Elee018po Ud01

ELEE018PO AUTÓMATAS PROGRAMABLES
Unidad 1
Estructura, manejo e instalación de los

autómatas programables
Autor: Frevals, Gestión de proyectos, promociones y sistemas, Vigo S.L.
Edita: Frevals, Gestión de proyectos, promociones y sistemas, Vigo S.L.
“Queda rigurosamente prohibida, sin la autorización escrita del editor, la reproducción parcial o
total de esta obra por cualquier medio o procedimiento, comprendidos la reprografía y el
tratamiento informático, y la distribución de ejemplares mediante alquiler o préstamo públicos”.
© 2020 Frevals, Gestión de proyectos, promociones y sistemas, Vigo S.L.

Índice
1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES 3
1.1. Arquitectura interna de un autómata .............................................................................. 3
1.1.1. Introducción ............................................................................................................. 3
1.1.2. Bloques esenciales de un autómata ....................................................................... 4
1.1.3. Unidad central de proceso, CPU ............................................................................. 5
1.1.4. Memoria del autómata ............................................................................................. 5
1.1.6. Fuente de alimentación ........................................................................................... 8
1.2. Ciclo de funcionamiento de un autómata y control en tiempo real ................................ 9
1.2.1. Introducción ............................................................................................................. 9
1.2.2. Modos de operación ................................................................................................ 9
1.2.3. Ciclo de funcionamiento ........................................................................................ 10
1.2.4. Chequeos del sistema ........................................................................................... 14
1.2.5. Tiempo de ejecución y control en tiempo real ....................................................... 15
1.2.6. Elementos de proceso rápido ................................................................................ 16
1.2.7. Procesado rápido de programas ........................................................................... 18
1.2.8. Contador de alta velocidad .................................................................................... 18
1.2.9. Entradas detectoras de flanco ............................................................................... 19
1.3. Instalación y mantenimiento de autómatas programables ........................................... 21
1.3.1. Introducción ........................................................................................................... 21
1.3.2. Fase de proyecto con autómatas programables ................................................... 21
1.3.3. Selección del autómata ......................................................................................... 21
1.3.4. Fase de instalación ............................................................................................... 22
1.3.5. Fijaciones y condiciones mecánicas ..................................................................... 22
1.3.6. Espacios de ventilación ......................................................................................... 23
1.3.7. Distancias de seguridad eléctrica.......................................................................... 23
1.3.8. Condiciones ambientales ...................................................................................... 24
1.3.9. Compatibilidad electromagnética .......................................................................... 24
1.3.10. Alimentación y protecciones ................................................................................ 24
1.3.11. Distribución y cableado interno del armario de control ....................................... 24
1.3.12. Cableado externo ................................................................................................ 25
1.3.13. Diseño e instalación del software ........................................................................ 25
1.3.14. Fiabilidad de las instalaciones con autómatas .................................................... 25
1.3.15. Mantenimiento de instalaciones con autómatas ................................................. 26
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1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1. Arquitectura interna de un autómata
1.1.1. Introducción
Un autómata programable o PLC (de sus siglas en inglés Programmable Logic Controller), se
puede considerar un ordenador especializado, orientado a entornos industriales. Un equipo
electrónico que maneja en tiempo real automatismos, a través de un programa de lenguaje
informático.
Se emplean estos PLC, en lugar de ordenadores comunes (tales como PC), debido a que estos
últimos no están diseñados con los mismos niveles de tolerancia a temperatura, humedad y
vibración, que se presentan en los entornos industriales, con lo que su Autómata programable
durabilidad es muy inferior. Además, los PLC están diseñados para la
programación lógica, mientras que los sistemas operativos comunes, como por ejemplo
Windows, no se prestan a la programación lógica de entradas y salidas.
Los PLC surgieron, al final de la década de los 60, como sucesor industrial de los sistemas de
control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y demás componentes.
Objetivos
• Entender la estructura y arquitectura de un autómata programable.
• Analizar su manejo y proceso de instalación.
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Definición:
Un PLC, según la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC
es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S
analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
1.1.2. Bloques esenciales de un autómata
Los autómatas programables (PLC) son sistemas de control, formados por circuitos
electrónicos. Este control se realiza mediante la programación de secuencias lógicas
(instrucciones) Éstas instrucciones u operaciones lógicas, son definidas y almacenadas
previamente por el programador.
Suelen programarse en lenguaje no informático y diseñarse para controlar procesos en tiempo

real, a través de señales de entrada y salida.
Sabías que:
Su ámbito de utilización es mayoritariamente la industria, por ello están creados de manera que
puedan resistir ambientes especialmente duros. Suelen tener una carcasa resistente y estanca.
Como equipo electrónico está basado en la siguiente estructura:
• Una fuente de alimentación para dar energía a todos los elementos (algunas CPU la
llevan incluida)
• Un microprocesador (CPU)
• Bus interno de comunicación (trasmisor digital de datos en el autómata): Conexiones que

permiten la comunicación entre las unidades de memoria, la CPU y las interfaces de
entrada y salida.
• Interfaces de entrada y salida (E/S): contactos, elementos de transmisión y/o

