Prefacio: American Piledring Equipment, Inc

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Prefacio
Este manual ayudará a los usuarios a operar y mantener correctamente el equipo de
perforación. El manual suministrado con el equipo de perforación está diseñado principalmente
para uso del operador. Es particularmente importante que el operador del equipo de
perforación lea atentamente estas instrucciones no solo antes de utilizar el equipo de
perforación por primera vez (para familiarizarse con su funcionamiento y características
especiales), sino también para aprovechar al máximo sus ventajas. capacidades durante el uso,
o para operaciones de lubricación y mantenimiento. De lo contrario, pueden producirse
accidentes o daños.
El manual debe considerarse como parte permanente del equipo de perforación y
mantenerse en la cabina para consultarlo en cualquier momento. Y el manual debe
adjuntarse cuando se transfiere o vende el equipo de perforación.
El equipo de perforación está diseñado de acuerdo con el sistema métrico, todos los datos
presentados son métricos y solo se pueden usar piezas y aparatos métricos. Definición de
posición: DERECHA e IZQUIERDA siempre significan la izquierda y la derecha de
un operador sentado correctamente en el equipo de perforación. Las ruedas dentadas de transmisión
del tren de rodaje están ubicadas en la parte trasera.
Para obtener el mejor rendimiento del equipo de perforación, se deben cumplir estrictamente
todas las instrucciones proporcionadas en este manual. Los posibles reclamos de garantía solo
se pueden considerar siempre que todas las operaciones sean realizadas por un operador
calificado y las inspecciones programadas se realicen en los momentos especificados por un
técnico calificado. Las reclamaciones de garantía no se considerarán siempre que se abuse del
equipo de perforación, se sobrecargue o si hay cambios en las funciones originales del equipo
de perforación.
Con respecto a la SEGURIDAD en particular, recomendamos leer atentamente las
NORMAS DE SEGURIDAD de este manual y cumplir con todas las normas de
seguridad. El equipo cubierto por este manual cumple con las especificaciones
técnicas aplicables vigentes a la fecha de su emisión. El fabricante SUNWARD se
reserva el derecho de realizar de vez en cuando y sin previo aviso cualquier
modificación o enmienda de cualquier naturaleza, que considere útil o necesaria, a
cualquier componente del equipo de perforación, sin obligación alguna de
modificar el contenido de este manual en consecuencia. Las imágenes y los datos
contenidos en este manual no son vinculantes. En consecuencia, no se tendrá en
cuenta ninguna reclamación planteada al respecto.
American Piledring Equipment, Inc.

Plataforma de pilotaje SA-20 American Pileddrive Equipment, Inc.
TABLA DE CONTENIDO
§1 Información de seguridad ............................................. .................................................... ................3
§2 Descripción ............................................... .................................................... .........................14
§3 Especificaciones Técnicas .............................................. .................................................... .......17
§4 Estructura del componente principal y teoría de funcionamiento ........................................... .....................22
§4.1 Procedimiento de Construcción para Pozo Perforado ........................................... ......................22
§4.2 Estructura del Equipo de Perforación y Principio Básico........................................... ..........................22
§4.2.1 Tren de aterrizaje ............................................. .................................................... ..........22
§4.2.2 Tocadiscos ............................................... .................................................... ..........24
§4.2.3 Sistema de mástil y paralelogramo ........................................... ....................................24
§4.2.4 Cabrestante Principal y Auxiliar ........................................... ..........................................25
§4.2.5 Cabeza Rotativa ................................................ .................................................... .............25
§4.2.6 Barra Kelly y herramienta de perforación .................................. ..........................................27
§4.2.7 Motor .............................................. .................................................... .....................28
§4.2.8 Sistema Hidráulico ............................................... .................................................... .....28
§5 Sistema eléctrico................................................ .................................................... .............33
§5.1 Descripción ............................................... .................................................... ...............33
§5.2 Sistema de control inteligente DESARS ........................................... ............................33
§5.2.1 Panel de control principal ........................................... .................................................... ...35
§5.2.2 Panel de depuración ............................................. .................................................... .............35
§5.2.3 Panel de Trabajo ............................................. .................................................... ...............37
§5.2.4 Panel de depuración ............................................. .................................................... .............38
§5.2.5 Panel de control ............................................... .................................................... ...........39
§5.2.5.1 Panel de control de instrumentos ........................................... ........................................39
§5.2.5.2 Mal funcionamiento del sensor y panel de diagnóstico .................................. ...................41
§5.2.6 Panel de configuración.................................... .................................................... ...............42
§5.2.7 Panel de grabación ............................................... .................................................... .......42
§5.3 Control y Operación de los Aparatos Auxiliares del Motor .................................................. .44
§5.3.1 Control de Aparatos Auxiliares y Apertura de Energía Principal .................................. ......44
§5.3.2 Arranque del motor ............................................... .................................................... ..........46
§5.3.3 Apagado del motor ............................................... .................................................... ....46
§5.4 Control Durante la Perforación.................................................... ..........................................46
§5.4.1 Modo de movimiento del equipo de perforación .................................. .......................................................46
§5.4.2 Modo de perforación del equipo de perforación .................................. .......................................................47
§5.4.3 Otro Control de Operación ........................................... .............................................50
§5.4.4 Enclavamiento y Protección ............................................... .............................................50
§5.5 Indicación de mal funcionamiento del motor y tabla de códigos ………………...…………...52
§6 Operación ............... .................................................... .................................................... .....54
§6.1 Inspección y Preparación Antes de Arrancar el Motor ............................................... ...55
§6.2 Operación e Instrumentos ............................................... ..........................................55
§6.3 Operación................................................... .................................................... ....................55
§6.3.1 Posicionamiento del equipo de perforación .................................. .................................................... .55
§6.3.2 Montaje ............................................... .................................................... ..............56
- — 1—
§6.3.3 Apertura del orificio e instalación de la carcasa .................................. ..........................59

§6.3.4 Perforación .............................................. .................................................... ....................58
§6.3.5 Movimiento del equipo de perforación .................................. .................................................... .......60
§6.3.6 Pantalla del monitor LCD ........................................... .............................................60
§6.3.7 Apagar .............................................. .................................................... ..........61
§6.3.8 Pasos para Salir del Modo Perforación al Modo Transporte ..........................................62
§7 Mantenimiento y Servicio ............................................... .................................................... .....63
§7.1 Apriete de pernos y tuercas.................................................... .............................................63
§7.2 Combustible.................................................... .................................................... ..........................63
§7.3 Aceite Hidráulico ............................................... .................................................... .............63
§7.4 Aceite de lubricación (grasa) ........................................... .................................................... .....63
§7.5 Refrigerante ............................................... .................................................... .....................64
§7.6 Mantenimiento ............................................... .................................................... .............64
§8 Transporte .............................................................. .................................................... .....................70
§8.1 Transporte de Remolques .................................................. .................................................... 70
§8.2 Transporte de averías .................................................. ..........................................70
§9 Solución de problemas .................................................. .................................................... ..............70
- — 2—
§1Reglas de seguridad
§1.1marca de seguridad
La figura de la derecha es un recordatorio de

seguridad. Cuando vea esta marca en el equipo de
perforación o en el manual, indica que puede estar en
peligro de lesionarse.
§1.2Etiqueta de seguridad
Hay varias etiquetas en varios lugares del equipo de

perforación que indican varios riesgos, como Peligro,
Advertencia, Atención, etc. (figura de la derecha), tienen
el siguiente significado:
Peligro---Peligro directo. Causará la muerte o daños

corporales graves (GBH) si ocurre un accidente.
Advertencia---Peligro potencial. Puede causar la muerte o
GBH si ocurre un accidente.
Atención---Peligro potencial. Puede causar carne
o herida moderada.
Las etiquetas de seguridad de peligro y advertencia se colocan
en ubicaciones determinadas del equipo de perforación en la
posible área peligrosa. Las atenciones generales se enumeran
en la etiqueta de seguridad "Atención". En este manual,
"Atención" también se utiliza para recordar las instrucciones
de seguridad.
§1.3Instrucciones generales de seguridad
Lea el manual cuidadosamente y siga las

instrucciones de seguridad en las etiquetas y el
manual antes de operar el equipo de perforación.
Mantenga siempre limpias las etiquetas de seguridad.
Cambie las etiquetas perdidas o dañadas por otras
nuevas. Si se pierden las etiquetas o el manual, puede
ponerse en contacto con el distribuidor e indicarle el
modelo de equipo de perforación que desea adquirir.
Solo los operadores capacitados y calificados pueden
operar este equipo de perforación. Mantenga el equipo de
perforación en buenas condiciones según este
- — 3—
manual.
No modifique el equipo de perforación sin

autorización previa, de lo contrario, afectará el
rendimiento y la vida útil del equipo de perforación, o
puede causar lesiones en el cuerpo humano.
ATENCIÓN: Las instrucciones de seguridad en
este manual incluye sólo la seguridad general
reglas del equipo de perforación. No todo el peligro posible
esta cubierto. Si ocurriera algún problema,
informe a su superior antes

operación y mantenimiento del equipo de perforación.
§1.4Preparación para emergencias
Todo el personal relacionado con la operación del equipo de perforación
debe prestar atención para evitar que ocurran accidentes. Mantenga siempre
cerca un botiquín de primeros auxilios y un extintor de incendios. Tenga a
mano los números de teléfono de un médico, una ambulancia, un hospital y
un departamento de bomberos en caso de emergencia.
§1.5Use equipo de protección de seguridad
Antes de la operación, siempre use equipo de protección

según lo requiera el trabajo, esto incluye:
ropa de trabajo ajustada
Casco de seguridad
Guantes de seguridad
Anteojos de seguridad, anteojos o protector
Mascarilla antipolvo o respirador
Enchufe de oído
- — 4—
§ 1.6Comprobar el equipo de perforación antes
Puesta en marcha
Antes de cada día o turno, verifique el equipo de perforación de

acuerdo con la sección "Comprobar el equipo de perforación antes
de la puesta en marcha".
§1.7Ajuste el asiento del operador
Puede ajustar el asiento a su gusto. Incline la espalda

en el respaldo del asiento y deje que sus pies alcancen
los pedales.
§1.8Entrar o salir de la plataforma de perforación
Siempre mire hacia el equipo de perforación cuando use los escalones
y los asideros para entrar o salir del equipo de perforación.

Nunca use ninguna palanca de control como asidero. Nunca entre
o salga del equipo de perforación cuando este se esté
desplazando, balanceando o perforando.
§1.9Arrancar el motor
El operador debe sentarse en el asiento de la cabina para arrancar

el motor. No está permitido subirse a la oruga para arrancar el
motor. No se permite la puesta en marcha con hilo vivo (incluida la
puesta en marcha del terminal).
§1.10 No se permiten pasajeros en el
Cabina
Cuando el equipo de perforación está en funcionamiento o en
movimiento, no se permite que ningún pasajero permanezca en el
equipo de perforación, excepto el operador.
§1.11Mantenga la plataforma de perforación alejada de la línea eléctrica
Cualquier parte o carga del equipo de perforación que toque la

línea eléctrica causará la muerte humana o GBH.
Prohibir que el equipo de perforación o su carga operen
cerca de cualquier línea eléctrica. Mantenga el equipo de
perforación a 3 metros (10 pies) de cualquier línea eléctrica
(50 000 KV o menos) y siga las reglas de OSHA.
- — 5—
§1.12 Mueva el equipo de perforación con seguridad
Antes de que el equipo de perforación se desplace y oscile, conozca la
posición de otras personas y mantenga el mástil de perforación hacia atrás 15°
para evitar que el equipo de perforación se incline.
Antes de que el equipo de perforación se desplace o se balancee, advierta a
otras personas tocando la bocina.
Se debe usar la señal manual cuando la operación o el balanceo se
realicen en un área confinada, y acuerde las señales manuales antes de poner
en marcha el equipo de perforación.
Sepa que el pedal/control correspondiente palancas son

a la dirección
de viaje antes de operar el equipo de perforación.
Eleve el mástil de perforación y la herramienta antes de mover el equipo de
perforación. Detenga el motor y tome las medidas necesarias en caso de que se
caiga la barra Kelly.
§1.13 Evite accidentes al retroceder o
Balanceo
Para evitar accidentes al retroceder o girar, el

operador debe:
Mire a su alrededor y confirme que no haya nadie antes de
retroceder o balancearse.
Asegúrese de que otras personas estén fuera del área de trabajo.
Advertir a otras personas tocando la bocina o usando otras señales antes
de que se mueva el equipo de perforación.
Mantenga a un señalero dentro de su rango de visión si la

visión del operador está oscurecida.
Comprenda el significado de las banderas, marcas y señales antes de que el
equipo de perforación se mueva o se balancee.
Mantenga limpias las ventanas, los espejos y las luces.
Use luces cuando la visibilidad esté oscurecida por el polvo, la lluvia, la
niebla, etc.
Lea atentamente y comprenda el contenido de este

manual.
§1.14 Operar con seguridad
Todas las personas que no estén relacionadas con el trabajo deben
mantenerse alejadas del área de trabajo del equipo de perforación.
el lugar de trabajoDEBERser lo suficientemente duro para
- — 6—
soporte el equipo de perforación, o use 2 placas de acero

para sostener las orugas a fin de evitar que el equipo de
perforación se vuelque.
Cuando el equipo de perforación trabaja cerca de un
pozo, el extremo de la rueda de tensión debe estar hacia el
pozo, las orugas deben colocarse en una posición tal que
el equipo de perforación pueda alejarse fácilmente en
caso de colapso del pozo.
La ubicación del orificio debe estar en la línea central de las
dos orugas. Deje suficiente espacio para que el equipo de
perforación se balancee o arroje tierra.
§1.15 Evite accidentes cuando el
Equipo de perforación fuera de control
GBH o la muerte pueden ocurrir al intentar trepar a un equipo de

perforación en movimiento o al tratar de detener un equipo de
perforación fuera de control.
Para evitar que eso suceda, preste atención a lo
siguiente:
Detenga el equipo de perforación en un terreno plano y
trate de evitar detenerse en una pendiente. Apague el motor
de acuerdo con los siguientes procedimientos:
Haga funcionar el motor a bajas RPM durante 3 minutos para
enfriar el equipo de perforación.
Pare el motor, saque la llave del interruptor de llave.

Apague el interruptor de control hidráulico
levantando la consola izquierda.
Use calzos para bloquear las orugas y baje la pluma del mástil de
perforación si el equipo de perforación tiene que permanecer en la
pendiente.
Asegure el equipo de perforación para evitar movimientos
accidentales.
Mantenga el equipo de perforación alejado de otras

máquinas.
Superestructura de pasadores con tren de rodaje
durante el transporte.
§1.16 Estacione el equipo de perforación de manera segura
Detenga el equipo de perforación de acuerdo con los siguientes pasos:
Coloque el equipo de perforación en un terreno plano.
Descienda la pluma del mástil de perforación hasta la posición horizontal.
- — 7—
Haga funcionar el motor a RPM bajas durante 3 minutos para enfriar el equipo de
perforación.
Deslice la manija de combustible a la posición de parada; gire la

llave de contacto a la posición "OFF".
Apague el control piloto levantando la consola izquierda.
Cierre la ventana, la ventana del cielo y la cabina.
§1.17 Mantenimiento Seguro
Pasos de mantenimiento:
Mantenga el área de trabajo limpia y seca.
No lubrique ni mantenga un equipo de perforación en movimiento.
Evite que el cuerpo y la ropa toquen las piezas

móviles.
Preparación para el mantenimiento: Coloque
el equipo de perforación en un terreno plano.
Baje el pie del mástil al suelo o baje el

mástil sobre el soporte de soporte
horizontal.
Haga funcionar el motor a bajas revoluciones durante 5 minutos.
Empuje la manija de combustible hacia adelante, pare el

motor y saque la llave del encendido.
Cuelgue la placa de "Equipo de perforación fuera de servicio" en la
palanca de control.
Apague el control piloto.
Seguridad en el mantenimiento
Una persona debe permanecer dentro de la cabina

si el mantenimiento debe realizarse con el motor
en marcha.
Compruebe algunas piezas a intervalos regulares.

Repare o reemplace si es necesario. (Consulte el capítulo
“mantenimiento” de este manual)
Asegúrese de que todas las piezas estén en buenas
condiciones y encajen correctamente. Reemplace las piezas
desgastadas o dañadas. Limpie cualquier exceso de
lubricante.
Cuando ajuste el sistema eléctrico o suelde en la plataforma, desconecte los polos positivo y
negativo de la batería y todas las conexiones en los controles PLC y Rexroth (ver
- — 8—
imagen). También,El conector OEM de 50 pines en el motor Cummins debe estar desenchufado; El enchufe
de alimentación de 4 clavijas del motor Cummins debe estar desenchufado.
§1.18 Apoye la plataforma de perforación correctamente
Prohibir la reparación o el mantenimiento del equipo de perforación
antes de que esté bien soportado.
Antes del mantenimiento, baje las herramientas de

perforación al suelo o baje el mástil de perforación en el
soporte. No apoye el equipo de perforación sobre escoria,
ladrillo hueco u objetos frágiles.
§1.19 Limpie la basura de la plataforma
Mantenga limpios el motor, el radiador, la batería, la línea hidráulica, el
tanque de combustible y la cabina.
Después de detener el motor, la temperatura del motor puede

aumentar inmediatamente. Abra las puertas del
compartimiento del motor para enfriar el motor lo antes posible
y limpie el compartimiento del motor.
Limpie el equipo de perforación a intervalos regulares,
elimine el exceso de lubricante y otra basura. No rocíe
agua o vapor en la cabina.
§1.20 Evitar la explosión de la batería
Prohibir el fuego o llamas cerca de la parte superior de la batería, el gas
de la batería puede causar una explosión.
Compruebe la carga eléctrica con un voltímetro o un

gravímetro. No coloque una varilla de conexión de metal
para verificar el depósito de electricidad.
Nunca cargue una batería congelada, de lo contrario

explotará. La batería debe calentarse hasta
dieciséis°C(60°F).
§1.21 Rectificado seguro
Minimice el polvo y los escombros de la molienda con los

medios apropiados. Usa gafas. Mantenga a las personas
alejadas del área de trabajo para evitar accidentes.
§1.22Evitar que las piezas vuelen
Apagado
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La grasa en la unidad de tensión de la oruga está bajo alta presión.

