Wuolah Free PRACTICA SOLDADURA

PRACTICA-SOLDADURA.
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Fabricacion Aeroespacial i
3º Grado en Ingeniería Aeroespacial
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Aeronáutica y del

Espacio
Universidad Politécnica de Madrid
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
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INTRODUCCIÓN
Este informe trata de especificar los detalles de las labores necesarias
para fabricar un perfil aerodinámico para ensayos. En consecuencia, el
documento queda dividido en planos de fabricación, cálculo de remaches y
descripción del proceso de montaje.
El material empleado son chapas de aluminio de 2 mm de espesor, con
el que se constituyen, mediante los procesos de fabricación más adecuados
según el caso, los elementales. Éstos son tres costillas de diferente tamaño,
cuatro semilargueros también de diferente tamaño (dos para el borde de
ataque y dos para el borde de salida), un revestimiento de borde de ataque, un
revestimiento de borde de salida, dos revestimientos planos (uno para el
extradós y otro para el intradós), un tubo y tres sombreretes (de los cuales, dos
han tenido que ser mecanizados según se especifica más adelante para poder
ser alojados en las costillas).
Todos los solapes se han realizados con pestañas de 25 mm.

CÁLCULO DE REMACHES
Para la fabricación de nuestro perfil se emplea aluminio con un espesor
de 2mm. En consecuencia, las uniones se realizarán empleando
remaches.
Se emplean cuatro tipos de remaches:
- De caña maciza y cabeza cilíndrica: Si hay acceso a ambos
lados y no existe requerimiento aerodinámico.
- De caña maciza y avellanados: Si hay acceso a ambos lados y
requerimiento aerodinámico.
- Ciegos de cabeza cilíndrica: Si no hay acceso a ambos lados ni
- Ciegos avellanados: Si no hay acceso a ambos lados, pero sí

Todos los remaches empleados poseen un diámetro nominal de 4mm,
P > 4d y E > 2d + 1,5mm.
El número de remaches requeridos en cada unión se obtiene a partir
de la siguiente fórmula:
L–2E
n= [1]
P
Donde L es la longitud de la pestaña en la que se remacha.
o Longitud del remache estándar: l = e + 1,5d = 4 + 6 = 10mm
o Diámetro de cierre cabeza cilíndrica: D = 1,5d = 6mm
o Ancho de cierre cabeza cilíndrica: K = 0,4d = 1,6mm
o Diámetro de cierre cabeza avellanada: D = 2d = 8mm
o Distancia a los bordes: Viene dada por E > 9,5mm.
o Distancia entre remaches: Viene dada por P>16mm.
Unión Tipo de Cabeza de Distancia entre Distancia al
remache remache remaches borde (mm)
(mm)
Sombreretes + Tubo Ciego Cilíndrica 17 10
Caña
Sombreretes + Costillas maciza Cilíndrica 20 10
Caña
Largueros + Costillas maciza Cilíndrica 20 10
Revestimiento borde de ataque + Caña Avellanado 20 10

Revestimiento plano intradós maciza
Revestimiento borde de salida + Caña Avellanado 20 10

Revestimiento plano intradós maciza
Revestimiento borde de ataque + Ciego Avellanado 17 10

Revestimiento plano extradós

Revestimiento borde de salida + Ciego Avellanado 17 10
Revestimiento plano extradós

Largueros borde de ataque maciza

Largueros borde de salida maciza

Costillas maciza

Costillas maciza
Revestimiento plano intradós + Caña Avellanado 20 10

Costillas maciza
Revestimiento plano extradós + Ciego Avellanado 17 10

Costillas
Tabla 1: Tipos de remaches en las distintas uniones

PROCESO DE MONTAJE El modelado 3D ha sido realizado en Catia V5R21
Nota: a lo largo de las instrucciones de montaje que siguen se obviarán ciertas
puntualizaciones por ser éstas repetitivas. Son las siguientes:
 Previamente a cada acción de taladrado es altamente recomendable realizar

un graneteado en la posición de los taladros, así como sujetar las piezas con
mordazas en el trascurso de la acción.
 Con el fin de asegurar el correcto montaje, algunas piezas necesitarán marcas
para poder ser situadas respecto a otras piezas. Esto puede hacerse con una
punta de trazar y los útiles de trazado que se necesiten.
 Según se especifica en la tabla 1, algunos de los remaches, por requerimientos
aerodinámicos, son de cabeza avellanada. Para poder colocarlos
correctamente, se hace necesario realizar un avellanado sobre los
revestimientos. Debido a que el espesor es lo suficientemente grueso, éstos
pueden realizarse mediante un mecanizado con un útil avellanador.
Se parte del tubo siguiente:

Paso 1: se sitúa uno de los sombreretes mecanizados en un extremo del
tubo, de tal manera que la cara plana de dicho sombrerete coincida con el
plano del extremo del tubo. Se taladra y remacha, logrando la unión entre las
dos piezas.
Paso 2: se sitúa la costilla más pequeña pegada al sombrerete, con las
pestañas hacia el tubo. Se taladra y remacha la costilla al sombrerete.