comunicación de señales.
• Consola o unidad de programación.
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Arquitectura interna que un autómata programable
1.1.3. Unidad central de proceso, CPU
La CPU (siglas de "Central Processing Unit") se encarga de interpretar los datos del
programa creado (instrucciones) y transformarlo en las señales de entrada y salida. Es por
ello que puede considerarse la parte más importante del PLC.
En la CPU se encuentra el microprocesador que ejecuta el programa del usuario (el cerebro
del PLC) Realiza la tarea de ordenar y organizar la comunicación entre las distintas partes del
CPU Siemens
PLC.
La CPU también gestiona la comunicación con los periféricos externos (la consola de
programación, teclados, otros autómatas, pantallas …)
Sabías que:
La CPU del PLC tiene, en resumidas cuentas, la capacidad de realizar las mismas funciones que
un ordenador personal.
1.1.4. Memoria del autómata
El autómata consta de varios tipos memoria.
1. La memoria del sistema.
a. Guarda el software del sistema (sistema operativo interno, de fábrica, no

modificable por el usuario programador)
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b. Controla encendido y apagado rutinas de test y comprobación de errores.
c. Interpreta el programa de usuario.
Cuando la fuente de alimentación proporciona energía al PLC, el microprocesador

interactúa con esta memoria (sería como el BIOS del PLC)
2. Memoria de usuario.
a. Memoria interna o memoria de la tabla de datos: es una memoria de datos

numéricos y variables, así como de la tabla de estados de entrada y salida.
b. Memoria del programa de usuario: contiene las operaciones lógicas que han de
realizarse sobre las señales de entrada para obtener las de salida. Estas
operaciones, son el programa que el usuario transfiere al autómata, creadas con
un lenguaje específico.
Los tipos de memoria según sus características de lectura y escritura son:
• Memoria RAM: permite la lectura y escritura (son reprogramables)
• Memoria ROM: permite solo lectura de datos, no reprogramables (vienen programadas

de fábrica).
• Memoria EPROM: permite solamente la lectura, aunque sería reprogramable tras un

borrado con rayos ultravioleta.
• Memoria EEPROM: sólo lectura, reprogramable y tras su un borrado eléctrico.
De las características anteriores se entiende que, las memorias ROM, no reprogramables (que
no pueden ser modificadas por el usuario programador) se utilizan como memoria del sistema,
mientras que las memorias RAM, EPROM y EEPROM (reprogramables) se utilizan en las
memorias de usuario.
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Recuerda:
La memoria del programa de usuario, contiene las operaciones lógicas que han de realizarse
sobre las señales de entrada, para obtener las de salida. 1.1.5. Interfaces de entrada y salida
Módulo de control Siemens
Los interfaces E/S, establecen la comunicación entre el autómata y el proceso de la

siguiente manera: Los interfaces de entrada codifican las señales de entrada y los de salida los
traducen (decodifican)
Las señales puedes ser digitales o analógicas. Provienen o se dirigen, a dispositivos como
sensores, interruptores, actuadores, etc.
Existe un elevado número de tipos de interfaces, tanto de entradas como de salidas.
Importante:
Las señales digitales son señales eléctricas en las que los valores de tensión (CA) o voltaje
(CC) son binarios (todo o nada) mientras que, en las señales analógicas, los valores varían
constantemente y pueden tomar cualquier valor.
Saber más:
Siglas CA, son de Corriente Alterna: corriente eléctrica, en la que la dirección del flujo de
electrones va y viene a intervalos regulares.
Siglas CC, son de Corriente Continua: el flujo continuo de electrones no cambia de sentido.
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1.1.6. Fuente de alimentación
Se encarga de suministrar la tensión necesaria para funcionamiento de los circuitos electrónicos

del sistema.
La alimentación puede ser continua (CC) a 24/48 V o alterna (CA) a 110/220 V.
En autómatas compactos suele haber una fuente de alimentación única para la CPU, unidades
de E/S, sensores y actuadores. Los autómatas modulares, constituidos de forma que permiten
su ampliación con distintas tarjetas de interfaz, suelen tener varias fuentes de alimentación.
Importante:
Fuente de alimentación Siemens
La fuente, suele contar con una batería, encargada de proteger la memoria del autómata, en
caso de corte del suministro eléctrico.
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1.2. Ciclo de funcionamiento de un autómata y control en tiempo real
En este apartado vamos a estudiar el ciclo normal de funcionamiento de un controlador lógico

programable (excepto tras un RESET) el cuál es un proceso de tipo secuencial y cíclico.
Importante:
Un PLC ejecuta cíclicamente las tareas programadas en nuestro programa usuario, además
de operaciones internas que consiguen que, esas tareas, se conviertan en la activación de las
salidas del autómata. A ese proceso se le denomina ciclo.
1.2.2. Modos de operación
Un PLC puede encontrarse en los siguientes modos de operación o estados de funcionamiento:

POWER ON
Encendido, entrada de tensión en el PLC. Una vez realizada la puesta en tensión, el autómata
pasa a los modos RUN o HALT/STOP, dependiendo del modelo y de la configuración del mismo.
RUN
Funcionamiento. El autómata ejecuta, de manera normal, el programa de usuario contenido en
su memoria.
En este estado, las salidas, los temporizadores y contadores programados operan normalmente.
Puede ser controlado por medio de conmutadores situados en la misma CPU, o bien, desde la
unidad de programación, con el envío de los comandos adecuados.
HALT-STOP
Alto, parada. La ejecución del programa se detiene por orden del usuario.
En ese momento las salidas pasan a estado OFF.
Las posiciones internas (relés, temporizadores, contadores…) mantienen su estado, en la
memoria interna.
Cuando se pasa otra vez a RUN, todas las posiciones internas, excepto las mantenidas, o
protegidas contra pérdidas de tensión, pasan a estado inicial.
Sabías que:
El modo STOP, es utilizado normalmente para servicios de diagnóstico o mantenimiento, al
congelar el funcionamiento del autómata, sin pérdida de la información contenida en su interior,
que puede, en ese momento, ser visualizada desde la unidad de programación o consola.
ERROR
En este caso, el autómata detiene la ejecución del programa, debido a un error de
funcionamiento, desactivando todas las salidas (OFF)
El autómata pasa a estado de bloqueo hasta que el error es subsanado.
El autómata puede salir de este modo:
1. Por un "RESET" de puesta en tensión.
2. Por una orden desde la CPU.
3. Por comando enviado desde la unidad de programación.
Sabías que:
Las conmutaciones RUN/STOP pueden ser forzadas por el usuario desde la unidad de
programación o, a partir de interruptores, en la CPU.
La siguiente figura muestra la relación entre los distintos modos, indicando los cambios entre
ellos con los siguientes códigos:
SIS: Cambio de modo, ordenado mediante el sistema monitor.
CPU: Cambio de modo, ordenado por el usuario, desde interruptores en la CPU.
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PRG: Cambio de modo, ordenado por el usuario por comandos, desde la unidad de
programación.
Modos de operación de un autómata programable
La comprobación del modo de operación, se realiza de manera sencilla, por observación de LEDs
incorporados en la CPU. Su estado puede ser apagado, encendido o parpadeante.
1.2.3. Ciclo de funcionamiento
El ciclo de funcionamiento es un proceso de tipo secuencial, es decir, si el autómata

programable se encuentra en RUN las operaciones se suceden una tras otra y cíclico, se van
repitiendo continuamente, mientras haya entrada de tensión o corriente. En caso de que esté en
STOP, no se ejecuta el programa.
Sabías que:
En la mayoría de los PLC existe LED con la palabra RUN, que nos indica que el microprocesador
está ejecutando el programa.
Si está apagado el controlador no está ejecutando el programa o se encuentra en modo STOP.
Otro indicador luminoso, el de ERROR, se enciende si se ha encontrado algún fallo en la etapa

de auto-chequeo y se detiene automáticamente la ejecución del programa
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La siguiente figura muestra, de forma esquemática, la secuencia de operaciones que ejecuta

el PLC en un ciclo.
Ciclo de funcionamiento de una CPU
En el PLC se ejecutan las siguientes tareas en un ciclo:
1. Lee las entradas: Lo primero a ejecutar en cada ciclo, es la lectura de los valores
actuales de las entradas (estados)
2. Ejecuta el programa de usuario: En esta tarea del ciclo, la CPU ejecuta todas las
operaciones programadas. Se accede y se controlan las entradas necesarias que se utilicen en
el programa (interfaces de entrada).
3. Procesa las peticiones de comunicación: La CPU procesará los mensajes y datos

recibidos por los puertos de comunicación de la CPU.
4. Efectúa un autodiagnóstico: Con el autodiagnóstico la CPU comprobará el firmware del

autómata y la memoria, además de comprobar el estado de los módulos adicionales que hayan
insertados a la expansión de la CPU.
5. Escribe en las salidas: La última tarea del ciclo consistirá en la activación de las salidas
correspondientes (escritura en la interfaz de salida) que el programa considere que hay que
activar, según el proceso programado.
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Todas las tareas de un ciclo se ejecutarán siempre que la CPU esté en modo RUN.
Ejecución de las tareas en un PLC
Sabías que:
El firmware: es un programa informático que constituye la lógica de bajo nivel que controla los
circuitos electrónicos de un dispositivo, en este caso el autómata (el BIOS de un PC, es su
firmware)
Cuando un PLC arranca lo primero que realiza es la secuencia de testeo, o verificación de sus
conexiones con exterior.
En esta secuencia comprueba si tiene conectado algún dispositivo de programación (consola) y

coloca todas las salidas en posición de reposo.
Estas rutinas de chequeo, incluidas en el programa monitor (ROM) comprueban:
• El bus de conexiones de las unidades de entrada y salida.
• Equipos eléctricos.
• El nivel de la batería (si tiene)
• La conexión de las memorias internas del sistema.
• El módulo de memoria exterior conectado (si tiene)
• Si se encontrara algún error en el chequeo, se activaría el LED de error y quedaría

registrado el código del error (se interpretan con el manual del PLC)
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Error: Los LED "SF" y "BF" del PLC están en "rojo"
Sabías que:
LED viene de las siglas en inglés “light-emitting diode” o diodo emisor de luz y es una fuente de
luz.
Comprobadas las conexiones, se inician las variables internas:
• Se ponen a OFF las posiciones de memoria interna (excepto las protegidas contra
perdidas de tensión)
• Se borran todas las posiciones de memoria imagen de entrada y salida.
• Se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos o protegidos

contra perdidas de tensión)
Transcurrido el Proceso Inicial y si no han aparecido errores, el autómata programable entra

en el Ciclo de Operación.
Este ciclo puede considerarse dividido en tres partes:
1) Proceso común
Se verifica el WatchDog (perro guardián, en inglés) o reloj de guarda y se realizan las

comprobaciones cíclicas de las conexiones y de la memoria de programa, protegiendo al sistema
contra las siguientes clases de errores:
• Errores de hardware: Avería de la CPU, conexiones con periféricos, ausencia de memoria

