GUÍAS DE CONTENIDO

Licenciatura en Ingeniería en Negocios y Manufactura

Proyecto EGEP
ÁREAS:

A. Proyectos de inversión, estratégicos y

operativos
B. Gestión de la Calidad
C. Procesos de Manufactura
D. Análisis de estrategias para la toma de
decisiones

GUÍAS DE
CONTENIDO
Licenciatura en Ingeniería en
Negocios y Manufactura

ÁREA: Procesos de
Manufactura
SUBÁREAS:
3.1. Ciencia de datos e
innovación en manufactura
3.2. Ingeniería de procesos y
manufactura
3.1 Ciencia de Datos e innovación en
manufactura
Área que requieren mediciones:
Fuente: Socconini (2015)
Definir métricas para medir el
desempeño
Para mejorar un proceso es preciso tener
claro el estado actual y eso se logra midiendo
el desempeño actual mediante las métricas
más adecuadas.
Herramientas recomendadas:
Desempeño del proceso.
➢ OEE. Efectividad total de los equipos
➢ DPMO. Defectos por millón de
oportunidades.
➢ Nivel Sigma. Cuántas desviaciones del
proceso ca ben dentro de los límites de
especificación.
➢ YIELD. Nivel de calidad.
Obtener datos del proceso:
El plan de recolección de datos requiere
considerar los siguientes conceptos:
Qué medir: este concepto debe haber sido
establecido en la etapa definir.
El tipo de medición: los equipos suelen
cometer dos errores:
- No medir lo suficiente.
- Medir demasiado.
Tipos de datos:
- Discretos: encendido/apagado,
bueno/malo, etc.
- Continuos: describen magnitudes (altura,
peso, minutos, etc.).
Evaluar el sistema de medición
Herramientas recomendadas:
a) Análisis del sistema de medición
b) Estudios de R&R (repetitividad y
reproducibilidad): para cuantificar la
medida del error con relación al equipo,
el personal y los procedimientos.
c) Análisis de linealidad y análisis de
regresión: para entender la medida del
error del sistema en función del tamaño
de la medición.
d) Anova (análisis de varianza): para la
comprensión de los componentes de
medida del error del sistema.
La Estadística
La estadística se divide en dos ramas:
1. La estadística descriptiva: Recolección. -
Descripción. - Visualización. - Resumen
de datos originados (numéricos o
gráficos).
2. La estadística inferencial: Generación de
los modelos. - Inferencias. - Predicciones.
Control estadístico:
Es la aplicación de métodos estadísticos para
analizar datos y para estudiar y vigilar Ia
habilidad y el desempeño de un proceso.
El control estadístico del proceso se basa en
un concepto simple: un diagrama histórico de
frecuencia. Consiste en un diagrama que
muestra Ia frecuencia con que ocurren
distintos valores o mediciones en los
resultados de un proceso.
Control de Proceso:
Fuente: Socconini (2015)
Formas de reducir Variación
Estratificar. Es clasificar y analizar datos de
acuerdo con las distintas fuentes de donde
provienen; por ejemplo: máquinas, lotes,
proveedores, turnos, etc.
Experimentar. Se ejecutan cambios
cuidadosamente planeados, anotando los
resultados. Este proceso se sigue realizando
hasta llegar a un nivel óptimo.
Disgregar. Consiste en dividir el proceso en los
subprocesos que lo conforman para realizar
un análisis más profundo y detallado,
analizando además la relación sistémica entre
los diversos subprocesos.
Causas especiales o asignables de
Variación:
Para valorar las variaciones es fundamental
saber si son aleatorias o propias del sistema,
así como si son asignables o el resultado de
causas especiales.
La correcta distinción evita cometer errores a
la hora de tomar decisiones concernientes a
la realización o ejecución de correcciones o
ajustes.
Estadística Descriptiva:
➢ Entender y decidir cómo y cuántas
unidades muestrear en un estudio de
calidad.
➢ Conocer las diversas medidas de
tendencia central.
➢ Identificar los límites reales de un
proceso y Ia estimación de los
parámetros.
➢ Interpretar un histograma.
➢ Hacer un estudio de capacidad.
Definiciones:
Población. Totalidad de posibles individuos u
objetos de interés sobre los que se hace un
estudio. Ejemplo: los alumnos de una clase, un
lote de producción, etc.
Muestra. Parte de una población,
seleccionada adecuadamente, que observa las
características más importantes de dicha
población. Ejemplo: un equipo del conjunto de
alumnos, una muestra del lote, etc.
Parámetros. Características que mediante su
valor numérico ayudan a describir a un
conjunto de elementos o individuos.
Operación estadística. Medición o cálculo que
se obtiene a partir de un conjunto de datos
con el objeto de conocer sus características
más relevantes.
inferencia. Se pueden hacer afirmaciones
válidas acerca de Ia población o proceso sobre
Ia base de la información contenida en una
muestra.
Medidas de tendencia central:
Si se desea describir una población o muestra
con un solo número, ¿cuál se usaría?
• Media ().
• Promedio aritmético.
• Moda (Mo). Dato que ocurrió más veces.
Mediana. Dato que divide a la mitad a
los datos.
Medidas de Dispersión:
• Rango (R). Medición de la variabilidad de
un conjunto de datos que es resultado de
la diferencia entre el dato mayor y el
menor de Ia muestra.
• Desviación estándar (). Es la medida
más usual de variabilidad e indica el
grado en que están esparcidos los datos
respecto a la media.
• Varianza (). Desviación estándar al
cuadrado.
La estadística para entender la variación
a) Se utilizan métodos y herramientas
estadísticas para determinar eficazmente
Y = f(x) y Ia cantidad de variación
esperada alrededor de esa Y.
b) Los datos de un estado aleatorio y
diverso se transforman en conocimiento
ordenado y acumulativo.
c) Cuantificar las Y.
d) Cuantificar las relaciones de causa y
efecto.
e) Cuantificar el efecto de las X en las Y.
f) Herramienta de medición inferencial.
g) Confianza en la influencia de las X con el
paso del tiempo.