Para evitar lesiones, no descargue la taza o válvula de grasa.
También mantenga su cuerpo y cara alejados de las válvulas en caso
de que alguna pieza inesperada salga volando.
§1.23 Manténgase alejado de la transmisión
Partes
Tocar las piezas de la transmisión puede causar GBH. Cuando

trabaje cerca de las piezas de la transmisión, preste atención para
que sus manos, pies, cabello o ropa no toquen el equipo de
perforación.
§1.24 Evite la inhalación de amianto
Polvo
Evite inhalar el posible polvo de asbesto. La fibra de

asbesto puede causar cáncer de pulmón.
Algunos sellos contienen fibra de asbesto. En estos
componentes, normalmente, el amianto está en la
resina o se mantiene cerrado. Si las piezas que
contienen amianto no generan polvo, no hay peligro en
su eliminación normal.
Para evitar el polvo, no limpie con aire
comprimido y evite cepillar y moler materiales
que contengan amianto. En trabajos de
mantenimiento, use respirador regulado y use un
colector de polvo especial para limpiar el asbesto.
Si el colector de polvo no está disponible, use un
poco de aceite o agua para humedecer el material
que contiene asbesto. Cumpla con las reglas del
área de trabajo y las reglas de eliminación de
asbesto. Evite que otras personas entren en el
área de trabajo.
§ 1.25 Cuidado con inhalar humo o
Escape de gas
La inhalación de gases de escape puede causar enfermedades o
incluso la muerte.
Si el equipo de perforación funciona dentro de un edificio,

abra las ventanas y puertas para asegurar una ventilación
suficiente o use un tubo de escape largo para descargar el
humo.
- — 10 —
§1.26 Cuidado con las quemaduras
Durante el funcionamiento, el aceite del motor, el aceite para
engranajes y el aceite hidráulico se calentarán. También se
calentarán el motor, la manguera, los tubos de escape y otras
partes. Cuidado con las quemaduras.
Realice la inspección y el mantenimiento después de que

el aceite y las piezas se hayan enfriado para evitar
quemaduras. El tanque de aceite hidráulico y la tubería
son de alta presión. Antes del mantenimiento o
reemplazo, se debe liberar la presión para evitar la
erupción de aceite caliente.
§1.27 Ten cuidado con los presionados
Líquidos
Los líquidos a alta presión pueden penetrar a través de la piel y

causar GBH.
Libere la presión antes de desconectar cualquier tubería para
evitar esto.
Opere la palanca de control muchas veces para liberar la
presión.
Antes de presurizar, apriete todas las conexiones.
Inspeccione las fugas con cartón. Presta atención para
proteger tu mano y tu cuerpo.
Si ocurre un accidente, consulte a un médico de inmediato.
Cualquier líquido que penetre en la piel debe limpiarse en unas

pocas horas, de lo contrario, provocará la descomposición del
tejido.
§1.28 Evite calentar cerca de un aceite a presión
Tubo
Para evitar quemaduras graves, no suelde ni corte con
llama cerca de tuberías de aceite a presión u otros
materiales inflamables.
Se debe proporcionar una cubierta de protección

ignífuga temporal cuando se realice soldadura,
corte con llama o soldadura con gas.
§1.29 Evite calentar la tubería de líquido inflamable
- — 11 —
No se permite soldar tuberías con líquido inflamable.

Las tuberías o mangueras deben limpiarse
completamente con solvente incombustible si se
requiere alguna soldadura en esas tuberías.
§ 1.30 Retire la pintura antes de soldar o
Calefacción
Prevenga el gas y el polvo venenosos potenciales. Cuando

la pintura se calienta mediante soldadura u otros
métodos, producirá un gas venenoso.
Retire la pintura mediante los siguientes métodos antes
de soldar o calentar:
Use una máscara regulada para evitar
inhalar el polvo al quitar la pintura con
papel abrasivo o rueda de arena.
Retire la pintura con solvente o removedor de

pintura. Limpie el removedor de pintura con
agua y jabón y espere unos 15 minutos para que
el solvente se evapore antes de soldar.
El trabajo de remoción de pintura debe realizarse al aire libre

o en un área bien ventilada.
§1.31 Eliminación de líquidos
Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunos
refrigerantes son inflamables. Estos líquidos inflamables deben
almacenarse lejos del fuego. No queme ni perfore ningún recipiente
de líquido. Deseche el combustible con cuidado; pare el motor antes
de agregar combustible; prohíba fumar mientras agrega combustible.
Agregue combustible al aire libre.
No coloque trapos que contengan aceite en el equipo de perforación
para garantizar que se mantenga limpio.
§1.32 Eliminación de productos químicos
Tocar químicos dañinos directamente causará lesiones

graves al cuerpo humano. Los productos químicos utilizados
en este equipo de perforación, como lubricantes,
refrigerantes, pinturas y adhesivos, pueden ser dañinos.
Antes de usar productos químicos nocivos, verifique y
comprenda su peligro; saber cómo usarlos de manera segura.
- — 12 —
§1.33 Prevención de incendios
Siguiendo estos pasos para prevenir incendios:
Evitar incendios provocados por fugas de combustible, aceite hidráulico y

lubricante.
Inspeccione las abrazaderas y asegúrese de que estén intactas,

revise las mangueras y tuberías para ver si están en la posición
correcta; revisar enfriador de aceite hidráulico, conexiones;
comprobar la fuga con un trozo de cartón; nunca compruebe las
fugas a mano.
Apriete, repare o reemplace cualquier abrazadera, tubería, manguera,
enfriador de aceite y pernos de brida del enfriador de aceite.
No retuerza ni perfore ningún tubo de alta presión.
No utilice ninguna tubería o manguera torcida o dañada.
Inspeccionar cortocircuitos. Un cortocircuito en el

sistema eléctrico puede provocar un incendio.
Revise los cables y alambres antes de cada turno o después
de 8 horas de operación.
Revise los conectores antes de cada turno o después de 8 horas de
funcionamiento.
Apriete, repare o reemplace los cables, alambres y

conectores sueltos o dañados antes de la operación.
No opere el equipo de perforación si los cables y
alambres no están en buenas condiciones.
interruptor de reparación
Verifique el interruptor de llave y el interruptor de parada

de emergencia del motor antes de la operación diaria.
Repárelos inmediatamente si no funcionan.
El fuego puede ser aún peor o GBH puede ocurrir si el

motor no se puede detener en caso de incendio.
Limpiar materiales inflamables
El combustible derramado, el exceso de polvo de carbón y otros
materiales inflamables pueden provocar un incendio. Mantenga el
equipo de perforación limpio todos los días para evitar incendios.
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§2 DESCRIPCIÓN
El equipo de perforación rotatorio SA-20/70 está diseñado para la construcción de pozos perforados y se usa ampliamente en
construcción de cimientos de carreteras, puentes, muelles y edificios de gran altura con muchas características
como alto par, alta movilidad y alta eficiencia. Equipado con sinfín largo o corto,
cucharón de perforación, barril sacatestigos o martillo hidráulico, se puede utilizar para perforar arcilla, arena, grava
o capas de roca medianamente meteorizadas.
§2.1Definición del modelo
SA 20/ 70
Peso de la plataforma de perforación: 70 toneladas métricas
máx. Par rotatorio: 20t/m
El codigo del grupo：HACIA EL SOL--MONO
§2.2 Rango aplicable

Use barrena corta para suelo arcilloso, suelo limoso, relleno, arena de densidad media y desgastado
capas de roca por encima del nivel freático.
Use un cucharón de perforación con lodo para suelo arcilloso, suelo limoso, arena, relleno, grava y desgastado
capas de roca debajo del nivel freático.
Utilice la barrena para roca para capas de grava, roca de dureza media y roca erosionada.
Utilice el barril sacatestigos para la capa de roca erosionada y la capa de roca agrietada.
§2.3 Condición de operación
La temperatura ambiente debe ser de -15°~+45°C (60°~113°F) y la pendiente del suelo debe ser menor
de 5°. Deje de trabajar y baje la pluma del mástil de perforación cuando ocurra una tormenta o la velocidad del viento sea menor.
más de 15 m/s (34 mph).
§2.4 Características
1. Tren de rodaje de diseño especial, cabrestante de rodillos grandes, excelente estabilidad, larga vida útil del
cable de acero.
El equipo de perforación hidráulica SA-20/70 utiliza un tren de rodaje retráctil hidráulico. el principal y
Los cabrestantes auxiliares están instalados en la plataforma giratoria para la estabilidad del equipo de perforación. Largo
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El cabrestante de rodillos de diámetro reduce las capas de cable de acero y aumenta la vida útil del cable de acero.
2. Sistema de paralelogramo patentado, alto par, alta movilidad
Diseño computarizado, conexión de bisagra simple, alto torque y sistema de paralelogramo para
excelente estabilidad. El mástil de perforación se puede aparejar o bajar sin importar dónde esté el rotativo.
la cabeza y la barra Kelly están ubicadas para facilitar el transporte.
3. Fácil carga y descarga
El mástil de perforación se puede bajar y extender con su propio sistema de paralelogramo sin
equipamiento adicional. La seguridad está garantizada y el montaje/desmontaje se vuelve fácil en el sitio.
4. Pie de mástil multifuncional
Se construye un pie de mástil hidráulico en la parte inferior del mástil de perforación para facilitar la instalación de la carcasa.
las orugas se retraen/extienden y el mantenimiento.
5. Cabeza rotatoria
El cabezal giratorio utiliza dos motores hidráulicos, reducción de transmisión de dos velocidades con
sistema de lubricación circulante para mejorar la lubricación y el efecto de enfriamiento. Estructura anti-corte
y las piezas consumibles optimizadas hacen que el cabezal giratorio sea más fiable. Tanto entrelazados como
Las barras Kelly de fricción se utilizan para el cabezal giratorio. La fuerza de empuje del cilindro de empuje llega a
40,786 lbs, la fuerza de elevación alcanza las 46,297 lbs. La carrera del cilindro es de 197 pulgadas.
6. Sistema de control electrónico patentado con características y varias funciones para un

mantenimiento fácil y confiable
Tecnología de control inteligente, tecnología CAN BUS y tecnología de monitor virtual,
controlador integrado, pantalla LCD en color verdadero y control electrónico SUNWARD DESARSR
se emplean en el sistema. El sistema es preciso, rápido, estable con disponible
Interfaz de computadora en chino (o inglés) que puede garantizar una operación simple y confiable.
- — 15 -
Regulación automática de la verticalidad del mástil y control manual del izado; manual o
retorno automático después de la centrifugación; monitor automático de profundidad de perforación en tiempo real; operación
grabación automática de mal funcionamiento; registro de la profundidad del pozo; ajuste de entrada/salida de señal y
inspección; limitación del ángulo de inclinación L/R del mástil; control de seguridad del sistema de paralelogramo; enfriamiento
arranque automático del sistema; protección contra mal funcionamiento del cabrestante principal y auxiliar; moverse y trabajar
enclavamiento de la operación y bloqueo del giro de la plataforma al perforar un agujero.
- — dieciséis -
§3Datos técnicos
§3.1Componente y dimensión del equipo de perforación
La estructura de equipos, componentes y dimensiones de instalación se muestran en
Figura 1 y Figura 2. La dimensión de transporte se muestra en la Figura 3.
Figura 1
- — 17 —
Figura 2
- — 18 —
- — 19 —
§3.2 Principales datos técnicos
Artículo Parámetro
máx. perforación pulgada ∅80 (mástil al centro de kelly
diámetro bar)
máx. profundidad de perforación pie 197 (barra Kelly de 5 secciones)
157 (barra Kelly de 4 secciones)
Medición Condiciones de trabajo pie 29,6x14,4x68,9
Condiciones de transporte pies 50x11x11
Peso total (condiciones de trabajo) libras 154,324
Modelo M11-C330
Motor Potencia nominal hp/rpm 330/2100
máx. esfuerzo de torsión ft-lb/rpm 1075/1300
Sistema hidráulico máx. Presión laboral psi bomba principal Auxiliar
4,351 bomba 4,061
máx. tasa de flujo de aceite gal/min 2×55 24
máx. esfuerzo de torsión ft-lb 147,512
cabeza giratoria Rvdo rpm 6~26
máx. Régimen de giro rpm 110
máx. multitud fuerza empujar 40,786
Cilindro de multitud libras
máx. atracción de la fuerza de la multitud libras 46,297
máx. carrera pie 16.4
máx. tirón de línea libras 40,466
Cabrestante principal máx. Linea de velocidad pies/min 240
Diámetro del cable de acero pulgada ∅1.125
máx. tirón de línea libras 17,985
- — 20 -
Cabrestante auxiliar máx. Linea de velocidad pies/min 180
Diámetro del cable de acero pulgada ∅0.81
Inclinación izquierda y derecha La licenciatura ±5
Inclinación del mástil Inclinación hacia adelante La licenciatura 5
Inclinación hacia atrás La licenciatura 90
Placa giratoria Ángulo de giro La licenciatura 360
Velocidad de giro r/min 3
máx. velocidad de viaje mph 2
máx. pendiente de viaje 30%
Tren de aterrizaje mín. distancia al suelo en pulgadas 18.4
Ancho de las zapatas pulgada 31.5
General ancho de tractor 101-142
(retraer/extender) pulgada
Longitud total de la oruga pulgada 185
- — 21 —
§4 Características estructurales principales y teoría de funcionamiento
§4.1Procedimiento de instalación del eje perforado
§4.2 Estructura y teoría básica
Función básica y teoría:
Consulte la Fig. 1 para conocer la estructura del equipo de perforación. La casa y el tren de rodaje del equipo de perforación están entrelazados.
Cuando está en modo de desplazamiento, los motores hidráulicos impulsan el planetario de desplazamiento y las orugas.
avanzar/retroceder, izquierda/derecha y parar. Las orugas se extienden y retraen, las plumas del mástil
arriba abajo. La fuerza de empuje está controlada por un cilindro hidráulico. Rotación de la barra Kelly, principal/auxiliar
cabrestantes y plataforma giratoria utiliza planetario. El cabezal giratorio está equipado con motores hidráulicos.
y planetario y el manguito impulsor impulsa la barra Kelly. El cilindro de empuje está conectado
con la cabeza giratoria y el cilindro puede generar la fuerza vertical de compresión necesaria
en el cabezal giratorio. Gire a la ubicación adecuada para elevar la herramienta de perforación para descargarla.
La profundidad total de perforación y la profundidad de cada pasada se muestran en la pantalla digital virtual y
el procedimiento de perforación se detiene cuando se alcanza la altura de la punta diseñada.
La carcasa se puede instalar con pie de mástil o torneado de carcasa.
Para el transporte, el mástil se puede bajar con una barra Kelly y un soporte de barra Kelly
separado. Con el cabrestante y el mástil inferior plegados y las orugas retraídas, el equipo de perforación puede
muévase al lowboy y el contrapeso se puede quitar si las condiciones del camino no lo permiten.
Estructura principal
§4.2.1 Tren de rodaje
El tren de rodaje incluye el bastidor y los componentes de desplazamiento. El marco es una estructura de caja y dos
Las vigas principales están controladas por un cilindro hidráulico. Mecanismo de desplazamiento de orugas (Fig. 5)
incluye planetario, rueda dentada, rodillo inferior, rodillo superior, rueda guía, conjunto de oruga,
unidad de tensión (Fig. 6).
- — 22 —
El mecanismo de desplazamiento de la oruga (Fig. 5) es impulsado por una rueda dentada, un reductor de velocidad y un sistema hidráulico.
zapatillas. Rexroth fabrica el planetario (modelo GFT80T3) equipado con cierre constante,
sistema de freno multidisco cuando funciona a alta velocidad. El sistema de frenos trabaja bajo tensión.
resorte cuando se detiene el equipo de perforación, y el freno se libera cuando se activa el desplazamiento.
1. planetario 2. rueda dentada 3. rodillo inferior 4. rodillo superior 5. unidad de tensión

6. rueda guía conjunto de 7 orugas
Fig. 5 Oruga
1. Rueda guía 2. Muelle tensor 3. Cilindro tensor 4. Engrasador Zerk
Fig. 6 Unidad de tensión
La unidad de tensión de la oruga (Fig. 6) se compone de cilindro de tensión, resorte de tensión, rueda guía, aceite
taza. La función de la unidad de tensión es mantener suficiente tensión en las orugas durante la perforación o
de viaje. Si las orugas están demasiado flojas, use una pistola de engrase para llenar de grasa a través de los engrasadores y
la rueda guía se desplazará hacia afuera y las orugas se apretarán.
- — 23 —
§4.2.2 Tocadiscos
La plataforma giratoria está compuesta por un planetario giratorio, un cojinete de giro, un marco giratorio y un soporte de mástil.
La rotación se logra mediante un cojinete de giro impulsado por un engranaje planetario. Planetario (Modelo
Rexroth GFB36T3) es una caja de cambios planetaria de tres velocidades con freno multidisco de cierre constante.
El cojinete de giro es un anillo de giro de bola de contacto de cuatro puntos de una hilera.
§4.2.3 Sistema de Mástil de Perforación y Paralelogramo
El mástil de perforación tipo caja se compone de tres secciones. La sección superior del cabestrante y la
la sección inferior del mástil de perforación se puede plegar o acoplar/desmontar automáticamente (Fig. 7). Girar el
perfore el mástil 90 grados y levante un lado de las orugas empujando hacia abajo el mástil de perforación inferior
para extender o retraer las orugas (Fig. 8).
Fig. 7 Baje el mástil del mástil principal

Fig. 8 Las orugas se extienden y retraen
El sistema de paralelogramo se compone de brazos, marcos triangulares y cilindros de paralelogramo.
(figura 9). Los cilindros de paralelogramo controlan el ángulo de los brazos, los cilindros hidráulicos del mástil
controlar la verticalidad del mástil principal. El mástil principal puede inclinarse 5 grados hacia la izquierda/derecha; 5 grados hacia adelante
y 15 grados hacia atrás. La barra Kelly debe estar vertical durante la perforación para evitar que el marco en A y
daños en la barra Kelly.PERFORACIÓN CON MÁSTIL A MÁS DEL 2% DE PLOMADA
ANULA CUALQUIER GARANTÍA.
- — 24 —
1. Bastidor triangular 2. Cilindro del mástil
3. Mástil 4. Brazos 5. Biela

6. Cilindro de paralelogramo Fig. 9
Izquierda: Cabrestante principal. Derecha: Aux. cabrestante
Sistema de paralelogramo
Fig. 10 Principal/Aux. cabrestante
§4.2.4 Principal/Aux. cabrestantes
El principal/auxiliar. los cabrestantes están ubicados en la plataforma giratoria. El cabrestante principal se utiliza para la barra Kelly y
el auxiliar cabrestante se utiliza para ayudar a la perforación. El auxiliar El cabrestante no se debe utilizar como grúa o
para reemplazar la grúa de servicio. El cabrestante planetario está hecho por Roxroth y el cabrestante principal tiene
control de doble velocidad y control de caída libre (no se permite la caída libre si el equipo de perforación no está en
estado de perforación).
§4.2.5 Cabeza rotatoria
La cabeza giratoria se compone de soporte y conducción.
componentes El soporte soporta la conducción.
componentes y toma la fuerza vertical de la multitud
cilindro. Los componentes impulsores constan de dos
motores hidráulicos, planetarios, engranajes impulsores, caja de cambios y
Fig. 11 Cabeza giratoria

manguito de conducción. La teoría de trabajo es que la conducción
El manguito impulsa la barra Kelly para que gire después de que la velocidad se reduce mediante el engranaje impulsor y el reductor de velocidad.
- — 25 —
La lubricación de la primera etapa de la caja de engranajes adopta la lubricación por circulación y la segunda etapa
la lubricación adopta la lubricación por baño de aceite. El planetario funciona a alta velocidad mediante una pequeña transmisión.
proporción cuando se requiere la escisión. El manguito impulsor tiene dientes rectangulares y gira con
la barra Kelly cuando están comprometidos. El sistema de control es una bomba variable, motor variable
Sistema y puede ajustar automáticamente su velocidad y par (detección de carga de potencia) de acuerdo con
diferente condición del suelo.
(a）barril de base (b）Cubo de perforación
(C）barrena de roca (d）sinfín de tierra
Figura 12 Herramienta de perforación
- — 26 —
§4.2.6 Barra Kelly, herramienta de perforación
La barra Kelly exterior se engancha con la cabeza giratoria y la parte superior Kelly se conecta con el soporte Kelly
que se desliza hacia arriba/abajo en la guía del mástil. Cuando los dientes se sueltan, cada sección del Kelly
puede extenderse y retraerse libremente. La barra Kelly interior superior está conectada al cable de acero mediante un eslabón giratorio
y el cuadrado inferior se conecta a la herramienta de perforación. La barra Kelly se puede retraer
(desenganche de la barra de enclavamiento) mediante el cable del cabrestante principal.
Herramientas de perforación comunes (Fig. 12) y especificaciones (Cuadro 2, 3, 4 y 5)
Tabla 2
Nombre Diámetro del agujero (mm) Diámetro de la herramienta (mm) Paso (mm) Alto (mm) Nota
Φ500 Φ490 300 280
Φ600 Φ590 400 1030
Φ800 790 400 1030
Roca Φ1000 Φ990 500 1180
barrena Φ1200 Φ1190 500 1180
Φ1500 Φ1490 500 1180
Φ1800 Φ1790 500 1180
Φ2000 Φ1990 500 1180
Tabla 3
Nombre Diámetro del agujero (mm) Diámetro de la herramienta (mm) Alto (mm) Nota
Φ600 Φ580 1702
Φ800 780 1702
Φ1000 Φ980 1702
Perforación Φ1200 Φ1170 1702
balde Φ1500 Φ1470 1602
Φ1600 Φ1570 1602
Φ1800 Φ1770 1602
Φ2000 Φ1970 1602
Tabla 4
Nombre Diámetro del agujero (mm) Diámetro de la herramienta (mm) Paso (mm) Alto (mm) Nota
Suciedad Φ500 Φ480 350 1520
barrena Φ600 Φ580 400 1520
- — 27 —
Φ800 780 400 1620

