Spanish - GOC - WH - Manual - R1 PC&S BPBilliton

EPTG
GUIA
DE
CERTIFICACIÓN
“Gestión de Integridad Técnica”
Edición del Hemisferio Occidental

Revisión 1
à
GUIA DE CERTIFICACIÓN
http://goc.bpweb.bp.com
GOC© Exploración BP 1989 – 2001 Todos Los Derechos Reservados

EPTG
SECCIONES 1 A 10
El presente documento de orientación ha sido solicitado por los Activos de BP

para proveer una declaración de Activo de las mejores prácticas compartidas en el
nivel mínimo aceptable de documentación requerido para demostrar que la
Integridad Técnica ha sido lograda y/o restablecida después de completar un
proyecto y/o actividad de mantenimiento.
El documento ha sido ensamblado por medio de la búsqueda del conocimiento y la

experiencia colectiva de los Ingenieros de BP con responsabilidad en Integridad
Técnica.
La compilación del conocimiento de este Activo ha sido recolectada, organizada y

gestionada por el Grupo de la Tecnología de Exploración y de la Producción
(EPTG) y la revisión del documento será dirigida, en primer lugar, por Mike Matula,
Coordinador GOC©, La administración de la Integridad.
Patrick Cooke (Houston)

Líder del Equipo
La administración de la integridad
El Grupo de la Tecnología de Exploración y de la Producción (EPTG)
cookep@bp.com
+ 1 281 366- 5590
Servicio GOC & GOC la Base de Datos

Edición del Hemisferio Occidental
Mike Matula (Houston)
GOC la Autoridad Técnica y Coordinador de el Proceso
matulamk@bp.com
+1 281-366-2298
Para mayor información, visite la página Intranet de BP @:

http://goc.bpweb.bp.com
EPTG
BP América Inc.
DISTRIBUCIÓN
Copia 1.1 John.B. Platt – Proceso de Gestión de Prueba Final (Consultor )

Copia 1.2 James.R Douglas – Coordinador Gestión de Prueba de Prueba Final
(Aberdeen)
Copia 1.3 Mike .K Matula – Coordinador de Gestión de Prueba Final (Houston)
Copia 1.4
GRUPOS DE SOPORTE / SERVICIO
Copia 2.1
ACTIVOS
BP Alaska Gas
Gas a Líquidos- Prueba de Facilidades
Copia 3.1 El Director de Operaciones - Paul Richards

Copia 3.2 Los Ingeniero los de Operaciones - Angela Sorrentino
Copia 3.3 El Director de la Ingeniería - Steve Fortune
BP Columbia
Floreña La Unidad de la Entrega
Copia 4.1 El Coordinador de Operaciones de la Floreña EPS - Raul Alvendano
Cusiana La Unidad de la Entrega
Copia 5.1 QA el Coordinador de la Conformidad - Mauricio Perez / Flaminio Alvarez
Columbia El Equipo central de Proyectos
Copia 6.1 El Garantia de la Calidad / El Coordinador de la Calidad - Gilberto Prada
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BP Venezuela
DZO Facilidades
Copia 7.1 El Director de Proyecto de la DZO Riegue Inyección - Paul Taylor

Copia 7.2 DZO - El Director de la Comision - Jake Williams
Copia 7.3 DZO - Las Facilidades & Director de Proyecto de Grupo de Construcción
BP el Golfo de México
El Desarrollo de Agua Profunda
Copia 9.1 La conexión y de la Comision / Operaciones – Andy Thain
El Sistema del Transporte de los Mardi Gras
Copia 9.2 El Director Técnico de la Integridad – Reza Rashedi
Holstein la Plataforma de Agua Profunda
Copia 9.3 El Director de la Comision – Steve Burger
Copia 9.5 Principal Persona de la Comision – Aparejo de Perforación – Michael Mayer
Thunder Horse la Plataforma de Agua Profunda
Copia 9.4 El Director de la Comision – Lynn Saha
Atlantis la Plataforma de Agua Profunda
Copia 9.6 El Director de la Comision – Mark Chow
SOCIOS DE ACTIVOS
Proyecte las Alianzas
Copia 8.1 Kvaerner Engineering Houston – Ed Pittman / Andrew Houghton (Gas a

Líquidos)
Copia 8.2 Schlumberger Houston – Luis Pirela / Nancy Salas (Florena EPS)
Copia 8.3 Paragon Engineering Services – Terry Ward (Administrador de la Comision

– Mardi Gras)
Copia 8.4 Paragon Engeering Services – Robert Bierscheid (El Control de

Documentos – Mardi Gras)
Copia 8.5 Mustang Engineering – Ken Rakoski (Ingeniero de la Comision – Holstein)
GOC© Exploración BP 1989 – 2001 Todos Los Derechos Reservad

GUÍA DE CERTIFICACIÓN CONTENIDOS
GOC © EDICIÓN AMERICANA REVISIÓN: 1
TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: i
CONTENIDO
SECCIÓN DESCRIPCIÓN PÁGINA
1.0 PRINCIPIOS DE LOS SISTEMAS 1
1.1 INTRODUCCIÓN 3
1.2 PERSPECTIVA GENERAL DEL SISTEMA 5

1.2.1 Propósito 5
1.2.2 Objetivo 5
1.2.3 Ejecución 6
1.2.4 Base de Datos de Gestión de Certificación 6
1.2.5 Definiciones 7
1.3 SISTEMATIZACIÓN FUNCIONAL 8

1.3.1 Información General 8
1.3.2 Alcance 8
1.3.3 Filosofía 8
1.3.4 Esquemas del Sistema 10
1.3.5 Ejemplos Genéricos 17
1.3.6 Ejemplos Específicos 18
1.3.7 Aislamientos 26
1.3.8 Cables y Controles 27
1.4 SISTEMAS MECÁNICOS 34

1.4.1 Límites de Entrega del Sistema 34
1.4.2 Hoja de Entrada de Datos 35
1.4.3 Plan de Inspección y Prueba 36
1.4.4 Paquetes de Certificación de Entrega (HCP) 37
1.4.5 Certificado de Seguridad del Sistema (SS1) 38
1.4.6 Certificado de Terminación Mecánica (MC1) 39
1.4.7 Certificado de Entrega del Sistema (SH1) 40
1.4.8 Certificado de Funcionamiento de Planta (PP1) 43
1.4.9 Lista de Chequeo (PL1) 43

GUÍA DE CERTIFICACIÓN CONTENIDO
TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: ii
CONTENIDO (cont.)
1.0 1.5 PERSONAL CLAVE 46

1.5.1 Nominación de Autoridades 46
1.5.2 Autoridad de Planificación de Diseño /Mantenimiento 46
1.5.3 Autoridad de Construcción /Mantenimiento 47
1.5.4 Autoridad de Prueba Final 47
1.5.5 Administrador de Certificación 47
1.5.6 Gestión de Entrega 47
1.5.7 Autoridad de Operación 48
1.6 CONTROL DE CAMBIO 48

1.6.1 Requisito para el Cambio 48
1.6.2 Solicitud de Cambio de Entrega 49
1.6.3 Cambio MANCON 49
1.7 FLUJO DEL SISTEMA 50

1.7.1 Secuencia de Eventos 50
1.7.2 Diagramas de Flujo 53
1.7.3 Secuencia de Eventos de Entrega (Fuera del sitio) 54
1.7.4 Secuencia de Eventos de Entrega (En el sitio) 55
1.7.5 Solicitud de Cambio de Entrega (HCR) 56
APENDICE 1
1. Lista de Formatos Estándar 57

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: iii
CONTENIDO (cont.)
APÉNDICES 1 PÁGINA
1.0 Ejemplos de Matrices Mnemotécnicas de un Sistema de Operaciones i
1.1 Ejemplos de Límites del Sistema ii
1.2 Ejemplo de un Certificado de “portador” GOC iii

Diagramas de Flujo de Aseguramiento de Integridad Técnica
Diagrama de Flujo de Certificación Funcional
1.3 Ejemplo de Bases del Contenido de Diseño iv
1.4 Nominación de Autoridades por el Activo v
1.5 Glosario de Términos vi

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: iv
CONTENIDO (cont.)
2.0 SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS 1
2.1 ACCIONES 2
2.1.2 Calificación de Soldadores 3
2.1.3 Calificación Previa 3
2.1.4 Calificación de Pruebas No Destructivas 3
2.2 INSPECCIÓN DE SOLDADURA 4

2.2.2 Uso de Formatos 8
DIAGRAMA DE FLUJO 2
1. Diagrama de Flujo de Soldadura 13
APENDICE 2

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: v
CONTENIDO (cont.)
3.0 PRUEBA DE TUBERÍAS 1
3.1 ACCIONES 2
3.1.3 Calibración 8
PROCEDIMIENTOS INSTALACIÓN 10
Procedimientos de Prueba de Presión 3.1 11

3.1.1 – Instalación de Integridad de Juntas 11
3.1.2 – Inspección Preliminar de Tuberías 15
3.1.3 – Limpieza y Purga de la Prueba Hidrostática 19
3.1.4 – Prueba Hidrostática 21
3.1.5 – Prueba Neumática 25
3.1.6 – Terminación de Tuberías 27
3.1.7 – Terminación de Tuberías de Gas & Incendio 30
3.1.8 – Certificación 31
OPERABILIDAD 32
Procedimiento de Pruebas de Fugas 3.2 32

3.2.1 – Procedimiento de Purga de Sistemas 32
3.2.2 – Procedimiento de Pruebas de Fugas 34
3.2.3 – Instalación de Juntas Críticas 40
3.2.4 – Procedimiento de Pruebas de Servicios 41
3.2.5 – Certificación 43
DIAGRAMA DE FLUJO 3
1. Diagrama de Flujo de Certificación de Pruebas de Tuberías 44
APENDICE 3
1. Listas de Formatos Estándar 45
TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: vi
CONTENIDO (cont.)
4.0 EQUIPOS MECÁNICOS 1
4.1 ACCIONES 2
4.1.2 Bombas y Compresores 2
4.1.3 Unidades sobre Base Rodante 2
4.1.4 Recipientes y Tanques 3
4.1.5 Manejos Mecánicos 3
PROCEDIMIENTOS INSTALACIÓN Y OPERABILIDAD
Maquinaria
4.1 - Instalación de Bombas/ Compresores / Unidades
sobre Base Rodante 10
4.2 - Alineación de Maquinarias 13
Recipientes
4.3 - Requerimientos Generales & Dispositivos de
Seguridad de Escape de Presión 17
4.4 - Recipientes y Tanques Fabricados(Fuera del sitio) 24
4.5 - Recipientes y Tanques Modificados (En el sitio) 25
Manejo Mecánico
4.6 - Grúas 27
4.7 - Montacargas, Carretillas, Plataforma de Carga 30
4.8 – Brazo de Montacargas y Ojillo de Platillo 32
4.9 – Guía banderas de Botes Salvavidas 35
y Botes Salvavidas
DIAGRAMAS DE FLUJO 4
1. Diagrama de Flujo de Certificación 1 - Equipos Mecánicos 38
2. Diagrama de Flujo de Certificación 2 - Recipientes y Tanques 39
3. Diagrama de Flujo de Certificación 3 - Manejo Mecánico 40
APENDICE 4

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: vii
CONTENIDO (cont.)
5.0 ESTRUCTURAL 1
5.1 Acciones 2
5.1.2 Instalación 3
DIAGRAMA DE FLUJO 5
1. Diagrama de Flujo de Certificación Estructural 5
APENDICE 5

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: viii
CONTENIDO (cont.)
6.0 HVAC 1
6.1 ACCIONES 2
6.1.4 Calibración 6
PROCESOS INSTALACIÓN Y OPERABILIDAD 7
6.1 - Requerimientos Generales 8

6.2 - Reguladores 10
6.3 - Filtración 13
6.4 - Bobinas de Calentamiento y Enfriamiento 15
6.5 - Ventiladores y Conductores Centrífugos 17
6.6 - Humidificadores 20
6.7 - Unidad Terminal, Rejillas y Difusores 22
6.8 - Unidades de Aire Acondicionado 24
6.9 - Unidad de Manejo de Aire 26
6.10 - Trabajos de Conductos 28
6.11 - Atenuadores de Sonido 31
6.12 - Torres de Enfriamiento 33
6.13 - Áreas que Reciben Suministro de HVAC 35
DIAGRAMA DE FLUJO 6
1. Diagrama de Certificación HVAC 37
DIAGRAMA DE FLUJO 6

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: ix
CONTENIDO (cont.)
7.0 SERVICIOS DE ARQUITECTURA 1
7.1 ACCIONES 2
DIAGRAMA DE FLUJO 7
1. Diagrama de Flujo de Servicios de Arquitectura 4
APENDICE 7

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: x
CONTENIDO (cont.)
8.0 CONTROL 1
8.1 ACCIONES 2
PROCEDIMIENTOS INSTALACIÓN Y OPERABILIDAD 7
8.1 - Pruebas de Presión de Líneas de Impulso 8
8.2 – Pruebas de Cable de Control y Cables 11

de Fibra Óptica.
8.3 – Chequeo General /Calibración/ Instalación 15

y Prueba en Frío de Lazos
8.4 – Prueba Funcional y de Lazo (energiza dos) 28
8.5 - Pruebas de Sistemas de Control (Función) 34
8.6 - Pruebas de Sistemas de Funcionamiento “HIPS”

(Sistema de Funcionamiento de Alta Integridad) 35
8.7 - Tableros del Controlador Lógico Programable

(PLCP) 39
DIAGRAMA DE FLUJO 8
1. Diagrama de Flujo de Certificación de Control 43
APENDICE 8

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: xi
CONTENIDO (cont.)
9.0 ELÉCTRICIDAD 1
9.1 ACCIONES 2
9.1.3 Procedimiento de Preliminar a la Aceptación 4
9.1.4 Carga de Energía y Prueba Final 7
9.1.5 Procedimientos del Permiso de Trabajo 8
9.1.6 Precauciones de Seguridad 9
PROCEDIMIENTOS INSTALACIÓN Y OPERABILIDAD 10
9.1 - Cables Eléctricos y de Control y Cables de

Instrumento 11
9.2 - Caja de Distribución, Centros de Control de Motor y
Conductos de Barras Colectoras Recubiertos
de Metal 24
9.3 - Cortacircuitos - De aire, Cajas Moldeadas, Vacio y 33
Inmersos en Aceite
9.4 - Arranques de Contactores y Mandos de
Frecuencia Variable 43
9.5 - Interruptores de Aire de Medio Voltaje 49
9.6 - Transformadores de Energia; Lienos de Aceite 52
y Secos
9.7 - Motores, Inducción A.C. 62
9.8 - Baterías y Cargadores de Baterías 69
9.9 - Sistemas de Poder Interrumpido (UPS) 75
9.10 - Sistema de Iluminación y de Distribución de Poder 77
9.11 - Ayudas de Navegación 83
9.12 - Resistores Neutrales de Conexión a Tierra 86
9.13 - Cables y Circuitos de Rastreo de Calor 89
9.14 - Conexión a Tierra / Conexión Eléctrica 94
9.15 - Equipos para uso en Locaciones de Alto Riesgo 96
9.16 - Pruebas de Aislamiento de Aceite 101
9.17 - Secado de Maquinarias Eléctricas Rotativas 102
9.18 - Verificaciones de transformadores de 105
Instrumentos
9.19 - Inspección de Caja de Empalmes 108
9.20 - Pruebas de Relés Protectores y Circuitos
Medición 110
9.21 - Generadores A.C 112
DIAGRAMA DE FLUJO 9
1. Diagrama de Flujo de Certificación Eléctrica 119
APENDICE 9

GUÍA DE CERTIFICACIÓN SECCIÓN 1.0
TEMA: PRINCIPIOS DE LOS SISTEMAS PÁGINA: 57
CONTENIDOS (cont.)
10.0 Construcción Civil 1
10.1 ACCIONES 2
10.2 Trabajos Civiles 3

10.2.1 Alcance 3
10.2.3 Suelos y Terraplén 5
10.2.4 Operaciones de Apilamiento 5
10.2.5 Concreto 5
10.3 Construcciones de Acero 7

10.4 Tuberías 7
10.5 Uso de formatos 8
10.6 Edificaciones, Accesorios y Mobiliario (De Arquitectura) 11

10.6.2 Requerimientos de Inspección 12
10.6.3 Acabados de la Superficie 12
10.6.4 Ventanas y Puertas 13
10.6.5 Accesorios 13
10.6.6 Artículos de Seguridad 14
10.6.7 Mobiliario Suave 15
10.6.8 Certificados de Edificaciones, Accesorios y
Mobiliario (De Arquitectura) 15
DIAGRAMA DE FLUJO 10
1. Diagrama de Flujo de Certificación de Construcción Civil 16
DIAGRAMA DE FLUJO 11
1. Diagrama de Flujo de Certificación de Edificaciones Civiles 17
APENDICE 11

SECCIÓN 1.0
PRINCIPIOS DEL SISTEMA

REVISIÓN DE ARCHIVO
NOTA: Las revisiones son denotadas de una o dos maneras:
i. Por una línea en el margen derecho para secciones narrativas con

el número de revisión a la derecha.
ii. Por el símbolo 2 con el número de revisión denotado adentro.
REV. DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN Fecha
0 Borrador – Piloto del Punto Marzo 1998

1 Primer Resultado Mayo 2001

GDC © EDICIÓN AMERICANA REVISIÓN: 1
1.1 INTRODUCCIÓN
La Guía de Certificación de Exploración de BP (GDC) ha sido

desarrollada y actualizada, con el aporte de los usuarios en un
período considerable, mejorando la eficiencia del proceso de
Certificación al reducir la certificación a un nivel mínimo que permite
demostrar la integridad Técnica Operacional. El GDC© es un proceso
integrado que incorpora la prueba final, los procedimiento de rotación
del sistema y los procedimiento de documentación.
BP ha intentado de mantener el texto en el mínimo mediante el uso

de diagramas de flujo / ejemplos donde sea posible, y proporcionar
un documento que pueda de ser manejado fácilmente por el usuario.
Los Certificados y procedimientos asociados suministran la base de

los requerimientos de Inspección y Prueba (I&T), y pueden ser
aplicados a todos los nuevos proyectos, actividades operacionales /
mantenimiento existentes y en fabricación de terceros. El uso de los
principios expresados en la GDC© permite a los Activos lograr de una
manera demostrable la conformidad con la política de BP "Cómo
Alcanzar SSA Correctamente".
La GDC© ha sido desarrollada conjuntamente con una base de datos

computarizada de gestión de certificación asociada (MANCON©), la
cual proporciona un medio electrónico para registrar, rastrear y
manejar actividades de Inspección y Prueba. Debemos resaltar que
los Activos pueden seleccionar los certificados y los procedimientos
asociados contenidos en la GDC© sin la base de datos de MANCON©
por la sustitución de los métodos seleccionados de registro, rastreo y
actividades de gestión de Inspección y Prueba. En este caso, el
Activo debe demostrar conformidad con los Estándares de
Desempeño mencionados anteriormente como se describe en el
Caso de Seguridad.
El Grupo de Tecnología Corriente Arriba de BP es el custodio de la

GDC© y MANCON©. Los procedimientos para permitir a cada activo
proponer cambios individualmente y mantener el proceso de
mejoramiento continuo que ha sido expresado en la forma actual del
GDC©/MANCON© serán desarrollados.

La GDC© está subdividida para favorecer el acceso a la información

relevante.
Sección 1: Principios de los Sistemas

Sección 2: Soldadura y Pruebas No Destructivas
Sección 3: Tuberías
Sección 4: Mecánica
Sección 5: Estructura
Sección 6: HVAC
Sección 7: Arquitectura
Sección 8: Control
Sección 9: Electricidad
Sección 10: Civil
Dentro de las secciones de disciplinas individuales están contenidos

los procedimientos relevantes para cada disciplina, además de las
pro-formas de los certificados asociados.

1.2 REVISIÓN DEL SISTEMA
1.2.1 Propósito
El propósito del presente documento es proporcionar una guía para

la Gestión de un Sistema de Control para actividades de inspección y
prueba (I&T) asociadas con la fabricación, construcción, prueba
preliminar, prueba final y mantenimiento de sistemas en los cuales se
trabaja y que serán entregados para su operación. Debido al carácter
particular de cada activo y las correspondientes diferentes
estructuras de gestión en operación, se intenta que este documento
simplemente constituya las bases para el desarrollo detallado paso a
paso de procedimientos de gestión.
1.2.2 Objetivo
Proporcionar un sistema en donde, para un nuevo proyecto dado, la

rutina de mantenimiento o cambio de modificación, cumpla con lo
siguiente:
(a) Identificación de los límites del sistema que será sujeto a

mantenimiento / modificación y luego entregado para su
operación.
(b) Para los límites identificados, identificar los requerimientos

mínimos de inspección y prueba (I&T) para la actividad de
mantenimiento y modificación dada.
(c) Identificación de las autoridades de la inspección y prueba.
(d) Métodos estándares de medición para el desempeño de las

actividades de la inspección y prueba y el registro de los datos
requeridos.
(e) Establecer aquellos requerimientos de inspección y prueba

satisfactoriamente logrados.
(f) Identificación del personal clave involucrado en la preparación y

aceptación de la entrega de documentación, para preparar la
siguiente etapa de actividades.
(g) Definición de los mecanismos para la entrega de los sistemas

identificados anteriormente, desde la etapa de planificación del
diseño / mantenimiento, a través de las autoridades principales y
finalmente hasta la etapa operacional.
(h) Seguimiento del estado de las actividades de la inspección y

prueba en marcha.
(i) Un mecanismo de registro y rastreo para trabajos pendientes

después de la entrega.
1.2.3 Ejecución
La siguiente sección detalla los componentes fundamentales del

sistema:
Sección 1.3 – explica la filosofía de identificación de límites para el

corte del sistema funcional.
Sección 1.4 – describe los elementos principales empleados en
la ejecución del sistema.
Sección 1.5 – detalla el personal clave (sus roles y sus
Responsabilidades).
Sección 1.6 – detalla los procedimiento de control de cambios a ser
Observados cuando se requiere un cambio en los
límites originales del sistema o en los requerimientos
de inspección y prueba asociados.
Sección 1.7 – describe la secuencia de eventos.
1.2.4 Base de Datos de Gestión de Certificación
Algunos objetivos de registro / rastreo de certificación, pueden ser

logrados por la Base de Datos de Certificación basada en
computadores personales, conocida como MANCON©. Los

requerimientos de inspección y prueba de cada disciplina, una vez
identificados, pueden ser ingresados dentro del sistema de bases de
datos para que el sistema permita la creación de un plan de
inspección y prueba (por disciplina). La base de datos está disponible
para su actualización a medida que surgen Preguntas de Ingeniería,
los requerimientos son redefinidos, las actividades culminadas y los
requerimientos de entrega y finales logrados, permitiendo que las
condiciones sean evaluadas continuamente (cuando sea requerido).
En la etapa de entrega, los trabajos extraordinarios (listas de

chequeo y requerimientos finales) pueden ser registrados. En este
punto, la base de datos puede ser evaluada para el control,
almacenamiento y recuperación de registros de inspección y prueba.
Este documento hace mucha referencia a MANCON©, un sistema

disponible de gestión de certificación usado en BP. Esto es utilizado
sólo como un ejemplo, para ilustrar donde la certificación y el control
en sí, están entrelazados. Cada activo individual puede tener su
propio sistema alternativo, en cuyo caso, su sistema de nombre /
procedimientos debe reemplazar la palabra MANCON©.
Los datos operacionales detallados de MANCON© están contenidos

dentro del manual del usuario de MANCON©.
1.2.5 Definiciones
Resumen de la Inspección y Prueba (ITS):
El resumen de la Inspección y Prueba es un documento que

detallada los Requerimientos Mínimos de inspección y Prueba para
actividades especificadas.
Autoridad Delegada:

Organización de Recursos asignados por BP para llevar a cabo

actividades en Ingeniería y/o Construcción en su nombre, por medio
de Asociaciones o Alianzas Contractuales.
1.3 SISTEMATIZACIÓN FUNCIONAL
1.3.1 Información General
Dentro del contexto de Ciclo de Vida Completo, el mantenimiento de

una filosofía consistente y coherente para límites de sistemas
funcionales es de fundamental importancia. Esto permite que la
información sea desarrollada, transferida, modificada, etc., a lo largo
de la vida del activo, porque está basado en la identificación de
límites de sistemas funcionales, que son relevantes durante el
proyecto y las fases operacionales.
1.3.2 Alcance
Esta sección detalla la filosofía a ser aplicada en la definición de

límites de sistemas funcionales, para permitir su enlace y
consistencia con el sistema de enumeración del documento y el
contenido de planos operacionales críticos, en particular los
diagramas de tuberías & instrumentos (P&ID) y los diagramas de
flujo del proceso (PFD). Los ejemplos han sido incluidos con fines de
aclaratoria.
1.3.3 Filosofía
Es reconocido que el acercamiento usado actualmente durante la

fase de proyecto para desarrollar diagramas de tuberías &
instrumentos y diagramas de flujo del proceso se realiza mayormente
por medio de la utilización de experiencias en “diseños orientados” y
esta sección intenta describir un proceso para lograr un
acercamiento consistente, durante todas las fases del activo.
El acercamiento funcional difiere en el sentido que el énfasis es

colocado en lo que el sistema hace, y no en lo que el sistema
realmente es. Como resultado, los límites del sistema no son

construidos de paquetes de equipos, sino más bien por el análisis
estricto de cómo las diferentes funciones requeridas por una facilidad
son suministradas.
También, a medida que el diseño de la facilidad es desarrollado,

algunas decisiones sobre la selección de equipos pueden no haber
sido tomadas y este acercamiento se centra en la función de los
equipos de la facilidad más que en las unidades de equipos en sí.
Esta función es vertical, con una función única en el ápice, que

describe en su nivel más alto por qué la instalación existe. Todas las
otras funciones son organizadas como sub-funciones que apoyan la
función(es) principal, en sus distintos niveles. El nivel de una función
no representa una medida de su importancia o grado de criticidad
sino simplemente que la función no puede ser descrita
adecuadamente sin descomponerla en varias sub-funciones.
El principio primario debe ser que todas las válvulas, equipos, salas
de control / tableros y/o cableado, etc., que pueden ser identificados
exclusivamente como soporte de una sola función, deben ser
clasificados dentro del sistema.
El principio secundario es que para cada componente funcional

cuantificable de manera exclusiva, el límite del sistema funcional real,
en ausencia de una necesidad operacional alterna, “normalmente”
existirá en el punto de conexión corriente arriba del primer dispositivo
de aislamiento único del extremo de alimentación y en el punto
corriente abajo del punto de conexión del último dispositivo único de
aislamiento del extremo de salida, definida por la dirección del flujo.
Las Relaciones Funcionales de ANDREW de BP están incluidas para

ilustrar estos puntos.
Cada diagrama de tuberías e instrumentos debería contener un

sistema de un principio único, que por definición, contenga una
función por sus límites. Esto permitirá que cada diagrama de tuberías
e instrumentos sea numerado de manera que refleje el sistema que

representa, como se detalla en el documento del Sistema de
Numeración de Documentos (ETAP-PCM-EN-902).
El diagrama de Tuberías & Instrumentos del Servicio de Agua

Potable de ANDREW de BP ha sido incluido para demostrar esto, y
cómo este se relaciona con el Bloque Funcional A326 en las
Relaciones Funcionales de ANDREW de BP. El número del
diagrama (ADP-PR-PID-0569-001) ilustra cómo los límites del
diagrama de tuberías e instrumentos, el límite y la función del
sistema funcional se relacionan a la Interfaz de Alojamiento.
En la práctica, para ayudar a comprender y evitar errores

potenciales, el tamaño del sistema puede necesitar más de un plano
para describir completamente su funcionalidad. En este caso, los
números individuales de cada plano deben estar bien estructurados
para que sean consistentes con cada uno de los dibujos que describe
la totalidad del sistema funcional.
1.3.4 Esquemas del Sistema
La guía para observar las figuras anexas están resumidas a

continuación:
Figura 1: Diagramas de Flujo del Proceso de Plataformas Típicas

del Mar del Norte (ANDREW).
Figura 2: Desglose del Sistema Primario, por ejemplo, Pozos

(Serie 100), Procesamiento de Petróleo (Serie 200),
Procesamiento de Gas (Serie 300) y Quema (Series
500).
Figura 3: Desglose del Procesamiento de Aceite (Series 200)

dentro de un subsistema.
Figura 4: Desglose del Procesamiento del Gas (Series 300)

dentro de un subsistema.
Figura 5: Figuras 3 y 4 combinadas.
Figura 6: Sistemas actuales usados en ANDREW, con cada color

representando un sistema diferente – observe que las
anomalías como el depurador de succión en la 2da
etapa del compresor HP en sistemas diferentes al
compresor mismo.
Figura 7: Figuras 5 y 6 combinadas.
Figura 8: Uso normal de integración de Filosofía de Rotulación de

Identificación con Sistematización Funcional para
mejorar la claridad para todos: proyectos, prueba final,
operaciones, etc.
Figura 9: Ejemplo de aplicación en todas las partes de la facilidad

- principalmente para mostrar Equipos & Instrumentos.

Figura 1: Diagrama de Flujo de Proceso de una Plataforma Típica del Mar Norte (ANDREW)
Figura 2: Desglose del Sistema Primario, es decir, Pozos (Series 100 ),

Procesamiento de Petróleo (Series 200), Procesamiento de Gas
(Series 300) y Quemas (Series 500).
Figura 3: Desglose del Procesamiento de Petróleo (Series 200) en subsistemas.
Figura 4: Desglose del Procesamiento de Gas (Series 300) en subsistemas.

Figura 5: Figuras 3 y 4 combinadas
Figura 6: Sistemas utilizados en ANDREW, con cada color representando un

sistema diferente - Observe las anomalías como el depurador de
succión en la 2da. etapa del compresor HP en sistemas diferentes
al compresor mismo.

Figura 7: Figuras 5 y 6 combinadas
Figura 8: Uso regular de la Filosofía de Rotulación con la

Sistematización Funcional para mejorar la claridad de todos los
proyectos, prueba final, operaciones, etc.
Figura 9: Ejemplo de aplicación de toda la facilidad - principalmente para

mostrar Equipos & Instrumentos.

1.3.5 Ejemplos Genéricos
Tradicionalmente, algunos Diagramas de Tuberías e Instrumentos

contienen más de un sistema, por ejemplo, el múltiple de producción
y el múltiple de prueba comúnmente son mostrados en el mismo
plano. Utilizando la filosofía descrita anteriormente y debido a que
claramente tienen funciones diferentes y en consecuencia están en
sistemas diferentes, deben ser representados en planos diferentes.
Algunos artículos tienen que ser mostrados en una línea que es parte
de una función que el artículo no respalda directamente.
Los sistemas distribuidos son algunas veces difíciles, es decir, donde

la generación y la distribución están tradicionalmente en un sistema.
Sin embargo, el punto de aislamiento primario que proporciona
suministro hacia otra función, debe ser mostrado en ese sistema. Ver
el ejemplo de suministro de agua de enfriamiento ilustrado a
continuación.

1.3.6 Ejemplos Específicos
Los cabezales de servicio y las conexiones a equipos, como por

ejemplo, agua de refrigeración.
La avería del sistema se producirá corriente arriba de la válvula de

bloqueo de entrada y corriente arriba de la válvula de bloqueo de
salida.

1.3.6.1 Válvulas de escape y conexión al cabezal de venteo
1.3.6.2 Tanque en control de nivel

1.3.6.3 Pozos y Múltiples
1.3.6.4 Inyección Química

1.3.6.5 Desvío Total del Sistema
1.3.6.6 Receptor de Cochinos

1.3.6.7 Medidor (Prueba y Distribución)

1.3.6.8 Aislamiento de Doble Barrera
1.3.6.9 Instrumentación en Cascada

1.3.6.10 Conexiones de Energía y Control

1.3.6.11 Interconexiones de Control

1.3.7 Aislamientos
La compresión de dónde y por qué el equipo está aislado, ayudará a

ubicar donde están las barreras, y en cual lado de las válvulas
ocurre. Como se detalla en la sección 1.3.3, el verdadero límite del
sistema funcional “normalmente” existirá en las conexiones corriente
arriba y corriente abajo de los dispositivos únicos de aislamiento
inicial y final, definido por la dirección del flujo.
1.3.7.1 Mantenimiento en línea
Donde un sistema específico puede ser aislado para mantenimiento

sin afectar la capacidad de lograr la funcionalidad primaria de esa
sección de la planta, el nivel de aislamiento y los criterios de
aceptación de fugas son extremadamente importantes.
En la ilustración anterior, la presión y el flujo en la línea principal

(sistema “A”) son completamente funcionales mientras que el
Sistema “B” está aislado para mantenimiento.
1.3.7.2 Mantenimiento Fuera de Línea
En sistemas específicos, necesarios para el soporte del logro

de la funcionalidad primaria de esa sección de la planta, como el

separador HP en una operación de un solo tren, es decir sin
unidades de reserva para el mantenimiento, es una práctica normal
despresurizar los sistemas contiguos. En este caso el nivel de
aislamiento y el criterio de fuga o escape es menos estricto. Estos
aislamientos y la comprensión del lado de la válvula que debe estar
libre de hidrocarburo, deben encontrarse en los límites del sistema.
1.3.8 Cables y Controles
Información General
Cada sistema primario de proceso contiene un subsistema para

tableros de control (96), y cables de núcleos múltiples (97), asociado
con dicho sistema primario. La sistematización de estas
configuraciones es sencilla, siempre que todos los cables y equipos
asociados con esa configuración residan en un solo sistema
primario. Los ejemplos mostrados en la sección 1.3.8.1 demuestran
la sistematización de tales configuraciones.
La introducción de Sistemas de Control de Procesos Integrados en

nuestra industria cambia nuestro acercamiento de sistematización de
tableros de control y sus cables de núcleos múltiples. Estos tableros
de alta tecnología desempeñan controles de procesos completos,
cierres por emergencia y en algunos casos seguimiento y detección
de gas e incendios y no puede ser clasificado dentro de ninguno de
los procesos de los sistemas primarios. Por lo tanto, estos tableros
ICS y sus cables de núcleos múltiples asociados han recibido su
propio número secundario en el sistema primario 6 (Seguridad). Los
ejemplos mostrados en la sección 1.3.8.3 demuestran la
sistematización de tales configuraciones.

1.3.8.1 Sistematización de Tablero de Control Local
Los siguientes ejemplos muestran una variedad de acoplamientos

distintos al tablero de control, que sirve solamente a un sistema
primario. Es importante recordar que todos los cables y equipos
deben residir en ese sistema primario.
En la mayoría de los casos los tableros de control, sus cables de

núcleo múltiple, las cajas de empalme y los dispositivos de campo,
caen naturalmente dentro de un sistema primario, debido a la
localización de la caja de empalmes y los dispositivos de campo. La
sistematización del equipo y de sus cables es sencilla, por cuanto
todos ellos son parte del sistema primario. El tablero de control local,
que sirve al sistema A, será sistematizado como sigue:
Los tres dispositivos de campo (FT, PT, TT) se encuentran en el

sistema primario ‘A’, y en el sistema secundario ‘XY’. Por lo tanto,
los cables 1, 2 y 3 vienen siendo parte del mismo sistema primario y
del sistema secundario, como el cable de núcleo múltiple. El tablero
de control solo sirve al sistema primario A..
Los límites del sistema para los ejemplos mostrados anteriormente

son:
El tablero de control y su suministro de potencia A96
Cable de núcleo múltiple, JB, Cables 1, 2 y 3 y Equipos de campo

AXY (donde XY es el número secundario).

1.3.8.2 En este ejemplo, el tablero de control sirve a más de un

subsistema del sistema primario A..
En los casos donde existe varios cables de núcleo múltiple saliendo cada
panel de control a una caja de empalmes diferentes en el mismo sistema
primario, entonces la sistematización sería como:
Panel de control y su suministro de potencia A96
Cables de núcleo múltiple y JB A97
Dispositivos de campos y sus cables vendrían bajo su respectivo número

del sistema secundario, en este caso AXY y AXZ.
En este ejemplo, los cables de núcleo múltiple han sido separados de su

respectivo sistema secundario y reciben un número por separado (A97).
Esto es para asegurar que todos los cables de núcleo múltiple han sido
instalados y probados antes de que el sistema sea sujeto a la prueba final,
y además para reducir la cantidad de trabajo de cableado tal como
canalización y terminando, los cuales tienen que ser llevados a cabo
cuando el tablero está “vivo” y parcialmente operacional.

1.3.8.3 Sistematización de Tablero de Control Integrado
Los Sistemas de Control Integrado y sus cables de núcleos múltiples

están cubiertos en el número (6) del sistema primario de seguridad.
1.3.8.4 Conexión de Campo de Sistemas Integrados
El ejemplo anterior muestra el equipo de campo localizado en dos

sistemas primarios AXY…y BXZ… Debido a que los cables de núcleo
múltiple entre el tablero de control y sus JB cubren dos sistemas
primarios, la sistematización sería como se muestra.
Como red de control integrado, el panel de control y sus cables de

núcleo múltiple residirán en el sistema primario de seguridad No 6.
Los cables de núcleo múltiple y sus JB tienen un número secundario

por separado por la misma razón descrita en el ejemplo 1.3.8.2, que
es para asegurar que todos los cables de núcleo múltiple sean
instalados y probados antes que el sistema sea sujeto a la prueba, y
además para reducir la cantidad de trabajo de cableado tal como
canalización y terminación lo que tiene ser llevados a cabo dentro del
tableros “vivos”.

1.3.8.5 El siguiente ejemplo muestra dos subsistemas del un sistema

primario A ingresando a una caja de empalmes simple JB1, y un cable de
núcleo múltiple único al tablero ICS.
Los límites del sistema para este tipo de configuración serán

mostrados en el ejemplo de anterior, pero se requerirá información
adicional de entrega para mostrar la relación entre el cable de núcleo
múltiple común y los dos lazos del subsistema. Esta información
adicional sería un diagrama eléctrico esquemático de la caja de
empalmes JB1, sistematizado como es mostrado en la el punto
1.3.8.6.

1.3.8.6 Detalles de la Caja de Empalmes
El diagrama esquemático de JB1 es resaltado para mostrar el núcleo

del cable y los detalles de la terminación por cada uno de los
subsistemas involucrados. La instalación y prueba del cable de
núcleo múltiple solamente pueden ser llevado a cabo bajo un
subsistema. Cuando el cable de núcleo múltiple es compartido entre
más de un subsistema, las referencias al número del cable de núcleo
múltiple y sus núcleos son realizadas en cada una de las
aplicaciones del subsistema.
Para mayor precisión se deberá incluir un plano de las terminaciones

del tablero de los cables de núcleo múltiple marcado adecuadamente
para mostrar la demarcación entre los subsistemas involucrados.
Con estos datos alimentados y registrados en una base de datos, el

rastreo futuro de los equipos de control y sus lazos es accesible.

1.3.8.7 Red de Sistema Integrado
El sistema primario 6 tiene un subsistema número 90 asignado a

estos tipos de controles integrados. Otros subsistemas aplicables
dentro de 6 son:
Controles Integrados 90
Redes 91
Comunicaciones 92
El sistema de control simplificado integrado anterior, muestra como la

red será sistematizada.

1.4 MECÁNICA DEL SISTEMA
1.4.1 Límites de Entrega del Sistema (LES)
Cuando el diseño o el proceso de mantenimiento ha alcanzado el

nivel “máximo” de definición, los límites de entrega del sistema (LES)
pueden ser establecidos por la Autoridad de Construcción /
Mantenimiento, en conjunto con la Autoridad de Prueba Final. El
número(s) único de identificación de entrega, emitido por la Autoridad
de Prueba Final, debe ser asignado en esta oportunidad, utilizando la
matriz mnemotécnica del sistema del activo, cubriendo el alcance de
trabajo y el límite(s) acordado.
Un ejemplo de matriz mnemotécnica del sistema utilizado en BP, es

mostrado en el Apéndice 1.0.
La definición de los límites del sistema es lograda dividiendo el

alcance de trabajo en “sistemas funcionales individuales”, por
ejemplo, Crudo Producido, Agua Producida, Gas de Levantamiento,
etc., que desempeñan deberes específicos cuantificables, e identifica
las interfaces asociadas, cambios de especificaciones de tuberías y
barreras de aislamiento entre estos sistemas y otros sistemas
conectados.
Estos sistemas individuales pueden ser subdivididos en alcances de

trabajo definidos de menor tamaño (límites de entrega del sistema),
que pueden tener un contenido simple o multidisciplinario, para dar
soporte a la capacidad de construcción, mantenimiento, prueba final
y transferencia equipos / planta al operador.
Para la compilación de los límites de entrega del sistema, los

Diagramas de Tuberías e Instrumentos más recientes deben ser
marcados para identificar las fronteras de los límites y el contenido
de la disciplina. La Autoridad de Entrega podrá subdividir aún más
los límites de entrega hasta detallar el alcance preliminar del paro, el
alcance del paro y el alcance posterior del paro, cuando sea
requerido; El Anexo 1 detalla un ejemplo de una leyenda de LES.
También se podrán agregar planos de otras disciplinas para definir

los detalles. Existen algunas excepciones cuando los diagramas de
Tuberías e Instrumentos no aplican, como por ejemplo, HVAC
(parte), estructura, arquitectura, etc.
El término “caja-negra” es utilizado con respeto a la compilación de

las fronteras de los límites del sistema. Es decir, un alcance
individual que define las interfaces y puntos de aislamiento /
terminación con otros sistemas. Para un ejemplo, ver Anexo 1.1.
1.4.2 Hoja Entrada de Datos (HED)
Las Hojas de Entrada de Datos (HED), detallan los requerimiento

mínimos de inspección y prueba (I & P) para cada límite de entrega
del sistema, generalmente estipulados de acuerdo con la disciplina
por la Autoridad de Construcción / Mantenimiento y/o Ingeniería y
aceptado por la Autoridad de Prueba Final. Las Hojas de Entrada
Datos deben ser desarrolladas utilizando el cronograma de trabajo,
junto con la evaluación del riesgo involucrado, conjuntamente con los
procedimientos cada disciplina individual contenidos en las secciones
2 al 10 del GDC©. Para dar soporte a la evaluación de riesgo, y en
consecuencia a los documentos requeridos se han incluido los
Diagramas de Flujo de Aseguramiento de Integridad Técnica (y los
diagramas de flujo de certificación funcional) en el Anexo 1.2. El
personal nominado para llevar a cabo estas actividades y
presenciarlas en calidad de testigos deberán ser identificados.
Los requerimientos de certificación por disciplina / funcional deben

ser anotados en las Hojas de Entrada de Datos, antes de ingresar los
datos en el sistema de gestión de certificación específica de activos,
es decir, MANCON©, para proveer capacidad de registro / rastreo de
certificación.

Las categorías de la Hoja de Entrada de datos son las siguientes:
HDE No. Disciplina / Función

1 Mecánica - Tuberías
2 Mecánica - Maquinaria, Recipientes y Equipos de
Manipulación
3 Mecánica - Estructura
4 Mecánica - HVAC
5 Control - Instrumentos, Incendio & Gas y
Telecomunicaciones
6 Eléctrica - Cables
7 Eléctrica - Equipo
8 Civil - Vías, Fundaciones, Apilamiento &
Relleno
Consulte los formatos de las Hoja de Entrada de Datos mencionadas

anteriormente en la sección de disciplina del GDC© apropiada.
1.4.3 Resumen de Inspección y Prueba (RIP)
El resumen de Inspección y Prueba (RIP) generado por disciplina

individual, para una entrega de sistema de Certificado de Entrega de
Sistema (SH1) dado, es un resumen de todos los requerimientos de
certificación para esa entrega en particular y constituye el
fundamento de la Base de Datos de la Gestión de Certificación BP.
Los procedimientos de la disciplina, las hojas de entrada de datos y

el plan de inspección y prueba asociado, provee estandarización
para el sistema de certificación e identificación de las diferentes
autoridades involucradas en la ejecución del plan.

1.4.4 Paquete de Certificación de Entrega (PCE)
Una vez que los límites de entrega del sistema y las Hojas de
Entrada de Datos / Inspección y Prueba asociados han sido definidos
y aprobados, el Paquete de Certificación de Entrega (PCE) puede ser
ompilado. Este paquete debe contener las Hojas de Entrada de
Datos o la matriz de requerimientos de certificación, es decir, el plan
de inspección y prueba (de ser requerido), los diagramas de tuberías
e instrumentos (marcado con los límites del sistema) y
preferiblemente los certificados de relevancia (señalados en las
Hojas de Entrada de Datos o el plan de Inspección y Prueba
aplicable), los cuales detallan los procedimientos de las pruebas. A
medida que el trabajo progresa, el certificado debe ser completado,
insertado en el Paquete de Certificación de Entrega (PCE) y los
planes de Inspección y Prueba actualizados, según el caso. El
Paquete de Certificación de Entrega debe ser entregado de una
autoridad competente a otra hasta lograr la entrega final al operador.
El PCE debe ser retornada, tan pronto como sea posible, al grupo de
ingenieros del activo apropiado para elaborar documentos / planos
finales, cierres, auditorias (donde aplique) y archivo.
En algunos casos, la certificación requerida puede ser compilada por

un tercer grupo, utilizando sus propios certificados y, por razones
contractuales / legales, los originales deberán ser retenidos por este
tercer grupo. Siempre que el certificado del tercer grupo incorpore los
requerimientos del certificado GDC©, el certificado GDC© deberá ser
utilizado meramente como certificado “portador”.
En este caso, el certificado GDC© debe hacer referencia al

identificador del certificado del tercer grupo, acompañado de una
copia del original del tercer grupo autorizado. El modelo del
certificado GOC© “portador” se encuentra en el Anexo 1.2.
Los límites del sistema, las Hojas de Entrada de Datos, el Plan de

Inspección y Prueba y el Paquete de Certificación de Entrega puede
que sea generado en el sitio o fuera de él. La generación en el sitio,
es particularmente válida para actividades “en casa”: por ejemplo,
trabajos operacionales de mantenimiento que requiere de “re-

certificación” para la retención de la Licencia de Operación, o por
ejemplo, el rompimiento de la contención la participación del Sistema
de Cierre de Emergencia (ESD) de facilidades.
A pesar que los requerimientos de certificación mínimos, como los

contenidos en las secciones 2 a 10 del GDC© pueden ser seguidos,
por la naturaleza de las actividades en sí; es decir, un individuo
llevando a cabo todo el proceso, como una actividad, a la vez, en
lugar de varias disciplinas involucradas en un período prolongado,
como es a menudo el caso de las modificaciones, el número de
certificados necesarios en actividades de mantenimiento puede ser
menor que las actividades de modificación normal. En este caso, el
grado de certificación correspondiente, acordado por la Autoridad
Operacional, deberá asegurar el mantenimiento de requerimientos
reales de inspección y prueba y la integridad de la planta /equipo,
antes de ponerlos en servicio. Los Paquetes de Certificación de
Entrega en esta categoría, deben ser conservados por un período
determinado por el activo, como “copia impresa” para auditoria. En
estos casos se recomienda agregar el número(s) único de entrega
del sistema y una breve descripción general de la actividad en el
sistema de gestión de certificación específica del activo para
propósitos de registro y rastreo solamente.
1.4.5 Certificado de Seguridad del Sistema (SS1)
El Certificado de Seguridad del Sistema (SS1) facilita la entrega del

sistema desde la Autoridad de Operación a la Autoridad de
Construcción para confirmar el sistema(s), como lo define el Sistema
de Entrega (SH1), está aislado y todas las pruebas y precauciones
necesarias han sido llevadas a cabo en la preparación de un trabajo
seguro con los límites de aislamiento definidos.

El SS1 es aplicable solamente cuando un Proyecto o Modificación es

llevado a cabo en una facilidad existente (lugar de campo marrón), y
normalmente no es aplicable en construcciones nuevas (lugar de
campo verde). Sin embargo, pueden haber ocasiones en
construcciones nuevas (lugar de campo verde) en donde el sistema
ha sido entregado y es operado por la Autoridad de Operación, en
donde la Autoridad de Construcción y/o Mantenimiento puede ser
requerida para llevar a cabo requerimientos de Preguntas de
Ingeniería (PI) o Preguntas Técnicas (PT). En estos casos, SS1 sería
aplicable y apropiado en un lugar de campo verde.
1.4.6 Certificado de Terminación Mecánica (MC1)
El Certificado de Terminación Mecánica (MC1) facilita la entrega del

sistema desde la Autoridad de Construcción / Mantenimiento a la
Autoridad de Prueba Final.
A pesar que durante la etapa final de construcción, algunas

actividades de prueba final (como por ejemplo, purga, prueba de
fugas, ciertas pruebas funcionales, etc.) son posibles, con la
aprobación del cuerpo de ejecución de la construcción y sin la
entrega del MC1, todas las actividades de construcción y prueba
preliminar deben haber sido completadas y la entrega del MC1 debe
haber ocurrido, antes del arranque, introducción de fluidos / químicos
de trabajo incluidos en la lista de alto riesgo o donde pueda existir
peligro para otros sistemas.
Para dar soporte a la capacidad de construcción / mantenimiento /

prueba final, los límites de entrega del sistema pueden ser
subdivididos en más de una “caja-negra”/subsistema. Esto deberá
ocurrir cuando resulte una ventaja tener acceso anticipado a una
sección de planta / equipo y de entrega, por la vía del certificado de
terminación mecánica (MC1), a la Autoridad de Prueba Final. Cada
MC1 lleva el mismo número de identificación como el número de
entrega del sistema, pero con la adición de +01, +02, etc.,
dependiendo sobre el número de MC1.

Cada MC1 deberá ser susceptible de aislamiento / terminación

desde otras secciones, para asegurar que la seguridad no sea
perjudicada.
En ocasiones, cuando ciertas actividades que requieren certificación,

son realizadas fuera del sitio de localización, como por ejemplo,
fabricación de vendedores/ facilidades de ensamblaje, patios de
módulos, etc., aplicarán los mismos principios GDC© en la
generación de MC1 separados, es decir, límites de entrega del
sistema establecidos, requerimientos de inspección y prueba
determinados, etc., de forma que en la terminación, los trabajos
puedan ser “marcados” de la manera usual y preparados para la
entrega a la Autoridad de Prueba Final. Si el trabajo culminado y el
paquete MC1 asociado son aceptados por la Autoridad de Prueba
Final, MC1 debe ser aceptado, el sistema de gestión de certificación
de activos actualizado y el paquete MC1 retenido en el punto de
control central de certificación del activo, en lugar de despacharlo al
sitio.
Los trabajos de acoplamiento subsiguientes en el sitio, deberán

formar las bases de un MC1 independiente adicional (sí es
apropiado), que será manejado de la manera más común. Una vez
más la certificación del vendedor puede ser realizada utilizando la
metodología de certificación portador de GOC©, detallada
anteriormente.
En donde el ente de ejecución de Construcción / Mantenimiento y el

ente de Prueba Final están bajo la misma autoridad de gestión, MC1
puede ser omitida y la autorización de aprobación emprendida vía
SH1.
1.4.7 Certificado de Entrega del Sistema (SH1)
El Certificado de Entrega del Sistema (SH1) facilita la entrega del

sistema desde la Autoridad de Prueba Final a la Autoridad de

Operación. En este punto, las actividades de prueba final deben

haber sido completadas.
En la aprobación / aceptación de SH1, aplicarán las siguientes

restricciones / limitaciones:
(a) No permanecerá ningún puntos de la Lista de Perforación

categoría ‘A’.
(b) Las Preguntas de Ingeniería (PI) que surjan deberán ser

contestadas, su impacto evaluado y donde sea posible los
trabajos de construcción / prueba final posteriores implantados.
Solo las Preguntas de Ingeniería de importancia que no
perjudican la seguridad de la planta y/o personal y cuentan con la
aprobación de la autoridad de operación, permanecerán en la lista
(puntos de la Lista de Perforación categoría B).
(c) La Autoridad de Integridad deberá haber presenciado cualquier

actividad de Inspección y Prueba específicamente solicitada por
esta.
(d) Cualquier actividad de Inspección y Prueba requerida para

obtener o retener el certificado de adecuación, por ejemplo, la
confirmación de contención, el sistema de protección PSV/Cat 1,
la prueba del sistema de cierre por emergencia ESD, los sistemas
de soporte de vida, etc., deberán haber sido completamente
terminados.
(e) El operador debe haber recibido toda la información técnica de

operaciones / mantenimiento, como por ejemplo, especificaciones
y datos de equipos, procedimientos de operación y
mantenimiento, etc. requeridos por Operaciones para operar de
manera segura la planta objeto de la entrega.
Cuando las actividades de prueba final requieren la introducción de

hidrocarburos para completar la certificación, como por ejemplo,
pruebas de bombas de gas o crudo, etc., SH1 debe ser entregado y
aceptado por la autoridad de operación antes del comienzo. En este

caso en particular, cualquier actividad excepcional debe ser
ingresada en la sección de “exclusiones” del SH1 e incluida a la lista
de chequeo, previo a la entrega. Las pruebas finales adicionales
deberán proseguir bajo el control de la autoridad de operación con la
certificación / registros de corridas / planos finales apropiados, etc.
incorporados en el Paquete de Certificación de Entrega después de
culminado, y copiado a la autoridad de operación (donde sea
apropiado).
Ciertas circunstancias surgen cuando alguna planta / equipo no

esencial, que caen dentro de los límites y no son requeridos
inmediatamente para la continuidad de las operaciones, como por
ejemplo, bombas de inyección de químicos
utilizadas intermitentemente, etc., no está disponible cuando se
requiere que el sistema principal esté operativo.
Siempre que la planta / equipo pueda ser aislada a satisfacción de

todas las autoridades de acción, de forma no se afecte la seguridad
de la planta y/o personal, esta planta / equipo y los certificados
asociados podrán ser ingresados en la sección de “exclusiones” de
SH1 e incluidos en la lista de chequeo antes de la entrega. Una vez
más, la certificación apropiada, los planos finales, etc. deben ser
ingresados al Paquete de Certificación de Entrega a su culminación,
y copiado a la autoridad de operación (donde sea apropiado).
También existen casos en donde se deben ejecutar trabajos

adicionales al planificado originalmente para lograr las metas de las
actividades de modificación / mantenimiento, como por ejemplo,
trabajos de desviaciones de tuberías debido a “conflictos”, etc. El
método de implantación normal para lograr horas-hombre
adicionales, es la elaboración de instrucciones en sitio (IS). Para
lograr cambios en el límite del sistema y/o requerimientos de datos
de la inspección y prueba (consulte el punto 1.6 – Control de
Cambios), se deberá elaborar un Registro de Certificación de
Entrega, el cual deberá ser incluido en el Paquete de Certificación de

Entrega y notificado específicamente a la autoridad de operación en

la entrega SH1.
1.4.8 Certificado de Desempeño de Planta (PP1)
El Certificado de Desempeño de Planta (PP1) facilita la comprensión

de la integridad y las expectativas de diseño y que la facilidad se
desempeña de acuerdo con dichas expectativas durante el período
de tiempo acordado después de la entrega SH1.
La Autoridad de Ingeniería y de Comisión confirma que las pruebas

funcionales de la planta son de conformidad con los requerimientos
de diseño y del proveedor, las especificaciones y los planos, y que la
planta cumple con las expectativas de los criterios de diseño y
el propósito del mismo, siempre que no se elabore ningún reporte de
Desempeño Deficiente (NP1).
Si se elabora un reporte de Desempeño Deficiente (NP1), la

Autoridad de Operación podrá rechazar el PP1 hasta que los detalles
de NP1 o Preguntas de Ingeniería (PI) subsiguientes y/o Preguntas
Técnicas (PT) hayan sido satisfactoriamente solventadas.
Al terminar los procesos NP1, PI y/o PT a satisfacción de la

Autoridad de Operación, la Autoridad de Operación firmará PP1
aceptando que las pruebas de desempeño de la planta que
demuestren que las expectativas de diseño han sido logradas.
1.4.9 Lista de Chequeo (PL1)
El formato de la lista de chequeo (PL1) detallará todos los puntos

excepcionales de trabajo de acuerdo con el alcance de trabajo
original, en el punto de la entrega de MC1 y SH1. Antes de ofrecer a
MC1 y SH1 para su aceptación, el contenido del trabajo deberá ser
revisado (perforado) para asegurar que el trabajo ha sido construido /
mantenido de acuerdo con la rutina de diseño / mantenimiento y que
la integridad de la planta / equipo es válida o no ha sido perjudicada
durante el mantenimiento. Para registrar estos puntos, PL1 deberá
ser elaborada (normalmente por la autoridad de operación de

construcción / mantenimiento), enumerando todos los defectos
encontrados fuera de la capacidad de diseño / original.
En la etapa de entrega de MC1, la demarcación de la lista de

chequeo (recorrido de inspección con la lista de chequeo) será
llevada a cabo por el ente encargado de Construcción /
Mantenimiento conjuntamente con el ente encargado de la prueba
final y operaciones como invitada.
En la etapa de entrega de SH1, la demarcación (recorrido de

inspección con la lista de chequeo) será llevada a cabo por el ente
encargado de la Prueba Final conjuntamente con Operaciones y el
ente encargado de Construcción / Mantenimiento como invitado.
Siempre que sea posible, PL1 debe ir acompañada con los

Diagramas de Tuberías e Instrumentos mostrando la locación de los
puntos defectuosos. Para mayor detalle, otros tipos de planos como
planos isométricos de tuberías, diagramas de línea de Electricidad &
Instrumentos, etc., podrán ser incluidos. Sin embargo, los Diagramas
de Tuberías e Instrumentos sujetos al Análisis de Riesgo de
Operaciones permanecerá como diagrama principal.
Deberá existir únicamente una lista de chequeo identificada por

disciplina específica por Paquete de Certificación de Entrega (con
todas las páginas requeridas). El mismo PL1 deberá ser llevado
desde MC1 hasta SH1, y los puntos firmados y/o agregados, según
el caso.
Cada punto de la lista deberá ser clasificado como prioridad ‘A’ y ‘B’.
‘A’ denotará los puntos más importantes que deben ser completados
antes de aceptar la entrega y la prioridad ‘B’ denotará los puntos de
menor importancia, siempre que no sean excesivos en números y
aceptados por la autoridad de aceptación que podrán ser
completados después de la aceptación de la entrega.

La responsabilidad para despejar los puntos de PL1, a menos que se

acuerde lo contrario, residirá en la Autoridad de Construcción /
Mantenimiento, excepto donde el ente encargado de la pruba final /
operaciones solicite que algo, dentro del alcance, quede afuera para
facilitar el progreso, etc., como por ejemplo, un ciego dejado en
posición cerrada durante la aceptación de MC1, para ayudar en la
prueba final de fugas. Esto puede ser solventado girando el ciego
hacia la posición de ejecución (abierto), antes de ofrecer SH1 al
operador, para su aceptación. En este caso en particular, esto
pudiera haber sido considerado como un punto ‘B’ en la etapa de
oferta de MC1, pero un punto ‘A’ (prueba final de despeje) en la
etapa de oferta SH1.
PL1 permanecerá activo y bajo rastreo hasta que todos los puntos
sean completados y firmados en señal de aceptación.
Cuando la entrega es de un tamaño considerable, se recomendará el

uso de una lista de chequeo preliminar para reducir el número de
puntos ingresados en PL1 oficial, y al sistema de gestión de
certificación.
Los puntos de la lista de chequeo deben ser restringidos según “la

rutina por diseño / mantenimiento” y no deberá incluir puntos
“agradables de tener” o de “ingeniería preferencial”.

1.5 PERSONAL CLAVE
1.5.1 Nominación de Autoridades
Dependiendo del alcance de los trabajos a ser completados

utilizando GDC©, los diferentes entes y autoridades de ejecución
deben ser nominados anteriormente. Un gran proyecto, claramente,
involucrará grandes departamentos discretos para llenar los roles
requeridos (de ejecución y autorización) y normalmente la entrega
autorizada por el jefe de aquellos departamentos o autoridad
encargada por medio de la firma de la hoja de requisitos. La
nominación de los entes y las autoridades de ejecución es
particularmente importante en los proyectos más pequeños, tal como
ordenes de reparación de la planta, y todo el trabajo que será llevado
a cabo en el sitio. Entonces, los entes y las autoridades de ejecución
definidos a continuación podrán ser los mismos signatarios y el
suministro de información en cada etapa será, igualmente, menor
(por ejemplo, las bases de diseño (BOD) mencionadas el punto 1.5.2
a continuación, no será necesariamente requerido). Lo siguiente
define los roles de las diferentes autoridades en tanto que aplican
para Sistema de Certificación. El Anexo 1.4 detalla los entes y
autoridades de ejecución que aplican normalmente. El Activo
relevante deberá completar o eliminar, según el caso, los nombres /
cargos que aplican para su Activo.
1.5.2 Autoridad de Planificación de Diseño / Mantenimiento
La autoridad de planificación de diseño / mantenimiento suministrará

las Bases de Diseño (BOD) que incluirán, sin limitarse a ello, planos
detallados (Diagramas de Flujo de Proceso, Diagramas de Tuberías
& Instrumentos, Planos Isométricos, etc.), especificaciones de
materiales, parámetros del sistema y métodos propuestos de
construcción, mantenimiento, prueba final y operación. En las
modificaciones o actividades de mantenimiento de menor tamaño, las
Bases de Diseño pueden ser reemplazadas por el alcance de trabajo
(SOW).

El Anexo 1.3 contiene un modelo de hoja de contenido de Bases de

Diseño.
1.5.3 Autoridad de Construcción / Mantenimiento
La Autoridad de Construcción / Mantenimiento, conjuntamente con la

Autoridad de Prueba Final, producirá los límites de entrega del
sistema, elaborará las Hojas de Aporte de Disciplina (DIS) por
disciplina, ingresará los datos en MANCON (donde sea apropiado) y
producirá el Paquete de Certificación de Entrega. Una vez que los
trabajos de construcción, mantenimiento y prueba preliminar han
sido completados, la lista de perforación producida y MANCON©
actualizado (donde sea apropiado), la Autoridad de Construcción /
Mantenimiento entregará el sistema(s), con el requisito del MC1’s
completado a la Autoridad de Prueba Final.
1.5.4 Autoridad de Prueba Final
La Autoridad de Prueba Final, con la aceptación satisfactoria de MC1

por parte de la Autoridad de Construcción / Mantenimiento,
completará todas las actividades de prueba final, actualizará la lista
de chequeo, actualizará MANCON (donde sea apropiado) y entonces
entregará el sistema, con el requisito SH1 completado a la Autoridad
de Operación.
1.5.5 Administrador de Certificación
El Administrador de Certificación se encarga de la compilación,

verificación y auditoria del proceso de certificación.
1.5.6 Gestión de Entrega
La Gestión de Entrega, (autoridad de distribución SH1) controla la

emisión, supresión y la dirección general de los números de entrega
del sistema (SH1’s).

1.5.7 Autoridad de Operación
La Autoridad de Operación debe estar satisfecha con todos los

pasos que dados por los otros entes de ejecución, para asegurar que
el sistema ofrecido para su aceptación es seguro, efectivo y operable
y que el Paquete de Certificación de Entrega cumplirá con todos los
requisitos de la Autoridad de Integridad y legislativos del país o
estado a cuya jurisdicción está sujeta la instalación. La Autoridad de
Operación firmará SH1 como señal de aceptación del sistema
operacional, según las obligaciones / limitaciones detalladas
anteriormente. Consulte las autoridades nominadas del activo en el
Anexo 1.4.
1.6 CONTROL DE CAMBIO
1.6.1 Requerimientos de Cambio
La Hoja de Entrada de Datos / Plan de Inspección y Prueba es

revisada durante la etapa de diseño / mantenimiento, pero
generalmente es inevitable que los límites del sistema y/o
requerimientos de inspección y prueba para algunos sistemas
requieran cambios después de la etapa de aprobación, pero en algún
punto antes de la entrega al operador. La Hoja de Entrada de Datos /
Plan de Inspección y Prueba especifica los requerimientos mínimos
de inspección y prueba, y generalmente esto debería ser suficiente
para propósitos operacionales. Sin embargo, sí se identifican nuevas
actividades, entonces el plan debe ser cambiado. Asimismo, las
razones operacionales pueden dictar cambios en los límites del
sistema.
El mecanismo de estos cambios se encuentra descrito en las

próximas sub-secciones. Es importante seleccionar el formato
correcto, para que la información pueda ser procesada rápidamente.

1.6.2 Solicitud de Cambio de Entrega (HCR)
La Solicitud de Cambio de Entrega (HCR) es utilizada para controlar

cambios aprobados posteriormente en límites de entrega y/o datos
del sistema. El formato, el cual puede ser elaborado en el sitio o
fuera de él, deberá ser transmitido a la autoridad designada, para su
aprobación. Si HCR es aceptada, los límites y/o datos deben ser
enmendados y la información relevante transmitida por medio de las
líneas de comunicación normal (consulte la sección 1.6 de este
documento). Sin embargo, sí HCR es rechazada, esta deberá ser
devuelta al autor, conjuntamente con la explicación del rechazo.
1.6.3 Cambio de MANCON©
Cuando MANCON es utilizado como sistema de gestión de

certificación para propósitos de registro y rastreo, cuando el HCR es
aprobada, también suministra la autorización necesaria para el
cambio o los cambios a ser incorporados a MANCON©, utilizando
procedimientos de MANCON© apropiados.

1.7 SISTEMA DE FLUJO
1.7.1 Secuencia de Eventos
En los siguientes pasos la palabra “MANCON©” es utilizada en el

contexto como ejemplo de uno de los sistemas de gestión de
certificación disponibles usados en BP. Los Activos que utilizan
sistemas alternativos, deberán reemplazar la palabra “MANCON©”
por su propio identificador del sistema.
Secuencia de eventos:
a) BOD / SOW producidos por la autoridad de planificación de

diseño / mantenimiento deberán ser transmitidos a la
Autoridad de Construcción / Mantenimiento.
b) La Autoridad de Construcción / Mantenimiento, conjuntamente

con la Autoridad de Prueba Final, deberá definir los límites de
entrega del sistema, marcando los planos del sistema y
agregando un número de identificador de entrega del sistema,
obtenido de la autoridad de asignación SH1.
c) Los ingenieros de disciplina de la Autoridad de Construcción /

Mantenimiento deben asignar los requerimientos de
inspección y prueba de construcción / mantenimiento.
d) Los ingenieros de disciplina de la Autoridad de Prueba Final

deben asignar los requerimientos de la inspección y prueba
final.
e) Una vez que el plan de Inspección y Prueba ha sido

autorizado por las autoridades apropiadas, el Administrador de
Certificación debe producir la certificación de inspección y
prueba, los matrices de requerimientos de inspección y prueba
aprobados, y combinarlos los planos marcados para compilar
el Paquete de Certificación de Entrega.

f) El Administrador de Certificación debe, entonces, transmitir el

HCP al sitio.
g) El ente de ejecución de Construcción / Mantenimiento debe

completar sus actividades y a medida que el trabajo progresa,
el Administrador de Certificación debe actualizar el MANCON©
(si es apropiado) e insertar los certificados de la inspección y
prueba completados en el Paquete de Certificación de Entrega
hasta la entrega final, a la Autoridad de Prueba Final, si es
posible.
h) Cuando todas las actividades de construcción / mantenimiento

han sido completadas, el ente de ejecución de Construcción /
Mantenimiento, el ente de ejecución de la prueba final y, si es
posible, el representante de operaciones, deberán llevar a
cabo un chequeo conjunto de los límites de entrega del
sistema.
i) La Autoridad de Construcción / Mantenimiento deberá

completar y firmar el MC1 y, conjuntamente con los Puntos de
la Lista de Chequeo de Puntos ‘B’ y entregar el Paquete de
Certificación de Entrega a la Autoridad de Prueba Final.
j) La Autoridad Comisionista debe revisar el HCP para la

aceptación y si es satisfecha, firmar el MC1 como aceptación
del sistema.
k) El ente de ejecución de la prueba final deberá culminar sus

actividades y a medida que el trabajo progresa, el
Administrador de Certificación deberá actualizar MANCON© (si
es apropiado) e insertar los certificados de inspección y
prueba completados en el Paquete de Certificación de Entrega
hasta la entrega, a la autoridad de operación, si es posible.

l) Cuando todas las actividades de prueba final han sido

completadas, el ente de ejecución de la prueba final, el
representante de operaciones y, si es posible, el ente de
ejecución de Construcción / Mantenimiento deberán llevar
a cabo un chequeo conjunto de los límites de entrega del
sistema.
m) La Autoridad de Prueba Final completa y firma SH1 y

conjuntamente con los Puntos de la Lista de Chequeo
prioridad B, entrega el Paquete de Certificación de Entrega a
la autoridad de operación.
n) La autoridad de operación debe revisar el Paquete de

Certificación de Entrega para su aceptación y una vez
satisfecha, firmar SH1 como señal de aceptación del sistema.
o) Los puntos resaltantes de la lista de chequeo y las Preguntas

de Ingeniería (PI) deben permanecer activos y rastreados por
MANCON© (si es apropiado) hasta la finalización. Los
certificados adicionales, planos finales, etc., que resulten de
PL1 y las acciones PI deberán ser incorporados al Paquete de
Certificación de Entrega aceptado y las copias de la
documentación transmitida a la autoridad de operación para
fines informativos.
Para garantizar la existencia de documentación final en el

momento oportuno, es recomendable que el Paquete de
Certificación de Entrega sea retornado a la autoridad de
ingeniería lo antes posible. Para lograrlo, si asuntos tales
como la resolución EQ, etc., están pendientes en el punto de
aprobación de SH1 por la Autoridad de Operación y se espera
que tome cierto tiempo, debido a la entrega de materiales,
etc., entonces se deberá considerar la transferencia de estos
trabajos a un SH1 separado, realizando las enmiendas / cierre
/ referencia de documentación (como sea apropiado).

1.7.2 Diagrama de Flujo
El resto de las páginas de esta sección contienen los siguientes

diagramas de flujo:
a) Diagrama de Flujo 1.7.3 Secuencia de Eventos de Entrega

(fuera del sitio)
b) Diagrama de Flujo 1.7.4 Secuencia de Eventos de Entrega

(en el sitio)
c) Diagrama de Flujo 1.7.5 Solicitud de Cambio de Entrega

Paquete de Certificación de Entrega (HCP) Preparación Fuera

del Sitio
Diagrama de Flujo 1.7.3
BOD / Alcance de Trabajo

Elaborado por la Autoridad de
Diseño / Mantenimiento
La Autoridad de Construcción / Asigna el No de Entrega

Mantenimiento Establece los SH1 (Mnemotécnica) y la
Límites del Sistema y Duración PP1 (donde sea
Demarca los Planos apropiado)
Los Ingenieros de Los Ingenieros de Disciplina

Construcción / Mantenimiento de Prueba Final Generan los
Generan los Requerimientos Requerimientos de
de la Inspección y Prueba Inspección y Prueba
El Administrador de
Certificación
Compila Paquetes de
Certificación de Entrega
Aprobados
El Administrador de
Certificación
Transmite el Paquete de
Certificación de Entrega al
Sitio

Paquete de Certificación de Entrega (HCP) Revisión y Aceptación en el Sitio
¿El alcance de trabajo es para Si Operaciones deberá emitir un

una Facilidad de Operación certificado SS1 antes de
existente? cualquier trabajo comenzando
desde del Límite de Entrega
SH1
No
Los Trabajos Avanzan hasta la El Sistema de Gerencia de

condición MC1 Certificación es Revisado y
El Paquete de Certificación de Actualizado (según convenga)
Entrega es actualizado
La Autoridad de Construcción /
Mantenimiento firma MC1
El Paquete de Certificación de
Entrega es ofrecido a la
Autoridad Comisionista
La Autoridad de Prueba Final El Sistema de Gestión de

Revisa el Paquete de Certificación es Revisado y
Certificación de Entrega y Actualizado (según el caso)
firma MC1 cuando es
aceptado
La Autoridad de Prueba Final

Desarrolla el Trabajo / Entrega
a la condición SH1
Una Autoridad Comisionista El Sistema de Gestión de

desarrolla el Paquete de Certificación es revisado y
Certificación de Entrega y actualizado (según el caso)
firma SH1 – HCP es ofrecido
al Operador
La Autoridad de Operación El Sistema de Gestión de

Revisa HCP y firma SH1 Certificación es revisado y
según convenga actualizado (según el caso)

Solicitud de Cambio de Entrega (HCR)
El Registro de Certificación de
Entrega (HCR) es elaborado por
el encargado
Consulte la Sección 5
HCR
Es Transmitido a la Autoridad
Apropiada
HCR
Aprobado Es revisado por Reprobado
Autoridad Aprobatoria
Enmienda de Límites y/o HCR

Datos en Planos y DIS / Retorna al creador con la
ITS Actualizado para explicación del rechazo
cubrir el límite
HCR
Implantados cambios
actualizados en DIS /Plan de
Inspección y Prueba
Ejecutado

LA EXHIBICION 1
FORMATOS ESTÁNDAR
Formato No. Título
HCR Solicitud de Cambio de Entrega
SS1 Certificado de Seguridad del Sistema
MC1 Certificado de Terminación Mecánica
PL1 Lista de Chequeo
SH1 Certificación de Entrega del Sistema
PP1 Certificado de Desempeño de Planta
NP1 Certificado de Falta de Desempeño.

SH1 No:/SH1 No: FORM HCR
Work Pack No: / Paquete de Trabajo No HCR Number: / No SCE:
Discipline: / Especialidad
HANDOVER CHANGE REQUEST (HCR)/ SITE: / LUGAR:

SOLICITUD DE CAMBIO DE ENTREGA (SCE)
From/ De: Date / Fecha: PLEASE NAME OFFICE CONTACT BELOW:
NOMBRE DE CONTACTO DE OFICINA:
To / Para:
DESCRIPTION & REASON FOR CHANGE: Marked-up copies of P&ID’S / Block Diagrams / DIS/ITS Print-out(s)
Detailing proposed Limit and/or Data Change – include all SH1/MC1 No (s) affected. /
Copias de Diagramas de Tuberías e Instrumentos / Diagramas de Bloques / Impresiones de DIS
/ ITS detallando los Límites o Cambios de Datos Propuestos – Incluir todos los No(s) SH1 / MC1
afectados
IS THIS CHANGE THE RESULT OF AN EQ? • YES / NO IF’YES’ STATE EQ REF:

¿ ES ESTE CAMBIO EL RESULTADO DE UN CE? • SI / NO
• APPROVED / NOT APPROVED (*DELETE AS APPROPRIATE) /
• APROBADO / REPROBADO (MARQUE LA RESPUESTA CORRECTA)
MAINTENANCE/CONSTRUCTION AUTHORITY COMMISSIONING AUTHORITY:

AUTORIDAD DE MANTENIMIENTO / CONSTRUCCION AUTORIDAD DE PRUEBA FINAL
DATE / FECHA DATE / FECHA

COMMENTS / COMENTARIOS
CHANGE IMPLEMENTED BY: DATE:

CAMBIO IMPLANTADO POR: FECHA:
GOC© BP Exploration 1989 – 2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1
Project Title / Título del Proyecto: FORM SS1 / PLANILLA SS1
(SIDE 1) ( LADO 1)
Maintenance / Mantenimiento: SH1 Number / Número SH1:
Work Pack No / No Paquete de Trabajo:
SYSTEM SAFE CERTIFICATE / SITE / LUGAR :

CERTIFICADO DE SEGURIDAD DEL SISTEMA
HANDOVER TITLE / TITULO DE LA ENTREGA
MC1 APPLICABLE YES/ NO / MC1 CERTIFICATE No(s):

MC1 APLICABLE SI/ NO No (s) CERTIFICADO MC1 :
FOR SAFE SYSTEM OF WORK CONTROL MEASURES SEE THE REVERSE SIDE OF THIS FORM
CONSULTE LAS MEDIDAS DE CONTROL DE TRABAJO DE SISTEMA SEGURO EN EL REVERSO DE ESTA PLANILLA
HANDOVER INCLUDES / LA ENTREGA INCLUYE :
• ATTACH MARKED-UP DRAWINGS OF LIMITS OF SYSTEM / EQUIPEMENT

• ANEXE LOS PLANOS DEMARCADOS DE LIMITES DEL SISTEMA / EQUIPOS
HANDOVER EXCLUDES / LA ENTREGA EXCLUYE:
OPERATING AUTHORITY / AUTORIDAD DE OPERACION

HEREBY CONFIRMS THAT ABOVE SYSTEM AS DEFINED HAS BEEN ISOLATED AND ALL NECESSARY TESTS AND PRECAUTIONS CARRIED OU
READINESS FOR SAFE WORK WITHIN THE BOUNDARY LIMITS OF THE ISOLATION.
CONFIRMA POR MEDIO DE LA PRESENTE QUE EL SISTEMA DEFINIDO ANTERIORMENTE HA SIDO AISLADO Y TODAS LAS PRUEBAS Y
PRECAUCIONES TOMADAS EN LA PREPARACION DE UN TRABAJO SEGURO DENTRO DE LOS LIMITES DE AISLAMIENTO
SIGNED_______________________________________ DATE_____________________________
FIRMADO FECHA
CONSTRUCTION / MAINTENANCE / COMMISSIONING AUTHORITY /

AUTORIDAD DE CONSTRUCCION / MANTENIMIENTO / PRUEBA FINAL
HEREBY ACCEPTS THE SYSTEM AS DEFINED SUBJECT TO THE RESPONSIBITIES/LIMITATIONS AS SHOWN ON THE CONTROL MEASURES
REFERENCED OVERLEAF / ACEPTA POR MEDIO DE LA PRESENTE EL SISTEMA DEFINIDO ANTERIORMENTE
SUJETO A LAS RESPONSIBILIDADES / LIMITACIONES MOSTRADAS EN LAS MEDIDAS DE CONTROL DEL REVERSO
SIGNED_______________________________________ DATE_____________________________
FIRMADO FECHA
* Delete as Appropriate GOC© BP Exploration 1989 – 2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1
DOUBLE SIDED FORM/ PLANILLA DE DOBLE CARA

SSOW CONTROL MEASURES / MEDIDAS DE CONTROL SSOW SS1 (Lado 2)
OPERATING AUTHORITY / AUTORIDAD DE OPERACION SH1 NUMBER / NUMERO SH1:
AREA AUTHORITY OR DELEGATE / AUTORIDAD DEL AREA O DELEGADO
STAGE 2 RISK ASSESSMENT (APPLICABLE *YES/NO) STAGE 2 RA No: ______________________
ETAPA 2 EVALUACION DE RIESGO (APLICA SI / NO) ETAPA 2 ER No
SIGNED: DATE:
FIRMA FECHA:
ISOLATION CONFIRMATION (APPLICABLE YES/NO) ICC No: _________________________

CONFIRMACION DEL AISLAMIENTO (APLICA SI/ NO) No ICC
SIGNED: DATE:
FIRMA FECHA
SYSTEM FLUSH / PURGE / CLEAN / PURGA DEL SISTEMA
SYSTEM FLUSHED / PURGED / CLEANES (APPLICABLE *YES/NO)
PURGA / LIMPIEZA DEL SISTEMA ( APLICA SI / NO)
SIGNED: DATE:
FIRMA FECHA
ISOLATION MONITORING / SEGUIMIENTO DEL AISLAMIENTO
DOUBLE BLOCK & BLEED MONITORING IN PLACE (APPLICABLE *YES/NO)
SEGUIMIENTO DEL BLOQUEO DOBLE & DRENAJE (APLICA SI / NO)
SIGNED: DATE:
FIRMA FECHA
OTHER CONDITIONS / PROCEDURES – OTRAS CONDICIONES / PROCEDIMIENTOS
HANDOVER INCLUDES – LA ENTREGA INCLUYE
WORKSITE – LUGAR DE TRABAJO

WORKSITE IN A CLEAN AND SAFE CONDITION – LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y SEGURO
SIGNED: DATE:
FIRMA FECHA
SERVICES – SERVICIOS
INSULATION / SCAFFOLDING COMPLETION – TERMINACION DEL AISLAMIENTO / ANDAMIOS
SIGNED: DATE:
FIRMA FECHA
DOUBLE SIDE FORM – PLANILLA DE DOBLE CARA

Project Title / Título del Proyecto: FORM MC1 / PLANILLA MC1
(SIDE 1) (LADO 1)
Maintenance / Mantenimiento: MC1 Number / Número MC1:
Work Pack No / Paquete de Trabajo No:

MECHANICAL COMPLETION CERTIFICATE SITE / LUGAR:
CERTIFICADO DE TERMINACION MECANICA
HANDOVER TITLE / TITULO DE LA ENTREGA:
NOTE: FOR PUNCH LIST REFERENCE NUMBER (S) SEE THE REVERSE SIDE OF THIS FORM
NOTA: CONSULTE EL NUMERO DE REFERENCIA DE LA LISTA DE CHEQUEO EN EL REVERSO DE LA PLANILLA
HANDOVER INCLUDES / LA ENTREGA INCLUYE:
CONSTRUCTION/MAINTENANCE AUTHORITY - AUTORIDAD DE CONSTRUCCION / MANTENIMIENTO

I HEREBY CONFIRM THAT THE ABOVE SYSTEM AS DEFINED, HAS BEEN CONSTRUCTED,
INSTALLED, MAINTAINED AND TESTED IN FULL ACCORDANCE WITH DESIGN DRAWINGS, AND/OR MAINTENANCE SCHEDULES.
CONFIERMO POR MEDIO DE LA PRESENTE QUE EL SISTEMA DEFINIDO ANTERIORMENTE HA SIDO INSTALADO, SUJETO A
MANTENIMIENTO Y PROBADO EN SU TOTALIDAD DE ACUERDO CON LOS PLANOS Y/ O CRONOGRAMAS DE MANTENIMIENTO
SIGNED_______________________________________ DATE_____________________________
FIRMA FECHA
COMMISIONING AUTHORITY – AUTORIDAD DE PRUEBA FINAL

I HEREBY ACCEPT THE SYSTEM AS DEFINED SUBJECT TO THE RESPONSABILITIES /LIMITATIONS AS SHOWN ON THE PUNCH
LISTS REFERENCED OVERLEAF – ACEPTO POR MEDIO DE LA PRESENTE EL SISTEMA DEFINIDO ANTERIORMENTE DE ACUERD
CON LAS RESPONSABILIDADES / LIMITACIONES EN LAS LISTAS DE CHEQUEO DEL REVERSO
SIGNED_______________________________________ DATE_____________________________
FIRMA FECHA
DOUBLE SIDE FORM - PLANILLA DE DOBLE CARA

SCOPE COMPLETION – ALCANCE DE TERMINACIÓN MC1 (Lado 2)
CONTRUCTION/MAINTENANCE PERFORMING AUTHORITY – MC1 NUMBER / NUMERO MC1
AUTORIDAD DE CONSTRUCCION MANTENIMIENTO
MECHANICAL – MECANICA
STRUCTURAL COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION ESTRUCTURAL (APLICA SI/ NO) LISTA DE CHEQUEO No
SIGNED / FIRMA: DATE / FECHA:

MECHANICAL COMPLETION (APPLICABLE * YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION MECANICA (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

PIPING COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE TUBERIAS (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No
SIGNED / FIRMA: DATE / FECHA

CONTROL – CONTROL
INSTRUMENT COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE INSTRUMENTOS (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

FIRE & GAS COMPLETION (APPLICABLE * YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE INCENDIO & GAS (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

TELECOMS COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE TELECOMUNICACIONES (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No
SIGNED / FECHA: DATE / FECHA:

ELECTRICAL – ELECTRICA
ELECTRICAL COMPLETION (APPLICABLE *YES / NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACIÓN ELECTRICA (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

CIVIL - CIVIL
(Including Architectural) (incluyendo arquitectura)
CIVILCOMPLETION (APPLICABLE *YES / NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION CIVIL (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

PROTECTIVE COATINGS – RECUBRIMIENTO DE PROTECCION
(Including Insulation) - (incluyendo aislamiento)
PAITING/COATING & INSULATION COMPLETION PUNCH LIST No:_______________
(APLICABLE YES / NO) LISTA DE CHEQUEO No
TERMINACION DE PINTURA, RECUBRIMIENTO Y AISLAMIENTO
(APLICA SI / NO)


Project Title / Título del Proyecto: FORM PL1 – PLANILLA
Maintenance No / Mantenimiento No: SITE / LUGAR:
Work Pack No / paquete de Trabajo No:
SH1 No / No SH1:
MC1 No / No MC1:
PUNCH LIST FORM PUNCH LIST NUMBER – DISCIPLINE - SHT OF
LISTA DE CHEQUEO NUMERO DE LISTA DE CHEQUEO ESPECIALIDAD HOJA DE
PUNCH LIST RAISED BY/LISTA DE CHEQUEO ELABORADAPOR LOCATION / LOCALIZACION:
PERFORMING BODY / CLEARANCE BODY / DATE PRINT NAME SIGNATURE

EJECUTOR ENTE DE APROBACION FECHA NOMBRE FIRMA
• VENDOR / CONTRACTOR VEN
• PROVEEDOR / CONTRATISTA
• CONTRUCTION CON
• CONSTRUCCIÓN
• COMMISSIONING COM
• PRUEBA FINAL
• MAINTENANCE MTN
• MANTENIMIENTO
• OPERATING OPS
• OPERACIONES
ITEM DESCRIPTION / DESCRIPCION EST. MAT.REQ. No CAT CLEARANCE DATE CLEAR SIGNED
No HRS Req Mat No BODY FECHA ACEPT FIRMA
NOTES / NOTAS:
OUTSTANDING PAINTING/ HEAT TRACING AND INSULATION TO BE RECORDED ON A UNIQUE PUNCH LIST FOR PAINTING /HEAT TRACING WITHIN THE LIMITS
THIS HANDOVER – EL SEGUIMIENTO DE PINTURA /CALOR Y AISLAMIENTO PENDIENTE DEBERA SER REGISTRADO EN UNA HOJA DE CHEQUEO SEPARADA
PARA SU SEGUIMIENTO DENTRO DE LOS LIMITES DE LA ENTREGA
CATEGORIES / CATEGORIAS:
‘A’ ITEMS TO BE REPAIRED, COMPLETED OR CORRECTED BEFORE THE EQUIPMENT CAN BE SAFELY OPERATED
ARTICULOS A SER REPARADOS, TERMINADOS O CORREGIDOS ANTES DE OPERAR EL EQUIPO DE MANERA SEGURA
‘B’ ITEMS THAT CAN BE REPAIRED, COMPLETED OR CORRECTED AT A LATER DATE AND WHICH ALLOWS THE EQUIPMENT TO BE
COMMISSIONED/OPERATED WITHOUT JEOPARDIZING PLANT OR PERSONNEL.
LOS ARTICULOS PUEDEN SER REPARADOS, TERMINADOS O CORREGISOS DESPUÉS EN UNA FECHA POSTERIOR QUE PERMITA QUE EL EQUIPO
PUEDA SER PROBADO / OPERADO SIN PONER EN PELIGRO LA PLABNTA O EL PERSONL
* Delete as Appropriate / Marque según convenga C© BP Exploration 1989 – 2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1
Project Title / Título del Proyecto: FORM SH1 – PLANILLA SH1
(SIDE 1) (LADO 1)
Maintenance No / Mantenimiento No: SH1 Number / Número SH1:
SYSTEM HANDOVER CERTIFICATE – SITE / LUGAR:

CERTIFICADO DE ENTREGA DEL SISTEMA
HANDOVER TITLE / TITULO DE ENTREGA:
MC1 APPLICABLE *YES/NO MC1 CERTIFICATE No(s):

MC1 APLICA SI / NO CERFICADO MC1 No(s):
NOTE: FOR PUNCH LIST REFERENCE NUMBER (S) SEE THE REVERSE SIDE OF THIS FORM
NOTA: CONSULTE EL NUMERO DE REFERENCIA DE LA LISTA DE CHEQUEO EN EL REVERSO DE LA PLANILLA
HANDOVER INCLUDES / LA ENTREGA INCLUYE:
CONSTRUCTION/MAINTENANCE AUTHORITY – AUTORIDAD DE CONSTRUCCION / MANTENIMIENTO

I HEREBY CONFIRM THAT THE ABOVE SYSTEM AS DEFINED HAS BEEN COMMISSIONED AND ALL NECCESARYTEST CARRIED OUT IN READIN
FOR SAFE CONTINUOUS OPERATION.
CONFIRMO POR MEDIO DE LA PRESENTE QUE EL SISTEMA DEFINIDO ANTERIORMENTE HA SIDO PROBADO Y TODAS LAS PRUEBAS
NECESARIAS REALIZADAS PARA OPERAIONES SEGURAS Y CONTINUAS.
SIGNED / FIRMA_______________________________________ DATE / FECHA _____________________________
OPERATING ACCEPTANCE AUTHORITY – AUTORIDAD DE ACEPTACION DE OPERACIONES

I HEREBY ACCEPT THE SYSTEM AS DEFINED AND SUBJECT TO THE RESPONSABILITIES / LIMITATIONS BEING COMPLETE AS DEFINED ON TH
PUNCH LIST(S) REFERENCED OVERLEAF.
POR MEDIO DE LA PRESENTE ACEPTO EL SISTEMA DEFINIDO ANTERIORMENTE DE ACUERDO CON LAS RESPONSABILIDADES / LIMITACIONE
DEFINIDAS SEGÚN LA(S) LISTA(S) DE CHEQUEO DEL REVERSO
SIGNED / FIRMA_______________________________________ DATE / FECHA_____________________________


SCOPE COMPLETION – ALCANCE DE TERMINACIÓN SH1 (Lado 2)
COMMISSIONING/OPERTAIONS AUTHORITY – AUTORIDAD DE PRUEBA FINAL / OPERACION SH1 NUMBER / NUMERO SH1:
MECHANICAL - MECANICA
STRUCTURAL COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION ESTRUCTURAL (APLICA SI/ NO) LISTA DE CHEQUEO No

MECHANICAL COMPLETION (APPLICABLE * YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION MECANICA (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

PIPING COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE TUBERIAS (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

CONTROL – CONTROL
INSTRUMENT COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE INSTRUMENTOS (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

FIRE & GAS COMPLETION (APPLICABLE * YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE INCENDIO & GAS (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

TELECOMS COMPLETION (APPLICABLE *YES/NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION DE TELECOMUNICACIONES (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No
SIGNED / FECHA: DATE / FECHA:

ELECTRICAL – ELECTRICA
ELECTRICAL COMPLETION (APPLICABLE *YES / NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACIÓN ELECTRICA (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

CIVIL - CIVIL
(Including Architectural) (incluyendo arquitectura)
CIVILCOMPLETION (APPLICABLE *YES / NO) PUNCH LIST No:_______________
TERMINACION CIVIL (APLICA SI / NO) LISTA DE CHEQUEO No