de programa...
• Errores de sintaxis de programación, no se puede ejecutar el programa.
Definición:
El WatchDog o reloj de guarda es un mecanismo de seguridad de los PLC.
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wd=WatchDog err=Error
pow= Power bus err=Error
de conexión Bus
Un temporizador interno no accesible por el usuario, viene de fábrica. Fija el tiempo máximo de
ejecución de un ciclo de operaciones. Tiene un valor inicial alto, por ejemplo 150 milisegundos.
El contador del WatchDog disminuirá desde ese valor, hasta que se reinicie el ciclo. En caso de
fallo, el ciclo no se reiniciaría y tampoco el contador, con lo que seguiría disminuyendo hasta
“cero” y se resetearía.
Sabías que:
En el sistema operativo Windows, el mensaje de error del WatchDog, es el temido “pantallazo

azul”
2) Ejecución del programa de usuario
Cuando se ejecuta el programa usuario. Se controlan y actualizan los estados de las entradas y
las salidas, elaborándose las órdenes de mando a partir de los estados.
3) Servicio a periféricos
La comunicación entre los periféricos y el PLC se realiza por medio de conectores, a la CPU o,
habitualmente, por procesadores de comunicación, lo que libera memoria de la CPU.
Después de quedar establecida la comunicación, la CPU dedica un tiempo limitado, a reconocer
el intercambio de datos (tiempo de reacción)
1.2.4. Chequeos del sistema
El PLC posee unas rutinas de auto-chequeo, en su memoria monitor (ROM) que le permiten
hacer una diagnosis del estado del programa y del hardware conectado.
Estas rutinas pueden ser:
• Iniciales, que corren, únicamente, tras la puesta o reanudación de la tensión.
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• Cíclicas, que se repiten de forma continua mientras el autómata está ejecutando el

programa.
• Las primeras se encargan de comprobar las conexiones físicas del sistema y la
identificación de la configuración existente. Las rutinas cíclicas se encargan de
comprobar la integridad del programa y de las conexiones E/S
1.2.5. Tiempo de ejecución y control en tiempo real
Definición:
El tiempo de ciclo es el que tarda el PLC en ejecutar una vez todas las operaciones del programa
de usuario y además de las tareas adicionales que realiza el propio PLC.
El tiempo de ciclo depende de:

• El número de E/S involucradas.
• La longitud del programa de usuario.
• El número y tipo de periféricos conectados al PLC.

El tiempo de ejecución de este bloque de operaciones es la suma del tiempo de acceso a los
interfaces de entrada y salida (E/S) y de revisión del programa.
Estos tiempos se incrementan en proporción al número de interfaces E/S, de la longitud del
programa, tipo de CPU que procesa el programa (gama alta/media/baja) ...
Los tiempos más bajos son los de la ejecución de instrucciones básicas y los más altos los de
contadores, temporizadores…
• Los tiempos empleados en auto-chequeos, rutinas cíclicas de autodiagnóstico y
comprobación de periféricos, son del orden de 1~2 milisegundos.
• Los tiempos de ejecución de instrucciones se miden también en de
microsegundos/instrucción. Los tiempos de ejecución normales, oscilan entre 1~15
milisegundos por cada 1000 instrucciones, dependiendo de la gama del PLC, aunque
la aplicación de nuevas tecnologías y diseños a la CPU están reduciendo,
considerablemente los tiempos a valores menores.
• Los tiempos de acceso a periféricos para lectura/escritura de datos, varían entre 1~5
milisegundos, dependiendo del número de E/S incluidas, de la CPU del PLC, de su
estructura del…
Ejemplo:
Un autómata programable de gama media, para una aplicación que necesite aproximadamente
1000 instrucciones, el tiempo de ciclo total sería aproximadamente de 20 milisegundos (2 ms de
auto-chequeo+ 15 ms de ejecución + 3 de acceso a periféricos)
El tiempo de respuesta y el control en tiempo real:

El tiempo de ciclo es uno de los factores determinantes en el diseño del sistema de control, pero
hay que tener en cuenta que, la electrónica de las interfaces E/S tienen un tiempo de respuesta,
que incorpora un retardo.
Definición:
El tiempo de respuesta, es el que transcurre desde que un cambio en una de aquellas señales
de E/S es acusado por la señal de mando.
Este tiempo de respuesta, depende directamente de los retardos de conmutación y adaptación

de señal en las interfaces de E/S (T INPUT delay (entrada) ~ TOUTPUT delay(salida)) y del tiempo de
ciclo del PLC.
TRES = TINPUT delay + TCICLO + TOUTPUT delay
Aunque el tiempo de respuesta es variable, en función del instante en que cambia la entrada,
respecto al ciclo de operación, se mueve siempre entre dos valores: límite máximo y mínimo.
Para el tiempo de retardo en las interfaces de E/S se tomarán los máximos que indique el
fabricante.
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Definición:
f = 1/TRES máx. en Hz
La inversa del valor de tiempo de respuesta resultante, es la frecuencia de operación (f)
Si el autómata programable debe controlar un proceso demasiado rápido, el control no actuará

