Leonardo Anibal Moreno Amatima

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
“CARACTERIZACIÓN DE LAS TUBERÍAS CLASE IV

DESINCORPORADAS DE LA INDUSTRIA PETROLERA PARA USO
COMO PERFILES ESTRUCTURALES”
REALIZADO POR:
LEONARDO ANIBAL MORENO AMATIMA
Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito

Parcial para Optar al Título de:
INGENIERO MECÁNICO
BARCELONA; ABRIL DE 2014


ASESORES:
Prof. Glorys López Ing. Víctor Ruiz

Asesor Académico Asesor Industrial


JURADO:
El jurado hace constar que asignó a esta Tesis la calificación de:
APROBADO
Prof. Glorys López

Asesor Académico
Prof. Delia Villarroel Prof. Rómulo Nottaro

Jurado Principal Jurado Principal

RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajo de grado:
“Los trabajos de grado son exclusiva propiedad de la

Universidad de Oriente y solo podrán ser utilizados a otros fines, con el
consentimiento del Consejo de Núcleo quien lo participará al Consejo
Universitario”
iv
DEDICATORIA
A DIOS por darme el privilegio de alcanzar una de las metas más anheladas
en mi vida y uno de los primeros pasos en mi desarrollo profesional.
A mis Padres Yudith y Anibal por apoyarme en todo momento, por sus
consejos, principios y valores que me han enseñado a luchar por lo que quiero, por
darme la vida y por estar siempre conmigo. Los quiero infinitamente.
A mi hermana Alejandra por su apoyo incondicional.
A mis amigos de la universidad, gracias por los momentos especiales que

compartimos durante este tiempo, en especial a mis amigos: Argenis, Lino, Katiuska,
Yerlis, Manuel, Taloa, Josnel, Fernando, Edgard, Hernán, Francisco, Daniel, Misael y
Antonio.
…A ustedes va dedicado con mucho cariño.
Leonardo Anibal Moreno Amatima
v
AGRADECIMIENTOS
A DIOS, por darme vida y salud, por darme la voluntad y la fuerza en todo este
tiempo, que permitieron alcanzar una de mis metas.
A mis Padres, Yudith y Anibal por apoyarme en todo momento, por sus consejos, por
enseñarme a luchar por lo que quiero, por darme la oportunidad de estudiar y por
estar siempre conmigo. Los quiero mucho.
A mi Hermana, Alejandra por apoyarme en todo momento.
A mis amigos que me ayudaron en la carrera, gracias por su ayuda y buena

voluntad, en especial a: Argenis Moreno, Lino Márquez, Leonardo Márquez, Erick
Pérez, Frank Villavicencio, Rubel Puchete, Pedro Velásquez, Desiret Carvajal,
Estefanía Jiménez y Keila Velásquez. Les estaré eternamente agradecido.
A mis Amigos y Compañeros de la Universidad, fueron mis compañeros de mil

batallas de cada día, en cada materia, cada parcial, cada alegría, cada tristeza siempre
estuvieron cerca de mi persona en especial a mis compadres y amigos Katiuska
Almérida y Lino Márquez, Yerlis Guaicara, Erick Pérez, Antonio Betancourt, Daniel
Deseda, Misael Caigua, Taloa Rosas, Manuel Rodríguez, Josnel Bello, Fernando
Aray, Edgard Pérez, Henry Espinoza, Yunni Magdaleno, Marielys Febres, Andrés
Cardona, Pedro Monasterio, Fabiana Cabello a todos y cada uno, que de una forma u
otra me acompañaron en esta lucha, un millón gracias.
A mis Amigos que me ayudaron de forma especial en la tesis, Lino Márquez,

Leandro Aranguren, Robert Osorio, Manuel Rodríguez, Hernán Requena, a mi prima
Karla Cardivillo y Rafael Buriel, a cada uno por su especial ayuda en el desarrollo del
proyecto.
vi
A mi Novia Karelys, por siempre estar a mi lado en momentos buenos y malos, y
a su familia.
A mis Amigos, por estar siempre al pendiente de mi carrera en especial a: Mis

compadres José Luis Puchete y Francisco Farías, a mis comadres Andreina Pastrano
y Keila Virez, Franklin Farías, Anderson Peinero, William Mejías, Carlos Guerra,
Jesús Aguilera y Alfonso Aguilera.
A mis Familiares, por su apoyo en especial a: Mi abuela María Díaz, mis tíos
Yovani, Miguel, Cruz, a mi madrina Nelly, a mis primos Alí, Enzito, a mis prima
Karla y Gloria, a todos ellos mil gracias.
A los señores y amigos, Ernesta Hernández y Rodolfo Farías, Lucila Blanco y

Antonio Buriel, Adela Blanco y Dumelso Peinero, Cecilia Pérez y Alexis Aguilera, y
al señor Ángel Díaz, muchísimas gracias a todos por sus consejos y estar siempre
pendiente de mi.
A la Profesora Glorys López, por su enorme ayuda, por dedicar su tiempo,

tiempo que quizás pudo haberlo pasado con su familia y sin embargo lo utilizó para
ayudarme, por su amistad, por su apoyo incondicional en la realización de este
trabajo. Jamás podré compensarle todo su apoyo y dedicación. Muchísimas gracias.
A los profesores, Luis Martínez y Luis Guzmán por su ayuda y apoyo en el

desarrollo del proyecto.
Al señor José Antonio Gómez y ASMECA ORIENTE, por su especial

colaboración en el desarrollo del proyecto.
A la Universidad de Oriente y sus profesores, siempre les estaré agradecido por

enseñanza, por su contribución tan valiosa en mi formación académica.
vii
A la Fábrica Kariña, S.A, por darme la oportunidad de desarrollar este proyecto,
a sus trabajadores por brindarme su conocimiento, su experiencia y a todo el personal
en general.
viii
RESUMEN
En el presente trabajo se caracterizó los perfiles estructurales producidos por la

fábrica Kariña, S.A., a partir de las tuberías clase IV desincorporadas de la industria
petrolera nacional PDVSA, con la finalidad de determinar la integridad mecánica y
estructural de los perfiles, su comportamiento al soportar distintas solicitaciones,
especialmente cuando éstos son utilizados como elementos que conforman el kit
estructural comercializado para la construcción de un tipo de vivienda popular de 69
m2. Para el desarrollo de este trabajo se identificaron las etapas de procesamiento y
los equipos con que son conformados los perfiles tubulares. Luego se determinó las
características dimensionales y de reducción en frío debidas al proceso de
conformado. Seguidamente se caracterizaron los materiales mediante ensayos de
laboratorio, a saber: análisis químico por vía espectrométrica, microdureza Vickers,
dureza Rockwell B, ensayo de tracción y análisis metalográficos macro y
microestructurales de muestras representativas de los perfiles tubulares.
Posteriormente se realizó simulaciones de los perfiles bajo solicitaciones de
compresión y de flexión. Por último se determinaron las características geométricas y
las propiedades estáticas de éstos. Una vez recopilada toda la información se
concluyó que los tubulares poseen buenas condiciones para su uso como perfiles
estructurales; sin embargo, se estima que en los procesos de soldadura los soldadores
experimentarán dificultades para obtener soldaduras de buena calidad, debido que los
aceros utilizados cayeron dentro de la categoría de soldabilidad pobre, según el
criterio del indicador de carbono equivalente (CE). En el estudio se determinó que
este indicador presenta un amplio rango de valores, siendo éstos tan altos en algunos
de los aceros analizados que habría que implementar métodos de soldadura adecuados
a fin de obtener resultados satisfactorios en dichos los materiales.
ix
ÍNDICE GENERAL
RESOLUCIÓN ............................................................................................................ iv
DEDICATORIA ........................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................... vi
RESUMEN................................................................................................................... ix
ÍNDICE GENERAL...................................................................................................... x
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................... xv
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ xx
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... xxiii
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA ................................................................................. 25
1.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA .............................................. 25
1.1.1 Fabrica Recuperadora de Tuberías Petroleras KARIÑA S.A .................... 25
1.1.2 Misión ........................................................................................................ 25
1.1.3 Visión ......................................................................................................... 26
1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA .......................................................................... 26
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................... 27
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................... 29
1.4.1 Objetivo general ......................................................................................... 29
1.4.2 Objetivos específicos ................................................................................. 29
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO .......................................................................... 30
2.1 ANTECEDENTES ............................................................................................ 30
2.2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................ 31
2.2.1 Comportamiento Elástico y Plástico .......................................................... 31
2.2.2 Deformación Plástica de Metales Policristalinos ....................................... 32
2.2.2.1 Efecto de los Límites de Grano en la Resistencia de los Metales ....... 32
2.2.2.2 Efecto de la Deformación Plástica en la Forma del Grano y
Distribución de las Dislocaciones ................................................................... 33
2.2.2.3 Efecto de la Deformación Plástica en Frío en el Incremento de la
Resistencia de los Materiales ......................................................................... 33
2.2.3 Conformado de Metales ............................................................................. 33
x
2.2.3.1 Extrusión ............................................................................................. 35
2.2.3.2 Laminación en Frío ............................................................................. 35
2.2.3.3 Defectos de Extrusión y Laminado en Frío......................................... 35
2.2.4 Acero .......................................................................................................... 36
2.2.4.1 Clasificación General de los Aceros ................................................... 36
2.2.4.2 Fases en los Aceros ............................................................................. 36
2.2.5 Inclusiones No Metálicas ........................................................................... 39
2.2.5.1 Sulfuros ............................................................................................... 40
2.2.5.2 Óxidos ................................................................................................. 40
2.2.5.3 Silicatos ............................................................................................... 41
2.2.6 Fabricación de Tubería de Acero .............................................................. 42
2.2.6.1 Fabricación de Tubos Con Costura (soldados) ................................... 42
2.2.6.2 Fabricación de Tubos Helicoidales (en espiral) .................................. 43
2.2.6.3 Fabricación de Tubos Sin Costura (sin soldadura) ............................. 43
2.2.7 Ensayos Mecánicos .................................................................................... 46
2.2.7.1 Ensayo de Dureza ................................................................................ 46
2.2.7.2 Ensayo de Tracción ............................................................................. 47
2.2.8 Criterios de Cedencia ................................................................................. 53
2.2.8.1 Teoría del Máximo Esfuerzo Cortante (Rankine: 1802-1872) ........... 53
2.2.8.2 Teoría del Máximo Esfuerzo Cortante (Tresca: 1864) ....................... 53
2.2.8.3 Criterio de Energía (Von Mises: 1904) ............................................... 53
2.2.9 Perfiles Tubulares Estructurales ................................................................. 54
2.2.9.1 Características Generales de los Perfiles Tubulares Estructurales ...... 54
2.2.9.2 Propiedades Mecánicas de Perfiles Tubulares Según Norma ASTM A-
500 ................................................................................................................... 55
2.2.9.3 Propiedades Geométricas y Estáticas de Perfiles Tubulares ............... 56
2.2.10 Ecuaciones Para la Determinación de Propiedades Estáticas .................. 57
2.2.10.1 Propiedades Geometricas y Estáticas Para el Perfil Tubular de
Sección Circular .............................................................................................. 58
2.2.10.2 Propiedades Geometricas y Estáticas Para el Perfil Tubular de
Sección Rectangular y Cuadrada .................................................................... 59
2.2.11 Miembros Sometidos a Tracción ............................................................. 63
xi
2.2.11.1 Criterios de Diseño ............................................................................ 64
2.2.12 Miembros Sometidos a Compresión Axial .............................................. 64
2.2.12.1 Tubos de Acero Circulares ................................................................ 65
2.2.12.2 Tubos Estructurales Cuadrados y Rectangulares .............................. 66
2.2.12.3 Diferentes Tipos de Pandeo .............................................................. 66
2.2.13 Elementos Sometidos a Flexión (vigas) ................................................... 69
2.2.13.1 Clasificación de las Diferentes Vigas en Planta ................................ 69
2.2.14 Soldabilidad ............................................................................................. 72
2.2.15 Kit Estructural .......................................................................................... 73
2.2.16 Solidworks ............................................................................................... 73
2.2.16.1 Características de Solidworks ........................................................... 74
2.2.16.2 Definición de Parámetros Clave........................................................ 74
2.2.16.3 Asociatividad..................................................................................... 74
2.2.16.4 Funciones Geométricas Inteligentes ................................................. 75
2.2.16.5 Gestor de Diseño ............................................................................... 75
2.2.16.6 Pieza .................................................................................................. 75
2.2.16.7 Plano o Dibujo .................................................................................. 76
2.2.16.8 Simulación y Movimiento ................................................................. 76
2.2.16.9 Del 2D al 3D ..................................................................................... 76
2.2.17 Muestreo No Probabilístico................................................................... 76
CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO .......................................................... 77
3.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS ETAPAS Y LOS EQUIPOS PARA EL
PROCESAMIENTO DE LOS TUBOS CLASE IV RECUPERADOS ................. 78
3.3 CARACTERÍSTICAS DIMENSIONALES Y REDUCCIÓN EN FRÍO
APLICADA A LOS TUBOS CONVERTIDOS EN PERFILES TUBULARES ... 78
3.4 CARACTERIZACIÓN DE LOS PERFILES TUBULARES .......................... 81
3.4.1 Ensayo de Macroataque ............................................................................. 85
3.4.2 Estudio Metalográfico de las Muestras ...................................................... 85
3.4.3 Análisis Químico........................................................................................ 86
3.4.4 Ensayos Mecánicos .................................................................................... 86
3.4.4.1 Ensayo de Dureza ................................................................................ 86
3.4.4.2 Ensayo de Tracción ............................................................................. 88
xii
3.5 UTILIZACIÓN DEL SIMULADOR SOLIDWORKS .................................... 89
3.5.1 Construcción de los Sólidos (perfiles) ....................................................... 89
3.5.2 Simulación de Perfiles Tubulares de Sección Cuadrada y Circular ........... 92
3.5.3 Simulación de Perfiles Tubulares de Sección Cuadrada y Rectangular .... 94
3.6 ESPECIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS
PERFILES PRODUCIDOS POR LA FÁBRICA KARIÑA, S.A .......................... 96
3.7 SOLDABILIDAD ............................................................................................. 97
CAPITULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS ......................................................... 98
4.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS ETAPAS PARA EL PROCESAMIENTO DE
LOS TUBOS CLASE IV RECUPERADOS POR LA KARIÑA S.A ................... 98
4.1.1 Fábrica Recuperadora de Tuberías Petroleras Kariña, S.A ........................ 98
4.1.2 Tuberías Clase IV ....................................................................................... 99
4.1.3 Procesamiento de los Tubos Clase IV, Para Convertirlos en Perfiles
Tubulares del Kit Estructural Para Viviendas ................................................... 104
4.1.4 Equipamiento Actual de la Línea de Fabricación de Kits Estructurales . 110
APLICADA A LOS TUBOS CONVERTIDOS EN PERFILES TUBULARES . 118
4.3 CARACTERIZACIÓN DE LOS PERFILES TUBULARES ........................ 120
4.3.1 Composición Química.............................................................................. 120
4.3.2 Macroestructura........................................................................................ 121
4.3.2.1 Prueba de Macroataque ..................................................................... 121
4.3.3 Microestructura ........................................................................................ 121
4.3.3.1 Características Observadas en la Sección Transversal de las Muestras
sin Ataque Químico....................................................................................... 121
4.3.3.1 Características Observadas en Sección Transversal de las Muestras
con Ataque Químico ..................................................................................... 124
4.3.3.2 Características Observadas en Sección Longitudinal de las Muestras
con Ataque Químico ..................................................................................... 130
4.3.4.1 Ensayo de Dureza Rockwell B (RB) ................................................. 132
4.3.4.2 Ensayo de Microdureza Vickers (HV) .............................................. 134
4.3.4.3 Ensayo de Tracción Aplicado a las Probetas Según la Norma ASTM
A-370, Para Probetas Rectangulares ............................................................. 136
4.4 SIMULACIÓN DE PERFILES TUBULARES PRODUCIDOS POR LA
FÁBRICA KARIÑA S.A ...................................................................................... 141
xiii
4.4.1 Simulación de los Perfiles Tubulares de Sección Circular y Cuadrada
Sometidos a Solicitaciones de Compresión ...................................................... 141
4.4.2 Simulación de los Perfiles Tubulares de Sección Cuadrada y Rectangular
Sometidos a Solicitaciones de Flexión .............................................................. 145
4.5 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y PROPIEDADES ESTÁTICAS DE
LOS PERFILES TUBULARES............................................................................ 147
4.6 SOLDABILIDAD ........................................................................................... 152
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................. 153
5.1 CONCLUSIONES .......................................................................................... 153
5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................. 155
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 156
BIBLIOGRAFÍA ADICIONAL ............................................................................... 159
APÉNDICE ............................................................................................................... 160
APÉNDICE A. REDUCCIÓN EN FRÍO ............................................................. 160
APÉNDICE B. FIGURAS DE LAS DISTINTAS PRUEBAS Y ENSAYOS ..... 163
APÉNDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO Y FIGURAS DE SIMULACIONES
............................................................................................................................... 186
APÉNDICE D. CÁLCULO DE PROPIEDADES ESTÁTICAS ........................ 198
APÉNDICE E. CARACTERÍSTICAS DE LOS KITS DE VIVIENDAS .......... 213
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO: .............. 216
xiv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Tuberías clase IV desincorporadas por PDVSA .................................... 25

Figura 1.2: Ubicación Geográfica de la Fábrica Kariña, S.A .................................... 26
Figura 2.1: Diagrama hierro-carbono ........................................................................ 37
(a)Aspecto metalográfico de la austenita, 500X ......................................................... 39
(b)Aspecto metalográfico de la ferrita, 100X ............................................................. 39
(c)Aspecto metalográfico de la perlita, 2500X ........................................................... 39
Figura 2.2: Fases sólidas en el diagrama de fases Fe-Fe3C ....................................... 39
Figura 2.3: Inclusión de sulfuro de manganeso, 250X .............................................. 40
Figura 2.4: Inclusiones de sulfuro de manganeso (color gris) y de silicato (color
negro)…………… ...................................................................................................... 40
Figura 2.5: Inclusiones de alúmina, 250X ................................................................. 41
Figura 2.6: Inclusión silicato angular, 250X ............................................................. 41
Figura 2.7: Inclusión silicato vítrico, 250X ............................................................... 42
Figura 2.8: Proceso de fabricación de tubos sin costura. ........................................... 45
Figura 2.9: Deformación de la probeta rectangular ................................................... 48
Figura 2.10: Efecto del trabajo en frío sobre el diagrama de esfuerzos-
deformaciones…….. ................................................................................................... 50
Figura 2. 11: Curvas esfuerzo – deformación para distintos aceros .......................... 53
Figura 2.12: Ejemplos típicos de celosías: (a) Celosía para puentes, (b) Celosía para
techos………… .......................................................................................................... 63
Figura 2.13: Ejemplos típicos de estructuras con miembros comprimidos
axialmente(a) Celosía para puentes, (b) Celosía para techos ...................................... 64
Figura 2.14: Secciones de perfiles simples y compuestos, pará columnas ................ 65
Figura 2.15: Pandeo en columnas .............................................................................. 67
Figura 2.16: Diferentes tipos de pandeo general o global ......................................... 68
Figura 2.17: Correas y largueros de galpones............................................................ 69
Figura 2.18: Tipos de alma ........................................................................................ 70
xv
Figura 2.19: Secciones usuales de vigas de acero ..................................................... 70
Figura 2.20: Clasificación de vigas isostáticas e hiperestáticas................................. 71
Figura 2.21: Módulos existentes en Solidworks ........................................................ 74
Figura 3.1: (a) Sección circular, (b) sección rectangular, (c) sección cuadrada ........ 80
Figura 3.2: Cortes aplicados en las probetas circulares (a), cuadradas (b) y
rectangulares (c) .......................................................................................................... 82
Figura 3.3: Muestras de 1cm de longitud extraídas para ensayos de macroataque,
metalografía y dureza. (a) circulares, (b) cuadradas, (c) rectangulares. ..................... 83
Figura 3.4: Imágenes ilustrativas de las muestras extraídas mediante corte, (a)
Muestra de sección circular, (b) sección cuadrada, (c) sección rectangular ............... 84
Figura 3.5: (a) Sección circular, (b) sección rectangular, (c) sección cuadrada ........ 87
Figura 3.6: Zona de estudio para microdureza Vickers ............................................. 88
Figura 3.7: Dimensiones de una probeta rectangular para ensayo de tracción .......... 88
Figura 3.8: Croquis de la sección transversal del perfil ............................................. 90
Figura 3.9: Extrusión del perfil para crear un modelo solido .................................... 91
Figura 3.10: Modelo sólido........................................................................................ 91
Figura 3.11: Tipo de material del perfil ..................................................................... 92
Figura 3.12: Aplicación de las sujeciones al perfil de sección cuadrada ................... 93
Figura 3.13: Aplicación de las cargas ........................................................................ 93
Figura 3.14: Mallado del sólido ................................................................................. 94
Figura 3.15: Aplicación de las sujeciones al perfil de sección rectangular ............... 95
Figura 3.16: Cargas distribuidas en el perfil de sección rectangular ......................... 96
Figura 3.17: Características geométricas de perfiles de sección hueca ..................... 97
Figura 4.1: (a) Superestructura de vivienda, (b) superestructura de galpón ............ 98
Figura 4.2: Proceso de inspección para tuberías recobro de especificaciones
conocidas ................................................................................................................... 100
Figura 4.3: Proceso de inspección para tuberías recobro de especificaciones
desconocidas ............................................................................................................. 101
Figura 4.4: Proceso de envío por parte de PDVSA a la fábrica Kariña ................... 104
xvi
Figura 4.5: Maquina Cortadora (Estación de despunte) .......................................... 105
Figura 4.6: Sección de Laminación ......................................................................... 105
Figura 4.7: Puente Grúa PG001 ............................................................................... 105
Figura 4.8: Cortadora de Cinta CC001 .................................................................... 106
Figura 4.9: Pantógrafo de Oxicorte PO001 ............................................................. 106
Figura 4.10: Cortadora de Cinta CC003 .................................................................. 107
Figura 4.11: Equipo de Soldadura SD001 ............................................................... 107
Figura 4.12: Compresor CP001 ............................................................................... 108
Figura 4.13: Vista de la línea de producción de kits estructurales .......................... 108
Figura 4.14: Línea de producción de kits estructurales ........................................... 109
Figura 4.15: Grupo hidráulico de accionamiento eléctrico con bomba Sumergida. 113
Figura 4.16: Grupo de Tracción. .............................................................................. 113
Figura 4.17: Zonas de las esquinas ampliadas en la probeta C3 macroatacada con
HCL diluido. (a) Vista general de la probeta, (b) esquina superior izquierda (Mag.
7X), (c) esquina superior derecha (Mag. 9X), (d) esquina inferior izquierda (Mag.
4X), (e) esquina inferior derecha (Mag. 11X)........................................................... 122
Figura 4.18: Inclusiones no metálicas de probetas de perfiles (Mag. 100X)........... 123
Figura 4.19: Perfiles de dureza Vickers a través del espesor de muestras
representativas de los perfiles tubulares de sección circular(a), rectangular (b) y
cuadrada(c). ............................................................................................................... 135
Figura 4.20: Curva carga-alargamiento de la probeta O1 ........................................ 137
Figura 4.21: Representación gráfica de los esfuerzos de fluencia ........................... 139
Figura 4.22: Representación gráfica de los esfuerzos máximos .............................. 139
Figura 4.23: Representación gráfica del porcentaje de elongación ......................... 139
Figura 4.24: Columna de sección circular, esfuerzo de Von Mises ........................ 143
Figura 4.25: Columna de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises ...................... 143
Figura 4.26: Columna de sección circular, desplazamiento estático ....................... 144
Figura 4.27: Columna de sección cuadrada, desplazamiento estático ..................... 144
Figura 4.28: Viga de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises ............................. 145
xvii
Figura 4.29: Viga de sección rectangular, esfuerzo de Von Mises ......................... 146
Figura 4.30: Viga de sección cuadrada, desplazamiento estático ............................ 146
Figura 4.31: Viga de sección rectangular, desplazamiento estático ........................ 147
Figura B.1: Extracción de muestras rectangulares................................................... 163
Figura B.2: Extracción de muestras cuadradas ........................................................ 163
Figura B.3: Extracción de muestras rectangulares................................................... 163
Figura B.4: Preparación de muestras circulares....................................................... 164
Figura B.5:. Preparación de muestras circulares...................................................... 164
Figura B.6: Preparación de muestras circulares....................................................... 164
Figura B.7: Probetas macro atacadas ....................................................................... 165
Figura B.8: Probeta O1 macroatacada ..................................................................... 166
Figura B.9: Probeta R1 macroatacada ..................................................................... 166
Figura B.10: Probeta R2 macroatacada .................................................................... 166
Figura B.11: Probeta R2 macroatacada .................................................................. 167
Figura B.12: Probeta C1 macroatacada ................................................................... 167
Figura B.13: Probeta C3 macroatacada ................................................................... 167
Figura B.14: Curva carga-alargamiento de la probeta O2....................................... 168
Figura B.15: Curva carga- alargamiento de la probeta O3 ....................................... 169
Figura B.16: Curva carga- alargamiento de la probeta R1 ....................................... 170
Figura B.19: Curva carga- alargamiento de la probeta C1 ....................................... 173
Figura B.22: Probeta fracturada de de O1 ................................................................ 177
Figura B.25: Probeta fracturada de de R1 ................................................................ 178
xviii
Figura B.28: Probeta fracturada de de C1 ................................................................ 179
Figura B.31: Muestra para análisis químico de C1 .................................................. 180
Figura B.34: Certificado de calibración, ASMECA ORIENTE .............................. 182
Figura B.35: Certificado de calibración 2, ASMECA ORIENTE ........................... 183
Figura B.36: Equipos utilizados para pruebas y ensayos......................................... 185
Figura C.1: Columna de sección circular, esfuerzo de Von Mises.......................... 188
Figura C.2: Columna de sección circular, desplazamiento estático ........................ 188
Figura C.3: Columna de sección circular, factor de seguridad ................................ 189
Figura C.4: Columna de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises ....................... 189
Figura C.5: Columna de sección circular, desplazamiento estático ........................ 190
Figura C.8: Columna de sección cuadrada, factor de seguridad ............................. 191
Figura C.9: Columna de sección circular, esfuerzo de Von Mises.......................... 192
Figura C.10: Columna de sección circular, desplazamiento estático ...................... 192
Figura C.11: Columna de sección circular, factor de seguridad .............................. 193
Figura C.12: Columna de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises ..................... 193
Figura C.13: Columna de sección cuadrada, desplazamiento estático .................... 194
Figura C.14: Columna de sección cuadrada, factor de seguridad ........................... 194
Figura D.1: Características geométricas de los perfiles tubulares según ASTM..... 208
Figura E.1: Elementos de los kits de viviendas ....................................................... 214
Figura E.2: Tipo de kits de viviendas producido por Kariña S.A ........................... 215
Figura E.3: Vista en planta de un modelo de vivienda producido por Kariña S.A . 215
xix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Ensayos de dureza comunes: Brinell, Vickers, Knoop y Rockwell ......... 47
Tabla 2.2: Propiedades mecánicas de perfiles tubulares según la norma ASTM A-
500……………… ....................................................................................................... 56
Tabla 2.3: Perfiles de sección circular ....................................................................... 57
Tabla 2.4: Perfiles de sección cuadrada ..................................................................... 57
Tabla 2.5: Perfiles de sección rectangular ................................................................. 57
Tabla 2.6: Grados de soldabilidad.............................................................................. 72
Tabla 3.1: Muestras extraídas de los perfiles tubulares ............................................. 79
Tabla 3.2: Muestras extraídas a los tubos de 40 cm .................................................. 81
Tabla 3.3: Ensayos realizados en general .................................................................. 89
Tabla 4.2: ................................................................................................................. 103
Tabla 4.3: Especificaciones técnicas de la Máquina Cortadora CD001 .................. 110
Tabla 4.4: Especificaciones técnicas de la Laminadora ........................................... 111
Tabla 4.5: Especificaciones técnicas del Grupo Hidráulico .................................... 112
Tabla 4.6: Especificaciones técnicas de cortadora de cinta CC003 ......................... 114
Tabla 4.7: Especificaciones técnicas del pantógrafo de oxicorte PO001 ................ 115
Tabla 4.8: Especificaciones técnicas de la máquina de Soldar ................................ 116
Tabla 4.9: Especificaciones técnicas de los compresores ........................................ 116
Tabla 4.10: Especificaciones técnicas de puente grúa ............................................. 117
Tabla 4.11: Especificaciones técnicas de los montacargas ...................................... 117
Tabla 4.12: Espesor, desviación estándar y reducción en frío aplicada a los
perfiles……….. ......................................................................................................... 118
Tabla 4.13: Composición química de las muestras seleccionadas ........................... 120
Tabla 4.14: Denominación de los aceros ................................................................. 120
Tabla. 4.15: Características observadas en las muestras sin ataque químico .......... 124
Tabla 4.16: Microestructura de muestras representativas de los perfiles de sección
cuadrada .................................................................................................................... 125
xx
Tabla 4.17: Microestructura de las muestras de perfiles de sección circular
observadas a diferentes aumentos. ............................................................................ 128
Tabla 4.18: Microestructura de las muestras de perfiles de sección rectangular a
diferentes aumentos ................................................................................................... 129
Tabla 4. 19: Comparación de microestructuras observadas en sección longitudinal y
transversal en muestras representativas de distintas etapas del proceso de fabricación
de perfiles. ................................................................................................................. 131
Tabla 4.20. Durezas promedio de probetas seleccionadas en el estudio .................. 132
Tabla 4.21: Principales características mecánicas de los diferentes tipos de
perfiles………….. ..................................................................................................... 138
Tabla 4.22: Tabla comparativa de perfiles de sección circular y cuadrada ............. 142
Tabla 4.23: Propiedades del perfil tubular de sección circular ................................ 149
Tabla 4.24: Propiedades del perfil tubular de sección cuadrada .............................. 150
Tabla 4.25: Propiedades del perfil tubular de sección rectangular .......................... 151
Tabla 4.26: Grado de soldabilidad de las muestras C1,C2 y C3 ................................ 152
Tabla A.1: Espesores de perfiles .............................................................................. 160
Tabla A.2: Espesores promedio de perfiles ............................................................. 160
Tabla B.1: Propiedades mecánicas y características geométricas de perfiles
circulares. .................................................................................................................. 176
Tabla B.2: Propiedades mecánicas y características geométricas de perfiles de
sección rectangular .................................................................................................... 176
Tabla B.3: Propiedades mecánicas y características geométricas de perfiles de
sección cuadrada ....................................................................................................... 176
Tabla B.4: Ensayo mecánico de tracción (sección cuadrada) .................................. 181
Tabla B.5: Ensayo mecánico de tracción (sección cuadrada) .................................. 181
Tabla B.6: Ensayo mecánico de tracción (sección rectangular) .............................. 181
Tabla B.7: Ensayo mecánico de tracción (sección circular) .................................... 181
Tabla B.8: Valores Teóricos de las propiedades Mecánicas de los Aceros 1047,410 y
1024……… ............................................................................................................... 184
xxi
Tabla B.9: Valores de microdureza Vickers ............................................................ 184
Tabla B.10: Equipos utilizados para ensayos........................................................... 184
Tabla D.1: Propiedades estáticas de los perfiles tubulares según la norma ASTM de
sección circular.......................................................................................................... 209
sección cuadrada ....................................................................................................... 210
sección rectangular .................................................................................................... 211
Tabla D.4: Composición química de las muestras seleccionadas ............................ 212
Tabla E.1: Cantidad de miembros de los kits de vivienda ....................................... 213
Tabla E.2: Miembros de los kits de vivienda .......................................................... 214
xxii
INTRODUCCIÓN
El procesamiento de los materiales produce la forma deseada de un componente a