Φ1000 Φ970 500 1650
Φ1200 Φ1170 500 1550
Φ1500 Φ1470 600 1570
Φ1800 Φ1770 700 1770
Φ2000 Φ1970 700 1770
Tabla 5
Nombre Diámetro del agujero (mm) Diámetro de la herramienta (mm) Alto (mm) Nota
Φ500 Φ490 1150
Φ600 Φ580 1150
Centro
Φ800 Φ775 1150
barril
Φ1000 Φ975 1150
Φ1200 Φ1175 1150
Φ1500 Φ1450 1150
§4.2.7 Motor
CUMMINS M11-C330,246kw/2100rpm (Ver manual del motor)
§4.2.8 Sistema Hidráulico
Componentes principales del SA-20: desplazamiento, rotación, paralelogramo, inclinación del mástil, cabrestante principal/auxiliar,
Los cabezales giratorios son accionados por motores y cilindros hidráulicos (Ver diagrama hidráulico Fig. 13).
El sistema hidráulico consta de dos partes principales: el sistema hidráulico de la plataforma giratoria/bastidor y
sistema hidráulico superior.
Abra el microinterruptor hidráulico bajando la consola izquierda antes de la operación y deje
el flujo de aceite de presión piloto en las válvulas de control piloto y las válvulas de solenoide.
(1) Sistema hidráulico del tren de rodaje
El sistema de desplazamiento y las orugas se extienden y retraen:
1）Sistema de viaje: funciona a través de una válvula M8 y una válvula piloto de doble pedal L/R,
dos bombas principales bombean aceite para dos motores de desplazamiento que impulsan el equipo de perforación
- — 28 —
adelante/atrás e izquierda/derecha.
2）Las orugas se extienden y se retraen: Encienda SA1 y la válvula solenoide Y34 funciona.
La válvula direccional cambia la dirección del aceite piloto. Empuje el Pedal Izquierdo hacia adelante/atrás para
extender/retraer la oruga derecha/izquierda mientras la oruga derecha/izquierda está fuera del suelo y la principal
el mástil de perforación está a 90 grados con respecto a la oruga derecha/izquierda.
(2) Sistema hidráulico del carro superior
El sistema hidráulico del tren superior controla el paralelogramo, el ángulo del mástil, la fuerza de empuje hacia arriba/abajo,
principal/aux. cabrestantes, giro de la estructura superior, rotación del cabezal giratorio (ver Fig. 14, 15 para joysticks,
disposición de los interruptores. Diagrama de funcionamiento ver Tabla 6).
1）Paralelogramo: a través de la válvula M8, la bomba principal bombea aceite al paralelogramo
cilindros Controle la palanca de mando derecha del piloto empujando hacia adelante/tirando hacia atrás. El mástil puede
moverse horizontalmente hacia adelante/atrás.
2）Ajuste del ángulo del mástil: el ángulo del mástil se puede cambiar controlando Electric
Manija (con el botón SB7 presionado) (Atención: el ángulo de inclinación izquierda/derecha es inferior a 5 grados).
3）Operación de empuje hacia abajo/arriba: encienda SA10 y empuje el joystick derecho hacia adelante
o tira hacia atrás y la varilla del pistón del cilindro hidráulico se extiende/retrae. Si SA15 es
encendido al mismo tiempo, el vástago del pistón puede empujar rápidamente hacia abajo/hacia arriba.
4）Cabezal giratorio: encienda SA10, empuje el joystick derecho hacia la izquierda/derecha, el cabezal giratorio gira
en sentido antihorario/horario. Si se enciende SB4 (o SB5) al mismo tiempo, alta
Se alcanza la velocidad de giro en sentido contrario a las agujas del reloj/sentido de las agujas del reloj.
- — 29 —
Fig.13 Diagrama hidráulico del equipo de perforación SA-20
- — 30 —
5）Giro de la superestructura: Empuje el joystick izquierdo hacia la izquierda/derecha y la superestructura gira 360°
en sentido antihorario/horario.
6）Cabrestante principal: Empuje la palanca de mando izquierda hacia adelante/atrás para bajar/levantar la carga con el cabrestante principal.
Si SB1 (o SB2) está encendido, el cable del cabrestante principal puede caerse/levantarse rápidamente.
7）Caída libre del cabrestante principal: Encienda el SA11 para la caída libre del cabrestante principal.
Atención：No se permite la caída libre de la barra Kelly si el equipo de perforación no está perforando.
8）Extensión del pie del mástil: Empuje SB5, empuje el joystick derecho hacia la izquierda/derecha, el cilindro del pie
se retrae/extiende.
9）auxiliar cabrestante: Empuje la palanca de mando derecha hacia la izquierda/derecha para bajar/elevar la carga.
10）Sistema de refrigeración: el sistema hidráulico de la superestructura proporciona refrigeración para todo el taladro
- — 31 —
plataforma. Abra SA8 para poner en marcha la bomba de refrigeración (Fig. 13)
El sistema hidráulico tiene válvulas de equilibrio para evitar el bloqueo, la válvula de amortiguación es para rotación
La válvula de retención accionada por piloto bloquea la ubicación del pistón del cilindro hidráulico.
(3) Sistema de control piloto
El sistema hidráulico de la plataforma de perforación utiliza
mando piloto. El microinterruptor debajo de la consola izquierda
controla el pasaje de aceite piloto.
Micro interruptor
(4) Filtros
La alarma sonará si el filtro de aceite está demasiado sucio y es necesario reemplazar los filtros. Un aceite de alta presión
El filtro está instalado en el puerto de salida de la bomba hidráulica piloto para mantener limpio el aceite hidráulico.
La desactivación de esta alarma anula cualquier garantía.
(5) Aceite Hidráulico
El equipo de perforación utiliza aceite hidráulico YB-N68 y el aceite hidráulico debe REEMPLAZARSE cada
1000 horas Cuando agregue o reemplace aceite hidráulico, use el siguiente grado:
IS04606 17/14-18/15 o NAS1638 Grado 8—9
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§5 Sistema Eléctrico
Atención：！！！Todas las unidades de control deben desconectarse si se produce alguna
soldadura en el equipo de perforación.！！！
§5.1 Descripción
El sistema eléctrico incluye motor, controladores, paneles de control, sensores e instrumentos de visualización.
Equipado con módulos inteligentes avanzados de controlador lógico programable CAN BUS
(PLC), controlador de pantalla de guía gráfica y ajuste de potencia máxima de salida del motor
controlador, el sistema eléctrico se convierte en un sistema de control inteligente con muchas funciones de
recopilación de datos, control programable, visualización de instrumentos virtuales, transmisión BUS y
diagnóstico de problemas. Cuando los pulsadores están encendidos, los sensores verifican los parámetros de trabajo
y parámetros límite. PLC magnifica y calcula señales de comando, señales de sensor para
enclavamiento o accionamiento (motores, válvulas de solenoide) para que el operador pueda terminar operaciones como
motor de control, desplazamiento, perforación, nivelación automática, verticalidad automática del mástil principal,
diagnóstico de problemas y almacenamiento de datos. Visualización de la profundidad del orificio, animación de las condiciones de trabajo de la plataforma de perforación
pantalla, la pantalla de instrumentos virtuales se muestra en tiempo real en el monitor a través de CAN BUS
transmisión (Fig. 15).
§5.2 Sistema de control inteligente DESARS
El sistema de control inteligente DESARS es una nueva generación de sistema de control desarrollado por
Sunward Intelligent Machinery CO., Ltd. (Número de registro de patente: 2005SR05206). los
El sistema tiene funciones de transmisión BUS, nivelación automática, giro automático, taladro
monitoreo, ajuste y configuración del sistema, monitor en tiempo real, visualización dinámica de datos, problema
diagnóstico en tiempo real y registro de operación y mal funcionamiento.
- — 33 —
Fig. 15 Disposición del sistema eléctrico SA-20
- — 34 —
§5.2.1 Panel de control principal
Figura 16 Panel de control principal
Empujar " MUEVETE " Botón (Botón 1): Subir pluma, nivelar y girar (ver 5.2.2 Fig.17).
Empujar " TRABAJAR " botón (Botón 2): Monitorear el proceso de perforación (ver 5.2.3 Fig.18).
Empujar " Botón CCD ” (Botón 3): Monitor de vídeo.
Empujar " AJUSTAR " Botón (Botón 4): Regulación cilindros hidráulicos (ver 5.2.4 Fig.19).
Empujar " MONITOR " Botón (Botón 5): Monitorización de instrumentos y sensores (ver 5.2.5 Fig.20).
Empujar " Botón SETTING” (Botón 6): Configurar nuevos parámetros (ver 5.2.6 Fig.26).
Empujar " Botón REGISTRADOR” (Botón 7): Registro de perforación (ver 5.2.7. Fig. 27)
La barra azul en la parte superior del monitor muestra la versión del software y el nombre de la empresa y el
la barra verde inferior muestra en qué condiciones de trabajo se encuentra el equipo de perforación. El letrero parpadea
cuando se produce un mal funcionamiento. Presione el botón “MONITOR” 5 para ver dónde está el problema. Controlar
motor si el sensor de presión de aceite hidráulico del motor emite un pitido.
§5.2.2 Panel de control de ajuste
Presione el botón “MOVER” (Botón 1) para ingresar al panel de control (Fig.17).
- — 35 —
Fig. 17 Panel de control Mover/Ajustar
La pantalla actual es el modo MANUAL. Pulsador 2 Modo AUTO para nivelación automática. Auto
la nivelación falla si los ejes X e Y muestran 5° más y la pantalla vuelve al modo MANUAL
de nuevo y la PANTALLA DE NIVEL muestra "DESIGUAL". Si los ángulos X e Y son inferiores a 5°, se activa automáticamente.
la nivelación mantiene el mástil recto y la PANTALLA DE NIVEL muestra "PARA"
Presione el botón 1 para el modo MANUAL si es necesario.
Ajustar X+,X-,Y+,Y- para la verticalidad de la barra Kelly.
Presione "X＋”（Botón 5）para aumentar el ángulo en la dirección X(aumento de inclinación a la derecha）;
Presione "X－”（Botón 6）para disminuir el ángulo en la dirección X(aumento de inclinación hacia la izquierda）；
Presione “Y＋”（Botón 7）para aumentar el ángulo en la dirección Y(inclinación hacia atrás disminución）；
Presione "Y-"(Botón 8）para disminuir el ángulo en la dirección Y(inclinación hacia atrás aumento）.
Pulse el Botón 4 para SALIR.
Señal parpadea si se produce un mal funcionamiento. Pulse “MONITOR (Botón 5) para obtener más detalles.
LA PANTALLA DE NIVEL muestra "EVEN" cuando X e Y están dentro del rango de 0,2°; de lo contrario, el
LA PANTALLA DE NIVEL muestra “DESIGUAL” (Fig. 17).
- — 36 —
§5.2.3 Panel de Trabajo
Fig. 18 Panel de control de perforación
Presione “TRABAJAR” (Botón 2) desde (Fig. 16) Panel de control principal y el Panel de control principal
se convierte en la Fig. 18-Panel de perforación que muestra el ángulo de inclinación derecho actual de la barra Kelly (X) y
ángulo de inclinación frontal (Y), ángulo de rotación, profundidad del orificio anterior, profundidad del orificio actual, agua
temperatura, velocidad del motor, presión del cabezal giratorio, fuerza de empuje, presión del cabrestante principal.
Presione "ROTAR ORIGEN"(Botón 1）y el ÁNGULO DE ROTACIÓN se convierte en cero. Esta función
permite que el equipo de perforación regrese a su ubicación original después de girar. El ángulo de rotación se
controla dentro de un rango de 0,1 grados.
Presione “BORRAR PROFUNDIDAD” (Botón 2) y configure la profundidad actual del pozo a cero después de que la herramienta de perforación se coloque en el
suelo.
Aparece “CAÍDA LIBRE” en la esquina derecha cuando la profundidad de la barra Kelly alcanza la profundidad de perforación anterior.
Señal parpadea cuando se produce un mal funcionamiento. Pulse “MONITOR” (botón 5) para comprobar más
detalles. Pulse “SALIR” (botón 4) para volver al Panel de control principal.
- — 37 —
§5.2.4 Panel de ajuste
Fig. 19 Panel de ajuste
Pulse “Ajustar” (Fig. 16 Panel de control principal)(Botón 4）para entrar en la Fig. 19 Panel de ajuste y el
la pantalla en tiempo real muestra la presión del cabezal giratorio, la presión de fuerza de la multitud, el cabrestante principal
presión y velocidad del motor. La función principal de este modo es ajustar manualmente la
verticalidad del mástil.
Presione el “Botón 5” para extender el cilindro izquierdo del mástil de perforación;
Presione el “Botón 6” para retraer el cilindro izquierdo del mástil de perforación;
Presione el “Botón 7” para extender el cilindro derecho del mástil de perforación;
Presione el “Botón 8” para retraer el cilindro derecho del mástil de perforación.
Presione “AJUSTE DE ESPACIO”(Botón 3）para la creación de espacios.
Pulse "SALIR"(Botón 4）para salir al panel de control principal.
Señal parpadea cuando se produce un mal funcionamiento. Pulse “MONITOR” (botón 5) para comprobar más
detalles. Si durante el procedimiento de taladrado el orificio se sale de la plomada más de 2 grados y
el operador intenta corregir cambiando manualmente el mástil o avanza más allá de los 2 grados de verticalidad
en el orificio puede resultar en daño a la barra Kelly.
- — 38 —
§5.2.5Panel de Monitoreo
§5.2.5.1 Panel de control de instrumentos
Fig. 20 Panel de monitor-1
Presione el “Botón 5” en el Panel de control principal (Fig. 16) para ingresar al Panel de monitoreo-1 (Fig. 20).
Icono de alarma Fig. 21：
Fig. 21 Icono de indicación de alarma
Icono 1: Alarma de avería del motor;
Icono 2: Alarma de temperatura del refrigerante;
Icono 3: alarma de temperatura del aceite hidráulico;
Icono 4: Alarma de nivel de combustible;
Icono 5: alarma de batería de carga (alarma de batería baja);
Icono 6: Alarma de limitación del cabrestante principal;
Icono 7: Señal de habilitación hidráulica;
Icono 8: Alarma de filtro de aceite hidráulico obstruido.
El icono parpadea y cambia a color rojo si el parámetro seguro está fuera de rango.
Mango piloto hidráulico (mango de seguridad): cuando se baja la consola izquierda y el micro
está encendido, el Incon 7 debe estar en rojo alertando al operador que el equipo está en modo de operación.
El instrumento virtual muestra la temperatura del agua, la temperatura del aceite hidráulico, el nivel de combustible y
- — 39 —
rpm del motor La zona verde es zona segura y la zona roja es zona crítica. Espere y reduzca la velocidad hasta que
la temperatura del agua llega a la zona segura antes de la perforación normal si el indicador de temperatura del agua
está en la zona amarilla.
Presione “>>”(Botón 8）para ingresar a la página siguiente (Fig. 22Panel de Monitor-2);
Pulse “SENSOR”(Botón 2）para entrar en el panel de diagnóstico del SENSOR(Figura 25）；
Presione “PUERTO”(Botón 3）para ingresar al panel de verificación del puerto;
Presione “SALIR”(Botón 4）para volver al Panel de control principal.
Fig. 22 Panel de monitor-2
- — 40 —
Fig. 23 Panel de alarma del sistema
Presione “<<”(Botón 4 Figura 23）para retroceder Monitor Panel-2 (Fig. 22).
El icono de alarma se vuelve rojo, parpadea y emite un pitido cuando el parámetro está fuera de rango (Fig. 24).
Figura 24 Alarma
§5.2.5.2 Panel de mal funcionamiento del sensor
Fig. 25 Panel de mal funcionamiento del sensor
Presione “SENSOR: (Botón 2 Fig. 20) para ingresar a la Fig. 25 Panel de sensor de mal funcionamiento. cuando icono
se convierte en , indica un mal funcionamiento de los sensores y estos sensores necesitan ser reemplazados.
Presione “EXIT” (Botón 4) para salir y regresar a la Fig. 20 Panel de Monitor-1
- — 41 —
§5.2.6 Panel de configuración
Presione “CONFIGURACIÓN” (Botón 6) en el Panel de control principal (Fig. 16) e ingrese la contraseña (Fig. 26).
Fig. 26 Panel de confirmación de configuración
Nota especial: Cambiar "CONFIGURACIÓN" cambiará el parámetro del sistema y la configuración del sistema. Ningún
una configuración inadecuada afectaría el rendimiento del equipo de perforación o podría causar
la operación fuera de control puede conducir a un accidente. Por lo tanto, la CONFIGURACIÓN debe llevarse a cabo
bajo la supervisión de nuestro técnico, de lo contrario no somos responsables de ningún
consecuencias causadas.
§5.2.7 Panel de grabación
Fig. 27 Panel de grabación
Pulse “GRABADOR” (Botón 7 Fig. 16) para acceder al PANEL DE GRABACIÓN (Fig. 27).
- — 42 —
Registra la profundidad total de perforación (unidad: metro) y el total de horas de trabajo. Cuando la profundidad total de perforación
supera los 32.766 metros, la pantalla utilizará 32.767 + Xm para mostrar el ejercicio acumulativo
profundidad.
Pulse “SALIR” (Botón 4) para volver al Panel de control principal.
§5.3 Control, operación de Motor y Aparatos Auxiliares
§5.3.1 Control de Aparatos Auxiliares y Apertura de Energía Principal
La alimentación principal está controlada por el interruptor de llave SA. Cuando la llave se gira a la primera ranura, la
alimentación principal está encendida y se puede completar lo siguiente:
SA1 SA2 SA3 SA4 SA5 SA6 SA7 SA8 SA9
SA10 SA11 SA12 SA13 SA14 SA15 SA16 SA17 SA18
1) Presione "SA1" para la extensión/retracción del rastreador;
2) Presione “SA2” para viaje rápido;
3) Presione “SA3” para bocina;
4) Presione "SA4" para faros;
5) Presione “SA5” para luz de cabina;
6) Pulse "SA6" para el límite de fuerza de multitud;
- — 43 —
7) Presione "SA7" para el limpiaparabrisas;
8) Presione "SA8" para el sistema de enfriamiento hidráulico (cuando el aceite hidráulico está en 1500F)
9) Presione “SA9” para la luz de ADVERTENCIA;
10) Pulse “SA10” para MOVER/TRABAJAR;
11) Presione “SA11” para caída libre del cabrestante principal;
12) Presione “SA12” para aux. caída libre del cabrestante;
13) Presione "SA13" para configurar la velocidad del motor (la velocidad predeterminada del motor es de 1600 rpm);
14) Pulse “SA14” para velocidad de ralentí. Cuando las palancas de mando están en posición neutral y el equipo
no funciona, cuatro segundos después de presionar el botón, velocidad del motor
baja automáticamente a 1200 rpm;
15) Presione "SA15" para empujar con fuerza de multitud rápidamente;
16) Presione “SA16” para el límite de torsión del cabezal giratorio;
17) “SA17” para falla del motor (para ajuste de velocidad de ralentí: presione la parte superior, la velocidad de ralentí es
aumentado en 30r; empuje hacia abajo, la velocidad de ralentí se reduce en 30r. Este interruptor es
también se usa como cambio de página para el mal funcionamiento del motor cuando el motor está apagado
y SA17 está encendido)
18) “SA18” para diagnóstico del motor.
En caso de que la luz naranja en la consola derecha esté encendida,
el mal funcionamiento del motor puede ser diagnosticado por
empujando para abrir SA18. Simplemente contando
cuántas veces parpadea la luz roja después de SA18
está encendido, se puede encontrar el código de error del motor. Siga los pasos a continuación para diagnosticar el error del motor:
(1), presione hacia abajo SA18 cuando la luz naranja esté encendida;
- — 44 —
(2), escriba cuántas veces parpadea la luz roja, si la luz parpadea 1 vez,
escribe 1;
(3), debe haber una segunda pausa entre el primer y el segundo destello;
(4), cuenta cuántas veces parpadea, si la luz parpadea 5 veces, escribe 5;
(5), Luego habrá otra pausa de un segundo;
(6), cuenta cuántas veces parpadea, si la luz parpadea 3 veces, escribe 3;
Entonces, el código de error del motor es 153. Verifique la tabla de códigos de error en§5.5para encontrar el motor
problema.
§5.3.2 Arranque del motor
Revise el aceite, el refrigerante antes de arrancar el motor; inserte la llave de contacto y gírela hasta la primera ranura
posición; luego cambie la pantalla a Monitor Panel-1 para verificar los medidores virtuales y las advertencias
luces; Continúe, gire la llave a la posición de la segunda ranura para arrancar el motor (no engrane
arrancador durante más de 10 segundos).
§5.3.3 Apagado del motor
Apague el microinterruptor levantando la consola izquierda antes de apagar el motor. Deja el
haga funcionar el motor durante un breve período de tiempo para eliminar el calor excesivo y gire la llave a la posición "APAGADO"
posición para apagar el motor.
§5.4 Control durante el proceso de perforación
Para tener una interfaz de trabajo amigable y un enclavamiento de trabajo seguro, el equipo de perforación tiene
adoptó dos procesos: perforación y movimiento. Todo el sistema hidráulico está habilitado e hidráulico.
- — 45 —
las líneas piloto se presurizan solo después de que se presiona el microinterruptor hidráulico.
§5.4 .1 Modo de movimiento del equipo de perforación
El modo de movimiento incluye: desplazamiento del equipo de perforación; pie inferior del mástil de perforación
extender y retraer; las orugas se extienden y retraen; principal/auxiliar
Figura 28
cabrestantes; paralelogramo; carro superior giratorio manual/automático y elevación automática del mástil.
Después de arrancar el motor, empuje hacia abajo la consola izquierda, el botón de parada de emergencia derecho apagado;
Establezca el botón SA10 (MOVER/TRABAJAR) en MOVER (Fig. 28) y el equipo de perforación estará listo para moverse.
§5.4.2 Modo TRABAJO del Equipo de Perforación
El modo TRABAJO incluye: operación de cabrestantes principal/auxiliar; operación de cabezal giratorio; superior
rotación del carro y fuerza de empuje.
Después de arrancar el motor, empuje hacia abajo la consola izquierda; el botón de parada de emergencia derecho apagado;
coloque el botón SA9 (MOVER/TRABAJAR) en TRABAJAR (Fig. 28) y el equipo de perforación estará listo para perforar.
Consulte la Tabla 6 para conocer el funcionamiento del joystick/pedal MOVER/TRABAJAR del equipo de perforación:
- — 46 —
Tabla 6
SA9 Cabrestante principal bajado
EN
Izquierda Cabrestante principal levantado
MUEVETE
Palanca de mando
Giro izquierdo del carro superior
(SB1
SB2
SB3) Giro a la derecha del carro superior
Empuje SB3 Giro automático a la posición original
+ SB4 paralelogramo hacia abajo
paralelogramo arriba
Derecha
auxiliar cabrestante abajo