correctamente. Esto puede producir un error.
El PLC tiene la facultad de controlar en tiempo real un determinado proceso, siempre que sus
tiempos de respuesta o retardo, resulten bajos con respecto a los tiempos de reacción del mismo.
Ejemplo:
Se emplea un autómata con interfaz de entrada de corriente continua y salida por relé. No
tenemos en cuenta los tiempos de auto-chequeo y actualización E/S, se obtiene un tiempo de
respuesta máximo de:
TRES máx= 40 ms
A este tiempo le corresponde una frecuencia máxima de conmutación que el autómata pueda
leer de:
f = 1/TRES máx = 1/40 ms = 25 Hz
Si el proceso a controlar precisa de un tiempo de respuesta en alguna variable inferior a 40 ms
o si generan frecuencias superiores a 25 Hz, el PLC no podrá tener el control en tiempo real de
dicho proceso sin compromiso de provocar oscilaciones, pudiendo bloquear al mismo.
1.2.6. Elementos de proceso rápido
Existen actividades o circunstancias que exigen rápidas respuestas del PLC y que pueden causar
conflicto con el retardo en la respuesta del mismo. Se dividen en tres grupos:
Grupo 1: Ejecución de subrutinas o programas a intervalos menores de los que permite el
tiempo de ciclo general del autómata.
Para recudir el tiempo de respuesta y eliminar este conflicto, para una señal determinada, puede
ordenarse la ejecución del bloque de programa que la controla, de forma independiente al resto
del ciclo. Esto se realiza:
• Con un ciclo normal, prefijado por el usuario (temporización interna) por medio del cual
se activa un ciclo rápido, que reduce el tiempo de ciclo para las señales E/S operadas
dentro de la subrutina.
• Mediante una señal de interrupción exterior (asíncrona) de respuesta rápida, que hace
que el PLC responda con rapidez frente a estímulos externos. El programa principal
continua en el punto en que fue interrumpido tras la ejecución del bloque de tratamiento
rápido.
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Grupo 2: Lectura de impulsos de entrada a alta frecuencia, como por ejemplo los procedentes
de encoders.
Sabías que:
Un encoder es un dispositivo electromecánico, que permite codificar el movimiento mecánico en
impulsos eléctricos.
Encoder
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Cuando aparecen varios impulsos dentro de un mismo ciclo, se puede perder información.
Esto se puede evitar a través de un contador rápido (módulo de expansión)
Contador
Siemens
El contador rápido aprovecha su hardware específico, entradas filtradas y circuito independiente,

para leer señales de alta frecuencia.
Grupo 3: La detección de señales de muy corta duración.

Cuando la señal tiene un tiempo menor que el tiempo de ciclo como, por ejemplo, para detección
de elementos móviles a alta velocidad.
Para este supuesto podría emplearse cualquiera de las soluciones de los anteriores grupos.
Sabías que:
Los PLC de gamas media y alta, pueden tener una o varias entradas detectoras de flancos,
capaces de captar la señal y hacer una espera, hasta que produzca la lectura de la señal, por
parte de la CPU.
1.2.7. Procesado rápido de programas
El procesado de los programas puede ser:

• Procesado cíclico: Cuando se reproducen todas las rutinas de manera continua.
• Procesado rápido: Cuando se lanza una señal de ejecución independiente de
instrucciones.
Con este procesado rápido se consigue eliminar la dependencia que existe entre algunas señales
y el tiempo de ciclo del programa.
Ejemplo:
En un ascensor que está subiendo al 5º piso desde la planta baja, pulsamos antes de que llegue
al 2º, el botón de parar en el segundo piso. Esta señal de procesado rápido, hace que el ascensor
se detenga un momento en el 2º (señal independiente y asíncrona), antes de continuar su
ascenso.
1.2.8. Contador de alta velocidad
Definición:
Contador de alta velocidad: Los contadores de alta velocidad cuentan sucesos que se ejecutan
a una frecuencia mayor que la que tiene un ciclo completo del programa de la CPU.
Algunos PLC incorporan contadores rápidos. Normalmente se añaden módulos periféricos

específicos de contaje de alta velocidad.
Este módulo de hardware, independiente de la CPU, permite contar los impulsos exteriores de
alta frecuencia, los cuales proceden de captadores.
18
Ejemplo:
Un contador de alta velocidad se puede utilizar por ejemplo para contar las revoluciones de un
motor.
Para ello, se utiliza un encoder de tipo incremental, que proporciona un número determinado
de valores de contaje por revolución, así como una señal por revolución. Estos valores de contaje
y la señal serán las entradas para el contador.
Recuerda:
El encoder es un dispositivo que transforma las señales generadas por un movimiento mecánico
en impulsos eléctricos.
1.2.9. Entradas detectoras de flanco
Definición:
Un flanco es una operación que, consiste en el envío de un pulso, cuando un proceso cambia
de estado. Sólo se emitirá el pulso si se cumplen unas condiciones previas.
Habitualmente se utiliza para detectar el cambio de estado de “On” a “Off” y viceversa,

dependiendo del tipo de flanco utilizado, positivo o negativo, como veremos a continuación.
Con un flanco se detecta el momento exacto en el que un proceso ha iniciado o a finalizado.
• Flanco positivo: La función flanco positivo detecta un cambio de “Off” a “On”, es decir,
permite la continuación de corriente solamente durante un ciclo, conmutando la señal
de 0 a 1.
Flanco positivo
19
• Flanco negativo: La función flanco negativo detecta un cambio de “On” a “Off”, es

decir, permite la continuación de corriente solamente durante un ciclo, conmutando la
señal de 1 a 0.
Flanco negativo
Practica:
Piensa en un ejemplo de aplicación para cada tipo de flanco y exponlo en el foro.
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1.3. Instalación y mantenimiento de autómatas programables
La planificación meticulosa de la instalación, puede aumentar la productividad del sistema y