Fuente: Socconini (2015)
3.2 Ingeniería de Procesos y Manufactura
Clasificación de los procesos de
manufactura.
De manera general los procesos de
manufactura se clasifican en cinco grupos.
Procesos que cambian la forma del material:
• Metalurgia extractiva.
• Fundición.
• Formado en frío y caliente.
• Metalurgia de polvos.
• Moldeo de plástico.
Procesos que provocan desprendimiento de
viruta por medio de máquinas:
• Métodos de maquinado convencional.
• Métodos de maquinado especial.
Procesos que cambian las superficies:
• Con desprendimiento de viruta.
• Por pulido.
• Por recubrimiento.
Procesos para el ensamblado de materiales:
• Uniones permanentes.
• Uniones temporales.
Procesos para cambiar las propiedades
físicas:
• Temple de piezas.
• Temple superficial.
Diagramas de procesos de manufactura.
Diagrama de proceso es la representación
gráfica de las acciones necesarias para lograr
la operación de un proceso.
Efectividad y Eficiencia.
Eficiencia: La relación numérica que existe
entre la cantidad lograda por un sistema y la
máxima cantidad que dicho sistema pueda
lograr.
Efectividad: La estimación del cumplimiento
de objetivos, fines o funciones de un sistema
o proceso, sin que exista evaluación numérica
o estándares predeterminados.
Seguridad en el taller
Siempre se deben observar las normas de
seguridades señaladas en los carteles o avisos.
1. En la seguridad habrá que considerar:
• Responsabilidad.
• Recomendaciones para el personal.
• Orden y limpieza.
• Manejo adecuado de herramienta y
Maquinaria.
2. Recomendaciones para el operador:
• Uso de gafas o anteojos de seguridad.
• No usar ropa suelta o floja junto a la
maquinaria (ojo corbatas).
• Uso del calzado adecuado. • Siempre detenga la máquina antes de
• No usar anillos, relojes o pulseras. limpiarla.
• No usar cabello largo.
• No jugar en el taller. Procesos de manufactura en banco
• No usar aire comprimido para limpiar la
ropa, herramientas o las maquinas. Es aplicable cuando se requieren los procesos
manuales de:
3. Seguridad e Higiene:
• Ajuste
• Mantener el piso alrededor de una • Marcado (troqueles)
máquina libre de herramientas o • Acabado
materiales. • Afilado
• Mantener el piso libre de grasa o aceite. • Formado
• Barrer con frecuencia las virutas del
material que caen al piso. Algunos procesos del trabajo de banco son:
• Mantener limpias siempre las máquinas.
• No poner herramientas o materiales en la • Aserrado
mesa de las máquinas. • Limado
• Detener siempre la máquina antes de • Corte de metales
tratar de limpiarla. • Acabado de metales
• Abocardado de metales
4. Manejo adecuado de herramientas y • Roscado
Materiales:
Para ello se utilizan:
• Eliminar siempre las rebabas y bordes
agudos de las piezas de trabajo. 1. Sierras o seguetas
• No manejar herramientas de corte con la 2. Limas
mano desnuda. 3. Machuelos y tarrajas
• Usar técnicas adecuadas para levantar 4. Rimas para escariado
herramientas o materiales (para evitar 5. Brochas para terminados
lesiones de la espalda). 6. Equipo diverso

