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MS-2 7elEdición

Mezcla de asfalto
Métodos de diseño
MS-2 7elEdición

Mezcla de asfalto
Métodos de diseño
 Métodos de diseño de mezclas asfálticas MS-2

NÚMERO DE SERIE MANUAL 02 (MS-2)

El Asphalt Institute no puede aceptar ninguna responsabilidad por el uso inapropiado de este manual. Se debe utilizar el
juicio y la experiencia de ingeniería para utilizar correctamente los principios y las pautas contenidas en este manual,
teniendo en cuenta el equipo disponible, los materiales locales y las condiciones.

Se ha tomado todo el cuidado razonable en la preparación de este manual; sin embargo, el Instituto del Asfalto no
puede aceptar ninguna responsabilidad por las consecuencias de las inexactitudes que pueda contener.

Impreso en EE. UU.

Séptima Edición 2014

978-1-934154-70-0
Número de control de la Biblioteca del Congreso: 2014943435
Derechos de autor © 2014

Reservados todos los derechos

Instituto de asfalto

yo
 PREFACIO

Bienvenidos a la séptima edición de MS-2Métodos de diseño de mezclas asfálticas. 2014 marca el año
55 de publicación continua de nuestro manual de diseño de mezclas que se ha convertido en el
estándar de la industria para el diseño de mezclas asfálticas.
Este manual sigue siendo una guía práctica basada en tecnologías probadas, que incorpora la
información más actualizada disponible en el momento de escribir este artículo. Sin embargo, esta edición
ofrece una explicación y orientación significativamente ampliadas en relación con nuestros manuales de
diseño de mezclas anteriores. Se hace referencia a AASHTO, ASTM y otras normas publicadas siempre que
corresponda, además de importantes hallazgos de investigación. Está destinado a diseñadores de mezclas,
ingenieros de pavimentos, personal de laboratorio y otras personas involucradas en mezclas asfálticas. Está
formateado para facilitar su uso como libro de texto de ingeniería o como libro de trabajo de laboratorio.

Esta edición representa un cambio importante con respecto a nuestros manuales de diseño de
mezclas anteriores al cubrir todos los métodos en un manual integral. Reemplaza la sexta edición
de MS-2 (centrada en los métodos Marshall y Hveem) y nuestro manual SP-2 (dedicado a los
procedimientos y análisis de diseño de mezcla Superpave). Si bien Superpave se ha convertido en
el método predominante en los Estados Unidos, Marshall y Hveem todavía se utilizan en partes
de los Estados Unidos y, ciertamente, en todo el mundo. Estos tres métodos más el asfalto de
matriz de piedra (SMA), la capa de fricción graduada abierta (OGFC), con o sin pavimento asfáltico
recuperado (RAP), las tejas de asfalto reciclado (RAS), el asfalto de mezcla tibia (WMA) y otros
comparten puntos en común en su gobierno. principios, propiedades fundamentales,
procedimientos de ensayo y análisis. Por esta razón, tenía sentido fusionar MS-2 y SP-2 en un solo
manual.
Los temas se presentan en la progresión lógica de los pasos del diseño de la mezcla. Los capítulos 1 a 5 se
aplican a todos los métodos de diseño de mezclas; que cubre el comportamiento de la mezcla, la selección de
materiales, la dosificación, la preparación de muestras, la absorción de aglutinantes, las pruebas de
gravedad específica, los cálculos volumétricos, la interpretación de datos y más. El capítulo 6 cubre los
aspectos únicos del sistema Superpave, mientras que el capítulo 7 hace lo mismo para Marshall y el capítulo
8 hace lo mismo para Hveem. Los capítulos 9 a 11 son nuevamente genéricos para todas las mezclas
graduadas densas y métodos de diseño; que cubre la sensibilidad a la humedad, las pruebas de rendimiento
y el uso de materiales reciclados. El capítulo 12 analiza las muchas mezclas de tipos especiales utilizadas para
aplicaciones únicas, y el capítulo 13 concluye el manual con orientación sobre cómo verificar el JMF una vez
que comienza la producción en el campo.
ms-26,El manual del ligante de asfalto, es la principal referencia en ligantes asfálticos,
mientras que nuestro MS-4,El manual del asfalto, es un completo manual sobre el uso del asfalto.
Creemos que esta séptima edición de MS-2 servirá bien a la industria durante muchos años como
la referencia más completa y actual sobre el diseño de mezclas asfálticas.

iii
 AGRADECIMIENTOS

Si bien es imposible mencionar a todos los que contribuyeron a la reescritura, revisión y

rediseño de este manual, queremos mencionar algunos de los jugadores clave.
La creación de capítulos individuales fue un esfuerzo de equipo entre nuestro personal de
ingeniería de laboratorio y de campo: Bob Humer, Mark Blow, Dave Johnson, Danny Gierhart,
Phil Blankenship, Bob Horan, Wayne Jones, Greg Harder y Carlos Rosenberger. Aumentamos
este equipo de redacción interno con la experiencia de Tim Murphy de Murphy Pavement
Technology, Inc.
Después de muchas iteraciones de edición dirigidas por Bob Humer y Mark Blow, todo el
manuscrito se sometió a una revisión exhaustiva que incluyó a nuestro Comité Asesor Técnico y
otros expertos externos. Se enviaron extensos comentarios de Jim Scherocman, ingeniero
consultor, Kevin Carlson de Jebro Inc, MeadWestvaco Corporation Asphalt Innovations, Road
Science, Division of ArrMaz, PRI Asphalt Technologies Inc, Phillips 66 Company, así como también
de Tim Murphy, Danny Gierhart y Bob Humer. . Todos los comentarios de revisión fueron
compilados por Kendal Butler, Gerente de Medios y Publicaciones de AI, y luego examinados
exhaustivamente para su consideración por parte de nuestro equipo interno de revisión.

No sorprende que hubo un animado debate entre nuestros ingenieros sobre una serie de temas
tratados en este manual, pero es justo decir que el contenido presentado aquí representa la posición
colectiva del Asphalt Institute sobre las mejores prácticas en el momento de escribir este artículo.

Kendal Butler se encargó del diseño general y de las pruebas, mientras que Mike Sonnenberg
se encargó de crear los gráficos y gestionar las ilustraciones.
Los equipos exitosos están compuestos por personas cuyos diferentes antecedentes y
experiencia se unen para crear una sinergia que es mucho más poderosa que los talentos
individuales. Estamos agradecidos a este equipo ganador que produjo un campeón en nuestro
MS-2, 7ª edición.

marca apilador mike anderson

Director de Servicios de Director, Servicios de Investigación y
Ingeniería Instituto de asfalto Laboratorio Instituto de asfalto
 TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO 1 CAPÍTULO 5
Introducción 1 Propiedades volumétricas de las mezclas

de pavimentación compactadas 45
1.0 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
1.1 Definición de asfalto y mezcla en caliente. . . . . . . . .1
5.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.2 Clasificación de Mezclas. . . . . . . . . . . . . . .1
5.2 Nomenclatura y Definiciones. . . . . . 46
1.3 Objetivo de un Diseño de Mezcla. . . . . . . . . . . .2
5.3 Gravedad específica a granel (seco)
1.4 Evolución de un diseño de mezcla. . . . . . . . . . . .3 de Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.5 La estructura de este manual. . . . . . . . .4 5.4 Cálculo de G en el juiciomilímetro

Contenido del aglutinante. . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

CAPITULO 2 5.5 Porcentaje de vacíos de aire en

Mezcla Compactada. . . . . . . . . . . . . . . 54
Comportamiento de la mezcla 5
5.6 Porcentaje VMA en Mezcla Compactada. 54
2.1 Objetivos del asfalto 5.7 Porcentaje de VFA en mezcla compactada .. 56
Diseño de mezcla de pavimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . .5 5.8 Absorción de aglutinante. . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.2 Propiedades deseadas consideradas 5.9 Contenido efectivo de aglutinante de un
para el diseño de mezclas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Mezcla de pavimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.3 Características volumétricas 5.10 Proporción de polvo a ligante. . . . . . . . . . . . . . 57
de mezclas asfálticas. . . . . . . . . . . . . . . 12
5.11 Discusión sobre propiedades volumétricas. 58
5.12 Selección de una estructura de agregados de
CAPÍTULO 3
diseño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Selección de materiales y
CAPÍTULO 6
dosificación de agregados 15
Propiedades volumétricas de las mezclas de
3.0 Tipos de mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
pavimentación compactadassesenta y cinco
3.1 Ligante de asfalto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2 Agregado mineral. . . . . . . . . . . . . . . . 19 6.0 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sesenta y cinco
3.3 Dosificación de agregados y 6.1 Selección de materiales Superpave
Preparación de la muestra de mezcla. . . . . . . . . . . 28 y criterios de diseño de mezclas. . . . . . . . . . . . sesenta y cinco

6.2 Equipo de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

CAPÍTULO 4
6.3 Preparación de espécimen
Pruebas de mezclas de laboratorio34 y Compactación. . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.4 Análisis de datos de superpave. . . . . . . . . . . 74
4.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 6.5 Diseño del contenido del ligante asfáltico. . . . . 76
4.2 Selección de contenido de aglutinante de prueba, 6.6 Determinación de Nmáx. . . . . . . . . . . . . . 76
temperaturas de compactación y tiempos de
6.7 Prueba de sensibilidad a la humedad. . . . . . . . 76
mezcla .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.8 Pruebas de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3 Compactación de laboratorio. . . . . . . . . . . . 39
4.4 Determinación de volumen específico
Gravedad, G. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
megabyte

4.5 Efecto del contenido de aglutinante

en G y G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
megabyte milímetro

v
CAPÍTULO 7 CAPÍTULO 10
Método Marshall Rendimiento de la mezcla
de diseño de mezcla 77 Pruebas 119

4.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 10.1 Pruebas de rendimiento para abordar la deformación

4.2 Preparación de especímenes de prueba. . . . . . 78 permanente (ahuellamiento) . 119

4.3 Procedimiento de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 10.2 Ensayos de fluencia de carga repetida en

materiales viscoelásticos. .. . . . . . . . . . . 123
4.4 Interpretación de los datos de prueba. . . . . . . . . 85
10.3 Ensayos de fluencia estática. . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.5 Método Marshall modificado
para Gran Agregado. . . . . . . . . . . . . . . 88 10.4 Pruebas de rendimiento para
Descifrado de direcciones. . . . . . . . . . . . . . . . 127

CAPÍTULO 8 10.5 Agrietamiento no asociado a la carga. . . . 130

10.6 Proyecto NCHRP 09-33 Recomendaciones para
Método Hveem las pruebas de rendimiento. . . . . . . . 132
de diseño de mezcla 91
CAPÍTULO 11
8.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Materiales de asfalto reciclado en el
8.2 Esquema del método. . . . . . . . . . . . . . . . 92
8.3 Contenido Apropiado de Asfalto por el Método
proceso de diseño de mezclas 135
Centrífugo de Equivalente de
Queroseno. . . . . . . . . . . . . . . . 92 11.1 Pavimento de asfalto recuperado (RAP) Discusión
general . . . . . . . . . . . . . . . 135
8.4 Preparación de especímenes de prueba. . . . . . 99
11.2 Discusión general sobre tejas de asfalto
8.5 Procedimientos de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
reciclado (RAS) . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.6 Interpretación de los datos de prueba. . . . . . . . 106
11.3 Propiedades del RAP. . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.7 Criterio de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
11.4 Uso de gráficos combinados. . . . . . . . . . . 145
8.8 Determinación del Óptimo
11.5 Desarrollo del diseño de mezcla. . . . . . . . 152
Contenido de carpeta (OBC) . . . . . . . . . . . . 107
8.9 Calibración diaria del Estabilómetro
CAPÍTULO 12
Hveem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Mezclas Especiales 156
CAPÍTULO 9
12.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Sensibilidad a la humedad
12.2 Mezclas de aeródromos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
de la mezcla 112 12.3 Mezclas de grado abierto. . . . . . . . . . . . . . 157
12.4 Asfalto de matriz de piedra. . . . . . . . . . . . . 162
9.1 Posibles mecanismos de
12.5 Mezclas ricas en capas inferiores. . . . . . . . . 165
Daños por humedad. . . . . . . . . . . . . . . . 112
12.6 Reciclaje en caliente en el lugar (HIPR) . . . . . 165
9.2 Influencia de las propiedades físicas. . . . 113
12.7 Mezcla fría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
9.3 Métodos de prueba para evaluar la sensibilidad a la
humedad de las mezclas. . . . . . 114 12.8 Migas de caucho modificadas
Diseño de mezcla asfáltica. . . . . . . . . . . . . . 167
9.4 Tratamientos para Mejorar
Sensibilidad a la humedad. . . . . . . . . . . . . . 117 12.9 Mezclas Hidráulicas. . . . . . . . . . . . . . . . . 169

9.5 Prácticas para minimizar 12.10Mezclas de lecho de vía férrea. . . . . . . . . . 169

Daños por humedad. . . . . . . . . . . . . . . . 118 12.11Capa de uso adherida ultrafina. 170
12.12Mezclas de cubierta de puente. . . . . . . . . . . . . . . 171

12.13Mezclas de arena y asfalto. . . . . . . . . . . . . . 172

12.14Mezcla asfáltica tibia. . . . . . . . . . . . . . . 172
vi
CAPÍTULO 13
Verificación de campo de
Mezclas de asfalto 174

13.1 Diseño de laboratorio versus

Producción de campo. . . . . . . . . . . . . . . . . 174
13.2 Pruebas de control de calidad
y Cálculos. . . . . . . . . . . . . . . . . 175
13.3 Verificación de fórmula de mezcla de trabajo
y verificación de mezcla diaria. . . . . . . . . 176
13.4 Ajustes Volumétricos. . . . . . . . . . 178
13.5 Especificaciones de densidad. . . . . . . . . . . . 179

viii
viii
 CAPÍTULO 1
Introducción
1.0General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1Definición de mezcla asfáltica y en caliente. . . . . . . . . .1
1.2Clasificaciones de mezclas. . . . . . . . . . . . . .1
1.3Objetivo de un diseño de mezcla. . . . . . . . . . . .2
1.4Evolución del diseño de mezclas. . . . . . . . . . . . . .3
1.5La estructura de este manual. . . . . . . . . .4
1.0
General
Los pavimentos de asfalto son el tipo de pavimento predominante
en el mundo. El asfalto se utiliza para todo tipo de aplicaciones,
desde calles residenciales hasta autopistas, desde estacionamientos
hasta instalaciones portuarias, desde cubiertas de masilla para
techos hasta barreras para depósitos de agua, y desde senderos
para bicicletas hasta pistas de aeropuertos.
Dependiendo del tráfico, el clima, los materiales disponibles y la
ubicación dentro de la estructura del pavimento, el tipo de mezcla
seleccionada y los criterios de diseño de la mezcla serán diferentes.
Se están agregando pruebas de sensibilidad a la humedad y, más
recientemente, pruebas de rendimiento para determinar mejor la
mezcla de diseño final.
Un diseño de mezcla exitoso requiere comprender la teoría
básica detrás de los pasos y seguir la intención de las
instrucciones escritas. También incluye tener la capacitación
adecuada en técnicas de laboratorio e interpretar de manera
efectiva los resultados de las pruebas de laboratorio. Este
manual fue preparado con estos objetivos en mente. Contiene
la información más reciente para el diseño de mezclas
asfálticas de pavimentación para cumplir con las demandas de
las condiciones de tráfico modernas y para garantizar un
rendimiento óptimo de los pavimentos asfálticos.
1.1
Definición de asfalto y mezcla en caliente
En diferentes partes del mundo, el término “asfalto” tiene
diferentes significados. Por ejemplo, en Europa, el asfalto
es sinónimo de lo que se denomina Hot Mix Asphalt
(HMA) o Asphalt Concrete (AC) en los EE. UU. Y el término
"bitumen" en Europa es sinónimo de asfalto, cemento
asfáltico o ligante asfáltico en los EE. UU.
En este manual utilizaremos “aglutinante asfáltico”, “cemento
asfáltico” y “betún” de manera intercambiable para identificar el
aglutinante líquido. Asimismo, a menudo usaremos los términos
“asfalto”, “mezcla asfáltica”, “mezcla asfáltica caliente” y “mezcla
asfáltica tibia” para identificar la mezcla de agregado y
aglomerante.
1.2
clasificaciones de mezclas
Las mezclas de asfalto se pueden producir a partir de una amplia
gama de combinaciones de agregados, cada una de las cuales
tiene sus propias características particulares adecuadas para usos
específicos de diseño y construcción. Las mezclas consisten en
una combinación de agregados uniformemente mezclados y
recubiertos con ligante asfáltico. Para secar los agregados y
obtener suficiente fluidez del ligante asfáltico para una mezcla y
trabajabilidad adecuadas, tanto el agregado como el ligante
asfáltico deben calentarse antes de mezclar, de ahí el término
“mezcla en caliente”.
Mezclas asfálticas de granulometría densa
Una mezcla asfáltica de granulometría densa tiene una
gradación de agregados bien distribuida en toda la gama de
tamices utilizados. Es el tipo de mezcla más comúnmente
especificado y se puede utilizar en la base, las capas
intermedias y la superficie de una estructura de pavimento.
Superpave, Marshall y Hveem son métodos para diseñar
mezclas densas.
Capítulo 1Introducción1
Mezclas asfálticas de grado abierto
Una capa de pendiente abierta es una mezcla de asfalto diseñada
para tener un gran volumen de vacíos de aire (típicamente 18 a 22
por ciento) para que el agua drene fácilmente a través de la capa
de pavimento. Se utiliza como una capa de fricción de grado
abierto (OGFC) para proporcionar una superficie de pavimento
resistente al deslizamiento y como una capa de base porosa
(también llamada base permeable tratada con asfalto o ATPB)
para proporcionar un drenaje positivo debajo de un asfalto o
cemento Portland. superficie de pavimento de hormigón.
Asfalto de matriz de piedra o Gap-graded (SMA)
Gap-graded o SMA es una mezcla de asfalto con un alto
contenido de agregado grueso (típicamente 70 a 80 por ciento),
un alto contenido de asfalto (típicamente más del 6 por ciento) y
un alto contenido de relleno (aproximadamente 10 por ciento
por peso). El resultado es una mezcla duradera que tiene un
excelente contacto piedra con piedra y que es muy resistente a
la formación de surcos.
Warm Mix Asphalt (WMA) no es un tipo de mezcla, pero se
refiere a cualquier mezcla producida a temperaturas más bajas
utilizando una variedad de tecnologías mientras se mantiene la
trabajabilidad requerida para colocarse con éxito.
Existen muchas otras mezclas especiales y se
describen en el capítulo 12.
Es esencial que la instalación de mezclado produzca la
mezcla lo más similar posible al diseño de la mezcla, que es
el propósito del capítulo 13.
1.3
Objetivo de un diseño de mezcla
El objetivo de un diseño de mezcla es determinar la combinación
de cemento asfáltico y agregado que brindará un desempeño
duradero como parte de la estructura del pavimento. El diseño
de mezcla involucra procedimientos de laboratorio
desarrollados para establecer las proporciones necesarias de
materiales para uso en la mezcla asfáltica. Estos procedimientos
incluyen la determinación de una combinación adecuada de
fuentes de agregados para producir la gradación adecuada de
agregados minerales y la selección del tipo y la cantidad de
cemento asfáltico que se usará como aglomerante para esa
gradación. Se puede esperar que las mezclas asfálticas bien
diseñadas funcionen con éxito durante muchos años bajo una
variedad de condiciones ambientales y de carga.
El diseño de la mezcla es solo el punto de partida
para asegurar que una capa de pavimento asfáltico
2Capítulo 1Introducción
realizar según sea necesario. Junto con las prácticas de
construcción adecuadas, el diseño de la mezcla es un paso
importante para lograr pavimentos de asfalto de buen
desempeño. En muchos casos, la causa del mal desempeño
de los pavimentos se ha atribuido a un diseño de mezcla
deficiente o inapropiado, o se debe a la producción de una
mezcla diferente a la diseñada en laboratorio. El diseño
correcto de la mezcla implica adherirse a un conjunto
establecido de técnicas de laboratorio y criterios de diseño.
Estas técnicas y criterios sirven como la filosofía de diseño de
la agencia de gobierno. Se basan en investigaciones
científicas, así como en muchos años de experiencia en la
observación del desempeño de los pavimentos de asfalto. Es
fundamental que estos métodos de laboratorio se sigan
exactamente como están escritos.
Los pavimentos de asfalto funcionan bien cuando se diseñan,
producen y construyen para proporcionar ciertas propiedades
deseadas. Esas propiedades variarán según las expectativas del
proyecto y la posición de esa mezcla en la estructura del
pavimento. Las carreteras interestatales de alto volumen con un
alto porcentaje de camiones pesados requerirán propiedades
diferentes a las de un estacionamiento o entrada de vehículos.
El diseño de mezclas asfálticas para pavimentación, al igual que con
otros diseños de materiales de ingeniería, es en gran medida una
cuestión de seleccionar y dosificar los materiales para obtener las
propiedades deseadas en el producto de construcción terminado. El
objetivo general para el diseño de mezclas asfálticas para pavimentación
es la gradación de los agregados y el contenido de aglomerante que
produzca una mezcla que tenga:
• suficiente asfalto para asegurar un pavimento
duradero;
• suficiente estabilidad de la mezcla para satisfacer las
demandas del tráfico sin distorsiones ni desplazamientos;
• suficientes vacíos de aire en la mezcla compactada total
para permitir una pequeña cantidad de compactación
adicional bajo carga de tráfico y una pequeña cantidad
de expansión térmica del aglomerante sin lavado,
sangrado y pérdida de estabilidad;
• un contenido máximo de vacíos para limitar la
permeabilidad del aire nocivo y la humedad en la
mezcla;
• suficiente trabajabilidad para permitir la
colocación eficiente de la mezcla sin segregación
y sin sacrificar la estabilidad y el rendimiento; y
• textura y dureza de los agregados para brindar suficiente
resistencia al deslizamiento en condiciones climáticas
desfavorables.
 El objetivo final del diseño de la mezcla es seleccionar un
contenido de ligante de diseño único que logrará un equilibrio
entre todas las propiedades deseadas. El desempeño máximo
del pavimento está relacionado con la durabilidad,
impermeabilidad, resistencia, estabilidad, rigidez, flexibilidad,
resistencia a la fatiga y trabajabilidad. Dentro de este contexto,
no existe un único contenido de asfalto que maximice todas
estas propiedades. En su lugar, se selecciona un contenido de
asfalto sobre la base de optimizar las propiedades necesarias
para las condiciones específicas.
1.4
Evolución del diseño de mezclas
El primer uso registrado de asfalto en pavimentos fue en la
ciudad de Babilonia, cuando entre los años 625 a. C. y 604 a.
C. se pavimentó la “Calle de la Procesión” cerca del palacio
del rey Nabopolasar.
Los primeros pavimentos de asfalto en los Estados
Unidos se construyeron en Newark, Nueva Jersey (1870), y
en Washington, DC (1876), en Pennsylvania Avenue.
En 1908, Clifford Richardson afirmó que "las
gradaciones se organizaban al azar y las mezclas se
proporcionaban por regla general y sin razón".
Richardson produjo el primer libro de texto de ingeniería
de pavimentos de asfalto,El pavimento de asfalto
moderno, en 1905 mientras trabajaba para Barber
Asphalt Paving Company. Fue considerado el tecnólogo
del asfalto más conocido de su época. Reconoció la
importancia de los vacíos de aire (V ) y los vacíos en el
agregado
a
mineral (VMA).
The Barber Company pavimentó un producto llamado
lámina asfáltica, una mezcla de ligante asfáltico (de
Trinidad) y arena angular limpia y relleno.
A diferencia de Barber, Frederick Warren de Warren
Brothers Company produjo mezclas (más parecidas a HMA) con
agregados de hasta 3 pulgadas de tamaño. Warren llamó a
esta mezcla "bitulítica" y recibió sus patentes en 1901 y 1903. La
bitulítica se mejoró y luego se comercializó como Warrenita.
Usó agregados de piedra grandes, finamente clasificados para
producir una mezcla con vacíos mínimos y alta estabilidad.
Debido a los agregados de gran tamaño y las granulometrías
densas, las mezclas bitulíticas requerían menos asfalto y, por lo
tanto, eran más económicas. También permitió el uso de
aglutinantes más suaves. En 1912, los hermanos Warren
presentaron una demanda por infracción de patente en un
tribunal federal de Topeka, Kansas. El tribunal dictaminó que
solo se mezclan
que contienen agregados de menos de media pulgada se
pueden producir sin violar las patentes de Warren. Esta
decisión fue importante para los futuros desarrollos en la
tecnología del asfalto utilizando mezclas de menor tamaño.
Prevost Hubbard y Frederick Field del Asphalt Institute
desarrollaron un procedimiento de diseño de mezclas
principalmente para mezclas finas. Determinaron un valor
mínimo de estabilidad de Hubbard-Field basado en la
experiencia con pavimentos capaces de resistir los empujones.
Este método se desarrolló en la década de 1920 y se mantuvo en
uso hasta la década de 1950. Otros métodos de diseño de
mezclas utilizados en la década de 1950 fueron el método Smith
Triaxial y el método Texas Gyratory.
En la década de 1930, Francis Hveem, ingeniero de
materiales e investigación de la División de Carreteras de
California, desarrolló un procedimiento de diseño de mezcla
que introdujo el uso de un compactador de amasado.
Hveem sintió que el uso del compactador de amasado era
más representativo de las mezclas producidas en el campo
que se compactaban con rodillos de acero y neumáticos.
Además, Hveem reconoció la necesidad de realizar una
prueba mecánica para evaluar el desempeño de la mezcla.
Esa necesidad condujo al desarrollo del Estabilómetro
Hveem, que se utiliza para evaluar la capacidad de la mezcla
(principalmente la estructura agregada) para resistir las
fuerzas de corte aplicadas por el tráfico.
El procedimiento Marshall Mix Design fue desarrollado en la
década de 1930 por Bruce Marshall del Departamento de Carreteras
de Mississippi. Su creencia era que la compactación de laboratorio
debe producir una densidad que represente la densidad en el lugar
después del tráfico. Su recomendación fue seleccionar el contenido
de asfalto que produjera la mayor densidad, mientras se verificaba
la estabilidad y el flujo para asegurar que se cumplieran los niveles
mínimos aceptables. La Segunda Guerra Mundial resultó en la
necesidad de construir pistas de aterrizaje en áreas remotas. Esto
requirió un procedimiento de diseño de mezcla que utilizó un equipo
de laboratorio portátil simple. El Cuerpo de Ingenieros del Ejército
de EE. UU. adaptó el método Marshall para diseñar pavimentos que
soportarían el aumento de las cargas de las ruedas de las aeronaves
y la presión de los neumáticos de las nuevas aeronaves.
A principios de la década de 1950, cuando se inició el
Sistema Nacional de Carreteras, los departamentos estatales de
carreteras ampliaron la construcción de carreteras de alto
volumen. Modificó los procedimientos del Cuerpo de
Ingenieros para diseñar mezclas para carretera
Capítulo 1Introducción3
pavimentos Antes de la introducción de Superpave a principios de la
década de 1990, aproximadamente el 75 por ciento de las agencias
estatales de carreteras usaban el procedimiento Marshall Mix
Design.
De 1987 a 1993, la Administración Federal de Carreteras
(FHWA) patrocinó y la Junta de Investigación del Transporte
(TRB) administró el Programa de Investigación de
Carreteras Estratégicas (SHRP) de $150 millones. El
propósito de SHRP era desarrollar tecnología y
especificaciones basadas en el desempeño que resultaran
en mejoras significativas en la forma en que se diseñaron y
construyeron las carreteras para abordar el efecto del
aumento del tráfico en la infraestructura vial de la nación.
a veces se incluyen después o durante las pruebas de
sensibilidad a la humedad (consulte el capítulo 10).
Dependiendo del propósito específico de la mezcla, se
han utilizado otras granulometrías con gran éxito, como
composiciones de áridos de granulometría abierta y
diferenciada. La filosofía de diseño y los procedimientos de
construcción de estas mezclas son diferentes debido al
espacio vacío adicional incorporado entre las partículas más
grandes. Para tales mezclas especiales, consulte el capítulo
12.
Selección agregada Selección de carpeta
Capítulo 3 Capítulo 3

Aproximadamente $50 millones de los fondos del SHRP se Selección y dosificación de

usaron para apoyar un programa de investigación de asfalto. El materiales - Capítulo 3

resultado de esta investigación fue el sistema Performance

Grading (PG) para ligantes y un nuevo sistema de diseño de
mezclas llamado Superpave (SUperior PERforming Asphalt
PAVEments). Los primeros proyectos diseñados con la tecnología
Superpave se construyeron a principios de la década de 1990 y el tratar con
adi vos
procedimiento se convirtió rápidamente en el procedimiento Análisis volumétrico
FALLAR
Capítulo 5
estándar para el diseño de mezclas de pavimento HMA en los EE.
UU. y Canadá.
El método de diseño de mezcla Superpave utiliza un Selección de carpeta opcional
compactador giratorio para hacer muestras de prueba y Capítulos 6, 7 u 8

volumetría para determinar el contenido óptimo de

aglomerante. Se incluyen pruebas de resistencia a la
Sensibilidad a la humedad
humedad y, en algunos casos, de rendimiento para verificar FALLAR Capítulo 9
la idoneidad de la mezcla diseñada.

1.5 Pruebas de rendimiento

FALLAR
Capítulo 10

La estructura de este manual.

Este manual repasa capítulo por capítulo los materiales, la
Emitir fórmula de mezcla de trabajo

preparación de muestras, la sensibilidad a la humedad y las (JMF)

pruebas de mezcla, la volumetría y las pruebas de rendimiento
de la mezcla, como se muestra enFigura 1.1. Se agregan otras
Prueba de verificación de campo
consideraciones y requisitos de especificación en cada sección,
Capítulo 13
según corresponda.
Para pavimentos de servicio pesado, pruebas de desempeño para
FIGURA 1.1Diagrama de flujo de diseño de mezcla básica
resistencia a la formación de surcos y características de fatiga

4Capítulo 1Introducción
 CAPITULO 2
Comportamiento de la mezcla
2.1Objetivos de la pavimentación asfáltica
diseño de mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2Propiedades deseadas consideradas para
diseño de mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3Características volumétricas de las mezclas
asfálticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1
Objetivos del asfalto
diseño de mezcla de pavimentación
Una mezcla asfáltica diseñada correctamente proporciona un
equilibrio entre las propiedades de ingeniería y la economía que
garantiza un pavimento duradero que satisface tanto a los
usuarios como a los propietarios. Se debe tener cuidado para
considerar la función prevista del pavimento tanto en general
como en términos de la ubicación específica dentro de la
estructura del pavimento donde se aplicará la mezcla. Por lo
tanto, para una capa superficial puede ser conveniente utilizar
una mezcla cuyas propiedades difieran de las de una capa
inferior o intermedia, cada una de las cuales también puede
diferir de las demás.
El objetivo general para el diseño de mezclas asfálticas para
pavimentación es seleccionar la granulometría de los agregados y la
dosificación del asfalto que produzca una mezcla que tenga las
propiedades deseables enumeradas en el capítulo 1, sección 1.3.
2.1.1 Comportamiento del ligante asfáltico
Tres características del ligante asfáltico son importantes en el
comportamiento de la mezcla asfáltica: susceptibilidad a la
temperatura, viscoelasticidad y características de
envejecimiento. Las propiedades del asfalto son sensibles a la
temperatura: el asfalto es más rígido a temperaturas más frías.
Es por eso que una temperatura de prueba específica
históricamente acompaña casi
todos los ensayos de ligantes y mezclas asfálticas. Sin especificar
una temperatura de prueba, los resultados de la prueba no se
interpretan de manera efectiva. Por la misma razón, el
comportamiento del ligante asfáltico también depende del tiempo
de carga: el asfalto es más rígido con un tiempo de carga más
corto. La dependencia del comportamiento del ligante asfáltico con
la temperatura y la duración de la carga significa que estos dos
factores se pueden usar indistintamente. Es decir, las tasas de
carga rápida se pueden simular mediante bajas temperaturas.
Con la llegada del sistema Performance Graded (PG),
especificar una sola temperatura para una prueba en
particular se volvió obsoleto. En lugar de especificar una
temperatura de prueba para una propiedad física, se
estableció un parámetro de propiedad deseado y luego se
determinó la temperatura que alcanzó el valor deseado
mediante el método de prueba prescrito. Este fue un cambio
fundamental en la filosofía de las pruebas de ligantes. Permitió
clasificar el asfalto para las condiciones ambientales
esperadas. Se incorporaron pruebas en el sistema PG para
reflejar los comportamientos de alta temperatura
(ahuellamiento), baja temperatura (fisuración térmica) y
envejecimiento del aglomerante (fatiga).
El ligante asfáltico es un material viscoelástico porque
muestra simultáneamente características viscosas y elásticas. A
altas temperaturas (p. ej., superiores a 200 °F), el cemento
asfáltico actúa casi por completo como un fluido viscoso,
mostrando la consistencia de un lubricante como el aceite de
motor. A temperaturas muy bajas (p. ej., por debajo del punto
de congelación), el aglomerante asfáltico se comporta
principalmente como un sólido elástico, recuperando su forma
original cuando se carga y descarga. A las temperaturas
intermedias que se encuentran en la mayoría de los sistemas
de pavimento, el cemento asfáltico tiene características tanto
de fluido viscoso como de sólido elástico.
El asfalto es químicamente orgánico y reacciona
con el oxígeno del medio ambiente. Oxidación
Capitulo 2Comportamiento de la mezcla5
cambia la estructura y composición de las moléculas de asfalto.
La oxidación hace que el asfalto se vuelva más quebradizo, lo
que lleva al término "endurecimiento por envejecimiento". La
oxidación ocurre más rápidamente a temperaturas más altas y
vacíos de aire más altos en el lugar. Una cantidad considerable
de endurecimiento ocurre durante la producción de HMA,
cuando el cemento asfáltico se calienta para facilitar el
mezclado y la compactación. Esa es también la razón por la cual
la oxidación es más preocupante cuando el cemento asfáltico se
usa en un clima cálido y desértico.
Las características del cemento asfáltico bajo diferentes
temperaturas, índices de carga y etapas de envejecimiento
determinan su capacidad para desempeñarse como aglutinante
en el sistema de pavimento. En el capítulo 3 se encuentran más
detalles sobre el PG y los métodos de prueba tradicionales. Hay
más explicaciones disponibles en la publicación de AI MS-26, The
Asphalt Binder Handbook.
2.1.2 Comportamiento de los agregados minerales
Se utiliza una amplia variedad de agregados minerales
para producir mezclas asfálticas.
Los agregados naturales, incluida la arena, se extrajeron
simplemente de depósitos de ríos o glaciares y se usaron sin
procesamiento adicional para fabricar HMA. Estos a menudo se
denominan materiales de corrida bancaria o corrida de pozos.
El agregado procesado ha sido extraído, extraído,
triturado, separado en distintas fracciones de tamaño,
lavado o procesado de otro modo para lograr ciertas
características de rendimiento del HMA terminado.
El agregado sintético es cualquier material hecho por el
hombre que no se extrae de minas ni de canteras y, a menudo,
es un subproducto industrial, como la escoria de alto horno.
plano de corte
Antes de la carga
FIGURA 2.1Comportamiento de carga de corte del agregado
6Capitulo 2Comportamiento de la mezcla
Ocasionalmente, se incluirá un agregado sintético para mejorar
una característica de rendimiento particular del HMA. Por
ejemplo, la escoria se usa a veces como componente para
mejorar las propiedades de resistencia al deslizamiento de
HMA. Independientemente de la fuente, el método de
procesamiento o la mineralogía, el agregado debe proporcionar
suficiente resistencia al corte para resistir la deformación
permanente. Cuando una mezcla está sobrecargada, se
desarrolla un plano de corte y las partículas de agregado se
deslizan entre sí (verFigura 2.1), resultando en una deformación
permanente. A lo largo de este plano, el esfuerzo cortante
excede la resistencia al corte de la mezcla. La resistencia al corte
del agregado es de vital importancia en HMA porque
proporciona la principal resistencia a la formación de surcos de
la mezcla.
El agregado tiene relativamente poca cohesión. Por lo
tanto, la resistencia al corte depende principalmente de la
resistencia al movimiento, o la fricción entre partículas,
proporcionada por los agregados. Los agregados angulares
de textura rugosa brindan más resistencia que los agregados
redondeados de textura suave (ver
Figura 2.2). Cuando se aplica una carga, la estructura del
agregado tiende a ser más fuerte porque la carga (presión de
confinamiento) mantiene el agregado más apretado y aumenta
la resistencia al corte. Aunque una pieza angular y una pieza
redondeada de agregado pueden tener la misma resistencia del
material, las partículas de agregado angular tienden a unirse
entre sí, lo que da como resultado una masa de material más
fuerte. Las partículas de agregado redondeadas tienden a
deslizarse entre sí. La fricción interna mejora la capacidad del
agregado para entrelazarse y crear una masa que es casi tan
fuerte como las piezas individuales.
Después de la carga
 Para garantizar una fuerte mezcla de agregados para
HMA, normalmente se especifican las propiedades de los
agregados que mejoran la fricción interna. Normalmente,
esto se logra especificando un cierto porcentaje de caras
trituradas para la porción gruesa de una mezcla de
agregados y la angularidad del agregado fino para la
porción fina. Además, la cantidad de arena natural en una
mezcla suele estar limitada porque las arenas naturales
tienden a ser redondeadas, con poca fricción interna.
2.2
Propiedades deseadas
considerado para el diseño de la mezcla
2.2.1 Resistencia a la deformación
permanente—estabilidad
La deformación permanente resulta de la acumulación de
pequeñas cantidades de tensión irrecuperable (pequeñas
deformaciones) de cargas repetidas aplicadas al pavimento.
La formación de surcos en la trayectoria de las ruedas es la

2.1.3 Comportamiento de la mezcla asfáltica

forma más común de deformación permanente. La
resistencia a la deformación permanente se proporciona
Cuando se aplica una carga de rueda a un pavimento, los
mediante el diseño y la construcción de un pavimento HMA
esfuerzos primarios que se transmiten al HMA son el
estable que resistirá los empujones y los surcos bajo el
esfuerzo de compresión vertical, el esfuerzo cortante dentro
tráfico. Mantendrá su forma y suavidad bajo carga repetida.
de la capa de asfalto y el esfuerzo de tracción horizontal en
Un pavimento inestable desarrolla surcos y muestra otros
la parte inferior de la capa de asfalto. El HMA debe ser
signos de cambio de mezcla.
internamente fuerte y resistente a la tensión de compresión
y de corte para evitar la deformación permanente dentro de
La resistencia a la deformación permanente depende
la mezcla.
principalmente de la fricción interna proporcionada por las
El material también debe tener suficiente resistencia a la tracción
partículas de agregado y en menor medida de la cohesión
para resistir la tensión de tracción en la base de la capa de asfalto
proporcionada por el ligante asfáltico. La fricción entre
para resistir el inicio de grietas, lo que resulta en grietas por fatiga
partículas entre las partículas de agregado está relacionada
después de muchas aplicaciones de carga. La tensión de tracción en
con la forma y la textura de la superficie del agregado fino y
el borde de los neumáticos radiales de alta presión puede causar
grueso y las características de la gradación del agregado. La
grietas de arriba hacia abajo. La mezcla asfáltica también debe
cohesión resulta de la capacidad de unión y las
resistir las tensiones de contracción de temperaturas que
características de rigidez del ligante asfáltico. Un grado
disminuyen rápidamente o temperaturas extremadamente frías.
adecuado tanto de fricción como de cohesión entre
partículas en una mezcla evita que las partículas del
Si bien las propiedades individuales de los componentes de HMA
agregado se muevan entre sí por las fuerzas ejercidas por el
son importantes, el comportamiento de la mezcla asfáltica se explica
tráfico. El uso de partículas de agregado más angulares con
mejor si se considera que el cemento asfáltico y el agregado mineral
una textura superficial más rugosa aumentará la estabilidad
actúan juntos. Una forma de comprender el comportamiento de la
de la mezcla. La cohesión aumenta a medida que aumenta la
mezcla asfáltica es considerar los principales tipos de deterioro del
rigidez del ligante asfáltico o cuando disminuye la
pavimento asfáltico que los ingenieros intentan evitar: deformación
temperatura del pavimento. El grado en que la fricción
permanente, agrietamiento por fatiga y agrietamiento por baja
interna frente a la cohesión influye en la resistencia de una
temperatura. Estas son las fallas analizadas durante el diseño de la
mezcla a la deformación permanente varía de una mezcla a
mezcla.
otra.