partir de un material inicialmente sin forma. Los metales se pueden procesar
vertiendo metal líquido en un molde (fundición), uniendo piezas individuales de
metal (soldadura autógena, soldadura con aporte, unión adhesiva), conformando el
metal sólido en formas útiles mediante alta presión (forja, trefilado, extrusión,
laminado, doblado), compactando pequeñas partículas de polvo metálico (metalurgia
de polvos), o eliminando el material excedente (maquinado). A medida que aumenta
el número de operaciones para producir una pieza, ocurre lo mismo con su costo y,
por consiguiente, con todo el producto. A menudo un material se trata térmicamente
por debajo de su temperatura de fusión para lograr modificar su estructura. El tipo de
procesamiento dependerá, por lo menos de manera parcial, de las propiedades y por
lo tanto de la estructura del material
En la actualidad existen distintas procesos para la obtención de miembros

estructurales aplicando una amplia gama de operaciones de conformado de metal,
tanto en frío como en caliente pudiendo predecir su comportamiento bajo distintas
solicitaciones con la aplicación de simuladores. Los procesos de conformado en frío
es de importante consideración, y se puede cuantificar la cantidad de trabajo en frío a
través de la determinación del área tanto inicial como final de los productos, de igual
forma se pueden determinar en función de la variación del espesor. En este tipo de
procesos se debe tomar en cuenta el fenómeno de endurecimiento por deformación,
debido a que el mismo modifica ciertas propiedades en los materiales y de especial
interés como las propiedades mecánicas, donde estos procesos si no son bien
diseñados pueden introducir imperfecciones dentro de los materiales procesados
determinándose estas a través de distintas pruebas. La selección de una pieza metálica
para que cumpla una determinada función se basa en la determinación de propiedades
definidas como: propiedades físicas, características geométricas y propiedades
xxiii
mecánicas y en el caso de los perfiles estructurales se toman en cuenta además las
propiedades estáticas. Las propiedades mecánicas son de vital importancia y éstas se
determinan a través de distintas pruebas y ensayos como: los ensayos de dureza y
ensayos de tracción.
El presente proyecto tiene como finalidad Caracterizar las Tuberías Clase IV

Desincorporadas de la Industria Petrolera Para su Uso Como Perfiles Estructurales
determinando la cantidad de trabajo en frío, aplicando distintas pruebas y ensayos,
obteniendo características geométricas, simulando los mismos bajo distintas
solicitaciones y determinando las propiedades estáticas de las distintas secciones
transversales, esto permitirá tener un conocimiento más preciso acerca de esta nueva
serie de perfiles, y su posible aplicación en otros campos de las estructuras metálicas
o cualquier campo de la ingeniería.
El trabajo está constituido por cinco capítulos cuyo contenido es brevemente

descrito a continuación: en el capítulo I, se presentan los aspectos generales de la
empresa, misión y visión, ubicación de la misma, planteamiento del problema, así
como, los objetivos de la investigación. En el capítulo II, Presenta el marco teórico
donde se muestran los antecedentes del proyecto, así como el marco teórico
relacionado con el tema de estudio. El capítulo III, presenta la metodología utilizada
en este trabajo, la población y muestra, las técnicas, pruebas y ensayos aplicados y las
etapas de la investigación. En el capítulo IV, se presenta en forma definida, los
resultados obtenidos y los análisis de los mismos una vez aplicada la metodología.
Finalmente en el capítulo V se muestran las conclusiones y recomendaciones
obtenidas y que deben ser aplicadas para solventar la problemática existente.
xxiv
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA
1.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1.1 Fábrica Recuperadora de Tuberías Petroleras KARIÑA S.A
Kariña, S.A. es una empresa adscrita al Ministerio del Poder Popular de Industrias,
filial de la Corporación de Industrias Intermedias de Venezuela (CORPIVENSA), la
cual posee el 100 % de sus acciones. Fue creada el 1 de Junio del 2010 e inaugurada
el 28 de Agosto del mismo año.
1.1.2 Misión
Kariña, S.A. es una fábrica recuperadora de tuberías petroleras para uso estructural.
Esta unidad productiva nace gracias a la integración latinoamericana, entre Venezuela
y Argentina, con la visión de darle uso con sentido social a las tuberías clase IV
desincorporadas por la industria petrolera, de las cuales en la actualidad existen en el
país miles de ellas como las mostradas en la figura 1.1.
Figura 1.1: Tuberías clase IV desincorporadas por PDVSA

Fuente: Kariña, S.A
Por lo tanto la misión de esta empresa es: “Recuperar y reciclar las tuberías clase IV
desincorporadas de la industria petrolera para la producción de perfiles tubulares
utilizados en edificaciones”.
1.1.3 Visión
Ser una fábrica que contribuya a garantizar la soberanía productiva y económica de
manera sostenible y autosustentable de acuerdo al nuevo modelo y modo productivo,
dirigida a satisfacer las necesidades de la infraestructura del sector industrial,
educativo, deportivo, agropecuario, viviendas y de salud a nivel local, regional,
nacional e internacional. La misión y visión de este tipo de empresa representa un
modelo a seguir en el sector de la construcción ya que propicia el desarrollo
tecnológico del nuevo modelo económico productivo nacional.
1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La Fábrica Recuperadora de Tubos Petroleros Para Uso Estructural “KARIÑA
S.A”.Se encuentra ubicada en la Carretera Nacional San José de Guanipa vía Maturín,
Sector Guara-Guara, Frente a la UNEFA Núcleo San Tomé, Municipio Freites,
Estado Anzoátegui. En el sitio indicado en la figura 1.2.
Figura 1.2: Ubicación Geográfica de la Fábrica Kariña, S.A

Fuente: Kariña, S.A [1]
26
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Kariña, S.A, es una fábrica recuperadora de tuberías petroleras para uso estructural,
es la única empresa del país que recicla tuberías desincorporadas por PDVSA para la
elaboración de miembros estructurales, los cuales forman parte de un kit estructural
para la construcción de viviendas.
El proceso utilizado es el de conformado en frío, que consiste en una

deformación plástica realizada a una temperatura inferior a la de recristalización. Este
proceso es característico de metales extruidos o estirados en frío y ocasiona
endurecimiento por deformación plástica en frió o fenómeno por medio del cual un
metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida que es deformado
plásticamente. Cuando se aplica un esfuerzo que supera el límite elástico del material,
las dislocaciones propias del mismo se desplazan ocasionando deslizamiento de
planos atómicos y las dislocaciones aumentan en número; al haber más dislocaciones
en la estructura del metal, éstas se estorban entre sí volviendo más difícil su
movimiento, requiriéndose un mayor esfuerzo para mantenerlas en movimiento y
lograr deslizamiento de los planos atómicos. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.
La fábrica recuperadora de tuberías petroleras para uso estructural Kariña,

S.A., no conoce con precisión las características de los tubos que utiliza como materia
prima ni de los procesados como perfiles estructurales que comercializa. La empresa
requiere conocer el comportamiento mecánico y la integridad estructural de los
perfiles así como la relación entre la calidad de la materia prima y las características
logradas al final del proceso de deformación.
Para satisfacer esta necesidad, se propuso el presente estudio el cual tiene

como objetivo principal evaluar las características de las tuberías clase IV en su
condición original y luego de procesadas en frió hasta alcanzar la dimensiones de las
27
partes que conforman el kit estructural para viviendas de 69 m2. La metodología para
la realización del estudio está basada inicialmente en la identificación de las etapas de
procesamiento de los tubos, cuantificación de las dimensiones al inicio y final del
proceso de conformado. Se seleccionó y preparó muestras representativas donde se le
realizaron distintos ensayos y verificó la calidad del producto inicial y final. Además
de la realización de pruebas para evaluar la integridad mecánica del producto original
y ya deformado. Finalmente, utilizando las características del producto elaborado se
realizó simulaciones para observar el comportamiento bajo carga colocando los
componentes procesados bajo solicitaciones de compresión y flexión. Por último se
determinó las especificaciones técnicas que rijan el uso de los perfiles. La
importancia de este estudio radica en que se podrán definir las características que
alcanza el material luego de ser deformado permanentemente en la forma de perfil
estructural.
28
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General
Caracterizar los perfiles estructurales producidos por la empresa Kariña, S.A a partir
de las tuberías clase IV desincorporadas de la industria petrolera.
1.4.2 Objetivos Específicos
1. Identificar las etapas de procesamiento de los tubos clase IV recuperados para

producción de miembros estructurales de la empresa Kariña, S.A.
2. Establecer las características dimensionales y de reducción en frío proporcionada

a los tubos convertidos finalmente en componentes deformados de secciones
rectangulares y cuadradas.
3. Determinar la composición química, las características mecánicas,

microestructurales de muestras representativas de los tubos clase IV y de los
perfiles obtenidos al final del proceso en la fábrica Kariña, S.A.
4. Calcular mediante simuladores CAD-CAM valores indicativos de las ventajas

estructurales que proporcionan los perfiles de sección circular, cuadrada y
rectangulares al someterlos a cargas de compresión y flexión en distintas
posiciones.
5. Especificar las características técnicas de los perfiles producidos por la fabrica

Kariña, S.A.
29
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
 MACHADO, Iliana (2009). Realizó una evaluación estructural de tres sistemas
de pórticos los cuales sirven de soporte para tuberías. Dichos sistemas de pórticos se
encuentran ubicados en La Unidad De Alquilación, en el complejo de Refinación
Oriente, Distrito Operacional Puerto La Cruz, en el Estado Anzoátegui. El objetivo
fundamental de esta evaluación era determinar si el sistema estructural de dicha
unidad, se encontraba en la capacidad de soportar las solicitaciones a las cuales se
encontraban sometidas. El estudio de esta estructura estuvo basado en los resultados
obtenidos por dos simuladores (STAAD PRO y SOLIDWORKS), los cuales dieron
un aproximado de las condiciones bajo las cuales se encontraba este sistema
estructural, y con base en los resultados obtenidos por ambos simuladores, se
realizaron las propuestas necesarias para adecuar la estructura a las normas
COVENIN correspondientes.[2] El estudio de este proyecto permitió observar la
metodología utilizada para la realización de simulaciones de miembros estructurales
bajo distintas solicitaciones, con la utilización del simulador SOLIDWORKS.
 LADERA, Yubilys (2006). Diseñó un superestructura para vivienda con una

nueva serie de perfiles laminados en frío con los diferentes tipos de techos:
Termolosa C. Tabelones y Znc – Aliven. El objetivo del trabajo era desarrollar un
sistema estructural abierto que proporcionara flexibilidad en términos de altura y el
área de la vivienda, además de requerimientos económicos aceptables. Dentro de la
misma premisa de abaratar costos sin desmejorar la calidad, se diseñó, construyó e
incorporó innovaciones tecnológicas en el área de materiales de construcción. [3] La
evaluación de este proyecto permitió observar la metodología de diseño de
superestructuras con perfiles laminados en frío, evaluando el comportamiento de los
mismos bajo distintas cargas.
 ARBIT, Francoise y G. Paola (1996). Caracterizaron un acero inoxidable de
composición química atípica. En el análisis final de colada, se encontró que el acero
no correspondía a ninguna especificación química conocida. Se estudio el
comportamiento del acero ante tratamientos térmicos, estabilidad superficial durante
exposiciones a altas temperaturas así como también se evaluó su comportamiento
mecánico a través del ensayo de tracción y su resistencia a la corrosión. Todas las
pruebas se realizaron tanto para el acero en estudio como para el acero SAE 420
utilizado como patrón de comparación. Se concluyó que el acero estudiado estaba en
una clasificación intermedia entre los aceros inoxidables martensíticos y los
inoxidables austeníticos, con propiedades mecánicas similares los aceros de la serie
4xx. [4] El estudio de este proyecto permitió evaluar los distintos métodos utilizados
para la caracterización de aceros, de manera tal de tener un mayor conocimiento en la
caracterización de metales y de esta manera seleccionar los ensayos ideales para el
presente estudio.
2.2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.2.1 Comportamiento Elástico y Plástico
La experiencia demuestra que todo material sólido puede ser deformado cuando está
sujeto a cargas externas. Se ha encontrado que hasta cierto límite de carga un sólido
recobrará sus dimensiones originales cuando la carga es removida. La recuperación
de las dimensiones originales de un cuerpo deformado, cuando la carga es removida,
se conoce como comportamiento elástico. El límite de carga por encima de la cual el
material no llega a comportarse más elásticamente es el límite elástico. Si el límite
elástico es excedido, el cuerpo experimentará una desviación o deformación
permanente, cuando la carga es removida.
Un cuerpo el cual está permanentemente deformado, se dice que ha sufrido

deformación plástica. Para la mayoría de los materiales siempre y cuando la carga no
exceda el límite elástico, la deformación es proporcional a la carga. Esta relación se
31
conoce como ley de Hooke; es más frecuente decir que el esfuerzo es proporcional a
la deformación. Esta ley requiere que la relación carga vs deformación, sea lineal. Sin
embargo, no todos los materiales que presenten un componente elástico, tienen una
relación esfuerzo-deformación lineal. Los elastómeros (gomas) son un ejemplo de
materiales con una relación de esfuerzo-deformación no lineal, y que sin embargo,
satisface la definición de un material elástico. [5]
2.2.2 Deformación Plástica de Metales Policristalinos

Casi todas las aleaciones con aplicación en ingeniería son policristalinas. Los metales
y aleaciones monocristalinas se utilizan principalmente para investigación y en pocas
ocasiones en aplicaciones en ingeniería. Las propiedades de estos cambian ya que el
proceso de deformación afecta las características microestructurales tales como:
límites y forma de granos, distribución de dislocaciones lo cual incide directamente
en la resistencia mecánica. [5]
2.2.2.1 Efecto de los Límites de Grano en la Resistencia de los Metales

Los límites de grano producen un endurecimiento de los metales y aleaciones por
actuar como barreras al movimiento de las dislocaciones excepto a altas temperaturas,
donde se convierten en regiones de debilidad. Para la mayoría de las aplicaciones
donde es importante la resistencia, se desea un tamaño pequeño de grano, y la
mayoría de los metales se fabrican con un tamaño de grano pequeño.
Durante la deformación plástica de los metales, las dislocaciones que se

mueven a lo largo de un plano particular de deslizamiento no pueden pasar
directamente de un grano a otro en línea recta. Las líneas de deslizamiento cambian
de dirección en los límites de grano. Por ello, cada grano tiene su propio conjunto de
dislocaciones sobre sus planos de deslizamiento preferidos, que tienen diferentes
orientaciones a la de los granos vecinos. [5]
32
2.2.2.2 Efecto de la Deformación Plástica en la Forma del Grano y Distribución
de las Dislocaciones
Mediante la deformación plástica en frío los granos son cizallados unos respecto a
otros mediante la generación, movimiento y reordenamiento de las dislocaciones. Al
incrementarse la deformación plástica en frío, la estructura de una celda se vuelve
más densa y alargada en la dirección de la laminación. [5]
2.2.2.3 Efecto de la Deformación Plástica en Frío en el Incremento de la

Resistencia de los Materiales
La densidad de dislocaciones aumenta al aumentar la deformación en frío. Al
aumentar la densidad de las dislocaciones con la deformación, se vuelve más difícil el
movimiento de las dislocaciones por la formación de “bosque de dislocaciones”
debido a que las nuevas dislocaciones creadas por la deformación deben interactuar
con las existente, debido a esto, el trabajo en metales o deformación, endurece el
metal al aumentar la deformación en frío. El trabajo en frío o endurecimiento por
deformación es uno de los métodos más importantes en el endurecimiento de algunos
metales. Por ejemplo, el cobre puro y el aluminio pueden endurecerse
significativamente sólo mediante este método. [6]
La combinación de los granos deformados con el aumento de dislocaciones

elevan los esfuerzos residuales dentro del metal. Los esfuerzos residuales no son más
que zonas de tensión o compresión que existen dentro del material sin que sean
generadas por fuerzas externas, sino por un enfriamiento no uniforme del acero
procesado en caliente, pero tienen un profundo efecto sobre el comportamiento del
material sometido a carga. [7]
2.2.3 Conformado de Metales

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plástico es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
33
permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites
elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad.
En la actualidad existe un amplio grupo de procesos de manufactura en los

cuales las herramientas, usualmente un dado de conformación, se usan para aplicar
fuerzas sobre la pieza de trabajo que la obligan a tomar la forma de la geometría del
dado. En general, se aplica esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el
metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros
lo doblan y otros más lo cortan.
La cantidad de deformación aplicada se expresa en porcentaje de variación de

dimensiones mediante una expresión sencilla como lo indica la ecuación 2.1.
𝑒0 − 𝑒𝑑
% 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟏)
𝑒0
Para el caso de tubos se expresa la reducción en función de la variación de

espesor de pared del tubo, siendo:
e0: Espesor original

ed: Espesor posterior a la deformación
Dentro estos procesos de conformado en estado sólido se encuentran los de

trabajo en caliente y los de trabajo en frío. En caliente se aplica principalmente para
metales y plásticos, en frío se aplica sólo para metales. Dentro de los procesos de
deformación en frío se encuentran los siguientes: estampación en frío, laminado,
forjado en frío, doblado y curvado, embutición, trefilado, extrusión en frío y estirado.
Mientras que de deformación en caliente están: laminación, forja, extrusión, estirado,
doblado, embutido. Por estar implícitos en la fabricación de tubos, a continuación se
describen dos de estos procesos. [8]
34
2.2.3.1 Extrusión
La extrusión es un proceso mediante el cual metales comprimidos por encima de su
límite elástico son forzados a fluir a través de una abertura que tiene la forma de la
pieza a ser fabricada. Una analogía de este proceso lo podemos ver diariamente al
apretar el tubo de la crema dental Este proceso puede ser realizado en frío o en
caliente. De esta manera se pueden obtener barras o tubos de sección constante (tubos
de pasta de diente, de pegamento, carcasa de pilas etc.). [5]
2.2.3.2 Laminación en Frío

En procesos como el laminado, se produce una textura foliada o laminar. El laminado
en frío hace más resistente el material, debido a que de manera simultánea se
conforma y endurece el mismo. [8]
2.2.3.3 Defectos de Extrusión y Laminado en Frío

En el proceso de extrusión pueden aparecer grietas, en algunos tipos de aleaciones.
Esto sucede cuando la velocidad o temperatura de extrusión está por encima de un
cierto nivel crítico. Cuando dicha velocidad es excedida, la fricción producida en los
dados de extrusión aumenta la temperatura de la superficie a un punto en el cual los
límites de grano no pueden seguir soportando los esfuerzos longitudinales de la
superficie producida durante el proceso, dando lugar a grietas intergranulares
transversales.
Durante la laminación, las grietas superficiales pueden provenir del

endurecimiento durante una deformación excesiva del material, es por eso que
después de un cierto número de laminación, los materiales endurecidos por
deformación en frio como el acero se convierten en frágiles haciéndose necesario un
tratamiento de recocido. El principal defecto observado durante estos procesos es la
aparición de pequeñas grietas en la superficie especialmente en los bordes o filos de
los productos. [5]
35
2.2.4 Acero
Los aceros son aleaciones de hierro con carbono y el contenido de carbono puede ser
hasta un máximo de 2,0 %. Dependiendo del contenido de carbono los aceros pueden
clasificarse en: hipoeutectoide (% C<0,8%), eutectoide (% C=0,8%) e hipereutectoide
(%C>0,8%). Si no tiene agregado ningún elemento aleante especial, se llaman aceros
al carbono. Puede admitirse como acero al carbono a todo acero cuyo título de Mn y
Si es inferior al 1,0%, cuyo título en Cr, W, Ni, Co, Al y Ti es inferior a 0,30% y
cuyo título de Va y Mo es menor a 0,08% para cada uno de ellos. [9]
2.2.4.1 Clasificación General de los Aceros

Los aceros se pueden clasificar según su: composición química, contenido de óxidos,
sus propiedades mecánicas y composición química.
a) De Acuerdo con su Composición Química: Los aceros pueden ser: aceros

sin alear, aceros semi-aleados y aceros aleados
b) De Acuerdo al Contenido de Óxidos: Según su contenido de óxidos, el

grado de desoxidación de los aceros permite clasificarlos en: aceros efervescentes,
aceros semi-calmados y aceros calmados.
c) Según Sus Propiedades Mecánicas: Los aceros se clasifican en: acero

común (acero dulce), acero de alta resistencia y aceros especiales. [10]
Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde una cantidad muy
pequeña de carbono (casi 0,03%) hasta 1,2% de carbono, de 0,25 a 1,00 % de
manganeso y cantidades menores de otros elementos, reciben el nombre de aceros
simples al carbono. [6]
2.2.4.2 Fases en los Aceros

Las fases que se generan en los aceros al enfriar estos muy lentamente desde el estado
líquido se indican en el diagrama hierro-carburo de hierro, normalmente conocido
36
como diagrama de equilibrio “hierro/cementita” [9]. Debido a que los aceros son
aleaciones de mucha importancia y han sido estudiadas desde los inicios de la
metalografía, se adoptaron nombres para las fases más importantes observadas en los
mismos. La figura 2.1 representa parte del diagrama hierro/cementita y las fases
características del mismo.
Figura 2.1: Diagrama hierro-carbono

Fuente: W. Smith [6]
37
Las fases características que se presentan en los aceros son: austenita, ferrita, perlita y
cementita, éstas se describen a continuación:
a) Austenita (γ): La solución sólida de carbono en hierro FCC es conocida

como austenita y es una fase estable entre 723 y 1492 º C. Esta desaparece por debajo
de 723ºC en los aceros al carbono y fundiciones, pero puede ser retenida hasta
temperatura ambiente por el agregado de aleantes. Su aspecto metalográfico se
muestra en la figura 2.2a. [9]
b) Ferrita Alfa (α): Es la solución intersticial de carbono de hierro BCC y es

conocida como ferrita. Esta es una fase estable por debajo de 910 ºC y puede contener
un máximo de 0.025 % C a 723ºC. Aún cuando la ferrita contiene muy poca cantidad
de carbono disuelta en el hierro, este carbono ejerce una considerable influencia sobre
las propiedades mecánicas de la ferrita. Por esta razón el hierro de alta pureza
(99.999%) es extremadamente blando y dúctil en comparación con la ferrita de un
acero de muy bajo contenido de carbono. El aspecto metalográfico se muestra en la
figura 2.2b. [9]
c) Cementita (Fe3C): El carburo de hierro, es generalmente conocido como

cementita es un compuesto químico (Fe3C), duro y frágil que confiere dureza al
material. [9]
d) Perlita (α + Fe3C): Es una mezcla de fases obtenidas a partir de la reacción

eutectoide. Tal como se deriva de su composición, la perlita no es una fase sino una
mezcla de dos fases. Estas fases están presentes en proporciones definidas (peso de
ferrita/peso de perlita=7,3/1). En la perlita, la ferrita forma una fase continua con
laminillas de cementita rodeadas por esta matriz ferrítica. La mezcla tiene una
apariencia de lamellar de ferrita y cementita cuya disposición semeja el aspecto
observado en las conchas de madreperla. La perlita posee una buena combinación de
38
tenacidad y resistencia gracias a la tenacidad y ductilidad de la ferrita y a la gran
dureza de la cementita. El aspecto metalográfico se muestra en la figura 2.2c. [9]
(a) Aspecto metalográfico de la austenita, 500X (b) Aspecto metalográfico de la ferrita, 100X
(c)Aspecto metalográfico de la perlita, 2500X

Figura 2.2: Fases sólidas en el diagrama de fases Fe-Fe3C
2.2.5 Inclusiones No Metálicas

Son elementos extraños a la matriz metálica que aparecen en los aceros, siendo muy
perjudicial su respuesta, ya que reducen sus características y propiedades. Pueden
provenir de las escorias, refractarios o de las materias producidas en los procesos de
oxidación y desoxidación. Se pueden clasificar en los siguientes grupos: sulfuros,
óxidos y silicatos.
39
2.2.5.1 Sulfuros
El más importante es el sulfuro de manganeso (figuras 2.3 y 2.4). Es plástico, de color
gris paloma, se deforma y alarga por forja y laminación. Es menos perjudicial que los
óxidos y silicatos.
Figura 2.3: Inclusión de sulfuro de manganeso, 250X

Fuente: S. Avner
Figura 2.4: Inclusiones de sulfuro de manganeso (color gris) y de silicato (color negro)
Fuente: S. Avner
2.2.5.2 Óxidos
El óxido que con más frecuencia se presenta en los aceros es la alúmina (figura 2.5).
Es muy dura y frágil. En la forja y laminación se rompe y se dispersa apareciendo
siempre de color oscuro, de pequeño tamaño, en forma de grupos o rosarios. Se
presenta en los aceros desoxidados con aluminio.
40
Figura 2.5: Inclusiones de alúmina, 250X
Fuente: S. Avner
2.2.5.3 Silicatos
Son inclusiones muy peligrosas porque son las que más reducen las características de
los aceros. Suelen presentarse silicatos complejos de manganeso, hierro, cromo, etc.
(figura 2.6), se alargan y rompen en la laminación y forja existiendo dos clases
típicas: silicatos que al deformarse presentan estructuras angulares con aristas vivas
parecidas a las de los óxidos y silicatos de carácter vítreo que se alargan más
fácilmente y se rompen menos que los anteriores (fig. 2.7). En muchas ocasiones se
presentan silicatos con características intermedias que son difíciles de calificar. Son
de color variable, en general oscuro casi negro, a veces pardo y con frecuencia se
observan zonas de diferente color y aspecto, debido a las heterogeneidades de
composición.
Figura 2.6: Inclusión silicato angular, 250X

Fuente: S. Avner
41
Figura 2.7: Inclusión silicato vítrico, 250X
Fuente: S. Avner [12].
2.2.6 Fabricación de Tubería de Acero

La fabricación de elementos tubulares de sección redonda, cuadrada o rectangular,
tanto para transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales se realiza a partir
de procesos continuos o de cilindrado de planchas, según los requerimientos de
dimensión y del espesor del producto esperado. Estos perfiles, cuando tienen cierto
tamaño y resistencia (espesores superiores a 3mm) se denominan secciones huecas
estructurales.
Hay tres métodos de fabricación de tuberías de acero: sin costura, con costura
y helicoidal.
2.2.6.1 Fabricación de Tubos Con Costura (soldados)