Palanca de mando
(SB4 + SB5 Retracción del pie del mástil

SB5
SB6)
auxiliar cabrestante
+ SB5 Pie de mástil extendido
La plataforma de perforación avanza
El equipo de perforación se mueve hacia atrás
Equipo de perforación gire a la derecha
Pedal
Equipo de perforación gire a la izquierda
pedal izquierdo
Abrir SA1 Extensión del rastreador
pedal izquierdo
Retracción del oruga
Eléctrico Pluma del mástil levantada/inclinación del mástil hacia adelante
Resolver
Pluma del mástil bajada/inclinación del mástil hacia atrás
(empujar
SB7）
Inclinación del mástil a la izquierda
- — 47 —
Inclinación del mástil a la derecha
Cabrestante principal bajado
Cabrestante principal bajado, fusión

+ SB1
(velocidad media)(Presione SB1 primero)
Cabrestante principal variable +

+ SB2 cabrestante principal bajado + fusión
(alta velocidad)(Presione SB2 primero)
Cabrestante principal levantado
Izquierda
Levantamiento del cabrestante principal,
Palanca de mando + SB1
(B1 fusión (velocidad media)(Presione SB1 primero)
SB2 Principal cabrestante variable

SB3) + SB2 + fusionar, levantar el cabrestante (alta
velocidad) (Presione SB2 primero)
Oscilación izquierda del carro superior
Giro a la derecha del carro superior
SB3 Giro automático a la posición original

SA9
EN Empuje de fuerza de empuje/ Hyd. cil. extender

TRABAJAR
Elevación de fuerza de empuje/Hyd. cil. retraer
Rotación de la cabeza giratoria en el sentido de las agujas del reloj
Fusión de cabeza giratoria

+ SB4
(velocidad media)(Presione SB4 primero)
Derecha
Combinación de cabezal giratorio + cambio
+ SB5 de marcha (alta velocidad)(Presione SB5
joystick
primero)
SB4
SB5 + SB6 Escisión automática
SB6)
Rotación de la cabeza giratoria en sentido antihorario
+ SB4 Escindir(Presione SB4 primero)
Combinación de cabezal giratorio + cambio

+ SB5 de marcha (alta velocidad)(Presione SB5
primero)
- — 48 —
§§5.4.3 Otro Control de Operación
1) Cuando el aceite hidráulico llega a 65℃,abierto SA8 para mantener la temperatura del aceite no
superior a 85℃.
2) Durante el proceso de perforación, abra SA11 para caída libre de barra Kelly; abierto SA12 por
caída libre del cabrestante auxiliar
3) Cuando la condición del suelo es complicada, reduce la velocidad de perforación, par abierto
interruptor limitador SA16 y limitador de fuerza de empuje SA6 proteger
cabezal giratorio y barra kelly.
4) En caso de emergencia y personas o equipos en peligro, empuje hacia abajo Emergencia
Botón de parada para detener todos los sistemas hidráulicos.
§5.4.4 Enclavamiento y Protección Segura
Para la seguridad de las personas y del equipo de perforación, los siguientes pasos de protección seguros e interconectados
han sido tomados:
a) Limitación de arranque del cabrestante principal: para proteger
cathead de ser golpeado por kelly bar
cuando el cabrestante principal se levanta, un interruptor de límite
se activa cuando la barra Kelly llega a la parte superior y
el cabrestante principal solo puede descender y no ascender.
Siguiendo esos pasos para eludir el interruptor de límite:
Cambie MOVE/WORK a MOVE, tire de la palanca de mando izquierda hacia atrás, con SB1 y SB2
botones presionados, ahora el cabrestante principal puede tirar de la barra Kelly sobre el interruptor de límite.
UTILICE ESTA OPERACIÓN CON PRECAUCIÓN.
b) Limitación de giro: cuando el equipo de perforación está en operación de perforación y la lectura de profundidad de perforación es
mayor que cero, el sistema considera que la barra kelly está dentro del agujero y los accidentes
- — 49 —
puede ocurrir si el carro superior oscila y el programa restringe esta operación.
El carro superior puede girar solo si la lectura de profundidad de perforación es inferior a -20 cm (-0,8 pulgadas). Si el
El interruptor de proximidad de profundidad de perforación está dañado y la lectura de profundidad de perforación es inferior a
cero, cambie el SA10 a MOVER para el giro izquierdo/derecho del carro superior.
c) Limitación de inclinación: nivelar el equipo de perforación antes de elevar el mástil y configurar MOVER/TRABAJAR
( SA10 ) para MOVER. Cuando la deflexión izquierda y derecha del mástil sea superior a 5 grados, utilice
Empuñadura eléctrica para basculamiento de mástil; cuando los ejes X e Y del mástil están dentro del rango de ±5
grado, utilice la nivelación automática.
d) Limitación de spin-off: cuando el equipo de perforación está en operación de perforación y la lectura de profundidad de perforación es
mayor que cero, el sistema considera que la barra Kelly está dentro del agujero y la escisión es
restringido. El spin-off funciona solo si la lectura de la profundidad de perforación es inferior a -20 cm (-0,8 pulgadas).
e) En caso de emergencia y personas o equipos en peligro, presione hacia abajo la parada de emergencia
Botón para detener todos los hidráulicos.
Parada de emergencia
- — 50 —
§§5.5 Indicación de mal funcionamiento del motor y tabla de códigos de error
Tabla 2 (Y=amarillo R=rojo W=blanco)
Error
SPN
Código Descripción
IMF
Luz
111/año 629/12 Error interno del módulo de control del motor
115/año 190/2 Se perdieron las señales de los sensores de ubicación/velocidad del motor
122/año 102/3 Circuito del sensor de presión del tubo de admisión de aire---cortocircuito
de alto voltaje
123/año 102/4 Circuito del sensor de presión del tubo de admisión de aire---cortocircuito
de bajo voltaje
131/año 091/3 Circuito del sensor del pedal del acelerador---cortocircuito de alto voltaje
132/año 091/4 Circuito del sensor del pedal del acelerador---cortocircuito de alto voltaje
133/año 029/3 Circuito del sensor del pedal del acelerador remoto---cortocircuito de alto
voltaje
134/año 029/4 Circuito del sensor del pedal del acelerador remoto---cortocircuito de alto
voltaje
135/año 100/3 Sensor de presión de aceite del motor---cortocircuito de alto voltaje
141/año 100/4 Sensor de presión de aceite del motor---cortocircuito de bajo voltaje

143/año 100/1 Presión de aceite de motor baja
144/año 110/3 Sensor de temperatura del refrigerante del motor---cortocircuito de alto voltaje
145/año 110/4 Sensor de temperatura del refrigerante del motor---cortocircuito de alto voltaje
146/año 110/0 Baja temperatura del refrigerante del motor

151/R 110/0 Alta temperatura del refrigerante del motor
153/año 105/3 Temperatura del tubo de admisión de aire. circuito del sensor---cortocircuito de alto
voltaje
154/año 105/4 Temperatura del tubo de admisión de aire. circuito del sensor---cortocircuito de
bajo voltaje
155/R 105/0 Temperatura alta en la tubería de admisión de aire
191 876/11 Cortocircuito en el embrague del aire acondicionado
234/R 190/0 Velocidad del motor demasiado alta
235/W 111/1 Refrigerante del motor demasiado bajo
241/año 084/2 Pérdida de señal del sensor de velocidad
242/año 084/10 Error en la señal del sensor de velocidad
243 513/4 Error en la señal de retraso del freno--42

245 647/4 Error en la señal de retardo del embrague del ventilador---31
261/año 174/0 Temperatura del combustible demasiado alta
- — 51 —
264/año 174/2 temperatura del combustible circuito del sensor---cortocircuito de alto/bajo
voltaje
278/año 1075/11 Error en la señal de la bomba ---11

283/año 636/3 Circuito del sensor de velocidad del motor---cortocircuito de alto voltaje
284/año 636/4 Circuito del sensor de velocidad del motor---cortocircuito de alto voltaje
297/año 1084/3 auxiliar circuito de entrada de señal del sensor de presión---cortocircuito
de alto voltaje
298/año 1084/4 auxiliar circuito de entrada de señal del sensor de presión---cortocircuito
de alto voltaje
319/W 251/2 Señal de reloj real rota
349/año 191/0 Salida de velocidad de la caja de cambios demasiado alta
352/año 620/4 Voltaje del cable 10 demasiado bajo
361/R 1076/3 Corriente de la bomba de combustible demasiado alta
362/año 1076/4 Voltaje de la bomba de combustible demasiado bajo
363/año 1076/7 No hay combustible en el tanque de combustible
364/año 1077/9 No hay conexión entre el ECM y la bomba de combustible

365/año 1077/4 Circuito de control de la bomba de combustible---cortocircuito de bajo voltaje
366/año 1077/2 Fuente de alimentación de la bomba de combustible 6-24VDC
367/R 1078/11 Pérdida de señal del sensor de ubicación de la bomba de combustible
368/año 1078/8 Bomba de combustible en retraso recibiendo señal
369/año 1078/2 La bomba de combustible no puede detectar la señal de pulso
372/año 1077/11 La bomba de combustible detecta una señal continua del interruptor de velocidad
de ralentí
373/R 1077/3 Circuito de control de la bomba de combustible—cortocircuito de alto voltaje
374/año 1077/12 Error de la bomba de combustible
375/año 629/2 Actuador de la bomba de combustible: equipo de perforación obstruido
376/R 1077/13 Módulo de bomba de combustible no ajustado
377/año 1077/7 Módulo de bomba de combustible no conectado
381/año 626/11 Señal de error en el relé de precalentamiento---cable 41
382/año 626/11 Señal de error en relé de precalentamiento---cable 31
385/año 620/3 Sensor de aceleración remoto + 5 VCC demasiado alto