5. Operación de las máquinas herramienta: El trabajo en banco se caracteriza porque las

• Nunca operar una máquina que no se
conozca su operación, sus partes y la
forma de detenerla rápidamente.
• Comprobar que la máquina cuenta con
todos sus protectores o guardas de
seguridad.
• Mantener las manos alejadas de las
piezas cuando estas se encuentren en
movimiento.
piezas obtenidas son únicas, su tiempo de
elaboración es muy grande; en comparación
con las que son elaborados con máquinas y
por sus dimensiones poco precisas.
Características de las máquinas para taladrar
• Potencia.
• Diámetro máximo de husillo principal.
• Numero de velocidades.
• Distancia de carrera del husillo principal.
• Distancia del husillo la mesa de trabajo.
• Tamaño de la mesa de trabajo.
• Tipo de ranuras para sujeción de la mesa
de trabajo.
• Sistema de avance automático.
Programación
Para la programación del trabajo en las
máquinas de taladrar es necesario aplicar la
velocidad de corte y el avance recomendados.
Todas las máquinas herramienta como se
especificó antes están sujetas a la buena
utilización la velocidad de corte, la cual es
igual a:
Vc = (Pi DN)/1000
En donde:
Vc = velocidad de corte
D = diámetro de la herramienta
N = número de revoluciones de la herramienta
Para programar el tiempo que se utilizará la
máquina para un trabajo de barrenado
determinado es necesario utilizar la fórmula
de tiempo principal:
Tp = L/(S x N)
En donde:
Tp = tiempo principal utilizado en min
L = longitud total de trabajo incluyendo la
longitud anterior y ulterior
S = avance recomendado en mm/rev
N = número de revoluciones por minuto de la
Herramienta.
La velocidad de corte en el taladrado es la
velocidad con que se mueve, el espacio que
recorre en la unidad de tiempo, un punto de
la periferia del filo de la broca. A cada
velocidad de corte y diámetro de la broca
corresponde un número determinado de
revoluciones por minuto. Ambos valores,
velocidad de corte (v) y revoluciones por
minuto (n), se relacionan en la formula
siguiente; siendo (d), el diámetro de la broca.
n = 1000*V/(πd)
v = πd*n/1000
De la formula anterior se deduce que:
• El avance en el taladrado es la
penetración longitudinal de la broca en la
masa del material cada vuelta de la
broca. Se da en milímetros por
revolución.
• La velocidad de corte como el avance
deben variar de acuerdo con el material
que se taladra y el tamaño del agujero
siendo menores cuantos mayores sean la
dureza del material y el diámetro del
agujero.
Funcionamiento básico de un taladro:
Existen taladros de diversos tipos, pero en su
gran mayoría incluyen un elemento giratorio
o portabrocas al cual se le sujeta una broca
como elemento cortante.
Durante el proceso de taladro la broca va
girando mientras se realiza una presión
uniforme contra el material. La broca, gracias
a su forma cortante, va perforando o haciendo
un agujero en el material.
La parte residual es obtenida en forma de
pequeñas virutas o partículas trituradas.
Algunos taladros ofrecen la posibilidad de
acompañar el movimiento rotatorio de la
broca con un movimiento de percusión. Esto
facilita la perforación de materiales de gran
dureza como el hormigón.
En definitiva, un taladro funciona con dos
movimientos y un tercero opcional:
• Rotación de la broca. Transmitido
normalmente por un motor eléctrico.
• Avance de la broca. Que puede ser
realizado de forma manual (sensitiva) o
automática.
• Percusión. Disponible en algunos
taladros y únicamente apto para ciertos
materiales y tipos de broca.
Refrigerantes
Acción de enfriamiento
El calor generado durante el mecanizado se
debe al impacto del filo con la pieza de trabajo
