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com

366 9. Eficiencia del horno

más alto que el propio horno, y puede estar a la par con las calderas, ya que se basan
en el calor transferido a la carga en relación con la entrada térmica del combustible.
Cuanto menor sea la eficiencia del horno, mayor será el potencial de recuperación de
calor.
Para cualquier horno en operación de estado estable, podemos escribir un balance de calor
simple

HF¼HCþHsþHgramo (9.2)

dónde
Hf-Calor suministrado por el combustible HC-
Calor útil para cargar Hs- Pérdidas en la
estructura del horno Hgramo- Pérdida de calor
en los gases de combustión
HFdepende del tipo de combustible y del diseño del quemador y se cuantifica
como
HF¼qFx currículum (9.3)
dónde
qF- Caudal de combustible
CV - Valor calorífico del combustible
El calor útil a la carga se cuantifica como
- -
HC¼qCx CPCXFTC- Tagramo þHr (9.4)

dónde

qC- Caudal de carga

CPC- Calor específico medio de la carga T
C- Temperatura de salida de la carga Ta-
Temperatura ambiente Hr- Energía de
reacción

La estructura del horno, o las pérdidas permanentes, se producen porque el calor

se transfiere por conducción a través de la solera, las paredes y las aberturas del
horno, y luego por convección y radiación desde el exterior a la atmósfera. Hs
por lo tanto se cuantifica como
- - --
Hs¼AixkxdTimiTo¼AoxhxdTomiTaÞ þsx ε x T4 o miTa4
(9.5)
dónde

Ai- Zona interior de las paredes A

o- Zona exterior de muros
k - Conductividad térmica de las paredes h -
Coeficiente de transferencia de calor por convección
Ti- Temperatura cara caliente To- Temperatura de la
cara fría ε-Emisividad de las paredes

s -Constante de Stefan-Boltzmann
 9.1 Gráficos de rendimiento del horno 367

La pérdida de calor en los gases de combustión se cuantifica como

- -
Hgramo¼qgramox CPgramoxTgramomiTa (9.6)

dónde

qgramo- Caudal de gases de combustión

CPgramo- Calor específico medio de los gases de

combustión Tgramo- Temperatura de salida de humos

Además de las cantidades térmicas definidas anteriormente, se requiere un aporte

térmico adicional para calentar la estructura del horno (es decir, refractario, estructura de
acero, soportes internos, etc.) hasta la temperatura de funcionamiento. Esta energía se
introduce en el horno durante el arranque y se pierde cuando se apaga el horno. Por lo
tanto, los procesos continuos son más eficientes en combustible que las operaciones por
lotes o intermitentes.
El examen de los datos de rendimiento del horno puede ayudar a identificar
de manera útil las contribuciones relativas de estas cantidades térmicas. Si la
tasa de producción se grafica frente a la entrada térmica, permitiendo un grado
razonable de dispersión debido a otras influencias, generalmente se observa una
relación de línea recta.Figura 9.2presenta algunos datos de producción para el
sistema genérico definido enfigura 9.1, yTabla 9.1. El valor de entrada térmica
donde la línea extrapolada intercepta el eje de producción cero cuantifica la
estructura o pérdidas permanentes del horno.
Figura 9.2se puede dividir en los componentes térmicos como se muestra encifra
9.3. La pérdida de calor permanente de 53MWi está compuesta por los 13MW de potencia
eléctrica y 30MW de pérdidas de calor como se determinó anteriormente, junto con 10MW
de pérdidas por gases de combustión, ya que todavía se debe usar combustible para
mantener el sistema 'en carga', incluso sin producción.Figura 9.3también ilustra por qué la
eficiencia térmica de un horno aumenta al aumentar la producción, ya que aumenta la
proporción de calor útil en relación con el total de entrada.

FIGURA 9.2Gráfico del rendimiento típico del horno

368 9. Eficiencia del horno

FIGURA 9.3Distribución de datos de magnitudes térmicas

9.2 Balances de masa y energía

“Un balance de materia de un proceso industrial es una contabilidad exacta de

todos los materiales que entran, salen, se acumulan o se agotan en el curso de
un intervalo de tiempo dado de operación. El balance de materia es así una
expresión de la ley de conservación de la masa en términos contables. Si se
hicieran mediciones directas del peso y la composición de cada corriente que
entra o sale de un proceso durante un intervalo de tiempo determinado y del
cambio en el inventario de materiales en el sistema durante ese intervalo de
tiempo, no se requerirían cálculos. Rara vez es factible y, por lo tanto, el cálculo
de las incógnitas se vuelve indispensable”. (Hougen, Watson y Ragatz 1966).
La cita anterior resume perfectamente las razones y los peligros de un balance de
masa y energía del proceso. El diseño de ingeniería de procesos de cualquier
operación industrial tiene como objetivo fundamental la elaboración de diagramas de
flujo de procesos que equilibren gravimétrica y térmicamente. Solo entonces se
pueden dimensionar y diseñar mecánicamente las corrientes de proceso individuales
para adaptarse a las condiciones de flujo esperadas. ¿Por qué, entonces, no llevamos
a cabo balances de masa y energía similares a los de rutina en la planta en operación?
La respuesta simple es porque requiere un despliegue considerable de
recursos, equipos de medición especializados, respaldo analítico y suerte. Dadas
estas dificultades, no es irrazonable hacer la pregunta, ¿qué beneficios obtengo
de todos modos? Si realmente tiene una buena apreciación de la operación
completa de la planta, entonces la respuesta probablemente sea ninguna, salvo
la satisfacción de confirmar lo que ya sabe. Sin embargo, si hay partes del
proceso que no funcionan como fueron diseñadas, es casi seguro que el esfuerzo
será gratificante y, a menudo, revelador.
 9.2 Balances de masa y energía 369

El primer paso en el proceso de construcción de balances de masa y calor es

elaborar un diagrama de flujo de proceso preciso. Esto debe basarse en la planta tal
como está operando ahora, y no en el diagrama de flujo del proceso original, ya que
esto puede haber cambiado considerablemente desde que se construyó la planta por
primera vez. Es particularmente importante tratar de identificar los flujos de reciclaje,
ya que estos afectarán el balance de calor. El siguiente paso es identificar los 'sobres
de proceso' que son significativos. La 'envolvente del proceso' es una piedra angular
fundamental del procedimiento de cálculo y se desarrolla creando un límite
imaginario alrededor de un elemento (p. ej., el horno) o un grupo de elementos
conectados (p. ej., el enfriador, el horno, el precalentador de suspensión y el equipo
de limpieza de gases). en una planta de cemento) en el diagrama de flujo. Una vez
seleccionada la envolvente, esta define la tarea de medición, ya que de alguna manera
tienes que cuantificar los flujos a lo largo de todas las líneas que cruzan el límite de la
envolvente. Si puede lograr esto, podrá desarrollar un balance de masa sobre la
envolvente. Si hay flujos de reciclaje totalmente contenidos dentro de los límites de la
envolvente, entonces estos flujos deberán cuantificarse antes de que se pueda derivar
un balance de calor.

9.2.1 Medición in situ

Una vez definida la tarea de medición, el siguiente paso es seleccionar la
instrumentación más adecuada para recopilar los datos. El requisito general es medir
el caudal másico o volumétrico, la temperatura y, si es necesario, la presión de cada
corriente sólida, líquida y gaseosa. Las plantas de proceso rara vez, si acaso, cuentan
con la instrumentación suficiente para permitir balances de masa y energía en línea
realistas, ya que esto generalmente requeriría más mediciones de proceso que las
requeridas para el control y la información del operador; incurrir en costos adicionales
de capital y mantenimiento. Para llevar a cabo un balance completo de masa y
energía, por lo tanto, generalmente se requieren mediciones adicionales en el sitio
utilizando instrumentación portátil,figura 9.4. La instrumentación típica de la planta
generalmente incluye elementos fáciles de medir como:

• Temperaturas - usando termopares

• Presiones: uso de transmisores de presión diferencial
• Flujos de líquidos y gases: utilizando una gama de dispositivos como placas de orificio,
venturis, medidores de flujo de desprendimiento de vórtices, etc.,
• Composición del gas: utilizando una variedad de técnicas como celdas
electroquímicas, absorción infrarroja, etc.,

Mientras que las variables del proceso raramente medidas por la instrumentación de la planta
incluyen

• Flujos de polvos y polvos en suspensión

• Concentración de sólidos en polvo y suspensiones de polvo
370 9. Eficiencia del horno

FIGURA 9.4Ensayos en planta utilizando un pirómetro de succión para medir la temperatura del aire de
combustión y un pirómetro óptico para medir la temperatura de descarga del producto