Agregado angular Agregado redondeado

FIGURA 2.2Esqueleto de piedra agregada

Capitulo 2Comportamiento de la mezcla7

 original
perfil

capa de asfalto

subrasante
subrasante débil o capa subyacente
deformación
FIGURA 2.3Ahuellamiento de una subrasante débil

Dos causas principales de la formación de surcos son las fallas de
la subrasante y la estabilidad inadecuada de la mezcla.
Primero, la deformación puede ocurrir en la subrasante o en
las capas subyacentes, como la base o la subbase, en lugar de las
capas de asfalto (verFigura 2.3). Por lo general, es causado por la
mala calidad de la subrasante in situ o por las condiciones
requeridas para la estructura del pavimento.
y condiciones de carga. Los materiales de pavimentación más
rígidos pueden reducir este tipo de surcos, pero es mejor corregir la
inestabilidad de la subrasante o de la capa subyacente.
En el caso de una mezcla inestable, la deformación se limita
a la capa de asfalto y resultará en un levantamiento en el borde
de la rodera (verFigura 2.4). Si bien esto podría sugerir que la
formación de baches es un problema de asfalto
problema del aglutinante, es más correcto abordar la
formación de surcos considerando las propiedades
combinadas del agregado mineral y el aglutinante y
mediante la gradación y la dosificación volumétrica.
La resistencia al corte de la mezcla asfáltica se incrementa
principalmente al seleccionar un agregado que tenga un alto grado
de fricción interna, uno que sea angular, tenga una textura
superficial rugosa y esté graduado para desarrollar contacto
partícula a partícula. Cuando se aplica una carga a la mezcla, las
partículas de agregado se unen estrechamente y funcionan más
como una gran masa elástica única. Si mejorar los agregados no
proporciona una mejora suficiente en la resistencia al corte de la
mezcla, se puede seleccionar un aglutinante más rígido y/o un
aglutinante modificado.
2.2.2 Resistencia a la fatiga
La resistencia a la fatiga es la resistencia del pavimento a la flexión
repetida bajo las cargas de las ruedas (tráfico). El resultado de una
falla por fatiga es el agrietamiento por fatiga, a menudo llamado
agrietamiento de cocodrilo (verFigura 2.5). Este
Este tipo de fisuración ocurre cuando el pavimento ha sido sometido a
esfuerzos hasta el límite de su vida útil por aplicaciones de carga
repetidas. Aunque el agrietamiento por fatiga se relaciona
principalmente con un espesor insuficiente del pavimento, los vacíos
de aire y las propiedades del aglomerante asfáltico tienen un efecto
significativo en la resistencia a la fatiga.
A medida que aumenta el porcentaje de vacíos de aire en el
pavimento, ya sea por diseño o por falta de compactación, la
resistencia a la fatiga del pavimento se reduce drásticamente. La
investigación y la práctica han demostrado que el uso de un ligante
de asfalto modificado con polímeros puede mejorar
significativamente la resistencia a la fatiga de una mezcla de HMA.
Las características de espesor y resistencia del pavimento y
el soporte de la subrasante también tienen un impacto
importante en la vida útil del pavimento y evitan la fatiga o el
agrietamiento asociado con la carga. Los pavimentos gruesos y
bien soportados desvían menos la carga bajo el tráfico que los
pavimentos delgados o mal soportados. Por lo tanto, tienen
vidas de fatiga más largas. Para un diseño de pavimento
perpetuo, el
Capitulo 2Comportamiento de la mezcla9
Es posible que nunca se alcance el límite de resistencia (el nivel
de deformación por debajo del cual el material no fallará por
fatiga). El agrietamiento por fatiga normalmente se inicia en la
parte inferior de una capa de asfalto y migra hacia la superficie.
Este es el resultado de la tensión de alta tensión en la parte
inferior de la capa HMA.
En años recientes, se ha observado que el agrietamiento por
fatiga comienza en la parte superior del pavimento y migra hacia
abajo. Este agrietamiento se debe a las deformaciones de alta
tensión en la superficie de la HMA. Generalmente se piensa que
los pavimentos HMA delgados experimentan grietas por fatiga
que comienzan en la parte inferior de la HMA y que los
pavimentos HMA gruesos experimentan grietas por fatiga que
comienzan en la superficie de la HMA, donde es más fácil tratarlas.
Los métodos para superar el agrietamiento por fatiga son:
• dar cuenta adecuadamente del número de cargas
pesadas durante el diseño;
• utilizar pavimentos más gruesos;
• proporcionar un drenaje de subrasante adecuado;
• usar materiales de pavimento que no se debiliten
fácilmente por la humedad;
FIGURA 2.6Agrietamiento a baja temperatura
• use HMA que sea lo suficientemente resistente para soportar
las desviaciones normales; y
• utilice un aglutinante modificado.
Solo la selección de materiales resilientes puede abordarse
estrictamente durante la selección de materiales y el diseño de
la mezcla. El HMA debe tener suficiente resistencia a la tracción
para resistir la tensión de tracción aplicada en la base de la capa
de asfalto y ser lo suficientemente resistente para soportar
aplicaciones de carga repetidas sin agrietarse. Por lo tanto, HMA
debe diseñarse para comportarse como un material elástico
para superar el agrietamiento por fatiga. Esto se logra poniendo
un límite superior a las propiedades de rigidez del cemento
asfáltico, ya que el comportamiento de tracción del HMA está
fuertemente influenciado por el cemento asfáltico. En pocas
palabras, los asfaltos blandos tienen mejores propiedades de
fatiga que los asfaltos duros.
2.2.3 Agrietamiento a baja temperatura
Agrietamiento a baja temperatura (verFigura 2.6) normalmente
ocurre cuando la temperatura en la superficie del pavimento
desciende lo suficiente como para
producir tensión térmicamente inducida en la capa de HMA
que exceda la resistencia a la tracción de la mezcla
asfáltica. El resultado son grietas transversales que son
perpendiculares a la línea central de la calzada y, a
menudo, están igualmente espaciadas. Estas grietas
comienzan en la superficie y se abren camino hacia abajo.
La magnitud, la tasa de enfriamiento, la frecuencia de
ocurrencias de bajas temperaturas y la rigidez del ligante
asfáltico son los principales factores que afectan la
severidad del agrietamiento. El agrietamiento a baja
temperatura puede ser el resultado de un solo evento o
ciclos repetitivos de bajas temperaturas que resultan en un
tipo de falla por fatiga en la mezcla. En general, la solución
a este problema es la elección adecuada del ligante. El uso
de agregados altamente absorbentes o agregados con alto
contenido de polvo puede agravar el agrietamiento a baja
temperatura.
2.2.4 Resistencia a la humedad—impermeabilidad
Un problema importante de durabilidad está asociado con el
daño por humedad, comúnmente conocido como
"desprendimiento". Esto generalmente es el resultado del agua
en combinación con cargas de tráfico repetidas, lo que provoca
un efecto de socavación a medida que el agua es empujada
hacia adentro y hacia afuera de los vacíos en el pavimento. El
decapado implica que el agua o el vapor de agua se
interpongan entre la película de asfalto y los agregados,
rompiendo así la unión adhesiva entre el agregado y la película
de ligante asfáltico. Esto “pelará” el asfalto del agregado.
La mejor línea de defensa contra el decapado es
tener suficiente aglutinante en la mezcla y construir
una capa impermeable logrando una compactación
suficiente.
La falla del pavimento debido al decapado ocurre en
dos etapas: (1) falla por decapado y (2) falla estructural del
pavimento bajo tráfico. Si el decapado dentro del
pavimento se vuelve excesivo, ocurrirá una deformación
severa del pavimento y fallas como resultado de la carga
repetida. La falla del pavimento bajo tránsito
generalmente ocurrirá en etapas. La primera etapa será
una tinción de la superficie a partir de finos. Una falla local
es seguida por grietas de caimán y baches o por una gran
formación de surcos en el pavimento en las trayectorias de
las ruedas. Se pueden usar agregados sensibles a la
humedad siempre que se traten con aditivos
antidesprendimiento. En el capítulo 9 se proporciona una
discusión detallada de la sensibilidad a la humedad de las
mezclas.
2.2.5 Durabilidad
La durabilidad de un pavimento asfáltico es la capacidad de
resistir factores como el envejecimiento del asfalto, la
desintegración del agregado y el desprendimiento de la
película asfáltica del agregado. Estos factores resultan del
clima, el tráfico o una combinación de ambos.
En general, la durabilidad de una mezcla se puede
mejorar mediante tres métodos:
• diseñar la mezcla usando una gradación densa de
agregado resistente a la humedad;
• maximizar el espesor de la película de asfalto en el
agregado; y
• compactar la mezcla para que sea impermeable (que
puede tener tan solo un 5 por ciento de vacíos de aire
en el lugar, según el tamaño y la gradación máximos
nominales de los agregados).
El espesor de la película de asfalto está relacionado con el
contenido de asfalto, las características de absorción del agregado y
la gradación del agregado. Las películas gruesas de asfalto no
envejecen ni se endurecen tan rápidamente como las películas
delgadas. Además, el mayor espesor de la película sella
efectivamente un mayor porcentaje de vacíos de aire
interconectados en el pavimento, lo que dificulta la penetración del
agua y el aire. Un cierto porcentaje de vacíos de aire debe
permanecer en el pavimento para permitir la expansión del asfalto
en climas cálidos.
Una gradación densa de agregado sólido, resistente y
resistente a la humedad contribuye a la durabilidad del
pavimento. Proporciona un contacto más cercano entre las
partículas de agregado, mejorando la impermeabilidad de la
mezcla. Un agregado sólido y resistente resiste la
desintegración bajo la carga del tráfico.
2.2.6 Resistencia al deslizamiento
La resistencia al derrape es la capacidad de una superficie de asfalto para
minimizar el derrape o el deslizamiento de las llantas de los vehículos,
particularmente cuando la superficie de la carretera está mojada. Para una
buena resistencia al deslizamiento, la banda de rodadura del neumático
debe poder mantener el contacto con las partículas de agregado y no viajar
sobre una película de agua en la superficie del pavimento (hidroplaneo). La
resistencia al deslizamiento del pavimento generalmente se mide a 40
millas por hora
(65 kilómetros por hora) con un neumático de banda de rodadura
estándar bajo humectación controlada de la superficie del pavimento.
Una superficie de pavimento áspera con muchos pequeños picos
y valles tendrá una mayor resistencia al deslizamiento que una
superficie de textura suave. La mejor resistencia al deslizamiento se
obtiene con agregados de textura rugosa en un
Capitulo 2Comportamiento de la mezcla11
mezcla de granulometría abierta con un agregado de
aproximadamente ⅜ de pulgada (9,5 mm) a ½ pulgada (12,5 mm) de
tamaño máximo. Además de tener una superficie rugosa, los
agregados deben resistir el pulido (alisado) bajo el tráfico. Los
agregados calcáreos (piedras calizas) se pulen más fácilmente que
los agregados silíceos (cuarzo). Las mezclas inestables que tienden a
formar surcos o sangrar presentan serios problemas de resistencia
al deslizamiento.
2.2.7 Trabajabilidad
La trabajabilidad describe la facilidad con la que se puede colocar y
compactar una mezcla de pavimentación. Las mezclas con buena
trabajabilidad son relativamente fáciles de colocar y compactar; los
de mala trabajabilidad son difíciles de colocar y compactar. Cambiar
los parámetros de diseño de la mezcla, la fuente del agregado y/o la
gradación pueden mejorar la trabajabilidad. Sin embargo, las
mezclas que son más trabajables son generalmente más propensas a
la deformación permanente. Se debe tener precaución para
garantizar un equilibrio adecuado para el uso previsto de un
pavimento.
Las mezclas duras (mezclas que contienen un alto
porcentaje de agregado grueso y/o bajo contenido de asfalto)
tienen tendencia a segregarse durante el manejo y pueden ser
difíciles de compactar. Para hacer que una mezcla sea más
trabajable, la granulometría de los agregados se puede ajustar
aumentando la proporción de arena natural versus finos
triturados o aumentando el contenido de asfalto de la mezcla.
Se debe tener cuidado para garantizar que la resistencia a la
formación de surcos de la mezcla no se vea comprometida para
proporcionar una mezcla viable. Muchas mezclas de alta
resistencia son ásperas y difíciles de compactar. Un contenido
de relleno demasiado alto también puede afectar la
trabajabilidad, haciendo que la mezcla se vuelva gomosa.
La trabajabilidad es especialmente importante cuando se
requiere colocación manual y rastrillado (cementación) alrededor de
tapas de alcantarillas, curvas pronunciadas y otros obstáculos. Es
importante que las mezclas utilizadas en tales áreas sean viables.
Las mezclas que se pueden trabajar o empujar con demasiada
facilidad se denominan mezclas tiernas. Las mezclas tiernas son
demasiado inestables para colocarlas y compactarlas correctamente. A
menudo son causados por:
• escasez o exceso de carga mineral;
• exceso de arena de tamaño mediano;
• partículas de agregado suaves y redondeadas; y/o
• humedad en la mezcla.
Aunque normalmente no contribuye en gran medida a los
problemas de trabajabilidad, el asfalto tiene algún efecto
12Capitulo 2Comportamiento de la mezcla
sobre la trabajabilidad. Debido a que la temperatura de la
mezcla afecta la viscosidad del asfalto, una temperatura
demasiado baja hará que la mezcla sea impracticable y una
temperatura demasiado alta la hará blanda. El grado de asfalto
también puede afectar la trabajabilidad, al igual que el
porcentaje de asfalto en la mezcla.
2.3
Características volumétricas de las
mezclas asfálticas
Cuando se realiza un diseño de mezcla en el laboratorio, la
mezcla se analiza para determinar su desempeño probable en
una estructura de pavimento. El análisis volumétrico
generalmente se realiza en todas las mezclas,
independientemente de la metodología de diseño de mezcla
particular empleada. El análisis volumétrico se enfoca en las
siguientes cinco características de la mezcla y la influencia que
esas características probablemente tengan en el
comportamiento de la mezcla:
• densidad de la mezcla;
• diseño de vacíos de aire;
• vacíos en el agregado mineral;
• vacíos rellenos con asfalto; y
• contenido de asfalto.
2.3.1 Densidad de mezcla
La densidad de una mezcla asfáltica se define como la masa de
mezcla por unidad de volumen. Normalmente se determinan
dos densidades de mezcla diferentes durante el diseño y la
construcción de un pavimento de asfalto. La densidad aparente y
la densidad máxima se miden durante la fase de diseño de la
mezcla del proyecto utilizando procedimientos específicos que
se analizan con más detalle en el capítulo 4. Ambos valores son
necesarios para calcular el contenido de vacíos de aire de diseño
de las muestras compactadas en laboratorio al realizar un diseño
de mezcla. La densidad aparente también se puede determinar
en pavimentos in situ. La densidad aparente en el lugar
generalmente se determina obteniendo y midiendo núcleos o
mediante el uso de otros métodos de prueba. La densidad de la
mezcla compactada en la calzada se compara con la densidad
máxima de la mezcla para determinar los vacíos de aire en el
lugar (compactados en el campo). La medición de los vacíos de
aire en el lugar es muy importante porque la alta densidad del
pavimento terminado (reducción de los vacíos de aire en el
lugar) es esencial para el desempeño duradero del pavimento.
La densidad de la mezcla y el contenido de vacíos de aire están
directamente relacionados.
2.3.2 Huecos de aire
La durabilidad de un pavimento de asfalto es una función del
contenido de vacíos de aire del pavimento HMA en el lugar. Cuanto
más bajos son los vacíos de aire, menos permeable se vuelve la
mezcla. Un contenido de vacíos de aire que es demasiado alto
proporciona pasajes a través de la mezcla que permiten la entrada
de aire y agua dañinos. Un contenido de vacíos de aire que es
demasiado bajo puede provocar surcos, empujar, enrojecer o
sangrar.
El aire se forma en una mezcla de pavimentación (verFigura
2.7) son pequeñas bolsas de aire entre las partículas de agregado
recubiertas de asfalto. Es necesario un cierto porcentaje de vacíos
de aire en el HMA terminado para permitir una compactación
adicional bajo el tráfico y una pequeña cantidad de expansión del
asfalto debido a los aumentos de temperatura. En general, el
nivel de vacío de aire de diseño en una muestra de HMA
compactada en laboratorio es del 4 por ciento. Para usos
especiales, se puede especificar un contenido de vacío de aire de
diseño más bajo o más alto.
Las especificaciones del trabajo generalmente requieren que, para
mezclas densas, la compactación del pavimento logre un contenido de
vacíos de aire de menos del 8 por ciento para minimizar la permeabilidad.
2.3.3 Huecos en el agregado mineral
Dado que los diseños de mezclas generalmente apuntan a un 4 por ciento
de vacíos de aire, los vacíos en el agregado mineral (VMA) deben
permanecer lo suficientemente altos para lograr un espesor de película de
asfalto adecuado, lo que da como resultado una capa duradera.
FIGURA 2.7Huecos en una mezcla de HMA compactada
pavimento de asfalto. Las mezclas de HMA con valores VMA por
debajo del mínimo tendrán películas delgadas de asfalto y
proporcionarán un pavimento HMA con baja durabilidad. Por lo
tanto, reducir el contenido de asfalto mediante la reducción de
VMA es en realidad contraproducente y perjudicial para la
calidad del pavimento.
2.3.4 Llenado de vacíos con asfalto
Los vacíos rellenos con asfalto (VFA) es el porcentaje de espacio
vacío intergranular entre las partículas de agregado (VMA) que
contiene o está lleno de un aglomerante efectivo (verFigura 2.7).
VFA se utiliza para garantizar el espesor adecuado de la película
de asfalto en la mezcla. Si es demasiado bajo, la mezcla tendrá
poca durabilidad, o si es demasiado alto, la mezcla puede ser
inestable. El rango aceptable de VFA varía según el nivel de
tráfico. Un tráfico más alto requiere un VFA más bajo porque la
fuerza y la estabilidad de la mezcla son una preocupación
mayor. Un tráfico más bajo requiere un rango más alto de VFA
para aumentar la durabilidad de HMA. Sin embargo, un AGV
demasiado alto puede producir una mezcla tierna y causar
sangrado.
2.3.5 Contenido de asfalto
El contenido óptimo de asfalto de una mezcla depende en gran
medida de las características de los agregados, como la
granulometría y la absorción. La granulometría del agregado está
directamente relacionada con el contenido óptimo de asfalto. Cuanto
más fina sea la gradación de la mezcla, mayor será el total
Capitulo 2Comportamiento de la mezcla13
mayor será el área superficial del agregado, y mayor será la
cantidad de aglomerante que se requerirá para recubrir
uniformemente las partículas. Por el contrario, las mezclas más
gruesas tienen menos área de superficie agregada total y
demandan menos asfalto.
La relación entre el área de la superficie del agregado y el
contenido óptimo de asfalto es más pronunciada cuando el
relleno mineral que contiene un alto porcentaje de partículas
que pasan por el tamiz No. 200 (0,075 mm) es parte de la
mezcla. Las variaciones en la cantidad y el tamaño del relleno
mineral a un contenido de asfalto constante provocarán
cambios en las propiedades de la mezcla, lo que dará como
resultado mezclas con muy poco o demasiado asfalto. Pequeños
aumentos en el contenido de relleno consumirán asfalto
adicional y producirán una mezcla seca e inestable. Pequeñas
disminuciones tienen el efecto contrario. Muy poco relleno da
como resultado una mezcla demasiado rica. Una abundancia de
muy
14Capitulo 2Comportamiento de la mezcla
Se espera que las partículas finas (menos de 10 a 20 µm) en el
relleno actúen como un diluyente de asfalto, dando como
resultado una mezcla que parece tener demasiado asfalto.
Se utilizan dos términos en la tecnología de mezcla asfáltica
para expresar los métodos de contenido de asfalto: contenido
total de asfalto y contenido efectivo de asfalto. El contenido total
de asfalto es la cantidad de asfalto que se debe agregar a la
mezcla para producir las calidades de mezcla deseadas. El
contenido efectivo de asfalto se basa en el volumen de asfalto no
absorbido por el agregado; es el asfalto el que forma
efectivamente una película adhesiva en las superficies del
agregado.
La absorción de agregados es fundamental para
determinar el contenido óptimo de asfalto porque se debe
agregar suficiente asfalto a la mezcla para permitir la
absorción mientras se recubren las partículas de agregados
con una película adecuada.
 CAPÍTULO 3
Selección de materiales y
Dosificación de agregados
3.0Tipos de mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1Ligante de asfalto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2Agregado mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3Dosificación de agregados y
preparación de la muestra de mezcla. . . . . . . . . . . . . 28
Los diferentes tipos de mezclas asfálticas se componen
principalmente de ligante asfáltico y áridos minerales.
Además, en función de los materiales locales
disponibles, la carga del tráfico y el clima, es posible que
se requieran otros ingredientes (o aditivos) en la mezcla
asfáltica, como rellenos minerales, fibras, anti-strips
líquidos, cal y/o productos reciclados. Todos los
pavimentos de calidad deben diseñarse para contener
los requisitos de los siguientes elementos:
• grados de ligante asfáltico seleccionados adecuadamente para
el clima y el tráfico;
• características de los agregados, incluida la calidad y
gradación del material;
• requisitos volumétricos de HMA; y
• Criterios de rendimiento de HMA, si se justifica.
Este capítulo analizará los tipos de mezclas, los aglutinantes de
asfalto, los agregados, las gradaciones de los agregados, la mezcla de
los agregados y la dosificación de los agregados.
3.0
Tipos de mezcla
3.0.1 Generalidades
Las mezclas flexibles de grado denso generalmente se
dividen en tres categorías principales según su uso
específico: mezclas de superficie, mezclas intermedias o
aglutinantes y mezclas base. Las mezclas generalmente se
diseñan con el espesor de la capa, la disponibilidad de
agregados y la historia local en
mente. El agregado de tamaño máximo es generalmente el más
grande en la base, el más pequeño en la capa intermedia
(también conocida como "aglomerante") y el más pequeño en la
capa superficial. Sin embargo, esta práctica no es universal y no
es raro que se use una sola mezcla para todas las capas. No
obstante, cualquier mezcla de HMA diseñada correctamente
puede servir generalmente en cualquier nivel del pavimento.
Además, las mezclas de capas superficiales pueden convertirse
en mezclas "aglutinantes" si se superponen posteriormente,
por lo que los requisitos de resistencia no deben verse
comprometidos independientemente de la ubicación de la
mezcla dentro del pavimento.
En general, no existe un conjunto estándar único y
uniforme de clasificaciones de HMA utilizadas por las diversas
agencias públicas. Existen similitudes con respecto a los tipos
de mezcla, pero la disponibilidad geográfica de los materiales
y los diferentes requisitos climáticos de diseño han llevado a
varias identificaciones. Cada organismo suele tener su propia
designación para identificar varios tipos de mezclas. Si bien la
mayoría de las mezclas de HMA tienen un uso de diseño típico,
estas mezclas ofrecen una amplia gama de características de
rendimiento y existe una superposición sustancial de la
aplicación de la mezcla.
Las recomendaciones sobre el espesor mínimo para una sola
capa de mezclas asfálticas de grado denso son cuatro veces el
tamaño de agregado máximo nominal (NMAS) para todas las
mezclas con la excepción de las mezclas de grado "fino" que
pueden colocarse en tres veces el NMAS. Las pautas históricas
de espesor de pavimento de dos veces el "tamaño máximo" son
inapropiadas para las graduaciones definidas por NMAS y son
susceptibles a un desempeño deficiente del pavimento.
Independientemente de la clasificación de la mezcla, se debe
utilizar el mismo grado de procedimientos de control de diseño,
producción y construcción para garantizar el desempeño
adecuado del pavimento.
Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados15
3.0.2 Mezclas de capas superficiales
Las mezclas de capas superficiales deben diseñarse para tener
suficiente estabilidad y durabilidad para soportar las cargas de
tráfico anticipadas y resistir los efectos perjudiciales del aire, el
agua y los cambios de temperatura. En general, las mezclas
superficiales tienen un mayor contenido de asfalto que las
mezclas aglutinantes o base debido a su mayor área
superficial y los requisitos más altos de VMA de las mezclas de
tamaño máximo de agregado más pequeñas.
El tamaño de agregado máximo nominal es un tamaño más
grande que el primer tamiz para retener más del 10 por ciento
del material. El tamaño máximo de agregado (MAS) es un
tamaño mayor que el tamaño máximo nominal. Los tamaños
máximos nominales de los agregados para las mezclas
superficiales generalmente varían de ⅜ a ¾ de pulgada (9,5 a
19 mm). La elección del tamaño de agregado máximo nominal
a menudo se basa en la textura superficial deseada, con un
tamaño de agregado máximo más pequeño que produce una
superficie más lisa y compacta.Figura 3.1ilustra tanto una multa
y nivelación gruesa para una mezcla NMAS Superpave de ½
pulgada (12,5 mm).
3.0.2.1 Consideraciones sobre el curso
de fricción de grado abierto
Un tipo especial de mezcla superficial que se utiliza para reducir
el hidroplaneo y aumentar la resistencia al deslizamiento es
una capa de fricción de grado abierto (OGFC), también conocida
como capa de fricción porosa (PFC) o mezcla de palomitas de
maíz. La función de esta mezcla es proporcionar una capa de
drenaje libre que permita que el agua superficial migre
lateralmente a través de la mezcla hasta el borde del pavimento
manteniendo vacíos de aire en el lugar a niveles del 18 por
ciento o más. Es importante que las mezclas de OGFC estén
diseñadas para no atrapar la humedad en la mezcla. La mezcla
de grado abierto también proporciona una superficie
antideslizante ya que su textura gruesa proporciona una
excelente fricción entre el pavimento y el neumático, al mismo
tiempo que reduce el ruido. Los OGFC contienen un contenido
de asfalto relativamente alto,

FIGURA 3.1Ejemplo de gradaciones de superpave fino y grueso de 12,5 mm

100
punto de control

90

80

70
Mezcla finamente graduada

60
Porcentaje de pases

50

40
Mezcla graduada gruesa
30

20

10

0
0 200 µm0.5 1 2.316.metro
5metro 2 2.512,5 mm 319 mm 3.5
Tamiz Elevado a la Potencia 0.45

dieciséisCapítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

 100

90

80

70

60
Porcentaje de pases

50

40

30

20

10

0
0 200 µm0.5
1 2.316.metro
5metro 4.725 mm 2.59,5 mm 312,5 mm 3.519 mm 4
Tamaño del tamiz

FIGURA 3.2Gradaciones típicas de mezclas de grado abierto

utilizando un NMAS de ⅜ a ½ pulgada (9,5 a 12,5 mm), con
pocos agregados finos para producir la mezcla de grado
abierto. Por lo general, los espesores de elevación son de
dos a tres veces el NMAS. Las mezclas se colocan
únicamente para facilitar una rápida remoción del agua
superficial y con una pequeña mejora en la estructura del
pavimento. Las superficies OGFC deben quitarse antes de
colocar cualquier superposición posterior.Figura 3.2muestra
la gradación de un curso de fricción abierto típico de ½
pulgada (12,5 mm). Se puede encontrar orientación
adicional sobre el diseño de OGFC en la Sección 12.3.
3.0.2.2 Consideraciones sobre el asfalto de matriz de piedra
Stone Matrix Asphalt (SMA) es una mezcla de superficie única
que ha ido ganando el favor de los ingenieros de pavimentos
para su uso en superficies de alto volumen.
caminos e intersecciones, así como otras áreas donde se
pueden esperar cargas pesadas. SMA es una mezcla
duradera y resistente a los surcos que se basa en el contacto
piedra con piedra de un esqueleto de agregado clasificado
por brechas, generalmente NMAS de ⅜ a ½ pulgada (9,5 a
12,5 mm) (verFigura 3.3)—para resistencia y un porcentaje
relativamente alto de ligante asfáltico, a menudo modificado
con polímeros—para durabilidad. Para minimizar el drenaje
a temperaturas elevadas, normalmente se crea una masilla
usando relleno mineral y fibras en combinación con el
aglomerante asfáltico. Los vacíos de aire de diseño para un
SMA son similares al asfalto denso. Además de su fuerza
inherente, las superficies SMA son más silenciosas y tienen
menos rociado que los pavimentos de grado denso.
Información adicional sobre SMA se encuentra en la sección
12.4.

Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados17

 100

90

80

70

60
Porcentaje de pases

50

40

30

20

10

0
#200 #50 #30 #8 #4 3/8" 1/2"
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Tamiz Elevado a la Potencia 0.45

FIGURA 3.3Gradación típica NMAS SMA de ⅜ pulgadas

3.0.2.3 Consideraciones sobre la capa de a una tasa de alrededor de 0,20±0,07 galones por yarda
rodadura adherida ultrafina cuadrada (0,85±0,3 litros por metro cuadrado). Esta membrana

Las capas ultrafinas adheridas (UTBW) son otra mezcla de pesada sella pequeñas grietas y ayuda a adherir la

superficies que merece especial atención. (Consulte el capítulo superposición al pavimento existente. El grado del ligante

12 para obtener orientación adicional sobre el diseño de capas asfáltico, al igual que con otros diseños de pavimento, se elige

de rodadura adheridas ultrafinas). Una capa de rodadura en función de los parámetros climáticos y de tráfico para la

adherida ultrafina suele ser de ⅜ a 1 pulgada de un concreto ubicación del proyecto. El tamaño máximo nominal de los

asfáltico clasificado con huecos destinado a corregir defectos agregados varía de No. 4 a ½ pulgada (6,2 a 12,5 mm), siendo ⅜

menores y mejorar el andar mientras se reduce el ruido. Por lo pulgada la opción más popular. Se requiere equipo

general, forman parte de un programa de conservación de especializado para colocar tanto la emulsión como el HMA en

pavimentos para su uso en materiales estructuralmente sólidos. una sola operación. El concepto de la capa de rodadura adherida

Las superposiciones ultrafinas son una sola capa de HMA ultradelgada es que la gran cantidad de membrana asfáltica se

colocada sobre una capa o membrana de emulsión de asfalto absorbe, durante la construcción, parcialmente en los vacíos de

pesado. Esta emulsión está típicamente modificada con la mezcla graduada por huecos.

polímeros, aunque se han utilizado con éxito materiales no

modificados. se aplica

18Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

3.0.3 Mezclas de capas intermedias
Las mezclas de aglomerantes se utilizan a menudo como una capa
intermedia entre la mezcla superficial y la mezcla asfáltica
subyacente o la base granular. Las mezclas de aglutinantes suelen
tener un NMAS más grande de ½ a 1,5 pulgadas (19 a 38 mm), con
un contenido de asfalto más bajo correspondiente. Las mezclas de
aglutinante y base a menudo se usan indistintamente en el diseño y
la construcción de pavimentos. Cuando se trata de cargas de ruedas
pesadas, se puede usar una mezcla de aglutinante típica para la
construcción de carreteras como mezcla de superficie si una textura
de superficie más gruesa no es una preocupación. Este enfoque se
ha utilizado a menudo en instalaciones portuarias que utilizan
vehículos pesados de manejo de carga, en patios de extracción que
utilizan grandes vehículos de manejo de troncos y para áreas
industriales y de descarga de camiones con altos porcentajes de
camiones pesados. Las mezclas de agregados más grandes (con
menos contenido de asfalto y arena) a menudo son más resistentes
a la acción de raspado de radios cerrados,
Las mezclas de base de asfalto se pueden colocar directamente
sobre la subrasante compactada o sobre una base granular. Las
mezclas base se caracterizan por tamaños de agregados más
grandes que varían hasta 3 pulgadas (75 mm). El contenido relativo
de asfalto será menor debido al mayor tamaño máximo de agregado
y su menor área superficial. Sin embargo, es común que una mezcla
base se diseñe con vacíos de aire ligeramente más bajos que las
capas superiores para garantizar una mayor cantidad de aglutinante
en la mezcla para ayudar a resistir la tensión de tracción que
encontrará durante el servicio. Los tamaños máximos de agregados
para las mezclas base a menudo se establecen según el material
disponible localmente.
Las mezclas base también se pueden diseñar con una gradación
abierta para facilitar el drenaje del agua que eventualmente pueda
ingresar a la estructura del pavimento. Estas mezclas de base de
grado abierto, o mezclas de base permeable tratada con asfalto
(ATPB, por sus siglas en inglés), están diseñadas para proporcionar
una estructura de vacío interconectada, usando 100 por ciento de
materiales triturados con tamaños máximos de agregado de
aproximadamente 1,5 a 3 pulgadas (38 a 75 mm). Se debe incorporar
un drenaje positivo y libre en el diseño general del pavimento con
estas capas. Consulte la sección 12.3 para obtener más información.
3.1
ligante de asfalto
Una mezcla típica de pavimentación asfáltica consta de 4
a 7 por ciento de ligante asfáltico. A fines del siglo XIX, la
penetración del asfalto con un #2 ponderado
aguja de coser se introdujo como una opción para la
caracterización de cementos asfálticos. ASTM adoptó su primer
estándar para esta prueba en 1903 (ASTM D-5). El sistema de
clasificación de penetración, perfeccionado con el tiempo, se
sigue utilizando en muchos lugares del mundo. También se
desarrollaron sistemas de calificación adicionales. El siguiente
sistema digno de mención fue el método de graduación de la
viscosidad (AC) desarrollado por el Instituto del Asfalto y la
Administración Federal de Carreteras a fines de la década de
1950. El sistema AC fue modificado aún más en el sistema AR
por los estados del oeste de EE. UU.
Estos fueron los sistemas de nivelación dominantes en los
Estados Unidos hasta el desarrollo del sistema Performance Graded
(PG) como parte de la investigación Superpave de fines de la década
de 1980 hasta la década de 1990. El Sistema PG continúa refinándose
a medida que los productores y las agencias buscan clasificar
adecuadamente los cementos asfálticos de alta ingeniería de la
actualidad. Esto ha llevado más recientemente a la introducción de la
prueba MSCR (Multiple Stress Creep Recovery). Para la mayoría de los
diseñadores de mezclas, la determinación del aglutinante específico
que se utilizará en el proyecto ya se habrá determinado antes de la
fase de diseño de la mezcla. Para obtener más información sobre
especificaciones, selección y pruebas de aglutinantes, consulte el
MS-26 de Asphalt Institute.
3.2
Agregado mineral
Los expertos en pavimentos de todo el mundo han
trabajado con la industria para dar mejor forma al futuro
de la producción de agregados en función de las
propiedades de los agregados que son importantes para
el desempeño del pavimento a largo plazo. Dado que las
propiedades de los agregados juegan un papel esencial
en la superación de la deformación permanente, se ha
dirigido mucho esfuerzo hacia el desarrollo de dos
categorías de propiedades de los agregados:
propiedades de consenso y propiedades de origen. El
agrietamiento por fatiga y el agrietamiento a baja
temperatura se ven menos afectados por las
características de los agregados. Es importante
comprender a fondo los impactos de la gradación de
agregados para estas fallas, y se discutirán a lo largo de
este manual. El Capítulo 5, sección 5.12, contiene un
proceso denominado “Selección de una estructura
agregada de diseño.
Un diseño mixto puede consistir simplemente en la verificación de un
diseño realizado previamente para una investigación completa.
Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados19
Proceso que trata con muchos materiales y fuentes de agregados
diversos en busca de una combinación óptima de agregados y
aglutinantes. Independientemente del tipo de diseño de mezcla
que se realice, los datos reales de las pilas de almacenamiento
producidas en el campo deben acompañar las muestras enviadas
para que el diseñador determine con precisión las características
de la mezcla final. Las muestras utilizadas en el diseño de la
mezcla deben ser representativas de los materiales producidos y
programados para ser utilizados en el proyecto. Las muestras de
diseño de mezcla que no representen razonablemente los valores
promedio de acopio para la gradación u otras propiedades
enumeradas en esta sección darán como resultado una mezcla de
producción sustancialmente diferente al diseño de mezcla, lo que
en esencia invalida el diseño de mezcla. Las siguientes
propiedades de los agregados deben evaluarse comparando los
datos de diseño de la mezcla con los datos de producción
disponibles.
y son las siguientes: angularidad del agregado grueso
(CAA), angularidad del agregado fino (FAA, partículas
planas y alargadas (F&E) y contenido de arcilla (valor SE).
Los criterios para estas propiedades agregadas de
consenso se basan en el nivel de tráfico y la posición dentro de
la estructura del pavimento. Los materiales cerca de la
superficie del pavimento sujetos a altos niveles de tráfico
requieren propiedades de consenso más estrictas.
Los criterios están destinados a ser aplicados a una mezcla
agregada propuesta en lugar de componentes individuales.
Sin embargo, muchas agencias actualmente aplican dichos
requisitos a agregados individuales para que se puedan
identificar los componentes indeseables. Las propiedades de
consenso se detallan enTabla 3.1.
3.2.1.1 Angularidad del agregado grueso

La angularidad del agregado grueso (CAA) asegura un alto

3.2.1 Propiedades agregadas de consenso
Ciertas características agregadas son críticas para el buen
desempeño de HMA y han sido ampliamente reconocidas
por una amplia gama de expertos de la industria. Estas
características se denominan “consenso”.
grado de fricción interna del agregado para la resistencia a la
formación de surcos al especificar un porcentaje mínimo de
partículas angulares en la mezcla asfáltica. El método de
prueba es ASTM D 5821, "Determinación del porcentaje de
partículas fracturadas en agregados gruesos". El método de
prueba determina la

TABLA 3.1Requisitos de propiedad de consenso agregado

Vacío sin compactar Arena plano y

Angularidad del agregado grueso contenido de la multa Equivalente alargado3
ESAL de diseño1
(CAA) (Porcentaje), mínimo Angularidad agregada (SE) (F&E)
(En millones)
(FAA) (Porcentaje), mínimo (Por ciento), (Por ciento),

≤100mm > 100mm ≤100mm > 100mm mínimo máximo

<0.3 55/– – /– – – 40 –
0,3 a < 3 75/– 50/– 40 40 40 10
3 a < 10 85/802 60/– 45 40 45 10
10 a < 30 95/90 80/75 45 40 45 10
≥30 100/100 100/100 45 45 50 10
NOTAS:

1. Los ESAL de diseño son el nivel de tráfico anticipado esperado en el carril de diseño durante un período de 20 años. Independientemente de la vida
de diseño real de la carretera, determine los ESAL de diseño durante 20 años para elegir los criterios agregados apropiados.
2. 85/80 indica que el 85 por ciento del agregado grueso tiene una o más caras fracturadas y el 80 por ciento tiene dos o más
caras fracturadas.
3. Criterio basado en una relación de máximo a mínimo de 5:1.
4. Los criterios planos y alargados no se aplican a las mezclas NMAS de 4,75 mm.
5. Para mezclas NMAS de 4,75 mm diseñadas para niveles de tráfico < 0,3 M ESAL, el Contenido de vacíos sin compactar (FAA)
mínimo es 40.
6. Para mezclas NMAS de 4,75 mm diseñadas para niveles de tráfico≥0.3 M ESALs, el contenido mínimo de vacíos no compactados (FAA) es
45.

Si menos del 25 por ciento de una capa está dentro de los 100 mm de la superficie, se puede considerar que la capa está por debajo de los 100 mm para fines
de diseño de la mezcla.

20Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

porcentaje de piezas de agregado más grandes que el
Tamiz # 4 (4,75 mm) que cumple con los criterios de
angularidad especificados, ya sea por masa o conteo de
partículas. El formato de reporte da tanto el porcentaje de
agregado con una o más caras fracturadas como con dos o
más caras fracturadas. Por ejemplo, un valor informado de
"85/80" indica que el 85 por ciento de la muestra tiene una o
más caras fracturadas y el 80 por ciento tiene dos o más
caras fracturadas.
Tabla 3.1da los valores mínimos requeridos para la
angularidad del agregado grueso en función del nivel de
tráfico y la posición dentro del pavimento.
3.2.1.2 Angularidad del agregado fino
La angularidad del agregado fino (FAA) asegura un alto grado de fricción
interna del agregado fino y resistencia a la formación de surcos. Se define
como el porcentaje de vacíos de aire presentes en agregados poco
compactados más pequeños que el tamiz #8 (2,36 mm). El método de
prueba especificado es AASHTO T 304, “Contenido de vacíos no
compactados de agregado fino”. Esta propiedad está influenciada por la
forma de las partículas, la textura de la superficie y la clasificación. Los
contenidos de vacíos más altos generalmente significan más caras
fracturadas.
En el procedimiento de prueba, una muestra de agregado
fino, lavado y secado se vierte en un pequeño cilindro
calibrado a través de un embudo estándar (verFigura 3.4). Al
medir la masa de agregado fino (F) en el cilindro lleno de
volumen conocido (V), el contenido de vacíos se puede
calcular como el
FIGURA 3.4Aparato de angularidad de agregado fino
diferencia entre el volumen del cilindro y el volumen de
agregado fino recolectado en el cilindro. La gravedad
específica a granel (seco) del agregado fino (Gsb) se utiliza
para calcular el volumen del agregado fino.Tabla 3.1da los
valores mínimos requeridos para la angularidad del
agregado fino (Contenido de vacíos no compactados del
agregado fino) en función del nivel de tráfico y la posición
dentro del pavimento.
3.2.1.3 Partículas planas y alargadas
Partículas planas y alargadas (F&E) es el porcentaje en
masa o por conteo de partículas de agregados gruesos
que tienen una relación de dimensión máxima a mínima
superior a 5:1 (u otra relación, según la especificación de
la agencia). Las partículas planas y alargadas son
indeseables porque tienen tendencia a romperse durante
la construcción y bajo el tráfico y tienden a reducir el
VMA. El procedimiento de prueba utilizado es ASTM
D4791, que trata con partículas planas y alargadas, y se
realiza en agregados gruesos más grandes que el tamiz
#4 (4,75 mm).
El procedimiento utiliza un dispositivo de calibre
proporcional (verFigura 3.5) para medir la relación
dimensional de una muestra representativa de partículas
agregadas. EnFigura 3.5, la partícula de agregado se coloca
primero con su mayor dimensión entre el brazo oscilante
y el poste fijo en la posición (A). El brazo oscilante
permanece estacionario mientras el agregado se coloca
entre el brazo oscilante y el poste fijo en la posición (B). Si
el agregado pasa a través de este espacio, entonces se
cuenta como una partícula plana y alargada. Los valores
máximos para partículas planas y alargadas especificados
en AASHTO M 323 se dan en
Tabla 3.1.
3.2.1.4 Contenido de arcilla (equivalente de arena)
El contenido de arcilla, más comúnmente descrito como
arena equivalente (SE), es un porcentaje de material
arcilloso medido en la fracción agregada que es más fina
que un tamiz #4 (4,75 mm). Se mide por AASHTO T 176,
“Finos plásticos en agregados clasificados y suelos mediante
el uso de la prueba equivalente de arena (ASTM D2419)”.
Una muestra de agregado fino se mezcla con una solución
floculante en un cilindro graduado y se agita para aflojar los
finos arcillosos presentes en el agregado y que lo recubren (ver
Figura 3.6). La solución floculante obliga al material arcilloso a
suspenderse sobre el agregado granular. Después de un
período de asentamiento,
Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados21
FIGURA 3.5Medición de partículas planas y alargadas
se mide la altura del cilindro de arcilla suspendida y arena
sedimentada. El valor equivalente de arena se calcula como la
relación entre las lecturas de altura de arena y arcilla,
expresada como porcentaje. En esencia, esto determina qué tan
arenosa es la fracción de agregado fino.
3.2.2 Propiedades del agregado fuente
Además de las propiedades de los agregados de consenso, ciertas
otras características de los agregados son críticas. Sin embargo, los
valores críticos de estas propiedades no pudieron alcanzarse por
consenso porque los valores necesarios son específicos de la fuente.
En consecuencia, se recomienda un conjunto de propiedades de
origen. Los valores especificados son establecidos por las agencias
locales. Si bien estas propiedades son relevantes durante el proceso
de diseño de la mezcla, también se pueden usar para el control de
aceptación de la fuente. Esas propiedades son dureza, solidez y
materiales nocivos.
3.2.2.1 Tenacidad
Las pruebas de dureza estiman la resistencia del agregado
grueso a la abrasión y la degradación mecánica durante el
manejo, la construcción y el servicio. La prueba de dureza
más común es la prueba de abrasión de Los Ángeles
(AASHTO T 96) o ASTM (C131 o
22Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados
C535) que mide el porcentaje de pérdida de material de la
fracción de agregado grueso de una muestra de prueba
estandarizada. Se realiza sometiendo el agregado grueso,
generalmente más grande que el tamiz #8 (2.36 mm), a volteo y
al impacto y trituración por esferas de acero. El resultado de la
prueba es el porcentaje de masa de material grueso perdido
durante la prueba debido a la degradación mecánica. El valor
máximo de pérdida permisible es típicamente un rango de 30 a
45 por ciento. Cuanto mayor sea el valor, más friable será el
agregado grueso y mayor será la descomposición (degradación)
del agregado desde la extracción hasta el almacenamiento, la
fabricación de HMA y debajo de los rodillos. Cuanto menor sea el
valor, mejor será la resistencia al deslizamiento y la resistencia al
desgaste de la cadena del neumático del pavimento.
Otra prueba de dureza es Micro-Deval (AASHTO T 327
o ASTM D6928). Micro-Deval es similar a LA Abrasion
excepto que el tambor es mucho más pequeño y el
tamaño de la muestra es el 30 por ciento del de la
prueba LA Abrasion. Además, el agregado se sumerge
en agua antes de la prueba y se usa agua en el tambor
durante la prueba. Algunas agencias han adoptado la
prueba como reemplazo de la prueba de abrasión de
Los Ángeles.
FIGURA 3.6Prueba de arena equivalente
3.2.2.2 Solidez
Las pruebas de solidez estiman la resistencia de los
agregados a la intemperie en servicio. La prueba más
común es Solidez del agregado mediante el uso de
sulfato de sodio o sulfato de magnesio (AASHTO T 104 o
ASTM C88), que mide el porcentaje de pérdida de
material de una mezcla de agregados. Se puede realizar
tanto en árido grueso como fino. La prueba se realiza
exponiendo una muestra agregada a inmersiones
repetidas en soluciones saturadas de sulfato de sodio o
magnesio seguido de secado en horno. Una inmersión y
secado se considera un ciclo de solidez. Durante la fase
de secado, las sales precipitan en el espacio vacío
permeable del agregado. Al volver a sumergirse, la sal se
rehidrata y ejerce fuerzas expansivas internas que
simulan las fuerzas expansivas del agua congelada. El
resultado de la prueba es el porcentaje total de pérdida
en varios intervalos de tamiz para un número requerido
de ciclos. Los valores máximos de pérdida suelen oscilar
entre el 10 y el 20 por ciento durante cinco ciclos. Las
pruebas de sulfato de magnesio suelen ser más agresivas
que
prueba de sulfato de sodio. Es típico que la pérdida de
sulfato de magnesio sea mayor que la pérdida de sulfato de
sodio en el mismo agregado.
3.2.2.3 Materiales nocivos
Los materiales nocivos se definen como el porcentaje en
masa de contaminantes tales como terrones de arcilla,
esquisto, madera, mica y carbón en el agregado mezclado.
La prueba de materiales nocivos más común es la de
grumos de arcilla y partículas friables en agregados
(AASHTO T 112, ASTM C142).
El análisis se puede realizar tanto en agregado grueso
como fino. La prueba se realiza tamizando en húmedo
fracciones de tamaño de agregado sobre tamices
específicos. El porcentaje de masa de material perdido
como resultado del tamizado en húmedo se reporta como
el porcentaje de grumos de arcilla y partículas friables.
Existe una amplia gama de criterios para el porcentaje
máximo permitido de partículas nocivas. Los valores van
desde un 0,2 por ciento hasta un 10 por ciento,
dependiendo de la composición exacta del contaminante.
Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados23
3.2.3 Graduación Análisis de tamiz lavado
Durante mucho tiempo se ha establecido que la granulometría Estándar de EE. UU. Peso % %
del agregado es uno de los factores que deben ser Número de tamiz retenido retenido Paso Reporte

cuidadosamente considerados en el diseño de mezclas 1 ½” 0.0 0.0 100.0 100

asfálticas para pavimentación. El propósito de establecer y 1” 0.0 0.0 100.0 100
controlar la granulometría de los agregados es proporcionar ¾” 0.0 0.0 100.0 100
un volumen suficiente de vacíos en la mezcla de asfalto y ½” 64.0 3.7 96.3 96
agregados para acomodar el espesor adecuado de la película 38⁄” 111.1 6.5 89.8 90
de asfalto en cada partícula y proporcionar el diseño del
#4 156.0 9.1 80.7 81
sistema de vacíos de aire para permitir la expansión térmica
#8 201.1 11.7 68,9 69
del asfalto dentro de la mezcla. . Se han establecido requisitos
# dieciséis 329.9 19.3 49.6 50
mínimos de vacíos en el agregado mineral (VMA) que varían
#30 266.1 15.5 34.1 34
con el tamaño nominal máximo del agregado para ayudar a
# 50 212.1 12.4 21.7 22
asegurar que exista el volumen correcto de aglutinante
efectivo para cada tipo de mezcla.
# 100 198.8 11.6 10.1 10
La gradación de cada material agregado utilizado en una #200 98.0 5.7 4.4 4.4
mezcla se debe realizar utilizando los procedimientos de análisis <200 (T) 75,0 4.4
de tamiz lavado designados en AASHTO T 11 y T 27 o ASTM C117 Total 1712.1
y C136 para contabilizar adecuadamente el material -200. Los
A) Peso muestra original 1712.1
resultados deben informarse como un porcentaje acumulativo
B) Peso después del lavado 1646.9
que pasa cada tamaño de tamiz especificado respectivo y se
informa al porcentaje entero más cercano que pasa. La
C) Pérdida por lavado (AB) 65.2
excepción es el porcentaje que pasa por el tamiz n.° 200 (0,075 S) –200 del tamizado 9.8
mm), que siempre debe calcularse e informarse al 0,1 por ciento T) Total –200 (C + S) 75,0
más cercano que pasa como se muestra enTabla 3.2.
TABLA 3.2Análisis de tamiz lavado

Por lo general, se mezclan múltiples pilas de

agregados para cumplir con los requisitos finales
como los vacíos de aire y VMA se ven afectados directamente
especificados. Se debe realizar un análisis de tamiz lavado
por la cantidad y el tamaño de las partículas de agregado y las
en cada ingrediente agregado que se utilizará en la
características de empaquetamiento resultantes en la mezcla
mezcla para calcular la mezcla final de agregados en la
final. Una gradación puede dar una idea de las propiedades
mezcla que se diseñará. La mayoría de las
volumétricas finales en una mezcla particular. Sin embargo,
especificaciones de agregados se basan en la
cuando las gravedades específicas de los agregados
combinación final de la mezcla.
individuales difieren o varían significativamente (en 0,20 o
Cálculo de una gradación combinada, asumiendo que todas las
más), la gradación combinada, basada en la masa de los
fracciones de agregados tienen una gravedad específica aparente
agregados, puede tener características volumétricas
similar (G):
sb
diferentes en comparación con una gradación equivalente de
P = (A×a) + (B×b) + (C×c) + . . .
materiales que tienen gravedades específicas similares. .
dónde,
P = el porcentaje combinado que pasa por un determinado Considere el siguiente ejemplo donde se le dan
tamiz dos mezclas diferentes para comparar. Ambos tienen
A,B,C, = el porcentaje que pasa por un tamiz para un
gradaciones similares en masa y equivalentes en
reserva individual
forma, resistencia y textura de los agregados. Una
a,b,c, = proporción de la reserva que se agregará a
mezcla contiene agregados de gravedad específica
la mezcla, donde total = 1,00.
similar y la otra contiene agregados de gravedad
Las operaciones de gradación y mezcla mencionadas anteriormente específica muy diferente. Con base en la gradación,
dan como resultado una distribución de tamaño de agregado basada en sería razonable suponer que las propiedades
el porcentaje de masa. Propiedades volumétricas volumétricas resultantes

24Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

ser similar, pero el número y el tamaño reales de
las partículas en la mezcla no son similares y la
volumetría resultante en la mezcla compactada
será diferente.
Las mezclas producidas en el campo con gravedades específicas de
agregados significativamente diferentes a las utilizadas en el diseño de la
mezcla también producirán diferentes propiedades volumétricas de la
mezcla en caliente. Esta es una de las razones por las que la mayoría de
las especificaciones requieren un nuevo diseño de mezcla cuando se
cambia la fuente (y las características) de cualquiera de los ingredientes
de la mezcla.
3.2.3.1 Trazado de gradaciones
A principios de la década de 1960, la Oficina de Caminos
Públicos (hoy FHWA) introdujo una tabla de gradación (ver
Figura 3.7) que es una herramienta especialmente útil en la
evaluación de gradaciones de agregados. El gráfico utiliza un
una escala horizontal, que representa las aberturas del tamiz en
pulgadas (milímetros) elevadas a la potencia 0,45, y una escala
vertical que representa el porcentaje de paso. Una característica
importante del gráfico de potencia de 0,45 es la línea de
densidad máxima. La línea de densidad máxima se traza como
una línea recta desde el tamaño agregado máximo hasta el
origen del gráfico.
El tamaño máximo de agregado es típicamente el tamaño de
tamiz más grande a través del cual pasará el 100 por ciento del
agregado. El tamaño máximo de agregado se define como un
tamaño de tamiz más grande que el tamaño nominal máximo de
agregado (NMAS). El NMAS se define como un tamaño de tamiz más
grande que el tamaño del primer tamiz para retener más del 10 por
ciento de la gradación agregada.
La línea de máxima densidad fue desarrollada para
materiales redondeados sin triturar. La condición de
densidad máxima para partículas trituradas típicamente

FIGURA 3.7Gráfico de potencia de 0,45 que muestra varias líneas de densidad máxima (MDL) para varios tamaños superiores

Densidad máxima de líneas para diferentes tamaños de tapa

100

90

80

70

60
Porcentaje de pases

25 mm (1")

50 19,0 mm (¾")

12,5 mm (½")
40 9,5 mm (⅜")

4,75 mm (#4)
30

20

10

0
0 0.5 1 1.5 4.275 mm2.59,5 mm312,5 mm3.519 mm4 Tamaño 25 mm4.5
del tamiz

Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados25

 Tamaño del tamiz Límites mínimos y máximos del tamaño del tamiz para el tamaño nominal máximo del agregado
Dentro de (Porcentaje mínimo y máximo de aprobación)
Restringido 37,5 mm 25,0 mm 19,0 mm 12,5 mm 9,5 mm
Zona
mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx.
0,300 mm 10.0 10.0 11.4 11.4 13.7 13.7 15.5 15.5 18.7 18.7
0,600 mm 11.7 15.7 13.6 17.6 16.7 20.7 19.1 23.1 23.5 27.5
1,18 mm 15.5 21.5 18.1 24.1 22.3 28.3 25.6 31.6 31.6 37.6
2,36mm 23.3 27.3 26,8 30.8 34.6 34.6 39.1 39.1 47.2 47.2
4,75 mm 34.7 34.7 39.5 39.5 – – – – – –

CUADRO 3.3Límites de la zona restringida

ocurre cuando la gradación es más gruesa que la línea de
densidad máxima trazada y varía dependiendo de la forma
y textura del material agregado. Como parte del proceso
de diseño de la mezcla, la gradación del agregado debe
trazarse en el gráfico de gradación de potencia de 0,45.
Dos características específicas de Superpave utilizan la
tabla de potencia de 0,45: puntos de control y una zona
restringida.
3.2.3.2 Puntos de control
Los puntos de control definen el tipo de mezcla y actúan como
rangos maestros entre los que deben pasar las gradaciones. Los
puntos de control se colocan en el tamaño máximo nominal, un
tamaño intermedio (2,36 mm) y el tamaño más pequeño (0,075
mm). Los límites de los puntos de control de Superpave varían
según el tamaño máximo nominal de los agregados de la
mezcla de diseño, como se muestra enCuadro 6.3del capítulo 6.
3.2.3.3 Zona restringida
A partir de experiencias pasadas, se sabía que si la
gradación pasaba a través de la zona restringida entre
los tamices n.° 8 y n.° 50, era una indicación de que
posiblemente había demasiada arena natural en la
mezcla, lo que resultaba en una mezcla tierna. La zona
restringida fue introducida por el sistema Superpave y
desde entonces se eliminó de AASHTO M 323. Residía a
recomienda que la gradación no pase. La zona
restringida se hizo cumplir en diversos grados.
El Proyecto de Investigación de Carreteras Cooperativas
Nacionales 09-14 mostró que si se cumplían las otras
propiedades del agregado Superpave, entonces la violación
de la zona restringida no producía pavimentos de bajo
rendimiento. Se concluyó que la angularidad del agregado
y no el tamaño era clave para el desempeño del pavimento.
Además, se han documentado numerosos ejemplos de
campo de pavimentos que violaban la zona restringida,
pero que funcionaban bien. Sin embargo, un diseñador
debe comprender la necesidad de ser cauteloso con las
graduaciones que pasan por la zona restringida y utilizan
una cantidad significativa de arena natural. Tales
gradaciones tienen una mayor tendencia a ser tiernas y
deben abordarse con el debido cuidado.
El análisis de gradación de agregados y la combinación de
agregados para obtener la gradación deseada son pasos
importantes en el diseño de mezclas asfálticas en caliente. La
gradación del agregado debe cumplir con los requisitos de
gradación de las especificaciones del proyecto y producir un
diseño de mezcla que cumpla con los criterios del método de
diseño de mezcla. La gradación también debe estar compuesta
por los agregados más económicos disponibles que sean de
calidad adecuada.
3.2.4 Gravedad específica

lo largo de la línea de densidad máxima entre el tamaño
intermedio (4,75 mm o 2,36 mm) y el tamaño de 0,300
mm.Figura 3.8muestra los puntos de control y la zona
restringida para una mezcla Superpave de 12,5 mm
(máximo nominal de 12,5 mm y tamaño máximo de
19,0 mm). La zona restringida formaba una zona a
través de la cual era generalmente
La gravedad específica de un agregado es la relación entre
el peso de una unidad de volumen de material y el peso del
mismo volumen de agua a 73,4 °F (23,0 °C). Esta propiedad
se utiliza en cálculos volumétricos de mezcla para la
determinación de vacíos. Además, las gravedades
específicas a granel se utilizan en los cálculos para ajustar
las cantidades de los componentes agregados que se
utilizarán en una mezcla de HMA.

26Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

 100

90

80
Puntos de control
70

60
Porcentaje de pases

50

40

30

20
Antigua Zona Restringida
10

0
0 200 µm03.500 µm 1 2.361metro
. 5metro 2 2.5 132,5 mm 3.519 mm 4
Tamiz Elevado a la Potencia 0.45

FIGURA 3.8Puntos de control de gradación para NMAS de 12,5 mm (MAS de 19 mm) con zona restringida anterior

debido a las diferentes gravedades específicas de el volumen de poros que absorbe el asfalto. Mientras que las
varios agregados. gravedades específicas aparentes y aparentes pueden relacionarse
Los tres tipos generalmente aceptados de gravedades específicas con agregados individuales o agregados combinados, la gravedad
para el uso de agregados en mezclas asfálticas en caliente son los específica efectiva se relaciona exclusivamente con la estructura
siguientes: agregada total combinada en una mezcla de HMA. En el capítulo 5
• gravedad específica aparente (Gsa); se analiza información adicional sobre la determinación y el uso de
• peso específico a granel (seco) (G
sb
); y las gravedades específicas de los agregados.
• gravedad específica efectiva (G se
).

La gravedad específica aparente considera que el
volumen es el volumen del agregado mismo. No incluye el
volumen de los poros o capilares que se llenan de agua
después de 15 a 19 horas de remojo. La gravedad específica
a granel (seco) considera el volumen total de la partícula
agregada, incluidos los poros que se llenan de agua después
de 15 a 19 horas de remojo. La gravedad específica efectiva
considera el volumen total del agregado excluyendo
Nota:La precisión de las medidas de gravedad específica para los
diseños de mezclas es importante. A menos que las gravedades
específicas se determinen con cuatro cifras significativas (tres
lugares decimales), puede ocurrir un error en el valor de los vacíos
de aire de hasta 0,8 por ciento. El Instituto del Asfalto recomienda
el uso de básculas cuya sensibilidad permita medir un lote de
mezcla que pese entre 1000 y 5000 gramos con una precisión de
0,1 gramos.

Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados27

 Lavado Conjunto
Virutas de 5/8" Proyecciones Arena Natural
Proyecciones Agregar
% de reserva 35 20 30 15
% Aprobación

19,0 mm 100 100 100 100 100

12,5 mm 89 100 100 100 96.2
9,5 mm 52 100 100 100 83.2
4,75 mm 3 94 79 99 58.4
2,36mm 1 71 46 98 43.1
1,18 mm 1 48 28 96 32.8
0,600 mm 1 28 19 89 25,0
0,300 mm 1 13 15 54 15.6
0,150 mm 1 5 13 10 6.8
0,075mm 0.8 3.1 10.7 2.3 4.5

CUADRO 3.4Datos típicos de gradación agregada

3.3 diseño. Muchos diseñadores toman esto en cuenta

Dosificación de agregados y
mezcla preparación de muestras
No existen normas AASHTO, ASTM u otras normas
ampliamente aceptadas para la dosificación de agregados
para el diseño de mezclas asfálticas. Existen muchas
variaciones y son especificadas por algunas agencias. Esta
sección detallará varios métodos diferentes de dosificación.
Una parte importante de cualquier procedimiento de
dosificación es secar completamente los agregados antes de
comenzar. Las muestras de agregados de la planta o cantera
pueden llegar al laboratorio saturadas de humedad. Las pilas de
acopio de agregados finos tienden a absorber un mayor
porcentaje de humedad que los agregados más gruesos. Si
primero no se seca completamente el agregado, la humedad
absorbida aumentará el peso del agregado, lo que dará como
resultado proporciones de material inexactas en el lote.
Antes de dosificar las muestras para el diseño de la mezcla, se
deben realizar gradaciones en cada material enviado. El material
agregado presentado para el diseño de la mezcla debe ir
acompañado de los resultados de las pruebas de producción.
Luego, los materiales enviados deben compararse con los
resultados de las pruebas de producción para garantizar que los
materiales enviados para el diseño de la mezcla sean
representativos de los materiales que se utilizarán en el proyecto.
Los agregados más blandos tienden a degradarse más durante el
proceso de producción que los agregados más duros, lo que a
menudo da como resultado una gradación más fina que la muestra
de agregado utilizada para la mezcla.
determinando el alcance de los finos adicionales creados
durante la producción y haciendo el ajuste correspondiente al
lote agregado para el diseño de la mezcla. Realizar este ajuste
puede ayudar a evitar la caída de los vacíos de aire y el VMA que
se observa a menudo en las mezclas de plantas en comparación
con las mezclas de laboratorio. Por lo tanto, se debe realizar
una comparación cuidadosa de las graduaciones y todas las
demás características especificadas antes de realizar un diseño
de mezcla. Llevar a cabo un diseño de mezcla utilizando
agregados que no cumplen con las especificaciones del
proyecto o que no son representativos del material producido
en el campo es de poca utilidad.
Hay muchos métodos diferentes que se pueden utilizar
para preparar muestras agregadas para pruebas de mezcla.
Pueden variar desde muy precisos y lentos hasta
relativamente rápidos pero con menos precisión. Los
especímenes preparados con precisión que sean
representativos de la mezcla final de agregados producidos
por la planta mezcladora brindarán los datos de diseño de
mezcla más confiables. El diseñador de la mezcla debe
utilizar el método práctico más preciso que obtenga
resultados representativos y reproducibles y una muestra
con una variabilidad mínima. Muchas agencias especifican
ciertas metodologías para la preparación de muestras. Los
procedimientos especificados por la agencia pueden
desviarse de los siguientes métodos descritos y el diseñador
debe entenderlos completamente.
Este manual discutirá tres métodos de lotes de
especímenes de muestra. Muchas variaciones

28Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

existir. Se conocen los siguientes métodos para Tamaño total de la muestra = 5000,0 gramos
obtener muestras precisas y minimizar la variabilidad. ⁄ " Papas fritas
58

El Instituto del Asfalto recomienda que, para lograr el % de división de contenedores 35

nivel más alto de precisión y repetibilidad de las
Gramos
muestras preparadas en el laboratorio, las muestras 5000,0g× .35 = 1750,0 gramos
necesario
individuales deben agruparse en lotes en lugar de % %
agruparse, mezclarse y luego dividirse en muestras Pasar retenido Indiana Semen.

individuales. 19,0 mm 100 0 0 0

12,5 mm 89 11 192.5 192.5
3.3.1 Método 1: fraccionamiento parcial 9,5 mm 52 37 647.5 840
de pilas individuales 4,75 mm 3 49 857.5 1697.5
El tamiz práctico más pequeño para un agitador tipo 2,36mm 1 2 35 1732.5
bandeja de gran capacidad suele ser de 2,36 o 1,18 mm. 1,18 mm 1 0 0 1732.5
Fraccione cada muestra de reserva en cada tamiz Sartén 0 1 17.5 1750
especificado a través del n.° 8 o el n.° 16, según lo
TABLA 3.5Ejemplo de hoja de dosificación 1
determine el diseñador, dejando que la cantidad total pase
por el tamiz más pequeño como una fracción que se
agregará durante la dosificación. El material de la bandeja
que utiliza este método se convierte en todo el material que
3.3.2 Método dos: mezcla previa de
pasa por el tamiz de 1,18 mm (o el tamiz que esté en la
muestras antes del fraccionamiento
parte inferior de la pila). Los agitadores mecánicos tipo
bandeja de gran capacidad tienen la capacidad de fraccionar Este método utiliza un proceso en el que se prepara una
muestras de hasta 50 libras o más. Se debe tener cuidado muestra de agregado al combinar una cantidad
para evitar la sobrecarga de los tamices. La cantidad predeterminada de cada muestra de reserva en una mezcla
permitida en cada tamiz depende del tamaño agregado combinada y luego se fracciona la muestra de agregado
máximo nominal (NMAS), como se describe en ASTM C136. combinado en un número elegido de fracciones de tamaño.
Este método imita una planta por lotes, es relativamente
Una hoja de procesamiento por lotes típica para una reserva rápido y fácil, pero tiene menos flexibilidad y precisión que el
aparecería como se muestra enCuadro 3.5usando las siguientes Método 1. El Método 2 depende de que los agregados de
ecuaciones, y debe repetirse para cada acopio de agregado a diseño de mezcla presentados sean representativos de la
ser utilizado: producción de campo y la precisión de dividir las porciones
Determine los gramos necesarios de cada de lotes que son representativas.
reserva de agregado: Debido a que el agregado se combina y luego se fracciona,
las gravedades específicas de cada agregado deben ser
Reservas Tamaño total de la muestra×% de división de contenedores
razonablemente similares. Este método no debe usarse si se
=
gramos necesarios 100 mezclan agregados livianos o pesados con agregados
regulares. Este método también pierde cierta versatilidad de
Determine el porcentaje retenido en cada tamiz:
procesamiento por lotes porque las divisiones de los
% Retenido en = % Pasando el próximo tamiz más grande − contenedores se bloquean una vez que se fracciona el agregado
un tamiz % Pasando por el tamiz combinado. Cambiar los porcentajes de agregados utilizados

Determinar la cantidad a aportar de cada requerirá que el proceso se inicie de nuevo.

fracción individual del tamiz:

Revuelva cada cubo o bandeja lo mejor posible y saque
gramos de cada % retenido×gramos necesarios la cantidad necesaria de cada cubo en una bandeja de
=
fracción requerida 100 dosificación. Fraccione la bandeja resultante con un tamiz
vibrador, asegurándose de limitar la cantidad de material
Se debe tener cuidado para asegurar que las grandes en un tamiz determinado para que todas las partículas
cantidades de material de la bandeja que se muestran se mezclen tengan la oportunidad de llegar a las aberturas del tamiz
uniformemente y se agreguen a la muestra del lote. varias veces durante la operación de tamizado.

Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados29

FIGURA 3.9Fraccionamiento de áridos en un agitador tipo bandeja grande

Después de agitar, retire el material de cada bandeja y un lote tan grande puede requerir que el agregado se
colóquelo en un recipiente etiquetado designado para esa fraccione en múltiples lotes para evitar tapar los
fracción de tamaño en particular. Asegúrese de que cada tamices:
sartén se mezcle lo más homogéneamente posible.
Saque chips de ⅝": 33,000×0,35 =
Este método se puede ajustar para usar cualquier 11.550 gramos
tamiz que se desee. Por ejemplo, si los tamices elegidos Scoop Washed Screenings: 33,000×0,20 =
fueran de 12,5 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm 6.600 gramos
y la bandeja, se producirían seis bandejas que contienen Proyecciones exclusivas: 33,000×0,30 =
agregados combinados fraccionados. Si los tamices 9.900 gramos
elegidos fueran de 12,5 mm, 4,75 mm, 0,600 mm y la Cucharada de arena natural: 33,000×0,15 =
bandeja, se producirían cuatro bandejas que contienen 4.950 gramos
agregados combinados fraccionados. Agregar a cheque: 33.000 gramos

Para este ejemplo se utilizaron las siguientes bandejas: 12,5 mm,

Ejemplo: 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm y la bandeja. Cuando fraccione
Para seis lotes de 5000 gramos, será necesario combinar un con menos de las cinco ranuras para bandejas que normalmente
total de 33 000 gramos en proporción a los porcentajes del silo están presentes, llene las ranuras adicionales en la parte superior
de alimentación fría y luego tamizar. Tenga en cuenta que con bandejas de tamiz más grandes que

30Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

 JMF Combinado
% retenido en
Fracción de tamaño Agregar
cada fracción
(% aprobado)
+ 12,5 mm 96.2 3.8
+ 9,5 mm 83.2 13.0
+ 4,75 mm 58.4 24,8
+ 2,36mm 43.1 15.3
+ 1,18 mm 32.8 10.3
Sartén 0 32.8
TABLA 3.6Ejemplo de hoja de dosificación 2
el tamaño de partícula más grande de la mezcla o tamices de
alivio si es necesario. Fraccione cada bandeja, colocando cada
fracción de tamaño resultante en una bandeja separada.
Calcule la cantidad de gramos necesarios de cada fracción
de tamaño para hacer cada lote de 5000 gramos como se
describió anteriormente en el Método 1 y se resume
enTabla 3.6.
En este ejemplo, habrá material suficiente para
dosificar seis lotes de 5000 gramos.
Los métodos 1 y 2 implican dosificar una combinación de
finos (también denominados "material de bandeja"). Aunque
las partículas son pequeñas, puede haber algún nivel de
segregación. Si al diseñador le preocupa obtener una
muestra representativa del material de la bandeja, los finos
se pueden mezclar completamente con un 3 por ciento de
agua para que la combinación de los finos sea más
homogénea. Luego, agregue un 3 por ciento más de finos
húmedos de lo que se requeriría de finos secos para
compensar la humedad adicional. La humedad desaparecerá
cuando los agregados se coloquen en el horno para que
alcancen la temperatura de mezclado.
En el ejemplo anterior, supongamos que hubiera
10.740 gramos totales de finos no fraccionados (material de
−1,18 mm) de los 33.000 gramos que se fraccionaron. Añadir
322,2 gramos de agua (10.740 ×3 por ciento) al total de finos
y revuelva hasta que los finos húmedos resultantes se
mezclen homogéneamente. Luego, en lugar de agregar
1640 gramos de finos secos al lote de 5000 gramos, agregue
1640 ×1,03 = 1.689,2 gramos de finos húmedos para un total
de 5.049,2 gramos en el lote. En el horno, se evaporarán 49,2
gramos de agua, dejando un lote seco sin segregar de 5.000
gramos.
Acumulativo
gramos de cada uno
Tamaño total del lote Peso para
Fracción requerida
procesamiento por lotes
190.0 190.0
650.0 840.0
1240.0 2080.0
5,000
765.0 2845.0
515.0 3360.0
1640.0 5000.0
Peso total 5000.0
3.3.3 Método 3: fraccionamiento total de
todos los materiales agregados
Fraccione cada fuente de agregado con un agitador de tamiz en cada
tamiz especificado, con cada fracción de agregado dosificada
individualmente para cada muestra. Después de agitar, retire el
material de cada bandeja y colóquelo en un recipiente etiquetado
por separado. Usando los datos de gradación mostrados enCuadro 3.4
para cuatro fuentes de agregados y el nido estándar de 11 tamices
dará como resultado 44 bandejas de las cuales se pueden realizar
lotes.
Ejemplo:
Fraccione cada agregado individualmente y mantenga cada
fracción en una bandeja o balde separado y etiquetado.
La dosificación se realizará utilizando toda la gama de
tamices en un nido estándar, más el material que pasa por el
último tamiz de la pila (n.° 200), denominado “material de
bandeja”.
Calcule la cantidad de gramos necesarios de cada fracción
de tamaño para hacer un lote de 5000 gramos.
Primero, calcule la cantidad de gramos necesarios
para cada fuente agregada según el porcentaje
utilizado. Luego, calcule el porcentaje retenido en cada
tamiz y multiplíquelo por el número total de gramos de
la fuente agregada. Finalmente, agregue la cantidad de
gramos de cada fracción de forma acumulativa para la
dosificación.
Se recomienda calcular los pesos acumulados como se
muestra enCuadro 3.7para que cada fracción se pueda agregar
sin volver a tarar la báscula cada vez que se agrega una fracción
agregada a una muestra de lote. Tarar las balanzas después de
agregar cada nueva fracción puede generar un error
significativo, especialmente cuando se utilizan métodos que
requieren el procesamiento por lotes de docenas de bandejas.
Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados31
 ⁄ " Papas fritas
58
Proyecciones lavadas Proyecciones Arena Natural
% Usó 35 20 30 15
% Aprobación

# de gramos 1750 1000 1500 750

% Pasar Indiana Semen. % Pasar Indiana Semen. % Pasar Indiana Semen. % Pasar Indiana Semen.

19,0 mm 100 0.0 0.0 100 0.0 1750.0 100 0 2750.0 100 0.0 4250.0
12,5 mm 89 192.5 192.5 100 0.0 1750.0 100 0 2750.0 100 0.0 4250.0
9,5 mm 52 647.5 840.0 100 0.0 1750.0 100 0 2750.0 100 0.0 4250.0
4,75 mm 3 857.5 1697.5 94 60.0 1810.0 79 315 3065.0 99 7.5 4257.5
2,36mm 1 35,0 1732.5 71 230.0 2040.0 46 495 3560.0 98 7.5 4265.0
1,18 mm 1 0.0 1732.5 48 230.0 2270.0 28 270 3830.0 96 15.0 4280.0
0,600 mm 1 0.0 1732.5 28 200.0 2470.0 19 135 3965.0 89 52.5 4332.5
0,300 mm 1 0.0 1732.5 13 150.0 2620.0 15 60 4025.0 54 262.5 4595.0
0,150 mm 1 0.0 1732.5 5 80.0 2700.0 13 30 4055.0 10 330.0 4925.0
0,075mm 0.8 3.5 1736.0 3.1 19.0 2719.0 10.7 34.5 4089.5 2.3 57.8 4982.8
Sartén 0 14.0 1750.0 0 31.0 2750.0 0 160.5 4250.0 0 17.2 5000.0

TABLA 3.7Ejemplo de hoja de dosificación 3

Cabe señalar que el Método 3 es susceptible Los agregados de mezcla asfáltica en caliente estándar generalmente se

de errores significativos cuando se dosifican calientan a niveles muy por encima de los 150 °C (300 °F).

materiales con altos niveles de polvo. No es raro
que cantidades elevadas de polvo estático (
−#200) se “adhieran” y permanezcan en los
tamaños fraccionados de material más grandes.
Para compensar este posible error, se debe
analizar un lote de prueba preparado mediante
un análisis de tamiz lavado. La cantidad de polvo
(−#200) que exceda la deseada deberá eliminarse
del material de la bandeja −#200 agregado
durante la dosificación. Esta reducción en el
material de la bandeja requerirá un ajuste
(aumento) en las fracciones del tamiz que están
determinadas a retener este polvo fugitivo
(típicamente de +#50 a +#200) para obtener un
peso de lote exacto. Es necesario un
conocimiento profundo del material que utiliza el
diseñador cuando se utiliza el Método 3.
3.3.4 Dosificación de otros ingredientes
Se pueden agregar muchos tipos diferentes de
aditivos a una muestra por lotes. Los aditivos pueden
incluir asfalto recuperado, tejas recicladas, cal, caucho
molido para llantas u otros productos especiales. La
forma en que se incorporan los aditivos a la mezcla
final debe considerar la
temperatura a la que se calentará el agregado.
El RAP y el RAS normalmente se dosifican por separado de
los agregados vírgenes. La exposición prolongada a
temperaturas elevadas puede hacer que los materiales se
conglomeren y puede alterar las propiedades del aglutinante
en los materiales reciclados. Los materiales RAP y RAS
normalmente se preparan y se precalientan a 110 °C (230 °F)
durante no más de dos horas y luego se agregan en el
momento de la mezcla. Se debe tener precaución, ya que
cualquier exceso de humedad que quede en los productos
reciclados se liberará en forma de vapor de manera
descontrolada que puede causar lesiones. El precalentamiento
de los productos reciclados debe eliminar la mayor parte de la
humedad y elevar la temperatura a un nivel lo suficientemente
alto para asegurar una mezcla completa con el agregado
virgen.
La cal hidratada se usa a menudo como un tratamiento para
la prevención del daño por humedad y se analiza en el capítulo
9. La cal hidratada generalmente se agrega a las muestras
preparadas antes de calentarlas y mezclarlas. La cal hidratada
puede agregarse como componente seco o como suspensión.
Cada método ha sido eficaz para mejorar las pruebas AASHTO T
283. El método de agregar cal hidratada a la muestra de diseño
de la mezcla debe duplicar el método utilizado en la planta
caliente. Consulte el capítulo 9 para obtener más detalles sobre
los métodos para incorporar cal hidratada en la mezcla
producida en el campo.

32Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados

FIGURA 3.10Lotes en pilas distintas
Hay una multitud de otros aditivos y modificadores menos
comunes que se agregan al agregado o aglutinante durante el
proceso de diseño de la mezcla de laboratorio, muchos de los
cuales son de naturaleza patentada. Las pautas del proveedor
para el uso y la incorporación deben seguirse con mucho
cuidado, a menos que el propietario o la agencia especifique lo
contrario.
3.3.5 Sugerencias de procesamiento por lotes
El agregado seco a menudo se recoge de bandejas o
baldes. Si se saca de una sartén, de fondo plano
Las palas se utilizan para obtener la sección transversal
completa del material, incluidos los finos que normalmente se
depositan en el fondo de la bandeja. Si saca con pala de cubos,
se pueden usar palas de fondo redondo.
Colocar cada fracción de agregado en la bandeja de
dosificación en montones distintos ayudará en la
dosificación (como se muestra enFigura 3.10). Si
accidentalmente se excede el peso del lote para cualquier
agregado en particular, es más fácil quitar algo de una pila
distinta que quitar accidentalmente una porción de otra
fracción de agregado cuando están todos apilados juntos.
Capítulo 3Selección de materiales y dosificación de agregados33
 CAPÍTULO 4
Pruebas de mezclas de laboratorio
4.1Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.2Selección de contenido de ligante de prueba,
temperaturas de compactación y
tiempos de mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3Compactación de laboratorio. . . . . . . . . . . . . 39
4.4Determinación de la gravedad específica a granel, Gmegabyte. . 41
4.5Efecto del contenido de ligante en Gmegabytey Gmilímetro44
4.1
Introducción
Las pruebas de mezcla asfáltica en laboratorio se realizan
principalmente para determinar dos propiedades fundamentales
de la mezcla asfáltica: la gravedad específica aparente de la
mezcla (Gmegabyte) y el peso específico máximo teórico de la mezcla
(Gmilímetro). Estos valores se utilizan para calcular las propiedades
volumétricas discutidas en el capítulo 5, que son requisitos
específicos para la mayoría de los procedimientos de diseño de
mezclas asfálticas. Las muestras de mezcla de asfalto de
laboratorio también se preparan para realizar más pruebas de
mezcla, como la sensibilidad a la humedad u otras pruebas de
rendimiento recomendadas o especificadas. La gravedad
específica de los agregados, ligantes y mezclas asfálticas se
determina utilizando procedimientos estandarizados.
4.2
Selección de contenido de ligante
de prueba, compactación
temperaturas y tiempos de mezcla
La mayoría de los procedimientos de diseño de mezclas asfálticas se
llevan a cabo mediante la preparación de múltiples mezclas de prueba
con diferentes porcentajes de contenido de ligante. Decisiones a tomar
con respecto a qué contenido de aglomerante usar en
34Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio
el proceso de diseño de la mezcla incluye el número de contenidos
de aglutinantes de prueba, los incrementos entre los contenidos
de aglutinantes y el rango de contenidos de aglutinantes que
cubrirán las mezclas de prueba.
El uso de muy pocos incrementos de aglutinante para cada
mezcla de agregados puede generar incertidumbre sobre los
resultados del diseño. Por ejemplo, basar un diseño de mezcla en un
solo porcentaje de aglutinante de prueba no permitiría verificar la
confiabilidad de los resultados de la prueba, además de no tener
idea de cómo cambia la volumetría de la mezcla con diferentes
contenidos de aglutinante. El uso de demasiados incrementos de
ligante haría que el proceso de diseño fuera innecesariamente largo.
Si el diseñador desconoce la fuente del material, use cinco
contenidos de carpeta de prueba. Si el diseñador está familiarizado
con la fuente del material, el número de ensayos puede reducirse a
no menos de tres.
Del mismo modo, los incrementos entre los puntos
porcentuales del aglutinante de prueba deben estar lo
suficientemente separados para proporcionar una distinción entre
los puntos, pero lo suficientemente cerca para evitar una
interpolación prolongada. El incremento seleccionado con mayor
frecuencia entre los puntos porcentuales del aglutinante es 0,5 por
ciento. Sin embargo, si el diseñador no está familiarizado con los
agregados que se usan, o si se usan otros materiales o aditivos
como RAP, RAS, cal, WMA, etc., es posible que se necesiten más
puntos en incrementos más pequeños en un rango más amplio.
El objetivo final es preparar lotes que abarquen el
contenido de ligante de diseño anticipado. El
diseñador debe evaluar el tipo de agregado, la
estructura del agregado y cualquier material o aditivo
adicional antes de seleccionar los puntos de unión
inicial y final. Hay varias pautas a tener en cuenta:
• la demanda de aglutinante aumenta a medida que disminuye el
tamaño agregado máximo nominal de la mezcla;
• los agregados absorbentes tienen una mayor demanda de
ligante;
 • para un tamaño de agregado máximo nominal dado, una
granulometría de agregado fino requerirá más aglutinante
que una granulometría de agregado grueso;
• si se anticipa un VMA más alto debido a
agregados angulares duros, se requerirá más
aglomerante;
• mezclas con una P más alta200tienden a requerir más
aglutinante que aquellos con una P más baja200; y
• pedir orientación al fabricante cuando se
utilicen aditivos patentados.
Al final, el diseñador nunca debe extrapolar un contenido
de ligante de diseño más alto o más bajo desde fuera del
rango de puntos de prueba.
4.2.1 Temperaturas de mezcla y compactación
Durante años, los procedimientos de diseño de mezclas asfálticas
han utilizado rangos de temperatura equiviscosos para seleccionar
las temperaturas de mezcla y compactación en el laboratorio. El
propósito de usar temperaturas de mezcla y compactación
equiviscosas en los procedimientos de diseño de mezclas de
laboratorio es normalizar el efecto de la rigidez del ligante asfáltico
en las propiedades volumétricas de la mezcla. Mediante el uso de
este procedimiento, una mezcla asfáltica particular de la misma
estructura agregada exhibirá propiedades volumétricas muy
similares, independientemente de si se usa un ligante asfáltico duro
o blando.
En el método equiviscoso se determina la viscosidad del
ligante asfáltico a dos temperaturas de ensayo,
estableciéndose una relación entre temperatura y
viscosidad como se muestra enFigura 4.1. Las temperaturas
de compactación se determinan donde la línea de
viscosidad-temperatura cruza el rango de viscosidad de
compactación de 0,28±0,03 Pa-s. Las temperaturas de
mezcla se determinan donde la línea de viscosidad-
temperatura cruza la línea de mezcla.
FIGURA 4.1Tabla de temperatura de mezcla y compactación
rango de viscosidad de 0.17±0,02 Pa-s. Este método todavía
funciona bien para ligantes de asfalto no modificados.
Sin embargo, el aumento en el uso de ligantes de asfalto
altamente modificados frecuentemente resultó en
temperaturas de mezcla y compactación equiviscosas
inusualmente altas, a menudo por encima de los 350 °F (177
°C). A estas temperaturas de mezcla excesivamente altas,
existen problemas potenciales con la degradación del
aglutinante y el aumento de la rigidez (envejecimiento) del
aglutinante durante el proceso de mezcla. Además, las altas
temperaturas de compactación generan problemas
potenciales para obtener datos de densidad precisos debido a
la baja rigidez de la mezcla, la absorción excesiva de ligante
asfáltico en algunos tipos de agregados y el drenaje del
ligante asfáltico en algunas mezclas gruesas.
Investigaciones recientes descritas en el Informe NCHRP
648, “Temperaturas de mezcla y compactación de los aglutinantes de
asfalto en mezcla asfáltica en caliente”, sugiere que los aglutinantes
de asfalto modificados deben probarse siguiendo uno de dos
procedimientos: el procedimiento de ángulo de fase DSR o el
procedimiento de flujo de corte constante DSR.
El procedimiento de ángulo de fase DSR se realiza
realizando un barrido de frecuencia de corte de 0,1 a 100
radianes por segundo (rad/s) a un mínimo de tres
temperaturas, desarrollando una curva maestra a 176 °F (80
°C) y determinando la frecuencia. donde el ángulo de fase es
igual a 86 grados. Luego, esta frecuencia se ingresa en una
ecuación para calcular las temperaturas de mezcla y
compactación.
El procedimiento DSR Steady Shear Flow utiliza un barrido
de esfuerzo cortante de 50 a 1000 Pa a un mínimo de tres
temperaturas de prueba para determinar la viscosidad en
estado estacionario. Luego, esta viscosidad se representa
gráficamente en función de la temperatura, de la cual se
derivan las temperaturas de mezcla y compactación.
Tenga en cuenta que los procedimientos recomendados para
determinar las temperaturas de mezclado y compactación en el
laboratorio no se aplican a los aglutinantes de asfalto que han
sido modificados con Ground Tire Rubber (GTR). Los usuarios
deben consultar otras prácticas existentes o recomendaciones de
proveedores para determinar las temperaturas apropiadas de
mezcla y compactación para los ligantes de asfalto modificado
con GTR.
Las temperaturas de mezcla y compactación de
laboratorio están destinadas a determinar las propiedades
volumétricas de diseño de la mezcla asfáltica y no pretenden
representar las temperaturas de mezcla y compactación de
campo a nivel de proyecto. El laboratorio
Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio35
las temperaturas de mezcla y compactación se aplicarán por a latas de un cuarto de galón u otros recipientes pequeños según

igual al diseño de la mezcla, el control de calidad (QC) y la sea necesario para que sea más seguro y fácil de verter. Las jarras

muestra de prueba de aceptación de calidad (QA) para tener una pequeñas de acero inoxidable de las tiendas comerciales de

comparación válida de sus propiedades volumétricas. En una suministros para restaurantes funcionan muy bien.

instalación de mezcla asfáltica, la temperatura de mezcla se

puede definir mejor como la temperatura a la cual el agregado
se puede secar lo suficiente y recubrir uniformemente, sin
exceder los 350 °F (177 °C). La temperatura de compactación
para una mezcla asfáltica generalmente está en el rango de 275
a 310 °F (135 a 155 °C) y se basa únicamente en la capacidad del
equipo de compactación para lograr una densidad adecuada en
el lugar.
En resumen, para ligantes asfálticos no modificados, la
temperatura de mezclado y compactación en laboratorio se
puede determinar utilizando el método de la viscosidad
equivalente. Para ligantes de asfalto modificado, la mezcla de
laboratorio y la temperatura de compactación se pueden
determinar usando el Procedimiento de ángulo de fase DSR o el
Procedimiento de flujo de corte constante DSR. Además,
también se puede utilizar la recomendación del proveedor. Las
temperaturas de mezcla y compactación que han determinado
para sus productos individuales han demostrado ser adecuadas.
Independientemente del procedimiento seleccionado, el
Instituto del Asfalto recomienda que las temperaturas de mezcla
en el laboratorio no excedan los 350 °F (177 °C).
• Coloque la hoja de la espátula sobre una placa caliente,
asegurándose de que el mango de madera no toque la
placa caliente (por lo general, se coloca un objeto no
inflamable más pesado sobre la hoja para evitar que la
espátula se deslice).
• Mantenga una pila de cuadrados de papel junto a la báscula
para interceptar el chorro de aglutinante vertido cuando esté
a punto de alcanzar el peso adecuado y para eliminar el
exceso de aglutinante.
• Es una buena práctica colocar algo sobre la báscula para
proteger los componentes electrónicos del
sobrecalentamiento cuando se coloca el bol/cubo
caliente sobre ella.
• “Unte con mantequilla” el tazón y el batidor mezclando un
lote ficticio antes de los lotes de diseño posteriores para
cubrir el equipo con aglutinante como ayuda para
mantener un contenido de aglutinante constante.
• Asegúrese de tener un horno configurado a la
temperatura de compactación listo para recibir los lotes
recién mezclados.