Para la fabricación de tubos sin costura, se parte de una lámina de chapa, la cual se
dobla para darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la chapa
doblada cierra el cilindro. Por tanto, es una soldadura recta que sigue toda una
generatriz. Variando la separación entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y
con ello diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura será la parte más débil de la
tubería y marcará la tensión máxima admisible.
42
2.2.6.2 Fabricación de Tubos Helicoidales (en espiral)
La metodología es la misma que la del tubo sin costura, con la salvedad de que la
soldadura no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese
roscada. El acero plano en bobinas es previamente seccionado en flejes de acuerdo al
desarrollo del perfil tubular a producir, siendo cargado en una línea de conformado en
frio que, en sus etapas previas a la conformación, tiene una etapa de preparación de
los bordes para luego ser conformado hasta la formación del tubo. En el extremo final
se sitúa la estación de soldadura con la que se consigue unir las partes.
2.2.6.3 Fabricación de Tubos Sin Costura (sin soldadura)

La tubería sin costura es la mejor para la contención de la presión gracias a su
homogeneidad en todas sus direcciones. Además, es la forma más común de
fabricación y por tanto la más comercial. La tubería se procesa a partir de un lingote
cilíndrico que se calienta en un horno antes de la extrusión. En la extrusión se hace
pasar por un dado cilíndrico y posteriormente se hace el agujero mediante un
penetrador.
En SIDOR se procesa tubos sin costura por proceso de laminación. El proceso

comienza cuando al patio de materias primas llegan las barras de sección circular de
acero con dimensiones aproximadas de 12 metros, mediante grúas son colocadas en la
vía de rodillos a través de los cuales se trasladan hasta las sierras para el corte a las
longitudes programadas, luego son medidas y pesadas para finalmente ser cargadas al
HSG (Horno de Solera Giratorio), el cual cuenta con una capacidad de carga de 120
ton/h donde es accionado por un sistema hidráulico y enfriado por agua. Las barras
por medio de pinzas son introducidas en un canal con una vía de rodillos accionados
mecánicamente lo que permite trasladarlas hasta el perforador-alargador, el cual se
encarga de la perforación de la barra y la formación del forado (barra convertida en
tubo).
43
Luego se realiza el proceso de acabado del forado y formación del tubo bruto
(esbozado), mediante el uso de un laminador FQM (Fine Quality Mill”, Laminador
Fino de Calidad”), donde el forado es laminado por medio del uso de rodillos
dispuesto en un canal en diferentes posiciones; seguidamente el tubo obtenido es
soplado por medio de una corriente de nitrógeno y una de agua a alta presión con la
finalidad de eliminar las escamas que se generan durante el proceso de producción,
por último se le aplica bórax en forma de espray para evitar oxidación y lubricar antes
de que sea insertado el mandril.
Una vez obtenido el esbozado proveniente del FQM es insertado el mandril, el

cual se encarga de laminar los tubos hasta alcanzar un diámetro interior previamente
establecido, luego el mandril es extraído y devuelto para realizar un ciclo
nuevamente.
Una vez liberado el mandril, el tubo se introduce en el horno de

recalentamiento, seguidamente prosigue al LRE (Laminador-Reductor-Estirador), que
durante su trayectoria es sometido nuevamente a una corriente de agua a alta presión,
en el LRE el diámetro exterior del tubo laminado es reducido, lo que permite alcanzar
una longitud mayor sin que se vea afectado el diámetro interior obtenido a través del
mandril. Posteriormente el tubo se enviará a la mesa de enfriamiento donde luego
será llevado a las sierras de corte de paquetes de tubos, en la cual el mismo es cortado
pudiendo obtenerse de 2 a 6 tubos de 14 metros de longitud.
Los tubos ya cortados son trasladados al sistema de pesado y marcado, para

proseguir al sistema de CND (Control No Destructivo), seguidamente y por medio de
pinzas, los tubos son llevados al equipo RTA (Recalado y Tratamiento Térmico), en
el cual se aplican ciertos procesos físicos para mejorar y alcanzar los estándares de
calidad establecidos: terminado este proceso los tubos son depositados en cestas y
almacenado en los racks (bastidor destinado para el alojamiento de las cestas), y que
44
finalmente son entregados de acuerdo a la demanda y destino de los clientes, ya sea
por vía terrestre o marítima. [13]
En la figura 2.8 se ilustra las etapas del proceso de fabricación de tubos sin
costura.
Figura 2.8: Proceso de fabricación de tubos sin costura.

Fuente: R. Cañizales [13]
Debido a que las tuberías de acero sin costura son una extrusión continua de la
aleación, se aprovecha la verdadera redondez de la circunferencia. El tubo de costura
soldada invariablemente no es tan circular en el área de la sección transversal como
un tubo de acero sin costura porque la tubería soldada se envuelve alrededor de otra
forma antes de la soldadura. La soldadura suma calor y el equipo suma estrés para
mantener el tubo junto. Este proceso introduce variables que permiten la deformación
45
de la redondez. Los tubos sin costura mantienen la sección transversal circular, lo
cual es importante durante la instalación y la adición de accesorios a las tuberías.
2.2.7 Ensayos Mecánicos

Las propiedades mecánicas representan la resistencia de un miembro estructural de
acero bajo solicitaciones estáticamente aplicadas y se obtienen a través de ensayos
tales como: ensayo de dureza, tracción, impacto etc.
Las propiedades mecánicas de los aceros dependen de su composición

química, de sus aleaciones, de su proceso de conformado, forma de enfriamiento,
tratamiento térmico posterior y el tipo de solicitaciones a que sean sometidos. La
variación en el contenido de carbono resulta decisiva en las propiedades mecánicas de
los diferentes aceros. [10]
2.2.7.1 Ensayo de Dureza

La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente
(plástica) en su superficie. La dureza de un metal se mide forzando un penetrador
sobre su superficie. El material del penetrador, que es usualmente una bola, pirámide
o cono, está hecho de un material mucho más duro que el material bajo ensayo.
El acero endurecido, el carburo de tungsteno y el diamante son los materiales

comúnmente utilizados como penetradores. La tabla 2.1, recoge los tipos de
penetradores y los tipos de impresiones asociados con cuatro de cada uno de estos
ensayos, los cuales dependen de la forma de la indentación y de la carga aplicada.
Para la mayoría de los ensayos de dureza estándar se aplica lentamente una

carga conocida presionando el penetrador a 90º en la superficie. Después de realizar
la indentación, se retira el penetrador de la superficie. Se calcula un valor de dureza
empírico o se lee en una escala análoga (o pantalla digital), que se basa en el área de
46
la sección o en la profundidad de la impresión. Las fórmulas más empleadas para la
determinación del valor de dureza son las que se presentan en la tabla 2.1.
Tabla 2.1: Ensayos de dureza comunes: Brinell, Vickers, Knoop y Rockwell

Fuente: W. Smith 2006
2.2.7.2 Ensayo de Tracción

El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la resistencia de los metales y aleaciones.
También para otros tipos de materiales. En este ensayo una muestra de metal de
dimensiones estandarizadas se lleva hasta la fractura en un relativo corto intervalo de
tiempo a una velocidad constante y la muestra se deforma paulatinamente hasta
alcanzar la fractura pasando por los esfuerzos que se ilustran en la figura 2.9.
47
La fuerza (carga) aplicada a la muestra que está siendo ensayada se registra en un
papel de registro, mientras que la deformación correspondiente puede obtenerse a
partir de la señal de un extensómetro externo acoplado a la muestra y también se
registra sobre el papel de registro obteniendo una grafica característica de cada
material. [6]
Figura 2.9: Deformación de la probeta rectangular

Fuente: W. Smith 2006
El tipo de muestra utilizada para ensayo de tracción varía considerablemente.

Para metales con una sección gruesa en forma de plancha, se utiliza comúnmente una
muestra cilíndrica de 0,50 pulgadas de diámetro. Para metales con secciones más
finas en forma de lámina se utiliza muestras planas. La longitud patrón más
comúnmente utilizada para pruebas de tensión es una longitud de 2 pulgadas.
Los datos de la fuerza obtenidos del papel de registro para el ensayo de

tracción pueden convertirse a datos de esfuerzos, y así construirse una gráfica
esfuerzo-deformación. Las propiedades mecánicas de metales y aleaciones que son de
importancia en ingeniería para el diseño de estructuras y que pueden obtenerse del
ensayo de tracción son:
48
1. Módulo de elasticidad.
2. Límite elástico a un 0,2 % de deformación unitaria.
3. Resistencia máxima a tracción.
4. Porcentaje de elongación a la fractura.
5. Porcentaje de reducción en el área de fractura. [6]
a) Módulo de Elasticidad Longitudinal (E): Este módulo, conocido por

Módulo de Young, resulta de la relación entre el esfuerzo que se aplica y la
deformación elástica resultante. E corresponde a la pendiente de la curva en rango
elástico. Para todos los aceros, E tiene un valor prácticamente constante o similar el
cual es E= 2,1 x 106 Kg/ cm2.
b) Módulo de Elasticidad Transversal (G): También conocido como

módulo de corte, G representa la relación del esfuerzo cortante, a la deformación
unitaria por corte, dentro del rango elástico. Para los aceros estructurales, es de
aproximadamente: 808.000 Kg/ cm2.
c) El esfuerzo de Cedencia o Fluencia (Fy): También conocido como límite

elástico. En los aceros elastoplasticos, como por ejemplo de bajo contenido de
carbono, el esfuerzo de cedencia Fy es el valor para el cual las deformaciones se
incrementan notablemente sin aumento de la carga exterior aplicada. El trabajo en
frío afecta las propiedades mecánicas del acero endureciéndolo. Incrementa su
esfuerzo de cedencia o fluencia Fy, y reduce sensiblemente su ductilidad.
La figura 2.10 indica el efecto del trabajo en frío sobre el diagrama esfuerzo-
deformación del acero con bajo contenido de carbono. En este diagrama, la curva OA
representa el comportamiento del acero en la prueba de tracción uniaxial. Si en un
punto del rango de endurecimiento, se descarga el espécimen, el diagrama recorre el
camino indicado por B, según una recta de igual pendiente a la del rango elástico del
diagrama inicial, hasta alcanzar el punto I. Al recargar nuevamente la probeta luego
49
de un cierto periodo de tiempo, el diagrama ahora muestra la trayectoria IC, con un
incremento en el valor de su esfuerzo cedencia Fy y del esfuerzo último Fu. Una parte
de este incremento se debe al trabajo en frio, y una parte al envejecimiento del
material. Sin embargo, la ductilidad del acero se ve drásticamente disminuida. [10]
Figura 2.10: Efecto del trabajo en frío sobre el diagrama de esfuerzos-deformaciones

Fuente: M. Fratelli 2003
En los aceros de alta resistencia no se evidencia un escalón de cedencia

definido, sino que el diagrama esfuerzo-deformación muestra una curva ascendente
continua hasta llegar al punto correspondiente al valor del esfuerzo de agotamiento
Fu. Por ello, en estos casos, el esfuerzo de cedencia se define como el punto
específico de la curva que resulta de trazar una paralela, desde el comienzo del
diagrama, desfasada un valor del 0,2 % en las abscisas, correspondiente a la
deformación unitaria.
50
d) Límite de Proporcionalidad (Fp): Es el esfuerzo máximo para el cual es
válida la ley de Hooke, referente a los esfuerzos directamente proporcionales a las
deformaciones. Su determinación no es exacta, sino que depende la precisión del
equipo de medición del ensayo. En general se acepta:
𝐹𝑝 = 0,87 × 𝐹𝑦 (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟐)
e) Esfuerzo Máximo o Esfuerzo Último (Fu): Es el esfuerzo correspondiente

a la carga máxima en la prueba de tracción uniaxial. Fu es el valor correspondiente al
punto de tangencia de una horizontal trazada a la curva representativa del rango de
endurecimiento por deformación del diagrama esfuerzo-deformación. [10]
f) Porcentaje de Elongación: La cantidad de elongación que presenta una

muestra bajo tracción durante un ensayo proporciona un valor de la ductilidad del un
metal. La ductilidad de los metales comúnmente se expresa como porcentaje de la
elongación, comenzando por una longitud de calibración usualmente de 2 pulg (5.1
cm).
𝑙 − 𝑙𝑜 𝛥𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

% Elongación = = 𝑬𝒄. 𝟐. 𝟑
𝑙𝑜 𝑙𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
El porcentaje de elongación en la fractura es de importancia en ingeniería no

solo como una medida de la ductilidad, sino que también es un índice de la calidad
del metal. Si hay presente porosidad o inclusiones en el metal o si ha ocurrido daño a
un sobrecalentamiento del metal.
g) Ductilidad: La ductilidad es la capacidad de deformación una vez superado

el límite de proporcionalidad, y mide la posibilidad de incursionar en el dominio
inelástico sin pérdida apreciable de la capacidad resistente del elemento estructural
solicitado. La ductilidad proporciona el índice de la deformabilidad inelástica, medida
según el porcentaje de alargamiento. Esta propiedad resulta fundamental en el diseño
51
estructural, en especial en edificios de zona sísmica, ya que permite grandes
deformaciones bajo cargas imprevistas, cuando aun está lejano su punto de ruptura.
Adicional a las características indicadas anteriormente, otros que pueden

obtenerse a partir del ensayo de tracción son:
h) Módulo de Endurecimiento (Est): Es la pendiente de la curva en el rango

de endurecimiento por deformación, y varía dependiendo de la deformación
alcanzada. [10]
i) Coeficiente de Poisson (ν): En un elemento solicitado por carga axial, el

coeficiente de Poisson es la relación entre deformación transversal y la longitudinal.
Los ensayos demuestran que el alargamiento de una barra en la dirección longitudinal
ΔL, va acompañado de un estrechamiento transversal ΔA proporcional. “L” es la
longitud del miembro y “a” su dimensión transversal. [10]
𝜟𝑳
𝜺𝒍𝒐𝒏𝒈= 𝑳 (𝑬𝒄 𝟐. 𝟒)
𝜺𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗 = 𝜟𝑨 (𝑬𝒄 𝟐. 𝟓)
Resulta:
𝜺𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗 = 𝝂 × 𝜺𝒍𝒐𝒏𝒈 (𝑬𝒄 𝟐. 𝟔)
Para ν = 0, 3
El módulo de Poisson es la inversa del coeficiente:
𝑚=1 𝜈 (𝑬𝒄 𝟐. 𝟕)
En el diagrama esfuerzo versus deformación de la figura 2.11, se describe el

comportamiento mecánico de un acero de bajo contenido de carbono, conocido por
acero dulce o acero común, y otro de alta resistencia, con elevado contenido de
carbono sometido al ensayo de tracción.
52
Figura 2. 11: Curvas esfuerzo – deformación para distintos aceros
2.2.8 Criterios de Cedencia

Son un intento para encontrar una relación matemática entre la magnitud del sistema
de esfuerzo aplicado y el esfuerzo de cedencia hallado en ensayo de tracción uniaxial.
2.2.8.1 Teoría del Máximo Esfuerzo Cortante (Rankine: 1802-1872)

El metal se deformara plásticamente, siempre que el mayor esfuerzo aplicado exceda
el esfuerzo de cedencia en tracción. [5]
2.2.8.2 Teoría del Máximo Esfuerzo Cortante (Tresca: 1864)

Un material sujeto a cualquier combinación de esfuerzos se deformará plásticamente
siempre que el esfuerzo cortante máximo exceda al esfuerzo de cedencia al corte
(esfuerzo cortante crítico). [5]
2.2.8.3 Criterio de Energía (Von Mises: 1904)

La fluencia ocurrirá cuando las diferencias entre las tensiones principales de los ejes
expresadas en la ecuación 2.8 rebasen el límite elástico en tracción uniaxial. [5]
53
1 2 2
1
2 2
𝜍1 − 𝜍2 + 𝜍2 − 𝜍3 + 𝜍3 − 𝜍1 = 𝜍0 (𝑬𝒄 𝟐. 𝟖)
2
Siendo:
Los esfuerzos principales
Limite elástico en tracción uniaxial
2.2.9 Perfiles Tubulares Estructurales

Los perfiles estructurales tubulares son fabricados en acero estructural, que es un
producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de otros elementos
tales como silicio, cromo, manganeso, fósforo, azufre y que le aportan características
específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines estructurales, se
denomina acero estructural al carbono, con límite de fluencia de 250 megapascales
(2.549 kg/cm2). El acero estructural se caracteriza por su alta resistencia,
homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad,
incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se
ven gravemente afectadas, tienen buena resistencia a la corrosión en condiciones
normales. [10]
2.2.9.1 Características Generales de los Perfiles Tubulares Estructurales

Entre las características propias de una sección tubular se encuentra su excelente
capacidad de resistir solicitaciones de torsión, flexión y compresión en varias
direcciones combinadas con una forma arquitectónicamente atractiva. Otra de las
ventajas de estos perfiles es su forma aerodinámica, lo cual extiende su campo de
aplicación a otras áreas como por ejemplo, construcciones marinas, aeronáutica,
transporte, agricultura, etc. Una de las limitaciones principales para la utilización de
perfiles tubulares es el comportamiento complejo de sus uniones. [14]
54
2.2.9.2 Propiedades Mecánicas de Perfiles Tubulares Según Norma ASTM A-500
Las formas que se utilizan generalmente son las de los perfiles tubulares circulares,
cuadrados y rectangulares, sin embargo también se producen otras formas de perfiles
tubulares. Los perfiles producidos en el país bajo la identificación de Tubos
Estructurales CONDUVEN ECO, al igual que los norteamericanos, nacen de la
tecnología desarrollada en la fabricación de acero estructural de alta resistencia
mecánica, conformados en frío. Ambos son soldados eléctricamente por alta
frecuencia y producidos según las especificaciones ASTM (American Society for
Testing and Materials) A-500 Grado C, con láminas de alta resistencia, presentando
una tensión de cedencia Fy= 3500Kgf/cm2.
Las dimensiones y propiedades geométricas de los tubos se encuentran en el

apéndice D y las propiedades mecánicas según la normas ASTM A-500, se indican en
la tabla 2.2.
 Sección Circular: La sección circular presenta magnitudes de inercia, radio

de giro y torsión que le permiten soportar grandes cargas axiales, por lo que se
recomienda su uso como columna.
 Sección Cuadrada: La sección cuadrada al igual que la sección circular, es

muy eficiente en cuanto a compresión axial se refiere. Es recomendado su uso como
columna, para cargas axiales grandes, momentos moderados y grandes longitudes
efectivas.
 Sección Rectangular: Los tubos de sección rectangular son muy resistentes a

la flexión permitiendo un mejor uso del material. Igualmente, son muy eficientes a la
compresión axial y son recomendados como vigas, para momentos grandes, cargas
axiales moderadas y valores pequeños de longitud efectiva. En la tabla 2.2 se tienen
las propiedades mecánicas mínimas para los distintos perfiles según la norma ASTM
A- 500. [14]
55
Tabla 2.2: Propiedades mecánicas de perfiles tubulares según la norma ASTM A-500
Fuente: Norma ASTM A-500
Propiedades Mecánicas Mínimas
Sección Límite de Fluencia Resistencia a la Tracción %E

Grado
2 2
MPa Kg/ cm psi MPa Kg/ cm psi
A 228 2320 33000 310 3170 45000 25
Circular
B 290 2955 42000 400 4080 58000 23
C 317 3230 46000 427 4360 62000 21
A 269 2740 39000 310 3170 45000 25

Cuadrada y
Rectangular
B 317 3230 46000 400 4080 58000 23
C 345 3515 50000 427 4360 62000 21

%E: Porcentaje de elongación
2.2.9.3 Propiedades Geométricas y Estáticas de Perfiles Tubulares

La selección de los perfiles tubulares depende de sus propiedades geométricas y de
sus propiedades estáticas. Las propiedades geométricas se mencionan a continuación
y las propiedades estáticas se identifican en las tablas 2.3, 2.4 y 2.5 respectivamente
para los perfiles de sección circular, cuadrada y rectangular.
 Diámetro externo.(𝐷)
 Espesor. (𝑇)
 Diámetro interno.(𝐷)
 Área de la sección transversal.(𝐴)
 Área superficial por metro de longitud. (𝐴)
 Masa por unidad de longitud. (𝑄)
 Tamaño nominal y real. [10]
56
Tabla 2.3: Perfiles de sección circular
Propiedades Estáticas
Flexión Torsión
Módulo
Radio de Elástico Módulo
Momento Módulo Giro Momento
Z Elástico
Inercia Sección r Inercia
I S (cm3) J
B
(cm) (cm3)
(cm4) (cm3) (cm4)
Tabla 2.4: Perfiles de sección cuadrada

Flexión Módulo Torsión
Radio de Elástico
Momento Módulo Giro rx=ry Zx=Zy Momento Módulo
Inercia Sección (cm) (cm3) Inercia Elástico
Ix=Iy Sx=Sy J B
(cm4) (cm3) (cm4) (cm3)
Tabla 2.5: Perfiles de sección rectangular

Flexión Módulo Torsión
Plástico
Eje X-X Eje Y-Y
M. I M.E
Momento Módulo Radio de Momento Módulo Radio de J B
Zx Zy
Inercia Elástico Giro Inercia Elástico Giro
Ix Sx rx Iy Sy ry 4 3
(cm3) (cm3) (cm ) (cm )
(cm4) (cm3) (cm) (cm4) (cm3) (cm)
2.2.10 Ecuaciones Para la Determinación de Propiedades Estáticas

La nomenclatura y ecuaciones para calcular las propiedades geométricas y estáticas
de los perfiles tubulares de acuerdo con la norma EN 10219 [65], se indican a
continuación: [15]
57
2.2.10.1 Propiedades Geometricas y Estáticas Para el Perfil Tubular de Sección
Circular
 Diámetro externo nominal:
 Espesor nominal:
 Radios: Para ≤ 6 mm
𝑟0 = 2,0 × 𝑇 𝑚𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟗)
𝑟𝑖 = 1,0 × 𝑇 𝑚𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟎)
 Diámetro interno nominal: 𝑑 = 𝐷 – 2𝑇 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟏)
 Área de la sección transversal:

𝜋 ∗ 𝐷2 − 𝑑2
𝐴= 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟐)
4
 Área superficial por metro de longitud:
2
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝐷 (𝑚 𝑚) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟑)
 Masa por unidad de longitud:
𝐾𝑔
𝑀 = 0,785 ∗ 𝐴 ( 𝑚) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟒)
 Momento de inercia:
𝜋 ∗ (𝐷4 − 𝑑 4 )
𝐼= (𝑐𝑚4 ) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟓)
64
 Radio de giro:
𝐼
𝑖= 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟔)
𝐴
58
 Módulo elástico resistente:
2∗𝐼
𝑆= 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟕)
𝐷
 Módulo plástico resistente:

𝐷3 − 𝑑3
𝑍= 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟖)
6
 Momento de inercia a la torsión (Momento polar de inercia):
𝐽 = 2 ∗ 𝐼 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟗)
 Módulo resistente a la torsión:
𝐶𝑡 = 2 ∗ 𝑆 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟎)
2.2.10.2 Propiedades Geometricas y Estáticas Para el Perfil Tubular de Sección

Rectangular y Cuadrada
 Ancho nominal del RHS
 Altura nominal del RHS
 Espesor
 Radio externo nominal de acuerdo en la esquina para calculos:
𝑟𝑜 = 2,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟗)
 Radio interno nominal de acuerdo en la esquina para cálculos:
59
𝑟𝑖 = 1,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟎)
 Área superficial por metro de longitud:
2
𝐴𝑠 = 2 ∗ (𝐻 + 𝐵 − 4 ∗ 𝑟0 + 𝜋 ∗ 𝑟𝑜 )(𝑚 𝑚) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟏)
 Área de la sección transversal:
𝐴 = 2𝑇 𝐵 + 𝐻 − 2𝑇 − 4 − 𝜋 𝑟𝑜 2 − 𝑟𝑖 2 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟐)
 Masa por unidad de longitud:
𝐾𝑔
𝑀 = 0,785 ∗ 𝐴 ( 𝑚) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟒)
 Momento de inercia:
𝐵 ∗ 𝐻3 𝐵 − 2𝑇 𝐻 − 2𝑇 3
𝐼𝑥𝑥 = − − 4 𝐼𝑧𝑧 + 𝐴𝑧 𝑕𝑧 2 + 4 𝐼𝜉𝜉 + 𝐴𝜉 𝑕𝜉 2 𝑐𝑚4
12 12
(𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟑)
𝐻 ∗ 𝐵3 𝐻 − 2𝑇 𝐵 − 2𝑇 3
𝐼𝑦𝑦 = − − 4 𝐼𝑧𝑧 + 𝐴𝑧 𝑕𝑧 2 + 4 𝐼𝜉𝜉 + 𝐴𝜉 𝑕𝜉 2 𝑐𝑚4
12 12
(𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟒)
Parámetros de la ecuación 2.24 y 2.25:
1 𝜋 1
𝐼𝑧𝑧 = − − 𝑟𝑜 4 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟓)
3 16 3 12 − 3𝜋
𝜋 2
𝐴𝑧 = 1 − 𝑟 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟔)
4 𝑜
60
𝐻 10 − 3𝜋
𝑕𝑧 = − 𝑟 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟕)
2 12 − 3𝜋 𝑜
1 𝜋 1
𝐼𝜉𝜉 = − − 𝑟𝑖 4 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟖)
3 16 3 12 − 3𝜋
𝜋
𝐴𝜉 = 1 − 4 𝑟𝑖 2 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟗)
𝐻 − 2𝑇 10 − 3𝜋
𝑕𝜉 = − 𝑟 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟎)
2 12 − 3𝜋 𝑖
En el caso de los perfiles tubulares para el eje menor sustituyendo H por B:
𝐵 10 − 3𝜋
𝑕𝑧 = − 𝑟 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟏)
2 12 − 3𝜋 𝑜
𝐵−2×𝑇 10 − 3𝜋
𝑕𝜉 = − 𝑟 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟐)
2 12 − 3𝜋 𝑖
 Radio de giro:
𝐼𝑥𝑥
𝑖𝑥𝑥 = 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟑)
𝐴
𝐼𝑦𝑦
𝑖𝑦𝑦 = 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟒)
𝐴
2 ∗ 𝐼𝑥𝑥
𝑆𝑥 = 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟓)
𝐻
61
2 ∗ 𝐼𝑦𝑦
𝑆𝑦 = 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟔)
𝐻
𝐵 ∗ 𝐻2 𝐵 − 2𝑇 𝐻 − 2𝑇 2
𝑍𝑥 = − − 4 𝐴𝑧 𝑕𝑧 + 4 𝐴𝜉 𝑕𝜉 (𝑐𝑚3 ) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟕)
4 4
𝐻 ∗ 𝐵2 𝐻 − 2𝑇 𝐵 − 2𝑇 2
𝑍𝑦 = − − 4 𝐴𝑧 𝑕𝑧 + 4 𝐴𝜉 𝑕𝜉 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟖)
4 4
 Momento de inercia a la torsión:
𝑕
𝐽 = 𝑇3 × + 2 × 𝐾 × 𝐴𝑕 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟗)
3
Parámetros de la ecuación 2.31:
𝑕 =2 𝐵−𝑇 + 𝐻−𝑇 − 2𝑅𝑐 4 − 𝜋 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟎)
𝑟𝑜 + 𝑟𝑖
𝑅𝐶 = (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟏)
2
2𝐴𝑕
𝐾= 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟐)
𝑕
𝐴𝑕 = 𝐵−𝑇 𝐻−𝑇 − 𝑅𝑐 2 4 − 𝜋 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟑)
𝐽
𝐶𝑡 = 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟒)
𝑇+𝐾 𝑇
62
2.2.11 Miembros Sometidos a Tracción
Los miembros estructurales sometidos a tracción axial se presentan en los miembros
principales de las celosías o armaduras para techos, puentes, torres de transmisión,
etc. También pueden encontrarse en numerosos miembros secundarios de los sistemas
de arriostramiento de estructuras aporticadas en general. En la figura 2.12 se observan
algunos ejemplos típicos, donde se resaltan en color rojo los miembros traccionados.
[14]
(a)
(b)
Figura 2.12: Ejemplos típicos de celosías: (a) Celosía para puentes, (b) Celosía para techos
Fuente: A. Bittar, M. Páez 2004
Todos los miembros de acero soportan bien la tracción axial y su diseño es

relativamente sencillo, basado en la condición de que las conexiones deben ser más
resistentes que el cuerpo de los miembros, de modo de lograr una suficiente seguridad
del conjunto. La elección de la sección adecuada para cada miembro estructural
traccionado, depende de las características y magnitud de las cargas aplicadas, de las
luces libres, de los requisitos de rigidez exigidos y del tipo de apoyos. En la decisión
de la sección elegida influye también el factor económico, la rapidez de montaje y la
facilidad de transporte de los diferentes miembros. Un problema es el de seleccionar
el acero adecuado que responda a las exigencias de resistencia, ductilidad y rigidez
requeridas, tanto en los miembros como en las conexiones y anclajes previstos en el
diseño. [14]
63
2.2.11.1 Criterios de Diseño
Los criterios de diseño de los miembros solicitados a tracción por fuerzas que actúan
a lo largo de su eje baricéntrico, involucran la consideración de tres condiciones
básicas para asegurar la resistencia, ductilidad y estabilidad de los mismos, éstas son:
 Capacidad resistente
 Esbeltez limitada
 Deformaciones compatibles
2.2.12 Miembros Sometidos a Compresión Axial