• Flujo másico de alimentos y productos sólidos

• Temperaturas de lechos de materiales sólidos.
• Temperaturas de llama

La instrumentación típica requerida para un balance de masa y energía

incluiría la mayoría de los siguientes

• Corrientes gaseosas
• Flujo de aire, de combustión o de gas inerte: si no se instala ningún elemento de
flujo existente, como una placa de orificio, venturi, etc., utilice un tubo de Pitot y
un manómetro portátil en la sección más adecuada del conducto recto (un
mínimo de un tubo). de diámetro aguas arriba y medio diámetro de tubería aguas
abajo de cualquier codo, válvula, compuerta u otras obstrucciones). Se puede
usar un anemómetro de paletas para medir los flujos de aire en los conductos de
entrada del ventilador donde un tubo Pitot no es adecuado
• Flujo de combustible o gas tóxico: elemento de flujo en línea (p. ej., placa de orificio,
medidor de turbina, etc.)
• Temperatura - Termopar (400oC), pirómetro de succión (>
400-C)
• Presión - Manómetro (célula electrónica, neumática o
manómetro)
• Corrientes líquidas
• Flujo de agua o líquido inerte - Manómetro portátil o manómetro
• Flujo de líquido tóxico o caliente: elemento de flujo en línea o 'cubo y
cronómetro'
 9.2 Balances de masa y energía 371

• Temperatura - Termopar
• Presión: elemento de flujo en línea
• Chorros sólidos
• Flujo de polvo o gránulos: báscula de banda, celda de carga, válvula rotativa
calibrada, sección de banda cronometrada o medida, tolva, etc., con
balanzas
• Flujo de sólidos en suspensión - Sonda de muestreo y recolección de polvo
• Temperatura: termopar, pirómetro de infrarrojos, pirómetro de
filamento evanescente
• Pérdida de calor superficial
• Temperatura: pirómetro infrarrojo, termopar de superficie o escáner
lineal
• Otro equipo
• Equipo rotativo - Tacómetro (velocidad de eje para ventiladores, alimentadores
rotativos, cintas transportadoras, etc.)

Adicionalmente, se deben recolectar y analizar muestras de cada uno de los

arroyos para determinar su composición. El combustible debe analizarse para
determinar su análisis próximo (humedad, volátiles, carbón y cenizas) y final
(C,H,O,N,S) y valor calorífico, y la alimentación y el producto para determinar la
cantidad de conversión que tiene. ocurrió.

Muestreo y análisis de gases de combustión

El análisis de gases es necesario para una amplia gama de procesos. Es ampliamente utilizado
para controlar y monitorear el exceso de aire en los sistemas de combustión. El análisis de gases
también se utiliza para monitorear las condiciones reductoras en una amplia gama de hornos de
calentamiento y tratamiento de metales y para garantizar la integridad de las atmósferas inertes
en procesos que requieren tales atmósferas, ya sea por razones de seguridad o de calidad del
producto. El análisis de gases de combustión es útil incluso cuando es factible el control de la
relación aire/combustible porque mantiene un control de las calibraciones del instrumento de
flujo y, cuando también se mide el monóxido de carbono, proporciona una indicación de la
eficiencia de la combustión. Hay dos formas principales de analizar continuamente los gases de
combustión:

• Muestreo del gas de combustión seguido de análisis remoto

• Análisis in situ.
Los gases de combustión generalmente se miden para determinar el oxígeno, el dióxido
de carbono, el monóxido de carbono, el vapor de agua y los hidrocarburos no quemados.
Estas mediciones son necesarias tanto para el control de procesos como para el monitoreo
de emisiones, pero el equipo in situ a menudo solo se encuentra en la base de la chimenea
de escape. Por lo general, es necesario tomar muestras de gases en varias posiciones a lo
largo del proceso para los cálculos de balance de masa y energía y hay una variedad de
analizadores de gases de combustión portátiles que están disponibles comercialmente,
Tabla 8.3resume las diversas técnicas analíticas utilizadas para la detección de gases
372 9. Eficiencia del horno

análisis de gases Las unidades más utilizadas son las basadas en celdas electroquímicas,
pero se debe tener cuidado al usar este equipo, ya que la mayoría requiere una muestra de
gas seco, utilizando una trampa de agua y un filtro de absorción para acondicionar la
muestra de gas antes de ingresar a la unidad de análisis. La mayoría de estas unidades dan
un CO2lectura, sin embargo, esto generalmente no se mide, sino que se calcula a partir de
una entrada preprogramada del tipo de combustible. La sensibilidad cruzada también
puede ser un problema si las celdas no se seleccionan correctamente (por ejemplo, las
celdas de NOx incorrectamente especificadas también medirán parte del CO en los gases
como NOx). Las celdas de detección de infrarrojos medirán el vapor de agua y, por lo
general, es un componente necesario, ya que a menudo se usa para verificar la calibración.

Cuando se utiliza el análisis portátil remoto, el diseño de la sonda de muestreo de gases

de combustión y las líneas de muestreo es tan importante como el equipo de análisis. Es
fundamental que la muestra de gases de combustión se mantenga por encima de su punto
de rocío desde el punto de muestra hasta el analizador, ya que el agua condensada también
absorberá SOx, CO2y NOx. Si el gas de combustión está caliente y el detector está a menos
de un metro del punto de muestra, generalmente no se requiere una línea calentada pero,
para todas las demás circunstancias, se debe usar una línea de muestra calentada. La sonda
de muestra debe insertarse bien en el conducto y, si es posible, el espacio alrededor de la
sonda en el orificio de muestra debe sellarse temporalmente para evitar la entrada de aire.
Figura 8.7muestra un diagrama de flujo para un tren típico de muestreo de gases de
combustión. El gas se extrae del conducto a través de una sonda. La muestra se enfría, lava
y seca antes de introducirla en los instrumentos para su análisis. El diseño de los sistemas
de muestreo se analiza con más detalle en sección 8.3.

Para muestreo en gases calientes por encima de 500-Por lo general, se requieren sondas
de muestra C enfriadas por agua. Cuando los gases también estén polvorientos o
contaminados de otro modo, se debe prever la limpieza de la sonda, de lo contrario, se
bloqueará con el tiempo. Esta limpieza se puede realizar manualmente cuando el tiempo
que tarda la sonda en bloquearse es suficientemente largo, de lo contrario se requiere una
limpieza neumática automática. En la figura se muestra una sonda enfriada por agua que
emplea una limpieza neumática automática.figura 8.10.
El análisis in situ tiene el beneficio potencial de ser más simple que el
muestreo remoto y más fácil de mantener. Estos sistemas de análisis se discuten
en detalle ensección 8.3.2.

Calibración y errores en instrumentación de planta

Se debe tener mucho cuidado al usar datos de la instrumentación de la planta
para el análisis de procesos porque los instrumentos de la planta rara vez se
calibran con precisión e incluso el termopar simple y humilde puede tener
 9.2 Balances de masa y energía 373

errores significativos, especialmente donde está indicando la temperatura de los gases de

alta temperatura. Algunos de los problemas más comunes son

• Caudalímetros gaseosos sin corregir la densidad del gas (temperatura y

presión): pocos caudalímetros de placa de orificio o basados en venturi,
especialmente los que indican flujos de gas o aire ambiental, están
equipados con corrección de temperatura o presión. Una variación en la
temperatura ambiente de tan solo 10-15-C (no infrecuente incluso en un
solo día) introduce un error del orden del 3-5%, que puede ser muy
significativo al intentar realizar balances de masa y energía.
• Termopares de alta temperatura: la lectura indicada por los termopares
ubicados en corrientes de gas de alta temperatura está sujeta a un error
significativo debido al efecto de la radiación desde o hacia el termopar,
consultesección 8.2.1.

9.2.2 Construcción de balances de masa y energía

Una vez recopilados los datos del proceso de la planta, la referencia a
libros de texto adecuados proporcionará la mayoría de los datos
químicos y físicos básicos necesarios para realizar los cálculos de
balance de masa y energía. Estos datos incluirían calor específico,
capacidad térmica, energía y temperatura de reacción, calor latente y
mecanismos de reacción. También puede ser necesario utilizar algunos
datos 'internos' para el proceso en particular si no se trata de una
operación bien documentada. Si es posible medir todos los datos del
flujo de entrada y salida, entonces la construcción del balance de masa y
energía es un ejercicio relativamente simple basado en las leyes
inviolables de la conservación de la masa y la energía: - 'Lo que entra
debe salir'. Sin embargo, como es la naturaleza de la vida,
Podemos usar el proceso genérico representado enfigura 9.1como base para
un ejemplo de cálculo de balance de masa y energía y demostrar algunas de las
técnicas que se pueden usar para determinar valores a partir de información
incompleta.
Ejemplo 9.1.Las siguientes mediciones e información del proceso han sido monitoreadas y se
han recolectado muestras durante un período operativo de una hora para el proceso que se
muestra enfigura 9.1.Elaborar balances de masa y energía adecuados para todo el proceso
y para el horno.
Combustible usado - GNL de Argelia (análisis suministrado)
Energía de reacción química para el proceso. - 0,76 MJ kg-1producto
Calor específico de materia prima/producto en ToC -2.24þT / 7500 kJkg-1oC-
374 9. Eficiencia del horno