4.2.2 Operaciones de mezcla en laboratorio

FIGURA 4.2Mezclador planetario de sobremesa
El objetivo de las operaciones de mezcla de laboratorio es
producir lotes uniformes de mezclas de HMA debidamente
recubiertas. La mezcla se realiza típicamente con un mezclador
planetario (verFigura 4.2) con batidores de alambre o una batidora
de cubo de cinco galones (verFigura 4.3).
Es importante recordar los siguientes puntos en la
operación de mezclado:
• Coloque el agregado y el aglutinante en el horno a la
temperatura de mezcla durante al menos dos horas
antes de mezclar. Para evitar el envejecimiento excesivo
del aglutinante, no permita que permanezca a la
temperatura de mezcla durante mucho más tiempo del
necesario para alcanzar la temperatura y completar la
operación de mezcla.
• Coloque todos los tazones para mezclar, batidores y moldes en
el horno de 30 minutos a una hora antes de mezclar.
Mantenga suficientes moldes en el horno para rotar su uso,
manteniendo siempre disponible un molde caliente.
• Mantenga el aglutinante en recipientes más pequeños (no más de
un galón) para evitar que envejezca debido al recalentamiento
constante. Transferir el aglutinante caliente

36Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio


FIGURA 4.3Mezclador de cubeta de cinco galones
Cuando esté listo para mezclar, coloque el tazón/balde para
mezclar en la báscula y tárelo. Vierta el lote de agregado
calentado en el recipiente y verifique el peso requerido (verFigura
4.4). Forme un cráter en el centro del agregado para recibir el
aglutinante y evitar que fluya hacia los bordes del recipiente.
Agregue la cantidad correcta de gramos de aglutinante,
eliminando cualquier exceso de aglutinante con un cucharón de
papel doblado. Mezcle hasta que todo el agregado esté
completamente cubierto. ASTM D6926 sugiere mezclar durante
aproximadamente 60 segundos para lotes de muestras
individuales y aproximadamente 120 segundos para lotes de
muestras múltiples. Cuando transfiera la mezcla del tazón para
mezclar a las bandejas de acondicionamiento, asegúrese de
raspar completamente los finos mezclados y el asfalto del tazón
y mezcle en las bandejas de acondicionamiento con una
espátula caliente.
4.2.3 Acondicionamiento de la mezcla
Las características de absorción de los agregados utilizados en
las mezclas asfálticas pueden tener un gran impacto
FIGURA 4.4Aglutinante de pesaje en un recipiente para mezclar
pruebas de laboratorio y cálculos volumétricos resultantes. Los
procedimientos de laboratorio actuales para moldear
especímenes Marshall (AASHTO T 245) no estipulan el
acondicionamiento de la mezcla antes de la compactación. Los
procedimientos de compactación de laboratorio de Superpave
especificados en AASHTO T 312 exigen el acondicionamiento de
la mezcla suelta antes de la compactación de acuerdo con
AASHTO R 30. R 30 especifica un período de acondicionamiento
de 2 horas antes de la compactación de laboratorio. Las
características de absorción de los agregados pueden afectar
tanto a G como amegabytey Gmilímetro
valores. El procedimiento de prueba de gravedad específica
teórica máxima, AASHTO T 209, requiere un período de
acondicionamiento de la mezcla de al menos 2 horas. En un
esfuerzo por proporcionar los resultados de diseño de mezcla
más precisos, el Instituto del Asfalto recomienda considerar
que todos los Gmegabytey Gmilímetrolas muestras de mezcla se
acondicionen un mínimo de 2 horas antes de la compactación
de Gmegabytemuestras y el enfriamiento y prueba de Gmilímetro
muestras, independientemente del procedimiento de diseño de
mezcla utilizado. Las fuentes de agregados que tienen altos
valores de absorción de agua (por encima del 2,0 por ciento)
deben acondicionarse durante un período de tiempo
prolongado (hasta 4 horas).Figura 4.5
demuestra cómo los diferentes niveles de absorción en el
agregado pueden afectar en gran medida el aumento de Gmilímetro
tiempo extraordinario.
AASHTO R 30 proporciona la práctica estándar para el
acondicionamiento de mezclas. Diferencia entre el acondicionamiento
de mezclas para el diseño de mezclas volumétricas,
Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio37
 2.510

2.500

2.490

2.480
GRAMOmilímetro

1,0% Abs.
2.470

3,4% Abs.
2.460

2.450
0.0 0.5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Tiempo de envejecimiento de la mezcla, horas

FIGURA 4.5Efectos de la absorción en Gmilímetro

acondicionamiento a corto plazo para pruebas de propiedades 4.2.3.2 Procedimiento

mecánicas de mezclas y acondicionamiento a largo plazo para (a) Coloque la mezcla en una fuente de metal poco profunda y extiéndala

pruebas de propiedades mecánicas de mezclas. El propósito del hasta obtener un espesor uniforme de entre 25 y 50 milímetros de

acondicionamiento para el diseño de la mezcla volumétrica es profundidad. Coloque la mezcla y la sartén, como se muestra en

permitir la absorción del aglomerante durante el proceso de diseño Figura 4.6, en el horno por 2 horas±5 minutos a una temperatura

de la mezcla. El acondicionamiento a corto plazo para las pruebas de igual a la temperatura de compactación de la mezcla±5.4°F (3°C).

propiedades mecánicas de la mezcla está diseñado para simular los Tenga en cuenta que es posible que sea necesario aumentar el

efectos de la mezcla y la construcción de la planta en la mezcla. El tiempo de acondicionamiento para que sea más representativo de

acondicionamiento a largo plazo para las pruebas de propiedades las condiciones de campo cuando se utilizan agregados de mayor

mecánicas de la mezcla está diseñado para simular el absorción (más del 2 por ciento), sujeto a la aprobación de la

envejecimiento que experimentaría la mezcla durante 7 a 10 años de agencia.

vida útil.
FIGURA 4.6Acondicionamiento de mezclas para el diseño de mezclas volumétricas

4.2.3.1 Equipo
El equipo necesario para el acondicionamiento de la
mezcla incluye:
(a) horno: un horno de tiro forzado capaz de
mantener la temperatura deseada dentro de
±5,4 °F (3 °C);
(b) termómetros—que tengan un rango de 122°F
(50°C) a 500°F (260°C), legibles hasta 1.8°F
(1°C); y
(c) varios: una bandeja de metal poco profunda para calentar la mezcla de
asfalto sin compactar, una cuchara o espátula de metal, un
cronómetro y guantes para manipular materiales calientes.

38Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio

(b) Revuelva la mezcla suelta cada 60±5 minutos para
mantener un acondicionamiento uniforme.
(c) Retire la mezcla y el molde del horno después de
2 horas.±5 minutos. La mezcla está ahora
acondicionada para más pruebas.
El procedimiento para el acondicionamiento a corto plazo
para la prueba de propiedades mecánicas de la mezcla es
similar al del diseño de la mezcla volumétrica, pero el tiempo
de acondicionamiento es de 4 horas.±5 minutos, y la
temperatura del horno, 275°F (135°C)±5.4°F (3°C).
4.3
Compactación de laboratorio
Como parte de todos los procedimientos detallados de diseño
de la mezcla, la mezcla asfáltica se compacta mediante algún
método en especímenes para realizar más pruebas. El
esfuerzo de compactación del laboratorio tiene por objeto
replicar la condición de compactación última o final del
pavimento después de haber estado expuesto a varios años
de carga de tráfico. La experiencia ha demostrado que los
pavimentos que mantienen un nivel de vacío de aire de
alrededor del 4 por ciento brindan el mejor rendimiento a
largo plazo en el campo. Como resultado, elegir el nivel
apropiado de compactación en el laboratorio es crucial para
diseñar una mezcla de buen desempeño.
Durante las últimas décadas se han utilizado varios
métodos de compactación, formas y tamaños de muestras
diferentes. El diseñador debe comprender que los diferentes
métodos de compactación afectan la orientación del
agregado y los perfiles de densidad dentro del espécimen.
Por lo tanto, no se deben usar diferentes tipos (sin significar
diferentes modelos dentro del mismo tipo) de métodos de
compactación para la comparación de mezclas. El objetivo de
la compactación en el laboratorio es simular la compactación
esperada en el campo y garantizar una repetibilidad
suficiente para una consistencia aceptable entre diferentes
laboratorios y técnicos.
Los pasos preliminares a la preparación de la muestra son:
• asegurarse de que todos los materiales utilizados en el proceso
de diseño hayan sido muestreados de acuerdo con un
procedimiento aceptado y sean representativos de los
materiales que se utilizarán en el proyecto;
• garantizar que todos los materiales propuestos para su uso
cumplan con los requisitos físicos de las especificaciones del
proyecto;
• determinar las temperaturas apropiadas de mezcla y
compactación, ya sea mediante el uso de un gráfico de
viscosidad versus temperatura o mediante la
especificación de la agencia local; y
• determinar la gravedad específica aparente de todos los
agregados utilizados en la mezcla y la gravedad
específica del aglomerante asfáltico para realizar
análisis de densidad y vacíos.
Estos requisitos son cuestiones de pruebas de rutina,
especificaciones y técnicas de laboratorio que deben tenerse
en cuenta para cualquier método de diseño de mezclas.
Consulte el capítulo 3 para la preparación y análisis de
agregados. Las siguientes secciones describen los tres
métodos de compactación más comunes para el diseño de
mezclas volumétricas y las pruebas de control de calidad:
• Giratorio—Superpave;
• Impacto—Marshall; y
• Amasado—Hveem.
Se puede encontrar una discusión detallada de estos
compactadores y su uso en sus respectivos capítulos (capítulos
6, 7, 8) para cada método de diseño de mezcla. Además, los
compactadores de ruedas vibratorias y rodantes que
normalmente se usan para pruebas de rendimiento de
mezclas se tratan en el capítulo 10.
4.3.1 Giratorio—Superpave
Si bien los compactadores giratorios se han utilizado en la
construcción de muestras de asfalto de laboratorio desde la
década de 1930, el compactador giratorio Superpave (SGC)
se desarrolló bajo el programa SHRP a fines de la década de
1980 y principios de la de 1990 como parte del sistema de
diseño de mezcla Superpave. Los predecesores del SGC
incluyeron la máquina de prueba giratoria de Texas, el
compactador giratorio francés Laboratoire Central des Ponts
et Chaussées (LCPC) y la máquina de prueba giratoria
desarrollada por el Cuerpo de Ingenieros.
El SGC es un dispositivo controlado por computadora que
ofrece retroalimentación directa a un diseñador mientras
produce sus muestras a través de curvas de compactación. Los
ingenieros y diseñadores pueden utilizar esta información para
diseñar mejores mezclas de asfalto que reduzcan el potencial de
mezclas problemáticas en el campo, como las mezclas tiernas. El
SGC fue diseñado con moldes de 150 mm (6 pulgadas) para
poder acomodar agregados grandes. Una extensa investigación
durante los estudios SHRP determinó que el SGC era más
Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio39
representativo de la compactación que se produce en los
pavimentos asfálticos, en el campo, durante la construcción y
eventual carga de tráfico.
El uso del sistema Superpave y, por lo tanto, del SGC, ha
demostrado ser tan exitoso que ahora se usa en los 50 estados
y en otras partes del mundo. Los métodos de prueba de
compactación Superpave están designados en ASTM y AASHTO
como:
• ASTM D6925Método de prueba estándar para la
preparación y determinación de la densidad relativa
de especímenes de HMA por medio del
compactador giratorio Superpave; y
• AASHTO T 312Preparación y Determinación de
la Densidad de Probetas HMA por medio del
Compactador Giratorio Superpave.
Puede encontrar más información y detalles sobre el
SGC en el capítulo 6 de este manual.
4.3.2 Martillos de impacto—Marshall
Marshall martilla muestras compactas de mezcla asfáltica
mediante el impacto generado al dejar caer un peso de 10
libras desde 18 pulgadas a lo largo de un eje hasta un pie
circular adjunto, que a su vez imparte la carga a la mezcla
asfáltica contenida en un conjunto de molde de 4 pulgadas
de diámetro. El equipo de compactación es portátil, fácil de
usar y se ha utilizado con un éxito razonable durante
muchos años, aunque muchos diseñadores no creen que
este método represente con precisión la compactación en
el campo.
Los conceptos del método Marshall para diseñar mezclas de
pavimentación fueron formulados por Bruce Marshall, un ex
ingeniero bituminoso del Departamento de Carreteras del Estado de
Mississippi. El Cuerpo de Ingenieros del Ejército de EE. UU., a través
de extensas investigaciones y estudios de correlación, mejoró y
agregó ciertas características al procedimiento de prueba de
Marshall y, en última instancia, desarrolló criterios de diseño de
mezcla. Los procedimientos de prueba de Marshall fueron
estandarizados por la norma ASTM D1559, "Resistencia al flujo
plástico de mezclas bituminosas usando aparatos de Marshall", pero
ese procedimiento se retiró en 1998. Las normas actuales de ASTM
que rigen las pruebas de Marshall son:
• D6926Práctica estándar para la preparación de
especímenes bituminosos utilizando aparatos
Marshall;
• D6927Método de prueba estándar para
estabilidad Marshall y flujo de mezclas
bituminosas; y
40Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio
• D5581Método de prueba estándar para resistencia
al flujo plástico de mezclas bituminosas
Uso del aparato Marshall (muestra de 6 pulgadas de
diámetro).
AASHTO aún mantiene el método estándar de
pruebaAASHTO T 245, “Resistance to Plastic Flow
of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus”,
que trata solo con moldes de 4 pulgadas (10,16
cm).
4.3.3 Compactadores de amasado—Hveem
El compactador de amasado de California, a menudo
denominado compactador Hveem, emplea una acción de
amasado que permite la densificación mediante la
reorientación de partículas, que muchos diseñadores creen
que simula eficazmente la compactación de campo de los
rodillos.
Los conceptos del método Hveem para diseñar
mezclas de pavimentación se desarrollaron y avanzaron
bajo la dirección de Francis N. Hveem, ex ingeniero de
materiales e investigación del Departamento de
Transporte de California. A lo largo de los años, se han
mejorado ciertas funciones y se han agregado otras. Los
procedimientos de prueba y su aplicación se han
desarrollado a través de extensas investigaciones y
estudios de correlación en pavimentos de carreteras de
asfalto. Son aplicables a mezclas de pavimentación de
grado denso que utilizan cemento asfáltico o asfalto
diluido y que contienen agregados de hasta 25 mm (1
pulgada) de tamaño máximo.
Los procedimientos de prueba del método
Hveem se han designado en dos normas ASTM y
dos normas AASHTO:
• ASTM D1560Métodos de prueba estándar para
resistencia a la deformación y cohesión de
mezclas bituminosas por medio de aparatos
Hveem;
• ASTM D1561Práctica estándar para la preparación de
especímenes de prueba de mezcla bituminosa por
medio del compactador de amasado de California;
• AASHTO T 246Resistencia a la
Deformación y Cohesión de Mezclas
Bituminosas Mediante Aparatos Hveem; y
• AASHTO T 247Preparación de especímenes de
prueba de mezcla bituminosa por medio de
Compactador de amasado de California.
 4.4
Determinación del volumen
gravedad específica, Gmegabyte
Determinación de la gravedad específica aparente (Gmegabyte) de
especímenes moldeados en laboratorio y núcleos de carreteras
es un componente fundamental del diseño y prueba de mezclas
asfálticas. Todos los cálculos de gravedad específica involucran
una masa dividida por un volumen multiplicado por la unidad de
masa de agua. En este caso, la masa incluye tanto la masa del
agregado como la masa del aglomerante. El volumen incluye el
volumen efectivo del agregado, el volumen del aglutinante y el
volumen de los vacíos de aire dentro de una muestra
compactada.
Hay tres métodos estandarizados principales para
determinar la gravedad específica a granel en el
laboratorio. El más común está diseñado para
especímenes degradados relativamente no
absorbentes (impermeables) y utiliza la masa seca
superficial saturada (SSD) en el cálculo. Este método se
describe en las siguientes normas:
• ASTM D2726Gravedad específica a granel y
densidad de mezclas bituminosas
compactadas no absorbentes; y
• AASHTO T 166Gravedad específica a granel de mezcla
asfáltica compactada en caliente (HMA) utilizando
muestras saturadas con superficie seca.
Hay dos métodos destinados a muestras
relativamente absorbentes (permeables). El primero
es el método CoreLok®, que se describe en los
siguientes procedimientos:
• ASTM D6752Gravedad específica a granel y densidad
de mezclas bituminosas compactadas utilizando el
método de sellado automático al vacío; y
• AASHTO T 331Gravedad específica a granel y
densidad de mezcla asfáltica compactada en caliente
• AASHTO T 275Gravedad específica a granel de mezcla
asfáltica compactada en caliente (HMA) utilizando
muestras recubiertas de parafina.
4.4.1 Determinación de Gmegabyteutilizando el método SSD
El método SSD está diseñado para usarse con especímenes
de mezcla compactada con una absorción de agua menor
o igual al 2,0 por ciento del volumen del espécimen, como
se indica en AASHTO T 166 o ASTM D2726.
La absorción de agua se puede determinar de la siguiente
manera:
% agua absorbida (segundo - un)
=100× (Ec. 4.1)
por volumen
(B - C)
dónde:
A = masa seca de la muestra en el aire B =
masa saturada superficialmente seca de la
espécimen en el aire
C = masa de la muestra en agua
Este cálculo debe realizarse en muestras sospechosas
de absorción excesiva para determinar qué método
utilizar para el cálculo de Gmegabyte. Se debe considerar la
posibilidad de preparar una muestra adicional para la
determinación de la absorción. Si la muestra es
absorbente y los vacíos internos se humedecen, la
muestra no se podrá utilizar en la prueba CoreLok.
Después de mezclar, envejecer y compactar la mezcla, se
determina la masa de la muestra al aire (seco), mientras se
sumerge en agua, y luego nuevamente al aire después de
secar la superficie (superficie saturada seca). La masa del
espécimen secado al horno se determina enFigura 4.7. El
siguiente paso es colocar la muestra
Figura 4.7Determinación de la masa seca de la muestra.

(HMA) utilizando el método de sellado automático al

vacío.

Al igual que el método CoreLok, el método recubierto con

parafina está diseñado para usarse con especímenes de
mezcla compactada con una absorción de agua (infiltración)
superior al 2,0 por ciento por volumen. Sella la superficie del
asfalto de manera similar a las bolsas selladas al vacío en el
método anterior. El procedimiento de prueba está
estandarizado en lo siguiente:

• ASTM D1188Gravedad específica a granel y

densidad de mezclas bituminosas compactadas
utilizando muestras recubiertas; y

Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio41

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.com
Figura 4.8Determinación de la masa SSD de la muestra
en el baño de agua directamente debajo de la escala (no se
muestra) y determine su masa bajo el agua. El último paso
es determinar la masa del espécimen de superficie seca
saturada en el aire. La masa seca superficial saturada (SSD)
se obtiene secando rápidamente la muestra para que la
superficie no sea brillante (verFigura 4.8). La gravedad
específica aparente es la masa de la muestra dividida por la
masa (volumen) de agua que desplaza.
A CoreLok (verFigura 4.9) se utiliza a menudo. El dispositivo CoreLok
GRAMOmegabyte=(B−C) (Ec. 4.2)
dónde:
A = masa seca de la muestra en el aire
B = masa saturada superficialmente seca (SSD) del
espécimen en el aire
C = masa de la muestra en agua a 25 °C (77 °F)
La parte de "masa" de la fórmula de gravedad
específica estándar es la masa seca de la muestra en el
aire. La parte del "volumen" de la fórmula se determina
en el denominador de la fórmula anterior, "(B – C)". La
superficie de la muestra tiene miles de pequeñas
irregularidades, por lo que el volumen no se puede
calcular con precisión mediante la fórmula estándar para
el volumen de un cilindro. El principio de Arquímedes se
utiliza en este método para determinar el volumen. Dice
que la fuerza de flotación sobre un objeto es igual a la
masa del agua que desplaza. La fuerza de flotación más la
masa sumergida es igual a la masa SSD en el aire.
Cuando se prueba a 77 °F, la masa de agua desplazada en
gramos es igual al volumen de agua en centímetros
cúbicos, por lo tanto, la fórmula "(B–C)" representa con
precisión el volumen de la muestra.
42Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio
4.4.2 Determinación de Gmegabyteusando el método
automático de sellado al vacío (CoreLok©)
El método CoreLok está diseñado para usarse con
especímenes con una absorción de agua superior al 2,0 por
ciento por volumen, como se indica en AASHTO T 331 o
ASTM D6752.
La prueba CoreLok se lleva a cabo mediante el método de
desplazamiento de agua utilizando muestras compactadas
selladas al vacío en bolsas especiales resistentes a perforaciones.
El término "saturado" en SSD significa que el volumen de
vacíos internos permeables al agua está incluido en el volumen
total de la muestra. Sin embargo, puede ocurrir un problema con
las mezclas de granulometría densa gruesa y de granulometría
discontinua. El problema se agrava en gran medida en las
mezclas de grado abierto. Con la mayoría de las mezclas
convencionales, la tensión superficial del agua evita que fluya
fuera de los vacíos internos y, por lo tanto, los vacíos se incluyen
en la medición del volumen. Con espacios vacíos más grandes o
espacios vacíos internos interconectados con la superficie de la
muestra, la masa del agua supera la tensión superficial y sale de
la muestra mientras se seca la superficie, lo que da como
resultado una muestra no saturada que provoca errores con el
agua. método de desplazamiento.
Para superar este problema, el dispositivo de sellado al vacío
utiliza una cámara de vacío automática con una bolsa resistente
a perforaciones (verFigura 4.10), que se ajusta estrechamente a
los lados de la muestra y conserva los vacíos internos, lo que da
como resultado una G más precisamegabytedeterminación.
Nuevamente, la gravedad específica a granel es la masa
de la muestra dividida por el volumen de agua que desplaza.
Con CoreLok, se debe tener en cuenta el factor adicional de
la bolsa.
A
GRAMOmegabyte=( (Ec. 4.3)
)
(segundo - mi)
B-C −
F
dónde:
A = masa seca de la muestra en el aire B =
masa de la muestra sellada en el aire
C = masa del espécimen sellado en agua E =
masa inicial del espécimen en el aire
F = gravedad específica de la bolsa
4.4.3 Determinación de Gmegabyteusando recubrimiento de parafina
Los procedimientos de AASHTO especifican que el
recubrimiento de parafina se puede lograr sumergiendo un
 Figura 4.10Muestra de mezcla asfáltica en bolsa sellada

componente fundamental del diseño y prueba de mezclas

asfálticas que involucra una masa dividida por un volumen
multiplicado por la unidad de masa de agua. En este caso, la
masa incluye tanto la masa del agregado como la masa del
aglomerante. El volumen incluye solo el volumen efectivo
del agregado y el volumen del aglomerante. si gmegabytey G
muestras tenían el mismo peso seco en el aire, los
milímetro

numeradores de la ecuación de gravedad específica serían

Figura 4.9CoreLok©Dispositivo
los mismos para Gmegabytey Gmilímetro, pero el denominador de
la Gmilímetro
espécimen de asfalto compactado en parafina caliente o
el cálculo es menor porque no incluye el volumen de
presionando y sellando láminas de parafina prefabricadas
aire. Por lo tanto, Gmilímetrosiempre debe ser un número
con el espécimen, llamado Parafilm. El Instituto del Asfalto
mayor que Gmegabyte. Teóricamente, si un Gmegabyte
recomienda que las muestras se sumerjan en parafina
la muestra podría compactarse hasta que quede un 0 por ciento
caliente.
de vacíos de aire, el Gmegabytey Gmilímetrosería igual.
Los cálculos son muy similares al método
La práctica más utilizada para determinar la
sellado al vacío:
gravedad específica máxima teórica está
A estandarizada en los siguientes métodos de prueba
. 4.4)
GRAMOmegabyte=
(D-A) (Ecuación ASTM y AASHTO:
(D−E ) −
•
F ASTM D2041Densidad y Gravedad Específica
Máxima Teórica de Mezclas Bituminosas para
dónde:
Pavimentación; y
A = masa seca de la muestra en el aire
D = masa de la muestra seca más parafina
• AASHTO T 209Gravedad Específica Máxima
Teórica y Densidad de Mezcla Asfáltica en
recubrimiento en aire
Caliente (HMA).
E = masa de la muestra seca más parafina
recubrimiento en agua Hay tres pasos básicos para determinar la
F = gravedad específica de la parafina en gravedad específica máxima teórica (ver
25°C (77°F) Figura 4.11). La mezcla suelta se calienta y se separa en
agregados sueltos revestidos individualmente. Se separa
4.4.4 Determinación de la gravedad específica una masa mínima, especificada en T 209, de la mezcla
máxima teórica, Gmilímetro suelta seca y se coloca en un recipiente de metal o
Determinación de la gravedad específica máxima picnómetro calibrado y se cubre con agua. Se coloca una
teórica (Gmilímetro) de mezclas asfálticas sueltas es otra tapa de vacío y se asegura al recipiente o

Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio43

Figura 4.11Equipos para máxima gravedad específica
picnómetro y se coloca sobre una mesa de agitación vibratoria.
Se pone en marcha una bomba de vacío y se utiliza la lectura del
manómetro o del manómetro de presión absoluta para
determinar el ajuste de vacío adecuado. Una vez que se obtiene
el vacío adecuado (casi absoluto, 27,5 mm Hg), se pone en
marcha la mesa vibradora. Esto proporciona una agitación suave
para ayudar a eliminar el aire entre las partículas. La agitación
asegura que el aire en la mezcla esté lo más cerca posible de
cero. La gravedad específica máxima teórica se calcula usando la
ecuación para el procedimiento específico utilizado. GRAMO
milímetro
es la masa del agregado revestido dividida por el volumen del
agregado revestido. Los vacíos de aire se calculan a partir de
las gravedades específicas aparentes y máximas (Gmegabyte
y Gmilímetro). La relación de estas dos gravedades específicas es
en realidad el porcentaje por volumen de sólidos (en forma
decimal).
Una fuente común de error con esta prueba es que los
técnicos no calibran (verifican) la masa del recipiente de vacío
lleno de agua con la suficiente frecuencia. Esto no suele ser un
problema en los laboratorios donde solo se usa agua destilada
para la prueba, pero los laboratorios de campo a menudo tienen
tanques de agua que sirven a todo el laboratorio y se rellenan
periódicamente, a veces de diferentes fuentes. Debido a que
solo lleva unos minutos calibrar, se generarán resultados más
consistentes si los contenedores de vacío se calibran
diariamente o incluso antes de cada prueba.
4.5
Efecto del contenido de ligante
en Gmegabytey Gmilímetro
Los efectos del contenido de ligante asfáltico (Pb) en Gmegabyte
y Gmilímetrose ilustran enFigura 4.12. Es importante
44Capítulo 4Pruebas de mezclas de laboratorio
Figura 4.12GRAMOmilímetroy Gmegabyterelación con el contenido del aglutinante
recordar que Gmegabytese mide en una muestra de mezcla
compactada. como Pbaumenta, se agrega más lubricidad a la
mezcla, lo que permite que la muestra se compacte y
reduzca ligeramente el volumen, mientras que al mismo
tiempo la masa de la muestra también aumenta a medida
que el aglutinante llena los vacíos dentro de la estructura del
agregado compactado. La ligera reducción del volumen en
combinación con el aumento de la masa hace que aumente
la gravedad específica (densidad) de la muestra compactada.
A medida que los huecos se llenan de aglutinante, el
volumen de la muestra comienza a aumentar. Este aumento
de volumen se debe enteramente a la adición de aglutinante
adicional que comienza a reducir la gravedad específica
general de la muestra compactada.
Los efectos de aumentar Pben Gmilímetroson bastante diferentes.
como la pbaumenta el porcentaje de piedra (Ps) disminuye. Dado
que no hay compactación ni vacíos de aire involucrados con la
medición de Gmilímetro, el volumen de un Gmilímetromuestra siempre
aumenta porque el volumen de aglutinante que se agrega es
aproximadamente 2,5 veces el volumen de piedra que se extrae
de la mezcla. Esto hace que la Gmilímetropropiedad muy sensible al
contenido de aglutinante. Esto también muestra la importancia
de obtener muestras representativas de la mezcla al realizar G
milímetro pruebas. Si una muestra está segregada y es demasiado
gruesa, la Pbserá artificialmente baja, resultando en una Gmilímetro
valor que es demasiado alto. Si la muestra segregada es
demasiado fina en comparación con la mezcla que se está
produciendo, el contenido de aglutinante del material analizado
será alto y la G resultantemilímetroresultado de la prueba demasiado
bajo.
 CAPÍTULO 5
Propiedades volumétricas de las
mezclas de pavimentación compactadas
5.1General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2Nomenclatura y definiciones. . . . . . . . 46
5.3Peso específico a granel (seco) de
agregar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.4Cálculo de Gmilímetroen carpeta de prueba
contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.5Porcentaje de vacíos de aire en compactado
mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.6Porcentaje de VMA en mezcla compactada. . . . 54
5.7Porcentaje de AGV en mezcla compactada. . . . 56
5.8Absorción de ligantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.9Contenido efectivo de ligante de una mezcla de
pavimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.10Relación de polvo a ligante. . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.11Discusión sobre propiedades volumétricas. . . 58
5.12Selección de un agregado de diseño
estructura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1
General
Dado que las propiedades de desempeño fundamentales no se
miden directamente en un diseño de mezcla normal, el contenido de
asfalto se selecciona en base al parámetro medido que controla
mejor el desempeño del pavimento. Numerosas investigaciones han
determinado que el contenido de vacíos de aire es este parámetro.
La mayoría de las veces se usa un rango aceptable de vacíos de aire
de 3 a 5 por ciento. Dentro de este rango, un 4 por ciento de vacíos
de aire generalmente se considera la mejor estimación inicial para un
diseño que equilibre las propiedades de rendimiento deseadas.
Luego se consideran ligeros refinamientos en el análisis de los
resultados de la prueba de mezcla.
Las propiedades volumétricas de una mezcla de pavimentación
compactada son criterios importantes por los cuales la calidad
Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas
de una mezcla asfáltica se evalúa. Las propiedades
volumétricas se determinan utilizando las medidas de
masa y/o volumen de una mezcla y sus componentes
constituyentes (aglutinante, agregado, aire).
Históricamente, la volumetría ha brindado una buena
indicación del desempeño probable de la mezcla
durante su vida útil.
El término “volumétrico”, tal como se aplica en la
industria del asfalto, en realidad usa mediciones de una
mezcla de asfalto tanto en masa (M) como en volumen (V)
para determinar varios porcentajes (P). Las propiedades
volumétricas a menudo son elementos de diseño
especificados de la mezcla total, solo el agregado o solo el
aglomerante. La relación entre masa y volumen está
determinada por la gravedad específica del material (G). La
gravedad específica es un número adimensional definido
como la relación entre la densidad de un material y la
densidad del agua (se supone que es 1.000 g/cm3a las
temperaturas utilizadas en las pruebas de asfalto).
metro
metro
GRAMO=vo (Ec. 5.1)
ρ v× ρ
dónde:
G = gravedad específica m
= masa del material
v = volumen del material ρ =
densidad del agua
Dado que se supone que ρ es una constante de 1 g/cm3, cualquier
gravedad específica se puede calcular a partir de la masa y el
volumen apropiados. Si dos cualesquiera de las tres son cantidades,
G, m o v, se conocen mediante pruebas, la tercera se puede calcular
fácilmente. El principio de usar la gravedad específica es esencial
porque las mediciones reales de laboratorio son por masa, pero los
criterios de mezcla son una función del volumen. El uso de los
principios de gravedad específica nos permite calcular fácilmente
datos volumétricos o de masa en función de los datos disponibles.
45

agua piedra
G = 2.700
100 gramos 270 gramos
FIGURA 5.1Ejemplo de gravedad específica
Como se muestra enFigura 5.1, una gravedad específica de
2.700 significa que la piedra pesa 2,7 veces el
mismo volumen de agua.
En el análisis volumétrico de una mezcla asfáltica se
determinan varios tipos diferentes de gravedad específica. Cada
gravedad específica utiliza una masa particular (aglutinante y/o
agregado) y un volumen particular (aire, aglutinante o
agregado o alguna combinación). Algunos valores de gravedad
específica usan un volumen agregado que también incluye los
vacíos permeables al agua, mientras que otros incluyen solo la
porción de los vacíos permeables al agua que no se llenaron
con asfalto absorbido. (Debido a que el agua líquida siempre
tiene una viscosidad más baja que el aglomerante asfáltico, el
asfalto nunca puede penetrar los vacíos del agregado tanto
como el agua).Figura 5.2representa una vista microscópica de la
mezcla de agregado, asfalto y aire.
Puede ser útil representar una mezcla compactada
en términos de las diferentes masas y volúmenes
utilizados en los cálculos volumétricos. Esta
representación, mostrada enFigura 5.3, se llama
diagrama de fase. Descompone los componentes en
aire, asfalto efectivo (no absorbido), asfalto absorbido y
agregados.
Los diversos tipos de gravedad específica discutidos en
las secciones 5.2.1 a 5.2.3 pueden determinarse
directamente o calcularse a partir de pruebas de
laboratorio en el aglutinante, los agregados o la mezcla
asfáltica. Se han derivado varias ecuaciones para permitir el
cálculo de cada propiedad volumétrica sin el uso de un
diagrama de fase. Las ecuaciones que se muestran en este
capítulo están simplificadas, ya que se supone que el valor
de ρ es 1,000.
5.2
Nomenclatura y definiciones
Durante el proceso de diseño, se utilizan varias pruebas de
laboratorio para determinar la gravedad específica de la mezcla
asfáltica y sus componentes. La nomenclatura estándar para la
mayoría de las propiedades volumétricas utiliza:
• una letra inicial mayúscula para identificar el tipo
de propiedad;
• seguido de una letra minúscula con
subíndice que identifica el material; y
• a veces seguido de una segunda letra minúscula con
subíndice que brinda más detalles sobre la
naturaleza de la propiedad.

Mayúscula inicial:
G - gravedad específica
M - masa
V - volumen
FIGURA 5.2Representación de la vista microscópica de la
P - porcentaje
mezcla de agregados, asfalto y aire

Primeros subíndices en minúsculas:

Asfalto efectivo
Aglutinante (no absorbido) un - aire
b - aglutinante
Huecos impermeables s - piedra (agregado) m -
Vacío permeable al agua
mezcla
Agregar No lleno de asfalto
Segundos subíndices en minúsculas:

Vacío permeable al agua

a - absorbido (solo ligante) a -
aparente (solo agregado) b - a
granel
vacío de aire permeable al asfalto e - efectivo
Vacío (absorbido m - máximo
asfalto)
Las siguientes definiciones son las más utilizadas en
el análisis volumétrico:

46Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

 MASA(gramo)
METROa= 0
METROb
METROser
METROlicenciado en Letras
METROmegabyte
METROs
FIGURA 5.3Diagrama de fases
5.2.1 Gravedad específica del ligante
Aglutinante Gravedad Específica GbSegún lo determinado
para el ligante asfáltico por ASTM D70 o AASHTO T 228, la
relación de la masa de una unidad de volumen de ligante a la
masa del mismo volumen de agua. La gravedad específica del
aglutinante normalmente oscila entre 1,00 y 1,05.
5.2.2 Pesos específicos agregados
Granel (seco) Gravedad específica GsbSegún lo determinado
para agregados por ASTM C127 y C128 o AASHTO
T 84 y T 85, la relación entre la masa seca al horno de
una unidad de volumen de agregado (incluidos los
volúmenes vacíos impermeable y permeable al agua) a
la masa del mismo volumen de agua.
Gravedad específica aparente GsaSegún lo determinado
para el agregado por ASTM C127 y C128 o AASHTO T 84 y T
85, la relación entre la masa seca al horno de una unidad de
volumen de agregado (incluidos solo los volúmenes vacíos
impermeables) y la masa del mismo volumen de agua.
Gravedad específica efectiva GseSegún se calcula para
el agregado a partir de los resultados de ASTM D2041 o
AASHTO T 209, la relación entre la masa seca al horno de
una unidad de volumen de agregado (incluidos los
volúmenes de vacíos impermeables y los vacíos
permeables al agua no llenados con asfalto absorbido) a
la masa de el mismo volumen de agua.
VOLUMEN(cm3)
AIRE Va
VMA
EFF. AGLUTINANTE Vser
Vb
AB
ABSS.. UNIRDUrgencias Urgencias Vlicenciado en Letras
Vmegabyte
Vsb
AGG.
Vse
Vmilímetro
Nota:GRAMOsb, gsayGRAMOsecada uno usa la misma masa
(agregado secado al horno), pero usan diferentes volúmenes.
Debido a que el volumen está en el denominador de la ecuación de
gravedad específica, el volumen más pequeño necesariamente
resulta en la gravedad específica más grande. Dado que los
volúmenes solo pueden ser iguales si la absorción agregada es cero,
siempre existe la siguiente desigualdad:
GRAMOsa≥GRAMOse≥GRAMOsb
5.2.3 Pesos específicos de la mezcla
Gravedad específica máxima teórica Gmilímetro
Según lo determinado para las mezclas de asfalto suelto por la
norma ASTM D2041 o AASHTO T 209, la relación de la masa seca
al horno de una unidad de volumen de mezcla asfáltica
(incluidos los volúmenes del agregado y el aglutinante
solamente) a la masa del mismo volumen de agua.
Gravedad específica a granel GmegabyteSegún lo
determinado para mezclas asfálticas compactadas por ASTM
D2726 o AASHTO T 166, la relación de la masa seca al horno
de una unidad de volumen de mezcla asfáltica (incluidos los
volúmenes de agregado, aglomerante y aire) a la masa del
mismo volumen de agua. GRAMOmegabytees aplicable a
cualquier espécimen compactado en laboratorio o en campo,
incluidos núcleos, vigas, losas, etc.
Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas47
5.2.4 Parámetros volumétricos de la mezcla 5.3.1 Determinación del árido grueso Gsb
Porcentaje de vacíos de aire PaEl volumen de vacíos de aire La G gruesasbse determina usando AASHTO T 85 o ASTM
en una mezcla compactada, expresado como porcentaje del C127. El tamaño de la muestra de prueba se especifica y
volumen total de la mezcla. Muchas agencias se refieren a este determina por el tamaño agregado máximo nominal.
porcentaje con el términoVaporque es un porcentaje en Este procedimiento requiere que el agregado seco esté
volumen en lugar de un porcentaje en masa. Sin embargo, el saturado para determinar el volumen del agregado más
término idéntico Vatambién se utiliza para representar el los vacíos permeables al agua.
volumen de vacíos de aire en una mezcla asfáltica, expresado
metro masa de agregado secado al horno
en centímetros cúbicos. Otras agencias utilizan el término VTM GRAMO= =
(Voids in Total Mix) para evitar el conflicto.
sb νρ (volumen de agregado+ huecos
(Ec. 5.2)
permeables al agua)× ρ

Vacíos en el Agregado Mineral (VMA) Los vacíos

creados por la estructura agregada de una mezcla Observe que esta ecuación refleja la ecuación en el
asfáltica compactada, expresados como porcentaje del procedimiento de prueba:
volumen total de la mezcla. VMA representa el volumen
de vacíos de aire y aglomerante asfáltico efectivo (no
A
sb= (Ec. 5.3)
absorbido). Β−C
Vacíos rellenos con asfalto (VFA)El porcentaje
dónde:
del VMA lleno con ligante asfáltico efectivo (no
GRAMOsb= peso específico a granel (seco) del
absorbido).
agregar
Porcentaje agregado PsEl porcentaje total de
A = masa de la muestra de ensayo secada al horno
agregado en la mezcla asfáltica, expresado como
B = masa de la superficie seca saturada (SSD)
porcentaje de la masa total de la mezcla.
muestra de prueba en el aire
Porcentaje de aglutinante PbEl porcentaje total de ligante
C = masa de la muestra saturada en agua
asfáltico en la mezcla asfáltica, expresado como porcentaje de la
(ρno se muestra porque su valor numérico
masa total de la mezcla. Tenga en cuenta que
es 1)
PAGSs+ pagb= 100%.
Porcentaje de aglutinante efectivo PserLa porción
Por lo tanto, B–C = volumen del agregado más los
funcional del ligante asfáltico que recubre el agregado
vacíos permeables al agua.
en la mezcla asfáltica pero que no es absorbida por el
agregado, expresada como porcentaje de la masa total
5.3.2 Determinación del árido fino Gsb
de la mezcla.
Porcentaje de aglutinante absorbido Plicenciado en LetrasLa la multa gsbse determina usando AASHTO T 84 o ASTM C128.