386/año 620/3 Sensor de velocidad del motor + 5 VCC demasiado alto
387/año 091/3 Sensor de ubicación del acelerador + 5 VCC demasiado alto
391/año 632/11 Error de señal del cable 43 de la bomba de combustible
415/R 100/1 Presión de aceite del motor demasiado baja
418 097/0 H2O en combustible
- — 52 —
Fig. 29 Diagrama de control para motor y auxiliar. Componentes eléctricos
- — 53 —
§§6 Operación
§6.1 Preparación y revisión antes de la operación
(1) Elija una herramienta de perforación diferente según las diferentes condiciones del suelo.
(2) Compruebe el aceite hidráulico, no hay fugas de aceite.
(3) Comprobación de combustible.
(4) Revise el cable de acero.
(5) Revisar herramientas.
(6) Revise los pernos y las tuercas.
(7) Revise las palancas de mando, las palancas y los indicadores.
(8) Revise el refrigerante del motor (vea el manual de operación del motor).
§6.2 Operación y medidores
Ver Fig. 14 a 15 para nombres y códigos de instrumentos operativos en la cabina; ver Fig. 16 a 28 para LCD
Visualización de modos de trabajo e interruptores.
Manómetros
También puede controlar las presiones máximas del sistema comprobando los tres indicadores:
Calibre 1 Calibre 2 Calibre3
Calibre 1:
Paralelogramo arriba/abajo = 300 bares
Cabrestante principal = 300 bares
Recorrido a la izquierda = 280 bares
- — 54 —
Calibre 2:
Empuje con fuerza de empuje = 280
bares Empuje con fuerza de empuje =
120 bares Mástil arriba/abajo = 280 bares
Pie de mástil retraído = 280 bares Giro =
240 bares
Calibre 3:
Cabeza rotativa = 300 bares Aux.
cabrestante = 240 bares Recorrido a
la derecha = 280 bares
§6.3 Operación
(1) Abra el interruptor de alimentación principal SA y arranque el motor (vea el manual del motor)
(2) Mueva la palanca de control de combustible a la posición "Mid".
(3) Haga funcionar el motor a bajas revoluciones durante 5 minutos después del arranque del motor.
(4) Pare el motor si el icono de aceite del motor se vuelve rojo. Revise el motor y comience a operar después
todo es normal.
§6.3.1 Posicionamiento del equipo de perforación
Abra el interruptor de alimentación principal SA; abra el interruptor hidráulico bajando la consola izquierda; paso
sobre pedales Pise ambos pedales para avanzar/retroceder el equipo de perforación. Pise el pedal izquierdo, equipo de perforación
gira a la derecha, pise el pedal derecho, el equipo de perforación gira a la izquierda (consulte la Tabla 6 para obtener más detalles).
Atención para el operador cuando el equipo de perforación está en movimiento:
1．Fije el tren de rodaje y la plataforma giratoria (el pasador está debajo del pie derecho del conductor) y tire del pasador
apagado cuando el equipo de perforación está en proceso de perforación;
2．Se debe bajar el mástil;
3．Bloquee el cilindro de extensión/retracción de la oruga.
§6.3.2 Montaje
1. Aparejo/desarmado automático del mástil
- — 55 —
1）Vuelva a conectar el acoplamiento si el cilindro de empuje está desconectado o no cargado
2）Utilice una cuerda para estirar el mástil superior doblado en forma recta y atorníllelo con el mástil principal; usar grúa
o use una cuerda para conectar el cilindro de empuje (extender) para tirar del cabestrante.
3）Tire de la palanca de mando derecha hacia atrás y el cilindro del brazo se extenderá; Empuje la manija eléctrica (con
SB7 empujado) hacia adelante y los cilindros de paralelogramo se extienden; usar joystick y eléctrico
Manipule alternativamente hasta que el mástil esté completamente levantado. No permita que el mástil toque el suelo
durante el auge. Alimentación principal/auxiliar. cables del cabrestante a medida que se elevan el mástil y el paralelogramo.
Detenga el funcionamiento de la manija eléctrica cuando el mástil inferior y el mástil principal estén completamente conectados
(de lo contrario, los componentes pueden dañarse). Retire la barra de enlace entre el marco triangular
y mástil inferior.
4）Abra el interruptor SA9 a TRABAJAR, empuje la palanca de mando derecha hacia adelante y el cilindro de empuje se extenderá.
(presione SA14 para una acción rápida del cilindro); continuar empujando hasta que el cilindro esté completamente extendido
y listo para la conexión del cabezal giratorio.
5）Retire la placa de tope debajo del marco deslizante del cabezal giratorio y muévala a la
parte inferior del mástil; empuje el cilindro de empuje para empujar el cabezal giratorio hacia abajo; conectar mástil inferior
con mástil principal.
El proceso de desmontaje del mástil es viceversa al proceso anterior.
Atención especial:
1）Se requiere un ayudante durante el montaje/desmontaje del mástil.
2）Utilice la longitud adecuada de cable de acero durante el proceso de montaje/desmontaje del mástil. sin cable
Se permite la superposición de cuerdas en los cabrestantes principal/auxiliar.
2．Extensión/retracción del rastreador
Atención：Para la seguridad y estabilidad del equipo de perforación, las orugas deben estar completamente
extendida antes de la operación de perforación.
Extensión de la oruga: elija un suelo firme y plano; empuje el joystick izquierdo hacia la izquierda (o hacia la derecha) para girar
carro superior izquierdo (o derecho) 90 grados; empuje el joystick derecho hacia adelante y el paralelogramo
se inclina hacia abajo hasta que el mástil de perforación esté en contacto con el suelo; poner un trozo de madera o placa de acero
- — 56 —
debajo del mástil de perforación si el suelo no es lo suficientemente firme.
Empuje la palanca de mando derecha hacia la derecha (con SB5 empujado) para extender el cilindro de pie del mástil hasta
el rastreador izquierdo (derecho) está levantado; quitar el pasador de oruga; Empuje el pedal izquierdo hacia adelante hasta que las orugas estén
completamente extendido.
La retracción de la oruga es viceversa al proceso anterior.
3. Montaje de contrapeso
Siga los pasos 1, 2 y 3 para montar el contrapeso.
4．Soporte de barra Kelly
El cilindro de empuje está completamente extendido y el cabezal giratorio está en la posición baja; el mástil se inclina hacia adelante; empujar
Joystick izquierdo hacia adelante para bajar el cable del cabrestante principal; conectar para girar; tire de la palanca de mando izquierda
el cabrestante principal y hacia atrás se enrolla hasta que la barra Kelly alcanza el mástil superior; mantener el mástil vertical,
baje la barra Kelly a través del cabezal giratorio para completar el montaje de la barra Kelly.
Soporte para barra Kelly y estructura en A
- — 57 —
5．Compruebe el grado de inclinación del mástil a través de la pantalla LCD; ajustar la verticalidad del mástil.
6．Conecte la herramienta de perforación y comience a perforar.
§6.3.3 Apertura del orificio e instalación de la carcasa
Use un escariador para abrir un agujero después de colocar el equipo de perforación. El diámetro del agujero debe ser igual a
diámetro de la carcasa. Utilice un cabrestante auxiliar para tirar de la carcasa hasta la ubicación del orificio y utilice la pata del mástil o
herramienta de perforación para empujar la carcasa hacia abajo. La profundidad de incrustación de la tubería de revestimiento y la longitud de la tubería de revestimiento se basan en el suelo
estado y nivel freático.
§6.3.4 Perforación
1．Perforación con barrena corta:
Encienda SA10; empuje la palanca de mando derecha hacia la izquierda y el cabezal giratorio girará en el sentido de las agujas del reloj; encender
SA10 para caída libre del cabrestante principal; empuje la palanca de mando derecha hacia la izquierda hacia adelante para empujar hacia abajo la fuerza de la multitud.
Atención especial：No se permite la caída libre si el equipo de perforación no está en proceso de perforación.
La profundidad de perforación de cada pasada se mostrará en el monitor LCD.
1) Empuje la palanca de mando derecha hacia la derecha y la cabeza giratoria gira en sentido contrario a las agujas del reloj; la barra de kelly y
desenganche del manguito del cabezal giratorio.
2) Use la palanca de mando izquierda para subir el cabrestante principal para levantar la barra Kelly y al mismo tiempo use la derecha
Palanca de mando para retraer el cilindro de empuje de modo que la cabeza giratoria pueda subir.
3) Use la palanca de mando izquierda para girar el carro superior; y use el joystick derecho con botón pulsador
SB4 activado para girar a alta velocidad.
4) Vuelva a la posición original después de girar. Use el joystick izquierdo para bajar la barra Kelly
(Atención: No use Free Fall para bajar la barra Kelly).
5) Repita los procedimientos anteriores.
6）Limpie el orificio después de alcanzar la punta de diseño.
Preste atención durante el proceso de perforación:
● Mantenga la barra Kelly vertical. Evita que la barra Kelly se tambalee.
- — 58 —
● Perfore lento al principio, acelere después de que la barrena entre en el suelo; reducir la velocidad cuando
Perforación de la capa de unión del suelo blando y duro.
● Manipule con cuidado si se produce una anomalía, como un nivel elevado de agua subterránea, el derrumbe de un pozo o
el encogimiento del agujero ocurre.
● No empuje para perforar cuando limpie el agujero; no gire la herramienta de perforación al tirar de la perforación
labrar con herramienta.
2．Cubo de excavación
1) Instale la carcasa. La longitud empotrada del revestimiento se basa en la condición del suelo y el nivel freático.
2) Use un estabilizador para evitar que el agujero se derrumbe.
3) Usando el cucharón de perforación con el mismo procedimiento que las barrenas excepto que el cucharón de perforación
tiene un mecanismo de apertura y la puerta está abierta cuando el mecanismo de apertura golpea a un portero
placa en el cabezal giratorio.
3．Barril de base
1) El procedimiento de perforación es el mismo que el de la barrena.
2) Preste atención a la velocidad y presión de perforación; evita que la barra kelly salte hacia arriba y hacia abajo.
3) Disminuya la velocidad de perforación con baja presión antes de que el barril de extracción entre en la roca; aumentar la velocidad y
presión cuando el barril sacatestigos entra en la capa de roca.
4) Velocidad lenta con baja presión para evitar que el barril central se deslice cuando la roca está inclinada
se encuentra la cara. El agujero torcido puede romper la barra Kelly.
§6.3.5 Movimiento de la plataforma de perforación
Compruebe el estado del suelo; La pendiente del suelo debe ser inferior a 5 grados. Repita lo anterior
procedimientos para un nuevo agujero.
§6.3.6 Monitor LCD, iconos de advertencia
Compruebe los iconos de advertencia de LCDMonitor y alarma. Tome las medidas necesarias cuando suene la alarma
Atención:
● Cuando los íconos de alarma en las Fig. 21, 23 y 24 se vuelven rojos o parpadean, verifique el equipo de perforación.
- — 59 —
1）Cuando el ícono #1 se vuelve rojo, significa que la presión del aceite del motor es baja. No arranque el motor antes
se elimina el problema.
2）Cuando el ícono #2 se vuelve rojo, significa que la temperatura del refrigerante es demasiado alta. Reduzca la velocidad hasta que el
baja la temperatura del refrigerante.
3）Cuando el ícono #3 se vuelve rojo, significa que la temperatura del aceite hidráulico es demasiado alta. Desacelerar
hasta que la temperatura del aceite hidráulico baje a la temperatura normal.
4）Cuando el ícono #4 se vuelve rojo, significa que el combustible no es suficiente.
5）Cuando el ícono #5 se vuelve rojo, significa que hay un problema con el cargador de batería (o batería baja). El motor puede
funciona pero la bateria se descarga rapido.
6）Cuando el ícono #6 se vuelve rojo, significa que el polipasto del cabrestante principal ha llegado al límite. Detener principal
cabrestante.
7）Cuando el ícono #7 se vuelve rojo, significa que el interruptor de habilitación hidráulica está APAGADO.
8）Cuando el ícono #8 se vuelve rojo, significa que se debe reemplazar el filtro hidráulico.
§6.3.7 Apagar
1) Baje la herramienta de perforación y la barra Kelly para que el motor se apague por poco tiempo; Boom el mástil
hacia abajo como en la Fig. 3 para apagar el motor durante mucho tiempo.
Atención: Apague el sistema hidráulico principal empujando la consola izquierda hacia arriba antes de salir del
cabina del conductor
2) Haga funcionar el motor a baja velocidad durante 5 minutos para enfriarlo.
3) Cambie la llave de encendido a la posición "OFF", tire de la llave de encendido para apagar el interruptor principal.
energía.
4) Cierre la cabina.
Atención:
● Detenga el equipo de perforación en un terreno plano;
● Limpiar equipo de perforación, limpiar orugas, rodillos, transportadores.
● Drene cualquier refrigerante que pueda congelarse fácilmente en invierno.
- — 60 —
§6.3.8 Pasos para salir del modo de perforación al modo de transporte
1）Detenga el equipo de perforación en un terreno plano, baje el cabezal giratorio hasta la parte inferior del mástil de perforación empujando
cilindro de empuje hacia abajo;
2）Jale la barra Kelly hacia arriba hasta que el soporte de la barra Kelly esté fuera de la guía del mástil;
3）Deje que el mástil se incline hacia adelante hasta que la barra Kelly se aleje del mástil y del cabezal giratorio;
4）Baje el cabrestante principal hasta que la barra Kelly esté sobre el suelo;
5）Utilice el cabrestante principal y el mecanismo de desplazamiento para colocar la barra Kelly, desconecte el cable de acero de
barra de Kelly;
6）Pluma del mástil hacia arriba verticalmente, gire el carro superior a la izquierda (derecha) 90 grados, baje el pie del mástil hacia abajo
para empujar la oruga izquierda (derecha) hacia arriba para que la oruga izquierda (derecha) pueda retraerse;
7）Gire el mástil hacia atrás (hacia el frente), conecte el marco triangular con el mástil de perforación inferior;
8）Siga el procedimiento en “Auto-aparejo/desarmado del mástil” para desarmar;
9）Use una grúa para plegar el cabestrante y fijar el cabestrante con el mástil;
10）Juntar el tren superior y el tren inferior con pasadores;
11）Cilindros de oruga de pasador;
12）Retraiga el cilindro de empuje o desmonte el cilindro de empuje; Pasador Tren de rodaje
13）El deriggng está completo.
Atención especial:
1）Se requiere un ayudante durante el montaje/desmontaje del mástil.
2）Utilice la longitud adecuada de cable de acero durante el proceso de montaje/desmontaje del mástil. sin cable
Se permite la superposición de cuerdas en los cabrestantes principal/auxiliar.
- — 61 —
§7 Mantenimiento y Servicio
El mantenimiento periódico y adecuado es muy importante para el rendimiento y la vida útil del
taladro de perforación.
§7.1 Torsión de pernos
1） Esfuerzo de torsión
Tabla 7
ESFUERZO DE TORSIÓN
PARTES ESPECIFICACIÓN HILO CALIFICACIÓN
(NUEVO MÉJICO)
oruga GB10677-89 LS20×1.5 12.9 620
De viaje Velocidad GB5782-86 M20 12.9 620
reductor GB5782-86 M24 12.9 1080
Ritmo Velocidad
GB5782-86 M18 8.8 240

reductor
Cojinete de giro GB5782-86 M24 12.9 1080
GB70-85 M16 10.9 265

Velocidad del cabrestante principal
GB70-85 M20 10.9 520

reductor
GB70-85 M24 10.9 900
Montaje del cabrestante principal GB1228 M24 10.9 900
auxiliar Velocidad del cabrestante M16 10.9 265

GB70-85
reductor M20 10.9 520
auxiliar Montaje de cabrestante GB5782-86 M20 10.9 520
Placa de guardián GB5782-86 M16 10.9 265
Guía de barra Kelly

GB5782-86 M16 10.9 265
Montar
- — 62 —
2）Par de apriete estándar (grado 8.8)
Mesa8
HILO M6 M8 M10 M12 M16 M18 M20 M24 M30
Esfuerzo de torsión 10 24 44 78 190 260 370 640 1300
(Nuevo Méjico)
§7.2 Combustible
La capacidad del tanque de combustible es de 400L. Consulte el Manual del motor para conocer la marca y el uso del combustible.
§7.3 Aceite Hidráulico
La capacidad del tanque de aceite hidráulico es de 750L y utiliza aceite hidráulico FUCH, TOTAL o China #46.
§7.4 Aceite de lubricación (grasa)
TABLA 9
COMPONENTES ACEITE LUBRICANTE (GRASA) CANTIDAD NOTA
Rodillo HC-8HC-11(Invierno)HC-14(Verano)
Transportador # 10 (Invierno), # 15 (Verano)
Ocioso HC-8HC-11(Invierno)HC-14(Verano)
De viaje Completo
De viaje Velocidad CLP220LS2
reductor
Tractor
Unidad de tensión Lubricante a base de calcio
Engranaje N150E (invierno)；H200EP (verano) Completo Desbordamiento
VG150EP (Verano)VG100EP (Invierno)

2DAKOTA DEL NORTE
cabeza giratoria Escenario Completo
reductor
Llevando (basado en litio) LGMT3 LGEP2 4Kg 2/3
reductor CLP220LS2 Completo
Cabrestante cuerda de alambre Grasa a base de calcio
- — 63 —
Kelly Soporte #3 Grasa a base de calcio
Bar Girar #3 Grasa a base de calcio
Ritmo giro #2 Grasa a base de calcio
Llevando
reductor ZCLP220LS2
Guía, marco deslizante Grasa a base de calcio Superficie
aplicar
Camisa del eje Grasa a base de calcio
Paralelogramo y Crawler Grasa a base de calcio
Cilindro
Motor Ver Manual del motor
§7.5 Refrigerante
Consulte el manual del motor.
§7.6 Mantenimiento
1 Mantenimiento diario/cada 10 horas
① Comprobación general
a) Verifique cualquier fuga en los tanques de combustible/aceite, cilindros, mangueras, acoplamientos y engrasadores;
b) Verifique el sistema de enfriamiento, fugas, daños en la manguera y acumulación de escombros;
c) Verifique el parabrisas, el limpiaparabrisas;
d) Revisar escalera, pasamanos, pasaje;
e) Luz de control.
② Revise el cable de acero; grasa en el eslabón giratorio; cojinete de giro; Cojinete de barra Kelly.
③ Verifique el aceite hidráulico;
④ Compruebe el combustible;
⑤ Comprobar refrigerante; nivel de aceite del motor;
- — 64 —
⑥ Revise las palancas de operación, los indicadores;
⑦ Compruebe la herramienta de perforación.
2 Mantenimiento semanal/cada 50 horas de trabajo
① Compruebe la cabeza rotatoria
a) lubricante de caja de cambios;
b) pernos y tuercas;
c) lubricante del reductor de velocidad;
② Pernos y tuercas de cojinetes de giro;
③ Lubricante, pernos y tuercas del reductor de velocidad de giro;
④ Grasa en pasador, cojinete, guía;
⑤ Cojinete de barra Kelly, pernos de bastidor en A.
3 Tres meses/cada 500 horas de trabajo de mantenimiento
① Herrajes para orugas
a) verificar la unidad de tensión de la oruga, ajuste (después de 50 horas);
Use una regla larga colocada encima de dos acarreos para medir cuánto cae el rastreador.
La flacidez normal debe ser de 40 a 50 mm. Rellene con grasa para aumentar la tensión de la oruga;
b) compruebe si hay desgaste, sonidos extraños, pernos y tuercas flojos de los
componentes;
② Comprobación del sistema hidráulico (1 Stcomprobar después de 50 horas)
a) cambie el aceite hidráulico principal y el cartucho del filtro de aceite hidráulico piloto;
b) cambiar el filtro de aire del tanque de aceite hidráulico;
③ guía de control, pernos de cabezal giratorio;
④ compruebe el manguito giratorio;
⑤ El aceite hidráulico principal debe filtrarse (limpiarse);
4 Seis meses/ cada 1000 horas de trabajo Mantenimiento
① cambiar el lubricante de la caja de engranajes del cabezal giratorio;
② cambiar el lubricante del reductor de velocidad de marcha;
- — sesenta y cinco -
③ cambiar el lubricante del reductor de velocidad del cabrestante;
④ cambiar el lubricante del reductor de velocidad del cabezal rotativo;
⑤ cambie el lubricante del reductor de velocidad de giro;
⑥ comprobar la batería;
5 Anual/cada 2000 horas de trabajo Mantenimiento
① cambio de aceite hidraulico (1S tcambio de aceite después de 500 horas de trabajo)
6 Ver Manual de Mantenimiento del Motor
7 Mantenimiento y servicio después de una parada prolongada
① limpie el equipo de perforación, mantenga limpios los componentes móviles;

② Engrasar bisagras, guía;
③ drene el refrigerante, quite la batería;
④ Coloque el equipo de perforación en un lugar seco y cúbralo con una lona;
⑤ Hacer funcionar la plataforma de perforación mensualmente;
8）Cuadro de mantenimiento (Fig. 30）
- — 66 —
Tabla 10
CÓDIGO ARTÍCULO DESCRIPCIÓN MANTENIMIENTO

1 Cuerda de alambre Compruebe el desgaste 10h/Diario
2 Combustible Comprobar nivel completo 10h/Diario
3 Sistema hidráulico Compruebe HYD. Nivel 10h.Diario
4 Refrigerante Comprobar nivel 10h/Diario
5 Palanca de control/Indicadores Verifique la palanca/calibre 10h/Diario
6 herramienta de perforación Montar/Usar 10h/Diario
Eje, Llevando, Deslizar Lubricación 50h/Semanal
7 Cuadro
Cabestrante/Polea/Cojinete Lubricación 2000h/Anual
8 Reductor de velocidad de giro Lubricante/Perno/Tuerca 50h/Semanal
9 Cojinete de giro pernos 50h/Semanal
10 Guía de cabeza giratoria pernos 50h/Semanal
11 Caja de transmisión de cabezal Lubricante/Pernos 50h/Semanal
giratorio
12 Giratorio Cabeza Velocidad Lubricante 50h/Semanal
reductor
13 Girar Lubricante/tuercas 50h/Semanal
14 Filtro de aire Núcleo del filtro/Reemplazar 250h/Mensual
Comprobación/reemplazo inicial 50h
15 Sistema hidráulico
Filtro de aceite/filtro de aire 250h/Mensual
dieciséis Anillo de giro Lubricante 2000h/Anual
50h
oruga
Comprobación de tensión inicial
17
Ajustar la tensión 250h/Mensual
18 Guía rotativa pernos 250h/Mensual
19 Manga de cabeza giratoria desgaste 250h/Mensual
20 Guía de barra Kelly pernos 250h/Mensual
21 Reductor de velocidad de viaje Cambio de aceite 1000h/Seis Meses
22 Reductor de velocidad de giro Aceite de cambio periódico 1000h/Seis Meses
23 Caja de engranajes de cabeza giratoria Cambio de aceite 1000h/Seis Meses
24 Giratorio Cabeza Velocidad Cambio de aceite 1000h/Seis Meses
reductor
Cambio de aceite 500h
25 Sistema hidráulico
Cambio de aceite 2000h/un año
26 Filtro de aire Cambio 2000h/un año
27 Rodillo Cambio de aceite 2000h/un año
28 Transportador Cambio de aceite 2000h/un año
- — 67 —
Figura 30
- — 68 —
§8 Transporte
§8.1 Transporte de Remolques
1. Consulte la Fig. 4 para conocer las dimensiones externas del equipo de perforación. Desmonte la herramienta de perforación, la barra Kelly y la multitud
cilindro. Pliegue los mástiles de perforación superior e inferior hacia arriba.
2. Elija el remolque correcto.
3. Cargue el equipo de perforación
3.1 Elija un terreno plano;
3.2 Bloquee las ruedas del remolque;
3.3 La rampa del remolque debe estar dentro de los 15 grados;
3.4 La rueda motriz debe estar en la parte trasera del equipo de perforación, es decir, el equipo de perforación en la parte posterior del remolque;
3.5 Mantener el equilibrio del equipo de perforación al pasar por la unión entre la rampa y el remolque;
mantenga el cabezal giratorio sobre el suelo empujando hacia arriba los cilindros hidráulicos;
4. Equipo de perforación de amarre
4.1 Levante el control hidráulico (Consola izquierda) a la posición “LOCK:;
4.2 Gire la llave de encendido a la posición "OFF" y saque la llave del motor;
4.3 Pasador carro superior con carro inferior;
4.4 Cerradura de puertas;
4.5 Coloque cuñas debajo de las orugas, ate la plataforma de perforación con cables.
§8.2 Transporte de averías