y el roce con las virutas sobre la superficie del
inserto. Generalmente, hasta un 80% del calor
generado durante el mecanizado es removido
junto con las virutas. El 20% restante,
permanece en el filo.
Porcentajes de calor
El calor generado durante el mecanizado
suaviza el filo y acelera el desgaste, o causa
cambios en las dimensiones de la pieza de
trabajo debido a la expansión térmica. Al
aplicar refrigerante, se evita que el calor se
concentre en la herramienta y la pieza de
trabajo debido a la acción de refrigerante.
Esto resulta una prolongación de la
durabilidad de la herramienta y su exactitud.
En el corte de placas largas y delgadas, las
mismas suelen deformarse debido al calor
producido, a veces se realiza este tipo de
mecanizado en un tanque lleno de
refrigerante.
Acción de lubricación
Si las virutas generadas se deslizan por la
superficie del lado principal, entonces
problemas tales como deformación del filo y
soldaduras pueden ser eliminados y la
durabilidad puede ser prolongada. Además, la
exactitud dimensional de la pieza mecanizada
es estabilizada.
Al aplicar refrigerante, se generará una
película de lubricación entre las virutas y el
filo. Esta película permite que las virutas se
deslicen por la superficie de la herramienta
con facilidad, protegiendo el filo.
Acción de infiltración
El refrigerante se infiltra, se escurre, entre el
filo de la herramienta, sus lados y la pieza de
trabajo. Esta acción produce refrigeración y
lubricidad.
Acción de despeje
Se refiere a acción de despeje cuando la fuerza
o presión del refrigerante es utilizada para
dirigir físicamente o evacuar las virutas a
medida que se generan. Cuando se realiza
perforado utilizando brocas canon, los
refrigerantes utilizados necesitan tener un
nivel de viscosidad moderado.
Efecto del refrigerante
Mecanizado continuo
Se dice que el mecanizado en húmedo
incrementa la durabilidad de la herramienta
2.5 veces a comparación con el mecanizado en
seco. Esto se debe al efecto del refrigerante,
que reduce la temperatura del filo y previene
que se reduzca la dureza del material de la
herramienta. El refrigerante también evita
que se produzcan soldaduras gracias a su
lubricidad.
Mecanizado interrumpido
Durante el mecanizado en húmedo con
interrupciones, pueden producirse rupturas
térmicas ya que el filo de la herramienta es
expuesto a shock térmicos. Por esto se
entiende cuando la temperatura del filo se
incrementa rápidamente mientras mecaniza y
disminuye abruptamente cuando la
herramienta sale de la pieza de trabajo.
El fresado es un mecanizado interrumpido, y
el mecanizado en húmedo que facilite shock
térmico es contraproducente y puede causar
choques térmicos.
Mecanizado de materiales de difícil corte
Cuando se mecaniza materiales de difícil corte
tales como el acero inoxidable, acero
resistente al calor, superaleación con base de
Ni y aleación de Ti, es necesario un
refrigerante (soluble al agua) para prevenir
astillamiento y fracturas aun en mecanizado
interrumpido. En este caso, para prevenir
choques térmicos, una gran cantidad de
refrigerante debe ser utilizado.
Perforado
Con respecto al perforado, donde todo el
mecanizado es realizado en un agujero, se
requiere refrigerante para descargar las
virutas y enfriar y lubricar el filo.
(Refrigeración interna) Como otros modos de
mecanizado, hay dos modos de refrigeración
en el perforado, refrigeración externa e
interna.
TIPOS DE REFRIGERANTES
Hay refrigerantes solubles al agua y no
solubles al agua. Los refrigerantes no solubles
tienen un efecto de lubricación y los solubles
al agua tienen un efecto de enfriamiento.