PROTECTIVE COATINGS – RECUBRIMIENTO DE PROTECCION
(Including Insulation) - (incluyendo aislamiento)
PAITING/COATING & INSULATION COMPLETION PUNCH LIST No:_______________
(APLICABLE YES / NO) LISTA DE CHEQUEO No
TERMINACION DE PINTURA, RECUBRIMIENTO Y AISLAMIENTO
(APLICA SI / NO)


Project Title / Título del Proyecto: FORM PP1 - PLANILLA PP1
(SIDE 1) - (LADO 1)
Maintenance No / Mantenimiento No: SH1 Number (s) / Número SH1:

PLANT PERFORMANCE CERTIFICATE / SITE / LUGAR:
CERTIFICADO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA
TITLE / TITULO:
PLANT PEFORMANCE DURATION / DURACION DE LA PRUEBA FUNCIONAL DE LA PLANTA:

PLANT PEFORMANCE COVERS THE FOLLOWING SYSTEM(s):
LA PRUEBA FUNCIONAL DE LA PLANTA CUBRE EL SIGUIENTE SISTEMA (S):
NON-PEFORMANCE REPORT (NP1) ATTACHED YES / *NO NP1 No:

REPORTE DE NO CONFORMIDAD (NC1) ANEXO SI / NO NC No.
ENGINEERING AUTHORITY – AUTORIDAD DE INGENIERIA
HEREBY CONFIRMS THAT THE FACILITY PLANT PERFORMANCE TEST(s) AS DEFINED, ARE IN ACCORDANCE WITH DESIGN AND
VENDOR REQUIREMENTS, SPECIFICATIONS AND DRAWINGS AND MEET THE EXPECTATIONS OF DESIGN CRITERIA AND
INTENTED PURPOSE.
CONFIRMO POR MEDIO DE LA PRESENTE QUE LA PRUEBA(S) FUNCIONALES DE LA PLANTA DE LA FACILIDADSON DE
CONFORMIDAD CON LOS REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y EL PROVEEDOR Y CUMPLE CON LAS EXPECTATIVAS DE LOS
CRITERIOS DE DISEÑO Y EL PROPÓSITO DE LAS MISMAS
SIGNED / FIRMA_______________________________________ DATE / FECHA _____________________________

COMMISIONING AUTHORITY – AUTORIDAD DE PRUEBA FINAL
HEREBY CONFIRMS THAT THE FACILITY PLANT PERFORMANCE TEST(s) ARE COMPLETE, AND ARE IN ACCORDANCE WITH THE
PERFORMANCE STANDARDS AND SPECIFICATIONS AND MEET THE EXPECTATIONS OF DESIGN CRITERIA AND INTENDED
PURPOSE.
CONFIRMO POR MEDIO DE LA PRESENTE QUE LA PRUEBA(S) FUNCIONALES DE LA PLANTA DE LA FACILIDAD ES DE
CONFORMIDAD CON LOS REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y EL PROVEEDOR Y CUMPLE CON LAS EXPECTATIVAS DE LOS
CRITERIOS DE DISEÑO Y EL PROPÓSITO ORIGINAL
SIGNED / FIRMA _______________________________________ DATE / FECHA _____________________________
OPERATIONS AUTHORITY – AUTORIDAD DE OPERACIONES

HEREBY ACCEPTS THE FACILITY PLANT PERFORMANCE TEST(s) AS DEFINED, MEET THE EXPECTATIONS OF DESIGN CRITERIA
AND INTENDED PURPOSE.
ACEPTA POR MEDIO DE LA PRESENTE QUE LAS PRUEBAS FUNCIONALES DE LA PLANTA DE LA FACILIDADE CUMPLEN CON LAS
EXPECTATIVAS DE LOS CRITERIOS DE DISEÑO Y EL PROPÓSITO DE LAS MISMAS
SIGNED / FIRMA _______________________________________ DATE / FECHA _____________________________
Project Title Título del Proyecto: FORM NP1 - PLANILLA NP1
(SIDE 1) - (LADO 1)
Maintenance No / Mantenimiento No: SH1 Number (s) / Número SH1:
NON-PERFORMANCE CERTIFICATE / SITE / LUGAR:

CERTIFICADO DE FALTA DE EJECUCION DE LA PLANTA
EQUIPMENT No / EQUIPMENT DESCRIPTION /
EQUIPO No: DESCRIPCION DEL EQUIPO:
SYSTEM / SISTEMA:
LOCATION / LOCALIZACION:
COMMISSIONING PROCEDURE No(s) No PROCEDIMIENTO DE PRUEBA FINAL:
PLANT PERFORMANCE DURATION / DURACION DE LA PRUEBA FUNCIONAL DE LA PLANTA:
Report / Reporte:
USE CONTINUATION SHEET IF REQUIRED – UTILICE HOJAS SEPARADAS SI ES NECESARIO

COMPLETED BY APPROVED BY
ELABORADO POR APROBADO POR
COMPANY / COMPAÑIA
SIGNATURE / FIRMA
PRINT NAME / NOMBRE
DATE / FECHA
* Delete as Appropriate GOC© BP Exploration 1989 – 2001 All Rights Reserved
Americas Rev. 1
TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APÉNDICES PÁGINA: i
APÉNDICE 1.0
Ejemplo de Matriz Mnemotécnica del Sistema de Operaciones


TEMA: EL SISTEMA MNEMOTECNICO
PÁGINA: 1
NEMOTÉCNICA DEL SISTEMA

NUMERO SH1
Ejemplo C 2 2 0 C 9 9 9
NUMERO SECUENCIAL
I
LOCALIZACIÓN SISTEMAS PRIMARIOS SISTEMA SECUNDARIO DENTIFICACION DEL TIPO DE
A A-PAD GENERO DE LA PLATAFORMA 0 ENTREGA
B B-PAD POZOS 1
C C-PAD SISTEMA M.O.L. 2 (LISTADO BAJO EL SISTEMA DESCRIPCIÓN LETRA
E E-PAD SISTEMAS NGL / DGL 3 PRIMARIO RESPECTIVO) CONSTRUIDO / PROBADO C
F F-PAD SERVICIOS 4 DESTRUIDO D
G G-PAD SISTEMAS DE QUEMA Y VENTEO 5 TEMPORAL T
H PAD SISTEMAS DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD 6 RESTABLECIDO / RESTAURADO R
I I-PAD SISTEMAS DE PERFORACIÓN 7 DEPENDIENTE DEL PARO S
J J-PAD SISTEMAS DE IMPORTACIÓN / EXPORTACIÓN 8 APAGON DEL EQUIPO E
K K-PAD GENERACIÓN DE PLATAFORMA 9 CIERRE DE GAS LIFT G
L L-PAD CIERRE NGL N
X CFD CIERRE PWD P
SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1
(POZOS) (POZOS) (POZOS) (POZOS) (POZOS)
SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS
SIST. ALIMENT. SEPARADOR 01 COMPRESOR DE GAS NGL 01 AGUA POTABLE 01 GENERACIÓN DE RESERVA 30 SISTEMA DE QUEMA HP 01
SIST ALIMENT. SEPARADOR PRUEBA 02 SISTEMA V16 02 SIST AIRE DE PLANTA 02 TABLERO DISTRIBUCIÓN HV 31 SISTEMA DE QUEMA MO 02
SEPARADOR V01 03 SIST GLICOL V06 03 SIST AIRE DE INSTRUMENTO 02 ILUMINACIÓN Y ENERGIA 33 SISTEMA DE QUEMA LP 03
SEPARADOR V02 04 SISTEMA V17 04 SISTEMA DE NITRÓGENO 04 TOMACORRIENTE DE SOÑDADURA 34 SISTEMA DE QUEMA LLP 04
SEPARADOR DE PRUEBA 05 SISTEMA V18 05 DISTRIBUCIÓN DIESEL 06 UPS / BATERIAS 35 SIST VENTEO ATMOSFÉRICO 05
DEPURADOR GAS DE PRODUCCIÓN 06 DEPURADOR DE GAS 06 SUM GAS IGNICIÓN DE TURBINA 08 AYUDA DE NAVEGACIÓN 36 SIST VENTEO MANTENIMIENTO 06
MÚLTIPLE GAS DE PRODUCCIÓN 07 RECICLAJE PLANTA NGL 07 SISTEMA DE DEMULSIFICANTE 10 TELECOMUNICACIONES 37 IGNICIÓN DE QUEMA 07
BOMBAS REFUERZO / TRANSF. 09 SUM LEVANTAMIENTO DE GAS 08 SIST HIB CORROSION 11 ALOJAMIENTO 40 CUARTO / TABLEROS DE CONTROL 96
BOMBA DE FASES MULTIPLES 09 COMPRESOR LEVANT GAS 10 SIST INHIBICION INCRUSTACIONES 12 SERVICIO SANITARIO 41 CABLES REVET MÚLTIPLE 97
CABEZAL DE RECOL. AGUA PROD 10 COMPRESOR DESCARGA TAMBOR 11 SISTEMA HIPOCLORITO DE SODIO 14 HVAC 41 RASTREO CALOR /AISLANTE /REV 98
RECIPIENTE DESGASIFICADOR V160 11 SIST ENF CIRCUITO CERRADO 12 SISTEMA DE AGENTE DE FLOTACIÓN 15 COMBUSTIBLE HELICÓPTEROS 50 COMUM 99
RECIPIENTE DESGASIFICACION V601 12 CUARTO CONTROL / TABLEROS 96 SISTEMA DE DRENAJE CERRADO 16 EQUIP DE MANEJO MEC / IZAMIENTO 70
PWR 1 13 CABLES REVEST MÚLTIPLE 97 TIETILENO GLICOL 17 SISTEMAS HIDRÁULICOS 80
TREN A PWT (T602/W38) 14 COMUN 99 AGENTE RED DE ARRASTRE 18 CUARTO / TABLERO DE CONTROL 96
TREN B PWT (T601/w600) 15 SISTEMA DRENAJE T71 Y LP 20 CABLES REV. MÚLTIPLE 97
HIDROCICLON DE RESERVA (FA) 16 SISTEMA INJECCION METANOL 22 RASTREO CALOR/ AISLANTE / REVT 98
RECIP ACEITE RECUP V1760 17 COMUN 99
SISTEMA INJ AGUA DE MAR 20
SUM LAVADO AGUA PROD 30
SISTEMAS HIDRÁULICOS 80
CUARTOS DE CONTROL / TABLEROS 96
CABLES DE REVEST. MÚLTIPLE 97
RASTREO CALOR / AISLANTE / REV 98
COMUN 99
SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1 SISTEMA PRIMARIO 1
(POZOS) (POZOS) (POZOS) (POZOS) (POZOS)
SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS
SIST. ALIMENT. SEPARADOR 01 COMPRESOR DE GAS NGL 01 AGUA POTABLE 01 GENERACIÓN DE RESERVA 30 SISTEMA DE QUEMA HP 01
SIST ALIMENT. SEPARADOR PRUEBA 02 SISTEMA V16 02 SIST AIRE DE PLANTA 02 TABLERO DISTRIBUCIÓN HV 31 SISTEMA DE QUEMA MO 02
SEPARADOR V01 03 SIST GLICOL V06 03 SIST AIRE DE INSTRUMENTO 02 ILUMINACIÓN Y ENERGIA 33 SISTEMA DE QUEMA LP 03
SEPARADOR V02 04 SISTEMA V17 04 SISTEMA DE NITRÓGENO 04 TOMACORRIENTE DE SOÑDADURA 34 SISTEMA DE QUEMA LLP 04
SEPARADOR DE PRUEBA 05 SISTEMA V18 05 DISTRIBUCIÓN DIESEL 06 UPS / BATERIAS 35 SIST VENTEO ATMOSFÉRICO 05
DEPURADOR GAS DE PRODUCCIÓN 06 DEPURADOR DE GAS 06 SUM GAS IGNICIÓN DE TURBINA 08 AYUDA DE NAVEGACIÓN 36 SIST VENTEO MANTENIMIENTO 06
MÚLTIPLE GAS DE PRODUCCIÓN 07 RECICLAJE PLANTA NGL 07 SISTEMA DE DEMULSIFICANTE 10 TELECOMUNICACIONES 37 IGNICIÓN DE QUEMA 07
BOMBAS REFUERZO / TRANSF. 09 SUM LEVANTAMIENTO DE GAS 08 SIST HIB CORROSION 11 ALOJAMIENTO 40 CUARTO / TABLEROS DE CONTROL 96
BOMBA DE FASES MULTIPLES 09 COMPRESOR LEVANT GAS 10 SIST INHIBICION INCRUSTACIONES 12 SERVICIO SANITARIO 41 CABLES REVET MÚLTIPLE 97
CABEZAL DE RECOL. AGUA PROD 10 COMPRESOR DESCARGA TAMBOR 11 SISTEMA HIPOCLORITO DE SODIO 14 HVAC 41 RASTREO CALOR /AISLANTE /REV 98
RECIPIENTE DESGASIFICADOR V160 11 SIST ENF CIRCUITO CERRADO 12 SISTEMA DE AGENTE DE FLOTACIÓN 15 COMBUSTIBLE HELICÓPTEROS 50 COMUM 99
RECIPIENTE DESGASIFICACION V601 12 CUARTO CONTROL / TABLEROS 96 SISTEMA DE DRENAJE CERRADO 16 EQUIP DE MANEJO MEC / IZAMIENTO 70
PWR 1 13 CABLES REVEST MÚLTIPLE 97 TIETILENO GLICOL 17 SISTEMAS HIDRÁULICOS 80
TREN A PWT (T602/W38) 14 COMUN 99 AGENTE RED DE ARRASTRE 18 CUARTO / TABLERO DE CONTROL 96
TREN B PWT (T601/w600) 15 SISTEMA DRENAJE T71 Y LP 20 CABLES REV. MÚLTIPLE 97
HIDROCICLON DE RESERVA (FA) 16 SISTEMA INJECCION METANOL 22 RASTREO CALOR/ AISLANTE / REVT 98
RECIP ACEITE RECUP V1760 17 COMUN 99
SISTEMA INJ AGUA DE MAR 20
SUM LAVADO AGUA PROD 30
CUARTOS DE CONTROL / TABLEROS 96
CABLES DE REVEST. MÚLTIPLE 97
RASTREO CALOR / AISLANTE / REV 98
COMUN 99

PÁGINA: 2
NEMOTÉCNICA DEL SISTEMA - SALTEND

NUMERO DE ENTREGA
Ejemplo P I P S S T 1 0 0 0
NUMERO SECUENCIAL
I
IDENT PLANTA LETRA ID SISTEMAS PRIMARIOS SISTEMA SECUNDARIO DENTIFICACION TIPO DE ENTREGA
VAM /ETC CO SERVICIOS 1
VAM VA ESTRUCTURAS 2 DESCRIPCIÓN LETRA
ETAC EA MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS 3 (LISTADO BAJO EL SISTEMA CONSTRUIDO / PROBADO C
IOS IO REPUESTOS 4 PRIMARIO RESPECTIVO) DESTRUIDO D
TSEP TS REPUESTOS 5 TEMPORAL T
SITIO DEL CASCO HS CONTROL & INSTRUMENTOS 6 RESTABLECIDO / RESTAURADO R
/SISTEMAS DE SEGURIDAD) DEPENDIENTE DEL PARO S
PROCESO ETAC 7 APAGON DEL EQUIPO E
PROCESO VAM 8
ELECTRICIDAD 9
SISTEMA PRIMARIO 1
(SERVICIOS)
SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS
AGUA POBLADOS 110 SERV DE GAS AIRE PLANTA 140
PROCESO 111 AIRE INSTR 141
ENFRIAMIENTO 112 REPUESTOS 142
VAPOR HP 120 NITRÓGENO HP 143
IP 121 NITRÓGENO LP 144
LP 122 GAS NATURAL 145
LLP 123 EXPOT TANQ QUEMA 150
RASTREO CORRIENTE 124 AGUA INCEÑID 151
CONDEN HP 130 CARGA CARRET 152
IP 131 FOSA EFLUENT 153
LP 132
LLP 133
SISTEMA PRIMARIO 2 SISTEMA PRIMARIO 2 SISTEMA PRIMARIO 2 SISTEMA PRIMARIO 2

(ESTRUCTURAS) (ESTRUCTURAS) (ESTRUCTURAS) (ESTRUCTURAS)
SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS SISTEMAS SECUNDARIOS ASOCIADOS
ESTRUCTURAS - METAL A SOLDAR 200 MATERIA PRIMA & PRODUCTOS METAL A SOLDAR 300
ETILENO 301
OXIGENO 302
ACEDO ACETICO 303
CORRIENTE ACETALDEHÍDO VAM 304
PROD SEC ORG PESAO 305
PROD SEC ORG LIGERO 306
PRODUCTO ETC 307
PROD VAM 308
CORRIENTE EXPORT DE GAS 309
HIDROXIDO DE POTASIO 310
TANK DRANAJE CERRADO /FUERA ESP 311

(ESTRUCTURAS) (ESTRUCTURAS) (ESTRUCTURAS) (ESTRUCTURAS)
CONTROL & LOGICA ESD 600 PROCESO ETAC METAL DE SOLDAR 700 PROCESO VAM METAL DE SOLDAR 800 ELECTRICIDAD
INSTRUMN LOGIC DCS 601 ENERGIA 33KV 900
ESQUEMAS DE CONTROL 602 REACCION 710 REACCION 810 ENERGIA 2.3 KV 901
CONTROL DE PAQUETES 603 ENERGIA 415 V 902
TABLEROS CONTROL 604 DESTILACIÓN 720 DESTILACIÓN 820 DET & ALARMA INC 903
CABLES DE REVEST MULT 605 DET & ALARM GAS 904
MANEJO DE QUÍMICOS 740 UNIDAD BENEFIELD 830 ILUMINACION 905
ENERGIA BAJA 906
PROD LIVIANOS 840 RASTREO DE CALOR 907
ANEJO DE QUIMICOSM 850
SISTEMAS AUXILIARES
CUARTO / TABLEROS DE CONTROL 96
CABLES DE REVT MÚLTIPLE 97
RASTREO CALOR/ AISLANTE / REVEST 96
COMUN 99
LOS SISTEMAS AUXILIARES SON COMUNES PARA LOS SISTEMAS PRIMARIOS 1-8

PÁGINA: 3
NEMOTÉCNICA DEL SISTEMA - BRUCE

NUMERO DE ENTREGA
Ejemplo B R U 2 1 2 C 9 9 9 9
NUMERO SECUENCIAL
I
FACILIDAD IDENT SISTEMAS PRIMARIOS SISTEMA SECUNDARIO DENTIFICACION TIPO DE ENTREGA
POZOS 1
BRUCE BRU ESTAB LIQ, BOMBEO & EXPORTACIÓN 2 DESCRIPCIÓN LETRA
COMP DE GAS, ACOND, LEVANT, (LISTADO BAJO EL SISTEMA PRIMARIO CONSTRUIDO / PROBADO C
REINYECCION & EXPORTACIÓN 3 RESPECTIVO) DESTRUIDO D
SISTEMAS DE AGUA 4 TEMPORAL T
SISTEMAS DE QUEMA & VENTEO 5 RESTABLECIDO / RESTAURADO R
SISTEMAS DE SEGURIDAD 6 DEPENDIENTE DEL PARO S
SISTEMAS DE PERFORACIÓN 7 APAGON DEL EQUIPO E
SERVICIOS 8
GENERO DE PLATAFORMA 9
PLATAFORMA PLATAFORMA PLATAFORMA PLATAFORMA PLATAFORMA PLATAFORMA

POZO TOMA POZO TOMA POZO TOMA POZO TOMA POZO TOMA POZO TOMA
-- A1 A17Y B1 A20 C1 -- D1 B01 M1 K1
a22 A2 A12Z B2 -- C2 A23 D2 B04Y M2 K2
-- A3 A10Y B3 A03 C3 A94 D3 B02Z M3
a09 A4 -- B4 A16Z C4 A07 D4 B03Z M4
a01 A5 A24 B5 A18 C5 A02 D5 B06 M5
a06 A6 A06 B6 A05 C6 A11 D6 B05 M6
-- A7 -- B7 -- C7 -- D7 M7
a14 A8 -- B8 -- C8 -- D8 M8

(ESTB DE LIQ, BOMBEO & EXPORTACIÓN) (SISTEMAS DE GAS) (SISTEMAS DE AGUA) (SISTEMAS DE QUEMA & VENTEO
MÚLTIPLE PRUEBA COND GAS HP 00 COMPRESOR LP 10 CLARIFICACIÓN - HIDROCICLONES HP 01 QUEMA HP 10
MÚLTIPLE PRUEBA CONDENSATE GAS MP 01 COMPRESOR MP A 20 - HIDROCICLONES LP 02 QUEMA LP 20
MÚLTIPLE DE PRUEBA STATFJORD 02 COMPRESOR MP B 21 DESGASIFICACION 10 VENTEO ATMOSFÉRICO 30
MULT PROD COND GAS MP A 03 COMPRESOR MP C 22 INYECCIÓN DE AGUA 20 VENTEO DE MANTENIMIENTO 40
MULT PROD COND GAS MP B 04 TREN DE DESHIDRATACIÓN A 30 REINYECCION DE AGUA PRODUCIDA 30 IGNICIÓN DE QUEMA 50
MULT PROD PETROLEO STATFJORD 05 TREN DE DESHIDRATACIÓN B 31
MULT PROD KEITH 06 REGENERACIÓN GLICOL A 32
TREN DE SEPARADOR HP A 10 REGENERACIÓN GLICOL B 33
TRAIN DEL SEPARADOR HP B 12 COMPRESOR EXPORTACIÓN A 40
SEPARADOR PRUEBA PUQ 12 COMPRESOR EXPORTACIÓN B 41
TREN SEPARADOR LP A 13 COMPRESOR EXPORTACIÓ N C 42
TREN SEPARADOR LP B 14 GAS CALIENTE DE CALENTAMIENTO 43
RECP SEP DE CONDENSADOS CR 15 REINYECCION DE GAS 50
SEPARADOR DE PRUEBA CR 16 MEDICION FISCAL DE GAS 60
BOMBA DE REFUERZO A MOL 20 LINEA DE EXPORTACIÓN DE GAS 70
BOMBA DE REFUERZO B MOL 21 LINEA DE REINYECCION DE GAS 81
BOMBA DE REFUERZO C MOL 22
BOMBA A MOL 30 MÚLTIPLE DE PROD DE GAS DE KEITH 90
BOMBA B MOL 31
BOMBA C MOL 32
MED FISCAL LIQUID 40
LINE EXPORTACION LIQUIDO 50
LINEA DE PRUEBA WAD 60
LINEA DE PRODUCCIÓN WAD 70

(SISTEMAS DE SEGURIDAD) (SISTEMAS DE PERFORACION) (SERVICIOS) (GENERO DE PLATAFORMA)
SIST EVACUACIÓN HELIPUERTO 01 MANEJO DE LODO A GRANEL 01 FLUIDOS AGUA INDUSTRIAL 00 GEN DE PODER GENERACIÓN PRIN 31 PLAT D MODULO PRINC. D1
BOTE SALVAVIDA 02 MANEJO DE CEMENTO A GRANEL 02 AGUA POTABLE 01 DIST GEN PRIN HV 32 MODULO PERF D2
OTROS ESCAPES 03 MEXCLA DE LODO – ACT Y RESERV 03 AIRE DE PLANTA 02 DIST GEN PRIN MV 33 Y CABRIA
AREAS CONCENT 04 MEZCLA DE LODO - DESGAS/ DEAREN 04 AIRE DE INSTRUMENTO 03 GEN DE RESERVA 35
CONTROL PLAT PARO EMERG 11 BOMBAS DE LODO 05 GAS INERTE 03 DIST GEN RESER 36 PLAT PUQ NIVEL 1 & 2 P1
INC & GAS 12 SERVICIO DE PLATAFORMAS 06 AGUA DE MAR 05 ILUMINACION 37 NIVEL 3,4,5 P2
TELECOM 13 UNIDAD DE CEMENTACION 07 DIESEL 06 TOMA SOLD 38 CHIM QUEMA P3
DIREC GENERAL 14 REINYECCION DE PIPIOS 08 GAS COMBUSTIBLE 07 MEDIOS MEDIO DE CALENT 41 ALOJAMIENTO P4
DIREC PLAT 15 EQUIPOS SERVICIO DE POZOS 09 NUMERO DE REP 08 ENFRIAMIENTO 42 PUENTE PUQ P6
AYUDA NAV 16 AGUA DE LAVADO 09 COMUNIC TELECOM 50
CONTROLES INTG 17 QUÍMICOS DEMULSIFICANTES 11 REDES 52 PLAT CR MODULO PRINC. C10
REDES CONTROL 18 INHIBIDOR CORROSION 12 SANITARIO AGUAS NEGRAS 61 PUENTE D a CR C40
COMUNICACIONES 19 INHIBIDOR INCRUSTAC 13 HELICÓPTERO COMBUSTIBLE 71
MC5 CR 20 SECUESTRADOR OXIG 14 SOPORTE MANEJO MATERIAL 81
ENERGIA EMERG GENER ENERGIA 21 CLORINACION 15 FACILIDADES TALLERES & LAB 82
DIST ENERG 22 BIOCIDA 16
UPS / BATERIAS 23 REMOV INHBIDORES 17
PROTEC DE INCEN BOMBAS INCENDIO 31 ANTIESPUMA 18
LAZO DE INCENDIO 32 POLIELECTRLITO 19
HIDRANTE 33 INHIBIDOR DE CERA 20
ESPUMA 34 DRENAJES DRENAJES CERRADOS 21 SISTEMAS AUXILIARES
HALON 35 NUMERO DE RESERV 22 SISTEMAS HIDRÁULICOS 80
ROCIADORES 36 DRENAJES PELIGROS 23 CUARTO / TABLEROS DE CONTROL 96
EXTINTORES 37 DRENAJES SIN RIESGO 24 CABLES DE REVT MÚLTIPLE 97
SIST DILUVIO 39 AGUA DE LLUVIA 25 RASTREO CALOR/ AISLANTE / REVEST 96
COMUN 99
SYSTEM MNEMONICS – MILNE POINT
SH1 NUMBER
Example
C 22 2 0 C 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER
LOCATION PRIMARY SYSTEMS SECONDARY SYSTEM HANDOVER TYPE IDENTIFIER

A A-PAD POWER 0 DESCRIPTION LETTER
(LISTED UNDER RESPECTIVE PRIMARY SYSTEM)
B B-PAD
WELLPADS & WELLS 1 CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
C C-PAD
LIQUID SEP./PUMPING 2 DESTRUCT D
E E-PAD
F F-PAD TEMPORARY T
GAS SYSTEMS 3
G G-PAD RE-INSTATEMENT/REFURBISHMENT R
WATER SYSTEMS 4
H PAD SHUTDOWN DEPENDENT S
FLARE/RELIEF 5
I I-PAD EQUIPMENT OUTAGE E
J J-PAD SAFETY / ESD SYSTEMS 6
K K-PAD DRILLING SYSTEMS 7

L L-PAD UTILITIES 8
X CFP
STRUCTURAL 9
PRIMARY SYSTEM 1 PRIMARY SYSTEM 2 PRIMARY SYSTEM 3 PRIMARY SYSTEM 4 PRIMARY SYSTEM 5
(WELL PADS & WELLS) (LIQUID SEPARATION) (GAS SYSTEMS) (WATER SYSTEMS) (FLARE / RELIEF)
ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS
PADS / WELLS / FLOWLINES 00 B-PAD TO CFP 14” P/LINE 00 1ST STG / G-LIFT DRIVE TRAIN 1 01 WATER GENERAL 00 FLARE SYSTEM GENERAL 00
ESP WELLS 01 C-PAD TO CFP 14” P/LINE 01 1ST STG / G-LIFT DRIVE TRAIN 2 02 SOURCE WATER GENERAL 10 RELIEF HEADER 10
GAS INJECTION WELLS 02 D-PAD TO B-PAD 14” P/LINE 02 2ND / 3RD STG DRIVE TRAIN 1 03 SOURCE WATER DEGASSING 11 ATMOSPHEREIC VENT 20
GAS LIFT WELLS 03 E-PAD TO CFP 14” P/LINE 03 2ND / 3RD STG DRIVE TRAIN 2 04 A-PAD/CFP SOURCE WATER 12 FLARE IGNITION 30
PRODUCTION WELLS 04 E-PAD TO CFP 4” P/LINE 04 1ST STG COMP TRAIN 1 11 B-PAD/CFP SOURCE WATER 13 FLARE ASSIST GAS 40
WATER INJECTION WELLS 05 F-PAD TO L-PAD 14” P/LINE 05 1ST STG COMP TRAIN 2 12 PROD WATER GENERAL 20 CONTROL ROOM/PANELS 96
SOURCE WATER WELLS 06 G-PAD TO CFP 10”/14” P/LINE 06 1ST STG COMMON EQUIP. 13 PROD WATER COLLECTION 21 MULTICORE CABLES 97
WAG WELLS 07 G-PAD TO H-PAD 3” TEST 07 2ND STG COMP TRAIN 1 21 PROD WATER DEGASSING 22
SAND INJECTION WELLS 08 I-PAD TO J/G 8” P/LINE 08 2ND STG COMP TRAIN 2 22 PROD WATER DEOILING 23
PRODUCTION HEADER 10 J-PAD TO G-PAD 8” P/LINE 09 2ND STG COMMON EQUIP. 23 PROD WATER FILTRATION 24
TEST HEADER / SEP 20 J-PAD TO I TO H 3” P/LINE 10 3RD STG COMP TRAIN 1 31 PROD WATER BACKWASH 25
GAS INJ HEADER 30 K-PAD TO E-PAD 14” P/LINE 11 3RD STG COMP TRAIN 2 32 DESANDING SYSTEM 26
WATER INJ HEADER 40 L-PAD TO C TO CFP 6” P/LINE 12 3RD STG COMMON EQUIP. 33 WATER INJ GENERAL 30
PAD WATER INJ PUMPING 41 L-PAD TO C-PAD 14” P/LINE 13 GAS LIFT COMP TRAIN 1 41 WATER INJ SURGE DRUM 31
PAD HEATERS 50 SLUG CATCHER 1ST STAGE 20 GAS LIFT COMP TRAIN 2 42 WATER INJ BOOSTER PUMP 32
ESP MODULE 51 HEATER COMMON 30 GAS LIFT COMMON EQUIP. 43 WATER INJ PUMPING 33
TEST SEP MODULE 52 HEATER TRAIN 1 31 GAS DEHYDRATION 50 CFP TO B-PAD 8’ WATER INJ 34
HYDRAULIC MODULE 53 HEATER TRAIN 2 32 GLYCOLREGENERATION 51 CFP TO C-PAD 8’ WATER INJ 35
PAD HV POWER 60 2ND STAGE SEP TRAIN 1 41 GAS INJ COMP TRAIN ‘A’ 60 CFP TO E-PAD 4” WATER INJ 36
PAD LV POWER 61 2ND STAGE SEP TRAIN 2 42 GAS INJ COMP TRAIN ‘B’ 61 CFP/C P/L TO T-14 WATER INJ 37
PAD 24 V UPS / BATTERIES 62 3RD STAGE SEP TRAIN 1 51 GAS INJ COMP ‘C’ PAD 62 T-14 / I-PAD 6’ WATER INJ 38
LAUNCHER / RECEIVERS 70 3RD STAGE SEP TRAIN 2 52 CFP TO ‘B’ PAD 6’ G-LIFT 63 C-PAD TO L-PAD 6” WATER INJ 39
PAD UTILITIES 80 EXPORT COOLERS / PUMPS 60 B-PAD TO D-PAD 4” G-LIFT 64 CONTROL ROOMS & PANELS 96
INSTRUMENT AIR 81 OIL METERING 70 CFP TO C-PAD 6” GAS LIFT 65 MULTICOR CABLES 97
FUEL GAS 82 EXPORT PIPELINE 80 CFP TO E-PAD 3” GAS INJ 66
CLOSED DRAIN 83 OIL RESERVE TANKS 81 C-L-F 8” GAS INJ 67
OPEN DRAIN 84 CONTROL ROOMS & PANELS 96 COMMON PIG LAUNCHER 70
ATMOSPHERIC VENT 85 MULTICORE CABLES 97 CONTROL ROOMS & PANELS 96
CHEMICAL INJECTION 86 MULTICORE CABLES 97
PROD FLUID HEATING 87
IWAG START-UP AIR 88
DIESEL FUEL 89
CENTRAL HYDRAULICS 90
CONTROL ROOM / PANELS 96
MULTICORE CABLES 97
(SAFETY / ESD) (DRILLING SYSTEM) (UTILITIES) (STRUCTURAL) (POWER)
ESD 10 CONTROL ROOM / PANELS 96 SERVICE WATER 10 LIFE SUPPORT FACILITY 01 POWER GENERATION 10
FIRE & GAS 20 MULTICORE CABLES 97 UTILITY AIR 11 OF QUARTERS FACILITY 02 HV MAINS DISTRIBUTION 11
FIREWATER 30 INSTRUMENT AIR 12 GF GARAGE FACILITY 03 MV MAINS DISTRIBUTION 12
DELUGE 40 INERT GAS 13 WAREHOUSE FACILITY 23 LV MAINS DISTRIBUTION 13
HVAC (MODULE) 50 JET WATER 14 AUXILARY INJ MODULE 47 STANDBY GENERATOR 14
INTEGRATED CONTROL SYSTEM 90 POTABLE WATER 15 PRODUCTION SEP MODULE 53 STANDBY GEN DISTRIBUTION 15
NETWORKS 91 DIESEL 16 FLUID INJ MODULE 54 UPS SYSTEM 16
COMMUNICATIONS 92 GASOLINE 17 GAS COMPRESSION MODULE 55 MOD 68 GENERATION 17
CONTROL ROOM / PANELS 96 COMPRESSOR LUBE OIL 18 POWER GEN. MODULE 56 CONTROL ROOMS & PANELS 96
MULTICORE CABLES 97 FUEL GAS 20 UTILITIES MODULE 57 MULTICORE CABLES 97
METHANOL STORAGE 30 PIPELINE MODULE 58
METHANOL INJ 31 STORAGE & PUMP MODULE 61
CHEMICAL INJ GENERAL 35 FLARE MODULE 62
POUR POINT DEPRESSANT 39 GENERAL ROADS & PADS 70
DEFORMER INJ 40 BRIDGES & CULVERTS 71
POLY-ELECTROLYTE INJ 41
CORROSION INHIBITOR 42
BIOCIDE INJECTION 43
SCALE INHIBITOR 44
DE-EMULSIFIER INJECTION 45
COAGULANT INJECTION 46
OXY SCAVENGER INHIBITOR 47
SEQUESTERING AGENT INHIBITOR 48
DETERGENT INHIBITOR 49
COOLING HEATING MEDIUM 50
DRAINS GENERAL 60
CLOSED DRAIN 61
OPEN DRAIN 62
SLOP OIL 63
WASTE DISPOSAL 64
GLYCOL STORAGE 70
HVAC (ACCOMODATION) 80
MODULE SPACE HEATING 81
CONTROL ROOM & PANELS 96
MULTICORE CABLES 97
June 2001 / 02
SYSTEM MNEMONICS - SALTEND
HANDOVER NUMBER
Example P I P S S T 1 0 0 0
SEQUENTIAL NUMBER (XXXX)
PLANT IDENTIFIER (PI) ID LETTERS PRIMARY SYSTEMS (P) SECONDARY SYSTEM (SS) HANDOVER TYPE IDENTIFIER (T)
VAM/ETAC (COMMON OFFSITES) CO UTILITES 1 (LISTED UNDER RESPECTIVE PRIMARY SYSTEM)
DESCRIPTION LETTER
VAM VA STRUCTURES 2
ETAC EA CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
RAW MATERIALS & PRODUCTS 3
IOS IO
TSEP TS DESTRUCT D
SPARE 4
HULL SITE HS TEMPORARY T
SPARE 5
RE-INSTATEMENT/REFURBISHMENT R
CONTROL & INSTRUMENT 6
(SAFETY SYSTEMS)
SHUTDOWN DEPENDANT S
ETAC PROCESS 7
EQUIPMENT OUTAGE E
VAM PROCESS 8
ELECTRICAL 9
PRIMARY SYSTEM 1
(UTILITIES)
ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS
WATER - TOWNS 110 GASEOUS UTILITIES - PLANT AIR 140

- PROCESS 111 - INSTRUMENT AIR 141
- COOLING 112 - SPARE 142
- HP NITROGEN 143
STEAM - HP 120 - LP NITROGEN 144
- IP 121 - NATURAL GAS 145
- LP 122
- LLP 123 TANKER EXPORT - FLARE 150
- STREAM TRACING 124 - FIREWATER 151
- ROAD LOADING 152
CONDENSATE - HP 130 - EFFLUENT PIT 153
- IP 131
- LP 132
- LLP 133
PRIMARY SYSTEM 2 PRIMARY SYSTEM 3 PRIMARY SYSTEM 5

PRIMARY SYSTEM 4
(SPARE)
(STRUCTURES) (RAW MATERIALS & PRODUCTS) (SPARE)
ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS
STRUCTURES - PARENT 200 RAW MATERIALS & PRODUCTS - PARENT 300

- ETHYLENE 301
- OXYGEN 302
- ACETIC ACID 303
- VAM ACETALDEHYDE STREAM 304
- HEAVY ORGANICE SECONDARY PRODUCT 305
- LIGHT ORGANICE SECONDARY PRODUCT 306
- ETAC PRODUCT 307
- VAM PRODUCT 308
- GAS EXPORT STREAMS 309
- POTASSIUM HYDROXIDE 310
- CLOSED DRAIN / OFF SPEC TANK 311
PRIMARY SYSTEM 6 PRIMARY SYSTEM 7 PRIMARY SYSTEM 8 PRIMARY SYSTEM 9

(CONTROL & INSTRUMENTS SAFETY SYSTEMS) (ETAC PROCESS) (VAM PROCESS) (PLATFORM FABRIC)
CONTROL & - ESD LOGIC 600 ETAC PROCESS - PARENT 700 VAM PROCESS - PARENT 800 ELECTRICAL - 33 kV POWER 900
INSTRUMENTS - DCS LOGIC 601 - 3.3 kV POWER 901
- CONTROL SCHEMES 602 - REACTION 710 - REACTION 810 - 415 V POWER 902
- PACKAGE CONTROLS 603 - FIRE DETECTION & ALARMS 903
- CONTROL & MARSHALLING PANELS 604 - DISTILLATION 720 - DISTILLATION 820 - GAS DETECTION & ALARMS 904
- MULTI CORE CABLES 605 - LIGHTING 905
- CHEMICAL HANDLING 740 - BENEFIELD UNIT 830 - SMALL POWER 906
- HEAT TRACING 907
- HEAVY ENDS 840
- CHEMICAL HANDLING 850
ANCILLARIES n HYDRAULIC SYSTEMS 80

n CONTROL ROOMS/PANELS 96
n MULTICORE CABLES 97
n HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
n COMMON 99
ANCILLARIES ARE COMMON TO PRIMARY SYSTEMS 1 - 8
January 2001 / 01
SYSTEM MNEMONICS - BRUCE
HANDOVER NUMBER
Example
B R U 2 1 2 C 9 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER
FACILITY IDENTIFIER PRIMARY SYSTEMS SECONDARY SYSTEM HANDOVER TYPE IDENTIFIER

BRUCE BRU WELLS 1 DESCRIPTION LETTER
LIQUID STABILISATION, PUMPING & EXPORT 2 CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
GAS COMPRESSION, CONDITIONING, LIFT. 3 DESTRUCT D
RE-INJECTION & EXPORT
TEMPORARY T
4
WATER SYSTEMS
FLARE AND VENT SYSTEMS 5
SHUTDOWN DEPENDENT S
6
SAFETY SYSTEMS EQUIPMENT OUTAGE E
DRILLING SYSTEMS 7
UTILITIES 8
PLATFORM FABRIC 9
PRIMARY SYSTEM 1
(WELLS)
PLATFORM PLATFORM PLATFORM PLATFORM WAD KEITH

WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT
--- A1 A17Y B1 A20 C1 --- D1 B01 M1 K1
A22 A2 A12Z B2 --- C2 A23 D2 B04Y M2 K2
--- A3 A10Y B3 A03 C3 A04 D3 B02Z M3
A09 A4 --- B4 A16Z C4 A07 D4 B03Z M4
A01 A5 A24 B5 A18 C5 A02 D5 B06 M5
A06 A6 A08 B6 A05 C6 A11 D6 B05 M6
--- A7 --- B7 --- C7 --- D7 M7
A14 A8 --- B8 --- C8 --- D8 M8
--
(LIQUID STABILISATION, PUMPING & EXPORT) (GAS SYSTEMS) (WATER SYSTEMS) (FLARE AND VENT SYSTEMS)
H.P. GAS CONDENSATE TEST MANIFOLD 00 L.P. COMPRESSOR 10 DE-OILING n H.P. HYDROCYCLONES 01 HP FLARE 10
M.P. GAS CONDENSATE TEST MANIFOLD 01 M.P. COMPRESSOR A 20 n L.P. HYDROCYCLONES 02 LP FLARE 20
STATFJORD TEST MANIFOLD 02 M.P. COMPRESSOR B 21 10 ATMOSPHERIC VENT 30
DE-GASSING
M.P. GAS CONDENSATE PRODUCTION MANIFOLD A 03 M.P. COMPRESSOR C 22 WATER INJECTION 20 MAINTENANCE VENT 40
M.P. GAS CONDENSATE PRODUCTION MANIFOLD B 04 DEHYDRATION TRAIN A 30 PRODUCED WATER REINJECTION 30 FLARE IGNITION 50
STATFJORD OIL PRODUCTION MANIFOLD 05 DEHYDRATION TRAIN B 31
KEITH PRODUCTION MANIFOLD 06 GLYCOL REGENERATION A 32
H.P. SEPARATOR TRAIN A 10 GLYCOL REGENERATION B 33
H.P. SEPARATOR TRAIN B 11 EXPORT COMPRESSOR A 40
PUQ TEST SEPARATOR 12 EXPORT COMPRESSOR B 41
L.P. SEPARATOR TRAIN A 13 EXPORT COMPRESSOR C 42
L.P. SEPARATOR TRAIN B 14 WARM UP HOT GAS 43
CR SLUG CATCHER 15 GAS RE-INJECTION 50
CR TEST SEPARATOR 16 GAS FISCAL METERING 60
GAS EXPORT PIPELINE 70
MOL BOOSTER PUMP A 20
MOL BOOSTER PUMP B GAS REINJECTION PIPE LINE 81
21
MOL BOOSTER PUMP C 22
KEITH GAS LIFT MANIFOLD 90
MOL PUMP A 30
MOL PUMP B 31
MOL PUMP C 32
LIQUID FISCAL METERING 40
LIQUID EXPORT PIPE LINE 50
WAD TEST PIPE LINE 60
WAD PRODUCTION PIPE LINE 70
(SAFETY SYSTEMS) (DRILLING SYSTEM) (UTILITIES) (PLATFORM FABRIC)
EVACUATION SYSTEMS n HELIDECK 01 BULK MUD HANDLING 01 FLUIDS n INDUSTRIAL WATER 00 POWER GEN n MAIN GENERATION 31 D PLATFORM n MAIN MODULE (D10) D1
n LIFEBOATS 02 BULK CEMENT HANDLING 02 n POTABLE WATER 01 n HV MAIN GENERATION DIST. 32 n DRILLING MODULE D2
n OTHER ESCAPE 03 02 n MV MAIN GENERATION DIST. 33 AND DERRICK (D20)
MUD MIXING - ACTIVE AND RESERVE 03 n PLANT AIR
n MUSTER AREAS 04 MUD MIXING - DEGASSING/DESANDING 04 n INSTRUMENT AIR 03 n LV MAIN GENERATION DIST. 34
PLATFORM CONTROLS n EMERGENCY SHUTDOWN 11 MUD PUMPS n INERT GAS 04 n STANDBY GENERATION 35 PUQ PLATFORM n LEVEL 1 & 2 (P10) P1
05
n FIRE & GAS 12 n SEAWATER 05 n STANDBY GENERATION DIST. 36 n LEVEL 3, 4, 5 (P20) P2
RIG UTILITIES 06
n TELECOMS 13 n DIESEL 06 n LIGHTING & SMALL POWER 37 n FLARE STACK (P30) P3
CEMENTER UNIT 07
n 07 n WELDING SOCKETS 38 n ACCOMODATION (P40) P4
n GENERAL ADDRESS 14 CUTTINGS RE-INJECTION 08
FUEL GAS
n SPARE NUMBER 08 MEDIUMS n HEATING MEDIUMS 41 n D TO PUQ BRIDGE (P60) P6
n PLATFORM ADDRESS 15 WELL SERVICES EQUIPMENT 09 n COOLING
n NAVAIDS 16 n WASH WATER 09 42
MEDIUMS
n TELEPHONES CR PLATFORM n MAIN MODULE C10
CHEMICALS n DEMULSIFIER 11 COMMS 51
n INTEGRATED CONTROLS 17 n D TO CR BRIDGE C40
n CORROSION INHIBITOR 12 n NETWORKS 52
n CONTROL NETWORKS 18 n SEWAGE
n SCALE INHIBITOR 13 SANITARY 61
n COMMUNICATIONS 19 14 HELICOPTER n HELICOPTER REFUELING 71
n OXYGEN SCAVENGER
n CR MCS 20 n CHLORINATION 15 SUPPORT n MATERIAL HANDLING 81
FACILITY AND LIFTING
EMERGENCY POWER n POWER GENERATION 21 n BIOCIDE 16
EQUIPMENT
n HYDRATE REMOVER/INHIB 17 n WORKSHOP/LABORATORIES 82
n POWER DISTRIBUTION 22
n UPS / BATTERIES 23 n ANTIFOAM 18
FIRE PROTECTION n FIRE PUMPS 31 n POLYELECTROLYTE 19
(ACTIVE) n FIRE LOOP 32 n WAX INHIBITOR 20
n HYDRANT / MONITORS 33 DRAINS n CLOSED DRAINS 21
n FOAM 34
n SPARE NUMBER 22
n HALON 35
n HAZARDOUS OPEN DRAINS 23
n SPRINKLER 36
n NON HAZARDOUS OPEN DRAINS 24
n EXTINGUISHERS 37
n STORM DRAINS 25
n DELUGE 38
FIRE PROTECTION n COATINGS 41
(PASSIVE)
n FIREWALLS 42
ACCOMODATION n TEMPORARY REFUGE 51
n HVAC 52
n MEDICAL SUITE 53
n HOTEL FACILITIES 54
PLANT VENTILATION n DIRAVENT SYSTEMS 61
EXPLOSION PROTECTION n BLAST WALLS 71
n BLOW-OUT PANELS 72
PERSONNEL PROTECTION n B.A. SETS 81
n SURVIVAL SUITS 82 n MULTICORE CABLES 97
n COMMON 99
January 2001 / 01
SYSTEM MNEMONICS - FORTIES
SH1 NUMBER
Example
A 2 1 2 C 9 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER
PLATFORM IDENTIFIER PRIMARY SYSTEMS SECONDARY SYSTEM HANDOVER TYPE IDENTIFIER
PLATFORM LETTER PLATFORM FABRIC 0 DESCRIPTION LETTER

FORTIES ALPHA A WELLS 1 CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
M.O.L. SYSTEM 2 DESTRUCT D

FORTIES BRAVO B
TEMPORARY T
NGL/DGL SYSTEMS 3
FORTIES CHARLIE C RE-INSTATEMENT/REFURBISHMENT R
UTILITIES 4
FORTIES DELTA D FLARE AND VENT SYSTEMS 5
EQUIPMENT OUTAGE E
PLATFORM EMERGENCY AND SAFETY SYSTEMS 6 GAS LIFT SHUTDOWN G
FORTIES ECHO E
DRILLING SYSTEMS 7 NGL SHUTDOWN N
FORTIES UNITY U
IMPORT/EXPORT SYSTEMS 8 PWD SHUTDOWN P
DYCE X
PLATFORM GENERATION 9
(WELLS) (WELLS) (WELLS) (WELLS) (WELLS)
FORTIES ALPHA FORTIES BRAVO FORTIES CHARLIE FORTIES DELTA FORTIES ECHO
WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT
1/1 03 4/1 21 1/1 06 4/1 21 1/1 03 4/1 21 1/1 06 4/1 21 E1 10
1/2 02 4/2 20 1/2 05 4/2 20 1/2 02 4/2 20 05 4/2 20
1/2 E2 15
1/3 01 4/3 19 4/3 19 1/3 01 4/3 19 19
1/3 04 1/3 04 4/3
E3 09
1/4 04 4/4 22 4/4 22 1/4 04 4/4 22 22
2/1 09 2/1 09 4/4
23 E4 04
1/5 05 4/5 23 1/5 05 4/5 23
2/2 08 4/5 4/5 23
2/2 08
1/6 06 4/6 24 1/6 06 4/6 24 E5 02
4/6 24 4/6 24
2/3 07 2/3 07
2/1 09 5/1 27 2/1 09 5/1 27 E6 08
5/1 27 5/1 27
2/2 08 5/2 26 2/4 10 2/2 5/2 26 2/4 10
08 E7 14
5/2 26 5/2 26
2/3 07 5/3 25 2/5 11 2/3 07 5/3 25 2/5 11
5/3 25 5/3 25 E8 07
2/4 10 5/4 28 2/6 12 2/4 10 5/4 28 2/6 12
5/4 28 5/4 28 E9 13
2/5 11 5/5 29 3/1 15 2/5 11 5/5 29
5/5 29 3/1 15
5/5 29 E10 03
2/6 12 5/6 30 2/6 12 5/6 30
3/2 14 5/6 30 3/2 14
15 5/6 30 E11 16
3/1 6/1 33 3/1 15 6/1 33
3/3 13 6/1 33 3/3 13
3/2 14 3/2 6/1 33
6/2 32 14 6/2 32 E12 12
3/4 16 6/2 32 3/4 16 6/2 32
3/3 13 6/3 31 3/3 13 6/3 31 E13 05
3/4 16 3/5 17 6/3 31 3/4 16 3/5 17 6/3 31
E14 01
3/5 17 3/6 18 3/5 17 3/6 18
3/6 18 3/6 18
HYDRAULIC SYSTEMS 80 HYDRAULIC SYSTEMS 80 HYDRAULIC SYSTEMS 80 HYDRAULIC SYSTEMS 80 HYDRAULIC SYSTEMS 80
CONTROL ROOMS/PANELS 96 CONTROL ROOMS/PANELS 96 CONTROL ROOMS/PANELS 96 CONTROL ROOMS/PANELS 96 CONTROL ROOMS/PANELS 96
MULTICORE CABLES 97 MULTICORE CABLES 97 MULTICORE CABLES 97 MULTICORE CABLES 97 MULTICORE CABLES 97
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
COMMON 99 COMMON 99 COMMON 99 COMMON 99 COMMON 99
(M.O.L.SYSTEM) (NGL/DGL SYSTEMS) (UTILITIES) (FLARE AND VENT SYSTEMS)
BULK SEPARATOR FEED SYSTEMS 01 NGL GAS COMPRESSOR 01 POTABLE WATER 01 STANDBY GENERATION 30 HP FLARE SYSTEM 01
TEST SEPARATOR FEED SYSTEMS 02 V16 SYSTEM 02 PLANT AIR SYSTEM 02 HV SWITCHBOARDS/DISTRIBUTION 31 MP FLARE SYSTEM 02
BULK SEPARATOR V01 03 V06/V19/GLYCOL SYSTEM 03 INSTRUMENT AIR SYSTEM 03 LV SWITCHBOARDS/DISTRIBUTION 32 LP FLARE SYSTEM 03
BULK SEPARATOR V02 04 V17 SYSTEM 04 NITROGEN SYSTEM 04 LIGHTING AND SMALL POWER 33 LLP FLARE SYSTEM 04
TEST SEPARATOR 05 V18 SYSTEM 05 SEAWATER DISTRIBUTION SYSTEM 05 WELDING SOCKETS 34 ATMOSPHERIC VENT SYSTEM 05
PRODUCTION GAS SCRUBBING 06 DIESEL DISTRIBUTION 06 UPS/BATTERIES 35 MAINTENANCE VENT SYSTEM 06
V20 GAS SCRUBBING 06
GAS LIFT MANIFOLD 07 FUEL GAS DISTRIBUTION 07 NAVAIDS 36 FLARE IGNITION 07
NGL PLANT RECYCLE 07
LP BOOSTER/TRANSFER PUMPS 08 TURBINE IGNITION GAS SUPPLY 08 TELECOMMUNICATIONS 37 CONTROL ROOMS/PANELS 96
RISER LIFT GAS SUPPLY (ON F A) 08
MULTIPHASE PUMP 09 DEMULSIFIER SYSTEM 10 ACCOMMODATION 40 MULTICORE CABLES 97
GAS LIFT COMPRESSOR 10
CORROSION INHIBITOR SYSTEM 11 SANITARY SERVICES 41 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
P W COLLECTION HEADER 10 KO/UNLOADING COMPRESSOR 11
SCALE INHIBITOR SYSTEM 12 HVAC 50 COMMON 99
V160 DEGASSING VESSEL 11 CLOSED CIRCUIT COOLING SYSTEM 12 OXYGEN SCAVENGER/BIOCIDE SYSTEM 13 HELICOPTER REFUELLING 60
V601 DEGASSING VESSEL 12
CONTROL ROOMS/PANELS 96 SODIUM HYPOCHLORITE SYSTEM 14 MECH HANDLING/LIFTING EQUIP 70
PWRI 13
MULTICORE CABLES 97 FLOTATION AGENT SYSTEM 15 HYDRAULIC SYSTEM 80
P W T TRAIN A (T602/W38) 14
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 CLOSED DRAIN SYSTEM 16 CONTROL ROOMS/PANELS 96
P W T TRAIN B (T601/W600) 15
COMMON 99 TRI-ETHYLENE GLYCOL 17 MULTICORE CABLES 97
STAND BY HYDROCYCLONE (FA ONLY) 16
DRAG REDUCING AGENT (DRG) 18 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
RECLAIMED OIL VESSEL V1760 (FA & FD) 17
T71 AND LP DRAIN SYSTEM 20 COMMON 99
SEAWATER INJECTION SYSTEM 20
OPEN DRAIN SYSTEM 21
PRODUCED WATER SANDWASH SUPPLY 30
METHANOL INJECTION SYSTEM 22
SEAWATER SANDWASH SUPPLY 31
HYDRAULIC SYSTEMS 80
CONTROL ROOMS/PANELS 96
MULTICORE CABLES 97
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
COMMON 99
(PLATFORM EMERGENCY AND SAFETY SYSTEMS) (DRILLING SYSTEM) (IMPORT/EXPORT SYSTEMS) (PLATFORM GENERATION) (PLATFORM FABRIC)
FIRE PROTECTION SYSTEM 01 BULK MUD HANDLING 01 EXPORT SYSTEM 01 PACKAGE 1 SWITCHGEAR 01
JO1 01
HP FIREWATER LOOP 02 BULK CEMENT HANDLING 02 FE 12" BULK TRANSFER SYSTEM 02 PACKAGE 2 MOL 02
JO2 02
LP FIREWATER LOOP 03 MUD MIXING - ACTIVE AND RESERVE 03 FE 6" TEST TRANSFER SYSTEM 03 PACKAGE 3 WELLHEADS 03
JO3 03
HYDRANT/MONITORS 04 MUD MIXING - DEGASSING/DESANDING 04 FISCAL METERING SYSTEM 04 PACKAGE 4 DRILLING UTILITIES 04
JO4 04
HI-EX FOAM 05 AIR COOLING - MUD PUMPS 05 FE BULK IMPORT SYSTEM ON FA 05 PACKAGE 5 PRODUCTION 05
HYDROSTART 05
HALON SYSTEMS 06 RIG UTILITIES 06 FE TEST IMPORT SYSTEM ON FA 06 06
CONTROL ROOMS/PANELS 96 PACKAGE 6 DRILLING/BOP
SPRINKLER SYSTEM 07 CONTROL ROOMS/PANELS 96 INFIELD IMPORT SYSTEM ON FC 07
MULTICORE CABLES 97 PACKAGE 7 GENERATION 07
DELUGE SYSTEM 08 MULTICORE CABLES 97 BRAE IMPORT SYSTEM 08
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 PACKAGE 8 NGL PLANT 08
EXTINGUISHERS 09 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 MONTROSE IMPORT SYSTEM 09 COMMON 99 PACKAGE 9 NORTH ACCOMMODATION 09
FIRE & GAS DETECTION/CONTROL 10 COMMON 99 BUCHAN IMPORT SYSTEM 10
SOUTH TRUSS ACCOMMODATION 10
PERSONNEL PROTECTION 20 FORTIES FIELD 36" EXPORT SYSTEM 11
PACKAGE 11 HELIDECK 11
FIREWALLS 30 FORTIES FIELD 32" EXPORT SYSTEM 12
PACKAGE 12 FLARE TOWER 12
EMERGENCY SHUTDOWN SYSTEM 40 UNITY MANIFOLD 20
PACKAGE 13 DRILLING DERRICK 13
CONTROL ROOMS/PANELS 96 SCOTT IMPORT SYSTEM 21
MULTICORE CABLES 97 BRUCE IMPORT SYSTEM PACKAGE 14 OFFICE BLOCK 14
22
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 NELSON IMPORT SYSTEM 23 PACKAGE 15 GRID LINE 1 15
COMMON 99 ETAP IMPORT SYSTEM 24 PACKAGE 16 RADIO TOWER 16
BRITANNIA 25 GAS INJECTION MANIFOLD 17
CONTROL ROOMS/PANELS 96 GL PROCESS MODULE 18
MULTICORE CABLES 97 GL COMPRESSOR MODULE 19
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 MATERIAL HANDLING 96
COMMON 99 ARCHITECTURAL 97
PAINTING/PROTECTIVE COATING 98
January 2001 / 01 COMMON 99
SYSTEM MNEMONICS - ANDREW & CYRUS
SH1 NUMBER
Example
7 2 1 2 C 9 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER
PLATFORM IDENTIFIER PRIMARY SYSTEMS SECONDARY SYSTEM HANDOVER TYPE IDENTIFIER
PLATFORM CODE WELLS 1 DESCRIPTION LETTER

ANDREW 7 OIL SYSTEMS 2 CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
GAS SYSTEMS 3 DESTRUCT D

CYRUS 8
TEMPORARY T
WATER SYSTEMS 4
FLARE & VENT SYSTEMS 5
PLATFORM EMERGENCY AND SAFETY SYSTEMS 6
EQUIPMENT OUTAGE E
DRILLING SYSTEMS 7
UTILITES 8
PLATFORM FABRIC 9
PRIMARY SYSTEM 1 PRIMARY SYSTEM 1

(WELLS) (WELLS)
ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS
ANDREW CYRUS
WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT

01 13 01
02 14 02
03 15 03
04 16 04
05 17 05
06 18 06
07 19 07
08 20 08
09 21 09
10 22 10
11 23 11
12 24 12
HYDRAULIC SYSTEMS 80 HYDRAULIC SYSTEMS 80

CONTROL ROOMS/PANELS 96 CONTROL ROOMS/PANELS 96
MULTICORE CABLES 97 MULTICORE CABLES 97
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98 HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
COMMON 99 COMMON 99

PRIMARY SYSTEM 3
(OIL SYSTEM) (GAS SYSTEMS) (FLARE AND VENT SYSTEMS)

(WATER SYSTEMS)
ANDREW TESTING n TEST SEPARATOR 00 COMPRESSOR TURBINE 00 DE-OILING n TEST SEPARATOR HYDROCYCLONES 00 HP FLARE 10
ANDREW PRODUCTION n H.P. SEPARATOR 10 L.P. COMPRESSION 10 n H.P. SEPARATOR HYDROCYCLONES 01 MP FLARE 20
n L.P. SEPARATOR 11 H.P. COMPRESSION 20 n L.P. SEPARATOR HYDROCYCLONES 02 LP FLARE 30
n BOOSTER PUMPING 12 DEHYDRATION 30 LLP FLARE 40
n CYRUS SEPARATOR HYDROCYCLONES 03
n FISCAL METERING 13 EXPORT COMPRESSION 40 ATMOSPHERIC VENT 50
n M.O.L. PUMPING 14 50 DE-GASSING 10 MAINTENANCE VENT 60
GAS LIFT
n EXPORT PIPELINE 15 FLARE IGNITION 70
GAS FISCAL METERING 60 20
20 SEPARATOR DE- SANDING
CYRUS PRODUCTION n SEPARATION GAS EXPORT PIPELINE 70
n BOOSTER PUMPING 21 RE- INJECTION 80
n LIQUID FISCAL METERING 22
CYRUS PIPELINES/RISERS n PRODUCTION 30

n GAS LIFT 31
n RISER LIFT 32
(PLATFORM EMERGENCY AND SAFETY SYSTEMS) (DRILLING SYSTEM) (UTILITIES) (PLATFORM FABRIC)
n HELIDECK 01 n POTABLE WATER

EVACUATION SYSTEMS BULK MUD HANDLING 01 FLUIDS 01 POWER n MAIN GENERATION 31 SWITCHGEAR 01
n LIFEBOATS 02 BULK CEMENT HANDLING n PLANT AIR 02 GENERATION n HV MAIN GENERATION DIST. 32 02
02 ACCOMMODATION
n OTHER ESCAPE 03 MUD MIXING - ACTIVE AND RESERVE 03 n INSTRUMENT AIR 03 n MV MAIN GENERATION DIST. 33 HELIDECK 03
n MUSTER AREAS 04 MUD MIXING - DEGASSING/DESANDING 04 n INERT GAS 04 n LV MAIN GENERATION DIST. 34
FLARE TOWER 04
PLATFORM CONTROLS n EMERGENCY 11 AIR COOLING - MUD PUMPS n SEAWATER 05 n STANDBY GENERATION 35
SHUTDOWN 05 DRILLING DERRICK 05
n FIRE & GAS 12 RIG UTILITIES n DIESEL 06 n STANDBY GENERATION DIST. 36
06 GAS COMPRESSION
n FUEL GAS 07 n LIGHTING & SMALL POWER 37 06
n TELECOMS 13 CONTROL ROOMS/PANELS 96
n TURBINE IGNITION GAS 08 n WELDING SOCKETS ARCHITECTURAL 07
n GENERAL ADDRESS 14 MULTICORE CABLES
38
97
n PLATFORM ADDRESS 15 n WASH WATER 09 MEDIUMS n HEATING MEDIUMS 41 PAINTING/PROTECTIVE COATING 08
HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
n NAVAIDS 16 CHEMICALS n DEMULSIFIER 11 n COOLING MEDIUMS 42
n CORROSION INHIBITOR 12 COMMS n TELEPHONES 51
EMERGENCY POWER n POWER GENERATION 21
n SCALE INHIBITOR 13 n NETWORKS 52
n POWER DISTRIBUTION 22
n OXYGEN SCAVENGER 14 SANITARY n SEWAGE 61
n UPS/BATTERIES 23
n CHLORINATION 15 HELICOPTER n TBA 71
FIRE PROTECTION n FIRE PUMPS 31
(ACTIVE) n BIOCIDE 16 SUPPORT FACILITY n MATERIAL HANDLING 81
n FIRE LOOP 32
n HYDRATE REMOVER/INHIB17 n WORKSHOP/LABORATORIES 82
n HYDRANT/MONITORS 33
DRAINS n HAZARDOUS CLOSED DRAINS 21
n FOAM 34
n HALON 35 n SAFE CLOSED DRAINS 22
n SPRINKLER 36 n HAZARDOUS OPEN DRAINS 23
n EXTINGUISHERS 37 n SAFE OPEN DRAINS 24
n DELUGE 38 n STORM DRAINS 25
FIRE PROTECTION n COATINGS 41
(PASSIVE)
n FIREWALLS 42
ACCOMODATION n TEMPORARY REFUGE 51
n HVAC 52
n MEDICAL SUITE 53
n HOTEL FACILITIES 54
PLANT VENTILATION n DIRAVENT SYSTEMS 61
EXPLOSION PROTECTIONn BLAST WALLS 71
n BLOW-OUT PANELS 72
PERSONNEL PROTECTIONn B.A. SETS 81

n SURVIAL SUITS 82
January 2001 / 01
SYSTEM MNEMONICS - ETAP
HANDOVER NUMBER
Example
2 1 0 2 1 8 C 9 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER
FACILITY IDENTIFIER PRIMARY SYSTEMS

SECONDARY SYSTEM HANDOVER TYPE IDENTIFIER
ETAP (General) 210
WELLS 1
PdR 211 (LISTED UNDER RESPECTIVE PRIMARY SYSTEM) DESCRIPTION LETTER
QU 212 OIL SYSTEM 2
MACHAR 221 CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
GAS SYSTEM 3
MUNGO 231 DESTRUCT D
MONAN 232 WATER SYSTEM 4
HERON 241 TEMPORARY T
EGRET 242 RE-INSTATEMENT/REFURBISHMENT R
SKUA 243 SAFETY SYSTEMS 6
MARNOCK 251 SHUTDOWN DEPENDANT S
DRILLING SYSTEMS 7
MIRREN 252 EQUIPMENT OUTAGE E
SCOTER 253 UTILITIES 8
PIPELINE - OIL 271 PLATFORM FABRIC 9
PIPELINE - GAS 281
PRIMARY SYSTEM 1
(WELLS)
MARNOCK MACHAR MORAN HERON/EGRET/SKUA MIRREN/SCOOTER MUNGO MACHAR WATERFORD OVERFLOW/SPARE GENERAL
PRODUCTION WELLHEAD SERVICES
WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT WELL SLOT
01 11 20 30 40 50 60 70 80 86 96 99
02 12 21 31 41 51 61 71 81 87 97
03 13 22 32 42 52 62 72 82 88 98
04 14 23 33 43 53 63 73 83 89
05 15 24 34 44 54 64 74 84 90
06 16 25 35 45 55 65 75 85 91
07 17 26 36 46 56 66 76 92
08 18 27 37 47 57 67 77 93
09 19 28 38 48 58 68 78 94
10 29 39 49 59 69 79 95

PRIMARY SYSTEM 3
(LIQUID STABILISATION, PUMPING & EXPORT) (GAS SYSTEMS) (WATER SYSTEMS) (FLARE AND VENT SYSTEMS)
BULK IMPORT PIPELINE - MACHAR 00 REFERENCE OIL ALLOCATION METERING 60 L.P. GAS MANIFOLD 00 HYDROCYLONES H.P. PROCESS RELIEF 10
- MUNGO LIQUIDS 01 PRODUCTION MANIFOLD 70 L.P. COMPRESSION - H.P. PRODUCTION 10 L.P. PROCESS RELIEF 30
- MUNGO/MONAN GAS 02 TEST MANIFOLD 71 - TRAIN 1 11 - H.P. TEST 11 ATMOSPHERIC VENTING 50
- HERON CLUSTER (PIPELINE A) 03 PRODUCTION SEPARATION 72 - TRAIN 2 12 - L.P. 12 FLARE IGNITION 70
- HERON CLUSTER (PIPELINE B) 04 TEST SEPARATION 73 - DISCHARGE COOLING 13
- FUTURE A 09 NODE OIL HEATER 79 PRODUCED WATER
- FUTURE B 10 L.P. SEPARATION 80 H.P. GAS - DEGASSER VESSEL 14
- MIRREN 11 OIL BOOSTER PUMPING 82 - MANIFOLD 30 - DISPOSAL 15
- SCOTER 12 - GAS COOLING 31 - RE-INJECTION RECYCLE COOLER 21
- KNOCK OUT 32 - RE-INJECTION PUMPS 22
PIGGING OIL - HERON CLUSTER 20 OIL METERING - (FISCAL) 83 - RE-INJECTION MANIFOLD 23
SUB-SEA MULTIPHASE - SCOTER 30 OIL EXPORT COOLING 84 GAS DEHYDRATION 40 WATER INJECTION
GAS CHILLING 45 - DEAERATION 50
SLUGCATCHERS - MACHAR 40 OIL EXPORT PUMPING 85 - BOOSTER PUMPS 51
- MUNGO/MONAN 41 EXPORT PIPELINE (INCLUDING OIL PIGGING) 86 GAS EXPORT - PUMPS 52
- HERON CLUSTER 42 - COMPRESSION TRAIN 1 51 - VACUUM PACKAGE 53
- MIRREN 44 - COMPRESSION TRAIN 2 52 - PIPELINE - CPF TO MUNGO 54
- SCOTER 45 - PIPELINE CPF TO MACHAR 55
GAS METERING (FISCAL) 60 - MANIFOLD 56
TEST SEPARATION - HERON CLUSTER 51 - WASHDOWN SUPPLY/DISTRIBUTION 57
GAS EXPORT PIPELINE 61
(INCLUDING GAS SPHERING/PIGGING) WASH WATER
- BOOSTER PUMPS 60
GAS INJECTION COMPRESSION 70 - SULPHATE REDUCTION 61
MUNGO GAS INJECTION PIPELINE 71 - CRUDE WASHING PUMPS 62
GAS INJECTION MANIFOLD 72 - PIPELINE TO HERON CLUSTER 63
RISER GAS LIFT 90
MARNOCK CONDENSATE 93
BANKING COMPRESSION

EVACUATION SYSTEMS - HELIDECK 01 DRILLING 01 FLUIDS - INDUSTRIAL WATER 00 MEDIUMS - HEATING MEDIUMS 41 JACKET APPURTENANCES 00
- LIFEBOATS 02 BULK MUD HANDLING 02 - POTABLE WATER 01 - COOLING MEDIUMS 42 (CASSONS ETC.)
- OTHER ESCAPE 03 BULK CEMENT HANDLING 03 - PLANT AIR 02
- MUSTER AREAS 04 MUD MIXING - ACTIVE AND RESERVE 04 - INSTRUMENT AIR 03 COMMS - TELEPHONES 51 SWITCHGEAR 01
MUD MIXING - DEGASSING/DESANDING 05 - INERT GAS 04 - NETWORKS 52 ACCOMMODATION 02
PLATFORM CONTROLS - EMERGENCY SHUTDOWN 11 MUD PUMPS 06 - SEAWATER 05 HELIDECK 03
- FIRE & GAS 12 RIG UTILITIES 07 - DIESEL 06 SANITARY - SEWAGE 61 FLARE TOWER 04
- TELECOMS 13 CEMENT UNIT 08 - FUEL GAS 07 DRAINS - CLOSED 62 DRILLING DERRICK 05
- GENERAL ADDRESS 14 CUTTINGS RE-INJECTION 09 - TURBINE IGNITION GAS 08 - HAZARDOUS OPEN 63 GAS COMPRESSION 06
- HELIFUEL 09 - NON-HAZARDOUS OPEN 64 BRIDGE 07
- PLATFORM ADDRESS 15 - STORM 65 ARCHITECTURAL 08
- NAVAIDS 16 PAINTING/PROTECTIVE/COATINGS 09
CHEMICALS - INJECTION (COMMON) 10 SUPPORT FACILITY - MATERIAL HANDLING 66
- INTEGRATED CONTROLS 17 - DEMULSIFER 11 & LIFTING EQUIPMENT
- CONTROL NETWORKS 18 - CORROSION INHIBITOR 12 - WORKSHOPS/LAB 67
- COMMUNICATIONS 19 - SCALE INHIBITOR 13
- OXYGEN SCAVENGER 14 GLYCOL - STORAGE & HANDLING 70
EMERGENCY POWER - POWER GENERATION 21 - HYPOCHLOITE 15 - REGENERATION 71
- POWER DISTRIBUTION 22 - BIOCIDE 16 - LEAN CONDITIONING 72
- UPS / BATTERIES 23 - POLYELECTROLYTE 17
- WAX INHIBITOR 18 BRIDGE - INTERFACES 89
FIRE PROTECTION - FIRE PUMPS 31 - REVERSE EMULSION BREAKER 19
(ACTIVE) - HYDRANT / MONITORS 32 - H2S SCAVENGER 20 UMBILICALS - MACHAR 90
- FIRE LOOP 33 - CHILORINATION 21 - MUNGO 91
- FOAM 34 - METHONNOL STORAGE/HAND. 22 - MONAN 92
- HALON 35 - METHONNOL INJECTION 23 - EGRET - HERON 93
- SPRINKLERS 36 - ANTIFOAM 24 - SKUA - EGRET 94
- EXTINGUISHERS 37 - THI 25 - CPF - SKUA 95
- DELUGE SYSTEM 1 41 - BIOCIDE 26 - FUTURE ‘A’ 96
- DELUGE SYSTEM 2 42 - HGI 27 - FUTURE ‘B’ 97
- DELUGE SYSTEM 3 43 - MIRREN 98
- DELUGE SYSTEM 4 44 POWER - SCOTER 99
- DELUGE SYSTEM 5 45 GENERATION - MAIN POWER GEN 1 31
- DELUGE SYSTEM 6 46 - MAIN POWER GEN 2 32
- DELUGE SYSTEM 7 47 - WELDING SOCKETS 33
- DELUGE SYSTEM 8 48 - LIGHTING & SMALL POWER 34
- DELUGE SYSTEM 9 49 - AUXILIARY GENERATOR 35
- AUXILIARY GEN DIST. 36
FIRE PROTECTION - COATINGS 50 - HV MAIN GEN. DIST. 37
(PASSIVE) - FIREWALLS 51 - MV MAIN GEN. DIST. 38
- LV MAIN GEN. DIST. 39
EXPLOSION PROTECTION - BLAST WALLS 52
- BLOW-OUT PANELS 53
ACCOMMODATION - LIVING QUARTERS 54

- TEMPORARY REFUGE 55
- HVAC 56 ANCILLARIES n HYDRAULIC SYSTEMS 80
- MEDICAL SUITE 57 n CONTROL ROOMS/PANELS 96
- HOTEL FACILITIES 58 n MULTICORE CABLES 97
PLANT VENTILATION - DIRAVENT SYSTEMS 59 n HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98

n COMMON 99
PERSONNEL PROTECTION - B.A. SETS 60
- SURVIVAL SUITS 61
TOPSIDE HYDRAULICS (EXCLUDING WELLHEADS) 91
SUB-SEA HYDRAULICS 92
January 2001 / 01 Source: Legend Sheet 6 Numbering B-210X-48-18-0001.6 Rev Z1
SYSTEM MNEMONICS - HARDING
HANDOVER NUMBER
Example H 2 2 1 C 9 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER

HARDING H (LISTED UNDER RESPECTIVE PRIMARY SYSTEM)
WELLS 1
DESCRIPTION LETTER
OIL SYSTEM 2
CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
GAS SYSTEM 3
DESTRUCT D
WATER SYSTEM 4
TEMPORARY T
SAFETY SYSTEMS 6
DRILLING SYSTEMS 7
EQUIPMENT OUTAGE E
UTILITIES 8
PLATFORM FABRIC 9
PRIMARY SYSTEM 1
(WELLS)
WELL SLOT DESCRIPTION MNEMONIC WELL SLOT DESCRIPTION MNEMONIC

- 1 SPARE 101 PIC3 13 FUTURE 113
PN 1 2 OIL PRODUCTION 102 AQ1 14 AQUIFER 114
PC1 3 OILPRODUCTION 103 AQ2 15 AQUIFER 115
PNE1 4 FUTURE 104 PIC1 16 OIL PRODUCTION 116
WC1 5 WATER INJECTION 105 WS1 17 WATER INJECTION 117
PC5 6 OIL PRODUCTION 106 PS2 18 OIL PRODUCTION 118
PC2 7 OIL PRODUCTION 107 PSE3 19 OIL PRODUCTION 119
IC2 8 OIL PRODUCTION 108 - 20 SPARE 120
WC2 9 WATER INJECTION 109 SE2 21 FUTURE 121
PC4 10 OIL PRODUCTION 110 PS1 22 OIL PRODUCTION 122
PC3 11 OIL PRODUCTION 111 PSE1 23 OIL PRODUCTION 123
GI1 12 CAP GAS 112 - 24 SPARE 124

PRIMARY SYSTEM 3
(OIL PROCESSING) (GAS SYSTEM) (WATER SYSTEM) (FLARE AND VENT SYSTEMS)
TEST SEPARATION - PARENT 210 TANKER EXPORT - PARENT 250 COMPRESSOR COMMON EQUIP 310 PROD WATER HYDROCYCLONES 410 H.P. FLARE 510
-TEST MANIFOLD 211 - BASE STORAGE 251 - COMPRESSOR DRIVE 311
-TEST SEPARATOR 212 - COMPRESSOR LUBE OIL 312 WATER INJECTION 420 L.P. FLARE 520
TANKER METERING - CRUDE EXPORT 252 - COMPRESSOR SEAL GAS 313
HP SEPARATION - PARENT 220 - COMPRESSOR BUFFER GAS 314 AQUIFER SYSTEM 430 ATMOSPHERIC VENT 530
- PROD MANIFOLD 221 TANKER LOADING - CRUDE 253 - AQUIFER MANIFOLD 431
- HP SEPARATOR 222 L.P. COMPRESSION 320 - AQUIFER DRUM 432 MAINTENENCE VENT 540
PIPELINE EXPORT - PARENT 260
LP SEPARATION/ - PARENT 230 - MOL PUMPS 261 H.P. COMPRESSION 330 FLARE IGNITION 550
WATER REMOVAL - LP SEPARATOR 231 - EXPORT PIPELINE 262
- COALESCER 232 GAS TREATMENT 340
- CRUDE TRANSFER PUMP 233 METERING PROVER 270 - GAS CONDITIONING 341
- PROD WATER PUMP 234 - DEHYDRATION 342
SAND REMOVAL PUMPS 280 - GLYCOL REGENERATION 343
OIL PRODUCTION - PARENT 240 STL SUBSEA SYSTEMS 290 GAS LIFT 350
- SAMPLING - FAST LOOP 241
CAP GAS TREATMENT 360
- METERING - PIPELINE EXPORT 242
- OIL TO STORAGE 243 LP COMPRESSOR (GREEN) 370

EVACUATION - PARENT 610 RIG 710 PROCESS - PARENT 810 HVAC - PARENT 8 70 UTILITIES AREA COMP 910
SYSTEMS - HELIDECK 611 UTILITIES - POT / FRESH WATER 811 - LEGS 911
- LIFEBOATS 612 WELL CONTROL SYSTEM 720 - PLANT AIR 812 SANITORY SERVICES - PARENT 880 - UTILITY AREAS 912
- OTHER ESCAPE 613 - INSTRUMENT AIR 813 - SEWAGE 881 - HELIDECK 913
- MUSTER AREAS 614 MUD 730 814
- SEA WATER 815 SUPPORT FACILITIES - PARENT 890 LIVING QUARTERS 920
PLATFORM - PARENT 620 CEMENT 740 - DIESEL 816 - MATERIAL HANDLING 891
CONTROLS - EMERGENCY S/D 621 - FUEL GAS 817 - WORKSHOP / LAB 892 DRILLING STRUCTURE 930
- FIRE & GAS 622 - ATK 818 - BILGE / BALLAST 893 - DERRICK 931
- TELECOMS 623 - SUB STRUCTURE 932
- G.A./P.A. 624 CHEMICALS - PARENT 820
- DEMULSIFIER 821 PROCESS & DRILLING AREA 940
- NAVAIDS 625 - CORROSSION INHIB 822 - PROCESS AREA 941
- INTEGRATED CONTROL 626 - SCALE INHIBITOR 823 - FLARE BOOM 942
- OXY SCAVENGER 824
- CONTROL NETWORKS 627 - CHLORINATION 825 GRAVITY BASE TANK 950
- HYDRAULICS 628 - BIOCIDE 826
- METHANOL 827
EMERGENCY POWER - PARENT 630 - ANTIFOAM 828 MARINE 960
- POWER GENERATION 631 - JACKING AND LOCKING SYS 960
- POWER DISTRIBUTION 632 DRAINS - PARENT 830 - ROV 960
- UPS / BATTERIES 633 - HAZ CLOSED DRAINS 831
- HAZ OPEN DRAINS 832
FIRE PROTECTION - PARENT 640 - NON HAZ OPEN DRAINS 833
(ACTIVE) - FIRE PUMPS 641
- FIRE LOOP 642
- HYDRANT / MONITORS 643 POWER - PARENT 840
- FOAM 644 GEN. - MAIN GENERATION 841
- HALON 645 - MAIN GEN DIST (HV) 842
- SPRINKLERS 646 - MAIN GEN DIST (MV) 843
- EXTINGUISHERS 647 - MAIN GEN DIST (LV) 844
- DELUGE SYSTEM 648 - STANDBY GENERATION 845
- STANDBY GEN DIST 846
FIRE PROTECTION - PARENT 650 - LIGHTING/ SMALL SOCKETS 847
(PASSIVE) - COATINGS 651
- FIREWALLS 652 HEATING MEDIUM 850
COOLING MEDIUM 851
ACCOMMODATION - PARENT 660
- TEMPORARY REFUGE 661
- HVAC 662
- MEDICAL SUITE 663
- HOTEL FACILITIES 664
PLANT VENTILATION - PARENT 670

- DIRAVENT SYSTEM 671
EXPLOSION - PARENT 680

PROTECTION - BLAST WALLS 681 n HYDRAULIC SYSTEMS 80
ANCILLARIES
- BLOW-OUT PANELS 682
PERSONNEL - PARENT 690 n MULTICORE CABLES 97
PROTECTION - B.A. SETS 691 n HEAT TRACING/INSULATION/CLAD 98
- SURVIVAL SUITS 692 n COMMON 99

January 2001 / 01
SYSTEM MNEMONICS - NORTH EVEREST
HANDOVER NUMBER
Example E R 2 2 1 C 9 9 9 9
SEQUENTIAL NUMBER

NORTH EVEREST EV (LISTED UNDER RESPECTIVE PRIMARY SYSTEM)
WELLS 1
LOMOND LO DESCRIPTION LETTER
ERSKINE ER OIL SYSTEM 2
ARMADA AR CONSTRUCTED/COMMISSIONED C
GAS SYSTEM 3
DESTRUCT D
WATER SYSTEM 4
TEMPORARY T
SAFETY SYSTEMS 6
DRILLING SYSTEMS 7
EQUIPMENT OUTAGE E
UTILITIES 8
PLATFORM FABRIC 9

(WELLS) (WELLS) (WELLS)
ERSKINE LOMOND EVEREST
ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS
WELL SLOT MNEMONIC WELL SLOT MNEMONIC WELL SLOT MNEMONIC WELL SLOT MNEMONIC WELL SLOT MNEMONIC
01 101 01 101 11 111 01 101 11 111
02 102 02 102 12 112 02 102 12 112
03 103 03 103 13 113 03 103 13 113
04 104 04 104 14 114 04 104 14 114
05 105 05 105 15 115 05 105 15 115
06 106 06 106 16 116 06 106 16 116
07 107 07 107 17 117 07 107 17 117
08 108 08 108 18 118 08 108 18 118
09 109 19 119 09 109 19 119
10 110 20 120 10 110 20 120
21 121 21 121
(OIL PROCESSING) (GAS SYSTEM) (WATER SYSTEM)

ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS ASSOCIATED SECONDARY SYSTEMS
OIL PROCESSING - PARENT 200 CONDENSATE EXPORT - PARENT 250 GAS PROCESSING - PARENT 300 ERSKINE GAS PROCESSING 350 WATER PROCESSING 400
- TEST SEPARATION 210 - PIPELINE PUMPS 251 TRAINS 1 & 2 FEED - GAS COOLERS 301 - GAS TREATMENT 351 - PRODUCED WATER(EV & LO) 410
- TEST MANIFOLD & 211 - CONDENSATE EXPORT 252 GAS PROCESSING - TRAIN 1 310 - EXPORT COMPRESSOR 352 -TILTED PLATE SEPARATOR 411
- TEST SEPARATOR - GAS TREATMENT 311 - FLASH GAS COMPRESSOR 353 - REJECT OIL PUMPS 412
- DENSE PHASE COMP 312 - EXPORT GAS METERING 354 - PRODUCE WATER DUMP 413
SEPARATION - PARENT 220 COMMON CONDENSATE - PARENT 260 - REINJECTION COMP 313 - GAS EXPORT 355
- PRODUCTION MANIFOLD & 221 EXPORT ERSKINE PRODUCED WATER 420
HP SEPARATOR TRAIN 1 COMPRESSOR COMMON EQUIPT 320 ERSKINE COMPRESSOR 360 - HP HYDROCYCLONES 421
- IP SEPARATOR 222 ERSKINE SEPARATION - PARENT 270 - GAS TURBINE 321 COMMON EQUIPMENT - LP HYDROCYCLONES 422
- LP SEPARATOR 223 - PIG RECEIVER 271 - LUBE OIL 322 - GAS TURBINE 361 - PRODUCE WATER DEGAS 423
- CONDENSATE HEATER 224 - HP SEPARATOR 272 - SEAL GAS 323 - COMPRESSOR LUBE IOL 362
- SEPARATOR 273 - COMPRESSOR SEAL GAS 363
CONDENSATE SURGE - PARENT 230 - COOLER & EXPORT PUMPS 274 GAS PROCESSING - TRAIN 2 330
- SURGE VESSEL 231 - METERING 275 - GAS TREATMENT 331 GAS EXPORT 370
- SURGE VESSEL BOOSTER 232 - EXPORT 276 - DENSE PHASE COMP 332 - SAMPLING 371
PUMPS - REINJECTION COMP 333 - GAS METERING 372
ARMADA IMPORT 280 - GAS EXPORT 373
CONDENSATE METERING - PARENT 240 TRAIN 2 COMPRESSOR COMMON EQUIPT 340 - ARMADA GAS EXPORT 374
& SAMPLING - SAMPLING 241 - GAS TURBINE 341 - COMMON GAS EXPORT 375
- METERING 242 - LUBE OIL 342
- METER PROVER 243 - SEAL GAS 343 VR COMPRESSION 380
- LP VR COMPRESSOR 381
- IP VR COMPRESSOR 382
GLYCOL REGENERATION 390

- GLYCOL REGENERATION SYSTEM 391

PRIMARY SYSTEM 7
(FLARE & VENT SYSTEMS) (SAFETY SYSTEMS) (UTILITIES) (PLATFORM FABRIC)
(DRILLING SYSTEM)
FLARES & VENTS - PARENT 500 SAFETY SYSTEMS - PARENT 600 RIG 710 UTILITES - PARENT 800 UTILITIES AREA COMP 910
- LEGS 911
HP FLARE 510 EVACUATION - PARENT 610 WELL CONTROL SYSTEM 720 PROCESS - PARENT 810 - UTILITY AREAS 912
SYSTEMS - HELIDECK 611 UTILITIES - POT / FRESH WATER 811 - HELIDECK 913
LP FLARE 520 - LIFEBOATS 612 MUD 730 - PLANT AIR 812
- OTHER ESCAPE 613 - INSTRUMENT AIR 813 LIVING QUARTERS 920
ATMOSPHERIC VENT 530 - MUSTER AREAS 614 CEMENT 740 - SEA WATER 814
- DIESEL 815 DRILLING STRUCTURE 930
FLARE IGNITION 540 PLATFORM - PARENT 620 - FUEL GAS 816 - DERRICK 931
CONTROLS - EMERGENCY S/D 621 - ATK 817 - SUB STRUCTURE 932
PIPELINE FLARE 550 - FIRE & GAS 622 - NITROGEN 818
- TELECOMS 623 PROCESS & DRILLING AREA 940
- G.A./P.A. 624 CHEMICALS - PARENT 820 - PROCESS AREA 941
- NAVAIDS 625 - DRA 821 - FLARE BOOM 942
- INTEGRATED CONTROLS 626 - CORROSSION INHIBITOR 822
- CONTROL NETWORKS 627 - SCALE INHIBITOR 823
- HYDRAULICS 628 - OXY SCAVENGER 824
- CHLORINATION 825
EMERGENCY POWER - PARENT 630 - BIOCIDE 826
- POWER GENERATION 631 - METHANOL 827
- POWER DISTRIBUTION 632 - DEMULSIFER 828
- UPS / BATTERIES 633 - SOLVENT/DISPERANT 829
FIRE PROTECTION - PARENT 640 DRAINS - PARENT 830

(ACTIVE) - FIRE PUMPS 641 - HAZ CLOSED DRAINS 831
- FIRE LOOP 642 - HAZ OPEN DRAINS 832
- HYDRANT / MONITORS 643 - NON HAZ OPEN DRAINS 833
- FOAM 644
- HALON 645 POWER GENERATION - PARENT 840
- SPRINKLERS 646 - MAIN GENERATION - A 841
- EXTINGUISHERS 647 - MAIN GENERATION - B 842
- DELUGE SYSTEM 648 - MAIN GENERATION - C 843
- STANDBY GENERATION 844
FIRE PROTECTION - PARENT 650 - STANDBY GENERATION DIST. 845
(PASSIVE) - COATINGS 651 - LIGHTING/ SMALL SOCKETS 846
- FIREWALLS 652 - WELDING SOCKETS 847
ACCOMMODATION - PARENT 660 HEATING MEDIUM 850

- TEMPORARY REFUGE 661 COOLING MEDIUM 851
- HVAC 662
- MEDICAL SUITE 663 COMMUNICATIONS - PARENT 860
- HOTEL FACILITIES 664 - TELECOMS 861
- NETWORKS 862
PLANT VENTILATION - PARENT 670
- DIRAVENT SYSTEM 671 HVAC - PARENT 870
EXPLOSION - PARENT 680 SANITORY SERVICES - PARENT 880

PROTECTION - BLAST WALLS 681 - SEWAGE 881
- BLOW-OUT PANELS 682 - SEWAGE CAISON 882
PERSONNEL - PARENT 690
PROTECTION - B.A. SETS 691 SUPPORT FACILITIES - PARENT 890
- MATERIAL HANDLING 891
- WORKSHOP / LABORATORIES 892
- BILGE & BALLAST 893

n MULTICORE CABLES 97
n COMMON 99
January 2001 / 01 ANCILLARIES ARE COMMON TO PRIMARY SYSTEMS 1 - 8

TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APÉNDICES PÁGINA: ii
APÉNDICE 1.1
Ejemplos de Límites de Entrega del Sistema

TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – ANEXOS PÁGINA: 1
Leyenda LOSH
Cada entrega debería contener por defecto un plano de Límites de Entrega del
Sistema verde (LOSH). La Autoridad de Entrega podrá decidir sí resaltar otras
áreas adicionales de los planos para brindar a las diferentes fases el perfil y la
visibilidad apropiadas.
Si una Entrega es realizada por fases como se indica a continuación, cada

fase estaría representada por un MC1. Por ejemplo, si la entrega fue para
la plataforma Bruce, el número SH1 podría ser: - BRU 212C0158 el cual
sería construido de los siguientes MC1;
SH1: - BRU 212C0158 (Límite de Entrega del Sistema – Plano Resaltado

en Verde)
MC1: - BRU 212C0158+01 (Alcance Previo al Paro – Plano Resaltado en
Azul)
MC1: - BRU 212C0158+02 ( Alcance del Paro – Plano Resaltado en
Amarillo)
MC1: - BRU 212C0158+03 (Alcance Posterior al Paro – Plano Resaltado en
Rojo)
Límites de Entrega del Sistema
Alcance Preliminar al Paro
Alcance del Paro
Alcance Posterior al Paro

TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APÉNDICES PÁGINA: iii
APÉNDICE 1.2
Modelo de Certificado de “Portador” de GDC
Diagramas de Flujo de Aseguramiento de Integridad Técnica
Diagrama de Flujo de Certificación Funcional

Project Title / Título del Proyecto: AFA 2424 FORM MH1 – PLANILLA MH1
(ESCAPE TO SEA) (ESCAPE A L MAR) SITE/ LUGAR:
Maintenance No / Mantenimiento No:
Work Pack No / Paquete de Trabajo No: 1 FORTIES CHARLIE
SH1 No- No SH1: C620C0586
MUESTRA MC1 No – No MC1: C620C0586+01
MECHANICAL HANDLING INSTALLATION CERTIFICATE SHEET 1 OF 1 – HOJA 1 DE 1
CERTIFICADO DE INSTALACION DE MANEJO MECANICO
EQUIPMENT No 4 LIFERAFT– EQUIPO No 4 BALSA LOCATION - LOCALIZACION: NE CORNER

WIN No. 5129-1890 & 5129-1891 DRAWING No – PLANO No: 2424-03-01-53-109-015
SERIAL No – No SERIAL: N/A DESCRIPTION– LIFERAFT PAINTER PADEYE/DONUT
DESCRIPTION – ARGOLLA DE LA BALSA SALVAVIDAS
G.A. No STATION No 4 – ESTACION No 4
ITEM/DESCRIPTION OF CHECK – ARTICULO DESCRIPCION DEL CHEQUEO SIGNATURE / FIRMA DATE / FECHA
1. TRANSIT DAMAGE CORRECT - DAÑOS DE TRANSPORTE CORRECTOS N/A 20/04/01
2. FIXED EQUIPMENT INSTALLED IN ACCORDANCE WITH APPROVED DRAWINGS & SPECIFICATIONS – 20/04/01
EQUIPOS FIJOS INSTALADOS DE ACUERDO A LOS PLANOS Y LAS ESPECIFICACIONES
3. TRAVEL & OPERATION OF EQUIP. UNRESTRICTED & IN ACCORDANCE WITH DESING SPEC
RECORRIDO Y OPERACION DEL EQUIPO SIN RESTRICCIONES Y DE ACUERDO CON LAS ESPEC DE DISEÑO
4. ASSOCIATED ALIGMENT CHECK COMPLETE ON – CHEQUEOS DE ALINEACION ASOCIADOS REALIZADOS EN: ------------------ -----------
(a) RUNWAY BEAMS - VIGAS DE DESPLAZAMIENTO N/A
(b) GANTRIES – PORTICOS N/A
(c) BEAM TRANSFER AND LATCH MECHANISMS – TRANSFERENCIA DE VIGAS MECANISMOS DE SEGURIDAD N/A
(d) ASSOC MECH. EQUIP. i.e. WINCHES, HOISTING MECHANISMS – EQUP. MEC. ASOCIADO (MECANISMOS DE N/A
IZAMIENTO)
(e) OTHER – OTROS: N/A
5. ASSOCIATED LIFTING APPLICANCES CORRECTLY INSTALLED, TAGGED AND CERTIFIED: ------------------ -----------
EQUIPOS DE IZAMIENTO ASOCIADOS INSTALADOS CORRECTAMENTE, ETIQUETADOS Y CERTIFICADOS
(a) BEAM TROLLIES - TRANSPORTADOR DE VIGAS N/A
(b) COMBINED TROLLEYS HOISTS – MONTACARGAS DE TRASPORTADORES COMBINADOS N/A
(c) CHAIN HOISTS - MONTACARGAS DE CADENA
(d) OTHERS – OTROS: N/A
6. ASSOCIATED LIFTING APPLICANCES TACKLE CORRECTLY INSTALLED, TAGGED & CERTIFIED: ------------------ -----------
APAREJO DE IZAMIENTO DESIGNADO CORRECTAMENTE INSTALADO, ETIQUETADO & CERTIFICADO:
(a) WIRE ROPES – CABLES DE ACERO N/A
(b) SHEAVE BLOCKS - MOTON N/A
(c) SHAKLES - GRILLETE N/A
(d) BEAM CLAMPS – ABRAZADERAS DE VIGAS N/A
(e) SLINGS - FAJAS DE LONA N/A
(f) EYEBOLTS – ARGOLLAS N/A
(g) OTHERS – OTROS: N/A
7. CHECK S.W.L.S IF ALL EQUIP, WITHIN AN INSTALLED LIFTING SYSTEM ARE COMPATIBLE 20/04/01
CHEQUEAR SWLS SI TODOS LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE IZAMIENTO SON COMPATIBLES
8. PERSONNEL PROTECTION AND SAFETY DEVICES CORRECTLY INSTALLED 20/04/01
LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCION PERSONAL Y SEGURIDAD ESTAN INSTALADOS CORRECTAMENTE
9. EQUIPMENT IDENTIFICATION AND S.W.L. CLEARLY MARKED SEE PUNCH LIST – 20/04/01
LA IDENTIFICACION DEL EQUIPO Y SWL SE ENCUENTRAN CLARAMENTE MARCADOS VER LISTA DE CHEQUEO

MECHANICAL HANDLING INSTALLATION CERTIFICATE - Continued PANILLA MH1
CERTIFICADO DE INSTALACION DE MANEJO MECANICO - Que continuó
10. CHECK THAT ALL MATERIAL AND FABRICATION REQUIREMENTS AS PER SPECIFICATION AND APPROVED DRAWIN 20/04/01
HAVE BEEN MET AND ALL CERTIFICATION IS RECORDED (APPLICABLE TO INSTALLATION OF FIXED EQUIPMENT)
CHEQUEE QUE TODO EL MATERIAL Y LOS REQUERIMIENTOS DE FABRICACION SON SEGUN LA ESPECIFICACIÓN,
LOS PLANOS APROBADOS HAN SIDO SEGUIDOS Y LA CERTIFICACIÓN REGISTRADA ( APLICA PARA LA APLICACIÓN
EQUIPOS FIJOS)
11. ALL EQUIPMENT CORRECTLY INSTALLE AND AVAILABLE FOR PROOF LOAD TEST 20/04/01
TODOS LOS EQUIPOS ESTAN INSTALADOS CORRECTAMENTE Y DISPONIBLES PARA LA PRUEBA DE CARGA MAX.
COMMENTS – COMENTARIOS
COMPANY – COMPAÑIA AMEC BP
SIGNATURE – FIRMA
PRINT NAME – NOMBRE A. SERVICE A. CLIENT
DATE – FECHA 20/04/01 20/04/1

Project Title / Título del Proyecto: AFA 2424 FORM MH1 – PLANILLA MH1
(ESCAPE TO SEA) (ESCAPE A L MAR) SITE/ LUGAR:
Work Pack No / Paquete de Trabajo No: 1 FORTIES CHARLIE
SH1 No- No SH1: C620C0586
MUESTRA MC1 No – No MC1: C620C0586+01
MECHANICAL HANDLING ACCEPTANCE CERTIFICATE SHEET 1 OF 1 – HOJA 1 DE 1
CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN DE MANEJO MECANICO
ITEM LIFERAFT PAINTER PADEYE/DONUT LOCATION / LOCALIZACION

ARTICULO ARGOLLA DE BALSA SALVAVIDA NE CORNER DONUT STATION No4
EQUIPMENT No LIFERAFT No 4 – EQUIPO No BALSA No 4 S.W.L 300 KG & 333 KG
WIN No 5129-1890 & 5129-1891 PROOF LOAD 600 KGS & 666 KGS
SERIAL No N/A PROOF LOAD CERTIFICATE No 940414
CERTIFYING AUTHORITY - AUTORIDAD DE CERTIFICACION BIS DRAWING No / PLANO No 2424-03-01-53-109-015
MAKER & DATE OF MAKE – EJECUTOR & FECHA DE EJECUCION DATE FIRST PUT INTO USE – FECHA 1ER USO
FIRST EXAMINATION – PRIMERA PRUEBA
DATE OF LAST RECORD EXAMINATION (IF SEEN). NAME OFPERSON
WHO CONDUCTED LAST EXAMINATION AND OF HIS EMPLOYER.
FECHA DE LA ULTIMA PRUEBA DE REGISTRO (DE HABERLA). NOMBRE D
LA PERSONA QUE REALIZO LA ULTIMA PRUEBA Y SU PATRONO.
NONE – NIGUNA
PARTS NOT ACCESIBLE FOR THOROUGH EXAMINATION
PARTES QUE NO ESTAN DISPONIBLES PARA UN EXAMEN EXAHUSTIVO
NONE – NINGUNA
PARTS THAT REQUIRE OPENING UP AT THE NEXT EXAMINATION
PARTES QUE DEBEN SER ABIERTAS EN EL PROXIMO EXAMEN
NONE – NIGUNA
PARTICULARS OF DEFECTS AND REMEDY PARTICULARS OF ANY DEFEC
FOUND IN THE LIFTING APPLICANCE AND THE REPAIRS (IF ANY)
REQUIRED, EITHER: i) IMMEDIATELY OR ii) WITHIN SPECIFIED TIME (WH
MUST BE STATED) TO ENABLE THE LIFTING APPLICANCE OR LIFTING GE
TO CONTINUE TO BE USED WITH SAFETY. (IF NO SUCH REPAIRS ARE
REQUIRED, THE WORK ‘NONE’ IS TO BE ENTERED)
LOS DEFECTOS PARTICULARES Y SOLUCIONES PARTICULARES DE

CUALQUIER DEFECTO ENCONTRADO EN EQUIPOS DE IZAMIENTO (DE
HABERLOS), YA SEA: i) INMEDIATAMENTE, ii) EN UN TIEMPO
DETERMINADO (LOS CUALES DEBEN SER ESPECIFICADOS) PARA
PERMITIR QUE EL EQUIPO DE IZAMIENTO PUEDA SER UTILIZADO DE
MANERA SEGURA (UTILICE LA PALABRA ‘NINGUNA’ SI DICHAS
REPRACIONES NO SON REQUERIDAS)
NONE - NINGUNA
SAFE WORKING LOAD SUBJECT TO THE REPAIRS, RENEWALS AND
ALTERATIONS (IF ANY) SPECIFIED ABOVE IN THE CASE OF A CRANE
WITH A VARIABLE OPERATING RADIUS, INCLUDING A CRANE WITH
DERRICKING JIB, THE SAFE WORKING LOAD AT VARIOUS RADII OF THE
TROLLEY OR CRAB TO BE STATED
LA CARGA DE TRABAJO SEGURO SUJETA A REPARACIONES,

RENOVACIONES Y MODIFICACIONES ESPECIFICADAS ANTERIORMENTE
(DE HABERLAS) EN EL CASO DE GRUAS CON RADIO DE OPERACIÓN
VARIABLE, INCLUYENDO GRUAS DE TORRE DE BRAZO, TRANSPORTADO
O CABRIA DEBE SER DECLARADA

MECHANICAL HANDLING ACCEPTANCE CERTIFICATE - Continued PLANILLA MH1
CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN DE MANEJO MECANICO - Que continuó
SECTION 1 (TO BE COMPLETED WHERE APPROPIATE TO PERMANENT LIFTING TACKLE INCLUDED IN PROOF LOAD TEST)
SECCION 1 (COMPLETE DONDE APLIQUE PARA APAREJO DE IZAMIENTO PERMANENTE DE PRUEBAS DE CARGA MÁXIMA)
ITEM DESCRIPTION TAG / IDENT .No S.W.L. CERTIFICATE No
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO ROTULO / No IDENTIF. CERTIFICADO No
1. DONUT POST PADEYE – ARGOLLA 5129-1890 333 KG 940414
2. PAINTER PADEYE – ARGOLLA DE PINTOR 5129-1891 300 KG 940414
3.
4.
5.
6.
SECTION 2: IF APPLICABLE, STATE ANY SPECIFIC LIFTING RESTRICTIONS WHICH MAY APPLY TO THE LIFTING
EQUIPMENT OR SYSTEM AND WHICH IS REQUIRED TO BE CLEARLY MARKED ON THAT EQUIPMENT
SECCION 2: SI APLICA, ENUMERE CUALQUIER RESTRICCIÓN DE IZAMIENTO QUE PUEDA APLICAR PARA EL EQUIPO O
SISTEMA DE IZAMIENTO QUE DEBE SER MARCADO CLARAMENTE EN EL EQUIPO
SECTION 3: IF APPLICABLE, REFERENCE ANY FABRICATION, NDT, MATERIAL CONTROL CERTIFICATION AND
INSPECTION REPORTS RELATING TO THE CONSTRUCTION INSTALLATION ACTIVITIES
SECCION 3: SI APLICA, HAGA REFERENCIA A CUALQUIER REPORTE DE FABRICACION, PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS,
CERTIFICACION DE CONTROL DE MATERIALES E INSPECCION RELACIONADOS CON ACTIVIDADES DE
INSTALACIÓN DE CONSTRUCCION
COPIES OF ALL PROOF LOAD CERTIFICATION LISTED ABOVE TO ACCOMPANY THIS CERTIFICATE
LAS COPIAS DE CERTIFICACION DE PRUEBADE CARGAMAX MENCIONADAS DEBEN ACOMPAÑAR ESTE CERTIFICADO
COMPANY - COMPAÑIA
SIGNATURE- FIRMA
PRINT NAME – NOMBRE
DATE – FECHA

MECHANICAL HANDLING EXAMINATION REPORT FORM MH2 - PLANILLA MH2
REPORTE DE REVISION DE MANEJO MECANICO (SIDE 2) - (LADO 2)
EQUIPMENT No. LIFERAFT No4 – EQUIPO BALSA No 4 SH1 No C620C0586
WIN No. 1529-1890 & 1529-1891 MC1 No. C620C0586+01
SERIAL No. N/A S.W.L. 300 KGs & 333 KGs
DRAWING No 2424-03-01-53-109-015 PROOF LOAD TEST CERTIFICATE No 940414
PLANO No CERTIFICADO DE PRUEBA DE CARGA MAX
EXAMINATION REPORT – REPORTE DE REVISION
5129-1890-ACCEPTABLE
5129-1891 - POST TO BE STENCILLED WITH WIN NUMBER AND SWL. THIS HAS BEEN RECORDED ON THE
HANDOVER PUNCH LIST
- EL MONTANTE DEBE SER MARCADO CON LOS NUMEROS WIN Y SWL UTILIZANDO UN ESTÉNCIL, LOS CUALES
HAN SIDO REGISTRADOS EN LA LISTA DE CHEQUEO DE ENTREGA
COMMENTS - COMENTARIOS
REFER TO ATTACHED BUCHAN INSPECTION SERVICES (BIS) TEST CERTFICATE No 940414
CONSULTE EL CERITIFICADO DE LA PRUEBA DE SERVICIOS DE INSPECCION ANEXA BUCHAN No 940414
PUNCH LIST NO – LISTA DE CHEQUEO NO

COMPANY – COMPAÑIA BIS BP
SIGNATURE – FIRMA
PRINT NAME – NOMBRE A. SERVICE A. CLIENT
DATE – FECHA 24/04/01 25/04/01
GOC© BP Exploration 1989 – 2001 All Rights Reserved Americas Rev.

ASEGURAMIENTO DE INTEGRIDAD TECNICA
Documentación requerida para Sistemas a ser entregados o retornados al operador para uso operacional
DISCIPLINA MECANICA – Recipientes & Tuberías
¿Se romperá la integridad (Contención)?

SI
No No No
¿Proyecto o ¿Sistemas de Hidrocarburos, ¿Sistemas de Agua, Aire o
Modificación? hidráulicos o Metanol? Nitrógeno? (Incluyendo potable
o contaminada?
Si Si
¿La resistencia del ¿La presión ¿La resistencia del

No elemento ha sido operacional es No elemento ha sido Si
probada? superior a 100 psig probada?
(Agua) 15 psig (Aire?)
Si Si No
¿Existe algún
componente No
mayor
involucrado?
Si
Prueba de Resistencia Prueba de Fugas & Prueba de resistencia No hay Prueba Formal,
y/o Prueba de Fugas y/o Prueba de Servicio de y/o Prueba de Servicio Certificación o
Prueba de Servicio de Juntas – Elaborar SH1 y de Juntas. Registrar en Documentación
Juntas - Implantar Registrar en el Sistema el Sistema de Gestión requerida
proceso GDC para de Gestión de de Mantenimiento
demostrar TI Mantenimiento
Alto Riesgo Alto / Medio Riesgo Medio / Bajo Riesgo Bajo Riesgo

ASEGURAMIENTO DE INTEGRIDAD TECNICA
Documentación requerida para Sistemas a ser entregados o retornados al operador para uso operacional
DISCIPLINAS DE ELECTRICIDAD Y CONTROL
¿Se romperá la integridad (Circuito)? (Incluye modificaciones del software)
Si
La reparación / La reparación /
¿La Actividad es un ¿La actividad involucra mantenimiento Mantenimiento
No No No
Proyecto o Modificación equipos portátiles involucra componentes involucra componentes
de una Facilidad? provisionales? mayores de Paro de mayores de plantas o
Emergencia o Sistemas de
Sistemas de Incendio Electricidad?
& Gas
Si Si Si Si
Implantar GDC para Elaborar los Certificados No Requiere No Requiere Pruebas

Demostrar la Integridad GDC apropiados para Certificación de Prueba o Formales, Certificación
Técnica del Proyecto o asegurar el mantenimiento Documentación Formal. o Documentación
Modificación de TI. Registrar en el Actualizar el Sistema de
Sistema de Gestión de Gestión de
Mantenimiento Mantenimiento
Alto Riesgo Alto / Medio Riesgo Medio / Bajo Riesgo Bajo Riesgo

Functional Certification Flowchart
WESTERN HEMISPHERE
FABRICATION ACTIVITIES FUNCTIONALITY CHECKING ACTIVITIES
MECHANICAL - GOC 2 - 7 JI1 PART A COMPLETE – DATA CARRIED FORWARD

MW1 MP1 JI1 PART B COMPLETE
DATA CARRIED FORWARD
PIPING
JI1 SF1 SL1 JI1
VESSELS JI1 SL1 JI1

MV1
MACHINERY MM1 JI1 SL1 JI1 JI1 Part B

MM2
JI1 Part A
HANDLING EQUIPMENT MH1 MH2
3
HVAC MM1 SP2 JI1
MW1 JOINT
STRUCTURAL MS1 INTEGRITY
CERTIFICATE
ARCHITECTURAL
AS1
SERVICES
JI1 Part C
AS2
1
INSPECTION SS1 Non -Fabrication Activities
RELEASE NOTE
SYSTEM SAFE
CERTIFICATE SH1 PP1
IRN MECHANICAL
COMPLETION
CERTIFICATE
CONTROL - GOC 8 MC1 SP1 SYSTEM PLANT

HANDOVER
INSTRUMENTS CERTIFICATE
PERFORMANCE
CERTIFICATE
FIRE & GAS
CC1
TELECOMS SC1
ELECTRICAL - GOC 9 EE1 2

PL1 PL1 NP1
1
Note on SS1Certificate EE2 PUNCH LIST
PUNCH LIST
NON-
THE SYSTEM SAFE CERTIFICATE 2 Note on PL1Certificate

SC1 PERFOMANCE
(SS1) FACILITATES THE HANDOVER

OF THE SYSTEM FROM THE EE3 AS PART OF THE
OPERATING AUTHORITY TO THE CONTINUAL REVIEW &
CONSTRUCTION AUTHORITY TO
CONFIRM THE SYSTEM IS ISOLATED
CLEARANCE PROCESS EE13
AND IS IN A SAFE CONDITION EE4 OF AGREED PUNCH LIST
ITEMS. CARRY EXISTING
READY FOR CONSTRUCTION TO ‘B’ ITEMS FORWARD TO
COMMENCE. PC1 & SH1 STAGE EE14
EE5
EE15 3Note on JI1Certificate
EE6
EE16 ALL FLANGES, JOINTS, COMPRESSION FITTINGS
OR PLUGS IN PORTED BLANKS, IN PIPEWORK
EE7 CONTAINING PROCESS HYDROCARBONS, DIESEL,
PROCESS CHEMICALS, HYDRAULIC FLUIDS,
LUBRICATION OIL SYSTEMS, WATER INJECTION,
EE17 WATER RE - INJECTION. MUST BE TAGGED AND
EE8 RECORDED ON A JI1 CERTIFICATE.
APPLY SL1 & JI1 CERTIFICATES.
EE18 REFER TO GOC PIPING SECTION FOR FULL DETAILS
EE9
VENDORS/
EE10 CONSTRUCTION COMMISSIONING OPERATIONAL
SUPPLIERS POWER POWER PHASE
WORKS EE11 DOWN UP
EE12
HANDOVER MANAGEMENT CONTROL INSTALLATION MECHANICAL TESTING
IRN : INSPECTION RELEASE NOTE CC1 : CONTROL COMPLETION CERTIFICATE SF1 : SYSTEM FLUSH
SS1 : SYSTEM SAFE CERTIFICATE ELECTRICAL INSTALLATION SL1 : SYSTEM LEAK OR SERVICE TEST
MC1 : MECHANICAL COMPLETION CERTIFICATE EE1 : LV & MV CABLE TEST CERTIFICATE JI 1: JOINT INTEGRITY CERTIFICATE
PL1 : PUNCH LIST EE2 : SWITCHGEAR, MCC, BUS DUCT TEST CERTIFICATE MM2 : PRE-OPERATIONS ALIGNMENT
SH1 : SYSTEM HANDOVER CERTIFICATE EE3 : LV & MV CIRCUIT BREAKERS
- TEST CERTIFICATE MH2 : MECHANICAL HANDLING LOAD TEST
PP1 : PLANT PERFOMANCE CERTIFICATE EE4 : CONTACTOR STARTER & VSD TEST SP2 : SYSTEM PERFORMANCE TESTS
NP1 : NON-PERFORMANCE CERTIFICATE EE5 : MV FUSED AIR SWITCH INSPECTION CERTIFICATE CONTROL TESTING
MECHANICAL INSTALLATION EE6 : POWER TRANSFORMER TEST SC1 : SYSTEM CONTROL (FUNCTION) TEST(s)
MW1 : WELDING COMPLETION SUMMARY EE7 : NEUTRAL GROUNDING RESISTOR TEST SP1 : SYSTEM PERFORMANCE TEST (HIPS)
MP1 : PIPING COMPLETION EE8 : HEAT TRACE TEST ELECTRICAL TESTING
MV1 : PRE-OPERATIONS INSPECTION EE9 : ELECTRICAL GROUNDING EE13 : ELEC. MOTOR/ROT. MACHINERY TEST
MM1 : MACHINERY INSTALLATION EE10 : HAZARDOUS LOCATIONS EE14 : BATTERIES/BATTERY CHARGER TEST
MH1 : MECHANICAL HANDLING INSTALLATION EE11 : INSTRUMENT TRANSFORMER TEST EE15 : U.P.S. TEST
MS1 : STRUCTURAL COMPLETION EE12 : PRIMARY & SECONDARY INJECTION RELAY TEST EE16 : GENERAL TEST CERTIFICATE **
AS1 : FINAL PAINT COMPLETION EE17 : NAV - AIDS TEST ** CAN BE USED IN BOTH
CONSTRUCTION &
AS2 : FINAL COATING/INSULATION COMPLETION EE18 : AC GENERATOR TEST COMMISSIONING PHASES
GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Western Hemisphere Revision 1

TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APÉNDICES PÁGINA: iv
APÉNDICE 1.3
Base Común de Contenidos de Diseño

BP Exploración
Hoja de Contenidos Comunes de ‘BASES DE DISEÑO’
Sección Contenido
1 - Introducción
2 - Condición Actual
3 - Solución Propuesta
4 - Alcance de Trabajo
5 - Datos de Diseño
6 - Impacto del Peso
7 - Aspectos de Seguridad
8 - Estrategias de Entrega
9 - Factibilidad de Construcción / Prueba Final
10 - Planos
11 - Recopilación de Datos
12 - Manuales y Requerimientos de Entrenamiento

TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APÉNDICES PÁGINA: v
Apéndice 1.4
Nominación de Autoridades por Parte del Activo

Asset Nomination of Authorities – Nominación de Autoridades por Parte del Activo
Activity Area – Area de Actividad Signatory Body – Ente Signatario
Engineering – Ingeniería
• Discipline/ Especialidad - Mechanical/Mecánica
- Piping / Tubería
- Structural / Estructural
- HVAC
- Architectural Services /
Servicios de Arquitectura
- Electrical – Electricidad
- Instruments / Instrumentos
- Fire & Gas / Incendios & Gas
- Telecoms / Telecom
- Civil / Civil
• Handover Management – Gestión de Entrega
• EQ Management – Gestión EQ
• CA Co-ordination – Coordinación CA
• As-Build Co-ordination – Coordinación Planos Finales
• Master Records Update / Close-out – Actualización /
Cierre de Registros Maestros
• Approval Authority – Autoridad de Aprobación
Construction – Construcción
• Discipline/ Especialidad - Mechanical – Mecánica
- Piping / Tubería
- HVAC
- Architectural Services
- Electrical – Electricidad
- Fire & Gas / Incendio & Gas
- Civil / Civil
Maintenance – Mantenimiento
• Discipline / Especialidad - Mechanical / Mecánica
- Piping / Tubería
- HVAC
- Electrical / Electricidad
- Civil / Civil

Asset Nomination of Authorities – Nominación de Autoridades por Parte del Activo
Activity Area – Area de Actividad Signatory Body – Ente Signatario
Commissioning – Prueba Final

- Piping / Tubería
- Structur`````````````````````````````al / Estruc
- HVAC
- Civil / Civil
Operations – Operaciones
Maintenance – Mantenimiento
- Piping / Tubería
- HVAC
- Civil / Civil
Site Handover Management - Gestión de Entrega Local

• Handover Control – Control de Entrega
• Drawing / Documentation Control –
Planos / Control de Documentación
• EQ Control – Control EQ
• Punch List Control – Control Lista de Chequeo

GUÍA DE CERTIFICACIÓN SECCION 1
TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APENDICES PÁGINA: vi
APÉNDICE 1.5
Glosario de Términos

TEMA: PRINCIPIOS DEL SISTEMA – APENDICES PÁGINA: 1
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Se sobreentiende que el personal que ha trabajado y está familiarizado con

la Guía de Certificación© (GDC©) entenderá las abreviaciones utilizadas, y
no necesitará este glosario. Sin embargo, el personal nuevo puede tener
dificultad para entender la terminología y esta puede servir como una
referencia muy útil. A propósito, esta también servirá para limitar el número
de abreviaciones utilizadas para cualquier cierta información, como por
ejemplo, Números de Planos, el cual deberá ser DRG NO o DRW NO y NO
ambos.
ABS Departamento Americano de Estándares

AFA Aprobado para Modificación
ACC Aceptado
AFC Aprobado para Construcción (Plano)
AS1 Certificado de Terminación Final de Pintura
AS2 Certificado de Terminación Final de Recubrimiento /Aislamiento
BOD Bases de Diseño
CA Autoridad de Certificación
CBT Entrenamiento Basado en Computadoras
CC Controlador de Prueba Final
CE Ingeniero de Certificación
CC1 Certificado de Terminación de Control
CCO Coordinador de Prueba Final
CMP Proceso de Gestión de Prueba Final
COF Certificado de Calificación de Adecuación, que certifica que la
instalación está apta para ser establecida / instalada y
mantenida en las aguas apropiadas.
CS Superintendente de Prueba Final

DC Control de Documentos
DCR Regulaciones de Diseño de Construcción
DIS Hoja de Entrada de Datos
DRW No. Número de Planos
DP Tinte Penetrante
DTI Departamento de Comercio e Industria (REU)
EE1 SHT 01 Cable de Capa Protectora, Cable con
Resistencia de Aislamiento
Aislamiento de Cables y Cables de Alambre,
Resistencia de Aislamiento
02 Cable C.C de Alta Potencia de Disminución de Voltaje
03 Resistente al Aislamiento y Gráfico CC de Alta
Potencia.
EE2 SHT 01 Aislamiento de la Barra Colectora del Dispositivo de
Distribución y Ajuste de Fase
02 Aislamiento Barra Colectora CCM y Ajuste de Fase
EE3 SHT 01 Interruptor Principal del Circuito de Poder Bajo Voltaje
02 Interruptores Caja Moldeada
03 Interruptor Principal del Circuito de Voltaje Medio
04 Interruptor de Aceite Limitado de Alto Voltaje
EE4 SHT 01 Botón de Arranque Tipo Contacto
02 Relé de Sobrecarga de Motor Térmico
03 Mecanismos de Velocidad Variable
EE5 SHT 01 Inspección del Interruptor de Aire de Voltaje Medio
EE6 SHT 01 Transformador de Poder de Doble Bobinado
02 Radio de Vueltas del Transformador (Requiere un
Diagrama al Reverso)
03 Transformador de Poder de Triple Bobinado
EE7 SHT 01 Resistor Neutral de Tierra
EE8 SHT 01 Inspección de la Cinta de Rastreo de Calor (Eléctrica)
02 Desempeño de Rastreo de Calor (Eléctrica)
EE9 SHT 01 Prueba del Sistema Eléctrico de Conexión a Tierra
02 Prueba de Resistencia de Conexión a Tierra
(Electrodos Individuales)
EE10 SHT 01 Certificado de Riesgo de la Localización
EE11 SHT 01 Pruebas de Relación del Transformador de Instrumento
EE12 SHT 01 Prueba de Inyección Primaria

02 Prueba de Inyección Secundaria
03 Inspección de Relé (Unidades Individuales)
04 Prueba de Relés de Sobre Corriente

05 Prueba de Relés de Sobre Corriente Instantánea
06 Prueba de Relés de Exceso / Deficiencia de Voltaje
07 Prueba de Factor de Poder de Relés

08 Prueba de Frecuencia de Relés
09 Prueba del Transformador Diferencial de Relés
10 Prueba de Poder Inverso de Relés
EE13 SHT 01 Motores y Circuitos de Motores, Rotación de Fase y

Pruebas
02 Maquinarias Rotativas
EE14 SHT 01 Prueba de Carga de Baterías (Banco de Baterías)

02 Registro de Pruebas de Baterías Individuales
EE15 SHT 01 Suministro de Energía UPS
EE16 SHT 01 Certificado General de Prueba
EE17 SHT 01 Ayudas a la Navegación
EE18 SHT 01 Generador C.A y Prueba de Generador de Circuitos

02 Pruebas de Maquinarias Rotativas (Generador C.A)
(Pruebas de Unidades Individuales P.F. y PDA)
E & ID Diagrama de Instrumentación Eléctrica*

EQUIP No. Número de Identificación de Equipo
EQ Cuestionario de Ingeniería, conocido también como
Solicitud de Información (RFI)
ESD Paro de Emergencia
F&G Incendio y Gas

FLOW DIAG Diagrama de Flujo
FCO Chequeo Funcional (actividades de prueba final)

GA No. Número de Arreglo General de Planos

G/L DRW Plano Resaltado en Verde (Prueba de Planos Finales)
GOC© Guía de Certificación©
HCP Paquetes de Certificación de Entrega, conocido

También como Paquete de Entrega
HCR Solicitud de Cambio de Entrega
HIPS Sistema de Desempeño de Alta Integridad
HSE Representante de Salud y Seguridad
HVAC Calefacción, Ventilación, Aire Acondicionado
IA Autoridad de Integridad
ICS Sistema de Control de Instrumentos
IFC Editado para Construcción (Plano)
IRN Nota de Aprobación de Inspección, emitida por
vendedores aprobados para demostrar que los
artículos cumplen con las especificaciones requeridas.
I&T Inspección y Prueba
ITS Resumen de Inspección y Prueba define los
requerimientos mínimos de Inspección y Prueba
para un sistema, parte de un sistema o un paquete de
trabajo.
IVA Autoridad Independiente de Verificación
JI1 Certificado de Instalación de Integridad de Juntas

JB Caja de Empalmes
JP No. Número de Paquete de Trabajo
LAD Lista de Planos Finales

LOSH Límites de Entrega del Sistema describe las fronteras
de una Entrega en particular (sencilla o
multidisciplinaria) dentro de las cuales todas las
actividades apropiadas de Inspección y Prueba pueden
ser establecidas.
LTO Licencia para Operar, da al operador la autoridad para
operar la planta dentro de parámetros definidos.

MANCON© Gestión de Control©

MAOP Presión Operacional Máxima Permitida
MAWP Presión de Trabajo Máxima Permitida
MC1 Certificado de Terminación Mecánica o entrega
formal de la autoridad de construcción /mantenimiento a
la autoridad de prueba final
MDR Reporte de Datos de Materiales
ME Ingeniero de Mantenimiento
MH1 Instalación de Manejo Mecánico y Certificado de
Aceptación.
MH2 Certificado de Manejo Mecánico de Prueba de Carga
MICC Cable de Control de Mineral Aislado
MM1 Certificado de Instalación de Maquinarias
MM2 Certificado de Alineación de Maquinarias
MMS Sistema de Gestión de Minerales
MP1 Certificado de Terminación de Tuberías
MS1 Certificado de Terminación Estructural
MV 1 Certificado de Inspección Preliminar de Operación
Instalación Mecánica & PSV/ RD de Recipientes y
Tanques
MW1 Resumen de Soldadura / Ajuste de Atornillado
MPI Inspección de Partículas Magnéticas
MT Prueba de Partículas Magnéticas
NCR Reporte No Conformidad

NDE Pruebas No Destructivas
NP1 Certificado de Falta de Desempeño
NRV Válvula Sin Retorno
OIE Inspección de Ingeniería Costa Afuera

OM Gerente de Operaciones
OIM Gerente de instalación Costa Afuera

PE Ingeniero de Producción
PFD Diagrama de Flujos de Procesos
PI Índice de Polarización
P & ID Diagramas de Tuberías & Instrumentos
P & ID No. Ver P & ID
PL1 Formatos de Lista de Chequeo
PP1 Certificado de Desempeño de Planta
PSV Válvula de Presión de Seguridad
PT Prueba de Líquido Penetrante
QA Eng Ingeniero de Aseguramiento de Calidad

QC Control de Calidad
QP Plan de Calidad
RD Disco de Ruptura
RE Ingeniero Residente
R/L DRW Plano Resaltado en Rojo (Planos Finales)
RO Orden de Reparación
RFI Solicitud de Información, también conocido como
Preguntas de Ingeniería (EQ)
SCE Jefe de Ingenieros de Prueba Final

SC1 Certificado de Control del Sistema
SF1 Certificado de Sistema de Purga
SH1 Certificado de Entrega del Sistema o entrega formal
de la autoridad de prueba final a la autoridad de
operación.
SL1 Prueba de Escape / Servicio del Sistema
SLD Diagrama Unifilar
SOW Alcance de Trabajo
SP1 Prueba de Desempeño del Sistema (HIPS)
SP2 Prueba(s) de Desempeño del Sistema (HVAC)

SQAE Jefe de Ingenieros de Aseguramiento de Calidad

SS1 Certificado de Seguridad del Sistema
SSK No. Número de Bosquejo del Sitio
SWL Carga de Trabajo Seguro
TAG No. Número de Identificación

TI Integridad Técnica; Es la condición de la PLANTA que
Cumple con el criterio de diseño y su propósito.
Cualquier desviación existente ha sido identificada y
evaluada, y los cambios necesarios para garantizar
operaciones continuas, seguras y eficientes han sido
implantados.
TIAF Diagrama de Flujo de Aseguramiento de Integridad
Técnica ayuda al usuario a evaluar el nivel de
documentación /certificación requerido de acuerdo al
nivel de riesgo.
TIPS Estándares de Desempeño de Integridad Técnica
TP Paquete de Entrega, también conocido como
Paquetes de Certificación de Entrega (HCP)
TQ Cuestionario Técnico
USCG Guardia Costera de los Estados Unidos
WIN No. Número de Inspección de Trabajo

WP No. Número de Paquetes de Trabajo
WPS Especificación de Procedimientos de Soldadura

TEMA: MECANICA – SOLDAURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVA PÁGINA: 1
SECCIÓN 2.0
SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

2.1 ACCIONES

Las responsabilidades de Gestión de Construcción y Planificación de
Calidad asociadas a actividades de soldaduras generalmente son
clasificadas y manejadas como sigue:
a) Trabajo en el Sitio. La Autoridad de Construcción es responsable de

asegurar que los requerimientos de Inspección y Prueba sean
llevados a cabo y por la gestión del Contratista de construcción,
quien deberá proporcionar únicamente el trabajo y el equipo.
b) Trabajo Fuera del Sitio. La Autoridad de Construcción efectúa un

seguimiento al desempeño de la Gestión del Contratista quien es
directamente responsable de las actividades de fabricación e
Inspección y Prueba.
c) Las actividades de Inspección y Prueba en el sitio que deben ser

desempeñadas y registradas para cumplir con los requerimientos
mínimos de calidad, están claramente definidas en el Resumen de
Inspección y Prueba específico del Proyecto.
d) Las actividades de Inspección y Prueba fuera del sitio

desempeñadas por el Contratista de Gestión consideradas por BP o
por su Autoridad Delegada en condiciones críticas durante el proceso
de fabricación y que requieren ser presenciadas antes que el
contratista pueda proceder, serán claramente definidas dentro del
Plan de Calidad del Contratista (QP) o el Resumen de la Inspección y
Prueba suministrado.
e) El término “construcción” dentro de esta sección debe incluir la

fabricación en el sitio y fuera del sitio.
f) Todas las actividades de soldadura serán revisadas para garantizar

su conformidad y cumplimiento como mínimo con los siguientes
requerimientos detallados:
La última revisión de los Planos y Cronogramas Emitidos para

Construcción (IFC) o Aprobados Para Construcción

Códigos y estándares señalados en esta sección

Planta y Especificaciones de Proyectos
Especificaciones del Equipo y Hoja de Datos
Instalación de Ingeniería BP y Especificaciones de Diseño
Local, estado, país y estándares internacionales, códigos y
Regulaciones como sea apropiado.
Costera – Estándares Especiales, como USCG, ABS y MMS.
2.1.2 Calificación de Soldadores

Todos los soldadores u operadores de soldaduras habrán pasado
por una prueba de calificación de soldadura a un código o estándar
como se señala en la Especificación apropiada. Dichas pruebas de
calificación deberán ser presenciadas por un inspector independiente
aprobado, aceptado por BP o su autoridad delegada. Todos los
registros serán aprobados por un Inspector Independiente y por el
Inspector de Soldadura Autorizado, cuya decisión de aceptación será
final.
Nota: Donde sea apropiado para trabajos fuera del sitio, el Jefe
de Inspección de Soldadura Autorizado por BP o por la Autoridad
Delegada podrá transferir la Responsabilidad de presenciar la
calificación del soldador al Inspector de Gestión de Soldadura del
Contratista.
2.1.3 Calificaciones Previas

Las calificaciones previas de los soldadores podrán ser consideradas
cuando la integridad de los registros sea demostrada y dichas
calificaciones sean actuales.
2.1.4 Calificaciones de las Pruebas No Destructivas

Las calificaciones y certificaciones para el personal encargado de
Pruebas No Destructivas deberán regirse por los requerimientos
listados en:
ASNT-TC-1A: Práctica Recomendada para Pruebas de Calificación

de Personal y Certificación de Pruebas No Destructivas.
AWS-QC1: Estándares para la Certificación AWS de inspectores de

soldaduras.

2.2 INSPECCIÓN DE SOLDADURA
a) Lineamientos para Inspección de Soldadura
Es un requerimiento esencial para la implantación de un sistema de

control sencillo para la identificación de soldadura mediante la
utilización de fabricación estructural o planos isométricos, antes de
comenzar el trabajo. Estos planos deben detallar la historia completa
de la soldadura identificando cada soldadura y la identificación de
símbolos del soldador.
El rastreo del material cae dentro de las siguientes categorías:
b) Para la fabricación en el sitio, BP opera un sistema de

almacenamiento de materiales seguros con certificación de
materiales de proveedores aprobados susceptibles de ser auditados
y nivel de rastreo apropiado para asegurar que los materiales
cumplen con los códigos y especificaciones requeridos por el
proyecto.
c) Para la fabricación fuera del sitio, BP o su autoridad delegada

asegura que el fabricante obtenga un sistema de control de
materiales adecuado y aprobado, así como un procedimiento de
almacenamiento operativo.
d) Las siguientes actividades serán realizadas por el Inspector de

Soldaduras autorizado por BP o su Autoridad Delegada para
asignaciones en el lugar de trabajo, el Inspector de Gestión de
Soldaduras del Contratista para trabajos fuera del sitio y el Inspector
Independiente, donde aplique.
e) Antes del inicio de las actividades de soldadura el Inspector de

Soldadura deberá asegurar que:

El procedimiento para el corte en frío y en caliente y la

preparación para la soldadura, incluyendo la transferencia de
identificación del material, ha sido aprobado por BP o por su
Autoridad Delegada.
Las especificaciones de soldadura WPS de BP o la Autoridad

Delegada están disponibles para el soldador /operador de soldadura
en un formato escrito o expuestas a la vista en el área de soldadura.
Los soldadores /operadores de soldadura comprenden todos los

requerimientos de los procedimientos aprobados y están en
capacidad para llevar a cabo el trabajo.
El sistema de control de emisión y uso de insumos de soldadura

requerido por las especificaciones del proyecto ha sido acordado por
BP o su Autoridad Delegada de Ingeniería de Soldadura y que está
en operación.
Las medidas apropiadas de protección contra las condiciones

inclementes del clima han sido implantadas.
Todas las preparaciones de soldadura deben cumplir con los

requerimientos de la especificación y deben estar limpios y libres de
agentes contaminantes.
Cada ensamblaje se encuentra dentro de las tolerancias del

procedimiento de soldadura.
f) Durante las operaciones de soldaduras, el Inspector de Soldaduras

hará seguimiento a:
El procedimiento de soldadura ha sido implantado tal como es

requerido por el alcance de trabajo aplicable y el operador está
adecuadamente calificado.
El uso de insumos y sus controles son de conformidad con la

soldadura aplicable y sus procedimientos de control.

Los niveles de temperatura de precalentamiento y pases son

mantenidos de acuerdo con la Especificación de Procedimiento de
Soldadura aprobada.
Las asas en fabricaciones críticas de tuberías cumplen con el

procedimiento de soldadura aplicable.
Los puntos de parada de inspección especificados han sido

realizados por el inspector de Pruebas No Destructivas apropiado o
por el Inspector de Soldaduras.
g) Al terminar las operaciones de soldadura, el Inspector de Soldadura

deberá:
Inspeccionar visualmente todas las soldaduras para asegurar su

conformidad con la especificación y la calidad un trabajo y confirmar
que la identificación del soldador esté marcada adyacente a la
soldadura.
Asegurar que, el tratamiento posterior a la soldadura en caliente se

lleve a cabo según la especificación y cuenta con el respaldo de las
tablas de registro de tratamiento de calor, según el caso.
Asegurar el cumplimiento de la espera especificada antes de la

prueba NDT en aceros ferríticos.
Verificar que las inspecciones de las Pruebas No Destructivas

especificadas hayan sido ejecutadas antes /durante el proceso de
soldadura (por ejemplo, MT o pase de raíz).
h) Antes de realizar las Pruebas No Destructivas el Inspector de

Soldadura deberá garantizar que:
Todos los procedimientos de las Pruebas No Destructivas están

aprobados por BP o por su autoridad delegada para asegurar que se
ajustan a los requerimientos de las especificaciones de fabricación.

Todas las calificaciones y certificaciones de operadores Pruebas No

Destructivas son aceptables y cumplen con los niveles de
certificación apropiados.
Todos los equipos de las Pruebas No Destructivas e insumos están

certificados y son aptos para el uso y certificados según aplique.
El equipo UT debe tener una etiqueta actual de calibración anual. Los

puntos de parada de inspección que requieren detección de grietas
deberán ser presenciados por BP o su Autoridad Delegada.
i) El Inspector de Soldadura de operaciones posteriores de Pruebas No

Destructivas deberá garantizar:
La ejecución de pruebas ultrasónicas, penetración de líquidos o

partículas magnéticas ha sido llevada a cabo utilizando el equipo, los
insumos y las técnicas correctas, y el resultado ha sido reportado
correctamente e interpretado según los límites de las
especificaciones.
Las pruebas radiográficas han sido llevadas a cabo utilizando el

procedimiento más adecuado, las películas han sido reveladas de
manera correcta e interpretadas según códigos aplicables.
j) Las operaciones de Pruebas No Destructivas deben ser observadas

durante la fabricación y la construcción como parte del sistema de
control de calidad total. Lo arriba expuesto es el requerimiento
mínimo, pero no es exclusivo, y puede ser modificado y clasificado
por el Inspector de Soldadura en jefe autorizado o por el Ingeniero de
Soldadura autorizado.
k) El desempeño de cada soldador /operador de soldadura debe ser

evaluado para asegurar que su trabajo satisface los requerimientos
mínimos de la especificación y el cumplimiento de los hitos de
producción. El soldador /operador de soldadura que realice
consistentemente un trabajo deficiente deberá ser sometido a nuevas
pruebas antes de permitirle continuar. La decisión de permitir o no a

dicho soldador /operador de soldadura reiniciar las operaciones de

las soldadura, queda a discreción exclusiva del Inspector de
Soldadura.
l) Cada registro de inspección de soldadura deberá ser aprobado por

el Inspector de Soldadura como señal de aceptación de los
resultados.
2.2.2 Uso de Formatos
a) Requerimientos Generales
Todos los reportes y registros de resultados de inspección y Pruebas

No Destructivas de trabajos en el sitio aparecerán en el formato
estándar MW1 – Resumen de Terminación de Soldaduras de la Guía
de Certificación.
Los resultados de los reportes y registros de Prueba No Destructivas

fuera y en el sitio podrán aparecer en el formato de Pruebas No
Destructivas estándar del Contratista cuando sea aprobado por BP o
por sus Delegados de Autoridad.
A continuación encontrará algunos detalles de las diferentes planillas:
Los reportes de Pruebas No Destructivas pueden ser utilizados para

registrar los resultados de las pruebas de más de una soldadura
aceptable, siempre que:
i. Todas las soldaduras se encuentren en un solo plano

isométrico o diagrama estructural de tubería.
ii. Todos los parámetros de las técnicas de prueba de cada

solador son idénticos.

iii. Las soldaduras rechazadas y cualquier reparación asociada

son reportadas por separado.
Nota: El uso de reportes de Pruebas No Destructivas

no aplica para soldaduras de verticales, las cuales
serán reportadas individualmente.
b) Reporte de Inspección Ultrasónico
Es para registrar los hallazgos de inspecciones ultrasónicas y las

técnicas, equipos y parámetro(s) utilizados.
Un bosquejo que muestre las dimensiones y la locación del área del

defecto o señale las circunstancias limitadas de la prueba deberá ir
anexado al formato principal, donde aplique.
c) Reporte de Partícula Magnética / Tinta Penetrante
Es para registrar los resultados de los exámenes de partículas

magnéticas o líquidos penetrantes y los parámetros utilizados.
Un bosquejo que muestre las dimensiones y la locación del área del

defecto o señale las circunstancias limitadas de la prueba deberá ir
anexado al formato principal, donde aplique.
d) Reporte Radiográfico
Es para registrar los resultados de los exámenes radiográficos de

una soldadura, el equipo y los parámetros usados.
Generalmente cada reporte cubrirá todos los parámetros para el

mismo carrete, por ejemplo, el espesor de pared, diámetro, tiempo de
exposición, densidad, tipo de fuente de radiación, tipo de película,
número de procedimiento, etc., el reporte puede cubrir más de una
soldadura.

e) MW1 – Resumen de Terminación de Soldadura /Atornillado
Es para registrar números de reportes, incluyendo reparaciones de

inspecciones visuales, Pruebas No Destructivas y tratamientos de
calor posteriores a la soldaduras llevadas a cabo en cada soldadura,
ensamblaje o carrete de tubería y conexiones atornilladas para
proporcionar un resumen y permitir una fácil recuperación de los
certificados de soporte. MW1 puede ser utilizado de manera efectiva
como un documento de aceptación para dar frente a todos los
registros de inspección de soldaduras dentro del Paquete de
Certificación de Entrega.
f) Reporte de Tratamiento de Calor
Es para registrar los parámetros usados en tratamientos de calor de

un componentes o soldaduras.
El registro de temperatura-tiempo al inicio del proceso de tratamiento

de calor debe ser autorizado por la firma del Inspector de Soldadura
y aprobado por la su firma cuando el proceso sea completado.
Al terminar del tratamiento de calor, el reporte de calibración del

equipo y la impresión del registrador de temperatura y tiempo será
anexado al reporte para aceptación final.
Cuando los artículos han sido sujetos a tratamiento de calor posterior

a la soldadura por lotes, los números de los artículos deben ser
anotados en el registro original de tiempo y temperatura y los
reportes individuales de tratamiento de calor (si se requiere más de
uno), deben hacer referencia al reporte del tratamiento de calor con
las certificaciones originales anexas.

g) Registro de Prueba de Calificación
Todas las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura y los

resultados del seguimiento de depósitos de soldadura y resultados
de pruebas de laboratorio deberán ser incluidos en los formatos
estándar aprobados del Contratista.
Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS)

Reporte de Prueba de Calificación de Procedimiento de Soldadura
Resultados de Pruebas de Macro Estudios
Resultados de Pruebas de Impacto CHARPY
Resultados de Pruebas de Inspección de Dureza
h) Certificado de Prueba de Aprobación de Soldadores
Todos los soldadores /operadores de soldadura serán calificados

según la Especificación de Procedimiento de Soldadura aprobada
para el trabajo en ejecución. Todas estas pruebas de soldadores
/operadores de soldadura serán registradas en el formato(s)
preliminar estándar aprobado del Contratista.
i) Resumen de Soldadores Aprobados
Están calificados para el desempeño de un resumen de todos los

soldadores /operadores de soldaduras, incluyendo a subcontratistas
que serán mantenidos por el Inspector de Soldaduras y harán
totalmente referencia a la identificación de soldadores,
procedimientos, posiciones, espesor y diámetros.
j) Resumen de Procedimientos de Soldaduras Aprobadas
El resumen de todos los procedimientos de soldadura, incluyendo

cargos de calificación y reportes de subcontratistas serán mantenidos
por el Inspector de Soldaduras.

k) Resumen de Técnicos Aprobados de Pruebas No Destructivas
El resumen de los técnicos de Pruebas No Destructivas, incluyendo

los del subcontratista, deberá ser realizado por tipo de Prueba No
Destructiva y mantenido por el Inspector de Soldadura.
l) Resumen de Procedimientos Aprobados de Pruebas No Destructivas
Los procedimientos de Pruebas No Destructivas, incluyendo los del

subcontratistas, serán incluidos en su totalidad en el Registro de
Procedimientos de Pruebas No Destructivas, el cual será mantenido
por el Inspector de Soldadura.
m) Registro de Reparación de Soldaduras
Debe ser completado por ensamblaje estructural particular, plano

isométrico de construcción o diagrama de secciones de carretes.
Todas las reparaciones, incluyendo aquellas realizadas antes del

tratamiento de calor posterior a la soldadura (PWHT) serán
registradas en MW1 y en el Registro de Reparación de Soldaduras.
Las reparaciones de soldaduras serán indicadas como sigue:
R1 = Primera Reparación
R2 = Segunda Reparación
C1 = Repetir soldadura
Estos indicadores serán registrados como un sufijo en el número de

soldadura y el numero de reporte de inspección.
Las soldaduras reparadas o re-soldadas retendrán su número de

soldadura original. Los reportes de inspección de soldaduras
repetidas retendrán su número de reporte original.

DIAGRAMA DE FLUJO 2
• Diagrama de Flujo de Certificación Funcional

• Disciplina: Mecánica (Soldadura)
MW1 MC1 SH1
MW1: Resumen de Terminación de Soldadura

MC1: Certificado de Terminación Mecánica
SH1: Certificado de Entrega del Sistema

APÉNDICE 2
FORMATOS ESTÁNDAR
No. Formato Título
MW1 Resumen de Terminación Soldadura / Atornillado

Project Title / Título del Proyecto: Description / Descripción: FORM MW1 /
FORMATO MW1
Work Pack No /Paquete de Trabajo No:
Line No / Línea No: SITE / LUGAR
WELD / BOLT-UP COMPLETION SUMMARY SHT OF
RESUMEN DE TERMINACION DE SOLDADURA / ATORNILLADO SH1 No: MC1 No: HOJA DE
DRAWING No Insp. WELD No WELDERS ID WPS VISUAL NDE NDE ACCEPT GASKET TYPE / TORQUE COMMENTS / COMENTARIOS
PLANO No Initals/ No SOLD ID SOLDADORES EPS INSPECT TYPE / DATE / TIPO DE Ft-Lbs /
Inicial TIPO DE FECHA EMPACADURA TORSION
ACEPT NDE
Inspect NDT Pie / Lbs
WELD CATEGORIES S-SHOP WELD W- WELD X- BRANCH SW- SOCKET WELD R1- FIRST REPAIR R2- SECOND REPAIR RC1- RE-W ELD
CATEGORIA DE SOLD SOLD DE TALLER SOLDADURA RAMAL SOLDADURA DE BOQUILLA R1 PRIMERA REPARACION R2 – SEGUNDA REPAACION RE-SOLDADO
COMPILED BY / COMPILADO POR APPROVED BY / APROBADO POR
COMPANY /COMPAÑIA
SIGNATURE/ FIRMA
NAME/ NOMBRE
DATE /FECHA
GOC © BP Exploration 1989-2001 All Rights Reserved Americas
REV. 1
GUIDANCE ON CERTIFICATION SECTION 3.0
GOC © AMERICAS EDITION REVISION: 1
SUBJECT: MECHANICAL- PIPE TESTING PAGE: 1
SECTION 3.0
PIPE TESTING
GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved

3.1 ACTIONS
3.1.1 General
a) The acceptance of off-site fabricated and on-site installed pipework is a

composite function of Welding and Weld Inspection (Section 2.0), Pipe
Testing (Section 3.0), and Architectural Services (Section 7.0). Input by
the relevant discipline engineers is required during quality planning and
subsequent development of an Inspection & Test Summary.
All Pressure Testing shall be undertaken when suitable barriers and

notices are in place around the test area.
b) Pipework shall be checked for compliance and other requirements as

detailed in, but not limited to:
• The latest revision of Issued For Construction (IFC) or Approved

For Construction (AFC) Drawings and Schedules
• Codes and standards reference in this section
• Plant and Project Specifications
• Equipment Specifications and Data sheets
• BP Engineering Installation and Design Specifications
• Local, state, country and international standards, codes, and
regulations as appropriate
• Offshore - Special Standards, i.e. USCG, ABS and MMS
c) Within the system limits or boundaries specified the piping shall be

assembled into Test Packs to facilitate Pressure testing (strength-testing
of welds), or the installation of pre-hydro tested and pre-certified flanged
piping, that will only require to be leak-tested or service-tested post-
installation.
The Piping Test Pack number will be pre-fixed with a two letter ID to
indicate the type of test required. Below is listed the three most common
Piping Test Pack prefixes.
HT – Hydro test (strength-testing of welds, raise MP1)

LT – Leak Test (leak test pre-certified/tested pipework, raise SL1)
ST – Service-test (service-test pre-certified/tested pipework, raise JI1)
The contents of Test Packs index, as a minimum, shall be as follows:
i) Work Package Number, and/or Maintenance ID No., and Test Pack No;
ii) Hydrotest Schematic where applicable;
iii) Isometric drawings or site sketches, where applicable;
iv) Flange make-up tagging procedure and /or Flange Check register;
v) P&ID.
d) The Engineering authority shall produce clear means of identifying the

limits of test to reflect the simplicity or complexity, as appropriate, of the
hydrotest scope.
e) A safety valve shall be fitted to the test equipment or to the

equipment/plant being tested, set to relieve at a pressure to prevent the
test pressure being exceeded. The safety valve shall be capable of
discharging the capacity of the charging system at the test pressure.
f) The flowchart contained within this document gives guidelines on quality

planning for both on-site and off-site pipe fabrication.
3.1.2 Use Of Forms
a) General Requirements
For on-site fabrication and installation, all reporting and recording of the
results of inspections and tests shall be on the GOC© standard forms,
listed in Exhibit 3 (at the end of this section), as specified by the
Engineering Authority.
For off-site fabrication, reporting and recording of the results of

inspections and tests may be on the Contractor's standard forms when
recommended by the authorized Mechanical Engineer and approved by
the Engineering Technical Authority.

b) MP1: Piping Completion Certificate
To record that piping has been satisfactorily pressure tested and

reinstated.
It is also used to record the following:
That flushing/blowing has been carried out to the required cleanliness

following completion of Procedures 3.1 and 3.2;
In the case of hydrotesting, that the requirements of Procedure 3.1

(3.1.43), should be used. The associated pressure, temperature and
time records should be attached to form MP1;
When carrying out pneumatic testing, Procedure 3.1, (3.1.5) shall be

used;
That piping has been satisfactorily reinstated in accordance with

Procedure 3.1, (3.1.6).
In the case of Fire and Gas piping, that the essential checks have been
carried out, ensuring that the piping associated with the fire water
mains, sprinkler, deluge and fire suppression systems have been
satisfactorily reinstated, in accordance with Procedure 3.1, (3.1.7).
c) SF1: System Flushing Certificate
To be used by the Commissioning/Operations Authority to denote that a

complete system has been flushed prior to leak testing (or completion of
witnessed joint as appropriate) and prior to the affected line or system
being brought into service. System flushing is to be carried out in
accordance with Procedure 3.2, (3.2.1.).

d) SL1: Leak Test Certificate
To be used to acknowledge system reinstatement post flushing.
To record and formalize the leak-testing of all flanges, joints,

compression fittings or plugs in ported blanks, in piping containing, but
not limited to: Process Hydrocarbon, Diesel, Process Chemicals,
Hydraulic Fluids, Lubricant Oil Systems, Water Injection and Produced
Water Re-Injection, or any piping that the facility deems to have a ‘high
risk potential’.
All Witness Joints will be checked and "signed in" on the SL1 certificate
by the Commissioning/Operations representative.
Restriction orifice plates and flow orifice plates shall be inspected and
measured for size and confirmed installed by the
Commissioning/Operations Authority and certificates approved
accordingly. The leak test certificate will be supported by a marked up
P&ID, clearly defining the test limits, readily identifying the system tested
and recording the test pressure, duration and detailing any exclusions or
exemptions.
Where applicable Fire & Gas reinstatement will be recorded, reference

Procedure 3.1 (3.1.7).
Vendor leak tests, Vendor Companies, Services tests will also be

recorded on this certificate.
All such piping will be subject to leak-testing and service-testing, Pre and
Post SH1 Handover. SL1 System Leak Test Certificate & JI1 (Joint
Integrity Certificate) to be raised accordingly. Refer to Procedures 3.2
(3.2.2) and 3.2 (3.2.4).

e) JI1: Joint Integrity Certificate
i) High Risk
To record and formalize the installation/making and/or remaking of
all flanges, joints, compression fittings or plugs in ported blanks, in
piping containing, but not limited to; Process Hydrocarbon, Diesel,
Process Chemicals, Hydraulic Fluids, Lubricant Oil Systems, Water
Injection and Produced Water Re-Injection, or any piping that the
facility deems to have a ‘high risk potential’. All such pipework will
be subject to Leak-testing and service-testing, Pre and Post SH1
Handover.
To record information relating to the pulling-up and tightening of

certain flanged joints on critical duties, when specified by the
Commissioning/Operations Authority. Such joints will normally be,
but will not be limited to, piping carrying hydrocarbons which cannot
be subject to a strength and/or leak-test, but will generally be
subject to Critical Joint Installation, Procedure 3.2 (3.2.3) and
Service-Test, Procedure 3.2.4.
All such joints will be checked and "signed-in" on the JI1 (Joint
Integrity Certificate) by the Commissioning/Operations
representative.
• Part A of the Joint Integrity Certificate must be completed by the

Installation Authority.
• Part B of the Joint Integrity Certificate must be completed by the

Commissioning Authority.
• Part C must be completed by the Operating Authority, Post SH1

acceptance.
N.B. Parts A & B must be completed prior to SH1 acceptance.

The JI1 (Joint Integrity Certificate) records that the Post SH1 ‘Start-
Up’ and ‘Warm Up’ service-tests have been carried out, and that
each joint has been subject to one service-test at ‘Start-Up’ and
‘Warm-Up’ and one service-test every 12 hours thereafter, for a
period of 7 days.
Reference to Safe Isolation and Re-instatement of Plant (SIRP)

UKCS-SSW-001, is recommended.
ii) Low Risk

For piping with low-risk potential, containing, but not limited to:
Seawater, Firewater, Plant Air, Instrument Air, Domestic Waste,
Potable Water/Towns Water and Industrial Water, may not be
subject to the Flange/Joint Tagging Procedure, but will be subject
to Inspection and/or service-testing, where appropriate, to ensure
Technical Integrity has been achieved and/or maintained.
The JI1 (Joint Integrity Certificate) will record that the Post SH1
‘Start-Up’ and ‘Warm-Up’ service-tests, where appropriate, have
been carried out.
Where low-risk piping is recorded on the JI1 (Joint Integrity Certificate),

columns that are not applicable, such as Tag Number, Joint Installed
By, Date of Installation, Leak-tested By and SL1 Leak Test Number, are
to be marked N/A.
A marked-up P&ID will be attached to the JI1 (Joint Integrity Certificate)

highlighting the service-test limit.
The JI1 (Joint Integrity Certificate) requires signatures confirming the

appropriate GOC© Procedures have been complete for high risk and
low-risk pipework, as appropriate.

3.1.3 Calibration
a) It is imperative for both off-site and on-site testing that methods are
established to ensure that the inspection and test equipment contained
in Figure 1 are properly controlled and calibrated.
b) The Contractor responsible for the testing activities contained within this
Procedure shall have an established system for the control of this
equipment. It shall be the responsibility of the BP or Delegated
Authority's representative to ensure that the system is maintained.
c) Such systems shall as a minimum address the following:
i) Responsibility for control and maintenance of the system

inclusive of care and use of each instrument type and
performance of calibration activities;
ii) Identification of instruments;
iii) Calibration Procedures for each instrument type;
iv) Frequency and accuracy of calibration;
v) Traceability of calibration to a recognized national standard or

against a secondary or in-house standard as appropriate;
vi) Records of instrument calibrations and system review;
vii) Out-of-calibration Procedure addressing both instruments

overdue for calibration and those found to be inaccurate.

TEST EQUIPMENT CALIBRATION CHART
Equipment Calibration Tolerance Recommended Associated Notes

Interval Method Standard
Pressure Chart Every 90 Days +/- 1% Dead-Weight National
Recorders Tester Bureau of
Standards
Thermo-couples Every 90 Days +/- 5%
Temperature Every 90 Days +/- 1%
Recorders
Volumeters 1 Month +/- 1%
Pressure Gauges Every 30 Days +/- 1% Dead-Weight If Not Used
API Tester Every 12
RP1110 Months
Figure 1
General Requirements:
i) All Inspection equipment should be suitable for the purpose intended

and regularly maintained and serviced.
ii) Details above are for guidance and may be superceded by Project
Specifications/Data Sheets.
iii) In addition to the above the contractor shall calibrate any other
inspection, measuring or test equipment identified by BP or their
Delegated Authority.

PIPE TESTING PROCEDURES
Procedure No. 3.1 Installation - Pressure Test Procedure

3.1.1 – Joint Integrity Installation Procedure
3.1.2 - Piping Pre-test Inspection
3.1.3 - Hydrotest Cleaning & Flushing
3.1.4 - Hydrostatic Testing
3.1.5 - Pneumatic Testing
3.1.6 - Piping Completion
3.1.7 - Piping Completion (F&G)
Procedure No. 3.2 Operability - Leak Test Procedure

3.2.1 - System Flushing Procedure
3.2.2 - Leak Test Procedure
3.2.3 - Witness Joint Procedure
3.2.4 - Service Test Procedure

Procedure No. 3.1
3.1.1 Joint Integrity
a) High Risk
The purpose of the Joint Integrity installation procedure is to provide a
process by which all risk-potential piping that has been installed and/or
broken during construction/maintenance activities can be identified and
recorded, so that joint integrity can be checked during leak-testing and
maintained during Post SH1 ‘Start-Up’ and ‘Warm-Up’ service-tests.
The JI1 (Joint Integrity Certificate) records that the Post SH1 ‘Start-Up’
and ‘Warm Up’ service-tests have been carried out, and that each joint
has been subject to one service-test at ‘Start-Up’ and ‘Warm-Up’ and one
service-test every 12 hours thereafter, for a period of 7 days.
Reference to Safe Isolation and Re-instatement of Plant (SIRP) UKCS-

SSW-001, is recommended.
The procedure detailed below shall be followed for maintenance

activities when containment is broken or in the absence of an approved
Flange/Joint Tagging procedure for construction activities during projects
or modifications.

If the Construction Authority has a procedure that meets the

requirements and intent of this procedure then the Construction
Authority’s procedure, will be reviewed and approved for use accordingly.
i) Each tag will have a unique identification number. A supply of

flange/joint tags shall be readily available at a number of location
on the facility, i.e. the CCR, instrument and mechanical
workshops.
ii) All flanges, joints, compression fittings or plugs in ported blanks, in

piping containing, but not limited to; process hydrocarbons, diesel,
process chemicals, hydraulic fluids, lubrication oil systems, water
injection and produced water re-injection must be tagged when
installed or re-installed following maintenance.
iii) Tag numbers must be marked-up on both a copy of the relevant

P&ID and the corresponding JI1 (Joint Integrity Certificate) by the
person who make or breaks the pipework joint integrity.
iv) When the pipework is finally made up, the authorised and
competent pipe fitter/technician carrying out the task must sign
and date the appropriate box on the JI1 (Joint Integrity
Certificate).
v) The P&ID and JI1 (Joint Integrity Certificate) will form part of the
Handover Certification Pack (HCP), to demonstrate joint integrity
and technical integrity have been achieved and/or maintained.
vi) On completion of a successful leak-test/service-test, the SL1/JI1

(Joint Integrity Certificate)s will be signed by the competent
person carrying out the test.
vii) In all new and/or disturbed piping where Post SH1 ‘Start-Up and
‘Warm-Up’ Service-testing is applicable, each joint will be
monitored after the equipment has been brought into or returned
to service and will be subject to one service-test at ‘Start-Up’ and
‘Warm-Up’ and one service-test every 12 hours thereafter, for a

period of 7 days after the ‘Warm-Up’ service-test date, before the
tags are removed.
viii) During the monitoring period, all tagged piping must be inspected
and this will be recorded on the JI1 (Joint Integrity Certificate).
When the tags are removed this shall also be recorded on the JI1
(Joint Integrity Certificate), and the tags collected and returned to
the Operating Authority.
ix) When a number of new joints or breakages of containment are

localized, one tag may be raised to control a number of items, e.g.
within a lube oil skid, a number of instrument tapping’s around a
pump. In these cases, the provision of leak-testing monitoring
and recording are still required and break-points should be
marked with a unique identification Number, e.g 1666A, 1666B etc
on a P&ID or other such drawing.
Low Risk
b) For piping with low-risk potential, containing but not limited to: Seawater,
Firewater, Plant Air, Instrument Air, Domestic Waste, Potable Water ,
Towns Water and Industrial Water, may not be subject to the
Flange/Joint Tagging Procedure, or a system leak test.
Quality of work is still important on low-risk systems and, as such, will be

subject to inspection and/or service testing, where appropriate, to ensure
i) A service-test will be required for systems where the operating

pressure is above 100 psig for water and 15 psig for air and a JI1
(Joint Integrity Certificate) will be raised accordingly. Refer to 3.1.2
Use of Forms e) Joint Integrity Certificate for full details. (Refer to
Mechanical Technical Integrity Flowchart in Section 1, Appendix
1.2)

ii) When the operating pressure is below 100 psig for water and 15
psig for air, then no formal testing or certification is required and
the activity shall be recorded in the Maintenance Management
System when applied to maintenance activities or on the MC1 and
SH1 when applied to projects or modifications. (Refer to
Mechanical Technical Integrity Flowchart in Section 1, Appendix
1.2)
iii) For Maintenance work, when plugs for instrumentation or piping in

hydrocarbon systems are broken, for example; or when sampling or
blowing-down instruments, there is no requirements to implement
the formal Joint Integrity/ Certification Process providing that:
- The work is carried out by a competent and authorized person.
- The original compression fittings are re-made.
- Service-test is carried out by the technician carrying out the

work.
- All tasks, including the service-test, are completed within one

shift.

3.1.2 Pre-Test Inspection
The procedure detailed below shall be followed, for each line included in
a test pack, prior to flushing and hydro-testing.
The line(s) to be tested shall be "walked" by the Construction Authority's

Representative to:
a) Check all weld inspection and NDT is completed and form MW1 is
completed.
b) Check that installed piping complies with the P&ID(s), and piping
specification(s).
c) Check that the Joint Integrity Procedure and/or Flange Check List
Register is complete.
d) Check that the flange alignment is correct and that the correct bolts
and gaskets are installed at all mechanical joints to the correct
torque setting. For joints requiring bolt tensioning, that this has been
carried out to the correct bolt tensioning procedures and results
recorded.
e) Check that all vents and drains are installed (add temporary vents
and drains for testing as required).
f) Check that the valve materials are correct - use code tagging. If tags
are removed, check nameplate.
g) Check that the rating of forged steel fittings is correct.
h) Check that branch reinforcement is correct as per isometric / design.
i) Visually check that pipe compound on screwed connections is to

specifications. (Note that the use of PTFE tape on screwed

connections on Hydrocarbon service is NOT permitted unless

specifically stated in the installation procedure and agreed by BP).
j) Check that all pipe joints are installed correctly and to specification.
k) Check that the orientation of filters and strainers, traps, check

valves, globe valves and control valves is correct for fluid flow.
l) Check that all instrument connections are installed correctly to

specification and that any delicate in-line instrumentation has been
excluded from the test.
m) Check that the orifice valve tap orientation is correct, also that taps
and plugs have been seal welded.
n) Check that orifice flanges have required upstream and downstream

clearances, and orifice plates are removed after trial fitting.
o) Check that all instrument thermowells have been installed.
p) Ensure that all orifice plates, within the test limits, have been
checked in accordance with control procedures.
q) Check that all pipe supports are completely installed to the drawings
and schedules.
r) Check that all temporary pipe supports installed during fabrication

have been removed, except those required to support gas lines etc.,
if those lines are to be hydro-tested.
s) Check that stop limits on spring supports are in position, and that
sleeved and bellow joints are adequately restrained.
t) Check that there is no spring in the piping affecting pumps or vessel

nozzles.

u) Check that all NDT/stress relieving requirements are to specification

and have been met and recorded.
v) Check all chain wheels and hand wheel extensions to specified

valves have been installed.
w) Check all locking devices and interlocks to valves are installed.
x) Check all pipe penetration seals have been installed.
y) Check all relief valves and bursting discs have been removed.
z) Check that where required, control valves have been removed from
the test system. If control valves are being included in a test they
may require air on the diaphragm to keep them open and other
internal trim removed. No flushing allowed through control valves
with “low noise” trim. In general, flashing through control valves shall
be avoided, if practical and if so, will require company approval.
aa) Check that the system and all line items or equipment, i.e.
exchangers, drums etc. can safely withstand the system line
specification test pressure and weight when full with test media.
Note: Attention must be given to the differential pressure limitations across

exchanger tube plates.
i) Vessels and heat exchangers may only be included in a system test

if the item has previously been pressure tested in accordance with
the relevant code at a pressure not less than the piping system
pressure test. Approval is required from Engineering Technical
Authority.
Check that manufacturer's and/or site test certificates endorsed by

an independent inspectorate are available on site before approving
inclusion within the test system of these items.

ii) Before proceeding with system flushing, any defects noted as part of
this Procedure must be corrected.
iii) Satisfactory installation completion is to be specified by signing the

relevant section of the Piping Completion Certificate MP1.

3.1.3 Cleaning and Flushing
a) The Construction Authority shall ensure that the following controls are
applied for flushing:
i) Flushing is not to be carried out through machinery or any other

equipment which may be damaged by the procedure. Control valves
and soft-seated valves should be removed during the flushing
operation, but where this is not possible the internal fittings are to be
removed. If flushing must be done through a pump, temporary
strainers must be installed. Otherwise, ensure that piping spools or
valves are dropped out and deflectors provided to prevent refuse
from entering the pump.
ii) Orifice plates, flow nozzles, pressure relieving devices, etc. are to be
removed during flushing and testing. To avoid straining the piping
while these items are removed, temporary spacers or spool pieces
are to be installed.
iii) These temporary fittings must conform to the specification of the

system being tested.
iv) Precautions are to be taken to ensure that water is safely drained

away while flushing is being carried out. Deflectors should be
provided, when necessary, to prevent refuse from entering open
equipment or machinery.
b) Prior to testing, each piping system or part system, as identified in the

test pack, is to be cleared of debris by flushing with water or blowing
with steam or air as appropriate to prove that it is clear from end to end.
All flushing-out connections are to be provided with a basket for trapping
debris.
c) Flushing should be carried out using clean fresh water, potable water,
treated sea water, air or steam as appropriate. For systems containing
austenitic stainless steel piping and fittings the chloride ion content of
the water shall be less than 50ppm. Carbon steel pipework flushed with
sea water should be dried immediately after flushing to prevent
corrosion.
d) Systems open to atmosphere which do not require flushing should be

blown down to ensure that lines are not restricted.
e) On piping systems where the flushing medium is water, flow velocities of

1.5 to 2 times the normal operating velocity or 10 - 13 feet/sec. (3-4
meters/sec.), whichever is greater, should be achieved wherever
possible.
f) On piping systems where the flushing medium is air (oil free and dry) or
steam, the flow velocity should not be less than 65 feet/sec. (20
meters/sec.). Records of flushing should be maintained by color
marking of P&ID's to define the system flushing circuits, direction of
flow, scope, equipment isolation and prime mover used.
g) Flushing/blowing is to be carried out until the required cleanliness of the

system is attained, after which Certificate MP1 will be signed in the
appropriate box.
h) Ensure any in-line service strainers are removed prior to flushing and
that they are replaced after the flushing operation has been accepted as
complete.
Additional pre-test requirements from Asset specific and/or design

house/engineering support and/or BP specifications and/or International
Standards such ASME B31.3 (345) may have to be considered and
referenced over and above the requirements detailed above.

3.1.4 Hydrostatic Testing
a) After flushing is satisfactorily completed, pressure testing may proceed.
b) Testing must be carried out in accordance with the requirements

specified on line test and piping line specification or otherwise must take
into account the duty of the system, namely the process fluid and the
operating pressures and temperatures.
Note:
i) All in-line valves shall be in the fully open position during the
pressure test. Pressure tests shall not be made against closed
block valves; Blinds shall be used with valves in the open position.
Non Return Valves shall have either the disc removed or the jacket
open for flushing and pressure testing.
ii) Some in-line valves, notably, ball valves, must be tested with the
valve in the half open position to ensure the seals are not exposed
excessive differential pressure and to allow the valve stem and body
to be pressured tested.
iii) The Construction Authority's representative shall ensure that

hydrostatic test requirements shown on isometric, P&ID, Line List
and general arrangement drawings are compatible with the
applicable codes and specifications.
c) It should be noted that the design of piping systems for BP is generally

based on the requirements of the ASME B31.3 chemical plant and
petroleum refinery piping, which details the parameters for hydrostatic
testing, as 1.5 x MAWP (Maximum Allowable Working Pressure), with
variations to be considered as detailed in ASME B31.3 (345.4.2).
d) The testing medium may be clean fresh water, potable water, 60/40%
water/glycol treated inhibited sea water, oils, air or inert gases. Typically
hydraulic oil and instrument air systems should only be tested using the
specified operating medium. For austenitic stainless steel piping the

chloride ion content of the water shall not be more than 50 ppm.
e) Prior to filling a system with fluid, it may be prudent to carry out a low
pressure air test under controlled conditions to ensure that there are no
major leakages present. ASME B31.3 (345.2.1) limits the preliminary test
pressure to 25 psig.
f) Calibrated test gauges of suitable pressure indication range are to be

installed at high/low/entry locations with individual isolation valves in the
open position. The gauge at the highest point shall indicate the required
test pressure. Pressure, temperature, recorders, and dead weights should
be used on all hydrostatic tests for ASME B31.3, B31.4, B31.8 and API
1104 piping systems.
g) All test gauges are to be given an individual reference number, calibrated

on a regular basis and a calibration record maintained.
h) All vents and other high point connections which can serve as vents shall
be open during filling so that all air is vented prior to pressurization.
i) Piping designed for vapor or gas shall be provided with additional

temporary support, where necessary, to support the weight of the test
liquid.
j) When the test system is filled with the testing medium and the
Construction Authority's representative is satisfied that air pockets have
been removed, the pressure shall be gradually increased to the required
test pressure as specified on the relevant line schedules.
k) When pressurizing any test system continuous attendance and supervision

must be maintained at the test pump. At all times during the test the
pressure gauges should be monitored. Hydrostatic head on the gauge
shall be taken into account, depending on the location of the gauge.

l) On achieving the required test pressure, the test pump shall be

disconnected physically from the test system. Piping and equipment
subjected to the test shall be held at the test pressure for at least 30
minutes before a detailed inspection is started.
m) The system under test shall then be visually inspected over its entire
length by the Construction Authority's representative and each mechanical,
welded joint, attachment etc. checked. The duration of the test shall be a
minimum of 30 minutes, or the time taken to inspect the system under test,
whichever is greater.
n) Due attention must be paid to the effects of high/low ambient temperatures

occurring during the test. The temperature of material under test must be
safely above that at which brittle fracture may be initiated.
o) If program requirements render it necessary to conduct testing during

periods of ambient temperatures below or likely to be below 35°F (5°C),
prior approval from BP or their Delegated Authority must be obtained for
use of anti-freeze solution, or alternative testing media such as gas oil or
Kerosene. Any flammable liquids used for testing should have a flash
point above 149°F (65°C). Attention is drawn to the danger of brittle
fracture occurring in carbon and low alloy steels below 60°F (15.5°C)
unless the materials have adequate notch toughness. Prior to granting
approval the BP or their Delegated Authorities' Specialist Vessel and
Piping Engineer should be consulted regarding the pressurizing of systems
and vessels at temperatures below 32°F (0°C). A separate test Procedure
outlining storage and recovery facilities for the alternative test medium will
require approval from BP or their Delegated Authority.
p) If visual inspection over the entire length of the test system is not possible
i.e. in partially buried or underground sections, then a 24 hour holding test
shall be applied.
Test gauges for this type of operation shall be of the dead weight chart
recorder type producing both pressure and simultaneous temperature
records over the 24-hour test period.
This type of holding test is to be avoided whenever possible and

preference should always be given to inspect the system visually as
defined in l) above.
q) If leaks are discovered, the necessary repairs or replacements shall be

made until items being tested pass the test, and that the Construction
Authority has been notified that the items being tested have passed the
test.
r) After satisfactory completion of the pressure test the Construction

Authority's representative shall witness the gradual release of pressure
and drain down. Test systems shall be de-pressurised by opening the de-
pressurising valve in the test rig and drained by opening all vents and low
point drain valves; adequate venting should be effected to avoid vacuum
conditions occurring.
s) All drained lines should be dried by purging with dry, oil free air.
t) Pipeline pigging and gauging must be carried out in accordance with the
applicable BP specification. Construction Authority’s representative shall
verify pipeline dewatering and inspect and approve gauge plate condition.

3.1.5 Pneumatic Testing
a) The following Procedure shall be followed for pneumatic testing, which

may only be carried out if specified.
Pneumatic testing may only be carried out when agreed in writing with:
On-site - The Operator

Off-site - BP or their delegated Authority
Pneumatic Testing using pressures > 100psi should be avoided.
b) The Construction Authority's representative shall be in charge of all

activities associated with Pneumatic Testing.
c) Testing should not be carried out at ambient temperatures below 60°F

(15.5°C). If it is required to perform tests at ambient temperatures below
60°F (15.5°C), prior agreement shall be sought from BP or their Delegated
Authority.
d) The air for purging and testing shall be clean, dry and oil free.
e) Access to pneumatic test areas shall be restricted solely to those persons

required to conduct the test. Barriers shall be installed to prevent access
to others.
f) Test pressures will be 1.1 x MAWP (Maximum Allowable Working

Pressure).
g) Butt welds shall be 100% radiographed and all socket welds to be "NDE'd"
before commencing pneumatic testing.
h) A preliminary check shall be made at not more than 10 psig (0.70 bar
gauge) pressure.

i) The system shall be gradually pressurized to 60% of the indicated test

pressure, and held at the pressure for a sufficient length of time to allow
the piping to equalize strains, but not less than ten (10) minutes.
j) The pressure shall then be reduced to 50% of the indicated test pressure
and all joints re-tested for leaks.
k) The pressure shall be raised in steps of not more than 10%, until the
required test pressure has been reached. The pressure shall be held at
each step during the pressurizing sequence (to allow the piping to equalise
strains) for a period of not less than ten (10) minutes. The required test
pressure shall be held for sufficient length of time to permit the testing of
all joints, but under no circumstances shall this period be less than thirty
(30) minutes.
l) When the system has been brought up to test pressure, leak test solution
shall be applied completely around all connections and welded joints in
order to detect any leaks.
m) Flanged joints shall be completely taped and small holes punched at the
top or side to detect leaks.
n) If leaks are discovered, the system shall be de-pressurised and the leaks
repaired.
o) The test solution (soapsuds) shall consist of a simple mixture of liquid

detergent and water and shall be prepared not more than 24 hours in
advance of the test. Throughout the test period, the bubble formation
properties of the solution shall be checked.
p) While the system is under test pressure, the test equipment shall be
isolated from the system.

3.1.6 Piping Completion
On each line the following checks are to be carried out by the Construction
Authority's representative, to ensure satisfactory re-instatement of the piping
under test:
a) Check that the Construction Joint Integrity and/or Flange Check List
Register is complete, where applicable, and that all piping has been
installed/re-instated and flushing and hydrostatic testing has been
satisfactorily completed and recorded.
b) Check that the flange alignment is correct and that the correct bolts and
gaskets are installed at all mechanical joints to the correct torque setting
and that the bolts have been lubricated. For joints requiring bolt
tensioning, that this has been carried out to the correct Bolt Tensioning
Procedure and the results recorded accordingly.
c) Check that the compound on screwed connections is to specification.

(Note that the use of PTFE tape on screwed connections on Hydrocarbon
service is NOT permitted unless specifically stated in the installation
procedure and agreed by BP).
d) Check that all vents and drains are correctly installed with plugs or blind
flanges.
e) Check that all temporary vents and drains have been seal welded where
applicable.
f) Check that all process blinds and spacers have been correctly installed as
indicated on the P&ID.
g) Check that all the spectacle blinds are in the correct (open or closed)
position.
h) Check that all pipe cleaning and pickling has been satisfactorily
completed and recorded.
i) Check that all control valves have been installed in the correct flow
direction.
j) Check that the specified block valves have their locking devices correctly
installed.
k) Check that all valves are functioning properly and that they are correctly
lubricated and installed in the correct flow direction.
l) Check that all temporary pipe spools have been removed and all control
valves and internals have been re-instated in the correct flow position.
m) Check that all Non Return Valve internals have been re-instated, and the
valve has been installed in the correct flow direction, and any ‘jack open’
devices have been removed. Ensure the valve is functioning properly and
that the spindles are lubricated.
n) Check that all relief valves and rupture (bursting) discs have been
correctly installed.
o) Check that all gauges have been correctly installed.
p) Check that all pump suction strainers have been correctly installed or
temporary test strainers removed.
q) Check that all chain wheels and hand wheel extensions to specified
valves have been installed.
r) Check that all locking devices and interlocks to valves are installed.
s) Check that all pipes, including supports, have been installed as per
design.
t) Identify all piping that requires vibration tests when operational and record
on the MP1 and on the Handover Punch List as outstanding
Commissioning/Operations Item.
u) Upon completion of the above and where appropriate, the Joint Integrity
Procedure and/or or Flange Check List Register and conformation that all
the appropriate joints have been tagged and the relevant tag I.D. is
detailed on the appropriate drawings, the Construction Authority's
representative and the Contractors authorized Representative, shall sign
form MP1 Piping Completion Certificate
v) Verify that all test blinds and filling liners are rated equal to or greater than
that of the line class to be tested.
w) Check that all flow meters have been installed in the correct flow direction.
x) Check that orifice plates on flow meter runs are correctly installed.

3.1.7 Fire and Gas Piping Completion
a) For piping associated with the fire water mains, sprinkler and deluge
systems, the following checks are to be carried out to ensure the return
of piping under test to a state of mechanical completion.
b) Check that all sprinkler heads, sprinkler rosettes and sprinkler nozzles
have been correctly installed.
c) Check that all hose couplings have been correctly installed.
d) Check that all discharge heads on (non-Halon) fire suppression systems

have been correctly installed.
e) Confirm with Mechanical Group that:
i) All fire hydrants/monitors have been correctly installed.
ii) All foam monitors have been correctly installed.
iii) All fire suppression (non-Halon) cylinder locations and fixings are
correctly installed.
Note: The use of Halon as a fire suppressant is being phased out by BP to

comply with the Environmental Protection Regulations 1996 S.I. 506
Form MP1 shall be completed upon completion of this Procedure.
Note: Painting, insulation and trace heating have not been included on
the piping Procedures 3.1 & 3.2, as they will be covered by
Certifications raised by other disciplines.

3.1.8 Certification
a) The Construction Authority's representative who executed the system

test shall sign the piping completion certificate Form MP1. Pressure,
temperature, and time recorder charts shall be attached to Form MP1.
b) The Construction Authority's representative shall ensure that the

Construction Documentation Packages are progressively compiled and
that pressure test certificates and associated documents fully define the
results, the scope of test, isolated equipment, and date executed.
c) On completion of test, the system shall be reinstated in accordance with

requirements and the appropriate section of the piping completion
certificate MP1.
d) The Construction Authority’s representative shall ensure, where

applicable, that the Joint Integrity Procedure and/or or Flange Check
List Register is complete and that all the appropriate joints have been
duly tagged and the relevant tag I.D. is detailed on the appropriate
drawings.
The flange/joint tags will remain in place until all Post Start-Up Integrity
checks (service-tests) are carried out and the completion and
acceptance of the JI1 (Joint Integrity Certificate) by Operations.

Procedure No. 3.2
3.2.1 System Flushing
a) The purpose of flushing is to ensure that systems to be handed over are

clean and free from debris which may damage system equipment.
b) Flushing Guidelines
The system should be assessed and best flushing medium (air, water or
a combination of both) selected taking into consideration safety,
efficiency and convenience.
c) System/lines to be flushed are to be checked against P & ID's to identify

items that require removal prior to flushing.
d) Flushing must not be via: Orifice Plates, Non-Return Valves, filters,

machinery, vessels, control valves or speciality items (Thermowells,
sampling/chemical injection quills, corrosion coupons, etc.).
e) Where specialty items/fittings etc. are removed, they are to be wrapped

in protective material and securely tied to their location with a
commissioning label attached.
f) If removal of equipment necessitates spool pieces to be inserted, the

spool pieces must be of the same internal diameter as the piping.
g) When flushing systems fitted with wafer type check valves, every effort
should be made to remove these valves. If this is not possible the
internal flap is to be removed (not tied back). On re-instatement the
internals of the valves are to be checked for cleanliness/damage.
h) Battery limits/off takes are to be isolated by blinding or locked closed

valves with hazardous signs posted.

i) All temporary blinds, spectacle blinds or orifice plates installed, turned or

removed must be entered in the respective registers.
j) Flushing of interconnecting piping should be in the direction of fall (high

to low point) and from smaller piping into larger piping ensuring no
debris is left trapped in dead legs.
k) Flush rates must be high enough to remove heavy debris.
l) The flush should be to an open end if possible. In the event of a flexible

hose/pipe being required to route the medium away it should be of, at
least, the same diameter or larger.
m) The area of flush discharge should be cordoned off and hazardous

signs posted.
n) Where pipe sections/systems are sufficiently small and pipe diameters

sufficiently large enough to allow visual inspection, then this can replace
the requirement to flush.
o) A combination of flushing and visual inspection can be accepted, and

will be indicated on the SF1 certificate.
p) On reinstatement, the system must be checked against P&ID's, the

blinding/orifice register and the master P&ID's updated.
q) The certificate SF1 shall be signed on completion of this Procedure.

3.2.2 Leak Testing
a) The purpose of the leak test is to ensure the integrity of the system prior
to handover.
b) Safe System of Work
i) A safe system of work will form part of the commissioning Procedure

and be in place before the start of testing. This will ensure that after
completion of pressure/leak testing, the pressure inside the system is
reduced to atmospheric level, or as justified by a risk assessment, to
an appropriate safe level before any work starts on that system.
ii) The safe system of work to include the verification by the performing
authority that on every occasion the system has safe working
conditions, before work commences.
iii) The valve on the pneumatic (e.g. nitrogen) supply line to the system
should be locked in the closed position and blinded off when work is
to be carried out on the system to which it is connected.
Disconnection of the line to the system is preferred. This action
should be a prerequisite of the permit to work. It should be signed as
completed prior to the issue of the start of work on the system.
iv) During any pneumatic test, if the test pressure is above the MAWP, or
the pressuring source could exceed MAWP, a pressure relief valve shall
be fitted to the test equipment, set to relieve marginally above the test
pressure, and of adequate discharge capacity to relieve the volume
supplied by the pressuring source to a safe area.