La plataforma de perforación se puede dividir para el transporte de remolques pequeños, desmontar la barra Kelly, la herramienta de perforación,
cabezal giratorio, mástil y contrapeso. El mástil de perforación se puede dividir en tres secciones.
- — 69 —
§9 Solución de problemas
§9.1 Averías comunes y revisiones
Tabla 11
FUNCIONAMIENTO DEFECTUOSO CAUSAS CONTROLAR
El motor no Batería mala o batería baja Cambiar/cargar batería
comienzo o difícil de Arrancador dañado Reemplazar
comienzo Mala conexión/cortocircuito Reparar
Consulte el manual del motor para ver otras fallas.
Joysticks sueltos/lentos Aire en el sistema hidráulico Compruebe cualquier fuga
acción hidr. La temperatura del aceite también es demasiado baja precalentar el motor
pegajoso
hidr. Aceite malo Reemplace el aceite
hidr. Presión baja Comprobar hidr. Sistema
Cilindros no Válvula piloto Reparar
trabajando/lento cil. focas Reemplazar
Daños en la válvula de desbordamiento Reparar
Sonido anormal en Lubricante malo Reemplazar
cabezal giratorio Lubricante bajo Rellenar
Engranaje dañado, desgastado Reemplazar
Cojinete desgastado Reemplazar
Sin señal de Manómetros dañados Reparar/Reemplazar
Calibres fusible quemado Reemplazar
Mala conexión/cortocircuito Reparar
- — 70 —
No columpio/lento Válvula piloto Reparar
ritmo Válvula direccional/válvula de ruptura Consultar con Venta Depart.
Motor
Reductor de velocidad de giro
Anillo de giro
Motor Paradas/Hyd. Sin presión/baja presión en la vejiga Añadir nitrógeno
Brazo no acumulador/válvula de retención con fugas Compruebe el puerto de la válvula de retención
trabajando/lento
Un lado de los rastreadores Válvula piloto Reparar
sin moverse/lento Válvula direccional/de ruptura Consulte con el departamento de ventas.
Moviente Sellos de acoplamiento central Cambiar sellos
Motor
Reductor de velocidad de viaje
Alto hidr. Aceite radiador demasiado sucio 1. Limpiar
La temperatura hidr. Componentes desgastados, bajo 2.Consulte con el departamento de ventas.
Eficiencia/válvula de rebose on/off también 3. Reduzca la velocidad de perforación
con frecuencia velocidad
- — 71 —
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LIBRO DE PIEZAS SA-20
EQUIPO DE PERFORACIÓN SA-20

ARTÍCULO NÚMERO DE PARTE NOMBRE DE LA PARTE CANTIDAD OBSERVACIÓN

1 803601000000 Mecanismo de viaje 1
2 803602000000 Carro 1
3 Herramienta de perforación 1 Sujeto a solicitud del cliente
4 809000000000 cabeza giratoria 1

5 803605000000 barra kelly 1
6 803606040000 Serviola 1
7 803606000000 Mástil 1
8 803604000000 Sistema de paralelogramo 1
9 807200000000 Asamblea de cabina 1
10 807206000000 Disposición de la plataforma de operaciones 1
11 803608000000 Cabrestante principal 1
12 803609000000 Cabrestante auxiliar 1
13 803610000000 Hoja de metal 1
14 803612000000 Contrapeso 1
15 803603000000 Placa giratoria 1
2
MECANISMO DE VIAJE
ARTÍCULO NÚMERO DE PARTE NOMBRE DE LA PARTE ESPECIFICACIÓN CANTIDAD OBSERVACIÓN
1 701103024030 Perno de grifo M24X70-10.9 GB5782 40

2 701508024002 Arandela de seguridad 24GB/T1230 80
3 750301000022 Reductor de velocidad GFT80T3 2
4 306060306002 Rueda de espigas 2
6 750101000011 Montaje de pista KM1417/55/800 2
8 701508020001 Arandela de seguridad 20 GB/T1230 4
9 330040203002 bloque de almohada 4
10 701501016003 Arandela de seguridad 16GB95 40
12 750103000002 Conjunto de rodillos portadores KM1817 4
13 701307012003 Perno de grifo M12X30 GB77 4
14 750105000009 Conjunto de rueda guía KM1713 2
15 740258000001 Grasa Zerk JY-00 2
dieciséis 750106000016 Dispositivo de tensión PC400-62 2
17 302030306147 Placa de abrazadera de pista 4
18 803601010000 Marco de abrazadera de pista 4
20 701510010001 Arandela de seguridad 10 GB93 32
21 750102000002 Conjunto de rodillos inferiores KM1743 20
23 701103022007 Tornillo hexagonal M22X120-10.9 GB5782 80
3
8 9
7 10 11
5 6
4 12 13
2 3
14
15
21
20 19
18
dieciséis
17
TREN DE ATERRIZAJE

1 803602010000 marco derecho 1
4 302030203081 Placa de cubierta(1) 2
5 701704060001 Pasador de horquilla 60X150 GB882 6
6 701703010001 pasador de chaveta 10X80 GB91 6
7 307990504002 Bloque de rodillos superiores 2
10 803602040000 Cubierta derecha 1
11 803602080000 Eje giratorio 4
12 307020606001 Varilla de posicionamiento 4
13 803602030000 pasador de enganche 4
14 803602020000 marco medio 1
15 803602070000 Cubierta izquierda 1
dieciséis 803602050000 marco izquierdo 1
17 302030204129 Placa de cubierta(2) 1
18 803602060000 Soporte Cilindro 1
21 304020503032 Pasador de horquilla 2
4
12
11 13
10
6
7 8
54
14
2
1
15
dieciséis
26
25
22
24 18
19
23
27 20
32
26
30
25
29 24
31 21
28
PLACA GIRATORIA
ARTÍCULO NÚMERO DE PARTE NOMBRE DE LA PARTE DESCRIPCIÓN CANTIDAD OBSERVACIÓN
1 701302010004 Perno de grifo M10x25 GB70 12

2 701510010001 Arandela de seguridad 10 GB93 dieciséis
3 302030202081 Placa de guardián 6

4 304080604008 Eje(1) 4
5 703101010001 Taza de aceite M10X1 GB1152 6
6 304080604007 Eje(2) 2
7 305060700003 Rosquilla 4
8 803603010000 Marco de tocadiscos
9 302520202021 Lámina 1
10 304080402004 Perno (para conexión giratoria central) 1
12 701107018002 Perno de grifo M18x60-8.8GB32.1 20
13 750301000023 Reductor de velocidad GFB36T3 i=67,9 1
14 302030007021 Placa de cubierta inferior(8) 1
dieciséis 302030007022 Placa de cubierta inferior(6) 1
17 302030000246 Lámina 2
18 701315005001 Tornillo M5X10 GB68 4
19 302030000310 Placa de cubierta Zerk de grasa 1
20 803603050000 Kit de grasa Zerk 1
21 803603040000 Lámina 1
26 701417008001 Nuez M8 GB6175 83
27 750550000005 Cojinete de giro 014.45.1600 1
28 803603030000 Ensamblaje de pasadores 1
29 701103024023 Tornillo hexagonal M24x190-12,9 GB5782 45
30 701417024001 Nuez M24-12 GB6175 45
32 701103024022 Tornillo hexagonal M24x140-12,9 GB5782 45
SISTEMA PARALELOGRAMO
1 803604030000 Varilla de enlace 2

2 803604040001 Tirar de la varilla 1
3 305040000023 Manga 1
4 304020000023 Eje(2) 1
5 701514068001 Detener lavadora 68GB893 1
6 702301040001 Llevando GEG40ES GB9163 1
8 701703010001 pasador de chaveta 10x80 GB91 2
9 304020000020 Alfiler 1
10 750502000068 Llevando JDB50X40X50 1
11 304080603005 Eje (E) 2
13 701510012001 Arandela de seguridad 12GB93 dieciséis
14 302030202072 Placa de guardián(2) 2

15 305070700020 Arandela Ajustable 4
dieciséis 750502000017 Llevando JDB-1-100X120X80 2
17 803604010000 marco triangular 1
18 803604050000 Eje (A) 2
21 305060601035 Manga 2
22 305070600012 Anillo de retención 2
23 750502000016 Llevando JDB-1-100X120X140 6
24 305060600019 Manga 2
25 304080607003 Eje (B) 1
26 305030600010 Cubrir 2
27 305070600054 Lavadora 2
28 304080606002 Eje (C) 1
29 803604020000 Conjunto de brazo móvil 1
6
CABEZAL GIRATORIO XDLT20
1 809001000000 rotador 1
2 809002000000 Marco de diapositivas 1
3 701103016006 Tornillo hexagonal M16X45 GB5782 6
5 809003000000 Soporte de protección 1
6 701501024001 Arandela plana 24GB95 24
7
ROTADOR

3 809001010000 Ensamblaje del rotor del embrague de transmisión 1
4 701101016013 Perno de grifo M16X55 GB5780 dieciséis

6 305071001007 Brida inferior 1
7 730653000005 Sello de aceite AB6330-E5 3
8 703401032001 Indicador de aceite B32 JB/T7941.2 1
9 809001020000 Ensamblaje de engranajes 1
11 305061005001 manga de conducción 1
12 701707025001 Alfiler 25×95 GB118 3
13 750552000009 Llevando LYC 618/670 1
14 809001040100 Funda protectora 1
dieciséis 730402000024 Filtro de aire PAF1-35-45-40L 1
17 305071000022 Brida superior 1
21 305021000018 Cubierta de mayúsculas 1
24 809001030000 Ensamblaje de búfer 1
25 701107024001 Perno de grifo M24X125 GB32.1 20
26 301020003003 Alambre de apriete 10
28 701706016001 Alfiler 16X145 GB120 6
29 750301000024 Reductor de velocidad PS065+EM/250/EF 2
30 701302010008 Tornillo de cabeza hueca 8M10X40 GB70 19
31 305020800042 Cubierta superior de la caja de cambios 2
33 730653000004 Sello de aceite AC4346-F0 3
34 750552000008 Rodamiento de rodillos esféricos 2322EAS.M 4
35 304030805001 Eje de engranaje(1) 1
36 304030805002 Eje de engranaje(2) 1
37 305020801001 Cubierta inferior del eje de engranajes(1) 1
9
ROTADOR
38 703201236001 junta tórica Junta tórica 236×5,3 GB3452.1 2

39 305030801002 Cubierta inferior del eje de engranajes(2) 1
41 750550000014 Soporte giratorio 010.30.800.130.04.11F1 1
42 809001040200 casa de poder 1
43 703202022001 Arandela de seguridad 22 JB982 2
44 703203022001 Tornillo de cierre M22X1.5 JB1000 2
45 701103024025 Tornillo hexagonal M24X75-10.9GB5782 7
10
MARCO DESLIZANTE
1 701101008003 Perno de grifo M8X25-4.8 GB5780 dieciséis
2 701510008001 Arandela de seguridad 8-ZnD GB93 20

3 304020502013 Pasador 4
4 809002050000 marco derecho 1
5 809002030000 marco deslizante 1
6 302020302008 Escudete 2
7 809002020000 Conector móvil 1
8 302490305056 Lámina 1
9 302030305131 Placa resistente al desgaste (A) 4
10 302030202111 Lámina 8
11 701310008009 Tornillo de cabeza hueca M8X40 GB819 48
12 302030305132 Placa resistente al desgaste (B) 4
13 809002010000 Conjunto de soporte deslizante 4
14 302030004024 Soporte Deslizante Placa Ajustable dieciséis
15 302030305133 Placa resistente al desgaste (C) 4

dieciséis 701401016002 Nuez M16 GB41 8
18 809002040000 marco izquierdo 1
11
BARRA KELLY

1 304020504016 Alfiler 1
3 305070500043 Detener lavadora 1
4 750609000014 Barra Kelly de fricción 5X13.4metros 1
4 750609000015 Barra Kelly de interbloqueo 5X13.4metros 1
5 701412016001 Nuez M16 GB1229 40
7 750550000006 Bastidor de cojinetes 010.30.500 1
8 803605010000 Un cuadro 1
11 307010303007 Bloque deslizante 4
13 302030004019 Lavadora dieciséis
14 307010303006 Bloque deslizante 2

dieciséis 307010404006 Lámina 1
17 307010404005 Lámina 1
18 803605020001 Girar 1
12
20
19 21
9
17 18
10 dieciséis
9 13 14 15
12
10
8 22
7
6 19
4 5 23
3 10
1 2
10 9
11
9
GIRAR
1 304030705002 Conector superior 1
2 701514140004 Anillo de retención 140GB893 1
3 730653000010 Sello de aceite 110X140X14 1
4 701514135001 Anillo de retención 135 GB893 1
5 730653000011 Sello de aceite 105X135X14 1
6 702006075001 Llevando 6215GB/T276 1
7 305060700002 Anillo de acero 1
8 750552000007 Cojinete de bolas de empuje 51414FP 1
10 703207010001 Sello de aceite de goma 10 HG4-330-66 6
11 305060600034 Cubrir 1
12 305060703009 Caso 1
13 703201165002 junta tórica 165X3.55 GB3452.1 1
14 304100501011 Nuez 1
15 701516068001 Arandela de bloqueo de dientes externos 68 GB858 1
dieciséis 304100500007 Nuez 1
17 702006055001 Llevando 6211GB/T276 1
18 701512055001 Anillo de retención 55 GB894.1 1
19 701318010001 Tornillo de cabeza hueca M10x18 GB79 2
20 703101010001 Taza de aceite M10x1 GB1152 1
21 304030704002 Conector Inferior 1
23 304020503068 Alfiler 1
13
MÁSTIL
1 803606010000 Conjunto de patas de apoyo 1

5 304020504019 Alfiler 1
6 803606020000 Mástil(1) 1
7 750552000003 Llevando JDB-1-60x74x60 2
8 304020505011 Alfiler 1
9 701406024002 Nuez M24 GB6170 6
10 305060400023 Manga 6
12 302990204010 Abrazadera de un tubo 1
13 302030305112 Amortiguador de goma 1
dieciséis 701510016001 Arandela de seguridad 16GB93 6

22 302490504007 Placa de oreja 2
23 803606030000 Mástil(2) 1
24 304020402008 Alfiler 6
25 750502000016 Cojinete JDB-1-100X120X140 2
26 307990705002 eje cuadrado 1
27 304020604003 Alfiler 1
28 750552000004 Llevando JDB-1-100x120x170 1
31 304020603005 Alfiler 14 2
32 305060600032 Manga 4
33 803606130000 Alfiler 1
34 750552000005 Llevando JDB-1-50x60x50 6
35 803606100000 Polea 1
36 803606140000 Mástil(3) 1
MÁSTIL

40 304020504023 Alfiler 1
41 750552000005 Llevando JDB-1-50x60x50 6
42 304020505010 Alfiler 1
43 703101010001 Grasa Zerk M10x1 GB1152 9
44 803606040000 Serviola 1
46 304020402007 Alfiler 2
51 701406020002 Nuez M20 GB6170 12
15
11 13 14
12
9 10 2 1
8
5
7
3 15
1 2 5
6
4
27
dieciséis
24
26
17
18
20 19
20
25
24
23
22
21
CABEZA DE GATO

2 701501012001 Arandela plana 12-H59 GB95 4
4 304080603007 Eje de polea auxiliar 2
5 701512200001 Detener lavadora 200GB894.1 4
6 750552000002 Rodamiento de rodillos NNF5026C.2LS.V 2
7 306990705001 Polea auxiliar 2
8 703101010001 Grasa Zerk M10X1 (acero) GB1152 4
10 302030202094 Sensor de profundidad de perforación 6
11 306990805001 Polea principal delantera 1
12 750552000001 Rodamiento de rodillos NNF5032B.2LS.V 2
13 305070800026 Detener lavadora 240 4
14 304080703003 Eje de polea principal 1
dieciséis 803606040110 Bastidor de la polea principal 1
18 305060402003 Manga 2
19 701501016002 Arandela plana 16-H59 GB95 2
20 701406016002 Nuez M16-8H-10 GB6170 5
21 306990805002 Polea principal trasera 1
22 803606040300 Base 1
24 305060402002 Manga 2
26 803606040210 Bastidor de polea auxiliar 1
27 305060000018 Manga 1
dieciséis
ROLDANA

2 701510010001 Arandela plana 10 GB93 4
4 304020504018 Alfiler 1
5 702006070001 Llevando 6314-2RS GB/T276 4
6 306990704002 Polea principal 1
7 305060600029 Manga 1
8 306990704001 Polea auxiliar 1
9 803606100100 Bastidor de polea 1
17
MONTAJE DEL PIE DEL MÁSTIL

1 803606010100 Pierna de apoyo 1
4 305030700018 Tapa superior 1
5 803606010200 Base de la pierna 1
18
13
11 12 14
22
7
19
18
9 10 23
24
20
17
8
6 21
15 dieciséis
5 4 3
1 AGUA FRÍA
2
AGUA CALIENTE
1
SISTEMA DE A/C

1 320020310001 Manguera de agua Φ16/L=6000 2
2 751006000032 Válvula de bola φ10 Q11F-16T 3
3 308010203044 Conector de manguera de goma 1
4 308010203043 Conector de válvula 1
5 701901025001 Abrazadera de la manguera φ16-25 JB/T8870 4
6 720408000018 Evaporador GQT14A-010 1
7 730503000085 Manguera de alta presión GQT46B-012/L=4900 1
8 730503000087 Manguera de baja presión GQT46B-013/L=6000 1
9 720408000017 Almacenamiento de líquidos 6DT10-403 1
10 730503000086 Manguera de alta presión GQT46B-011/L=600 1
11 701406008001 Nuez M8 GB6170 8
14 720408000016 Motor de condensación 6DT10-300 2
15 720408000015 Condensador GQL-2F 1
dieciséis 730503000048 Manguera de alta presión GQT46B-010/L=4700 1
17 803607010000 Estante del condensador 1
20 308010203046 Unión de Agua Fría 1
21 308010203045 Unión de agua caliente 1
22 803607020000 Estante del compresor 1
23 720408000019 Estante del compresor 6DT10-102 1
24 750004000068 Correa del compresor 17-520 1
19
CABRESTANTE PRINCIPAL

1 701302080006 Tornillo de cabeza hueca M8X20-8.8 GB70 2
2 305070400019 Arandela plana 2
3 803614020100 Soporte izquierdo 1
4 701512025001 Arandela de seguridad 25GB894.1 2
5 305060500015 Cubierta final 2
6 702007025001 Llevando 180105-2RS GB279 2
7 306990502004 Rodillo de guía de cable de acero 1
8 304030405002 Eje 1
9 803614020200 Soporte derecho 1
10 304080303004 Eje ajustable 2
11 701406024002 Nuez M24-10 GB6170 10
13 750301000025 Conjunto de carrete y reductor de velocidad 1
15 803614010000 Marco del cabrestante principal 1
dieciséis 301030403001 Resorte de tensión 2
19 304020301006 Alfiler 2
20 701703003202 pasador de chaveta 3.2X25 GB91 2
21 701406016002 Nuez M16-10 GB6170 2
22 704105028001 Rodillo de guía de cable de acero 28NAT18X19S+IWS1870ZS GB8918 1
23 704103028001 Abrazadera de cuerda de alambre 28-18KTH GB5976 4
25 307990503006 Anillo 1
27 304020503049 Alfiler 1
20
13
1 7
6
6
5
8
9
2 4
10
3
11
8 12
14
15 16
5
17 18 19 20
CABRESTANTE AUXILIAR

1 730250000024 auxiliar Montaje del cabrestante HCJ35-80-85-24-29 1
2 704104009501 Encadenar 9.5T GB10603 1
4 305060703004 Contrapeso 1
6 305060400021 Manga 2
7 304020302001 Alfiler 1
8 701703006302 pasador de chaveta 6.3X50 GB91 4
9 701406024002 Nuez M24-10-8H GB6170 3
10 302490303054 Lámina 2
11 704105020001 Cuerda de alambre 20NAT6X19+IWS1870ZZ GB8918 1m
12 704103020001 Acortar 20KTH GB5976 4
13 803609010000 Cuadro 1
14 304080302004 Eje 1
15 306990301001 Rodillo 1
dieciséis 704106020001 Manga 20 GB5974.1 1
17 701424024001 Nuez M24 GB6185 4
21
MONTAJE DE CABINA
POS. BACALAO. NOMBRE DE LA PARTE 名称 CANTIDAD OBSERVACIÓN