TABLA 9.2 Mediciones de proceso

Medición Valor Dispositivo de medición

Caudal de materia prima 108 toneladas h-1 Medidor de flujo de turbina en línea

caudal de producto 107 toneladas h-1 Medidor de flujo de turbina en línea

Caudal de combustible 3380 m3h-1 Lectura del medidor de gas de servicios públicos

Caudal de aire del horno 590 metros3min-1 En empresa de conductos

Caudal de aire de refrigeración 3200m3min-1 Pitot transversal del conducto

Precalentador Thermex caudal 9 kg-1 Orificio calibrado en línea

Caudal de gas de pila 5600m3min-1 Pitot transversal del conducto

Temperatura ambiente 30oC Par termoeléctrico

(materia prima, aire)

Temperatura del gas 60oF Lectura del medidor de gas de servicios públicos

Temperatura del aceite Thermex en el 115oC Termopar en línea

calentador

Temperatura del aceite Thermex 352oC Termopar en línea

fuera del calentador

Temperatura de la materia prima en el 33oC Termopar en línea

precalentador

Temperatura de la materia prima en 97oC Termopar en línea

el horno

Temperatura del producto en el 117oC Termopar en línea

enfriador

Temperatura del producto fuera del 45oC Termopar en línea

enfriador

Temperatura del aire fuera del ventilador 32oC Termopar en línea

Temperatura del aire fuera del 85oC Termopar en línea

enfriador

Temperatura de los gases de combustión fuera 485oC Termopar en línea

del horno

Temperatura del gas de chimenea 165oC Par termoeléctrico

Análisis de gases de combustión (en base al Horno Pila

volumen)

CO2 8,35% 1,68% analizador de infrarrojos

O2 3,01% 17,38% Sonda de zirconio en línea

norte2 72,73% 77,74% por diferencia

CO 1750vppm 350vppm Celda electroquímica

portátil

H 2O 15,74% 3,17% analizador de infrarrojos

 9.2 Balances de masa y energía 375

TABLA 9.2Mediciones de procesodcontinuación

Medición Valor Dispositivo de medición

Energía eléctrica al calentador 5,02 MW Contadores de subestación local

Energía eléctrica a la bomba de 0,1 megavatios Contadores de subestación local

fluido Thermex

Energía eléctrica al compresor 0,05 megavatios Contadores de subestación local

de combustible

Energía eléctrica para alimentar la 0,23 megavatios Contadores de subestación local

bomba

Energía eléctrica al ventilador 0,2 megavatios Contadores de subestación local

pureza del producto 93% Muestra de laboratorio

análisis

CUADRO 9.3Datos de combustible seleccionados

Propiedad del combustible Valor

Valor Calorífico Bruto 43,16 millones de metros-3

Requerimiento de aire estequiométrico 16,73 kg aire: kg gas

nitrógeno combustible 0,3 vol. %

FIGURA 9.5Diagrama de flujo de proceso con sobres

376 9. Eficiencia del horno

El primer paso es elaborar un diagrama de flujo del proceso. Esto se muestra enfifigura
9.5, junto con las envolventes de proceso para todo el proceso y el horno. Al rastrear el
límite de la envolvente del sistema, podemos elaborar balances de masa y energía de la
siguiente manera
Balance de masa

EN AFUERA

Arroyo Tasa de flujo Arroyo Tasa de flujo

materia prima Producto

Combustible Gases de pila

Aire
TOTAL TOTAL

Balance de energía

EN AFUERA

Arroyo Energía Arroyo Energía

materia prima Producto

Combustible Producto (reacción)

Aire Gases de pila

Potencia del calentador Thermex

bomba de calor thermex

Bomba de alimentación

Compresor de combustible

Ventilador

TOTAL TOTAL

Los datos se presentan como medidos y deben llevarse a un conjunto común de unidades
relativas a las condiciones de referencia. El caudal de combustible es medido por el medidor de
gas suministrado por la empresa de servicios públicos, que generalmente está calibrado en STP,
es decir, 15.56oC(60oF) y 1 atmósfera. Usaremos esto como las condiciones de referencia para los
cálculos. El balance de masa estará en kg s-1y el balance energético en MW.
Caudal de materia prima¼108x1000 /3600¼30,00 kg·s-1
caudal de producto¼107x1000 /3600¼28,72 kg·s-1
 9.2 Balances de masa y energía 377

A partir de datos sobre combustible, densidad relativa¼0.6435, por lo tanto

Densidad del gas combustible en STP¼0,6435x1,2928x273/(273+15,56)¼0,787 kg·m-3

Caudal de combustible¼3380x0,787/3600¼0,74 kg·s-1
Densidad del aire en el punto de medición¼1,2928x273/(273+32)¼1,1572 kg·m-3
Rango del flujo de aire¼ (590 +3200) x1.1572/60¼73,58 kg·s-1
A partir del análisis del gas de chimenea, podemos calcular la densidad media ponderada.

Densidad fraccional en
Componente Fracción de volumen Densidad en NTP 165oC

CO2 0.01680 1.9631 0.02056

O2 0.17380 1.4278 0.15467

norte2 0.77735 1.257 0.60903

CO 0.00035 1.2492 0.00027

H2O 0.03170 0.8039 0.01588

Densidad media ponderada¼0,80041 kg·m-3

Caudal de gas de pila¼5600 × 0,80041 / 60¼74,71 kg·s-1
Cotejando todos los datos anteriores obtenemos el balance de masa del sistema

TABLA 9.4Balance de masa para el proceso.

EN AFUERA

Arroyo Caudal kg/s Arroyo Caudal kg/s

materia prima 30.00 28,73% Producto 29.72 28,46%

Combustible 0.74 0.71% Gases de pila 74.71 71,54%

Aire 73.58 70,46%

no contabilizado 0.11 0.11%

TOTAL 104.43 TOTAL 104.43

El balance de masa está en buena concordancia, con un error del 0,11%, pero se debe tener en
cuenta que los flujos pequeños, como el caudal de combustible, pueden variar considerablemente
sin afectar significativamente el balance de masa. Solo cuando se completa el balance de energía
se pueden reconocer los errores en las mediciones de flujo másico.
A partir de datos sobre CV bruto de combustible¼43,16 MJ·m-3(Condiciones estándar)
Energía de la combustión del combustible¼3380x43,16/3600¼40,52 MW Calor sensible en
la materia prima por encima del dato
378 9. Eficiencia del horno

¼30 x ([{2,24+30/7500} x 30] - [{2,24+15,56/7500)] x 15,56])/ 1000¼0.97

megavatios

Calor específico del aire en ToC se puede correlacionar con -1.288 + T / 8390 kJ kg-1oC-1
Calor sensible en el aire por encima del dato
¼73,58 x ([{1,288+30 / 8390} x 30] - [{1,288 +15,56 / 8390)] x 15,56])/ 1000 ¼1,37
megavatios
Calor sensible en el producto por encima del dato
¼29,72 x ([{2,24+45 / 7500} x 45] - [{2,24+15,56 / 750)] x 15,56])/ 1000¼
1,97 megavatios

Energía de reacción química utilizada en el proceso.¼29,72x0,76x0,93¼20,01 megavatios

El análisis del gas de chimenea muestra que hay algo de CO presente, cuya
consecuencia es que no se libera parte de la energía de combustión del combustible. El CV
bruto de CO es de 11,97 MJ·m-3(STP), por lo tanto, la pérdida de energía debido a la
combustión incompleta
¼ {11,97 x 5600 x 0,00035 x (273 + 15,56)} / {(273 + 165) x 60}¼0.26 MW A partir del
análisis de gas de chimenea, podemos calcular la fracción de masa de cada componente
(verCapitulo 2, ejemplo 2.1 para el método, o más adelante en el balance de masa del
horno) y, por lo tanto, el calor específico medio ponderado.

Calor especifico
Componente Fracción de masa correlación

CO2 0.0257 1.6824þT/1766

O2 0.1932 1.3059þT / 5726

norte2 0.7609 1.2882þT / 9448

CO 0.0003 1.2980þT / 8400

H2O 0.0198 1.4717þT/4204

Calor específico medio ponderado¼1.3053þT / 7486 kJkg-1oC-1

Calor sensible en los gases de combustión

¼74,71 x ([{1,3053+165 / 7486} x 165] - [{1,3053 +15,56 /7486)] x 15,56])/

1000¼14,84 megavatios
El calor latente de evaporación del agua se toma a la temperatura de referencia como 2.455 MJ
kg-1, por lo que el calor latente en los gases de combustión ¼74,71 × 0,0198 × 2,465¼3,65
megavatios
Cotejando todos los datos anteriores obtenemos el balance energético del sistema
 9.2 Balances de masa y energía 379

TABLA 9.5 Balance de energía para el proceso.