prevenir incidencias con el PLC y de mantenimiento.
Los PLC están diseñados para trabajar en planta y pueden soportar ambientes rigurosos, por lo
que las condiciones de humedad y temperatura, no constituyen un problema para el PLC.
La mejor ubicación del PLC es cerca del proceso o máquina a controlar. El menor recorrido,
simplificará la instalación y el mantenimiento.
Instalación con múltiples PLC y módulos
1.3.2. Fase de proyecto con autómatas programables
En el proyecto de la configuración del PLC, se determina cómo y dónde se sitúan los diferentes
componentes del sistema de control.
Esta configuración, depende de la tarea a controlar y del tipo de control. Contempla los elementos
del PLC y sus periféricos.
1.3.3. Selección del autómata
La selección de un autómata programable, depende de las necesidades del proceso productivo

que tiene que ser automatizado y su entorno.
Se enumeran a continuación los factores más importantes:
• Ciclo de ejecución: Teniendo en cuenta el tiempo de ejecución del PLC (milisegundos/K
instrucciones)
• Capacidad, ubicación y características de las entradas y salidas (E/S): Número de
entradas y salidas que se pueden conectar a un equipo, es decir, su capacidad de
conectarse al proceso. Y la forma en la que se relaciona con el mismo.
• Tipo de control: Control de una o varias máquinas, tipo de proceso a controlar...
• Módulos funcionales: Para el control de acciones especiales, no implementadas de
serie en el PLC.
• Conjunto de instrucciones: No todos los autómatas programables pueden interpretar
los mismos tipos de instrucciones.
• Memoria: Cantidad, tecnología, expandibilidad, etc. Se mide en bytes (al igual que en
los PC)
• Comunicaciones: Capacidad del PLC para comunicarse con otros PLC o módulos de
E/S.
• Periféricos y equipos de programación: Complementos auxiliares, como consolas (no
esenciales para el control, pero facilitadores de tareas secundarias).
También influyen en la elección del PLC, criterios intangibles, como son:
• La fiabilidad del producto (calidad constatada de la marca).
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• Facilidad de programación (lenguaje)

• Servicios postventa.
• Compatibilidad con el resto de elementos de la fábrica.
• Coste…
1.3.4. Fase de instalación
En la fase de instalación de un PLC o ampliación de uno existente, habrá que tener en cuenta
si existe un proceso en curso en planta, si ese es el caso, se debe determinar si la instalación se
puede realizar sin detener dicho proceso.
Si se para el proceso, se realizará un reset y chequeo, al arranque del mismo.
PLC preparado para la

instalación de módulos
de ampliación
A la hora de instalar las entradas y salidas, hay que contar con la corriente residual de los
elementos conectados. Estas corrientes residuales, pueden proporcionar señales falsas.
1.3.5. Fijaciones y condiciones mecánicas
Los PLC´s se ubican normalmente en paneles metálicos cerrados, los cuales mantienen el
hardware del PLC protegido de los riesgos ambientales.
Los recintos metálicos también ayudan a minimizar los efectos de la radiación electromagnética,
que puede ser generada por equipos aledaños.
22
Como norma general, para la disposición de los equipos que forman el sistema, se separan los
aparatos de alta tensión, que generan interferencias, de los equipos de baja tensión y de tipo
lógico.
El tamaño del panel dependerá del espacio total del emplazamiento.
Panel PLC
La distribución de los componentes y cableado interno debe tomar en consideración los efectos
de calor, ruido eléctrico, vibración, facilidad de mantenimiento y seguridad.
1.3.6. Espacios de ventilación
Los componentes del sistema generan calor, por lo que, al configurar la disposición de la CPU
se deben ubicar los equipos electrónicos en las zonas más frías del armario eléctrico. El
funcionamiento de los equipos electrónicos en entornos de alta temperatura, acorta su vida útil.
Es aconsejable el montaje vertical de los componentes, esto facilita la convección y disipación
del calor.
Los PLC se ventilan normalmente por convección natural:
• Se debe dejar un margen mínimo de 25 mm por encima y por debajo de los equipos
• También se debe tener un mínimo de 75 mm de profundidad, para el montaje.
Se dejarán espacios suficientes entre los componentes, para ayudar a una adecuada disipación
del calor.
Si no se dispone de una ubicación con ventilación natural, se debe implementar un sistema de
refrigeración forzado (un ventilador mecánico suele ser suficiente) para conseguir que las
temperaturas de trabajo del PLC y equipos, estén dentro del rango de temperaturas que indica
el fabricante.
1.3.7. Distancias de seguridad eléctrica
El fabricante suele indicar unas recomendaciones de montaje, las cuales se deben respetar.
Por norma general, las fuentes de alimentación son también fuentes de calor, por lo deben
situarse en una posición en la parte superior del armario (el calor tiende a ascender).
La CPU ocupará una posición contigua, o por debajo de las fuentes de alimentación, en la zona
superior del armario, quedando a una altura que facilite su registro.
23
Los bastidores de E/S quedarán dispuestos de la forma más adecuada para el acceso y
cableado, en el espacio libre.
El resto de componentes del sistema, se instalarán alejados, para minimizar las interferencias
electromagnéticas.
1.3.8. Condiciones ambientales
Los PLC están preparados para trabajar en condiciones adversas. Sin embargo, una buena
ubicación puera prolongar su vida útil. De nuevo , es recomendable seguir las recomendaciones
del fabricante.
Por normageneral, el PLC se instalar en un armario eléctrico, que lo protege.
En caso contrario, los factores ambientales más importantes son:
• Humedad.
• Temperatura.
• Partículas en suspensión (polvo).
• Vibraciones.
1.3.9. Compatibilidad electromagnética
En instalaciones sensibles a las interferencias, se recomienda la instalación mediante cables

blindados, trenzados y apantallados.
Los módulos de salida son sensibles a cargas por inducción, que crean de picos de tensión
cuando se interrumpe el circuito de alimentación.