Note! ASME B31.3, Process Piping, paragraph 345.5.2, titled “Pressure Relief
Device” states: “A pressure relief device shall be provided, having a set
pressure not higher than the test pressure plus the lesser of 50 psi (3.5 bar) or
10% of the test pressure.”
v) The Performing Authority will ensure adequate training of all

personnel involved in leak testing and provide test personnel with
approved written Procedures.
Note! Clamps or bolts on bolted flanges must not be loosened while the
system is under pressure. When required the system should be isolated
from pressure sources, depressurised and vented. The clamps should then
be removed strictly in accordance with the manufacturer’s Procedures.
Clamps should only be removed by competent persons who have been
trained in manufacturers assembly/disassembly Procedures.
It is important that items b) to p) are checked for completeness prior to leak

testing.
c) All outstanding items on punch list that would affect integrity of leak test
have been cleared.
d) Limits as defined in Commissioning Procedure are set on plant.
e) All adjoining systems have been isolated by blindings or vented to

prevent any pressure build up.
f) All valves have been checked for freedom of movement.
g) All valves internal to system are open.
h) Instrumentation has been installed and is opened up to the leak test.
i) Atmospheric vents/drains have been valve isolated or blanked.

j) Insulation/cladding or blankets has been removed from flanges, valves,

etc.
k) All test equipment and system pressure limiting devices, such as

pressure relief valves, should be set to the correct pressure. Sufficient
pressure monitoring to avoid test pressure remaining undetected behind
check valves and similar equipment should be incorporated.
l) A fully operational newly calibrated PI of a suitable range should be

fitted at or near each venting position, injection positions and whenever
possible near to the places where work is to be carried out Pressure
readings should be recorded as detailed in Procedure 8.3, Section 3.1.6.
m) Pressuring point has been selected to ensure that the entire system is
pressured. (Do not attempt to back flow through non-return valve; i.e.,
check valves).
n) Ensure area-surrounding system under test is suitably cordoned off, and

designated a “Keep Out Area” by erecting warning signs and barriers.
Note! Only personnel essential for the operation of test equipment are to
be allowed in the test area during pressurization and de-pressurization.
o) Where appropriate, make a radio or P.A. announcement that a "Leak

Test" is ongoing in the area. Testing should not start until all non-
essential personnel are in a safe area.
p) Under no circumstances shall the system under test be left unattended

once the system is pressurized.
r) As with any "Pressure" test, the system shall be pressured slowly, and in
stages, the pressure of the system to be recorded at the various stages.
The system is now ready for leak testing.

s) Piping 'Under Test'
i) Leak Testing is performed at 110% of Maximum Allowable Working

Pressure (MAWP) or, if a relief valve which has a set pressure below
110% MAWP is included in the system under test, the test is
conducted at 95% of the system relief valve set pressure. A leak test
(hydraulic where practicable) is performed to prove the pressure
tightness (i.e. fitness for service) of joints, seals and glands, etc.
each time the integrity of containment systems is broken, either at
hook-up/commissioning or post operations phase. The prevention of
even minor leaks is particularly important where flammable or toxic
fluids are concerned.
ii) Pneumatic Leak Tests using an inert gas are used extensively on
piping systems which are predominantly gas producing and some off-
site sites both during commissioning and post operation phases,
prior to the introduction of hydrocarbons. The accepted norm for
these tests is to pressurize, using 99% nitrogen with a 1% helium
tracer gas, up to a maximum of 110% MAWP. A specialist leak test
contractor is normally employed for such tests. A typical target
leakage rate of 20 scf/annum up to a maximum of 80 scf/annum,
measured by means of equipment sensitive to the tracer gas, or by
sonic or ultrasonic detector devices, should be used as the
acceptable leakage range.
Note! Pneumatic leak testing should not be carried out before the
integrity of the equipment has been confirmed by a standard pressure
test.
iii) There should be sufficient venting positions to prevent fluid being

trapped behind non-return check valves in dead legs or between
isolation valves. Instruction will be required on how the system can
be safely tested and vented in discrete sections. If this is the
intended method of testing then all piping should be adequately
marked so that each test can be identified. Where the section under
test terminates at a valve, an assessment should be carried out to
determine if a block & bleed or blind arrangement should be used to

prevent a build up of pressure inside an adjacent section.
iv) Gross (Preliminary) Air Leak Tests, using instrument air up to a

maximum of 100 psig (8 barg), are often used at an early stage of
hook-up/commissioning as a means of identifying large leaks, prior to
performing the standard pressure tests.
Note: ASME B31.3 paragraph 345.1.2 (c) recommends that no more

than 25 psig air test shall be made prior to a hydrostatic test to locate
major leaks.
v) Service Leak Tests, using the service fluid rather than 110% MAWP
tests, are acceptable methods of testing for leaks during the post
operations phase on low pressure systems such as instrument air,
potable water and diesel distribution systems. (Category D fluid
service).
vi) Raise, check and record pressure in increments (check flanges,

valve glands, etc.), for leaks at each stage.
vii) In water filled systems, it is important to ensure all air is vented and
system is completely water filled.
viii) Hold the final test pressure for at least 30 minutes with no visible
leaks to atmosphere before a detailed inspection is started.
(Use soapy water to bubble check for AIR/N2 TESTS).
ix) Pressures should always be checked and recorded the following:

• Completion of Test
• Isolation from the pressure source
• When de pressurization/venting has taken place
The above should always be done immediately prior to the start of

any further work on the system.

t) Test Medium
Select test medium from:

• Air
• Potable Water
• WI Water
• N2
• N2/Helium
Test pressure as specified in the Commissioning Procedure.
Note! Consideration should be given to ensure that during Nitrogen

injection and bleeding the temperature does not fall to a level where a
loss of structural integrity could occur in the test piece.
u) Post Test Requirements
On completion of Tests the following action is to be taken:

• Slowly de-pressure the system.
• Make a radio or P.A. announcement that Leak Testing is complete.
• Remove the pressuring connection, remembering to
include/indicate joints on connection, vents, etc., that will become
witness joints and require inclusion in the certification (Service
test), if applicable.
• Remove barriers and warning signs.
• Return the work permit.
• Mark up a relevant P&ID indicating the system limits and complete
the SL1 certificate, refer to 3.2.2.
• Ensure JI1 certificate is available for post test integrity service
tests.

3.2.3 Critical Joint Installation
a) The following Procedure, in conjunction with the Joint Integrity Procedure 3.1
(3.1.1), shall be followed for the preparation, pulling up and tightening of certain
flanged joints on critical duties, when specified by the
Commissioning/Operations Authority. Such joints will normally be, but will not
be limited to, pipe carrying hydrocarbons which will not be subject to a pressure
and/or leak test.
b) Advise Commissioning/Operations Authority prior to joint(s) installation to

enable assessment for requirement to witness joint installation.
c) Flange faces to be examined and visually inspected to ensure they are clean
and damage free.
d) Gasket to be examined and visually inspected to ensure it is new, damage free,

and of correct specification and size.
e) Nuts and stud bolts to be examined and visually inspected to be damage free
and of correct specification (material) and size.
f) Check flange faces are parallel and alignment is in accordance with

specification.
g) Check that joint is progressively tensioned evenly using a "criss-cross" bolt

tightening sequence as required in the BP specification.
h) All nuts to be pulled up to the required torque tightness, a minimum of one

thread should be seen protruding through each nut, no excessive length of
stud bolt should protrude through each nut.
i) Check that there is no visible damage to the gasket when joint is compressed.
j) Mark up a relevant P&ID indicating the appropriate joint(s) and complete the
relevant section of the JI1 (Joint Integrity Certificate), refer to 3.1.2. Use of
Forms e) Joint Integrity Certificate.
3.2.4 Service Testing Procedure
a) The "Service Test" is required in conjunction with the critical joint

installation Procedure and Joint Integrity Procedure, on high risk piping or
when it would be impracticable to leak test the system on completion of
workscope. The service test will utilize the process fluid to test the piping
for leaks.
b) After all stages of the critical joint(s) installation and the Joint Integrity
Procedure 3.1 (3.1.1) have been completed, and ensuring all outstanding
items on Punch List that would affect system integrity have been cleared.
c) Joints that have been split are closely scrutinised for leaks (i.e. fluid
leakage, soapy bubble in gas systems and gas detection for hydrocarbons)
during early stages of pressurization.
d) Observe all joints that are under scrutiny for leaks until desired pressure
(i.e. normal operating pressure) is achieved.
e) The relevant parts of the JI1 (Joint Integrity Certificate) should be signed
off on completion, refer to 3.1.2 Use of Forms e) Joint Integrity Certificate
for full details.
f) When a service-test in lieu of a Leak Test is carried out a waiver or

concession has been granted, by the Approving Authority and/or the
Operating Authority. As a result of the wavier/concession a SL1 System
Leak Test Certificate will not be raised. The JI1 (Joint Integrity Certificate)
will detail in the ‘Leak-tested by’ and ‘SL1 Leak Test Number’ boxes that a
waiver/concession has been given, by entering the Engineering Query
(EQ) or Operating Query (OQ) or Technical Query (TQ) identification
number in these boxes.
NOTE: A critical joint installation will ALWAYS be

followed by a Service Test.

g) Service-test on piping with low-risk potential, containing, but not limited to:
Seawater, Firewater, Plant Air, Instrument Air, Domestic Waste, Potable
Water/Towns Water and Industrial Water, will not be subject to the
Flange/Joint Tagging Procedure, or a system Leak Test.
Quality of work is still important on low-risk systems and as such will be

subject to inspection and/or service testing, where appropriate, to ensure
A service test will be required for systems where the operating pressure is
above 100 psig for water and 15 psig for air and a JI1 (Joint Integrity
Certificate)s will be raised accordingly. Refer to Use of Forms e) Joint
Integrity Certificate for full details of the intent of the JI1 (Joint Integrity
Certificate). (Refer to Mechanical Technical Integrity Flowchart in Section
1, Appendix 1.2)
Where the operating pressure is below 100 psi for water and 15 psi for air
then no formal testing or certification is required and the activity will be
recorded in the Maintenance Management System when applied to
maintenance activities or on the MC1 and SH1 when applied to Projects or
Modifications. (Refer to Mechanical Technical Integrity Flowchart in
Section 1, Appendix 1.2)

3.2.5 Certification
a) Complete the SL1 or JI1 certificates including the following information:

(Wherever applicable)
i) MC1/SH1 numbers
ii) All line numbers
iii) Vessel numbers
iv) Tie-in numbers
v) Valve numbers at test limits
vi) Test medium
vii) Test pressure
viii) Test duration
ix) Service test pressure
x) Exclusions or exemptions
xi) Commissioning or completing assignee signature
xii) Operations or testing approval signature
b) Attach a B size copy of the relevant P&ID's to the SL1 and/or JI1 with
the system leak test/witness joints/service test limits highlighted and
clearly identified.
c) For N2/Helium testing the contractors certificate is to be attached to the

SL1.
d) The original SL1 and the marked up P&ID's are to be passed to the
Certification Engineer or the Delegated Authority nominated by BP.
e) Mark up the master System P&ID.

FLOWCHART 3
• Functional Certification Flowchart

• Discipline: Mechanical (Piping)
MP1 MC1 SF1 SL1

SL1 SH1 JI1
MP1: Piping Completion Certificate

MC1: Mechanical Completion Certificate
SF1: System Flushing Certificate
SL1: Leak Test Certificate
SH1: System Handover Certificate
JI1: Joint Integrity Certificate
Note! Where Welding is carried out an MW1 - Welding Completion

©
Summary is required - Refer to GOC Section 2

EXHIBIT 3
STANDARD FORMS
Form No. Form Title
MP1 Piping Completion Certificate

SF1 System Flushing Certificate
SL1 Leak Test Certificate
JI1 Joint Integrity Certificate
DIS1 Data Input Sheet 1 – Section 3 Pipe Testing

Project Title / Título del Proyecto: FORM MP1 /PLANILLA MP1
SITE:
LUGAR:
SH No / Hoja No:
MC No / MC No:
PIPING COMPLETION CERTIFICATE Test Pack No / Paquete de Prueba No: SHT OF
CERTIFICADO TERMINACION DE TUBERIAS HOJA DE
LOCATION / LOCALIZACION: P & ID No / DIAGRAMA DE TUBERIAS & INSTRUMENTOS:
SCOPE OF WORK /ALCANCE DE LA PRUEBA:
TEST PACK LIMIT PRIOR TO PRESSURE TEST? YES / NO* FLUSHING MEDIUM:
LIMITE DEL PAQUETE DE PRUEBA ANTES DE LA PRUEBA DE MEDIO DE PURGA:
PRESION? SI NO
MW1 Complete YES / NO* SIGNATURE / FIRMA: Pro 3.1.4 Complete YES / NO* SIGNATURE / FIRMA:
Welding & NDE SI / NO* Hydrostatic Testing SI / NO*
Pro 3.1.1 Complete YES / NO* SIGNATURE: / FIRMA Pro 3.1.5 Complete YES / NO* SIGNATURE / FIRMA:
Joint Integrity SI / NO* Pneumatic Testing SI / NO*
Pre-Test Inspection SI / NO* Piping Completion SI / NO*
Cleaning & Flushing SI / NO* Piping Completion SI / NO*
(F&G)
OPERATING PRESSURE PSIG OPERATING TEMP ºF FLOW MEDIUM / MEDIO DE FLUJO:
PRESION OPERACIONAL LPPC TEMP OPERACIONAL º F
STRESS ELIEVED* YES / NO INTERNAL LINING* YES / NO EXTERNAL FINISH* PAINT* WRAP* INSULATE*
TENSION LIBERADA* SI / NO FORRO INTERIOR* SI / NO ACABADO EXTERIOR* PINTURA* REVEST* AISLANTE*
N.D.E. MEDIUM* M.T.I * / D.P. * 100% * / 10 % * U.T * / RAD 100% * / 10% * NDE ACCEPT YES / NO LINE SPEC
MEDIO NDT ACEPT NDE SI / NO ESP LINEA
TEST PRESSURE PSIG TEST MEDIUM /MEDIO DE PRUEBA: TEST DURATION / TEST DATE /
PRESION DE PRUEBA PSIG DURACION DE LA PRUEBA: FECHA DE LA PRUEBA:
ISO No LINE No / LINEA No VIBRATION EQUIPEMENT No / EQUIPO No
TEST REQ (FROM) (DESDE) / (TO) (HASTA)
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
*Y/N
ALL LINE REQUIRING VIBRATION TEST MUST BE DETAILED ON THE HANDOVER PUNCH LIST
TODAS LAS LINEAS QUE REQUIERAN PRUEBAS DE VIBRACION DEBERÁN SER DETALLADAS EN LA LISTA DE CHEQUEO DE ENTREGA
REALIZADO POR APROBADO POR
COMPANY – COMPAÑIA
SIGNATURE – FIRMA
PRINT NAME – NOMBRE
DATE - FECHA
* Delete as appropriate / *Eliminar según convenga GOC © Exploration 1989-2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1
Project Title / Título del Proyecto: FORM SF1 / FORMATO SF1
SITE / LUGAR:
Work Pack No Paquete de Trabajo No:
SH No / Hoja No:
MC No:
SYSTEM FLUSHING CERTIFICATE / SHT OF
CERTIFICADO DE PURGA DEL SISTEMA HOJA DE
TITLE / TITULO:
Procedure 3.1.3 Complete Cleaning & Flushing *YES /NO /NA Signature / Firma:
Procedimiento 3.1.3 Limpieza % Purga * SI / NO /NA
FLUSH MEDIUM / FLUSH / VISUAL / VISUAL P&ID DRAWING & LINES No (s) SIGN / DATE /
MEDIO DE PURGA PURGA NO DIAGRAMA P&ID & LINEA FIRMA FECHA
REMARKS / COMENTARIOS:
**CHECK AS APPROPRIATE / ** MARQUE SEGUN CONVENGA

SYSTEM WALKEED AND CHECKED AGAINST P&ID (S) AND INTEGRITY CHECK COMPLETED
SISTEMA REVISADO SEGUN P&ID Y CHEQUEO DE INTEGRIDAD COMPLETADO
COMPLETED BY / APPROVED BY /
REALIZADO POR APROBADO POR
COMPANY /COIMPAÑIA
SIGNATURE / FIRMA
PRINT NAME / NOMBRE
DATE / FIRMA
*Delete as appropriate / Elimnar según convenga GOC© BP Exploration 1989-2001 All Rights Reserved Americas Rev.1
*NOTE! ONE SF1 TO BE RAISED PER HANDOVER CERTIFICATION PACK (HCP)*

*NOTA! ELABORAR UN FORMATO SF1 POR PAQUETE DE CERTIFICACION DE ENTREGA (HCP)*
Project Title / Título del Proyecto: Procedimiento 3.1.1 *YES/ NO/ NA SIGN / FIRMA: FORM JI1
Integridad de Juntas *SI / NO / NA FORMATO JI1
Procedimiento 3.1.3 *YES/NO SIGN / FIRMA:
Work Pack No / Paquete de Trabajo No: Limpieza & Purga * SI /NO SITE / LUGAR
SH1 No / Hoja No: Procedimiento 3.1.6 *YES/ NO SIGN / FIRMA:
Terminación de Tuberías * SI / NO
MC1 No:
Procedimiento 3.2.3 *YES/ NO/ NA SIGN / FIRMA:
Juntas de referencia *SI / NO / NA
JOINT INTEGRITY CERTIFICATE Procedimiento 3.2.4 *YES/ NO SIGN / FIRMA: SHT OF
CERTIFICADO DE INTEGRIDAD DE JUNTAS Prueba de Servicio * SI /NO HOJA DE
LOCATION / LOCALIZACION: SYSTEM / SISTEMA:

Parte A Parte B Parte C
Fase de Instalación Fase de Prueba Final Fase Operacional
Rótulo Localización Junta Fecha de Fuga No Prueba de Prueba de Prueba de Período Período Período Período Fecha de
Número (P&ID y Descripción) Instalada Instalación Probada por Fuga SL1 Servicio Post Servicio Post Prueba de Prueba de Prueba de Prueba de Retiro de
por Arranque Calentamiento Servicio Servicio Servicio Servicio Rótulo
Partes A & B Complete después de la aceptación de SH1 – El equipo puede ser operado de manera seg
A ser completado antes de la firma de SH1 y la operación segura del equipo sin poner en peligro la planta, el personal o el ambiente
COMPILED BY APPROVED BY REMARKS / COMENTARIOS:
COMPILADO POR APROBADO POR
COMPANY / COMPAÑIA
SIGNATURE / FIRMA
NAME / NOMBRE
DATE / FECHA
*DELETE AS APPLICABLE * ELIMINE SEGUN CONVENGA GOC © BP Exploration 1989-2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
FORMATO DE DOBELE CARA

JOINT INTEGRITY CERTIFICATE / CERTIFICADO DE INTEGRIDAD DE JUNTAS Form JI1/ Formato JI1
SHT OF
HOJA DE
Parte A Parte B Parte C
Fase de Instalación Fase de Prueba Final Fase Operacional
Rótulo Localización Junta Fecha de Fuga Número de Prueba de Prueba de Período de Período de Período de Período Fecha de
Número (P&ID y Descripción) Instalada Instalación Probada Prueba de Servicio Post Servicio Post Prueba de Prueba de Prueba de Prueba de Retiro del
por por Fuga SL1 Arranque Calentamiento Servicio Servicio Servicio Servicio Rótulo
*DELETE AS APPLICABLE * ELIMINE SEGUN CONVENGA GOC © BP Exploration 1989-2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
FORMATO DE DOBLE CARA

Cómo Llenar el Certificado JI1…
Casillas 1 al 5: A ser completado por el Administrador de Certificación.

Contiene el Título del Proyecto, información del paquete de
trabajo y el No SH1.
Casilla 6: Tendrá el número de rótulo de brida insertado por la persona

que realiza o rompe la junta y coloca el rótulo en la brida. Esta
persona también marcará el P & ID que acompaña el
certificado.
Casilla 7: Localización detallada de la Brida.
Casilla 8: Firmada por la persona que instale la junta (solamente el

personal en el registro de instalación de junta están
autorizadas para firmar aquí.
Casilla 9: Fecha de instalación de la junta.
Casilla 10: A ser firmada por la persona que realiza la prueba de fuga,
inmediatamente después de su culminación.
Casilla 11: Número de la prueba de fugas. Esta información será tomada

del Certificado SL1 para equipos que requieren más de una
prueba de fugas.
Casilla 12: Prueba de Servicio a ser ejecutada en todas las juntas con
rótulos después del arranque.
Casilla 13 a 17: Son chequeos a ser realizados los 7 días siguientes como se
señala en Procedimiento de Instalación de Integridad de
Juntas, 3.1.1
Casilla 18: Fecha de retiro del rótulo.
Casilla 19: A ser completado por la persona que retira el rótulo y confirma
la integridad de la junta.
Casilla 20: A ser firmada por la autoridad encargada.

Notas:
Las casillas 6 a 9 Puntos de la Parte A y deben ser completados por la Autoridad

de Instalación para tuberías con potencial de alto riesgo. Consulte el
Procedimiento 3.1.1 de Instalación de Integridad de Juntas para juntas de
potencial de bajo riesgo.
Sí una junta se rompe en más de una ocasión, la línea deberá ser sometida a los
puntos 6, 7 y 8 y el certificado deberá tener una nueva entrada utilizando el
número del rótulo original. Esto reducirá la confusión en el Diagrama de Tuberías
e Instrumentos que lo acompaña.
Las casillas 10 y 11 son puntos de la Parte B y SH1 no podrá ser completada

hasta que estén todas firmadas. Existirán circunstancias en donde las casillas 10
& 11 no son cubiertas por las pruebas de fugas. En estos casos se colocará N/A.
Las casillas 12 a 18 son puntos de la Parte C y serán completados después que el

formato SH1 ha sido firmado y el equipo sea puesto en servicio.
HOJA DIS1 DE
LOCALIZACION:__________________ HOJA DE ENTRADA DE DATOS 01 ID ALCANCE DE TRABAJO: _________________
PROYECTO:____________________ SECCION 3 – PRUEBA DE TUBERIAS MANTENIMIENTO No: ___________________
PLANOS PRESION CERTIFICADOS DE TUBERÍA REQUERIDOS

PT IDENTIFICACION DE PAQUETE DE FINALES DE
NO. ENTREGA PRUEBA No. P&D No. LINEA No ISO No. REQ. PRUEBA MW1 MP1 AS1 AS2 SF1 SL1
(LPPC) COMENTARIO
ELABORADA POR: FECHA: DATOS APORTADOS POR: _________________

_________________________________ ______________________ FECHA: __________
NOTE: JP No FOR HYDROTESTING / NOTA: No PT PARA PRUEBAS HIDRAULICAS GOC © BP Exploration 1989-2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
GUÍA DE CERTIFICACIÓN SECCION 4.0
TEMA: MECANICA – EQUIPOS MECANICOS PÁGINA: 1
SECCION 4.0
EQUIPOS MECÁNICOS

4.1 ACCIONES
El presente documento cubre únicamente las actividades de instalación y

entrega y no especifica los requerimientos para proveedores de equipos.
Los equipos mecánicos deberán ser chequeados para garantizar su

conformidad y otros requerimientos detallados a continuación, los cuales
incluyen pero no se limitan a:
• La última revisión de Planos y Programas de Construcción Aprobados o

Editados para Construcción
• Los Códigos y Estándares de referencia mencionados en esta sección
• Las especificaciones de la Planta y el proyecto
• Especificaciones y Hojas de Datos de Equipos
• Especificaciones de Instalación y Diseño de Ingeniería de BP
• Códigos, estándares y reglamentos locales, nacionales e internacionales
• Estándares Especiales de Costa Afuera, es decir, USCG, ABS y MMS.
4.1.2 Bombas y Compresores
a) El Procedimiento de Maquinarias No 4.1 establece los chequeos

requeridos para garantizar la correcta instalación de los equipos. Al
finalizar la instalación, el Ingeniero Mecánico designado como
Autoridad de Construcción deberá completar el formato de
Instalación Mecánica MM1.
b) El Procedimiento de Maquinarias No 4.2 establece el método a ser

adoptado para chequeos de alineación, los cuales serán registrados
en el formato del Certificación MM2 y aceptados por el Ingeniero
Mecánico designado como Autoridad de Prueba Final. Las bombas
sumergibles no requerirán Certificado de Alineación MM2.
4.1.3 Unidades Instaladas Sobre Bases
a) Estas generalmente consisten en recipientes, bombas, compresores,

propulsores, tubos, instrumentación, etc., montados sobre un marco
común. A medida que el equipo crece, habrán dos marcos, uno para
el conductor y otro para el equipo. Las otras especialidades
realizarán las revisiones requeridas. El Ingeniero Mecánico
designado como Autoridad de Construcción deberá llevar a cabo el

Procedimiento de Maquinarias 4.2 para las diferentes unidades y

registrará dicho procedimiento en el formato de Certificación MM1.
b) La sección de mecánica de los Paquetes de Certificación de Entrega

de las unidades regularmente contienen:
1 – Certificado MM1 - Instalación de la unidad de base

1 Certificado MM1 - para cada bomba o compresor
2 Certificados MM2 - para cada bomba o compresor y unidad de
mando asociada
4.1.4 Tanques y Recipientes
a) Los tanques y recipientes fabricados fuera y en el sitio serán

instalados de acuerdo con los siguientes procedimientos:
Procedimiento No 4.3 – Requerimientos Generales & Dispositivos de

Seguridad de Escape de Presión
Procedimiento No 4.4 – Tanques & Recipientes Fabricados (Fuera
del Sitio)
Procedimiento No 4.5 – Tanques & Recipientes Modificados (Fuera
del Sitio)
b) Cada recipiente instalado deberá ser identificado por la Autoridad de

Construcción para asegurar que la instalación cumpla con los planos
y las especificaciones. Cada instalación deberá ser aprobada por la
aceptación del formato MV1. El cierre final deberá ser presenciado y
aceptado por el representante del cliente / operaciones.
c) Los chequeos de espesor de la línea base antes de la instalación del

aislante deberán ser realizados y registrados en los formatos de BP
aprobados.
4.1.5 Manejo Mecánico
a) Introducción
La presente sección incluye los requerimientos mínimos recomendados

para demostrar que los Equipos de Manejo mecánico están instalados y
listos para ser entregados para la prueba final de carga .
La instalación, prueba e inspección de equipos de izamiento deberá

cumplir con los requerimientos estatutarios y obligatorios y los

requerimientos para artículos particulares en los Estándares de BP y

los documentos del proveedor para dichos artículos.
Con respecto a la inspección y prueba local de Grúas de Bote de

Impulsión de Motor Acorazados, se deberá hacer referencia a los
reglamentos y las leyes aplicables del país o estado a cuya
jurisdicción está sujeta la instalación costa afuera.
b) Información General
Ciertas clases de equipos de izamiento requerirán la presencia de terceros

para revisar / presenciar su diseño y/o fabricación y/o prueba. BP
establecerá el tipo de equipo de izamiento que requerirá la participación de
terceros.
Algunas clases de equipos de izamiento podrán requerir la ejecución

de la totalidad del programa de prueba de carga en el sitio. Estos se
encuentran enumerados en los procedimientos relevantes, es decir,
Grúas Principales de Cubierta, Grúas de Botes Salvavidas, etc.
Todos los Equipos de Manejo Mecánico deberán estar sujetos a las

inspecciones y las pruebas descritas en este documento. Los
certificados que resulten de ello son obligatorios y deben ser
incluidos como parte del Archivo de Pruebas del Sistema.
c) Procedimientos Mecánicos
Los Procedimientos de Manejo Mecánico establecen los chequeos

requeridos para garantizar la correcta instalación de los equipos y su
incorporación en el programa de prueba de carga.
Los chequeos de terminación mecánica culminarán en la elaboración

del Certificado de Instalación de Manejo Mecánico – MH1.
La culminación exitosa del formato MH1 libera al equipo sujeto a

manejo mecánico para el inicio del programa de pruebas de carga.
Las pruebas de carga deberán ser registradas en el Certificado de

Aceptación de Manejo Mecánico – MH2.

Sí la prueba de carga de un equipo de izamiento instalado en el patio

de fabricación ha sido realizada en el taller del fabricante / proveedor,
la prueba normalmente es repetida en el sitio. Esto no aplica para
equipos “montados” por el hombre.
Los equipos de izamiento deben ser sometidos a la prueba de carga

antes de:
i) restringir el acceso, es decir, por la instalación del equipo de la

facilidad (bombas, bases, etc.) a los cuales están asociados
ii) pintarlos o recubrirlos o a las estructuras a los cuales están

sujetos.
d) Consideraciones para Todos los Equipos de Izamiento
Durante el examen de los equipos de izamiento, lo siguiente deberá

ser registrado en el reverso del formato MH2. Los Certificados de
Pruebas de Equipos de Izamiento de Terceros que registren pruebas
de carga de equipos presenciadas por una “Persona Competente”
serán aceptados.
i) Las partes que no son accesibles para un examen exhaustivo.
ii) Las partes que deben ser abiertas en la siguiente prueba.
iii) Cualquier defecto o reparación particular o cualquier defecto

encontrado en el equipo de izamiento que pueda afectar la
seguridad del equipo y reparaciones requeridas (de haberlas)
para permitir el uso continuo y seguro del equipo de
izamiento.
iv) Las Cargas de Trabajo Seguro (SWL) sujetas a reparaciones,

renovaciones y modificaciones (de haberlas) especificadas en
el punto c). En el caso de grúas con radio de operación
variable, incluyendo grúas con aguilón, las cargas de trabajo
seguro de los diferentes radios del aguilón, montacargas
colgante o cabria deberán ser estipulados.
La sección de Manejo Mecánico contiene los siguientes

procedimientos:
Procedimiento No 4.6 - Grúas

Procedimiento No 4.7 - Grúas, Montacargas Colgante & Grúas de

Caballete
Procedimiento No 4.8 - Vigas de Montacargas y Argollas
Procedimiento No 4.9 – Botes Salvavidas & Grúas de Bote
e) Pintura & Demarcación de Equipos de Izamiento
i) Las vigas de montacargas, los puntos de izamiento

(incluyendo las estructuras de acero de soporte asociadas) y
cualquier otro equipo asociado deberán ser pintadas de
amarillo de seguridad.
ii) La Carga de Trabajo Seguro (SWL) y los números de

Rotulación del Equipo deberán ser pintados sobre los equipos
con letras negras, de un mínimo de 4 pulgadas de alto. Las
letras deberán ser legibles desde el nivel del suelo y la
posición de operación y deberán ser colocadas a ambos
lados. Las vigas de más de 15 pies de longitud deberán tener
la Carga de Trabajo Seguro (SWL) colocada en cada extremo.
iii) La Carga de Trabajo Seguro y los números del Rótulo

deberán ser colocados en el equipo en el extremo adyacente
a la posición de operación.
iv) Las estructuras de acero de los soportes asociados a los

puntos de izamiento de los equipos deberán cumplir con los
requerimientos descritos en los puntos i) & ii).
f) Botes Salvavidas y Grúas de Botes (donde aplica)
i) Cuando las grúas de bote son instaladas costa afuera, el

certificado MH1 deberá ser elaborado para demostrar la
instalación correcta de la grúa de bote y MH2 para la prueba
de carga. Las soldaduras y las pruebas no destructivas
deberán ser registradas en los formatos y reportes
apropiados. Consulte la Sección 2.
ii) El certificado MH1 deberá ser elaborado para demostrar la

instalación correcta de los botes salvavidas y los sistemas de
lanzamiento / recuperación.

iii) La totalidad del sistema deberá ser probado a satisfacción de

la autoridad de aprobación y los reglamentos y las leyes del
país o estado a cuya jurisdicción está sujeta la instalación
costa fuera.
a) MM1: Certificado de Instalación Mecánica:
Utilizada para registrar la instalación de bombas, compresores y unidades

sobre bases de conformidad con el Procedimiento de Maquinaria 4.1. El
formato debe ser firmado por las Autoridades de Construcción y Prueba
Final.
Los puntos pendientes deberán ser identificados en el formato

PL1 de la lista de chequeo estándar de GDC©.
b) MM2: Certificado de Alineación de Maquinarias:
Es utilizada para registrar la alineación de bombas,

compresores y otros equipos mecánicos a equipos
interrelacionados como motores, engranajes, turbinas, etc., de
acuerdo con el procedimiento de Maquinaria 4.2.
Este debe ser realizado antes de MM1 y firmado por las

Autoridades de Construcción y Prueba Final.
c) MV1: Certificado de Instalación de Recipientes / Tanques &

Cámaras & Inspección de Válvulas de Seguridad de Presión &
Dispositivos de Escape:
El Lado 1 de MV1 es utilizado para dejar constancia de la

ejecución de todos los chequeos y pruebas antes del cierre de
recipientes o tanques como se ha descrito en la Sección 4.1.5
y de acuerdo con los Procedimientos de Recipientes No 4.3,
4.4 y 4.5.

El Lado 2 de MV1 es utilizado para dejar constancia de la

inspección y prueba de dispositivos de seguridad de
escape de presión según los requerimientos de la Sección
3.2 del Procedimiento 4.3, Requerimientos Generales de
Recipientes.
El formato deberá ser firmado por las Autoridades de

Construcción, Prueba Final, Plataforma y del Proveedor
para dejar constancia de la culminación satisfactoria de
cualquier modificación, prueba e inspección.
La documentación de soporte mostrada en el diagrama de

flujo incluido en el presente documento deberá ser revisada
para conocer la disponibilidad y la terminación.
Los trabajos pendientes deberán ser marcados en la lista

de chequeo y registrados en el formato PL1.
d) MH1: Certificado de Instalación de Manejo Mecánico:
Es utilizado como una lista de chequeo para registrar la instalación

correcta del equipo de izamiento. Este deberá ser firmado por la
Autoridad de Construcción antes de la ejecución de la prueba de
carga.
e) MH2: Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico
Es utilizado para registrar la prueba de carga y dejar constancia de

la terminación mecánica de la instalación.
f) MH2: Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico (cont.)
Es utilizada para registrar cualquier defecto, reparación o

recomendación que surja de la revisión de equipos de izamiento en el
reverso del formato MH2.

PROCEDIMIENTO MECANICO
Maquinaria
Procedimiento No 4.1 - Instalación de Bombas / Compresores Unidades
Sobre Bases
Procedimiento No 4.2 - Alineación de Maquinarias
Recipientes
Procedimiento No 4.3 - Requerimientos Generales & Dispositivos de
Seguridad Escape de Presión
Procedimiento No 4.4 - Recipientes y Tanques Fabricados (Fuera del
Sitio)
Procedimiento No 4.5 - Recipientes & Tanques Modificados (En el Sitio)
Manejo Mecánico
Procedimiento No 4.6 - Grúas
Procedimiento No 4.7 - Grúas, Montacargas Colgantes y Caballetes
Procedimiento No 4.8 - Vigas de Montacargas Colgantes y Argollas
Procedimiento No 4.9 - Grúas de Bote y Botes Salvavidas

Procedimiento No 4.1
1.1 Bombas y Compresores
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todas las bombas,

compresores y unidades sobre bases:
a) Asegure que todos los aspectos de la bomba, el compresor o la

unidad sobre bases se correspondan con los planos y las hojas de
datos y estén instalados de acuerdo con la recomendaciones del
fabricante y los requerimientos de instalación de diseño de
ingeniería.
b) Asegure que la bomba, el compresor o unidad sobre bases no

presentan daños mecánicos y están limpios internamente.
c) Asegure que los tornillos de sujeción de la unidad sobre bases, la

bomba y el compresor y el impulsor a la plancha de base y la plancha
de base al piso están instalados y ajustados correctamente.
d) Asegure que la unidad está nivelada, acuñada y fijada a la base

correctamente.
e) Asegure el logro del aislamiento de metales disímiles.
f) Asegure que todo el equipo auxiliar está instalado y funciona

correctamente.
g) Asegure que todos los drenajes y el venteo – incluyendo los drenajes

de planchas de asiento están conectados y libres de obstrucciones.
h) Asegure que todos los sellos mecánicos están limpios y terminados.
i) Asegure que todas las tuberías están completas y alineadas

correctamente, es decir, los sistemas de aceite de sello y lubricación
han sido purgados limpiados con un baño de químicos y llenados con
el aceite correcto.
j) Asegure que todos los puntos de interfaz son correctos según los
planos del proveedor.

k) Asegure que todas las escaleras y pasillos de acceso están

completos.
l) Asegure que la pintura, el rastreo de calor y el aislante están

completos y los certificados aprobados.
m) Asegure que los cojinetes están lubricados correctamente.
n) Asegure que las cajas de engranaje y acoples de fluidos están llenos

con el lubricante correcto.
o) Asegure que toda la instrumentación, incluyendo las válvulas de

seguridad de presión están instaladas correctamente, visibles y
accesibles para fines de mantenimiento y prueba.
p) Asegure que todas las tuberías de succión y descarga están

completas, alineadas y con empacaduras instaladas. El esfuerzo de
la tubería inducido sobre el equipo no debe afectar la alineación en
más de 0.002 pulgadas desde la posición del indicador de dial de las
12:00 o las 3:00 en punto.
q) Asegure que todos los filtros provisionales y permanentes estén

instalados e identificados.
r) Asegure que todos los equipos rotativos están libres para girar
manualmente.
s) Antes de instalar los acoples, asegure que el impulsor está en la

dirección de rotación correcta.
t) Asegure con los acoples del impulsor, las correas y las protecciones
están instaladas correctamente.
u) Asegure que el Certificado de Alineación de Maquinarias MM2 está

completo.
v) Asegure que la Lista de Chequeo Mecánico sea elaborada (Formato

PL1).
Consulte los requerimientos específicos de los equipos rotativos

(prueba preliminar, instalación), y la Práctica Recomendada API
RP686 de Instalación de Maquinarias y Diseño de Instalación.

1.1.2 Certificación
a) El Certificado de Instalación Mecánica MM1 y/o Certificado de

Alineación de Maquinarias MM2 será completado, según convenga,
por el Ingeniero Mecánico de la Autoridad de Construcción después
de efectuar los chequeos mencionados anteriormente.
NOTA: La pintura, el aislante y el rastreo de calor no han sido incluidos en

este procedimiento ya que serán cubiertos por las certificaciones
elaboradas por otras especialidades, como Servicios de Arquitectura en la
Sección 7.0 y Eléctricos en la Sección 9.0).

2.1 Maquinarias
2.1.1 Alineación de Maquinarias
a) Los siguientes procedimientos deben ser ejecutados conjuntamente

con el Formato MM2, correspondiente al Certificado de Alineación de
Maquinarias.
b) Abreviaciones: DTI = Indicador Dial de Prueba

DBSE = Distancia entre Extremos de Ejes
TDC = Centro Muerto Superior
TIR = Alcance Total Indicado
c) La alineación de todas las maquinarias debe ser chequeada por

medio de uno de los métodos escritos a continuación. Las tolerancias
deberán encontrarse dentro de los estándares del fabricante o ±
0.002 pulgadas TIR, cualquiera sea menor.
d) Gire los ejes en la dirección de rotación observando las lecturas del

equipo del Impulsor al Impulsado.
e) Registre el tipo de Procedimiento de Alineación a ser utilizado el

Formato MM2, Reversa/ Óptico / Anillo & Cara. Sí el método de Anillo
& Cara es utilizado, suprima los títulos Campana del Impulsor &
Campana del Impulsado e inserte los títulos Cara & Anillo.
f) Alimente la alineación deseada que debe ser alcanzada en la sección

de Alineación Requerida.
g) Verifique que los cojinetes del equipo están lubricados. Gire el equipo
con las manos un par de giros antes de tomar las lecturas de
alineación
h) Antes de iniciar los métodos de alineación realice los chequeos de

concentricidad.

2.1.2 Chequeos de Concentricidad, Alcance de la Campana de Acople
a) Instale dos DTI cerca del eje de la máquina impulsada y coloque los
punteros en sus posiciones medias, uno en el anillo y el otro en la
campana del impulsor y los relojes en cero.
Nota: Cuando tome lecturas de la cara asegure que el flotador del

extremo de los ejes no arroje lecturas imprecisas, es decir, el
flotador sea empujado en una sola dirección.
b) Gire la campana del Impulsor en la dirección de rotación al menos

dos veces, en intervalos de 90 grados, tome el alcance real del anillo
y la cara y registre las lecturas en el Formato MM2.
c) Repita los pasos anteriores para la campana del Impulsor.
2.1.3 Alineación de Anillo & Cara
a) Anillo - Instale una barra de soporte DTI en la campana del Impulsor,

coloque el puntero en la posición media de la campana del Impulsor
y coloque el reloj en cero a TDC (0 grado).
b) Gire el eje en la dirección de rotación, al menos dos veces y registre

las lecturas tomadas en intervalos de 90 grados en la Planilla MM2.
c) Cara – Instale un DTI entre las caras de las campanas del Impulsor y
el Impulsado asegurando que el extremo del eje no tenga
imprecisiones, es decir, el flotador de un extremo empujado en una
sola dirección.
d) Coloque el puntero del DTI en el rango medio y el reloj en cero.
e) Gire el eje en la dirección de rotación, al menos dos veces y registre

las lecturas tomadas en intervalos de 90 grados en el Formato MM2.

2.1.4 Alineación en Reversa
a) Usando los soportes de compensación del DTI, instale el soporte del

DTI en la campana del Impulsor y en el anillo de la campana del
Impulsado y viceversa desde la campana del Impulsado hasta la
campana del Impulsor.
b) Coloque los DTI en el rango medio y los relojes en cero cuando

ambos relojes están en TDC (0 grados).
c) Gire ambos ejes al mismo tiempo en la dirección de rotación, tome

las lecturas de ambos DTI simultáneamente en intervalos de 90
grados y registre los resultados en el Formato MM2.
2.1.5 Alineación Óptica
a) Termine la alineación utilizando el Procedimiento de Alineación

Óptica del fabricante.
b) Registre todas las lecturas en la hoja de Alineación Óptica del

fabricante y anéxela al Formato MM2.
2.1.6 Distancia Entre Extremos de Ejes (DBSE)
a) Usando el micrómetro interno o el calibrador vernier, chequee el valor

DBSE requerido entre las campanas del impulsor y el impulsado y
registre en el Formato MM2, tomando en consideración los flotadores
en el equipo Impulsor o Impulsado. Los rotores de motores
horizontales deben ser centrados sobre su centro magnético antes
de medir y establecer DBSE.
2.1.7 Soporte Desajustado
a) Las unidades impulsada y de impulsión deben ser chequeadas para

detectar condiciones de “desajuste del soporte”. Con la alineación
final del equipo y los tornillos de sujeción con la torsión apropiada,
instale dos indicadores diales desde el eje del impulsor hasta la
campana de acople del equipo impulsado. Coloque los punteros a las
12:00 y las 3:00 en punto.

b) Suelte los tornillos de sujeción del impulsor uno a la vez y verifique

que ningún indicador se mueva más de 0.002 pulgadas.
c) Repita el paso b) hasta que los tornillo de sujeción del equipo

impulsor e impulsado hayan sido chequeados.

3.1 Requerimientos Generales de Recipientes
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todos los tanques y recipientes
fabricados fuera del sitio o modificados en el sitio, y constituyen una adición a
cualquier otro procedimiento específico.
a) Todas las inspecciones serán de conformidad con los códigos, los

estándares y las Especificaciones aplicables.
b) Todas las plataformas, escaleras y elementos de acceso de recipientes

y tanques deben ser inspeccionados por el Ingeniero Mecánico de la
Autoridad de Construcción para asegurar el cumplimiento de los planos
de diseño, las especificaciones los estándares y los aspectos de
seguridad.
c) Las Autoridades de Construcción y Prueba Final realizarán una

inspección interna de los recipientes para confirmar su limpieza,
ausencia de daños y terminación de instalaciones internas según las
especificaciones, incluyendo sin limitarse a ello lo siguiente:
i) Extractor de vapor
ii) Bandejas
iii) Bobinas
iv) Deflectores
v) Interruptor de vórtice
vi) Revestimiento
vii) Empacaduras
viii) Tuercas internas aseguradas adecuadamente
d) El revestimiento interior deberá ser revisado por el Inspector de Pintura.
e) Asegure que el aislamiento es correcto y está completo.
f) Asegure que toda la instrumentación es visible y accesible.
g) Asegure que la conexión a tierra y otras conexiones eléctricas son de

conformidad con las especificaciones.

h) Asegure que todas las conexiones de tuberías y bocas de inspección

están atornilladas correctamente y que las empacaduras especificadas
han sido instaladas.
i) Asegure que todos los tornillos de sujeción están correctamente

ajustados o tienen la torsión adecuada.
j) Asegure que los detalles de la placa de identificación del recipiente son

correctos.
k) Asegure que el registro oficial ha sido realizado y el número asignado.
l) Antes del cierre final del recipiente / tanque, las Autoridades de

Construcción y Prueba Final deberán inspeccionarlos internamente. La
lista de chequeo de la especialidad deberá ser aplicada y los formatos
PL1 relevantes elaborados.
m) Asegure la disponibilidad de los Reportes de Datos de Materiales

(MDR) del fabricante del recipiente.
3.2 Dispositivos de Seguridad de Escape de Presión
3.2.1 Válvulas de Presión de Seguridad – Información General
Todas las válvulas de presión de seguridad en el sitio deberán ser

chequeadas para asegurar que están libres de daños y deterioro y la
presión de elevación deberá ser chequeada en una plataforma de presión
adecuada.
La autoridad de prueba estará sujeta a la aprobación de BP.
Todos los métodos de prueba deben ser acordados con BP antes de

llevarlos a efecto.
El siguiente estándar aplica para este procedimiento:
• API 510 – Requerimientos de Inspección & Reparación de Dispositivos

de Escape de Presión
• API RP 576 – Inspección de Dispositivos de Escape de Presión

• API RP 527 – Ajuste de Asientos de Válvulas de Escape de Presión
• ANSI B147.1 – Ajuste Comercial de Asientos de Válvulas de Escape de

Seguridad con Asiento Metal a Metal (antes Estándar API 527).
Es importante que las Válvulas de Presión de Seguridad sean guardadas

en posición vertical en áreas de almacenamiento seguras. Cuando sean
recibidas, las placas de obturación deben ser revisadas para detectar daños
y la penetración de materia extraña en la boquilla de entrada y la cavidad
del cuerpo.
Sí las válvulas de Presión de Seguridad son despachadas sin protectores,

será necesario desmantelar cada válvula para garantizar que los asientos o
los discos no hayan sufrido ningún daño durante su traslado y eliminar
cualquier materia extraña que pueda estar presente.
Las Válvulas de Escape deberán ser puestas en servicio a más tardar 60

días después de ser probadas, calibradas y reinstaladas.
3.2.2 Procedimiento de Prueba
a) Las válvulas de presión de seguridad deben ser probadas

inmediatamente antes de su instalación. Sí la instalación es diferida, los
cobertores de protección de las bridas deberán ser reinstalados y a
válvula guardad en posición vertical. Cuando sea requerida para el
servicio, esta deberá ser probada nuevamente. La válvula de presión de
seguridad deberá ser probada sobre el banco de prueba inicialmente y
luego en su lugar antes del arranque. Pueden existir ciertos
requerimientos de los entes reglamentarios.
Todas las pruebas de válvulas de presión de seguridad serán

responsabilidad de la Autoridad de Construcción y deberán ser
registrados en el certificado MV1 (Lado 2). Las pruebas deberán ser
presenciadas por la Autoridad de Prueba Final o Integridad, quien
deberá firmar el certificado MV1 para indicar su presencia. Todos los
datos pertinentes relacionados con la calibración de PSV serán
registrados en MV1 (Lado 2).

Las pruebas de válvulas de seguridad tienen dos etapas:
i) Disparo y restablecimiento del punto de selección

ii) Prueba de fuga del asiento
b) Disparo y Reasentamiento
Antes de realizar el disparo de la válvula de seguridad, la brida de salida

deberá ser retirada.
La boquilla de entrada deberá limpiarse antes de la prueba.
La ‘presión del punto de selección en frío’ de la válvula de seguridad

deberá ser determinada y registrada en la hoja de registro de prueba.
Esta presión deberá ser encontrada en la placa de identificación de la
válvula o en la hoja de datos de la válvula.
La presión de prueba deberá ser incrementada lentamente hasta que la

válvula de seguridad se dispare y la presión (indicada por el máximo
puntero del indicador de prueba) deberá ser anotada en la hoja de
registro de pruebas. Sí la diferencia entre la presión de disparo medida y
la presión del punto de selección en frío sobresale la tolerancia
permitida, la selección de la válvula deberá ser ajustada de conformidad
con las instrucciones del fabricante.
La presión de prueba deberá ser disminuida y la presión de

reasentamiento observada y chequeada para asegurar que es de
conformidad con la especificación de la válvula de seguridad.
c) Prueba de Fugas del Asiento
A menos que se especifique lo contrario, la tasa de fuga del asiento

deberá ser probada de conformidad con ANSI B147.1. Este
procedimiento de prueba es resumido como sigue:
Inmediatamente después del disparo, la presión de prueba deberá ser

disminuida y mantenida 10% por debajo de la presión de ajuste (mínimo
5 psig o 0.35 bar) por la duración especificada en ANSI B147.1.

La brida de salida deberá ser reinstalada completamente con tapón de

seguridad y el extremo abierto de la tubería de purga deberá ser
sumergido en agua a una profundidad de 0.5 pulgadas (13 mm) por
debajo de la superficie. La tasa de fuga de burbujas por minuto será
chequeada de conformidad con ANSI B147.1.
Sí la tasa de fuga excede la tolerancia permitida, las pruebas de disparo

y fuga deberán ser repetidas para garantizar que la presencia de
materia extraña no evite el cierre completo.
La falla de la prueba de fuga deberá ser corregida desmantelando la

válvula y solapando el disco y el asiento de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
Después de la prueba, la válvula deberá ser identificada por una rótulo

de color adecuado.
La tapa de la cubierta deberá ser asegurada firmemente utilizando un

sello de eslabones de metal y plomo.
NOTA: Durante la prueba según API 527 utilizando el método de tapa

es posible que se produzca una fuga de aire alrededor de la
brida de la cubierta del tope, la brida de salida colocada para la
prueba y la tapa. Estos elementos deberán ser sometidos a la
prueba de jabón durante la prueba para comprobar que no
existen fugas. Las bridas de descarga de válvulas de más de 2
pulgadas deberán ser sometidas a la prueba de inyección del
asiento y después de dicha prueba, la cavidad del cuerpo
deberá secarse exhaustivamente con aire de instrumento.
3.2.3 Válvulas de Escape de Seguridad Operadas por Piloto
Una gran variedad de Válvulas de Presión de Seguridad operan con pilotos

y en cada caso la presión del sistema activa un mecanismo que es
independiente de la Válvula de Escape, el cual abre la válvula a su
capacidad máxima.
La inspección, prueba, mantenimiento y colocación de Válvulas de Escape

Operadas por Pilotos puede ser dividida en dos fases separadas: la fase del

mecanismo del piloto y la fase básica de la válvula de escape. Con las

conexiones de prueba, la presión de ajuste de algunos tipos de válvulas
puede ser probada con exactitud con la válvula en servicio (Sí no tiene
válvula de bloqueo de aislamiento debajo de la válvula de escape, solo
podrá ser inspeccionada y reparada cuando el recipiente está fuera de
servicio).
Debido a la gran variedad de tipos de Válvulas de Escape Operadas por

Pilotos disponibles, las recomendaciones de inspección y reparación del
fabricante deberán ser consultadas y observadas, conjuntamente con la
práctica recomendada API RP 576, Inspección de Dispositivos de Escape
de Presión.
3.2.4 Discos de Ruptura (RD)
Los Discos de Ruptura (Discos de Estallido) son dispositivos de contención

de presión utilizados en servicios que requieren una gran capacidad de
escape para permitir una rápida caída de presión.
El disco de ruptura es el elemento de contención de presión sensible a la

presión del dispositivo de disco de ruptura. Los Discos de Ruptura pueden
ser diseñados en muchas configuraciones, tales como planos, en forma de
domo (previamente combados) o de acción en reversa. La mayoría de los
discos pueden requerir un soporte de ruptura para cubrir, sellar y sujetar el
disco de ruptura en posición. Esta combinación de disco y soporte se
denomina dispositivo de disco de ruptura.
Debido a que los discos de ruptura no pueden ser probados, estos deberán
ser reemplazados por medio de un programa regular basado en su
aplicación, las recomendaciones del fabricante y la experiencia.
Consulte las prácticas recomendadas API RP 576, Inspección de

Dispositivos de Escape de presión y API RP 520, Partes 1 y 2 sobre discos
de ruptura.
Durante la instalación deberá asegurar que los datos y las especificaciones

de materiales troquelados en la placa de identificación sean de conformidad
con las especificaciones requeridas y registrados en el formato MV1 (Lado
2) por la Autoridad de Construcción. Durante la instalación, la Autoridad de
Prueba Final deberá chequear ara garantizar la dirección de flujo correcta.

3.3 Certificación
a) El Formato MV1 (Lado 1) deberá ser completado por las Autoridades de

Construcción y Prueba Final para dejar constancia de la ejecución
satisfactoria del chequeo de los recipientes según los Requerimientos
del siguiente Procedimiento de Recipientes:
Procedimiento No 4.3 – Requerimientos Generales

Procedimiento No 4.4 – Recipientes y Tanques Fabricados (Fuera del
Sitio)
Procedimiento No 4.5 – Recipientes y Tanques Modificados (En el Sitio).
b) El Formato MV1 (Lado 2) deberá ser completado por las Autoridades de

Construcción y prueba Final para dejar constancia de la inspección y
prueba de los dispositivos de seguridad de escape de presión según los
requerimientos de la Sección 3.2 de los Requerimientos Generales de
Recipientes, Procedimiento 4.3.

Procedimiento 4.4
4.1 Recipientes y Tanques Fabricados (Fuera del Sitio)
La presente sección cubre los procedimientos de inspección a ser ejecutados

en recipientes de presión y tanques atmosféricos fabricados y probados en las
facilidades del fabricante. Estos deberán ser llevados a cabo conjuntamente
con el procedimiento de Recipientes No 4.3 – Requerimientos Generales.
Los siguientes puntos deberán ser chequeados:
a) Asegure que todos los aspectos del recipiente son correctos en

comparación con los planos y las hojas de datos del fabricante.
b) Antes de colocar el recipiente, la construcción de la base / soporte

estructural debe ser chequeada para garantizar su conformidad con los
planos y las especificaciones y asegurar su terminación.
c) El recipiente deberá ser inspeccionado inicialmente para detectar daños de

traslado y después de instalado para detectar daños de instalación.
d) Asegure que las válvulas de presión de seguridad han sido instaladas

correctamente y mantienen una certificación vigente.
e) Chequee la soltura de los pernos del extremo de expansión.
f) Sí se pretende incluir el recipiente en un paquete de prueba de presión de

tuberías, el Ingeniero Mecánico de la Autoridad de Construcción asegurará
que los rangos de presión sean compatibles antes de autorizar la inclusión
del recipiente en la prueba del sistema de tubería.
a) El Formato MV1 deberá ser completado por las Autoridades de

Construcción y Prueba Final para dejar constancia de la ejecución de los
chequeos y la documentación de los recipientes y la realización
satisfactoria de los requerimientos del Procedimiento de Recipientes No
4.3 – Requerimientos Generales y el Procedimiento de Recipientes No
4.4 – Recipientes y Taques Fabricados (Fuera de Sitio).

5.1 Recipientes y Tanques Fabricados (En el Sitio)
La presente sección cubre los procedimientos de inspección a ser utilizados

durante la modificación en el sitio de recipientes y tanques, además de las
actividades de inspección señaladas en las especificaciones y los planos de
diseño, los cuales deberán ser llevados a acabo conjuntamente con el
procedimiento de Recipientes No 4.3 – Requerimientos Generales.
a) Todos los materiales empleados para la fabricación deben haber pasado la

inspección de recepción de los almacenes operados por BP o la Autoridad
Delegada.
b) Antes de autorizar un recipiente / tanque para la prueba de presión, el

Ingeniero Mecánico de la Autoridad de Construcción deberá confirmar la
ejecución satisfactoria de las siguientes funciones de inspección:
i. Todos los requerimientos de las pruebas no destructivas y de

soldadura han culminado a satisfacción del Inspector de
Soldadura y la Autoridad de Construcción y que todos los
accesorios soldados han sido terminados.
ii. Todos los ganchos y soportes de alineación han sido retirados y

los depósitos de soldadura recogidos a satisfacción de la
Autoridad de Construcción y el Inspector de Soldadura antes del
alivio de esfuerzo, sí es necesario.
iii. El alivio de esfuerzo deberá ser realizado antes de la prueba de

presión, sí es requerido, y la documentación certificando la
ejecución de esta actividad deberá estar disponible.
iv. La inspección interna de recipientes deberá ser ejecutada para

asegurar la culminación de todos los trabajos y la certificación
aplicable deberá estar disponible.
v. Todos los aspectos del recipiente son correctos en comparación

con los planos de fabricación y las hojas de datos y todos los
registros de fabricación requeridos son correctos y se
encuentran disponibles.

c) Cuando El Ingeniero Mecánico de la Autoridad de Construcción esté

satisfecho con la culminación de las actividades de construcción de
modificación de un recipiente, la autorización de entrega del recipiente será
emitida para el inicio de la prueba de presión según el procedimiento
acordado.
d) Entonces, el recipiente será entregado por el Ingeniero Mecánico / Inspector

de la Autoridad de Construcción para los trabajos de recubrimiento / pintura
interior y aislamiento / pintura exterior. Las inspecciones serán realizadas por
el Ingeniero Mecánico / Inspector de la Autoridad de Construcción durante y a
la culminación de estas actividades de trabajo.
e) Los equipos de recipientes / tanques serán re-certificados y sellados por la

Autoridad de Certificación antes de ponerlos en servicio, sí han sido
designado para ello.
a) El Formato MV1 deberá ser completado por las Autoridades de

Construcción, Prueba Final e Inspección de Plataformas para dejar
constancia de la ejecución satisfactoria de la revisión del recipiente, la
documentación de fabricación y los registros de prueba y los
requerimientos del Procedimiento de Recipientes No 4.5 – Recipientes y
Taques Modificados (En el Sitio).

6.1 Grúas
El presente procedimiento establece los chequeos requeridos para

garantizar que la grúa en cuestión sea instalada correctamente y sea
sometida a una prueba de carga y funcional exhaustiva.
La inspección y prueba local de las grúas cumplirá con las

especificaciones de BP y los requerimientos federales y estatales o las
leyes y reglamentos aplicables del país o estado a cuya jurisdicción está
sujeta la instalación.
Las grúas serán erigidas y probadas de acuerdo con los procedimientos

aprobados del Proveedor y bajo la supervisión de su representante. La
soldadura en el sitio de cualquier modificación de la grúa estará sujeta a
la autorización de la oficina de diseño del Proveedor, los Ingenieros de
BP y la aprobación de CA.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todas las grúas y

constituyen un complemento del texto aplicable de Manejo Mecánico en
la Sección 4.1.5.
a) Todos los montajes (torrecillas, anillo direccional, etc.) deben ser

chequeados comparándolos con los Planos del proveedor para
asegurar su instalación correcta y todos los tornillos de sujeción
chequeados para garantizar el tipo y la torsión correcta.
b) Los ajustes y la función de todos los dispositivos de seguridad deben

ser chequeados y probados o certificados.
c) Todos los sistemas de cable de acero deben ser revisados para

garantizar que están laboreados de acuerdo con las instrucciones del
Proveedor, que el cable de alambre permanece cautivo en la polea y
el tambor y no se enreda en la grúa durante las operaciones.
d) Todos los lubricantes y contaminantes deben ser chequeados para

asegurar el tipo y la cantidad correcta.

e) Asegure que el Proveedor ha suministrado la certificación requerida,

la cual incluye pero no se limita a lo siguiente:
i. La grúa completa incluyendo los requerimientos estatutarios
ii. Ganchos
iii. Pasteca
iv. Cables de acero, montacargas y montacargas de brazo
v. Aparejo, vigas de izamiento especiales, etc., para

mantenimiento de la grúa.
vi. Recipientes de presión (receptor de aire para el arranque del

aire de motor diesel)
vii. Todos los artículos eléctricos / instrumentos, incluyendo los

certificados para áreas de alto riesgo.
viii. Acero estructural y reportes de Pruebas No Destructivas
ix. Anillos direccionales y sujetadores
x. Todos los equipos sueltos para el manejo de grúas (vigas de

expansión, fajas de lona, etc.)
f) Sí la prueba de carga de la grúa ha sido lograda parcialmente fuera

del sitio, las pruebas serán completadas cuando la grúa esté
instalada en su localización permanente en el sitio.
g) Las grúas (de pedestal o no) deben ser sometidas a la prueba de

carga siguiendo los requerimientos estatutarios con pesos de prueba
certificados y/o celdas de carga calibradas, en presencia de un
inspector externo designado por BP.
h) Toda la certificación de fabricación y certificación de prueba de carga

de cualquier estructura de soporte debe estar disponible, además de
la prueba de carga de la grúa.

i) Al culminar las pruebas, el inspector realizará un examen exhaustivo

de la grúa para garantizar la inexistencia de daños o esfuerzos
permanentes. Las inspecciones al azar por medio de Pruebas No
Destructivas podrán ser requeridas a discreción del Inspector. Los
ganchos serán sometidos a Pruebas No Destructivas después de la
prueba de carga.
a) El Formato MH1 – Certificado de Instalación de Manejo Mecánico –

debe ser utilizado para dejar constancia de la culminación
satisfactoria de los chequeos que deben ser realizados y debe ser
endosado para confirmar que la certificación del proveedor requerida
es correcta y está disponible y que los requerimientos de este
procedimiento han sido ejecutados y la grúa ha sido instalada de
acuerdo con los requerimientos de diseño específicos.
La culminación satisfactoria del formato MH1 permite el inicio del

programa de prueba de carga de la grúa.
b) El Formato MH2 – Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico –

debe ser utilizado para registrar los certificados de prueba de carga y
cualquier otro certificado y/o restricción relevante. El Formato MH2
debe ser endosado para confirmar la ejecución y presencia de la
prueba de carga y tendrá anexado los reportes y certificados de
prueba de terceros.
c) Las grúas podrán ser sometidas a la prueba final anticipadamente,

utilizando suministros provisionales y podrán ser utilizadas como
ayuda de instalación durante la construcción y la prueba final de la
facilidad.

7.1 Grúas, Montacargas Colgantes y Caballetes
El presente procedimiento establece los chequeos requeridos para garantizar

que las Grúas, los Montacargas Colgantes y los Caballetes cumplan con las
especificaciones estén correctamente instalados y hayan sido sometidos al
programa de prueba de carga.
La inspección y prueba en el sitio de los equipos de izamiento cumplirá con los

requerimientos de las especificaciones de BP y los requerimientos federales o
estatales de los reglamentos aplicables del país o estado al cual está sujeto la
instalación.
Lo siguiente deberá ser chequeado en todas las grúas, montacargas colgantes

y caballetes y constituye una adición al texto aplicable de la sección 4.1.5 de
Manejo Mecánico.
a) Todos los equipos de izamiento han sido instalados de acuerdo con los
procedimientos y planos aprobados del proveedor.
b) Las vigas, rieles y montantes de soporte deben ser inspeccionados para

garantizar que la instalación cumple con las tolerancias geométricas
especificadas.
c) Los dispositivos de izamiento deben ser chequeados comparándolos con

los planos del proveedor o de diseño para asegurar su ensamblaje y
instalación correcta.
d) Todos los cables de acero o sistemas de cadena deben ser chequeados

para garantizar que están laboreados de acuerdo con las instrucciones del
proveedor y que el cable de acero o cadena permanezca cautiva en la
polea y el tambor y no enreda los equipos de izamiento durante su
funcionamiento.
e) El funcionamiento correcto de los seguros y los ganchos debe ser revisado.
f) Asegurar que el proveedor del equipo y la Autoridad de Inspección Externa

haya suministrado la certificación de prueba de carga necesaria para el
equipo.

g) Los montacargas colgantes y los caballetes deben ser probados en todas

las condiciones de trabajo para garantizar que no haya interferencias con
otros equipos.
h) Cuando el equipo sea parcialmente desmantelado para facilitar su

instalación, los tornillos retirados deben ser colocados nuevamente a la
torsión correcta. Sí los tornillos soportan cargas, los equipos deben ser
probados como se describe en el Procedimiento de Manejo Mecánico No
4.8.
a) El Formato MH1 – Certificado de Manejo Mecánico - debe ser utilizado

para dejar constancia de la culminación satisfactoria de los chequeos que
deben ser realizados y debe ser endosado para confirmar que la
certificación es correcta y está disponible en el sitio y que los
requerimientos del procedimiento relevante han sido ejecutados y el equipo
de izamiento ha sido instalado de acuerdo con los requerimientos de diseño
específicos.
La culminación exitosa del Certificado de Instalación de manejo mecánico,

Formato MH1, permite el inicio del programa de prueba de carga de la
instalación.
b) El Formato MH2 – Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico – debe

ser utilizado para registrar los certificados de prueba de carga y cualquier
otro certificado y/o restricción relevante. El Formato MH2 debe ser
endosado para confirmar la ejecución y presencia de la prueba de carga y
tendrá anexado los reportes y certificados de prueba de terceros.

8.1 Vigas de Montacargas Colgantes y Argollas
El presente procedimiento describe los chequeos requeridos para garantizar

que las Vigas de Montacargas Colgantes y las Argollas cumplan con las
especificaciones, estén correctamente instalados y hayan sido sometidos al
programa de prueba de carga.
La inspección y prueba en el sitio de los equipos de izamiento cumplirá con los

requerimientos de las especificaciones de BP y los requerimientos federales o
estatales de los reglamentos aplicables del país o estado al cual está sujeto la
instalación.
Lo siguiente deberá ser chequeado en todas las Vigas de Montacargas

Colgantes y Argollas y constituye una adición al texto aplicable de la sección
4.1.5 de Manejo Mecánico.
a) Todos los equipos de izamiento han sido instalados de acuerdo con

procedimientos y planos aprobados.
b) Las Vigas de Montacargas y las Argollas deben ser chequeadas

comparándolas con los planos de diseño para garantizar su ensamblaje
e instalación correcta.
c) Todos los tornillos deben ser chequeados para asegurar el tipo y la

torsión correcta.
d) Todas las vigas de Montacargas Colgantes, puntos de sujeción

principal, Argollas y otros equipos de izamiento deben ser considerados
estructuras primarias con respecto al origen del material, soldaduras y
pruebas no destructivas.
e) En los casos donde se especifica un montacargas colgante dedicado

para una Viga de Montacargas, la prueba debe ser realizada utilizando
el montacargas colgante. Las grúas deben ser probadas erigidas sobre
montacargas y Argollas.

f) Los equipos de izamiento deben ser sometidos a la prueba de carga

según los requerimientos Estatutarios, con pesos de prueba certificados
o celdas de carga calibradas en presencia del Inspector Externo
designado por BP.
g) Las Vigas de Montacargas Colgantes deberán tener la Carga de Trabajo

Seguro (SWL) trasladada a lo largo de la viga y las deflexiones deberán
ser chequeadas a la mayor extensión de la viga. La deflexión no deberá
exceder de 1/500 de la extensión y de 1/250 en las secciones voladizas
a la Carga de Trabajo Segura. Una sobrecarga de 1.25 x SWL deberá
ser aplicada en el punto de máxima deflexión. Mida y registre esta
deflexión, retire toda la carga y asegure que la deflexión regrese a cero.
El contratista de diseño especificará el diseño de la argolla y las cargas

de prueba.
h) Todos los artículos deberán portar un Número de Rótulo y la Carga de

Trabajo Seguro (SWL) para mostrar su dedicación a una Instalación de
Manejo Mecánico particular.
i) Las Vigas de Montacargas Colgantes deberán ser sometidas a la

prueba de carga utilizando un montacargas de prueba. Esto deberá
estar claramente señalado en el Certificado de Aceptación de Manejo
mecánico, Formato MH2.
j) La Carga de Trabajo Seguro, el Número del Rótulo y cualquier condición

de limitación deberá ser pintada sobre la Viga del Montacargas o
adyacente a la Argolla de forma que sea visible para el operador.
k) Al culminar cada prueba de carga la Autoridad de Inspección deberá

realizar un examen exhaustivo del equipo de izamiento para garantizar
que no existan daños o esfuerzos permanentes. El chequeo por medio
de Pruebas No Destructivas podrá ser requerido.

a) El Formato MH1 – Certificado de Instalación de Manejo Mecánico - debe

ser utilizado para dejar constancia de la culminación satisfactoria de los
chequeos que deben ser realizados y debe ser endosado para confirmar
que la certificación es correcta y está disponible en el sitio y que los
requerimientos del procedimiento relevante han sido ejecutados y el equipo
de izamiento ha sido instalado de acuerdo con los requerimientos de diseño
específicos.

Formato MH1, permite el inicio del programa de prueba de carga de la
instalación.
b) El Formato MH2 – Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico – debe

ser utilizado para registrar los certificados de prueba de carga y cualquier
otro certificado y/o restricción relevante. El Formato MH2 debe ser
endosado para confirmar la ejecución y presencia de la prueba de carga y
tendrá anexado los reportes y certificados de prueba de terceros.

9.1 Grúas de Bote y Botes Salvavidas
El presente procedimiento establece los chequeos requeridos para garantizar

que las Grúas de Bote y los Botes Salvavidas para uso costa afuera cumplen
con las especificaciones, están correctamente instalados y han sido sometidos
al programa de prueba de carga.
La inspección y prueba de Grúas de Bote y Botes Salvavidas cumplirá con los

reglamentos y las leyes apropiados del país o estado a cuya jurisdicción está
sujeta la instalación costa afuera.
Los Botes Salvavidas y las Grúas de Bote deberán ser instalados y probados
de acuerdo con los procedimientos aprobados del proveedor, bajo la
supervisión de su representante y el Inspector Externo. Las soldaduras o
modificaciones adicionales en el sitio de Grúas de Bote estarán sujetas a la
autorización de la oficina del Proveedor y la aprobación del Ingeniero de
Campo de BP.
Los siguientes puntos deberán ser chequeados en todas las instalaciones de

Botes Salvavidas y constituyen un complemento del texto aplicable de la
sección 4.1.5 de Manejo Mecánico.
a) Todos los aspectos de los Botes Salvavidas y las Grúas de Bote son
correctos según los planos del Proveedor.
b) Los Botes Salvavidas y las Grúas de Bote están libres de daños.
c) Los Botes Salvavidas y las Grúas de Bote han sido instalados según los
planos y procedimientos de diseño del Proveedor.
d) La colocación y la función de todos los dispositivos de seguridad deben ser

chequeados y probados.
e) Asegurar que el Proveedor ha suministrado certificación que cubra como

mínimo lo siguiente:

i) Botes Salvavidas y Grúas de Bote como un todo incluyendo los

requerimientos Estatutarios.
ii) Cables de acero, grilletes, poleas y montacargas
iii) Todos los cables y equipos eléctricos y de instrumentación.
iv) Acero estructural y reportes de Pruebas No Destructivas
v) Todos los equipos de soporte de vida.
f) Los Botes Salvavidas y Las Grúas de Bote, como una unidad, serán
sometidos a la prueba de carga después de su instalación y esta será
presenciada por un inspector externo designado por BP.
g) El resto de las pruebas y su colocación a nivel del mar serán realizadas en

el sitio siguiendo el punto (f) anterior.
h) Al culminar cada parte del programa de prueba de carga se llevará a cabo

un examen exhaustivo de los Botes Salvavidas, las Grúas de Bote y las
estructuras de soporte para asegurar que no se haya producido ningún
daño o esfuerzo permanente. El chequeo por medio de Pruebas No
Destructivas podrá ser requerido.

El Formato MH1 – Certificado de Instalación de Manejo Mecánico - debe ser

utilizado para dejar constancia de la culminación satisfactoria de los chequeos
que deben ser realizados y debe ser endosado para confirmar que la
certificación del proveedor es correcta y está disponible en el sitio y que los
requerimientos del procedimiento relevante han sido ejecutados y los Botes
Salvavidas y las Grúas de Bote han sido instalados de acuerdo con los
requerimientos de diseño específicos.

Formato MH1, permite el inicio del programa de prueba de carga de los Botes
Salvavidas y las Grúas de Bote.
El Formato MH2 – Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico – debe ser

utilizado para registrar los certificados de prueba de carga y cualquier otro
certificado y/o restricción relevante. El Formato MH2 debe ser endosado para
confirmar la ejecución y presencia de la prueba de carga y tendrá anexado los
reportes y certificados de prueba de terceros.
Sí las Grúas de Bote han sido sometidas parcialmente a la prueba de carga

antes de la instalación del Bote el formato MH2 deberá señalar esto
claramente.
Proformas Estándar
Formato No Descripción de la Proforma
MH1 Certificado de Instalación de Manejo Mecánico

MH2 Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico

DIAGRAMA DE FLUJO 4.1
• Diagrama De Flujo de Certificación Funcional

• Especialidad: Mecánica
MM1 MC1 MM2 SL1 SH1
MM1: Certificado de Instalación Mecánica

MM2: Certificado de Alineación Pre-Operaciones
SL1: Certificado Conjunto de Prueba de Fugas / Servicio
NOTA! Cuando se realicen soldaduras se requerirá el Resumen de

Terminación de Soldadura – Consulte la Sección 2 de GDC©


• Especialidad: Mecánica (Recipientes)
MV1 MC1 SL1 SH1
MV1: Inspección Preliminar a las Operaciones

SL1: Certificado Conjunto de Prueba de Fugas / Servicio



• Especialidad: Mecánica (Equipos de Manejo)
MH1 MH2 MC1 SH1 JI1
MH1: Certificado de Instalación de Manejo Mecánico

MH2: Certificado de Prueba de Carga de Manejo Mecánico
JI1: Certificado de Integridad Conjunta


APÉNDICE 4
FORMATOS ESTANDAR
No del Formato Título del Formato
MM1 Certificado de Instalación Mecánica

MM2 Certificado de Alineación de Maquinarias
MV1 Certificado de Instalación de Recipientes/ Tanques /Cámaras
& Inspección de Válvulas de Presión de Seguridad y Discos de
Ruptura
MH1 Certificado de Instalación de Manejo Mecánico
MH2 Certificado de Aceptación de Manejo Mecánico
DIS2 Hoja de Entrada de Datos – Sección 4 Mecánica
NOTA: La aceptación final de cada reporte como completo y correcto quedará a

juicio del Grupo de Construcción y Prueba Final y otras autoridades de
aprobación.

Título del Proyecto: FORMATO MM1
Mantenimiento No: LUGAR:
Paquete de Trabajo No:
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE INSTALACION MECANICA HOJA DE
PAQUETE No. SISTEMA:

EQUIPO No. LOCALIZACION:
PROCEDIMIENTO 4.1 Completar: Instalación de Unidad FIRMA FECHA / /
PROCEDIMIENTO 4.2 Completar: Alineación mecánica FIRMA FECHA / /
Diagrama de Tuberías e Instrumentos No.
COMENTARIOS
LISTA DE CHEQUEO No.

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
*Suprima según aplique GDC© BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
Título del Proyecto: FORMATO MM2
Mantenimiento No LUGAR:
Paquete de Trabajo No
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE ALINEACION DE MAQUINARIAS HOJA DE
PAQUETE No. LOCALIZACION
Diagrama de Tuberías & Instrumentos No GA No
PROCEDIMIENTO 4.1 Completar: Instalación de Unidad FIRMA FECHA / /
EQUIPO No DESCRIPCION INSPECCION No SERIAL No FABRICANTE
ALINEACIÓN A
EQUIPO No DESCRIPCION INSPECCION No SERIAL No FABRICANTE
ALINEACIÓN REQUERIDA
0° 90° 180° 270°
CAMPANA DEl IMPULSOR
CAMPANA DEL IMPULSOR
D.B.S.E.
CAMPANA DE ACOPLE DRIVER RIM DRIVEN RIM
ALCANCE FACE FACE
ALINEACIÓN REAL SIN TUBERÍAS
0° 90° 180° 270°
CAMPANA DEL IMPULSADO
D.B.S.E.
ALINEACION REAL CON TUBERÍAS CONECTADAS
0° 90° 180° 270°
CAMPANA DEL PROPULSAD
D.B.S.E.
0° 0° LECTURAS VISTAS IMPULSOR A IMPULSADO
270` 90° 270° 90°

IMPULSOR IMPULSADO
180° 180°
D.B.S.E.
COMENTARIOS
Voltee la Gráfica de Alineación Adjunta

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
*Suprimir según aplique GDC© BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
Título del Proyecto: FORMATO MV1
Mantenimiento No: (LADO 1)
Paquete de Trabajo No: LUGAR:
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE INSTALACION DE RECIPIENTES / HOJA DE
TANQUES & INSPECCION DE PSV / RD
ROTULO DEL EQUIPO No ROTULO PSV / RD No:
DESCRIPCION LOCALIZACION:
PRESION OPERACIONAL PSIG SISTEMA:
TEMPERATURA OPERACIONAL GRAD F PAQUETE No:
SERIAL No DIAGRAMA TUB & INSTR No:
CERT PRUEBA DE FABRICANTE No PLANO No:
INSPECCION No:
PRESION DE PRUEBA: PISG MEDIO DE PRUEBA:
DURACION PRUEBA: MIN / HRS FECHA DE PRUEBA:
EL PRESENTE CERTIFICADO DEBERÁ SER COMPLETADO POR EL PROVEEDOR Y LAS AUTORIDADES DE
CONSTRUCCION Y PRUEBA FINAL PARA DEJAR CONSTANCIA DE LA CULMINACION DE LOS CHEQUEOS
DE RECIPIENTES, LA DOCUMENTACIÓN DE FABRICACIÓN Y LAS PRUEBAS Y EL CUMPLIMIENTO
SATISFACTORIO DE LOS REQUERIMIENTOS DE ESTOS PROCEDIMIENTOS, DONDE APLIQUEN
Si NO N/A
1. PROCEDIMIENTO DE RECIPIENTES 4.3 – REQUERIMIENTOS GENERALES
2. PROCEDIMIENTO DE RECIPIENTES 4.4 – RECIPIENTES & TANQUES
FABRICADOS (FUERA DEL SITIO)
3. PROCEDIMIENTO DE RECIPIENTES 4.5 –RECIPIENTES & TANQUES
MODIFICADOS (EN EL SITIO)
COMENTARIOS
NOTAS
CUANDO ESTOS TANQUES FORMAN PARTE DE ESTRUCTURAS DE MODULOS, ESTA INSPECCIÓN PODRA PARTES
LOS PROCEDIMIENTOS PRINCIPALES DE ACEPTACION DEL MODULO.
LAS INSPECCIONES DEBEN SER EJECUTADAS DE ACUERDO CON LAS ESPECIFICACIONES DEL CONTRATO Y LOS
CODIGOS DE DISEÑO APLICABLES.
COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1

INSPECCION PSV / RD FORMATO MV1
(LADO 2)
ROTULO PSV / RD No: INSPECCION No:

DIAGRAMA TUB & INSTR No: REPORTE No:
LOCALIZACION: SISTEMA:
EQUIPO / LINEA NO. TIPO DE SERVICIO
TIPO DE INSPECCION: INSPECCIONADO POR
FECHA ULTIMA INSPECCION: FECHA DE INSPECCION:
DETALLES PLACA DE IDENTIFICACIÓN
FABRICANTE TAMAÑO/ CLASE / TIPO DE ENTRADA / /
MODELO NO./TIPO TAMAÑO / CLASE/ TIPO DE SALIDA / /
SERIAL NO. ORIFICIO
PRES EN FRIO DE PSV PSIG CLASE DE RESORTE
PRES DIF EN FRIO DE PSV PSIG TAM / CLASE SOPORTE RD /
PRES RUP RD @ 72 F/22 C PSIG No BRIDA RD
CONTRAPRESION PSI
INSPECCION
DETALLES DEL RESORTE FUELLES INSTALADOS SI / NO
LONGITUD MATERIAL GUARNICION
DIAMETRO MANTENIMIENTO VALVULA
NO. OF BOBINAS CONDICION DE CUBIERTA
MATERIAL CONDICION DEL CUERPO
DIAMETRO MATERIAL CONDICION DEL RESORTE
CODIDO COLOR /NO. MAT/REC DISCO RD
DETALLES DE LA PRUEBA (PSV SOLAMENTE)
PRESION PREVIA PSIG MEDIO DE PRUEBA
PRESION REAL PSIG MEDICION TORNILLO DE AJUSTE pulg. o mm
PRUEBA DE FUELLE /CUERPO AJUSTE ANILLO SOPLADO NOTCHES DOWN
COMENTARIOS / RECOMENDACIONES
PERIODO DE INSPECCION
LIMITACIONES
FECHA DE LA PROXIMA INSPECCION
INSPECCION MAYOR: INSPECCION ESPECIAL:
COMPLETADO POR APROBADO POR
COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1

Título del Proyecto: FORMATO MH1
Paquete de Trabajo No: No1
SH1 No: C620C0586
MC1 No: C620C0586+01
CERTIFICADO DE INSTALACION DE MANEJO MECANICO HOJA DE
EQUIPO No. LOCALIZACION:

INSPECCION No. PLANO No:
SERIAL No. DESCRIPCION:
ARREGLO GENERAL No: LISTA DE CHEQUEO NO:
PUNTO /DESCRIPCION DE CHEQUEO FIRMA FECHA
1. DAÑOS DE TRASLADO CORREGIDOS
2. EQUIPO INSTALADO DE ACUERDO CON LOS PLANOS Y LAS ESPECIFICACIONES
3. RECORRIDO & OPERACION DEL EQUIPO SIN RESTRICCIONES & SEGUN ESP DE DISEÑO
4. CHEQUEO DE ALINEACION ASOCIADO REALIZADO EL: ------------------ -----------
(a) VIGAS DE CARRIL
(b) CABALLETES
(c) MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE VIGAS Y SEGURO
(d) EQUIPOS MEC ASOCIADOS COMO MECANISMOS DE GUINCHES, MONTACARGAS
(e) OTROS:
5. EQUIPO DE IZAMIENTO INSTALADO ASOCIADO, IDENTIFICADO Y CERTIFICADO CORRECTAMENTE: ------------------ -----------
(a) CARRILES DE VIGAS
(b) MONTACARGAS COMBINADOS
(c) MONTACARGAS DE CADENA
(d) OTROS:
6. APAREJO DE IZAMIENTO ASOCIADO INSTALADO, IDENTIFICADO & CERTIFICADO CORRECTAMENTE: ------------------ -----------
(a) CABLE DE ACERO
(b) MOTON
(c) GRILLETE
(d) ABRAZADERAS DE VIGAS
(e) FAJAS DE LONA
(f) TORNILLOS DE ARGOLLA
(g) OTROS:
7. REVISE SWL SI TODOS LOS EQUIPOS DE UN SISTEMA DE IZAMIENTO INSTALADO SON COMPATIBLES
8. LA PROTECCION DEL PERSONAL Y LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ESTAN BIEN INSTALADOS.
9. LA IDENTIFICACION DEL EQUIPO Y SWL ESTÁN CLARAMENTE MARCADOS
10. ASEGURE EL CUMPLIMIENTO DE LOS REQUERIMIENTOS DE LAS ESPECIFICACIONES DE MATERIALES Y
FABRICACIÓN Y LOS PLANOS APROBADOS Y EL REGISTRO DE TODA LA CERTIFICACION.
(APLICA PARA LA INSTALACION DE EQUIPOS FIJOS)
11. LOS EQUIPOS ESTAN INSTALADOS CORRECTAMENTE Y DISPONIBLES PARA LA PRUEBA DE CARGA
COMENTARIOS

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados América Rev. 1
Título del Proyecto: FORMATO MH2
SH1 No: LUGAR:
MC1 No:
CERTIFICADO DE ACEPTACION DE MANEJO MECANICO HOJA DE
ARTICULO: LOCALIZACION:
EQUIPO No: CARGA DE TRABAJO SEGURO (SWL)
INSPECCION: CARGA DE PRUEBA:
SERIAL No: CERTIFICADO DE PRUEBA DE CARGA No:
AUTORIDAD DE VERIFICACION: PLANO No:
FABRICANTE & FECHA DE FABRICACION FECHA DE COLOCACIÓN EN SERVICIO:
FECHA DE LA ULTIMA PRUEBA DE REGISTRO (DE HABERLA). NOMBRE DE
PERSONA QUE REALIZO LA ULTIMA PRUEBA Y SU PATRONO.
PARTES INACCESIBLES PARA PRUEBAS EXHAUSTIVAS.
PARTES QUE DEBEN SER ABIERTAS EN LA PROXIMA PRUEBA
DEFECTOS, RENOVACIONES O MODIFICACIONES PARTICULARES
ENCONTRADOS EN EL EQUIPO DE IZAMIENTO Y REPARACIONES
REQUERIDAS, YA SEAN INMEDIATAMENTE O EN UN TIEMPO ESPECIFICAD
(QUE DEBE SER ESTIPULADO) PARA PERMITIR AL EQUIPO DE IZAMIENTO
CONTINUAR EN USO DE MANERA SEGURA. (SI DICHAS REPARACIONES
SON REQUERIDAS COLOQUE LA PALABRA ‘NINGUNA’).
CARGA DE TRABAJO SEGURO SUJETA A REPARACIONES, RENOVACIONE
Y MODIFICACIONES ESPECIFICADAS ANTERIORMENTE EN EL CASO DE
GRUAS CON RADIO OPERACIONAL VARIABLE, INCLUYENDO
GRUAS CON AGUILON. LA CARGA DE TRABAJO SEGURA DE LOS
DIFERENTES RADIOS DEL AGUILON DEBE SER ESPECIFICADA.
SECCION 1 (DEBE SER COMPLETADA PARA APAREJOS DE IZAMIENTO PERMANENTES EN PRUEBAS DE CARGA)
DESCRIPCION DEL ARTICULO No ROTULO/ IDENT S.W.L. CERTIFICADO No

1.
2.
3.
4.
5.
6.
SECCION 2: SI APLICA, SEÑALE CUALQUIER RESTRICCION DE IZAMIENTO ESPECIFICO QUE APLIQUE PARA EL EQUIPO O
SISTEMA DE IZAMIENTO, EL CUAL DEBE SER CLARAMENTE MARCADO EN EL EQUIPO
SECCION 3: SI APILCA, HAGA REFERENCIA A CUALQUIER REPORTE DE FABRICACION, NDT, CERTIFICACIÓN DE
CONTROL DE MATERIAL E INSPECCION RELACIONADO A ACTIVIDADES DE INSTALACIÓN DE CONSTRUCCIO N
COPIES OF ALL PROOF LOAD CERTIFICATION LISTED ABOVE TO ACCOMPANY THIS CERTIFICATE
COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA

REPORTE DE REVISION DE MANEJO MECANICO FORMATO MH2
(LADO 2)
EQUIPO No. SH1 No
INSPECCION No. MC1 No.
SERIAL No. SWL
PLANO No: CERTIFICADO DE PRUEBA DE CARGA No.
REPORTE DE REVISION
COMENTARIOS
LISTA DE CHEQUEO NO.

ELABORADA POR APROBADA POR
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA

DIS2 HOJA DE
LOCALIZACION: ____________________ HOJA DE ENTRADA DE DATOS 2 IDENTIFICACION DEL ALCANCE: _____________________
PROYECTO:_______________________ SECCION 4 – MECANICA No IDENT MANTENIMIENTO: __________________
Trabajo Plano CERTIFICADOS MECANICOS REQUERIDOS

Final
NO. Identificación de EQUIPO No. No. de SWL Prueba de P&ID No. Plano No Req.
Entrega Inspección Carga (LAD) MW1 MM1 MM2 MV1 MH1 MH2 SL1 AS2
ELABORADO POR: ____________________ FECHA: ______________________ DATOS REGISTRADOS POR:_______ FECHA: _______
NOTA: No DE TRABAJO POR INSTALACION / EQUIPO DE PRUEBA GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV.
1
TEMA: MECANICA – ACTIVIDADES ESTRUCTURALES PÁGINA: 1
SECCION 5.0
ACTIVIDADES ESTRUCTURALES

5.1 ACCIONES
Las responsabilidades de Gestión de Construcción y planificación de

calidad asociadas de actividades estructurales, normalmente son
clasificadas y gestionadas como sigue:
a) En el Sitio. La Autoridad de Construcción es responsable de las

actividades de inspección y prueba del Contratista de construcción
quien provee únicamente mano de obra y equipos;
b) Fuera del Sitio. La Autoridad de Construcción hace seguimiento al

desempeño del Contratista de Construcción quien es responsable de las
actividades de fabricación, inspección y prueba.
c) En el sitio, aquellas actividades de inspección y prueba que deben ser

desarrolladas y registradas para cumplir con los requerimientos mínimos
de control de calidad, están claramente definidas en el Programa de
Inspección y Prueba especificado (ITS) para el trabajo.
d) Fuera del sitio, las actividades de Inspección y Prueba desempeñadas

por el Contratista Encargado consideradas por BP o su autoridad
delegada como etapas críticas del proceso de fabricación, deben ser
presenciadas antes que el Contratista pueda proceder, serán claramente
definidas en el plan de calidad del Contratista Encargado (QP) o
Programa de Inspección y Prueba (ITS) suministrado.
e) La aceptación de trabajos estructurales es una función compuesta de

Fabricación, Pruebas No Destructivas e Inspección (Sección 2) y
Servicios de Arquitectura (Sección 7). El aporte de las especialidades de
ingeniería relevantes es requerido en la planificación de calidad y el
desarrollo posterior de un Programa de Inspección y Prueba en el sitio y
fuera del sitio de trabajo.
f) Los diagramas de flujo ofrecen lineamientos para la entrega de trabajos

en el sitio.

g) Los reportes y registros de inspección y aceptación de trabajos

estructurales deberán reposar en los formatos estándar de GOC© o en
cualquier otro instrumento acordado por BP o a autoridad delegada.
h) La Autoridad de Construcción deberá ejercer suficiente control

dimensional sobre el Trabajo y deberá hacer seguimiento o realizar
estudios a través de las etapas de fabricación, construcción e instalación
del Trabajo para asegurar el alcance de as tolerancias de diseño
especificadas. El fabricante deberá establecer, antes de la instalación,
los marcos de referencia y niveles requeridos para facilitar el montaje.
i) La Autoridad de Construcción deberá preparar, mantener y emitir

reportes que describan la extensión y los resultados de todos los
estudios de dimensiones efectuados en el sitio y deberá hacer
seguimiento a los reportes producidos por el fabricante.
5.1.2 Instalación
La instalación de Elementos Estructurales deberá ser chequeada para

garantizar el cumplimiento de los siguientes requerimientos, los cuales
incluyen sin limitarse a ello:
• La última revisión de Planos y Programas de Construcción

Aprobados (AFC) o Editados Para Construcción (IFC)
• Códigos y estándares de referencia en esta sección
• Especificaciones de la Planta y el Proyecto
• Especificaciones de Instalación de Ingeniería y Diseño de BP
• Códigos y estándares locales, nacionales e internacionales, según
convenga
• Estándares Costa Afuera, tales como USCG, ABS y MMS
a) Aceptación Estructural Fuera del Sitio
El Formato MS1 certifica que todas las actividades de fabricación fuera del
sitio de estructuras discretas o partes de sus componentes, cumplen con los
requerimientos de Diseño y que todas la Inspecciones y Pruebas han sido
culminadas y aceptadas.

El Ingeniero Estructural autorizado por BP o su Autoridad Delegada deberá

desglosar todas las estructuras discretas en las siguientes categorías para
propósitos de clasificación:
• Estructuras Discretas (es decir, Módulos, Camisas, Marcos de

Soportes de Módulos, etc.)
• Conjunto de Piezas ( es decir, Armadura de Módulos, Armaduras de
Camisas, Extensión de Cubiertas, etc.)
• Piezas ( es decir, Nodos de Armaduras, Tubulares, etc.)
Como mínimo, todas las piezas requerirán un certificado MS1 antes de ser
instaladas en un conjunto. Los conjuntos de piezas requerirán un certificado
MS1 antes que sean instaladas en estructuras discretas. Todas las
estructuras discretas requerirán un certificado MS1 antes de autorizar su
despacho en el sitio para instalación.
b) Aceptación Estructural en el Sitio
MS1 certifica que todas las actividades en el sitio relacionadas con

fabricación e instalación local de trabajos estructurales han sido terminadas
y cumplen con todos los aspectos de las especificaciones de diseño,
fabricación e instalación y que todas las Inspecciones y Pruebas
especificadas han sido efectuadas.
c) Aceptación de Áreas Ocultas
Cuando los trabajos generan áreas ocultas y no permiten acceso posterior

para inspección del acero estructural, la Autoridad de Construcción deberá
dejar constancia en el certificado MS1 que las áreas ocultas fueron
inspeccionadas antes de encajonar los montantes de refuerzo o cubrir
áreas de la cubierta, colocar el revestimiento de acero inoxidable, etc.