1 807207000000 Parrilla delantera 1
2 302490106006 Cristal inferior derecho 1
3 302490108001 Cristal superior derecho 1
4 302550106007 Cristal frontal 1
5 805103000000 Montaje de vidrio frontal 1
6 720405000011 Limpiaparabrisas ZD2230BAG-2/24V 1
7 720412000032 Luz 32-0534 24V70W 3
8 807202010000 Estructura de cabina 1
9 805105000000 ventana del cielo 1
10 807208000000 parrilla superior 1
11 807209000000 parrilla superior 1
12 302490106005 Vidrio Trasero Izquierdo 1
13 805101000000 Montaje de la puerta 1
14 302490005001 Vidrio superior de la puerta 1
15 302490106005 Vidrio Trasero Izquierdo 1
dieciséis 302490106013 Vidrio inferior de la puerta 1
17 320030306001 Barandilla 1
18 320030307002 Barandilla 1
19 790004000004 Espejo retrovisor 1
20 302550106006 Vidrio inferior delantero 1
22
4
3
2
15
DOBLE PEDAL
13
12
13 14
11
12
11
8
13 dieciséis
12
11 10
DISPOSICIÓN DE LA SALA DE CONTROL

1 701406010001 Nuez M10-ZnD GB6170 4
2 810316150000 Palanca de control 2
4 750099000008 Resolver 2132-1134B (L) 1
5 750099000007 Resolver 2132-1133® 1
6 807206010000 Caja de control derecha 1
7 750702000009 Asiento AT911-1 1
8 807206030000 marco del asiento 1
9 807206020000 Carcasa de control izquierda 1
10 302030208048 Plato base 1
11 701504010001 Arandela de seguridad 10-ZnD GB97.1 20
14 810416200000 Pedal derecho 1
15 810416500000 Pedal izquierdo 1
dieciséis 740430000001 Alto nivel de sensibilidad QFS 1
23
VÁLVULA PILOTO L. 3
4
5
6 NIVEL QFS
1 4
21
7
17 dieciséis
18
19 15 12
13 8
20 9
10
11
14
CONSOLA IZQUIERDA

1 807206020100 Carcasa izquierda 1
2 302030002010 Lámina 1
3 807206020200 Montaje del portavasos 1
4 701309005001 Perno de grifo M5X10-ZnD GB818 14
5 72040400008 Radio YB6580 1
6 72041100002 Encendedor DY739 1
7 302030004016 Lámina 1
11 701406008001 Nuez M8-10 GB6170 4
12 701406006001 Nuez M6-10 GB6170 1
14 304090202001 Varilla 1
15 701309004010 Tornillo M4X8 GB818 1
dieciséis 301030302004 Resorte de tensión 1
17 304110203010 Varilla 1
18 304030300002 Eje 1
19 305060500014 Manga 1
20 701315006001 Tornillo M6X35-8.8 GB68 1
21 807206020300 Resolver 1
24
CONSOLA DERECHA

3 701510008001 Arandela plana 8 GB93 10
4 701104008022 Tornillo hexagonal M8X20-8.8-ZnD GB5783 2
5 302540000146 Lámina 1
6 701406008001 Nuez M8 GB6170 6
7 807206010100 Vivienda adecuada 1
8 701309005001 Tornillo M5X10 GB818 18
9 720402000003 Pantalla de terminales STP-X-AT82 1
10 302030004018 Panel 1
11 720236000018 Boton interruptor JK991-SWDM20 1
12 Parada de emergencia 1
13 720245000002 Encendido 1
14 302060705001 Panel 1
15 720299000002 Mango eléctrico S50JCK-Y0-21R2GP 1
dieciséis 701309003005 Tornillo M3X12 GB818 4
17 701406003001 Nuez M3 GB6170 4
18 302030003016 Panel 1
19 720212000044 Acelerador WS1T/90/10 1
20 302030004017 Panel 1
21 302540105005 Base 1
25
CUERPO DE PERFORACIÓN

1 803610090000 Puerta lateral(2) 1
2 803610020000 Bisagra 12
3 303030507003 Varilla de fijación de bisagra de puerta(1) 1
4 803610080000 Placa de cubierta delantera derecha 1
5 803610060000 Puerta lateral(1) 1
6 803610170000 Puerta lateral(5) 2
8 803610070000 Placa cóncava central derecha 1
9 803610040000 Placa de cubierta trasera derecha 1
10 803610210000 Placa Superior Derecha 1
11 803610190000 Placa de cubierta trasera 1
12 803610200000 Placa Superior Izquierda 1
13 803610160000 Placa de cubierta izquierda 1
14 803610180000 Costilla 1
15 803610150000 Placa de cubierta intermedia 1
dieciséis 803610010000 Costilla 1
17 803610130000 Placa de cubierta delantera izquierda 1
18 803610050000 Costilla 1
19 803610140000 Costilla 1
20 803610170000 Puerta lateral(5) 2
22 803610120000 Puerta lateral 1
24 803610030000 Marco de soporte de la puerta lateral 6
25 803610220000 Varilla de soporte de la puerta lateral 6
26 750906000061 Cerrar MS812-T 6
27 750907000009 Resolver LS-V 12
28 701310004003 Tornillo M4X15 GB819 48
29 803610110000 Puerta lateral(3) 1
30 303030506011 Varilla de fijación de bisagra de puerta(2) 26 1
31 303030507002 Costilla 1
32 303030508006 Costilla 1
SISTEMA DE MOTOR

1 751104000017 Tornillo hexagonal 3/8-16UNC-2AX30-10.9 12
3 305031000007 Brida de transición de bomba hidráulica 1
5 750310000004 Acoplamiento BOWEX100FLE-PA11.5" 1
6 701504016001 Arandela de seguridad 16 GB97.1 4
9 803611060000 Soporte trasero 1
10 701406016002 Tuerca hexagonal M16 GB6170 4
11 750602000020 Apagador SH-750 4
12 803611040000 Cuadro de soporte 2
14 750201000011 Motor M11-C330 1
dieciséis 302540306008 Placa frontal 1
18 701507020001 Arandela de seguridad 20GB97.2 2
19 720409000014 Admirador 711/9-9/45%%D 1
21 803611050000 Soporte trasero 1
27
CONJUNTO DEL SILENCIADOR

1 803611020100 Soporte 1
2 750205000005 Silenciador XH-G227XW 1
3 803611020200 Compensador de ondulación 1
5 302030003018 Sello 2
6 701406010001 Nuez M10 GB6170 9
7 701504010001 Arandela de seguridad 10 GB97.1 8
11 701406012002 Arandela de seguridad M12 GB6170 8
12 750201000011 Motor M11-C330 1
28
CONJUNTO DE RADIADOR

1 750201000011 Motor M11-C330 1
2 701901070001 Abrazadera de la manguera Φ50〜70 4
3 320020506005 Tubería de entrada de agua 1
4 320020206001 Manguera de aire 1
5 308010202010 Tubo macho a presión 1/4" 2
6 701901025001 Abrazadera de la manguera 0 16-25 JB/T8870 2
7 730701000013 Radiador SHW11 1
8 308010304054 Tubo macho a presión 1" 1
9 320020408001 Tubería de agua 1
10 701901038001 Abrazadera de la manguera Φ25〜38 2
11 320020506004 Tubo de salida de agua 1
29
CONJUNTO DEL FILTRO DE AIRE

1 730402000010 Filtro de aire AH19112 1
3 302550106013 Abrazadera 2
4 701504010001 Arandela plana 10 GB97.1 12
5 803611010100 Abrazadera 2
7 701406010001 Tuerca hexagonal M10 GB6170 8
9 803611010200 Soporte 1
10 750201000011 Motor M11-C330 1
30
4 5
3
2 14 15
13
1
12
6 10
7
8
11
CONJUNTO DE TANQUE DE COMBUSTIBLE

1 803611080100 Depósito de combustible 1
2 803611080200 Cubierta (para limpieza) 1
5 701305020001 Perno de ojo de maquinaria M20 GB825 2
6 302030105019 Junta de goma 2
7 701504012001 Arandela plana 12GB97.1 6
8 701406012002 Tuerca hexagonal M12-10 GB6170 6
11 730399000012 Válvula de drenaje M22X1.5 1
12 740401000002 Indicador de nivel de combustible YWZ-150 2
13 720212000017 Sensor de nivel de combustible RG1163-M10 1
31
CONTRAPESO
1 331020000010 Carcasa de contrapeso 1
2 302010202022 Lavadora 8
3 803612010000 Tornillo 4
4 307990707001 Peso ajustable 1
5 307990909001 Peso principal 1
7 701501030001 Lavadora 30GB95 2
9 701501012002 Lavadora 12GB95 2
11 701501024001 Lavadora 24GB95 2
12 302030202124 Arandela cuadrada 2
13 701406042002 Nuez M42-10 GB6170 4
32
8
9
5
4
2
1
1
CAJA DE HERRAMIENTAS

1 701604004801 Remache 4.8X13 GB4005 4
2 750907000009 Empuñadura LS-V 1
3 750906000046 Cerrar 1
4 803613020000 Puerta 1
5 750001000003 Sello 1
6 803613010000 Caja 1
7 803613030000 Pasamanos 1
8 701104008002 Perno de grifo M8X16-8.8-ZnD GB5783 4
33
CAJA DE CONTROL ELÉCTRICO

1 803697020000 Caja de control eléctrico 1
34
11
12 14 15 dieciséis
10
1
13
2
5
4
7 6
DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO
1 803696010110 Tanque de aceite 1

2 740401000001 Indicador de nivel de aceite CYW-200 1
3 302030206227 Amortiguador de goma 1
4 302010205009 Placa de cubierta 2
5 703201425001 junta tórica 425X7 GB3452.1 2
8 703202022001 Lavadora 22 JB982 1
9 703206022001 Tornillo de cierre M22X1.5 JB1001-77 1
10 701305012001 Cáncamo M12 GB825 2
11 730401000015 Filtrar PZU-800X10Y 1
12 703201085002 junta tórica 85X3.55 GB3452.1 1
13 730402000029 Filtro de aire EF6-80 1
14 330040202003 Conector de brida 1
dieciséis 701302012013 Tornillo hexagonal M12X50-8.8 GB70 4
35
11
9
9
2
1 3
10
14
12
15 13
5
4
6
7
8
DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO PEQUEÑO

1 803696020100 Tanque de aceite pequeño 1
2 302010203019 Brida 1
3 302010003010 Junta de goma 1
5 701103008012 Tornillo hexagonal M8x35-8.8 GB5782 4
6 701406008001 Tuerca hexagonal M8-ZnD GB6170 4
7 703202033001 Arandela plana 33 JB982 1
8 703203033001 Tornillo de cierre M33x2 JB1000 1
10 739801000009 Indicador de nivel de aceite YWZ-200T 1
11 730402000012 Filtro de aire QUQ2-20x1.0 1
12 730102000020 Codo EW18LOMDA3C 1
13 730101000016 Unión GE18LMEDOMDA3C1
14 730101000155 Unión GE12LMEDOMDA3C 1
15 730401000014 Filtrar LXZ-40X80Y 1
36
12
10 11
MÁSTIL
13
j
i 3
gh 2
F 9
14
C
Delaware
h
b
a 15
gramo
8
C dei j
1 abdominales
7
4 6
F
5
CAJA DE HERRAMIENTAS
LÍNEA DE ACEITE HIDRÁULICO DE TRANSICIÓN

1 730501000319 Conjunto de manguera de goma 481CACA181810-5800 3
2 730502000942 Conjunto de manguera de goma F731C96N382020-5500 2
3 803696130200 Soporte de manguera 1
4 730502000576 Manguera de goma 481CACF101005-5000 1
5 803696130100 Abrazadera de la manguera 3
6 730103000007 Codo WSV10LOMDA3C 1
7 730103000006 Conector WSV18LOMDA3C 3
8 730199000023 Brida de alta presión SAE 1 1/4 4
9 803696130300 Tablilla de mástil 1
10 730502000674 Manguera 481CACF101005-4000 1
12 803696130400 Instalación de bloques de transición 1
13 730503000133 Conjunto de manguera de goma F481CFCF181810-4950 2
14 730501000250 Manguera de goma 701C9C9202010-5500 4
15 320030000003 Soporte de manguera 1
37
5
4
3 6
7
2 8
2
12 12 6 3
15 14
3
2 8
13 11
12
4 10
2
INSTALACIÓN DE BLOQUE TRANSICIONAL

1 302030000662 Placa de bloque de transición 1
2 730102000025 Codo EW38SOMDA3C 4
4 730102000020 Codo EW18LOMDA3C 4
5 730104000025 Tee EL12LOMDA3C 1
7 739806000006 Tornillo de cierre VSTI22X1.5EDA3C 1
9 307010604021 Bloque de transición 1
10 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 1
12 730101000146 Unión GE38SMEDA3C 6
38
LÍNEA DE ACEITE DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE LA MULTITUD
POS. BACALAO. NOMBRE DE LA PARTE ESPECIFICACIÓN CANTIDAD OBSERVACIÓN

1 730199000022 Conector WH20SMKDSOMDA3C 2
2 730304000005 Válvula de equilibrio F1201 120L/MIN 1
3 730001000121 Cilindro hidráulico de multitud D140/d100-5000X5700 1
5 751008000041 Abrazadera de un tubo TLPG-320 4
6 730540000044 Tubo de acero SWDM20G.120 1
7 730304000006 Válvula de equilibrio F1201A 120L/MIN 1
8 730001000120 Cilindro hidráulico D125/d90-1500X1955 1
9 308010204004 Unión M22X1.5/M30X2 2
10 730301000012 La válvula de retención CKEB-XCN 1
12 803696140100 Conjunto de abrazadera de tubería 1
13 730540000036 Tubería de aceite del cilindro hidráulico (pierna) SWDM20G.040 1
14 730540000037 Tubería de aceite del cilindro hidráulico (pierna) SWDM20G.050 1
15 803696140200 Conjunto de abrazadera de tubería 1
dieciséis 751008000001 Abrazadera de un tubo THPG2-220 4
39
14 15
dieciséis
17
13
12
11
BRAZO CULO EMBLEMA
10
17
3
dieciséis
13
2
9 12
8 23 15
A LA VÁLVULA M4 11
22 23 18
7
1 22 3
24
14
6
4
5 20
21 11
7 1
6
A LR TUBO INCLINABLE
26
19
25
27 4
A LA VÁLVULA M4
26 5 8
27
AL TUBO S. INCLINABLE LR
CONJUNTO DE LA LÍNEA DE ACEITE HIDRÁULICO DEL BRAZO

1 730001000123 Cilindro hidráulico del sistema de paralelogramo D160/d110-1070 2
2 730101000041 Unión GE20SMEDOMDA3C 2
3 730102000012 Codo EW20SOMDA3C 8
4 730502000604 Manguera de goma 7011CC9202010-1400 2
8 803696140300 Abrazadera de cilindro 1
10 730502000946 Conjunto de manguera de goma F701C91C202010-1600 2
12 703202027001 Lavadora 27 JB982 2
13 308010000022 Unión M27-M30 2
14 803696150200 Abrazadera de cilindro 2
dieciséis 730001000119 Cilindro hidráulico 160X110-2080 2
17 730199000022 Conector WH20SMKDSOMDA3C 4
18 751008000001 Soporte de tubería THPG2-220 12
20 803696150100 Instalación de distribuidor de aceite 1
21 302510000101 Lámina
40
5
5
4 4
3
3
6
2 6
6 1
INSTALACIÓN DEL DISTRIBUIDOR DE ACEITE HIDRÁULICO ARM

1 302510000100 Cuadro 1
2 307010502006 La válvula del acelerador 1
5 730102000023 Codo EW25SOMDA4C 2
41
CONJUNTO DE LÍNEA PILOTO DE CABINA

1 803696160100 Instalación de la válvula piloto de doble pedal 1
2 730501000219 Manguera de goma 481CACA080804-2200 1
3 308010000051 Unión R1/4-M14 1
4 730311000005 Válvula de mariposa unidireccional KC-02 1
5 803696160200 Instalación de válvula de cierre 1
6 803696160300 Instalación de la válvula piloto de la palanca de mando LR 1
8 730501000155 Manguera F481CACA080804-260 1
9 710102020036 20 tubos de acero sin costura TP8X1 3m
10 751103000015 Nuez FM08LA3C 8
11 710102020001 20 tubos de acero sin costura TP10X1.5 5m
12 751103000002 Nuez FM10LA3C 14
13 803696160400 Instalación de válvula multidireccional electromagnética 1
15 803696160500 Instalación de válvula de control remoto 1
dieciséis 730501000226 Manguera de goma 481CACA101005-1800 2
21 730502000831 Manguera de goma F481CACF101005-3790 2
25 803696160800 Instalación del distribuidor de aceite piloto 1
42
2 5
1
6
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA PILOTO DE DOBLE PEDAL

1 730101000010 Unión GE10LREDOMDA3C 6
2 730309000035 Válvula de doble pedal JRCVP-A-2-02 1
3 730102000015 Codo EW10LOMDA3C4 4
6 730104000018 Tee ET10LOMDA3C 2
43
1
4
3
3
LA VÁLVULA DE CIERRE

1 730305000021 Válvula direccional piloto MH3WA06CG1X/004M01 1
4 730104000023 Tee EL10LOMDA3C 2
5 302040000075 Lámina 1
7 730102000010 Codo EW08LOMDA3C 2
44
4
1
2
2
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA PILOTO JOYSTICK LR

1 730309000061 Válvula Piloto Izquierda HC-RCX-04-A02-MA F02F-03R* 1
2 701309006001 Tornillo de cabeza hueca M6X10 GB818 8
4 730309000062 Válvula Piloto Derecha HC-RCX-04 A02 MAF02F00R4* 1
45
1
8
5
2
6 5
3
7
INSTALACIÓN DE VÁLVULA MULTIDIRECCIONAL ELECTROMAGNÉTICA

1 730305000004 Válvula controlada por contrapresión MH7WE06AG1X/AG24NZ4MO1 1
3 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 3
5 730104000017 Tee ET08LOMDA3C 2
6 739806000001 Tornillo de cierre VSTI1/4EDA3C 2
7 302540000092 Soporte 1
46
3
7
6
4
5
1
2
VÁLVULA DE CONTROL

1 730399000017 Válvula de alivio de presión proporcional MHFP04G2-1X/1BX30G24NK4M 1
2 302040000076 Soporte 1
4 730104000028 Tee WV08LOMDA3C 2
6 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 2
47
6
5
4
2
3
2
INSTALACIÓN DEL DISTRIBUIDOR DE ACEITE PILOTO

1 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 9
3 307010502007 Distribuidor de aceite piloto SWDM20 1
4 302040000078 Soporte 1
48
VÁLVULA M4 9
CABRESTANTE AUX.
PRINCIPAL
CABRESTANTE
3
1 1 7
2 6 8
5
4
VÁLVULA M8
LÍNEA PILOTO GIRATORIA

1 803696170200 Instalación de válvula multidireccional 4
2 803696170300 Válvula de solenoide 1
3 803696170400 Válvula de solenoide 1
4 302040000050 Placa de válvula solenoide 1
5 710102020111 Tubo sin costura 15X2 0,25 m
6 751103000005 Nuez FM15LA3C 2
7 803696170500 Instalación de válvula de lanzadera 1
8 803696170600 Conjunto de manguera de goma de línea piloto 1
9 803696170100 Válvula piloto de aceite hidráulico 1
49
12
11
11
3
4 10
8
9 5
1 14
13
13
14
VÁLVULA DE ACEITE HIDRÁULICO PILOTO

1 307010704008 Bloque de aceite hidráulico piloto SWDM20 1
2 302030000452 Lámina 1
3 730401000065 Filtro piloto QUI-H40X20BD 1
5 730301000038 La válvula de retención RVP12-10 1
7 739803000001 Almacenamiento de energía NXQA-0.63/10L 1
8 730307000009 Válvula de solenoide D1VW4CNJP 1
10 308010304018 Unión M27X2-M27X2 1
11 703202027001 Arandela plana 27 JB982 2
14 703266013201 Tornillo de cierre YS4-G1/4A JB/ZQ4179 3
50
1
3
6
1
2
5
2
INSTALACIÓN DE VÁLVULA MULTIDIRECCIONAL

