futuras escalladuras.
Actualmente solo se ranuran cristales orgánicos y policarbonatos, dado que en
los minerales es muy corta su vida útil.
La profundidad de la ranura va a depender de varios factores: Si es un
ranurado común, solamente tanza, no debe superar 1mm, sobre todo por la
estética, de ser menor se podría salir la tanza.

62
Despacho
Esta área está encargada de despachar directamente a talleres externos
(Antofagasta o el trébol, concepción) o trabajos terminados a las tiendas de
todo el territorio.

Cuando reciben el lente terminado de taller de montaje, se estuchan para el

traslado, se separan por tienda y se discrimina por rutas de despacho. En la
tienda se vuelves a limpiar y se guardan en estuches institucionales acordes a
su dimensión.

El cliente puede ir a retirar sus lentes.

Capítulo III
63
Nuevas tecnologías y tratamientos ópticos.

¿Qué es la tecnología FreeForm?

La tecnología FreeForm es una plataforma de manufactura que permite la

producción de las superficies asimétricas o de forma-libre. Los generadores de
Forma Libre pueden producir superficies extremadamente complejas con un
alto nivel de precisión. En el pasado estas máquinas eran extremadamente
costosas y estaban restringidas a los sistemas ópticos altamente avanzados,
sin embargo los fabricantes de lentes oftálmicas y laboratorios han iniciado las
inversiones necesarias para comprar este tipo de tecnología o lo que es mejor
aún, desarrollarla.
Los generadores tradicionales que se utilizan para tallar los lentes necesitan de
moldes con las curvaturas específicas para cada graduación (Rx’s), es decir,
para cada deficiencia visual de los pacientes debería de haber un molde y si a
esto le sumamos que cada serie de moldes es específico por cada índice de
refracción, lo que obtenemos es que los laboratorios tradicionales deberían
tener series de moldes interminables por cada material que manejan, lo cual no
sucede, porque los costos serían altísimos. ¿Entonces que es lo que pasa? los
laboratorios aproximan la graduación solicitada por el profesional de la salud
visual al molde más cercano que tienen, ocasionando que muchas veces la
graduación que se obtiene del laboratorio no coincide con la que necesita el
paciente.
Con el advenimiento de la nueva tecnología FreeForm los laboratorios se
encuentran en la posibilidad de eliminar el sistema de moldes que se utiliza
para el tallado de lentes y obtener superficies precisas y personalizadas a lo
que el paciente necesita.
En la actualidad contar con este tipo de tecnología es necesario porque los
generadores y pulidoras tradicionales, usados para tallar y pulir, no son
capaces de tallar superficies complejas al nivel de la prescripción y exactitud
requeridas por los pacientes. Los generadores y pulidoras de forma libre tallan
las superficies de los lentes mediante sistemas CNC (computadoras
controladas numéricamente) lo que ocasiona que el tallado este perfectamente
programado y controlado.

64
 

Ventajas de La Tecnología de FreeForm

La tecnología de forma libre tiene varias ventajas, entre ellas:

• Elimina las restricciones que tienen los laboratorios por elaborar lentes con la
precisión y personalización necesitada por los pacientes.
• Al ser máquinas controladas por computadora se reduce drásticamente las
probabilidades de error o falta de calidad en el procesado.
• Se alcanzan los grosores centrales mínimos posibles, según especificación de
cada material.
• Se pueden tallar formas complejas (progresivos, asféricos y doble asféricos)
• Se acelera el tiempo de proceso.
• Se amplía la gama de materiales que los laboratorios pueden ofrecer, porque
no dependerán de moldes para su tallado.
Gracias a estos nuevos sistemas se puede eliminar el enfoque actual utilizado
en la gran mayoría de los laboratorios en donde se dice que “una serie de
graduaciones (moldes) sirven para todos los pacientes”.