Paso 3: se sitúa la costilla mediana. Ello implica situarla en su
coordenada longitudinal en el tubo y que su cuerda sea paralela a la de la
costilla pequeña.

Paso 4: se sitúa un segundo sombrerete, también mecanizado, pegado
a la costilla mediana. Éste debe tener la misma orientación que el primero que
se colocó. Se le taladra y remacha al tubo y luego a la costilla.
Paso 5: se sitúa el último sombrerete, éste sin mecanizar y con
orientación contraria a los otros dos. Se taladra y remacha al tubo.
Paso 6: se sitúa la costilla grande, pegada al tercer sombrerete, con su
cuerda paralela a las de las otras dos costillas y con las pestañas hacia dentro
del perfil. Se taladra y remacha al sombrerete.

Paso 7: se sitúa el revestimiento de borde de salida. Se taladran y se
pinzan sus uniones a las tres costillas sin realizar todavía el remachado.
Paso 8: se quitan las pinzas para poder retirar el revestimiento de borde
de salida. A continuación, se sitúan los semilargueros de borde de salida en las
posiciones entre pestañas de las costillas, de tal manera que sus propias
pestañas apunten al tubo. Se taladran sus uniones con las costillas.

Paso 9: se vuelve a situar el revestimiento de borde de salida. Se
taladran sus uniones con los semilargueros. Después ya se procede a
remachar todo el conjunto. Esto es: el revestimiento de borde de salida con las
tres costillas y con los dos semilargueros y éstos, con las costillas (en ese
orden).
Paso 10: se sitúa el revestimiento de borde de ataque. Se taladran y se
pinzan sus uniones a las tres costillas sin realizar todavía el remachado.

Paso 11: se quitan las pinzas para poder retirar el revestimiento de
borde de ataque. A continuación, se sitúan los semilargueros de borde de
ataque en las posiciones entre pestañas de las costillas, de tal manera que sus
propias pestañas apunten al tubo. Se taladran sus uniones con las costillas.

Paso 12: se vuelve a situar el revestimiento de borde de ataque. Se
taladran sus uniones con los semilargueros. Después ya se procede a
remachar todo el conjunto. Esto es: el revestimiento de borde de ataque con las
tres costillas y con los dos semilargueros y éstos, con las costillas (en ese
orden).
Paso 13: se sitúa el revestimiento plano de extradós. Se taladran y
pinzan sus uniones con las tres costillas y con los revestimientos de borde de
ataque y salida. No se hace el remachado, que se deja para más adelante.
Paso 14: se quitan las pinzas para poder retirar el revestimiento plano
de extradós. Se sitúa el revestimiento plano de intradós, se taladran y
remachan sus uniones con las tres costillas y con los revestimientos de borde
de ataque y de salida.

Paso 15: se vuelve a situar el revestimiento plano de extradós y se
procede a su remachado en las uniones con las tres costillas y con los
revestimientos de borde de ataque y de salida.

CONCLUSIONES
El gran reto, tanto de las prácticas de soldadura; como de la

elaboración de este informe ha sido hacer frente a la fabricación real de
componentes aeroespaciales (en este caso, un perfil para ensayos) y
meditar y solventar unos problemas asociados, que han sido muy
ajustados a la realidad.
Para ello ha sido necesario hacer abstracciones para dilucidar
cuál de todos los diferentes modos de hacer las cosas que se
presentaban era el mejor, pensando siempre desde el punto de vista de
un operario que recibe unos planos de fabricación y unas instrucciones
de montaje.
Respecto a los conocimientos adquiridos destaca la aplicación

práctica de los conocimientos de asignaturas como Expresión Gráfica o
Diseño Gráfico en la realización de los planos de fabricación. Asimismo,
ha resultado especialmente enriquecedora la oportunidad de haber
trabajado con un software tan potente y con tanta aplicación en el campo
de la Ingeniería Aeroespacial como lo es Catia.


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Sombreretes + Tubo Ciego Cilíndrica 17 10

Revestimiento borde de ataque + Caña Avellanado 20 10

Revestimiento borde de salida + Caña Avellanado 20 10

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Revestimiento borde de salida + Caña Avellanado 20 10

Revestimiento plano intradós + Caña Avellanado 20 10

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Tabla 1: Tipos de remaches en las distintas uniones

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