Al igual que el caso de los miembros traccionados, los comprimidos se encuentran en
los miembros principales de las celosías o armaduras para techos, puentes, torres de
transición, etc. Los miembros estructurales comprimidos son los que soportan fuerzas
axiales que tienden a producir acortamiento de sus fibras en el sentido longitudinal.
Cuando la solicitación es compresión pura, se conocen por puntuales, mientras que
las columnas son miembros que soportan compresión como principal solicitación,
pero pueden además resistir corte, flexión y torsión. Constituyen elementos básicos
en la mayoría de las estructuras y su resistencia depende fundamentalmente de su
esbeltez, de la calidad del acero, y de su forma de apoyo. En la figura 2.13, se
observan algunos ejemplos típicos, donde los miembros sometidos a compresión axial
se resaltan con el color rojo. [14]
(a)
(b)
Figura 2.13: Ejemplos típicos de estructuras con miembros comprimidos axialmente(a) Celosía para
puentes, (b) Celosía para techos
Fuente: A. Bittar, M. Páez2004
64
Las consideraciones teóricas en las cuales se basa el análisis y diseño de las columnas
se refieren al modelo matemático de una columna ideal, cuyo eje es perfectamente
recto, el material es isotrópico y homogéneo, sin tensiones residuales y de
comportamiento idealmente elastoplástico, con las cargas axiales aplicadas en el
baricentro de las sección transversal. Las columnas reales, sin embargo, distan mucho
de cumplir con estas condiciones, por lo cual los resultados obtenidos del análisis son
solo aproximados. La figura 2.14, da algunos ejemplos de secciones transversales de
perfiles simples y compuestos, aptos para resistir compresión. [10]
Figura 2.14: Secciones de perfiles simples y compuestos, pará columnas

2.2.12.1 Tubos de Acero Circulares

Los tubos de acero de pared delgada de sección anular, como el mostrado en la figura
2.14 b), son más eficientes como columnas que las barras macizas, pues su radio de
giro se incrementa notablemente, dándole mayor resistencia y aumentando el esfuerzo
crítico, con limitado peso propio.
En la construcción moderna se les utiliza frecuentemente por su alta

resistencia a la torsión y su acabado terso y estéticamente decorativo. Además de su
costo reducido, en especial cuando deben resistir solo limitadas fuerzas de
compresión axial. Cuando se los suelda con sus extremos sellándolos herméticamente
65
para impedir el acceso del aire en su interior, se previene exitosamente la corrosión
interna de las paredes inaccesibles. En el apéndice D se muestran tablas con las
características mecánicas de las secciones tubulares de CONDUVEN, que se obtienen
en diferentes tipos de aceros y métodos de manufactura. [10]
2.2.12.2 Tubos Estructurales Cuadrados y Rectangulares

Estos tubos en forma de cajón como los de la figura 2.14 (c) y (d) se usan
regularmente en estructuras de luces y cargas limitadas, en forma similar a los tubos
anulares.
Las columnas de tubos de sección cuadrada tienen la ventaja igualmente de

ser resistentes en ambas direcciones y generalmente se consiguen en los tipos
normales, fuertes y extra fuertes. Asimismo los tubos de sección transversal
rectangular son muy usados en la construcción de tipo liviano, por su facilidad de
ensamble y rápida ejecución con uniones soldadas en sus extremos. En todos los
casos se deben respetar las relaciones ancho/espesor de sus elementos rigidizados
para compresión axial. [10]
2.2.12.3 Diferentes Tipos de Pandeo

El pandeo es la perturbación repentina del estado original del equilibrio, produciendo
la falla por inestabilidad. Es el resultado de la bifurcación del equilibrio, que ocasiona
en una estructura o en un miembro aislado, el cambio súbito de una configuración
estable a otra inestable, bajo la acción de una carga crítica.
El pandeo depende de varios factores, no todos de la misma importancia, entre

los cuales se pueden mencionar:
 La esbeltez del miembro

 La geometría de su sección transversal
 La intensidad y forma de aplicación de las cargas
66
 El tipo de vínculo a tierra y de los soportes laterales intermedios
 La posibilidad de deslizamiento
 La presencia de tensiones residuales o defectos residuales
Al pandeo se le puede clasificar según la magnitud de los esfuerzos normales

longitudinales que se originan por causa del pandeo y según la configuracion o el
modo de falla que produce la inestabilidad del equilibrio.
Según la magnitud de los esfuerzos normales longitudinales originados, el

pandeo se clasifica en pandeo elástico y pandeo inelástico. El pandeo elástico es el
que ocurre cuando los esfuerzos no han alcanzado el límite de proporcionalidad del
acero, cuando lo superan el pandeo es inelástico. [10]
Según el modo de falla el pandeo se analiza de acuerdo al tipo de solicitación

que resiste el miembro, según sea:
 El pandeo en miembros comprimidos (columnas)

 El pandeo en miembros flexados (vigas)
 El pandeo en miembros flexo-comprimidos (vigas-columnas)
En los miembros de sección sección transversal simple o compuesta, cargados

en compresión axial, pueden presentar los tipos de pandeo que se indican en la figura
2.15.
Pandeo flexional
Pandeo general o
global Pandeo torsional
Pandeo en Columnas Pandeo flexo-torsional
de alas
Pandeo local
de alma
Figura 2.15: Pandeo en columnas

67
En el pandeo general o global, la totalidad del miembro cuando colapsa, en ocasiones
arrastra y hace fallar al resto de la estructura. El pandeo general ocasiona la pérdida
total de funcionalidad del miembro solicitado. La figura 2.16 muestra los diferentes
tipos de pandeo global. [8]
Figura 2.16: Diferentes tipos de pandeo general o global

Fuente: M. Fratelli 2003 [8]
El pandeo flexional del esquema (a), muestra la sección comprimida

desplazada paralelamente a uno de sus ejes. Este pandeo corresponde a las secciones
prismáticas, estudiadas por Euler, Engesser y Von Karman.
En el esquema (b), se gráfica el pandeo torsional, usual en secciones formadas

por planchas delgadas salientes (no rigidizadas) como por ejemplo las cruces. Si la
sección tiene dos ejes de simetría (caso puntual) como las secciones doble T o las
cruciformes, su baricentro coincide con el eje de torsión.
Despreciando los efectos de la fluencia y del pandeo local, cuando el punto de

aplicación de la resultante de las cargas también coincide con ese punto, y la columna
es esbelta, cede por pandeo flexional puro o por pandeo torsional puro,
independientemente, dependiendo de las dimensiones y espesores de las planchas.
[10]
68
2.2.13 Elementos Sometidos a Flexión (vigas)
Las vigas son miembros estructurales que resisten flexión como principal solicitación,
si bien ocasionalmente también pueden soportar limitados esfuerzos axiales, corte o
torsión. Las vigas se clasifican estructuralmente según:
 Su ubicación en la planta de los edificios

 La forma de su sección transversal o perfil
 El tipo de flexión que soportan
 Las características de sus vínculos internos y externos
 La calidad de los aceros que las forman
 El rango de trabajo para su diseño [10]
2.2.13.1 Clasificación de las Diferentes Vigas en Planta

Según su ubicación en el edificio, las vigas se denominan: viguetas o vigas
secundarias, vigas principales o de carga, dinteles, correas, largueros y vigas de
encadenado
Las correas son las vigas del techo de los galpones o las construcciones de
limitada altura, que soportan las láminas onduladas de cerramiento, o elentramado
donde apoyan las tejas o entablonados de madera que cubren el piso superior de las
viviendas. Ver figura 2.17.
Figura 2.17: Correas y largueros de galpones

69
Las secciones transversales de las vigas metálicas pueden clasificarse según el tipo de
alma, como lo indica la figura 2.18:
Perfiles doble T
Secciones de alma llena Canales dobles
Secciones tubulares
Cerchas o armaduras de techo

Secciones de alma
perforada
Vigas caladas
Figura 2.18: Tipos de alma
Fuente: M. Fratelli 2003 [8]
Los perfiles doble T son los más usuales y los que permiten una mayor
resistencia a flexión con el menor peso. Cuando se seccionan por su eje horizontal de
simetría, se obtienen los perfiles T que algunas veces se utilizan para materializar
miembros flexados. La figura 2.19 muestra algunos perfiles que se usan en la
práctica.
Figura 2.19: Secciones usuales de vigas de acero

70
Siguiendo las clases mostradas:
a) Doble T de alas inclinadas
b) Doble T de alas paralelas
c) Doble T de alas anchas
d) Canales dobles
e) Sección T
f) Ángulos conectados
g) Secciones tubulares
h) Secciones armadas
Según la dirección de las cargas exteriores, en relación a los ejes principales

de inercia de una sección, la flexion se puede clasificar en flexión normal y flexión
normal u oblicua
Según el tipo de solicitaciones que se presenten en las vigas, la flexión a su

vez puede clasificarse en: flexión pura, flexión simple o plana, flexión compuesta,
flexión general y flexo-torsión
Según la forma de sustentación, las vigas pueden ser isoestáticas o

hiperestáticas, y se clasifican en las categorias mostradas en la figura siguiente:
Simplemente apoyadas
Vigas Isostáticas
Vigas de Gerber
De un tramo,con extremos
empotrados
Vigas Hiperestáticas
Continuas sobre múltiples
apoyos
Figura 2.20: Clasificación de vigas isostáticas e hiperestáticas
71
2.2.14 Soldabilidad
Es la propiedad que permite la ejecución y perfecto funcionamiento de una unión
mediante soldadura, bajo determinadas condiciones, sin que se afecten las
propiedades mecánicas del acero. La soldabilidad varia considerablemente para los
diferentes tipos de aceros, y según el proceso de soldadura que se ejecute. Una
aproximación para determinar el grado de soldabilidad de un acero es el criterio de
“Carbono Equivalente” en relación a las aleaciones que contiene. Entre las
ecuaciones propuestas del carbono equivalente tenemos:
𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢
𝐶𝐸 = 𝐶 + + + (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟒𝟓)
6 5 15
𝑀𝑜 𝐶𝑟 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖
𝐶𝐸 = 𝐶 + + + + + (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟒𝟔)
4 5 8 13 15
𝑀𝑛 𝑆𝑖
𝐶𝐸 = 𝐶 + + (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟒𝟕)
4 4
𝑀𝑛
𝐶𝐸 = 𝐶 + (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟒𝟖)
6
De los resultados obtenidos, en la tabla 2.6 se deduce el grado de soldabilidad:
Tabla 2.6: Grados de soldabilidad

CE Soldabilidad
𝐶𝐸 < 0,4 Excelente
0,41 < 𝐶𝐸 < 0,45 Buena
0,46 < 𝐶𝐸 < 0,52 Regular
𝐶𝐸 > 0,52 Pobre
72
Las normas y reglamentos que rigen los procesos de soldadura indican las
posibilidades de selección de los electrodos recomendados para cada tipo de acero
estructural. [10]
2.2.15 Kit Estructural

Los kits estructurales han sido muy utilizados en los últimos años debido a su
maniobrabilidad, facilidad y rapidez de instalación, lo que permite disminuir tiempo
de ejecución y costos. Estos kits vienen en distintos modelos que ofrecen una
alternativa de fabricar nuevos diseños con la misma calidad y capacidad de los ya
existentes.
Los perfiles de los kits se hacen deformando el acero en máquinas con

rodillos, prensas o dobladoras. Los perfiles formados en frío se obtienen de bobinas o
tuberías laminadas en frío. Debido a la relativa facilidad y simplicidad de la
operación de formado y el costo relativamente bajo de los rodillos formadores, el
proceso de deformación en frío se presta para la manufactura de formas especiales
con el propósito de obtener la máxima rigidez de la sección. Los perfiles formados en
frío pueden usarse para fines estructurales, en general de acuerdo con las
especificaciones de la ASTM A-570, A-611 y A-446. [15]
2.2.16 Solidworks
Solidworks es un programa de diseño asistido por computadora para modelado
mecánico desarrollado en la actualidad por Solidworks Corp, una subsidiaria de
Dassault Systèmes (Suresnes, Francia), para el sistema operativo Microsoft Windows.
Es un modelador de sólidos paramétrico. El programa permite modelar piezas y
conjuntos y extraer de ellos tanto planos como otro tipo de información necesaria
para la producción. Es un programa que funciona con base en las nuevas técnicas de
modelado con sistemas CAD. El proceso consiste en traspasar la idea mental del
diseñador al sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o conjunto.
73
Posteriormente todas las extracciones (planos y ficheros de intercambio) se realizan
de manera bastante automatizada. [17]
2.2.16.1 Características de Solidworks

La definición de parámetros clave, la asociatividad, las funciones geométricas
inteligentes y el gestor de diseño, son las principales características de Solidworks.
2.2.16.2 Definición de Parámetros Clave

Los parámetros claves son las dimensiones (cotas) y las relaciones geométricas que
definen un modelo tridimensional. Solidworks asocia a cada una de las cotas de un
croquis así como a las operaciones tridimensionales un nombre que permite
modificarla en cualquier momento y su actualización en el resto de documentos
asociados.
2.2.16.3 Asociatividad
Solidworks contiene tres módulos: pieza, ensamblaje y dibujo (figura 2.21). La
creación de un documento en cada uno de ellos genera un fichero con distinta
extensión. Los documentos, aunque no puedan observarse, están asociados y
vinculados entre ellos.
Figura 2.21: Módulos existentes en Solidworks
Para realizar un conjunto o ensamblaje se debe diseñar cada una de las piezas
que lo conforman y guardarlos como ficheros de pieza distintos (cada uno con un
nombre). El módulo de ensamblaje permite insertar cada una de las piezas y asignar
relaciones geométricas de posición para definir tridimensionalmente el ensamblaje.
Finalmente, puede obtener los planos las piezas o del propio ensamblaje de forma
74
automática. Cuando se dice que Solidworks es asociativo quiere decir que todos los
documentos (Pieza, Ensamblaje o Plano) están vinculados y que la modificación de
un fichero de pieza modifica el ensamblaje y los planos asociados de forma
automática, sin la participación del usuario. Los ficheros se actualizan aunque se
encuentren cerrados.
2.2.16.4 Funciones Geométricas Inteligentes

La creación de taladros, chaflanes, redondeos, vaciados o la creación de nervios, entre
otras operaciones, son creadas de forma rápida, ágil e intuitiva. En muchas
operaciones el proceso de definición esta guiado y puede previsualizar la operación
antes de su aceptación definitiva.
2.2.16.5 Gestor de Diseño

También es conocido como árbol de operaciones o Feature Manager. En él se
incluyen de forma histórica todas las operaciones que han sido necesarias efectuar
para conformar la pieza durante su diseño. Las operaciones recientes se encuentran al
final del árbol mientras que las más antiguas son las primeras en aparecer. El Gestor
de Diseño permite Visualizar/ocultar operaciones, Suprimirlas o Eliminarlas,
Cambiar el color y, lo que es más importante, Modificar sus parámetros de definición.
Puede establecer nuevas relaciones de posición geométrica o modificar la dimensión
de una cota de croquis u operación.
2.2.16.6 Pieza
El módulo de pieza constituye un entorno de trabajo dónde se puede diseñar modelos
mediante el empleo de herramientas de diseño de operaciones ágiles e intuitivas. Su
facilidad de uso se debe al empleo de un entorno basado en Microsoft Windows y en
el uso de funciones clásicas como arrastrar y colocar, cortar y pegar o marcar y hacer
clic con el ratón. El conjunto de funciones e iconos permiten crear modelos
tridimensionales (3D) partiendo de geometrías de croquis (2D) y obtener sólidos,
superficies, estructuras metálicas, piezas de chapa, piezas multicuerpo, etc. Los
75
modelos creados se gestionan mediante el Gestor de Diseño dónde se incluyen todas
las operaciones 3D y 2D utilizadas en la obtención de la pieza. Puede modificar
operaciones sin necesidad de eliminar y volverlas a crear.
2.2.16.7 Plano o Dibujo

Es el tercer módulo integrado en Solidworks que permite crear planos con las vistas
de los modelos o ensamblajes de forma automática y en muy poco tiempo. La
obtención de las vistas, alzado, planta y perfil requiere únicamente pulsar sobre un
icono o arrastrar la pieza 3D desde su ventana hasta la ventana del dibujo.
2.2.16.8 Simulación y Movimiento

Es una herramienta intuitiva de Simulación Física incluida en Solidworks que permite
agregar distintos movimientos a los componentes que forman su ensamblaje para
evaluar como la forma, las dimensiones y las relaciones geométricas establecidas
entre ellos definen la cinemática de su conjunto. Es una ayuda imprescindible para
asegurar la ausencia de interferencias o choques entre los elementos de un
ensamblaje.
2.2.16.9 Del 2D al 3D
Constituye un conjunto de herramientas que ayuda a convertir antiguos o modernos
dibujos bidimensionales a una pieza en 3D mediante la definición del croquis y su
posterior modelado tridimensional. Útil para convertir proyectos que actualmente se
tienen en planos 2D y que se desea parametrizar a 3D tienen en planos 2D. [17]
2.2.17 Muestreo No Probabilístico

Procedimiento arbitrario de selección en el que se desconoce la probabilidad que
tiene los elementos de la población de integrar la muestra. Este se clasifica en:
muestreo casual o accidental que consiste en la selección arbitraria de elementos sin
un juicio o criterio preestablecido y el muestreo intencional que consiste en la
selección de los elementos con base en criterios o juicios del investigador. [18]
76
CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO
Para el cumplimiento y desarrollo de los objetivos específicos planteados, se

utilizaron diversas metodologías y técnicas que a continuación se explican
detalladamente.
3.1 POBLACIÓN Y MUESTRA

3.1.1 Población
La población sometida a estudio, estuvo constituida por las tuberías clase IV
procesadas por la Fábrica Kariña, S.A. Además de los equipos que forman parte del
proceso productivo en la sede de la Fábrica Kariña, S.A, ubicada al sur del estado
Anzoátegui, municipio Pedro María Freites sector Guara-Guara.
3.1.2 Muestra
El criterio para la selección de la muestra estuvo basado en el número de ensayos que
habría que realizar y el costo de estos, los cuales fueron realizados en empresas
privadas.
La muestra considerada en el presente estudio fue de nueve tubos (9), una

parte de la población de las tuberías clase IV, que llegan como materia prima a la
Fábrica Kariña, S.A. Éstas se tomaron por muestreo intencional y, representan
aproximadamente el 1% del número de tubos procesados diariamente. Estos nueve
(9) tubos cubrieron todas las secciones geométricas, distribuidos de la siguiente
manera: tres (3) de sección transversal circular, tres (3) de sección rectangular y tres
(3) de sección cuadrada. Este grupo de muestras fueron objetos de evaluaciones
donde se efectuaron ensayos, mediciones y observaciones de las variables de interés.
3.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS ETAPAS Y LOS EQUIPOS PARA EL
PROCESAMIENTO DE LOS TUBOS CLASE IV RECUPERADOS
La fase inicial de este estudio consistió en la búsqueda de la información referida a la
procedencia de las tuberías clase IV, su servicio previo y características en general.
Además del funcionamiento de la fábrica Kariña S.A, específicamente en lo relativo a
su equipamiento y al proceso de producción de los tubos desde que ingresan a la
planta hasta que forman parte del kit estructural.
Este proceso se llevó a cabo a través de la observación directa, revisión de

manuales de operación y trabajos de investigación referentes al tema. Mediante la
observación, del sistema de conformado en frío empleado en la planta, se
identificaron los aspectos inherentes al proceso que debían ser investigados, por lo
tanto esto sirvió para la selección de textos bibliográficos e información por internet.
También se emplearon instrumentos de recolección de datos, entrevistas con los
ingenieros y operadores de la planta, lo cual ayudó a ampliar los conocimientos sobre
el proceso. Los aspectos considerados en esta revisión fueron: proceso de fabricación
y sus etapas, equipos que conforman en la actualidad las líneas de producción de la
empresa, y las características de los mismos.

APLICADA A LOS TUBOS CONVERTIDOS EN PERFILES TUBULARES
Una vez recopilada la información de los perfiles, se procedió a seleccionar los que
serían objeto de estudio, siendo seleccionados nueve (9) a través de muestreo casual,
tomando de éstos, muestras de 40 cm de longitud de los cuales tres (3) fueron de
sección transversal circular, tres (3) de sección cuadrada y tres (3) de sección
rectangular.
La determinación de las características dimensionales estuvo basada en la

medición de espesores de los perfiles. Se hicieron mediciones en diferentes puntos de
la sección transversal tanto en los tubos en condiciones originales, deformados para
78
columna (sección cuadrada) y deformados para vigas (sección rectangular). En cada
caso se determinó las dimensiones de los mismos y por medio de la ecuación 2.1 se
calculó la reducción en frío debido al proceso de conformado. Con la tabla 3.1 se
indica las características de las muestras extraídas para estudio.
Tabla 3.1: Muestras extraídas de los perfiles tubulares

Número de Pared Longitud
Muestra Designación
Probetas (mm) (cm)
O1 5,5 40
Sección
3 O2 5,5 40
Circular
O3 5,5 40
R1 5,5 40
Sección
3* R2 5,5 40
Rectangular
R3 5,5 40
C1 5,5 40
Sección
3** C2 5,5 40
Cuadrada
C3 5,5 40
*Deformados a partir de los tubos de sección circular
**Procedencia original no identificada.
Las muestras rectangulares se originaron de las mismas circulares indicadas

en la tabla anterior, es decir fueron obtenidas de un mismo tubo. No así para el caso
de los perfiles de sección cuadrada donde solo se seleccionó perfiles ya deformados a
la forma cuadrada definitiva. La reducción en frío de los perfiles tubulares al final del
proceso de conformado, fue determinada a partir del espesor original y de la variación
dimensional después del proceso de conformado. Permitió determinar los rangos o
magnitudes que se manejan a nivel de deformación debidas al proceso. El porcentaje
de reducción se llevó a cabo haciendo mediciones en puntos específicos de la sección
79
transversal de cada perfil, tal como se muestra en las figuras 3.1 a, b y c de las
secciones circular, rectangular y cuadrada respectivamente.
e1, e2 y e3
Punto 4 Punto 2
Punto 3
(a)
Punto 8 Punto 1 Punto 2
e1, e2 y e3
Punto 7 Punto 3

(b)
Punto 1
e1, e2 y e3
Punto 4 Punto 2
Punto 3
(c)
Figura 3.1: (a) Sección circular, (b) sección rectangular, (c) sección cuadrada
Con los resultados obtenidos de las mediciones de espesor, se obtuvo los espesores
promedios para cada perfil y éstos se utilizaron para los cálculos de porcentaje de
reducción empleando la ecuación 2.1 antes mencionada.
80
3.4 CARACTERIZACIÓN DE LOS PERFILES TUBULARES
Tanto para el estudio de las características macroestructurales como
microestructurales se realizaron cortes de 1 cm de longitud a partir de las muestras
previamente seleccionadas. En éstas se hicieron dos cortes adicionales para extraer
probetas para estudio en la sección transversal y en la longitudinal de las mismas.
Para los ensayos químicos y los mecánicos se extrajeron probetas de otras
dimensiones. En la tabla 3.2 se indica la cantidad de muestras extraídas por tipo de
sección y en las figuras 3.2, 3.3 y 3.4 se ilustra la forma de la muestra extraída por
medio del primero, segundo y tercer corte.
Tabla 3.2: Muestras extraídas a los tubos de 40 cm
Muestra 1 Muestra 2
Muestra Designación Cantidad de
Longitud Longitud
Probetas
(cm) (cm)
O1 2 40 1
Sección
O2 2 40 1
Circular
O3 2 40 1
R1 2 40 1
Sección
R2 2 40 1
Rectangular
R3 2 40 1
C1 2 40 1
Sección
C2 2 40 1
Cuadrada
C3 2 40 1
81
a
Figura 3.2: Cortes aplicados en las probetas circulares (a), cuadradas (b) y rectangulares (c)
82
a
c
Figura 3.3: Muestras de 1cm de longitud extraídas para ensayos de macroataque, metalografía y
dureza. (a) circulares, (b) cuadradas, (c) rectangulares.
83
Sección Transversal Sección Longitudinal
(a)
(b)
(c)
Figura 3.4: Imágenes ilustrativas de las muestras extraídas mediante corte, (a) Muestra de sección
circular, (b) sección cuadrada, (c) sección rectangular
Fuente: Solidworks 2013
84
3.4.1 Ensayo de Macroataque
Esta técnica fue aplicada a seis muestras, tres de sección rectangular, dos de sección
cuadrada y una de sección circular. Para la preparación de la superficie se utilizó
inicialmente una lima y lija de grano 80, eliminando las rayas dejadas por la segueta
de la sierra de vaivén y de manera tal de no dejar rayas muy profundas al final del
proceso. Cuando la muestra estaba plana se lavó con brisol y agua para retirar todas
las partículas metálicas y granos de carburos que podrían quedar sobre la superficie.
Luego se hizo un desbaste intermedio donde se utilizó papeles de carburo de silicio
de fineza de grano creciente hasta 600 y como reactivo de ataque se utilizó acido
clorhídrico comercial (acido muriático).
La prueba se realizó según la norma NMX-B-331[19]. Se inició vertiendo en

un recipiente cerámico el ácido, luego se calentó hasta 75º C aproximadamente con
una cocinilla y con monitoreo constante de la temperatura por medio de un
termómetro de mercurio. Una vez alcanzada esta temperatura se sumergió cada
probeta en el recipiente y se conservo en el mismo durante una hora. Al final del
proceso se retiraron las probetas con pinzas metálicas, se realizó limpieza de la
superficie atacada con abundante agua y un cepillo de cerdas suaves, por último se
secó por medio de secador quedando listas para su observación. Para el estudio de las
superficies atacadas se utilizó un estereoscopio, por medio de este se tomó fotos de
zonas de interés a través de una de una cámara fotográfica colocada en los lentes del
estereoscopio.
3.4.2 Estudio Metalográfico de las Muestras

Para llevar a cabo este estudio se hizo pulido de acabado para eliminar las últimas
rayas existentes. El proceso se llevó a cabo sobre fieltros recibiendo continuamente
suspensión de alúmina de malla 1 μm y 0,3 μm. Luego de la preparación superficial
se realizó la evaluación del contenido de inclusiones no metálicas según norma
85
COVENIN 2608. Seguidamente se llevó a cabo el ataque de las muestras para el
análisis microestructural, utilizando para ello el reactivo nital al 2% V/V.
Tal como se indicó inicialmente, las muestras fueron observadas tanto en su

sección transversal como en la longitudinal. El análisis contempló la estimación del
tamaño de grano siguiendo la norma ASTM E112 y adicionalmente se hizo la
determinación del número de fases presentes en las distintas muestras utilizando
combinaciones de lente y objetivos para obtener aumentos de 100, 200, 500 y 1000X
y tomando fotomicrografías de cada campo observado.
3.4.3 Análisis Químico

Los análisis químicos se realizaron en un laboratorio externo mediante la técnica
espectrometría de masa. Las muestras seleccionadas para estos análisis fueron 3
secciones representativas de cada material. La selección se realizó a partir de las
microestructuras observadas, tratando en lo posible de tomar aquellas donde se
observaron características microestructurales distintas. De esto resultaron
seleccionadas 3 muestras procedentes de los perfiles de sección cuadrada designadas
como C1, C2 y C3.