1 730305000004 Válvula controlada por contrapresión MH7WE06AG1X/AG24NZ4MO1 4
2 302540000092 Soporte 4
5 730102000016 Codo EW10LOMDA3C 8
6 730104000023 Tee EL10LOMDA3C 3
51
2
4
3
2 6
1 2
7
BANCO DE VALVULAS SOLENOIDES

1 307010604017 Válvula de solenoide SWDM20 1
5 730305000020 Eléctrico Controlado, Hid. Válvula direccional operada D1VW20HNJP 5
6 730104000022 Tee EL15LOMDA3C 1
7 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 1
8 703202014002 Nuez 14 JB982 5
9 703206014001 Tornillo de cierre M14X1.5 GB1001.3 5
52
3 6
4
2
5
1
1
1
1
8
2
10
BANCO DE VALVULAS SOLENOIDES

4 730307000009 Válvula de solenoide D1VW4CNJP 2
5 730305000020 Hidráulica controlada eléctricamente. Válvula de control direccional operada D1VW20HNJP 3
7 307010604018 Bloque de válvula solenoide SWDM20 1
8 730102000015 Codo EW10LOMDA3C1 1
9 703202014002 Nuez JB982 5
10 703206014001 Tornillo de cierre M14X1.5 GB1001.3 1
53
1 2
2
3
VÁLVULA DE DOBLE EFECTO

1 730308000007 Bloque de válvula de lanzadera LS R90002S710 1
3 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 1
5 703266013201 Enchufe de tripulación YS4-G1/4A JB/ZQ4179 9
6 730104000023 Tee EL10LOMDA3C 12
54
CONJUNTO DE LA LÍNEA HIDRÁULICA PRINCIPAL DE LA PLATAFORMA GIRATORIA

1 803696180100 Conjunto de conector de caja de herramientas 1
2 803696180200 Conjunto de instalación de válvula M4 1
3 803696180300 Radiador 1
4 803696180800 Conjunto de tubería de acero basculante LR 1
5 730540000052 Tubería de retorno de aceite Shanhe01 1
6 803696181500 Conjunto de manguera de goma 1
7 803696181900 Soporte de tubería de succión de aceite 1
8 803696180500 Válvula de cambio de lubricación 1
9 803696182000 Soporte de tubería de succión de aceite 1
10 803696180600 Válvula de rebose electromagnética 1
11 803696180700 Bomba 1
12 701901135001 Abrazadera de la manguera 6XJB/T8870 4
13 803696181800 Bomba de lubricación 1
14 803696181700 Instalación de válvula M8 1
15 803696181600 auxiliar Instalación del cabrestante 1
dieciséis 803696181400 Válvula solenoide de fluctuación de presión 2
17 803696181100 Tubo de acero 1
18 803696181300 Motor principal del cabrestante 1
19 803696181200 Instalación de motores 1
20 803696181000 Instalación del conector 2
55
5 6 7
8
8
7
1
6 4
2
6
3 5
4 10
8
7
9
5 2
4 3 2
CONJUNTO DEL CONECTOR DE LA CAJA DE HERRAMIENTAS

1 730103000006 Codo WSV18LOMDA3C 3
2 730103000004 Codo WSV20SOMDA3C 2
3 730103000007 Codo WSV10LOMDA3C 1
4 730103000005 Codo WSV38SOMDA3C 2
5 730102000012 Codo EW20SOMDA3C 2
6 730104000024 Tee EL20SOMDA3C 2
7 730101000037 Unión SV20SOMDA3C 2
8 730101000149 cruce de la unión ROJO38/30SOMDA3C 2
56
a3 a4
3 a1 a2
b3 b4
b1 b2
1
4 2
5
A5 A6 6 9
A3 A4
A1 A2
PAGS
B4 B5 B6
B3
B1 B2
T
CONJUNTO DE VÁLVULA M4

1 730301000037 Válvula de control M8-1356-00/7M8-22 1
2 803696180210 Soporte de válvula M4 1
6 730101000024 Unión GE20SREDOMDA3C 12
8 730101000163 Unión GE30SR1EDOMDA3C 1
9 730102000012 Codo EW20SOMDA3C 4
57
6
11
5
10
4
RADIADOR
9
12 1
3
2 3
1
CONJUNTO DE RADIADOR

2 308010000009 Conector de brida M26X1.5 1
3 703201020003 junta tórica 20X1.8 GB3452.1 2
4 305020000009 Brida 2
7 703201056001 junta tórica 56X3.55 GB3452.1 1
8 308010000010 Conector de brida M45X2 1
9 730250000044 motor condensador YLZ-500 1
58
9
9
2
9
VÁLVULA DE CAMBIO DE ENGRANAJES DE LUBRICACIÓN

1 307010503005 Bloque de válvula de cambio de engranaje de lubricación SWDM20 1
2 302030000426 Lámina 1
3 730305000020 Control direccional accionado hidráulicamente controlado eléctricamenteD1VW20HNJP 1
4 730311000001 Válvula de mariposa unidireccional DVP10 1
6 730303000021 Valvula sobrecargada P-B10B 1
59
5
1
VÁLVULA DE DESBORDE DE ELECTROMAGNETISMO

1 307010501004 Bloque de válvula de desbordamiento electromagnético SWDM20 1
2 302030000428 Lámina 1
7 730303000014 Válvula de desbordamiento piloto DBW10A3-5X/315-6EG24N9K4 1
60
7
6
8
2
6
10
4
5 6
2
3
1
dieciséis
11
10
15
13
14 12
BOMBA

1 730102000024 Codo EW30SOMDA3C 2
2 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 2
3 730101000127 Unión GE22LM22X1.5EDOMDA3C 1
4 751103000002 Nuez FM10LA3C 4
5 730104000018 Tee ET10LOMDA3C 1
7 730101000125 Conector de brida GFS34/30SOMDA3C
10 730101000124 Bloque conector de brida GFS64/30SOMDA3C2
11 803696040110 Conector de bomba de succión de aceite A8V107 1
15 730249000006 Bomba principal+Bomba de presión constante+Bomba de engranajes 1
dieciséis 730101000126 Bloque conector de brida GFS36/42LOMDA3C 1
61
3 6
4
5
2
12
11 10
9
CONJUNTO DEL MOTOR DE GIRO

1 739806000001 Tornillo de cierre VSTI1/4EDA3C 1
2 730101000168 Unión GE22LR1/2EDOMDA3C 1
3 730399000035 Válvula de amortiguación 57147030420 1
4 302490000159 Soporte de válvula de amortiguación 1
6 730101000144 Unión GE18ZLM18X1.5EDA3C 1
7 730250000039 Reductor de velocidad GFB36T3B68-01 1
8 730101000117 Bloque conector de brida GFS63/25SOMDA3C 2
9 701510016002 Arandela de seguridad 16-ZND GB93 2
10 701104016008 Toque el tornillo M16X45-8.8 GB5783 2
62
hermano
5
3 s
X4 3
T
8
11 2
b
A
B 6
10
4
9 k
7
CONJUNTO DEL MOTOR PRINCIPAL DEL CABRESTANTE

1 730251000009 Tambor hidráulico principal GFT80W3B99+A6VE160 1
2 308010304025 Unión B-GE-M27-M30 1
3 730104000027 Tee EL22LOMDA3C 2
5 730104000028 Tee WV08LOMDA3C 1
8 730101000122 Unión ROJO22/10LOMDA3C 1
63
4 5
6 7
VALVULA SOLENOIDE DE FLUCTUACION

1 307010602006 Bloque de válvula solenoide de fluctuación SWDM20 1
2 302510000104 Soporte 1
3 730307000008 Válvula de solenoide D3DW26HNJP 1
4 701103006016 Tornillo de cabeza hueca M6X45-8.8-ZnD GB5782 4
7 730104000023 Tee EL10LOMDA3C 1
8 730102000013 Codo EW15LOMDA3C 2
64
5
4 6
7
1
11
10
2 9
11
10
INSTALACIÓN DEL CABRESTANTE AUXILIAR

1 730251000007 Tambor Hidráulico HGJ35-80-85-20-ZP 1
4 730102000010 Codo EW08LOMDA3C 2
5 751103000015 Nuez FM08LA3C 2
6 710162010001 Tubo de acero ST35 TP8X1 0,5 m
7 730399000019 Válvula WV08LA3C 1
9 308010203026 Unión B-GE-M14-M22 2
11 730102000023 Codo EW25SOMDA4C 2
sesenta y cinco
Fa
5
3
1 4
2
B3 B2 B1 b1
T B7B6B5
6
k D
A5 C A3 A2 A1
A7 A6
7
8
a1
13
a7 a5 a4 a3 a2
14 a6
4
S 9
10
11 12
Fb
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA M8

1 730101000126 Bloque conector de brida GFS36/42LOMDA3C 1
2 730101000131 Bloque conector de brida GFS35/35LOMDA3C 1
3 730301000037 Válvula de control M8-1356-00/7M8-22 1
5 730104000023 Tee EL10LOMDA3C 1
8 730102000024 Codo EW30SOMDA3C 2
10 701504016001 Arandela de seguridad 16-ZnD GB97.1 9
12 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 1
13 803696181710 Soporte M8 M8 1
14 308010304014 Unión B-GE-M33-M30 1
66
2 4
5
1
INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE LUBRICACIÓN

1 739807000001 Brida cuadrada BFG15L/LK40OMDA3C 1
2 730202000004 Bomba de engranajes CBWK-E306-AFL 1
6 730199000014 Brida cuadrada BFG12ZL/LK35A3C 1
67
SOPORTE DE TUBO DE SUCCIÓN DE ACEITE

1 710050060007 Acero plano Q235-A 4X40 190 1
2 712411990002 Caucho resistente al aceite 5 40X180 1
3 302520000239 Apoyo 1
4 302030001413 Lámina 1
68
9 10
MOROT HID. ACEITE 2 MOTOR HID. ACEITE 1
7
12
9 10
MOTOR HID. ACEITE 4
12
12
5
11
3
8
6 6
MOTOR HID. ACEITE 5
T
12
8
12
MOTOR HID. ACEITE 3
13
SISTEMA HIDRÁULICO DE CABEZAL ROTATIVO

1 710102020002 Tubería de acero sin costura 20 TP12X2 6m
2 751103000004 Nuez FM12LA3C 10
3 803696190100 Instalación de la válvula del gobernador 1
6 803696190200 Instalación de motores 1
9 710102020001 Tubería de acero sin costura 20 TP10X1.5 0,4 m
10 751103000002 Nuez FM10LA3C 2
11 803696190300 Válvula de secuencia 1
69
6
5
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DEL REGULADOR

1 730399000020 Válvula de control de flujo FPR101F100K03-8T 1
2 302510000102 Soporte de la válvula del gobernador 1
3 730101000137 Unión GE12L3/4UNFOMDA3C 2
4 730101000028 Unión GE12L9/16UNFOMDA3C 1
5 730102000008 Codo EW12LOMDA3C 1 con tuerca
6 730101000010 Unión GE10LREDOMDA3C 1 con tuerca
70
6
6
7
7
5
8
6 7
4 5 7
3
8
2
9 10 9
12
11
1 8
9
9
8
13
18
14
17 15
dieciséis
INSTALACION DE MOTORES

1 730104000033 Tee T18LA3CX 1
2 751103000008 Nuez FM18LA3C 2
3 730102000020 Codo EW18LOMDA3C 1
4 308010000024 Unión M26-M26 2
5 730250000038 Motor A6VM160HA2/63W-VAB 020A 2
6 730102000025 Codo EW38SOMDA3C 4
7 730101000199 Bloque conector de brida GFS65/38SOMDA3CA3C 4
10 730104000019 Tee ET12LOMDA3C 4
11 751103000004 Nuez FM12LA3C 8
12 730102000008 Codo EW12LOMDA3C 4
13 730101000143 Unión GE15LM16X1.5EDA3C 2
14 730102000013 Codo EW15LOMDA3C 1
15 751103000005 Nuez FM15LA3C 2
dieciséis 710102020005 Tubería de acero sin costura 20 TP18X2 1,2 m
17 710102020099 Tubería de acero sin costura 20 TP15X1.5 0,8 m
18 730104000029 Tee ET15LOMDA3C 1
71
5 1
4 3
INSTALACIÓN DE VÁLVULA DE SECUENCIA

1 730399000018 Válvula de secuencia BR02 1
2 302040000066 Placa en forma de L 1
4 730102000015 Codo EW10LOMDA3C 1
5 730101000116 Unión GE12LR1/4EDOMDA3C 3
6 730102000008 Codo EW12LOMDA3C 1
72
6
7
3 4 8
2 5
9
1 1 2
4 3
10
11 3
2
1 4 12
13
4
3
2
1
14
dieciséis
15
SISTEMA DE LUBRICACIÓN ROTATIVA

2 730102000008 Codo EW12LOMDA3C 4
3 751103000004 Nuez FM12LA3C 6
5 803696100100 Cubierta del filtro 1
6 730401000079 Filtrar LXZ-40X80LY 1
7 703202027001 Arandela de seguridad 27 JB982 1
8 308010000023 Unión M27/M26 1
10 730104000019 Tee ET12LOMDA3C 1
11 730105000028 Unión de cuatro vías K12LA3CX 1
12 803696200100 Instalación de bomba de engranajes 1
15 730102000020 Codo EW18LOMDA3C 2
dieciséis 730101000016 Unión GE18LMEDOMDA3C 1
73
1
2
6
4
5
3
2
1
1
2
7
2
1
7
8
INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE ENGRANAJES

3 308010000011 Conector de brida M18 1
4 730202000015 Bomba de engranajes CBTD-F420-AFPL 1
5 703201028001 junta tórica 28X2.65 GB3452.1 2
6 308010000012 Conector de brida M26 1
74
9
B
6
5
A T
6
hermano
C'
7 X
CONECTAR H'
D'
10
B2 A2
4
B'
B1 A1
H'
15
11
MI' F' 14
dieciséis
13 12
L
A' Pst
17 18
CONECTAR H'
A 10
22 B X
19 20
2 21
3
7
hermano
B T
9
A
1
23
k
14
23
SISTEMA HIDRÁULICO DEL TREN DE RODAJE

2 730102000012 Codo EW20SOMDA3C 2
4 803696210100 Instalación de juntas giratorias centrales 1
5 730001000122 Cilindro hidráulico de orugas D140/d100-1110X1770 1
8 803696210200 Instalación de motores móviles 2
9 730502000544 Manguera de goma 381CFCA080804-700 2
12 803696210300 Instalación de válvula direccional hidráulica 1
14 730101000122 Unión ROJO22/10LOMDA3C 1
15 730104000018 Tee ET10LOMDA3C 1
dieciséis 730502000590 Manguera de goma 481CACF222212-700 1
17 730105000020 Unión de cuatro vías K22LOMDA3C 1
19 729901000006 Envoltura de corbata CHS 8X350 6
20 712411990015 Caucho resistente al aceite 10 300X400 0,2 m2
75
6
6
6
5 5
5
3
4
2 H
1
mi
7
8 F
1 C
8
8
A 8
1 D 8
1 9 10
B'
MI' F'
H′
A'
8 2 C'
7
11 9
10 D'
INSTALACIÓN DE JUNTA GIRATORIA CENTRAL

1 730102000023 Codo EW25SOMDA4C 4
2 739806000025 Enchufar VSTI16X1.5EDA3C 2
3 730101000100 Unión GE22LM22X1.5EDOMDA3C 1
4 739802000014 Articulación giratoria central 8ZWII20GF 1
7 730101000076 Unión GE10LM16x1.5EDOMDA3C 2
10 730102000024 Codo EW30SOMDA3C 2
76
6
7
hermano
B
3
INSTALACIÓN DEL MOTOR DE VIAJE

1 750301000010 Ensamblaje del reductor de velocidad GFT80T3B127-01+* 1
5 730102000015 Unión EW10LOMDA3C 1
6 730101000055 Codo GE08LMEDOMDA3C 1
7 730102000010 Codo EW08LOMDA3C 1
77
5
2 2 6
4
1 7
Pst
3 A1
8
A
A2 9
B1
8 9
1 B
B2
4
3
7
L
VALVULA HIDRÁULICA DIRECCIONAL

1 701406010001 Nuez M10-ZnD GB6170 2
2 302490000214 Lámina 2
3 730101000145 Unión GE20SR1EDA3C 2
4 730101000163 Unión GE30SR1EDOMDA3C 2
5 730305000014 Válvula direccional hidráulica 1
9 730101000159 Unión GE25SREDOMDA3C 2
78

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§6.3.3 Apertura del orificio e instalación de la carcasa .................................. ..........................59

La figura de la derecha es un recordatorio de

Hay varias etiquetas en varios lugares del equipo de

Peligro---Peligro directo. Causará la muerte o daños

§1.3Instrucciones generales de seguridad

Lea el manual cuidadosamente y siga las

Mantenga siempre limpias las etiquetas de seguridad.

Cambie las etiquetas perdidas o dañadas por otras

nuevas. Si se pierden las etiquetas o el manual, puede

ponerse en contacto con el distribuidor e indicarle el

modelo de equipo de perforación que desea adquirir.

Solo los operadores capacitados y calificados pueden

operar este equipo de perforación. Mantenga el equipo de

perforación en buenas condiciones según este

No modifique el equipo de perforación sin

ATENCIÓN: Las instrucciones de seguridad en

este manual incluye sólo la seguridad general

reglas del equipo de perforación. No todo el peligro posible

esta cubierto. Si ocurriera algún problema,

informe a su superior antes

§1.4Preparación para emergencias

Todo el personal relacionado con la operación del equipo de perforación

cerca un botiquín de primeros auxilios y un extintor de incendios. Tenga a

mano los números de teléfono de un médico, una ambulancia, un hospital y

un departamento de bomberos en caso de emergencia.

§1.5Use equipo de protección de seguridad

Antes de la operación, siempre use equipo de protección

ropa de trabajo ajustada

Anteojos de seguridad, anteojos o protector

Mascarilla antipolvo o respirador

§ 1.6Comprobar el equipo de perforación antes

Antes de cada día o turno, verifique el equipo de perforación de

§1.7Ajuste el asiento del operador

Puede ajustar el asiento a su gusto. Incline la espalda

§1.8Entrar o salir de la plataforma de perforación

Siempre mire hacia el equipo de perforación cuando use los escalones

y los asideros para entrar o salir del equipo de perforación.

El operador debe sentarse en el asiento de la cabina para arrancar

§1.10 No se permiten pasajeros en el

Cuando el equipo de perforación está en funcionamiento o en

movimiento, no se permite que ningún pasajero permanezca en el

equipo de perforación, excepto el operador.

§1.11Mantenga la plataforma de perforación alejada de la línea eléctrica

Cualquier parte o carga del equipo de perforación que toque la

§1.12 Mueva el equipo de perforación con seguridad

Antes de que el equipo de perforación se desplace y oscile, conozca la

posición de otras personas y mantenga el mástil de perforación hacia atrás 15°

para evitar que el equipo de perforación se incline.

Antes de que el equipo de perforación se desplace o se balancee, advierta a

otras personas tocando la bocina.

Se debe usar la señal manual cuando la operación o el balanceo se

realicen en un área confinada, y acuerde las señales manuales antes de poner

en marcha el equipo de perforación.

Sepa que el pedal/control correspondiente palancas son

Eleve el mástil de perforación y la herramienta antes de mover el equipo de

perforación. Detenga el motor y tome las medidas necesarias en caso de que se

caiga la barra Kelly.

§1.13 Evite accidentes al retroceder o

Para evitar accidentes al retroceder o girar, el

Mantenga a un señalero dentro de su rango de visión si la

equipo de perforación se mueva o se balancee.