DIAGRAMA DE FLUJO 5

• Especialidad: Mecánica (Estructural)
MS1 MC1 SH1
MS1: Certificado de Terminación Estructural

NOTA! Cuando se realicen soldaduras en MW1 se requerirá el Resumen de


APÉNDICE 5
FORMATOS ESTANDAR
MS1 CERTIFICADO DE TERMINACIÓN ESTRUCTURAL

DIS3 Hoja de Entrada de Datos 3 – Sección 5 Estructural
NOTA: La aceptación final de MS1 – Certificado de Terminación Estructural será

responsabilidad del Ingeniero Estructural autorizado por BP o su
Autoridad Delegada.

Título del Proyecto: FORMATO MS1
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE TERMINACION ESTRUCTURAL HOJA DE
ESTE CERTIFICADO VERIFICA QUE EL TRABAJO MOSTRADO EN LOS PLANOS DE DISEÑO HA SIDO FABRICADO,
INSTALADO Y PROBADO DE ACUERDO CON PLANOS, ESPECIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS APROBADOS.
DESCRIPCIÓN DE ESTRUCTURAS / FABRICACION
PLANOS REV
ARTICULO DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD FIRMA

*1 RASTREO DEL MATERIAL VERIFICADO INSPECTOR CC
1 *2 PLAN DE UBICACION DE MATERIALES APROBADO
*3 SISTEMA DE CONTROL DE RASTREO DE MATERIALES VERIFICADO
*1 RESULTADO SATISFACTORIO NDT INSPECTOR SOLDADURA
*2 RESULTADOS SATISFACTORIOS PWHT
2 *3 RASTREO DE SOLDADURAS VERIFICADO (IDENT SOLDADOR &
PROCEDIMIENTOS)
*4 PLANO DE SOLDADURAS / NDE APROBADOS
*5 RESUMEN TERMINACION DE SOLDADURAS APROBADO
3 *1 CHEQUEOS CONTROL DIMENSIONAL SATISFACTORIOS INSPECTOR CC

*2 ESTUDIO FINAL DE DIMENSIONES APROBADO
4 *1 CHEQUEOS CONTROL DE PESO Y C DE G REALIZADOS INSPECTOR CC
5 *1 INSPECCION VISUAL FINAL SATISFACTORIA INSPECTOR CC
6 *1 PINTURA /RECUBRIMIENTO & AISLAMIENTO SATISFACTORIO INSPECTOR CC
ASEGURE QUE LA LISTA DE CHEQUEO DE ACTIVIDADES ESTRUCTURALES AL REVERSO DE ESTE
FORMATO SEA ELABORADA Y APROBADA POR EL INGENIERO ESTRUCTURAL
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
*SUPRIMIR SEGUN CONVENGA GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados América Rev. 1

LISTA DE CHEQUEO DE ACTIVIDADES ESTRUCTURALES
INGENIERO ESTRUCTURAL NUMERO SH1
ART DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES SI NO N/A
1 ERECCION & INST DE MIEMBROS O MARCOS ESTRUCTURALES COMPLETOS
2 TODOS LOS TORNILLOS, TUERCAS & ARANDELAS INSTALADAS Y AJUSTADAS
3 PLANCHA DE CUBIERTA INSTALADA
4 REJILLA DE CUBIERTA INSTALADA Y ASEGURADA
5 BARANDAS INSTALADAS Y ASEGURADAS
6 PLANCHAS DE LA PARTE INFERIOR DE PUERTAS INSALADAS Y ASEGURADAS
7 PIEZAS DE ESCALERAS DE MANO VERTICALES INSTALADAS & ASEGURADAS A LA
ESTRUCTURA
8 PIEZAS DE ESCALERAS FIJAS INSTALADAS & ASEGURADAS A LA ESTRUCTURA
9 MARCOS DE PUERTAS INSTALADOS Y ASEGURADOS A LA ESTRUCTURA
10 PUERTAS Y ACCESORIOS INSTALADOS, PUERTAS TOTALMENTE OPERACIONALES
11 MARCOS ELÉCTRICOS / INSTRUMENTOS INSTALA
12 PENETRACIONES DE TUBERIAS INSTALADAS
13 REVESTIMIENTO EXTERNO DE ACERO INOXIDABLE DE COMPUERTAS INSTALADO
14 TODAS LAS SOLDADURAS EJECUTADAS
15 AYUDAS DE INSTALACION PROVISIONAL RETIRADAS Y ESTRUCTURAS
PERMANENTES REVESTIDAS Y RECUBIERTAS
16 TRATAMIENTO DE CALOR POSTERIOR A SOLDADURAS EJECUTADO
17 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EJECUTADAS
18 PROTECCION CONTRA INCENDIOS EJECUTADA
19 PROTECCION AMBIENTAL EJECUTADA
20 PINTURA EJECUTADA
21 VERIFICACION DE ARCHIVOS DE REVISION & APROBACION DE CONTRATISTAS /
SUBCONTRATISTAS, FABRICACION, INSPECCION & PRUEBAS
ELABORADO POR COMENTARIOS
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
*SUPRIMIR SEGUN CONVENGA GOC© BP Exploración 1989 2001 Derechos Reservados América Rev. 1

DIS3 HOJA DE
LOCALIZACION: _____________ HOJA DE ENTRADA DE DATOS 3 No ALCANCE DE TRABAJO: _______________
PROYECTO:_________________ SECTION 5 – ESTRUCTURAL No MANTENIMIENTO: ________________
PLANO ESTRUCTURAL
NO. FINAL MW1 AS1 AS2 AS2 MS1
ID DE ENTREGA DESCRIPCION PLANO No (LAD) COMENTARIOS
TRAB
ELABORADO POR: FECHA: DATOS APORTADOS POR:____________ FECHA:________

______________________________ ____________________
__
NOTA: No TRAB POR INSTALACION / SOLDADURA GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
TEMA: MECANICA – HVAC PÁGINA: 1
SECCION 6.0
HVAC

6.1 ACCIONES
a) El aporte de los ingenieros de las especialidades relevantes es

requerido durante la Planificación de Calidad y el desarrollo posterior del
Resumen de Inspección & Prueba.
b) HVAC deberá ser chequeado para garantizar el cumplimiento de los

siguientes requerimientos, los cuales incluyen sin limitarse a ello:

convenga
6.1.2 Instalación
a) Los Equipos / Materiales deberán ser inspeccionados a su recepción en

el sitio. Los trabajos de reparación realizados en el sitio por el proveedor
para corregir daños de traslado o defectos de manufactura serán
supervisados por la Autoridad de Construcción.
b) La instalación deberá ser efectuada bajo la supervisión de la Autoridad

de Construcción.
c) Al culminar todas las actividades de construcción, la Autoridad de

Construcción deberá asesorar a la Autoridad de Integridad Técnica,
según convenga. Cuando sea requerido, la Autoridad de Integridad
Técnica deberá presenciar y registrar todas las inspecciones y pruebas,
a menos que la Autoridad de Integridad Técnica acuerde lo contrario.

La Autoridad de Integridad Técnica deberá hacer seguimiento a las

actividades de construcción de forma que las inspecciones y las
pruebas puedan ser llevadas a cabo a medida que se desarrolla el
trabajo.
d) Después de la culminación satisfactoria de las inspecciones y las

pruebas, la Autoridad de Construcción deberá elaborar los registros
relevantes en presencia de la Autoridad de Integridad Técnica, cuando
sea apropiado.
Ningún otro trabajo deberá ser realizado por construcción en plantas

terminadas a menos que sea acordado con la Autoridad de Integridad
Técnica.
e) La asistencia del proveedor podrá ser requerida durante la prueba

parcial y la prueba final de sistemas HVAC.
f) Cuando sea requerido, la prueba de sistemas HVAC será presenciada

por la Autoridad de Integridad Técnica.
Todos los registros de inspección y prueba de trabajos HVAC deberán ser

realizados en formatos estándar GDC©. Además del Certificado de Prueba
de Funcionamiento del Sistema HVAC, SP2, la Autoridad de Integridad
Técnica estará particularmente interesada en las siguientes hojas de
registro y estas deberán ser retenidas y anexadas al Certificado de Prueba
de Funcionamiento del Sistema, SP2.
i) TR1 Certificado de Instalación y Prueba de Funcionamiento

de Sistemas HVAC
ii) TR2 Pruebas de Reguladores de Incendio
iii) TR16 Pruebas de Humo
iV) TR17 Prueba de Presurización de Cuartos (Parte 1)
Las hojas de registro restantes son elaboradas y utilizadas como parte del
proceso de evaluación para establecer sí el sistema HVAC en general
cumple con los criterios de diseño. Cuando esto sea establecido y SP2 es
aprobado las Hojas de Registro (TR) serán superfluas y podrán ser
desechadas, exceptuando TR1, TR2, TR16 y TR17.

b) SP2: Certificado de Prueba de Funcionamiento del Sistema
A ser utilizada por la Autoridad de Integridad Técnica para registrar la

ejecución satisfactoria de la instalación y las pruebas de HVAC por
secciones individuales.
c) PL1: Lista de Chequeo
A ser utilizada por la Autoridad de Construcción / Integridad Técnica por

especialidad para registrar puntos / defectos pendientes al culminar la
instalación por parte de Construcción y antes de las actividades de Prueba
Final.
d) TR1: Hoja de Registro de Prueba No 1
A ser utilizada por la Autoridad de Integridad Técnica para la recolección de

datos de instalación de instrumentos y pruebas funcionales.
e) TR2: Hoja de Registro de Prueba No 2

datos de Pruebas de Reguladores.
f) TR3: Hoja de Registro de Prueba No 3

datos de pruebas de Filtros / Conglutinadores / Separadores.
g) TR4: Hoja de Registro de Prueba No 4

datos de prueba de Bobinas de Calentamiento.
h) TR5: Hoja de Registro de Prueba No 5
A ser utilizada por la Autoridad de Integridad Técnica para recolectar datos

de pruebas de Ventiladores Centrífugos.
i) TR6: Hoja de Registro de Prueba No 6

de pruebas de Humidificadores.

j) TR7: Hoja de Registro de Prueba No 7

de pruebas de Unidades de Volumen Constante / Recalentamiento de
Terminales.
k) TR8: Hoja de Registro de Prueba No 8

de prueba de Unidades de Aire Acondicionado.
l) TR9: Hoja de Registro de Prueba No 9

de pruebas de Unidades de Manejo de Aire.
m) TR10: Hoja de Registro de Prueba No 10

de pruebas de Bobinas de Calentamiento.
n) TR11: Hoja de Registro de Prueba No 11

de pruebas de Torres de Enfriamiento.
o) TR12: Hoja de Registro de Prueba No 12

de pruebas de Rejillas & Difusores.
p) TR13: Hoja de Registro de Prueba No 13
A ser utilizada por la Autoridad de Integridad Técnica para recolectar de

datos de pruebas de Tasas de Fugas de Aire de Conductos.
q) TR14: Hoja de Registro de Prueba No 14

de pruebas de Balance del Sistema.
r) TR15: Hoja de Registro de Prueba No 15


de pruebas de Condiciones Internas.
s) TR16: Hoja de Registro de Prueba No 16

de pruebas de Humo.
t) TR17: Hoja de Registro de Prueba No 17

de pruebas de Presurización de Cuartos.
u) TR18: Hoja de Registro de Prueba No 18

de pruebas de Unidades de Presurización.
6.1.4 Calibración
a) Los equipos de prueba, propios o suministrados por el proveedor, utilizados

en pruebas parciales y/o finales de sistemas HVAC deberán estar
acompañados del Certificado de Calibración vigente que señale que el
equipo de prueba ha sido calibrado a los limites especificados y dentro de
los límites de tiempo especificados.

PROCEDIMIENTOS HVAC
Procedimiento No 6.1 - Requerimientos Generales
Procedimiento No 6.2 - Reguladores
Procedimiento No 6.3 - Filtraciones
Procedimiento No 6.4 - Bobinas de Calentamiento y Enfriamiento
Procedimiento No 6.5 - Ventiladores y Propulsores Centrífugos
Procedimiento No 6.6 - Humidificadores
Procedimiento No 6.7 - Unidades de terminales, Rejillas & Difusores
Procedimiento No 6.8 - Unidades de Aire Acondicionado
Procedimiento No 6.9 - Unidades de Manejo de Aire
Procedimiento No 6.10 - Conductos
Procedimiento No 6.11 - Atenuadores de Sonidos
Procedimiento No 6.12 - Torres de Enfriamiento
Procedimiento No 6.13 - Áreas Receptoras de Suministro HVAC

Procedimiento 6.1
1.1 Requerimientos Generales
El presente Procedimiento establece los chequeos requeridos para garantizar que

el sistema en general cumple con las especificaciones del proyecto y está
correctamente instalado antes de realizar chequeos específicos de partes
individuales de la instalación:
Los siguientes puntos deben ser revisados:
a) Chequee el equipo suministrado para detectar daños.
b) Asegure que la placa de identificación está en la ubicación correcta y los

datos corresponden a los índices / especificaciones / hojas de datos /
planos del equipo con respecto a la clasificación del número del rótulo y
otros datos.
c) Asegure que el equipo ha sido instalado según las especificaciones, los

planos Editados para Construcción (IFC) y las instrucciones del proveedor.
d) Revise la clasificación de la localizaciones haciendo referencia al plano de

clasificación de área donde el equipo eléctrico ha sido instalado y asegurar
que los equipos instalados en áreas de alto riesgo porte la certificación
apropiada.
e) Asegure que los procedimientos de instalación, inspecciones y pruebas

aplicables de los equipos mecánicos, eléctricos y de control, compresores,
ventiladores, bombas, motores, cajas de distribución de cableado,
instrumentos etc., han sido llevados a cabo. Para mayor información,
consulte las secciones relevantes de GDC© (Sección 3.0 de Mecánica,
Sección 8.0 de Control y Sección 9.0 de Electricidad).
f) Asegure que el equipo está conectado a tierra correctamente: mida la

resistencia a tierra de acuerdo con los Procedimientos Eléctricos
relevantes de la Sección 9.0.

g) Asegure que la pintura (Sección 7.0) ha sido administrada de acuerdo con

la especificación de pintura del proyecto o las instrucciones de aplicación
del fabricante y que no sufra ningún daño durante la instalación.
h) Asegure que existe espacio adecuado para mantenimiento / inspección del

equipo.
i) Asegure que el equipo está limpio tanto interna como externamente.
a) Con referencia al punto e) anterior, los certificados de inspección y prueba

de la especialidad relevante deberán ser utilizados para registrar los
procedimientos de instalación y ejecución y aceptación de las inspecciones
y pruebas aplicables.
El Certificado de Prueba SP2 será utilizado para todos los procedimientos

HVAC como se señala en esta sección y cualquier punto de no conformidad
será indicado en el certificado relacionado con la parte de la instalación en
cuestión y será completamente identificado en la lista de chequeo de la
especialidad relevante.

2.1 Reguladores
El presente procedimiento establece los chequeos / pruebas requeridos para

garantizar que todos los tipos de reguladores de sistemas HVAC cumplen con las
especificaciones del proyecto y están certificados e instalados correctamente.
A pesar que la Autoridad de Integridad Técnica puede solicitar pruebas adicionales

para los reguladores de incendio, los siguientes puntos deben ser chequeados:
a) Realice los chequeos relevantes enumerados en el Procedimiento No

6.1 – Requerimientos Generales.
b) Chequee que las puertas de acceso adyacentes a los reguladores están

instaladas en donde corresponde.
c) Chequee que el juego y el sello de las aspas del regulador son

satisfactorios.
d) Asegure que las aspas del regulador se mueven libremente.
e) Asegure que el indicador de posición externo de las aspas está instalado

y arroja lecturas correctas.
f) Asegure que el cuadrante de seguridad de posición de las aspas es

satisfactorio.
g) Chequee que el movimiento del regulador corresponde al tipo de control

señalado en la especificación.
h) Asegure que las aspas del regulador están bien sujetadas en donde el
ancho del regulador exceda de 40 pulgadas.
i) Asegure que las aspas se encuentran dentro de la carcasa con el

regulador en la posición de apertura total.

j) Asegure que los impulsores del regulador se muevan libremente y están

cubiertos adecuadamente.
k) Asegure que los controles de los reguladores se muevan libremente y no

están obstruidos para fines de mantenimiento de rutina e inspecciones
de certificación.
l) Asegure que las palancas manuales locales se muevan libremente.
m) Chequee visualmente que el regulador esté sujetado adecuadamente y

que tienen empacaduras de especificación correcta instaladas en los
conductos. Asegure que el regulador está atornillado correctamente y
que el aislamiento de metales disímiles ha sido alcanzado.
n) Asegure que la integridad de la penetración de los obturadores sea

mantenida. Asegure que la penetración haya sido sellada con
cortafuegos.
o) Asegure que el resorte de tensión está instalado y existe espacio

suficiente a través de la placa de acceso del recinto para mantener el
ajuste del resorte para la selección de presión.
p) Asegure que el regulador está limpio internamente y en la posición de

apertura total.
q) Asegure que la compuerta de acceso del recinto ha sido colocada

nuevamente.
r) Asegure que la actuación de los interruptores de límite es satisfactoria.
s) Asegure que los tubos & mangueras de suministro de aire de

instrumento están instalados y funcionan correctamente.
t) Asegure que el mecanismo de reposición mecánica abre nuevamente

los reguladores eléctricos.
u) Asegure que el enlace de fusible es del tipo correcto y está instalado de

manera accesible y que el regulador abre y cierra correctamente.

Precaución: Normalmente los reguladores están cargados con

resortes y son de cierre rápido!
v) Asegure que el aislamiento, de clasificación para incendios cuando sea

especificado, ha sido instalado correctamente y que el material y el
acabado de los reguladores cumplen con las especificaciones y no están
dañados.
w) Asegure que los reguladores de incendio porten certificados de prueba

de resistencia de incendio apropiados y respaldo y rótulos UL / RTL.
x) Asegure que los reguladores portan certificación de la Autoridad de

Integridad Técnica, donde aplique.
2.1.2 Prueba de Reguladores
a) La hoja de registro de prueba No 2 (TR2) es suministrada para

recolectar datos de pruebas para permitir la firma posterior de la parte
aplicable del Certificado de Prueba SP2.
a) La hoja HVAC; TR2 será elaborada por el Representante y/o Proveedor

HVAC según el caso, para dejar constancia de la ejecución satisfactoria
de todas las inspecciones y pruebas relevantes para todos los tipos de
reguladores según los requerimientos del procedimiento HVAC 6.1 &
6.2. Cualquier desviación de los parámetros de Diseño / Operacionales
y las instrucciones del proveedor será registrada en la Hoja de Registro
de Prueba.

3.1 Filtración
El presente procedimiento establece los chequeos / pruebas requeridos

para asegurar que los filtros y conglutinadores cumplen con las
especificaciones del proyecto y están instalados correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en los elementos de los

equipos en cuestión:
a) Realice los chequeos relevantes enumerados en el Procedimiento

b) Chequee visualmente que el equipo tiene el soporte adecuado y que

las empacaduras de especificación correctas están conectadas a las
tuberías de conexión. Asegure que el equipo está atornillado
correctamente y que el aislamiento de metales disímiles ha sido
logrado.
c) Chequee que los elementos de los filtros y los rieles de guía han sido
instalados correctamente y existe espacio suficiente para
mantenimiento / retirar los filtros.
d) Asegure que las puertas de acceso adyacentes a la unidad han sido

instaladas.
e) Asegure que el indicador de presión diferencial esta ubicado en una

posición que facilita su lectura y todas las tuberías asociadas están
instaladas correctamente.
f) Asegure que las boquillas de rocío están limpias.

g) Chequee que las conexiones y las trampas de drenaje están

ubicadas correctamente y están libres de obstrucciones y
restricciones y que las trampas pueden ser chequeadas visualmente
para determinar el nivel de agua.
h) Asegure que el rastreo de calor ha sido instalado e inspeccionado de
acuerdo con los Procedimientos de Electricidad relevantes (Sección
9.0).
3.1.2 Prueba de Filtros / Conglutinadores / Separadores

recolectar datos de pruebas para permitir la firma de la parte
a) El Formato HVAC, TR3 debe ser elaborado por el Representante

HVAC de BP y/o Proveedor apropiado para dejar constancia de la
ejecución satisfactoria de todas las inspecciones y pruebas
necesarias del equipo en cuestión según los requerimientos HVAC
de los Procedimientos 6.1 & 6.3. Cualquier desviación de los
Parámetros de Diseño /Operacionales y las Instrucciones del
Proveedor deberá ser registrada en la Hoja de Registro de Prueba.

4.1 Bobinas de Calentamiento y Enfriamiento

para asegurar que los filtros y conglutinadores cumplen con las
especificaciones del proyecto y están instalados correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en los elementos de los

equipos en cuestión:
a) Realice los chequeos relevantes enumerados en el Procedimiento

b) Chequee visualmente que las Bobinas de Calentamiento y

Enfriamiento tienen el soporte adecuado y que las empacaduras de
especificación correctas están conectadas a las tuberías de
conexión. Asegure que los componentes están atornillados / fijados
correctamente y que el aislamiento de metales disímiles ha sido
logrado.
c) Chequee que los elementos de calentamiento están limpios, no

presentan daños y son accesibles y existe espacio suficiente para
retiro/ mantenimiento de dichos elementos.
d) Asegure que la bobina de enfriamiento ha sido instalada

correctamente, no presenta daños, está nivelada y completa con los
rieles de guía para deslizar la sección de la bobina fuera del marco
de sujeción. Asegure que existe espacio adecuado para el retiro de la
bobina.
e) Asegure que los termostatos de corte de temperatura alta del aire y

temperatura alta del elemento son del tipo correcto y se encuentran
accesibles para mantenimiento / reposición de selección.

f) Chequee que todas las conexiones eléctricas hacia el calentador han

sido terminadas correctamente y que todos los cables asociados han
sido inspeccionados y probados de acuerdo con los Procedimientos
de Electricidad (Sección 9.0). Asegure que el cobertor de acceso de
la caja de terminales es accesible.
g) Chequee que el cobertor de acceso está instalado en la tubería

adyacente al calentador.
h) Asegure que los distribuidores y las tuberías han sido conectados

correctamente y que todas las conexiones internas están limpias.
i) Asegure que la bandeja de drenaje está instalada correctamente, y sí

la bobina está dividida verticalmente, asegure que ambas secciones
tengan bandejas instaladas.
j) Chequee que las tuberías de interconexión entre la bandeja superior

y la bandeja inferior están instaladas y que la trampa de drenaje está
instalada correctamente con la tubería dirigida hacia una descarga
adecuada.
k) Asegure que las facilidades de venteo de aire están instaladas.
4.1.2 Pruebas de Bobinas de Calentamiento y Enfriamiento

recolectar datos de pruebas de Bobinas de Calentamiento y la hoja
de registro de datos No 10 (TR10) para datos de pruebas de Bobinas
de Enfriamiento para permitir la firma posterior de las partes
aplicables del Certificado de Prueba SP2.
a) El Formato HVAC, TR4 debe ser elaborado por el Representante


Procedimiento No. 6.5
5.1 Ventiladores y Centrífugos y Propulsores

para asegurar que los ventiladores centrífugos y sus propulsores cumplen
con las especificaciones del proyecto y están instalados correctamente.
a) Realice los chequeos relevantes enumerados en el Procedimiento 6.1 –

Requerimientos Generales.
b) Chequee visualmente que el ventilador tiene el soporte adecuado y que

tuberías de conexión. Asegure que los componentes están atornillados /
fijados de manera segura y que el aislamiento de metales disímiles ha
sido logrado.
c) Asegure que el ventilador y el motor están instalados correctamente en

la posición angular correcta y que el motor está nivelado y alineado con
el propulsor especificado instalado. Asegure que el motor ha sido
inspeccionado de acuerdo con los Procedimientos de Electricidad
(Sección 9.0).
d) Asegure que los aisladores de vibración están instalados y ajustados

correctamente para la deflexión especificada. Asegure que los seguros
de despacho han sido retirados.
e) Chequee las conexiones flexibles de entrada / salida están instaladas

correctamente y no aceptan inflexiones.
f) Asegure que todos los soportes / envolturas de embarque han sido

retirados y que el ventilador está limpio interna y externamente.
g) Chequee que los cojinetes del ventilador y el motor están lubricados y

que las boquillas de engrase son accesibles.

h) Retire el protector de la correa del ventilador y chequee visualmente el

nivel del eje y la alineación del cojinete del ventilador. Asegure la tensión
correcta de las correas.
i) Asegure la rotación libre del propulsor del ventilador y un amarre y juego

adecuados.
j) Asegure que existe espacio suficiente para el retiro del propulsor o

motor para mantenimiento.
k) Chequee que el protector de la correa del ventilador está recubierto con

material no ferroso.
l) Asegure que los protectores están instalados de manera segura.
m) Asegure que el regulador de control de aspas de guía de entrada

operadas manualmente ha sido instalado correctamente e
inspeccionado de acuerdo con el procedimiento 6.2.
n) Asegure que el regulador de retención de salida ha sido instalado

correctamente e inspeccionado de acuerdo con el Procedimiento 6.2.
o) Asegure que la dirección de rotación es correcta.
p) Verifique construcciones sin chispas AMCA B, donde aplique. Confirme

la ausencia de partes en fricción y/o posible contacto entre partes en
movimiento y partes estacionarias.
5.1.2 Prueba de Ventiladores Centrífugos y Propulsores
a) La hoja de registro de prueba No 5 (TR5) ha sido suministrada para

recolectar datos de pruebas y permitir la firma posterior de la parte

b) El Formato HVAC, TR5 debe ser elaborado por el Representante


6.1 Humidificadores

asegurar que los humidificadores cumplen con las especificaciones del proyecto y
están instalados correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todos los humidificadores:

b) Chequee visualmente que los arreglos y soportes de montaje de

humidificadores y las tuberías de inyección de vapor son adecuadas.
c) Chequee que las tuberías de inyección de vapor están instaladas según las
recomendaciones del fabricante y que drena hacia el humidificador.
d) Chequee que las tuberías están atornilladas correctamente y que las

conexiones con bridas tienen empacaduras de especificación correcta
instaladas.
e) Asegure que el tubo igualador desde el humidificador hasta la tubería está

instalado y sellado correctamente.
f) Asegure que las conexiones de tuberías de servicio hasta el humidificador

están instaladas y sujetadas adecuadamente.
g) Chequee que la válvula de entrada de agua está instalada y funciona

correctamente.
h) Asegure que el drenaje y la descarga de exceso de flujo están instalados y

conectados hacia un drenaje adecuado.
i) Asegure que existe espacio adecuado para el mantenimiento de las partes

internas del humidificador (es decir, el tanque de almacenamiento de agua,
la cámara de vapor, etc.).

j) Chequee que los elementos de calentamiento están limpios, no presentan

daños y son accesibles.
k) Chequee que los termostatos del agua y el calentador están instalados

adentro del compartimiento eléctrico integral del humidificador y que cuenta
con un cobertor de acceso desmontable.
l) Asegure que el nivel de agua del tanque de almacenamiento es correcto y

que el indicador de nivel arroja lecturas correctas.
m) Asegure que las conexiones de las tuberías y las trampas y que estas
últimas están ubicadas correctamente, libres de bloqueos y restricciones y
pueden ser chequeadas visualmente para conocer el nivel del agua.
n) Asegure los humidificadores son operativos para la presión de la tubería.
6.1.2 Prueba del Humidificador
a) La hoja de registro de prueba No 6 (TR6) es suministrada para la

recolección de datos de prueba y asegurar la firma posterior de la parte
a) El Formato HVAC, TR6 debe ser elaborado por el Representante HVAC de

BP y/o Proveedor apropiado para dejar constancia de la ejecución
satisfactoria de todas las inspecciones y pruebas necesarias del equipo en
cuestión según los requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1 & 6.6.
Cualquier desviación de los Parámetros de Diseño /Operacionales y las
Instrucciones del Proveedor deberá ser registrada en la Hoja de Registro de
Prueba.

7.1 Unidades de Volumen Constante / Recalentamiento de Terminales,

Rejillas & Difusores

asegurar que las unidades cumplen con las especificaciones del proyecto y están
instalados correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todos las Unidades de

terminales, Rejillas y Difusores:

b) Chequee visualmente que la Unidad de Recalentamiento de Terminales está

alineada y tiene el soporte correcto y que las empacaduras de especificación
correctas han sido instaladas a las tuberías. Asegure que los componentes
están atornillados / fijados de manera segura y que el aislamiento de metales
disímiles ha sido logrado.
c) Chequee la libertad de movimiento del mecanismo de enlace de la válvula y

que está en la selección de ajuste para la tasa de caída de presión correcta.
d) Asegure que existe espacio suficiente para el mantenimiento de la válvula de

control de volumen a través del cobertor de acceso de la sección del
humidificador.
e) Asegure que el forro acústico interno ha sido instalado para evitar la salida del
ruido.
f) Chequee que los elementos de calentamiento no están dañados, son

accesibles y existe espacio adecuado para el retiro / mantenimiento del
elemento.
g) Asegure que los termostatos de temperatura alta del aire y temperatura alta del
elemento son accesibles para mantenimiento / reposición de selección.
h) Chequee que la unidad está limpia y libre de humedad internamente.

7.1.2 Prueba de Unidades de Volumen Constante / Recalentamiento de

Unidades
a) La hoja de registro de prueba No 7 (TR7) es suministrada para recolectar

datos de prueba y permitir la firma posterior de la parte aplicable del
Certificado de Prueba SP2.
7.1.3 Prueba de Rejillas y Difusores

a) Los Formatos HVAC, TR7 y TR12 debe ser elaborados por el Representante
HVAC de BP y/o Proveedor apropiado para dejar constancia de la ejecución
cuestión según los requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1 & 6.7.
Cualquier desviación de los Parámetros de Diseño /Operacionales y las
Instrucciones del Proveedor deberá ser registrada en la Hoja de Registro de
Prueba.

Procedimiento 6.8
8.1 Unidades de Aire Acondicionado

asegurar que las unidades de aire acondicionado cumplen con las
especificaciones del proyecto y están instaladas correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todos las Unidades de Aire
Acondicionado:

b) Chequee visualmente que la unidad tiene el soporte correcto y que las

empacaduras de especificación correctas han sido instaladas a las tuberías.
Asegure que los componentes están atornillados / fijados de manera segura y
que el aislamiento de metales disímiles ha sido logrado.
c) Chequee que los ventiladores y compresores están instalados correctamente

con referencia al Procedimiento 6.5 – Ventiladores Centrífugos y Propulsores
(en el caso de compresores – lea compresores para el ventilador).
d) Asegure que todos los filtros están instalados correctamente con referencia al
Procedimiento 6.3 – Filtración.
e) Asegure que todas las conexiones de tuberías son correctas y están fijadas
adecuadamente.
f) Asegure que la bandeja de drenaje y las tuberías de drenaje están instaladas

correctamente y que los drenajes están dirigidos hacia una ubicación correcta.
g) Asegure que todas las puertas de inspección, escotillas y seguros funcionan

correctamente.
h) Asegure que todas las válvulas están operativas.

i) Chequee que el aislamiento cumple con las especificaciones, está instalado

correctamente y libre de daño.
j) Asegure que la cara de refrigeración cumple con las especificaciones.
8.1.2 Prueba de Unidades de Aire Acondicionado
a) La hoja de registro de prueba No 8 (TR8) es suministrada para recolectar datos

de prueba y permitir la firma posterior de la parte aplicable del Certificado de
Prueba SP2.
a) El Formato HVAC, TR8 debe ser elaborado por el Representante HVAC de BP

y/o Proveedor apropiado para dejar constancia de la ejecución satisfactoria de
todas las inspecciones y pruebas necesarias del equipo en cuestión según los
requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1, 6.3 & 6.5. Cualquier
desviación de los Parámetros de Diseño /Operacionales y las Instrucciones del

9.1 Unidad de Manejo de Aire

asegurar que las Unidades de Manejo de Aire cumplen con las especificaciones
del proyecto y están instaladas correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todos las Unidades de Manejo de
Aire:

b) Asegure que el arreglo de sujeción de la base de las Unidades de Manejo

de Aire es correcto.
c) Chequee visualmente que todos los componentes están sujetados en

conjunto de manera apropiada y que el aislamiento de metales disímiles ha
sido alcanzado.
d) Asegure que todo el equipo instalado dentro de la Unidad de Manejo de

Aire sea chequeado con relación a los siguientes procedimientos:
i) Ventiladores Procedimiento HVAC No 6.5

ii) Humidificadores de Cierre Procedimiento HVAC No 6.2
iii) Bobinas de Calentamiento y Enfriamiento Procedimiento HVAC No.6.4
iv) Filtros Procedimiento HVAC No.6.3
e) Asegure que todas las conexiones de tuberías hacia la unidad son de la

especificación correcta y tienen empacaduras instaladas.
f) Chequee que todas las secciones del compartimiento del equipo de la

Unidad de Manejo de Aire cumple con las especificaciones del proyecto y
asegure que los cables y accesorios sean probados e inspeccionados de
acuerdo con el Procedimiento de Electricidad.
g) Asegure que las puertas de inspección / acceso han sido suministradas

para compartimientos de equipos individuales y que todas las manillas, y
seguros están operativos.

9.1.2 Prueba de la Unidad de Manejo de Aire


cuestión según los requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1, 6.2,
6.3, 6.4, 6.5, & 6.9. Cualquier desviación de los Parámetros de Diseño
/Operacionales y las Instrucciones del Proveedor deberá ser registrada en
la Hoja de Registro de Prueba.

Procedimiento 6.10
10.1 Tuberías
El presente procedimiento establece los chequeos y pruebas requeridos para

asegurar que el Sistema de Tuberías cumplen con las especificaciones del
proyecto y están instaladas correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todo el sistema de tubería:

b) Asegure que los sistemas de tuberías estén claramente identificados y

marcados con las flechas de flujo direccional.
c) Chequee que las conexiones flexibles han sido instaladas y selladas

correctamente. Asegure que ninguna conexión flexible para compensar falta
de alineación entre secciones de tuberías o conexiones hacia la planta o el
equipo.
d) Chequee que las juntas y sellos correctos han sido utilizados como
establece las especificaciones del proyecto.
e) Asegure que todas las juntas de tuberías con bridas estén atornilladas
correctamente y tienen empacaduras de especificación correcta.
f) Asegure que la ubicación de puertas / tableros / escotillas de tuberías es

correcta y que estos están asegurados y sellados correctamente.
g) Chequee que todas las aletas de refuerzo y rotación han sido instaladas
correctamente.
h) Asegure que todos los hoyos de prueba de instrumentos han sido

perforados y taponados adecuadamente.

i) Chequee que las tuberías están fijadas correctamente y que los soportes
están aislados. Asegure que todas la tubería suministrada está equipada
con bloques para el aislante.
j) Asegure que el aislamiento de metales disímiles ha sido logrado.
k) Chequee que todos los difusores y rejillas están instalados y sellados

correctamente y que los difusores / rejillas y reguladores asociados
permanecen en posición abierta.
l) Chequee que todas las rejillas de toma y descarga han sido instaladas
correctamente y que todas las mallas de protección necesarias han sido
instaladas.
m) Chequee que el sistema de tubería está limpio internamente y que no existe

ningún daño interno.
n) Chequee que los soportes del filtro de aire están instalados.
o) Asegure que los reguladores de incendio están instalados en la localización

correcta y que el fusible de enlace correcto ha sido instalado.
p) Chequee que el filtro / conglutinador está cargado, los separadores limpios

los drenajes entubados y las trampas en funcionamiento.
q) Chequee que los atenuadores de sonido están instalados correctamente.
r) Asegure que el material, recubrimiento / acabado de protección de las

tuberías cumplen con las especificaciones del proyecto y no presentan
daños.
s) Los sistemas de tuberías deben ser sometidos a pruebas de fugas de

acuerdo con las clases de prueba HVAC, como lo establecen las
especificaciones del proyecto y el Procedimiento HVAC 6.13.
t) Las tuberías deben ser recubiertas con aislante de acuerdo con las
especificaciones del proyecto. El aislamiento externo debe ser aplicado solo
después de asegurar que el certificado de fuga del sistema ha sido
aceptado y firmado.


cuestión según los requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1, 6.10,
6.11. Cualquier desviación de los Parámetros de Diseño /Operacionales y
las Instrucciones del Proveedor deberá ser registrada en la Hoja de
Registro de Prueba.

Procedimiento No. 6.11
11.1 Atenuadores de Sonido
El presente procedimiento establece los chequeos requeridos para asegurar que

los Atenuadores de Sonido cumplen con las especificaciones del proyecto y están
instalados correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todos los Atenuadores de Sonido:

b) Asegure la localización y orientación correcta de los Atenuadores de

Sonido y que la unidad está instalada de acuerdo con la dirección de flujo
correcta.
c) Asegure que el Atenuador de Sonido cuenta con el soporte correcto y que

tuberías de conexión. Asegure que el equipo está atornillado correctamente
y que el aislamiento de metales disímiles ha sido logrado.
d) Chequee que el Atenuador de Sonido está limpio internamente. Asegurar

que el forro acústico o partidor y que la humedad no penetre en la unidad.
e) Chequee que el aislante de calor / térmico ha sido instalado correctamente

para garantizar que el material y el acabado de los Atenuadores de Sonido
cumplen con las especificaciones y que no han sufrido ningún daño durante
la instalación.
f) Verifique que la configuración de la instalación cumple con las instrucciones

del fabricante y la dirección del flujo.

a) El Formato SP2 debe ser elaborado por el Representante HVAC de BP y/o

Proveedor apropiado para dejar constancia de la ejecución satisfactoria de
todas las inspecciones y pruebas necesarias para los Atenuadores de
Sonido según los requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1, & 6.11 y
dentro de los Parámetros de Diseño / Operacionales y la información del
Proveedor.

12.1 Torre de Enfriamiento

asegurar que las Torres de Enfriamiento cumplen con las especificaciones del
proyecto y están instalados correctamente.
Los siguientes puntos deben ser chequeados en todas las Torres de Enfriamiento:

b) Sección del Ventilador: Consulte el Procedimiento HVAC No. 6.5 –

Ventiladores Centrífugos & Propulsores.
c) Sección de la Bobina: Chequee que las boquillas de rocío están limpias y

los eliminadores no presentan daños.
d) Sección de la Bandeja: Chequee que el calentador de inmersión está

instalado y no presenta ningún daño.
e) Asegure que la bomba de rocío está alineada y la rotación es correcta.
f) Asegure que el nivel del agua sea correcto.
g) Asegure que la línea de purga esté operativa.
h) Asegure que los filtros estén limpios.
i) Asegure que el inhibidor de corrosión esté instalado.
j) Asegure que la válvula de compensación de agua esté abierta y el flotador

operacional.

12.1.2 Prueba de la Torre de Enfriamiento

a) El Formato SP2 debe ser elaborado por el Representante HVAC de BP y/o

Proveedor apropiado para dejar constancia de la ejecución satisfactoria de
todas las inspecciones y pruebas necesarias para las Torres de
Enfriamiento según los requerimientos HVAC de los Procedimientos 6.1,
6.5 & 6.12 y dentro de los Parámetros de Diseño / Operacionales y la
información del Proveedor.
12.1.4 Tuberías
a) Asegure que las tuberías asociadas han sido fabricadas, inspeccionadas y

probadas de acuerdo con las especificaciones del proyecto. Consulte la
Sección de Prueba de Tuberías 3.0.

Procedimiento 6.13
13.1 Áreas Receptoras de Suministro HVAC
La siguientes pruebas HVAC serán requeridas por el Proveedor /

Ingeniero HVAC y los resultados registrados para garantizar la ejecución
de todas las pruebas e inspecciones necesarias. Cualquier desviación
de los Parámetros de Diseño / Operacionales y las Instrucciones del
Proveedor será registrada en la Hoja de Registro de Prueba apropiada.
13.1.2 Prueba de Tasa de Fugas de la Tubería
La hoja de registro de prueba No 13 (TR13) es suministrada para

recolectar datos de prueba y permitir la firma posterior de la parte
13.1.3 Prueba de Balance del Sistema

13.1.4 Prueba de Rejillas y Difusores

13.1.5 Prueba de Condiciones Internas


13.1.6 Prueba de Humo de Cuartos Presurizados & Áreas Protegidas por

Agentes Inertes Gaseosos

13.1.7 Pruebas de Presurización de Cuartos (Partes 1 & 2)

13.1.8 Prueba de Unidades de Presurización de Cuartos


DIAGRAMA DE FLUJO 6

• Especialidad: Mecánica (HVAC)
MC1 MC1 SP2 SH1
MM1: Certificado de Instalación de Maquinarias

SP2: Prueba(s) Funcional del Sistema
NOTA! Cuando se realicen soldaduras en MW1 se requerirá el Resumen de


APÉNDICE 6
FORMATOS ESTANDAR
SP2 Prueba Funcional del Sistema

TR1 Certificado de Instalación de Control & Prueba Funcional
TR2-18 Instalación & Registro de Prueba HVAC
DIS4 Hoja de Entrada de Datos – Sección 6 de HVAC

Título del Proyecto: FORMATO SP2
SH1 No:
MC1 No:
HVAC – CERTIFICADO DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HOJA DE

LOCALIZACION:
SISTEMA:
HOJA DE CHEQUEO DE ACEPTACION
PROCEDIMIENTO DESCRIPCION REGISTRO DE PRUEBAS DE CONFORMIDAD
No. PRUEBA No APLICABLES REVISADO FECHA
SECCION 8.0 INSTRUMENTACION TR1 SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.2 REGULADORES TR2 SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.3 FILTRACION TR3 SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.4 BOBINAS CALENT & ENFR TR4 SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.5 VENTILADORES CENTRIF TR5 SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.6 HUMIDIFICADORES TR6 SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.7 UNID RECALENT TERMINALES TR7 SI /NO* SI /NO*
6.1,6.3 6.5 & 6.8 UNID AIRE ACONDICIONADO TR8 SI /NO* SI /NO*
1, 2, 3, 4, 5 & 9 UNID MANEJO DE AIRE TR9 SI /NO* SI /NO*
6.1,6.10 & 6.11 TUBERIAS & ATENUADORES SI /NO* SI /NO*
6.1 & 6.4 BOBINAS ENFRIAMIENTO TR10 SI /NO* SI /NO*
6.1 –6.5 & 6.12 TORRES ENFRIAMIENTO TR11 SI /NO* SI /NO*
6.1 –6.7 & 6.13 REJILLAS & DIFUSORES TR12 SI /NO* SI /NO*
6.13 TASA DE FUGA DE AIRE TR13 SI /NO* SI /NO*
6.13 BALANCE DEL SISTEMA TR14 SI /NO* SI /NO*
6.13 CONDICIONES INTERNAS TR15 SI /NO* SI /NO*
6.13 PRUEBA DE HUMO TR16 SI /NO* SI /NO*
6.13 PRESURIZACION DE CUARTO TR17 SI /NO* SI/ NO*
6.13 UNIDAD DE PRESURIZACION TR18 SI /NO* SI /NO*
EL PRESENTE CERTIFICADO DEBE SER ELABORADO POR EL REPRESENTANTE HVAC DE BP O EL PROVEEDOR
PARA DEJAR CONSTANCIA DE LA EJECUCIÓN SATISFACTORIA DE TODAS LAS PRUEBAS E INSPECCIONES
NECESARIAS DE ACUERDO CON LOS REQUERIMIENTOS DEL PROCEDIMIENTO HVAC Y SIGUINEDO LOS
PARAMETROS OPERACIONALES Y LAS INSTRUCCIONES DEL PROVEEDOR. CUALQUIER DESVIACIÓN DEBE SER
DETALLADA EN LA HOJA DE REGISTRO APROPIADA Y ANEXADA A ESTE CERTIFICADO.
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Título del Proyecto: Paquete de Trabajo No: FORMATO TR1
SH No:
PRUEBA FUNCIONAL REQUERIDA? *SI / NO (SI LA RESPUESTA MC No: LUGAR:
ES AFIRMATIVA COMPLETE EL LADO 2)
SISTEMA HVAC – CERTIFICADO DE TERMINACION DE CONTROL & CERTIFICADO DE PRUEBA FUNCIONAL HOJA DE
Diagrama de Tuberías & Instrumentos No: Equipo Instalado Según el Diseño (Sí la resp es NO, elabore un EQ) SI NO
Diagrama de Lazos No: Chequeo de Clasificación de Área – Procedimiento de SI NO N/A
Electricidad 9.15 Completo
Diagrama de Conexión del Sistema No: Inspección caja de Empalme – Procedimiento de Electricidad 9.19 SI NO N/A
Completo
Diagrama de Conexión Neumática No: Medición placa de Orificio Completo (donde aplica) SI NO
Número de Puntos de Empalme de Instrumentos: Medición Placa de Orificio: Diámetro pulg./Chequear Aplanado SI NO
Soldadura de Línea de Impulso *SI/ NO Diagrama de Localización NDE No:
SI LA RESPUESTA ES AFIRMATIVA - ¿MW1 está elaborado? *SI / NO
Registre Todas las Desviaciones / Comentarios:
Número del Lazo Número del Rótulo Procedimiento No. Modelo & No Serial del No Hoja de Datos Rango / Selección de
8. 1 8. 2 8. 3 Fabricante Calibración
Elaborado Por Procedimiento No. 8. 1 Procedimiento No. 8. 2 Procedimiento No. 8. 3 Aprobado por
Compañía
Firma
Nombre
Fecha
*DELETE AS APLICABLE GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
FORMATO TR1
HVAC – PRUEBA DE FUNCION DE CONTROL (LADO 2)

LOCALIZACION:
SISTEMA:
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA NO:

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA

Título del Proyecto: FORMATO TR2 -18
SH1 No:
MC1 No:
HVAC – REGISTRO DE INSTALACION & PRUEBA HOJA DE
EQUIPO / ROTULO No: LOCALIZACION:
ENCIERRE EN UN CIRCULO LOS REPORTES DE PRUEBAS (TR) CUBIERTOS POR ESTE REPORTE
TR2 TR3 TR4 TR5 TR6 TR7 TR8 TR9 TR10 TR11 TR12 TR13 TR14 TR15 TR16 TR17 TR18
DESCRIPCION:
RESULTADOS DEL REPORTE Y LAS PRUEBAS:

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
DIS4 HOJA DE
LOCALIZACION: ____________________ HOJA DE ENTRADA DE DATOS 4 ID ALCANCE DE TRABAJO: __________________
PROYECTO: ____________________ SECCION 6 – HVAC MANTENIMIENTO No: ________________
PT ID DE DESCRIPCION EQUIPO ROTULO PLANO PLANOS REGISTRO REGISTRO REGISTRO REGISTRO REGISTRO REGISTRO REGISTRO
NO. ENTREGA NUMERO NUMERO NUMERO FINALES DE PRUEBA DE PRUEBA DE PRUEBA DE PRUEBA DE PRUEBA DE PRUEBA DE PRUEBA
REQUR ESPEC SP2 ESPEC SP2 ESPEC SP2 ESPEC SP2 ESPEC SP2 ESPEC SP2 ESPEC SP2
(LAD)
ELABORADO POR:___________________________ FECHA:____________________ FECHA REGISTRADA POR:____________ FECHA: __________
NOTA: No PT PARA INSTALACION / SOLDADURA GDC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
TEMA: SERVICIOS DE ARQUITECTURA PÁGINA: 1

(PINTURA, RECUBRIMIENTO & AISLAMIENTO)
SECCION 7.0
SERVICIOS DE ARQUITECTURA
(PINTURA, RECUBRIMIENTO Y AISLAMIENTO)


7.1 ACCIONES
a) La presente sección resume los procedimientos de registro para

certificaciones relacionadas con preparación de superficies, recubrimiento
de pintura interna y externa, revestimiento, aplicaciones a prueba de
incendio aplicadas por rocío y todos los tipos de aislamiento.
La autoridad de construcción o mantenimiento es responsable de la emisión

del alcance de trabajo para el contratista de recubrimiento de pintura /
aislamiento y revestimiento de protección, quien será responsable de los
requerimientos de gestión e inspección. El contratista deberá elaborar
reportes describiendo la preparación y las condiciones ambientales durante
las actividades de construcción.
b) Los Servicios de Arquitectura (preparación de superficies, pintura interna y

externa, recubrimiento y aplicaciones a prueba de incendio aplicadas con
rocío y todos los tipos de aislamiento) deben ser revisados para garantizar
su cumplimiento y el de otros requerimientos, los cuales incluyen sin
limitarse a ello:

convenga
a) Los reportes y registros de resultados de inspección deberán ser realizados

en formatos estándar GDC© . Ver el Apéndice 7 en la última página de esta
sección.
b) AS1: Certificado de Aceptación Final de Pintura

Es utilizado para registrar la aceptación a la culminación de la pintura.


c) AS2: Este es un certificado de dos partes.
Certificado de Aceptación Final de Aislamiento / Recubrimiento

Cubre la Aceptación de Arquitectura y estructura, (Pintura, Recubrimiento y
Revestimiento a Prueba de Incendio) y es utilizado para registrar la
aceptación de revestimiento contra incendio y actividades relacionadas. El
Jefe del Departamento Estatal de Bomberos o representante autorizado del
país o estado a cuya jurisdicción está sujeta la instalación podrá ser
requerido para aprobar la Protección Pasiva Contra Incendio en este
documento.
Certificado de Aceptación de Aislamiento de Tuberías / Equipos

Es utilizado para registrar la aceptación del aislamiento al culminar la
aplicación de aislante en sistemas de tuberías, equipos mecánicos y
recipientes.
Nota:
Antes de la aceptación del aislamiento se deberá confirmar que las
cavidades de observación de corrosión han sido identificadas e instaladas
correctamente.


DIAGRAMA DE FLUJO 7

• Especialidad: Mecánica (Servicios de Arquitectura)
(Pintura, Revestimiento y Aislamiento)
AS1
MC1 SH1
AS2
AS1: Certificado Final de Pintura

AS2: Certificado Final de Revestimiento / Aislamiento
Los Servicios de Arquitectura cubren las siguientes Secciones:
Sección 3 Prueba de Tuberías

Sección 4 Tanques y Recipientes
Maquinarias
Manejo Mecánico
Sección 5 Actividades Estructurales
Sección 6 HVAC


APÉNDICE 7
FORMATOS ESTANDAR
AS1 Certificado de Aceptación Final de Pintura

AS2 Certificado de Aceptación de Arquitectura y Actividades
Estructurales (Pintura, Recubrimiento y Revestimiento contra
Incendios)
Nota: La aceptación final de cada reporte completo y correcto será

autorizada por el capataz de pintura / aislamiento o inspector de
pintura autorizado.
AS2 podrá requerir la aprobación del Jefe del Departamento

Estatal de Bomberos o el representante autorizado a cuya
jurisdicción está sujeta la instalación.

TITULO DEL PROYECTO: FORMATO AS1
MANTENIMIENTO ID No: LUGAR:
PAQUETE DE TRABAJO No:
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN FINAL DE PINTURA HOJA DE
CONTRATISTA: NÚMERO DEL CONTRATO:
ALCANCE DE CERTIFICADO
OBSERVACIONES
ESTO DEBERA CERTIFICAR QUE TODA PINTURA DEFINIO COMO ENCIMA DE HA SIDO COMPLETADO DE
ACUERDO CON LA ESPECIFICACION DE PINTURA.
NOMBRE DE INSPCTOR APROBADO POR
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
MANTENIMIENTO ID No: (LADO 2)
PAQUETE DE TRABAJO No:
LUGAR:
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE ACEPTACION DE ARQUITECTURA DE HOJA DE
AISLAMIENTO / REVESTIMIENTO
ÁREA: SISTEMA:
REFERENCIA DE LA CUADRÍCULA: LOCALIZACION:
ELEVACIÓN: P & I.D. NO:
NÚMERO DEL DIBUJO: NUMERO DEL PAQUETE DE LA PRUEBA:
P & ID NO:
NÚMERO DE LA ESPECIFICACION DEL TUBERIA/EQUIPO:

PINTURA FINAL TIPO DE LA AISLAMIENTO
NUMERO DE LA LINEA O DEL ACEPTADO MATERIA DE ESPESOR DEL INSTALO DE
NUMERO DEL EQUIPO Y LA AISLAMIENTO AISLAMIENTO ACUERDO CON LA
DESCRIPCION (FIREPROOFING (Inches) ESPECIFICACION
TÉRMICO,
*SI/NO ACÚSTICO) SI NO
PARA ARTÍCULOS MARCADOS ‘NO’, PONGA EN LA LISTA DE CHEQUEO

NOMBRE DE INSPCTOR: APROBADO POR:
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
*Suprimir según aplique GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1

(LADO 2)
CERTIFICADO DE ACEPTACION DE MANTENIMIENTO ID No:
ARQUITECTURA DE AISLAMIENTO / PAQUETE DE TRABAJO No:
REVESTIMIENTO SH1 No: HOJA DE
MC1 No:
ESTRUCTURA & ARQUITECTURA

PRIMARY AND SECONDARY STEELWORK MODULE WALLS
NORTE SUR ESTE OESTE TECHO CUBIERTA
ESPECIFICACIÓN
DESCRIPCION
REVESTIMIENTO
ESPECIFICACIÓN
DESCRIPCION
REVESTIMIENTO
INTERIOR
ESPECIFICACION
DESCRIPCION
PROTECCION
CONTRA
INCENDIOS
PREPARACION DE
SUPERFICIE &
PROMEDIO
ESPESOR FINAL
COMENTARIOS
LOCALIZACION DEL AREA

COMPAÑIA REF. CUADRICULA
FIRMA ELEVACION
NOMBRE
FECHA
DOUBLE SIDED FORM

GOC © EDICIÓN AMERICANA REVISION: 1
TEMA: CONTROL, INCLUYENDO INSTRUMENTACIÓN, PÁGINA: 1

INCENDIO Y GAS Y TELECOMUNICACIONES
SECCION 8.0
CONTROL


8.1 ACCIONES
a) El presente documento detalla los requerimientos de certificación para la

instalación y prueba de equipos de control de proceso estándar utilizados en la
industria petroquímica, incluyendo detección y protección contra Incendio &
Gas y Telecomunicaciones.
Las pruebas especiales requeridas para demostrar conformidad con las

especificaciones de sistemas especializados serán acordadas entre el
Proveedor y BP a su Autoridad Delegada.
Los requerimientos de los procedimientos detallados en este documento

constituyen los requerimientos mínimos recomendados de inspección y prueba
de Control, incluyendo el utilizado para instrumentación, detección / protección
contra Incendio & Gas y las Telecomunicaciones y deben ser ejecutados
haciendo referencia a las instrucciones relevantes del fabricante.
La Sección 9.0 de Electricidad debe ser consultada con respecto a la

Clasificación de los Equipos (Procedimiento de Electricidad 9.15), Inspección
de Electricidad (Procedimiento de Electricidad 9.19) y en los casos donde se
alcanza la demarcación del voltaje entre Control / Electricidad.
La Sección 3 “Pruebas de Tuberías”, Procedimiento 3.1.7 Terminación de

Tuberías (Incendio & Gas) debe ser consultada para protección activa contra
incendio.
La Sección 7 “Pintura, Revestimiento y Aislamiento” formato AS2, “Certificado

de Aceptación Estructural, Pintura, Revestimiento Interior y Recubrimiento a
Prueba de Incendio” debe ser consultado para protección pasiva contra
incendio.
b) Instalación
Los equipos de control de proceso, incluyendo los equipos de detección /

protección contra Incendio & Gas y telecomunicaciones serán chequeados
para garantizar conformidad y otros requerimientos, incluyendo sin limitarse a
ello:


• La revisión más reciente de los Planos y Programas Editados para

Construcción (IFC) y Aprobados para Construcción (AFC).
• Los códigos y estándares de referencia en esta sección
• Especificaciones del Equipo y Hojas de Datos
• Códigos, estándares y reglamentos locales, estatales, nacionales e
internacionales.
• Estándares especiales costa afuera – como USCG, ABS y MMS
c) Inspección
Las unidades en paquetes y los equipos individuales recibidos deben ser

inspeccionados visualmente para detectar daños y faltantes.
Los equipos y materiales que no estén acompañados de la certificación

apropiada o con una constancia de revisión y aceptación en el respectivo
Resumen de Inspección y Prueba (ITS) deberán ser puestos en cuarentena
hasta que se disponga de la certificación necesaria.
d) Daños
Los daños de despacho y las condiciones del embalaje deben ser registrados
por el Departamento de Materiales / Almacenamiento. Los equipos con daños
o posibles fallas como resultados de daños infringidos o el embalaje deben ser
puestos en cuarentena hasta la evaluación de la autoridad apropiada.
La Autoridad de Ingeniería deberá determinar sí el equipo puede:
• ser liberado sin tomar ninguna otra acción;

• regresado al proveedor para reparación;
• reparado, sí es posible sin invalidar la garantía del vendedor
La Autoridad de Ingeniería deberá asesorar al departamento de materiales

según convenga.


e) Almacenamiento
Los dispositivos y materiales deben ser almacenados en las condiciones de

recepción y protegidos contra condiciones climatológicas adversas. En los
casos donde se estipulan requerimientos de almacenamiento especiales, estos
deberán ser almacenados bajo cubierta o áreas equipadas con aire
acondicionado etc., con cuñas de embarque y dispositivos de seguridad
instalados. Los dispositivos deben ser examinados a su recepción, para
asegurar que portan rótulos de identificación apropiados.
Para garantizar protección anticipada contra daños, todos los equipos

inherentemente adecuados deberán ser calibrados en el taller inmediatamente
después su recepción y dotados de rótulos mostrando la selección / rango de
calibración; la fecha y la persona responsable. El departamento de control de
materiales será responsable de la coordinación de esta actividad.
Consulte el Plan de Procura del proyecto para conocer cualquier desviación de

las actividades anteriores o de los requerimientos especiales de
almacenamiento.
8.1.2.1 Uso de Formatos
Los reportes y registros de los resultados de inspecciones y pruebas de todos

los trabajos en el sitio deben ser elaborados en los formatos estándar GOC©
enumerados en el Anexo 8 al final de esta sección.
b) Roles y Responsabilidades
Autoridad de Construcción / Mantenimiento
La autoridad de Mantenimiento / Construcción será responsable de la

calibración e instalación de todos los dispositivos , tuberías asociadas y
conexiones neumáticas y eléctricas y todos los chequeos de lazos de poder
relacionados con el dispositivo y la elaboración de los certificados relevantes.


Autoridad de Prueba Final
La Autoridad de Prueba Final será responsable de energizar y terminar el

chequeo de lazos y todas las Pruebas Funcionales asociadas.
c) Certificado de Aceptación de Control CC1
El formato CC1 es utilizado por el departamento de construcción para

confirmar y registrar lo siguiente:
Que los Dispositivos y las conexiones asociadas han sido provistas, calibradas,
instaladas y dotadas de rótulos adecuados según los planos de diseño y
especificaciones relevantes.
Que la certificación de Electricidad relevante ha sido completada.
Que las líneas neumáticas / impulso han sido purgadas (donde aplica) y
probadas a presión.
Que la inspección y los chequeos de dimensión de las planchas de orificio han

sido ejecutados.
d) Certificado de Control del Sistema (Prueba Funcional) SC1
El formato SC1 es utilizado por la autoridad de Prueba Final para:
i) Todas las pruebas de lazos y pruebas funcionales asociadas

ii) Detallar y registrar los requerimientos de prueba para los tableros del
controlador de Lógica programable como se detalla en el procedimiento
8.7.
Las pruebas funcionales serán ejecutadas en lazos críticos / complejos

(consulte el Procedimiento 8.4).
Los artículos que no requieran pruebas funcionales cubiertos únicamente por

el formato CC1 y las pruebas son generalmente PI, TI y RO, es decir, artículos
no interactivos completamente locales.


e) Certificado de Funcionamiento del Sistema (HIPS) SP1
El formato SP1 es utilizado por la Autoridad de Prueba Final para registrar

Pruebas de Sistemas de Funcionamiento de Alta Integridad (HIPS).


PROCEDIMIENTOS DE CONTROL
Procedimiento 8.1 Prueba de Presión de Líneas de Impulso
Procedimiento 8.2 Prueba de Cables de Control & Cable de Fibra Óptica
Procedimiento 8.3 Chequeo General / Calibración / Instalación de Lazos en Frío
Procedimiento 8.4 Prueba de Lazos y Funcional
Procedimiento 8.5 Prueba de Control de Sistemas (Funcional)
Procedimiento 8.6 Prueba de Funcionamiento del Sistema (HIPS)
Procedimiento 8.7 tableros del Controlados lógico Programable (PLCP)


PROCEDIMIENTO 8.1
1.1 Prueba de Presión de Líneas de Impulso
Asegurar que todas las líneas de suministro de aire / transmisión / proceso /

hidráulica están correctamente conectadas según el plano relevante.
a) Sistemas de Distribución de Aire de Instrumentos
Los sistemas de aire de instrumento deben ser chequeados para detectar fugas de
aire utilizando aire seco, filtrado, libre de aceite o N2 proveniente de compresores
o cilindros. Los cabezales principales de aire y los ramales hacia válvulas de
aislamiento de instrumentos individuales deben ser probados a 110% de su
presión de trabajo máxima. Los dispositivos no deben ser conectados durante esta
prueba. La última junta debe ser sometida a una prueba de servicio después de la
reconexión.
Aplique la presión de alimentación requerida para la conexión de proceso, cierre la

fuente de alimentación y desconecte la fuente de presión. Observe el indicador en
la entrada y asegure que no existe caída de presión. Las fugas evidentes deben
ser eliminadas y la prueba repetida.
Las pruebas deben tener una duración mínima de 10 minutos y el indicador de

prueba debe ser observado para detectar fugas. Todas las juntas deben ser
probadas con solución de agua y jabón (prueba de burbujas) sí la prueba anterior
falla.
Las pruebas de tuberías neumáticas con líquido no están permitidas.
Las tuberías de aire de instrumentos corriente debajo de reguladores de presión y

líneas de señales neumáticas de instrumentos deben ser purgadas hasta
despejarlas y probadas utilizando una solución de agua y jabón.


b) Sistemas de Mangueras / Tuberías de Instrumentos
Los sistemas de tuberías / mangueras de instrumentos pueden ser clasificados

como “Líneas de Impulso” o “Tuberías de Proceso” como sigue:
Una “Línea de Impulso” (flujo intermitente) significa toda la tubería / manguera del
instrumento corriente debajo de la válvula de aislamiento de la línea de proceso,
no tuberías de instrumento a través de las cuales ocurre flujo de proceso continuo,
como las de analizadores en la corriente de proceso, las cuales deben ser tratadas
como “Tuberías de proceso” (flujo continuo) para propósitos de inspección y
prueba.
Las tuberías de instrumento son clasificadas como:
i) Las “Tuberías de Proceso” requerirán rastreo total de soldaduras y el

formato MW1 y los certificados de Pruebas No Destructivas asociados en
los casos donde se ejecuten actividades de soladura (consulte la Sección
2.1 del Manual GOC© ).
ii) Las actividades de soldadura de accesorios de boquilla de “Tuberías de

Impulso” sólo requieren la ejecución de Inspección de Partículas
Magnéticas (MPI) o Tinte Penetrante (DP); todas las soldaduras a tope
requieren Pruebas Ultrasónicas (UT) o Pruebas Radiográficas y deben ser
susceptibles de rastreo como las tuberías de proceso. La confirmación de
la elaboración de MW1 debe ser registrada en CC1.
iii) Las Tuberías Hidráulicas IP12 deben ser sometidas a una limpieza según
NAS 1638, “Requerimientos de Limpieza para Piezas Utilizadas en
Sistemas Hidráulicos”.
Todas las tuberías / mangueras de instrumentos deben ser purgadas. Antes purgar
líneas de proceso principales todos los medidores de desplazamiento, medidores
de turbinas, válvulas de control, válvulas de asiento suave, planchas de orificio,
etc., deben ser retiradas de las líneas de proceso y las piezas de carretes
insertadas.
Las tuberías / mangueras de instrumentos deben ser aisladas positivamente o

retiradas del dispositivo corriente debajo de la primera válvula de aislamiento
durante las pruebas de líneas de proceso principales. En el caso de pruebas
hidráulicas de aislamiento positivo de instrumentos, el instrumento debe ser
igualado y/o venteado o retirado.


Todas las tuberías / mangueras y múltiples de instrumentos deben ser probadas

separadamente de la tubería de instrumento utilizando una bomba de prueba y un
indicador de prueba calibrados adecuadamente. Las pruebas de tuberías
neumáticas con líquidos no están permitidas.
Las tuberías / mangueras de instrumentos clasificadas como “Tuberías de

Impulso” deben ser sometidas a una prueba de fuga utilizando un medio de prueba
adecuado a 110% de su presión de trabajo máxima por un período mínimo de 15
minutos, cuyos limites serán indicados en el plano de conexión apropiados.
En los casos donde se utiliza una válvula de “múltiple de instrumento” como

aislamiento primario, la fuente de prueba de presión debe ser conectada al venteo
de la válvula del “múltiple del instrumento”. Las tuberías de instrumento deben ser
tapadas en el extremo del instrumento y las válvulas de venteo abiertas con las
salidas cegadas.
Las pruebas de presión son responsabilidad de la Autoridad de Construcción /

Mantenimiento, quien deberá firmar el Certificado Final de Terminación de Control
CC1 como señal de aprobación.
Consulte BP RP32-2 “Inspección, Prueba Parcial & Prueba Final en Sitio de

Plantas Nuevas”, BP RP-42-1 “Sistemas de Tuberías” y ANSI B31.1 “Tuberías de
Proceso”, respectivamente.
En los casos donde se utilizan tuberías y accesorios de compresión (en

contraposición a tuberías de diámetro interior nominal), la práctica recomendada
BP RP30-10, Selección, Suministro & Instalación de Accesorios de Compresión”
deberá ser observada.
Los requerimientos adicionales y específicos de pruebas de accesorios de

compresión de instrumentos en tuberías de proceso son:
i) 100% inspección de accesorios

ii) Capacitación y calificación de instaladores
iii) Mantenimiento de la capacitación y la calificación de instaladores
iv) La presión de prueba hidrostática será 150% de la presión de trabajo
máxima permitida, la cual es igual a la presión de trabajo de tuberías de
proceso ANSI B31.3
v) Los equipos retirados (que rompan la contención ) y reinstalados estarán
sujetos a una Prueba de Fuga formal al 110% de la presión de trabajo
máxima permitida.


PROCEDIMIENTO 8.2
2.1 Pruebas de Cables de Control & Cables de Fibra Óptica
Los siguientes procedimientos de inspección y prueba aplican para todos los tipos
y tamaños de cables.
2.2 Inspección Posterior a la Instalación
a) Compare el tamaño, el tipo, la ruta y la numeración de los cables con los planos
eléctricos relevantes prestando articular atención a los requerimientos especiales,
como toxicidad. Asegurar que la identificación del núcleo del cable coincide con los
diagramas de conexión.
b) Asegure que los certificados de accesorios de terminación cumplen con los

requerimientos e clasificación del área y las especificaciones.
c) Inspeccione los accesorios de terminación de cables para asegurar su ajuste y

calidad artesanal. Asegure que el tipo de accesorio de terminación correcto ha
sido utilizado para el tamaño y el tipo de cable instalado y que en donde se
especifica, los adaptadores de aislamiento de accesorios de terminación han sido
instalados.
d) Asegure que las placas de accesorios de terminación para cables de un solo

núcleo han sido fabricados con materiales no magnéticos, donde aplica.
e) En los casos donde los conductores han sido terminados usando conexiones
plegadas, asegure que ha sido utilizado el tamaño y el tipo correcto de conexión
plegada.
f) Inspeccione la conexión a tierra.
g) La siguiente inspección adicional deberá ser ejecutada para cables de control MI

(aislamiento mineral).


i) Asegure que los accesorios de terminación son de conformidad con

las instrucciones del fabricante y que el extremo a tierra ha sido
terminado en un terminal a tierra adecuado.
ii) Asegure que los resistores dependientes de voltaje de supresión de

oscilación están instalados correctamente y son del tipo adecuado.
iii) Asegure que los requerimientos apropiados del Procedimiento de

9.15 y 9.19 han sido ejecutados.
2.3 Prueba de Cables de Fibra Óptica
a) Asegure que los dispositivos de interconexión y los componentes pasivos

están instalados según las instrucciones y los procedimientos del Fabricante.
Los Especialistas de Fibra Óptica realizarán todas las pruebas según las
especificaciones y los procedimientos aprobados del Proveedor y/o Fabricante.
b) Cada cordón de fibra debe ser probado para asegurar la correcta atenuación,
longitud y continuidad. El Reflectómetro Óptico de División de Tiempo (ODTR)
deberá ser aplicado para determinar la longitud y la continuidad. Las copias
impresas de los resultados de las pruebas deben ser impresas y anexadas al
Formato EE16 Hoja 01. Las pruebas de atenuación deben ser realizadas
inyectando una fuente de luz estabilizada en un extremo de la fibra y midiendo
la pérdida de óptica con un medidor óptico de poder en el otro extremo. Los
dos juegos de pruebas deben ser realizados en una ventana de nanómetro
(nm) de 850 en ambas direcciones.
c) El cable de fibra óptica debe ser probado previamente utilizando medidores

ópticos de poder a 850 y 1300 nm para asegurar que todas las fibras son
aceptables y no han sido dañadas durante el despacho. Luego se tomará una
lectura posterior con un ODTR a 850 y 1300 nm antes de la instalación del
cable. Después de culminar la instalación y colocar los conectores en cada
fibra, todos los enlaces deben ser probados y certificados para asegurar la
atenuación utilizando los dos métodos anteriores.
d) Las pruebas de cable de fibra óptica deben verificar que los requerimientos
mínimos de poder y distancia máxima de la fibra instalada cumplen con los
requerimientos de fabricante y los requerimientos estándares enumerados.


e) Los Especialistas de Fibra Óptica deberán consignar como parte del

paquete de documentación final, los resultados de las pruebas tomadas
antes de la instalación (sin revestir) y después de la instalación (cable de
fibra revestido). La fecha / hora de la prueba de instalación / terminación de
la fibra óptica debe ser incluida conjuntamente con el equipo de prueba
utilizado (marca, modelo, fecha de calibración) y los nombres de las
personas que realizan la prueba.
f) Los Especialistas de Fibra Óptica deberán proveer una hoja de resultados

de las muestras para todas las pruebas.
g) Referencias:
Asociación de industrias de Electrónica (EIA) / Asociación de Industrias de
Telecomunicaciones (TIA) EIA / TIA 526-7 Medición de Pérdida de Poder
Óptico de Plantas de Cables de Fibra Simples Instalados, EIA / TIA 526-14
Mediciones de Pérdida de Poder Óptico de Plantas de Cables de Fibra
Múltiples Instalados, EIA / TIA 568 Estándar de Cableado de
telecomunicaciones de Edificaciones Comerciales para Rutas y Espacios
de Telecomunicaciones.
h) El Formato EE16 será utilizado como certificado de instalación, inspección,

prueba y certificación de Cables de Fibra Óptica por parte del Especialista.
El formato EE16 será aprobado por el Representante del especialista de

Fibra Óptica y la Autoridad de Prueba Final y/o Operaciones de BP.
i) Además de las especificaciones, los métodos de prueba y la certificación,

las declaraciones de análisis de riesgo debe ser entendidas poniendo
particular atención en las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales
(MSDS) relacionadas con fragmentos de fibras y sustancias de alto riesgo.
2.4 Prueba de Resistencia de Aislamiento
a) Antes de probar los cables, asegure que no sufrieron daños durante su instalación
y que todas las abrazaderas, soportes, etc., están completos. Las pruebas
intermedias de resistencia de aislamiento deben ser realizadas antes de instalar
las abrazaderas. Antes de realizar cualquier medición, el inspector deberá
asegurar que uno de los accesorios de terminación del cable ha sido
desconectado y está alejado de los metales. Después de tomar las mediciones se
deberá realizar una prueba final cuando el acceso de terminación sea
reconectado; es decir conductor-a-conductor, conductor a coraza, y conductor a
tierra.


Mida la resistencia de aislamiento del cable y registre en el certificado de prueba

EE1 Hoja 1 o 2. La tabla a continuación estipula los voltajes de prueba y los
valores mínimos aceptables de resistencia de aislamiento. Cuando sea necesario,
mida la conductividad del conductor a tierra.
La resistencia de aislamiento de cables de múltiples núcleos debe ser medida

conductor a conductor y coraza y protección a coraza. Solo la cifra más baja
obtenida debe ser registrada.
Voltaje del Voltaje de Resistencia de

Cable (Rango Prueba (Entre Aislamiento
de Trabajo) Conductor y Mínima
Tierra)
Voltios Voltios Megohmios

24 500 10
240 / 440 500 10
Después de las pruebas anteriores, cada cable debe ser descargado y los
conductores conectados a tierra hasta que el cable sea puesto en servicio.
El voltaje de prueba es como ha sido tabulado anteriormente.
2.5 Certificación
a) Las pruebas de cables son responsabilidad de la autoridad de Construcción /

Mantenimiento, quien firmará el Formato EE1 Hoja 1 o 2.
El formato EE1 Hoja 1 o 2 debe ser utilizado para registrar los resultados de
las pruebas y confirmar que todos los requerimientos del presente
procedimiento y los Procedimientos Eléctricos 9.15 y 9.19 han sido ejecutados,
sí es apropiado.
b) El Formato EE16 Hoja 1 debe ser utilizado para Cables de Fibra Óptica. El
formato EE16 Hoja 01 debe ser aprobado por los Especialistas de Fibra Óptica
y la Autoridad de Prueba Final y/o Operaciones de BP.


PROCEDIMIENTO 8.3
3.1 Chequeo General / Calibración / Instalación de Lazos en Frío
La calibración de los dispositivos debe ser realizada en un taller de calibración,

excepto cuando el dispositivo forma parte de un sistema integral, en cuyo caso
estos deben ser calibrados en el sitio. La calibración debe ser completada en
concordancia con los requerimientos específicos de cada tipo de dispositivo.
Un medio apropiado debe estar disponible para simular las condiciones de proceso
requeridas y el equipo de prueba debe estar disponible con suficiente precisión
para las pruebas a ser realizadas. Mantenimiento / Construcción deberá proveer
certificados de prueba para todos los equipos de calibración.
Antes de la calibración, todos los dispositivos deben ser inspeccionados

visualmente para detectar daños (cualquier daño rectificado antes de intentar
cualquier prueba). La placa de datos del dispositivo, y la fuente de poder
disponible, ya sea eléctrica o neumática, debe cumplir con lo señalado en la hoja
de especificaciones del dispositivo.
El Manual de Ins.0000000000000000000000000000000000trucciones del

Proveedor deberá estar disponible.
La etiqueta debe ser colocada en el dispositivo con detalles del chequeo de

calibración, incluyendo la fecha de ejecución de las pruebas y el nombre de la
persona encargada de la prueba.
3.1.2 Fuente de Suministro de Energía y Salida
a) El presente procedimiento aplica para todos los dispositivos que requieren

suministro de poder y que generan salida de señales.
b) Neumática
i) El suministro de aire hacia instrumentos neumáticos debe ser limpio,

seco y libre de aceite.


ii) Conecte el suministro de aire y ajuste el regulador de suministro de aire

a la selección correcta, es decir, 20 psig para un rango operacional de
3–15 psig; 1.4 bar para un rango operacional de 0.2 – 1.0 bar.
iii) Conecte la salida a un indicador de prueba adecuado por medio de una

cámara de capacidad.
iv) Tenga cuidado para asegurar que todas las conexiones neumáticas
estén libres de fugas. Sí tiene dudas, realice la prueba de fugas con
solución de agua y jabón (burbujas) en las juntas.
c) Electrónica
i) Conecte una fuente de energía adecuada. Los dispositivos electrónicos

deben ser energizados por el período mínimo señalado por las
recomendaciones del fabricante. La polaridad correcta del suministro
debe ser mantenida continuamente.
ii) Conecte la salida a un medidor de prueba adecuado.
3.1.3 Transmisores / Receptores
a) El presente procedimiento aplica para todos los dispositivos de transmisión,

recepción y lectura directa diferentes a indicadores de presión / temperatura e
interruptores.
b) Pruebas de Fugas
i) Aplique la presión de entrada de señal máxima a la conexión de

proceso, cierre la entrada y desconecte la fuente de presión. Observe el
indicador en la entrada de señales y asegure que no exista caída de
presión en un período dado. Cuando las fugas sean evidentes, estas
deben ser eliminadas y la prueba repetida.


c) Prueba de Calibración
Chequee el dispositivo en la lectura CERO y realice los ajustes necesarios.
i) Eleve la señal de entrada de proceso y registre la señal de entrada

correspondiente y/o lecturas de la escala a 0-25-50-75-100% del rango
del dispositivo. Los dispositivos de presión diferencial deben ser
sometidos a un chequeo de alineación estática.
Nota: Las lecturas deben ser tomadas cuando la señal se encuentre en

la condición de ‘elevación’.
ii) Baje la señal de entrada de proceso y registre la señal de salida

correspondiente y/o lectura de escala a 100-75-50-25-0%.
Nota: Las lecturas deben ser tomadas cuando la señal está en

condición de ‘caída’.
iii) El porcentaje de error calculado para las pruebas anteriores no debe

exceder los límites estipulados por el fabricante para asegurar la
precisión y histéresis.
iv) Cuando sea necesario, los ajustes deben ser realizados de acuerdo
con las instrucciones del fabricante y las pruebas repetidas. La
exactitud de las lecturas debe ser mejor o igual a los límites de
precisión señalados en las especificaciones del fabricante.
3.1.4 Controladores
a) El presente procedimiento aplica para controladores análogos, instalados en el

campo o en tableros y no aplica para controladores de micro procesadores que
forman parte de un sistema integrado. Estos sistemas generalmente son
calibrados en la fábrica y las pruebas o ajustes de campo están sujetas a
acuerdos especiales con el ingeniero.


3.1.5 Controlador del Receptor (Método de Lazo Cerrado)
a) Los controladores de receptores, neumáticos o electrónicos, deben ser

probados por el método de lazo cerrado. Esto implica conectar la salida del
controlador a la conexión de entrada de proceso y realizar lo siguiente:
i) Coloque la acción del controlador en reversa (disminuya la salida para

aumentar la entrada), coloque la Banda Proporcional en un valor bajo,
active la acción Integral o Derivada (sí está instalada) en valores de
tiempo mínimos.
ii) Asegure que las selecciones de parada de límite permita el movimiento

completo del puntero de la escala.
iii) Ajuste el punto de selección al 50% de la escala y transfiera el

conmutador Auto / Manual a Auto. La salida del controlador debe leer
50%; sí existe una escala de desviación debe ser un punto nulo de la
escala (escala de centro).
iv) Mueva el punto de selección arriba y debajo de la escala mientras

observa el medidor e salida. El medidor de salida debe rastrear
continuamente el punto de selección y el punto de desviación debe
arrojar una lectura nula. Espere en cada punto de selección para
permitir que el controlador se balancee correctamente.
v) Con el punto de selección y la salida del controlador al 50%, mueva la

Banda Proporcional de mínimo a máximo. Durante este movimiento, el
puntero de salida o nulo debe permanecer estacionario.
vi) Cambie el conmutador de transferencia Auto / Manual a ‘Manual’; debe

ser posible variar la salida manualmente de 0 a 100% de la escala de
salida.


En caso que el controlador funcione correctamente, los ajustes deben ser

ejecutados de acuerdo con las instrucciones del fabricante hasta obtener
resultados satisfactorios.
Nota: El procedimiento anterior puede variar de un fabricante a otro.
3.1.6 Controladores Conectados Directamente (Método de Lazo Abierto)
a) Para controladores conectados directamente al proceso, conecte una fuente de

generación de señales adecuada a la conexión de proceso, conjuntamente con
un medio de aislamiento y regulación del mismo, con un indicador apropiado.
La fuente de poder debe ser conectada a un indicador de salida a ser
suministrado, sí no existe un controlador instalado.
Los chequeos de alineación y sincronización del controlador debe ser realizado

como sigue:
i) Alineación del Controlador
Coloque la acción del controlador en ‘Directo’, el conmutador de

transferencia Auto / Manual en ‘Auto’ y la Banda Proporcional en un
valor bajo. Ajuste las selecciones Integral y Derivada (sí están
instaladas) a valores mínimos.
Ajuste el punto de selección al 50% (escala media) e incremente la

variable de proceso a una escala media en cuyo punto la salida del
controlador debe cambiar de mínimo a máximo. Sí esto no ocurre,
realice los ajustes necesarios de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
Cuando ocurra el cambio correcto, revierta la acción del controlador y

chequee la operación nuevamente para asegurar que el controlador
está alineado correctamente.


ii) Sincronización del Controlador
Después de revisar la alineación, ajuste la acción del controlador a la

modalidad requerida para su operación y coloque la Banda
Proporcional al 100% con la variable de proceso y el punto de
selección al 50% (punto medio).
Normalmente el controlador es sincronizado al 50% del rango de salida

y en consecuencia debe indicar el rango de punto medio cuando el
punto de selección y las variables de proceso se encuentran en la
escala media.
Con el controlador en la escala media, ajuste la selección de la Banda

Proporcional de mínimo a máximo. Durante este tiempo el puntero de
salida debe permanecer estacionario. Sí el controlador funciona
incorrectamente, realice los ajustes necesarios de acuerdo con las
instrucciones del fabricante y repita las pruebas.
Cambie el conmutador de transferencia Auto / Manual a ‘Manual’; debe

ser posible variar la salida manualmente de 0 a 100% de la escala de
salida.
3.1.7 Indicadores de Presión
a) Los indicadores de presión deben ser chequeados por medio de un

Comparador de Indicadores de Presión Hidráulica. Los indicadores de presión
estándar deben ser calibrados en el sitio por medio de un Probador de Peso
Muerto antes del uso inicial y luego periódicamente. Las fechas de estas
pruebas deben ser registradas.
El Comparador de Indicadores debe ser fijado firmemente al banco y el

indicador de rango comparable al indicador en prueba fijado al otro ramal con
la bomba manual del comparador en funcionamiento para chequear el
indicador comparándolo con las lecturas del indicador de prueba.


Las lecturas deben ser chequeadas para las presiones correspondientes a 0-

50-100% del rango del indicador en proceso de prueba. Las lecturas arrojadas
por el indicador, tanto de señales de elevación como de caída, deben ser
anotadas. Los indicadores a ser utilizados en servicios de oxígeno deben ser
probados utilizando medios libres de aceite.
3.1.8 Interruptores de Presión
a) Los interruptores de presión deben ser probados en su punto operacional

utilizando una fuente de aire comprimido o un probador de peso muerto
dependiendo del rango del interruptor en proceso de prueba. El circuito de
prueba de continuidad debe ser conectado a los contactos para garantizar su
funcionamiento correcto.
Asegure que la operación del interruptor se encuentra en la modalidad

correcta, es decir, con una señal de elevación o caída de acuerdo con las
especificaciones del dispositivo.
Cuando sea señalado en esta especificación, el diferencial del interruptor

también debe ser revisado y registrado.
3.1.9 Indicadores de Temperatura
a) Los indicadores de temperatura local (termómetros de cuadrante) deben ser

chequeados utilizando un baño de temperatura. Normalmente, estos
termómetros son chequeados a aproximadamente 50% del rango a menos que
se acuerde lo contrario. Durante la prueba, el baño debe ser agitado
continuamente para garantizar una temperatura uniforme en toda su extensión.
3.1.10 Interruptores de Temperatura
a) Los interruptores de temperatura deben ser probados en su punto operacional

utilizando un baño de temperatura. Durante la prueba, el baño debe ser agitado
continuamente para garantizar una temperatura uniforme en toda su extensión.
El circuito de prueba de continuidad debe ser conectado a los contactos para
garantizar su funcionamiento correcto. Asegure que la operación del interruptor
está en la modalidad correcta, es decir con una señal de elevación o caída de
acuerdo con las especificaciones del dispositivo.


Cuando el diferencial del interruptor sea señalado en esta especificación, este

deberá ser revisado.
3.1.11 Interruptores de Nivel
a) Los interruptores flotantes deben ser probados mecánicamente antes de su

instalación con un circuito de prueba de continuidad conectado a los contactos
para asegurar su funcionamiento correcto. Asegure que la operación del
interruptor está en la modalidad correcta.
Cuando sea posible, todos los elementos de flotación o desplazo deben ser
chequeados para detectar fugas en el hoyo del pasador. Para ello deberá
sumergir el elemento en un baño de agua limpia y caliente e inspeccionar para
detectar corrientes de burbujas de aire.
Antes de la Prueba Final, utilice agua para chequear el funcionamiento del

interruptor instalado.
3.1.12 Válvulas Solenoide
a) Conecte un suministro de energía adecuado por medio de un interruptor y

conecte un suministro de aire al puerto o puertos apropiados. La operación de
la válvula debe ser chequeada operando el interruptor y observando la acción
de cambio. El ajuste del cierre debe ser chequeado conectando un tubo flexible
al puerto o puertos de salida y sumergiendo el extremo libre en agua para
garantizar que el cierre de la válvula es aprueba de burbujas a la presión de
diseño especificada.
Donde aplique, chequee las características de reposición eléctrica y manual,

anulación de automatismo y retraso de tiempo según las especificaciones; que
la resistencia de la bobina es correcta y que cualquier rectificación de puente
es intacta. También chequee los diodos de supresión interna.
3.1.13 Elementos de Flujo
a) Los elementos de flujo como planchas de orificio, medidores Venturi,

medidores de área variable, medidores de turbina, etc., no deben ser
instalados hasta culminar la purga de la línea.


Los elementos de flujo como medidores de turbinas, medidores de flujo

magnéticos, etc., generalmente no pueden ser probados en el campo y por ello
los certificados de prueba del fabricante normalmente son aceptados.
Antes de su instalación, los elementos de flujo deben ser inspeccionados para

garantizar que los datos y el material de especificación señalados en la placa
de identificación cumplen con las especificaciones.
b) Las planchas de orificio deben ser examinadas para asegurar su aplanado y

garantizar que están libres de daños. Las dimensiones deben ser chequeadas
comparándolas con las hojas de datos relevantes con un Vernier y registradas
en el formato CC1 por Construcción / Mantenimiento, y después de su
instalación chequeadas por el personal encargado de la Prueba Final para
asegurar la dirección de flujo correcta.
La inspección de la instalación de bridas de orificio debe ser ejecutada para

asegurar un acabado de soldadura y orientación de toma de bridas correctos.
Los certificados de medición de dimensiones internas de las tuberías deben ser
inspeccionados.
3.1.14 Válvulas de Control
a) Válvulas de Diafragma (Sin Dispositivo de Selección de Posición)
Observe el rango operacional de selección del banco del activador del diafragma
en la placa de identificación o la hoja de especificaciones.
Conecte un suministro de aire regulado adecuado con un indicador de prueba de

precisión a la conexión del marco del diafragma. Incremente la presión de aire para
cargar el diafragma y chequee la posición del eje de la válvula desde el indicador
de posición del vástago de la válvula. El recorrido debe ser chequeado en las
siguientes posiciones 0-25-50-75-100% de emboladas de la válvula. Cuando sea
necesario, ajuste la tuerca de tensión del resorte de la válvula para obtener el
punto de arranque y reposición correcto.


Cuando el cierre sea especificado deberá fabricar un anillo de prueba que consista
en una brida ciega en la salida de la válvula equipada con un tubo de purga y una
válvula de aislamiento de clasificación adecuada. El extremo abierto del tubo de
purga debe ser sumergido en agua de forma que las burbujas de descarga puedan
ser observadas. La entrada de la válvula puede ser conectada a una fuente de
presión igual a la presión de cierre de la válvula.
La señal especificada correspondiente a la posición de cierre de la válvula en

condiciones de funcionamiento normal debe ser aplicada al activador de la válvula,
y sí es necesario, los ajustes realizados a la válvula hasta que la tasa de burbujas
de la fuga se encuentre dentro de la tolerancia especificada.
b) Válvulas de Diafragma (con dispositivo de selección de posición)
Observe el rango operacional de selección del banco del activador del diafragma
en la placa de identificación o la hoja de especificaciones, es decir, selección de
banco del activador independientemente del dispositivo de selección de posición.
Observe el rango operacional de entrada y salida del dispositivo de selección de

posición. En los casos donde el dispositivo de selección de posición está equipado
con una válvula de desvío (omitida en servicios de rango dividido) cambie la
válvula a la conexión de entrada de señal. Sí el desvío del dispositivo de selección
de posición no está instalado, desconecte la conexión de aire del marco del
activador y conecte el suministro de aire variable, con indicador de prueba,
directamente en el cabezal del diafragma.
El activador debe ser chequeado para conocer el recorrido, independientemente

del dispositivo de selección de posición con señales de elevación y caída de 0-25-
50-75-100% de emboladas de la válvula.
Después de chequear la embolada de la válvula sin dispositivo de selección de

posición, la embolada debe ser chequeada con el dispositivo en servicio. Conecte
el suministro de aire a la conexión de ‘suministro’ del dispositivo de selección de
posición y ajuste a 5 psig por arriba del rango operacional superior el activador.
Cambie la válvula e desvío del dispositivo de selección de posición a la posición
‘encendido’. Sí el desvío no está instalado, reconecte la salida del dispositivo al
activador y conecte el suministro de aire variable a la conexión de señal del
dispositivo de selección de posición.


Sí es necesario, lleve a cabo los ajustes de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y realice las pruebas nuevamente.
Las válvulas de control con otros tipos de activadores, como por ejemplo
operadores de pistón, operadores de cilindros de aire, operadores de motor
electro– hidráulicos o eléctricos deben ser probados para conocer la embolada y
detectar fallas de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Todos los accesorios de las válvulas deben ser chequeados para asegurar su
funcionamiento correcto. Esto debe incluir, interruptores de límite, válvulas
solenoide y cualquier facilidad de anulación de automatización de prueba
asociada.
c) Prueba de Válvulas de Operación Eléctrica
Cuando los activadores no han sido probados con las válvulas en el Taller del
Proveedor se deberá considerar la prueba combinada de la unidad de la válvula y
el activador para demostrar que el activador abrirá la válvula dentro de la presión
diferencial especificada en la tubería asociada.
Las pruebas iniciales deben ser realizadas girando la válvula manualmente hasta
la posición media antes de operar el activador para asegurar que la rotación de la
fase del motor es correcta, tomando en consideración que la rotación incorrecta
dañará la válvula.
Las selecciones de torsión y los interruptores de límite, los indicadores de posición

de la válvula, luces de indicación y controles remotos y locales pueden ser
chequeados por una prueba operacional completa utilizando los suministros de
voltaje medios y bajos.
En los casos donde más de una válvula operada eléctricamente está asociada con
un sistema de enclavamiento, todas las válvulas deben estar operacionales para
asegurar que únicamente sean afectadas las válvulas requeridas.
Las pruebas con fuentes de poder instalado en el campo, solo deben ser
ejecutadas con la participación total de la Autoridad de Operaciones.