65
Impacto en los Pacientes y en la Práctica Óptica

Todas las ventajas de la tecnología de Forma Libre, convergen en el drástico

incremento del desempeño visual para los pacientes. 
Los Pacientes gozarán de imágenes nítidas y claras proporcionadas por lentes
especialmente configurados para su prescripción individual, estilo del armazón
y requerimientos visuales únicos. 
Adicionalmente la práctica óptica puede confiar en que va a obtener el mismo
desempeño óptico a lo largo de todo el rango de prescripción. El tallado
tradicional de lentes simplemente no puede alcanzar este grado de
individualización, además al prescribir lentes a los pacientes con esta nueva
tecnología, la práctica se diferenciará de toda la competencia en el mercado.
Cuando esta nueva tecnología se aplica correctamente, los lentes tallados en
laboratorios con máquinas FreeForm ofrecen una experiencia visual superior a
través de un nuevo nivel de personalización. 
Finalmente recordemos que esta tecnología es una plataforma de manufactura,
por lo tanto un lente con un mal diseño en un material de pobre calidad, aún
cuando sea tallado en un generador de forma libre, no alcanzará el desempeño
visual que los pacientes esperan, así que lo primordial es asegurarse que la
combinación diseño-material en el lente que estamos adquiriendo, sea la mejor

66
ópticamente hablando.

Los peligros de la luz azul

Últimamente se habla mucho de la luz azul, sobre todo del peligro potencial
que supone para las retinas la luz azul violeta y su relación con
la Degeneración Macular Asociada a la Edad. Sin embargo, la luz azul también
es necesaria para la salud. Aprende cómo protegerte de sus efectos
negativos y cómo beneficiarte de sus efectos positivos.

¿Por qué la luz azul es nociva?

Aproximadamente el 25% de la luz blanca visible es de color azul. Dentro del

espectro de rayos azulados que la componen, existen diferentes tonos, con una
longitud de onda diferente. No todos los rayos de luz azul son perjudiciales
para nuestra salud.
 La luz azul-morada o azul-violeta es la que tiene la longitud de onda más
corta y, por tanto, es la que más energía tiene. La luz azul-violeta o luz
visible de alta energía, puede provocar fatiga y estrés visual, además de la
aparición precoz de la DMAE (Degeneración Macular Asociada a la Edad),
una de las principales causas de ceguera en el mundo. La luz azul-violeta
afecta negativamente a las células que se encuentran en la mácula, un
tejido sensible a la luz situado en el fondo del ojo. Es importante saber que

67
 las células que componen la mácula no poseen capacidad de
regeneración.
 La luz azul-turquesa, sin embargo, tiene importantes beneficios para la
salud. Se encarga de “poner en hora” el reloj biológico, que regula los
ciclos de sueño/vigilia, la temperatura corporal y, también, los procesos
cognitivos y de memoria. Cuando el reloj biológico no funciona como
debería, el organismo presenta diferentes problemas como cansancio
crónico, desorientación, cambios de humor, alteraciones gástricas,
malestar general, etc. La luz azul-turquesa, además, está relacionada con
el reflejo de constricción pupilar, un mecanismo de protección natural que
tiene la retina para proteger a los ojos frente al exceso de luz. Los rayos de
luz azul-turquesa también son importantes para la correcta percepción de
los colores y para tener una buena  agudeza visual como parte de la luz
visible.

La luz azul es parte del espectro visible

La luz visible es la región del espectro electromagnético que el ojo humano es

capaz de percibir. La emiten fuentes naturales como el sol y, también, fuentes
artificiales, como los dispositivos electrónicos. El ojo humano puede captar, de
media, longitudes de onda de 390 a 750 nm. Algunas personas, pueden
percibir longitudes de onda desde 380 hasta 780 nm.
La luz visible está compuesta por rayos de diferentes colores, el azul entre
ellos. La longitud de onda de cada uno de los rayos que componen el espectro
visible es diferente, la de los infrarrojos es la más larga y la de los ultravioletas,
la más corta. Los colores que percibimos son el resultado del reflejo de una
longitud de onda sobre una superficie y la absorción del resto. Es decir, si
vemos un objeto rojo es porque su superficie refleja la longitud de onda del
color rojo y absorbe la de los demás colores.