EN AFUERA

Arroyo Energía MW Arroyo Energía MW

materia prima 0.97 2,01% Producto 1.97 4,06%

Combustible 40.52 83,60% Producto (reacción) 21.01 43,34%

Aire 1.37 2,84% Gases de pila 14.84 30,62%

(sensitivo)

Calentador Thermex 5.02 10,36% Gases de pila 3.65 7,54%

fuerza (latente)

Calentador Thermex 0.10 0,20% Incompleto 0.27 0,56%

bomba combustión

Bomba de alimentación 0.23 0,47%

Compresor de combustible 0.05 0.11%

Ventilador 0.20 0,41% no contabilizado 6.72 13,88%

TOTAL 48.46 TOTAL 48.46

El balance de energía calculado no está dentro de lo que puede considerarse un rango

aceptable de +/- 5%. Una omisión obvia es una cuenta de las pérdidas de energía a la atmósfera
de las partes componentes. Es posible que se requiera un análisis adicional de las mediciones de
entrada, por ejemplo, la corrección de un error alto del 10 % en la lectura del flujo de combustible,
o un error bajo del 10 % en el flujo de la materia prima, sería suficiente para llevar el balance de
energía a un rango de error aceptable. En esta etapa, también sería aconsejable considerar los
balances de masa y energía de cada uno de los principales componentes del proceso, ya que esto
puede ayudar a identificar qué áreas particulares podrían justificar un mayor análisis o
investigación. Como ejemplo, consideremos un análisis del horno.

Balance de masa y energía del horno.

Defigura 9.5, la envolvente del horno da los siguientes saldos Balance
de masa

EN AFUERA

Arroyo Tasa de flujo Arroyo Tasa de flujo

materia prima Producto

Combustible gases de combustión

Aire
TOTAL TOTAL
380 9. Eficiencia del horno

Balance de energía

EN AFUERA

Arroyo Energía Arroyo Energía

materia prima Producto

Combustible Producto (reacción)

Aire gases de combustión

TOTAL TOTAL

En el balance de masa, los caudales de materia prima, combustible y producto son los mismos que en
el cálculo anterior, pero los caudales másicos de aire y gas de combustión son diferentes.
Rango del flujo de aire¼590 × 1,1572 / 60¼11,38 kg·s-1
El aire estequiométrico requerido para quemar completamente el combustible.¼0,74x16,73¼
12,38 kg·s-1
Dado que el suministro de aire del ventilador es menor que el requisito estequiométrico y hay
un exceso de oxígeno en los gases de combustión, también debe haber una fuga de aire en el
horno.
El caudal de gas de combustión no se mide, pero si suponemos que el horno tiene X kg s
-1 fuga de aire, entonces podemos usar el flujo de nitrógeno a través del horno como un
componente clave.El nitrógeno no está involucrado en ninguna de las reacciones de
combustión (excepto en la formación de óxidos nitrosos, que no son significativos en
términos de balance de masa) y, por lo tanto, el flujo másico de nitrógeno que ingresa al
sistema es igual al flujo másico que sale del sistema. En este caso, el nitrógeno entra en el
horno con el aire de combustión (76,8 % en peso) y el combustible (0,3 % en volumen, junto
con el aire de fuga de entrada (76,8 % en peso).
Flujo másico de N2en aire de combustión¼11,38 x 0,768¼8.7389 kg·s-1
Flujo másico de N2en combustible¼ {3380 x 0,003/ 3600} x 1,257 x 273 / (273 + 15,56) ¼
0,0033 kg·s-1
Flujo másico de N2en el aire de fuga¼0.768X
Caudal másico total de N2al horno kg s-1¼8.7389 + .0033 + 0.768X¼8.7422
+ 0.768X¼flujo másico de N2en gas de combustión
A partir del análisis de gases de combustión, que es volumétrico, podemos calcular el análisis
másico.
 9.2 Balances de masa y energía 381

Gas de combustion

metro3metro-3de Densidad en NTP kg·m-3de análisis (masa

Componente gas de combustion kg m-3 gas de combustion base)

CO2 0.08350 1.9631 0.1639 0.1312

O2 0.03010 1.4278 0.0430 0.0344

norte2 0.72725 1.257 0.9142 0.7315

CO 0.00175 1.2492 0.0022 0.0017

H2O 0.15740 0.8039 0.1265 0.1012

Total 1 1.2498 1

Así, el 73,15% en peso de los gases de combustión son N2.

Flujo másico de gases de combustión¼ (8.7422þ0.768X) / 0.7315¼11.95þ1.05X kg·s-1
Un balance de oxígeno proporcionará una segunda ecuación que implica X, ya que el oxígeno de los gases de
combustión está relacionado con el exceso de aire.
El oxígeno necesario paracompletocombustión del
combustible ¼0,74x16,73x0,232¼2,8722 kg·s-1
Dado que hay algo de CO en los gases de combustión, el oxígeno realmente utilizado en la
combustión
¼2.8722mi (0,0017x16/28)¼2,8712 kg·s-1
Así el exceso de aire¼11.38 + Xmi12.3760¼Xmi0,996 kg·s-1
Así, el aire utilizado en la combustión¼2,8712 / 0,232¼12,3760 kg·s-1
(Xmi0,996) x 0,232¼0,0344 x (11,95þ1.05X) Flujo de
aire de fuga interna X¼3,28 kg·s-1
Flujo de gases de combustión¼11,95 +1,05 x 3,28¼15,39 kg·s-1

CUADRO 9.6Balance de masa para el horno

EN AFUERA

Arroyo Caudal kg/s Arroyo Caudal kg/s

materia prima 30.00 66,09% Producto 29.72 66,47%

Combustible 0.74 1,62% gases de combustión 15.39 33,90%

Aire del ventilador 11.38 25,07%

Aire de fuga 3.28 7,23% no contabilizado 0.29 0,62%

TOTAL 45.40 TOTAL 45.40

382 9. Eficiencia del horno

Como se calculó previamente, la energía de la combustión del combustible¼40,52 MW Calor

sensible en la materia prima por encima del dato
¼30 x ([{2,24+97 / 7500} x 97] - [{2,24+15,56 / 7500)] x 15,56])/ 1000¼5.51
megavatios

Calor sensible en el aire del ventilador por encima del punto de referencia

¼11,38 x ([{1,288+32 / 8390} x 32] - [{1,288 +15,56 / 8390)] x 15,56])/ 1000 ¼0,24
megavatios
Calor sensible en el aire de fuga por encima del punto de referencia

¼3,28 x ([{1,288+30 / 8390} x 30] - [{1,288 +15,56 / 8390)] x 15,56])/ 1000¼

0,06 megavatios

Calor sensible en el producto por encima del dato

¼29,72 x ([{2,24+117 / 7500} x 117] - [{2,24+15,56 / 750)] x 15,56])/ 1000¼
6,81 megavatios

Como se calculó previamente, la energía de reacción química utilizada¼21,01 MW El análisis de gas de

chimenea muestra nuevamente que hay algo de CO presente, por lo tanto, pérdida de energía debido
a la combustión incompleta
¼11,97 x 15,39 x 0,0017 x {(273 + 15,56)} / (273 x 1,2492}}¼0,27 MW El calor específico
medio ponderado de los gases de combustión se calcula como anteriormente

Calor especifico
Componente Fracción de masa correlación

CO2 0.1312 1.6824þT/1766

O2 0.0344 1.3059þT / 5726

norte2 0.7315 1.2882þT / 9448

CO 0.0017 1.2980þT / 8400

H2O 0.1012 1.4717þT/4204

Calor específico medio ponderado¼1.3591 + T / 5116 kJ kg-1 -C-1

Calor sensible en los gases de combustión

¼15,39 × ([{1,3591þ485 / 5116} x 485] - [{1.3591þ15,56 / 5116)] x 15,56])/

1000
¼15,39 x ([{1,3591+485 / 5116} x 485] - [{1,3591 +15,56 / 5116)] x 15,56])/
1000
¼10,52 megavatios
Calor latente en los gases de combustión

¼15,39x0,1012x2,465¼3,84 megavatios
 9.2 Balances de masa y energía 383

TABLA 9.7 Balance de energía del horno.

EN AFUERA

Arroyo Energía MW Arroyo Energía MW

materia prima 5.51 11,89% Producto 6.81 14,69%

Combustible 40.52 87,46% Producto (reacción) 21.01 46,34%

Aire del ventilador 0.24 0,52% Gases de combustión (sensibles) 10.52 22,71%

Aire de fuga 0.06 0,13% Gases de combustión (latentes) 3.84 8,29%

Combustión incompleta 0.27 0,58%

Pérdidas no contabilizadas 3.88 8,39%

TOTAL 46.33 TOTAL 46.33

Este ejemplo demuestra que incluso para un sistema relativamente simple, los
cálculos necesarios no son triviales y, por lo general, implican una cantidad
significativa de manipulación de datos. Los balances de masa para ambas envolventes
son buenos, dando confianza a los datos, pero debemos evaluar la precisión de cada
instrumento y aplicar bandas de error a los valores de balance de masa y energía
antes de aceptar finalmente los resultados. Esto se destaca particularmente por la
identificación de fugas de aire en el horno, que no fue evidente en el balance de masa
general. Por supuesto, deberíamos volver a calcular el balance general para incluir el
aire de fuga, ya que esta corriente también cruza el límite de la envolvente, aunque de
manera invisible. La derivación de la masa de gas de combustión en el balance del
horno mediante el uso de un componente clave demuestra una herramienta
importante que se puede utilizar cuando los datos disponibles son incompletos. Suele
ocurrir en la práctica que la medición de los flujos de gases de combustión de hornos
calientes es difícil debido a las limitaciones de temperatura, el polvo y las partículas, la
condensación de agua o gases corrosivos en las sondas y el acceso limitado.