Se realizaron ensayos de tracción, de dureza RB y microdureza Vickers. La
aplicación de estos ensayos permitió obtener las características mecánicas de mayor
relevancia de las muestras.
3.4.4.1 Ensayo de Dureza

Los ensayos de dureza Rockwell (RB) y microdureza Vickers se llevaron a cabo
según la norma ASTM E18 y ASTM E92. Para el ensayo Rockwell B se utilizó un
durómetro digital aplicando por medio de un penetrador RB una carga de 100 Kg
sobre la muestra ensayada. Los puntos de ensayo para indentar en cada tipo de
86
probeta (9 en total) se indican en la figura 3.5. Los resultados de las indentaciones se
promediaron para cada probeta.
Punto 1
Punto 4 Punto 2
Punto 3
(a)

Punto 11 Punto 3
Punto 10 Punto 4
Punto 9 Punto 5
(b)
Punto 1
Punto 8 Punto 2
Punto 7 Punto 3

(c)
Figura 3.5: (a) Sección circular, (b) sección rectangular, (c) sección cuadrada
La segunda parte de la prueba fue microdureza Vickers, llevada a cabo en la

cara longitudinal de cada probeta, haciendo varias mediciones en la zona de estudio y
elaborando un perfil de microdureza en la sección longitudinal, tal como se ilustra en
la figura 3.6 donde se muestra la zona de estudio para cada uno los tubulares
seleccionados.
87
Sección Transversal
Sección Longitudinal
Figura 3.6: Zona de estudio para microdureza Vickers

3.4.4.2 Ensayo de Tracción

El ensayo de tracción se realizó según la norma ASTM A-370, utilizando probetas
estandarizadas tipo rectangular cuyas dimensiones se indican en la figura 3.7. El
ensayo se realizó en un laboratorio externo utilizando una maquina universal de
ensayos. En el apéndice B se indica el certificado de calibración de la maquina
utilizada.
Figura 3.7: Dimensiones de una probeta rectangular para ensayo de tracción

Esta prueba se le aplicó a cada una de las nueve muestras extraídas de los
tubulares en condiciones originales (O1, O2, O3), las deformadas en forma rectangular
(R1, R2, R3) y cuadrada (C1, C2, C3); obteniéndose en el ensayo propiedades tales
como: esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo y porcentaje de elongación. Los
resultados se expresaron a través de gráficas y tablas en cada caso.
88
Finalmente, en la tabla 3.3 se indica un resumen de los ensayos realizados en cada
tipo de probeta.
Tabla 3.3: Ensayos realizados en general

Ensayo
Análisis Dureza Dureza de
Sección Probeta Macroataque Metalografía
Químico RB HV Tracción
O1 x x x
Circular
O2 x x x x x
O3 x x x
R1 x x x x x
Rectangular
R2 x x x x x
R3 x x x x x
C1 x x x x x x
Cuadrada
C2 x x x x
C3 x x x x x x
3.5 UTILIZACIÓN DEL SIMULADOR SOLIDWORKS

Para esta etapa se utilizó el simulador solidworks para realizar las simulaciones en
dos partes. La primera simulando los perfiles de sección cuadrada y circular en
compresión con espesor, longitud, tipo de apoyos, carga y material definidos; y la
segunda parte simulando los perfiles de sección cuadrada y rectangular actuando
como vigas, igualmente con características conocidas.
3.5.1 Construcción de los Sólidos (perfiles)

Esta parte consistió en elaborar el sólido, construyendo un croquis de la sección
transversal del perfil, agregándole dimensiones de 60x60 mm en el caso de los
perfiles tubulares de sección cuadrada, y de 80x40 mm en el caso de los perfiles de
sección rectangular. Los radios externo e interno se calcularon según la norma EN
10210 [65], los cuales fueron de 11 y 5,5 mm respectivamente y espesor de pared 5,5
89
mm. Luego se realizó una extrusión del perfil para crear el modelo sólido, es decir, se
añadió la longitud de mayor magnitud al sólido tomando el valor real del perfil de la
superestructura de los kits de vivienda. Por último se seleccionó como material un
acero 1045 laminado en frío, debido a que este poseía las propiedades más cercanas al
del perfil real.
Para el caso de los perfiles de sección circular el procedimiento fue similar,

agregando para este caso el diámetro exterior, diámetro interno y espesor.
Conservando el resto de las características iguales que en la construcción del perfil
de sección cuadrada. Con respecto a la elaboración de los perfiles de sección
rectangular la única variación con respecto a los perfiles de sección cuadrada, fue las
dimensiones de los mismos, estas se establecieron en 80x40 mm, de acuerdo a la
norma ASTM A-500. Las figuras 3.8, 3.9, 3.10 y 3.11 muestran los pasos seguidos
para la creación del perfil de sección cuadrada. En cada figura se observa la interface
del programa. Una vez construido el sólido se siguen otros procedimientos para
realizar las simulaciones.
Figura 3.8: Croquis de la sección transversal del perfil

90
Figura 3.9: Extrusión del perfil para crear un modelo solido
Figura 3.10: Modelo sólido

91
Figura 3.11: Tipo de material del perfil
3.5.2 Simulación de Perfiles Tubulares de Sección Cuadrada y Circular

Una vez construido el sólido se procedió a simular el elemento, colocando el tipo de
sujeción seleccionando en este caso el tipo de apoyo fijo. Las cargas se aplicaron en
función de la capacidad resistente de los perfiles, que en ambos casos estuvo
alrededor de las 20 toneladas. Para la determinación de la capacidad resistente de los
perfiles se consideraron que los mismos estaban doblemente empotrados, así como
también se determinaron otros parámetros. La realización de estos procedimientos se
ilustran en el apéndice C. De acuerdo a la capacidad resistente determinada se
aplicaron cargas de 15, 20 y 25 toneladas distribuidas en la sección y colocada en la
parte superior del perfil.
Se hizo el mallado fino que proporciona el programa y se procedió a simular

el perfil específico. En las figuras 3.12, 3.13 y 3.14 se ilustra el procedimiento de
aplicación de apoyos fijos, aplicación de carga y mallado del perfil de sección
cuadrada. El procedimiento para la simulación del perfil de sección circular fue el
mismo.
92
Figura 3.12: Aplicación de las sujeciones al perfil de sección cuadrada
Figura 3.13: Aplicación de las cargas

93
Figura 3.14: Mallado del sólido
3.5.3 Simulación de Perfiles Tubulares de Sección Cuadrada y Rectangular

La segunda parte de las simulaciones consistió en someter a cargas uniformemente
distribuidas en toda la longitud de cada perfil. Para esto se determinó la carga
aplicada, el tipo de apoyo, dimensiones del perfil y ubicación en ambos casos. Para la
determinación de estos datos se utilizaron algunas de las características en general
que posee la superestructura de los kits.
Se utilizaron datos de las casas construidas como por ejemplo, la distancia

entre columnas (4) que sostienen cada viga principal (3) y que actúan como apoyos
fijos. Esta distancia fue de 2.50 m. Para la determinación de la carga, se consideraron
condiciones diferentes a las reales (condiciones de carga superiores), debido a que se
asumió que el peso que soportaba las vigas de carga era una placa de concreto. Para
esto se determinó el peso de la misma, determinando el volumen y utilizando la
densidad del concreto.
94
Además de la determinación del peso de las correas que también soportan las vigas
principales. Seguidamente la carga fue calculada utilizando la mayor longitud de las
vigas de carga, es decir, se tomó la longitud de la viga de los kits del extremo de la
casa donde estas tienen mayor longitud (8,109 m).
Una vez determinada peso total, se escogió la viga de carga central de los kits
para la simulación debido a su ubicación, asumiendo que esta soportaría 2/3 de la
carga total, la cual resulto ser de aproximadamente de 12500 Kg, colocando este valor
como carga distribuida través de toda el área longitudinal del perfil.
En la figura 3.15 se muestran los puntos de apoyo fijo (color verde), y en la

figura 3.16 se observa la carga distribuidas a lo largo del perfil (color fucsia) y el
mallado correspondiente.
Figura 3.15: Aplicación de las sujeciones al perfil de sección rectangular

95
Figura 3.16: Cargas distribuidas en el perfil de sección rectangular
Los resultados proporcionados por el programa fueron:
 Esfuerzo de Von Mises

 Desplazamiento estático
 Factor de seguridad
3.6 ESPECIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS

PERFILES PRODUCIDOS POR LA FABRICA KARIÑA, S.A
La determinación de las características geométricas y estáticas se basó en la
aplicación de la norma española EN 10210 [65]. El espesor utilizado para los cálculos
fue de 5,5 mm, debido a que en las mediciones realizadas a los 9 tubulares este osciló
entre los 5 y 6 mm.
La utilización de dicha norma permitió obtener características de los perfiles

tubulares de sección, como son: Sección, Peso por unidad de longitud, Momento de
inercia, módulo de sección elástico, radio de giro inercial, momento de inercia a la
torsión, módulo de sección plástico
96
En la figura 3.17a se señalan los ejes y algunas propiedades geométricas de los
perfiles de sección circular como el espesor y el diámetro externo.
En el caso de los perfiles tubulares de sección cuadrada, debido a la simetría

de la sección, los resultados obtenidos para un eje se consideraron iguales en
magnitud para el otro eje de simetría según la norma española antes mencionada. En
la figura 3.17b, se muestran los ejes y dimensiones necesarias para la realización de
los cálculos.
Por último para los perfiles tubulares de sección rectangular debido a que su
configuración geométrica es distinta, se realizaron cálculos para los dos ejes
principales, es decir, se obtuvieron propiedades estáticas tanto para el eje X como
para el eje Y. Dichos ejes y características geométricas se muestran en la figura 3.17c.
(a) (b) (c)

Figura 3.17: Características geométricas de perfiles de sección hueca
3.7 SOLDABILIDAD
La soldabilidad de los tubulares se estimo a partir del carbono equivalente (CE)
mediante la aplicación de la Ec. 2.45 donde se introdujeron los valores de contenidos
de carbono (C), manganeso (Mn) y otros elementos presentes en la composición
química de los materiales estudiados.
𝐶𝐸 = 𝐶 + + + (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟒𝟓)
6 5 15
97
CAPITULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS ETAPAS PARA EL PROCESAMIENTO DE

LOS TUBOS CLASE IV RECUPERADOS POR LA KARIÑA S.A
4.1.1 Fábrica Recuperadora de Tuberías Petroleras Kariña, S.A
Tal como se indicó previamente, la fábrica Kariña es una planta que recupera
tuberías petroleras trasformando las mismas en perfiles tubulares a través de un
proceso de conformado en frío. Con éstos se fabrican estructuras para edificaciones,
tales como kits de viviendas y galpones como las mostradas en la figuras 4.1 a y b
respectivamente.
(a) (b)
Figura 4.1: (a) Superestructura de vivienda, (b) superestructura de galpón
Actualmente toda la producción está enfocada en la fabricación de kits de

estructuras para viviendas, unifamiliares. El proceso productivo en la fábrica Kariña,
S.A, se inicia con la selección de los tubos provenientes de tuberías clase IV, los
cuales son proporcionadas por PDVSA, estas tuberías son del tipo L80 y C90 según
la norma COVENIN 2541. Los tubos son sometidos a un proceso de conformado en
frío, con el que se transforma la sección circular de la tubería en sección rectangular
y cuadrada, luego estos perfiles van a un proceso de varias etapas donde se incluye:
corte, soldadura y pintura quedando así listos para ser usados en la fabricación de
estructuras de viviendas y galpones. [1]
4.1.2 Tuberías Clase IV
Kariña S.A, realiza un proceso de reciclaje utilizando como materia prima tuberías
petroleras que son almacenadas luego de su retiro de servicio. Las tuberías son
clasificadas y almacenadas en varias categorías. En el caso de PDVSA la
clasificación comprende las siguientes categorías: a) Tubería nueva, b) Tubería
REPAR, c) Tubería REACO y d) Tubería Clase IV.
Los tubos recién adquiridos sin uso previo conforman las tuberías nuevas, los
tubos retornados de las operaciones o que hayan sufrido daños durante su manejo, son
ingresados al almacén como material REPAR. Estos tubos son inspeccionados para
determinar su condición física actual y definir su uso futuro dentro de PDVSA. La
inspección de las tuberías REPAR es realizada por talleres especializados a través de
convenios de inspección. Los tubos recuperables son reacondicionados y se califican
como material REACO. Los tubos que no poseen las condiciones físicas mínimas
requeridas por la norma COVENIN 2541(API 5L / API 5CT), son clasificados como
tubos Clase IV. Estos tubos son descartados para las operaciones de PDVSA, y se
someten a un posterior procedimiento de desincorporación, venta o donación. [20]
En las figuras 4.2 y 4.3 se señala el proceso de inspección para tuberías

recobro de especificaciones conocidas y no conocidas. En ambas se muestran las
distintas etapas de inspección a que son sometidas las tuberías, que van desde una
etapa de limpieza, una etapa de inspección visual, etapa de identificación de
imperfecciones, medición de espesores hasta verificar si las imperfecciones son
reparables. En las tablas 4.1 y 4.2 se indican los requerimientos químicos y las
condiciones físicas requeridas por la norma COVENIN 2541(API 5L /API 5CT) para
tuberías de revestimiento y de producción para uso en la industria petrolera, que es la
fuente de suministro de los tubos utilizados en Kariña S.A.
99
Figura 4.2: Proceso de inspección para tuberías recobro de especificaciones conocidas
Fuente: PDVSA [20]
100
Figura 4.3: Proceso de inspección para tuberías recobro de especificaciones desconocidas
Fuente: PDVSA [20]
101
Tabla 4.1: Requerimientos químicos por la Norma COVENIN 2541 para Tuberías de Revestimiento y Producción
Fuente: Norma COVENIN 2541(API 5L /API 5CT) [21]
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
Níqu
Carbono Manganeso Molibdeno Cromo Cobre Fosforo Azufre Silicio
el
Grupo Grado Tipo
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx Mín. Máx. Máx Máx Máx Máx Máx
H40 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,030 0,030 ---
J55 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,030 0,030 ---
1
K55 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,030 0,030 ---
N80 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,030 0,030 ---
L80 1 --- 0,43 --- 1,90 --- --- --- --- 0,25 0,35 0,030 0,030 0,45
L80 9Cr --- 0,15 0,30 0,60 0,90 1,10 8,00 10,00 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00
L80 13Cr 0,15 0,22 0,25 1,00 --- --- 12,00 14,00 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00
C90 1 --- 0,35 --- 1,00 0,25 0,75 --- 1,20 0,99 --- 0,020 0,010 ---
2
C90 2 --- 0,50 --- 1,90 --- NL --- NL 0,99 --- 0,030 0,010 ---
C95 --- --- 0,45 --- 1,90 --- --- --- --- --- --- 0,030 0,030 0,45
T95 1 --- 0,35 --- 1,20 0,25 0,85 0,40 1,50 0,99 --- 0,020 0,010 ---
T95 2 0,50 --- 1,90 --- --- --- --- 0,99 --- 0,030 0,010 ---
3 P110 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,030 0,030 ---
Q125 1 --- 0,35 --- 1,00 --- 0,75 --- 1,20 0,99 --- 0,020 0,010 ---
Q125 2 --- 0,35 --- 1,00 --- NL --- NL 0,99 --- 0,020 0,020 ---
4
Q125 3 --- 0,50 --- 1,90 --- NL --- NL 0,99 --- 0,030 0,010 ---
Q125 4 --- 0,50 --- 1,90 --- NL --- NL 0,99 --- 0,030 0,020 ---
102
Tabla 4.2: Propiedades Mecánicas Requeridas por la Norma COVENIN 2541 para Tuberías de Revestimiento y Producción
Fuente: Norma COVENIN 2541(API 5L /API 5CT) [21]
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Resistencia a la Dureza
Esfuerzo de Fluencia Variación de
Tracción Máximo Espesor de Pared
Grupo Grado Tipo Dureza
Mínimo (Pulg)
Mínimo Máximo (HRC)
(PSI) HRC BHN
(PSI) (PSI)
H40 40.000 80.000 60.000 --- --- --- ---
J55 55.000 80.000 75.000 --- --- --- ---
1
K55 55.000 80.000 95.000 --- --- --- ---
N80 80.000 110.000 100.000 --- --- --- ---
L80 1 80.000 95.000 95.000 23 241 --- ---
L80 9Cr 80.000 95.000 95.000 23 241 --- ---
L80 13Cr 80.000 95.000 95.000 23 241 --- ---
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,500 o menores 3,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,501 a 0,749 4,0
2 C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,750 a 0,999 5,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 1,000 y mayores 6,0
C95 95.000 110.000 105.000 --- ---
C95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,500 o menores 3,0
C95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,501 a 0,749 4,0
C95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 225 0,750 a 0,999 5,0
3 P110 110.000 140.000 125.000 --- --- --- ---
Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 --- --- 0,500 o menores 3,0
4 Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 --- --- 0,501 a 0,749 4,0
Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 --- --- 0,750 y mayores 5,0
103
4.1.3 Procesamiento de los Tubos Clase IV, Para Convertirlos en Perfiles
Tubulares del Kit Estructural Para Viviendas
El proceso se inicia al recibir los tubos enviados de PDVSA, los mismos son
transportados mediante montacargas (Figura 4.4) y llevados al almacén de la fábrica.
Figura 4.4: Proceso de envío por parte de PDVSA a la fábrica Kariña

En la segunda fase del proceso de fabricación de estructuras, se toman los

tubos clase IV en el almacén de materias primas y se trasladan a la estación de
despunte donde se les corta la rosca que poseen en cada uno de los extremos. Este
proceso se ilustra en la figura 4.5. Luego que el tubo se despunta, es procesado a
través de una máquina conformadora (Ver figura 4.6), donde la sección circular es
transformada en sección rectangular o cuadrada.
Seguidamente y por medio de un puente grúa (Ver figura 4.7) el tubo es

trasladado hasta la estación de cortadora de cinta (Ver figura 4.8), este equipo es vital
para la línea de producción, ya que a partir de él se distribuyen los tubos cortados con
las longitudes requeridas por el kit de vivienda para las estaciones de: oxicorte,
cortadora de cinta, para cortes angulares, soldadura y pintura.
104
Disco de 14”
Motor de 5 Hp
Figura 4.5: Maquina Cortadora (Estación de despunte)

Fuente: Fábrica Kariña, S.A
Rodillos Conformadores
Figura 4.6: Sección de Laminación

Figura 4.7: Puente Grúa PG001

105
Figura 4.8: Cortadora de Cinta CC001
En la estación de sierra sin fin también se generan tubos de menor longitud, los cuales
son trasladados hasta la estación del pantógrafo de oxicorte donde se les corta una de
sus caras para producir topes tipo U que servirán como soporte para las vigas de carga
del kit. El pantógrafo de oxicorte esta complementado por un cilindro de propano, un
cilindro de oxígeno y una pistola para oxicorte con sus respectivos accesorios. En la
figura 4.9 se presenta la imagen del pantógrafo de oxicorte PO001.
Figura 4.9: Pantógrafo de Oxicorte PO001

106
Las columnas y los topes tipo U pasan a la estación de soldadura donde ambas partes
son soldadas. Los tubos de cortes rectos con longitudes para vigas también pasan a la
estación de soldadura y se les sueldan topes tipo L, estos topes servirán de soporte
para soldar las correas a la hora armar la estructura, los topes tipo L son fabricados
por una máquina cortadora (Ver figura 4.10). De la estación de cortes rectos también
salen tubos con longitudes para correas de techo. En la estación de soldadura
igualmente se sueldan planchas para los anclajes de la estructura. En esta estación se
opera con seis máquinas de soldar como la mostrada en la figura 4.11.
Figura 4.10: Cortadora de Cinta CC003

Figura 4.11: Equipo de Soldadura SD001

107
Todos los elementos del kit que salen de la estación de soldadura son trasladados por
montacargas hasta la estación de pintura, donde se encuentran dos equipos
compresores de pintura, con los que se procede pintar a todas las partes. Finalmente
con el uso del montacargas todas las partes de las estructuras son colocadas en el
almacén de productos terminados. Las figuras 4.12 y 4.13 muestran un equipo
compresor de pintura y parte del proceso productivo respectivamente de la fábrica
Kariña. En la figura 4.14 se ilustra mediante un diagrama de bloques las distintas
estaciones que conforman la línea de producción de los kits estructurales.
Figura 4.12: Compresor CP001

Figura 4.13: Vista de la línea de producción de kits estructurales

108
Inicio Patio de No
Desechos
Almacén de Tubería Acta

Estación de Estación de Para
Metería
Despunte Conformado Procesar
Prima
Si
Fabricación de
Elementos de
Anclaje
Estación
Cortes Rectos de Cortes
Pantógrafo
De Oxicorte
Almacén de Estación de Estación de
Productos Pintura Soldadura
Terminados Perfiles
Cortes
Tipo “L”
Rectos
Cortes
Angulares
Figura 4.14: Línea de producción de kits estructurales

109
4.1.4 Equipamiento Actual de la Línea de Fabricación de Kits Estructurales
De la descripción anterior se resume que los equipos con que cuenta la fábrica son:
las maquinas tronzadoras, la maquina conformadora, las sierras sinfín, las máquinas
de soldar, los compresores para pintura, montacargas y equipo oxicorte. Las
características de estos equipos se describen a continuación.
a) Cortadora de Disco CD001: La cortadora de disco CD001 también

conocida como tronzadora está ubicada al inicio de la línea de fabricación, en el área
de laminación y está dispuesta para cortar las roscas que poseen en los extremos las
tuberías clase IV. Este equipo debe cortar aproximadamente 800 puntas, para
garantizar la producción diaria de 16 kit estructurales. La cortadora de disco CD001
consta de un motor eléctrico de 5 Hp con polea doble, una chumacera de piso de
doble rodamiento, un eje de 3/4 pulgada (3/4”), el cual contiene en un extremo un
disco de corte de 14 pulgadas (14”) y en el otro extremo una polea doble, la potencia
del motor es transmitida al disco a través de correas colocadas en ambas poleas, este
equipo gira a una velocidad de 3450 RPM, para realizar el corte es necesario sujetar
la tubería mediante una prensa de ajuste, formada por un tornillo con manilla y
tuerca. En la tabla 4.3 se muestran las especificaciones técnicas de la cortadora
CD001.
Tabla 4.3: Especificaciones técnicas de la Máquina Cortadora CD001

Equipo Código Cantidad Parámetro Valor
Potencia del Motor (Hp) 5
Velocidad Angular 3450
(RPM)
Voltaje (V) 220
Cortadora de Disco CD001 1 Corriente (Amp) 8

Diámetro del Eje (Pulg) 3/4
Diámetro del Disco 14
(Pulg)
Marca Siemens
110
b) Laminadora LM001: La laminadora LM001 es el equipo que se encarga
de transformar en frio la sección transversal de las tuberías clase IV de circular a
cuadrada o rectangular según se requiera, se encuentra conformada por dos pasos
rodillos, cada uno de ellos con sus respectivos rodamientos y pasadores, estos rodillos
están dispuestos de tal manera que pueden conformar una sección cuadrada o
rectangular. Una vez que la tubería es forzada a pasar a través de estos discos, ellos le
darán la forma requerida a su sección transversal. De igual modo la integra un carro
de tracción contentivo de mordazas de tipo trapezoidales que sujetan al tubo para el
laminado y estirado, este carro es desplazado mediante una cadena compuesta por
bandas y pasadores, tensada por un motor principal, el cual posee una potencia de 110
Kilovatios (Kw) y está conectado a una caja reductora mediante un acople de cadena
y ésta a su vez unida a un toma fuerza con piñón de dientes trapezoidales. El retorno
del carro de tracción a su posición de inicio, se logra mediante una guaya para evitar
que la cadena se obstruya. Su función es sostener el extremo del tubo con las
mordazas cuando este sale de la sección de rodillos, el cual una vez sujetado es
sometido a tracción con toda la potencia transmitida por el motor principal. Las
especificaciones técnicas de este equipo se dictan en la tabla 4.4.
Tabla 4.4: Especificaciones técnicas de la Laminadora

Parámetro Valor
Potencia del Motor (KW) 110
Voltaje (VCC) 460
Corriente de Consumo (Amp) 270
Voltaje de Excitación (V) 230
Corriente de Excitación (Amp) 8
Marca de la caja Cisca
Tipo de Caja C.I / DTP – 640
Relación de caja 1/30
Acoplado Engranaje y Cadena Nº 120
Consumo (Amp) 145
Tensión Eléctrica (V) 480
Frecuencia (Hz) 60
111
c) Grupo Hidráulico EH001: Este grupo hidráulico está compuesto por una
bomba sumergida, dos electroválvulas y un contenedor de aceite. Aquí se genera la
presión necesaria para que un cilindro pistón de doble efecto con cabezal pueda
impulsar la tubería redonda hasta la sección de rodillos de laminación.
El equipo hidráulico es el que se encarga de generar, controlar y proporcionar

una presión de 3000 psi requerida por el cilindro pistón de doble efecto para el
movimiento axial de la tubería, a través del cual es transferida a la laminadora. Está
compuesto por una bomba sumergida de engranaje externo doble cuya potencia es de
22 kilovatios (Kw), con válvula limitadora de presión ajustable de 0 a 6 bar, un
acumulador conectado a un actuador que permite almacenar energía y crear una
reserva de fluido bajo presión que oscila entre 1000 y 1500 psi para el sistema de
bombeo. En la tabla 4.5 se indican las especificaciones técnicas del grupo hidráulico
y en la figura 4.15 se presenta una imagen fotográfica del mismo.
Tabla 4.5: Especificaciones técnicas del Grupo Hidráulico

Parámetros Valor
Potencia del Motor (Kw) 22
Velocidad Angular (RPM) 1450
Presión de salida (psi) 3000
Voltaje (Vcc) 24
Corriente (Amp) 1,2
Frecuencia (Hz) 60
Fases del Motor (Bar) 3 Fases
Válvulas 0 - 60
Esfuerzo (Mpa) 5-6
Capacidad del Depósito de Aceite (L) 200
Caudal de Aceite Hidráulico (L/min) 25
112
Cabezal
Bomba sumergida
Caja de Aceite
Cilindro- Pistón
Figura 4.15: Grupo hidráulico de accionamiento eléctrico con bomba Sumergida
d) Grupo de Tracción: El grupo de tracción se encuentra integrado por el

carro de tracción contentivo de mordazas de tipo trapezoidales que sujetan al tubo
para el laminado y estirado, este carro es desplazado mediante una cadena compuesta
por bandas y pasadores, tensada por un motor principal conectado a una caja
reductora mediante un acople de cadena y esta a su vez unida a un tomafuerza con
piñón de dientes trapezoidales. El retorno del carro de tracción a su posición de
inicio, se logra mediante una guaya para evitar que la cadena se obstruya. Su función
es sostener el extremo del tubo con las mordazas cuando este sale de la sección de
rodillos, el cual una vez sujetado es sometido a tracción con toda la potencia
transmitida por el motor principal. En la figura 4.16 a, b y c se muestra el grupo de
tracción.
Mordazas Trapezoidales Carro de Tracción Acople de Cadena
Motor
Cadena
Guaya Caja Reductora
(a) (b) (c)
Figura 4.16: Grupo de Tracción.
113
e) Cortadora de Cinta CC003: La Cortadora de Cinta CC003 (Ver figura
4.10), se utiliza para cortar los perfiles tipo “L” a la medida requerida para topes de la
vigas de carga, así mismo, se encarga de cortar los topes tipo “U” en longitudes más
pequeñas ya que estos salen como un tubo largo de la estación de oxicorte, además se
implementa para cortes angulares en la parte superior a las tuberías que tienen
longitudes de columnas, que provienen de la estación de cortes rectos. Este equipo
está conformado por una polea motriz y una libre, en las cuales la sierra gira como
una especie de correa, la potencia de esta máquina la aporta un motor eléctrico de dos
velocidades una de 35 m/min y otra de 70 m/min de igual modo, la potencia del
motor puede tomar dos magnitudes una de 0,5 Hp y otra de 1,2 Hp el motor está
conectado a la polea motriz, además cuenta con un sistema de refrigeración que
utiliza como fluido taladrina blanca mineral para facilitar el corte y evitar el desgaste
de la sierra. Actualmente se cuenta con dos de estos equipos cuyas características se
indican en la tabla 4.6.
Tabla 4.6: Especificaciones técnicas de cortadora de cinta CC003

Parámetro Valor
Potencia del Motor (Hp) 0,5 - 1,2

Velocidades corte (m/min) 35-70
Altura de trabajo (mm) 990
Dimensiones de cinta (mm) 2750X27X0,9
Dimensiones (mm) 1400X750X1450
Peso (Kg) 340
Nivel de Ruido (db) 70
Bomba de Taladrina (Hp) 0,12
Capacidad de corte en redondo 90º
240
(mm)
Capacidad de corte en rectangular 90º
300X230
(mm)
Capacidad de corte en cuadrado
220X220
90º(mm)
114
f) Pantógrafo de Oxicorte PO001: Las configuraciones de este equipo para
cortes rectilíneos se generan a través de un sistema modular, el cual se compone de
un módulo de control que se conecta a la parte superior del tractor para el control de
las funciones del equipo, un tractor el cual es el corazón del sistema modular y
contiene el motor, el circuito impreso de control de velocidad, la fuente de
alimentación y el embrague; este permite el traslado rápido del equipo a cualquier
punto del riel, como un sistema de cremalleras, un porta antorchas ya que el sistema
modular utiliza dos porta antorchas diferentes, uno para oxicorte y otro para
soldadura, así mismo, cuenta con dos plataformas para rieles, una de 305 mm y una
de 450 mm. Ambas se pueden montar en cualquier punto del riel. De igual modo
dispone de un sistema de final de carrera para efectuar operaciones cíclicas. El
sistema modular del pantógrafo proporciona precisión a los cortes. El motor impulsor
del sistema modular es muy potente y de baja inercia, para dar precisión a los inicios
y paradas, está provisto de un freno de seguridad, que triplica la potencia del motor.
La protección contra sobrecargas del motor actúa desconectándolo y activando el
freno en el momento que se exceda la capacidad de carga del equipo. Un sistema de
control de velocidad y posición del equipo en bucle cerrado, verifican en todo
momento que los parámetros programados se cumplan. Las especificaciones del
equipo se indican en la tabla 4.7.
Tabla 4.7: Especificaciones técnicas del pantógrafo de oxicorte PO001