Generalmente, los módulos de salida incorporan fusibles de protección que los protegen de
sobrecargas. De no incorporarlos, es necesario añadir esta protección.
1.3.10. Alimentación y protecciones
Se recomienda el empleo de transformadores de alimentación independientes, para minimizar

las interferencias en las líneas.
Los interfaces E/S se alimentan de la misma línea que el PLC, puesto que la fuente de
alimentación del mismo tiene circuitos de control de nivel de la tensión de parada de emergencia
(provoca la secuencia de parada del equipo en caso de anomalía o avería en la red, evitando las
falsas lecturas de señal)
Al utilizar la misma fuente, es necesario comprobar la capacidad de la misma y del cableado,
para no superar las especificaciones del fabricante.
Existen transformadores estabilizadores, para evitar paradas de sistema, si se superan las
especificaciones de trabajo.
1.3.11. Distribución y cableado interno del armario de control
Importante:
El armario eléctrico o de control, protege los sistemas de alimentación y control de las
instalaciones eléctricas.
24
A la hora de cablear el sistema, se deben tener en consideración los distintos elementos que se
van a disponer. Con ello se disponen los bastidores, canalizaciones y regletas; así como
separadores e identificadores, que permiten un orden e identificación, necesario para el
mantenimiento, prevención y resolución de averías.
1.3.12. Cableado externo
Una correcta organización del cableado es básico para el correcto funcionamiento y para facilitar
las operaciones de mantenimiento.
Si el cableado no es el adecuado pueden generarse situaciones de riesgo, averías y
cortocircuitos
Se recomienda una configuración por categorías, agrupando los módulos por:
• Entradas/salidas.
• Corriente alterna o continua.
• Señales ddigitales o analógicas.
Importante:
Es recomendable identificar los cables, para facilitar el mantenimiento e inspección.
1.3.13. Diseño e instalación del software
Hablar del diseño e instalación de software en autómatas programables, es referirse a:

1. Diseño del software
El diseño del programa se realiza normalmente en un PC, mediante un software propietario,
que trabajará uno o varios lenguajes. El fabricante del PLC proporciona dicho el software. La
mayoría dispone de la opción de simular el programa que estamos editando a fin de depurar
errores, antes de trasladarlo al PLC.
2. Instalación del programa
Instalación del programa en el PLC. Se envía el programa usuario al autómata, para que se
ejecute.
1.3.14. Fiabilidad de las instalaciones con autómatas
Los autómatas programables son fabricados en base a la fiabilidad y robustez. Son dispositivos
duraderos, capaces de operar en ambientes industriales, con rangos extensos de temperatura,
humedad y alimentación, alta resistencia a las vibraciones e impactos y alta indemnidad al ruido
electromagnético.
25
Por ello el uso de PLC conlleva un alto nivel de fiabilidad en los procesos productivos.
1.3.15. Mantenimiento de instalaciones con autómatas
El mantenimiento es vital para conservar el PLC en condiciones óptimas de uso y seguridad de

operación.
Con un mantenimiento correcto, se minimizan las paradas por falla del PLC, lo que aumenta la
productividad. Además, se prolonga la vida útil del autómata.
El mantenimiento debe considerarse ya en la etapa de planificación, al seleccionar los
componentes del sistema.
La mayoría de incidencias ocurren en la puesta en marcha del sistema, por lo que, si se
solucionan los problemas en este momento, el funcionamiento posterior será estable.
Aún dentro de esta estabilidad, se pueden producir fallas. Éstas están ocasionadas por la
obsolescencia (vida útil) de los componentes.
Los PLC tienen componentes de vida útil limitada, como son:
• Condensadores.
• Batería.
• Relés.
• Fusibles.
Hay que prestar especial atención a las condiciones de funcionamiento de dichos componentes,
para prolongar su vida útil.
Especial mención al ruído (señal eléctrica residual), que puede ocasionar operaciones
imprevistas. Para evitarlo, hay que conservar correctamente el cableado y prestar atención a las
puestas a tierra.
Con respecto al entorno de la instalación. Los autómatas se instalan en un armario eléctrico o
panel de control. Este elemento protege al ya de por sí resistente PLC, pero de todas formas,
hay que tener en cuenta ciertos puntos, para prolongar su vida útil:
• Rango de temperaturas que admite.
• Rango de humedad y condensación.
• Vibraciones e impactos.
Todo ello viene dado por el fabricante y debe ser respetado.
Si el PLC trabaja en un entorno con gases corrosivos, hay que tener en cuenta que éstos afectan
a las uniones soldadas de los PLC, lo que puede provocar errores de funcionamiento.
La puesta a tierra es importante en la planificación, siendo recomendable que sea independiente
para el PLC, evitando así fuentes de ruido.
Uniones soldadas
El cableado es una fuente de ruido en sí mimo, ya que transporta corriente de alto voltaje. Para
las comunicaciones, lo mejor es la fibra óptica, ya que no transporta electricidad, en los cables
de alimentación y de señal, es recomendable que los cables no sean muy extensos y se deben
seguir las especificaciones del fabricante.
Sabías que:
Para reducir el tiempo de falla (Sistema averiado) es bueno aplicar medidas preventivas
(anticiparse al fallo) y correctivas (resolver rápido el fallo)
Es esencial tener un plan de mantenimiento, que incluya:
26
1. Mantenimiento preventivo:
• Utilizando productos constatados.
• Con un diseño correcto del sistema.
• Inspeccionando periódicamente el sistema.
• Sustituyendo los consumibles antes de que finalice su vida útil.
2. Mantenimiento correctivo:
• Conociendo las características del sistema.
• Llevando un registro del mantenimiento.
• Entendiendo el manual del PLC y cómo solucionar las fallas.
• Llevar un registro de las fallas y su solución, para minimizar el tiempo de resolución
futuro.
• Mantener copias de los programas usuario empleados, si el nuevo proyecto provoca
una falla, se puede retornar temporalmente al anterior.
Con ello se reduce el número de intervenciones y el tiempo de resolución de las mismas, así
como el coste de mantenimiento.
27