El ejemplo muestra que hay una serie de ineficiencias relacionadas con el

rendimiento del sistema. La eficiencia térmica del proceso, suponiendo que el calor
sensible del producto finalmente se rechace a la atmósfera, es del 43,34 % (a saber,
21,01 MW/48,46 MW), mientras que la eficiencia térmica del horno es del 46,34 % (a
saber, 21,01 MW/48,46 MW). 46,33 megavatios). La presencia de CO en los gases de
combustión significa que el proceso de combustión está incompleto y la eficiencia de
la combustión es del 99,33 % (es decir, {40,52 MWmi0,27MW}/ 40,52MW). Los datos
también indican que el producto no está completamente procesado, lo que da una
eficiencia de conversión del 93 %.
Obviamente, hay margen para mejorar la eficiencia térmica del proceso
del ejemplo, a través de una serie de cambios operativos y de diseño. Por lo
general, es más rentable implementar cambios en los procesos
384 9. Eficiencia del horno

primero, antes de considerar los cambios de diseño, ya que estos últimos suelen
implicar tanto una inversión de capital como una pérdida de tiempo de producción
durante la instalación. Una mejora obvia del proceso en el ejemplo sería eliminar la
energía perdida por la combustión incompleta. Los balances del horno muestran que
la relación aire/combustible a través del quemador es de 11,38:0,74, es decir, 15,92 kg
aire/kg combustible, que es inferior al requisito estequiométrico de aire para el
combustible (16,77 kg/kg), lo que indica que mientras el horno está funcionando con
un exceso de aire dew18,5 %, los quemadores funcionan por debajo de la
estequiometría. Capítulo 5ya ha discutido la importancia de una buena mezcla de aire
y combustible. Por el simple recurso de equilibrar correctamente la relación aire-
combustible a los quemadores y eliminar las fugas de aire bloqueando las aberturas,
etc., el nivel de CO se reduce a 20vppm a la salida del horno (4vppm en la chimenea).
Se muestra el balance de energía revisado para el proceso.tabla 9.9, lo que indica que
se puede aumentar la eficiencia del proceso de 43,34% a 43,58%, y reducir el consumo
de combustible en 0,75%.

CUADRO 9.8 Balance de energía para el proceso con fugas de entrada reducidas y flujos de quemador
equilibrados

EN AFUERA

Arroyo Energía MW Arroyo Energía MW

materia prima 0.97 2,02% Producto 1.97 4,08%

Combustible 40.22 83,41% Producto (reacción) 21.01 43,58%

Aire 1.43 2,96% Gases de chimenea (sensibles) 15.09 31,30%

Calentador Thermex 5.02 10,42% Gases de chimenea (latentes) 3.84 7,95%

fuerza

Calentador Thermex 0.10 0,21% Incompleto 0.00 0.01%

bomba combustión

Bomba de alimentación 0.23 0,47%

Compresor de combustible 0.05 0.11%

Ventilador 0.20 0,41% no contabilizado 6.32 13,10%

TOTAL 48.22 TOTAL 48.22

Finalmente, debemos señalar que aproximadamente 6,5 MW de energía se

'pierden' del sistema, lo que equivale aw13% del aporte energético. Esta cifra
generalmente se encuentra dentro del rango de pérdidas de calor térmico esperadas
de estructuras de hornos de alta temperatura, que pueden oscilar entre el 5 y el 20 %,
según la cantidad de aislamiento que se pueda usar y la naturaleza de la operación
del horno (es decir, rotatorio o estacionario). , encerrado o que requiere
 9.3 Conversión de energía 385

múltiples puertos de acceso, etc.), y muy a menudo se supone que el error se

atribuye a esto en los balances de calor informados. De una comparación de
tablas 9.8 y 9.7está claro que la principal fuente de pérdidas de calor proviene del
horno. La medición de las temperaturas de la superficie de la pared interna o
externa del horno permitiría calcular estas pérdidas usando los métodos
descritos enCapítulo 4para la transferencia de calor por conducción, convección y
radiación, y así validar correctamente el análisis. Volveremos a este ejemplo más
adelante en este capítulo para explorar el efecto de otros cambios de diseño.

9.3 Conversión de energía

FIGURA 9.6Triángulos de conversión de energía (después de Thring y Sunavala)

Cualquier proceso que utiliza energía implica su conversión de una forma a otra.
Figura 9.6es una adaptación del triángulo energético de Thring,La cuerda (1973)y
Sunavala (1982), que muestra el intercambio relativo de diferentes formas de energía,
junto con las estimaciones de eficiencia de conversión de las mejores prácticas
disponibles. Este diagrama proporciona una referencia rápida para la estimación de la
eficiencia máxima de un proceso de conversión de energía en particular. Por ejemplo,
la generación de electricidad a partir del carbón implica
386 9. Eficiencia del horno

1.energía química a energía térmica (combustión)h¼0.88

2.energía térmica a energía mecánica (turbina de vapor)h¼0,45
3.energía mecánica a energía eléctrica (generador)h¼1.00
Por lo tanto, la máxima eficiencia global¼0,88x0,45x1,0¼0.396 Un
análisis similar da los resultados entabla 9.9.

TABLA 9.9 Máxima eficiencia de conversión de energía para varios procesos basada en
Figura 9.6.

Proceso Pasos Máxima eficiencia

Central eléctrica de combustibles fósiles Químicomitérmicomi 0.396

mecánico eléctrico

motor de circuito integrado Químicomitérmico - 0.396

mecánico

motor de avión Químicomitérmicomi 0.318

mecánico - cinético

Cohete de combustible líquido Químicomitérmico - 0.485

cinético

Lampara incandescente Eléctricomitérmica - 0.030

radiante

Electricidad eólica Cinéticomimecánico 0.800

eléctrico

Electricidad termosolar Radiantemitérmicomi 0.180

mecánico eléctrico

Célula solar Radiante - térmicomi 0.317

químico - eléctrico

Producción de acero Químicomitérmico - 0.748

latente

Producción de aluminio Químicomitérmicomi 0.364

mecánicomieléctrico
- latente

Las leyes de la termodinámica gobiernan los procesos de conversión de

energía. La primera ley, que establece que la energía ni se crea ni se destruye, es
la base del balance de calor y, aunque cuantifica los flujos de energía, no
proporciona una representación de la eficacia del diseño del sistema. La segunda
ley proporciona un medio para asignar un índice de calidad a la energía. Los
procesos reales son irreversibles, y la transferencia de calor y trabajo de una
forma a otra siempre resulta en la pérdida de alguna energía disponible. La
segunda ley, que establece que la entropía, S, de un
 9.3 Conversión de energía 387

el sistema solo puede aumentar (en un cambio irreversible) o mantenerse

constante (en equilibrio), evalúa la pérdida de energía, la producción de entropía
o la irreversibilidad del proceso. Por ejemplo, considere un sistema de dos
partes, A y B en contacto térmico. Si una cantidad de calordQ (¼CPdT) pasa de A
a una temperatura TAa B a una temperatura TB, donde TA>TB. La entropía de A
cae pordQ/TA, y la de B sube pordQ/TB. El cambio de entropía total es

dq dq
dS¼ - (9.7)
TA TB
y es positivo, convirtiéndose en cero sólo cuando TA¼TB, es decir, cuando se alcanza el
equilibrio térmico.