Parámetro Valor o Descripción
Potencia del Motor (Hp) 1,5
Capacidad de corte ( mm) 3-100
Velocidad de Corte ( mm/min) 100-1000
Combustible Gas Propano
Comburente Oxigeno
Marca Bugo System
115
g) Máquina de Soldar SD001: Las máquinas de soldar son equipos que se
encargan de ensamblar algunos elementos del kit metálico. En la estación de
soldadura entran las columnas y los topes tipo U donde ambas partes son soldadas,
así mismo, ingresan las vigas y los topes tipo L y de igual modo son unidas, los
anclajes de la estructura también son ensambladas en esta estación. Actualmente la
fabrica cuenta con 8 máquinas de soldar. En la tabla 4.8 se muestran las
especificaciones técnicas de las maquinas de soldar.
Tabla 4.8: Especificaciones técnicas de la máquina de Soldar

Parámetro Valor o Descripción
Potencia (Kw) 19,6
Tensión secundaria (Vcc) 78
Tensión de Línea (V) 3 x 480
Regulación (Amp) 15 – 500
Marca MERLE
h) Compresor Para Pintura CPOO1: Los compresores de pintura poseen un

sistema HVLP que permite pulverizar la pintura de manera realmente precisa,
garantizando un excelente resultado final. Son los equipos que se encargan de pintar
el kit metálico una vez terminada su fabricación, para su posterior comercialización.
Las especificaciones de este equipo se indican en la tabla 4.9.
Tabla 4.9: Especificaciones técnicas de los compresores

Parámetro Valor
Potencia del Motor (HP) 3
Almacenamiento de Aire (L) 200
Manejo de Aire (CFM) 15
Presión de Salida (Lbf/pul²) 140
Marca Schuz
116
i) Puente Grúa PG001 y PG002: Los puentes grúas son equipos que se
encargan de transportar las tuberías desde la estación de laminación, hasta la estación
de cortes rectos. Comprenden un tren de rodamientos impulsados con motores
eléctricos y un sistema de carro con carreta para el alzamiento. En la tabla 4.10 se
indican los datos técnicos del puente grúa.
Tabla 4.10: Especificaciones técnicas de puente grúa

Equipo Código Cantidad Parámetro Valor
Voltaje (V) 480

Capacidad de carga
3
(Ton)
Puente PG001 Motor del Guinche
2 5
Grúa PG002 (Hp)
Motor Carro (Hp) 1,5
Consumo (Amp) 2,25
j) Montacargas KMC01: Los montacargas son equipos que se emplean para

trasladar la tubería desde la estación de soldadura, hasta la estación de pintura y hasta
el almacén de productos terminados. En la tabla 4.11 se indican las características de
los montacargas.
Tabla 4.11: Especificaciones técnicas de los montacargas

Fuente: Fábrica Kariña, S.A [1]
Valor o
Equipo Código Cantidad Parámetro
Descripción
Capacidad de
5
carga (Ton)
Marca HELI
KMC01 Altura Máx. (m) 5

Montacargas 2
KMC02
Motor Diesel
Marca del Motor ISUZU
117
APLICADA A LOS TUBOS CONVERTIDOS EN PERFILES TUBULARES
La tabla 4.12 muestra los resultados de las mediciones de los espesores y su
promedio, desviación estándar y porcentaje de reducción en frío aplicado en el
proceso a los tubos clase IV. Los espesores de los tubos de sección circular (O1, O2 y
O3) variaron desde un mínimo de 5,610 mm hasta un máximo de 5,8225 mm,
encontrándose variaciones con respecto al espesor promedio de hasta 21 %.
Igualmente, para las muestras rectangulares (R1, R2, R3) el espesor de pared osciló
entre 5,6025 y 5,8175 mm, mientras que las muestras cuadradas (C1, C2, C3)
presentaron un rango de espesores que osciló entre 5,4925 y 5,7050 mm con
desviaciones máximas de 16% y 13% con respecto al promedio en cada caso.
Tabla 4.12: Espesor, desviación estándar y reducción en frío aplicada a los perfiles
Espesor de Pared Desviación Reducción
Perfiles Promedio Estándar en Frío
(mm) (%) (%)
O1 5,7775 21,0
1,42
R1 5,6950 3,0
O2 5,8225 11,0
0,09
R2 5,8175 16,0
O3 5,6100 7,0
0,13
R3 5,6025 10,0
O1 5,7775 21,0
4,93
C1 5,4925 12,0
O2 5,7925 11,0
2,24
C2 5,6625 7,0
O3 5,7775 21,0
1,25
C3 5,7050 13,0
118
Estos valores de medidas de espesor, junto con sus desviaciones estándar, dan una
indicación de la variación dimensional que se encontró en los perfiles según su
procesamiento y geometría final. Esto se deduce del hecho de que el perfil de sección
cuadrada parece ser un producto con menos variaciones dimensionales en su sección
(7-13%) que el perfil rectangular (3-16%), y este a su vez es más uniforme en su
sección de pared que el tubo original de partida o perfil circular (11-21%), lo cual se
justifica por tener éste posible procedencias, almacenamientos y servicios distintos,
que pudieron ocasionar des uniformidad en la sección transversal y pared de los tubos
circulares, que son la materia prima del proceso.
En cuanto al rango de reducción promedio, ocasionado por el proceso, se

observó que este fue bajo (0,09-1,42%) para el cambio de perfil circular a perfil
rectangular (O-R) en comparación al estimado para el cambio de circular a cuadrado
(O-C) que fue un poco mayor (1,25-4,93%). Este mayor rango de deformación,
aunado a otros aspectos relacionados posiblemente con el poco desgaste y
mantenimiento de los elementos o herramientas que ocasionan la deformación en el
proceso, pudieran ser la razón por la cual hay mayor precisión en los espesores de los
perfiles cuadrados.
Es importante acotar que en el caso de los tubulares de sección cuadrada, no

se pudo conseguir sus propios perfiles circulares de los cuales estos procedían. Por lo
tanto, para la determinación de los espesores promedios de sus originales circulares,
se tomaron los mismos valores de los circulares utilizados para el cálculo de la
reducción en los perfiles rectangulares.
119
4.3 CARACTERIZACIÓN DE LOS PERFILES TUBULARES
4.3.1 Composición Química
En las tablas 4.13 y 4.14 se presentan los resultados de los análisis químicos y la
designación en denominación AISI y según la norma COVENIN 2141, para las
muestras analizadas.
Tabla 4.13: Composición química de las muestras seleccionadas

Muestra C S P SI MN CR NI MO V AL CU
C1 0,47 0,013 0,013 0,16 1,08 0,055 0,064 0,024 0,002 0,006 0,050
C2 0,10 0,009 0,029 0,36 0,56 13,42 0,090 0,020 --- 0,003 0,040
C3 0,24 0,016 0,018 0,17 1,21 0,42 0,075 0,17 0,005 0,024 0,014
Tabla 4.14: Denominación de los aceros

Designación
Muestra Tipo de Acero
Equivalente AISI COVENIN 2541
C1 1047 C90 Acero al medio carbono
Acero inoxidable
C2 410 L8O
martensítico
C3 1024 C90 Acero al bajo carbono
Los resultados de los análisis químicos aplicados a tres probetas extraídas de

los perfiles tubulares de sección cuadrada, dejaron en evidencia que existen tres tipos
de aceros o tres calidades distintas, siendo estos similares en composición a los
designados como C90, L80 y C90 según la norma COVENIN 2541 y
respectivamente equivalentes a los aceros: al carbono AISI 1047, inoxidable
martensítico AISI 410 y al bajo carbono AISI 1024.
120
4.3.2 Macroestructura
4.3.2.1 Prueba de Macroataque
De las pruebas de macroataque se obtuvo como resultado la visualización de
pequeños defectos tales como poros y pequeñas grietas cercanas a la curvatura
interna, especialmente en la muestra C3 cuya superficie macroatacada se muestra en
la figura 4.17. El resto de las probetas no presentaron defectos visibles, tal como se
puede constatar en la fotografías B7 hasta B13 que se muestran en el apéndice B.
Los defectos mostrados en la figura 4.17, pudieran tener su origen en el

proceso de fabricación previo a las etapas de conformado aplicadas en Kariña S.A.
Cabe destacar con esta prueba se pudo constatar que en realidad los tubos originales
fueron fabricados sin costura ya que no se observó ninguna discontinuidad que
evidenciara costuras o uniones soldadas de las secciones estudiadas. Adicionalmente
no se detectaron picaduras ni evidencias de mecanismos de corrosión que pudieran
afectar la integridad de los perfiles.
4.3.3 Microestructura
Los resultados obtenidos de las muestras estudiadas revelaron que existen diferencias
apreciables en cuanto a inclusiones así como a los tipos de microconstituyentes
presentes en las muestras seleccionadas. Esto se puede apreciar en las imágenes que
se muestran en la tabla 4.15 y en la figura 4.18 sin ataque químico y también en las
tablas desde la 4.16 hasta 4.19 donde se reporta los resultados del estudio
metalográfico aplicado a las probetas estudiadas con ataque de nital al 2%.
4.3.3.1 Características Observadas en la Sección Transversal de las Muestras sin

Ataque Químico
En las probetas de sección circular se encontraron inclusiones que por su morfología
y color pueden clasificarse como sulfuros de manganeso. Estas fueron localizadas en
la sección longitudinal de las probetas O1 y O2.
121
(b) (c)
(a)
(d) (e)
Figura 4.17: Zonas de las esquinas ampliadas en la probeta C3 macroatacada con HCL diluido. (a)
Vista general de la probeta, (b) esquina superior izquierda (Mag. 7X), (c) esquina superior derecha
(Mag. 9X), (d) esquina inferior izquierda (Mag. 4X), (e) esquina inferior derecha (Mag. 11X)
En los perfiles de sección cuadrada se encontró dos tipos de defectos,

inclusiones de sulfuros de manganeso y poros; apreciándose los sulfuros en mayor
proporción y únicamente en las probetas C3 y C2 (figura 4.18 f y g); mientras que los
poros fueron encontrados en la probeta C1 (figura 4.18 h).
122
Sulfuro de manganeso Sulfuro de manganeso Sulfuros
y
Óxidos
a b c
Sulfuro de manganeso
d e
Sulfuro de manganeso Poros
f g h
Figura 4.18: Inclusiones no metálicas de probetas de perfiles (Mag. 100X)
123
Los sulfuros de manganeso se encuentran de forma alargada, con la particularidad de
que existen varias líneas de estos situados de manera paralela, también estuvieron
presentes poros de forma circular, agrupados formando segregaciones porosas. La
tabla 4.15 indica un resumen del conteo de inclusiones.
Tabla. 4.15: Características observadas en las muestras sin ataque químico
Probeta Nº De Inclusiones Por Campo Longitud Promedio De Inclusiones (mm)
O1 2 0,05
O2 2 0,06
O3 3 0,02
R1 0 0
R2 2 1,57
R3 1 0,02
C1 1 0,04
C2 4 0,03
C3 2 0,03
Cabe destacar que las inclusiones observadas en la tabla 4.15 caen dentro de
los rangos permitidos por la norma COVENIN 2608.
4.3.3.1 Características Observadas en Sección Transversal de las Muestras con

Ataque Químico
En la tabla 4.16, se muestra la constitución microestructural observada en la sección
transversal de las probetas representativas del proceso de fabricación de los perfiles
estructurales. Como en el desarrollo de este trabajo se identificaron químicamente
solo tres muestras (C1, C2 y C3), representativas del grupo seleccionado para estudio,
a continuación se inicia la discusión del análisis microestructural de éstas, para luego
por comparación de características, proceder a la discusión de la constitución
microestructural del resto de las muestras representativas de las otras etapas del
124
proceso, a las cuales se les hizo estudio metalográfico, ensayo de tracción, dureza,
pero no se les realizó análisis químico.
Tabla 4.16: Microestructura de muestras representativas de los perfiles de sección cuadrada

Probetas
C1 Acero al medio C2 Acero inoxidable C3 Acero al bajo
Mag
carbono martensítico carbono
SAE 1047 SAE 410 SAE 1024
100X
(a) (d) (g)

500X
(b) (e) (h)

1000X
(c) (f) (i)
125
a) Microestructura de los Perfiles de Sección Cuadrada (C1, C2 y C3):
Como ya se indicó previamente, éstas fueron las únicas probetas a las cuales se les
realizó análisis químico, identificándose tres calidades distintas, por lo tanto era de
esperarse que las micorestructuras fueran también distintas y de hecho la observación
microscópica así lo corroboró, al encontrarse que la microestructura de cada muestra
resultó diferente, tal como se puede apreciar en la tabla 4.16.
La probeta C1 (vea imagen a, b y c en tabla 4.16), presentó una estructura

constituida por una matriz con predominio de perlita (zonas oscuras) y ferrita (zonas
claras) en menor proporción, con granos equiaxiales de tamaño promedio ASTM 4.
La ferrita es de tipo proeutectoide, bordeando a la perlita en lo que fue previamente
los límites de granos austeníticos, y también se encuentra dentro de la perlita como
ferrita laminar o eutectoide. Esta microestructura se corresponde con la de un acero al
medio carbono en estado de normalizado, enfriado en aire tranquilo. De acuerdo con
esta observación, la microestructura estaría en buena concordancia con lo esperado
para los resultados del análisis químico indicado para la muestra C1, la cual fue
identificada como un acero equivalente al AISI 1047 en la tabla 4.14. Cabe destacar,
que en la microestructura observada a mayores aumentos, se pudo distinguir entre la
perlita fina y media (vea imagen c en la tabla 4.16), que son microconstituyentes
característicos del acero AISI 1047 en su condición de normalizado.
La probeta C2, como ya fue anticipado, presentó una microestructura

totalmente distinta a la anterior. En este caso, el acero está constituido
mayoritariamente por una matríz martensítica con tamaño de grano ASTM 6, en la
que precipitaron pequeños carburos dispersos y aglomerados, tal como se
presentarían en el acero inoxidable martensítico en estado de bonificado (vea
imágenes d, e y f en la tabla 4.16), por tal razón, lo observado en la microestructura
concuerda con la composición determinada para esta muestra, la cual fue identificada
como un acero inoxidable martensítico equivalente al AISI 410.
126
Finalmente, la muestra C3, cuya composición se corresponde con la equivalente a la
designación AISI 1024, presentó tamaño de grano ASTM 6 y una microestructura
característica de un acero de bajo contenido de carbono (0,24 % C), templado, con
martensita y sectores de ferrita (vea imágenes g, h, y i en la tabla 4.16).
b) Microestructura de los Perfiles de Sección Circular (O1, O2 y O3): La

tabla 4.17 muestra detalles microestructurales de las probetas de los perfiles de
sección circular. Para el caso de la probeta O1, se observó una estructura difusa
constituida de martensita e islas de ferrita, con tamaño de grano ASTM 7 (vea
imágenes a y b en la tabla 4.17); posiblemente obtenida por calentamiento por encima
de Ac3 y enfriamiento rápido, lo cual permite elevar en algo la dureza y la resistencia,
al obtenerse una estructura de martensita con bajo contenido de carbono y
segregaciones de ferrita. Resulta conveniente aclarar que el acero con una estructura
de martensita + ferrita posee propiedades muy valiosas (la combinación de dureza
mejorada y plasticidad), por eso en algunas aplicaciones industriales ha encontrado
aplicación el temple de este tipo de acero en el intervalo intercrítico (entre Ac1 y
Ac3). Por la semejanza de la condición microestrcutural de esta muestra con la C3,
podría asumirse que la composición y química de la muestra O1 es igual a la C3, es
decir, la de un acero AISI 1024, templado.
La microestructura de la probeta O2, es bastante similar a la mostrada en las

imágenes d, e y f de la tabla 4.16 donde se observó una matríz predominantemente
martensítica y mucha precipitación de pequeños carburos (vea imágenes c y d en la
tabla 4.17). Debido a la semejanza de microestructura de esta muestra con la muestra
C2, se pudiera asumir que la muestra en discusión (O2) posee composición similar a la
del acero AISI 410.
127
Tabla 4.17: Microestructura de las muestras de perfiles de sección circular observadas a diferentes
aumentos.
Probetas
Mag
O1 O2 O3
200X
(a) (c) (e)

1000X
(b) (d) (f)
Para finalizar la discusión de las muestras de este grupo, procedentes de los

perfiles circulares, se aprecia en las imágenes microestruturales de la muestra O3, que
hay una estructura difusa, donde con dificultad se llega a apreciar fases, tamaño y
forma de grano, tal como fue el caso de de las muestras C3 y O1 (Vea imágenes e y f
en la tabla 4.14), por lo tanto esta muestra pudiera proceder de un tubo fabricado en
acero equivalente al AISI 1024 sometido a calentamiento y enfriamiento rápido.
c) Microestructura de los Perfiles de Sección Rectangular (R1, R2 y R3):

Al igual que en los casos anteriores, en la tabla 4.18 se muestra la microestructura de
las muestras representativas de los perfiles con sección rectangular. Para el caso de
las probetas R, resalta que a bajo aumento se observaron, líneas de deformación
paralela entre sí, debidas al proceso de trabajo en frío aplicado a los tubos utilizados
como materia prima (vea a, d y h en la tabla 4.18).
128
Tabla 4.18: Microestructura de las muestras de perfiles de sección rectangular a diferentes aumentos
Magnificación
Probetas
100X 200X 1000X
Líneas de flujo
R1
POSIBLE 1024
(a) (b) (c)
Líneas de flujo
R2
POSIBLE 410
(d) (e) (f)
R3
POSIBLE 1024
Líneas de flujo
(h) (i)
129
En las probetas R1 y R3, la microestructura mostró detalles similares a las probetas C3,
O1 y O3; que se caracterizaron por presentar una mezcla de martensita de bajo contenido
de carbono y ferrita. Así que de acuerdo con la microestructura, estas muestras podrían
poseer la misma composición que la muestra C3 la cual fue clasificada como un acero
equivalente al AISI 1024; mientras que la muestra R2, con tamaño de grano ASTM 7,
mantuvo similitud de fases estructurales con las probeta C2 y O2, lo que .significa que la
probeta R2, podría estar constituida de los mismos elementos químicos que la probeta
C2, cuyo análisis se correspondió con la de un acero inoxidable equivalente al AISI 410.
4.3.3.2 Características Observadas en Sección Longitudinal de las Muestras con

Ataque Químico
La tabla 4.19, muestra a través de imágenes, una comparación de los detalles
microestructurales obtenidos en las secciones longitudinal y transversal, de las probetas
representativas del proceso de fabricación. Esta evaluación fue realizada con el objeto
de observar la existencia de cambios que pudieran haber sido introducidos por el proceso
de deformación permanente, como son la orientación y tamaño de grano.
En todas las muestras estudiadas en su sección longitudinal, se observaron

prácticamente los mismos detalles que en la evaluación anterior donde se examinó la
sección transversal de las probetas. Solamente en algunas probetas se logró apreciar una
leve orientación longitudinal de las fibras que se hizo evidente a partir de una poca
reducción del diámetro de grano y el consecuente alargamiento de los mismos, por lo
tanto, los granos ya no lucieron equiaxiales. Otras diferencias observadas proceden de la
historia previa de los tubos como son los servicios a los que fueron sometidos antes de
su desincorporación, y por supuesto de su proceso fabricación. De allí que en muestras
como la O1, se devela una estructura bandeada en la sección longitudinal, la cual
procede del proceso de laminación o conformado del tubo original (vea imágenes a y b
en la tabla 4.19), pero en la sección transversal (imágenes c y d) dicho bandeado no se
observa.
130
Tabla 4. 19: Comparación de microestructuras observadas en sección longitudinal y transversal en
muestras representativas de distintas etapas del proceso de fabricación de perfiles.
Sección de Microestructuras
Estudiada Circular (O1) Rectangular (R1) Cuadrada (C1)
(a) 200X (e) 200X (j) 200X

Longitudinal
(b) 500X (f) 500X (k) 500X
(c) 200X (g) 200X (l) 200X

Transversal
(d) 500X (h) 500X (m) 500X
131
De manera similar a lo anterior, en la muestra del perfil rectangular R1, se observaron
diferencias entre la sección longitudinal y la transversal (vea imágenes e, f, g y h en la
tabla 4.19) que no son atribuibles al proceso de deformación impartido durante la
fabricación de los perfiles, sino a los ciclos de temperatura y enfriamiento a los que
pudo haber estado sometido el tubo durante su vida en servicio. Para el caso de la
muestra C1, procedente de un perfil cuadrado, no se observaron diferencias
apreciables entre las dos secciones (vea imágenes j, k, l y m en la tabla 4.19). En
términos generales y como resultado de esta evaluación, se puede decir que no hay
una acentuada orientación preferencial de los granos; la deformación que sufrió el
tubo, tanto para formar la sección cuadrada, como la rectangular, no produjo cambios
significativos en la microestructura.

4.3.4.1 Ensayo de Dureza Rockwell B (RB)
Los resultados de los ensayos de dureza practicados en las distintas muestras se
indican en la tabla 4.20.
Tabla 4.20. Durezas promedio de probetas seleccionadas en el estudio

Dureza RB
Sección del perfil Muestra Calidad
Promedio Desviación
O1 1024 96 2,72
Circular O2 410 96 1,58
O3 1024 94 0,76
R1 1024 97 1,94
Rectangular R2 410 96 1,09
R3 1024 96 2,12
C1 1047 97 0,75
Cuadrado C2 410 96 1,87
C3 1024 98 0,98
132
En la tabla se ha recopilado el valor de dureza promedio de 3 huellas y la desviación
con respecto al valor medio de dureza. Como se puede observar, la dureza promedio
no varía de forma considerable entre las probetas representativas de cada tipo de
perfil (O, R, C) y tampoco de una a otra muestra en el mismo tipo de perfil.
El promedio general de durezas considerando todos los tipos de perfiles, fue

alrededor de 96 RB y este valor es representativo de un rango de dureza que oscila
entre un valor mínimo de 94 RB y un máximo de 98 RB, es decir que las durezas se
mantienen sobre un estrecho rango de valores aún cuando estas son de calidades de
aceros y tratamientos distintos.
Considerando las calidades, independientemente del tipo de perfil y

tratamiento, se observó que las mayores durezas promedios se lograron en el acero
1047 (97,0 RB), seguida del acero 1024 (96,2 RB) y la menor dureza se logró en
acero 410 (96,0 RB), lo cual era el orden esperado de acuerdo a la composición y
tratamiento de los distintos materiales empleados en la fabricación de los perfiles.
Cabe destacar, que la baja dureza alcanzada en los materiales que presentaron
martensita en su constitución, se debe al bajo contenido de carbono en estos aceros;
sin embargo, la mayor dureza presentada por el acero AISI 1024 (0,24%C y 98 RB))
en comparación con el AISI 1047 (0,47%C y 97 RB), se debería al tratamiento
térmico del primero, que fue un enfriamiento rápido donde se produjo martensita.
Al considerar el posible efecto de endurecimiento por deformación en función

de la forma del perfil, se encontró muy pequeñas diferencias en el grado de
endurecimiento debido al cambio de dimensiones y forma.
En el caso del cambio desde el perfil original, de sección circular ( 95,33 RB

dureza global promedio), hasta el perfil rectangular (96,33 RB dureza global
promedio), se observó apenas un 1,05% de incremento en dureza, mientras que hasta
133
el perfil de sección cuadrada, se registró 1,75 % de incremento de dureza promedio,
lo cual representa un valor de incremento bajo pero que está en perfecta concordancia
con lo observado en los porcentajes de reducción en frío aplicados en el proceso de
conformado (vea tabla 4.14), donde se observó un mayor rango de deformación
(1,25-4,93%) en el proceso de conformado desde el perfil circular al perfil cuadrado
en comparación con el rango de deformación (0,09-1,42%) aplicada para obtener el
perfil rectangular. Por lo tanto se puede asegurar que por efecto de la deformación,
los cambios en dureza son bajos o de muy poca significancia.
4.3.4.2 Ensayo de Microdureza Vickers (HV)

Los resultados obtenidos del ensayo de microdureza Vickers (HV), realizados a
través del espesor de muestras representativas de los tres tipos de tubulares en
discusión, se ilustra mediante perfiles de dureza en la figura 4.19, y los datos de
origen se pueden revisar en el apéndice B.
Las muestras son: una de la sección circular (O2), tres de la sección

rectangular (R1, R2, R3) y dos de la sección cuadrada (C1, C3), cuyos perfiles de
microdureza a través de la sección de pared del tubular, se muestran respectivamente
en las figuras 4.19 (a), 4.19 (b) y 4.19 (c). De tales figuras destaca que el
comportamiento de la microdureza no sigue un patrón definido o tendencia desde la
pared interna de los tubos hasta la superficie exterior. En el caso de la muestra
circular (O2), que posee la geometría de partida en el proceso, se observa que la
dureza es menor en la zona céntrica y mayor en las zonas cercanas tanto de la pared
interna como externa de los tubos (vea figura 4.19 (a)). Para el caso de las probetas
rectangulares, no se observa un comportamiento bien definido y al trazar líneas de
tendencias sobre cada curva, estas señalan comportamientos distintos, en R1 la dureza
tiende a disminuir hacia la parte externa, en R2 esta permanece constante, y en R3, la
tendencia es hacia un aumento desde el interior hacia el exterior (vea figura 4.19 (b)).
134
300 O2
Microdurza Vickers (HV)

250
200
150
100
50
0
1 2 3 4
Distancia desde la Pared Interna a la Externa de Tubos
(mm)
(a)
C1 C3
R1 R2 R3 300
350

250
300
250 200
200 150
150
100
100
50 50
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Distancia desde la Pared Interna a la Externa Distancia desde la Pared Interna a la Externa de
de Tubos (mm) Tubos (mm)
(b) (a)
Figura 4.19: Perfiles de dureza Vickers a través del espesor de muestras representativas de los perfiles tubulares de sección circular(a),
rectangular (b) y cuadrada(c).
135
Sin embargo, en las probetas de los tubulares de sección cuadrada, las dos muestras
analizadas tienden a presentar mayores valores en el centro del espesor de las
muestras y menor a en los extremos o bordes interno y externo de éstas.
Cabe destacar que las variaciones observadas podrían tener su origen la

distribución de microconstituyentes, sumado esto a las pequeñas variaciones de
deformación plástica ocasionadas en las cercanías de los bordes del espesor de la
pared del perfil.
4.3.4.3 Ensayo de Tracción Aplicado a las Probetas Según la Norma ASTM A-

370, Para Probetas Rectangulares
Los resultados del ensayo de tracción aplicado a las probetas seleccionadas se
presentan y discuten a continuación. Todos los materiales ensayados presentaron una
curva similar a la mostrada en la figura 4.20, con diferencias en los valores
característicos de fluencia, resistencia mecánica, resistencia a la fractura y en las
deformaciones elásticas, plásticas y de fractura.
Los valores característicos extraídos de cada curva, como la correspondiente

al perfil de sección circular, mostrada en la figura 4.20, se recopilan en la tabla 4.21.
La apariencia final de las correspondientes probetas ensayadas como la mostrada en
la figura 4.21 se indican en el apéndice B.
Las gráficas correspondientes al resto de los perfiles se pueden apreciar en el

apéndice B, donde también se presentan las tablas B1, B2 y B3 con datos adicionales
sobre los ensayos, así como el certificado de ensayos mecánicos suministrado por el
laboratorio donde se realizaron los ensayos.
136
Figura 4.20: Curva carga-alargamiento de la probeta O1
Fuente: ASMECA ORIENTE S.A
137
Como se puede observar de la tabla 4.21, las características mecánicas de resistencia
a la fluencia, máxima resistencia a la tracción y porcentaje de elongación, presentan
variaciones entre las probetas representativas de cada geometría o tipo de perfil (O, R,
C). Estas variaciones se pueden apreciar en las figuras 4.21 hasta 4.23, donde se han
graficado los valores de las características mecánicas en función del tipo de perfil y
tubo de procedencia de la muestra evaluada.
Tabla 4.21: Principales características mecánicas de los diferentes tipos de perfiles
Esfuerzo Esfuerzo Elongación

