PASO A PASO PROCESO DE FABRICACIÓN

DE PIÑON DOBLE CON RANURA

• Recibir información del cliente: requisitos de

cliente, cantidad de piezas en este caso 100,
material del producto en este caso acero
1020, planos, 3D, muestras, tiempos de
fabricación y entrega del producto.
• Adquisición de material: se tiene en cuenta el
tipo de material acero, fundición, aluminio. las
medidas y cantidad del material por ejemplo
diámetro, longitud, ancho, alto, largo. Para
este caso barra en acero 1020 diámetro 1 ¼ y
longitud de 3 metros.
• Inicio proceso de fabricación: se recibe el
material y para este caso se inicia con el
proceso de mecanizado en torno cnc y
después mecanizado en centro de
mecanizado.
• Proceso de torno cnc: se realiza montaje de
material en el torno, se realiza centrado de la
pieza y ajuste de ceros y tope, se realiza
compensación de herramientas, se refrenta el
material con buril en tungsteno de punta de
45°, se desbasta según geometría de la pieza
 con buril en tungsteno de punta de 45°, se
realiza el acabado externo con buril en
tungsteno de punta 60°, se realiza proceso de
taladrado con broca de centro, se taladra con
broca de 14 mm hasta profundidad
especificada para el agujero interno, se
desbasta el agujero interno con barra de
interiores en tungsteno de punta de 45°,y se
realiza acabado del agujero interno con barra
de interiores en tungsteno de punta de 60°. Se
debe realizar metrología a cada proceso antes
de iniciar el siguiente para verificar medidas
según 3D o plano.
• Proceso de centro de mecanizado: se realiza
montaje 1 de material en copa de 4 mordazas
debe estar agarrada la pieza por el diámetro
externo para realizar el primer mecanizado
que es la parte donde se realizó el agujero
interno que es la cara 1, se centra la pieza, se
ajustan los ceros de la máquina, se realiza
compensación de herramientas, se realiza
desbaste en contorno en rampa para el
exterior de los dientes del piñón con un
escariador en tungsteno punta plana de
diámetro ¼ hasta profundidad especificada,
 después se realiza acabado con escariador de
tungsteno de diámetro 3/16.
• Se procede a realizar el montaje 2 que es la
cara 2 donde se encuentra la ranura, se
realiza montaje en copa de 4 mordazas, pero
debe ser agarrada la pieza por el diámetro
interno ósea las mordazas van de adentro
hacia afuera, se centra la pieza, se toman
ceros, se realiza desbaste en contorno en
rampa para el exterior de los dientes del piñón
con un escariador en tungsteno punta plana
de diámetro ¼ hasta profundidad
especificada, después se realiza acabado en
contorno 2D con escariador en tungsteno de
3/16. Se realiza una cajera de desbaste para
la parte de la ranura con el escariador de
tungsteno de diámetro 1/4 hasta profundidad
especificada, se procede a realizar un
acabado en contorno 2D con escariador en
tungsteno de diámetro 1/8. Se debe realizar
metrología a cada proceso antes de iniciar el
siguiente para verificar medidas según 3D o
plano.
• Por último, se desmonta la pieza, se realiza
proceso de rebabiar o limar y quedaría lista la
pieza.
• Se procede a realizar inspección final y si se
aprueba se inicia con el proceso en serie para
la fabricación del resto de pedido.