9.3.1 Calor de bajo y alto grado

Hemos observado que la eficiencia de cualquier proceso térmico no sólo depende
de la cantidad de calor aportado, sino también de su calidad. A menudo se hace
referencia a la calidad en términos de calor de bajo y alto grado, aunque la división
entre los grados es algo arbitraria. No obstante, podemos definir razonablemente el
calor de bajo grado como la entalpía contenida en un material a baja temperatura
(400oC). Para cualquier proceso térmico dado, podemos construir un diagrama de
entalpía-temperatura que describa los requisitos de calentamiento. En algunos casos,
puede haber una gran demanda de calor a una temperatura relativamente baja,
debido a reacciones endotérmicas, y solo se requiere una pequeña cantidad de
entrada de entalpía adicional para completar el proceso. Idealmente, en este caso, se
debe usar calor de bajo grado para llevar a cabo la mayor parte de los requisitos de
transferencia de calor, y luego se debe suministrar una cantidad menor de calor de
alto grado para completar el proceso.
Como ejemplo,figura 9.7muestra algunos perfiles de temperatura de entalpía
para una serie de procesos de producción de minerales. La entalpía que se
requiere para el procesamiento de cada uno de los minerales es la suma de las
reacciones químicas y el calor sensible para elevar el material a la temperatura
de reacción. En el caso del cemento y la cal, la mayor parte del calor se requiere
entre 600-C y 900-C, donde las curvas químicas muestran reacciones
endotérmicas que involucran la descomposición del carbonato de calcio. En el
caso del cemento, el material debe calentarse aún más para w1400-C, donde
ocurren varias reacciones exotérmicas durante las combinaciones químicas
finales requeridas para producir cemento. Por el contrario, para la alúmina existe
una demanda bastante constante de calor durante todo el proceso como calor
sensible para elevar la temperatura del hidrato de alúmina a 1100-C. La reacción
endotérmica, que involucra la liberación de las moléculas de agua unidas, solo
ocurre a 1100-C a 1200-C.
388 9. Eficiencia del horno

FIGURA 9.7Temperaturamidatos de entalpía para la producción de cemento, cal y alúmina

En la práctica, la mayor parte del calor de alto grado se genera a partir de la fuente de
energía primaria, es decir, la combustión de combustible o calefacción eléctrica. La primera
fuente de calor de baja calidad debe "recuperarse" de los flujos de salida de los recipientes
de transferencia de calor de alta calidad, por ejemplo, los gases de combustión y el
producto del horno. Si no hay suficiente calor recuperado disponible, o las condiciones del
proceso impiden la recuperación económica, entonces se requiere potenciar con energía
primaria adicional. El análisis de puntos críticos proporciona una metodología estructurada
para optimizar un diseño de proceso integrado basado en objetivos mínimos de costo y
energía.

9.3.2 Análisis de exergía y punto de pellizco

Los métodos de diseño de procesos integrados adoptan un enfoque holístico para el
diseño, la modernización y la planificación de operaciones. Los objetivos de diseño de
costos y energía, generalmente valores mínimos para cada objetivo, se pueden calcular en
función de la tecnología pinch, que define la entalpía en la que las corrientes de proceso
frías y calientes se separan por la diferencia de temperatura mínima. El espíritu del enfoque
del punto de pellizco es lograr una utilización óptima de la energía en un proceso mediante
la interconexión de flujos de materiales que requieren calentamiento (los llamados flujos
fríos, que requieren un aumento del flujo de entalpía) con los que requieren enfriamiento
(los llamados flujos calientes, que requieren una disminución de la entalpía). fluir). El
análisis pinch calcula las cifras objetivo para el gasto de calor mínimo con una diferencia de
temperatura de conducción mínima dada para el
 9.3 Conversión de energía 389

transferencia de calor. Esto divide el proceso en dos sistemas distintos en el "punto

crítico", y los flujos de calor/energía se interconectan de manera óptima en pares. De
este modo, se identifican los diseños de diseño del proceso y se puede calcular la red
óptima de intercambiadores de calor, calentadores y enfriadores con respecto a los
costos operativos y de capital anuales.
Al aproximar corrientes calientes y frías como correlaciones lineales, se pueden
ilustrar en diagramas de entalpía-temperatura como líneas rectas, como se ilustra en
figura 9.8, que representa el proceso descrito en el ejemplo 9.1. Dado que solo los
cambios de entalpía son relevantes y la entalpía no tiene un punto cero absoluto, los
flujos se pueden mover horizontalmente en el diagrama. Para construir las curvas de
flujo frío y caliente, los flujos fríos y calientes individuales se dividen en intervalos de
temperatura, cuyos límites se eligen de modo que un límite de intervalo se encuentre
en cada temperatura de entrada y salida. En cada intervalo de temperatura, los flujos
individuales de capacidad de calor caliente y frío se suman y se muestran juntos como
líneas en el diagrama HT. Juntos representan todo el balance de calor del sistema.
Estas curvas fusionadas se denominan curvas compuestas de enfriamiento y
calentamiento. Los puntos de discontinuidad en las curvas compuestas indican el
inicio o el final de un flujo o el inicio de un cambio de fase, Peters, Timmerhaus y West
(2003). Para garantizar la transferencia de calor entre los flujos fríos y calientes, las
curvas combinadas de los flujos de material caliente deben estar por encima de las de
los flujos fríos en todos los puntos y, por lo tanto, se mueven horizontalmente hasta
que se cumpla esta condición. La restricción establecida porDTminse define como la
diferencia mínima de temperatura entre los flujos. El punto de pellizco, donde la
distancia entre las curvas de frío y calor es

FIGURA 9.8Curvas compuestas para flujos calientes y fríos para análisis pinch
390 9. Eficiencia del horno

mínimo, entonces denota la posible transferencia de calor interna óptima entre

los flujos frío y caliente.
Al disminuirDTmin, las curvas compuestas se pueden desplazar más juntas, dondeD
Tmin¼0 es el límite último. qcaliente; mines la cantidad mínima de energía adicional
demandada para calefacción, que no puede cubrirse utilizando los flujos calientes,
mientras que Qfrío; minrepresenta la cantidad de calor que debe ser disipada por
enfriamiento externo. Las corrientes de proceso en el lado derecho del diagrama por
encima de la temperatura pinch requieren calentamiento (estas corrientes
constituyen el disipador de calor), mientras que las corrientes de proceso por debajo
de la temperatura pinch necesitan ser enfriadas (estas corrientes se denominan
fuente de calor). Calentamiento adicional de Qcaliente; min
conduciría a un enfriamiento adicional de Qfrío, minal final de los pasos del proceso.
Esta es una indicación de un uso de energía subóptimo o de una demanda de energía
no coincidente. Un excedente de calor por debajo del punto pinch no se puede
equilibrar con la demanda de calor por encima del pinch point, ya que la energía
tendría que transferirse contra el gradiente de temperatura. Incorporando estas
observaciones se pueden identificar tres reglas, válidas para cualquier problema de
pinzamiento, Linnhoff, Manson y Wardle (1979),Peters, Timmerhaus y West (2003):

• sin disipación de calor por encima del pellizco,

• no hay suministro de calor por debajo de la pizca,
• no hay transporte de calor a través del pellizco.

La coincidencia de flujos de proceso calientes y fríos se puede hacer gráficamente

trazando las curvas compuestas o usando algoritmos de optimización.

9.4 Equipos de recuperación de calor

La recuperación de calor se realiza en equipos que generalmente se clasifican

con el término intercambiador de calor. Si bien todos realizan la misma función,
existe una variación considerable en el diseño de dicho equipo, que se rige
principalmente por las propiedades físicas y químicas de los fluidos fríos y
calientes. A pesar de esta variedad, se pueden hacer algunas observaciones
generales sobre la metodología de diseño de intercambiadores de calor. Se
pueden dividir en dos grandes grupos, recuperativos y regenerativos. Los
intercambiadores recuperativos transfieren calor continuamente entre dos
fluidos, ya sea por contacto directo oa través de un medio de división
"térmicamente delgado". Los intercambiadores regenerativos utilizan un
sumidero térmicamente absorbente para almacenar calor del fluido caliente y
luego liberar calor al fluido frío en un modo cíclico. Por lo tanto, los
intercambiadores de calor recuperativos operan en un modo de estado estable,
 9.4 Equipos de recuperación de calor 391

9.4.1 Intercambiadores de calor recuperativos

Para unidades recuperativas, la ecuación general de diseño para el calor

transferido, Q, se puede escribir como

q¼AUDTestoy (9.8)
dónde

1
El HTC en general; tu¼ (9.9)
1 X 1
þ þ
hadentro k hafuera
DTafuera-DT en
y la diferencia de temperatura media logarítmica;DTestoy¼
enDTafuera=DTen

(9.10)
Hay cuatro configuraciones básicas para la disposición de los flujos de entrada y
salida de los intercambiadores recuperativos. Estos se muestran enfigura 9.9. En

FIGURA 9.9Tipos de configuraciones de rutas de flujo a través de intercambiadores de calor recuperativos

392 9. Eficiencia del horno

unidades de flujo paralelo o co-corriente, las dos corrientes de fluido entran juntas por un
extremo, fluyen en la misma dirección y salen juntas por el otro extremo (es decir,DTen¼T2en-T1en,
DTafuera¼T2afuera-T1afuera); mientras que en las unidades de contracorriente o contraflujo, las dos
corrientes de fluido se mueven en direcciones opuestas (es decir,DTen¼T2afuera-T1en,DTafuera¼T2en
-T1afuera). En las unidades de flujo cruzado de un solo paso, un fluido se mueve a través de la
matriz de transferencia de calor en ángulo recto con respecto a la ruta de flujo del otro fluido. En
las unidades de flujo cruzado de paso múltiple, una corriente de fluido se desplaza de un lado a
otro a través de la ruta de flujo de la otra corriente de fluido, lo que generalmente da una
aproximación de flujo cruzado a contraflujo.
Las diferencias más importantes entre estos cuatro tipos básicos radican en las
cantidades relativas de área de superficie de transferencia de calor requerida para
producir un aumento de temperatura dado para una diferencia de temperatura dada
entre las dos corrientes de fluido donde el fluido primario ingresa al intercambiador
de calor. Figura 9.10muestra el área relativa requerida para cada tipo, en función del
cambio de temperatura del fluido primario para un conjunto típico de condiciones. En
la región donde el cambio de temperatura del fluido primario a través del
intercambiador de calor es un pequeño porcentaje de la diferencia de temperatura
entre las dos corrientes de fluido entrantes, todos los diseños requieren
aproximadamente la misma superficie para el intercambio de calor.Tabla 9.10resume
los diseños de intercambiadores de calor recuperativos más comunes utilizados en
operaciones de hornos, junto con sus modos de operación.