Refrigerantes no solubles al agua
Los mismos incluyen lo siguiente:
• Aceite mineral (aceite de maquina)
• Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de
colza).
• Aceite mixto (aceite mineral + 5%- 30%
grasa y aceite).
• Aceite de presión extrema (Aceite
mineral + aditivos de presión extrema).
Los refrigerantes no solubles al agua no son
adecuados para el mecanizado de alta
velocidad debido a problemas ambientales
tales como humo y regulación de encendido.
Por ello, los refrigerantes no solubles al agua
son utilizados para escariado, fresado y
desbaste; donde las velocidades de corte son
relativamente bajas. Para el perforado de
agujeros profundos con brocas canon, los
cuales requieren una viscosidad moderada
como efecto de lubricación y evacuación de
virutas, son utilizados refrigerantes no
solubles al agua.
Refrigerantes solubles al agua
El refrigerante soluble al agua utiliza un
agente superficial activo para mezclar un
refrigerante con base aceitosa con agua.
Además de minerales y aceite, pueden
incluirse aditivos de presión extrema,
antioxidantes, antisépticos y anti-espuma.
Emulsión
El óleum este hecho al agregar una pequeña
cantidad de emulsificador, antiséptico y
otros componentes del aceite mineral. Si se
mezcla con agua, la emulsión se torna
blanca. Este tipo de refrigerante es utilizado
principalmente en torneado y fresado.
Soluble
El Oleum es generado al agregar grandes
cantidades de aditivos a una pequeña
cantidad de aceite mineral. Si es mezclado con
agua, la solución se tornará traslucida.
Este tipo de refrigerante es principalmente
utilizado para afilado y centros de
mecanizado.
Corte en seco
El corte en seco fue inspirado por una política
ambiental alemana. Ya que el mecanizado en
seco beneficia al usuario y al ambiente, hay
una tendencia a creer que el uso de
refrigerantes en máquinas será prohibido en
un futuro cercano.
Materiales para herramientas de corte
1. Aceros al alto carbón.
Los aceros al alto carbón o carbono se han
usado desde hace mucho tiempo y se siguen
usando para operaciones de maquinado de
baja velocidad o para algunas herramientas de
corte para madera y plásticos. Son
relativamente baratos y de fácil tratamiento
térmico, pero no resisten usos rudos o
temperaturas mayores de 350 a 400 °C . Con
acero al alto carbono se hacen machuelos,
terrajas, rimas de mano y otras herramientas
semejantes.
2. Acero de alta velocidad
La adición de grandes cantidades de
Tungsteno hasta del 18%, a los aceros al
carbono les permite conservar su dureza a
mayores temperaturas que los aceros simples
al carbón, a estos aceros con aleación de
menor del 20% de Tungsteno se les conoce
como aceros de alta velocidad. Estas
herramientas mantienen su filo a herramienta sin los filos o ángulos bien
temperaturas hasta de 1000 a 1100 °F (540-
590°C), lo que permite duplicar, en algunos
casos, su velocidad de corte. También
aumentan la duración y los tiempos de afilado,
con todas estas ventajas se logró el desarrollo
de máquinas herramientas más poderosas y
rápidas, lo que genero mayor productividad.
3. Aleaciones coladas.
El termino aleación colada o fundida se refiere
a materiales constituidos por un 50% de
cobalto, 30% de cromo, 18% de tungsteno y
2% de carbono. Las proporciones de esos
metales no ferrosos varia, pero el cobalto es
el material dominante y las herramientas
hechas de estas aleaciones, con frecuencia se
les llama "Stellite", permanecen duras hasta
1500 °F. Su dureza aproximada es 60 a 62
Rockwell C. Estas herramientas se funden y
moldean a su forma.
4. Herramientas de cerámica
Las herramientas de cerámica para corte se
fabrican con polvo de óxido de aluminio,
compactado y sintetizado en formas de
insertos triangulares, cuadrados o
rectangulares. Se pueden sintetizar sin
aglomerante o con pequeñas cantidades de
algún vidrio. Se han estado usando durante
tan solo de 30 a 35 años y no se pueden
emplear con eficacia en máquinas
herramientas de baja potencia. Se necesitan
maquinas muy rígidas y de gran potencia para
aprovechar la resistencia al calor dureza de
estos materiales.
Ángulos, filos y fuerzas
El corte de los metales se logra por medio de
herramientas con la forma adecuada. Una
seleccionados ocasionara gastos excesivos y
pérdida de tiempo.
En casi todas las herramientas de corte existen
de manera definida: superficies, ángulos y
filos.
Las superficies de los útiles de las
herramientas son:
Superficie de ataque. Parte por la que la viruta
sale de la herramienta.
Superficie de incidencia. Es la cara del útil que
se dirige en contra de la superficie de corte de
la pieza.
Los ángulos son:
Ángulo de incidencia (alfa). Es el que se forma
con la tangente de la pieza y la superficie de
incidencia del útil. Sirve para disminuir la
fricción entre la pieza y la herramienta.
Ángulo de filo (beta). Es el que se forma con
las superficies de incidencia y ataque del útil.
Establece qué tan punzante es la herramienta
y al mismo tiempo que tan débil es.
Ángulo de ataque (gama). Es el ángulo que se
forma entre la línea radial de la pieza y la
superficie de ataque del útil. Sirve para el
desalojo de la viruta, por lo que también
disminuye la fricción de esta con la
herramienta.
Ángulo de corte (delta). Es el formado por la
tangente de la pieza y la superficie de ataque
del útil. Define el ángulo de la fuerza
resultante que actúa sobre el buril.