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ELEE018PO AUTÓMATAS PROGRAMABLES

Estructura, manejo e instalación de los

Autor: Frevals, Gestión de proyectos, promociones y sistemas, Vigo S.L.

Edita: Frevals, Gestión de proyectos, promociones y sistemas, Vigo S.L.

© 2020 Frevals, Gestión de proyectos, promociones y sistemas, Vigo S.L.

1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES

1.1. Arquitectura interna de un autómata

• Entender la estructura y arquitectura de un autómata programable.

• Analizar su manejo y proceso de instalación.

1.1.2. Bloques esenciales de un autómata

Suelen programarse en lenguaje no informático y diseñarse para controlar procesos en tiempo

Como equipo electrónico está basado en la siguiente estructura:

• Bus interno de comunicación (trasmisor digital de datos en el autómata): Conexiones que

• Interfaces de entrada y salida (E/S): contactos, elementos de transmisión y/o

• Consola o unidad de programación.

Arquitectura interna que un autómata programable

1.1.3. Unidad central de proceso, CPU

1.1.4. Memoria del autómata

El autómata consta de varios tipos memoria.

1. La memoria del sistema.

a. Guarda el software del sistema (sistema operativo interno, de fábrica, no

b. Controla encendido y apagado rutinas de test y comprobación de errores.

c. Interpreta el programa de usuario.

Cuando la fuente de alimentación proporciona energía al PLC, el microprocesador

a. Memoria interna o memoria de la tabla de datos: es una memoria de datos

Los tipos de memoria según sus características de lectura y escritura son:

• Memoria RAM: permite la lectura y escritura (son reprogramables)

• Memoria ROM: permite solo lectura de datos, no reprogramables (vienen programadas

• Memoria EPROM: permite solamente la lectura, aunque sería reprogramable tras un

• Memoria EEPROM: sólo lectura, reprogramable y tras su un borrado eléctrico.

Módulo de control Siemens

Los interfaces E/S, establecen la comunicación entre el autómata y el proceso de la

Existe un elevado número de tipos de interfaces, tanto de entradas como de salidas.

1.1.6. Fuente de alimentación

Se encarga de suministrar la tensión necesaria para funcionamiento de los circuitos electrónicos

La alimentación puede ser continua (CC) a 24/48 V o alterna (CA) a 110/220 V.

Fuente de alimentación Siemens

1.2. Ciclo de funcionamiento de un autómata y control en tiempo real

En este apartado vamos a estudiar el ciclo normal de funcionamiento de un controlador lógico

1.2.2. Modos de operación

Un PLC puede encontrarse en los siguientes modos de operación o estados de funcionamiento:

Modos de operación de un autómata programable

1.2.3. Ciclo de funcionamiento

El ciclo de funcionamiento es un proceso de tipo secuencial, es decir, si el autómata

Si está apagado el controlador no está ejecutando el programa o se encuentra en modo STOP.

Otro indicador luminoso, el de ERROR, se enciende si se ha encontrado algún fallo en la etapa

La siguiente figura muestra, de forma esquemática, la secuencia de operaciones que ejecuta

Ciclo de funcionamiento de una CPU

En el PLC se ejecutan las siguientes tareas en un ciclo:

3. Procesa las peticiones de comunicación: La CPU procesará los mensajes y datos

4. Efectúa un autodiagnóstico: Con el autodiagnóstico la CPU comprobará el firmware del

Ejecución de las tareas en un PLC

En esta secuencia comprueba si tiene conectado algún dispositivo de programación (consola) y

Estas rutinas de chequeo, incluidas en el programa monitor (ROM) comprueban:

• El bus de conexiones de las unidades de entrada y salida.

• El nivel de la batería (si tiene)

• La conexión de las memorias internas del sistema.

• El módulo de memoria exterior conectado (si tiene)

• Si se encontrara algún error en el chequeo, se activaría el LED de error y quedaría

Error: Los LED "SF" y "BF" del PLC están en "rojo"

Comprobadas las conexiones, se inician las variables internas:

• Se borran todas las posiciones de memoria imagen de entrada y salida.

• Se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos o protegidos