FIGURA 9.10Relación entre la tasa de transferencia de calor y el área superficial para diferentes regímenes de
flujo de intercambiadores de calor recuperativos
 9.4 Equipos de recuperación de calor 393

TABLA 9.10 Tipos comunes de intercambiadores de calor recuperativos utilizados en operaciones de

hornos

Primario Secundario Común

Descripción Modos líquido Líquido aplicaciones

Matriz tubular co-, contra- Líquido o Bajo caldera de calor residual

miliso o atravesar- vapor (por ejemplo presión (planta de vapor),
fluir agua/ líquido o gas calentador de proceso

vapor) (petroquímicos)
recuperador de pila
(acero, no
metales ferrosos,
vaso)

Matriz tubular co-, contra- Líquido o Bajo calentador de aire, (la mayoría

y finned o atravesar- vapor (por ejemplo presión industrias),

fluir agua/ líquido o gas calentador de proceso

vapor) (petróleo y productos químicos)

Concha y co- o Líquido o Medio/ Múltiple

tubomipaso encimera- vapor (por ejemplo alto aplicaciones
fluir agua/ presión (petroquímica,
vapor) líquido o gas productos farmacéuticos,

procesamiento de alimentos)

Concha y co- y Líquido o Medio/ Múltiple

tubomi2 pases encimera- vapor (por ejemplo alto aplicaciones
fluir agua/ presión (petroquímica,
vapor) líquido o gas productos farmacéuticos)

Plato y Cruz- o Alto Alto Múltiple

marco multi pase- presión presión aplicaciones
fluir líquido líquido (petroquímica,
productos farmacéuticos,

procesamiento de alimentos)

Enfriador / encimera- Líquido Gas torre de arrullo

condensador fluir (planta de vapor)

Pila encimera- gas (humos gasolina (aire) Recalentamiento de acero

recuperador fluir gases) horno, proceso

calentador

Cama empacada flujo cruzado Sólido Líquido o Cama sinterizada (acero),

gas enfriador de rejilla

(minerales)

Cama fluida co- o cruz- Sólido Líquido o Fluo-refrigerador

fluir gas (alúmina,

titanio
dióxido), AFBC
(incineración)

Continuado
394 9. Eficiencia del horno

TABLA 9.10 Tipos comunes de intercambiadores de calor recuperativos utilizados en operaciones de

hornosdcontinuación

Primario Secundario Común

Descripción Modos líquido Líquido aplicaciones

en cascada flujo cruzado Sólido Líquido o enfriador rotatorio

cama gas (metales y
minerales)

Suspendido co-flujo Sólido Líquido o Precalentamiento

cama gas buque ciclón

(cemento), flash
calentador/enfriador

(alúmina)

9.4.2 Intercambiadores de calor regenerativos

Los intercambiadores de calor regenerativos operan en un ciclo temporizado,

utilizando un medio térmico de alta capacidad calorífica como intercambiador
intermedio. El procedimiento general de diseño para este tipo de unidades se basa en
la ecuación transitoria de Fourier para la conducción hacia y desde el medio térmico,
junto con valores adecuados para el módulo de Biot para la transferencia de calor
hacia y desde la superficie. Este método se explica enCapítulo 4,sección 4.1.2. La
operación cíclica se puede lograr invirtiendo el flujo de los dos fluidos sobre el medio
de intercambio intermedio a intervalos regulares, o usando un flujo de circuito
cerrado del material intermedio entre los dos fluidos. Los medios térmicos más
utilizados en los regeneradores son los cerámicos, aunque en operaciones a menor
temperatura se pueden utilizar elementos metálicos y fluidos térmicos. Los diseños de
flujo inverso requieren que haya al menos dos unidades de almacenamiento térmico
de igual tamaño.Figura 9.11muestra las dos configuraciones básicas de diseño
regenerativo.Tabla 9.11resume los diseños de intercambiadores de calor
recuperativos más comunes utilizados en operaciones de hornos
 9.4 Equipos de recuperación de calor 395

FIGURA 9.11Tipos de configuraciones de trayectorias de flujo a través de intercambiadores de calor regenerativos

396 9. Eficiencia del horno

TABLA 9.11 Tipos comunes de intercambiadores de calor regenerativos utilizados en operaciones de

hornos

Primario Secundario Común

Descripción Modos líquido Líquido aplicaciones

verificador de ladrillos - cíclico gas (humos gasolina (aire) Horno de hogar abierto
trabajar gases) para fundición
ferrosa y no ferrosa,
tanque de vidrio

Cama de guijarros cíclico Líquido o Líquido o precalentamiento integral, y

gas gas sin llama
quemadores de combustión

Rueda térmica giratorio gas (humos gasolina (aire) Caldera acuotubular,

o rotatorio gases) tanque de vidrio, gasolina

regenerador calentador de aire de turbina

Tubo de calor Cerrado Líquido, Líquido, Pequeña escala múltiple

bucle vapor o vapor o aplicaciones
gas gas (productos farmacéuticos,
procesamiento de alimentos)

9.4.3 Procedimiento general de diseño de intercambiadores de calor

El procedimiento para diseñar un intercambiador de calor depende de las condiciones

de diseño. Por lo general, las temperaturas de entrada y salida y los caudales de las dos
corrientes están fijados por los requisitos del proceso, y el diseño implica el tamaño
correcto de las áreas requeridas del intercambiador de calor. También suele ser el caso de
que existen limitaciones de caída de presión para los fluidos, regidas por consideraciones
económicas de bombeo o potencia del ventilador. Dado que la caída de presión depende de
la velocidad del fluido, el diámetro equivalente del canal de flujo y la longitud del canal, las
ecuaciones de diseño resultantes involucran seis variables independientes. Por lo tanto, hay
un número infinito de soluciones, pero solo un diseño óptimo.
El enfoque más simple es asumir una matriz de diseño particular (es decir, fijar el
tamaño y el espaciado del canal del tubo) y velocidades para los dos fluidos. El área de
transferencia de calor requerida y las caídas de presión para los dos fluidos se
calculan luego usando las ecuaciones de diseño básicas (verCapítulo 4). Luego se
considera el diseño resultante, a la luz del conocimiento de diseño existente, y se lleva
a cabo una segunda aproximación del diseño para mejorar la primera estimación.
Mediante una serie de iteraciones, se fija el diseño óptimo. Este es un procedimiento
de diseño relativamente fácil, pero tedioso.
Se pueden desarrollar procedimientos de diseño más rigurosos, utilizando ecuaciones
básicas de transferencia de calor y caída de presión como funciones de la longitud del tubo,
el diámetro, las propiedades del fluido y el caudal. Un procedimiento de cálculo
generalizado, que produce ecuaciones simultáneas para la transferencia de calor y la caída
de presión, se puede resolver analíticamente, gráficamente o mediante computación. Esta
opción de diseño requiere una importante inversión en desarrollo de mano de obra para
garantizar la estabilidad y confiabilidad del procedimiento en el rango de diseño. Hay una
gran cantidad de libros publicados relacionados con el diseño de intercambiadores de calor
que proporcionarán una introducción completa a este tema (Frass, et al. 1965,Shah y
Sekulis, 2003&Thulukkanam 20000). Especialista
 9.5 Identificación de mejoras de eficiencia 397

Los proveedores de equipos y diseños de intercambiadores de calor se pueden utilizar para llevar
a cabo la ingeniería detallada necesaria para proporcionar unidades a medida para satisfacer las
demandas del proceso, pero es importante asegurarse de que los datos de diseño proporcionados
satisfagan completamente las demandas operativas del sistema con respecto a la puesta en
marcha, apagado y apagado durante el funcionamiento normal.