Ángulo de punta (épsilon). Se forma en la
punta del útil por lo regular por el filo primario
y el secundario. Permite definir el ancho de la
viruta obtenida.
Ángulo de posición (xi). Se obtiene por el filo
principal de la herramienta y el eje de simetría
de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del
filo principal de la herramienta.
Ángulo de posición (lamda). Es el que se forma
con el eje de la herramienta y la radial de la
pieza. Permite dan inclinación a la
herramienta con respecto de la pieza.
Fresadora
Es una de las maquinas herramienta más
versátiles y útiles en los sistemas de
manufactura.
Las fresas son máquinas de gran precisión, se
utilizan para la realización de desbastes,
afinados y super acabados.
De entre sus características se destaca que su
movimiento principal lo tiene la herramienta y
que la mesa de trabajo proporciona el avance
y algunas veces la profundidad de los cortes.
Los trabajos que se pueden realizar por una
fresadora son diversos; por ejemplo, se
pueden fabricar los dientes de un engrane, un
cordón en una placa, un cuñero o formas
determinadas sobre una superficie.
Soldadura
En un sentido amplio y generalizado, la
soldadura puede definirse como la realización
de una unión entre dos piezas de metal
haciendo uso de las fuerzas de cohesión que
derivan de un enlace metálico.
Un análisis del concepto precedente señala
que, a diferencia de los procesos mecánicos
utilizados para unir metales, en soldadura se
utilizan las fuerzas interatómicas para lograr la
concreción de un empalme resistente.
Procesos de soldadura
Cada proceso de soldadura ha sido
desarrollado para resolver un problema
específico o para satisfacer una necesidad
especial.
Tales procesos de soldadura se pueden
clasificar en función del estado (liquido o
solido) en que se encuentra el material
cercano a los bordes en el momento en que se
efectúa la unión metalúrgica o interfase de la
unión.
Esto da origen a cuatro grandes grupos:
a) soldadura en fase solida
b) soldadura en fase solido-liquido
c) soldadura en fase liquida
d) soldadura por resistencia
Todos ellos proveen de una u otra manera,
tres funciones básicas:
1- Una fuente de calor que lleva al
material a la temperatura a la cual
puede ser soldado.
2- Una fuente de protección del cordón
o punto de soldadura para prevenir su
contaminación que puede provenir de
diferente origen.
3- Una fuente de producción de
elementos químicos que puede
 alterar beneficiosa o perjudicialmente
la naturaleza del metal a soldar.

Bibliografía:

Heizer, J. (2012). Dirección de la producción y

de operaciones. Decisiones estratégicas.

Krajewski, L., Ritzman, L., y Malhotra, M.

(2008). Administración de operaciones, 8ª ed.,
Pearson Educación.

Schroeder, R. G. (2005). Administración de

operaciones conceptos y casos
contemporáneos, 2ª ed., McGraw-Hill.

Socconini, L. (2018). Lean Manufacturing:

Paso a Paso. Norma.

Socconini Pérez Gómez, L. V. (2015).

Certificación Lean Six Sigma Green Belt para la
excelencia en los negocios. Marge Books.
https://elibro.net/es/ereader/uvm/42187?pa
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Wilson, L. (2015). How to implement Lean

manufacturing. McGraw-Hill.