Cuando la luz visible atraviesa un prisma se descompone, mostrando los

diferentes rayos de los que está compuesta. Los arcoíris son un ejemplo de
refracción del espectro visible.

¿Es lo mismo luz azul –violeta que luz ultravioleta?

No. Los rayos Ultra-Violeta pertenecen al espectro de luz no visible y su

longitud de onda es inferior que cualquiera de las del espectro visible; más
corta incluso que la luz visible azul-violeta. Los rayos UV pueden ser muy
perjudiciales para los seres vivos. Según la Skin Cancer Foundation,
los cánceres de piel del párpado representan entre el 5 y el 10% del total de los
cánceres de piel. Además, el 90% de los signos visibles del envejecimiento
prematuro alrededor de los ojos son causados por los rayos UV.

68
 Las pantallas, emisoras de luz azul - violeta

La exposición de los ojos a la luz azul-violeta ha aumentado de forma increíble

en los últimos años debido, fundamentalmente, a tres causas:

1. Las fuentes de luz artificial emiten en la banda de longitudes de onda de la luz

azul más nociva para la retina. La luz visible de los LED y las pantallas de
diferentes dispositivos (Smartphones, Tablets, ordenadores…) tiene un
porcentaje mucho mayor de luz azul que las luces naturales.
2. El uso de luces LED y de dispositivos electrónicos se ha multiplicado en los
últimos años. Según un estudio de la Fundación Telefónica, un usuario de
Smartphone mira su teléfono móvil unas 150 veces al día. A esto hay que
añadirle las miradas a la pantalla del ordenador, a la tele, a la tablet… Además,
estos dispositivos se usan en distancias cortas, muy cerca de los ojos, lo que
aumenta el grado de exposición.
3. La irrupción de los dispositivos electrónicos que emiten tanta cantidad de luz
azul-violeta se ha producido en muy poco tiempo, sin dejar tiempo suficiente
para que el organismo cree mecanismos fisiológicos de compensación para
protegerse.

LA DEGENERACIÓN MACULAR ASOCIADA A LA EDAD (DMAE)

La DMAE es una patología degenerativa de la zona central de la retina, o
mácula (un área muy pequeña situada en el fondo del ojo), que degenera
progresivamente las células y el epitelio pigmentario de la retina. En el centro
de la retina se encuentra la mácula, un tejido sensible a la luz situado en el
fondo del ojo. Las células que la componen no poseen capacidad de
regeneración. Pasar demasiado tiempo delante de las pantallas acelera la
desaparición de estas células.
Quienes sufren DMAE (Degeneración macular asociada a la edad) presentan
problemas en la visión central que se van agudizando con el tiempo,
dificultándoles o impidiéndoles realizar actividades cotidianas como leer. Esta
patología es común entre las personas mayores de 60 años y, por eso, se dice
que está “asociada a la edad”.
La DMAE puede ser de dos tipos, seca o húmeda. La primera aparece cuando
se fragilizan los capilares sanguíneos situados bajo la mácula. La consecuencia
de esto es la visión borrosa central. La segunda, la húmeda, es menos
frecuente que la seca. Está causada por la aparición de nuevos vasos muy
frágiles bajo la mácula. Quienes la padecen perciben las líneas rectas
onduladas o torcidas.