Probetas Calidad Fluencia Máximo
(%) en 2”
MPa (Psi) MPa (Psi)
O1 1024 592,49 (86000) 732,08 (106000) 20
O2 410 565,84 (82000) 694,76 (100000) 22
O3 1024 569,02 (82500) 697,4 (101000) 22
Promedio 575,78 708,08 21,33
R1 1024 604,31 (87650) 737,23 (107000) 18
R2 410 635,95 (92235) 774,99 (112000) 17
R3 1024 562,12 (81530) 694,63 (100000) 20
Promedio 600,79 735,62 18,33
C1 1047 570,9 (82800) 705,14 (102000) 19
C2 410 577,58 (83770) 713,39 (103000) 17
C3 1024 578,96 (83970) 714,97 (103500) 16
Promedio 575,81 711,17 17,33
El promedio general de estas características considerando todos los tipos de

perfiles, materiales y geometrías fue 584,13 MPa de resistencia a la fluencia, 718,29
MPa de resistencia máxima y 19,0% para la elongación; sin embargo, la geometría
del perfil que presentó los más altos y más bajos valores tanto de resistencia máxima
como de fluencia fue la rectangular.
138
660
635,95
Esfuerzo de Fluencia (MPa)

640
620 604,31
600 592,49
578,96
580 565,84 569,02 570,9 577,58
562,12
560
540
520
O1 O2 O3 R1 R2 R3 C1 C2 C3
Probeta
Figura 4.21: Representación gráfica de los esfuerzos de fluencia
800
774,99
780
760 737,23
740 732,08
Esfuerzo Máximo (MPa)
713,39 714,97
720 705,14
694,76 697,4 694,63
700
680
660
640
O1 O2 O3 R1 R2 R3 C1 C2 C3
Probeta
Figura 4.22: Representación gráfica de los esfuerzos máximos
25 22 22
Porcentaje de Elongación
20 20 19
20 18 17 17 16
15
(%)
10
5
0
O1 O2 O3 R1 R2 R3 C1 C2 C3
Probeta
Figura 4.23: Representación gráfica del porcentaje de elongación
139
Para el perfil rectangular, se estimó un promedio de 600,79 MPa en la resistencia a la
fluencia y 735,62 MPa en resistencia máxima, en comparación con los valores de las
restantes dos geometrías. En la geometría de partida del proceso, que es la circular, se
consiguieron los menores valores promedio de resistencia y consecuentemente de
mayor ductilidad; y en orden de menor a mayor resistencia, se encontró en segundo
lugar, los perfiles cuadrados y como ya se mencionó, con mayor resistencia los
rectangulares.
Considerando las calidades, independientemente del tipo de perfil y

tratamiento, se observó que los mayores valores promedios de resistencia máxima se
lograron en el acero equivalente al AISI 410 (727,71 MPa), seguida del acero
equivalente al AISI 1047 (714,97 MPa) y la menor resistencia se logró en el acero
equivalente al AISI 1024 (713,30 MPa). Cabe destacar que estos valores están en
buena correspondencia con las características indicadas según la norma COVENIN
1542 presentadas en las tablas 4.1 y 4.2 donde se especifican los requerimientos de
composición y propiedades mecánicas de los tubos para los grados de acero L80 y
C90.
Al considerar el posible efecto de incremento de la resistencia máxima por

deformación en función de la forma del perfil, se encontró que en el caso del cambio
desde el perfil original, de sección circular y resistencia máxima promedio de 708,08
MPa, hasta el perfil rectangular de resistencia máxima promedio de 735,62 MPa,
ocurrió un 3,8% de incremento, mientras que hasta el perfil de sección cuadrado, se
registró 0,4 % de incremento.
Esto corrobora también los comportamientos observados en las durezas

presentadas en la tabla 4.20, donde al igual que en este caso para una misma calidad
de acero, se presentaron incrementos de las durezas por efecto del conformado y
dichos incrementos fueron bajos. Sin embargo, a diferencia de lo observado con el
140
porcentaje de reducción y la dureza RB, en este caso, los perfiles rectangulares
exhibieron mayores incrementos en resistencia que los cuadrados.
Finalmente, en cuanto a valores de propiedades se refiere, se observó que en

todos los casos, los esfuerzos de fluencia y máximo se mantuvieron respectivamente
en el rango de 562- 635 MPa y 695- 775 MPa, mientras que la ductilidad evaluada
mediante el porcentaje de alargamiento, se mantuvo en el rango 16-20%,
presentándose la menor ductilidad promedio en los perfiles de sección cuadrada,
especialmente en las muestras que presentaron martensita en su constitución.
4.4 SIMULACIÓN DE PERFILES TUBULARES PRODUCIDOS POR LA

FÁBRICA KARIÑA S.A
En los siguientes apartados se presenta los resultados de la simulación de los perfiles
tubulares de sección circular, cuadrada y rectangular, sometidos a distintas
solicitaciones. En el caso de los perfiles de sección circular y cuadrada las
solicitaciones fueron de compresión, mientras que los perfiles de sección cuadrada y
rectangular fueron sometidos a solicitaciones de flexión.
4.4.1 Simulación de los Perfiles Tubulares de Sección Circular y Cuadrada

Sometidos a Solicitaciones de Compresión
En la tabla 4.22 los resultados obtenidos muestran como a medida que se aumenta la
carga aumenta tanto el esfuerzo de Von Mises como el desplazamiento estático,
mientras que el factor de seguridad disminuye.
El perfil de sección cuadrada mostró esfuerzos de Von Mises mayores en

comparación con el del perfil circular, con desplazamientos estáticos menores y
factores de seguridad mayores con respecto al tubular de sección circular, para las
distintas cargas aplicadas.
141
Tabla 4.22: Tabla comparativa de perfiles de sección circular y cuadrada
Desplazamiento
Esfuerzo de Von
Sección Estático Factor
Carga Mises (MPa)
del (mm) de
(Kg)
Perfil Seguridad
Máx Mín Máx Mín
15000 136 45 1,82 1 × 10−30 3,88
Circular 20000 182 61 2,43 1 × 10−30 2,91
25000 227 76 3,04 1 × 10−30 2,33
15000 163 46 1,92 1 × 10−30 3,23
Cuadrada 20000 218 61 2,56 1 × 10−30 2,42
25000 273 77 3,20 1 × 10−30 1,94
Los resultados obtenidos muestran que el perfil tubular de sección circular es

más eficiente en comparación con el perfil de sección cuadrada cuando se somete
solicitaciones de compresión, debido a la capacidad que tienen los perfiles de
distribuir mejor los esfuerzos en toda su sección.
La figura 4.24 y 4.25 representa los esfuerzos máximos y mínimos de Von

Mises. La figura 4.26 y 4.27 muestran el máximo y mínimo desplazamiento estático
de los perfiles. Ambos casos para una carga de 20 toneladas métricas. Para el caso del
factor de seguridad, las figuras de este parámetro se encuentran en el apéndice C. Así
como también el resto de las figuras para cargas de 15 y 25 toneladas.
142
Figura 4.24: Columna de sección circular, esfuerzo de Von Mises
Figura 4.25: Columna de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises

143
Figura 4.26: Columna de sección circular, desplazamiento estático
Figura 4.27: Columna de sección cuadrada, desplazamiento estático

144
4.4.2 Simulación de los Perfiles Tubulares de Sección Cuadrada y Rectangular
Sometidos a Solicitaciones de Flexión
Los esfuerzos de Von Mises obtenidos desde el simulador, tanto para el caso de
perfiles de sección cuadrada como los de sección rectangular, expresan que los
esfuerzos mayores de Von Mises están cercanos a zonas de los perfiles próximos a
los puntos de apoyo de los perfiles. La figura 4.28 y 4.29 muestran estos resultados
para cada caso.
Los desplazamientos estáticos son máximos entre los puntos de apoyos de las
vigas en cada caso, indicados por el color rojo y los desplazamientos mínimos se
observan sobre los puntos de apoyo; en donde en esa zona la viga posee un color azul
(Ver figura 4.30 y 4.31). La muestra de cálculo para este caso y los valores
característicos utilizados se resumen en el apéndice C.
Esfuerzos Mayores
Figura 4.28: Viga de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises

145
Esfuerzos Mayores
Figura 4.29: Viga de sección rectangular, esfuerzo de Von Mises

Desplazamientos Máximos
Desplazamientos Mínimos
Figura 4.30: Viga de sección cuadrada, desplazamiento estático

146
Desplazamientos Máximos
Desplazamientos Mínimos
Figura 4.31: Viga de sección rectangular, desplazamiento estático

4.5 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y PROPIEDADES ESTÁTICAS

DE LOS PERFILES TUBULARES
Los resultados obtenidos de las características geométricas y estáticas basándose en la
aplicación de la norma española EN 10210 [65], se muestran en las tablas 4.23, 4.24 y
4.25 para un espesor de 5,5 mm.
En flexión, el perfil tubular de sección circular muestra un momento de

inercia y un módulo plástico superior al de perfil de sección cuadrada, pero un radio
de giro menor en comparación con el mismo. De igual forma, el módulo plástico del
perfil de sección circular fue superior al de sección cuadrada, así como también el
momento de inercia y el modulo plástico en torsión.
En general, las propiedades estáticas de los perfiles tubulares de sección circular

estudiados fueron superiores a los tubulares de 3 y 31/2 de pulgadas de diámetro, de
147
los perfiles ASTM grado C. Su peso por unidad de longitud fue mayor que el de los
perfiles mencionados y muy próximo al perfil ASTM de 41/2 de diámetro.
Los resultados en flexión con respecto al eje “x”, mostraron que el perfil de
sección rectangular es superior tanto en el momento de inercia, como en el modulo de
sección y el radio de giro, en comparación con los de sección cuadrada. Sin embargo,
lo contrario ocurre con respecto al otro eje principal, donde el perfil de sección
cuadrada supera al de sección rectangular.
El módulo plástico de los perfiles de sección cuadrada está en un punto

intermedio entre los valores con respecto a los dos ejes principales del perfil de
sección rectangular. Por último según los valores tabulados, el perfil de sección
cuadrada posee un mejor comportamiento bajo solicitaciones de torsión, en
comparación que el perfil de sección rectangular.
En el apéndice D, se muestran las tablas de las propiedades geométricas y

estáticas de los perfiles ASTM A500 GRADO C y la muestra de cálculo en cada
caso.
148
D Diámetro exterior
e Espesor de pared
AS Área superficial
A Sección bruta
Q Peso por metro lineal
I Momento de inercia
S Módulo elástico resistente
r Radio de giro
Z Módulo plástico
J Módulo de torsión
B Módulo elástico
Tabla 4.23: Propiedades del perfil tubular de sección circular

Dimensiones Propiedades Estáticas
Flexión Torsión
Módulo Módulo
AS A Momento Módulo Radio Momento
Q Plástico Elástico
Inercia Sección de Inercia
Diámetro D e
m2/m cm2 Giro
Pulg. mm. mm. Kg/m Z B
I S r J
cm3 cm3
cm4 cm3 cm cm4
27/8 73,025 5,5 0,22 11,66 9,1 66,94 18,33 2,40 25,13 133,88 36,66
149
B Ancho exterior
e Espesor de pared
R Radio de esquina exterior = 2,00e
AS Área superficial por metro de long.
A Sección bruta
r Radio de giro
Z Módulo plástico
B Módulo elástico
Tabla 4.24: Propiedades del perfil tubular de sección cuadrada

Dimensiones
Flexión Torsión
Módulo
Módulo
Sección Peso Momento Módulo Radio Plástico Momento
R e AS Elástico
HxB Inercia Sección de Inercia
Giro Zx=Zy
mm. m2/m B
mm. mm. A Q Ix=Iy Sx=Sy rx=ry cm3 J
cm3
cm2 Kg/m cm4 cm3 cm cm4
60x60 11 5,5 0,22 11,21 8,8 48,1426 16,0475 2,072 21,55 99,3939 27,4545
150
B Ancho exterior
e Espesor de pared
R Radio de esquina exterior = 2,00e
AS Área superficial por metro de long.
A Sección bruta
r Radio de giro
Z Módulo plástico
B Módulo elástico
Tabla 4.25: Propiedades del perfil tubular de sección rectangular

Dimensiones Propiedades Estáticas
Flexión Torsión Módulo Plástico
Eje X-X Eje Y-Y
HxB R AS e A Q
J B
2
Ix Sx rx Iy Sy ry cm4 cm3 Zx Zy
mm. mm m2/m mm cm Kg/m cm4 cm3 cm cm4 cm3 cm cm3 cm3
80x40 11 0,22 5,5 11,21 8,8 88,49 22,12 2,80 16,82 8,41 1,22 69,22 22,96 28,00 14,45
151
4.6 SOLDABILIDAD
Los resultados de la soldabilidad de los tubulares, determinada mediante la ecuación
2.45 y utilizando los índices de la tabla 2.6, se muestran en la tabla 4.26. Mientras
que la muestra de cálculo se encuentra en el apéndice D.
Tabla 4.26: Grado de soldabilidad de las muestras C1,C2 y C3

Elementos Químicos
M CE S
C S P SI MN CR NI MO V AL CU
C1 0,47 0,013 0,013 0,16 1,08 0,055 0,064 0,024 0,002 0,006 0,050 0,67 Pobre
C2 0,10 0,009 0,029 0,36 0,56 13,42 0,090 0,020 --- 0,003 0,040 2,88 Pobre
C3 0,24 0,016 0,018 0,17 1,21 0,42 0,075 0,17 0,005 0,024 0,014 0,56 Pobre
M: Muestra
S: Soldabilidad Según Categoría de la Tabla 2.6
CE: Carbono equivalente
Como se puede observar, de acuerdo a la composición química, la

soldabilidad se ponderó pobre en los tres casos. Debido a esto, se estima que en los
procesos de soldadura los soldadores experimentarán dificultades para obtener
soldaduras de buena calidad.
El indicador de soldabilidad presenta un amplio rango de valores, siendo

dichos valores tan altos en algunos casos como en la muestra C2 donde la
composición del acero fue equivalente al AISI 410 y resultó con un valor CE de 2,88
el cual es sumamente alto como índice de CE y por lo tanto que habría que buscar
métodos para identificar previamente los tubos de esta calidad para evitar su
procesamiento o investigar sobre métodos de soldadura adecuados a fin de obtener
resultados satisfactorios en dichos los materiales.
152
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
1. La deformacion aplicada a los tubulares no proodujo cambios importantes en las

propiedades finales del los perfiles.
2. Las imperfecciones y/o discontinuidades (poros, grietas pequeñas) encontradas por

medio de estudio macroestructural no afectan el uso de los tubulares como perfiles
estructurales.
3. Durante las etapas del proceso de fabricación no se produjeron cambios

significativos en la microestructura tanto transversal como longitudinalmente que
afecte el uso de los perfilles como tubulares estructurales.
4. Los perfiles procesados a partir de los tubos originales poseen buenas propiedades
mecánicas de esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo, dureza, ductilidad y
porcentaje de elongación. Cumpliendo con los requerimientos mínimos de la
norma ASTM- A500 para perfiles tubulares Grado C.
5. El perfil de microdureza a lo largo del espesor de los distintos perfiles tubulares

no presentaron una tendencia definida posiblemente debido a la variedad de
micronstituyentes encontrados y al amplio rango de composición química
permitido por la norma COVENIN 2541.
6. Los perfiles procesados a partir de los tubos originales tienen un buen

comportamiento frente a solicitaciones de compresión y flexión.
7. Los perfiles procesados a partir de los tubos originales poseen excelentes

propiedades estáticas, las cuales permiten su aplicación en distintas áreas de las
construcciones metálicas.
8. Debido a las distintas composiciones que contempla la norma COVENIN
2541(API 5L /API 5CT) para las tuberias de revestimiento y producción de la
industria petrolera, la soldabilidad de los perfiles puede representar un problema
en la estación de soldadura ya que se prevee dificultades por la pobre soldabilidad
que pueden presentar los perfiles.
154
5.2 RECOMENDACIONES
1. Diseñar un método para la selección y clasificación de los tubos proporcionados

por la industria petrolera en base a la composición química de estos, especialmente
para la separacion de los aceros al carbono (C90) y los aceros inoxidables (L80).
2. En ausencia de un método estructurado para la clasificación de la materia prima, se

recomienda como medida rapida de identificación, utilizar una gota de ácido nítrico
en la superficie de los materiales, este ácido atacará rapidamente a los aceros al
carbono pero no a los inoxidables.
3. Se recomienda calificar los procedimientos de soldadura de acuerdo con el código

ASME Seccion IX, ya que los distintos materiales identificados requieren
procedimientos específicos para su unión. El código ASME exige dos ensayos de dos
probetas de tracción y 4 de doblado despues de la soldadura y esto es particularmente
importante para casos como el acero inoxidable encontrado, debido a que en este tipo
de acero pudieran generarse durante la soldadura ciertas fases que podrian representar
un riesgo de microagrietamiento durante la soldadura y tambien en servicio.
4. Como medida inmediata para aseguramiento de la calidad de la soldadura se

recomienda implementar como obligatorio la prueba de líquidos penetrantes.
5. Realizar un estudio de la calidad de la soldadura que se aplica a los perfiles

tubulares producidos por Kariña, S.A.
6. Automatizar el sistema de ingreso de los tubos a la laminadora.
155
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MATERIALES”. Tercera Edición. McGraw-Hill/Interamericana Editores, S.A.
México. (2004).
159
APÉNDICE
APÉNDICE A. REDUCCIÓN EN FRÍO
Tabla A.1: Espesores de perfiles
Sección Circular Sección Rectangular Sección Cuadrada

Muestra
(mm) (mm) (mm)
e1=5,67 e1=5,5
e1=5,78
e2=5,74 e2=5,53
e2=6,07
e3=5,71 e3=5,32
1 e3=5,69
e4=5,66 e4=5,62
e4=5,57
e1=6,01 e1=5,61
e1=5,87
e2=5,62 e2=5,76
e2=5,96
e3=5,78 e3=5,68
e3=5,75
2 e4=5,86 e4=5,6
e4=5,71
e1=5,7 e1=5,53
e1=5,78
e2=5,66 e2=5,87
e2=6,07
e3=5,47 e3=5,7
e3=5,69
3 e4=5,58 e4=5,72
e4=5,57
Tabla A.2: Espesores promedio de perfiles
Sección Circular Sección Sección Cuadrada

Muestra
(mm) Rectangular (mm) (mm)
1 5,7775 5,6950 5,4925
2 5,8225 5,8175 5,6625
3 5,7775 5,6025 5,7050
160
 Porcentaje de reducción de la muestra de sección circular # 1, con respecto a
la muestra de sección rectangular # 1.
𝑒0 − 𝑒𝑑 5,7775 − 5,695
% 𝑅𝐶𝑅1 = × 100 = × 100 = 1,42
𝑒0 5,7775

𝑒0 − 𝑒𝑑 5,8225 − 5,8175
% 𝑅𝐶𝑅2 = × 100 = × 100 = 0,086
𝑒0 5,8225

𝑒0 − 𝑒𝑑 5,6100 − 5,6025
% 𝑅𝐶𝑅3 = × 100 = × 100 = 0,13
𝑒0 5,6100
la muestra de sección cuadrada # 1
𝑒0 − 𝑒𝑑 5,7775 − 5,4925
% 𝑅𝐶𝐶1 = × 100 = × 100 = 4,93
𝑒0 5,7775

la muestra de sección cuadrada # 2.
𝑒0 − 𝑒𝑑 5,7925 − 5,6625
% 𝑅𝐶𝐶2 = × 100 = × 100 = 2,24
𝑒0 5,7925
161
la muestra de sección cuadrada # 3.
𝑒0 − 𝑒𝑑 5,7775 − 5,7050
% 𝑅𝐶𝐶3 = × 100 = × 100 = 1,25
𝑒0 5,7775
162
APÉNDICE B. FIGURAS DE LAS DISTINTAS PRUEBAS Y ENSAYOS
 Extracción de muestras
Figura B.1: Extracción de muestras rectangulares
Figura B.2: Extracción de muestras cuadradas
Figura B.3: Extracción de muestras rectangulares
163
 Preparación de muestras para estudio macroestructural y microestructural
Figura B.4: Preparación de muestras circulares
Figura B.5:. Preparación de muestras circulares
Figura B.6: Preparación de muestras circulares
164
 Figuras de macroataque
Figura B.7: Probetas macro atacadas
165
Figura B.8: Probeta O1 macroatacada Figura B.9: Probeta R1 macroatacada Figura B.10: Probeta R2
macroatacada
166
Figura B.11: Probeta R2 macroatacada Figura B.12: Probeta C1 macroatacada Figura B.13: Probeta C3 macroatacada
167
 Diagramas carga- deformación de las probetas ensayadas
Figura B.14: Curva carga-alargamiento de la probeta O2
168
Figura B.15: Curva carga- alargamiento de la probeta O3
169
Figura B.16: Curva carga- alargamiento de la probeta R1
170
171
172
Figura B.19: Curva carga- alargamiento de la probeta C1
173
174
175
Tabla B.1: Propiedades mecánicas y características geométricas de perfiles circulares
Ancho Espesor Área Carga Esfuerzo Esfuerzo Carga Esfuerzo Esfuerzo Elong.
Probeta (mm) (mm) Transv. Máxima Máximo Máximo Fluencia Fluencia Fluencia (%)
(cm2) (Kg) (Kg/cm2) (MPa) (Kg) (Kg/cm2) (MPa) 2”
O1 19,25 5,50 1,0587 7750.54 7320,80 732,08 6272,7 5924,90 592,49 20
O2 18,95 5,60 1,0612 7372,96 6947,76 694,76 6004,74 5658,44 565,84 22
O3 18,80 5,45 1,0246 7145,60 6974,04 697,40 5830,16 5690,18 569,02 22
Tabla B.2: Propiedades mecánicas y características geométricas de perfiles de sección rectangular

2 2 2
(cm ) (Kg) (Kg/cm ) (MPa) (Kg) (Kg/cm ) (MPa) 2”
R1 19,30 5,65 1,0904 8038,80 7372,34 737,23 6589,38 6043,09 604,31 18
R2 20,00 5,60 1,1600 8988,84 7749,90 774,99 7377,02 6359,50 635,95 17
R3 20,00 5,50 1,1000 7640,92 6946,29 694,63 6183,38 5621,25 562,12 20
Tabla B.3: Propiedades mecánicas y características geométricas de perfiles de sección cuadrada

2 2 2
(cm ) (Kg) (Kg/cm ) (MPa) (Kg) (Kg/cm ) (MPa) 2”
C1 19,90 5,35 1,0646 7506,94 7051,42 705,14 6077,80 5709,02 570,90 19
C2 19,30 5,70 1,1001 7847,98 7133,88 713,39 6353,90 5775,75 577,58 17
C3 18,35 5,45 1,0000 7149,66 7149,66 714,97 5789,56 5789,56 578,96 16
176
 Probetas sometidas a ensayo de tracción
a) Probetas de perfiles de sección circular
Figura B.22: Probeta fracturada de de O1
177
b) Probetas de perfiles sección rectangular
Figura B.25: Probeta fracturada de de R1
178
c) Probetas de perfiles sección cuadrada
Figura B.28: Probeta fracturada de de C1
179
 Probetas sometidas a análisis químico
Figura B.31: Muestra para análisis químico de C1
180
 Resultados de ensayos realizados por ASMECA ORIENTE
 Análisis químico (sección cuadrada)
Contenido de cada elemento se expresa en porcentaje en peso.
Tabla B.4: Ensayo mecánico de tracción (sección cuadrada)

M C S P SI MN CR NI MO V AL CU
Nº 1 0.24 0.016 0.018 0.17 1.21 0.42 0.075 0.17 0.005 0.024 0.014
Nº 2 0.10 0.009 0.029 0.36 0.56 13.52 0.090 0.020 --- 0.003 0.040
Nº 3 0.47 0.013 0.013 0.16 1.08 0.055 0.064 0.024 0.002 0.006 0.050
 Ensayos de tracción
Tabla B.5: Ensayo mecánico de tracción (sección cuadrada)
Tabla B.6: Ensayo mecánico de tracción (sección rectangular)
Tabla B.7: Ensayo mecánico de tracción (sección circular)
181
Figura B.34: Certificado de calibración, ASMECA ORIENTE
182
Figura B.35: Certificado de calibración 2, ASMECA ORIENTE
183
Tabla B.8: Valores Teóricos de las propiedades Mecánicas de los Aceros 1047,410 y 1024
Esfuerzo Esfuerzo
Calidad Fluencia Máximo Elongación (%)
(MPa) (MPa) 2”
1047 324,0536 586,0545 16
410 497 647-846 14
1024 282,6851 510,2121 20
 Tabla de valores de microdureza Vickers
Tabla B.9: Valores de microdureza Vickers

Distancia de la Huella desde la Pared Interna
Muestras
1 mm 2 mm 3 mm 4 mm
O2 232 196 183 250
R1 242 244 207 183
R2 254 232 247 238
R3 183 170 299 254
C1 232 275 241 170
C2 235 241 282 232
 Equipos utilizados para estudio macroscópico, microscópico, para en ensayos

dureza Rockwell B y microdureza Vickers
Tabla B.10: Equipos utilizados para ensayos
Equipo Características
Micrsocopio con analizador de
imágenes Marca: Carl Zeis
( Figura B.36a )
Micrsocopio ( Figura B.36b) Marca: Unión
Estereoscopio ( Figura B.36c ) Marca: Intraco Micro
Micro durómetro ( Figura B.36d) Marca: Adolph I. Butller Inc
Durómetro ( Figura B.36e ) Marca: Qualitest
184
 Equipos utilizados para estudio macroscópico, microscópico, para en ensayos
dureza Rockwell B y microdureza Vickers
(a) (b)
(c) (d)
(e)
Figura B.36: Equipos utilizados para pruebas y ensayos
185
APÉNDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO Y FIGURAS DE SIMULACIONES
 Capacidad resistente del perfil tubular de sección circular
Material: Acero con Fy= 580 MPa

Longitud= 3,017 m=301,7 cm
Área= 10, 68 cm2
Tipo de apoyos: Perfil doblemente empotrado
Diámetro=73,03 mm
Radio de giro (r)= 2,4115 cm
E= 210000 MPa
𝛷𝑐 = 0,85
 Pandeo local
𝐷
𝑡≤
232000 = 73,03 5,5 ≤ 232000 → 13,2781 ≤ 3046
𝐹𝑦 5800
 Coeficiente K, de longitud efectiva

Donde se considera, rotación impedida y traslación impedida, por tanto:
𝐾𝑥 = 𝐾𝑦 = 0,65
 Esbeltez
𝐾×𝐿 𝐾×𝐿 0,65 × 301,7

= ≤ 200 = ≤ 200 → 81,32 ≤ 200
𝑟 𝑟𝑚í𝑛 2,4115
 Pandeo flexional. Esbeltez reducida
𝐾 × 𝐿 𝐹𝑦 0,65 × 301,7 580

𝜆𝑐 = = = 1,36 < 1,5
𝑟×𝜋 𝐸 2,4115 × 𝜋 21000
 Esfuerzo crítico
2 2 𝐾𝑔
𝐹𝑐𝑟 = 𝛷𝑎𝑠 × 0,658𝛷 𝑎𝑠 ×𝜆 𝑐 × 𝐹𝑦 = 0,6581,8496 × 5800 = 2674,35 𝑐𝑚2
 Resistencia nominal
186
𝛷𝑐 × 𝑁𝑡 = 0,85 × 11,66 𝑐𝑚2 × 2674,35 = 26505,48 𝐾𝑔 ≅ 26,5 Toneladas
 Capacidad resistente del perfil tubular de sección cuadrada
Material: Acero con Fy= 580 MPa

Longitud: 3,017 m=301,7 cm
b = 80 mm
Área = 11,21 cm2
Tipo de apoyos: Perfil doblemente empotrado
Radio de giro (rx = ry) =2,072cm
E = 210000 MPa
 Relación mínima para perfiles tubulares de sección cuadrada y rectangular
𝑏 2000 = 80 5,5 ≤ 2000

𝑡≤ 𝐹𝑦 5800
→ 14,54 ≤ 26,26
 Coeficiente K, de longitud efectiva

Donde se considera, rotación impedida y traslación impedida, por tanto:
𝐾𝑥 = 𝐾𝑦 = 0,65
 Esbeltez
𝐾×𝐿 𝐾×𝐿 0,65 × 301,7

= ≤ 200 = ≤ 200 → 94,64 ≤ 200
𝑟 𝑟𝑚í𝑛 2,072
 Pandeo flexional. Esbeltez reducida
𝐾 × 𝐿 𝐹𝑦 0,65 × 301,7 580