3.2 Incendio & Gas y Telecomunicaciones
a) Debido a la gran diversidad de equipos de Incendio & Gas y

Telecomunicaciones, los procedimientos generales de calibración no son
recomendados. La calibración debe ser realizada de acuerdo con las
instrucciones individuales de cada fabricante conjuntamente con el proveedor
especializado relevante, donde aplique.
3.3 Certificación
a) Chequeos de Calibración
Todos los chequeos de calibración son responsabilidad de Construcción /

Mantenimiento y deben ser registrados en el Formato CC1. Todos los
dispositivos deben ser calibrados a su recepción (ver 8.1.1.d).
b) Inspecciones & Pruebas
Las siguientes inspecciones y pruebas deben ser realizadas por Construcción /

Mantenimiento antes de proponer la aceptación de un lazo.
i) Todos los soportes de tuberías, tubos y cableado han sido instalados.
ii) Las pruebas de presión hidráulicas / hidrostáticas han sido ejecutadas

(Procedimiento 8.1).
iii) Todo el cableado de campo / tableros ha sido instalado según los

planos respectivos. Los instrumentos han sido instalados
(Procedimiento 8.2).
iv) La calibración / instalación general ha culminado, donde aplique y

registrada en el Formato CC1.
v) Todos los equipos están instalados, etiquetados y localizados según el

diseño.


vi) La certificación de área de clasificación de los equipos es correcta. La

instalación eléctrica ha terminado (Procedimiento 9.15) y registrada en
el Formato CC1.
vii) El chequeo de continuidad de lazos en frío ha culminado en línea con

los planos de diseño relevantes.
viii) Todas las cajas de empalme asociadas han sido chequeadas y la

instalación eléctrica (Procedimiento 9.19) terminada y registrada en el
Formato CC1.
ix) La protección mecánica de los equipos, particularmente de Incendio &

Gas, vitales para la integridad de los sistemas de detección y
protección ha sido realizada y todas las precauciones necesarias han
sido tomadas para garantizar la integridad de los equipos instalados y
el mantenimiento de dichos equipos.


PROCEDIMIENTO 8.4
4.1 Prueba Funcional y de Lazo (energiza dos)
Las Pruebas de Lazos deben ser realizadas para Control, Incendio & Gas y
Telecomunicaciones.
Las pruebas de lazos serán realizadas por la Autoridad de Prueba Final.
Antes de iniciar los chequeos de lazos energizados, confirme la culminación de los

Procedimientos 8.1, 8.2 & 8.3, así como también la elaboración de la certificación
relevante y su disponibilidad para inspección.
La documentación asociada debe ser considerada antes de iniciar las pruebas de

lazos, incluyendo: las instrucciones del fabricante, los Manuales de Operación y
mantenimiento, la Filosofía de Control y Paro, Causa y Efecto y el aporte
especializado del proveedor que pueda ser requerido.
4.1.2 Categorías de Lazos
Los lazos generalmente son divididos en 4 categorías:
i) Locales no interactivos, como por ejemplo PI, TI. Esta categoría no

requiere prueba funcional; la calibración e instalación están cubiertas por
CC1 por parte de Construcción.
ii) Control e indicación local sin interacción de tablero local / remoto, como por
ejemplo PT & PCV. Esta categoría requiere prueba funcional de lazos.


iii) Indicación de Control / Detección con interacción local / remota, sin

funciones de control complejas o interfaz de cierre, como por ejemplo, PT-
PIC-PCV y/o PT-PSL-PSH-PAL-PAH. Esta categoría requere prueba
funcional de lazos.
iv) Indicación de Control y Detección con interacción local / remota, funciones

de control o interfaz de cierre complejas, como por ejemplo desde
dispositivos de iniciación Alto/Alto – Bajo/Bajo, detección de Incendio &
Gas y acciones ejecutivas. Esta categoría requiere inicialmente la prueba
funcional de lazos estándar y luego la prueba funcional del sistema para la
interfaz de control / cierre y debe ser probada de acuerdo con los
procedimientos de prueba final, la filosofía de control y causa y efecto
relevantes.
Los lazos de instrumentos conectados al Sistema de Control de Distribución (DCS)

o los sistemas de seguridad deben incluir medición, procesamiento, acción de
control y visualización del sistema. Esto debe lograrse utilizando las facilidades de
monitoreo del sistema de control suministradas para este fin.
Las pruebas general del sistema de instrumentación, que incluye DSC / sistemas
de seguridad, deben ser ejecutadas conjuntamente con el Proveedor del sistema
de control, bajo la supervisión del ingeniero de control de Construcción y la
4.1.3 Control de Pruebas Funcionales de Lazos
a) Información General
Las pruebas de lazos aplican para todos los dispositivos: Control, Incendio & Gas
y telecomunicaciones, excepto en donde se requiere la participación del proveedor
especializado. En estos casos, las pruebas quedarán a discreción de la Autoridad
de Prueba Final.
Asegure que los dispositivos sean energizados y probados de acuerdo con los
procedimientos del fabricante.
b) Para dispositivos de Incendio & Gas
i) Asegure el funcionamiento correcto de la anulación de automatización del

área de incendio.


ii) Asegure que el área alrededor del detector está libre de gas.
iii) Asegure que las superficies ópticas y los espejos están limpios.
iv) Chequee la alineación de detectores y placas de reflectores.
c) Aplique una señal apropiada al dispositivo, que incluye pero no se limita a la hoja
de prueba de fuentes de presión / temperatura / digital / análoga /UV-IR o
inyección de gas de prueba. Chequee cada componente del lazo para asegurar su
acción / funcionamiento correcto. La prueba de chequeo de calibración /
funcionamiento debe ser realizada en la totalidad del rango de cada dispositivo del
lazo.
d) Chequee / establezca los disparos / alarmas en el lazo, simule la señal de proceso

para iniciar el transmisor / dispositivo y chequee la acción, asegure lecturas LEL
correctas, chequee lecturas en CERO, incluyendo visualizaciones, alarmas, etc.,
en el tablero del operador. Todos los disparos deben ser establecidos en el valor
especificado en la hoja de datos.
e) Chequee la acción del anunciador / LED o cualquier otra indicación momentánea o

mantenida comparándola con las especificaciones. La secuencia de operación y
todas las salidas correctas deben ser comprobadas, incluyendo las alarmas
audibles y visibles.
f) Los termopozos deben ser inspeccionados visualmente para asegurar la

profundidad de inserción correcta. Los elementos térmicos deben ser
inspeccionados para detectar daños y la longitud del elemento correcta con el fin
de asegurar el contacto con la base del pozo.
g) Los elementos de termómetros y pares térmicos de resistencia deben ser

chequeados a la temperatura ambiente y a diferentes temperaturas utilizando un
equipo de prueba adecuado conectado a los terminales de campo y la pantalla de
visualización y los registradores chequeados en la totalidad de su rango.
h) Las características de quema deben ser chequeadas, cuando sean provistas.
i) Embole las válvulas variando la salida del controlador. Chequee la acción de falla
de la válvula y la acción del dispositivo de selección de posición.


j) Asegure que los dispositivos son energizados de acuerdo con los procedimientos
del fabricante.
k) Todos los dispositivos individuales deben ser chequeados como parte de la prueba
funcional del lazo.
l) Las señales de entrada de cierre deben ser chequeadas inicialmente hacia LED de
entrada y el anunciador asociado.
m) Las salidas del sistema de cierre deben ser simuladas inicialmente desde los
terminales de salida hasta el dispositivo de campo.
n) Las interfaces de entrada / salida de cierre, Eléctricas, Incendio & Gas, HVAC y de
paquetes de proveedores deben ser chequeadas para asegurar la compatibilidad
del sistema y la función correcta con el departamento asociado en cuestión.
o) Las instalaciones analíticas y especiales deben ser probadas de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
p) Consulte las funciones de lazos de cierre / complejas en el Procedimiento 8.5.
q) Debido a la gran diversidad de equipos involucrados en los sistemas de

telecomunicaciones, como comunicaciones de satélites, radios aeronáuticos,
radiofaros, equipos de comunicaciones MF, HF, VHF, UHF, antenas, TV, video,
etc., resulta poco práctico elaborar formatos de registros de pruebas para cubrir el
rango completo de equipos especiales de los diferentes fabricantes. El objetivo de
proveer un rango diverso de sistemas de telecomunicaciones (Radio, Satélites,
PA/GA, Teléfonos, etc.) es asegurar la integridad operacional de la plataforma o
facilidad.
La base para el suministro de sistemas de telecomunicaciones relevantes es

utilizar sistemas patentados, utilizar los procedimientos del fabricante en las
pruebas del sistema y tener certificación basada en estándares de la industria.
Las pruebas de sistemas deben ser realizadas para cada sistema y todos los
dispositivos conectados a dicho sistema y el resumen de los resultados deben ser
registrados en el Certificado de Control del Sistema SC1.
Los equipos de telecomunicaciones pueden ser incluidos en una de las siguientes

tres categorías para propósitos de inspección y prueba.


I. Equipos Generales de Campo
i) Altavoces P. A.
ii) Lámparas Visuales P. A.
iii) Tomacorrientes de teléfonos
iv) Instalación de Teléfonos Ejecutivos
v) Tomacorrientes de datos
vi) Componentes de Distribución de Entretenimiento
vii) Unidades de Oficina y Cabina de Entretenimiento
viii) Cable de Fibra Óptica
II. Equipos de Campo de Especialistas
i) Unidades de Intercomunicación de Reunión

ii) Unidades de Intercomunicación Operacional
iii) Teléfonos de Líneas Calientes
iv) Cámaras y Monitores CTV
v) Sensores Meteorológicos
vi) Antenas
vii) Relojes
viii) Unidades de Intercomunicación de Perforadores
ix) Radios de Grúas
x) Radiofaros Aeronáuticos No Direccionales
xi) Redes de Áreas Locales (LAN) & Redes de Datos
xii) Sistemas de Entretenimiento
xiii) Radios y radiofaros de Botes Salvavidas
xiv) Unidades de Acceso P. A.
xv) PMS
xvi) Línea de Enlace de Radio Visual
xvii) Sistemas satelitales
III. Equipos de Central de Telecomunicaciones – Ubicados en Cuartos de Equipos,

Cuartos de Radios y CCR
i) Sistemas de Comunicación con el Público & Alarmas Generales

ii) Terminales SITCOM
iii) Equipos MF / SSB
iv) Radiofaros y Monitores NDB
v) Radio UHF y Equipos Busca Personas
vi) Equipos de Central de Línea Caliente


vii) Telégrafo
viii) INMARSAT
ix) Unidades meteorológicas y de salvamento maestras
x) WEATHERFAC /NAVFAX/ Facsímil
xi) Sistemas de Paro
xii) Supervisor Maestro
xiii) Soportes Centrales de Datos y Relojes Maestros
xiv) Sistemas de Intercambio de Teléfonos
xv) Sistemas de Puntos de Reunión de Emergencia
Los requerimientos anteriores para pruebas de función de lazos de equipos por la

Autoridad de Prueba Final aplicará para equipos y sistemas de Control, Instrumentación,
Incendio & Gas y Telecomunicaciones. El Formato SC1 debe ser usado para este fin.


PROCEDIMIENTO 8.5
a) Las pruebas funcionales del esquema de control del sistema y paro del
sistema serán realizadas por el Grupo de Prueba Final de conformidad con
los procedimientos de prueba final relevantes, la filosofía de control y causa y
efecto del sistema o parte del sistema, y el formato SC1 debe ser elaborado
de acuerdo a cada caso. Las pruebas funcionales del sistema serán
realizadas a la recepción y aceptación del Certificado de Terminación
Mecánica (MC1).
Las inspecciones del Tablero de Control Lógico Programable, como se

señalan en el Procedimiento 8.7, deben ser realizadas antes de comenzar
las pruebas funcionales de control del sistema.
El Formato CS1 debe ser elaborado por la autoridad de la prueba o el

delegado nominado. La persona que origina el formato y la autoridad técnica
deben ser señaladas en el formato SC1.
Todos los detalles relevantes de los planos y software asociados

relacionados con las pruebas del sistema deben ser registrados en SC1.
La lógica de paro debe ser chequeada por la autoridad de prueba final como
un ejercicio separado y el formato SC1 debe ser elaborado para cubrir todas
las acciones como se detalla en el diagrama causa-efecto o de lógica
asociado.
Todos los dispositivos de disparo y enclavamiento, inhibidores de sistemas y

sistemas de anulación de automatización deben ser sometidos a una prueba
funcional. La prueba funcional será simulada desde el campo por medio de
una prueba de extremo a extremo. Las señalas no serán simuladas por
desconexión o corte; el dispositivo de control en el campo será utilizado para
generar la señal de disparo.


PROCEDIMIENTO 8.6
6.1 Pruebas de Funcionamiento del Sistema HIPS (Sistema de Funcionamiento

de Alta Integridad)
6.1.1 Rutina de Prueba de Disparo
a) Es de suma importancia que los sistemas instalados para protección de la planta y

el personal operen correctamente y de manera confiable cuando se presenta
cualquier condición de peligro potencial. Los sistemas pueden permanecer
estáticos y pueden no ser operados por largos períodos de tiempo. La falla de una
parte de un componente de un sistema puede no ser aparente para el operador de
la planta debido a que el sistema no juega ningún papel en la rutina normal de la
planta de control. Las rutinas de prueba de disparo pueden ser realizadas para lo
siguiente:
6.1.2 Sistemas de la Categoría 1
Sí la prueba del sistema debe ser realizada en línea, deberá disponer de un

sistema completo compuesto como mínimo por un sensor, un sistema lógico, un
activador y una válvula de disparo durante la prueba.
Las facilidades de prueba que evitan que el sistema alcance su función de diseño
deberán ser evitadas.
La frecuencia y el método de prueba deben ser aquellas que demuestren por

medio de análisis de confiabilidad que proveen una integridad aceptable.
La rutina de prueba de disparo debe ser incluida como parte del procedimiento de
diseño / prueba final del sistema y debe ser ratificada por las autoridades
competentes. Cualquier desviación de la rutina como consecuencia de
circunstancias operacionales deberá ser autorizada por la autoridad de ingeniería.


6.1.3 Categoría 2A
a) Los sistemas de la Categoría 2A con múltiples sensores, válvulas de lógica y

disparo deben ser probados según el sistema de la Categoría 1. Las pruebas de
los sistemas de la categoría 2A que utilizan sensores y lógica serán determinadas
por los requerimientos de confiabilidad.
La rutina de prueba de disparo debe ser incluida como parte del procedimiento de
El Formato SP1 debe ser utilizado para registrar la ejecución de la rutina.
6.1.4 Categoría 2B
a) Las pruebas en línea del dispositivo final de activación no serán requeridas. Podrá
alcanzar un nivel de integridad adecuado probando durante el paro de la planta o
el equipo.
La rutina de prueba de disparo será provista como parte del procedimiento de

Pruebas HIPS
6.1.5 Válvula de Paro de Emergencia (ESD)
a) La inspección y prueba de válvulas de paro de emergencia primarias de

aislamiento de plataformas debe ser chequeada para asegurar su posición y
orientación correctas. Las pruebas funcionales de estas válvulas deben ser
realizadas utilizando el sistema ESD de plataformas.
El Formato SP1 debe ser utilizado para registrar la ejecución de la rutina. Consulte
los Reglamentos de Seguridad de Líneas de Tuberías, SI 825.


b) Las válvulas de paro de emergencia (ESDV) costa afuera deben ser

inspeccionadas y sometidas a una prueba funcional según los requerimientos de
activos y estatutarios SI 1996 No 825 (formalmente SI 1029).
SI 1996 No 825 detalla los intervalos entre pruebas parciales y completas de
cierre. Para las pruebas planificadas de cierre total se recomienda la realización
de una prueba de fugas siempre que sea posible a la Presión Operacional Máxima
Permitida (MAOP). Sí MAOP no puede ser alcanzada se estimará la tasa de fugas
a MAOP utilizando la presión de prueba alcanzada.
El Formato SP2 (Lado 2) debe ser utilizado para registrar los resultados de prueba
de cierre de la válvula.
Consulte los Reglamentos de Seguridad de Líneas de Tuberías, SI 1996 No 825.

A pesar que SI 1996 No 825 no aplica para ESDV en tierra, es recomendable que
las válvulas en tierra sean inspeccionadas y probadas de acuerdo con SI.
6.1.6 Válvula de Intervención Submarina (SSIV)
a) Las válvulas de Intervención Submarina (SSIV) no son tratadas directamente en SI

825. Sin embargo, se deberán considerar los siguientes lineamientos:
i) Las pruebas de válvulas SSIV deben ser programadas para que coincidan
con las pruebas de cierre SI 825.
ii) Cuando el diseño de operabilidad de la planta y el sistema de control

permite el cierre parcial y total, todas las pruebas deben ser realizadas
incluyendo pruebas de tasas de fugas de asiento.
iii) El intervalo de tiempo en segundos desde el inicio de la secuencia de

cierre hasta que SSIV se traslade hasta la posición de cierre debe ser
registrado y desarrollado en tendencias para utilizarlo como herramienta de
hallazgo de fallas.
La frecuencia y tipo de prueba de función debe mantenerse basado en

análisis de confiabilidad del sistema SSIV, las recomendaciones del


proveedor, la experiencia operacional y los Requerimientos de los

Operadores de la Línea de Tubería.
6.1.7 Válvula de Paro de Emergencia (ESD)
Las válvulas ESDV de facilidades de superestructuras utilizadas como facilidades

de aislamiento primario deben ser chequeadas de acuerdo con los requerimientos
específicos del Activo, Prevención de Incendio y Explosiones y Respuesta de
Emergencia. Las pruebas de cierre total, pruebas de cierre parcial y pruebas de
fugas de asiento deben ser realizadas de acuerdo con los Procedimientos de
Prueba Final / Mantenimiento relevantes.
El tiempo que toma las válvulas de paro de emergencia para alcanzar su posición
de cierre debe ser registrado.
La instalación de las válvulas debe ser revisada para asegurar su orientación y

posición correcta.
El Formato SP1 debe ser utilizado para registrar la ejecución de la rutina.
6.1.8 Misceláneos (Analizadores, Instalaciones Especiales)
a) Los equipos de muestreo y análisis deben ser chequeados comparándolos con la

especificación respectiva a su recepción y deben ser examinados cuidadosamente
para detectar componentes de vidrio dañados u otros componentes que puedan
romperse con facilidad. Los defectos encontrados deberán ser reportados a la
Autoridad de Integridad Técnica.
Construcción no deberá intentar ninguna prueba de análisis sin consultar

previamente con la Autoridad de Integridad. La prueba final debe ser de
conformidad con los procedimientos específicos.


PROCEDIMIENTO 8.7
7.1 Tableros del Controlador Lógico Programable (PLCP)
Estos tableros generalmente caen dentro de tres categorías:
i) Sistemas de Paro de Proceso y Emergencia (ESD / PSD)

ii) Sistemas de Control Distribuido (DCS)
iii) Incendio & Gas
Este es un procedimiento genérico para los sistemas anteriores y cubre la

inspección y prueba del tablero en el taller del Proveedor antes de su entrega (sí
aplica), chequeos previos a la instalación en el sitio y chequeos y pruebas
posteriores a la instalación.
Debido a la gran variedad de tableros PLCP, es decir, simples, dobles, etc., no es

posible especificar los requerimientos de prueba y en consecuencia los ingenieros
de construcción y prueba final, conjuntamente con el proveedor del tablero, serán
responsables del nivel de prueba requerido. Los detalles de los requerimientos de
estas pruebas deben ser señalados en el certificado SC1 relevante.
Los requerimientos de prueba para estos tableros genéricos deben incluir como
mínimo y sin limitarse a ello, los siguientes chequeos y pruebas:
7.1.1 Inspección Preliminar de Entrega / Pruebas en el Taller del Proveedor
a) Asegure que el tablero es de conformidad con los planos y la

documentación de diseño.
b) Asegure que los certificados del tablero cumplen con los requerimientos de
clasificación de área y las especificaciones de diseño.
c) Compare el equipo del tablero con el programa de equipos y la

documentación del proveedor. Asegure que las clasificaciones de circuitos
de suministro de poder son las especificadas. Observe cualquier cambio de


circuito o hardware y asegure que están cubiertos por una observación de

cambio del proyecto, EQ u otra similar.
d) La documentación del proveedor debe ser revisada y validad en

comparación con el equipo del tablero.
e) Elabore un procedimiento detallado de prueba final y/o prueba parcial que

cubra la funcionalidad del equipo del tablero, considerando:
i) Segregación / fusión del suministro de poder

ii) Todas las entradas y salidas
iii) La funcionalidad del controlador
iv) Prueba Causa y Efecto completa
7.1.2 Preliminar a la Instalación e Inspección
a) Retire cualquier elemento de protección contra la intemperie y agentes de

secado de gel de sílice del tablero. Inspeccione la parte interior del tablero
para asegurar su limpieza prestando especial atención a los soportes y
terminaciones del PLC.
b) Asegure que el hardware interior está fijado de manera segura y que existe
acceso adecuado hacia todos los equipos del tablero.
c) Asegure que el tablero no está dañado y que todo el hardware de conexión

y los cables están incluidos.
7.1.3 Posterior a la Instalación
a) Inspeccione todo el tablero para asegurar la alineación, nivelación, ajuste

de tornillos de anclaje y sujeción en general.
b) Asegure que todas las puertas y soportes del tablero están adheridos a la
estructura del tablero.
c) Asegure que todo el equipo instalado en el tablero esté limpio y en buenas

condiciones. Verifique el ajuste de las conexiones de tornillos.


d) Inspeccione la conexión a tierra del tablero y otras conexiones a tierra para

asegurar su continuidad mecánica y eléctrica.
e) Chequee que las espigas / pliegues del cableado son seguras. Chequee el
ajuste de la terminación de cables de campo.
7.4.1 Prueba de Tableros
Las pruebas funcionales del tablero deben ser realizadas antes de la ejecución de
pruebas funcionales a cualquier dispositivo de campo según se detalla en el
Procedimiento 8.5.
Los detalles y la extensión de estas pruebas son responsabilidad del ingeniero de

prueba final quien deberá actuar conjuntamente con el proveedor del tablero para
garantizar los requerimientos de prueba adecuados.
Las pruebas funcionales de los tableros solo pueden comenzar a la recepción y

aceptación del Certificado de Terminación Mecánica MC1 por parte del grupo de
construcción.
Todos los suministros de poder AC / DC del tablero, incluyendo suministros UPI,

deben estar conectados, operacionales y terminados dentro del tablero, con sus
respectivos certificados de prueba de cables elaborados y firmados.
i) Asegure que todos los interruptores principales están apagados y todos los
fusibles principales retirados del tablero; encienda el suministro de poder
uno por uno y chequee el voltaje y la polaridad.
ii) Active los equipos del tablero uno por uno para cada suministro de poder y
asegure su operación estable. Sí es necesario, tome mediciones
actualizadas para asegurar la inexistencia de condiciones de sobrecarga.
iii) Chequee todos los LED del PLC para asegurar su condición y confirme la
indicación correcta del PLC. Establezca comunicaciones entre el
procesador y los soportes I/O y chequee el flujo correcto de los datos. En el
case de sistemas de comunicación redundante dual, genere la falla de
cada enlace de comunicación y asegure el cambio automático.


iv) Active los monitores del sistema y confirme su operación satisfactoria.
v) Examine las páginas de condición del sistema y confirme que todas las
alarmas y fallas del sistema son genuinas y han sido detectadas.
vi) Seleccione un número al azar de entrada digital y análoga y opere.

Observe para confirmar la indicación LED del soporte I/O del PLC y corrija
la condición en los monitores del sistema.
Nota: Estas pruebas no necesitan incluir pruebas de lógica de aplicación total

según la función de causa y efecto. Las pruebas funcionales de causa y efecto
serán realizadas durante cada prueba funcional de control del sistema como se
señala en el Procedimiento 8.5.


DIAGRAMA DE FLUJO 8

• Especialidad: Control (Incluye Instrumentación,
Incendio & Gas y Telecomunicaciones)
SP1
CC1 MC1 SH1
SC1
CC1: Certificado de terminación de Control

SC1: Certificado de Control del Sistema (Prueba Funcional)
SP1: Certificado de Funcionamiento del Sistema (HIPS)
Nota! En los casos donde se realicen soldaduras se requerirá un formato MW1 – Resumen de


APÉNDICE 7
FORMATOS ESTANDAR
CC1 Certificado de Terminación de Control

SC1 Certificado de Control del Sistema (Prueba Funcional)
SP1 Certificado de Funcionamiento del sistema (HIPS)
DIS5 Hoja de Entrada de Datos 5 – Sección 8 Controles
Nota: La aceptación final de cada reporte completo y correcto será

autorizada por la Autoridad de Construcción / Prueba Final, según
convenga.

Título del Proyecto: Paquete de Trabajo No: FORMATO CC1
Mantenimiento No: (LADO
Hoja No:
MC1 No: LUGAR
CERTIFICADO DE TERMINACION DE CONTROL HOJA DE

Diagrama P&ID: Equipo Instalado Según el Diseño ( En caso de respuesta SI NO
negativa, elabore un NCR o EQ)
Diagrama de Lazos No: Chequeo de Clasificación del Área – Procedimiento de SI NO N/A
Electricidad 9.15 Completado
Diagrama de Conexión de Proceso No: Inspección caja de Empalme – Procedimiento de Electricidad SI NO N/A
9.19 Completado
Diagrama de Conexión Neumática No: Medición de Placa de Orificio Completada (donde aplica) SI NO N/A
Punto de Empalme de Instrumento No: Medición Placa de Orificio : Diámetro pulgadas SI NO
Chequeo de Aplanado
Soldadura Línea de Impulso *SI / NO Resp Afirmativa- Completó MW1? *SI /NO Plano Localización NDT No:
Registro de Desviaciones / Comentarios:
Número de Lazo Número de Rótulo Número Procedimiento No Modelo & Serial del No Hoja de Datos Rango / Selección de
8. 1 8. 2 8. 3 Fabricante Calibración
Elaborado por Procedimiento No 8.1 Procedimiento No 8.2 Procedimiento No 8.3 El Procedimiento del Aprobado Por
específico del activo
Compañía
Firma
Nombre
Fecha
*SUPRIMIR SEGUN CONVENGA GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
Título del Proyecto: FORMATO SC1
Mantenimiento No: Hoja 01
LUGAR:
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA FUNCIONAL DE CONTROL DEL SISTEMA HOJA DE

LOCALIZACION:
SISTEMA:
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA FINAL NO:
REQUIERE REGISTRO
DE CORRIDA? *SI *NO EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA ANEXE EL REGISTRO DE CORRIDA
PRUEBA FINAL APROPIADO
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA

Título del Proyecto: FORMATO SC1
Mantenimiento No: Hoja 02
LUGAR:
SH1 No:
MC1 No:
PRUEBA FUNCIONAL DE CONTROL DEL SISTEMA HOJA DE
CERTIFICADO DE FUGA DE TUBOS DE INSTRUMENTOS

LOCALIZACION: TIPO DE PRUEBA:
SISTEMA: TIPO DE TUBO:
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA FINAL NO: MEDIO DE PRUEBA:
INSPECCIONADO PRESIÓN DE PRUEBA DE FUGAS
Rótulo No. PRUEBA DURACION INSPECCION COMPLETA
FECHA FIRMA FECHA FIRMA
ELAORADO POR APROBADO POR

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA

Título del Proyecto: FORMATO SP1
LUGAR:
SH1 No:
MC1 No:
CERTIFICADO DE FUNCIONAMIENTO HIPS HOJA DE
(PRUEBA FUNCIONAL DE CONTROL)

LOCALIZACION:
SISTEMA:
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA FINAL NO:

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA

CERTIFICADO DE FUNCIONAMIENTO HIPS FORMATO SP1
(PRUEBA DE CIERRE / FUGAS DE VALVULAS) (LADO 2)
Nombre e Identificación de la Instalación: HOJA DE
Nombre e Identificación de la Tubería
Identificación del Rótulo

Identificación del Activador:
Nombre del Custodio de la Instalación:
Descripción de la Prueba Selección & Fecha

REGISTRO DE INSPECCION
REGISTRO DE LA TASA DE FUGA
REGISTRO DE CIERRE PARCIAL
REGISTRO DE CIERRE TOTAL
REGISTRO DE RUTINA DE PRUEBA DE DISPARO
Detalles de los Procedimientos Utilizados
Fugas Externas Reveladas
Daños Externos Revelados
Corrosión Externa Revelada
Tiempo de Cierre (tiempo real de movimiento mecánico) Los Segundos
Tasa de Fuga de Asiento Aceite Ib / min. o gal / min.

Gas SCF/Min.
Rutina de Prueba de Disparo Realizada
Otras Observaciones
Trabajos de Corrección Recomendados
Certifico por Medio de la Presente que los Datos Anteriores Son Correctos
Técnico Encargado de Supervisor Supervisor de Autoridad OIM

Inspección & Prueba de Control Producción
Firma
Nombre
Fecha
Designación
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados América Rev.

DIS5 HOJA DE
ENTREGA No:_________________ HOJA DE ENTRADA DE DATOS 5 ID ALCANCE: ____________________
PROYECTO: __________LOCALIZACIÓN:__________ SECCION 8 – CONTROL ID MANTENIMIENTO No ____________
Práctica Rótulo No DIAGRAMA DE LAZO No P & ID No RANURA POZO No LAZO No CC1 SP1 SC1* SC1 PLANOS FINALES COMENTARIOS
Trabajo No REF (LAD)
NO.
ELABORADO POR: ____________________________ FECHA:____________________ DATOS REGISTRADOS POR: ______________ FECHA: _______
NOTA: No DE PRACTICA DE TRABAJO POR INSTALACION / SOLDADURA GOC © BP Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América REV. 1
TEMA: ELECTRICIDAD PÁGINA: 1
SECCION 9.0
ELECTRICIDAD

9.1 ACCIONES
a) El presente documento detalla los procedimientos de inspección y

prueba en el sitio y fuera del sitio para la Especialidad de Electricidad e
incluye formatos estándar que deben ser utilizados para registrar con
precisión los resultados de inspecciones y pruebas. También provee
evidencia escrita sobre el cumplimiento de los parámetros de diseño y el
funcionamiento correcto de equipos y circuitos eléctricos.
b) Los procedimientos cubren la inspección de equipos eléctricos antes de

la instalación y la inspección y prueba de equipos y circuitos instalados
antes y después de su activación.
A pesar que los procedimientos de inspección y prueba en esta sección

son integrales, pueden no cubrir todos los equipos y circuitos eléctricos
incluidos en el diseño. El Grupo de Construcción / Prueba Final es
responsable de confirmar todas las pruebas e inspecciones eléctricas.
Además, deberá garantizar que cualquier otro procedimiento adicional a
los incluidos en este documento sea desarrollado para cubrir y confirmar
totalmente que todos los aspectos de los circuitos eléctricos están en
condiciones para su activación y puesta en servicio.
c) El Grupo de Ingeniería & Procura debe asegurar que antes de las

actividades de inspección y prueba se disponga de una lista de
componentes o equipos y un programa de cableado exhaustivo. Todos
los certificados de prueba requeridos serán comparados con la lista para
ofrecer una referencia cruzada concisa para la ejecución de la prueba
del sistema. Estas listas formarán el índice de la Base de Datos de
Certificación para la especialidad de electricidad (Consulte la Sección
1.0).
d) El Proveedor deberá realizar la inspección y prueba funcional final en el

sitio después de su instalación. Las inspecciones y las pruebas deben
ser registradas en los certificados de prueba GDC© a menos que el
Proveedor elabore certificados de pruebas específicas aceptadas por la
La Autoridad designada como Testigo Presencial antes de su uso.

e) Los requerimientos descritos en este documento que aplican para los

equipos especificados a ser instalados en localizaciones Clase 1
División 1 de alto riesgo, también aplicarán para equipos especificados
adecuados para localizaciones Clase 1 División 1 de alto riesgo pero
que serán instalados en áreas Clase 1 División 2 sin riesgo a la
aprobación de BP o la Autoridad Delegada.
9.1.2 Instalación
a) La instalación de equipos y circuitos eléctricos será revisada de

conformidad con las mejores prácticas de ingeniería u otros
requerimientos detallados a continuación:
• La última revisión de los Planos y Programas IFC

• Especificaciones de Plantas y Proyectos
• Código Eléctrico Nacional (NFPA-70)
• Código de Seguridad Eléctrico Nacional (ANSI C-2)
• NFPA 70E, Estándar para Requerimientos de Seguridad Eléctrica
para Lugares de Trabajo de Empleados
• NFPA 72, Estándar ANSI / IEEE y Estándar NEMA
• API RP 14F, Práctica Recomendada para Diseño & Instalación de
Sistemas Eléctricos para Facilidades Petroleras Fijas y Flotantes
para Localizaciones No Clasificadas y Clase I, División 1 y 2.
• API RP 540, Instalaciones Eléctricas en Plantas de Procesamiento
de Petróleo
• Estándares de Laboratorio Reconocidas A Nivel Nacional, es decir,
UL, FM, CSA.
• Estándar especial Costa Afuera de ABS y USCG además delos
mencionados anteriormente.
b) Los equipos eléctricos y el contenido eléctrico de paquetes de equipos

mecánicos serán inspeccionados a su recepción. Los trabajos de
corrección a ser ejecutados en el sitio por el proveedor para reparar
daños de traslado o manufactura defectuosa que no ha sido detectada
con anterioridad, serán supervisados por la Autoridad de Construcción.

c) La inspección y prueba final de equipos y sistemas eléctricos realizada

en el lugar por el representante del proveedor será presenciada y
aceptada formalmente por el Ingeniero Eléctrico del Grupo de
Construcción / Prueba Final. Antes de ejecutar las inspecciones o
pruebas anteriores, la La Autoridad designada como Testigo Presencial
deberá ser informada y deberá identificar aquellas inspecciones y
pruebas que deben ser presenciadas.
9.1.3 Procedimiento de Aceptación Preliminar
a) Antes de la activación, cuando Construcción considere que la instalación

de un circuito eléctrico o parte de él está completo y que es de un
estándar tal que permite el inicio de la inspección y prueba de
aceptación preliminar, lo notificará a la La Autoridad designada como
Testigo Presencial, según convenga.
A menos que la La Autoridad designada como Testigo Presencial

otorgue una exención específica, el representante de la La Autoridad
designada como Testigo Presencial deberá presenciar todas las
inspecciones y pruebas, las cuales deben ser registradas en HCP.
Construcción deberá proveer una notificación adecuada de su intención
de comenzar estas actividades de forma que la La Autoridad designada
como Testigo Presencial tenga tiempo para asignar al personal
necesario.
b) La La Autoridad designada como Testigo Presencial deberá hacer

seguimiento a las actividades e construcción de forma que la inspección
y las pruebas puedan ser llevadas a cabo a medida que el trabajo
progresa. La necesidad de desconectar los cables para propósitos de
prueba después que la instalación ha culminado debe ser evitada.
c) Cuando sea posible, la inspección y prueba final debe ser realizada

inmediatamente antes de la aceptación de la activación. Cuando esto
no sea posible, la La Autoridad designada como Testigo Presencial
podrá solicitar la repetición de la inspección y las pruebas.
d) Inmediatamente después de culminación satisfactoria de la inspección y

prueba del sistema o circuito, la Autoridad de Construcción o la
Autoridad designada como Testigo Presencial deberá elaborar el
certificado (s) de prueba apropiado. Estas deberán ser presenciadas por
la La Autoridad designada como Testigo Presencial y consignadas antes
de la notificación formal de terminación del trabajo o circuito.

Ningún otro trabajo será realizado en un circuito completo por parte de

Construcción, después de la consignación de este certificado, a menos
que la La Autoridad designada como Testigo Presencial o la Autoridad
de Prueba Final acuerde por escrito todos los detalles de estos trabajos.
La descripción del trabajo deberá contener detalles completos de todos
los circuitos ramales que no están cubiertos e incluir los medios por los
cuales los circuitos sin cubrir serán aislados durante este trabajo
extraordinario.
e) Los equipos utilizados para las pruebas tales como megóhmmetro,

juegos de prueba alto potencial DC y juegos de inyección de corriente
deberán ser calibrados cada seis meses. Los certificados de calibración
deberán ser incluidos con el paquete SH1 e identificados con los
números de serial correspondientes en el equipo utilizado para estas
pruebas.
f) La temperatura ambiente interna del módulo o recinto de trabajo deberá

ser mantenida de 40º F a 80º F durante la prueba. La temperatura
ambiente debe ser registrada al inicio de cada prueba, conjuntamente
con el porcentaje de humedad relativa.
g) Pruebas de la Autoridad de Prueba Final o La Autoridad designada

como Testigo Presencial (Puntos Marcados **)
Ciertos certificados mostrados al final de cada Procedimiento, detallan

pruebas que son realizadas después de la activación. Las Autoridades
de Prueba Final & Presencial completarán estos certificados. Las áreas
a ser completadas por las Autoridades de Prueba Final & Presencial
serán indicadas por un asterisco doble (**).
En consecuencia, el alcance de trabajo de Construcción será

completado en donde se indica la parte del formato sin asterisco. Ver la
lista a continuación:

Las hojas afectadas por esta delineación del trabajo son:
EE2 Hoja 01 & 02 - Inspección de Rotación de Fase de Conductos de

Barras Colectoras en el CCM
EE3 Hoja 01 - Pruebas de Interruptores de Circuitos para Operación
de Circuitos de Disparo
EE4 Hoja 01 - Arranque de Contactador para operación de circuito de
disparo e indicación remota de condición del interruptor.
EE4 Hoja 03 - Impulsores de Velocidad Variable de Prueba de Carga
EE13 Hoja 01 - Rotación de fases y prueba de corrida de motores
EE15 Hoja 01 - Prueba de Funcionamiento UPS
EE8 Hoja 02 - Prueba de Funcionamiento de Rastreo de Calor
EE16 Hoja 01 - Certificado de Pruebas Generales & Anexos
h) Pruebas de la Autoridad designada como Testigo Presencial

(Procedimientos Eléctricos Marcados “Pruebas de Presencia”)
Los procedimientos eléctricos también detallan las pruebas que deben

ser realizadas después de la activación y en consecuencia deben ser
realizadas por la Autoridad designada como Testigo Presencial. Estas
pruebas han sido indicadas colocando “La Autoridad designada como
Testigo Presencial” al final de la cláusula de la prueba del certificado
apropiado.
i) La Autoridad designada como Testigo Presencial (Procedimientos

Eléctricos Marcados (Procedimientos Eléctricos Marcados “A Verificar
por la Autoridad designada como Testigo Presencial”)
Los procedimientos eléctricos detallan los puntos a presenciar durante

la construcción / prueba final. Los puntos a presenciar han sido
indicados colocando “A Verificar por la Autoridad designada como
Testigo Presencial” al final de cada cláusula de descripción de la
prueba en el procedimiento adecuado.

9.1.4 Activación y Prueba Final
a) Construcción notificará a la Autoridad designada como Testigo

Presencial la culminación del trabajo; los arreglos para activar el circuito
serán realizados a una hora conveniente para las partes. La activación y
prueba final del circuito será realizada por y bajo la responsabilidad de la
Autoridad de Prueba Final y el Supervisor de Electricidad del Operador
como se muestra a continuación:
Hasta 480 VAC, por la Autoridad de Prueba Final

Más de 480 VAC, por el Supervisor de Electricidad del operador
b) Ningún circuito podrá ser activado o sometido a la prueba final antes de

ser inspeccionado y probado y el certificado identificado en el Resumen
de Prueba e Inspección apropiado (ITS) completado y aprobado. El
Permiso de Trabajo de la Unidad debe ser obtenido antes de la
activación inicial.
c) Ninguna prueba podrá ser realizada en cables y equipos sin el

consentimiento y la presencia del representante de la Autoridad de
Construcción o la Autoridad designada como Testigo Presencial.
Sí los resultados de las pruebas y los chequeos realizados después de

la activación no son satisfactorios, el circuito será desactivado, aislado y
asegurado y retornado a Construcción para aplicar las correcciones
pertinentes.
d) Sí los resultados de las pruebas de activación son satisfactorios, el

circuito será aceptado por la Autoridad designada como Testigo
Presencial, con las especificaciones menores especificadas por esta. A
partir de entonces, el circuito pasará a ser responsabilidad de la
Autoridad de Prueba Final u Operaciones y ningún trabajo podrá ser
ejecutado sin su aprobación previa. El acceso a las partes vivas de la
activación de circuitos de ramales deberá contar con la aprobación
expresa de la Autoridad de Operaciones por medio del sistema de
Permisos de Trabajo.

9.1.5 Procedimiento de Permiso de Trabajo
Los siguientes pasos deberán ser seguidos para lograr un acercamiento

coordinado y seguro de prueba eléctrica final.
i) Todas las pruebas deberán ser realizadas de acuerdo con los

Reglamentos SSA del Operador y los requerimientos del permiso de
Trabajo.
ii) Todos los alimentadores de dispositivos de distribución y centros de

control de motores serán responsabilidad del Supervisor de
Electricidad de Operaciones como persona Autorizada de la
Facilidad.
iii) Antes de desconectar los cables de los alimentadores del dispositivo

de distribución y los centros de control de motores, la Autoridad de
Construcción deberá entregar al Supervisor de Electricidad el
alcance de trabajo completo, incluyendo procedimientos de replanteo
así como los efectos sobre los equipos en servicio o desconectados.
iv) La activación de equipos en prueba preliminar de hasta 480 VAC,

tales como Centros de Control de Motores (CCM) y tableros de
distribución para iluminación y calentamiento solo serán aprobados
por consentimiento mutuo de la Autoridad de Construcción y la
v) La custodia de equipos activados probados será responsabilidad de

la Autoridad de Prueba Final. Todos los interruptores de circuitos de
ramales que no están en uso deberán ser asegurados y etiquetados.

9.1.6 Precauciones de Seguridad
a) Ninguna prueba podrá ser ejecutada de manera que ocasione daños

al personal. Todas las precauciones de seguridad deberán ser
tomadas.
b) Ninguna prueba podrá ser realizada hasta que se confirme que el

equipo a ser probado está aislado correctamente, descargado
totalmente y el PERMISO DE TRABAJO DE LA UNIDAD ha sido
otorgado.
c) Las áreas donde se llevará a cabo la prueba de Alto Voltaje (HV)

deberá ser acordonada antes y durante la prueba. Los letreros de
precaución deberán ser desplegados en todos los puntos de acceso.
Tome otras precauciones similares en los casos donde pueda surgir
algún peligro, como por ejemplo, las pruebas de funcionamiento de
motores.
d) Los equipos deberán ser descargados de manera efectiva al culminar

la prueba, donde sea necesario, como por ejemplo en el caso de
cables y motores de gran tamaño. El cable de empalme de conexión a
tierra deberá ser instalado y deberá permanecer conectado hasta que
todo el voltaje residual sea descargado. En ningún caso esto debe
durar menos de 5 minutos.

Lista de Procedimientos Eléctricos
9.1 Cables de Poder, Control e Instrumentos

9.2 Centros de Distribución, Centros de Control de Motores y Conductos
de Barras Colectoras Revestidas de Metal
9.3 Interruptores de Circuito – Aire, Cajas Moldeadas e Inmersos en
Aceite
9.4 Arranques de Contratistas e Impulsores de Frecuencia Variable
9.5 Interruptores de Aire de Voltaje Medio
9.6 Transformadores de Poder; Llenos de Aceite y Secos
9.7 Motores, Inducción A. C.
9.8 Baterías y Cargadores de Baterías
9.9 UPS
9.10 Iluminación y Sistemas de Distribución de Poder Pequeños
9.11 Ayudas de Navegación
9.12 Resistencia Neutra de Conexión a Tierra
9.13 Cables y Circuitos de Rastreo de Calor
9.14 Conexión a tierra / Conexiones
9.15 Equipos a ser utilizados en Localizaciones de Alto Riesgo
9.16 Pruebas de Aislamiento de Aceite
9.17 Secado de Maquinarias de Rotación Eléctricas
9.18 Verificaciones de Transformador de instrumento
9.19 Inspección de Cajas de Empalme
9.20 Prueba de Relés de Protección y circuitos de Medición
9.21 Generadores A. C.

PROCEDIMIENTOS DE ELECTRICIDAD
1.1 Cables de Poder, Control y Poder
Los siguientes procedimientos de inspección y prueba aplican para

todos los tipos y tamaños de cables.
1.1.2 Inspección
1.1.2.1 Preliminar a la Instalación
Verificar que el cable a ser instalado es del tamaño, tipo y clase

apropiada para la aplicación designada.
1.1.2.2 Posterior a la Instalación
a) Compare el tamaño, tipo y ruta del cable con el programa de

cables y los planos eléctricos relevantes. Preste atención
particular a cualquier requerimiento especial señalado, tales
como: ambientes químicos, voltaje de servicio o clasificación del
área. Verifique que el código de color y los números de los cables
coinciden con los diagramas de conexión y la secuencia de fases.
b) Asegure que la terminación del cable y los accesorios cumplen

con la clasificación del área y los requerimientos de las
especificaciones.
c) Inspeccione el ajuste y la calidad de la manufactura de los

accesorios de terminación de los cables. Asegure que el tipo
correcto de accesorio de terminación ha sido utilizado para el
tamaño y el tipo de cable instalado y la conexión a tierra.

d) En los casos donde las cargas trifásicas son servidas por

conductores simples o conductores paralelos para cada fase, los
tres conductores deberán ser agrupados (A, B, C, N) según NEC.
[Evita calor de inducción de conductos porta cables o recintos].
e) Asegure que el tipo y el tamaño del conductor correcto ha sido

utilizado donde los conductores han sido terminados utilizando
conectores de compresión. Las herramientas de pliegue y los
troqueles deben ser clasificados para conectores particulares y
del tipo que requiere una embolada de compresión completa
antes de ser liberado. Asegure que las conexiones de los cables
están ajustadas y los valores de torsión han sido verificados con
una llave de torsión calibrada.
f) Inspeccione todas las conexiones a tierra para determinar las

condiciones de los cables de control y poder. Consulte las
instrucciones del fabricante para asegurar conexiones a tierra
correctas para el tipo de cable en uso.
g) Asegure que los cables MV han sido terminados de acuerdo con

las instrucciones del fabricante de cables, incluyendo conexión a
tierra de protección. En particular, asegure que cualquier medida
de soporte o sujeción con abrazadera requerida sea incorporada
para liberar el esfuerzo. Los conos de esfuerzo podrán ser
requeridos dependiendo del voltaje y el tipo de cable.
h) Para Cables de Aislante Mineral (Tipo MI):
i) Asegure que todos los accesorios de terminación cumplen

con las instrucciones del fabricante y las camisas de
aislamiento no presentan daños.
ii) Verifique que los cables flexibles de conexión son cables

trenzados y que la longitud de los cables flexibles de

conexión y la longitud de raíz cumplen con los

requerimientos de los planos según NEC.
iii) Pruebe con megóhmmetro la resistencia de aislamiento de

juegos de cables MI individuales.
iv) Verifique que los cables MI están instalados con lazos de

supresión de vibración.
i) Inspeccione los conductos porta cables, las bandejas de cables y

los sistemas de cableado para asegurar el cumplimiento de NEC
y la instalación de acuerdo con los planos Editados Para
Construcción. Registre los datos de inspección en los formatos de
conductos porta cable, los cables o las bandejas de cables
aplicables de acuerdo con las páginas 14 a 17 a continuación.
j) Inspeccione la instalación del equipo de bloqueo de cables en

localizaciones de alto riesgo. Registre los datos en el formato de
Chequeo de Inspección del Equipo de Bloqueo de Cables (página
18) a anexe a EE16 Hoja 1.
k) Asegure que los dobleces de instalación de los cables cumplen

con el radio mínimo de doblez permitido por el fabricante y NEC.
Preste atención especial a los estándares para cables que
atraviesan cajas de paso o tableros.
l) Observe y asegure que la instalación cumplen con los

requerimientos para Localizaciones de Alto Riesgo
(Procedimiento 9.15) y los Estándares para cajas de Empalme
(Procedimiento 9.19) para sellos de conductos porta cables y
otros detalles.
m) Chequeo de Revisión
Consulte los formatos de Chequeo de Inspecciones en las

páginas 14 a 18. Estos formatos deben ser anexados al

Certificado EE16 Hoja 1. Estos ayudará en la organización de

datos y la aceptación de EE16 Hoja 1, Certificado de Pruebas
Generales:
• Inspección de Instalación de Conductos Porta Cables
• Inspección de Sello de Conductos Porta Cables o Cables
• Inspección de Cables
• Inspección de Instalación de Bandejas de Cables
• Inspección de Instalación del Equipo de Bloqueo de Cables
NOTA: Ejecute las inspecciones de conductos porta cables, cables y bandejas de

cables antes de realizar las pruebas de aislamiento (Megóhmmetro o HV DC). Las
pruebas de aislamiento (comenzando con la Parte 1.1.3) deben ser realizadas con
los cables instalados pero con los terminales de extremos abiertos.
CHEQUEO DE INSPECCION DE
INSTALACION DE CONDUCTOS PORTA SLD N: HOJA DE
CABLES (Procedimiento 9.1)
FECHA: TRABAJO NO: LOCALIZACION: MODULO:
CONDUCTO NO: TAMAÑO: DESDE: HASTA:
Iniciales/ Fecha
1. Tipo correcto de accesorios de conductos porta cables y cajas de empalme para la 1
clasificación del área.
2. Conductos de aluminio o acero galvanizado instalados donde especifica los planos. 2
3. Soportes instalados y espaciados según los planos/ especificaciones / NEC. 3
4. Soportes adyacentes a cajas de terminales / dispositivos según NEC. 4
5. Conductos de tamaño correcto según los requerimientos de planos/ NEC. 5
6. Corte de campo de conductos enroscado correctamente según NEC. 6
7. Conductos ajustados con llave con un mínimo de 5 roscas usadas. 7
8. Conductos instalados aplomados en los ángulos rectos de la estructura. 8
9. Conductos limpios, tomas protegidas, extremos abiertos taponados y libres de 9
obstrucciones.
10. Radio de doblez del conducto correcto según las especificaciones y NEC. Dobleces
libres de deformidades con diámetro completo en su totalidad. 10
11. Instalación ordenada y conductos corridos con espaciamiento uniforme. 11
12. Espaciamiento entre conductos de instrumentos y de poder según especificaciones del 12
proyecto.
13. Espaciamiento entre tuberías calientes / equipos según especificaciones del proyecto. 13

14. Espacio libre adecuado mantenido desde paredes, escaleras, barandas, techos, etc. 14
15. Conductos conectados a tierra permanentemente de manera efectiva según NEC y el 15
Procedimiento 9. 14.
16. Boquillas roscados instalados en todos los conductos de entrada a cajas, accesorios segú16
NEC.
17. Sellos y drenajes instalados según planos /especificaciones /NEC. 17
18. Unión instalada entre sellos y dispositivos o cajas. 18
19. Ningún accesorio instalado entre sellos y límites de clasificación de áreas de cruces de 19
conductos.
20. Cajas de empalme niveladas y con soportes según los planos con campanas, tuercas de
seguridad y boquillas apropiadas instaladas. 20
21. Cajas de empalme con rótulos y conexión a tierra apropiados. 21
22. Número adecuado de puntos de arrastre adecuado, número de dobleces no excede

NEC. Conductos flexibles instalados con radio de doblez adecuado. 22
COMENTARIOS
REV. 1
GDC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados
CHEQUEO DE INSPECCION DE INSTALACION

DE SELLO DE CONDUCTOS PORTA CABLES O SLD N: HOJA DE
CABLES (Procedimiento 9.1)
Número y localización de Conductos o Cables Tipo (eys, stx, ect) Tamaño
Verificar Iniciales / Fecha

1. Temperatura adecuada para vaciado_________ Registro # Grados º C o º F 1

2. Temperatura mantenida para la cura del sello según requerimientos del 2

fabricante.
3. Tamaño de sello(s) apropiado según especificaciones y códigos. 3
4. Sellos(s) ubicados correctamente según el código. 4
5. Tipo & instalación del material de empaque según requerimientos del 5
proveedor.
6. Conductos separados correctamente. 6
7. Tipo de compuesto correcto mezclado según los requerimientos del fabricante. 7
8. Sello chequeados para detectar fugas después del vaciado. 8
9. Tapones de sellos pintados de rojo. 9
10. Sello o STX con iniciales y fechado por AC de BP 10
COMENTARIOS
REV. 1
CHEQUEO DE INSPECCION DE CABLES

(INSTALADOS SIN CONDUCTOS PORTA SLD No: HOJA DE
CABLES) (Procedimiento 9.1)
1. Cables, accesorios y cajas de empalme con rótulos / designación para la clasificación 1
del área.
2. Soportes instalados según planos /especificaciones /NEC. 2
3. Suportes instalados en las cajas de terminales / dispositivos según NEC. 3
4. Tamaño de cables según los planos. 4
5. Terminales de cables con empacaduras y sello requeridos. 5
6. Terminales ajustados con llave con un mínimo de 5 roscas usadas. 6
7. Cables instalados aplomados y de manera organizada. 7

8. Radio de doblez de cables según especificaciones y NEC. 8

9. Instalación de cables organizada y espaciada uniformemente. 9
10. Espaciamiento entre cables de instrumento y de poder según especificaciones del 10
proyecto.
11. Espaciamiento entre tuberías calientes / equipos de acuerdo con las especificaciones 11
del proyecto.
12. Espacio adecuado mantenido desde paredes, escaleras, barandas, techos y bordes
filosos. 12
13. Cables conectados a tierra permanentemente y de manera efectiva según NEC. 13
14. Campanas / boquillas instaladas en terminaciones de cables según los requerimientos. 14
15. Ningún accesorio instalado para terminaciones de cables según los requerimientos. 15
16. Cajas de empalme instaladas correctamente con campanas, boquillas y rótulos y
conexión a tierra. 16
COMENTARIOS
REV. 1
GDC© BP Exploración 1989 – Derechos Reservados
INSTALACION DE BANDEJAS DE CABLES SLD No: HOJA DE
(Procedimiento 9.1)
CONDUCTO NO: TAMAÑO: DESDE: PARA:
1. Todos los puntales y soportes instalados según los planos /especificaciones/ NEC/ VE-1. 1
2. Accesorios de conductos de aluminio o acero galvanizado instalados cuando lo 2
especifiquen los planos.

3. Tamaño y relleno de bandejas según especificaciones /NEC /VE-1. 3

4. Sujeciones y montantes de bandejas instalados / ubicados correctamente según
requerimientos de diseño, NEMA y NEC. 4
5. No existen bordes filosos y los tornillos de carruaje instalado con la cabeza hacia la parte 5
interior de la bandeja.
6. Dobleces y transiciones de campo proveen adhesión continua para el paso en tierra y el
soporte adecuado de los cables. 6
7. Cables de empalme para conexiones eléctricas según requerimientos en los puntos de 7
empalme de secciones.
8. Revestimiento no conductor retirado en conexiones a tierra según los requerimientos. 8
9. Bandejas de cables conectadas a tierra según los requerimientos. 9
10. Espacio libre adecuado para la instalación de tendidos de cables en bandejas. 10
11. Juntas de expansión ubicadas según requerimientos e instaladas y conectadas 11
correctamente.
12. Recubrimiento dañado reparado según los requerimientos. 12
13. Espaciamiento entre bandejas de poder e instrumentos mantenido según las 13
especificaciones.
14. Espaciamiento adecuado desde Fuentes de calor según las especificaciones. 14
15. Separadores, cobertores y cortafuegos instalados según las especificaciones y NEC. 15
COMENTARIOS
REV. 1
GOC© BP Exploration 1989 – 2001 All Rights Reserved
INSTALACION DE BANDEJAS DE CABLES SLD No: HOJA DE
(Procedimiento 9.1)

Verificar Iniciales /Fecha

1. Camisa y protección de cables preparados correctamente para bloqueo. 1
2. Accesorios de conductos de aluminio o galvanizados instalados cuando lo especifica2
los planos.
3. Cables de acero de drenaje aislados con tubos de contracción por calor transparentes. 3
4. Espacio libre (1/2’’) entre tubos de contracción por calor y bordes de láminas de 4
protección.
5. Número adecuado de camisas de sello utilizadas según los requerimientos del 5
proveedor.
6. Cables de alambre de drenaje individuales agrupadas con sus conductores. 6
7. No existen grietas o defectos visibles en las camisas o los accesorios. 7
8. No existen dobleces compartidos en los montajes de bloques. 8
9. Sello de fundición en caliente distribuido uniformemente. 9
10. Sello de fundición en caliente visible en ambos extremos. 10
11. No existen conductores o cables protegidos individuales visibles 11
12. Camisas de protección colocadas correctamente. 12
13. Longitud de camisas de protección según las especificaciones del fabricante. 13
14. Asegure compatibilidad del/ los tipo(s) de cable(s) con el bloqueo. 14
COMENTARIOS
REV. 1

1.1.3 Pruebas de Cables
a) Antes de las pruebas de cables, todos los soportes de cables, alivios de

esfuerzo o bloques de sujeción y cajas de paso o gabinetes de terminales,
deben ser instalados. Todas las pruebas finales de cables deben ser
realizadas con tendidos de cables instalados y antes de la realización de
terminaciones finales.
b) Antes de la aplicación de la prueba final de megóhmmetro, el inspector

deberá asegurar que el extremo abierto del cable está aislado del material
conductor y accesible en el extremo de prueba.
c) Realice la prueba de megóhmmetro en un conductor de una monofásico a

tierra con otros conductores conectados a tierra y protecciones conectados
a tierra. Gire el conductor de prueba para probas las tres fases
individualmente de la misma manera.
d) Las pruebas de resistencia de aislamiento de cables multi-conductores

debe ser realizada desde un conductor hasta otros conductores –
conectados a tierra uno a la vez con protecciones conectadas a tierra
similar al punto (c) anterior. La prueba individual deberá confirmar el
aislamiento entre la protección y la coraza cuando ambos están en el
mismo cable. Registre el valor de prueba más bajo obtenido en cada de las
pruebas.
1.1.4 Prueba de Resistencia de Aislamiento para Cables Instalados
a) Mida la resistencia de aislamiento del cable y registre los datos en el

Certificado de Prueba EE1 apropiado ubicado en el Anexo 9 al final de esta
sección. [EE1-HOJA01 y HOJA02].
b) Consulte el voltaje de prueba y resistencia mínima aceptada en la Tabla

1.1.4 a). (Esta es una prueba de 1 minuto para verificar el aislamiento
mínimo del cable antes de las pruebas HV requeridas).
A ser verificado por la Autoridad designada como Testigo Presencial

Tabla 1.1.4 a)
Clasificación de Voltaje Voltaje de Prueba * Resistencia de

AC de Cables (Entre Conductores y a Aislamiento Mínimo
(Rango Operacional) Tierra) (60 segundos)
Voltios Voltios DC Megohmio
300 V 500 50
600 V 600 50
5 KV 2500 5
15 KV 5000 15
* El tiempo de prueba es de 1 minuto para estos voltajes
1.1.5 Prueba de Aceptación de Alto Voltaje (DC) para Cables MV y HV
[Ver IEE-576-1989, Práctica Recomendada para Instalación, terminación

y Prueba de Cables de Poder con Aislante para uso en la Industria
Petroquímica].
a) Ejecutar la prueba de resistencia de aislamiento según la descripción en

la sección 1.1.4 antes de las pruebas de alto voltaje. Envíe a tierra y
descargue el voltaje residual estas pruebas antes de aplicar voltaje de
prueba HV.
b) Según la Tabla 1.1.5 a), aplique el alto voltaje DC entre cada conductor y
a tierra, con otros conductores y protecciones conectados a tierra.
Registre el voltaje de la prueba, el tiempo y los valores del voltaje de
prueba registre la corriente de fuga y compute la resistencia a partir del V /
I medido. Repita la prueba para cada conductor de cada cable y registre
los resultados. Esta prueba también confirma la resistencia de conductor a
conductor y de conductor a protección como satisfactorias. Sí alguna
lectura resulta insatisfactoria será necesario probar selectivamente cada
conductor para aislar la falla (Ver el Certificado EE1 – HOJA01 y
HOJA04).
c) Para la aceptación de sistemas recién instalados, aplique el voltaje de

prueba según la Tabla 1.1.5 a). Las pruebas subsiguientes debido a fallas
y después de reparaciones o pruebas realizadas en sistemas de cables
que consisten en cables nuevos y previamente en servicio deberán ser
realizadas a 80% de los valores de prueba aceptados. Cada cable deberá
ser descargado después de las pruebas anteriores y los conductores
conectados a tierra y provistos de rótulos hasta que el cable esté listo
para ser terminados en ambos extremos.

A ser Verificado por la Autoridad designada como Testigo Presencial
Tabla 1.1.5 a)
Voltaje del BIL del Voltaje de la Voltaje de Duración Duración

Cable Sistema Prueba de Prueba de del Paso máxima del
(Rango Aceptación Mantenimiento) (Pasos de Voltaje de
operacional) (Conductor (Conductor a 5KV) Prueba
a Tierra) Tierra)
Voltios Voltios Voltios DC Voltios DC Minutos Minutos
5 KV 75 KV 25 KV 20 KV 1 15
15 KV 110 KV 55 KV 40 KV 1 15
35 KV 200 KV 100 KV 75 KV 1 15
Registre las lecturas de cada paso y a los voltajes máximos. El

procedimiento deberá ser según IEE-400 , Edición 1991. [NOTA: Sí la
Prueba de Factor de Doble Poder debe ser ejecutada, deberá ser
realizada después de todas las pruebas de alto potencial y la descarga
completa de los cables].
d) Cada segmento de cable de sistemas de cables con empalmes debe ser

probado como cables individuales antes de realizar el empalme. Luego,
cada empalme deberá ser probado individualmente al voltaje de
operación nominal del cable por un minuto o hasta que la corriente de
fuga se estabilice para asegurar la integridad del empalme.
e) El tramo de cable completo, incluyendo las terminaciones de servicios de

extremos serán probados al 100% del voltaje nominal del cable (prueba
de aceptación) por 15 minutos. [El circuito de carga debe estar abierto
para esta prueba].

1.1.6 Prueba de Continuidad de Conductores
a) Realice una prueba de continuidad en todos los conductores, incluyendo

protectores de voltaje medio con un medidor de voltios – ohmios o
potenciómetro para asegurar la integridad del conductor.
b) Mida la resistencia de protectores enlazando la protección a dos

protectores de conductores adyacentes en un extremo. Mida y registre la
resistencia del lazo con un medidor de voltios-ohmios de alta precisión.
Repita para cada combinación de pares de conductores y registre.
A Ser Verificado por la Autoridad designada como Testigo Presencial
1.1.7 En los casos donde se requieran Juegos de Bloqueo de Cables para

sellar cables que salen de localizaciones de alto riesgo, los juegos deben
ser inspeccionados para asegurar su instalación correcta.
1.1.8 Cuando los sellos de conductos porta cables sean requeridos en

localizaciones de alto riesgo, los materiales y métodos de instalación,
sellado y empaque correctos deberán ser verificados antes del vaciado de
sellos. Los sellos vaciados deberán ser inspeccionados, y luego, sí es
satisfactorio, marcados con pintura roja de tapones de sello con los
tapones ajustados.
Los Formatos de los Certificados anexos: EE1, Hojas 01 & 02,

EE1, Hojas 03 & 04 y
EE16, Hoja 01
deben ser utilizados para registrar los resultados de inspecciones y

pruebas. Estas Hojas deben ser refrendadas por la Autoridad designada
como Testigo Presencial para confirmar que todos los requerimientos de
este procedimiento y 9.15 (Áreas de Alto Riesgo) y 9.19 (Cajas de
Empalme) sí aplican, han sido ejecutados satisfactoriamente.

2.1 (A) Dispositivos de Distribución, (B) Centros de Control de Motores y

(C) Conductos de Barras Colectoras de Recinto de Metal
2.1.1 Inspección
a) Preliminar a la Instalación – Todos los Artículos (A), (B) y (C)
i) Asegure que los documentos de los equipos certifican el

cumplimiento de la clasificación del área y los requerimientos de
especificación.
ii) Retire los materiales provisionales de protección contra el clima y

secado de gel de silicio de los recintos. Inspeccione el interior de
los equipos para asegurar su limpieza y signos de humedad,
prestando atención particular a los aislantes y riostras de barras
colectoras.
iii) Compare los equipos con los programas de los planos prestando
atención especial a las designaciones de clasificación y circuitos.
iv) Asegure que los equipos cumplen con las especificaciones

ambientales, incluyendo protección contra el viento, el polvo y
roedores.
v) Asegure que los equipos no están dañados y que las conexiones

y detalles de hardware requeridos están incluidos en el despacho
(Ver documentos de despacho).
b) Post-Instalación (Ver Hojas Chequeo de Inspección a continuación)
i) Inspeccione el dispositivo de distribución y el ensamblaje del

CCM para asegurar que están alineados, aplomados y nivelados.
Chequee el ajuste de los tornillos de sujeción. Asegure que el
hardware está instalado y tiene la torsión de los valores
especificados por los planos del proveedor.

ii) Asegure que todas las puertas de tableros y planchas de

terminación están adheridas a las estructuras del recinto.
iii) Asegure que todo el equipo instalado en el recinto es nuevo y

está limpio y en buenas condiciones. Verifique la torsión de los
tornillos en los puntos de conexión de la barra colectora con llave
de torsión calibrada.
A ser Verificado por la Autoridad Presencial
iv) Inspeccione la barra colectora de conexión a tierra y los

conductores del electrodo de conexión a tierra para asegurar su
continuidad mecánica y eléctrica. Verifique que las conexiones
cumplen con los requerimientos NEC.
v) Inspeccione la barra colectora, el aislante y los soportes para

asegurar el ajuste. Asegure que el aislamiento de las juntas está
instalado, donde sea especificado. Verifique que las conexiones
de la carcasa y la barra colectora tienen la alineación apropiada.
Chequee los tornillos en los puntos de conexión de las barras
colectoras con llaves de torsión calibradas.
A ser verificado por la Autoridad designada como Testigo
Presencial.
vi) Verifique la operación correcta del sistema de enclavamiento

(Llave KIRK o eléctrica) entre los interruptores principales y del
circuito en dispositivos de distribución o esquemas de
transferencia de CCM instalados.
vii) Asegure que los requerimientos del procedimiento 9.15

(Localizaciones de Alto Riesgo) son ejecutados según aplican.
c) Chequeo de Inspección
Las siguientes listas de chequeo de inspección deben ser utilizadas para

ayudar a completar los requerimientos de los certificados de aceptación:
A) Dispositivo de Distribución de Electricidad Certificado EE2, Hoja 01

B) Centro de Control de Motores Certificado EE2, Hoja 02
C) Conductos de Barras Colectoras Certificado EE16, Hoja 01

CHEQUEO DE INSPECCION DE DISPOSITIVOS

DE DISTRIBUCION DE ELECTRICIDAD SLD No: HOJA DE
(Procedimiento 9.1) (A)
ROTULO NO. VOLTAJE DEL SISTEMA Iniciales /Fecha
1. Retire los soportes de embarque. 1
2. Chequee las fases de las conexiones de barras colectoras antes de ensamblarlas. 2
3. Chequee e inspeccione para asegurar la presencia de todos los componentes. 3
4. Todos los dispositivos están instalados: relés de falla a tierra, voltímetros, amperímetros, interruptores. 4
5. Inspeccione el cableado de control, especialmente conexiones de campo en divisiones de embarque. 5
6. Barras Colectoras de Resistencia de Aislamiento y Barras Colectoras de Prueba DC según 9.2.1.1 (d). 6
7. Devanados primarios de transformadores de control y potencial de Pruebas de Resistencia de Aislamiento. 7
8. Verificar los fusibles, el tamaño y el tipo de transformador de control según los planos. 8
9. Verificar los fusibles, el tamaño y el tipo de transformador potencial según los planos. 9
10. Chequear la clasificación primaria y secundaria de todos los transformadores incluyendo transformadores de 10
control.
11. Asegure la conexión a tierra correcta de los equipos en ambos extremos del ensamblaje. 11
12. Chequee la continuidad de las barras colectoras a tierra y asegure la conexión en las divisiones de embarque. 12
13. Asegure que todas las placas de identificación y los rótulos de dispositivos están completos y correctos. 13
14. Los cubículos están limpios, secos y libres de polvo. 14
15. Los calentadores de espacio están conectados y operativos, incluyendo los controles del termostato. 15
16. Los terminales y las conexiones están ajustadas y aseguradas. 16
17. El tamaño de las barras colectoras y las tomas son de conformidad con los planos del proveedor. 17
18. Pruebas de Resistencia de Aislamiento con los dispositivos de desconexión de circuitos de control DC y AC
abiertos (Precaución: revise las limitaciones del dispositivo electrónico). 18
19. Chequee la Prueba de Resistencia de Aislamiento de cables de poder de entrada antes de su conexión al 19
dispositivo de distribución (Ver Sección 9.1.1.2 (1).
20. Chequee los Datos de la Prueba de Alta Potencia DC para cables de poder de entrada (Ver Sección 9.1.1.4). 20
21. Las terminaciones del alimentador de entrada están realizadas correctamente después de completar la prueba 21
de aislamiento de cables.
22. El representante del proveedor ha suministrado servicio / supervisión para el equipo. Los reportes de pruebas
certificadas del proveedor deben ser anexadas a este Reporte de Inspección. 22
23. La inspección final ha culminado. Los puntos de la lista de chequeo han sido despejados. Ver el Certificado 23
requerido.
24. Verificar los requerimientos de pruebas de relés de protección según 9.20, sí aplica. 24
COMENTARIOS
REV.

CHEQUEO DE INSPECCION DE CENTROS DE SLD N: HOJA de

CONTROL DE MOTORES (Procedimiento 9.2.1(B)
ROTULO NO: VOLTAJE: INICIALES /FECHA
1. Inspeccione el ensamblaje para detectar daños y piezas faltantes. Retire los bloques 1
y/o soportes de embarque.
2. Todos los cambios están registrados para los planos finales. 2
3. Inspeccione las tomas de barras colectora y las juntas de tornillos de conexión de 3
torsión según las instrucciones del fabricante.
4. Chequee los datos de la placa de identificación de equipos de acuerdo con los planos 4
del fabricante y las especificaciones de trabajo.
5. Asegure la clase correcta de interruptores de circuitos, conmutadores, fusibles, 5
contactos, relés de protección y otros componentes en comparación con los
diagramas unifilares y los planos del Fabricante.
6. Inspeccione la conexión a tierra de equipos, otras conexiones y el tamaño de 6
conductores, incluyendo espacio interno para unidades de enchufe.
7. Prueba de Megóhmmetro de la barra colectora principal, fase a fase y fase a tierra, 7
según 9.2.1.1 (d).
8. **Chequear la secuencia de fase en los interruptores de enlace entre la barra colectora 8
normal y la barra colectora de emergencia. [Verificar antes de cargar las barras
colectoras]
9. **Asegure que el botón de reposición de sobrecarga de cada arranque funciona 9
correctamente.
10. Realice la operación manual de interruptores, conmutadores y contactos de acuerdo 10
con las instrucciones del Fabricante.
11. Las conexiones trifásicas y las fases cumplen con los requerimientos del código de
color de los planos.
COMENTARIOS
REV. 1
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados

CHEQUEO DE INSPECCION DE CONDUCTOS DE SLD N: HOJA DE

BARRAS COLECTORAS (Procedimiento 9.2.1 (C)
ROTULO NO: VOLTAJE: INICTIALES /FECHA
1. Inspeccione todo el ensamblaje, incluyendo los equipos auxiliares para detectar 1
daños aparentes o piezas faltantes.
2. Retire los bloques y soportes de embarque. 2
3. Ajuste la torsión de las conexiones de segmentos según las recomendaciones del 3
fabricante. NOTA: las pruebas de aislamiento de barras colectoras deben ser
ejecutadas antes de atornillar el conector en cualquier extremo.
4. ¿Hoyos de drenaje sin taponar? Consulte los planos e instrucciones del fabricante. 4
5. ¿Empacaduras instaladas? (sí son requeridas). Asegure que los sellos de pared y/o 5
vapor están instalados correctamente.
6. Realice la prueba de megóhmmetro de la barra colectora, y registre en el Registro de 6

Inspección de Campo. Ver 9.2.1.1 (d).
7. **Asegure la fase correcta después de la instalación. 7
8. Conecte los calentadores de espacio y chequee la operatividad (donde aplica), 8

incluyendo los controles de temperatura.
COMENTARIOS
** A Ser Verificado por la Autoridad designada como Testigo Presencial

REV. 1

d) Pruebas
Nota: Las hojas de chequeo de inspección requieren las siguientes

pruebas para alimentar los datos:
i) Probar el Dispositivo de Distribución (A) y el Centro de Control de

Motores (CCM) para asegurar continuidad eléctrica y mecánica.
Medir la resistencia de paso a tierra desde cada barra colectora
de conexión a tierra de los equipos a tierra o al electrodo de
conexión a tierra.
A Ser Verificado por la Autoridad designada como Testigo
Presencial
ii) Chequear para asegurar que todos los dispositivos de relé de

medición y protección han sido probados de acuerdo con los
requerimientos del certificado de prueba E12 apropiado, las
instrucciones del proveedor y el Procedimiento 9.20.
A Ser Verificado Por la Autoridad designada como Testigo
Presencial
iii) Medir la resistencia de aislamiento de la sección principal de

barra colectora. También probar el cableado de control después
de asegurar que los equipos sensitivos han sido desconectados y
que el cableado de control no está sujeto a voltajes de prueba de
barras colectoras. Esta prueba debe ser realizada antes de las
prueba de resistencia Dieléctrica y antes de activar el equipo. La
resistencia mínima aceptada y el voltaje de prueba
correspondiente es mostrado en la tabla a continuación:
Voltaje del Voltaje Resistencia de

Dispositivo de de Aislamiento Mínima
Distribución o CCM Prueba Megohmios
Voltios Voltios Megohmios
600 V 1000 10
5 KV 5000 200
15 KV 5000 200
Presencial
iv) Ejecutar una prueba de voltaje de Resistencia Dieléctrica (prueba

de presión) en cada sección de barra colectora cuando sea
requerido, entre fases y fase a tierra. Las siguientes condiciones
deberán ser mantenidas durante las pruebas:

Todos los transformadores de corriente secundarios serán

sometidos a corto circuito durante la prueba.
Todos los transformadores de voltaje deberán ser desconectados

retirando los fusibles primarios y secundarios durante la ejecución
de la prueba.
Un poste del suministro de prueba será conectado a tierra y

conectado al marco del ensamblaje para la prueba de fase a
tierra.
v) Consulte ANSI /IEEE C37.20 Sección 5.5, “Pruebas de Campo”

para dispositivos de distribución de bajo voltaje (600V). El
dispositivo de distribución de voltaje no deberá ser probado a
más del 75% de los valores de prueba en la tabla a continuación:
* Niveles de Voltaje y Aislamiento, Dispositivo de Distribución AC

LV
Voltios de Voltaje Niveles de Aislamiento DC de referencia
Nominal Máximo AC de Baja Frecuencia KV de Resistencia
(rms) KV de Resistencia
(rms)
600 2.2 3.1
*Nota: Consulte la tabla en el párrafo 9.2.1.1d) iii para conocer la

resistencia de aislamiento mínima aceptada.
vi) Consulte ANSI / IEEE C37.20.2, Sección 5.5 “Prueba de Campo”

para dispositivos de distribución de voltaje medio (1000 voltios o
más). El dispositivo de distribución de voltaje no deberá ser
probado a más del 75% de los valores de prueba en la tabla a
continuación:
Niveles de Voltaje y Aislamiento, Dispositivo de Distribución MV

Voltios de Voltaje Niveles de Resistencia de Resistencia DC
Nominal Máximo Aislamiento AC de Impulso De Referencia
(rms) Baja Frecuencia (KV)
KV de Resistencia
(rms)
4.76 19 60 27
15 36 95 50
38 80 150 *

vii) Repetir el paso (i)
viii) Al culminar todas las pruebas, reconecte los cables y asegure

que los enlaces de corto circuito han sido retirados y los fusibles
reinstalados.
Presencial
ix) Realice las pruebas requeridas para relés de protección y7o

circuitos de medición de acuerdo con el Procedimiento 9.20
usando métodos de inyección primarios y secundarios, según
convenga.
A Ser Presenciado Por la Autoridad designada como Testigo
Presencial
x) Mida y registre los voltajes de cierre y disparo.

A ser Verificado por la Autoridad designada como Testigo
Presencial
xi) Activar el dispositivo de distribución o CCM y verificar la rotación

correcta de la fase. Verificar la secuencia en el interruptor del
circuito de enlace hacia la barra colectora normal y de
emergencia cuando sea requerido.
Presencial
xii) Para Conductos de Barras Colectoras, antes de realizar las

conexiones de los extremos y ensamblar los cobertores, mida la
resistencia de aislamiento de cada tramo, fase a fase, y fase a
tierra. Pruebe cada fase a tierra con las otras dos fases
conectadas a tierra, luego pruebe cada fase hacia las otras dos
fases. Los valores de prueba deberán ser registrados de acuerdo
con la siguiente tabla:
Voltaje de Prueba de Resistencia de Aislamiento
Clasificación de Voltaje de Voltaje de Prueba DC

Conducto de Barra Colectora
150 - 600 1000
601 - 5000 2500
& Más 5000
A ser Verificado por la Autoridad designada como Testigo
Presencial

xiii) Cuando sea requerido, realice una prueba de potencial DC en

cada tramo de Conducto de Barra Colectora, fase a fase y fase a
tierra. La aplicación potencial será de conformidad con la
siguiente tabla:
Voltaje de Prueba Potencial
Clasificación KV KV de Voltaje de Prueba DC

5 20.0
15 37.5
35 55.0

Presencial
Los certificados EE2 Hoja 01 y EE16 Hoja 01 deben ser utilizados para
registrar los resultados de las pruebas y requieren endoso para confirmar
que todos los requerimientos de este procedimiento y el Procedimiento
9.15 han sido ejecutados satisfactoriamente.
Los originales de los certificados de prueba generados por la implantación

del Procedimiento 9.20 (Prueba de Relés de Protección) deben ser
anexados a EE2 Hoja 01.
NOTA: Consulte los requerimientos de pruebas de megóhmmetro y fases

de barras colectoras en la Hoja de Chequeo de Inspección de Conductos
de Barras Colectoras requeridos para Verificación de la Autoridad
designada como Testigo Presencial.

3.1 Interruptores de Circuitos – Aire, Caja Moldeada, Vacío e Inmersos

en aceite
a) Consulte las especificaciones de prueba del fabricante.
b) Los siguientes procedimientos aplican para interruptores de circuitos

en dispositivos de distribución, Centros de Control de Motores y
Recintos blindados.
Este procedimiento debe seguir después de ejecutar las pruebas del

Procedimiento 9.2 de forma que la barra colectora y los circuitos de
control principales puedan ser activados de manera segura.
3.1.2 Inspección
a) Preliminar a la Instalación
i) Realice los chequeos de Preliminar a la Instalación del

Procedimiento 9.2 para asegurar que todos los materiales y
piezas requeridas han sido determinadas e instaladas.
b) Chequeo de Inspección
El siguiente chequeo de inspección para Interruptores de Circuito de

Aire Aspirado puede ayudar en la realización y aceptación del
Certificado EE3 Hoja 01.
NOTA: El Chequeo de Inspección debe ser realizado antes de las

pruebas finales bajo el Certificado EE3 Hoja 01, para todos los
interruptores de circuitos de aspiración.
c) Las pruebas requeridas por EE3 Hoja 01 deben ser en cada

interruptor de aspiración y unidad de disparo antes de ponerlos en
servicio.
Presencial

CHEQUEO DE INSPECCION DE INTERRUPTOR

DE CIRCUITO DE AIRE (Procedimiento 9.3) SLD No: HOJA DE
ROTULO NO: ______________________________________________ INICIALES /FECHA
Inserte un interruptor a la vez en su respectivo cubículo y chequee lo siguiente:
(ENCIENDA LA FUENTE DE PODER DE CONTROL)
Gire el interruptor hasta la posición de “PRUEBA” . El mecanismo de carga del resorte debe 1
enganchar para cargar el resorte de cierre (en mecanismos operados eléctricamente).
2. Coloque el interruptor en la posición de “DESCONEXION”. 2
Coloque el interruptor en la posición de ‘PRUEBA”. Cierre el interruptor utilizando el
conmutador de la puerta y asegure la operación correcta de la luz de indicación. Cierre el 3
interruptor desde la estación de control remoto, colocando el conmutador “Local /Remoto”
en la posición “Remoto”.
4. ** Permita el disparo el interruptor y revise la luz de indicación. Permita el disparo desde el 4
conmutador de la puerta y la estación de control remoto.
5. **Permita el disparo de cada interruptor desde cada dispositivo de protección y asegure la
operación de los objetivos del relé. 5
Pruebe el funcionamiento correcto del dispositivo de seguridad en el circuito de cierre.
NOTA: Observe las instrucciones del fabricante sobre operaciones de cierre limitadas.
6. ** Permita el disparo de cada interruptor con su dispositivo de disparo mecánico. 6
7. Chequee la alineación de contacto y las condiciones de limpieza (sólo de aire). 7
8. Ejecute la Prueba de Resistencia de Aislamiento (megóhmmetro) entre cada fase y postes
abiertos a marcos y a tierra con el interruptor retirado. Repita la prueba entre cada fase con 8
el interruptor cerrado. Registre los datos a continuación. Conecte a tierra todos los postes
que no son probados.
9. Realice la prueba de resistencia de contacto y registre a continuación. 9
10. Coloque el interruptor en la posición “CONECTADO” y pruebe el funcionamiento del 10

conmutador de chequeo del seguro, sí ha sido suministrado, y verifique que el enclavamiento
de control está operativo.
11. Verifique los datos de la placa de identificación de conformidad con los planos del proveedor 11
(amperios continuos, amperios de interrupción, resistencia de aislamiento, resistencia de
contacto, etc).
Resistencia de Aislamiento: A a G (cerrado) B a G (cerrado) C a G (cerrado)

A B C AA a A (abierto) BB a B (abierto) CC a C (abierto)
AA BB CC Aa B BaC Ca A
Resistencia de Contacto: A B C
(Micro Ohms)
COMENTARIOS: Este chequeo de inspección y prueba es requerido para cada interruptor de aspiración instalado en un
ensamblaje operativo.
** Ver el Certificado requerido (EE3 Hoja 01) A Ser Verificado Por la Autoridad designada como Testigo Presencial.

Post-Instalación (Después de inspeccionar y probar todos los interruptores de acuerdo con

la hoja de chequeo).
*NOTA: Realice los chequeos de operación mecánica para garantizar:
i) La alineación de contacto y de tomas de interruptores o conexiones

agrupadas hacia la barra colectora de poder correcta para lograr la posición
de servicio:
A Ser Verificado Por la Autoridad designada como Testigo Presencial.
Alineación y conexión correcta de tomacorrientes primarios y secundarios y

conectores de enchufes para garantizar el circuito de control y/o
enclavamiento .
Operación correcta del obturador de la barra colectora y el mecanismo de

aislamiento de energía;
Instalación y operación correcta de dispositivos de conexión a tierra para el

marco del interruptor.
ii) Chequear el funcionamiento del interruptor de circuito y el mecanismo de

disparo, manual y eléctricamente.
iii) Chequear el funcionamiento de sistemas de enclavamiento y disparo

mecánicos y eléctricos locales y remotos, incluyendo las funciones del
conmutador de selección.
*NOTA: Algunos interruptores de poder pueden no ser de aspiración.

TODOS los interruptores, excepto los de caja moldeada, requieren
chequeos de operación mecánica. Utilice la Lista de Chequeo DO
como guía.
iv) Asegure que los requerimientos apropiados del Procedimiento 9.15

(Localizaciones de Alto Riesgo) han sido ejecutados, sí aplican.

v) Chequee el funcionamiento del interruptor de conexión a tierra sí forma

parte del ensamblaje del interruptor de circuito.
vi) Verifique el ajuste de las conexiones del cable y la barra colectora con una
llave de torsión calibrada.
vii) Chequee la alineación y la conexión a tierra del canal del arco.

d) Prueba de Bajo Voltaje (Caja Moldeada)
i) Consulte los lineamientos de prueba en UL 489 “Interruptores de Circuito,

Cajas Moldeadas y Recintos de Interruptores de Circuito” y NEMA AB2
“Procedimientos para Inspección de Campo y Verificación del
Funcionamiento de Interruptores de Circuito de Cajas Moldeadas utilizados
en aplicaciones Comerciales e Industriales”.
ii) Las siguientes pruebas deben ser ejecutadas a solicitud de BP y según el

• La resistencia de contacto debe ser medida. La resistencia debe ser

comparada a postes adyacentes e interruptores similares. Las
desviaciones de más de 50% deben ser investigadas.
• Las pruebas de características de tiempo-corriente deben ser

ejecutadas pasado corriente de clasificación de 300% por cada poste
separadamente, excepto en los casos donde el interruptor está
equipado con protección de falla a tierra. (Consulte el método de prueba
de interruptores con GFP integrados en la información del fabricante).
Los tiempos de disparo deben caer dentro de los valores mostrados en
la tabla a continuación:

Valores para Pruebas de Disparo por Exceso de Corriente

(a 300% de la corriente nominal continua del interruptor)
Tiempo de Disparo (segundos)
Mínimo Máximo
Voltaje, Amperios Interruptores Interruptores Máximo Tiempo
Voltios de Térmicos Magnéticos Máximo de
Corriente Disparo
Continua para
Nominal Protección
del Cable*
240 15-45 3 - 50 100 seg.
240 50-100 5 - 70 200 seg.
600 15-45 5 5 80 100 seg.
600 50-100 5 5 150 200 seg.
240 110-225 10 5 200 300 seg.
600 110-225 10 - 200 300 seg.
600 250-450 25 - 250 300 seg.
600 500-600 25 10 250 350 seg.
600 700-1200 25 10 450 600 seg.
600 1400-2500 25 10 450 750 seg.
* Estos valores se basan en pruebas de calor realizadas por fabricantes de

interruptores de circuito en conductores en conductos porta cables. Referencia NEMA.
• La corriente de captación instantánea deberá ser determinada por el método de

pulso. Los tiempos de despeje deben estar dentro de cuatro ciclos. Los niveles
de corriente de captación instantánea deben estar dentro del 20% de los valores
publicados por el fabricante.
• Las pruebas de resistencia de aislamiento deben ser realizadas de poste a

poste, en postes abiertos y de postes a tierra. El voltaje de prueba debe ser
1000VDC.

e) Prueba de Alto Voltaje (Aire)
Consulte los lineamientos de prueba en ANSI / IEEE C37.13, “Estándar IEEE para
Interruptores de Circuito de Poder AC de Bajo Voltaje Usados en Recintos”.
También consulte el Certificado EE3 Hoja 01.
Las siguientes pruebas deben ser realizadas a la solicitud de BP:
• La resistencia de contacto deberá ser medida. Los valores de resistencia

superiores a 200 micro-ohmios y los valores que se desvíen de los postes
adyacentes o interruptores similares en más de 50% deben ser investigados.
• Las pruebas de resistencia de aislamiento deben ser realizadas de poste a

poste, de poste a tierra y en contactos abiertos de cada fase a 1000VDC. La
resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 50 megohmios.
• La corriente de captación mínima deberá ser determinada por inyección de

corriente primaria.
• Los retrasos de tiempo prolongados deberán ser determinados por inyección

primaria a 300% de la corriente de captación.
• La captación de tiempo reducido deberá ser determinada por inyección

primaria a las selecciones propuestas por especificación.
• La corriente de captación instantánea deberá ser determinada por inyección

primaria.

• Las características de reposición de la unidad deberán ser verificadas por

pruebas de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Los dispositivos de protección auxiliar, tales como fallas a tierra o relés de

voltaje bajo deberán ser activados y simular la operación de dispositivos de
disparo de derivación para verificar su funcionamiento.
• La corriente de captación, los tiempos de disparo y los valores de captación

instantánea mínimos deberán ser establecidos según las selecciones
reflejadas en las hojas de datos editadas para construcción (IFC). Los valores
de prueba deben caer dentro de la banda de tolerancia de características de
tiempo-corriente del Fabricante para todas las selecciones y curvas aplicables.
f) Pruebas de Voltaje Medio (Aire)
i) Consulte los lineamientos de prueba en ANSI / IEEE C37.09 “Procedimientos

de Prueba para Interruptores de Circuito de Voltaje Alto AC Clasificado en
Base a Corriente Simétrica”. También consulte el Certificado EE3 Hoja 02
requerido.
ii) Las siguientes pruebas deberán ser ejecutadas a la solicitud de BP:
• Medir la resistencia de contacto. Los valores de resistencia no deben exceder

de 500 micro-ohmios. Consulte las recomendaciones del fabricante sobre
rangos de aceptación.
• Realizar las pruebas de voltaje de captación mínimo en bobinas de disparo y

cerradas y voltímetros calibrados y fuentes ajustables. Registre los datos.

• El interruptor de circuito deberá ser disparado por la operación del dispositivo

de protección por simulación.
• Realice la prueba de resistencia de aislamiento de poste a poste, poste a tierra

y en contactos abiertos de cada fase. Utilice un megóhmmetro de 2500 VDC.
• Realice las pruebas de resistencia de aislamiento a 1000VDC en todo el

cableado de control. Aísle los componentes electrónicos, sí sea necesario, de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Realice las pruebas de excedente de potencial o pruebas de factor de poder

con el interruptor en la posición abierta y cerrada. Todos los canales de arcos
deben ser probados para conocer la pérdida de vatios. El factor de poder y la
pérdida de vatios del canal del arco no deben exceder los valores permitidos
por los fabricantes (Ver los voltajes de prueba de excedente potencial en la
Sección 9.2.1.c) ii).
g) Prueba de Voltaje Medio (Aceite)
Las siguientes pruebas deben ser ejecutadas a la solicitud de BP: (Consulte las
especificaciones de rompe aceites de voltaje medio en las Especificaciones de
Pruebas de Aceptación NETA para interruptores de Aceite. También consulte el
Certificado EE3 Hoja 04 requerido).
• Mida la resistencia de contacto de cada poste de interruptor. La resistencia de

contacto no debe ser superior a 500 micro-ohmios.

y en contactos abiertos de cada fase.