69
OTRAS PATOLOGÍAS ASOCIADAS
Es importante limitar la exposición a las emisiones de luz azul-violeta de las
fuentes de luz artificiales. Recibir un elevado porcentaje de estos rayos causa:

 Fatiga y estrés visual. Aparece cuando los ojos tienen que ver en

condiciones de poca o mucha luz y, también, cuando tienen que enfocar
durante mucho tiempo para ver, por ejemplo, textos, vídeos o imágenes en
un Smartphone. El Síndrome Visual Informático (SVI) es una patología
visual de reciente aparición que afecta a una de cada siete personas, que
suele aparecer en forma de ojos rojos, secos, cansados, dolores de
cabeza… Desde el Instituto Nacional de Salud y Seguridad Laboral en
Estados Unidos advierten que usar ordenador tres o más horas al día
aumenta las probabilidades de que el SVI aparezca; esto significa que el
riesgo es mayor entre los que trabajan delante de una pantalla o con
entornos multipantalla.
 Alteración de los ritmos circadianos. Las pantallas emiten luz azul-
violeta para que los puedas ver incluso en las horas más soleadas del día.
Pero, por la noche, tu cerebro se queda confundido por esta luz, intensa
como la solar, reduciendo la producción de melatonina, la hormona que da
a tu cuerpo la señal de ir a dormir. Dicho de otra forma: la luz de los
dispositivos electrónicos puede interrumpir tu ciclo de sueño, haciendo más
difícil dormir y permanecer dormido y esto, a la larga, puede llegar a causar
serios problemas de salud.

PROTEGE TUS OJOS DE LA LUZ AZUL-VIOLETA

Hay muchas cosas que puedes hacer para mantener tus ojos a salvo de las
emisiones de luz azul-violeta:

 Comer frutas y verduras. Los alimentos ricos en antioxidantes protegen

frente a la DMAE. Un estudio científico difundido por la publicación
internacional Ophthalmic and Physiological Optics, demuestra que las
personas con cataratas suelen tener niveles bajos en su retina de dos
antioxidantes: luteína y  zeaxatina. La luteína se encuentra en el kiwi, las
uvas rojas, el calabacín y la calabaza. Las naranjas, el melón dulce, el
mango y la papaya son ricos en zeaxatina. El maíz y las verduras de hoja
verde, como el brécol, las espinacas o los guisantes verdes, contienen
tanto luteína como zeaxatina.
 Usar lentes Crizal Prevencia de Essilor. Bloquean el 20% de la luz azul
nociva, reduciendo el índice de muerte celular en la retina en un 25%.
Además, gracias a que integran el tratamiento E-SPF 25, exclusivo de
Essilor, estas lentes transparentes transparentes proporcionan 25 veces
más protección a los rayos UV que si no llevaras nada.
 Usar lentes Eyezen de Essilor. pensadas para reducir la fatiga visual
causada por la vida digital, estas lentes cuentan con tecnología Eyezen

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 Focus, que reduce la fatiga visual y mejora la legibilidad de los caracteres
pequeños. Integran también la tecnología Light Scan ®, que reduce el
deslumbramiento, mejora el contraste y ayuda a prevenir el envejecimiento
precoz de tus ojos.

Conclusión

En este trabajo se sintetiza de manera lo más pragmática y entendible posible,

el proceso de fabricación de lentes en un laboratorio de óptica. Es importante
que se entienda cada proceso para saber que está en juego al momento de
promesa de entrega, la calidad del producto final y la total satisfacción del
cliente.

Se explico y resalto la importancia en conocer y distinguir los tipos de

materiales y procesos involucrados en la obtención de un trabajo bien
terminado.

Analizamos secciones especializadas de cada proceso y técnicas utilizadas en

las lentes.

La importancia de los tratamientos adicionales utilizados y las nuevas

tecnologías incorporadas a la fabricación de lentes.

Gracias a la experiencia ganada en mis 6 años en laboratorio óptico y a las

variables que determinan un proceso exitoso en la elaboración de una receta
óptica, pude plasmar mis conocimientos en este informe que, elaborado de
forma autónoma y lleno de orgullo, creo servirá de apoyo a la las nuevas
generaciones de ópticos.

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