𝜆𝑐 = = = 1,58 < 1,5
𝑟×𝜋 𝐸 2,072 × 𝜋 21000
 Esfuerzo crítico
0877 0877 𝐾
𝐹𝑐𝑟 = 2 × 𝐹𝑦 = 2
× 5800 → 2037,57 𝑔 𝑐𝑚2
𝜆𝑐 1,58
 Resistencia nominal
187
𝑁𝑡 = 𝐴 × 𝐹𝑐𝑟
𝛷𝑐 × 𝑁𝑡 = 0,85 × 11,21 𝑐𝑚2 × 2037,57 = 19,4150 𝐾𝑔 ≅ 19,4 Toneladas
 Simulación de perfiles en servicio como columnas
 Para una carga de 15 toneladas
Figura C.1: Columna de sección circular, esfuerzo de Von Mises
Figura C.2: Columna de sección circular, desplazamiento estático
188
Figura C.3: Columna de sección circular, factor de seguridad
Figura C.4: Columna de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises
189
190
Figura C.8: Columna de sección cuadrada, factor de seguridad
191
Figura C.9: Columna de sección circular, esfuerzo de Von Mises
192
Figura C.12: Columna de sección cuadrada, esfuerzo de Von Mises
193
Figura C.13: Columna de sección cuadrada, desplazamiento estático
Figura C.14: Columna de sección cuadrada, factor de seguridad
194
 Simulación de perfiles en servicio como vigas
 Cálculo del peso por correa
Área de la sección transversal
𝐴 = [2𝑇(𝐵 + 𝐻 − 2𝑇) − (4 − 𝜋)(𝑟𝑜 2 − 𝑟𝑖 2 )] (𝑐𝑚2 ) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟐)
Siendo:
T (espesor) = 5,5 mm
B (base de perfil) = 60 mm
H (altura) = 60 mm
𝑟𝑜 : Radio externo nominal (mm)
𝑟𝑖 : Radio interno nominal (mm)
 Radio externo nominal de acuerdo en la esquina para calculos
𝑟𝑜 = 2,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 = 2,0 ∗ 5,5 = 11𝑚𝑚 1,1 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟗)
 Radio interno nominal de acuerdo en la esquina para calculos
𝑟𝑖 = 1,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 = 1,0 ∗ 5,5 = 5,5 𝑚𝑚 0,55 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟎)
Sustituyendo valores en la ecuación 2.1:
𝐴 = [2 ∗ 0,55(6 + 6 − 2 ∗ 0,55) − (4 − 𝜋)(1,12 − 0,552 )] = 11,21 𝑐𝑚2
 Masa por unidad de longitud de los tubulares
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑀 = 0,785 ∗ 𝐴 𝑚 = 0,785 ∗ 11,21 = 8,8 𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟒)
 Peso por viga de correa
195
Longitud de correa (L) = 8 m
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑃𝑐 = 𝐿 ∗ 8,8 𝑚 = 8 𝑚 ∗ 8,8 𝑚 = 70,4 𝐾𝑔
 Peso del total de correas
Total de correas = 13 unidades
𝑃𝑐 = 13 ∗ 70,4 𝐾𝑔 = 915,2 𝐾𝑔
 Peso de placa de concreto

𝑃 = 𝑉 ∗ 𝜌 𝐾𝑔
Siendo:
V: Volumen (𝑚3 )
𝐾𝑔
𝜌: Densidad de concreto = 2320 𝑚3
 Volumen de la placa
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝐿 ∗ 𝐴 ∗ 𝑒 (𝑚3 )
Siendo:
L (Longitud de la placa) = 8 m
A (Ancho) = 8,01165 m
e (espesor) = 0,12 m
Sustituyendo en la ecuación 2.8 se tiene:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 8 ∗ 8,01165 ∗ 0,12 = 7,6896 𝑚3
Sustituyendo en la ecuación 2.7se tiene:
𝐾𝑔
𝑃 = 𝑉 ∗ 𝜌 = 7,6896 𝑚3 ∗ 2320 𝑚3 = 17839,872 𝐾𝑔
 Peso total
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 + 𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = 17839,872 𝐾𝑔 + 915,2 𝐾𝑔 = 18755,072 𝐾𝑔
196
 Peso aproximado para la viga central
Numero de vigas principales = 3 unidades
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 18755,072 𝐾𝑔
𝑃𝑣 = = = 6251,68 𝐾𝑔 × 2 = 12503,3613 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟎𝟎)
3 3
197
APÉNDICE D. CÁLCULO DE PROPIEDADES ESTÁTICAS
 Propiedades Geometricas y Estáticas Para el Perfil Tubular de Sección

Circular
Para 𝑇 ≤ 6 mm:
𝑟𝑜 = 2,0 𝑇 𝑚𝑚 (𝐄𝐜 𝟐. 𝟗)
𝑟𝑖 = 1,0 𝑇 𝑚𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟎)
 Diámetro externo nominal

𝐷= 73,025 𝒎𝒎 (𝟕, 𝟑𝟎𝟐𝟓 𝒄𝒎)
 Espesor nominal
𝑇 =5,5 𝒎𝒎 (𝟎, 𝟎𝟓𝟓 𝒄𝒎)
 Diámetro interno nominal

𝑑 = 𝐷 – 2𝑇= (73,025 – 2 ∗ 5,5) = 62,025 𝒎𝒎 (𝟔, 𝟐𝟎𝟐𝟓 𝒄𝒎) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟏)
 Área de la sección transversal

𝜋 ∗ 𝐷2 − 𝑑2 𝜋 ∗ 7,30252 − 6,20252
𝐴= 𝑐𝑚2 = = 𝟏𝟏, 𝟔𝟔 𝒄𝒎𝟐 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟐)
4 4
 Área superficial por metro de longitud

2 𝟐
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝐷 (𝑚 𝑚) = (𝜋 ∗ 0,073025) = 𝟎, 𝟐𝟐𝟗𝟒 𝒎 𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟑)
 Masa por unidad de longitud
𝐾𝑔 𝑲𝒈
𝑀 = 0,785 ∗ 𝐴 𝑚 = 0,785 ∗ 11,66 = 𝟗, 𝟏 𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟒)
 Momento de inercia
198
𝜋 ∗ (𝐷4 − 𝑑 4 ) 𝜋 ∗ (7,30254 − 6,20254 )
𝐼= = = 𝟔𝟔, 𝟗𝟒 𝒄𝒎𝟒 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟓)
64 64
 Radio de giro
𝐼 66,94
𝑖= 𝑐𝑚 = = 𝟐, 𝟒𝟎 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟔)
𝐴 11,66
 Módulo elástico resistente

2∗𝐼 2 ∗ 66,94
𝑆= 𝑐𝑚3 = = 𝟏𝟖, 𝟑𝟑 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟕)
𝐷 7,3025
 Módulo plástico resistente

𝐷3 − 𝑑3 3
7,30253 − 6,20253
𝑍= 𝑐𝑚 = = 𝟐𝟓, 𝟏𝟑 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟖)
6 6
 Momento de inercia a la torsión (Momento polar de inercia)

𝐽 = 2 ∗ 𝐼 𝑐𝑚4 = 2 ∗ 66,94 = 𝟏𝟑𝟑, 𝟖𝟖 𝒄𝒎𝟒 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟗)
 Módulo resistente a la torsión

𝐶𝑡 = 2 ∗ 𝑆 𝑐𝑚3 = 2 ∗ 18,33 = 𝟑𝟔, 𝟔𝟔 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟎)
 Propiedades Geometricas y Estaticas Para el Perfil Tubular de Sección

Rectangular
𝐵 𝑚𝑚 = 𝟒𝟎 𝒎𝒎 (𝟒 𝒄𝒎)

𝐻 𝑚𝑚 = 𝟖𝟎 𝒎𝒎 (𝟖 𝒄𝒎)
 Espesor
𝑇 𝑚𝑚 = 𝟓, 𝟓 𝒎𝒎 (𝟎, 𝟎𝟓𝟓 𝒄𝒎)
199
 Radio externo nominal de acuerdo en la esquina para calculos
𝑟𝑜 = 2,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 = 2,0 ∗ 5,5 = 𝟏𝟏𝒎𝒎 𝟏, 𝟏 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟗)
 Radio interno nominal de acuerdo en la esquina para cálculos
𝑟𝑖 = 1,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 = 1,0 ∗ 5,5 = 𝟓, 𝟓 𝒎𝒎 (𝟎, 𝟓𝟓 𝒄𝒎) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟎)

2
𝐴𝑠 = 2 ∗ (𝐻 + 𝐵 − 4 ∗ 𝑟0 + 𝜋 ∗ 𝑟𝑜 )(𝑚 𝑚) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟏)
𝟐
𝐴𝑠 = 2 ∗ 0,08 + 0,04 − 4 ∗ 0,011 + 𝜋 ∗ 0,011 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟏𝟏 (𝒎 𝒎)
𝐴 = 2𝑇 𝐵 + 𝐻 − 2𝑇 − 4 − 𝜋 𝑟𝑜 2 − 𝑟𝑖 2 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟐)
𝐴 = [2 ∗ 0,55(4 + 8 − 2 ∗ 0,55) − (4 − 𝜋)(1,12 − 0,552 )] = 𝟏𝟏, 𝟐𝟏 𝒄𝒎𝟐
𝐾𝑔 𝑲𝒈
𝑀 = 0,785 ∗ 𝐴 𝑚 = 0,785 ∗ 11,21 = 𝟖, 𝟖 𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟒)
𝐵 ∗ 𝐻3 𝐵 − 2𝑇 𝐻 − 2𝑇 3
𝐼𝑥𝑥 = − − 4 𝐼𝑧𝑧 + 𝐴𝑧 𝑕𝑧 2 + 4 𝐼𝜉𝜉 + 𝐴𝜉 𝑕𝜉 2 𝑐𝑚4
12 12
(𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟑)
𝐻 ∗ 𝐵3 𝐻 − 2𝑇 𝐵 − 2𝑇 3
12 12
200
(𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟒)
Calculando parámetros de la ecuación 2.19:
1 𝜋 1
𝐼𝑧𝑧 = − − 𝑟𝑜 4 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟓)
3 16 3 12 − 3𝜋
1 𝜋 1 4
𝐼𝑧𝑧 = − − 1,1 = 𝐼𝑧𝑧 = 𝟏, 𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟐 𝒄𝒎𝟒
3 16 3 12 − 3𝜋
𝜋 2 𝜋
𝐴𝑧 = 1 − 𝑟𝑜 𝑐𝑚2 = 1 − 1,1 2
= 𝟎, 𝟐𝟓𝟗𝟔 𝒄𝒎𝟐 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟔)
4 4
𝐻 10 − 3𝜋 8 10 − 3𝜋
𝑕𝑧 = − 𝑟𝑜 𝑐𝑚 = − 1,1 = 𝟑, 𝟕𝟓𝟒 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟕)
2 12 − 3𝜋 2 12 − 3𝜋
1 𝜋 1
𝐼𝜉𝜉 = − − 𝑟𝑖 4 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟖)
3 16 3 12 − 3𝜋
1 𝜋 1
𝐼𝜉𝜉 = − − (0,55)4 = 𝟔, 𝟗 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒄𝒎𝟒
3 16 3 12 − 3𝜋
𝜋 2 𝜋
𝐴𝜉 = 1 − 𝑟𝑖 (𝑐𝑚2 ) = 1 − (0,55)2 = 𝟔, 𝟒𝟗 ∗ 𝟏𝟎−𝟐 𝒄𝒎𝟐 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟗)
4 4
𝐻 − 2𝑇 10 − 3𝜋
𝑕𝜉 = − 𝑟 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟎)
2 12 − 3𝜋 𝑖
8 − 2 ∗ 0,55 10 − 3𝜋
𝑕𝜉 = − 0,55 = 𝟑, 𝟑𝟐 𝒄𝒎
2 12 − 3𝜋
Para el eje menor sustituyendo H por B
𝐵 10 − 3𝜋 4 10 − 3𝜋
𝑕𝑧 = − 𝑟𝑜 𝑐𝑚 = − 1,1 = 𝟏, 𝟕𝟓𝟒 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟏)
2 12 − 3𝜋 2 12 − 3𝜋
201
𝐵−2∗𝑇 10 − 3𝜋
𝑕𝜉 = − 𝑟 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟐)
2 12 − 3𝜋 𝑖
4 − 2 ∗ 0,55 10 − 3𝜋
𝑕𝜉 = − 0,55 = 𝟏, 𝟑𝟐 𝒄𝒎
2 12 − 3𝜋
Sustituyendo parámetros en la ecuación 2.23 tenemos:
4 ∗ 83 4 − 2 ∗ 0,55 8 − 2 ∗ 0,55 3
𝐼𝑥𝑥 = − − 4 1,1 ∗ 10−2 + 0,2596 ∗ 1,7542
12 12
+ 4 6,9 ∗ 10−4 + 6,49 ∗ 10−2 ∗ 1,322 =
𝐼𝑥𝑥 = 𝟖𝟖, 𝟒𝟗𝟐𝟓 𝒄𝒎𝟒
Sustituyendo parámetros en la ecuación 2.24
8 ∗ 43 8 − 2 ∗ 0,55 4 − 2 ∗ 0,55 3
𝐼𝑦𝑦 = − − 4 1,1 ∗ 10−2 + 0,2596 ∗ 3,7542
12 12
+ 4 6,9 ∗ 10−4 + 6,49 ∗ 10−2 ∗ 3,322 =
𝐼𝑦𝑦 = 𝟏𝟔, 𝟖𝟐𝟓𝟔 𝒄𝒎𝟒
 Radio de giro:
𝐼𝑥𝑥 88,4925
𝑖𝑥𝑥 = 𝑐𝑚 = = 𝟐, 𝟖𝟎 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟑)
𝐴 11,21
𝐼𝑦𝑦 16,8256
𝑖𝑦𝑦 = 𝑐𝑚 = = 𝟏, 𝟐𝟐 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟒)
𝐴 11,21
202
2 ∗ 𝐼𝑥𝑥 2 ∗ 88,4925
𝑆𝑥 = = = 𝟐𝟐, 𝟏𝟐𝟑𝟏 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟓)
𝐻 8
2 ∗ 𝐼𝑦𝑦 2 ∗ 16,8256
𝑆𝑦 = 𝑐𝑚3 = = 𝟖, 𝟒𝟏𝟐𝟖 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟔)
𝐻 4
𝐵 ∗ 𝐻2 𝐵 − 2𝑇 𝐻 − 2𝑇 2
𝑍𝑥 = − − 4 𝐴𝑧 𝑕𝑧 + 4 𝐴𝜉 𝑕𝜉 (𝑐𝑚3 ) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟕)
4 4
4 ∗ 82 4 − 2 ∗ 0,55 8 − 2 ∗ 0,55 2
𝑍𝑥 = − − 4 0,2596 ∗ 1,754
4 4
+ 4 6,49 ∗ 10−2 ∗ 1,32
𝑍𝑥 = 𝟐𝟖, 𝟎𝟎 𝒄𝒎𝟑
𝐻 ∗ 𝐵2 𝐻 − 2𝑇 𝐵 − 2𝑇 2
𝑍𝑦 = − − 4 𝐴𝑧 𝑕𝑧 + 4 𝐴𝜉 𝑕𝜉 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟖)
4 4
8 ∗ 42 8 − 2 ∗ 0,55 4 − 2 ∗ 0,55 2
𝑍𝑦 = − − 4 0,2596 ∗ 3,754
4 4
+ 4 6,49 ∗ 10−2 ∗ 3,32
𝑍𝑦 = 𝟏𝟒, 𝟒𝟓𝟓𝟒 𝒄𝒎𝟑
𝑕
𝐽 = 𝑇3 + 2𝐾𝐴𝑕 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟗)
3
Calculando parámetros de la ecuación 2.39:
203
2𝐴𝑕
𝐾= 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟎)
𝑕
𝐴𝑕 = 𝐵−𝑇 𝐻−𝑇 − 𝑅𝑐 2 4 − 𝜋 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟏)
𝑟𝑜 + 𝑟𝑖 1,1 + 0,55
𝑅𝐶 = = = 𝟎, 𝟖𝟐𝟓 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟐)
2 2
Sustituyendo en ecuación 2.41 se tiene:
𝐴𝑕 = 4 − 0,55 8 − 0,55 − 0,8252 4 − 𝜋 = 𝟐𝟓, 𝟏𝟏𝟖𝟐 𝒄𝒎𝟐
𝑕 =2 𝐵−𝑇 + 𝐻−𝑇 − 2𝑅𝑐 4 − 𝜋 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟑)
𝑕 = 2 4 − 0,55 + 8 − 0,55 − 2 ∗ 0,825 4 − 𝜋 = 𝟐𝟎, 𝟑𝟖𝟑𝟔 𝒄𝒎
2𝐴𝑕 2 ∗ 25,1182
𝐾= = = 𝟏, 𝟑𝟓𝟓𝟓 𝒄𝒎𝟐
𝑕 20,3836
𝑕 20,3836
𝐽 = 𝑇3 + 2𝐾𝐴𝑕 𝑐𝑚4 = 0,553 ∗ + 2 ∗ 1,3555 ∗ 25,1182
3 3
𝐽 = 𝟔𝟗, 𝟐𝟐𝟓𝟗 𝒄𝒎𝟒
𝐽 69,2259
𝐶𝑡 = 𝑐𝑚3 = = 22,9639 𝑐𝑚3 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟒)
𝑇+𝐾 𝑇 0,55 + 1,3555 0,55
 Propiedades Geométricas y Estáticas Para el Perfil Tubular de Sección

Cuadrada
204
Para el cálculo de las propiedades de los perfiles de sección cuadrada se contó con la
simplicación de los cálculos debido a la simetría de los ejes, es decir, simetría en
cuanto a la configuración geométrica del perfil. Por tanto:

𝐵 𝑚𝑚 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎 (𝟔 𝒄𝒎)

𝐻 𝑚𝑚 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎 (𝟔 𝒄𝒎)
 Espesor
𝑇 𝑚𝑚 = 𝟓, 𝟓 𝒎𝒎 (𝟎, 𝟓𝟓 𝒄𝒎)
 Radio externo nominal de acuerdo en la esquina para calculos
𝑟𝑜 = 2,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 = 2,0 ∗ 5,5 = 𝟏𝟏𝒎𝒎 𝟏, 𝟏 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟗)
 Radio interno nominal de acuerdo en la esquina para calculos
𝑟𝑖 = 1,0 ∗ 𝑇 𝑚𝑚 = 1,0 ∗ 5,5 = 𝟓, 𝟓 𝒎𝒎 (𝟎, 𝟓𝟓 𝒄𝒎) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟎)

2
𝐴𝑠 = 2 ∗ 𝐻 + 𝐵 − 4 ∗ 𝑟0 + 𝜋 ∗ 𝑟𝑜 (𝑚 𝑚) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟏)
𝟐
𝐴𝑠 = 2 ∗ 0,06 + 0,06 − 4 ∗ 0,011 + 𝜋 ∗ 0,011 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟏𝟏 (𝒎 𝒎)
𝐴 = [2𝑇(𝐵 + 𝐻 − 2𝑇) − (4 − 𝜋)(𝑟𝑜 2 − 𝑟𝑖 2 )] (𝑐𝑚2 ) (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟐)
𝐴 = [2 ∗ 0,55(6 + 6 − 2 ∗ 0,55) − (4 − 𝜋)(1,12 − 0,552 )] = 𝟏𝟏, 𝟐𝟏 𝒄𝒎𝟐
205
𝐾𝑔 𝑲𝒈
𝑀 = 0,785 ∗ 𝐴 𝑚 = 0,785 ∗ 11,21 = 𝟖, 𝟖 𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟏𝟒)
𝐼𝑦𝑦 = 𝐼𝑥𝑥
𝐻 ∗ 𝐵3 𝐻 − 2𝑇 𝐵 − 2𝑇 3
12 12
(𝐄𝐜. 𝟐. 𝟐𝟒)
6 ∗ 63 6 − 2 ∗ 0,55 6 − 2 ∗ 0,55 3
𝐼𝑦𝑦 = − − 4 1,1 ∗ 10−2 + 0,2596 ∗ 3,7542
12 12
+ 4 6,9 ∗ 10−4 + 6,49 ∗ 10−2 ∗ 3,322 =
𝐼𝑦𝑦 = 𝐼𝑥𝑥 = 𝟒𝟖, 𝟏𝟒𝟐𝟔 𝒄𝒎𝟒

 Radio de giro:
𝐼𝑥𝑥 48,1426
𝑖𝑦𝑦 = 𝑖𝑥𝑥 = 𝑐𝑚 = = 𝟐, 𝟎𝟕𝟐 𝒄𝒎 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟑)
𝐴 11,21
2 ∗ 𝐼𝑥𝑥 2 ∗ 48,1426
𝑆𝑦 = 𝑆𝑥 = = = 𝟏𝟔, 𝟎𝟒𝟕𝟔 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟓)
𝐻 6

𝐻 ∗ 𝐵2 𝐻 − 2𝑇 𝐵 − 2𝑇 2
𝑍𝑦 = 𝑍𝑥 = − − 4 𝐴𝑧 𝑕𝑧 + 4 𝐴𝜉 𝑕𝜉 (𝑐𝑚3 )
4 4
(𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟖)
206
6 ∗ 62 6 − 2 ∗ 0,55 6 − 2 ∗ 0,55 2
𝑍𝑦 = 𝑍𝑥 = − − 4 0,2596 ∗ 3,754
4 4
+ 4 6,49 ∗ 10−2 ∗ 3,32 =
𝑍𝑦 = 𝑍𝑥 = 𝟐𝟏, 𝟓𝟓 𝒄𝒎𝟑
𝑕
𝐽 = 𝑇3 + 2𝐾𝐴𝑕 𝑐𝑚4 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟑𝟗)
3
𝑕 =2 𝐵−𝑇 + 𝐻−𝑇 − 2𝑅𝑐 4 − 𝜋 𝑐𝑚 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟑)
𝑕 = 2 6 − 0,55 + 6 − 0,55 − 2 ∗ 0,825 4 − 𝜋
𝑕 = 𝟏𝟖, 𝟗𝟔𝟕𝟐 𝒄𝒎
2𝐴𝑕
𝐾= 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟎)
𝑕
𝐴𝑕 = 𝐵−𝑇 𝐻−𝑇 − 𝑅𝑐 2 4 − 𝜋 𝑐𝑚2 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟏)
𝑟𝑜 + 𝑟𝑖 1,1 + 0,55
𝑅𝐶 = = = 𝟎, 𝟖𝟐𝟓 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟐)
2 2
𝐴𝑕 = 6 − 0,55 6 − 0,55 − 0,8252 4 − 𝜋 = 𝟐𝟗, 𝟏𝟏𝟖𝟐 𝒄𝒎𝟐
207
2 ∗ 𝐴𝑕 2 ∗ 29,1182
𝐾= = = 𝟏, 𝟔𝟖𝟖𝟔 𝒄𝒎𝟐
𝑕 18,9672
𝑕 18,9672
𝐽 = 𝑇3 + 2𝐾𝐴𝑕 𝑐𝑚4 = 0,553 ∗ + 2 ∗ 1,6886 ∗ 29,1182
3 3
𝐽 = 𝟗𝟗, 𝟑𝟗𝟑𝟗 𝒄𝒎𝟒
𝐽 99,3939
𝐶𝑡 = 𝑐𝑚3 = = 𝟐𝟕, 𝟒𝟓𝟒𝟓 𝒄𝒎𝟑 (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟒𝟒)
𝑇+𝐾 𝑇 0,55 + 1,6886 0,55
 Norma ASTM A500 Grado C, para perfiles tubulares
Figura D.1: Características geométricas de los perfiles tubulares según ASTM
208
Tabla D.1: Propiedades estáticas de los perfiles tubulares según la norma ASTM de sección circular
209
Tabla D.2: Propiedades estáticas de los perfiles tubulares según la norma ASTM de sección cuadrada
210
Tabla D.3: Propiedades estáticas de los perfiles tubulares según la norma ASTM de sección rectangular
211
 Determinación de la soldabilidad
𝐶𝐸 = 𝐶 + + + (𝑬𝒄. 𝟐. 𝟒𝟓)
6 5 15
Tabla D.4: Composición química de las muestras seleccionadas

Muestra C S P SI MN CR NI MO V AL CU
C1 0,47 0,013 0,013 0,16 1,08 0,055 0,064 0,024 0,002 0,006 0,050
C2 0,10 0,009 0,029 0,36 0,56 13,42 0,090 0,020 --- 0,003 0,040
C3 0,24 0,016 0,018 0,17 1,21 0,42 0,075 0,17 0,005 0,024 0,014
 Carbono equivalente para la muestra C1 se obtuvo:
1,08 0,055 + 0,024 + 0,002 0,064 + 0,050

𝐶𝐸 = 0,47 + + + = 0,67
6 5 15
0,56 13,42 + 0,020 + 0 0,090 + 0,040

𝐶𝐸 = 0,10 + + + = 2,88
6 5 15
1,21 0,42 + 0,17 + 0,005 0,075 + 0,014

𝐶𝐸 = 0,24 + + + = 0,56
6 5 15
212
APÉNDICE E. CARACTERÍSTICAS DE LOS KITS DE VIVIENDAS
Tabla E.1: Cantidad de miembros de los kits de vivienda
ESPECIFICACIONES DE CANTIDAD Y LONGITUD DE PIEZAS QUE CONFORMAN

EL KIT ESTRUCTURAL DE UNA VIVIENDA DE 69 m2
COLUMNAS
CANT DESCRIPCIÓN MTS POR PIEZA

3 C1 DE 60x60 2.623
3 C2 de 60x60 3.017
3 C3 de 60x60 2.883
3 C4 de 60x60 2.747
3 C5 de 60x60 2.612
VIGAS
CANT DESCRIPCIÓN MTS POR PIEZA
1 Viga V1 de 80 x 40 3.129
1 Viga V2 de 80 x 40 3.129
1 Viga V3 de 80 x 40 3.129
1 Viga V4 de 80 x 40 8.109
1 Viga V5 de 80 x 40 8.109
1 Viga V6 de 80 x 40 8.109
CORREAS
CANT DESCRIPCION MTS POR PIEZA
13 Correas CR-1 De 80 x 40 8
PLANCHAS
15 Planchas de 20 mm x 20 mm x 8 mm
TOTAL: 34 PIEZAS
213
Figura E.1: Elementos de los kits de viviendas
Tabla E.2: Miembros de los kits de vivienda

Ítem Pieza Cantidad
1 Columnas 15
2 Vigas de Carga 6
3 Correas de Techo 13
4 Planchas de Anclajes 15
214
Figura E.2: Tipo de kits de viviendas producido por Kariña S.A
Figura E.3: Vista en planta de un modelo de vivienda producido por Kariña S.A
215
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:
CARACTERIZACIÓN DE LAS TUBERÍAS CLASE IV

TÍTULO
DESINCORPORADAS DE LA INDUSTRIA PETROLERA
PARA USO COMO PERFILES ESTRUCTURALES
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CVLAC / E MAIL

CVLAC: 19.013.954
Moreno A., Leonardo A.
E MAIL: leonardomoreno15988@gmail.com
PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

Deformación plástica, perfil, propiedades mecánicas, conformados de metales,
SIMULADOR SOLIDWORKS.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
ÀREA SUBÀREA
INGENIERÍA Y CIENCIAS INGENIERÍA MECÁNICA
APLICADAS
RESUMEN (ABSTRACT) (200 palabras máx):
En el presente trabajo se caracterizó los perfiles estructurales producidos por la

fábrica Kariña, S.A., a partir de las tuberías clase IV desincorporadas de la industria
petrolera nacional PDVSA, con la finalidad de determinar la integridad mecánica y
estructural de los perfiles, su comportamiento al someterlos a distintas solicitaciones.
Para el desarrollo de este trabajo se identificaron las etapas de procesamiento y los
equipos con que son conformados los perfiles tubulares. Luego se determinó las
características dimensionales y de reducción en frío debidas al proceso de
conformado. Seguidamente se caracterizaron los materiales mediante ensayos de
laboratorio, a saber: análisis químico por vía espectrométrica, microdureza Vickers,
dureza Rockwell B, ensayo de tracción y análisis metalográficos macro y
microestructurales de muestras representativas de los perfiles tubulares.
Posteriormente se realizó simulaciones de los perfiles bajo solicitaciones de
compresión y de flexión. Por último se determinaron las características geométricas y
las propiedades estáticas de estos. Se concluyó que los tubulares poseen buenas
condiciones para su uso como perfiles estructurales; sin embargo, se estima que en
los procesos de soldadura los soldadores experimentarán dificultades para obtener
soldaduras de buena calidad, debido que los aceros utilizados cayeron dentro de la
categoría de soldabilidad pobre, según el criterio del indicador de carbono
equivalente (CE).
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL CA AS TU X JU
CVLAC: V-
Glorys, López E_MAIL gloryslopez@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: V-
Villarroel, Delia
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: V-
Nottaro, Rómulo
E_MAIL
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:
2014 04 01
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS FINAL.doc Aplication/Ms Word
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H

I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u
v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

INGENIERO MECÁNICO
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

PREGRADO
ÁREA DE ESTUDIO:
INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE, NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI, VENEZUELA
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO
DERECHOS
De acuerdo al artículo 41 del Reglamento de Trabajo de Grado: “Los trabajos de

grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y sólo podrán ser
utilizados a otros fines con el consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo, el cual
lo participará al Consejo Universitario”
AUTOR
LEONARDO ANIBAL MORENO AMATIMA
TUTOR JURADO JURADO

Prof. Glorys López Prof. Delia Villarroel Prof. Rómulo Nottaro
POR LA SUBCOMISIÓN DE TESIS

Prof. Edgar Rodríguez

Leonardo Anibal Moreno Amatima

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

“CARACTERIZACIÓN DE LAS TUBERÍAS CLASE IV