• Realice las pruebas de excedente de potencial o pruebas de factor de poder

con el interruptor en la posición abierta y cerrada. Todos los canales de arcos
deben ser probados para conocer la pérdida de vatios. El factor de poder y la
pérdida de vatios del canal del arco no deben exceder los valores permitidos
por los fabricantes (Ver los voltajes de prueba de excedente potencial en la
Sección 9.2.1.c) ii).
• Extraiga muestras de aceite. Realice las pruebas de resistencia dieléctrica. La

resistencia dieléctrica de cada muestra no debe ser inferior a 26KV cuando sea
probada con una brecha de 0.1 pulgadas de acuerdo con el Estándar C-57.106
de ANSI / IEEE (Guía para Aceptación y Mantenimiento de Aceite Aislante en
Equipos).
• El interruptor de circuito deberá ser disparado por operación manual y/o

eléctrica de cada dispositivo de protección.
h) Prueba de Voltaje Medio (Vacío)
i) Consulte los lineamientos de prueba en ANSI / IEEE C37.09 “Procedimientos

de Prueba para Interruptores de Circuito de Voltaje Alto AC Clasificado en
Base a Corriente Simétrica”. NOTA: realice los chequeos recomendados para
recorridos de contacto adecuados.
ii) Las siguientes pruebas deberán ser ejecutadas a la solicitud de BP:
• Medir la resistencia de contacto. Los valores de resistencia no deben exceder

de 500 micro-ohmios. Consulte las recomendaciones del fabricante sobre
rangos de aceptación.
• Realizar las pruebas de voltaje de captación mínimo en bobinas de disparo y

cerradas.

• El interruptor de circuito deberá ser disparado por la operación del dispositivo

de protección.

y en contactos abiertos de cada fase.
• Realice las pruebas de resistencia de aislamiento a 1000VDC en todo el

cableado de control.
• Realice las pruebas de excedente de potencial con el interruptor en la posición

abierta y cerrada. Aplique los voltajes de prueba según las recomendaciones
del fabricante.
• Realice las pruebas de integridad de vacío de acuerdo con las especificaciones

del fabricante.
a) El Formato EE3 Hojas 1 – 4 deben ser utilizadas para registrar los

resultados de las pruebas y requieren endoso para confirmar que todos los
requerimientos de este procedimiento y los Procedimientos 9.3 y 9.15 han
sido cumplidos satisfactoriamente.
Los originales de los certificados de prueba generados por la implantación

del procedimiento 9.20 para relés de protección deben ser anexados al
formato EE3.

4.1 (a) Arranques de Contactos y (b) Impulsores de Frecuencia Variable
4.1.1 Inspección
4.1.1.1 Preliminar a la Instalación (Después de la Inspección de Despacho)
a) Retirar el material de embalaje de los contactos y los impulsores, incluyendo

el gel de silicio y los materiales de roscar y/o adherir de piezas / ensamblajes
movibles.
b) Inspeccionar y limpiar los recintos. Iniciar las reparaciones de daños, sí es

requerido.
c) Localizar y revisar piezas, dispositivos, instrucciones y/o herramientas

especiales para el ensamblaje de equipos o la instalación de recintos
asignados.
4.1.1.2 Posterior a la Instalación
a) Comparar las descripciones de las unidades con las hojas de datos emitidos
para construcción (IFC) y los planos del proveedor y realizar las siguientes
inspecciones:
i) Chequee que el interruptor de aislamiento puede ser asegurado en la

posición ‘apagado’ y que la manilla de operación está enclavada
mecánicamente con la puerta.
ii) Inspeccione y revise el funcionamiento del dispositivo de aislamiento y

cualquier interruptor auxiliar o contacto instalado con este.
iii) Chequee las condiciones de la unidad extraíble y la alineación de los

contactos del circuito principal y auxiliar de arranques extraíbles y de
enchufe.

iv) Pruebe la operación mecánica de todos los contactos y relés,

incluyendo la alineación de contactos movibles.
v) Compare la clasificación de los fusibles principales y de control con los

planos y/o tablas de fusibles en las especificaciones de los equipos.
vi) Examine el cableado interno para determinar su seguridad y evitar que

sean pisados o dañados por la puerta o la unidad extraíble.
vii) Asegure que la puerta está adherida al recinto y que el recinto está
conectado a tierra correctamente.
viii) Asegure la posición y la operación satisfactoria de interruptores de

control, lámparas y botones de presión, y el uso del código de colores.
ix) Chequee los medidores para garantizar que están equipados con
escalas adecuadas.
x) Asegure que los calentadores de espacio están en la posición

correcta, alejados del cableado interno o dispositivos de sensibles al
calor. Verifique la clasificación de voltaje o vatios.
xi) Examine los canales de arcos, los separadores de fase y otros

componentes de aislamiento para asegurar que están limpios y en
buenas condiciones.
xii) Asegure el cumplimiento de los requerimientos del Procedimiento 9.15

para Localizaciones de Alto Riesgo (sí es requerido).
xiii) Realice una inspección para equipos asociados.
xiv) Chequee el equipo VSD para determinar la necesidad de dispositivos

o requerimientos auxiliares especiales.

4.1.1.3 Pruebas
a) Arranques de Contactores
i) Prueba las sobrecargas por inyección primaria a través de la barra

colectora de carga y el seguimiento del tiempo de disparo. las pruebas
de sobrecarga deben ser realizadas a 300% de la corriente de carga
total del motor. Los tiempos de disparo deben ser de conformidad con
las tolerancias del fabricante. Registre los resultados en el Certificado
de Prueba EE4 Hoja 01 relevante.
A Ser Verificado por la Autoridad de Prueba Final
ii) Pruebe el relé de sobrecarga para una fase pasando 80% de la

corriente de carga completa a través de dos fases solamente y registre
el resultado en el Certificado de Prueba EE4 Hoja 01.
iii) Pruebe la calibración de los amperímetros locales y remotos por

inyección primaria; la inyección secundario solo debe ser usada para
circuitos fuera del rango de los equipos de inyección primaria. Registre
en el Certificado de Prueba EE4 Hoja 01.
iv) Pruebe y registre la resistencia de aislamiento del arranque utilizando:
• Pruebas de 1000V para cableado de poder – el valor mínimo debe

ser 10 megohmios. Utilice la misma técnica del punto 9.1.1d.
• Prueba de 500V para cableado de control - el valor mínimo debe

ser 5 megohmios (Aísle los dispositivos electrónicos según las
instrucciones del fabricante).
v) Operación e indicación del circuito de control de prueba funcionales

desde localizaciones locales y remotas.

vi) Realice cualquier prueba requerida para relés de protección o circuitos

de medidores de acuerdo con el Procedimiento 9.20 – anexe las hojas
de prueba a EE4 Hoja 01.
vii) Cuando los certificados de pruebas están disponibles para las pruebas
ejecutadas por el proveedor, estos deberán ser anexados a los
Certificados EE4, o identificados como en ejecución con comentarios
en el ITS apropiado en comparación con los requerimientos EE4. El
certificado de prueba original del vendedor debe permanecer en el
expediente. Lo siguiente deberá ser llevado a cabo en los casos donde
las pruebas del proveedor no han sido ejecutadas:
• Compare los relés de sobrecarga térmica y falla a tierra con las

tablas de arranques para asegurar que los relés instalados tienen
el rango de selección y los ajustes de punto de selección correctos.
• El rango de selección y el punto de selección debe ser anotado en

el la columna de “selección de disparo de sobrecarga” del
• Las pruebas deben ser completamente repetidas cuando se

realicen cambios a las sobrecargas o se pierda las demarcaciones.
• En otros casos se podrá realizar un muestreo de punto para

asegurar que el dispositivo aún se encuentra dentro de las
tolerancias del fabricante.

b) Pruebas de Impulsores de Velocidad Variable (VSD)
Los motores e impulsores de instalaciones nuevas que involucran VSD deben

ser probados en el taller del Fabricante de conformidad con el programa de
pruebas requerido por las especificaciones del Proyecto.
Incluyendo las pruebas apropiadas para VSD en el taller del Fabricante, todos
los Impulsores de Velocidad Variable que incorporan controladores de
velocidad variable de condición sólida deben ser probados conjuntamente
con sus motores según la instalación / aplicación. Las pruebas deben incluir
equipos impulsados en los equipos del taller del fabricante u otra localización
adecuada después de completar las pruebas de componentes individuales.
En algunos casos, sí es aprobado por las especificaciones del proyecto, las

pruebas de prototipos de VSD podrán ser permitidas para demostrar que su
aplicación es aceptable. Esto no elimina la necesidad de la prueba de campo
con el equipo impulsado.
Las pruebas adicionales deben incluir:
i) Prueba de elevación de temperatura del motor bajo carga en el rango

de velocidad específico requerido (BP podrá aprobar, de acuerdo con
la aprobación del método de prueba por parte de una Autoridad de
Certificación Independiente, la certificación del motor para velocidad
variable en áreas de alto riesgo. La unidad VSD también debe ser
considerada).
Presencial
ii) Pruebas de vibración del motor en el rango de velocidad requerido sin

carga.
Presencial
iii) Las pruebas de ruido de motores en el rango de velocidad deben

cumplir con la práctica recomendada de BP RP 14-1, Guía de Control
de Ruido.

Antes de correr cualquier prueba en el sitio, los chequeos de instalación de la

parte de suministro de poder fijo del VSD deben ser ejecutados como lo
señala el Procedimiento 9.4.
El Formato EE4 – Hoja 03 cubre los chequeos adicionales del Proveedor de

las pruebas en el sitio de motores con controlador permanente VSD.
NOTA:
Los bancos de carga pueden ser requeridos para realizar las pruebas VSD.
Consulte la guía de Impulsores de Frecuencia Variable AC – A EL-VFD -0

Electricidad de Amoco y/o Práctica Recomendada de BP RP 12-12
Impulsores de Velocidad variable sí desea información adicional s
requerimientos de instalación y prueba.
Los Formatos EE13 y EE4 Hoja 03 deben ser utilizados para registrar los
resultados de las pruebas y requiere endoso para confirmar que los
requerimientos de este procedimiento (y el Procedimiento 9.17 deben ser
anexados al Formato EE13, conjuntamente con los certificados generados por la
implantación del Procedimiento 9.20.
Para Impulsores de Velocidad Variable, EE4 para suministro de poder, consulte

el Procedimiento 9.4 y el Formato EE16 para cubrir chequeos adicionales del
proveedor para pruebas en el sitio de motores con controladores permanentes
VSD.
Los originales de los certificados de prueba generados por la implantación del

procedimiento 9.20 (Pruebas de Relés de Protección Circuitos de Medición)
deben ser anexados a EE4.
NOTA: El Formato EE4 verifica que el circuito de contacto / arranque,

incluyendo los equipos remotos de campo que forman parte del circuito han
sido instalados y probados satisfactoriamente.

PROCEDIMIENTOS ELÉCTRICOS
5.1 Interruptores de Aire de Voltaje Medio
5.1.1 Inspección
i) Observe las clasificaciones en la placa de identificación del interruptor de

aire. Compare estas clasificaciones con las señaladas en los planos
aprobados y asegure la inclusión de las instrucciones de instalación del
interruptor.
ii) Retire el material de embalaje de despacho (sí aplica).
iii) Asegure que la unidad de interruptor de fusible porta el rótulo correcto.
iv) Chequee que el interior de la unidad está limpio y los agentes de secado
de gel de silicio han sido retirados.
v) Verifique que el despacho incluye todas las piezas y artículos de

ensamblaje de campo.
b) Posterior a la Instalación
Consulte los lineamientos de prueba en ANSI / IEEE C37.34 “Código Americano

de Pruebas Estándares Nacionales para Interruptores de Aire de Alto Voltaje”.
i) Verifique que la instalación del interruptor es aplomada y nivelada e

inspeccione el compartimiento del interruptor de aire para detectar
señales de daños durante la instalación. [Inicie cualquier acción de
reparación, revise y realice el ajuste de torsión de conexiones de barras
colectoras que considere necesario.

ii) Inspeccione la operación mecánica de los interruptores de aire. Revise

para determinar la existencia de enclavamientos mecánicos o de llaves
requeridos en el cubículo o cobertor del interruptor de aire.
iii) Verifique el cableado externo para determinar la instalación de

enclavamiento eléctrico, indicación remota y/o fuente de poder de
calentadores eléctricos de espacio.
iv) Verifique la alineación de contacto del interruptor de aire y la operación

mecánica de indicación ‘encendido-apagado’. Realice los chequeos de
ajuste según las instrucciones del fabricante.
v) Verifique que todas las minillas de operación han sido suministradas y

estibadas y retractadas correctamente.
vi) Asegure que todas las barras colectoras de conexión a tierra y/o cables
están instalados y conectados correctamente.
vii) Mida la resistencia de aislamiento un minuto a través del interruptor

cerrado (fase a fase y de cada fase a tierra) y de poste a poste a través
del interruptor abierto [Utilice el voltaje del megóhmmetro según el punto
9.2.1.1 d)].
viii) Realice la prueba de resistencia de contacto DC en cada cuchilla de

contacto de interruptor (cerrado), cuando sea solicitado por BP. Los
valores que excedan de 50 micro-ohmios o los valores que deriven de
postes adyacentes o interruptores similares por más de 50% deben ser
investigados.
ix) Verifique que las conexiones de las barras colectoras y la alineación de

los cuellos mecánicos desde el interruptor hasta la carga (es decir, el
transformador), son realizadas correctamente después de completar las
pruebas de los interruptores.

x) Realice las pruebas requeridas de relés de protección apropiados y/o

circuitos de medición de acuerdo con el Procedimiento 9.20. Sí el
interruptor es suministrado con CT interno, verifique la clasificación y las
pruebas como se ejecutan para CT de dispositivos de distribución MV.
xi) Asegure que los requerimientos apropiados del Procedimiento 9.15 para
localizaciones de Alto son realizados, sí aplica.
xii) Asegure que los fusibles MV correctos están disponibles según los
requerimientos de los circuitos de los planos asociados.
a) El Formato EE5 Hoja 01 debe ser usado para registrar los resultados de las
pruebas y debe ser endosado para confirmar que los requerimientos de este
procedimiento y el Procedimiento 9.15 han sido ejecutados satisfactoriamente.

procedimiento 9.20 deben ser anexados a EE5 Hoja 01.

6.1 Transformadores de Energía: Llenos de Aceite y Secos
6.1.1 Inspección
a) Preliminar a la Instalación (Llenos de Aceite y Secos)
i) Inspeccione la unidad para detectar daños físicos, incluyendo abolladuras

y pintura raspada. Sí la unidad es despachada con un registrador de
impacto, revise los datos antes de descargar el transformador.
ii) Asegure que la certificación del equipo cumple con los requerimientos del
área y las especificaciones. Revise los datos y la información en la placa
de identificación sobre accesorios o dispositivos auxiliares especiales.
Compare con los planos aprobados.
b) Posterior a la Instalación (Llenos de Aceite)
i) Inspeccione la alineación y el ajuste de tornillos de anclaje y sujetadores

en general de transformadores y equipos auxiliares. Inspeccione la
instalación y la protección contra las condiciones climáticas de las cajas
de terminales. Verifique el funcionamiento de los dispositivos auxiliares
(ventiladores, bombas, dispositivos de presión repentina, indicadores,
cambiadores de tomas y sistemas de presurización de gas). Complete
todos los artículos en las hojas de Chequeo de Inspección.
ii) Inspeccione las previsiones de aseguramiento de interruptores de

desconexión de la unidad y cambio de tomas.
iii) Inspeccione los atenuadores a tierra y las conexiones a tierra hasta la

parrilla de tierra según los planos de instalación, verificando la existencia
de tornillos, tamaño de cable y conectores apropiados.

iv) Inspeccione la conexión “XO”. Sí las dispositivos de resistencia a tierra

han sido instalados, consulte los requerimientos en el Procedimiento 9.12.
De lo contrario, asegure que el cable o barra de conexión a tierra desde
“XO” hasta la pantalla cumplen con las especificaciones.
v) Asegure un nivel de aceite adecuado a temperatura ambiente. Revise los

cobertores con empacaduras, las bridas y tapones de radiadores y los
dispositivos auxiliares para detectar cualquier señal de fugas o
filtraciones.
vi) Revise el dispositivo de escape de presión / vacío del tanque (sí ha sido
suministrado). Inspeccione el dispositivo de alarma del gas inerte (es
decir, el regulador de nitrógeno para presión de tanque), sí es utilizado.
vii) Inspeccione el dispositivo de escape de presión mecánica (requerido en

unidades de aceite).
viii) Inspeccione el ajuste de las conexiones de las barras colectoras y el

apuntalamiento de terminales de boquilla hasta barras colectoras de
dispositivos de distribución. Asegure distancias de separación adecuadas
entre cables de alto voltaje para conexiones de cajas de terminales.
Verifique que las terminaciones son de conformidad con los planos del
fabricante y las especificaciones de instalación.
El siguiente Chequeo de Inspección para transformadores de Líquido tiene la

finalidad de ayudar a la ejecución y aceptación de los Certificados EE6 Hojas 01
& 03.

CHEQUEO DE INSPECCION DE TANSFORMADORES

LLENOS DE LIQUIDO (Procedimiento 9.6) SLD No: Hoja de
ROTULO NO:______________________________________________ INICIALES /FECHA
1. Operaciones de recepción / inspección completas, incluyendo cualquier detalle 1
requerido con la unidad ordenada.
2. Verifique número de rótulo, clasificación HV / LV y clasificación KVA según los 2
planos de la planta y el diagrama unifilar.
3. Compare la placa de identificación del transformador con la orden de compra y las 3
especificaciones.
4. Verifique la localización, montura y orientación de la boquilla según los planos. 4
5. Inspeccione visualmente para garantizar limpieza. No existen astillas, grietas u otros 5
daños aparentes en boquillas, radiadores y tanques. Las rayas o desgaste de la pintura
deben ser reparadas con métodos y materiales aprobados.
6. Chequee la lubricación para garantizar la libertad de operación y rotación del 6
ventilador de enfriamiento.
7. Chequee la lubricación y la libertad de movimiento de cambiadores de tomas y 7
accesorios de control.
8. Inspeccione los fusibles; desconecte los interruptores y las instalaciones de 8
pararrayos según sea requerido.
9. Inspeccione para detectar fuga de líquidos alrededor de tanques, radiadores y 9
accesorios.
10. Recolecte muestras de líquido de aislamiento de acuerdo con las instrucciones del 10
fabricante y verifique la resistencia dieléctrica del líquido de aislamiento. Tome
muestras de laboratorio para un análisis completo del líquido de aislamiento.
11. Chequee para conocer la continuidad del devanado entre boquillas. 11
12. Verifique el tamaño, aislamiento y color del cable neutro según los planos / 12
programas.
13. Verifique la instalación correcta de puesta a tierra de la caja (y el dispositivo de resistenc13
a tierra sí es requerido). Mida la resistencia de conexión y registrar en el Certificado de
Prueba.
14. Asegure que los alimentadores de entrada han sido sujetos a la Prueba de Resistencia de 14
Aislamiento y verificar los datos de la prueba según el Certificado.
15. Chequee el indicador de presión de gas inerte (la presión debe ser de conformidad con la 15
instrucciones del fabricante) y verifique las selecciones de escape de presión.
16. Asegure el funcionamiento correcto del indicador de temperatura. 16
17. Asegure el funcionamiento y nivel de líquido correcto en los compartimientos llenos de 17
líquidos.
18. Mida los voltajes primarias y secundarios con el cambiador de toma en cada posición y 18
verifique que la tasa de voltaje es de conformidad con la placa de identificación del
transformador. (Aplique poder de construcción de 480V a las conexiones primarias del
transformador (HV) y mida los voltajes (LV) secundarios. La clasificación de voltaje
primario no debe ser excedida).
Rev. 1

CHEQUEO DE INSPECCIÓN DE TRANSFORMADORES

LLENOS DE LIQUIDO (Procedimiento 9.6) SLD No: Hoja de
INICIALES
/FECHA
19. Registre la selección de la toma del transformador a continuación. Determine a la mitad de la 19
toma, a menos que se especifique lo contrario.
20. Chequee el relé y las conexiones de presión repentina (sí son suministradas). 20
21. Verifique la conexión y terminación de los circuitos de alarma y control. Verifique la 21

operación de los contactos de alarma, disparo y contactos de arranque de ventiladores. La
temperatura alta del devanado y/o líquido está establecida a 90º C o de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
22. Los cables / conductos de barras colectoras primarias /secundarias cuentan con el soporte 22
correcto y están aisladas y protegidas contra daños mecánicos. La conexiones atornilladas
tienen la torsión correcta recomendada por el fabricante.
23. Chequee el tamaño de los conductores, el tipo de aislamiento y el tipo de cable de entrada / 23
salida.
24. Chequee las fases y la identificación de los conductores. 24
25. Chequee las conexiones de los conductores – necesitan estar ajustadas, selladas y bien 25
orientadas.
26. Realice la Prueba de Factor de Poder de Aislamiento del devanado primario y secundario de 26
los transformadores y registre las lecturas en el Registro de Prueba (Pruebas de
Megóhmmetro). (Ver 6.1.1.d).
27. Realice la Prueba de Factor de Poder de Aislamiento requerida por las Especificaciones 27
(Doble o igual).
28. Chequee para asegurar el ajuste de las conexiones después de las pruebas. 28
29. Verifique la reposición del dispositivo mecánico de escape. 29
29. Verifique que los conductores de control / alarma de repuesto están tapados y portan los rótulo 30
apropiados.
30. Verifique que las campanas o tapones de repuesto con sellos están intactos. 31
31. Verifique el acabado de la pintura rayada. 32
33. Verifique que los cobertores de acceso están asegurados y con las empacaduras en su lugar. 33
34. El Representante del Proveedor suministró servicio de supervisión para el equipo y los reporte34
de pruebas del proveedor están anexos al Registro de Inspección.
35. La inspección final ha finalizado. La lista de chequeo ha sido completada. 35
Toma de Transformadores
Rev. 1

d) Pruebas (Llenas de Aceite)
i) Pruebe los circuitos de alarma y disparo de todos los dispositivos de

protección en la unidad.
Presencial
ii) Asegure que todos los cables han sido probados y revisados de
acuerdo con el Certificado de cables requerido (Ver EE1 Hojas 01 a 03).
Presencial
iii) Mida la continuidad a tierra, XO, del dispositivo de resistencia y del

tanque a la parilla a tierra.
Presencial
iv) Las pruebas de voltaje de falla requeridas deben ser realizadas en dos
muestras de aceite de cada transformador y en cada barril, contenedor o
fracción de estos, para llenar el transformador con aceite. La resistencia
dieléctrica de cada muestra no debe ser inferior a 26KV cuando sea
probada con una brecha de 0.1 pulgadas de acuerdo con el Estándar C-
57.106 de ANSI / IEEE, “Guía para Aceptación y Mantenimiento de
Equipos en Aceite Aislante.
Presencial
v) Mida la resistencia de aislamiento del devanado de HV y LV. Pruebe el

aislamiento del devanado (LV) secundario conectado a tierra utilizando
un megóhmmetro de batería u operado a motor. Pruebe el aislamiento
del devanado secundario a tierra con el devanado del tanque y primario
conectado a tierra. Pruebe el devanado primario hasta el devanado
secundario. La resistencia de aislamiento mínima aceptada en
megohmios es 8 veces la clasificación KV del devanado en proceso de
prueba. Los voltajes de prueba del megóhmmetro deben ser de
conformidad con los valores de conductos de barras colectoras en la
tabla 9.2.1c).i) y corregidos para la temperatura ambiente de acuerdo
con la tabla de conversión al final de esta sección. Conecte a tierra
todos los terminales para descargar totalmente el voltaje residual
después de finalizar las pruebas.


Presencial
vi) Las pruebas dieléctricas de absorción requeridas deben ser realizadas

de devanado a devanado y de devanado a tierra por 10 minutos. El
índice de polarización debe ser computado. Los valores mínimos de
voltaje de prueba y aceptación deben ser de conformidad con las
recomendaciones el fabricante y corregidos para la temperatura
ambiente de acuerdo con la tabla de conversión al final de esta sección.
Este índice de polarización de la prueba de absorción debe ser superior
a 2.0 a menos que el valor de la escala del equipo de prueba evite el
alcance de una tasa significativa.
Presencial
vii) Las pruebas de potencial AC requeridas deben ser realizadas en

devanados de voltajes altos y medios a tierra. El voltaje de prueba de
alto potencial AC no debe exceder de un minuto de duración. (Ver los
voltajes de prueba de fábrica en la tabla a continuación).
Presencial
NOTA: Cuando realice pruebas de aislamiento de alto voltaje deberá

disponer de un suministro de poder regulado. Las variaciones de
energía de operación durante las pruebas pueden hacer exceder el
límite alto de prueba recomendado.
Voltaje de Prueba Potencial para Transformadores de Poder y Distribución
Voltaje Nominal del Clase de Aislamiento Prueba de Fábrica AC (KV

Sistema (KV) Inmerso en Aceite
1.2 1.2 10
2.4 2.5 15
4.8 5.0 19
8.32 8.7 26
14.4 15.0 34
18.0 18.0 40
25.0 25.0 50
34.5 34.5 70
46.0 46.0 95
69.0 69.0 140
* Las clasificaciones de voltaje intermedio son ubicados en la clase de aislamiento
superior inmediata.

** También aplica para silicón o inmersión en otro líquido siguiendo las

recomendaciones del fabricante.
viii) Las selecciones de cambiadores de tomas sin carga de todos los

transformadores deben ser establecidas de acuerdo con las
instrucciones de los ingenieros o en la toma media, si se carece de
instrucciones.
ix) Los resultados del factor de poder corregido a 20º C no deben exceder
de:
1 por ciento para los transformadores de distribución (hasta 500KVA).
½ por ciento para transformadores de poder de 500 KVA y mayores.
x) Los resultados de las pruebas de coeficiente de giros (requerida para

cada posición de la toma) no deben desviarse en más de ½ por ciento
del coeficiente calculado y las fases deben correlacionarse con cada
sección de la toma.
Presencial
e) Posterior a la Instalación (Secos)
i) Observe las clasificaciones de la placa de identificación de los

transformadores y cualquier instrucción especial relacionada con
aparatos auxiliares. Compare estas clasificaciones con las de los planos
aprobados. Inspeccione para detectar daños internos.
ii) Asegure que la certificación del equipo cumple con los requerimientos
del área y as especificaciones.
iii) Verifique el funcionamiento correcto de dispositivos auxiliares, tales

como ventiladores, indicadores y cambiadores de tomas de acuerdo
con las especificaciones.
iv) Chequee el ajuste de juntas eléctricas atornilladas accesibles con una

llave de torsión calibrada.

v) Verifique los requerimientos de espacio para enfriamiento suministrado

en la placa de identificación del transformador con espacios libres
medidos durante la instalación.
f) Pruebas (Secos)
Consulte los lineamientos de prueba en ANSI / IEEE C57.12.01,

“Requerimientos Generales para Transformadores de Distribución y Poder
Secos”.
i) Mida la resistencia de aislamiento del devanado HV y LV. Pruebe el

aislamiento a tierra del devanado primario con el devanado del tanque y
secundario puesto a tierra utilizando un megóhmmetro de 1000V
(operado por batería o motor). Pruebe el aislamiento a tierra del
devanado secundario con el recinto y el devanado primario puesto a
tierra. Pruebe el devanado primario al devanado secundario.
La resistencia de aislamiento mínima aceptada en megohmios es 8

veces la clasificación KV del devanado en proceso de prueba. Los
voltajes de prueba del megóhmmetro deben ser de conformidad con los
valores de conductos de barras colectoras en la tabla 9.2.1c).i) y
corregidos para la temperatura ambiente de acuerdo con la tabla de
conversión al final de esta sección. Los resultados de la prueba de
resistencia del devanado debe compararse al 1% de los devanados
adyacentes.
Presencial
ii) Las pruebas dieléctricas de absorción requeridas deben ser realizadas

de devanado a devanado y de devanado a tierra por 10 minutos. El
índice de polarización debe ser computado. Los valores mínimos de
voltaje de prueba y aceptación deben ser de conformidad con las
recomendaciones el fabricante.
Los voltajes de prueba del megóhmmetro deben ser de conformidad con

los valores de conductos de barras colectoras en la tabla 9.2.1c).i) y
corregidos para la temperatura ambiente de acuerdo con la tabla de
conversión al final de esta sección. El índice de polarización de la
prueba de absorción debe ser superior a 2.0 a menos que se obtenga
un valor extremadamente alto al final de una prueba y el valor del tiempo
adicional no arroje un resultado significativo con el equipo de prueba
disponible.


Presencial
iii) Las pruebas de coeficiente de giro requeridas deben ser realizadas

entre devanados para todas las posiciones de la toma. La selección de
toma final que permanecerá debe ser determinada por el ingeniero. Los
resultados de las pruebas de coeficiente de giro no deben desviarse en
más de ½ por ciento del coeficiente calculado. Los datos de las pruebas
de fases también deben coincidir.
Presencial
iv) Las pruebas de potencial AC deben ser realizadas en todos los

devanados de voltaje alto y bajo puestos a tierra. El voltaje de prueba
potencial alto AC no debe exceder el 75% del voltaje de prueba de
fábrica por un minuto de duración. La evaluación debe basarse en la
obtención o no de una respuesta. Estándar NEMA ST- 20.
Presencial
Voltajes de Prueba Aplicado de Alto Potencial
Devanado de la Placa de Identificación Prueba de Fábrica

Clasificación del Voltaje AC Potencial
Voltios AC (KV)
0 - 250 2.5
251 - 1200 4.0
1201 - 2500 10.0
2501 - 5000 12.0
5001 - 8660 19.0
8661 - 15000 31.0
-
v) Como alternativa a la prueba de alto potencial AC requeridas, las

pruebas de factor de poder de aislamiento podrán ser realizadas desde
cada devanado hasta otro devanado y desde cada devanado a tierra.
Los valores de prueba del factor de poder que excedan de 3% deben
ser investigados (El equipo de prueba debe ser doble o equivalente).
vi) Las pruebas de resistencia del devanado requeridas deben ser

realizadas para cada devanado a giro completo.

6.1.2 Certificación para Transformadores
Los Formatos EE6 Hojas 1 a 3 deben ser utilizados para registrar los resultados
de las pruebas y requieren endoso para confirmar el cumplimiento satisfactorio
de los requerimientos de este procedimiento.
Los procedimientos complementarios deben ser realizados como se señala en

los Certificados EE6 Hojas 01, 02 & 03 y EE7 Hojas 01, para dispositivos de
resistencia a tierra, el procedimiento 9.12, Prueba de transformadores y aceite
de cajas de enlace, Procedimiento 9.16 y los Certificados generados por la
implantación del Procedimiento 9.20 para Relés de Protección.
Factores de Conversión de Resistencia de Aislamiento

Para la Conversión de Temperaturas de Prueba hasta 20º C
Temperatura Transformador
ºC ºF Aceite Seco
0 32 0.25 0.40
5 41 0.36 0.45
10 50 0.50 0.50
15 59 0.75 0.75
20 68 1.00 1.00
25 77 1.40 1.30
30 86 1.98 1.60
35 95 2.80 2.05
40 104 3.95 2.50
45 113 5.60 3.25
50 122 7.85 4.00
55 131 11.20 5.20
60 140 15.85 6.40
65 149 22.40 8.70
70 158 31.75 10.00
75 167 44.70 13.00
80 176 63.50 16.00

7.1 Motores, Inducción A. C.
7.1.1 Inspección
i) Revise los datos de la placa de identificación del motor(s) y compare

con los planos y programas de motores aprobados.
ii) Asegure el cumplimiento de los requerimientos del punto 9.15 sobre

Localizaciones de Alto Riesgo según en la placa de identificación del
motor.
iii) Inspeccione para detectar daños de traslado y despacho y aplique todas

las acciones correctivas necesarias.
i) Asegure que el bloqueo de los ejes o embalaje de despacho ha sido

retirado. Gire el eje manualmente para garantizar su libertad de
movimiento.
ii) Sin desmantelar el motor, inspeccione en detalle los anillos de aceite,

niveles de aceite, empaque de grasa y los cojinetes. Inspeccione para
detectar señales de fugas. Las instrucciones del fabricante pueden
requerir la purga de los cojinetes antes del arranque.
iii) Inspeccione al acabado de la pintura del motor para detectar daños

durante la instalación. Las áreas dañadas deben ser pintadas con
pintura compatible a la original.

iv) Inspeccione el recubrimiento de protección contra las condiciones del

clima y el herraje de las cajas de conexión. Estos no deberán depender
de la aplicación de pintura, cintas o compuestos plásticos para el sello
de los cobertores. Confirme que las previsiones de entrada de
conductores cumplen con los planos y programas de instalación.
v) Inspeccione los cables de conexión del devanado del estator y verifique

que los terminales de estrella o delta son de conformidad con el
suministro del sistema.
vi) Inspeccione el terminal de puesta a tierra del marco y la conexión al

sistema de parrilla a tierra, incluyendo las lengüetas de los terminales y
los cables en el interior de la caja de conexión.
El siguiente chequeo de inspección para Inspección de Motores Eléctricos es

realizado para facilitar la ejecución y la aceptación del Certificado EE13 Hoja 01.

CHEQUE DE INSPECCION DE MOTORES

ELECTRICOS (Procedimiento 9.7) SLD No: Hoja de
ROTULO DEL MOTOR NO:________________ FUNCIÖN:_________________ INICIALES /FECHA
1. Los datos de la placa de identificación son de conformidad con la lista del motor, planos y 1
diagramas unifilares.
2. El tipo de motor es adecuado para ser usado en la clasificación del área. 2
3. Código de temperatura máxima según la placa de identificación: 3
4. Asegure la ejecución de las pruebas de resistencia de aislamiento de cables de poder y
control antes de la conexión al motor (Ver 9.2.1 d). 4
5. Realice la prueba de resistencia de aislamiento para motores de inducción utilizando un
megóhmmetro operado por batería o motor de 1000 VDC 5
6. Los conductores de puesta a tierra están instalados, conectados y adheridos al marco, la 6
caja de terminales y la parrilla.
7. Los empalmes y terminaciones del motor están completos. Los cables de repuesto (cables
flexibles de conexión) en motores de voltaje múltiple están aislados y portan rótulo. 7
8. Los accesorios eléctricos del motor, tales como calentadores de espacio, pares
térmicos, interruptores de vibración RTD, etc., están conectados adecuadamente. 8
9. El interruptor de temperatura máxima (como el interruptor KLIXON) está conectado al 9
circuito de control en donde es requerido por los planos.
10. Los cables de empalme instalados, los tornillo y las tuercas están ajustados en los 10
terminales.
11. La estación de control y el interruptor de seguridad están instalados y la placa de 11
identificación ha sido suministrada.
12. Los cobertores están instalados; los tornillos y las tuercas están ajustadas. 12
13. Los chequeos de rotación son correctos. 13
14. La inspección final ha sido ejecutada. Los puntos de la lista de chequeo han sido 14
despejados.
COMENTARIOS
Rev. 1

d) Procedimientos de Prueba
i) Consulte los lineamientos de prueba en la última versión de NEMA MG-

1, “Motores y Generadores”.
ii) Asegure que todos los cables de poder de motores han sido certificados
de acuerdo con los procedimientos de prueba de cables. Chequee la
secuencia de las fases y la polaridad de todas las conexiones para
garantizar la rotación correcta del eje.
iii) La resistencia de aislamiento del motor debe ser sometida a una prueba
de megóhmmetro por un minuto y los valores, calculados como se
señala a continuación, deberán ser registrados en la Hoja de Chequeo:
• La resistencia de aislamiento mínima aceptable debe ser

determinada por la fórmula:
RM40 º C = Kv + 1 megohmio
En donde:
RM40º C = Resistencia de aislamiento mínima del devanado de la

maquinaria en megohmios a 40º C y Kv = Potencial de clasificación
nominal de la maquinaria en kilovatios:
Mida y registre la temperatura del devanado del motor por medidor RTD
portátil o por temperatura del recinto usando un termómetro sí no se
dispone de RTD. Convierta al valor de 40º C.
• La lectura de resistencia observada puede ser corregida a 40º C

aplicando la siguiente fórmula y coeficiente de temperatura:
RM40ºC = RM x T x Tr
En donde:
RM = resistencia de aislamiento en megohmios, por prueba.

T = coeficiente de temperatura del devanado en º C por medición
Tr = Coeficiente de temperatura para la temperatura del devanado

T 30 40 50 60 70 = Temp. del Devanado
Tc 0.5 1.0 2.0 4.0 8.0 = Coeficiente de Temp.
• La resistencia de la bobina en frío (20º C y menos) no debe ser

utilizada. Sí el devanado tiene una temperatura de 20º C o menos,
utilice una fuente de calor como se describe a continuación para
elevar la temperatura interna a 20º C +.
iv) Sí la resistencia de aislamiento es inferior al valor mínimo, la máquina

debe ser secada o reemplazada. Los devanados de las máquinas
pueden ser secados suministrando calor desde los calentadores de
franja eléctrica o lámparas térmicas o pasando corriente a través de los
devanados de la máquina. El calor y el aire en circulación deben ser
mantenidos hasta que la resistencia de aislamiento sea aceptable -
corregida a 40º C. La temperatura del devanado mantenida durante el
proceso de secado no deberá exceder lo siguiente:
• Aislamiento Clase A (La Clase A está fuera de uso) Utilice la Clase

B, F o H según aplique.
Por termómetro 80º C
Por circuito de puente de resistencia o circuito de dispositivo de

resistencia térmica 90º C
• Aislamiento Clase B o F
Por termómetro 90º C
Por circuito de puente de resistencia o circuito de dispositivo de

resistencia térmica 110º C

• La resistencia de aislamiento debe ser tomada a intervalos de 2-3

horas durante el proceso de secado hasta alcanzar un valor
constante. El valor deberá ser de un mínimo de 40º C:
1 Megohmio por KV
de CLASIFICACION del Motor + 1
v) Sí algún dispositivo de sensibilidad térmica ha sido instalado en el motor

(como RTD), pruebe la continuidad de sus circuitos con un medidor
portátil y registre los resultados. Las pruebas de megóhmmetro de
resistencia de aislamiento del RTD no deben exceder de 250 VDC por 15
segundos.
NOTA: La continuidad de los pares térmicos puede ser chequeada

por batería de medidor múltiple solamente. Los probadores de
campana no están permitidos.
vi) Mida la resistencia y la resistencia de aislamiento de calentadores de

espacio de devanados de motores y circuitos (donde sea especificado).
vii) Verificar que el arranque del motor o impulsor de frecuencia variable y los
relés de protección asociados han sido probados de acuerdo con el
Procedimiento 9.4.
viii) Arranque el motor para determinar la dirección de rotación y compare con

la rotación requerida para la unidad del impulsor. Cambie los cambios
para corregir, sí es necesario y registre los datos.
ix) Abra el acople para separar el motor de la unidad del impulsor o retire las
correas de equipos impulsado por correas. Asegure que el motor gira

libremente con la mano. Gire el eje manualmente y asegure el juego de

los extremos se encuentra dentro de la tolerancia permitida. Los motores
de 200 caballos de fuerza y menos deberán ser arrancados y corridos sin
acoplar por 30 minutos y los motores de más de 200 caballos de fuerza
por 2 horas. Realice las pruebas de vibración en
todos los motores de 460 V y de voltaje superior de 200 caballos e fuerza

y mayores. Los valores de amplitud de vibración no deben exceder de los
valores reflejados por el Estándar NEMA.
NOTA: En algunos casos puede que no resulte práctico correr el

motor sin acoplar. Verifique sí el motor puede trabajar impulsando
los equipos (es decir, motores con bridas, ventiladores axiales, etc.)
y corra durante el período de tiempo solicitado, sí es permitido.
x) Mida y registre la corriente de la línea del motor en funcionamiento. Las

lecturas tomadas sobre las cargas deben ser anotadas en el Certificado
aplicable.
xi) Reensamble el acoplamiento y la alineación del acoplamiento y chequee

el juego de los extremos (o reinstale las correas, sí es impulsado por
correas) después de la prueba de funcionamiento. Coloque un rótulo en la
unidad para indicar su terminación.
El Formato EE13 Hojas 01 y 02 debe ser utilizado para registrar los resultados
de las pruebas y requieren endoso para confirmar la ejecución satisfactoria de
los requerimientos de este procedimiento y el Procedimiento 9.15, sí es
apropiado. Sí aplica, los resultados del Procedimiento 9.17 de secado de
devanados de motores, deben ser anexados al Formato EE13, conjuntamente
con los certificados generados por la implementación del Procedimiento 9.20.

8.1 Baterías y Cargadores de Baterías
8.1.1 Inspección
i) Observe la clasificación de la placa de identificación de los cargadores y

el número, tipo y clasificación de las baterías suministradas. Compare
con las clasificaciones señaladas en los planos aprobados para los
equipos.
ii) Asegure que los Certificados de los equipos cumplen con los
requerimientos de clasificación de área y las especificaciones,
incluyendo la ventilación requerida.
iii) Inspeccione el hardware de los cargadores y las baterías para asegurar

la disponibilidad de los materiales requeridos para el ensamblaje.
i) Inspeccione los soportes de baterías y las baterías para asegurar su

ensamblaje correcto según las instrucciones del fabricante.
ii) Chequee los cables de conexión a tierra y las terminaciones desde el

marco del cargador hasta la parrilla y los soportes ensamblados hasta la
parrilla y la conexión entre ellos según NEC y los planos aprobados.
iii) Asegure que todos los cables de instalación del sitio han sido probados
de acuerdo con el Certificado de prueba de Cables. Ver 9.1, EE1 Hojas
01 & 02.

iv) Chequee la limpieza de los cuartos de baterías. Inspeccione y limpie el

interior de todos los tableros de control y cargadores. Retire los agentes
de secado de gel de silicio provisionales de los tableros y/ recintos.
v) Observe el tipo, el tamaño y la clasificación de todos los fusibles y

dispositivos de protección asociados y compare con aquellos mostrados
en los planos y programas aprobados.
vi) Inspeccione las baterías para detectar grietas, fugas u otros daños.
Chequee el ajuste y la limpieza de los terminales, conexiones, cables de
empalme y correas.
vii) Retire los soportes de despacho y almacene con las herramientas de

baterías para uso futuro. Mantenga el almacenamiento seguro de todos
estos artículos.
viii) Inspeccione todas as conexiones atornilladas entre celdas individuales

en cada banco de baterías. Asegure que todos los terminales de
baterías, correas, puntales, tuercas, arandelas y lengüetas de cables
han sido recubiertos con compuesto anti-oxidante.
ix) Cuando aplique, inspeccione el nivel de electrolitos de todas las celdas

de las baterías después de llenar. Verifique la gravedad específica y
ajuste los electrolitos según las instrucciones del fabricante.
x) Cuando utilice celdas cerradas de ácido de plomo de recombinación de

gas, asegure que las celdas han sido cargadas rasas de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante durante su almacenamiento.
xi) Asegure que los espacios de las baterías están bien ventilados y los
sistemas de ventilación funcionan correctamente, donde aplica.
El siguiente chequeo de inspección para Inspección de Baterías y cargadores de

Baterías puede ayudar a la ejecución y aceptación del Certificado EE14 Hojas
01 & 02.

CHEQUEO DE INSPECCION DE BATERIAS Y

CARGADORES DE BATERIAS SLD No: Hoja de
(Procedimiento 9.8)
ROTULO No:________________VOLTIOS DEL SISTEMA:_______________ INICIALES /FECHA
1. Recepción de inspección completa.
1
2. Las baterías y los soportes instalados y chequeados para una instalación mecánica
apropiada incluyendo conexiones y números de celdas. 2
3. Conexión a tierra chequeadas ( MFS/ FCO)
3
4. El cargador de batería es chequeado para asegurar una instalación, cableado y conexión
correcta. 4
5. Compare la placa de identificación con los planos aprobados del proveedor y las
especificaciones relevantes. 5
6. Los equipos y accesorios han sido clasificados y contabilizados.
6
7. Las baterías y los soportes y cargadores de baterías están limpios.
7
8. Los terminales y los inter-conectores están cubiertos con compuesto de protección.
8
9. Las tuercas y tornillos de conexión tienen una torsión de XX libras / pie según las 9
instrucciones del proveedor.
10. Los fusibles e interruptores de circuitos son de conformidad con los planos del 10
proveedor.
11. La inspección final ha sido ejecutada. Los puntos de la lista de chequeo han sido 11
revisados.
12. Los cobertores están instalados y los tornillos y las tuercas ajustadas. 12
COMENTARIOS
Rev. 1

d) Pruebas de Sistemas de Baterías
Consulte los lineamientos de funcionamiento y prueba en NEMA PE-1-1983,

“Sistemas de Poder Ininterrumpido” y NEMA PW-5-1985, “Cargadores de
Baterías De Servicio”.
i) Mida la resistencia de paso a tierra desde el terminal principal a tierra

hasta el electrodo de la parrilla a tierra.
NOTA: La ejecución de pruebas con cargadores electrónicos

conectados deben ser realizadas con cuidado debido a la
susceptibilidad a sufrir daños por exceso de voltaje y/ armónica en
el suministro de poder de la prueba.
ii) Mida y registre la gravedad específica del electrolito de celdas sin sellar y
compare con los valores recomendados. Inspeccione los tapones de
cierre para asegurar que los hoyos de venteo pueden ventilar
adecuadamente
iii) Mida el voltaje en el terminal de cada celda y compare con los valores
recomendados. Registre los resultados en tablas y asegure que una copia
de la lista de chequeo permanezca con las baterías. (Ver Certificado EE14
Hoja 01).
iv) Después de ejecutar todas las inspecciones y pruebas, las baterías

podrán recibir la carga inicial. Esto puede ser realizado bajo la supervisión
del representante del proveedor en el sitio. (Las instrucciones de carga del
proveedor deberán ser observadas). Las selecciones del voltaje de carga
de refuerzo y flotación deben se anotados. Confirme las selecciones del
límite de corriente y registre los valores.
NOTA: Las celdas selladas no deberán ser cargadas con voltaje

de refuerzo bajo ninguna circunstancia.

v) Chequee el funcionamiento de la alarma de falla a tierra de la batería

(donde esté instalada) y mida los amperios de corriente a tierra para fallas
a tierra de impedancia cero. Asegure que el valor medido está por debajo
del nivel de caída de corriente de todos los relés.
vi) Chequee el funcionamiento de todas las alarmas y disparos, incluyendo

las alarmas de suministro principal y falla de carga.
vii) Chequee el funcionamiento de las alarmas y disparos de falla del

rectificador del cargador de baterías (donde está instalado).
viii) Mida el nivel de fluctuación del voltaje de salida a la carga normal.

Asegure que los datos de carga del fabricante se encuentran dentro de la
tolerancia del fabricante.
NOTA: Las vertías no deben ser desconectadas con el cargador en

línea, a menos que el cargador esté aprobado para este servicio.
ix) Chequee el funcionamiento de las alarmas y disparos de voltaje DC alto y

bajo.
x) Realice una prueba de descarga de batería utilizando un procedimiento

aceptable para el Proveedor y BP o la autoridad delegada. Registre los
resultados, incluyendo los gráficos de descomposición, u hojas de datos
del Proveedor y registre según el Certificado EE14 Hoja 01.
xi) Recargue la batería al culminar la prueba de descarga, registre el SG o

electrolito (donde aplica) y los voltios de la celda. Las copias de estos
registros deben permanecer con la batería en el banco de baterías para

los registros de mantenimiento. Utilice el Certificado de Prueba de

Baterías EE14 Hoja 02.
El Formato EE14 Hojas 01 & 02 deben ser utilizados para registrar los
resultados de las pruebas y requieren endoso para confirmar la ejecución
satisfactoria de los requerimientos de inspección de este procedimiento.
Las hojas de pruebas del proveedor deben ser anexadas al Formato EE14 para
llenar el Paquete de Certificación de Entrega (HCP) o en donde los Datos del
proveedor han sido provistos, estos formaran parte del expediente del proyecto.

9.1 Suministros de Poder Ininterrumpido
El procedimiento es preliminar a la inspección y prueba a ser realizada al equipo

por el Proveedor en el lugar de instalación.
9.1.2 Inspección
a) Posterior a la Instalación
i) Observe las clasificaciones de la placa de identificación del

equipo y cualquier aparato auxiliar y compare con las
clasificaciones dadas en los planos aprobados.
ii) Inspeccione el equipo instalado para asegurar su alineación,

aplomado y nivelación, chequee el ajuste de los tornillos y
soportes de anclaje y verifique que las calzas están instaladas,
donde es necesario.
iii) Inspeccione las lengüetas y los cables de conexión a tierra para

asegurar su conexión al sistema de puesta a tierra. Verifique la
continuidad hasta la parrilla de puesta a tierra del sistema.
iv) Asegure que todos los cables instalados en el sitio han sido
probados de acuerdo con el Procedimiento 9.1 de electricidad y
los Certificados de Prueba (Formatos EE1 Hojas 01 a Hoja 04).
v) Observe el tipo, tamaño y clasificación de todos los fusibles y

dispositivos de protección y compare con los requerimientos de
los planos aprobados.

vi) Chequee para asegurar la limpieza y donde sea necesario, limpie

el interior de los tableros de control y los recintos. Retire los
agentes de secado de gel de silicio provisionales.
vii) Realice la inspección del cargador de baterías de acuerdo con el

Procedimiento 9.8.
b) Pruebas
i) Realice las pruebas de baterías y cargadores de baterías de

acuerdo con el Procedimiento 9.8 Complete los Certificados EE14
Hojas 01 & 02 antes de colocar el UPS en servicio.
ii) Conecte la salida del sistema UPS para la carga a ser

suministrada con el fin de verificar las capacidades y las
funciones de transferencia del sistema UPS. Sí las cargas no
están listas requerirá bancos de cargas provisionales para estas
pruebas.
Presencial
iii) Realice todas las pruebas requeridas en el formato EE15 Hoja 1

y firme el Certificado.
Presencial
iv) Asegure que todas las pruebas en el sitio del proveedor han sido
ejecutadas y los resultados registrados en las hojas de prueba del
proveedor.
El Formato EE15 Hoja 01 deben ser utilizados para registrar los resultados de
las pruebas y requieren endoso para confirmar la ejecución satisfactoria de los
requerimientos de inspección de este procedimiento.
Los Certificados ara pruebas de baterías y cargadores de baterías deben ser

anexados al formato EE15 Hoja 01 conjuntamente con los originales de los
certificados de prueba del Proveedor.

10.1 Sistema de Iluminación y Distribución de Poder Pequeños
10.1.1 Inspección
i) Verifique que el equipo cumple con los requerimientos de clasificación del

área y las especificaciones como se describe en las especificaciones y
los planos de diseño.
ii) Observe la localización y elevación de los accesorios de iluminación,

tableros, receptáculos e interruptores de pared. Compare con los planos
aprobados. El cableado deberá ser verificado en el campo para asegurar
el uso de accesorios de clasificación de voltaje múltiple ( es decir,
accesorios de vapor de sodio de voltaje de combinación 230/277/480.
iii) Observe el rótulo y la numeración del circuito del tablero de distribución.

Revise la clasificación de los fusibles y/o interruptores de circuitos y
compruebe con los planos aprobados. Verifique el funcionamiento de las
características de seguridad como el enclavamiento mecánico, los
dispositivos de trabado de circuito e interruptores de puertas.
iv) Asegure que el cable del tablero de distribución y suministro de energía ha

sido probado y los certificados de prueba relevantes han sido elaborados.
v) Chequee la barra colectora de puesta a tierra y las conexiones a tierra de

los cables en el interior del tablero de distribución. Asegure la existencia
de conexiones a tierra desde cada artículo individual de los equipos hasta
la barra colectora de puesta a tierra en donde está señalado en los
planos. Verifique que la barra colectora está conectada correctamente a la
parrilla de conexión a tierra según NEC.

vi) Inspeccione los accesorios de iluminación, receptáculos e interruptores

para asegurar su organización, protección contra el clima, conexiones de
cables, terminaciones y un trabajo de instalación de calidad.
vii) A medida que inspecciona cada circuito ramal del tablero de distribución,
elabore el rótulo de inspección y colóquelo en un lugar visible del
dispositivo de exceso de corriente del circuito ramal. Los rótulos deberán
incluir la fecha, el número del circuito y el nombre del inspector.
viii) Todos los equipos en localizaciones de alto riesgo deben ser

inspeccionados de acuerdo con los requerimientos del Procedimiento
9.15.
ix) Realice una inspección de las cajas de empalme de acuerdo con el

Procedimiento 9.19.
b) Chequeo de Inspección
El siguiente chequeo de inspección para Inspección de Tableros e

Inspección de Accesorios de Iluminación y Receptáculos facilita la
elaboración y aceptación del Certificado EE16 Hoja 01.

CHEQUEO DE INSPECCION DE TABLEROS

(Procedimiento 9.10) SLD No: Hoja de
ROTULO NO:_____________VOLTIOS:____________AMPERIOS:_________ INITIALES FECHA
1. Recepción de Inspección Completa 1
2. Chequeo de ensamblaje para detectar piezas faltantes. 2
3. Recinto aprobado para la clasificación del área de instalación 3
4. Programa del circuito del tablero llenado e instalado correctamente. 4
5. Interruptores de circuito correctos (incluyendo GFCI) y tamaño de fusible correcto (sí
aplica) según los programas de los planos 5
6. Código de color del cableado neutral correcto
6
MFS Instalación del Contratista
7. Conexiones a tierra instaladas y conectadas (el cableado corresponde al verde del código
de color). 7
MFS Instalación del Contratista

8. Sellos instalados (sí es requerido). 8
9. Chequee los respiraderos y drenajes (de haberlos). 9
10. Revise el código de color y los conductores del circuito ramal. 10
11. Asegure la limpieza del tablero. 11
12. El montaje y los soportes cumplen con las especificaciones NEC. 12
13. La placa de identificación, el número de circuitos y la localización del tablero es de
conformidad con los planos aprobados. 13
14. La inspección final ha sido completamente ejecutada. Los puntos de la lista de chequeo h 14
sido despejados.
COMENTARIOS – Consulte los requerimientos adicionales del circuito de Iluminación y Receptáculos en Cheque
de Inspección de Iluminación & Receptáculos
Rev. 1

CHEQUEO DE INSPECCION DE ILIMINACIÓN

& RECEPTÁCULOS (Procedimiento 9.10) SLD No: Hoja de
ROTULO NO:___________VOLTIOS:____________AMPERIOS:___________ INITIALES/FECHA
1. Recepción de inspección completa. 1
2. Revise el ensamblaje para detectar piezas faltantes. 2
3. Recinto aprobado para la clasificación del área de instalación. 3
4. Identificación del tablero y el circuito ejecutada. 4
5. Código de color del cable neutro correcto. 5
6. Conexión a tierra instalada y conectada (el cableado corresponde al verde del código de 6
color.
7. Sellos instalados (sí es requerido). 7
8. Chequee respiraderos y drenajes (de haberlos). 8
9. Chequee el código de color de los conductores del circuito ramal. 9
10. El montaje y los soporte son de conformidad con las especificaciones relevantes y NEC. 10
11. Los accesorios y receptáculos son del tipo correcto y están instalados según los planos. 11
12. Los accesorios y receptáculos están en el circuito correcto y en funcionamiento; la 12
polaridad del receptáculo es correcta.
13. Asegure el ajuste correcto de las empacadura en accesorios de iluminación y la instalación
sujeción correcta de protecciones y reflectores. 13
14. Verifique los niveles mínimos de iluminación según las especificaciones y NEC** 14
15. Verifique el funcionamiento correcto de la iluminación de emergencia según las 15
especificaciones **
16. La inspección final ha sido completamente ejecutada. Los puntos de la lista de chequeo ha 16
sido despejados.
COMENTARIOS
Rev. 1

c) Pruebas
i) Mida la resistencia de aislamiento del circuito ramal a tierra. Siga las

instrucciones del fabricante para accesorios de iluminación que incorporan
sistemas electrónicos.
ii) Pruebe el voltaje y la polaridad de cada receptáculo y verifique la continuidad

a tierra. Todos los receptáculos deben tener conectores a tierra polarizados.
iii) Realice pruebas de iluminación. Los niveles de iluminación deben cumplir con
el código NEC para iluminación interior en donde no existan otros estatutos o
contratos de niveles de iluminación especificados.
iv) Realice las pruebas requeridas de circuitos de protección y/o medición de

acuerdo con el Procedimiento 9.20.
v) Pruebe la operación de los sistemas de iluminación de emergencia y la

capacidad de las baterías para sostener la iluminación durante el período
especificado (es decir, 1 hora).
Los resultados del chequeo de los niveles de iluminación deben ser

registrados en los planos de distribución eléctrica y anexados al formato
EE16 Hoja 01. El formato EE16 Hoja 01 debe ser endosado para confirmar la
ejecución satisfactoria de los requerimientos de este procedimiento y el
Procedimiento 9.19.


procedimiento 9.20 deben ser anexados a EE16 Hoja 01.
NOTA: En ocasiones, cuando algún accesorio de iluminación adicional

está conectado a los circuitos existentes, el formato EE16 podrá ser
utilizado para dejar constancia de la ejecución de los Procedimientos
9.10, 9.15 y 9.19 en los nuevos accesorios de iluminación instalados
para evitar la necesidad de probar nuevamente todo el circuito.

11.1 Ayudas de Navegación
El presente procedimiento es preliminar a la inspección y prueba realizada

por el Proveedor del equipo en el sitio.
11.1.3 Inspección
i) Observe la clasificación en la placa de identificación del equipo

suministrado y compare esta clasificación con la señalada en los
planos aprobados.
ii) Asegure que la certificación del equipo cumple con los requerimientos
de clasificación del área y las especificaciones.
iii) Inspeccione la instalación de los equipos para asegurar su alineación,

nivel y aplomo. Revise el ajuste del anclaje y los soportes.
iv) Asegure que el interior de los tableros de control y los recintos estén
limpios. Retire cualquier material provisional de protección contra el
clima y gel de silicio del equipo.
v) Retire los dispositivos de sujeción y materiales de adhesión de

traslado de contactos y relés suministrados con el equipo.
vi) Inspeccione las conexiones a tierra del equipo. Verifique que los
recintos están conectados a la parrilla e puesta a tierra.

vii) Observe el tamaño, tipo y clasificación de todos los fusibles y

dispositivos de protección. Compare con los valores señalados en los
planos aprobados.
viii) Asegure que todos los cables instalados en el sitio han sido
certificados de acuerdo con el procedimiento de electricidad relevante
y el certificado de prueba ha sido elaborado. Asegure que la
instalación es adecuada para la localización del equipo.
ix) Asegure que los equipos de poder de reserva han sido probados y
portan el rótulo correspondiente.
x) Inspeccione el acabado de la pintura, prestando atención particular a

los equipos localizados externamente. Las áreas dañadas deben ser
corregidas.
xi) Inspeccione los elementos de protección contra el clima y el herraje de

las cajas de conexión. El revestimiento contra el clima no debe
depender de la aplicación pinturas, cintas o compuestos plásticos.
xii) Asegure la ejecución de los requerimientos del Procedimiento 9.15, sí

aplica.
xiii) Cuando las plataformas / gabarras flotantes atracan en instalaciones

fijas, las luces de ayuda de navegación deben estar sincronizadas
(según las Leyes Marítimas aplicables).
b) Prueba
i) Realice todas las pruebas requeridas por el formato EE17 Hoja 01.
Presencial.
ii) Sí aplica, pruebe las baterías y los cargadores de baterías de acuerdo

con el Procedimiento 9.8.

iii) Asegure que las pruebas del proveedor en el sitio han sido ejecutadas
a satisfacción de la Autoridad Estatutaria y todos los resultados han
sido registrados en las hojas de prueba del proveedor.
Presencial.
El Formato EE17 Hoja 01 debe ser utilizado para registrar los resultados de
las pruebas y requieren endoso para confirmar la ejecución satisfactoria de
los requerimientos de inspección de este procedimiento y el Procedimiento
9.15.
Los originales de los certificados ara pruebas de baterías y cargadores de

baterías deben ser anexados al formato EE17 Hoja 01. El Libro de Datos del
Proveedor debe ser suministrado y formará parte del expediente del proyecto.

PROCEDIMIENTO DE ELECTRICIDAD
12.1 Resistencia Neutra a Tierra
12.1. Inspección
i) Inspeccione las resistencias neutral a tierra y compare con los planos

aprobados.
ii) Asegure que el certificado del equipo cumple con los requerimientos de
clasificación del área y las especificaciones.
iii) Retire todos los materiales de protección contra el clima y agentes de

secado (como gel de silicio).
i) Inspeccione las resistencias neutras a tierra para asegurar su alineación y

el ajuste de tornillos de anclaje y soportes.
ii) Asegure que los aislantes son del tipo correcto, están limpios y no
presentan daños.
iii) Inspeccione las conexiones hasta la resistencia neutral a tierra para

asegurar que los cables son del tamaño correcto y los terminales están
sujetados correctamente.
iv) Inspeccione las conexiones del conector a tierra del equipo para asegurar
que los cables y las conexiones son correctos.
v) Utilice rótulos de advertencia para avisar temperaturas altas repentinas en

la resistencia en caso de falla a tierra.

c) Prueba
i) Mida la resistencia de aislamiento de la resistencia a tierra con las

conexiones de entrada y salida desconectadas. Utilice un megóhmmetro
de 1000V DC en lecturas de un minuto. Mida el valor de la resistencia
neutra a tierra.
ii) Pruebe el calentador de espacio y los circuitos, en donde están

instalados.
iii) Sí se han instalado transformadores de corriente, asegure la

disponibilidad de los certificados de prueba y las curvas de magnetización
del Proveedor. De lo contrario, realice las pruebas de acuerdo el
Procedimiento 9.18.
iv) Mida la resistencia de paso a tierra del equipo en el terminal de conexión

a tierra principal del sistema al sistema de puesta a tierra. Los valores
deben ser inferiores a 2 ohmios desde la conexión d la resistencia a
TIERRA, incluyendo el electrodo de puesta a tierra.
v) Realice las pruebas requeridas para de relés de protección y/o medidor de

circuito de acuerdo con el Procedimiento 9.20.
vi) Al culminar las pruebas, reconecte los cables de entrada y salida al

manguito hasta la resistencia y de la resistencia a la parrilla de conexión a
tierra.

12.2. Certificación
El formato EE7 Hoja 01 debe ser endosado para confirmar la ejecución

satisfactoria de los requerimientos de este procedimiento. Los certificados de los
certificados del transformador de corriente deben ser suministrados en el Libro
de Datos del proveedor, el cual forma parte del Expediente del Proyecto. Sí son
entregados separadamente, deberán ser anexados al formato EE7,
conjuntamente con los originales de los certificados de prueba generados por la
implantación del Procedimiento 9.20.

13.1 Cables y Circuitos de Rastreo de Calor
13.1.1 Inspección
i) Asegure que el cable del calentador suministrado es correcto en los

planos de diseño y adecuado para la clasificación del área donde está
instalado.
ii) Asegure que la longitud del cable del calentador es correcta.
iii) Asegure que el circuito es correcto para la clasificación de voltaje del

cable de rastreo.
iv) Realice las pruebas de aislamiento mientras los cables están en el riel.
Ver EE8 Hoja 02.
i) Asegure que la clasificación del fusible o interruptor es correcta para la

carga total del circuito.
ii) Asegure que el cable del calentador está instalado correctamente,

especialmente los aplicados en venteo de punto alto, drenajes de
punto bajo, áreas de reposo, bridas y artículos que pueden ser
retirados, tales como válvulas e instrumentos o dispositivos de control.

iii) Asegure que el montaje y la conexión a tierra de las cajas de empalme

y los termostatos son correctos.
NOTA: TODOS los dispositivos como controladores, sensores y

materiales de montaje instalados separadamente deben estar
conectados a tierra según los códigos aplicables.
iv) Realice la inspección y las pruebas detalladas en el procedimiento 9.1,

9.15 y 9.19 según sea requerido. (Prueba de Cableado, Clasificación
de Áreas de Alto Riesgo y Terminación de Cajas de Empalme).
v) Las mediciones de resistencia de aislamiento deben ser realizadas

mientras el cable del calentador está en el riel, después de la
instalación inicial y al culminar el aislamiento de la tubería o recipiente.
Las siguientes hojas de chequeo e inspección para Componentes de Rastreo

de Calor facilitarán la elaboración y aceptación del equipo requerida por EE8
Hoja 01 y 02.

CHEQUEO DE INSPECCION DE COMPONENTES SLD No: Hoja de

DE RASTREO DE CALOR (Procedimiento 9.13)
Número de Línea Número del Calentador Servicio
Fabricante Número de Modelo Voltaje Vatios
Vatios/ Pie
Inspección de Construcción – Información General INICIALES/
FECHA
1. Inspeccione el tablero de control para asegurar su instalación correcta según los planos y 1
especificaciones. Revise la clasificación del interruptor de circuito y el fusible.
2. Verifique la instalación y conexión del controlador de temperatura cumple con las 2
instrucciones de instalación del fabricante y el diagrama de cableado según los planos
aprobados del proyecto.
3. Inspeccione el ensamblaje para detectar daños y/o piezas faltantes. 3
4. Verifique los extremos de los cables de rastreo de calor para asegurar que están 4
protegidos adecuadamente de daños físicos y contaminación por humedad.
Inspect for apparent damages such as cuts, cracks or moisture spots. 5
6. Verifique que todos los cables de rastreo de calor han sido suministrados con trenzas de 6
conexión a tierra de cobre revestidas de estaño o camisas exteriores de teflón o similares.
Verifique que el tipo de catálogo, voltios, clasificación de voltaje y clasificación de área
es correcta.
7. Verifique que todos los aros de refuerzo, sellos de extremos y cualquier otro hardware de 7
conexión son suministrados del tipo y tamaño correcto según los planos del fabricante, y
los planos aprobados del proyecto, según aplique.
8. Verifique que el código de color del cableado y empalmes y conexiones de poder de 8
rastreo de calor son correctos según los planos, el hardware de conexión correcto es
usado como se muestra en los planos, todas las cajas de conexión están instaladas en el
cuadrante superior de la tubería y que el material de rastreo de calor está recubierto de
manguitos de contracción por calor en lugar de cinta aislante.
9. Verifique que los cables con coraza de alimentadores de poder cuentan con el soporte 9
adecuado.
10. Verifique que los tableros de poder de rastreo de calor están equipados con interruptores 10
de clasificación correcta incluyendo GFCI, sí es necesario.
COMENTARIOS
Rev. 1

RESUMEN DE INSPECCION DE COMPONENTES SLD No: Hoja de

DE RASTREO DE CALOR (Procedimiento 9.13)
Número de Línea Número del Calentador Servicio
Fabricante Modelo /Número Cat. Voltaje Vatios
Vatios/ Pie
Inspección de Construcción – Información General INICIALES
/FECHA
1. Las conexiones de poder, los empalmes y T de rastreo de calor son de conformidad con los 1
planos de diseño y la fuente de voltaje es correcta.
2. Todos los cambios están registrados en los planos finales. 2
3. Los rótulos de identificación instalados son correctos. 3
4. Las empacaduras de cajas de empalme y cobertores están correctamente instalados. 4
5. Los anillos de refuerzo correctos están instalados. 5
6. Las camisas exteriores se extienden a través de los anillos de refuerzo (Calentadores CT). 6
7. Los cables flexibles revestidos están ajustados (sin hebras sueltas). 7
8. ½ pulgada es la distancia mínima entre el corte del revestimiento y la camisa. 8
9. Los cables de la barra colectora del calentador están descortezados correctamente (sin hebras 9
sueltas o rotas).
10. Los cables de barras colectoras de calentadores están aislados hasta el bloque terminal (NOTA: 10
La cinta eléctrica no es aceptada. Utilice únicamente material de contracción por calor).
11. Las conexiones trifásicas cumplen con el código de color del fabricante. 11
Transmisores, Terminaciones de Extremos INICIALES
/FECHA
1. Cada unidad cuenta con la identificación correcta. 1
2. Empacadura / Sello correcto instalados entre la caja del transmisor y la base. 2
3. Los anillos de refuerzo instalados son correctos. 3
4. La camisa exterior se extiende completamente a través del anillos de refuerzo (Calentadores CT). 4
5. Los cables de la barra colectora están conectados correctamente al transmisor; a) aislados con 5
tubos de contracción por calor; b) Cable recubierto de aislante # 14 AWG con empalme a tope
correctamente plegados.
6. ½ pulgada es la distancia mínima entre el revestimiento y la camisa exterior. 6
7. Heater shield properly insulated with heat shrink tubing. 7
8. El protector del calentador está conectado al protector RTD (o cable verde) con juntas de cables 8
plegadas correctamente (T&B #RP-12).
9. Haga seguimiento al corte del cable, sí está presente (no debe ser utilizado). 9
COMENTARIOS
Rev. 1

d) Pruebas
i) Cada cable de calentador debe estar sujeto a una prueba de resistencia de

aislamiento al culminar la instalación. (Megóhmmetro de 1000V según el
Procedimiento 9.1).
A ser verificado por la Autoridad designada como Testigo presencial
ii) Después que todos los cables del calentador en un circuito están instalados
la resistencia de aislamiento del circuito completo deberá ser probada y
registrada.
iii) Después de culminar el aislamiento térmico, la resistencia de aislamiento

del circuito debe ser chequeada nuevamente para asegurar que ha sufrido
daños.
iv) La Autoridad de Prueba Final deberá realizar un Chequeo funcional de la

alarma de falla de rastreo de calor y el formato SC1 debe ser elaborado.
13.1 Certificación
Los formatos EE8 Hojas 01 y 02 debe ser utilizado para registrar los resultados
de las pruebas, conjuntamente con el Formato EE1 Hojas 02 para prueba de
cables de acuerdo con el Procedimiento 9.1. Estos formatos deben ser
endosados para dejar constancia de la ejecución de los requerimientos de este
procedimiento y los Procedimientos 9.1, 9.15 y 9.19 según sea apropiado.

14.1 Puesta a Tierra / Conexiones
14.1.1 Inspección
i) Compare el tipo y el tamaño de conexión a tierra con el programa, los planos

y las especificaciones.
ii) En los casos donde los conductores terminados utilizando conexiones

plegadas, asegure el uso del tipo y el tamaño correcto de conexión plegada.
La herramienta de plegar también debe estar certificada para usar con
lengüetas de compresión y deben ser tipo rejilla de liberación solo después
de una compresión total.
iii) Asegure que las conexiones están ajustadas y la grasa antioxidante ha sido
aplicada.
iv) Asegure que todos los ensamblajes de metal, conductos porta cables y cajas
de empalmes están conectadas entre sí y puestos a tierra.
b) Pruebas
i) Cada punto individual de conexión a tierra, el cual puede consistir en uno

o más electrodos debe ser verificado con un instrumento de resistencia a
tierra con precisión certificada a 1 ohmio o menos. La resistencia de cada
punto no debe exceder las cifras señaladas en el párrafo 14.1.1 b) iv) a
continuación.

ii) Realice la Prueba de Potencial de Caída de resistencia del suelo según la

Sección 9.04 del Estándar No. 81 de IEEE, cuando sea solicitado por la
Autoridad Encargada.
iii) Realice la prueba del método de dos puntos según la Sección 9.03 del
Estándar No. 81 de IEEE para determinar la resistencia tierra entre el
electrodo de puesta a tierra conectado a la parrilla y todos los marcos de
equipos eléctricos principales, el sistema neutro o los puntos neutros
derivados.
iv) Método Alterno: Realice la prueba de continuidad a tierra cuando sea

requerido, entre el electrodo de puesta a tierra y el marco del equipo,
sistema neutro y/o punto neutro derivado. Esta prueba debe ser realizada
pasando un mínimo de corriente DC de 10 amperios entre el electrodo de
puesta a tierra (en la parrilla del sistema) y el punto a tierra a ser probado.
La caída de voltaje debe ser medida y la resistencia calculada por el
método de caída de voltaje.
v) La resistencia medida desde cualquier parte del sistema hasta la parrilla

principal de conexión a tierra no debe exceder los valores señalados a
continuación y las pruebas deben ser realizadas para confirmar lo
siguiente:
• Puesta a Tierra de Circuitos Eléctricos – 1 ohmio

• Protección de Iluminación – 7 ohmios
• Conexión Estática – 10 ohmios
El formato EE9 Hojas 01 & 02, debe ser utilizado para registrar los resultados de
las pruebas de conexión a tierra.

15.1 Equipos para uso en Locaciones de Alto Riesgo
15.1.1 Inspección
A continuación se encuentra una guía de inspección general para todos los tipos
instalados en localizaciones de alto riesgo ( o especificados e instalados en
localizaciones no clasificadas). Los requerimientos particulares para quipos
especiales usados en estas localizaciones serán enumeradas individualmente de
aquí en adelante y deben ser leídas conjuntamente con la Especificación E-309
de BP y los Artículos 500, 501 y 505 de NFPA-70 (NEC).
i) Revise el rótulo y las especificaciones para confirmar que el equipo puede

estar en clasificación de área donde se encuentra instalado, la
temperatura de superficie (clasificación T) es correcta y las
consideraciones especiales de los datos del Proveedor han sido
confirmadas y aceptadas por la Autoridad designada como Testigo
Presencial.
ii) Asegure que todos los tornillos, terminaciones de cables, sellos de

conductos porta cables y tapones han sido ajustados con llaves y que las
empacaduras de los recintos están instaladas correctamente.
iii) Inspeccione y limpie cualquier acumulación de polvo o sucio en el interior

del equipo. Asegure el ajuste correcto de todas las conexiones eléctricas.
Realice un chequeo para asegurar que la protección requerida es
adecuada para la clasificación del equipo.
iv) Donde aplica, asegure que el compuesto de sello de cables y conductos

porta cables ha sido aplicado correctamente para evitar el ingreso de

material de alto riesgo. Inspeccione las guarniciones de sello para

garantizar la separación de conductores y que el compuesto instalado
cumple con las especificaciones del fabricante.
v) Inspeccione la conexión a tierra de los equipos para garantizar su

integridad y el ajuste adecuado de as juntas.
vi) Asegure que el equipo no ha sufrido daños y que está protegido

adecuadamente contra la corrosión, las condiciones del clima, vibraciones
y otros factores adversos relacionados con la instalación. Revise e
inspeccione los cables eléctricos para detectar señales de desgaste o
daños.
vii) Asegure que la clase y el tipo de lámpara es correcto para las

características de iluminación instaladas.
viii) Asegure que los protectores utilizados están ubicados y asegurados

correctamente. Verifique que los ventiladores y/o acoples no rozan o
hacen contacto con las carcasas y los cobertores de protección.
b) Chequeos Adicionales
Los siguientes chequeos adicionales son requeridos para los equipos especiales
enumerados a continuación:
Recintos a Prueba de Explosiones (Clase 1 División 1 o Zona Equivalente):
i) Ninguna obstrucción cercana a los equipos bloquean el paso de las

puertas o impiden la ventilación del aire alrededor del equipo.
ii) Todos los espacios entre puertas de cobertores (según la tolerancia del
torneado) son correctos y están libres de corrosión, sucio y pintura.
iii) Todos los conductos de cables están ajustados con llaves, libres de
corrosión y cumplen con los requerimientos de clasificación de NEC.

iv) Todas las aberturas de conductos porta cables y accesorios están

taponados y sellados.
NOTA: Los conductos porta cables de repuesto deben estar

sellados como sí tuvieran cables instalados en ellos.
c) Instalaciones Intrínsecamente Seguras (Ver Artículo 504 de NEC)
NOTA: Los equipos utilizados como intrínsecamente seguros

deben portar rótulos y estar certificados en el cumplimiento de
este estándar.
i) Todas las instalaciones deben ser inspeccionadas para garantizar que la

protección de los cables están conectadas a tierra de acuerdo con los
planos estándares relevantes. Las protecciones flotantes no están
permitidas.
ii) Las instalaciones de barreras de seguridad de diodo deben ser

inspeccionadas para garantizar la instalación del tipo correcto de barreras.
Estas deberán permanecer firmemente fijadas a la barra colectora de
conexión a tierra de la barrera.
iii) Las cajas que contienen barreras de seguridad de diodo y las cajas e
empalme deben ser inspeccionadas para asegurar que no contienen
cables diferentes a los especificados en la documentación de sistemas
intrínsecamente seguros. Estos cables deben ser segregados de cables
que no sean intrínsecamente seguros.
iv) Todas las instalaciones deben ser inspeccionadas para asegurar que los
relés y los dispositivos similares, que actúan como barrera de seguridad
entre circuitos, no han sufrido daños como consecuencia de su operación
repetida o vibraciones. Estos daños pueden reducir la capacidad de
segregación ocasionando pérdida de seguridad.
v) La resistencia de paso a tierra debe ser medida desde la barrera de

seguridad hasta un conductor de conexión a tierra certificado.

d) Equipos Presurizados Purgados (Ver NEC 500-4 y NFPA-496)
i) El medio de purga debe provenir de una fuente no contaminada aislada

de materiales de alto riesgo.
ii) Los filtros deben estar libres y accesibles y aprobados para el área el
recinto. Solo los filtros en línea están permitidos.
iii) El sistema de purga debe ser chequeado exhaustivamente para garantizar

que la presión de purga, los tiempos de los ciclos, el enclavamiento, la
secuencia de los seguros y las previsiones de alarma están intactos y
operan correctamente.
iv) Todos los equipos presurizados purgados deberán cumplir con los
requerimientos de NFPA-496.
e) Información General
Los requerimientos de conexión a tierra señalados para cualquiera de los

equipos clasificados descritos deben cumplir con los requerimientos del Artículo
250 del Código Eléctrico Nacional y los Artículos 500-505, según aplique.
f) Prueba
La diversidad de equipos y componentes especiales contenidos en un tipo de

aparato en particular no permite la generalización de las pruebas requeridas para
demostrar su adecuación a servicios en localizaciones de alto riesgo. Los
requerimientos especiales de pruebas pueden ser encontrados en la
Especificación E-327 de BP o en estándares IEEE específicos que deben ser
compilados antes de la activación de los circuitos.
A documentación del proveedor debe ser examinada para garantizar que los
componentes eléctricos y los equipos están clasificados para el uso propuesto
según los requerimientos del Código Eléctrico Nacional, UL, FM o los estándares
NRTL.

No existe un formato estándar específico para registrar la implantación de los

requerimientos del procedimiento; El formato EE10 Hoja 01 debe ser utilizado
para registrar los resultados e las pruebas requeridas por la Especificación E-327
de BP, los Estándares IEEE específicos o los estándares NRTL aplicables.
Todos los certificados necesarios para la aprobación de la Autoridad designada

como Testigo Presencial deben hacer referencia al requerimiento que todos los
equipos deben estar certificados según la aprobación para la Clasificación de
Área en la cual están instalados.

16.1 Pruebas de Aislantes de Aceite
El procedimiento para equipos eléctricos llenos de aceite será elaborado

separadamente, sí cualquier Proyecto nuevo tiene equipos eléctricos llenos de
aceite en su alcance de trabajo.
Los procedimientos locales serán utilizados cuando cualquier exista una interfaz
entre un proyecto y cualquier equipo lleno de aceite.
Consulte los requerimientos de prueba de aceite de transformadores en la

Sección 9.6.

17.1 Secado de Maquinarias Eléctricas Rotativas
17.1.1 Secado de Devanados en Maquinarias Eléctricas Rotativas
a) Después de realizar la prueba según el procedimiento 9.7.1.1(d), sí los datos de

prueba del motor revelan un PI de 2.5 o menos y la resistencia de aislamiento es
inferior a
Voltios de Capacidad + 1 megohmios, el secado podrá ser necesario.

1000
i) La aplicación de calor de secado en el devanado debe ser controlada

cuidadosamente. El uso de fuentes de calor de alta intensidad debe ser
evitado todo el tiempo debido a posibles daños al aislamiento.
ii) El calor debe ser aplicado gradualmente independientemente del método

utilizado. La temperatura interna del devanado no debe aumentar en más
de 5º C por hora. Suministre un medio para hacer seguimiento a la
temperatura, ya sea por un termómetro o RTD colocado en el devanado (y
a los cojinetes para evitar temperaturas excesivas allí). Las lecturas deben
ser tomadas cada 30 minutos o 1 hora conjuntamente con las pruebas de
aislamiento para rastrear las mejoras (Ver la Curva Regular en 17.1.2).
iii) Los calentadores de espacio internos de la unidad deben ser activados

durante el período de secado, pero estos no serán efectivos para el
secado. El propósito de estos calentadores es solamente inhibir la
condensación mientras la unidad está desactivada y no proveen suficiente
calor para secar el aislante.
iv) Independientemente del método de secado utilizado, la circulación del aire

a través de la unidad o por arriba de esta es vital para purgar el aire
húmedo del devanado.
b) Secado de Motores Usando Calentamiento Interno
i) El calentamiento interno es obtenido por la circulación de corriente de bajo

voltaje AC o DC a través del devanado. La corriente de circulación no
debe exceder de 25% de la corriente AC de carga y la permitida debe ser
ajustable para mantener el nivel de corriente deseado.

NOTA: La necesidad de hacer seguimiento al aumento de

temperatura debe ser según 17.1.1a) i).
ii) Sí utiliza corriente AC para el secado de motores de inducción de barras

de gran tamaño, la temperatura del rotor también deberá ser observada.
Sí la temperatura del rotor asciende rápidamente, será recomendable
retirar el rotor del ensamblaje. Los rotores devanado no necesitan ser
retirados, pero los giros de los extremos de los devanados del rotor deben
ser observados para detectar cualquier aumento indebido de temperatura.
iii) Cuando utilice el método de circulación de corriente de secado del

devanado, las mediciones iniciales de temperatura deben ser realizadas
cada 15 minutos durante las primeras 2-3 horas para detectar cualquier
aumento indebido de temperatura antes que ocurra algún daño. La
corriente de secado de motores de rotor devanado secados por
circulación de corriente no debe ser aplicada al rotor a través de los
cepillos. Esto puede generar puntos calientes en las áreas de contacto
entre los cepillos y los anillos de deslizamiento o conmutadores.
iv) La purga de la humedad debe ser facilitada por la circulación constante de

aire limpio y seco.
c) Secado de Motores Usando Calentamiento Externo
i) Cuando seque los equipos utilizando calentadores externos, la maquinaria

debe estar limpia y el aire ventilado a través de las aberturas de entrada y
salida apropiadas.
ii) El tamaño del calentador utilizado dependerá del marco de la máquina y

las condiciones ambientales del entorno. La siguiente relación podrá ser
utilizada como guía aproximada:

Tamaño del calentador (KV) = Peso de la Máquina (kg) o Peso en Libras

1000 2500
iii) También es aceptable utilizar hornos, siempre que estén disponibles en

las facilidades de reparación de motores. La temperatura de
calentamiento de hornos bien equipados controlados térmicamente con
venteo y circulación de aire pueden ser colocados a un máximo de115º C.
El motor completo con los cobertores e acceso y los tapones extraídos,
puede ser colocado adentro del horno durante el secado.
17.1.2 Curva de secado Regular
Resistencia de
Aislamiento
(MEG OHMIOS)
Tiempo (Horas)
R1 = Resistencia del devanado al inicio del proceso de secado.
R2 = Resistencia mínima del devanado (debido a la evaporación, etc.)
R3 = Resistencia final del devanado.
Debe ser utilizada para registrar los resultados. Todos los resultados deben ser
registrados con los gráficos anexados a los Certificados de prueba del Motor,
Formato EE13 Hojas 01 & 02.

18.1 Verificaciones de Transformadores de Instrumentos
18.1.1 Inspección
i) Chequee las placas de identificación en los transformadores de corriente

(TC) para asegurar que son de la clasificación, tipo y capacidad correcta
para el trabajo propuesto en los planos Editados Para Construcción o del
Proveedor.
ii) Inspeccione los soportes de montaje del TC y asegure que están fijados
correctamente. Cerciore que no sufrieron daños durante el traslado.
Asegure que existe un espacio libre adecuado entre el TC y las piezas del
dispositivo de distribución y de posibles interferencias con cables a ser
instalados en dicho dispositivo.
iii) Confirme que las marcas de polaridad eléctrica en todos los

transformadores de corriente (TC) y transformadores de potencial (TP)
son visibles o están mostradas en las placas de identificación de los
transformadores.
iv) Verifique que los TC están equipados con bloques terminales de corte
secundario y están en la posición de corto circuito hasta que los circuitos
están completos. También verifique que el cableado secundario de cada
TC termina en franjas de terminales de corto circuito accesibles a los
técnicos.

b) Pruebas
i) Mida la resistencia de aislamiento del devanado secundario y los cables

del transformador con un megóhmmetro de 1000V con los cables a tierra
levantados y los dispositivos electrónicos protegidos (Del TC y el PT).
ii) Mida el aislamiento primario del transformador con pruebas de exceso de

potencial aplicables. Consulte al fabricante el voltaje y los procedimientos
apropiados.
A ser verificado pobleado en los cables secundarios del TC conectando
una corriente de valor bajo a través de los cables y tomando lecturas en el
relé y los dispositivos de medición aplicables conectados al circuito
secundario del transformador. Un amperímetro de abrazadera de baja
capacidad puede ser utilizado para leer las corrientes.
iii) Después de extraer los fusibles primarios del TP para verificar el cableado
de los cables secundarios del PT aplicando bajo voltaje a los cables y
chequeando el voltaje en los terminales de los relés y los dispositivos de
medición del circuito secundario del transformador.
iv) Después de extraer los fusibles primarios del TP, verifique el cableado de
los cables secundarios aplicando bajo voltaje a los cables y chequeando
este voltaje en los terminales de entrada de potencial de los dispositivos
de medición y/o protección.
v) Coloque nuevamente los fusibles primarios del TP después de estas

pruebas. Cuando los circuitos del TP están completamente activados
chequee la carga de KVA del TP con mediciones del voltaje y la corriente
secundaria, cuando sea requerido. La carga debe ser inferior a la
capacidad de voltaje-amperaje del TP.
vi) Las pruebas para determinar las características de magnetización de los

transformadores de corriente son realizadas por el Proveedor después del
ensamblaje. La certificación de prueba del Proveedor debe ser revisada
para asegurar que es completa y precisa.

No es necesario realizar estas pruebas en el sitio. Sí los datos de las

pruebas del TC no están disponibles, el Proveedor será responsable del
suministro de datos certificados o la ejecución de las pruebas o deberá
asegurar el suministro de este servicio por parte del fabricante.
c) Procedimiento de Prueba
i) Las pruebas de curvas de magnetización deben ser realizadas

por el proveedor / fabricante del transformador. Esto solo será
requerido sí no se suministran suficientes datos de pruebas
certificadas con el equipo.
ii) La verificación de la capacidad del TC o TP puede ser realizada

con voltaje variable y/o fuentes de corriente variable disponibles
comúnmente con los equipos de pruebas portátiles de chequeos
de relés de medición y(o protección.
El Formato EE11 Hoja 01 debe ser utilizado para registrar los resultados de la
prueba de capacidad y requiere endoso para dejar constancia de la ejecución
satisfactoria de los requerimientos de este procedimiento.

19.1 Inspección de Cajas de Empalme
19.1.1 Inspección
i) Asegure que la localización de la caja de empalme es correcta según lo

reflejado en los planos Emitidos Para Construcción.
ii) Asegure que la caja de empalme es adecuada para la clasificación de área

específica.
iii) Asegure que la caja de empalme cuenta con el soporte adecuado y porta
identificación sobre la identificación del cableado, los números de los
planos y la localización de la fuente.
iv) Chequee el tipo, tamaño, soporte e identificación de los terminales internos.

Asegure que todos son de la capacidad y portan el rótulo correcto para el
uso especificado. Verifique que todo el cableado porte el rótulo y el código
de color correcto según las especificaciones o los planos.
v) Asegure que todas las conexiones a tierra, internas y externas, son

correctas y las conexiones están ajustadas.
vi) Inspeccione para ver sí las terminaciones y accesorios de cables están

instalados correctamente y las entradas de cables sin usar están taponadas
y selladas según las necesidades de clasificación del área.
vii) Asegure que las empacaduras están instaladas correctamente, según los
requerimientos, con el lubricante apropiado para preservar la calidad de la
empacadura.

viii) Asegure que los cobertores de la caja están sellados correctamente y todos
los tornillos, seguros y/o abrazaderas están en su lugar y ajustadas.
ix) Siga el procedimiento 9.15 en localización de alto riesgo.
b) Pruebas
Las pruebas de las cajas de empalme no son requeridas, excepto las pruebas de
continuidad a tierra cuyos resultados deben ser registrados en el Chequeo de
Inspección.
No existe un formato estándar específico para registrar la ejecución de los

requerimientos de los procedimientos.
Sin embargo, los siguientes formatos hacen referencia a los procedimientos

relevantes y deben ser endosados para confirmar la adecuación al servicio de
las cajas de empalme y el estándar de instalación.
EE1, EE8 y EE16 Hojas 01 y el Certificado general de la Prueba (para Chequeo

de Inspección de Tableros).

20.1 Pruebas de Relés de Protección y Circuitos de Medición
a) Los equipos cubiertos por el siguiente procedimiento pueden requerir la prueba

de relés de protección y/o circuitos del medidor por medio de inyección
primaria y/o secundaria, de acuerdo con las instrucciones de la Autoridad
designada como Testigo presencial. Los formatos EE12 Hoja 01 y/o Hoja 02
son requeridos.
Procedimiento:
• 9.2 - Dispositivo de distribución, Centros de Control de motores y

Conductos de Barras Colectoras de Recintos de Metal
• 9.3 - Interruptores de Circuitos – Aire, Caja Moldeada e Inmersos en Aceite
• 9.4 - Arranques de Contactos
• 9.5 - Conmutadores de Aire de Voltaje Medio
• 9.6 - Transformadores de Poder – Llenos de Aceite y Secos
• 9.7 - Motores
• 9.10 - Iluminación y Distribución de Poder de Bajo Alcance
• 9.12 - Resistencia Neutral a Tierra
Debido a la variedad de esquemas y los diversos tipos de relés en uso resulta

poco práctico elaborar un procedimiento de prueba estándar. Cada relé
requiere un Reporte de Inspección o formato EE12 Hoja 03.
b) Pruebas
i) Todas las pruebas de relés deben ser realizadas bajo la supervisión de

un ingeniero eléctrico calificado (normalmente un contratista
especializado o servicio técnico de prueba, equipado y experimentado
para hacer este tipo de trabajo).

ii) Cada relé de protección debe ser inspeccionado, probado, etiquetado y

fechado por la compañía de servicio que ejecuta el trabajo.
iii) Los registros de todos los relés y/o medidores deben ser completados y
convertidos en parte del registro del Certificado de dicho equipo.
iv) Los Certificados de prueba de relés son requeridos para relé de

protección de acuerdo con el tipo de aplicación según los Formatos
EE12 Hojas 04 a EE12 Hoja 10. Sí el relé es de un tipo no cubierto por
los Formatos, el ejecutor de la instalación / prueba debe suministrar un
formato adecuado con un formato regular. También puede resultar
conveniente utilizar un Formato suministrado cambiando el título y
agregando números de hojas nuevas.
Presencial
i) La Certificación de prueba y calibración de relés de protección debe ser

documentada en los formatos EE12 hoja 01 a EE12 Hoja 10.