9.5 Identificación de mejoras de eficiencia

En este capítulo ya se han demostrado algunas de las posibles mejoras de

eficiencia que se pueden lograr mediante buenas prácticas de diseño y
operación. Entre los más comunes se encuentran

• Minimizar las fugas de aire

• Operar los quemadores con poco exceso de aire para maximizar la transferencia de calor
• Recuperar el calor de los productos y gases de combustión
Para apreciar las posibles ventajas operativas de la recuperación de calor, volveremos a
examinar el proceso utilizado en el ejemplo 9.1. Esto indica que hay dos posibles
modificaciones del proceso que podrían implementarse para utilizar el calor residual. La
modificación más simple es usar parte del aire caliente del enfriador del producto como aire
de combustión precalentado, como se muestra en la figura.figura 9.12.
Usando un modelo de horno bien agitado (consulte el capítulo 6.2.1) para estudiar el
efecto del precalentamiento del aire en el rendimiento del horno y una ecuación simple de
intercambiador de calor recuperativo (ecuaciones 9.8, 9.9 y 9.10) para simular

FIGURA 9.12Diagrama de flujo del proceso con opción de precalentamiento de aire

398 9. Eficiencia del horno

el enfriador del producto, un balance de calor revisado para el sistema que se

muestra en tabla 9.12. Incluso el pequeño efecto de usar aire precalentado a 85-C, en
lugar del aire ambiente a 32-C reduce el consumo de combustible de 40,52MW a
38MW, lo que equivale a un ahorro de combustible del 6,2%. La eficiencia del proceso
también se incrementa del valor original de 43,34% a 45,93%.

TABLA 9.12 Balance energético del proceso con precalentamiento del aire comburente

EN AFUERA

Arroyo Energía MW Arroyo Energía MW

materia prima 0.97 2,13% Producto 1.97 4,30%

Combustible 38.00 83,09% Producto (reacción) 21.01 45,93%

Aire 1.16 2,54% Gases de chimenea (sensibles) 13.60 29,72%

Calentador Thermex 5.02 10,98% Gases de chimenea (latentes) 3.13 6,84%

fuerza

Calentador Thermex 0.10 0,22% Incompleto 0.00 0.01%

bomba combustión

Bomba de alimentación 0.23 0,50%

Compresor de combustible 0.05 0,12%

Ventilador 0.20 0,43% no contabilizado 6.04 13,20%

TOTAL 45.74 TOTAL 45.74

Una modificación más radical sería instalar una sección de calentamiento por
convección en la parte superior del horno para calentar el fluido térmico, reemplazando el
calentador eléctrico de aceite Thermex durante el funcionamiento normal, como se muestra
en la figura.figura 9.13.
El diseño requerido para la sección de convección sería equivalente al
5,02 MW de servicio de calefacción eléctrica. También se debe tener en cuenta la
temperatura final del gas de chimenea para garantizar que esté por encima del punto de
rocío ácido. Para el ejemplo dado, un límite inferior de temperatura del gas de chimenea de
130-Se ha utilizado C. Usando un procedimiento de diseño iterativo, se determina el diseño
de la sección convectiva, dando una temperatura de salida del gas de combustión del horno
después de la sección de convección de 278-C. Esto requiere un pequeño aumento en la
entrada térmica al horno, en relación con la modificación del aire precalentado, para
proporcionar tanto el servicio de calentamiento del proceso existente como el servicio de
calentamiento adicional del fluido térmico. El análisis resultante se resume entabla 9.13.
Esto muestra que la eficiencia del proceso se incrementa de 43.34% a 49.76%. Se reduce el
consumo de energía combustible de 40,52MW a 39,5MW, un ahorro del 2,5%, y el consumo
de energía eléctrica se reduce de 5,6MW a 0,58MW, un ahorro del 89,6%.
Estos cálculos proporcionan la base para una evaluación económica de las
modificaciones del proceso a realizar. Este tipo de análisis se discute en detalle encapitulo
13. La reingeniería relativamente económica de los conductos de aire para usar aire
precalentado, en comparación con un ahorro de combustible de >5%, probablemente
estaría fácilmente justificada. Sin embargo, cuanto más complejo y costoso
 9.5 Identificación de mejoras de eficiencia 399

FIGURA 9.13Diagrama de flujo del proceso con precalentamiento de aire y opciones de sección de convección

TABLA 9.13 Balance energético del proceso con precalentamiento del aire comburente

EN AFUERA

Arroyo Energía MW Arroyo Energía MW

materia prima 0.97 2,30% Producto 1.97 4,66%

Combustible 39.50 93,57% Producto (reacción) 21.01 49,76%

Aire 1.16 2,75% Gases de pila 9.60 22,74%

(sensitivo)

Calentador Thermex 0 0% Gases de chimenea (latentes) 3.13 7,42%

fuerza

Calentador Thermex 0.10 0,23% Incompleto 0.00 0.01%

bomba combustión

Bomba de alimentación 0.23 0,54%

Compresor de combustible 0.05 0,32%

Ventilador 0.20 0,47% no contabilizado 6.54 15,41%

15,41%

TOTAL 42.22 TOTAL 42.22

400 9. Eficiencia del horno

las modificaciones del horno requeridas para instalar una sección de convección
probablemente serían más marginales, en comparación con los ahorros de
combustible y energía eléctrica, y deberían considerarse más de cerca

Nomenclatura utilizada en el capítulo

Aárea
Cpagcalor específico a presión constante
CVvalor calorífico
hcoeficiente de transferencia de calor por
convección Hentrada/salida de calor
kconductividad térmica
Q fltasa de flujo
Sentropía
Ttemperatura
tucoeficiente total de transferencia de calor por convección X
ancho

subíndices
un, bidentificadores
aambiente
Ccargar o hundir F
combustible
g fltu gas
iadentro
estoymedia logarítmica
oafuera
rreacción
sestructura

letras griegas
Ddiferencia de temperatura
εemisividad
heficiencia térmica
sConstante de Stefan-Boltzmann

Referencias
Frass, AP, Ozisik, MN, 1965. Diseño de intercambiadores de calor. Juan Wiley.
Hougen, OA, Watson, KM, Ragatz, RA, 1966. Principios de procesos químicos, Parte 1- Mate-
Balances riales y energéticos, 2ª ed. Wiley Internacional, Nueva York. Capítulo 7, p196. Linnhoff, B.,
Manson, D., Wardle, I., 1979. Comprensión de las redes de intercambiadores de calor. Com-
computadoras e ingeniería química (3), 259mi302.
Peters, MS, Timmerhaus, KD, West, RE, 2003. Diseño de plantas y economía para productos químicos
Ingenieros, 5 ed. McGrawHill, Nueva York.
Shah, Ramesh K., Sekulic, Dusan P., 2003. Fundamentos del diseño de intercambiadores de calor. John
Wiley.
Sunavala, PD, noviembre de 1982. Competencia energética. jnl. Inst. Energía, págs. 153mi159, 55. Thring,
MW, 1973. Hombre, Máquinas y Mañana, p87. Routledge & Kegan Paul, Londres. Thulukkanam, Kuppan,
2000. Manual de diseño de intercambiadores de calor, 2ª ed. mecánica CRC
serie de ingeniería.
 CAPÍTULO

10
Emisiones y medio ambiente
impacto

La última parte del siglo XX ha visto un escrutinio y una regulación cada vez
mayores con respecto al impacto ambiental de las operaciones industriales, y esto se
ha vuelto particularmente el caso con la reciente comprensión pública de los efectos
de las actividades industriales en la atmósfera a través del calentamiento global. Sin
embargo, la historia de la legislación sobre contaminación ha estado dirigida en gran
medida por una filosofía de "solo lo que podemos ver, sentir u oler". La revolución
industrial en Europa Occidental resultó en una contaminación atmosférica severa,
más visible por las emisiones de partículas, y los efectos fisiológicos muy obvios del
envenenamiento por polvos cargados de plomo, arsénico, mercurio y fósforo dieron
como resultado la legislación a través de las Leyes de fábricas en el Reino Unido ya en
1878. Nieblas, que resultan en niveles inaceptables de mortalidad, causadas por las
emisiones de partículas de los incendios de carbón culminaron con las Leyes de Aire
Limpio en la década de 1950 en la mayoría de las sociedades industrializadas. Los
gases nocivos que no podemos ver se agregaron a las listas de contaminantes en la
década de 1960, solo cuando pudimos ver sus efectos. Por lo tanto, el dióxido de
nitrógeno solo se hizo evidente como un contaminante importante cuando el smog en
las grandes conurbaciones reprodujo los problemas respiratorios de la niebla, o
cuando los efectos combinados de los óxidos de azufre y nitrógeno crearon áreas
estériles de tierra y agua y erosionaron el exterior de los edificios, a través de la
acción. de lluvia ácida. La medicina forense nos ha brindado durante mucho tiempo
información completa sobre materiales que son dañinos o fatales y ha definido con un
alto grado de confiabilidad las concentraciones de dichos materiales que se pueden
tolerar. Nuestra capacidad cada vez más sofisticada para detectar y medir cantidades
muy pequeñas de productos químicos a través del avance de la tecnología de
instrumentos significa que ahora podemos 'ver' casi todo en un gráfico, cuadrante o
pantalla electrónica. Esto también nos ha permitido aumentar la gama de
contaminantes legislados o prohibidos. La última manifestación de la contaminación
es la del cambio climático, provocada en mayor o menor medida por la actividad
humana contribuyendo al aumento de los gases absorbentes de radiación en la
atmósfera, entre los que destacan el metano y el carbono.

Hornos industriales y de proceso, tercera edición https://

doi.org/10.1016/B978-0-323-91629-5.00002-1 401 ©2023 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.