21.1. Generadores, AC
21.1.1 Inspección
i) Observe las clasificación en la placa de identificación del generador (s) y

compare con las señaladas en los planos aprobados y las hojas de datos
del generador(s). Observe cualquier instrucción especial relacionada con
equipos auxiliares. Asegure la disponibilidad de todo el material señalado
en los planos de instalación, incluyendo cualquier artículo auxiliar como
equipos de ondas, cajas de terminales lengüetas de conexión y sondas de
cojinetes despachadas con la unidad.
ii) Asegure que la certificación del equipo (datos de la placa de

identificación) cumple con los requerimientos de clasificación de área y las
especificaciones.
i) Asegure que el bloqueo del eje o embalaje de despacho ha sido retirado.

Gire el eje manualmente antes de activar la unidad de impulsión.
ii) Sin desmantelar el generador, inspeccione en detalle: a través de la

ventanilla de observación de los cojinetes para detectar anillos de aceite,
el nivel de aceite, sí es requerido y otros requerimientos del lubricante
como grasa para cojinetes. Inspeccione para detectar señales de fugas de
aceite y suministre datos de reporte sobre las mismas. Siga las
instrucciones del fabricante para la purga de cojinetes antes del arranque.

iii) Inspeccione el acabado de la pintura del generador para detectar daños

durante la instalación. Las áreas dañadas deben ser repintadas utilizando
el proceso aprobado por BP según las especificaciones de procura.
iv) Inspeccione el revestimiento de protección contra el clima y el herraje de

todas las cajas de conexión. El sellado no debe depender de la aplicación
de pinturas, cintas o compuestos plásticos. Todos los tornillos deben estar
en su lugar y con el ajuste de torsión correcto, excepto cuando los
cobertores deben ser abiertos para trabajos en progreso. El supervisor es
responsable de garantizar que los cobertores estén asegurados y los
tornillos estén en su lugar cuando no existan trabajos en ejecución.
v) Inspeccione las conexiones del devanado del estator: verifique sí las

conexiones de línea requeridas son conexiones estrella o delta y asegure
la disponibilidad de acceso al terminal correcto para esta configuración.
vi) Inspeccione los terminales y las conexiones de puesta a tierra para el

sistema de parrilla de conexión a tierra, incluyendo los que se encuentran
adentro de la caja de terminales. El marco del generador debe tener como
mínimo dos previsiones para la sujeción de cables de puesta a tierra. Las
lengüetas de puesta a tierra de la caja de terminales debe ser conectada
a la conexión a tierra del marco y los conectores de puesta a tierra de la
línea de entrada.
vii) Verifique el cumplimiento de todos los requerimientos del Procedimiento

9.15 (Clasificaciones de Localizaciones de Alto Riesgo) en la ejecución de
pruebas eléctricas y la satisfacción de los requerimientos de instalación.
c) Llene la lista de “Chequeo de Inspección de Generadores AC” después de

realizar las pruebas de aislamiento del devanado en la Sección siguiente
9.21.1.2.
21.1.2 Pruebas Previas a la Conexión de Cables de Poder (Ver IEEE-43, 1991;

Prácticas Recomendadas para la Prueba de Resistencia de Aislamiento de
Maquinaria Rotativa y NEMA MG-1 para Estándares de Pruebas de Fábrica).

a) Pruebe el devanado con el Megóhmmetro siguiendo la tabla de voltaje y

valores mínimos manteniendo el voltaje un minuto antes de leer el valor
final. El corto circuito de todos los RTD debe ser llevado a tierra durante las
pruebas.
Voltios del Tipo de Voltios del Megohmios

Generador Devanado Megóhmmetro Mínimos
480 – 600 Trifásico – Ramal Y Cables de 500 V 1.0 a 40º C
2300 – 4160 Trifásico – Ramal Y Cables de 1 KV KV + 1.0 a 40º C
2300 – 4160 Trifásico, 6 Cables 1KV, 1 Fase c/2g* KV + 1.0 a 40º C
13.2KV – 13.8KV Trifásico, 6 Cables 5KV min.1 fase c2g* KV + 1.0 a 40º C
* Denota la activación de una fase mientras se conectan a tierra las otras dos.
Gire las conexiones para probar las tres fases, una a la vez. Registre cada
lectura y temperatura del devanado y corrija a 40º C.
b) Corrija las lecturas del megóhmmetro a 40º C.
La lectura de resistencia observada puede ser corregida a 40º C aplicando

la siguiente formula de coeficiente de temperatura:
RM 40º C = RM x T c
En donde:
RM = resistencia de aislamiento en megohmios

T = Temperatura del devanado en º C
Tc = Coeficiente de temperatura para la temperatura del devanado
Temperatura del Devanado (º C) 30 40 50 60 70**

Coeficiente de Temperatura (T c) 0.5 1.0 2.0 4.0 8.0
** La resistencia de la bobina en frío (20º C y menos) no debe ser usada.

Utilice una fuente de calor como se describe en este documento para
elevar la temperatura a un mínimo de20º C.

c) La ejecución de una prueba de polarización de aislamiento es recomendada

para unidades de gran tamaño como parte del procedimiento de prueba del
megóhmmetro, especialmente sí la unidad ha sido expuesta a humedad o
aire contaminado. (Ver Sección 4.5 de IEEE 43). Sí la resistencia de
aislamiento es inferior al valor mínimo permitido, la máquina deberá ser
secada o reemplazada. El devanado de las máquinas debe ser secado
suministrado calor desde calentadores de franjas eléctricas, lámparas de
calor o pasando corriente a través de devanados de máquinas hasta
obtener suficiente resistencia de aislamiento. Podrá ser necesario hacer
circular aire tibio a través del devanado o el diámetro interior durante el
proceso de secado.
d) La temperatura mantenida durante el proceso de secado no debe exceder

de lo siguiente:
• Aislante clase B o F
por termómetro 90º C
• Por puente de resistencia o circuito

de resistencia térmica (RTD) 110º C
• La resistencia de aislamiento debe ser tomada en intervalos de 4-5

horas durante el proceso de secado hasta alcanzar un valor aceptable.
Este valor en megohmios debe ser como mínimo igual a 1 megohmio
por KV de capacidad de voltaje con un mínimo de 1 megohmio.
Presencial
e) Sí algún dispositivo de protección del generador (RTD) ha sido instalado,

pruebe la continuidad del circuito hasta los bloques de terminales montados
sobre el marco o hasta el extremo de la conexión de los cables aplicando
medidores de resistencia – medición. (Deberá tomar precauciones
especiales antes de intentar aplicar un voltaje de megóhmmetro de más de
250 V DC a algún RTD. No intente aplicar voltajes más altos que el voltaje
del megóhmmetro para chequear pares térmicos).
f) Verifique que el sistema de excitación, la protección del impulsor primario y

los dispositivos de protección asociados han sido probados de acuerdo con
el Procedimiento 9.20 y los estándares de la industria (es decir, NEMA MG-
1 & IEEE).

g) Los devanados MV y/o HV del generador podrán requerir pruebas de factor

de poder doble (o igual) como parte de su aceptación. Sí el fabricante
realiza está prueba en la planta, los datos de prueba deben formar parte de
los documentos suministrados con la unidad.
Sí las Pruebas Dobles son realizadas en el campo, el Certificado EE18

Hoja 02 será requerido. Las pruebas PDA también serán requeridas para
unidades de 600 voltios o más de capacidad y los resultados deben ser
tabulados en la misma hoja. Estas pruebas requieren equipos de prueba y
técnicos especiales.
21.1.3 Chequeo de Inspección de Generadores AC
a) En este punto, revise los puntos de la hoja de “Chequeo de Generadores AC”

en la página siguiente y ejecute los puntos requeridos.
b) Después de completar los puntos de la lista de chequeo, proceda con lo

siguiente:
i) Desconecte el acople para separar el generador de la unidad de

impulsión o retire las correas de los equipos de impulsión por correa.
Asegure que el rotor del generador gira libremente y el juego del
extremo del rotor se encuentra dentro de la tolerancia permitida.
Verifique que la alineación del motor primario se encuentra dentro de
la tolerancia permitida.
ii) Después de desconectar la unidad y activar el motor primario, realice

las pruebas de vibración en todos los generadores de 460 V y 4000V
de capacidad de 200 kilovatios y mayores. Los valores de amplitud de
vibración no deben exceder los valores reflejados por el Estándar
NEMA MG-1.

c) Certificación
El formato EE18 Hojas 01 & 02 debe ser utilizado para registrar los
resultados de las pruebas. Estas páginas requieren endoso para confirmar la
ejecución satisfactoria de los requerimientos de este procedimiento y el
Procedimiento 9.15, sí es apropiado. Sí aplica, los resultados del secado de
devanados de generadores, Procedimiento 9.17 deben ser anexados al
Formato EE18 Hoja 01. También deberá incluir y anexar los certificados
generados por la implantación del Procedimiento 9.20 (Pruebas de Medición
y Relés) para dispositivos de generadores suministrados por el proveedor.

CHEQUEO DE INSPECCION DE SLD No: Hoja de

GENERADORES AC (Procedimiento 9.21)
Inspección de Construcción – Información General Iniciales / Fecha
1. Los datos de la placa de identificación concuerdan con las especificaciones, los planos 1
y diagramas unifilares.
2. El tipo de marco es adecuado para uso en la clasificación de área requerida. 2
3. Código de Temperatura Máxima: 3
4. Asegure que las pruebas de resistencia de aislamiento de cables de poder y control han 4
sido ejecutadas antes de la conexión al generador . (Pruebas de megóhmmetro y Alto
Potencial , de ser requeridas. NOTA: Sí la prueba de alto potencial del devanado es
requerida – siga las recomendaciones del fabricante para mantener la garantía.
5. Revise los datos de la prueba de resistencia de aislamiento del generador en el 5
Procedimiento 21.1.2.
6. Los conductores de puesta a tierra están instalados, conectados y adheridos según 6
NEC.
7. Los empalmes y las terminaciones están completos. Los cables en generadores de 7
voltaje múltiple están instalados y/o terminados correctamente.
8. Los accesorios eléctricos de generadores, tales como calentadores, pares térmicos, 8
RTD, interruptores de vibración y otros dispositivos auxiliares, están conectados
correctamente.
9. El interruptor de temperatura máxima (sí ha sido suministrado) está conectado al 9
circuito de control del interruptor de circuito del generador.
10. Los tornillos y las tuercas de cables de empalme de puesta a tierra instalados están 10
ajustados y las conexiones a tierra bien realizadas hasta el equipo y el anillo de la
parrilla de la planta.
11. La placa de identificación de la estación de control está instalada, incluyendo la 11
identificación de las fuentes de cableado externo y las previsiones de poder.
12. Los cobertores están instalados y los tornillos y las tuercas ajustadas. 12
13.La inspección final ha sido ejecutada. Los puntos de la lista de chequeo han sido 13
despejados.
COMENTARIOS (aclaratoria de instrucciones o comentarios):
Ver otras pruebas de generadores MV & HV en el punto 21.1.2 g).
Agregue cualquier comentario sobre otras pruebas requeridas * tales como EE17 Hoja 01).
Rev. 1

• Diagrama de Flujo 9 de Certificación Funcional

• Especialidad: Equipos Eléctricos & Cables (Incluyendo
Cables de Control)
ENERGIA DESCENDENTE ENERGIA ASCENDENTE
EE1
EE2
EE3
EE13
EE4
EE14
EE5
MC1 EE15 SC1 SH1
EE6
EE16
EE7
EE17
EE8
EE18
EE9
EE10
EE11
EE12
Consulte el Título del Certificado en el Anexo 9

EE1 Cables LV & MV, todos EE10 Localizaciones de Alto Riesgo
EE2 Disp de Distrib, CCM, Cond Barras Col EE11 Transformadores de Instrumentos
EE3 Interruptores de Circuitos LV & MV EE12 Pruebas Relés de Iny Primarios & Secundarios
EE4 Arranques de Contactos & VSD EE13 Motores Eléctricos & Maquinarias Rotativas
EE5 Interruptor de Aire con Fusible MV EE14 Pruebas de Baterías
EE6 Transformadores de Poder EE15 Pruebas de Carga de Sistemas UPS
EE7 Resistencia Neutra a Tierra EE16 Certificado de Pruebas Generales **
EE8 Rastreo de Calor EE17 Ayudas de Navegación
EE9 Conexiones a Tierra EE18 Generadores AC
** Pueden ser utilizados en las Fases de Construcción & Prueba Final

ANEXO 9
FORMATOS ESTÁNDAR
Número de Formato Descripción del Certificado de Prueba
EE1 HOJA 01 Cable Revestido de Instrumentos / LV

02 Aislamiento de Cables, Resistencia de Aislamiento
03 Voltaje de paso de Alto Potencial de Cables CC
04 Gráfico de Resistencia de Aislamiento & Alto Potencial
EE2 HOJA 01 Aislamiento y Fases de Barras Colectoras de Disp. de Distrib.

02 Aislamiento & Fases de Barras Colectoras de CCM
EE3 HOJA 01 Interruptor de Circuito de Poder LV

02 Interruptores de Cajas Moldeadas
03 Interruptor de Circuitos de Voltaje Medio
04 Interruptor de Aceite Limitado de Alto Voltaje
EE4 HOJA 01 Arranque de Contacto

02 Relé de Sobrecarga Térmica de Motores
03 Impulsores de Velocidad Variable
EE5 HOJA 01 Inspección de Interruptores de Aire de Voltaje Medio
EE6 HOJA 01 Transformadores de Poder de Dos Devanados

02 Relación de Giro del Transformador
03 Transformadores de Poder de Tres Devanados
EE7 HOJA 01 Resistencia Neutra a Tierra
EE8 HOJA 01 Inspección de Cinta de Rastreo de Calor (Eléctrica)

02 Funcionamiento del Sistema de Rastreo de Calor (Eléctrico)
EE9 HOJA 01 Prueba de Sistemas de Puesta a Tierra

02 Prueba de Resistencia a Tierra (Electrodos Individuales)

FORMATOS ESTÁNDAR
Número de Formato Descripción del Certificado de Prueba
EE10 HOJA 01 Certificado de Localizaciones de alto Riesgo
EE11 HOJA 01 Pruebas de Capacidad de Transformadores de Instrumentos
EE12 HOJA 01 Pruebas de Inyección Primaria

02 Pruebas de Inyección Secundaria
03 Inspección de Relés (Unidades individuales)
04 Prueba de Relés de Exceso de Corriente

05 Prueba de Relés de Exceso de Corriente Instantánea
06 Prueba de Relés de Alto / Bajo Voltaje
07 Prueba de Relés de Factor de Poder

08 Prueba de Relés de Frecuencia
09 Prueba de Relés de Diferencial de Transformadores
10 Prueba de Relé de Poder Inverso
EE13 HOJA 01 Rotación de Fases de Motores y Circuitos de Motores

02 Maquinarias Rotativas
EE14 HOJA 01 Prueba de Carga de Baterías (Banco)

02 Registro de Pruebas de Baterías Individuales
EE15 HOJA 01 Suministro de Energía UPS
EE16 HOJA 01 Certificado de Pruebas Generales
EE17 HOJA 01 Ayudas de Navegación
EE18 HOJA 01 Prueba de Generadores AC y Circuitos de Generadores

02 Pruebas de Maquinarias Rotativas (Generadores AC) (Pruebas de
Unidades Individuales PF y PDA)

FORMATOS ESTÁNDAR
DIS6 Hoja de Entrada de Datos 6 - Cables Eléctricos
DIS7 Hoja de Entrada de Datos 7 - Equipos Eléctricos

Título del proyecto: SH1 No: FORMATO EE1 – Hoja 01
(LADO 1)
Mantenimiento No: MC 1 No:
Paquete de trabajo No: Paquete No. LUGAR:
Fuente/ Equipo No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE CABLES DE INSTRUMENTOS REVESTIDOS / LV HOJA DE
CAPACIDAD DE VOLTAJE DEL CABLE MEGOHMETRO USADO/ CAL - FECHA MODELO NO. SERIAL NO.
VOLTAJE MEGOHMETRO AMBIENTE TEMPERATURA /HUMEDAD /AMBIENTE *VALOR MINIMO DE RESISTENCIA EN MEGAOHMIOS
REFERENCIA DEL PLANO INFORMACIÓN DEL PRUEBA IR CONTINUIDAD CONTINUIDAD PROCEDIMIENTO CULMINADO ELABORADO
CABLE No. PROGRAMA DE NUCLEO A NUCLEO A NUCLEO REVEST DE REVEST PANTALLA SUPRIMIR SEGÚN CADA CASO) POR FECHA APROBADO FECHA
CABLES NUCLEO EN PANTALLA DE OHMS PANTALLA A TIERRA POR
MCHMS’ REVEST OHMS OHMIOS
NUCLEOS TAMAÑO MOHMS* 9.1 9.15 9.19
SI /NA SI /NA SI /NA

NORMALMENTE LOS CONDUCTORES INDIVIDUALES EN UN CABLE TIENEN VALORES SIMILARES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO. NO OBSTANTE, CUANDO DIFIEREN, EL VALOR SEÑALADO ANTERIORMENT
DEBE SER EL MAS BAJO. SI DIFIEREN POR UN MONTO SIGNIFICATIVO, PUEDE CONSTITUIR UNA SEÑAL DE DAÑO O MANUFACTURA DEFICIENTE Y DEBE SER INVESTIGADO.

INFORMACION DEL PRUEBA IR CONTINUIDAD CONTINUIDAD PROCEDIMIENTO CULMINADO
CABLE No. REFERENCIA DEL PLANO PROGRAMA DE NUCLEO A NUCLEO A NUCLEO REVEST REVEST PANTALLA (SUPRIMIR SEGÚN CADA CASO) ELABORADO FECHA APROBADO FECHA
CABLES NUCLEO PANTALLA OHMIOS DE PANTAL A TIERAR POR POR
MCHMIOS’ REVESTIDA OHMS OHMIOS
NUCLEO TAMAÑO 9.1 9.15 9.19
MOHMIOS*

NORMALMENTE LOS CONDUCTORES INDIVIDUALES EN UN CABLE TIENEN VALORES SIMILARES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO. NO OBSTANTE, CUANDO DIFIEREN, EL VALOR SEÑALADO ANTERIORMENT
DEBE SER EL MAS BAJO. SI DIFIEREN POR UN MONTO SIGNIFICATIVO, PUEDE CONSTITUIR UNA SEÑAL DE DAÑO O MANUFACTURA DEFICIENTE Y DEBE SER INVESTIGADO.

Título del Proyecto: FORMATOATO EE 1 – HOJA 02
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO DE CABLES SLD No: HOJA DE
CAPACIDAD DE VOLTAJE DEL CABLE MEGÓHMMETRO USADO /CAL - FECHA
VOLTAJE DEL MEGÓHMMETRO MODELO NO.
SERIAL NO. PRECISION / LECTURAS DE LA ESCALA COMPLETA
REFERENCIAS:
AMBIENTE TEMPERATURA
VALOR MÍNIMO DE RESISTENCIA EN MEGOHMIOS

PRUEBAS DE 1 MINUTO
SELLOS BLOQUE DE CONTINUIDAD SISTEMA DE CONDUCTORES CONDUCTORES
NO. CABLE / CONDUCTO/ HASTA-DESDE COMPLETOS CABLES CHEQUEADA CONDUCTOS REVESTIMIENTO A
COMPLETO INSPECIONADO CONDUCTORES
ELABORADO POR PRESENCIADO POR ACEPTADO POR APROBADO POR

COMPAÑÍA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados REV. 1
Título del Proyecto: FORMATO EE 1 – HOJA 03
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE VOLTAJE DE
PASO DE ALTO POTENCIAL DE CABLES DC SLD No: HOJA de
CABLE DE CONDUCTO NO. CAPACIDAD kV TAMAÑO DEL CABLE
AISLAMIENTO DEL CABLE FABRICANTE CARRETE NO. LONGITUD DEL CABLE
DESDE HASTA
EQUIPO USADO (PARA LA PRUEBA) SERIAL NO. MODELO NO.
TEMPERATURA AMBIENTE HUMEDAD CONDICIONES AMBIENTALES
°F
TIPO DE EMPALME NO. DE TIPO DE TERMINACION NO. DE
INT. CORRIENTE DE FUGA DATOS DE TIEMPO VS. CORRIENTE

PRUEBA kV TIEMPO (MICRO-AMPERIOS) PARA EL GRAFICO
Cable de Cable de 15 MIN. FASE A FASE B FASE B CORRIENTE DE FUGA
5 kV 15 kV MAX A REVEST A REVEST A REVEST FASE A FASE B FASE C
5 15 15 SEG.
10 20 30 SEG.
15 25 45 SEG.
20 30 1 MIN.
23 35 2 MIN.
25 40 3 MIN.
45 4 MIN.
50 5 MIN.
53 6 MIN.
56 7 MIN.
COMENTARIOS: 8 MIN.
9 MIN.
10 MIN.
11 MIN.
12 MIN.
13 MIN.
14 MIN.
15 MIN.
16 MIN.
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados REV.1
Título del Proyecto: SH1 No: FORMATO EE1 – HOJA 04
(LADO 1)
Fuente /Equipo No:
DATOS DE PRUEBA GRAFICO DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO & ALTO POTENCIAL DC HOJA DE

FECHA TRABAJO NO. LOCALIZACION MODULO EQUIPO NO
FABRICANTE MODELO NO. AJUSTE SERIAL NO PRECISION
MFR DEL CABLE CAPACIDAD DEL CABLE TIPO DE AISLAMIENTO TAMAÑO DEL CONDUCTOR
TEMPRETURA HUMEDAD INCREMENTOS DE VOLTAJE TIEMPO DE ESTABILIZACION
MINUTOS________________(1 vs. TIEMPO)
DC TEST VOLTAGE, KV
COMPILADO POR APROBADO POR CORRIENTE DE FUGA PRUEBA COMPLETA TIEMPO DE DESCARGA VOLTAJE DESPUES
COMPAÑIA HASTA_________________KV HASTA_______KV DESCARGA DE 1 MIN.

FIRMA FASE A__________________UA _________________SEG _______________KV
NOMBRE FASE B__________________ UA _________________SEG _______________KV
FECHA FASE C __________________UA _________________SEG _______________KV
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE AISLAMIENTO
Y FASES DE BAFRARS COLECTORAS DE SLD No: HOJA of
DISPOSITIVOS DE DISTRIBUCIÓN
DESCRIPCION DEL EQUIPO FABRICANTE
MODELO NO. SERIAL NO.
ROTULO NO. TIPO
VOLTAJE RATING CORRIENTE RATING POWER RATING
EQUIPO USADO (PARA LA PRUEBA) FABRICANTE
MODELO NO. VOLTAJE
SERIAL NO. PRECISION / ESCALA TOTAL
CONDICIONES AMBIENTALES TEMPERATURA
VALOR DE RESISTENCIA EN MEGOHMIOS

FASE A FASE FASE A TIERRA
A-B B-C C-A A B C
INSPECCION INSPECTORS INITIALS

DEL EQUIPO TERMINACION CUMPLIMIENTO CUMPLIMIENTO DE FECHA
EJECUTADA MECANICA DE NEC GRADOS Y ESTANDARES VERIFICADA
COMENTARIOS:
Chequee la Fase de la Barra Colectora

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE AISLAMIENTO Y SLD No: HOJA de
FASES DE BARRAS COLECTORAS DE CCM
DESCRIPCION DEL EQUIPO FABRICANTE
MODELO NO. SERIAL NO.
ROTULO NO. TIPO
CAPACIDAD DE VOLTAJE CAPACIDAD DE CORRIENTE CAPACIDAD DE PODER
MODELO NO. VOLTAJE
SERIAL NO. PRECISION / ESCALA TOTAL
CONDICIONES AMBIENTALES TEMPERATURA
VALOR DE RESISTENCIA EN MEGOHMIOS

FASE A FASE FASE A TIERRA
A-B B-C C-A A B C
INSPECCION INSPECTORS INITIALS

DEL EQUIPO TERMINACION CONFORMIDAD CUMPLIMIENTO FECHA
EJECUTADA MECÁNICA CON NEC GRADOS Y ESTANDARE VERIFICADA
COMENTARIOS:
Chequee la fase de la barra colectora

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE PODER LV SLD No: HOJA de
DE INTERRUPTORES DE CIRCUITO
MODELO NO. Ajuste
Serial No. Precisión
Identificación del Alimentador Número del Cubículo Unidades de Disparo – Tipo o Número de Estilo
Sub-estación Número Unidad Dispositivo de Capacidad de Bobina de Disparo

Distribución
Tipo de Interruptor Número de Estilo o Serial Rango de Retraso de Tiempo
Fabricante del Interruptor Ajuste Instantáneo

Capacidad de Interrupción Ajuste de Retraso de Ajuste de Retraso de
Tiempo Reducido Tiempo Prolongado
Procedimiento 9.2 – Iniciales Fecha Procedimiento 9.3 – Inspección Initial Fecha

Pre-instalación Completa Circuito de Aire de Salida Completo
Tiempo de
Disparo Publicad
Selección de la Unidad de Disparo Min. Max. FASE FASE B FASE C
1. Selección de Disparo Instantáneo
2. Selección de Tiempo Inverso
3. Recogida Instantánea (Amperios)
4. Recogida Normal (Amperios)
5. Tiempo Inverso a % de corriente Min Seg. Min Seg. Min Seg.
Tiempo Inverso a % de corriente Min Seg. Min Seg. Min Seg.
Tiempo Inverso a % de corriente Min Seg. Min Seg. Min Seg.
6. Resistencia de Contacto
7. Otros:
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservado REV. 1
Mantenimiento No: MC 1 No: (LADO 1)

LUGAR:
Fuente / Equipo No:
REPORTE DE PRUEBA DEL INTERRUPTOR DE CAJA MOLDEADA SEGUN 9.3.1.2 d HOJA DE
FECHA TRABAJO NO. LOCALIZACION MODULO
ROTULO CCM NO. FABRICANTE CCM DESCRIPCION CCM CAPACIDADES CCM
TIEMPO DE DISPARO 300% DE LA DISPARO

INTERRUPTOR INFORMACION POLOS/ SERVICIO CORRIENTE NOMINAL INSTRUMENTO
NO. TIPO & MFG. CAPACIDAD TIEMPO
FASE A FASE B FASE C
COMENTARIOS

COMPAÑÍA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE INTERRUPTORES
SLD No: HOJA de
DE CIRCUITO DE VOLTAJE MEDIO
MODELO NO. Ajuste

Serial No Precisión
Número de Rótulo de Dispositivo de Distribución / CCM Fabricante del Dispositivo de Distribución
Descripción del Dispositivo de Distribución Voltaje del Dispositivo de Distribución
Número del Circuito Tipo de Dispositivo de Disparo
Fabricante del Interruptor de Circuito Tipo de Interruptor de Circuito
Serial No Modelo NO.
Rango de Tiempo Prolongado Rango de Tiempo Reducido Rango Instantáneo
Condiciones Ambientales Temperatura del Tablero
Procedimiento 9.2 – Iniciales Fecha Procedimiento 9.3 – Inspección de Iniciales Fecha

Pre-instalación Completa Circuito de aire de Salida Completo
AJUSTES
L/T S/T Inst L/T S/T Inst L/T S/T Inst
RESULTADOS
L/T S/T Instantáneo
FASE Corriente Corriente Corriente
A Tiempo Tiempo Tiempo
B Tiempo Tiempo Tiempo
C Tiempo Tiempo Tiempo
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Título del Proyecto: FORMATO EE3 – HOJA 04
Mantenimiento No:
SH 1 No: LUGAR:
MC 1 No:
REPORTE DE PRUEBA DE INTERRUPTORES DE SLD No: HOJA de
ACEITE LIMITADOS DE ALTO VOLTAJE
Equipo (utilizado para las Fabricante Modelo Número Serial Número

pruebas)
Dispositivo de Control
Bobina de Disparo___________ Ohmios __________ Amperios

Cierre ___________ Ohmios __________ Amperios
Motor ___________ Voltios __________ Amperios (corriente de trabajo normal)
__________ Amperios (corriente de arranque)
Operación Mecánica
Comience y cierre la operación con voltaje de control mínimo: ____________ Voltios
Comience y cierre la operación con voltaje de control mínimo: ____________ Voltios
Prueba de Tiempo:
Tiempo de Disparo MS. MS. MS.
Tiempo de Cierre MS. MS. MS.
Resistencia de Paso de Corriente
(Micro Ohmios DC a 100 Amperios mínimo)
Baja Frecuencia No Disruptiva (1 Minuto)

Componentes de Aislamiento principales: _________ KV. Cableado de Control _______ Voltios_______
Aceite de Aislamiento:
Voltaje de Descarga Disruptiva ___________ KV. a ________ °C
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
GOC © Exploración 1989-2001 Derechos Reservados América Rev. 1
Mantenimiento No:
SH 1 No: LUGAR:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE SLD No: HOJA de
ARRANQUES DE CONTACTO
Número de Tablero: Localización:

Título del Circuito: Sistema Sub-sistema:
Win. Selección de Disparo de Exceso de Corriente Amperios
Cronómetro de Tiempo Selección Segundos Corriente de Carga Total de Impulso Amperios
Tamaño del Fusible de Control Amperios Capacidad del Fusible del Motor Amperios
Voltaje de Control Voltios Voltaje del Sistema Voltios
Resistencia de Aislamiento Megohmios Voltios de Prueba Voltios
Si No
Circuitos de Control correctos según el Número del Diagrama Esquemático
Control Remoto y Anunciación Probados y Correctos**
Circuito de Calentador de Espacio Probado
Resultados Prueba de Sobre carga Térmica Resultados Prueba de Fase Simple (80% FLC)
Corriente Tiempo de Disparo Comentarios Circuito L1-L2 L1-L3 L2-L3
(Seg.)
%FLC Amp. L1 L2 L3 Amperios
115 No hay Tiempo de Disparo (Seg.)
Disparos
200 Caliente/ Frío Resultados Prueba de Falla a Tierra

Circuito L1 L2 L3
600 Caliente/ Frío
Amperios Mín. para Operar
Selección Tiempo de Disparo
Capacidad CT (Protección): __________________ Resultados Prueba de Amperímetro

Amperios de Prueba de la
Capacidad CT (Medición): __________________ Localización
Lectura
Lectura
Lectura
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
Paquete de Trabajo No : LUGAR:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE El RELEVOS DE
SOBRECARGA TERMICA DE MOTORES SLD No: HOJA de
Fecha: Número del Proyecto Localización: Modulo:
Equipo Usado (para las pruebas) Fabricante
Modelo Número Selección
Serial Número Precisión

Número Rótulo Motor HP Amperios F. L. Voltios RPM
Servicio Número CCM Fabricante del Motor
Disparo Interruptor Tamaño del Arranque Calentador O. L. Contacto Alineación

de Circuito
Dispositivo de Control Enclavamiento Conductos Porta Cables
Condición Mecánica Cojinetes de Motor Lubricante Rotación Corrida
% Corriente Nominal
Alta Velocidad A B C Baja Velocidad A B C
Tiempo a: Tiempo a:
De ser: Debe ser:
Real: Real:
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados América REV. 1
Título del Proyecto: FORMATO EE4 –
Mantenimiento No: HOJA 03
Paquete de Trabajo No :
SH 1 No:
MC 1 No: LUGAR:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE IMPULSORES DE SLD No: HOJA de

VELOCIDAD VARIABLE
FECHA TRABAJO NO. LOCALIZACIÓN MODULO
Fabricante Rótulo No Modelo Número Servicio
Semiconductores de Poder Voltios Amperios dV/dt dl/dt PIV

Diodo de Entrada
Transistor de Salida
Unidad de Controlador Completa

Voltios Amperios Hertz Horas de Trabajo
Prueba Funcional
Prueba de Carga Voltios Amperios Hz Factor de Eficiencia Tiempo de Trabajo

Poder
* * 100% de carga
* * 50% de carga
* * 25% de carga
Prueba de Quemado de Tableros de Circuito De Impresión de Control (0°C – 60°C – 0°C 22 Horas Mínimo)
Una Hora a Cada Temperatura: °C hasta °C De Regreso a °C
Total Horas: _____________________________
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE INSPECCION DE
INTERRUPTORES DE AIRE DE VOLTAJE SLD No: HOJA de
Fecha: Número del Proyecto Localización: Modulo:

Número de Rótulo Dispositivo de Distribución Identificación del Alimentador Otra Identificación
Datos del Interruptor de Aire

Fabricante Tipo No Estilo / Serial Capacidad de Corriente Capacidad de Voltaje
Información del Fusible Voltaje del Sistema
Inspección
Punto de Chequeo Condición Notas Punto de Chequeo Condición Notas
Daños Físicos Alineación de Contacto
Limpieza Limpieza de Contacto
Operador Mecánico Presión de Contacto
Contactos Principales Barreras de Fase
Contactos de Arco Ajuste del hardware
Canal del Arco Soportes de Fusibles
Secuencia de Interrupción del Arco Enclavamiento
TC, No_______Capacidad___:5 Medición
Pruebas Eléctricas
Resistencia de Contacto en Millones A B C
Resistencia de Aislamiento Interruptor Cerrado Interruptor Abierto
A-GND B-GND C-GND A-B B-C C-A A B C
Voltios
COMENTARIOS: Ensamblaje del interruptor hacia el cuello del Transformador chequeado

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE TRANSFORMADORES SLD No: HOJA de
DE PODER DE DOS DEVANADOS
FECHA: TRABAJO NO: LOCALIZACIÓN: MODULO:

Equipo Usado (para las pruebas)
Modelo Número Procedimiento 9.6 – Inspección de Iniciales: Fecha:
Serial Número Transformadores de Líquido Completa
Aceite Aceite Mineral Otro Aire Gas
Localización de las Pruebas Temperatura del aire Temperatura del Aceite del Tope
Transformador Clima % Humedad
Edad Tipo/ Clase KVA
Libre Respiración Selladas Manto de Gas Conservador Galones de Aceite
Fabricante Tipo Clase Plano No. Cat. No. KV Año
Lado Alto KV Y
Cojinetes
Lado Bajo KV Y
Neutral Fecha Last Test
Pruebas Generales (Dobles o Iguales)
Clave para la
Conexiones de Prueba Equivalente a Lecturas de10 VK
Millianperes Walts % Factor de Poder Capacidad de Aislamiento

Pruebas Devanado Devanado Puesto Devanado Prueba VK Metter Multipler Milli- Meter Multu-pler Walts Measured Cor 20° G-Good D=Deteriorate Capacidad de Aislamiento
Activado a Tierra protegido Reading Ampere Reading C F=Ivestigate B= Bad (rremove or
1 Alto Bajo ..... ......
2 Alto Bajo CH
3 Alto Alto ..... .....
4 Alto Alto CL
..... ..... ..... ..... CHL (Prueba 1 menos Prueba 2)
..... ..... ..... ..... ..... ..... (Prueba 3 menos Prueba 4)
Esultados Calculados
Pruebas de Cojinetes (Doble or Equal)
Equivalent 10 KV readings Pruebas de Cuello
Conexiones de Prueba % de Factor de Poder (Vatios/Corriente)
Millianperios Vatios
Línea No. Coj Fase No Serial Cojinete Test K<v Meter Multipler Milli- Meter Reading Multi-pler Walts Measured Cor. 20° Tope Capacidad de Aislamiento
No Readinging Ampere C
1
10
11
12
COMENTARIOS:
Pruebas de Muestras de Aceite:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
SH 1 No: LUGAR:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE RELACION DE SLD No: HOJA de
ROTACION DE TRANSFORMADORES
Fabricante Modelo Número Serial Número
KVA Clase Fase Hertz Aumento de Impedancia %a °C

Temperatura
Aislamiento Seco Aceite Tipo ___________ Voltaje HV LV
Configuración del Devanado En la Parte Posterior de Esta Hoja

Tomas Posición
Disponibles Toma
Voltaje
Primario
Toma Encontrada: Toma Dejada:
Mediciones de Voltaje
Secundario Inicial (Toma ) Secundario Final (Toma ) Voltaje Primario
A-B A-N A-B A-N A-B A-N
B-C B-N B-C B-N B-C B-N
A-C C-N A-C C-N A-C C-N
Determinación de la Relación de Rotación Como es Dejada

Primaria Capacidad Calculada
Secundaria en la Placa de
Cables de Empalme Identificación
Tomas
Lecturas del Megóhmmetro
Alta a Baja & Tierra Baja a Alta & Tierra Alto a Bajo
Megohmio Megohmio Megohmio
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA

Configuración del Devanado FORMATO EE6 – HOJA 02
& Diagrama de Vectores A Continuación (LADO 2)

Mantenimiento No: (SIDE 1)
SH 1 No: LUGAR:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE SLD No: HOJA de
TRANSFORMADORES DE PODER DE DEVANADO
FECHA PROYECTO NO. LOCALIZACIÓN MODULO
Fabricante Serial Número Procedimiento 9.6 – Inspección de Iniciales: Fecha:

Transformadores de Líquido
Tag. Number KVA
Voltaje Primario Voltaje Secundario
Tipo de Equipo de Prueba Fabricante Modelo Número Serial Número

1
2
3
4
Clasificación
Tipo Clase Devanado H Devanado X Devanado Y
Fase V. V. V.
Hertz de Frecuencia kVA. kVA. kVA.
Aumento de Temperatura kVA. kVA. kVA.
Líquido Aislante kVA. kVA. kVA.
Voltaje de Toma Adicional
Devanado H
Devanado X
Conexiones de Operación
Transformadores en A Fase Conectado Transformadores A Transformador A Fase Conectado
Banco Transformadores en
Funcionamiento Pruebas Diélectricas Niveles de Aislamiento
Basado en Voltaje Devanado H kV. Artículos Iluminación básica Baja

Nivel de Aislaiento Frecuencia
Carga de: Aplicado** Devanado X kV. de Impulso
Voltaje
Devanado H kVA. Devanado Y kV.
Nivel de
Aislamiento
Devanado X kVA. Línea H
Devanado Y kVA. Voltaje Línea a Línea Neutral H
Inducido Liínea a Tierra Línea X
** A otro devanado o a tierra Neutral X
LíneaY

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No: LUGAR:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE RESISTENCIA SLD No: HOJA de
NEUTRA DE PUESTA A TIERRA
Sistema Subsistema Localización
Descripción del Equipo:
___Montaje del Transformador TC Capacidad

Montaje Dispositivo de Distribución Resistencia OHMIOS___________________
Montaje Independiente Capacidad Voltios ___________________
Capacidad Amperios ______________
Descripción de las Pruebas y/o Inspecciones realizadas: Voltios del Megóhmmetro ________________D. C.
Según Procedimiento 9.12 Resistencia de ohmios al marco y a tierra con Cables

de Entrada y Salida Desconectados ___________________
Verificado por________________________________
Autoridad Testigo Presencial
Números de Certificado de Prueba: Para TC (sí aplica)
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE INSPECCION DE CINTA DE
RASTREO DE CALOR SLD No: HOJA de
FECHA: PROYECTO No LOCALIZACION: MODULO:
Número de Línea Número de Calentador Servicio
Fabricante Modelo / No catálogo Voltaje Vatios

Vatios /Pie
Equipo Usado (para las pruebas) Fabricante del Megóhmmetro
Número de Modelo Número de Serial
Selección Precisión
Clasificación de Ambiental / Área Temperatura

Número del interruptor de Circuito:
Procedimiento 9.13 – Inspección de Componentes de Iniciales: Fecha:
Rastreo de Calor Ejecutada
Lectura / Comentarios Fecha Iniciales
Prueba de Megóhmmetro en Carrete (Antes de la
Instalación)
Prueba de Continuidad en el Carrete (Antes de la
Instalación)
Tubería Terminada (Lista para Instalar Cinta de Calor)
Prueba de Megóhmmetro Antes del Aislamiento
Prueba de Continuidad Antes del Aislamiento
Inspección General de la Cinta de Calor Ejecutada
(Listo para Aislamiento)
Aislamiento Ejecutado e Inspeccionado
Prueba de Megóhmmetro después del Aislamiento
Sistema de Inspección Terminación Conformidad Conformidad con Fecha de

Mecánica Con el Código DWG & STD Verificación
Sellos Conductos Sellos Cables

Conexiones de Poder y Empalme
Transmisor y RTD
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE FUNCIONAMIENTO DE
RASTREO DE CALOR ELECTRICO SLD No: HOJA de
FECHA: PROYECTO No LOCALIZACION: MODULO:
TEST EQUIPMENT FABRICANTE MODEL NO. SERIAL NO.

VOLTIMETRO DIGITAL
SONDA 7 MEDIDOR DE CORRIENTE
SONDA DE TEMPERATURA
CALENTADOR NO. TABLERO NO. INTERRUPTOR DE CIRCUITO NO.

DESCRIPCION DEL SERVICIO
LOCALIZACION EXTREMO DE LINEA EL. COL.
MFG. DEL CALENTADOR TIPO DE CALENTADOR TAMAÑO DE CALENTADOR V /PIE
TIPO INTERRUPTOR 30 10 TAMAÑO DEL INTERRUPTOR A. CLASIFICACION DE AREA CL. DIV.
GND. FLT. DET.
TOTAL CARGA CORRIENTE DISEÑO V HTR. TOT. LGT. DESIGN PIE HTR. TOT. LGT. INSTALL PIE
VOLTAJE DISEÑO CALENTADOR VAC TIPO DE AISLAMIENTO ESPESOR DEL AISLANTE
TEMP NORMAL DE LA LÍNEA °F MAINTAIN DESIGN TEMP °F TEMP OPER. MAX °F
TERMOSTÁTO DE CONTROL
AMBIENT E LINEA MFG. MOD. NO. SET °F RESET °F
DEC. INC.
ALARMA DE BAJA TEMPERATURA MFG. MOD. NO- SET °F RESET °F
DEC. INC.
MONITOR MFG. MOD. NO. TIPO
VOLTIOS A. C. AMPERIOS DE CORRIENTE VATIOS DE PODER TEMPERATURA
** DATOS DE OPERACION PANEL E EN LINEA A0 B0 C0 N TOTAL POR PIE TUB. AMB.
ARRANQUE
DESPUES DE 10 MIN
DESPUES DE 4 HRS
NO PLANOS DE REFERENCIA
(VOLT) (AMP) HRT. LGT. = VATIOS / PIE
COMENTARIOS

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
** A ser presenciado por la Autoridad designada . GOC© BP Exploración 1989 – 2001 Derechos Reservados América REV. 1
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DEL SISTEMA DE
PUESTA A TIERRA SLD No: HOJA de
FECHA: TRABAJO NO. LOCALIZACION: MODULO:

Número de Modelo Selección
Número de Serial Precisión
Nota: Esta Prueba y Reporte de Inspección es para * Sistema Principal de Conexión a Tierra
(*marque según convenga) * Sistemas de Conexión a Tierra de Instrumentos Aislados
Planos de Referencia: INICIALES /FECHA
1. Verificar que el tamaño y el tipo de conductores primarios de parrilla son de conformid
con los planos. 1
2. Verificar que la profundidad de entierro y la ruta de los conductores en tierra cumplen c
las Especificaciones y los planos. 2
3. Revise las conexiones térmicas o de compresión (sin juntas frías o quemadas).
4. Revise las conexiones térmicas o de compresión para asegurar la aplicación del compue 3
anticorrosivo.
5. Verifique el diámetro de las localizaciones, la longitud, material e instalación de las 4
varillas de puesta a tierra según los Planos aplicables.
6. Revise las conexiones de la varilla de puesta a tierra para verificar su ajuste e 5
integridad.
7. Verifique la localización, el tipo, tamaño y color del aislante de las tomas de los equipo 6
según los planos. Asegure que todos estén protegidos de daños físicos durante los
trabajos. 7
8. Verifique que la resistencia a tierra de la varilla de puesta a tierra ha sido chequeada y
registrada. 8
9. Verifique que todas las revisiones de campo han sido registradas en los planos finales.
9
Conexión: ___________________________________________________
Número de Rótulo Tamaño y Tipo Resistencia a Temperatura Condiciones Tomas ( ) Iniciales / Fecha
o Punto de Puesta de Conductor Tierra Ambiente Ambientales
a Tierra
ohmios
ohmios
ohmios
ohmios
ohmios
ohmios

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE RESISTENCIA A
TIERRA SLD No: HOJA de
Número de Modelo Selección
Número de Serial Precisión
Número & Localización del Eléctrodo Resistencia a Tamaño y Tipo de COMENTARIOS

(Planos Aprobados) Tierra Conductor
1. ohmios
2. ohmios
3. ohmios
4. ohmios
5. ohmios
6. ohmios
7. ohmios
8. ohmios
9. ohmios
10. ohmios
11. ohmios
12. ohmios
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE
LOCALIZACIONES DE ALTO RIESGO SLD No: HOJA de
System Subsystem LOCALIZACION

Descripción del Equipo:
Descripción de las Pruebas y/o Inspecciones Realizadas:
Números Certificados de Prueba:
COMENTARIOS: Este formato debe ser utilizado para dejar constancia de la desviación de los equipos de los estánd
requeridos. Estos casos deben ser resueltos por la Autoridad designada como testigo presencial para aprobación o
correción antes de ser considerada para Certficación.

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE CAPACIDAD
DE TRANSFORMADORES SLD No: HOJA de
Número del Tablero Localización

Sistema Subsistema
Título del Circuito Hoja de Datos
Número de Compartimiento Tipo de Protección
Ratio Clase
Línea 1 Línea 2 Línea 3
Número de Seriales:
Procedimiento 9.18 ejecutado: Firma: Fecha:
Línea 1 Línea 2 Línea 3
Voltios Amperios Voltios Amperios Voltios Amperios

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE INYECCION
PRIMARIA SLD No: HOJA de
Número de Tablero: Sistema:

Título del Circuito: Subsistema:
Número de Compartimiento: Hoja de Datos:
Número de Serial: Fabricante:
Localización: Tipo de Relé:
Capacidades TC: Tipo de Protección
Capacidades TC:
Capacidades TC:
Número de Serial TC:
Certificado de Prueba Disponible: Si No FIRMA FECHA
Prueba de Inyección Primaria
Fase Inyectada Corriente & Fase Corriente & Fase Corriente & Fase de Comentarios
Primaria Secundaria Difusión
Circuito Inyectado (Esquema: Utilice hojas separadas sí es necesario)
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
CERTIFICADO DE PRUEBA DE INYECCION
SECUNDARIA SLD No: HOJA de
Número del Tablero: Sistema:

Título del Circuito: Subsistema:
Número de Compartimiento: Hoja de Datos:
Número de Serial: Fabricante:
Localización: Tipo de Relé:
Capacidades TC: Tipo de Protección
Elementa % Selección P U D O Selec Tiempo Inj. Corr . Sec. Tiempo Curva Tiempo Real Selección Relé
Corriente Tiempo
Suminsitro Auxiliar Permanente: Voltios: Firma: Fecha:

Circuito Inyectado (Esquema: Utilice hojas separadas sí es necesario)

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
REPORTE DEINS INSPECCION DE RELES
SLD No: HOJA de
EQUIPO USADO (PARA LAS PRUEBAS) FABRICANTE
NÚMERO DE MODELO SELECCIÓN
NÚMERO DE SERIAL PRECISIÓN

LOCALIZACION DEL CIRCUITO DESIGNACION DEL CIRCUITO
TIPO FASE O LOCALIZACION EN TABLERO
MFG ESTILO No FUNCION
CAPACIDAD TC CAPACIDAD TP DERIVACION
RANGO DE TOMA RANGO INSTANTANEO
INDICADOR DE OPERACIONES DE TIEMPO INDICADOR DE OPERACION INSTANTANEA

AMPERIOS AMPERIOS
NO MODELO & NO N0 MODEL & N0
SERIAL DE RELÉ SERIAL RELE
SERIAL O CIRCUITO CONTACTOS
COBERTOR SUCIOS
AJUSTE DEL VIDRIO PICADOS
LIMPIEZA DEL VIDRIO INDICADOR DE OPERACIÓN
AJUSTE DE EMPACADURA LIBRE DE INDUCIDO
CONDICION LIBRE DE BANDEROLA
POLVO CONTACTO INSTANTANEO
OXIDO LIBRE DE INDUCIDO
LIMADURA DE HIERRO LIBRE DE BANDEROLA
ENGRANAJES / PIVOTES OPERACION DE DESCONEXIÓN
BARRAS DE CORTO EN SU LUGAR OTROS:
CONEXIONES AJUSTADAS
COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Fuente /Equipo No:
REPORTE DE PRUEBA DE RELE DE EXCESO DE CORRIENTE HOJA DE
EQUIPO USADO ( PARA LA PRUEBA) FABRICANTE
MODELO NO. AJUSTE
SERIAL NO. PRECISION

DATOS COMPLETOS DE LA PLACA DE IDENTIFICACION
NUMERO DE PUNTOS A SER INSPECCIONADOS AJUSTES VALORES DEL RELE

OPERACIONES
INSTRUMNET OBJETIVO PRUEBA DE
LOCALIZACION NUMERO NUMERO TAP ESFERA AMPERIOS (AMPS DC)
DE SERIAL DE ESTILO (AMPS) TIEMPO INST. RECOGIDO 1.5X (AMPS) AISLAMIENTO
2X 2.5X 3X 5X 7X (MEGOHMIOS)
COMENTARIOS

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
REPORTE DE PRUEBA DE RELE INSTANTÁNEO
DE EXCESO DE CORRIENTE SLD No: HOJA de
IDENTIFICACION IDENTIFICACION DATOS PLACA DE CURVA

DEL EQUIPO DE BP IDENTIFICACIÓN DE RELE
SELCCION DE AMPERIOS AMP PRUEBA

FASE FECHA AMPERIOS DE VOLTIOS DC D DISPARO DEL OPER DENTRO DE L SERIAL NO. COMENTARIOS
DISPARO DE INSTRUMENTO INSTRUMENT INDIV LIMITES
INSTRUMENTO

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
REPORTE DE RELÉ DE
VOLTAJE ALTO O BAJO SLD No: HOJA de
IDENTIFICACION IDENTIFICACION DATOS PLACA DE CURVA

DEL EQUIPO DE BP IDENTIFICACION DE RELE
PUNTOS A SER PROBADOS SELECCIÓN PRUEBAS DE RELE

OPER PRUEBA
SERIAL NO. ESTILO NO. TOMA TIEMPO OBJET. AISLAM
LOCALIZACION%
VOLTIOS CUADRANTE % % % % % % AMPS DC MEGOHMIOS
COMENTARIOS:

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
REPORTE DE PRUEBA DE RELE
DE FACTOR DE PODER SLD No: HOJA de
IDENTIFICACION IDENTIFICATION DATOS PLACA DE CURVA

DEL EQUIPO DE BP IDENTIFICACION RELE
SELECCIÓN ESPECIFICADA SELECCIÓN DE TOMA OTROS

DEL RELE
CERO AMP DE RESP INSP FACTOR DE PODER A
FECHA ADJ. PRUEBA VOLTIOS AC CONTACTOS CERRADOS SERIAL NO. COMENTARIO
ENCONTRADA DEJADA

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
REPORTE DE PRUEBA DE RELE
DE FRECUENCIA SLD No: HOJA de
IDENTIFICACION IDENTIFICATION DATOS PLACA DE CURVA

LOCALIZACION SERIAL ESTILO No TIPOS SELECCIONES PRUEBAS DE RELES

FREC DE. CUADRANTE DESDE HACIA PRUEBA
TIEMPO DE
SELECCION DE TIEMPO CICLOS CICLOS OPER OBJ AISL
CIERRE FREC OPER
AMP DC MEGOHM
(CICLO)

COMPAÑIA
FIRMA
NOMBRE
FECHA
Mantenimiento No:
SH 1 No:
MC 1 No:
REPORTE DE PRUEBA DE RELES SLD No: HOJA de
TRANSFORMATOER DIFFERENTIAL
RELAY TEST REPORT
MODEL NO. SELECCIÓN
SERIAL NO. PRECISIÓN
IDENTIFICACIÓN IDENTIFICATION DATOS DE CURVA

SERIAL ESTILE AMP AMP AMP AMPS AMP CARACTERISTICA RESIST OPER PRUEBA
LOCALIZACION NO. NO. TOMA TOMA TOMA TOMA DISPARO DIFERENCIAL ARMONICA OBJ AISL
1 2 3 4 MIN CHAR AMP DC MEGOHMIOS
A B

COMPAÑIA
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NOMBRE
FECHA
Project Title: SH1 No : FORM EE12 SHT 10
Maintenance No: MC1 No :
Work Pack No: SITE:
Source/Equipment No:
REVERSE POWER RELAY TEST REPORT SHT OF
DATE JOB NO. LOCATION MODULE
EQUIPMENT USED (FOR TEST) MANUFACTURER
MODEL NO. SETTING
SERIAL NO. ACCURACY
EQUIPMENT IDENTIFICATION BP IDENTIFICATION RELAY NAME PLATE DATA CURVE
NUMBER OF POINTS TO BE INSPECTED SETTINGS RELAY TEST VALUES

LOCATION SERIAL STYLE NUMBER TAP PICK-UP TARGET INSUL
OPER TEST
NUMBER WATTS 2X 4X 6X 8X 10X 12X (AMPS DC) (MEGOHMS)
(AMPS)
SECONDS-CYCLE
REMARKS
COMPILED BY APPROVED BY
COMPANY
SIGNATURE
NAME
DATE
GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
Project Title: FORM EE13 - SHT 01
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
MOTORS AND MOTOR CIRCUITS SLD No SHT of
TEST CERTIFICATE
DATE: JOB NO: LOCATION: MODULE:
EQUIPMENT USED (FOR TEST) MANUFACTURER ELEC. DATA SHEET NUMBER
MODEL NO. SERIAL NO.
VOLTAGE ACCURACY (FULL SCALE READING)

MEG OHMS
ENVIRONMENTAL CONDITIONS TEMP °F
POWER SYSTEM VOLTS FREQUENCY & PHASE AMPS
MOTOR NO. HP. FL AMPS VOLTS RMP
SERVICE TEMP CODE MCC NO. MOTOR MFG
CIRCUIT BREAKER TRIP STARTER SIZE C L HEATER CONTACT ALIGN
CONTROL DEVICE INTERLOCKS CONDUIT SEALS
MECH COND MOTOR BEARING LUBE ROTATION * * RUN * *
PROCEDURE 9.7 - ELECTRIC MOTOR INITIAL: DATE:

INSPECTION COMPLETE
MEGGER
PHASE TO
PHASE TO PHASE NEUTRAL PHASE TO GROUND
A/B/C TO
DESCRIPTION AB BC CA NEUTRAL A B C NEUTRAL
MOTOR
WINDINGS
POWER LEADS
CONTROL
CIRCUIT
REMARKS: NOTE: Ungrounded Star or Delta wound motors with no access to neutral, require only one megger reading: all 3
phases together to ground. Phase to phase requires precision resistance readings comparison.
COMPLETED BY WITNESSED BY ACCEPTED BY APPROVED BY

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
** Witnessing Authority to perform test. GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
ROTATING MACHINERY SLD No SHT of
TEST CERTICATE
EQUIPMENT USED (FOR TEST) MANUFACTURER

(Requires Doble or Equiv. Mfr.)
MODEL NO. SETTING
SERIAL NO. ACCURACY
EQUIPMENT TESTED MANUFACTURER
MODEL NO. SERIAL NO. SERVICE FACTOR
STATOR TEMP KV RPM INSULATION
KVA KW HP PF CLASS
TYPE FORM AGE STATOR CORONA CONTROL
MFR. DATE LAST TEST LAST TEST SHEET NO. ROTOR CLASS
EQUIVALENT 10 KV READINGS
MILLIAMPERES WATTS % % RIV MEASUREMENTS
LINE TEST METER MILLI- METER POWER PF TEST
NO. PHASE KV READING MULTIPLIER AMPERES READING MULTIPLIER WATTS FACTOR TIP UP KV MICROVOLTS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Project Title: SH1 No : FORM EE14 SHT 01
Maintenance No: MC1 No :
Work Pack No: SITE:
Source/Equipment No:
BATTERY LOAD TEST DATA CERTIFICATE SHT OF
DATE JOB NO. LOCATION MODULE
Battery Manufacturer Type Start Time Procedure 9.8 - Battery & Battery Charger
Inspection Complete
Finish Time Float / Voltage Discharge Current Initial:
Min. Term. Volts Min. Volts / Cell Average Cell Temp. Date:
Time Initial Initial Final Remark

Cell Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Volts Hyd. Reading Hyd. Reading
Load Current
Terminal Voltage
COMPILED BY APPROVED BY
COMPANY
SIGNATURE
NAME
DATE
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
BATTERY SLD No SHT of
TEST CERTIFICATE
Battery Information Test Cell Number Procedure 9.8 - Battery & Battery Charger
Inspection Complete
Number of Cells Volts Initial:
Type Sp. Gr. Date:
Normal Sp. Gr. Battery Area Ambient Temperature
Manufacturer Charge Equalized initiated
Type of Cell Date Time Volts
Battery Term. Volt Electrolyte Level:
Average Volt / Cell As Found:
Recorded Date: Water Added:
Term Float Volts Quarts Total:
Cell Volts Hydro Temp Cell Volts Hydro Temp Cell Volts Hydro Temp Rem.
Meter °F Meter °F Meter °F
1. 21. 41.
2. 22. 42.
3. 23. 43.
4. 24. 44.
5. 25. 45.
6. 26. 46.
7. 27. 47.
8. 28. 48.
9. 29. 49.
10. 30. 50.
11. 31. 51.
12. 32. 52.
13. 33. 53.
14. 34. 54.
15. 35. 55.
16. 36. 56.
17. 37. 57.
18. 38. 58.
19. 39. 59.
20. 40. 60.

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
UNINTERRUPTED POWER SUPPLY SLD No SHT of
(UPS) TEST CERTIFICATE
Equipment Number Location
System Subsystem
Rating Data Sheet
K.V.A.
Serial Number Voltage In D.C. Volts
Inverter Number Voltage Out A.C. Volts
Battery Charger Type Manufacturer
Static Switch Type
Ground Resistance Ohms Minimum I.R. Megohm
s
Inverter Test Certificate * * 2
D.C. Volts In D.C. Amps In A.C. Volts Out A.C. Amps Out H Output Amps Distortion %
Limit
Static Switch Test Result* *

Maximum Load Transferred to Mains: Amps
Maximum Load Transferred Mains to Inverter: Amps
Maximum Load Transferred to Bypass Supply: Amps
Control System Function Tested to Drwg. Number: Revision:
Alarms Completed and Function Tested to Drwg. Number: Revision:
List Alarms Tested:
Vendors Test Sheet Completed: Signed: Date:
Remarks:

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
** Witnessing Authority to perform test. GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
GENERAL TEST CERTIFICATE SLD No SHT of
System Subsystem Location
General Electrical Equipment - Procedural Acceptance

Procedure 9.1 - Conduit Initial Date Procedure 9.2 - Bus Duct Initial Date
YES/NO* YES/NO*
Inspection Complete Inspection Complete
Procedure 9.1 - Cable Initial Date Procedure 9.10 - Panel Initial Date
YES/NO* YES/NO*
Inspection Complete Board Insp. Complete
Procedure 9.1 - Cable Tray Initial Date Procedure 9.10 – Lighting Initial Date
YES/NO* YES/NO*
Inspection Complete & Receptacle Insp. Compl.
Procedure 9.1 - Cable Initial Date Procedure Initial Date
YES/NO* YES/NO*
Blocking Inspection Complete
Procedure 9.1 Conduit & Seal Initial Date Procedure Initial Date
YES/NO* YES/NO*
Inspection Complete
Equipment Description:
Description of Tests and/or Inspections carried out:
Test Certificate Numbers:
REMARKS

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
NAVIGATIONAL AIDS SLD No SHT of
TEST CERTIFICATE
Equipment Number Location

System Subsystem
Serial Number K.V.A. Data Sheet
Model / Type Number Supply Voltage Volts
Battery Charger Type Manufacturer
Procedure 9.11 Completed: Signature: Date:

Ground Path Resistance: Ohms Minimum I.R. Megohms
Control Circuits Tested to Drwg. Number: Revision:

Alarm Circuits Tested to Drwg. Number: Revision:
Vendors Test Sheets Completed: Signature: Date:
REMARKS:

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
A.C. GENERATORS AND GENERATOR SLD No SHT of
CIRCUITS TEST CERTIFICATE
TEST EQUIPMENT USED MANUFACTURER ELEC. DATA SHEET NUMBER
MODEL NO. SERIAL NO.
VOLTAGE ACCURACY (FULL SCALE READING)

MEG OHMS
ENVIRONMENTAL CONDITIONS TEMP °F
POWER SYSTEM VOLTS FREQUENCY & PHASE AMPS
GENERATOR SERIAL NO. KVA/P.F./KW FL AMPS VOLTS RMP
SERVICE TEMP CODE (INSULATON) SWGR. GEN. MFR.
CIRCUIT BREAKER TRIP SET BREAKER SYNCH. CONTACT ALIGN
INTERLOCKS FOR SYNCH’R CONDUIT SEALS
MECH COND GEN BEARING LUBE TYPE ROTATION * * RUN * *
PROCEDURE 9.7 - ELECTRIC GEN’R. RTDs DATE:

INSPECTION COMPLETE
MEGGER
PHASE TO
PHASE TO PHASE NEUTRAL PHASE TO GROUND
A/B/C TO
DESCRIPTION AB BC CA NEUTRAL A B C NEUTRAL
GEN. STATOR
WINDINGS
EXCITER LEADS
STATOR
CONTROL
CIRCUIT
REMARKS: Comments on excitation system components/assembly:

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
** Witnessing Authority to Perform Test GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
ROTATING MACHINERY (GENERATOR) SLD No SHT of
TEST CERTIFICATE
TEST EQUIPMENT USED MANUFACTURER
MODEL NO. SETTING
SERIAL NO. ACCURACY
EQUIPMENT TESTED MANUFACTURER
MODEL NO. SERIAL NO. SERVICE FACTOR
STATOR TEMP KV RPM INSULATION
KVA KW HP PF CLASS
STATOR
TYPE FORM AGE CORONA CONTROL
MFR. DATE LAST TEST LAST TEST SHEET NO. ROTOR CLASS
EQUIVALENT 10 KV READINGS
MILLIAMPERES WATTS % % PDA MEASUREMENTS
LINE TEST METER MILLI- METER POWER PF TEST
NO. PHASE KV READING MULTIPLIER AMPERES READING MULTIPLIER WATTS FACTOR TIP UP KV MICROVOLTS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
NOTE: THIS IS A DOBLE TEST SHEET! GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
DIS6 SHEET OF
HANDOVER No : _______________ DATA INPUT SHEET 6 WORKSCOPE ID : ______________________
PROJECT : ___________ LOCATION : ___________ SECTION 9 ELECTRICAL CABLES MAINTENANCE ID No : ______________________
JP CABLE No EE1 EE16 FROM TO DRG No DRGS TO BE AS-BUILT COMMENTS

No. (LAD)
RAISED BY : _____________________________ DATE : _______________________________ DATA ENTERED BY : ______________________ DATE : __________________
NOTE: JP No FOR TESTING CABLE GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1
DIS7 SHEET OF
HANDOVER No : _______________ DATA INPUT SHEET 7 WORKSCOPE ID : ______________________
PROJECT : ___________ LOCATION : ___________ SECTION 9 - ELECTRICAL EQUIPMENT MAINTENANCE ID No :
______________________
JP
HANDOVER ID EQUIPMENT EE2 EE3 EE4 EE5 EE6 EE7 EE8 EE9 EE10 EE11 EE12 EE13 EE14 EE15 EE16 EE17 EE18 SC1 SC1 Drawing No AS-
No
No REF. BUILT
REQ'
D
RAISED BY: ___________________________________ DATE : ________________ DATA ENTERED BY : ______________________________ DATE : ____________________
NOTE: JP No FOR TESTING GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1
GUIDANCE ON CERTIFICATION SECTION 10
GOC© AMERICAS EDITION REVISION: 1
SUBJECT: CIVIL CONSTRUCTION PAGE: 1
SECTION 10
CIVIL CONSTRUCTION

10.1 ACTION
10.1.1 General
The scope of the Civil Construction covers civil and buildings

(architecture) activities in general and as such may not be applicable to
all project activities, however the applicable requirements of this
procedure shall be included within any procedure for civil or architectural
inspection and acceptance produced by the Construction Authority.
All on-site and off-site activities and operations shall be planned and
performed in accordance with agreed procedures.
The agreed procedures shall define the sequence, methods, controls,

criteria for acceptance, inspection and testing, recording of test results,
and their evaluation.
The frequency of tests should take into account the consistency of test
results and changes in characteristics.
Civil Construction shall be checked for compliance and other

requirements as detailed in but not limited to:
• The latest revision of Issued For Construction (IFC) or Approved

For Construction (AFC) Drawings and Schedules
• Codes and standards reference in this section
• Plant and Project Specifications
• Equipment Specifications and Data sheets
• BP Engineering Installation and Design Specifications
• Local, state, country and international standards, codes, and
regulations as appropriate
• Offshore - Special Standards, i.e. USCG, ABS and MMS

10.2 CIVIL WORK
10.2.1 Scope
The civil work scope, as defined by the contract drawings, shall be

divided into discrete civil construction work packages.
Each work package shall cover all civil works within a specified area of
the site and be clearly identified on the applicable drawings.
For convenience of site inspection and testing the work package may be
further sub-divided.
The Construction Authority shall be responsible for raising and

documenting requests for inspection, certificates, with all necessary
supporting documentation, prior to submitting to BP for acceptance.
10.2.2 General
Construction Management responsibilities and associated Quality

Planning for civil activities, is normally categorized and managed, but not
limited to the following:
a) On-Site: The Construction Authority is responsible for the

Inspection and Test activities and management of the construction
Contractor who provides labor and equipment only;
b) Off-Site: The Construction Authority monitors the performance of

the Management Contractor who is directly responsible for the
fabrication and Inspection and Test activities.
c) For on-site, those Inspection and Test activities that require to be

performed and recorded to fulfill the minimum quality control
requirements, are clearly defined on the specified Inspection and
Test Schedule (ITS) for the work.

d) For off-site, those Inspection and Test activities performed by the

Managing Contractor that are deemed by BP or their delegated
authority to be at critical stages in the fabrication process and
require to be witnessed before the Contractor can proceed, will be
clearly defined within the Managing Contractor's quality plan (QP),
and/or the supplied ITS.
e) The acceptance of structural works is a composite function of

Fabrication, and Inspection (Section 2). Input by the relevant
discipline engineer is required in quality planning and subsequent
development of an ITS for both off-site and on-site work.
f) Flow charts give guidelines on handover of on-site work.
g) All reporting and recording of inspection and acceptance of civil

work shall be on the GOC© standard forms or alternatives where
agreed by BP or their delegated authority.
h) The Construction Authority shall exercise sufficient dimensional

control over the civil work and shall monitor or conduct surveys
throughout pre-fabrication, fabrication, construction and installation
stages of the work to ensure that the specified design tolerances
are achieved. The contractor, prior to installation, shall establish
reference marks and levels.
i) The Construction Authority shall prepare, maintain and issue

reports which describe the extent, and contain the results, of all
dimensional surveys carried out on-site and shall monitor reports
produced.
j) The construction authority shall ensure that all applicable permits

are obtained and approved. The permits may be, but are not
limited to, Area Civil Work Requests (ACWR), Tundra Access
Permits and U.S. Civil Corp. of Engineers Gravel Placement
Permits. The general source shall be an approved and permitted
pit.
10.2.3 Soils and Earthwork
The control of soils and earthwork operations shall ensure that the site
sub-grade is prepared suitably free of extraneous materials, voids,
excess moisture, etc. and that fill operations are not carried out in
inclement weather.
Soil compaction activities should be carried out such that the fill material
will not separate when applied and spread in accordance with specified
lift thickness and appropriate watering and compaction is carried out.
Appropriate tests for compaction, grain size, plasticity, field density, etc.
shall be carried out during the course of construction. The Construction
Authoritys Civil Engineer should ensure that the frequency of the tests is
dependent upon consistency of results and changes in material
characteristics.
10.2.4 Piling Operations
Piling operations shall be subject to controls and inspections that ensure

that the type, location and position of the piles are verified, and pile
hammer, cushion material, and driving procedure and sequence are
adequately described and recorded.
The Construction Authorities Civil Engineer shall ensure that a suitable

record of the number of pile driving strokes for each pile is maintained.
Cast in piles shall be checked to confirm the alignment is correct.
10.2.5 Concrete
Site control procedures shall ensure that adequate inspection and

testing for all aspects of concrete construction are performed.
The extent of control will be dependent upon the structural function of

the concrete structure.
The controls employed for the material storage and handling techniques
should ensure the cement storage facilities are suitably weather tight,
and the type and age of cement is verified.
Aggregates stockpiles should be inspected to ensure temperature and

moisture controls are in operation and that storage and handling
techniques prevent contamination. The admix storage and handling
facilities should be inspected to verify that deterioration and
contamination are prevented.
These inspections should include water quality and concrete
temperatures.
Measuring and mixing operations should be monitored to ensure

cement, water, and aggregate proportions are checked and recorded.
Aggregate moisture compensation measures, mixing time, and
temperature controls should also be verified.
Placement operations should be monitored to ensure the preparations

are checked to confirm that specified material has been used and the
condition of the material, gradation, and compaction are correct.
Inspections should be carried out prior to concrete placement to confirm

the location and configuration of formwork, and size, orientation and
installation of reinforcing steel is correct.
Concrete placement inspection should confirm that specified testing of

concrete is performed and adequate concrete consolidation equipment
and techniques are used.
Appropriate cube/cylinder testing should be carried out and results

recorded.
Finished construction should be inspected to check for any voids or

contamination. Where the Construction Authorities Civil Engineer
considers it necessary physical removal of concrete may he necessary
to determine the extent.
10.3 STEEL CONSTRUCTION
10.3.1 General
Steel construction, including related items, such as anchor bolts and

base plates, forming part of a supporting structure should be inspected
at appropriate stages of construction.
Anchor bolts and base plates should be checked for correct type,
location, orientation, and bolt hole alignment prior to erection.
10.4 PIPING
10.4.1 General
Piping activities associated with civil work shall be subject to controls

and inspections that ensure the location and construction methods
adopted are verified.
Pipe testing (metallic) to be in accordance with Section 3 Pipe Testing.
Work shall be performed in accordance with procedures that adequately

take account of the complexity, uniqueness, or novelty of the item, and
the need for any special controls or surveillance over processes,
methods, or equipment.
Particular attention shall be made to ensure laying, jointing and backfill

operations do not jeopardise the integrity of non-metallic piping.

10.5 Use of Forms
a) Off-Site Civil Acceptance
The CW6 will certify that all off-site fabrication activities for a
discrete structure or its component parts, complies with the design
requirements and all specified inspection and testing is completed
and accepted.
As a minimum, all sub-assemblies will require a CW6 Civil

Completion Certificate before they can be installed in to an
assembly.
All assemblies will require a CW6 Civil Completion Certificate

before they can be installed into the discrete structure.
All discrete structures will require a CW6 Civil Completion

Certificate before they can be released for shipment onsite for
installation.
b) On-Site Civil Acceptance
The CW6 Civil Completion Certificate will certify that all on-site
activities relating to the onsite fabrication and installation of civil
work have been completed and comply with the approved design,
fabrication and installation specifications and that all specified
inspection and testing is completed and accepted.
c) Concealed / Covered Work
Where subsequent work will prohibit further access, all items of

work concealed in finished work, either underground or by closure
or as a result of gravel installation, covering filler fabric, drainage
structures or other work, shall be inspected immediately prior to
being covered/concealed.

The inspection and testing shall be recorded on the CW6 Civil

Completion Certificate, which must identify clearly the area that was
inspected prior to filling and back filling.
“As-built” drawing data will also be recorded and relevant co-

ordinates confirmed.
d) Protective Coatings
Painting, coating of items or surfaces for which the coating is

essential to the preservation of the item quality, including its safety,
e.g. fire proofing, shall be performed and inspected in accordance
with approved procedures. Refer to the AS2 Final Coating /
Insulation Certificate as detailed in Section 7.0 - Architectural
Services (Painting, Coating and Insulation).
e) Civil Work
Civil work shall be accepted by using the forms listed below.
The Construction Authority using their own suite of forms will record
piling activities. The Construction Authorities Civil Engineer will
record acceptance on these forms which will form part of the
permanent Record Documents. Guidance on the application of
civil standard forms is given over.

i) CW1 - CW4
For Civil Work CW1 to CW4 Inspection Certificates are available:

CW1 - Reinforced Concrete Works
CW2 - Underground Services / Drainage
CW3 - Earthworks, Roads, Flexible Paving
CW4 - Transportation / Placement of Concrete
ii) CW5 - Concrete Test Cube/Cylinder Summary
CW5 is available for use as a summary record sheet for all concrete
testing results.
iii) CW6 - Civil Construction Completion Certificate
CW6 certificate to be used for the acceptance of on-site and off-site

work, assemblies, sub-assemblies or discrete structures and/or the
acceptance of areas or sub-areas that are required to be handed
over and made available to another contractor. The CW6
certificate shall only be accepted when all relevant supporting
documentation is available and accepted.
Acceptance of the CW6 by the Construction Authority,

Commissioning Authority and/or the Operating Authority, only
confirms that the area or collective areas are ready for SH1 -
System Handover, (refer to Flowchart 10).
The acceptance of the CW6 certificate on its own does not

constitute system handover or acceptance by the operator.

10.6 Buildings, Fittings and Furnishings (Architectural)
10.6.1 General
The requirements of this procedure should apply to the architectural

acceptance of areas used as permanent offices, control rooms,
laboratories, or rest rooms. These requirements should be included
within any procedure for inspection and acceptance of architectural
works produced by the Construction Authority.
The acceptance of associated services, e.g. fire and gas detection,

electrical power and lighting, and HVAC is contained within the relevant
sections of the GOC©.
The inspection of the areas should be carried out after installation of all
items and the completion of testing of services and utilities to the area by
the appropriate disciplines.
It should be noted that within control rooms, completion activities will

normally continue until final handover to the operator, and a handover
program should be agreed between the Construction Authority,
Commissioning Authority and Operations.
The overall standard of workmanship of the areas should be considered

in addition to the minimum inspection points contained within this
section.

10.6.2 Inspection Requirements
The Construction Authority shall ensure the following inspections and/or

tests have been completed prior to submitting the building, for approval
to the Commissioning Authority. All inspection and testing to be carried
in accordance with design requirements, specifications, approved
drawings and to national and/or state statutory regulations and codes of
the country or state the facility is subject.
10.6.3 Surface Finish
Surface Finish to be checked to ensure:
a) The surface finish is as per the design and specification

requirements; e.g. tiled, screeded, aluminium, Formica, wood,
painted, etc.
b) The surface coating is correct for quality and color of finish, and has
no scratches, blemishes, or defects. Attention should be paid to
recessed items such as light switches, socket outlets, louvers, or
where tiles are fitted.
c) All access hatches to concealed areas are correctly fixed,

accessible, labelled, including warning notices where necessary.
d) All mouldings on skirting boards, ceiling, and wall joints are correctly
fitted.
e) All ceiling tiles are in place and undamaged and for suspended
ceilings, all suspension ties and supports are correctly installed.
f) Where applicable the floor slope or camber to drains is correct.

10.6.4 Windows and Doors
All Windows and Doors are to be checked to ensure:
a) The correct fire rated items have been fitted.
b) The finish around door and window frames is correct and complete.
c) All doors and opening windows function correctly and when closed
are correctly sealed.
d) All hinges, locks, handles etc. are fitted and function correctly.
e) The glazing is not damaged in any way.
10.6.5 Fittings
All permanent fittings, other than control panels, are to be checked to

ensure:
a) Sanitary ware is undamaged.
b) Sealant, plugs, covers, taps, handles, etc. are correctly fitted and
operational.
c) Mirrors are correctly installed and undamaged.
d) Wardrobe units, cupboards, and working surfaces are correctly

aligned and doors function correctly. All locks, where fitted, have
keys and function correctly.
e) Edges around wardrobe units, cupboards, and working surfaces are

correctly sealed and undamaged.

10.6.6 Safety Items
All Safety Items are to be checked to ensure:
a) Fire extinguisher brackets are installed in agreed locations with

unrestricted access at all times, are of the correct type and size,
and correctly marked. It should be noted that the operator may
carry out the installation of the extinguisher.
b) Deluge, fire water and sprinkler systems will be inspected and

tested in accordance with Section 3 - Pipe Testing.
c) Hose reels are and associated valves are correctly installed and
operate freely, and correctly tagged. Hoses are to be run out to
ensure they are undamaged. Ensure they are correctly re-rolled
after checking.
d) All doors, covers etc. associated with the hose reels freely operate.
e) All emergency exit signs are of the correct type and correctly
located.
f) All escape routes are clearly marked and maps installed.
g) Muster point cabinet locations are installed in agreed locations.

10.6.7 Soft Furnishings
All Soft Furnishings are to be checked to ensure:
a) All curtain rods, hooks, curtains, blinds are installed and operate
correctly, and are of the correct color.
b) All carpeting is of the correct color and installed correctly.
c) Loose furniture, chairs etc. is as per the requirements.
10.6.8 Buildings, Fittings and Furnishings Certificate (Architectural)
BF1 - Building Area Acceptance Certificate - for modules, buildings,

permanent offices, control rooms, rest rooms, medical rooms and
associated facilities shall be used to record the results of inspections and
surveys.
The acceptance of the BF1 by the Construction Authority,

Commissioning Authority and/or the Operating Authority, only confirms
that the area or collective areas are ready for SH1 - System Handover,
(Refer to Flowchart 11).
The acceptance of the BF1 certificate on its own does not constitute
system handover or acceptance by the operator.

FLOWCHART 10

• Discipline: Civil Construction
CW1
CW2 CW4 CW5 CW6 SH1
CW3
CW1 : Reinforced Concrete Work

CW2 : Underground Services/Drainage
CW3 : Earthwork/Roads/Flexible Paving
CW4 : Transportation/Placing of Concrete
CW5 : Concrete Test Cube/Cylinder Summary
CW6 : Civil Completion Certificate
SH1 : System Handover Certification
NOTE! Electrical, Control and Mechanical disciplines will be

handed over on system basis. Refer to the appropriate
section for relevant procedures and certificates.

FLOWCHART 11

• Discipline: Civil – Buildings, Fittings and Furnishings
(Architectural)
BF1 SH1
BF1 : Building Area Acceptance Certificate.

SH1 : System Handover Certificate
Note! Electrical, Control and Mechanical disciplines will be

handed over on a system basis. Refer to the appropriate
section for relevant procedures and certificates.

EXHIBIT 10
STANDARD FORMS
Form No. Form Title
CW1 Reinforced Concrete Work

CW2 Underground Services / Drainage
CW3 Earthwork, Roads, Flexible Paving
CW4 Transportation / Placement of Concrete
CW5 Concrete Test Cube / Cylinder Summary
CW6 Civil Completion Certificate
BF1 Buildings Area Acceptance Certificate
DIS8 Data Input Sheet 08 – Civil Construction
Note:
Final acceptance of the CW6 - Civil Completion Certificate will be by the Civil
Engineer authorized by BP or their Delegated Authority.

Project Title: FORM CW1- SHT 01
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
REINFORCED CONCRETE WORK SHT of
INSPECTION REPORT
DATE: JOB NO. LOCATION CONTRACTOR
Description:
The works referenced have been inspected in accordance with Contract requirements and are in accordance with the
Project design criteria, drawings and specifications. All outstanding work to be detailed on the agreed joint Punch List.
INSPECTION STAGE * INITIALS/DATE

1. Excavation 1
2. Formation 2
3. Blinding 3
4. Impermeable membrane 4
5. Reinforcement 5
6. HD Bolts 6
7. Built-in Items (Details)

7
8. Form work 8
9. Line and level 9
10. Cleanliness 10
11. Manholes sealed 11
12. Curing (requirements)

12
13. Water Proofing 13
14. Backfilling 14
15. Testing (Type & Results)

15
16. Piling 16
17. Survey layout

17

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
* Delete as appropriate GOC© BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
UNDERGROUND SERVICES/DRAINAGE SHT of
INSPECTION REPORT
Description:
Service Function: Pipe/Drain: (Size & Type) Jointing/Fittings: Manhole/Gully: (Chamber No & Type)
The works referenced have been inspected in accordance with Contract requirements and are in accordance with the
Project design criteria, drawings and specifications. All outstanding work to be detailed on the agreed joint Punch List.

1. Excavation 1
2. Formation 2
3. Bedding 3
4. Invert Levels 4
5. Test calculations 5
6. Protective Coatings 6
7. Testing (Type of tests and results)

7
8. Backfill/Surround 8
9. Flushing 9
10. Visual Inspection (Obstructions) 10
11. Manholes sealed 11
12. Gratings fitted 12
REMARKS

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Project Title: FORM CW3 - SHT 01
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
EARTHWORK/ROADS/FLEXIBLE PAVING SHT of
INSPECTION REPORT
Description:
The works referenced have been inspected in accordance with Contract requirements and are in accordance with
the Project design criteria, drawings and specifications. All outstanding work to be detailed on the agreed joint
Punch List.
INSPECTION STAGES * INITIALS/DATE
1. Set-out/Grid Reference/ Bench marks 1
2. Excavation/Formation level 2
3. Fill/Formation level 3
4. Impermeable membrane 4
5. Sub-base/Graded fill 5
6. Asphalt/Macadam (pavement) 6
7. Testing (summary of test results)
8. Kerbing/Curbing 8
9. Finish level 9
10. Landscaping 10
Note! Where additional excavation/fill is required because of unsuitable material/soft spots, these areas to be
clearly identified on the drawing and entered on the Punch List proforma.
Drawing Nos. Drawing Nos. Drawing Nos.
REMARKS

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
* Delete as appropriate GOC © BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas REV. 1
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
TRANSPORTATION/PLACING OF CONCRETE SHT of
INSPECTION REPORT
Description:
Ready Mix: (name depot) Central Batching Plant: In-Situ Batching: Ticket No/Truck No:
Concrete:(Grade & Description): Quantity: Time of loading: Time of Arrival: (at Location)

1. Check delivery details 1
2. Check stage inspection form CW1 2
3. Permission to commence (time and date) 3
4. Testing (type of test) 4
5. Number of cubes/cylinders taken 5
6. Protective Coatings 6
7. Cubes Reference No (tests results)
8. Time of Completion 8
REMARKS

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
CONCRETE TEST CUBE / CYLINDER SHT of
SUMMARY
Description:
Cylinder No. Location / Identification Date Date No. of PSI PSI

Cast Test Days Design Actual

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Project Title: FORM CW6 - SHT 01
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
CIVIL COMPLETION SHT of
CERTIFICATE
DATE: JOB NO. LOCATION MODULE
Description:
The works referenced have been inspected in accordance with Contract requirements and are in accordance with
the Project design requirements, drawings and specifications. All outstanding work to be detailed on an agreed joint
Punch List.
INSPECTION STAGES * Yes No N/A INITIALS/DATE
1. Site preparation complete, buried utilities located and documented. 1
2. Geotechnical liners/filter/drainage fabrics installed. 2
3. Drainage culverts/structures installed. 3
4. Trenching completed to specified grades. 4
5. Backfill installed and compacted. 5
6. Structural fills installed and compacted. 6
7. Guard rails, fences, gates and bollards installed. 7
8. Finish grading complete to plan. 8
9. Erosion control and re-seeding complete. 9
10. Piles (USM) installed as per design location and in accordance with
specification. 10
11. Excess materials returned to warehouse, construction debris properly

disposed and work/site area cleaned up. 11
12. Roads and kerbing/curbing complete. 12
13. Road markings and road signs complete. 13
14. Landscaping complete. 14
Drawing Nos. Drawing Nos. Drawing Nos.
REMARKS

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
Project Title: FORM BF1- SHT 01
Maintenance No:
Work Pack No: SITE:
SH1 No:
MC1 No:
BUILDINGS - AREA ACCEPTANCE SHT of
CERTIFICATE
Description:
Boundary Wall North South East West

Disciplines (Initial & Date) (Initial & Date) (Initial & Date) (Initial & Date)
1. Electrical Services
2. HVAC Services
3. Fire & Gas
4. Finish - Walls
5. Finish - Floor
6. Finish - Ceiling
7. Doors & Windows
Complete Yes No Yes No Yes No Yes No
Room No: _______ Outstanding Work

INSPECTION POINTS *
(Circle Item Number)
1.1 Power Points 1.2 Light Fittings 1.3 Ariel Sockets 1.1 1.2 1.3
1. Electrical Services
1.4 Trunking 1.5 Telecoms 1.6 Network Sockets 1.4 1.5 1.6
2.1 H/C Water System 2.2 LTHW System 2.3 Louvers/Vents 2.1 2.2 2.3
2. HVAC Services
2.4 A/C System 2.5 CHW System 2.6 Ducting 2.4 2.5 2.6
3.1 Detectors 3.2 Extinguish System 3.6 Sprinkler System 3.1 3.2 3.6
3. Fire & Gas
3.4 Dampers 3.5 Fire Water Hose 3.7 Alarms 3.4 3.5 3.7
4.1 Paint 4.2 Curtain Rails 4.6 Picture Rails 4.1 4.2 4.6
4. Finish - Walls
4.4 Wall Covering 4.5 Coat Hooks 4.7 Skirting 4.4 4.5 4.7
5.1 Paint 5.2 Carpet 5.6 Boards 5.1 5.2 5.6

5. Finish - Floor
5.4 Screed/Concrete 5.5 Tiles 5.7 Floor Covering 5.4 5.5 5.7
6.1 Paint 6.2 Suspended 6.6 Hessian Covering 6.1 6.2 6.6
6. Finish - Ceiling
6.4 Tiles 6.5 Boards 6.7 Hatches 6.4 6.5 6.7
7.1 Fittings 7.2 Fastening (Windows) 7.6 Locks (Doors) 7.1 7.2 7.6
7. Doors & Windows
7.4 Glazing 7.5 Finish 7.7 Handles (Doors) 7.4 7.5 7.7
REMARKS

COMPANY
SIGNATURE
PRINT NAME
DATE
DIS8 SHEET OF
LOCATION : __________________ DATA INPUT SHEET 8 WORKSCOPE ID : ______________________
PROJECT : ____________________ SECTION 10 CIVIL CONSTRUCTION MAINTENANCE ID No : ______________________
J.P Civil
NO. HANDOVER ID DESCRIPTION DRAWING No CW1 CW2 CW3 CW4 CW5 CW6 BF1 COMMENTS
RAISED BY: ____________________________________ DATE : __________________ DATA ENTERED BY : ____________________ DATE : ___________
NOTE: JP No FOR INSTALLATION GOC © BP Exploration 1989 - 2001 All Rights Reserved Americas Rev. 1

Spanish - GOC - WH - Manual - R1 PC&S BPBilliton

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EPTG

Edición del Hemisferio Occidental

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El presente documento de orientación ha sido solicitado por los Activos de BP

El documento ha sido ensamblado por medio de la búsqueda del conocimiento y la

La compilación del conocimiento de este Activo ha sido recolectada, organizada y

Patrick Cooke (Houston)

Servicio GOC & GOC la Base de Datos

Para mayor información, visite la página Intranet de BP @:

Copia 1.1 John.B. Platt – Proceso de Gestión de Prueba Final (Consultor )

GRUPOS DE SOPORTE / SERVICIO

Gas a Líquidos- Prueba de Facilidades

Copia 3.1 El Director de Operaciones - Paul Richards

Floreña La Unidad de la Entrega

Copia 4.1 El Coordinador de Operaciones de la Floreña EPS - Raul Alvendano

Cusiana La Unidad de la Entrega

Copia 5.1 QA el Coordinador de la Conformidad - Mauricio Perez / Flaminio Alvarez

Columbia El Equipo central de Proyectos

Copia 6.1 El Garantia de la Calidad / El Coordinador de la Calidad - Gilberto Prada

GOC© Exploración BP 1989 – 2001 Todos Los Derechos Reservad

Copia 7.1 El Director de Proyecto de la DZO Riegue Inyección - Paul Taylor

El Desarrollo de Agua Profunda

Copia 9.1 La conexión y de la Comision / Operaciones – Andy Thain

El Sistema del Transporte de los Mardi Gras

Copia 9.2 El Director Técnico de la Integridad – Reza Rashedi

Holstein la Plataforma de Agua Profunda

Copia 9.3 El Director de la Comision – Steve Burger

Copia 9.5 Principal Persona de la Comision – Aparejo de Perforación – Michael Mayer

Thunder Horse la Plataforma de Agua Profunda

Copia 9.4 El Director de la Comision – Lynn Saha

Atlantis la Plataforma de Agua Profunda

Copia 9.6 El Director de la Comision – Mark Chow

Proyecte las Alianzas

Copia 8.1 Kvaerner Engineering Houston – Ed Pittman / Andrew Houghton (Gas a

Copia 8.3 Paragon Engineering Services – Terry Ward (Administrador de la Comision

Copia 8.4 Paragon Engeering Services – Robert Bierscheid (El Control de

Copia 8.5 Mustang Engineering – Ken Rakoski (Ingeniero de la Comision – Holstein)

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GOC © EDICIÓN AMERICANA REVISIÓN: 1

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: i

SECCIÓN DESCRIPCIÓN PÁGINA

1.0 PRINCIPIOS DE LOS SISTEMAS 1

1.2 PERSPECTIVA GENERAL DEL SISTEMA 5

1.3 SISTEMATIZACIÓN FUNCIONAL 8

1.4 SISTEMAS MECÁNICOS 34

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GOC © EDICIÓN AMERICANA REVISIÓN: 1

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: ii

SECCIÓN DESCRIPCIÓN PÁGINA

1.0 1.5 PERSONAL CLAVE 46

1.6 CONTROL DE CAMBIO 48

1.7 FLUJO DEL SISTEMA 50

1. Lista de Formatos Estándar 57

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GOC © EDICIÓN AMERICANA REVISIÓN: 1

TEMA: CONTENIDOS – SECCIONES 1 A SECCIÓN 10 PÁGINA: iii

1.0 Ejemplos de Matrices Mnemotécnicas de un Sistema de Operaciones i

1.1 Ejemplos de Límites del Sistema ii

1.2 Ejemplo de un Certificado de “portador” GOC iii

1.3 Ejemplo de Bases del Contenido de Diseño iv

1.4 Nominación de Autoridades por el Activo v

1.5 Glosario de Términos vi

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