porción del ligante asfáltico que se absorbe en el agregado, El agregado seco se satura nuevamente para tener en

expresada como porcentaje de la masa total del agregado.
5.3
Peso específico a granel (seco)
del agregado
Se recomienda que la gravedad específica a granel (seco) (G
) de cada agregado se determinará en las muestras
sb
enviadas para el diseño de la mezcla. Algunas pilas serán
esencialmente gruesas (retenidas en el tamiz No. 4 [4,75
mm]), algunas serán finas (pasando el tamiz No. 4 [4,75
mm]) y algunas tendrán porciones tanto gruesas como finas.
cuenta el volumen del agregado más los vacíos permeables
al agua. Tenga en cuenta que el procedimiento permite la
saturación mediante la adición de un 6 por ciento de
humedad como alternativa a la inmersión total. Esta opción
permite que el agregado se seque a una condición SSD
mucho más rápido que usar la opción sumergida. Si el
diseñador está utilizando agregados con una alta absorción
de agua (3-4 por ciento), el Asphalt Institute recomienda una
inmersión total.
Después de que el agregado fino se haya secado hasta
una condición de superficie seca saturada (SSD) (como se
especifica en AASHTO T 84), el volumen del agregado fino
SSD se determina sumergiendo la muestra en un matraz
volumétrico (picnómetro) para desairear. . Se sugiere en
AASHTO T 84 para eliminar la multa

48Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

FIGURA 5.4Ilustración del volumen de agua desplazado
agregado y agua del picnómetro y se seca hasta una masa
constante. La determinación de la masa seca del agregado
de esta manera puede ser complicada, tiene el potencial
de pérdida de material y da como resultado una muestra
que está cubierta de agua y tardará mucho tiempo en
secarse. El procedimiento permite obtener una muestra
de la misma masa (± 0,2 gramos) en el momento de
colocar el material SSD en el picnómetro. Esta segunda
muestra se puede utilizar para determinar la masa seca al
horno de forma más rápida y sencilla.
metro masa de agregado secado al horno
GRAMOsb= = =
νρ (volumen de agregado+ huecos
permeables al agua)× ρ
dónde:
GRAMOsb= peso específico a granel (seco) del
agregar
A = masa de la muestra de ensayo secada al horno
B = masa del picnómetro lleno de agua S =
masa de la superficie saturada seca (SSD)
muestra
C = masa del picnómetro con muestra y
agua hasta la marca de calibración
Esta vez, B + S – C = volumen del agregado más los
vacíos permeables al agua como se muestra enFigura 5.4.
A
B+S−C 5.3.2.1 Determinación del relleno mineral Gsb
La gravedad específica a granel del relleno mineral es difícil de
determinar con precisión. Sin embargo, la gravedad específica
(Ec. 5.4) aparente (Gsa) de relleno mineral se determina más fácilmente.
Esto se puede hacer solo para el relleno, ya que la cantidad de
relleno mineral que se agrega suele ser pequeña y la diferencia
entre Gsby Gsaes relativamente pequeño. Sería necesaria la
aprobación de la agencia para esta sustitución.
Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas49
 Componentes de la mezcla

Gravedad específica Métodos de prueba Composición de la mezcla

Por ciento Por ciento

Material en masa en masa
A granel AASHTO ASTM
del total del total
Mezcla agregado

Aglutinante de asfalto 1.030 (Gb) T 228 D70 5.3 (Pb) 5.6 (Pb)
Agregado grueso 2.716 (G1) T 85 C127 37,9 (P1) 40,0 (P1)
Agregado fino 2.689 (G2) T 84 C128 56,8 (P2) 60,0 (P2)
Relleno mineral -- T 100 D854 – –
Mezcla de pavimentación

Gravedad específica a granel de la muestra de mezcla de pavimentación compactada, Gmegabyte= 2.442

Gravedad específica máxima de la mezcla de pavimentación, Gmilímetro= 2.535

TABLA 5.1Datos de diseño para los siguientes cálculos de ejemplo

5.3.3 Determinación del compuesto Gsb dónde:

para una reserva GRAMOsb= peso específico a granel (seco) del

Para pilas de almacenamiento que incluyen tanto una fracción gruesa agregar
como una fracción fina, se debe determinar un valor para la pila de PAGS1, PAGS2, PAGSnorte= porcentajes en peso de

almacenamiento. El G promediosbse puede calcular de la siguiente manera: agregados 1, 2, hasta n

GRAMO1, g2, gnorte= peso específico a granel (seco) de
agregados 1, 2, hasta n
GRAMO=
PAGSgrueso+PAGSmulta
(Ec. 5.5) Esta ecuación es útil para estimar
sb +PAGSmulta
durante las pruebas en el proceso de diseño. La G
PAGSgrueso
sb
GRAMO
GRAMOgrueso GRAMOmulta

gruesa y fina calculadasbse puede verificar dosificando

dónde:
los agregados combinados, dividiéndolos en el tamiz de
GRAMOsb= peso específico a granel (seco) del
4,75 mm y determinando la G gruesa y finasbpara el
agregar
diseño Este proceso de dividir la mezcla de agregados en
PAGSgrueso= porcentaje en peso retenido en el
el tamiz de 4,75 mm y solo ejecutar GsbLos valores de las
Tamiz n.º 4 (4,75 mm)
fracciones gruesa y fina de la mezcla se utilizan a
PAGSmulta= porcentaje en peso que pasa el No.
menudo para la verificación del diseño de la mezcla y las
tamiz de 4 (4,75 mm)
pruebas de control de calidad en la mezcla producida en
GRAMOgrueso= peso específico a granel (seco) del
la planta en el campo.
fracción gruesa
GRAMOmulta= peso específico a granel (seco) del fino
Utilizando los datos de dos reservas enTabla 5.1:
fracción
40+ 60 100
5.3.4 Calcular el Gsbpara la mezcla sb= = =2.700 (ecuación 5.7)
de agregados 2.716+
40 2.689
60 14.73+22.31
Una vez que se ha determinado el peso específico a granel (seco) El formato de ecuación para calcular la gravedad
para cada pila de reserva, el peso específico a granel (seco) específica a granel (seca) combinada utiliza la media
combinado para la mezcla total de agregados se calcula de la armónica ponderada. Este método es necesario porque los
siguiente manera: criterios que se promedian implican una relación. En este
PAGS1+PAGS2++PAGSnorte caso, los porcentajes son todos en peso, pero la gravedad
GRAMO=
sb (Ec. 5.6) específica es una relación entre la densidad del material y la
PAGS1 +PAGS2++PAGSnortegn
densidad del agua.
GRAMO1 GRAMO2

50Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

 La ecuación para calcular la absorción promedio
combinada utiliza la media aritmética ponderada,
porque cada absorción es un porcentaje en peso, sin
relación suplementaria.
involucrado.
Suponiendo una mezcla de tres materiales muy
diferentes,Figura 5.5demuestra la necesidad de utilizar la
media armónica ponderada:
5.3.5 Calcular el Gsay absorción para la
mezcla de agregados
Pruebas de laboratorio para determinar la gravedad específica a
granel (Gsb) también proporciona datos para determinar
fácilmente dos propiedades agregadas adicionales, la gravedad
específica aparente (Gsa) y la absorción de agua del agregado.
Estos cálculos no son necesarios para determinar las
propiedades volumétricas de la mezcla; sin embargo, son
herramientas valiosas para que el diseñador de mezcla las
controle. La absorción del agregado indica varias características
de la mezcla final. Altamente
Los agregados absorbentes requerirán aglutinante adicional
para llenar los vacíos permeables en el agregado, lo que
aumenta el costo. No es raro que los agregados absorban
una cantidad de aglutinante igual al 40-80 por ciento de los
vacíos permeables al agua.
Para determinar estos valores para la mezcla total de
áridos, la metodología utilizada dependerá de la forma
en que se produzca el Gsbestaba determinado. si gsblas
pruebas se realizaron en reservas individuales, luego el G
sa y la absorción deberá determinarse para cada reserva y
luego combinarse para determinar los valores finales de
la mezcla. Si el individuo Gsbse determinaron muestras
para las fracciones gruesa y fina de cualquier reserva
individual, luego se puede usar la ecuación que se
muestra en la sección 5.3.3 para determinar el Gsay
valores de absorción para la reserva.
una vez gsaSi se conocen los valores de las reservas
individuales, será necesario combinarlos en un solo valor
para la mezcla. Esto se puede lograr usando

FIGURA 5.5Media aritmética ponderada frente a media armónica ponderada

900cm3
500cm3
300cm3
=
100cm3

GRAMOsb= 2,0 GRAMOsb= 4,0 GRAMOsb= 6,0 GRAMOsb= ?

M = 600g M = 400g M = 3000g M = 4000g

% en masa = 15 % en masa = 10 % en masa = 75 % en masa = 100

Masa total 4000g

G promediosb= = = 4,44
Volumen total * ρ 900cm3* 1g/cm3

(15)(2,0)+(10)(4,0)+(75)(6,0)
Media aritmética ponderada = = 5,20
100
100
Media armónica ponderada = = 4,44
15 10 75
+ +
2.0 4.0 6.0

Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas 51

la misma ecuación que se muestra en la sección 5.3.4, pero para
Gsaen lugar de gsb. La ecuación para el cálculo de la absorción de
la mezcla se muestra en el apartado 5.3.5.2.
si gsblos datos se determinan directamente de la mezcla
(durante una verificación de la mezcla o una muestra de
campo obtenida de la correa que transporta el agregado a la
planta), el diseñador puede simplemente usar la ecuación de
la sección 5.3.3 para determinar directamente el Gsb, gsay
datos de absorción para la mezcla.
5.3.5.1 Gravedad específica aparente (Gsa)
GRAMOsaes la relación entre la masa del agregado secado al
horno y el volumen del agregado excluyendo el volumen de
los vacíos ocupados por el agua absorbida. la gsael volumen
es menor que el volumen utilizado para calcular el Gsb; por
lo tanto, la Gsael valor siempre será mayor que el Gsbvalor.
metro masa de agregado secado al horno
GRAMOsa= = =2.700
ν×ρ (volumen a granel de agregado−
volumen de vacíos permeables al agua)× ρ
(Ec. 5.8)
Observe que esta ecuación refleja la ecuación en el
procedimiento de prueba:
A megabyte
sa =
A−C
dónde:
GRAMOsa= peso específico aparente del agregado
A = masa de la muestra de ensayo secada al horno C
= masa de la muestra saturada en agua (ρno se
muestra porque su valor numérico es 1)
Por lo tanto, A − C = volumen aparente del
agregado menos los vacíos permeables al agua.
5.3.5.2 Absorción de agua (A)
La cantidad de agua absorbida también se determina fácilmente
a partir de los datos de prueba de Gsb. La capacidad de
absorción del agregado es de gran interés para el diseñador y
especificador de mezclas. La absorción puede ser un indicador
de la calidad del agregado junto con una mayor demanda de
aglutinante. La absorción del aglutinante suele ser del 40 al 80
por ciento de la tasa de absorción de agua. La tasa de absorción
de agua se calcula mediante la siguiente ecuación como se
describe en AASHTO T 85
(B−A)
Absorción,%= ×100 (Ec. 5.9)
A
52Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas
dónde:
B = masa de la muestra saturada con superficie seca A = masa
de la muestra de ensayo con secado al horno
La absorción de agua promedio para la mezcla total de
agregados, como se muestra en AASHTO T 85, se calcula de
la siguiente manera:
(PAGS1)(A1)+(PAGS2)(A2)+-+(PAGSnorte)(Anorte)
A= (Ec. 5.10)
100
dónde:
PAGS1, PAGS2, PAGSnorte= porcentajes en peso de
agregados 1, 2, hasta n
A1, A2, Anorte= absorción de agregados 1, 2,
a través de n
5.4
Cálculo de Gmilímetroen el contenido de
la carpeta de prueba
La gravedad específica máxima teórica de una mezcla asfáltica
(Gmilímetro), como se describe en el capítulo 4, es la gravedad
específica del agregado recubierto con ligante solamente, sin
vacíos de aire.
Para calcular las propiedades volumétricas de una mezcla, un G
y Gmilímetrodebe determinarse en cada porcentaje de aglutinante de
prueba utilizado en el diseño de la mezcla. Los procedimientos de
compactación proporcionan la Gmegabytevalores para cada muestra, que
luego se promedian para cada contenido de aglutinante de prueba. La
G apropiadamilímetroEl valor también debe determinarse en cada
porcentaje de aglutinante de prueba. Algunos diseñadores optan por
preparar muestras y realizar Gmilímetro
prueba en cada porcentaje de aglutinante de prueba. Como se
discutió anteriormente, el Gmilímetrorepresenta directamente el
volumen de ligante asfáltico absorbido por el agregado. El Instituto
del Asfalto considera que la absorción del asfalto es constante y no
depende de la cantidad de ligante agregado a la mezcla, siempre
que el contenido de ligante agregado a la mezcla exceda el valor de
absorción del agregado. Esta posición le permite al diseñador
preparar y determinar el Gmilímetroen un contenido de aglutinante de
prueba de laboratorio. la gmilímetrolos valores para los contenidos de
aglutinante de prueba restantes, o en cualquier contenido de
aglutinante, se pueden calcular calculando una gravedad específica
efectiva del agregado. GRAMOsees una constante que se puede
utilizar para retrocalcular Gmilímetroen cualquier contenido de ligante
asfáltico.
5.4.1 Determinación de Gse— peso específico
efectivo del agregado
La gravedad específica efectiva es la relación de la masa seca al
horno de una unidad de volumen de agregado (incluyendo
 5.4.2 Determinación de Gmilímetroen
Secado masivo
GRAMOse= 1.000 g/cm otros contenidos de ligantes
Vol efectivo

la gseluego se usa para calcular Gmilímetroen cada uno de los otros

Volumen Efectivo = Volumen de agregado sólido
partícula + volumen de poros
permeables al agua no
rellenados con asfalto
Volumen de poro permeable al
agua no llenado con asfalto
contenidos del aglutinante. Este paso no es necesario si el
diseñador ha realizado Gmilímetroprueba en cada porcentaje de
aglutinante de prueba. GRAMOmilímetrose puede determinar
visualmente a partir del diagrama de fase enFigura 5.3
y se define por la siguiente relación:
METROmegabyte
GRAMOmilímetro= (Ec. 5.13)
Vmilímetroρ

El cálculo de Gmilímetroen otros contenidos de

ligante, utilizando Gsí,se logra con la siguiente
ecuación:
FIGURA 5.6Ilustración del volumen agregado efectivo 100
GRAMOmilímetro=
(Ec. 5.14)
PAGSs
GRAMOse
+PAGS b
GRAMO
b

tanto el volumen sólido del agregado como los vacíos

dónde:
permeables al agua no llenados con asfalto absorbido como se
GRAMOmilímetro= gravedad específica máxima del asfalto
muestra enFigura 5.6) a la masa del mismo volumen de agua.
mezcla
Cuando solo una Gmilímetrose lleva a cabo en el laboratorio, el
PAGSs= porcentaje de agregado por mezcla total
diseñador debe seleccionar un contenido de aglutinante que sea
peso
igual o mayor que el contenido de aglutinante previsto para el
PAGSb= porcentaje de ligante por mezcla total
diseño a fin de garantizar un recubrimiento completo y
peso
minimizar la intrusión de agua en el agregado durante la prueba
PAGSs+ pagb= 100
de vacío. Después de encontrar el promedio de dos Gmilímetro
GRAMOse= peso específico efectivo del agregado Gb=
muestras con un solo contenido de aglutinante (o, si se desea,
gravedad específica del aglomerante Mmegabyte= masa
con cada porcentaje de aglutinante de prueba), Gsese puede
aparente de la mezcla de pavimentación (que
calcular usando la siguiente ecuación:
sería lo mismo que Mmilímetro, ya que el aire
no tiene masa), típicamente en g
Vmilímetro= volumen de agregado y ligante,
GRAMO=
PAGSs
(Ec. 5.11)
se 100 −PAGSb típicamente en cm3
GRAMOb

ρ =densidad del agua, 1.000 g/cm3

GRAMOmilímetro

dónde:
GRAMOse= peso específico efectivo del agregado Por ejemplo, lo siguiente ilustra cómo calcular G
PAGSs= porcentaje de agregado por mezcla total a un contenido de ligante de 5,3%, y luego 0,5%
milímetro

peso más alto, usando los datos enTabla 5.1y la gse

PAGSb= porcentaje de ligante por mezcla total calculado en el apartado 5.4.1.
peso, en el que la Gmilímetrose realizó 100
la prueba GRAMOmilímetro= =2.535 (Ec. 5.15a)
94.7 5.3
GRAMOmilímetro= gravedad específica máxima del pavimento
2.761 1.030+
mezcla
100 (Ec. 5.15b)
GRAMOb= gravedad específica del aglomerante
GRAMOmilímetro=
94.2 5.8
=2.516
Usando los datos enTabla 5.1: +
2.761 1.030

94.7 (Ec. 5.12) Tenga en cuenta que a medida que aumenta el contenido de aglutinante, Gmilímetro
se= 100 5.3
=2.761
2.535 −1.030 siempredisminuye Esto se debe a que el porcentaje de
agregado, que tiene un peso específico más alto,
necesariamente disminuye por unidad de volumen con
un aumento en el porcentaje de ligante, que tiene un
peso específico más bajo.

Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas53

 5.5
Porcentaje de vacíos de aire
en la mezcla compactada
Tenga en cuenta que este manual define Pacomo el
porcentaje de vacíos de aire por volumen y Vacomo el
volumen medido de vacíos de aire. Consisten en los
pequeños espacios de aire entre las partículas de agregado
recubiertas. La propiedad Pase puede determinar
visualmente a partir del diagrama de fase enFigura 5.3y se
define por la siguiente relación:
Va
PAGSa=100×
El VMA se calcula sobre la base de la gravedad específica a
granel del agregado y se expresa como un porcentaje del
volumen a granel de la mezcla de pavimentación
compactada. Por lo tanto, el VMA se puede calcular restando
el volumen del agregado determinado por su gravedad
específica aparente del volumen aparente de la mezcla de
pavimentación compactada.
VMA se puede determinar visualmente a partir
del diagrama de fase enFigura 5.3y se define por la
siguiente relación
Va+Vser
VMA=100× (Ec. 5.19)
(Ec. 5.16) Vmegabyte

Vmegabyte
VMA se calcula más fácilmente utilizando la
Aunque la Pase puede calcular de varias siguiente ecuación:
maneras diferentes, la siguiente ecuación es la
PAGSs
más utilizada: VMA=100 - GRAMOmegabyte
(Ec. 5.20)
GRAMOsb
100×GRAMO
PAGS= 100−
b
metro (Ec. 5.17) dónde:
a
GRAMOmilímetro VMA = vacíos en el agregado mineral
dónde: GRAMOmegabyte= gravedad específica aparente de la mezcla de pavimentación

PAGSa= vacíos de aire en la mezcla compactada, PAGSs= porcentaje de agregado por total

porcentaje del volumen total mezcla de peso

GRAMOmilímetro= gravedad específica máxima del pavimento GRAMOsb= peso específico a granel (seco) del

mezcla agregar
GRAMOmegabyte= gravedad específica aparente de la mezcla de pavimentación
Va= volumen de vacíos en la mezcla compactada,
típicamente en cm3
PAGSaen una mezcla compactada en laboratorio es una parte Vser= volumen del efectivo (no absorbido)
importante de la selección del contenido adecuado de ligante de aglutinante, típicamente en cm3
la mezcla asfáltica. Si bien AASHTO M 323, "Diseño de mezcla Vmegabyte= volumen total de mezcla compactada,
volumétrica Superpave", establece los vacíos de aire de diseño en típicamente en cm3
4.0 por ciento, algunas agencias han reducido el objetivo a 3.5
Usando los datos enTabla 5.1y la gravedad específica
por ciento o incluso 3.0 por ciento en un esfuerzo por forzar más
combinada del agregado a granel (seco) de la sección
aglomerante en la mezcla. Una regla general razonable dice que
5.3.4:
por cada 1,0 por ciento de disminución en el contenido de vacíos
de aire para una estructura agregada dada, el contenido de 2.442×94.7
VMA=100 - =14,3% (ecuación 5.21)
aglomerante de diseño aumenta de 0,3 a 0,4 por ciento. 2.700
Las ecuaciones que se muestran arriba son para
Usando los datos enTabla 5.1: analizar composiciones de mezclas que se determinan
100×2.442 como porcentaje en peso de la mezcla total.
PAGSa=100 - =3.7 (Ec. 5.18)
2.535 Si la composición de la mezcla se determina
como porcentaje en peso del agregado, se debe
utilizar la siguiente ecuación para calcular el VMA:
5.6
GRAMO 100
VMA=100 -megabyte× ×100 (ecuación 5.22)
Porcentaje VMA en mezcla compactada GRAMOsb 100 + Pb
Los vacíos en el agregado mineral, VMA, se definen como
Debido a que el VMA no incluye los vacíos
el espacio vacío intergranular entre las partículas de
permeables al agua en el agregado, el G seco a granel
agregado en una mezcla de pavimentación compactada
sbdebe utilizarse para calcular el VMA.Cuadro 5.2
que incluye los vacíos de aire y el contenido efectivo de
ilustra los efectos del uso de otros agregados
asfalto, expresado como porcentaje del volumen total.

54Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

 Ejemplo de datos de mezcla de asfalto:
Gravedad específica a granel de la mezcla compactada (Gmegabyte) 2.406
máx. Gravedad específica teórica de la mezcla compactada (Gmilímetro) 2.494
Contenido de asfalto, porcentaje en peso de la mezcla total (Pb) Gravedad 5.1
específica del cemento asfáltico (Gb) 1.011

Parámetros de prueba de gravedad específica del

agregado: A = 3357,8(Masa
g de agregado secado al horno en el aire)
B = 3439,8g (Masa de agregado saturado superficialmente seco en
C = 2173,1 g aire) (Masa de agregado saturado en agua)

Agregado Específico Gravedad específica Ejemplo Resultante ¿Correcto?

VMA calculado lleno de:
Gravedad Cálculo Valor VMA (%) (Sí No)
Secado a granel - Gsb
A
(Determinado a partir de 2.651 13.9 Aire + Aglutinante Efectivo Sí
prueba agregada) B−C
SSD a granel - Gsb, SSD
B No aplica
(Determinado a partir de 2.716 15.9 (El peso agregado de SSD en el numerador da No
prueba agregada) B−C como resultado un cálculo de volumen inexacto)

PAGSs
Efectivo - Gse Aire + Aglutinante Efectivo + Aglutinante
100 – PAGS
b
2.708 15.7 No
(Calculado a partir de Gmm) Absorbido
GRAMOb
GRAMOmilímetro

Aparente - Gsa
A Aire + Aglutinante efectivo + Huecos
(Determinado a partir de 2.834 19.4 No
prueba agregada) A−C permeables al agua en agregados

TABLA 5.2Gravedad específica agregada adecuada para su uso en el cálculo de VMA

gravedades específicas en el cálculo de VMA. Los criterios de La resistencia a la compactación puede ser mínima a
VMA recomendados en los capítulos 6 y 7 se basan en G seco a temperaturas superiores a 300 °F, pero aumentará a
granelsb. medida que disminuya la temperatura del aglutinante
A medida que disminuye el tamaño máximo nominal del debido al aumento resultante de la viscosidad.
agregado de la mezcla, el área superficial de la estructura total del • Cantidad de aglutinante: el aglutinante de asfalto agregará
agregado aumenta, como se muestra en la figura. lubricación a la mezcla y aumentará la capacidad de
Figura 5.7. Por lo tanto, aumenta el porcentaje de ligante necesario consolidación de la estructura del agregado. Pequeños
para recubrir adecuadamente las partículas. Dado que los vacíos cambios en el contenido de ligante, en o cerca del contenido
de aire objetivo (Pa) por lo general siguen siendo los mismos, el de ligante de diseño, por lo general tendrán un efecto
VMA debe aumentar para dejar espacio suficiente para el mínimo en el VMA compactado
aglutinante de asfalto adicional.
FIGURA 5.7NMAS afecta el contenido de aglomerante
5.6.1 Factores que afectan el VMA
Muchos factores afectan el VMA en una mezcla de
pavimentación compactada. De hecho, cualquier cosa que
afecte la capacidad del compactador para consolidar la
mezcla en el molde afectará el VMA resultante. Algunos de
los factores más notables se analizan a continuación.

Factores menores

• Tipo de aglutinante: los aglutinantes más rígidos, ya sean

puros o modificados, pueden aumentar la resistencia a la
compactación en el laboratorio o en el campo.

Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas55

 contenido. Las grandes variaciones del contenido del
aglomerante de diseño tendrán mayores efectos, como
se explica en la sección 5.11.
• Temperatura de la muestra: a medida que se enfría la
temperatura de la mezcla, aumentará la viscosidad
general de la mezcla. Este aumento de la viscosidad de la
mezcla aumentará la resistencia a la compactación en el
molde y en el campo, lo que dará como resultado una
mayor condición de VMA. Hay muchos aditivos de mezcla
tibia disponibles que reducirán la viscosidad de una
mezcla a temperaturas más bajas. Esta tecnología se
analiza en el capítulo 12.
• Forma, resistencia y textura del agregado—Estos valores
son muy subjetivos y difíciles de medir. Los materiales
más cúbicos o angulares aumentarán la resistencia a la
compactación. Las texturas superficiales más rugosas
también proporcionarán los mismos resultados. La
resistencia de los agregados es fundamental, ya que un
agregado débil puede degradarse o romperse durante la
compactación, lo que cambia la gradación y tiene un gran
impacto en el VMA.
Factores principales
• Tipo y cantidad de esfuerzo de compactación de
laboratorio. Es importante recordarle al diseñador que
VMA es básicamente el espacio vacío total entre las
partículas de agregado en una mezcla asfáltica
compactada. El tipo de compactador y el número de
repeticiones de compactación utilizadas en el proceso
de diseño de la mezcla tendrán un impacto
significativo en el VMA resultante. Los compactadores
giratorios utilizados en el sistema Superpave imparten
significativamente más energía a una muestra que los
martillos de impacto tradicionales utilizados en el
método Marshall y darán como resultado un VMA más
bajo para cualquier mezcla de agregado dada.
Intuitivamente, un mayor número de giros o de golpes
también disminuirá el VMA en una muestra
compactada.
• Graduación de agregados: la gradación de una mezcla de
agregados es quizás uno de los factores más influyentes
que rigen el VMA. Una comprensión profunda de las
herramientas de trazado de gradación descritas en el
capítulo 3 ayudará al diseñador a formular una mezcla
que cumpla con los criterios de VMA. Es muy difícil
predecir el VMA de una mezcla basándose únicamente en
la gradación. Todos los factores descritos anteriormente
en
56Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas
esta sección afectará el resultado final de VMA. El VMA
final de diferentes mezclas no se puede determinar
hasta que las mezclas se compacten con el
compactador especificado en el número especificado
de repeticiones. El método Bailey es una excelente
herramienta que predecirá el cambio en VMA en
respuesta a los cambios de gradación, con todos los
demás factores permaneciendo constantes. La
información detallada sobre el método Bailey está
disponible en www.asphaltinstitute.org.
5.7
Porcentaje de AGV en mezcla compactada
Los vacíos llenados con asfalto (VFA) es el porcentaje en
volumen del VMA que se llena con el aglutinante efectivo.
VFA, como VMA, también tiende a aumentar a medida
que la mezcla se vuelve más fina y gana más área de
superficie agregada total. El VFA se puede calcular con
cualquiera de las siguientes ecuaciones.
VFA se puede determinar visualmente a partir
del diagrama de fase enFigura 5.3y se define por la
siguiente relación:
Vser
FA=100× (Ec. 5.23)
Vser+Va
VFA se calcula más fácilmente con la siguiente
ecuación:
VMA−PAGSa
VFA=100× (Ec. 5.24)
VMA
dónde:
VFA = vacíos rellenos con asfalto VMA =
vacíos en el agregado mineral
PAGSa= vacíos de aire en la mezcla compactada,
porcentaje del volumen total
Vser= volumen del efectivo (no
absorbido) aglutinante, típicamente en cm3
Va= volumen de vacíos en la mezcla compactada,
típicamente en cm3
Usando los datos enTabla 5.1, la P resultanteaen la
sección 5.5, y el VMA resultante en la sección 5.6:
14,3−3,7
FA=100× =74.1 (Ec. 5.25)
14.3
 5.8
Absorción de aglutinante
El porcentaje de absorción de ligante (Plicenciado en Letras) es el
porcentaje en masa de ligante que se absorbe en el
agregado. Se supone que la cantidad de ligante absorbido
en el agregado es un valor constante; por lo tanto, se
calcula con base en la masa del agregado. Tenga en cuenta
que si la absorción se calculara en función de la masa total
de la mezcla, el porcentaje de absorción cambiaría en
función de la cantidad de aglutinante agregado a la mezcla.
PAGSlicenciado en Letrasse puede determinar visualmente a
partir del diagrama de fase enFigura 5.3y se define por la
siguiente relación:
METROlicenciado en Letras
PAGSlicenciado en Letras=100×
METROs
“pegamento” que une la mezcla y gobierna el
desempeño de una mezcla de pavimentación asfáltica.
Tenga en cuenta que Pserse expresa como un porcentaje de
la masa total de la mezcla. Eso significa que matemáticamente,
Plicenciado en Letras+ pagser≠PAGSb, el contenido total de ligante,
porque Plicenciado en Letrases un porcentaje del agregado total y Pseres
un porcentaje de la mezcla total. Sin embargo, la masa del
agregado total y la masa de la mezcla total tienen una
magnitud tan cercana que, en un sentido práctico, cuando se
calcula con una precisión del 0,1 por ciento, los contenidos de
ligante absorbido y efectivo sumados generalmente equivalen
al contenido total de ligante. Se puede calcular de la siguiente
manera:
Del diagrama de fase, PserPuede ser definido como:
(Ec. 5.26) METROser
PAGSser=100× (Ec. 5.29)
METROmegabyte

PAGSlicenciado en Letrasse calcula más fácilmente con la siguiente

ecuación: PAGSserse calcula más fácilmente con la siguiente
ecuación:
(GRAMO−GRAMO)
se sb
PAGSlicenciado en Letras=100× ×GRAMOb (Ec. 5.27) PAGSlicenciado en Letras
(GRAMOse×GRAMOsb)
PAGSser=PAGSb− PAGSs
(Ec. 5.30)
100
dónde:
PAGSlicenciado en Letras= ligante absorbido, porcentaje en masa dónde:
de agregado PAGSser= aglutinante efectivo, porcentaje en masa
GRAMOse= peso específico efectivo del agregado Gsb= de mezcla
peso específico a granel (seco) del agregado Gb= PAGSb= ligante total, porcentaje en masa
gravedad específica del aglomerante Mlicenciado en Letras= de mezcla
masa del asfalto absorbido, PAGSlicenciado en Letras= ligante absorbido, porcentaje en masa
típicamente en gramos de agregado
METROs= masa del agregado, típicamente en gramos PAGSs= agregado total, porcentaje en masa

Usando los datos enTabla 5.1junto con el G de mezcla

combinado resultantesben la sección 5.3.4, y el G METROser= masa del aglomerante efectivo, típicamente

resultanteseen la sección 5.4.1: en gramos

METROmegabyte= masa de la mezcla total, normalmente en
- (2.761 − 2.700) - gramos
PAGSlicenciado en Letras=100× - ×1.030 = 0.8
-( 2.761×2.700)- -
Usando los datos enTabla 5.1y la P resultantelicenciado en Letras
(Ec. 5.28) en la sección 5.8:

0.8
5.9
PAGSser= 5.3 - 94,7 = 4,5 (Ec. 5.31)
100
Contenido efectivo de ligante de una
mezcla de pavimentación 5.10

El contenido efectivo de ligante (Pser) de una mezcla de

Proporción de polvo a aglomerante
pavimentación es el porcentaje en masa de ligante que
La proporción de polvo a ligante (P0.075/PAGSser) de una
permanece en el exterior de las partículas de árido y no
mezcla de pavimentación, a veces denominada
es absorbido. Es efectivo o utilizable, como el
"proporción de polvo", es la relación del porcentaje de

Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas 57

agregado que pasa por el tamiz de 0,075 mm (No. 5.11
200) (P0.075) al ligante efectivo (Pser). El rango permisible
Discusión sobre propiedades
típico para esta propiedad es de 0,6 a 1,2, con las
volumétricas
siguientes excepciones:
5.11.1 Evaluación de la curva VMA
• para mezclas de 4,75 mm, el rango permitido es
0,9–2,0; y En muchos casos, la propiedad de diseño de mezcla más

• para mezclas de granulometría gruesa cuya gradación se

difícil de lograr es una cantidad mínima de vacíos en el

grafica por debajo del tamiz de control primario (PCS) en un

agregado mineral. El objetivo es proporcionar suficiente

gráfico de potencia de 0,45, el rango permisible se puede

espacio para que el cemento asfáltico proporcione la

aumentar a 0,8–1,6.
adhesión adecuada para unir las partículas de agregado,
pero sin sangrar cuando las temperaturas aumentan y el
En general, esta propiedad aborda la trabajabilidad de las
asfalto se expande. Normalmente, la curva exhibe una forma
mezclas asfálticas. Una P baja0.075/PAGSsera menudo da como
de U aplanada, disminuyendo a un valor mínimo y luego
resultado una mezcla tierna, que carece de cohesión y es difícil de
aumentando con el aumento del contenido de asfalto, que se
compactar en el campo porque tiende a moverse lateralmente
muestra
debajo del rodillo. Las mezclas tienden a endurecerse a medida que
enFigura 5.8, ejemplo a.
la P0.075aumenta, pero demasiado también resultará en una mezcla
Esta dependencia de VMA en el contenido de asfalto
tierna. Una mezcla con una P alta0.075/PAGSsera menudo exhibirá una
parece ser una contradicción a la definición. Uno podría
multitud de pequeñas grietas por tensión durante el proceso de
esperar que el VMA se mantuviera constante con contenido
compactación, llamado agrietamiento por control. Esta propiedad
variable de asfalto, pensando que los vacíos de aire
generalmente se calcula solo para mezclas densas.
simplemente serían desplazados por el cemento asfáltico.
En realidad, el volumen total cambia a lo largo del rango de
Usando la Pseren la sección 5.9 y un ejemplo P0.075
contenido de asfalto; la suposición de una unidad de
del 4,9 por ciento:
volumen constante no es precisa. Con el aumento de asfalto,
4.9 la mezcla en realidad se vuelve más maleable y se compacta
PAGS0.075
= =1.1 (Ec. 5.32)
más fácilmente, lo que significa más peso
PAGSser 4.5

FIGURA 5.8Relación entre VMA y límite de especificación

dieciséis

15
VMA (porcentaje)

ejemplo un
14
ejemplo b

ejemplo c

13 Especificaciones. Límite

12
4 4.5 5 5.5 6

Contenido de aglutinante (porcentaje)

58Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

se puede comprimir a la unidad de volumen. Por lo tanto,
hasta cierto punto, la densidad aparente de la mezcla
aumenta y el VMA disminuye.
En algún momento a medida que aumenta el contenido de
asfalto (la parte inferior de la curva en forma de U), el VMA
comienza a aumentar porque el material de gravedad específica
relativamente más alta (agregado) es desplazado y separado por
el material de gravedad específica más baja (cemento asfáltico).
Se recomienda evitar contenidos de asfalto en el lado “húmedo”
o de la derecha, en aumento de esta curva VMA, incluso si se
cumplen los criterios mínimos de vacío de aire y VMA. Los
contenidos de diseño de asfalto en este rango tienen una
tendencia a sangrar y/o exhibir un flujo plástico cuando se
colocan en el campo. Cualquier cantidad de compactación
adicional por el tráfico conduce a un espacio inadecuado para la
expansión del asfalto, la pérdida de contacto entre los
agregados y, finalmente, la formación de surcos y empuje en
áreas de alto tráfico. Idealmente, el contenido de asfalto de
diseño debe seleccionarse ligeramente a la izquierda del punto
bajo de la curva VMA.
En algunas mezclas, la parte inferior de la curva VMA en
forma de U es muy plana, lo que significa que la mezcla
compactada no es tan sensible al contenido de asfalto en este
rango como algunos otros factores. En el rango normal de
contenido de asfalto, la compactabilidad está más influenciada
por las propiedades de los agregados. Sin embargo, en algún
momento, la cantidad de asfalto se volverá crítica para el
comportamiento de la mezcla y el efecto del asfalto dominará a
medida que el VMA aumente drásticamente.
Cuando la parte inferior de la curva VMA en forma de U cae
por debajo del nivel de criterio mínimo requerido para el
tamaño agregado máximo nominal de la mezcla (verFigura 5.8,
ejemplo b), esto es una indicación de que son necesarios cambios
en la fórmula de combinación de puestos. Específicamente, la
calificación agregada debe modificarse para proporcionar VMA
adicional; las sugerencias se proporcionan en la sección 5.12. El
contenido de asfalto de diseño no debe seleccionarse en los
extremos del rango aceptable, incluso si se cumplen los criterios
mínimos. En el lado izquierdo, la mezcla sería demasiado seca,
propensa a la segregación y probablemente tendría demasiados
vacíos de aire. En el lado derecho, se esperaría que la mezcla
produjera celo.
Si los criterios mínimos de VMA se violan por completo en
todo el rango de contenido de asfalto (la curva está
completamente por debajo del mínimo,Figura 5.8, ejemplo c), se
justifica un rediseño significativo y/o un cambio en las
fuentes de material. La Sección 5.12, relativa a la Estructura
del Agregado de Diseño, dispone
Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas
un proceso adicional para determinar las estructuras
agregadas que cumplirán con las especificaciones de VMA.
5.11.2 Efecto del nivel de compactación
Con el mismo contenido de asfalto, ambos vacíos de aire (Pa) y
los vacíos en el agregado mineral (VMA) disminuyen con mayor
esfuerzo de compactación. Los tres niveles de compactación del
procedimiento de mezcla Marshall (35, 50 y 75 golpes) pueden
utilizarse para ilustrar las consecuencias de este hecho. Como se
muestra enFigura 5.9, ejemplo a, no solo cambian las magnitudes
de los valores de VMA con diferentes niveles de compactación,
sino que también cambia el valor del contenido de asfalto en el
que se produce el VMA mínimo. Si una mezcla está diseñada
ligeramente a la izquierda del VMA mínimo a un nivel de
compactación de 50 golpes y el pavimento realmente soporta un
tráfico más pesado de lo esperado (más cercano a un nivel de
diseño de 75 golpes), entonces el mismo contenido de asfalto
ahora se traza a la derecha. mano o lado “húmedo” del punto
VMA mínimo para la mezcla si se hubiera diseñado con
compactación de 75 golpes. En el nivel de tráfico más alto, esta
mezcla será susceptible a la formación de surcos.
Este escenario también puede funcionar en la dirección
opuesta. Si una mezcla, diseñada a un nivel de compactación de
75 golpes como se muestra enFigura 5.9, ejemplo b, se coloca en un
pavimento con volúmenes de tráfico mucho más bajos,
entonces el porcentaje final de vacíos de aire (Pa) será
considerablemente superior a lo previsto. Esta condición podría
conducir a una mezcla más abierta y permeable que permita
que el aire y el agua pasen fácilmente. La consecuencia de esta
situación es una mezcla que se endurece prematuramente, se
vuelve quebradiza y se agrieta a una edad temprana o el
agregado se despega de la mezcla por la pérdida de adherencia
asfáltica. Esta condición también puede llevar al
desprendimiento, como se explica en el capítulo 9.
Por esta razón, es importante que el esfuerzo de
compactación utilizado para simular el tráfico de diseño
esperado en el pavimento se seleccione en consecuencia en el
laboratorio. De manera similar, la mezcla debe construirse con
un esfuerzo de compactación apropiado en el campo para
producir una densidad inicial adecuada independientemente de
las condiciones climáticas.
También es importante tener en cuenta que los criterios
de VMA no cambian según el nivel de compactación. El
razonamiento para tener suficiente VMA (que proporcione
espacio para el asfalto y los vacíos de aire) es consistente
independientemente del nivel de tráfico para el que se
diseñe la mezcla.
59
 (a)

VMA mínimo

35 golpes
VMA, %

50 golpes
OK

75 golpes

No está bien (lado "húmedo" del mínimo)

Contenido de asfalto %

(b)
vacíos de aire, %

35 golpes

Diseño más “abierto”

50 golpes

75 golpes

Contenido de asfalto %

FIGURA 5.9Efecto del esfuerzo de compactación de Marshall en VMA y vacíos de aire

60Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

5.11.3 Efecto de los vacíos de aire porcentaje relativamente alto de vacíos de aire (5 por ciento) a

Debe enfatizarse que el nivel de diseño de los vacíos de aire pesar de que se cumple el rango de criterios de vacíos de aire. El

(4 por ciento) es el nivel deseado después de varios años de propósito es evitar mezclas menos duraderas en situaciones de

tráfico. Este nivel de diseño de vacíos de aire no varía según tráfico ligero.

el tráfico; el esfuerzo de compactación del laboratorio varía y Las mezclas diseñadas para tráfico intenso no pasarán los

se selecciona para el tráfico esperado. Este rango de vacíos criterios VFA con un porcentaje relativamente bajo de vacíos de aire

de aire de diseño normalmente se logrará si la mezcla se (menos del 3,5 %) aunque esa cantidad de vacíos de aire esté dentro

diseña con el esfuerzo de compactación correcto y el del rango aceptable. Debido a que los bajos contenidos de vacíos de

porcentaje de vacíos de aire después de la construcción no aire pueden ser muy críticos en términos de deformación

supera el 8 por ciento. Se espera cierta consolidación con el permanente (como se discutió anteriormente), los criterios VFA

tráfico. ayudan a evitar aquellas mezclas que serían susceptibles a la

La consecuencia de un cambio en cualquier factor o en el formación de surcos en situaciones de tráfico intenso.

procedimiento de diseño de la mezcla será una pérdida de

rendimiento o vida útil. Se ha demostrado que las mezclas que Los criterios VFA proporcionan un factor adicional de
finalmente se consolidan en menos del 2 por ciento de vacíos de seguridad en el proceso de diseño y construcción en
aire se pueden esperar que se formen surcos y empujen si se términos de rendimiento. Dado que pueden ocurrir
colocan en lugares de mucho tráfico. Varios factores pueden cambios entre la etapa de diseño y la construcción real, es
contribuir a que esto ocurra, tales como: un aumento arbitrario deseable un mayor margen de seguridad.
o accidental en el contenido de asfalto en la instalación de
mezcla, o una mayor cantidad de partículas ultrafinas que pasan
5.12
por el tamiz de 75 µm (N.º 200), que puede actuar como un
extensor de asfalto, solo por nombrar algunos.
Seleccionando un diseño
estructura agregada
De manera similar, pueden ocurrir problemas si (después de años
Cumplir con el requisito mínimo de VMA en el
de tráfico) el contenido final de vacíos de aire del pavimento es
contenido del aglutinante de diseño suele ser difícil de
superior al 5 por ciento, o si inicialmente se construyó con más del 8
lograr. No es raro que un diseñador de mezclas
por ciento de vacíos de aire. La fragilidad, el agrietamiento
complete un diseño de mezcla de laboratorio solo
prematuro, el deshilachado y el desprendimiento son posibles en
para enterarse de que el VMA no cumple con los
estas condiciones.
criterios volumétricos especificados. El proceso de
El objetivo general es limitar los ajustes del contenido de
diseño de la mezcla Superpave originalmente incluía
asfalto de diseño a menos del 0,5 por ciento de vacíos de aire
un procedimiento llamado Selección de una estructura
de la mediana de los criterios de diseño (4 por ciento de vacíos
agregada de diseño (DAS) para evaluar la capacidad
de aire). Si se desean mezclas "más secas" o "más ricas", se
de múltiples gradaciones para cumplir con los criterios
debe cambiar la compactación del laboratorio para que se
VMA especificados en el contenido del aglomerante de
ajuste al tipo de pavimento que se está considerando en el
diseño. Este proceso se puede utilizar para evaluar
diseño.
diferentes combinaciones de agregados antes o
después de completar el diseño de la mezcla inicial.
5.11.4 Efecto de vacíos rellenos con asfalto
Este proceso también puede ser muy útil para
Aunque VFA, VMA y Paestán todos interrelacionados y
optimizar combinaciones de materiales para diseños
solo dos de los valores son necesarios para resolver el
de mezcla Marshall o Superpave.
otro, incluido el criterio VFA ayuda a prevenir el diseño
de mezclas con VMA marginalmente aceptable. El
El proceso de realizar una evaluación de la estructura del
principal efecto de los criterios VFA es limitar los niveles
agregado de diseño requiere que se determinen las
máximos de VMA y, posteriormente, los niveles
características individuales del agregado, la gravedad específica
máximos de contenido de asfalto.
y las propiedades de gradación en cada material agregado.
VFA también restringe el contenido de vacíos de aire
Estos procedimientos se analizan en el capítulo 3. Luego, las
permisible para mezclas que están cerca de los criterios
mezclas de prueba se establecen combinando
mínimos de VMA. Las mezclas diseñadas para volúmenes
matemáticamente las gradaciones y otras propiedades de los
de tráfico más bajos no pasarán los criterios VFA con
agregados individuales.

Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas 61

 0,45elTABLA DE GRADACIÓN DE POTENCIA
100
90
80

70

60
Porcentaje de pases

50

40

30
20

10

0
#200 #30 #16 #8 #4 3/8 1/2 3/4 1.0 1.5
Tamaño del tamiz

FIGURA 5.10Múltiples gradaciones utilizadas en DAS

para cada mezcla propuesta. Por lo general, las propiedades
combinadas se comparan luego con los criterios de
especificación requeridos para diseñar la mezcla. El número de
combinaciones de materiales puede ser ilimitado, según las
características de los materiales agregados y el propósito para
el que se realiza el diseño de una estructura de agregados. A
menudo, al realizar un DAS para un diseño de mezcla de
proyecto típico, un diseñador puede evaluar múltiples
gradaciones que van desde el lado alto hasta el lado bajo del
rango de gradación permitido en el contrato, mientras
mantiene las propiedades del agregado para cumplir con los
criterios especificados. Un gráfico de ejemplo de múltiples
gradaciones de prueba es
se muestra en laFigura 5.10.
Las propiedades específicas de los agregados se pueden
estimar mediante cálculos matemáticos. Sin embargo, se debe
considerar el procesamiento por lotes y las pruebas para
aquellos parámetros que pueden estar en el límite o que
corren el riesgo de fallar durante la producción real, como
FAA.
Después de evaluar las propiedades de los agregados, el
siguiente paso es compactar los especímenes para
determinar las propiedades volumétricas de cada
mezcla de prueba. Se debe determinar el
contenido de ligante asfáltico para cada mezcla de
prueba. El objetivo es estimar el porcentaje de
aglomerante necesario para que la muestra
compactada logre el contenido de vacíos de aire de
diseño, que es del 4 por ciento si está realizando
un diseño de mezcla Superpave estándar. La
selección de un contenido de ligante que resulte
en una muestra compactada que esté dentro de
+/-2 por ciento del contenido de ligante de diseño
suele ser suficiente para el DAS. Algunos
diseñadores utilizan métodos existentes como los
discutidos en las secciones 8.3 a 8.8. Otros
confiarán en la experiencia pasada, la intuición o
simplemente usarán un valor fijo como el 5 por
ciento de aglutinante. Una estimación inicial muy
precisa no es crítica para este procedimiento,
El contenido de aglutinante de las mezclas generalmente varía
según el tamaño máximo de los agregados, la gradación y las
propiedades de los agregados. La tasa de absorción

62Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

 Máximo Nominal Ligante de asfalto de prueba Los siguientes tres pasos son para mezclas
Tamaño agregado (mm) Contenido (%) compactadas giratorias. Los pasos que se muestran son
37.5 3.5 completos para mezclas que se compactan a Ndes. Si las
25,0 4.0 mezclas se compactan a Nmáximo, se deben seguir los pasos
19.0 4.5 5 y 6 para calcular el N corregidodesy Niní.

12.5 5.0
Paso 4—Calcular el %Gmilímetro@ nortedes– solo
9.5 5.5 para mezclas compactadas giratorias
CUADRO 5.3Contenido del archivador predeterminado para DAS
%GRAMOmilímetro@nortedes=100−PAGSuna inicial (Ec. 5.35)
dónde,
porque el agregado juega un papel importante en la cantidad de %GRAMOmilímetro@ nortedes=porcentaje del máximo teórico
asfalto necesaria para obtener el contenido de vacíos de aire de gravedad específica en Ndesusando Pb inicial
diseño en la mezcla. Los valores enCuadro 5.3puede ser útil para = %vacíos de aire en la mezcla en Ndesusando
PAGSuna inicial

mezclas de agregados que tengan una gravedad específica a granel

PAGSb inicial
combinada de aproximadamente 2.650. Combinaciones agregadas
que tienen G significativamente mayorsbpueden necesitar menos Paso 5: calcular el factor de corrección
asfalto y aquellos con una G más bajasbpuede necesitar más asfalto. para Gmegabyte@ norteiní–solo para mezclas
compactadas giratorias
Se recomienda que se preparen dos muestras
altura.@nortedes
dosificadas con precisión para G inicialmegabytey Gmilímetro C= (Ec. 5.36)
altura.@norteiní
pruebas en cada mezcla propuesta. En este momento también
se deben preparar otras pruebas necesarias para verificar las dónde,
propiedades de los agregados o las características de interés. El C = el factor de corrección Ht.@Ndes
siguiente proceso paso a paso se lleva a cabo para cada mezcla = altura del espécimen en Ndes
de prueba preparada. El proceso DAS básico es adecuado para Alt.@Niní= altura del espécimen en Niní
mezclas diseñadas por Marshall y Superpave. Se requieren pasos
adicionales que son específicos para mezclas compactadas Paso 6—Calcular el Gmegabyte@ norteiní– solo
giratorias. para mezclas compactadas giratorias
GRAMOmegabyte@norteiní=C×(GRAMOmegabyte@nortedes) (Ec. 5.37)
GRAMO
−GRAMOminicial ×100 (E
PAGSuna inicial
= mminicial q. 5.33)
GRAMOmminicial Paso 7—Calcular Pb estimado
dónde,

PAGSuna inicial
= %vacíos de aire en la mezcla en Pb inicial PAGSmejor estimado=PAGSbinial−0.4×(4,0 -Virginiainicial) (Ec. 5.38)
=gravedad específica aparente de la mezcla
GRAMOmb inicial
dónde,
en Pb inicial
GRAMOmm inicial
=máximo teórico específico PAGSb estimado
=el contenido de asfalto necesario para

gravedad de la mezcla en Pb inicial obtener una mezcla en el diseño Pa

PAGSb inicial
=el contenido inicial de ligante del
mezcla de prueba
Paso 3—Calcular VMAinicial
=porcentaje de vacíos de aire en la mezcla en Pb inicial
PAGSuna inicial

MAMÁinicial=100 -
GRAMOminicial×PAGSs
(Ec. 5.34) 0.4 = un valor derivado de la pendiente de
GRAMOsb la pacurva que equivale a un cambio del 0,4 % en el
dónde, aglomerante = cambio del 1 % en los vacíos de aire
VMAinicial= vacíos en el agregado mineral
en Pb inicial 4.0 = el nivel de vacío de aire de diseño
=gravedad específica aparente de la mezcla
GRAMOmb inicial
PAGSb estimado
es un valor estimado de cuánto
en Pb inicial Se debería haber agregado aglutinante a la mezcla de
PAGSs= porcentaje de agregado en el espécimen G
prueba para lograr los vacíos de aire de diseño en la mezcla
sb = gravedad específica aparente del
compactada. Los siguientes pasos calculan el típico
mezcla de agregados

Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas 63

propiedades volumétricas en la mezcla asumiendo que Pb dónde,
estimadose había agregado a la mezcla de prueba. PAGSserestimado
=el aglutinante efectivo estimado
contenido tenía la mezcla de prueba utilizada

Paso 8—Calcular VMAestimado PAGSb estimado

PAGSs= contenido agregado, porcentaje por total

VMAestimado=VMAinicial+C×(4,0 -PAGSuna inicial) masa de la mezcla

GRAMOb= peso específico del asfalto G
(Ec. 5.39)
se= gravedad específica efectiva del
dónde, agregar
VMAestimado= el VMA estimado que tuvo la prueba GRAMOsb= gravedad específica aparente del
mezcla usada Pb estimado agregar
VMAinicial= Huecos en el agregado mineral PAGSb
estimado
=el contenido de asfalto necesario para

en Pb inicial obtener una mezcla al 4,0% de vacíos de aire

C (Constante) = 0.1 si Vaes menos de 4.0%

=0.2 si Vaes mayor que 4.0% = % Paso 11—Calcular la proporción de polvo
vacíos de aire en la mezcla en Pb inicial
PAGSuna inicial El requisito para la proporción de polvo se calcula como el
4.0 = el nivel de vacío de aire de diseño
porcentaje en masa del material que pasa el tamiz de 0,075
El VMA en una mezcla compactada es el resultado de las mm (mediante análisis de tamiz húmedo) dividido por el
propiedades del agregado, las propiedades del aglomerante, la contenido efectivo de ligante asfáltico (expresado como
temperatura y quizás lo más importante, el tipo y la cantidad de porcentaje en masa de la mezcla).
esfuerzo de compactación ejercido sobre la muestra. Los cambios
minuciosos en el contenido de aglutinante muy cerca del contenido DP= PAGS0.075
(Ec. 5.42)
de aglutinante de diseño tienen poco efecto en el VMA, pero se PAGSestimado

tienen en cuenta en el valor C mencionado anteriormente.

dónde,
PAGSser estimado= el aglutinante efectivo estimado
Paso 9—Calcular VFAestimado
contenido tenía la mezcla de prueba utilizada

(VMAestimado−4.0 ) PAGSb estimado

VFAestimado =100× (Ec. 5.40) PAGS0.075= contenido agregado que pasa el
VMAestimado tamiz de 0,075 mm

dónde, Finalmente, para mezclas compactadas giratorias

VFAestimado= el VFA estimado tuvo el Superpave:

mezcla de prueba utilizada Pb estimado

VMAestimado= el VMA estimado que tuvo la prueba Paso 12—Calcular %GRAMO mm, estimado@Nini

mezcla usada Pb estimado

%mmm@Niniestimado= %mmm@Niniinicial−(4,0 -PAGSuna inicial)
4.0 = el contenido de vacío de aire de diseño

(Ec. 5.43)
Paso 10—Calcular Pser estimado dónde,
El contenido efectivo de ligante asfáltico se calcula
4.0 = el contenido de vacío de aire de diseño
utilizando:
Un análisis cuidadoso de los resultados de DAS
sb
GRAMOse−GRAMO proporcionará al diseñador información valiosa sobre la
PAGSestimado=PAGSmejor estimado−(PAGSs×GRAMOb)×
GRAMO×seGRAMOsb cual hacer cambios de diseño o decisiones sobre si
proceder o no con un diseño de mezcla completo y
(Ec. 5.41) pruebas de rendimiento.

64Capítulo 5Propiedades volumétricas de las mezclas de pavimentación compactadas

 CAPÍTULO 6
Mezcla Superpave HMA
Sistema de diseño
6.0Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sesenta y cinco
6.1Selección de materiales Superpave y criterios de diseño de
mezclas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sesenta y cinco
6.2Equipo de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.3Preparación y compactación de muestras. 72
6.4Análisis de datos de superpave. . . . . . . . . . . . 74
6.5Diseño del contenido de ligante asfáltico. . . . . . . . 76
6.6nortemáximodeterminación . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.7Pruebas de sensibilidad a la humedad. . . . . . . . . . . 76
6.8Pruebas de rendimiento. . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.0
Introducción
En 1987 se inició un estudio FHWA de cinco años
para mejorar el rendimiento de los pavimentos
HMA. El resultado fue el sistema Superpave
(SUPERFORMING Asphalt PAVEments).
Este sistema fue desarrollado para dar a los ingenieros y
contratistas de pavimentos las herramientas que
necesitaban para mejorar el rendimiento de los pavimentos
HMA. El sistema Superpave, tal como se implementó,
constaba de dos elementos interrelacionados: una
especificación de ligante asfáltico discutida a fondo en la
publicación MS-26 del Asphalt Institute y un sistema de
diseño de mezcla que especifica los criterios de agregado y
las propiedades volumétricas.
Se desarrolló un sistema de análisis y desempeño de la
mezcla utilizando el Superpave Shear Tester (SST), pero
debido a las complejidades del equipo y el procedimiento
no se implementó como parte del procedimiento final de
diseño de la mezcla Superpave. A continuación se resume el
procedimiento actual de diseño de la mezcla Superpave:
1. seleccionar materiales de asfalto y agregados que
cumplan con los criterios de diseño;
2. desarrollar una mezcla de agregados que cumpla con
los requisitos de Superpave;
3. mezclar y envejecer a corto plazo el ligante asfáltico
seleccionado y la mezcla de agregados;
4. compactar especímenes utilizando el compactador
giratorio Superpave de acuerdo con los niveles de tráfico
esperados;
5. analizar las propiedades volumétricas de la mezcla
(utilizando los procedimientos descritos en el
capítulo 5);
6. seleccionar la mejor mezcla de agregado y asfalto que
cumpla con los criterios especificados para la mezcla;
y
7. Pruebas de rendimiento de la mezcla para la sensibilidad a la
humedad.
Se recomiendan pruebas adicionales de rendimiento de la
mezcla descritas en el capítulo 10 para garantizar la confianza
en el diseño final, pero actualmente no se especifican en el
sistema Superpave.
Los procedimientos y cálculos para realizar un diseño
de mezcla que contenga pavimento de asfalto reciclado
(RAP) y tejas de asfalto reciclado (RAS) se describen en el
capítulo 11.
6.1
Selección de materiales Superpave y
criterios de diseño de mezclas
Superpave es un sistema. Una mezcla de pavimento no se
desempeñará satisfactoriamente en la calzada a menos que
se incorporen al trabajo los materiales aglutinantes y
agregados apropiados.
6.1.1 Ligante asfáltico
El ligante asfáltico que se utilizará en la mezcla se elige
en función de las condiciones ambientales y
Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMAsesenta y cinco
cargas de tráfico utilizando los procedimientos
descritos en la publicación MS-26 del Asphalt Institute.
El grado de ligante asfáltico que se incorporará al HMA
generalmente se especifica durante el diseño del
proyecto y no es una variable considerada durante la
fase de diseño de la mezcla. Si el diseñador de la
mezcla es responsable de seleccionar el grado de
ligante adecuado, consulte MS-26 y familiarícese con
él.
6.1.2 Especificaciones de agregados minerales
Los procedimientos de diseño de mezclas antes de Superpave
no contenían requisitos agregados detallados. Las
especificaciones agregadas generalmente se dejaban en
manos de las agencias de especificación locales o de los
propietarios de pavimentos. Durante el desarrollo de
Superpave, los expertos en pavimentos acordaron que ciertas
características de los agregados eran esenciales para diseñar
un HMA de buen desempeño. Estas características se
dividieron en dos categorías: propiedades de consenso y
propiedades de origen. En el capítulo 3 se incluye una
discusión detallada de estas propiedades y procedimientos de
prueba.
6.1.2.1 Propiedades agregadas de consenso
Las propiedades de los agregados de consenso especificadas
en el sistema Superpave son las siguientes: angularidad del
agregado grueso; angularidad del agregado fino; partículas
planas y alargadas; y contenido de arcilla (equivalente de
arena). Los criterios para estas propiedades se basan en el nivel
de tráfico y la posición dentro de la estructura del pavimento.
Los materiales cerca de la superficie del pavimento (≤100 mm)
están sujetos a mayores niveles de estrés y requieren
materiales de mayor calidad que las mezclas que se encuentran
más abajo en la sección del pavimento (> 100 mm). Los
siguientes criterios, enTabla 6.1, se aplican a la mezcla final de
agregados en lugar de a los componentes individuales.
6.1.2.2 Propiedades del agregado fuente
El sistema de diseño de mezcla Superpave también permite la
caracterización agregada de lo que se denomina propiedades
de origen. Estas "propiedades de origen" son requisitos
específicos de las áreas locales debido a la variedad de tipos de
agregados disponibles en diferentes áreas geográficas, y no
son requisitos amplios e inclusivos como las propiedades de
consenso de Superpave. Las pruebas de propiedad de origen
generalmente se especifican para

CUADRO 6.1Requisitos de consenso de agregados de superpave

Agregado grueso Contenido vacío no compactado de Arena plano y

20 años Angularidad (Porcentaje), Angularidad agregada fina Equivalente alargadoC
Diseño mínimoC (Porcentaje), mínimo (Por ciento), (Por ciento),
ESALa AASHTO T 335 AASHTO T 304 mínimo máximo
(en millones) (AAC) (FAA) AASHTO T 176 ASTM D4791
≤100mmF > 100mmF ≤100mm > 100mmF (SE) (F&E)
<0.3 55/- - /- -d - 40 -
0,3 a < 3 75/- 50/- 40mi 40 40 10
3 a < 10 85/80b 60/- 45 40 45 10
10 a < 30 95/90 80/75 45 40 45 10
≥30 100/100 100/100 45 45 50 10
NOTAS:
a Los ESAL de diseño son el nivel de tráfico anticipado del proyecto esperado en el carril de diseño durante un período de 20 años.
Independientemente de la vida real de diseño de la calzada, determine los ESAL de diseño para 20 años y elija el adecuado.
nortediseñoniveles

b 85/80 denota que el 85 por ciento del agregado grueso tiene una o más caras fracturadas y el 80 por ciento tiene dos o más
caras fracturadas.
C Este criterio no se aplica a las mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm.
d Para una mezcla de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm diseñada para niveles de tráfico por debajo de 0,3 millones de ESAL, el
Contenido de vacíos sin compactar mínimo es 40.
mi Para una mezcla de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm diseñada para niveles de tráfico iguales o superiores a 0,3 millones
de ESAL, el Contenido de vacíos sin compactar mínimo es 45.
F Si menos del 25 por ciento de una elevación de construcción está dentro de los 100 mm de la superficie, la elevación puede considerarse inferior a 100 mm
para fines de diseño de mezcla.

66Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA

 Diseño de 20 años los Angeles
Soltero equivalente Abrasión
Cargas por eje (% máx.)
(ESAL en millones) AASHTO T 96
<0.3 45
0,3 a < 3 40
3 a < 10 30
10 a < 30 30
≥30 25
* Las pruebas específicas y los requisitos de propiedad se determinarán localmente
TABLA 6.2Pruebas recomendadas de propiedades de fuente de superpave y requisitos típicos
establecer límites en las propiedades de los agregados,
como dureza, solidez y materiales nocivos.Cuadro 6.2
enumera algunas pruebas de propiedades de fuente
recomendadas y requisitos típicos.
6.1.2.3 Gradación
Los requisitos de gradación de Superpave se muestran en
Cuadro 6.3.Se han establecido puntos de control
para definir el tipo de mezcla. Es importante
tener en cuenta que los puntos de control de
gradación recomendados son limitados en
número en comparación con las especificaciones
de gradación HMA tradicionales. Los siguientes
puntos de control de gradación deben
considerarse como un requisito para el diseño
de la mezcla solamente. Las pruebas de
producción de campo reales pueden y deben
consistir en un nido de tamices más grande con
tolerancias más estrictas que los límites que se
muestran en la siguiente tabla. Los requisitos de
gradación de Superpave que se muestran solo
son útiles si los agregados cumplen con las
propiedades de consenso y de origen y la mezcla
asfáltica completa cumple con los requisitos
volumétricos y/o de rendimiento.
Las mezclas que contienen pavimento de asfalto
recuperado (RAP), tejas de asfalto reciclado (RAS) o cualquier
otro producto reciclado pueden diseñarse para cumplir con los
requisitos de propiedades de agregados y mezclas
especificados en el sistema Superpave. Sin embargo, pueden
requerirse alteraciones significativas de los materiales
agregados vírgenes típicos. Los materiales agregados finales
deben elegirse en función de los materiales combinados que
cumplan con los requisitos de gradación y consenso y fuente,
según se especifica.
sodio o magnesio Materiales nocivos*
Sulfato de sulfato Terrones de arcilla/ Ligero
(% máx.) Partículas friables Partículas
AASHTO T 104 AASHTO T 112 AASHTO T 113
25 <5 <5
20 <4 <4
15 <3 <3
15 <2 <2
<10 <1 <1
Si el diseñador no está familiarizado con los materiales que
se están considerando para el diseño, se le recomienda
encarecidamente que investigue el procedimiento de
laboratorio detallado que describe el diseño de una estructura
agregada (DAS), como se explica en el capítulo 5. Se puede
ahorrar mucho tiempo de laboratorio utilizando este
procedimiento para evalúe qué combinaciones de materiales
tienen la mejor oportunidad de cumplir con los requisitos de
mezcla de Superpave, especialmente el requisito de VMA.
6.1.3 Requisitos de la mezcla Superpave
6.1.3.1 norteiní, nortedes, nortemáximo
Antes del desarrollo del procedimiento de diseño de mezcla
Superpave, los datos de compactación de laboratorio solo
estaban disponibles en muestras compactadas a la
densidad de diseño final. La instrumentación moderna de
los SGC y la capacidad de medir la altura de la muestra
después de cada giro permite al diseñador estimar un G
megabyte valor a cualquier altura del espécimen o número de
giros. AASHTO R 35 designa niveles específicos de
compactación de laboratorio (densidad) en tres niveles
diferentes de giro en función de la carga de tráfico
esperada, como se muestra enCuadro 6.4y
referenciado como Ninicial, nortediseñoy Nmáximo. Estos términos,
más comúnmente designados como Niní, nortedesy
nortemáximo, se refieren al número de giros estimados para dar como
resultado diferentes niveles de densificación del campo.
norteiníes una medida de la compactabilidad de la mezcla y se
basa en la densidad de campo estimada obtenida detrás de la
regla antes de la compactación. Las mezclas que se compactan
demasiado rápido pueden ser inherentemente tiernas para
compactarse y, por lo tanto, serían indeseables. Despuésinílas
especificaciones de densidad van del 89 al 91,5 por ciento de G
milímetro , dependiendo del nivel de tráfico de diseño. Mezclas con
un alto porcentaje
Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA67
 NMAS 37,5 mm 25mm 19mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm
Tamiz, mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx.
milímetro % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS % PAGS

50.0 100 - - - - - - - - - - -
37.5 90 100 100 - - - - - - - - -
25,0 - 90 90 100 100 - - - - - - -
19.0 - - - 90 90 100 100 - - - - -
12.5 - - - - - 90 90 100 100 - 100 -
9.5 - - - - - - - 90 90 100 95 100
4.75 - - - - - - - - - 90 90 100
2.36 15 41 19 45 23 49 28 58 32 67 - -
1.18 - - - - - - - - - - 30 55
0.600 - - - - - - - - - - - -
0.300 - - - - - - - - - - - -
0.150 - - - - - - - - - - - -
0.075 0.0 6.0 1.0 7.0 2.0 8.0 2.0 10.0 2.0 10.0 6.0 13.0

CUADRO 6.3Requisitos de gradación de Superpave

de arena natural o propiedades bajas de FAA y CAA pueden no
cumplir con este requisito. Aunque no hay una densidad
mínima en Ninígiros especificados, lo contrario también es
cierto. Las mezclas muy gruesas y ásperas pueden tener
densidades en Niníalrededor del 82 al 83 por ciento de Gmilímetro,
ser inherentemente difícil de compactar y tener
mayor riesgo de permeabilidad.Cuadro 6.4muestra los
parámetros de compactación de Superpave basados en los
niveles de tráfico esperados de AASHTO R 35.
nortedeses el número de giros especificados para alcanzar
la densidad objetivo de la mezcla y se basa en la densidad de
campo estimada en la mitad de su servicio

TABLA 6.4Esfuerzo de compactación giratoria Superpave

Diseño de 20 años Parámetros de compactación

ESAL* Aplicaciones típicas de carreteras
(en millones) norteinicial nortediseño nortemáximo

Las aplicaciones incluyen carreteras con volúmenes de tráfico muy ligeros, como
carreteras locales, carreteras comarcales y calles de ciudades donde el tráfico de
camiones está prohibido o en un nivel mínimo. El tráfico en estas carreteras se
<0.3 6 50 75 consideraría de naturaleza local, no regional, intraestatal o interestatal. Los caminos de
propósito especial que dan servicio a sitios o áreas recreativas también pueden ser
aplicables a este nivel.

Las aplicaciones incluyen caminos colectores o calles de acceso. Las calles de la

0,3 a < 3 7 75 115 ciudad con tráfico medio y la mayoría de las carreteras del condado pueden ser
aplicables a este nivel.

Las aplicaciones incluyen muchas carreteras de dos carriles, multicarriles, divididas y de

acceso parcial o totalmente controlado. Entre estos se encuentran calles urbanas con tráfico
3 a < 30 8 100 160 medio a intenso, muchas rutas estatales, autopistas estadounidenses y algunas carreteras
interestatales rurales.

Las aplicaciones incluyen la gran mayoría del sistema interestatal de EE. UU., tanto de
naturaleza rural como urbana. Las aplicaciones especiales, como estaciones de pesaje de
≥30 9 125 205 camiones o carriles para subir camiones en carreteras de dos carriles, también pueden ser
aplicables a este nivel.

* Los parámetros de compactación de laboratorio deben basarse en ESAL de diseño de 20 años, independientemente de la vida útil del diseño del pavimento de la
calzada.

68Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA

vida. AASHTO M 323 especifica que la densidad objetivo es
96,0 por ciento de la gravedad específica máxima teórica, o
4,0 por ciento de vacíos de aire. Algunas agencias han
aumentado la densidad objetivo en Ndesgiros o redujo el
número de giros de diseño en un intento de obtener un
mayor porcentaje de aglomerante en la mezcla. Ambos
métodos funcionarán si la estructura agregada no se
modifica. Sin embargo, la mejor manera de asegurar que un
mayor porcentaje de ligante entre en la mezcla sin
comprometer la estructura del agregado es aumentar el
requisito mínimo de VMA.
nortemáximoes una estimación de la densidad final esperada en el
campo al final de su vida útil después de años de mayor densificación
por el tráfico. Tiene un límite del 98 por ciento para todos los niveles
de tráfico. Los bajos vacíos de aire en el campo dan como resultado
una mezcla plástica que se forma fácilmente y debe evitarse.
Originalmente, las muestras se compactaron a Nmáximogiros y los
niveles de densidad después de Niníy Ndeslos giros fueron
retrocalculados. La práctica actual es compactar especímenes a Ndes
giros, mida la densidad en ese nivel directamente, luego vuelva a
calcular la densidad en Ninígiros Los especímenes separados en el
contenido de aglomerante de diseño luego se compactan a Nmáximo
giros y la densidad medidos directamente para verificar el
cumplimiento de las especificaciones.
El número de giros de diseño se estableció comparando
las densidades moldeadas en laboratorio a diferentes
niveles de giro con las densidades de campo resultantes.
Una vez establecidos los niveles de giro de diseño, se
establecieron los niveles de giro inicial y máximo mediante
las siguientes ecuaciones:
norte
iní = (NORTEdes )0,45
nortemáximo=
(NORTEdes )1.10
Tabla 6.5enumera los niveles especificados de densificación
junto con todos los parámetros volumétricos de Superpave
requeridos.
6.2
Equipo de prueba
6.2.1 Compactador giratorio Superpave
El SGC consta de (verFigura 6.1):
• marco de reacción, base giratoria y motor;
• sistema de carga, pistón de carga y manómetro;
• sistema de medición y registro de altura;
• molde y placa base; y
• dispositivo de extrusión de muestras.
Los principales parámetros que rigen el esfuerzo de
compactación son:
• la presión vertical, 600±18 kPa;
• el ángulo de giro del molde, 1,16±0,02°
(interno);
• tasa de giro, 30.0±0,5 giros por minuto; y
• el número de giros, variable—basado en el nivel
de tráfico esperado.
6.2.1.1 Calibración giratoria y verificación de ángulo
Aunque todos los parámetros deben calibrarse con regularidad
y precisión, el ángulo de giro tiene el mayor efecto en la
compactación de la muestra. A medida que aumenta el ángulo,
aumenta el esfuerzo de compactación. Asimismo, si el ángulo de
giro disminuye, la compactación de la muestra disminuirá.
Cambios relativamente pequeños en el ángulo giratorio pueden
generar cambios significativos en el nivel de compactación. Es
fundamental mantener un compactador bien calibrado para
asegurar que no haya desviación en el ángulo de giro interno.
Figura 6.2
demuestra los parámetros de compactación. En la
fabricación de las muestras de SGC, se aplica una
presión de consolidación constante a la muestra
mientras gira el molde. Para proporcionar especímenes
de densidad constante, es muy importante que el SGC
mantenga una presión constante y un ángulo de giro
constante conocido durante el proceso de
compactación. Cada modelo de SGC utiliza un método
diferente para establecer, inducir y mantener el ángulo
de giro. Cada modelo también utiliza un sistema de
calibración único para medir el ángulo de giro
externamente en relación con el molde. Estos sistemas
de calibración no se pueden usar universalmente en
todos los modelos de SGC. Las inconsistencias en la
densidad de las muestras de asfalto producidas por
diferentes SGC a menudo se pueden atribuir a
variaciones en el ángulo de giro. Esto puede ser muy
problemático cuando se comparan diseños de mezcla
preparados por diferentes compactadores o durante el
control de calidad cuando las muestras de control de
calidad se fabrican con una marca de compactador y las
muestras de aceptación se fabrican con otra marca de
compactador. AASHTO ha desarrollado un
procedimiento para evaluar el ángulo interno de un SGC,
AASHTO TP 344 "Evaluación del ángulo interno de giro
del compactador giratorio Superpave (SGC) usando
carga simulada".
Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA69
 Densidad relativa requerida durante el Vacíos en el Agregado vacíos
diseño de la mezcla, porcentaje del máximo Mineral (VMA), Polvo a-
20 años Lleno
Diseño teórico Especifique la gravedad (% Gmilímetro) Porcentaje mínimo con asfalto
Aglutinante

Relación
ESALa Agregado Máximo Nominal (AFV)b
(DP)
(en millones) Tamaño (NMAS), mm Rango,
norteinicial nortediseño nortemáximo RangoC
Por ciento
37.5 25,0 19.0 12.5 9.5
<0.3 ≤91.5 70–80Delaware

0,3 a < 3 ≤90.5 65–78F

3 a < 10 96,0 ≤98.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 0,6–1,2
65–75e, f, g
10 a < 30 ≤89.0
≥30 65–75gramo

NOTAS:
a Los ESAL de diseño son el nivel de tráfico anticipado del proyecto esperado en el carril de diseño durante un período de 20 años.
Independientemente de la vida real de diseño de la calzada, determine los ESAL de diseño para 20 años.
b Para mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 37,5 mm, el límite inferior especificado del VFA será del 64 por ciento para todos los niveles de
tráfico de diseño.
C Para mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm, la relación polvo-aglutinante debe ser de 1,0 a 2,0, para niveles de tráfico de
diseño < 3 millones de ESAL, y de 1,5 a 2,0 para niveles de tráfico de diseño.≥3 millones de ESAL.
d Para mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm, la densidad relativa (como porcentaje de la gravedad específica
máxima teórica) debe estar dentro del rango de 94,0 a 96,0 por ciento.
mi Para niveles de tráfico de diseño < 0,3 millones de ESAL y para mezclas de tamaño máximo nominal de 25,0 mm, el límite inferior especificado del
rango de VFA debe ser 67 por ciento, y para mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm, el rango de VFA especificado debe ser
de 67 a 69 por ciento.
F Para niveles de tráfico de diseño > 0,3 millones de ESAL y para mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 4,75 mm, el rango de VFA
especificado debe ser de 66 a 67 por ciento.
gramo Para niveles de tráfico de diseño≥3 millones de ESAL y para mezclas de tamaño de agregado máximo nominal de 9,5 mm, el rango de VFA
especificado debe ser de 73 a 76 por ciento.

Si la gradación del agregado pasa por debajo del punto de control PCS especificado, el rango de la proporción de polvo a aglomerante se
puede aumentar de 0,6 a 1,2 a 0,8 a 1,6 a discreción de la agencia.
Las mezclas con VMA que excedan el valor mínimo en más del 2 por ciento pueden ser propensas a enrojecimiento y formación de surcos. A menos
que se disponga de experiencia satisfactoria con mezclas de VMA alto, se deben evitar las mezclas con VMA superior al 2 por ciento por encima del
mínimo.

TABLA 6.5Requisitos de la mezcla Superpave

FIGURA 6.1Esquema de un SGC típico 6.2.1.2 Verificación del molde giratorio

Los moldes SGC se diseñaron para tener un diámetro de 150
controlar y datos mm (6 pulgadas) con paredes de acero de un mínimo de 7,5
adquisición en panel
reaccionar mm de espesor y placas de base con una dureza mínima de
cuadro
cargando C48 Rockwell para resistir la deformación bajo carga. El
RAM molde proporciona confinamiento para la mezcla durante la
compactación. Una regla empírica aceptada es que el

moho diámetro del molde debe ser al menos cuatro veces el

tamaño máximo de agregado de la mezcla. Los efectos de
borde de compactar mezclas de piedra grande en el molde
versus cómo se compactan en el campo deben considerarse
rotando para mezclas NMAS de 1-½ pulgadas y más. Aunque el 150
base mm

70Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA

 presión del ariete
600 kPa
molde de 150 mm
30 giros 1,16 grados
por minuto
FIGURA 6.2Configuración del molde SGC
molde es el estándar, se han producido y utilizado
moldes de 100 mm (4 pulgadas) por varias razones.
El diseñador debe tener en cuenta que el SGC y los
moldes se desgastan con el tiempo. Los moldes y el
equipo deben limpiarse después de cada uso,
mantenerse de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante e inspeccionarse regularmente para
detectar signos de desgaste. Este problema puede
ser lo suficientemente grave como para crear un
error significativo. AASHTO T 312, "Método estándar
de prueba para preparar y determinar la densidad de
especímenes de mezcla asfáltica en caliente (HMA)
por medio del compactador giratorio Superpave",
que es el procedimiento estándar para compactar
muestras con el SGC, se actualizó recientemente
para incluir el "Anexo A", una sección que aborda la
medición del diámetro del molde. El problema se
refiere a medir correctamente el diámetro interior
del molde en el área donde ocurre la mayor parte del
desgaste, que es aproximadamente en la sección
media a inferior del molde.
6.2.1.3 Instrumentación de altura giratoria
El SGC tiene la capacidad de medir con precisión la altura
de la muestra al 0,1 mm más cercano una vez por giro
durante la compactación. Esta función se utiliza para
estimar la densidad de la mezcla a niveles bajos de
compactación y para documentar la tasa de compactación
de la mezcla.Figura 6.3muestra las características de
compactación de una muestra en función de su tasa de
compactación.
6.2.2 Equipo de prueba adicional
El equipo de prueba auxiliar (calibrado según sea
necesario) requerido en la preparación de mezclas de
asfalto Superpave incluye:
%G @ norte Verificación
milímetro máximo
100%
98%
96%
94%
92%
90%
88%
86%
84%
1 10 100 1,000
giros
N espec. Ejemplar Ave.
máximo
FIGURA 6.3SGC nortemáximoCaracterísticas de compactación de la mezcla
1. hornos—controlados termostáticamente, para
calentar agregados, asfalto y equipo;
2. batidora mecánica: batidora de masa de pan comercial de 10
litros (10 cuartos de galón) de capacidad o más, equipada con
tazones metálicos para mezclar y batidores de alambre, o una
batidora de cubeta de laboratorio de 5 galones;
3. Recipientes metálicos de fondo plano para calentar
agregados y acondicionar mezclas;
4. Recipientes metálicos redondos—de aproximadamente 10
litros de capacidad para mezclar asfalto y agregados;
5. cucharas para dosificación de áridos;
6. recipientes: latas, vasos de precipitados o vasijas tipo
agallas, para calentar asfalto;
7. termómetros u otros dispositivos termométricos
blindados, de vidrio o de cuadrante con vástago
metálico, de 10 °C a 235 °C, para determinar la
temperatura de agregados, asfalto y mezclas asfálticas;
8. Balanzas: capacidad de 10 kg, sensibilidad de 1
g, para pesar agregados y asfalto; Capacidad de
10 kg, sensible a 0,1 g, para pesar muestras
compactadas;
9. cuchara grande para mezclar o paleta pequeña;
10. espátula grande;
11. guantes de soldador (o similar) para manipular equipos
calientes;
12. pintura, marcadores o crayones, para identificar muestras
de prueba;
13. discos de papel, 150 mm, para compactación;
14. ventiladores, para enfriar especímenes compactados; y
15. computadora/impresora para recolección y registro
de datos.
Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA71
 6.3 no sobrecalentar el aglutinante ni mantener temperaturas
elevadas durante un período prolongado de tiempo. El diseño
Preparación de espécimen de la mezcla requerirá el moldeado de especímenes de mezcla
y compactación con un mínimo de cuatro contenidos diferentes de

6.3.1 Preparación del árido aglomerante. Se recomienda que los especímenes se moldeen
con el contenido de ligante de diseño anticipado y con un
Se deben preparar las siguientes muestras para realizar un
porcentaje de ligante de –0.5, +0.5 y +1.0 agrupando el
diseño de mezcla Superpave:
contenido de ligante de diseño anticipado.
• un mínimo de 8 especímenes a compactar
a Ndes;
6.3.3 Temperaturas de mezcla y
• un mínimo de 2 especímenes para un máximo
compactación en laboratorio
gravedad específica teórica (Gmilímetro) pruebas;
• un mínimo de 6 especímenes para la prueba de Las temperaturas de mezcla y compactación se determinarán de

sensibilidad a la humedad AASHTO T 283; acuerdo con el capítulo 4.2.1. Precaliente las muestras

• un mínimo de 2 especímenes para Nmáximo agregadas en un horno fijado aproximadamente 15 °C por

verificación; y encima de la temperatura de mezclado. Se requieren de dos a

• cualquier otra muestra necesaria para las pruebas de cuatro horas para que el agregado alcance la temperatura de

rendimiento especificadas. mezclado. Precaliente el ligante asfáltico a la temperatura de

mezclado predeterminada. El tiempo requerido para este paso
Se utilizan tres tamaños de muestras agregadas para varía según el tamaño del recipiente y el método de
realizar un diseño de mezcla Superpave, dependiendo de su calentamiento. Se debe tener cuidado para ajustar el tiempo de
uso final. precalentamiento de manera que no exponga el aglutinante a
Para G compactadomegabytemuestras, el tamaño de la muestra temperaturas elevadas durante un período de tiempo
es de 150 mm (diámetro) por 115 mm (altura) y requiere que se prolongado.
preparen dos muestras de aproximadamente 4700 gramos de
agregado para cada ensayo de contenido de asfalto probado 6.3.4 Preparación de mezclas
más 2 muestras adicionales para Nmáximo
• Coloque el recipiente para mezclar caliente sobre una balanza y
pruebas de verificación.
ponga la balanza a cero.
Es necesario preparar un mínimo de dos muestras para
• Cargue el recipiente para mezclar con los
determinar la gravedad específica teórica máxima (Gmilímetro).
agregados calientes y mezcle bien.
Estas muestras permanecen sin compactar y su tamaño
• Forme un cráter en el agregado mezclado y
varía según el tamaño agregado máximo nominal (NMAS)
pese el asfalto requerido en la mezcla para
de la mezcla y oscila entre 1000 y 2500 gramos, como se
lograr el peso del lote deseado.
especifica en AASHTO T 209/ASTM D204. Estas muestras se
• Quite el vaso mezclador de la báscula y
mezclarán con un contenido de ligante asfáltico igual o
mezcle el asfalto y el agregado usando un
superior al contenido de ligante de diseño estimado final. la
mezclador mecánico.
gmilímetrolos valores para el contenido restante del aglutinante
• Mezcle la muestra hasta que el agregado esté
de prueba se pueden calcular de nuevo de acuerdo con las
completamente cubierto (30 a 90 segundos).
ecuaciones que se muestran en el capítulo 5.
• Colocar la mezcla en un molde plano y poco profundo con un
espesor uniforme que oscile entre 25 y 50 mm.
La prueba de daños por humedad con AASHTO T 283
• Coloque la mezcla y el molde en el horno de acondicionamiento a
requiere un mínimo de 6 especímenes con una altura de
una temperatura igual a la temperatura de compactación
95 mm. Estas muestras requieren aproximadamente 3.700
especificada de la mezcla ± 3°C.
gramos de agregado.
• Acondicionar la mezcla preparada de acuerdo con el
capítulo 4, apartado 4.2.3.
6.3.2 Preparación del aglomerante
• Repita este procedimiento hasta que se produzca
Las muestras de ligante asfáltico que se utilizarán en el diseño
el número deseado de especímenes.
de la mezcla deberán ser representativas de los materiales que
• La sincronización adecuada de los pasos de compactación
se utilizarán en el proyecto y deberán tener un tamaño
giratoria se puede lograr espaciando
manejable en el laboratorio. Se debe tener cuidado

72Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA

 aproximadamente 20 minutos entre la mezcla de
cada muestra.
• Al final del período de envejecimiento a corto plazo,
proceda a AASHTO T 209/ASTM D2041 si la mezcla
se va a utilizar para determinar la gravedad
específica teórica máxima. De lo contrario,
proceder con la compactación.
6.3.5 Compactación de probetas volumétricas
6.3.5.1 Procedimiento de moldeo de
especímenes a un número específico de giros
Prepare al menos dos especímenes repetidos para cada contenido de
aglutinante de prueba en el Ndesnivel de giro. GRAMOmegabyte
las alturas de las muestras después de la compactación deben
ser 115 ±5 mm. En general, colocar aproximadamente 4700
gramos de mezcla en el molde para mezclas con gravedades
específicas de agregados entre 2,55 y 2,70 dará como resultado
una muestra compactada que cumpla con los requisitos de
altura.
Prepare el SGC mientras las muestras de la mezcla se
acondicionan en el horno. Encienda la alimentación principal
del SGC durante el período de calentamiento recomendado
por el fabricante. Otros preparativos incluyen la verificación
de la presión de compactación de 600 kPa, la verificación del
ángulo interno de giro de 1,16° y la verificación de la
velocidad de giro de 30 revoluciones por minuto. Ajuste el
SGC al número adecuado de giros de acuerdo conCuadro 6.4.
Lubrique las superficies de los cojinetes de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
Aproximadamente de 45 a 60 minutos antes de la
compactación de la primera muestra, coloque los moldes y
las placas base/superior en un horno ajustado a la
temperatura de compactación. Retire el molde y la placa
base del horno, coloque la placa base dentro del molde y
coloque un disco de papel (para evitar que la mezcla se
pegue a la placa base) encima de la placa base.
Coloque la mezcla acondicionada a la temperatura de
compactación en el molde en un solo paso utilizando un
conducto de manipulación de materiales, teniendo cuidado de
evitar la segregación de la mezcla. Nivele la mezcla, coloque otro
disco de papel encima de la mezcla y coloque la placa superior (si
es necesario) en el molde. Cargue el molde cargado en el SGC,
centrándolo debajo del ariete de carga.
Según la marca y el modelo del SGC, los
siguientes pasos se realizarán automáticamente
después de presionar un botón de "inicio" o los
iniciará el usuario:
• Bajar el pistón de carga hasta que alcance una
presión de 600 kPa;
• Aplicar el ángulo de 1,16°; y
• Proceda con giros al número preestablecido.
Durante la compactación, el sistema de carga del
ariete mantendrá una presión constante de 600 kPa. La
altura de la muestra se controlará continuamente durante
la compactación y se registrará una medición de la altura
después de cada giro.
El compactador dejará de compactar después de alcanzar
el número de giros especificado por el usuario, se liberará el
ángulo de giro y se elevará el ariete de carga. Retire el molde
que contiene el espécimen compactado del compactador y
extraiga lentamente el espécimen del molde. La mayoría de
las mezclas se pueden quitar inmediatamente, pero algunas
mezclas pueden requerir un período de enfriamiento de 5 a
10 minutos antes de que se puedan quitar sin distorsión.
Retire los discos de papel de la parte superior e inferior de la
muestra y luego deje que la muestra se enfríe sobre una
superficie plana, sin tocarla. Vuelva a colocar el molde y las
placas base/superior en el horno para alcanzar la temperatura
de compactación para la siguiente muestra. Los moldes
adicionales evitarán el retraso causado por este paso.
Repita el procedimiento de compactación para cada muestra.
Identifique cada espécimen con un marcador adecuado.
6.3.5.2 Procedimiento de moldeo de especímenes a
una altura especificada
El procedimiento de moldeo real es el mismo, excepto que el SGC
está configurado en el modo de "altura" en lugar del modo de
"número de giros". Esto hará que el proceso de moldeado se
detenga después de alcanzar la altura especificada, en lugar de
detenerse después de un número específico de giros. Algunos
procedimientos, como AASHTO T 283, requieren que las muestras se
moldeen a una altura específica con un porcentaje específico de
vacíos de aire. Para lograr esto, el diseñador debe determinar la
masa adecuada de mezcla asfáltica para colocar en el molde que
dará como resultado el contenido adecuado de vacíos de aire a la
altura adecuada.
Hay varias formas de hacer esta determinación. Un
método requiere que el diseñador mezcle y moldee dos
especímenes adicionales. En un molde se coloca una masa
ligeramente superior a la prevista final y en el otro molde
una masa ligeramente inferior a la final prevista. Después de
moldear cada espécimen a la altura especificada, el primer
espécimen tendrá vacíos de aire ligeramente más bajos que
el objetivo y el segundo tendrá vacíos de aire ligeramente
más altos que el objetivo. El diseñador
Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA73
 Paso 1: obtenga la altura de la muestra
Gramos para obtener 7% Air Voids @ H-95 mm
en Ndes(hnds).
3850
5.5, 3840
3840
Paso 2: obtenga la altura de la
Gramos de Mezcla

3830
muestra en Niní(hNini).
3820
Estimando el GMB, estimadoen Niníel uso de las dimensiones
3810
7.5, 3800
uniformes del molde no tendría en cuenta las
3800 imperfecciones superficiales de la muestra. Estas
3790 imperfecciones de la superficie se tienen en cuenta cuando
5.5 6 6.5 7 7.5 8
la muestra se compacta a Ndesen realidad se pesa en el
vacíos de aire
laboratorio. Usando el siguiente factor de corrección, el G
estimadomegabyteen Niníse puede calcular con mayor precisión.
FIGURA 6.4Determinación gráfica de la masa de la mezcla en
Altura especificada
Paso 3—Calcule el factor de corrección C,
como sigue:
luego puede interpolar las masas para lograr los vacíos de aire
do = hnds/ horaNini
adecuados. Por ejemplo:

Altura objetivo espécimen adicional espécimen adicional Paso 4—Calcular GMB, estimado@ norteiní
=95,0 mm Misa No. 1 Misa No. 2
GRAMOMB, est@ norteiní= C×GRAMOmegabyte@ nortedes

Aire objetivo 3840 gramos 3800 gramos

vacíos = 7,0% Paso 5—Determine el G promediomegabyte@ norteiní

valor para cada contenido del cuaderno de prueba.
Después de moldear y pesar, la muestra 1 tiene un contenido
de vacíos de aire del 5,5 por ciento y la muestra 2 tiene un
Paso 6—Calcular %Gmilímetrovalores de la siguiente manera:
contenido de vacíos de aire del 7,5 por ciento. La solución se
puede determinar usando un gráfico similar aFigura 6.4. GRAMO@norte
%GRAMO = megabyte iní
×100
Para calcular la cantidad de mezcla necesaria para obtener un milímetro
GRAMO (en el juicio p)
7,0 % de vacíos de aire después de la compactación: El contenido de
o
vacíos de aire objetivo es un 0,5 % más bajo que el contenido de
GRAMO@norte
vacíos de aire de 3800 g. El contenido de vacíos de aire a 3.840 g es
%GRAMO = megabyte des
×100
un 2,0 por ciento menor que a 3.800 g. Por lo tanto, el número de
milímetro
GRAMO (en el juicio p)
gramos,norte, más de 3800 para llegar a “x” con un 7,0 por ciento de o
vacíos de aire es: GRAMO @norte
%GRAMO = megabyte máximo
×100
norte= (3840 − 3800) * [(7,5 − 7,0)/(7,5 − 5,5)] = 10 milímetro
GRAMO (en el juicio pb)
milímetro

gx = 3800 + 10 = 3810 g
6.4.2 Análisis volumétrico Superpave
6.4
Las propiedades volumétricas restantes para Pa, VMA, VFA, Psery

Análisis de datos de superpavimento DP se calculan como se muestra en el capítulo 5, secciones 5.4 a

5.10. Los resultados se grafican para proporcionar curvas de
6.4.1 Determinar %Gmilímetroen Niní
contenido de asfalto versus %Gmilímetro@ norteiní, %Gmilímetro@ norte
por cada porcentaje de ligante
, vacíos de aire (Pa), vacíos en el agregado mineral (VMA),
des

Un paso adicional exclusivo de Superpave es el cálculo
de %Gmilímetroen Niní, nortedesy Nmáximo. Usando los datos
proporcionados por el SGC, una gravedad específica
aparente de la mezcla estimada, GMB, estimado, se puede
calcular en función del diámetro del molde y la altura de
la muestra. Esta gMB, estimadoEl valor se puede calcular para
cada giro. El producto final del proceso de compactación
es una muestra real con altura conocida en Ndes.
vacíos rellenos con asfalto (VFA) y proporción de polvo (DP). Las
curvas típicas contenidas en el Asphalt Institute Mix Design
Program SW-2 se muestran enFigura 6.5. Este ejemplo es para
una mezcla de 12,5 mm y sus criterios apropiados deTabla 6.5.
Tenga en cuenta que no se cumple el requisito mínimo de VMA
del 14 por ciento.

74Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA

FIGURA 6.5Forma típica de curvas de diseño de mezcla Superpave (Ejemplo para una mezcla de 12,5 mm)

PAGS
a
VMA
8.0 15.0
7.0
14.0
6.0
13.0
5.0
4.0 12.0
3.0 11.0
2.0
10.0
1.0
0.0 9.0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
% ligante de asfalto % ligante de asfalto

VFA DP
100 1.4

1.2
90
1.0
80
0.8
70
0.6
60
0.4
50 0.2

40 0.0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
% ligante de asfalto % ligante de asfalto

%GRAMO @ norte %GRAMO @ norte

iní des
96 100
milímetro milímetro

94 98
92
96
90
94
% 88 %
92
86
84 90

82 88
80 86
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
% ligante de asfalto % ligante de asfalto

Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA75

 6.5
Contenido de ligante asfáltico de diseño
Después de graficar los datos, el diseñador elegirá un
contenido de ligante asfáltico que proporcionará un 4,0
por ciento de vacíos de aire en Ndes, que es igual a
96,0 por ciento Gmilímetro@NORTEdes. Luego, el diseñador debe
verificar que la mezcla cumpla con las especificaciones
determinando los valores para el porcentaje Gmilímetro
@NORTEiní, vacíos en el agregado mineral (VMA), vacíos
rellenos con asfalto (VFA) y proporción de polvo (DP) de las
otras curvas. Se muestran los requisitos de diseño de mezcla
volumétrica de Superpave recomendados
enTabla 6.5
6.6
nortemáximodeterminación
Despuésmáximodebe determinarse y verificarse que el parámetro
Gmilímetro@NORTEmáximono supera el 98 por ciento. Las primeras
versiones del sistema de diseño de mezcla Superpave requerían
que los diseñadores compactaran todos los especímenes de
mezcla discutidos anteriormente a Nmáximo. Los valores de Niníy N
des luego se vuelven a calcular como se discutió anteriormente
para Niní. La evidencia empírica de diseñadores de mezclas
experimentados ha determinado que el %Gmilímetroen Nmáximorara
vez falla en el contenido de ligante de diseño cuando se
cumplen los criterios de agregado y mezcla de Superpave. Los
diseñadores prefieren medir realmente la Gmegabyteen Ndesy
verificar la Nmáximo
parámetro solo en el contenido de aglutinante de diseño, en el momento
de la prueba de sensibilidad a la humedad, que no se puede realizar hasta
que se conozca el contenido de aglutinante de diseño.
Prepare cuatro muestras de agregados que se mezclarán
con el contenido de aglutinante de diseño determinado
durante el diseño de la mezcla. Serán dos muestras
76Capítulo 6Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA
compactado a Nmáximoy dos muestras sueltas se medirán para G
milímetro . El promedio de estos dos conjuntos de datos se utilizará
para calcular directamente el %Gmilímetro@NORTEmáximo. Verifique que
el resultado sea menos del 98 por ciento de la Gmilímetroen el
contenido del aglutinante de diseño.
Si al diseñador le preocupa que la Nmáximopuede fallar, Nmáximo
las muestras se pueden compactar durante el diseño de la
mezcla en lugar de Ndesmuestras El porcentaje Gmm, est@NORTEdes
entonces necesitaría ser calculado como el porcentaje Gmm, est
@NORTEini,los valores se calcularon en los pasos 3 y 4 que se
muestran arriba.
6.7
Prueba de sensibilidad a la humedad
El siguiente paso en el proceso de diseño de mezclas es realizar
pruebas de sensibilidad a la humedad. La mezcla debe cumplir
con todos los criterios agregados y volumétricos antes de
continuar. Todas las muestras preparadas para las pruebas de
rendimiento se mezclarán con el contenido de ligante de diseño
determinado en este capítulo. El sistema Superpave requiere
que la mezcla diseñada cumpla con los requisitos de sensibilidad
a la humedad AASHTO T 283 como se describe en el capítulo 9.
6.8
Pruebas de rendimiento
Aunque no es un requisito formal del sistema de
diseño Superpave, el Instituto del Asfalto recomienda
que se considere seriamente la realización de algún
tipo de prueba adicional de rendimiento de la mezcla,
especialmente en proyectos críticos de alto volumen.
En el capítulo 10 se analizan pruebas de rendimiento
adicionales, como Hamburg, Asphalt Pavement
Analyzer y otros procedimientos.
 CAPÍTULO 7

Método Marshall
de diseño de mezcla

• ASTM D6927, “Método de prueba estándar

7.1General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.2Preparación de especímenes de prueba. . . . . . . . 78
7.3Procedimiento de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.4Interpretación de los datos de prueba. . . . . . . . . . . . 85
7.5Método de Marshall modificado para agregados
grandes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
7.1
General
El método Marshall de diseño de mezclas es para mezclas
HMA densas. Se utiliza en casi todo el mundo. Es el
método de diseño de mezcla predominante para
pavimentos de aeropuertos.
Para una sola gradación de agregado seleccionada, se
prueban cinco contenidos diferentes de asfalto según varios
criterios volumétricos y de resistencia para seleccionar el
contenido óptimo de aglutinante. Los resultados de la prueba
siempre deben informarse como el promedio de tres
especímenes "idénticos" compactados. La selección del
contenido óptimo de aglutinante requiere juicio de ingeniería,
según el tráfico, el clima y la experiencia con los materiales
locales utilizados. En la mayoría de los casos, se debe
seleccionar el contenido óptimo de aglutinante para el cual las
muestras compactadas tengan un 4 por ciento de vacíos de
aire.
7.1.1 Normas aplicables
Los procedimientos de prueba de Marshall han sido
estandarizados por la Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales (ASTM) y por la Asociación Estadounidense de
Funcionarios de Transporte y Carreteras Estatales (AASHTO).
Los procedimientos están dados por:
para estabilidad Marshall y flujo de mezclas
bituminosas”; y
• AASHTO T 245, “Resistencia al flujo plástico de
mezclas bituminosas utilizando aparatos
Marshall”.
AASHTO T 245 está de acuerdo con ASTM D6926
excepto por las disposiciones para un martillo operado
mecánicamente. AASHTO T 245, párrafo 2.3, nota 2, dice:
“En lugar de un martillo operado a mano y el equipo
asociado descrito en las secciones 2.3, 2.4 y 2.5, se puede
usar un martillo operado mecánicamente siempre que
haya sido calibrado para dar resultados comparables con
el martillo de mano.”
El método Marshall original es aplicable solo a mezclas de
pavimentación de mezcla asfáltica en caliente que contienen
agregados con tamaños máximos de 25 mm (1 pulgada) o menos. Se
ha desarrollado un método Marshall modificado para agregados con
tamaños máximos de hasta 38 mm (1,5 pulg.). Los procedimientos
para muestras de 6 pulgadas de diámetro se proporcionan en la
norma ASTM D5581. Las diferencias entre el método modificado para
muestras de 6 pulgadas de diámetro y el original se analizan en la
sección 7.5. El método Marshall está diseñado para el diseño de
laboratorio y el control de campo (capítulo 13) de mezclas asfálticas
en caliente para pavimentación de granulometría densa. Debido a
que la prueba de estabilidad de Marshall es de naturaleza empírica,
el significado de los resultados en términos de estimación del
comportamiento relativo del campo se pierde cuando se realiza
cualquier modificación a los procedimientos estándar. Un ejemplo de
dicha modificación es la preparación de especímenes a partir de
materiales recalentados o remodelados. Si no se puede evitar el
recalentamiento, se debe hacer una correlación para ajustar el
esfuerzo de compactación en la mezcla recalentada para que
coincida con las propiedades volumétricas (como VMA y % de vacíos
de aire) de la mezcla compactada que no se recalentó.

• ASTM D6926, “Preparación de mezclas

bituminosas utilizando aparatos Marshall”;

Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas77

7.1.2 Resumen del método
El procedimiento del método Marshall comienza con la
preparación de las muestras de ensayo. Los pasos
preliminares para la preparación de la muestra son:
• todos los materiales propuestos para su uso cumplen con los
requisitos físicos de las especificaciones del proyecto;
• las combinaciones de mezclas de agregados cumplen
con los requisitos de gradación de las
especificaciones del proyecto; y
• con el fin de realizar análisis de densidad y vacíos, se
determina la gravedad específica aparente de
todos los agregados utilizados en la mezcla y la
gravedad específica del cemento asfáltico.
Estos requisitos son cuestiones de pruebas de rutina,
especificaciones y técnicas de laboratorio que deben tenerse
en cuenta para cualquier método de diseño de mezclas.
Consulte los capítulos 3, 4 y 5 para la preparación y análisis
de agregados y especímenes compactados.
El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de
63,5 mm (2 ½ pulgadas) de altura por un diámetro de 101,6 mm (4
pulgadas). Estos se preparan utilizando un procedimiento específico
para calentar, mezclar y compactar la mezcla de asfalto y agregados.
Las dos características principales del método Marshall de diseño de
mezclas son un análisis de vacíos de densidad y una prueba de flujo
de estabilidad de las muestras de prueba compactadas.
La estabilidad de la muestra de prueba es la resistencia de
carga máxima en Newtons (lb.) que la muestra de prueba
estándar desarrollará a 60 °C (140 °F) cuando se pruebe como se
indica. El valor de flujo es la deformación total, en unidades de
0,25 mm (1⁄100 pulg.), que ocurre en la muestra entre la
ausencia de carga y el punto de carga máxima durante la prueba
de estabilidad.
7.2
Preparación de especímenes de prueba
7.2.1 Generalidades
Para determinar el contenido de asfalto de diseño para una mezcla
o gradación particular de agregados por el método Marshall, se
prepara una serie de especímenes de prueba para un rango de
diferentes contenidos de asfalto de modo que las curvas de datos
de prueba muestren relaciones bien definidas. Las pruebas deben
planificarse sobre la base de incrementos de 0,5 por ciento de
contenido de asfalto, con al menos dos contenidos de asfalto por
encima del valor de diseño esperado y al menos dos por debajo de
este valor.
El contenido de asfalto de "diseño esperado" puede
basarse en cualquiera o todas estas fuentes: experiencia,
78Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas
fórmula computacional, o realizando las pruebas de
equivalencia de queroseno en centrífuga y de remojo de aceite
en el procedimiento Hveem (consulte la sección 8.3). El
contenido de asfalto de diseño esperado, en porcentaje por el
peso total de la mezcla, podría entonces estimarse
aproximadamente equivalente al porcentaje de agregado en la
gradación final que pasa por el tamiz de 75 µm (No. 200).
Un ejemplo de una fórmula computacional es esta
ecuación:
P = 0.035a + 0.045b + Kc + F
Donde:
P = contenido aproximado de asfalto de la mezcla,
porcentaje en peso de la mezcla
a = porcentaje de agregado mineral retenido en
Tamiz de 2,36 mm (Nº 8)
b = porcentaje de agregado mineral que pasa por el
tamiz de 2,36 mm (Nº 8) y retenido en el
tamiz de 75 µm (Nº 200)
c = porcentaje de agregado mineral que pasa
Tamiz de 75 µm (n.º 200)
K = 0,15 para 11–15 por ciento pasando 75 µm
(No. 200) tamiz
0,18 para 6–10 por ciento que pasa por el tamiz
de 75 µm (Nº 200)
0,20 para 5 por ciento o menos que pasa por el tamiz
de 75 µm (Nº 200)
F = 0 – 2,0 por ciento. Basado en la absorción
de árido ligero o pesado, a falta de
otros datos, se sugiere un valor de 0,7.
Para proporcionar datos adecuados, se preparan al menos
tres especímenes de prueba para cada contenido de asfalto
seleccionado. Por lo tanto, un diseño de mezcla Marshall que
utilice cinco contenidos diferentes de asfalto normalmente
requerirá al menos 15 especímenes de prueba. Cada espécimen
de prueba generalmente requerirá aproximadamente 1,2 kg (2,7
lb) de agregado. Suponiendo algún desperdicio menor, los
requisitos agregados mínimos para una serie de especímenes
de prueba de una mezcla y gradación dadas serán de
aproximadamente 23 kg (50 lb.). Unos 4 litros (1 gal.) de
cemento asfáltico serán adecuados.
7.2.2 Equipo
El equipo (calibrado según sea necesario) requerido para la
preparación de especímenes de prueba es:
• recipientes metálicos de fondo plano para calentar agregados;
• recipientes metálicos redondos o un recipiente para mezclar, de
aproximadamente 4 litros (4 cuartos de galón) de capacidad,
para mezclar asfalto y agregados;
• horno y placa calefactora, preferiblemente
con control termostático, para calentar
agregados, asfalto y equipos;
• cuchara para dosificación de áridos;
• recipientes: latas tipo branquias, vasos de precipitados,
cacerolas y cacerolas para calentar asfalto;
• termómetros u otros dispositivos termométricos:
blindados, de vidrio o tipo cuadrante con vástago
metálico, de 10 °C (50 °F) a 235 °C (450 °F), para
determinar la temperatura de agregados, asfalto y
mezclas asfálticas;
• balanzas: de 5 kg de capacidad, sensible a 1 g,
para pesar áridos y asfalto, y de 2 kg de
capacidad, sensible a 0,1 g, para pesar
probetas compactadas;
• cuchara grande para mezclar o paleta pequeña;
• espátula grande;
• batidora mecánica (opcional): batidora de masa de pan
comercial de 4 litros (4 qt.) de capacidad o más, equipada
con dos tazones metálicos para mezclar y dos agitadores
de alambre, o una batidora de tipo equivalente (consulte
la sección 4.2.2);
• pedestal de compactación (verFigura 7.1), consta de 200
×200×460 mm (8×8×18 in.) poste de madera
rematado con un 305×305× 25mm (12×12×1 pulg.)
placa de acero. El poste de madera debe ser de roble,
pino u otra madera que tenga un peso seco de 670 a
770 kg/m3(42 a 48 pcf). El poste de madera debe
asegurarse mediante cuatro soportes angulares a
una losa de hormigón sólido. La tapa de acero debe
estar firmemente sujeta al poste. El pedestal debe
instalarse de modo que el poste esté a plomo, la tapa
nivelada y todo el conjunto libre de movimiento
durante la compactación. Los martillos de
compactación pueden ser

operadas manual o mecánicamente, como se muestra

enFigura 7.1.Los martillos operados mecánicamente FIGURA 7.1Configuraciones de martillo manual y mecánico
dejan caer el martillo a una velocidad de 64±4 golpes
por minuto. Los martillos mecánicos también pueden
tener conjuntos de martillos y moldes simples o 75 mm (3 pulg.); la placa base y la extensión del collar están

múltiples para compactar muestras únicas o múltiples diseñadas para ser intercambiables con cualquiera de los

a la vez. Algunos martillos de accionamiento mecánico extremos del molde de formación. La norma ASTM D5581

están diseñados con un mecanismo de base giratorio hace referencia a un molde de 154,2 mm (6 pulgadas) con

que gira entre 18 y 30 revoluciones por minuto; una altura de 114,3 mm (4,5 pulgadas) para usar con
agregados de hasta 1,5 pulgadas NMAS y debe cumplir con

• Molde de compactación, compuesto por placa base, molde los requisitos de la norma ASTM D6926;

formador y extensión de collar. El molde de formación • martillo de compactación, que consta de una superficie de

tiene un diámetro interior de 101,6 mm (4 pulg.) y una apisonamiento circular y plana, de 98,4 mm (3 ⅞ pulg.) de

altura de aproximadamente diámetro y equipado con un martillo de 4,5 kg (10 lb.)

Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas79

 peso construido para obtener una altura de caída
especificada de 457 mm (18 pulg.), debe cumplir con los
requisitos de la norma ASTM D6926;
• el soporte del molde, que consiste en un dispositivo de tensión
de resorte diseñado para mantener el molde de
compactación centrado en su lugar en el pedestal de
compactación, debe cumplir con los requisitos de la norma
ASTM D6926;
• discos de papel, 100 mm (4 pulg.);
• extractor de especímenes de acero, en forma de gato y disco
con un diámetro no menor a 100 mm (3,95 pulg.) y 13 mm (0,5
pulg.) de espesor para extrusión de especímenes
compactados en forma de molde. El extractor de muestras de
acero para el molde de 6 pulgadas tiene un diámetro de 151,5
a 152,5 mm (5,950 a 5,990 pulgadas) y un espesor de 13 mm
(0,5 pulgadas);
• guantes de soldador, para manipular equipos
calientes. Guantes de goma para sacar muestras del
baño de agua; y
• Lápices de colores para marcar, para identificar muestras de prueba.
Nota:Consulte los requisitos de equipos adicionales en la
sección 7.3.2.
temperaturas de compactación, respectivamente. Estas
temperaturas se pueden estimar a partir de un gráfico de
la relación de viscosidad (escala logarítmica en centistokes)
frente a la temperatura (escala logarítmica de grados
Rankine, °R = °F + 459,7) para el cemento asfáltico que se
utilizará. Un gráfico de ejemplo se muestra enFigura 7.2(
consulte la sección 4.2.1. así como MS-26 pág. 205). Para
conocer las temperaturas de mezcla y compactación de los
ligantes modificados, consulte la sección 4.2.1.
(d)Preparación de molde y martillo.— limpie a fondo
el conjunto del molde de muestra y la cara del
martillo compactador y caliéntelos en un baño
de agua o en la placa caliente a una
temperatura entre 95 y 150 °C (200 y 300 °F).
(mi)Preparación de mezclas—pesar en bandejas separadas para
cada espécimen de ensayo la cantidad de cada fracción de
tamaño de agregado requerida para producir la gradación
requerida y un lote que dará como resultado un espécimen
compactado 63.5±1,27 mm (2,5±0,05 pulg.) de altura. Esto
normalmente será de aproximadamente 1,2 kg (2,7 libras).
Consulte el capítulo 3 para

7.2.3 Preparación de muestras de ensayo

Se recomiendan estos pasos para preparar
FIGURA 7.2Determinación de Mezcla y Compactación
especímenes de ensayo Marshall. Temperaturas

(a)Número de especímenes—preparar al menos tres 1,000,000

o o
@ 140 F (60 C)c ST = (pois es/(0.9 8 x espec. gravi de ficción ty)) x 100
especímenes para cada combinación de agregados y @ 270oF (60oC) c ST = (pois es/(0.9 34 x espec. gra cífica virtud)) x 100
contenido de aglutinante.
(b)Preparación de áridos—secar los agregados hasta 100,000

peso constante a 105 °C a 110 °C (220 °F a 230 °F) y

separar los agregados mediante tamizado en seco
en las fracciones del tamaño deseado. Se
10,000
recomiendan estas fracciones de tamaño:

• 25,0 a 19,0 mm (1 a ¾ pulg.)

• 19,0 a 9,5 mm (¾ a ⅜ pulg.)
Viscosidad, cen stokes

• 9,5 a 4,75 mm (⅜ pulg. al No. 4)

• 4,75 a 2,36 mm (Nº 4 a Nº 8) 1,000

• Pasando 2,36 mm (Nº 8)

500
400
Consulte el capítulo 3, sección 3.3, para conocer los detalles del
300 Compac o n Rango
procedimiento de dosificación.
200
Rángel
(C)Determinación de la temperatura de mezcla y
mezclando
150

compactación—la temperatura a la que se debe 100

calentar el asfalto para producir viscosidades de
170±20 centistokes cinemática y 280±Se
establecerá una cinemática de 30 centistokes 50
120 140 160 180 200 220 240 260 275 300 320
como temperatura de mezcla y La temperatura,oF

80Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas

 métodos sugeridos para calcular los pesos de los lotes.
Por lo general, es deseable preparar una muestra de
prueba antes de preparar los lotes de agregados. Si la
altura del espécimen de prueba cae fuera de los límites
de altura, la cantidad de agregado utilizada para el
espécimen debe ajustarse usando:
para el Sistema Internacional de Unidades (SI),
Masa ajustada 63.5× (masa de árido utilizada)
=
de agregado Altura de la probeta (mm) obtenida
para unidades habituales de EE. UU.,
Masa ajustada 2.5× (masa del agregado utilizado)
=
de agregado Altura de la muestra (pulg.) obtenida
Coloque las bandejas en el horno o en la placa caliente y
caliente a una temperatura que no supere los 28 °C (50 °F)
por encima de la temperatura de mezcla especificada en (c).
(Si se usa una placa caliente, se debe prever un espacio
muerto, una placa deflectora o un baño de arena debajo de
las bandejas y la placa caliente para evitar el
sobrecalentamiento local). Cargue el recipiente para mezclar
con los agregados calientes y seque bien la mezcla. Forme
un cráter en el agregado mezclado seco y pese la cantidad
requerida de cemento asfáltico en la mezcla de acuerdo con
los pesos de lote calculados.
En este punto, la temperatura del agregado y del asfalto debe
estar dentro de los límites de las temperaturas de mezclado
establecidas en el párrafo (c). El cemento asfáltico no debe
mantenerse a la temperatura de mezcla durante más de una
hora antes de usarlo. Mezcle el agregado y el cemento asfáltico,
preferiblemente con una mezcladora mecánica o a mano con
una llana, tan rápido y completamente como sea posible para
producir una mezcla que tenga una distribución uniforme de
asfalto. (Los detalles sobre cómo mezclar y enmantequillar el
recipiente para mezclar se analizan en la sección 4.2.2.)
Nota:Los procedimientos actuales de ASTM y AASHTO no
requieren ningún envejecimiento o curado de la mezcla antes
de la compactación Marshall. El Asphalt Institute recomienda
que las mezclas Marshall se acondicionen de acuerdo con
AASHTO R 30. Se hace referencia a esta discusión en la sección
4.2.3.2.
(F)Embalaje del molde—colocar un filtro o disco de
papel no absorbente cortado a medida en el fondo
del molde. Colocar toda la tanda en el molde con
cuello, y luego batir la mezcla enérgicamente con
una espátula o llana caliente.
15 veces por el perímetro y 10 veces por el interior.
Alise la superficie hasta obtener una forma
ligeramente redondeada. La temperatura de la
mezcla inmediatamente antes de la compactación
deberá estar dentro de los límites de temperatura de
compactación establecidos en el párrafo (c); de lo
contrario, se desechará. En ningún caso se
recalentará la mezcla.
(gramo)Compactación de especímenes—coloque un
disco de papel encima de la mezcla y coloque el
conjunto del molde en el pedestal de compactación
en el portamoldes. Como se especifica de acuerdo
con la categoría de tráfico de diseño (verTabla 7.2),
aplique 35, 50 o 75 golpes con el martillo
compactador utilizando una caída libre de 457 mm
(18 in.). Sostenga el eje del martillo de compactación
lo más perpendicular posible a la base del conjunto
del molde durante la compactación. Retire la placa
base y el collar, e invierta y vuelva a montar el molde.
Aplique el mismo número de golpes de
compactación a la cara de la muestra invertida.
Después de la compactación, retire la placa base y
los discos de papel y deje que la muestra se enfríe a
temperatura ambiente hasta que no se deforme al
retirarla del molde. Cuando se desea un enfriamiento
más rápido, se pueden usar ventiladores eléctricos,
pero no agua, a menos que la muestra esté en una
bolsa de plástico. Retire la muestra del molde por
medio de un gato de extrusión u otro dispositivo de
compresión y luego colóquela sobre una superficie
lisa y nivelada hasta que esté lista para la prueba.
Normalmente,
7.2.4 Correlación de los martillos de
accionamiento manual y mecánico
Hay una tendencia a que los martillos operados manualmente
produzcan una mayor densidad de muestras que los martillos
operados mecánicamente. Se ha teorizado que se produce un
ligero efecto de amasado cuando el martillo operado
manualmente se deja caer en un ligero ángulo con respecto a la
acción vertical verdadera de los martillos automáticos. Si se
utilizan variaciones del martillo Marshall manual estándar (p. ej.,
elevación mecánica, cara inclinada y base giratoria), se deben
establecer correlaciones con el procedimiento de compactación
Marshall estándar. Este es igualmente el caso si las muestras de
mezcla se recalientan antes de la compactación. Ver apartado
7.1.1.
Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas81
 El Instituto del Asfalto recomienda usar solo martillos
mecánicos para el diseño de la mezcla y la verificación de
campo.
El Instituto del Asfalto recomienda que el propietario del
pavimento de asfalto establezca un compactador rector que
establezca los parámetros de la fórmula de la mezcla de trabajo
y las tolerancias de construcción resultantes. El Instituto del
Asfalto recomienda además que todos los compactadores de
laboratorio utilizados en el control de calidad, la aceptación o la
garantía de los pavimentos construidos en el campo se
correlacionen con el compactador de control utilizado en el
diseño de la mezcla aprobado por el propietario del pavimento.
Un ejemplo de tal correlación es ajustar el número de golpes
para obtener las mismas propiedades volumétricas. Utilizando la
misma temperatura de mezcla y compactación que en el diseño
de mezcla, compacte las muestras por triplicado con cinco
recuentos de golpes diferentes. Como mínimo, los especímenes
se compactarán al número de golpes de diseño de la mezcla,±5
golpes y ±10 golpes Dibuja un “número de golpes vs. Gmegabyte
curva” y determine el número de golpes necesarios para obtener
la misma Gmegabyteobtenido por el compactador de gobierno
utilizado en el diseño de la mezcla. Este nuevo recuento de
golpes correlacionados se utilizará para todas las pruebas
posteriores cuando se utilice este compactador correlacionado.
El rango de conteos de golpes debe ser lo suficientemente
grande para incluir los resultados del compactador gobernante
sin extrapolación de la curva de correlación. Un ejemplo de una
curva de correlación se muestra a continuación enFigura 7.3.
FIGURA 7.3Curva de correlación del compactador
Objetivo G = 2.381
megabyte
2.395
2.390
2.385
2.380
2.375
2.370
megabyte
GRAMO
2.365
2.360
2.355
2.350
2.345
Usa 77 golpes
2.340
sesenta y cinco 70 75 80
82Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas
7.3
Procedimiento de prueba
7.3.1 Generalidades
En el método Marshall, cada espécimen de prueba
compactado se somete a estas pruebas y análisis en el
orden indicado:
• determinación de la altura de la muestra;
• determinación de la gravedad específica a granel;
• análisis de densidad y vacíos; y
• prueba de estabilidad y flujo.
7.3.2 Determinación de la gravedad específica a granel
La prueba de gravedad específica a granel se puede realizar tan
pronto como las muestras recién compactadas se hayan
enfriado a temperatura ambiente. Esta prueba se realiza de
acuerdo con la norma ASTM D1188, "Gravedad específica a
granel de mezclas bituminosas compactadas usando
especímenes recubiertos con parafina" o ASTM D2726,
"Gravedad específica a granel de mezclas bituminosas
compactadas usando especímenes saturados con superficie
seca". (Véase el capítulo 4.)
7.3.3 Prueba Marshall
7.3.3.1 Equipos para pruebas de estabilidad y flujo
El equipo requerido para la prueba del 101.6
- especímenes de mm (4 pulg.) de diámetro por 63,5 mm (2-½
pulg.) de altura es el siguiente:
• La máquina de prueba Marshall es un dispositivo de prueba de
compresión que cumple con la norma ASTM D6927.
Está diseñado para aplicar cargas a especímenes de
prueba a través de cabezales de prueba de segmentos
cilíndricos [radio interior de curvatura de 51 mm (2
pulg.)] a una tasa de carga constante de 51 mm (2 pulg.)
por minuto. Se incluyen dos postes de guía
perpendiculares para permitir que los dos segmentos
mantengan la posición horizontal y el movimiento
vertical libre durante la prueba. Está equipado con un
anillo de prueba calibrado para determinar la carga de
prueba aplicada,
un cabezal de prueba de estabilidad Marshall para usar
en la prueba de la muestra, y un medidor de flujo
Marshall (o dispositivo de registro automático) para
determinar la cantidad de deformación a la carga
85 máxima en la prueba. Se puede utilizar una máquina
de ensayo universal equipada con dispositivos
indicadores de carga y deformación adecuados en
lugar del marco de ensayo Marshall.
 • El baño de agua debe tener al menos 150 mm (6 pulg.) de varilla y ponga a cero el medidor de flujo mientras lo
profundidad y debe estar controlado termostáticamente a sostiene firmemente contra el segmento superior del
60 °C. ±1°C (140°F±1.8°F). El tanque debe tener un falso cabezal de prueba mientras se aplica la carga.
fondo perforado o estar equipado con un estante para
Nota:Se debe usar el mismo conjunto de cabezal de prueba y
suspender las muestras al menos 50 mm (2 pulgadas) por
medidor de flujo para probar todas las muestras. Las muestras
encima del fondo del baño.
deben tener 101,6 ± 0,25 mm (4,00 ± 0,01 pulg.). De lo
contrario, se requiere una lectura inicial y final del medidor de
7.3.3.2 Procedimientos de prueba de estabilidad y flujo
flujo para la determinación del valor del flujo.
Después de determinar la gravedad específica aparente de
las muestras de prueba, se realizan las siguientes pruebas
de estabilidad y flujo: (d) Limpiar a fondo las superficies interiores de los cabezales de
prueba. La temperatura de los cabezales se mantendrá
(a) determinación de la altura del espécimen;
entre 21,1 y 37,8 °C (70 y 100 °F) utilizando un baño de
(b) sumergir la muestra en un baño de agua a 60°C±1°C
agua, cuando sea necesario. Lubrique las varillas guía con
(140°F±1,8 °F) durante 30 a 40 minutos antes de la
una película delgada de aceite para que el cabezal de
prueba, o en un horno a la misma temperatura
prueba superior se deslice libremente sin atascarse. Si se
durante 120 a 130 minutos; y
usa un anillo de prueba para medir la carga aplicada,
(c) usar un dispositivo de registro automático, o usar un anillo de
verifique que el indicador de cuadrante esté firmemente
prueba y un medidor de flujo (como se muestra enFigura 7.4).
fijado y "puesto a cero" para la posición "sin carga".
Coloque el medidor de flujo sobre la guía marcada

(e) Con el aparato de prueba listo, retire la muestra de prueba del

FIGURA 7.4Anillo de prueba Marshall y medidor de flujo
baño de agua y seque cuidadosamente la superficie con una
toalla. Coloque la muestra en el centro y el cabezal de prueba
inferior; luego coloque el cabezal de prueba superior en su
posición y centre el conjunto completo en el dispositivo de
carga. Coloque el medidor de flujo sobre la varilla guía
marcada como se indica en (c) arriba.
(f) Aplique la carga de prueba al espécimen a una velocidad
constante de deformación, 51 mm (2 pulgadas) por
minuto, hasta que ocurra la falla. El punto de falla se
define cuando se obtiene la lectura de carga máxima.
La fuerza total en Newtons (N) requerida para producir
la falla del espécimen se registrará como su valor de
estabilidad Marshall.
(g) Mientras la prueba de estabilidad está en progreso (si no se
usa un dispositivo de registro automático), sostenga el
medidor de flujo firmemente en su posición sobre la varilla
guía y retírelo inmediatamente cuando la carga comience
a disminuir, tome la lectura y registre. Esta lectura es el
valor de flujo de la muestra, expresado en unidades de
0,25 mm (1⁄100 pulg.). Por ejemplo, si la muestra se
deforma 3,8 mm (0,15 pulg.), el valor de flujo es 15.

(h) El procedimiento completo para las mediciones

de estabilidad y flujo, comenzando con la
remoción del espécimen del baño de agua, debe
completarse en un período de 30 segundos.
(i) La estabilidad Marshall se corrige para
especímenes con una altura diferente a 63.5
mm (verTabla 7.1).

Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas83

7.3.3.3 Consideraciones sobre la estabilidad y el flujo de Marshall
La estabilidad Marshall es la carga de resistencia máxima
obtenida durante una tasa constante de deformación.
El flujo Marshall es una medida de la deformación
(elástica más plástica) de la muestra determinada durante
la prueba de estabilidad. La determinación del flujo
Marshall con un dispositivo de registro automático
normalmente producirá un gráfico comparable al
estilizadoFigura 7.5.
La parte inferior de la curva de estabilidad de Marshall versus
flujo de Marshall muestra los efectos de las irregularidades en la
superficie de la muestra hasta que se logra el contacto completo
(asentamiento) de los cabezales de prueba y la superficie de la
muestra. Por lo tanto, cuando se utiliza un dispositivo de
registro automático, el flujo Marshall registrado debe corregirse
restando la porción de flujo durante el "asentamiento" de la
muestra (como se muestra enFigura 7.5). Para determinar el inicio
correcto de la lectura de flujo, se dibujará una línea tangente
que conecte dos puntos en la curva de estabilidad-flujo, que
represente el 25 por ciento y el 75 por ciento de la estabilidad
Marshall. Donde esta línea tangente interseca a la X-eje es el
inicio del flujo de Marshall.
No es necesaria ninguna corrección cuando se usa un anillo de
prueba y un medidor de flujo, ya que el medidor de flujo se ha
"puesto a cero" en un disco o muestra de metal calibrado de 4,00
pulgadas.
Si el flujo en el contenido de ligante óptimo seleccionado está
por encima del límite superior especificado, la mezcla se
considera demasiado plástica o inestable. Si el flujo está por
debajo del límite inferior especificado, la mezcla se considera
demasiado frágil.
Los resultados de estabilidad y flujo dependen en gran medida del
grado del aglutinante, la cantidad del aglutinante y la estructura del
agregado. Los criterios de estabilidad y fluidez
FIGURA 7.5Determinación del flujo Marshall
84Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas
dada enTabla 7.2se determinaron durante una era anterior a
los modificadores de aglutinantes (como con polímeros y/o
caucho de neumáticos) y requieren una evaluación cuidadosa
al determinar la aceptabilidad de las propiedades de la
mezcla.
Las mezclas con ligantes modificados pueden presentar una
deformación significativa antes de que la resistencia a los picos
de carga (estabilidad Marshall) eleve artificialmente los valores
de flujo. Por lo tanto, el límite superior de los criterios de fluidez
se debe omitir cuando se utilizan aglutinantes modificados con
polímeros o caucho. Cuando surjan preocupaciones sobre
valores de flujo elevados, se debe considerar la realización de
pruebas alternativas de rendimiento de la mezcla, como se
describe en el capítulo 10.
7.3.4 Análisis de densidad y vacíos
Después de completar la prueba de estabilidad y flujo, se
realiza un análisis de densidad y vacíos para cada serie de
muestras de prueba. (Los cálculos para el análisis de vacíos se
describen completamente en el capítulo 5).
(a) Promediar los valores de gravedad específica a granel para todos
los especímenes de prueba de un contenido de asfalto dado; los
valores obviamente erróneos no se incluirán en el promedio. El
valor promedio de la gravedad específica a granel para cada
contenido de aglutinante se utilizará en los cálculos posteriores
de los datos de vacíos.
(b) Determine el peso unitario promedio para cada
contenido de asfalto multiplicando el valor de la
gravedad específica aparente promedio por la densidad
del agua (1,000 kg/m3[62,4 pcf]). (VerFigura 7.7.)
(c) Determine la gravedad específica máxima teórica (Gmilímetro
por ASTM D2041) para al menos dos contenidos de
asfalto, preferiblemente en mezclas en o cerca del
contenido de asfalto de diseño. Luego se calcula un
valor promedio para la gravedad específica efectiva del
agregado total a partir de estos valores. Este valor se
puede utilizar para el cálculo de la gravedad específica
máxima de mezclas con diferentes contenidos de
asfalto, como se explica en la sección 5.4.2.
(d) Usando el efectivo (Gse) y gravedad específica a granel (Gsb)
del agregado total, las gravedades específicas aparentes
promedio de la mezcla compactada (Gmegabyte), la gravedad
específica del asfalto (Gb) y el peso específico máximo de la
mezcla (Gmilímetro) determinado anteriormente en (c),
calcular el porcentaje de asfalto absorbido (Plicenciado en Letras)
por peso de agregado seco, porcentaje de vacíos de aire (P
a ), porcentaje de vacíos rellenos con asfalto (VFA) y
porcentaje de vacíos en
 el agregado mineral (VMA). Estos valores y
cálculos se describen con más detalle en el
capítulo 5.
7.4
Interpretación de los datos de prueba
7.4.1 Preparación de datos de prueba
Prepare los valores de estabilidad y flujo y anule los datos.
(a) Los valores de estabilidad medidos para especímenes que
se apartan del espesor estándar de 63,5 mm (2 ½ in.) se
deben convertir a un valor equivalente de 63,5 mm (2 ½
in.) por medio de un factor de conversión. Las relaciones
de correlación aplicables para convertir los valores de
estabilidad medidos se establecen enTabla 7.1. Tenga en
cuenta que la conversión se puede realizar sobre la base
del espesor medido o del volumen medido.
(b) Promedie los valores de flujo y los valores de estabilidad
convertidos finales para todos los especímenes de
contenido de asfalto dado. Los valores que sean
obviamente erróneos no se incluirán en el promedio.
(c) Prepare diagramas gráficos separados para los siguientes
valores y conecte los puntos trazados con una curva
suave que obtenga el "mejor ajuste" para todos los
valores, como se ilustra enFigura 7.6:
• porcentaje de vacíos de aire (Pa) versus contenido de asfalto;
• porcentaje de vacíos en agregado mineral (VMA)
versus contenido de asfalto;
• porcentaje de vacíos rellenos con asfalto (VFA) versus
contenido de asfalto;
• peso unitario de mezcla total versus contenido de
asfalto;
• estabilidad versus contenido de asfalto; y
• flujo versus contenido de asfalto.
(d) Determine el contenido óptimo de aglomerante y las
propiedades de la mezcla utilizando estos gráficos, como
se analiza más detalladamente en la sección 7.4.5.
7.4.2 Tendencias y relaciones de datos de prueba
Examinando las curvas de propiedad de prueba trazadas para la
sección 7.4.1 (c) enFigura 7.6, se puede obtener información sobre la
sensibilidad de la mezcla al contenido de asfalto. Se ha encontrado
que las curvas de propiedades de prueba siguen un patrón
razonablemente consistente para mezclas de pavimentación de
asfalto de grado denso,pero las variaciones ocurren y ocurrirán.
Las tendencias generalmente observadas son:
• El valor de estabilidad aumenta con el aumento del
contenido de asfalto hasta un máximo, después del cual
la estabilidad disminuye.
• El valor de flujo aumenta constantemente con el
aumento del contenido de asfalto.
• La curva de peso unitario de la mezcla total sigue una
tendencia similar a la curva de estabilidad, excepto que el
peso unitario máximo normalmente (pero no siempre)
ocurre con un contenido de asfalto ligeramente más alto
que la estabilidad máxima.
• El porcentaje de vacíos de aire, Pa, disminuye constantemente
con el aumento del contenido de asfalto, acercándose
finalmente a un contenido mínimo de vacíos.
• El porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA,
generalmente disminuye (debido a una mejor
compactación) a un valor mínimo y luego aumenta
con el aumento del contenido de asfalto, porque el
agregado comienza a separarse por el exceso de
aglomerante en la mezcla.
• El porcentaje de vacíos rellenos con asfalto, VFA,
aumenta constantemente con el aumento del
contenido de asfalto porque el VMA se llena con
asfalto.
7.4.3 Criterios para una mezcla de pavimentación satisfactoria
La decisión de si la mezcla asfáltica de pavimentación será
satisfactoria con el contenido de asfalto de diseño seleccionado
se basa en la aplicación de ciertos criterios limitantes a los
datos de prueba de la mezcla. El método Marshall mezcla los
criterios de diseño enTabla 7.2son recomendados por el Asphalt
Institute.
7.4.4 Determinación del contenido de
asfalto de diseño preliminar
El contenido óptimo de ligante de la mezcla asfáltica para
pavimentación se selecciona considerandotodos los datosdiscutido
anteriormente. En general, el Instituto del Asfalto recomienda elegir
el contenido de asfalto en la mediana de los límites del porcentaje de
vacíos de aire, que es del 4 por ciento. Si todas las propiedades de la
mezcla calculadas y medidas con este contenido de asfalto cumplen
con los criterios de diseño de la mezcla enTabla 7.2, entonces este es
el contenido de ligante óptimo para el diseño de la mezcla.
Sin embargo, si no se cumplen todos los criterios de
diseño, entonces es necesario algún ajuste o
compromiso, o puede ser necesario rediseñar la mezcla
(consulte la nota al pie 7 deTabla 7.2). En la sección 7.4.5 se
analizan varias consideraciones que
Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas85
 Grosor aproximado de la muestra
Volumen de muestra, cm3 Relación de correlación
milímetro en.
200 a 213 25.4 1 5.56
214 a 225 27,0 11⁄dieciséis 5.00
226 a 237 28.6 11⁄8 4.55
238 a 250 30.2 13⁄dieciséis 4.17
251 a 264 31.8 1¼ 3.85
265 a 276 33.3 15⁄dieciséis 3.57
277 a 289 34,9 13⁄8 3.33
290 a 301 36.5 17⁄dieciséis 3.03
302 a 316 38.1 1½ 2.78
317 a 328 39.7 19⁄dieciséis 2.50
329 a 340 41.3 15⁄8 2.27
341 a 353 42,9 111⁄dieciséis 2.08
354 a 367 44.4 1¾ 1.92
368 a 379 46,0 113⁄dieciséis 1.79
380 a 392 47.6 17⁄8 1.67
393 a 405 49.2 115⁄dieciséis 1.56
406 a 420 50.8 2 1.47
421 a 431 52.4 21⁄dieciséis 1.39
432 a 443 54.0 21⁄8 1.32
444 a 456 55,6 23⁄dieciséis 1.25
457 a 470 57.2 2¼ 1.19
471 a 482 58.7 25⁄dieciséis 1.14
483 a 495 60.3 23⁄8 1.09
496 a 508 61,9 27⁄8 1.04
509 a 522 63.5 2½ 1.00
523 a 535 65.1 29⁄dieciséis 0,96
536 a 546 66.7 25⁄8 0.93
547 a 559 68.3 211⁄dieciséis 0.89
560 a 573 69.8 2¾ 0.86
574 a 585 71.4 213⁄dieciséis 0.83
586 a 598 73.0 27⁄8 0.81
599 a 610 74.6 215⁄dieciséis 0.78
611 a 625 76.2 3 0.76
NOTAS:
1. La estabilidad medida de una muestra multiplicada por la relación del espesor de la muestra es igual a la estabilidad corregida
de una muestra de 63,5 mm (2,5 pulgadas).
2. La relación volumen-espesor se basa en un diámetro de muestra de 101,6 mm (4 pulg.).

CUADRO 7.1Relaciones de correlación de estabilidad

86Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas

debe pesarse incluso si se cumplen todos los criterios de Comparando estos valores con los criterios en
diseño. Tabla 7.2, es evidente que esta mezcla es
aceptable para uso en áreas de tráfico pesado.
ejemplo
Suponga que los datos que se muestran enFiguras 7.6y7.7
7.4.5 Selección del contenido del aglomerante de diseño
representan las pruebas de laboratorio de diseño de mezclas Marshall
El Instituto del Asfalto recomienda que el diseño final de la
en HMA de grado denso para usarse en un área de tráfico pesado. La
mezcla seleccionada sea uno cuya estructura de agregados y
mezcla contiene un agregado de tamaño de partícula máximo nominal
contenido de aglutinante, compactado al número de golpes de
de ¾ de pulgada. Con un 4 por ciento de vacíos de aire, las propiedades
diseño, dé como resultado un 4 por ciento de vacíos de aire y
de la mezcla son:
cumpla satisfactoriamente con todos los demás criterios
• contenido de asfalto, % 4.7 establecidos enTabla 7.2. Las desviaciones de los criterios de
• estabilidad, lb. 2,300 diseño recomendados deben especificarse claramente en los
• caudal, 0,01 pulg. 9 documentos del proyecto y deben ser apropiadas para el uso
• VMA, % 13.9 previsto de la mezcla asfáltica. La mezcla debe contener tanto
• AGV, % 70.0 aglomerante asfáltico como sea posible para maximizar

TABLA 7.2Criterios de diseño de la mezcla Marshall

Tráfico ligero3 Tráfico Medio3 Tráfico pesado3

Criterios del método Marshall1 Superficie y Base Superficie y Base Superficie y Base

mínimo máx. mínimo máx. mínimo máx.

Compactación, número de golpes
35 50 75
cada extremo de la muestra

Estabilidad2, norte 3336 – 5338 – 8006 –

(lb.) (750) (1200) (1800)
Caudal2,4,5, 0,25 mm (0,01 pulg.) 8 18 8 dieciséis 8 14
Porcentaje de vacíos de aire7 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacíos en
Ver Tabla 7.3
Agregado Mineral (VMA)6
Porcentaje de vacíos rellenos con asfalto
70 80 sesenta y cinco 78 sesenta y cinco 75
(AFV)
NOTAS:
1. Al diseñar una mezcla asfáltica para pavimentación, se deben considerar todos los criterios, no solo el valor de estabilidad.
2. Las bases de mezcla asfáltica en caliente que no cumplen con estos criterios cuando se prueban a 60 °C (140 °F) son satisfactorias si cumplen con los criterios
cuando se prueban a 38 °C (100 °F) y se colocan a 100 mm (4 pulgadas) o más debajo de la superficie. Esta recomendación se aplica únicamente a las regiones
que tienen una variedad de condiciones climáticas similares a las que prevalecen en la mayor parte del
Estados Unidos. Se puede considerar una temperatura de prueba más baja diferente en regiones que tienen condiciones climáticas más extremas.
3. Clasificaciones de tráfico
Condiciones de tráfico ligero que dan como resultado un ESAL de diseño de 20 años < 104

Condiciones de Tránsito Medio resultando en un ESAL de Diseño de 20 años entre 104y 106
Condiciones de tráfico intenso que dan como resultado un ESAL de diseño a 20 años > 106

4. El valor de flujo se refiere al punto donde la carga comienza a disminuir. Cuando se utilice un dispositivo de registro automático, el flujo
debe corregirse como se muestra en la sección 7.3.3.3.
5. Se establecieron los criterios de fluidez para asfaltos puros. Los criterios de fluidez a menudo se superan cuando se utilizan aglutinantes modificados con
polímeros o modificados con caucho. Por lo tanto, el límite superior de los criterios de fluidez se debe omitir cuando se utilizan aglutinantes modificados
con polímeros o modificados con caucho.
6. El porcentaje de vacíos en el agregado mineral debe calcularse sobre la base de la gravedad específica a granel de ASTM para el
agregado, como se explica en el capítulo 5.
7. El porcentaje de vacíos de aire debe apuntar al 4 por ciento. Esto puede ajustarse ligeramente si es necesario para cumplir con los otros criterios de Marshall.

Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas87

 Nominal Muestra
VMA mínimo, porcentaje Altura aproximada Correlación
Máximo Volumen
Relación
Partícula (mm) (en.) (cc)
Diseño de vacíos de aire, porcentaje3
Tamaño1,2
88,9 3½ 1608 a 1626 1.12
milímetro en. 3.0 4.0 5.0
90.5 39⁄dieciséis 1637 a 1665 1.09
1.18 Nº 16 21.5 22.5 23.5
92.1 35⁄8 1666 a 1694 1.06
2.36 Nº 8 19.0 20.0 21.0
93.7 311⁄dieciséis 1695 a 1723 1.03
4.75 No. 4 16.0 17.0 18.0
95.2 3¾ 1724 a 1752 1.00
9.5 ⁄
38
14.0 15.0 16.0
96.8 313⁄dieciséis 1753 a 1781 0.97
12.5 ½ 13.0 14.0 15.0
98.4 37⁄8 1782 a 1810 0,95
19.0 ¾ 12.0 13.0 14.0
100.0 315⁄dieciséis 1811 a 1839 0,92
25,0 1.0 11.0 12.0 13.0
101.6 4 1840 a 1868 0.90
37.5 1.5 10.0 11.0 12.0
TABLA 7.4Correcciones de estabilidad para mezclas Marshall
50 2.0 9.5 10.5 11.5 de piedra grande en moldes de 6"

63 2.5 9.0 10.0 11.0

NOTAS:
Para una discusión sobre cómo evaluar parámetros
1. Especificación estándar para tamices de tela metálica
tales como VMA, nivel de compactación, vacíos de aire y
con fines de prueba, ASTM E11 (AASHTO M 92)
2. El tamaño de partícula máximo nominal es un tamaño más grande VFA, se hace referencia a la sección 5.11.
que el primer tamiz para retener más del 10 por ciento.
3. Interpolar los vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA) para los 7.5
valores de vacío de aire de diseño entre los enumerados.
Método de Marshall modificado
TABLA 7.3Porcentaje mínimo de vacíos en agregados minerales (VMA) para agregados grandes
La norma ASTM D5581 ha estandarizado un método Marshall
modificado para muestras de 6 pulgadas de diámetro para
durabilidad, manteniendo al mismo tiempo la estabilidad
mezclas compuestas de agregados con un tamaño máximo de
requerida para soportar las cargas previstas durante la vida
hasta 38 mm (1,5 pulgadas). Este procedimiento está
útil del pavimento.
documentado en las “Proceedings of the Association of Asphalt
Si se modifican los criterios de diseño recomendados por el
Paving Technologists (AAPT)” de 1990. El procedimiento es
Asphalt Institute, se recomienda a los diseñadores
básicamente el mismo que el método original de diseño de
experimentados que evalúen cuidadosamente las variables del
mezclas de Marshall, excepto por estas diferencias que se
proyecto, como el tipo de tráfico y la carga, la ubicación, los
deben al tamaño más grande de la muestra:
materiales y la región climática. Dos métodos comunes para
modificar los parámetros de diseño de la mezcla son cambiar el
• El martillo pesa 10,2 kg (22,5 lb) y tiene una cara de
contenido objetivo de vacíos de aire y/o cambiar el nivel de
apisonamiento plana de 149,4 mm (5,88 in). Solo se
compactación del laboratorio. Por ejemplo, el FAA P-401
usa un dispositivo operado mecánicamente para la
especifica un contenido de vacío de aire de diseño del 3,5 por
misma altura de caída de 457 mm (18 pulg.).
ciento para maximizar la durabilidad, y también especifica un
• La muestra tiene un diámetro de 152,4 mm (6 pulgadas) por una
nivel de compactación de 75 golpes para aeronaves pesadas
altura de 95,2 mm (3,75 pulgadas).
junto con parámetros volumétricos estrictos para garantizar la
• Los pesos de los lotes suelen ser de 4050 g (8,9 libras).
estabilidad necesaria.
• Los equipos de compactación y ensayo (moldes y
Un uso con cargas mucho más livianas, como un carril bici,
cabezales rompedores) son proporcionalmente
puede especificar un 3 por ciento de vacíos de aire y reducir
mayores para acomodar las probetas de mayor
la compactación a solo 35 golpes para una mayor
tamaño.
durabilidad.

88Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas

 • La mezcla se coloca en el molde en dos incrementos y el rango de valores de flujo debe ser 1,5 veces
aproximadamente iguales, y se realiza el escariado los criterios enumerados enTabla 7.2.
después de cada incremento. • Similar al procedimiento normal como se muestra en
• El número de golpes necesarios para la muestra más Tabla 7.1, si el espesor real de la muestra varía de 92,5
grande es 1,5 veces (75 ó 112 golpes) del requerido mm (3,75 pulg.), los valores de corrección que se
para la muestra más pequeña (50 ó 75 golpes) para enumeran enTabla 7.4debe utilizarse para convertir los
obtener una compactación equivalente. valores de estabilidad medidos a un valor equivalente
• Los criterios de diseño también deben modificarse. para una muestra con un espesor de 92,5 mm (3,75
La estabilidad mínima debe ser 2,25 veces, pulg.).

FIGURA 7.6Curvas de propiedad de prueba para datos de diseño de mezcla en caliente por el método Marshall

10.0 16.0
vacíos de aire, porcentaje

8.0

VMA, porcentaje
15.0
6.0
14.0
4.0
2.0 13.0

0.0 12.0
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
Contenido de asfalto, porcentaje Contenido de asfalto, porcentaje

100.0 153.0 2452

80.0
Peso unitario, pcf

152.0
AGV, porcentaje

2432
60.0 151.0

kg/m3
2412
40,0 150.0
2392
20.0 149.0

0.0 148.0 2372

3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
Contenido de asfalto, porcentaje Contenido de asfalto, porcentaje

2800 12
12 11 11
Estabilidad, libras

2600
Caudal, 0,25 mm
Caudal, 0,01 pulg.
Estabilidad.kN

11 10 10
2400 9 9
10 8 8
2200
7 7
2000 9
6 6
1800 8
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
Contenido de asfalto, porcentaje Contenido de asfalto, porcentaje

Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas 89

90Capítulo 7Método Marshall de diseño de mezclas

FIGURA 7.7Informe de prueba que muestra datos de laboratorio típicos para el diseño por el método Marshall

Compactación: 75 Golpes Grado AC: AC-20 Proyecto: Prueba

Gravedad específica de AC: 1,030 CA Absorbida del Agregado: 0.6% Ubicación: Mezcla:

Granel SG Agregado: 2,674 Agregado SG Efectivo: 2.717 Fecha:

Masa, gramos Estabilidad, libras. (NORTE)

% CA Especificaciones. Se sentó. máx. Unidad

A granel Caudal
por peso Altura En Superficie SG a granel SG Peso, % Aire
En aire Volumen, % VMA % AGV Medido Equilibrado 0,01 pulg.
de mezcla, en. Agua Secar en Muestra (Suelto pcf vacíos
CC (0,25 mm)
Especificaciones. No. (mm) Aire Mezcla) (Mg/m33)

3.5-A 1240.6 726.4 1246.3 519.9 2.386 148.9 2440 2440 8

3.5-B 1238.7 723.3 1242.6 519.3 2.385 148.8 2420 2420 7
3.5-C 1240.1 724.1 1245.9 521.8 2.377 148.3 2510 2510 6
Promedio 2.383 2.570 148.7 7.3 14.0 48.0 2457 7

4.0 – Un 1244.3 727.2 1246.6 519.4 2.396 149.5 2180 2180 7

4.0-B 1244.6 727.0 1247.6 520.6 2.391 149.2 2260 2260 8
4.0-C 1242.6 727.9 1244.0 516.1 2.408 150.2 2310 2310 8
Promedio 2.398 2.550 149.6 6.0 13.9 57.1 2250 7.7

4.5-A 1249.3 735.8 1250.2 514.4 2.429 151.2 2420 2420 9

4.5 – B 1250.8 728.1 1251.6 523.5 2.389 149.1 2310 2314 9
4.5-C 1251.6 735.3 1253.1 517.8 2.417 150.8 2340 2340 9
Promedio 2.412 2.531 150.5 4.7 13.9 66.1 2358 9

5.0-A 1256.7 739.8 1257.6 517.8 2.427 151.4 2290 2290 10

5.0-B 1258.7 742.7 1259.3 516.6 2.437 152.0 2190 2190 10
5.0-C 1258.4 737.5 1259.1 521.6 2.418 150.5 2240 2240 9
Promedio 2.425 2.511 151.3 3.4 13.8 75.2 2240 9.7

5.5-A 1263.8 742.6 1264.3 521.7 2.422 151.2 2210 2210 11

5.5 – B 1258.8 741.4 1259.4 518.0 2.430 151.6 2300 2300 10
5.5-C 742.5 1259.5 517.0 2.435 152.0 2210 2240 10
Promedio 2.429 2.493 151.6 2.5 14.1 82.1 2240 10.3
 CAPÍTULO 8
Método Hveem
de diseño de mezcla
8.1General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
8.2Esquema del método. . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
8.3Contenido aproximado de asfalto por
la centrífuga de queroseno
método equivalente. . . . . . . . . . . . . . . . . 92
8.4Preparación de especímenes de prueba. . . . . . . . 99
8.5Procedimientos de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.6Interpretación de los datos de prueba. . . . . . . . . . . 106
8.7Criterio de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
8.8Determinación del Contenido Óptimo de
Ligante (OBC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
8.9Calibración diaria del estabilómetro
Hveem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.1
General
El método de diseño de mezcla Hveem se ha utilizado
ampliamente en los estados del sur y oeste de los EE. UU., donde
prevalecen los climas cálidos y las áreas desérticas. El método
Hveem de diseño de mezclas es específicamente útil para el
diseño de mezclas resistentes a los surcos.
Más que el método Marshall, el método Hveem prueba
la estabilidad de la estructura del agregado en una muestra
de mezcla compactada. Por lo general, el contenido óptimo
de aglutinante determinado con el método Hveem es
aproximadamente un 0,3 por ciento más bajo que el
determinado con el método Marshall.
Para una gradación de agregado dada, se hace una muestra
para cada uno de los cuatro contenidos de aglutinante y se
prueba según varios criterios. Usando una pirámide de
decisión, el contenido de ligante óptimo se determina en tres
pasos, seleccionando cada vez el contenido de ligante más alto
que cumple con los criterios.
8.1.1 Desarrollo y aplicación
Los conceptos del método Hveem para diseñar mezclas de
pavimentación se desarrollaron y avanzaron en la década de
1930 bajo la dirección de Francis N. Hveem, ex ingeniero de
materiales e investigación del Departamento de Transporte
de California. El método Hveem se ha perfeccionado durante
un período de años a medida que se han mejorado ciertas
funciones y se han agregado otras funciones. Los
procedimientos de prueba y su aplicación se han
desarrollado a través de extensas investigaciones y estudios
de correlación en pavimentos de carreteras de asfalto.
El método Hveem es aplicable a mezclas de
pavimentación que utilizan cemento asfáltico o asfalto
diluido y que contienen agregados de hasta 25 mm (1
pulgada) de tamaño máximo. El método que se presenta
aquí es aplicable al diseño de mezclas de pavimentación
HMA de grado denso.
Los procedimientos de prueba del método Hveem han sido
estandarizados por la Asociación Estadounidense de
Funcionarios de Transporte y Carreteras Estatales (AASHTO) y la
Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM). Los
procedimientos de prueba se encuentran en la norma ASTM
D1560, "Resistencia a la deformación y cohesión de mezclas
bituminosas por medio de un aparato Hveem", y en la norma
ASTM D1561, "Preparación de especímenes de prueba de mezcla
bituminosa por medio de un compactador de amasado de
California". Los procedimientos de prueba presentados en este
manual son básicamente los mismos que los de los métodos de
prueba de ASTM. El estabilómetro se puede utilizar para
establecer valores R para suelos tratados y no tratados, Prueba
301 del Departamento de Transporte de California (CT) y valores
de estabilidad para mezclas bituminosas (CT 304).
Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas91
Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.com

prueba de estabilómetro, una prueba de cohesiómetro*, una

8.2
prueba de hinchamiento y un análisis de vacíos de densidad en
Esquema del método probetas de las mezclas de pavimentación compactadas. La
prueba de estabilómetro utiliza una celda de prueba especial de
El método Hveem comienza con la preparación de muestras
tipo triaxial para medir la resistencia de la mezcla compactada al
de prueba. Los pasos preliminares para la preparación de la
desplazamiento lateral bajo la carga vertical, y la prueba de
muestra son:
hinchamiento mide la resistencia de la mezcla a la acción del
(a) determinar que los materiales propuestos cumplan agua. Las muestras se mantienen a 60 °C (140 °F) para la prueba
con los requisitos físicos de las especificaciones del de estabilidad, mientras que la prueba de hinchamiento se
proyecto; realiza a temperatura ambiente.
(b) asegurar que las combinaciones de mezcla de agregados
cumplan con los requisitos de graduación de las
8.3
especificaciones del proyecto; y
(c) tener un amplio suministro de agregados, que han Contenido aproximado de asfalto
sido secados y calibrados en fracciones. por el método centrífugo del
equivalente de queroseno
Estos requisitos son cuestiones de pruebas de rutina,
El primer paso en el método Hveem de diseño de mezclas es
especificaciones y técnicas de laboratorio, que deben tenerse
determinar el contenido de asfalto “aproximado”. Esto
en cuenta pero no son exclusivos de ningún método de
puede basarse en experiencias pasadas o determinarse
diseño de mezcla en particular. El lector debe consultar el
mediante el método Centrifuge Kerosene Equivalent.**
capítulo 3 para el programa de preparación y análisis de
Con un área de superficie calculada y los factores
agregados.
obtenidos por el método CKE para un agregado o
Sin embargo, se debe tener en cuenta que el tamaño máximo
mezcla de agregados en particular, el contenido
de los agregados utilizados en las mezclas de prueba no debe
aproximado de asfalto se determina utilizando una
exceder los 25 mm (1 pulgada). En el caso de que las
serie de gráficos. Estos gráficos se presentan en este
especificaciones para la mezcla de pavimentación que se está
capítulo, acompañados de ejemplos típicos para
considerando requieran tamaños de agregados superiores a 25
demostrar su aplicación.
mm, hasta el 25 por ciento de la roca de gran tamaño puede
filtrarse y reemplazarse por un peso igual del agregado más 8.3.1 Equipo
grande que pase el tamiz de 1 pulgada. Sin embargo, este proceso
Los equipos y materiales necesarios para
de selección puede tener un efecto significativo en la magnitud de
determinar el contenido aproximado de asfalto
los valores del estabilómetro, según el tamaño, la cantidad y la
(verFigura 8.1) son:
forma de las piezas de agregado más grandes.
• pequeño separador de muestras para obtener
muestras representativas de árido fino;
El método Hveem utiliza especímenes de prueba estándar
• bandejas, 114 mm (4 ½ pulg.) de diámetro por 25 mm
de 63,5 mm (2 ½ pulg.) de altura por 101,6 mm (4 pulg.) de
(1 pulg.) de profundidad;
diámetro; estos se preparan utilizando un procedimiento
• queroseno, 4 litros (1 gal.);
específico para calentar, mezclar y compactar las mezclas de
• aceite, SAE No. 10, lubricante, 4 litros;
asfalto y agregados. Las características principales del
• vasos de precipitados, 1500 ml;
método Hveem de diseño de mezclas son la capacidad de la
• embudos de metal, 89 mm (3 ½ in.) de diámetro
superficie y la prueba Centrifuge Kerosene Equivalent (CKE)
superior, 114 mm (4 ½ in.) de altura, orificio de 13 mm
en los agregados para estimar los requisitos iniciales de
(½ in.) con pieza de tamiz de 2,00 mm (No. 10) soldada
asfalto de la mezcla, seguida de la
al fondo de la abertura;

* La prueba del cohesiómetro se utiliza a veces para mezclas finas, como las
mezclas de arena, en las que la cohesión o la resistencia a la tracción son de
gran importancia. La prueba del cohesiómetro también se usa a veces para el
diseño de mezclas en frío que contienen asfalto emulsionado. El valor del
cohesiómetro rara vez se usa y, por lo tanto, esta prueba no está incluida en
este manual. Si se desea el valor del cohesiómetro, la prueba se describe en la
norma ASTM D1560.
* * El desarrollo del método para determinar el contenido de
asfalto de diseño se describe en "Establishing the Oil Content for
Dense-Graded Bituminous Mixtures" de FN Hveem, California
Highways and Public Works, julio-agosto de 1942, y también se
presenta en "Proceedings of The Association of Asphalt Paving
Technologists”, Volumen 13, 1942.

92Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

FIGURA 8.1Aparato para pruebas Hveem CKE
• Temporizador;
• centrífuga, manual o motorizada, completa con
copas, capaz de producir 400 veces la gravedad
como se ve enFigura 8.1;y
• papeles de filtro de 55 mm de diámetro.
Nota:Consulte las secciones 8.4.2 y 8.5.2 para conocer los
requisitos adicionales del equipo del método Hveem.
8.3.2 Superficie
La gradación del agregado o mezcla de agregados
empleados en la mezcla se usa para calcular el área
superficial del agregado total. Este cálculo consiste en
multiplicar el porcentaje total que pasa cada tamaño de
tamiz (en forma decimal) por un "factor de área de
superficie" como se establece enTabla 8.1. Sume estos
productos y el total representará el área de superficie
equivalente de la muestra en términos de metros cuadrados
por kilogramo (pies cuadrados por libra). Es importante
tener en cuenta que todos los factores de superficie deben
utilizarse en el cálculo. Además, si se utiliza una serie
diferente de tamices, son necesarios diferentes factores de
superficie.
Nota:Estos factores de área superficial se han utilizado para calcular
un espesor de película promedio utilizando el volumen de ligante
asfáltico en la mezcla. Aunque esta determinación del espesor de la
película de asfalto puede proporcionar una indicación amplia y
relativa de la durabilidad de la mezcla, el Instituto del Asfalto
recomienda enfáticamente no comparar este valor calculado con
criterios de diseño de mezcla específicos debido a las imprecisiones
inherentes. Estos factores de área de superficie no toman en cuenta
la forma específica del agregado, sino que están pensados solo
como un factor de índice. Además, en una mezcla compactada, parte
del asfalto y la masilla de partículas finas en realidad es compartida
por partículas adyacentes en lugar de estar cada una en un estado
aislado como se supone.
8.3.3 Procedimiento CKE para agregado fino
El método del equivalente centrífugo de queroseno
implica estos pasos:
(a) Coloque exactamente 100 gramos de agregado seco
(representativo del material que pasa 4,75 mm [No. 4] que se
está utilizando) en un conjunto de copa de centrífuga tarado
equipado con una pantalla y un disco de papel de filtro.
Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas93
(b) Coloque el fondo de la copa de la centrífuga en 8.3.4 Prueba de capacidad superficial para
queroseno hasta que el agregado se sature. agregado grueso
(c) Centrifugar la muestra saturada durante dos minutos a La prueba de capacidad superficial (o “remojo de aceite”) para el
una fuerza de 400 veces la gravedad. (Para la centrífuga agregado más grande involucra estos pasos:
manual, esta fuerza se puede desarrollar girando la
(a) Coloque exactamente 100 gramos de agregado seco
manija aproximadamente 45 revoluciones por minuto).
que pasó el tamiz de 9,5 mm (⅜ pulg.) y se retuvo en
el tamiz de 4,75 mm (N° 4) en un embudo de metal
(d) Pesar la muestra después de la centrifugación y
(esta fracción se considera
determinar la cantidad de queroseno retenido como
ser representativo del agregado grueso en la
porcentaje del peso total seco; este valor se denomina
mezcla).
Equivalente de queroseno centrífugo (CKE). (Nota:
(b) Sumerja la muestra y el embudo en un vaso de precipitados
siempre se preparan muestras duplicadas para
que contenga aceite lubricante SAE No. 10 a temperatura
equilibrar la centrífuga y verificar los resultados.
ambiente durante 5 minutos.
Se usa el promedio de los dos valores de CKE a menos
(c) Deje escurrir durante 2 minutos.
que haya una gran discrepancia, en cuyo caso se vuelve a
(d) Retire el embudo y la muestra del aceite y drene
ejecutar la prueba).
durante 15 minutos a una temperatura de 60°C
(e) Si la gravedad específica de las muestras agregadas
(140°F).
es superior a 2,70 o inferior a 2,60, haga una
(e) Pesar la muestra después del drenaje y determinar la
corrección al valor de CKE usando la fórmula en la
cantidad de aceite retenido como porcentaje del peso del
parte inferior de la tabla enFigura 8.2.
agregado seco. (Nota: se preparan muestras duplicadas
para verificar los resultados. Valor promedio
se utiliza a menos que haya una gran discrepancia, en cuyo
caso se vuelve a ejecutar la prueba).

TABLA 8.1Factores de área de superficie (SA)

% Total de Aprobados Máximo 4,75 mm 2,36mm 1,18 mm 600 micras 300 micras 150 micras 75 micras

tamiz no. Tamaño (No. 4) (Nº 8) (Nº 16) (Nº 30) (Nº 50) (Nº 100) (Nº 200)
sa m2/kg . 41 . 41 . 82 1.64 2.87 6.14 12.29 32.77
SA (pies2/lb) (2) (2) (4) (8) (14) (30) (60) (160)

• Los factores de área de superficie que se muestran son aplicables solo cuando todos los tamices enumerados anteriormente se utilizan en el análisis de tamiz.

Esta tabulación de ejemplo demuestra el cálculo del área de superficie por este método.
Tamaño del tamiz Porcentaje de pases SA Factor m2/kg Factor SA (pies2/lb) sa m2/kg SA (pies2/lb)
19,0 mm (¾ pulg.)

9,5 mm (3⁄8en.)
100
90
} *
. 41 (2) . 41 (2.0)

4,75 mm (Nº 4) 75 . 41 (2) . 31 (1.5)

2,36 mm (Nº 8) 60 . 82 (4) . 49 (2.4)
1,18 mm (Nº 16) 45 1.64 (8) . 74 (3.6)
600 μm (Nº 30) 35 2.87 (14) 1.00 (4.9)
300 μm (Nº 50) 25 6.14 (30) 1.54 (7.5)
150 μm (Nº 100) 18 12.29 (60) 2.21 (10.8)
75 μm (Nº 200) 6 32.77 (160) 1.97 (9.6)
Superficie total 8.67 (42.3)
* Debido al área de superficie relativamente pequeña de los tamaños de agregados más grandes, un solo factor de área de superficie de 0.41 m2/kg (2
pies2/lb) se utiliza para tener en cuenta el área de superficie de todo el material retenido en el tamiz de 9,5 mm, independientemente del tamaño
máximo de agregado.

94Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

 Gráfico para determinar Kf a partir de CKE

3.0
2.5
2.0

Constante de superficie Kf
1.5

10
1.0

0
40

50
.8

30
20
.6
.5

20

14
CKE Corregido para Sp. Gramo.

30 00

10
2 0
0
15 0

8
10
Ár

6
ea

50 0
de

4 0
su
pe

3
rfic

4
ie

20
*
=
10

3
2
1
sp. gramo. multa
CKE corregido = CKE = X 2.65
NOTA: No confunda esta corrección a CKE
con la utilizada en la Fig. 8.5

metro 2
* Área de superficie, = 0.204816 ‡2
kg libras
Cortesía del Departamento de Transporte de California

FIGURA 8.2Gráfico para determinar la constante de superficie para material fino, KFde CKE, método de diseño Hveem

Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas95

 Gráfico para determinar KC
Gráfico para combinar KFpara determinar Kmetro
3.0
2.8
0.9
2.6 Si (K C -K F) es neg., corr. es negativo 0.8
2.4 0.7
2.2 Si (K C - kF ) es pos., corr. es pos. 0.6
2.0 kmetro=k F + corr. a kF 0.5
Constante de superficie KC

1.8 0.4

Corrección a KF
1.6 0

pie2
2, 1.8.6 0.3
= 1
-K

F
libras

4
2
1. .0

1.
K
1.4

C
1
0.2

8
= 0.204816

0.
6
1.2 0.

4
0. 0.
3
1.0
2
0.
0.1
.8

metro 2

kg

0
1.
* Área de superficie,
1.5 2 3 4 5 6 789

. por libra)*
Porcentaje de aceite retenido: corregido por sp. Gramo. de agregado 300

% ag
Material Utilizado: Agregado - Pasando 9.5 mm (3/8”), Ret. 4.75 (#4) Tamiz 200

rega
Aceite - SAE 10

do g
% de aceite ret. Corregido = % Oil Ret. X sp. gramo. por supuesto agregado

ru
Superficie de agregado (sq.
2.65

eso =

100
100

90
80
90

70
60
FIGURA 8.3Gráfico para determinar la constante de superficie para

50
80

40
30
70
material grueso KC, de absorción de agregados gruesos, método

20
60
de diseño Hveem 50
40

(f) Si la gravedad específica del agregado es mayor que 30

2.70 o menor que 2.60, haga una corrección al
porcentaje de aceite retenido usando la fórmula en 20

la parte inferior de la tabla enFigura 8.3.

10
Cortesía del Departamento de Transporte de California

8.3.5 Contenido estimado de asfalto de diseño

FIGURA 8.4Gráfico para combinar KFy kCpara determinar la
Estos pasos se utilizan para hacer una estimación constante de superficie para el agregado combinado, Kmetro,
preliminar del contenido de asfalto de diseño: Método de diseño Hveem

(a) Utilizando el valor de CKE obtenido y el gráfico en

Figura 8.2, determine el valor KF(constante de
(e) Determinar el contenido de asfalto (proporción de
superficie para material fino).
betún) para la mezcla (verFigura 8.6) corregido para el
(b) Usando el porcentaje de aceite retenido y la tabla en
grado a emplear, utilizando el área superficial de la
Figura 8.3, determine el valor KC(constante de
muestra, el grado de asfalto y la relación de aceite
superficie para material grueso).
deFigura 8.5.
(c) Usando los valores obtenidos para KFy kCy el
gráfico enFigura 8.4, determine el valor Kmetro
Ejemplo:
(constante de superficie para agregados finos y
Para demostrar el uso de los gráficos enFiguras 8.2
gruesos combinados). kmetro= kF+ corrección a KF.
mediante8.6, suponga que estas condiciones se aplican a la mezcla
La corrección a KFobtenido deFigura 8.4es positivo
de pavimentación con cemento asfáltico de grado de viscosidad
si (KC−kF) es positivo y es negativo si (KC−kF) es
AC-10:
negativo.
(d) El siguiente paso es determinar la proporción aproximada de • Gravedad específica, gruesa (a granel)1 =2.45
betún para la mezcla con base en asfaltos reducidos de los • Gravedad específica, fina (aparente)2= 2,64
grados RC-250, MC-250 y SC-250. Con valores obtenidos • Porcentaje de Aprobación No. 4 =45
para Kmetro, área superficial y gravedad específica promedio, 100
use los procedimientos del Caso 2 de la tabla enFigura 8.5 Promedio esp. Gramo.3= =2.53
55 45
para determinar la relación de aceite. 2.45+2.64

96Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

 D
FIGURA 8.5Gráfico para calcular la relación de aceite para mezclas bituminosas de grado denso, método de diseño Hveem

100

Superficie de Agg.
90
Gráfico para cálculo aproximado

(pies cuadrados por libra)*

80
70
Raión bituminosa (ABR) para denso
60
Mezclas Bituminosas Graduadas

2 0
3.

2 .8
50

.-
Ag

2. .6
de

4
o.
40

2. . 2
ra

2
g

0
p.
.s
AV
30 Caso 1. Dado CKE, sp. gramo. de agregado y
porcentaje que pasa por el tamiz de 4.75 mm (#4).
A
20
20 Corregir CKE, como lo indica la escala E (Figura 8.6). Encuentre
el CKE corregido en la escala A. Encuentre
15 porcentaje de agregado que pasa por el tamiz de 4,75
15 B mm (#4) en la escala C. Intersección de la línea recta
20 con la escala B = relación de aceite.
Equivalente de queroseno centrífugo

10

15
Caso 2. Superficie dada, sp. gramo. y kmetro
10
C

% de agregado que pasa por el tamiz de 4,75 mm (#4)

9 Encuentre el área de superficie en la escala D. Proceda 100
10
8 9 90
,0 horizontalmente a la curva correspondiente a sp.
D =3 8 80

Aceite Ra-o (%)*

k tro

2.5
me

7 gramo. de agregado Luego hacia abajo a la curva 70

7

6 2.0 6
correspondiente a Kmetro. Luego horizontalmente a la 60
escala B para aceite ra-o.
50
1.5 5
Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

Cortesía del Departamento de Transporte de California

5
40
4 * Relación de aceite - lbs. de aceite por 100 lbs. de
4 1.0
.9 agregado y se aplica directamente al aceite de los 30
.8
3 .7 3 grados SC - 250, MC - 250 y RC - 250. Se debe hacer
.6 una corrección para asfaltos de pavimentación o
20
recortes más pesados. Figura 8.6
2
2
(+) (-)
1.5 1.0 0.5 0.3 0.1 0 0.1 0.3 0.5 B
1 metro2 2
E (corrección a CKE) = 0.204816
A 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2
* Área de superficie,
kg libras
C
10

esp. Gramo. de agregado

97
98Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

FIGURA 8.6Gráfico para corregir el requisito de betún debido al aumento de la viscosidad del asfalto, método de diseño Hveem
CUADRO PARA LA CORRECCIÓN DEL REQUERIMIENTO
DE BETÚN POR AUMENTO DE LA VISCOSIDAD

* Cuando se utilizan los grados de viscosidad

(1) del cemento asfáltico de las Tablas 1 y 2 de la

Líquido (2) Especificación M 226 de AASHTO y la

Especificación D3381 de ASTM
asfaltos Grados de pavimentación (AR)
D (en lugar de los grados AR en la Tabla 3), las
14
2

16000
2000

4000

8000
3000
1000
sustituciones en la Escala A se pueden hacer de

250
800
A la siguiente manera:

CA 2.5 para AR 1000 13

3
Aceites y Asfaltos* CA 5 para AR 2000
CA 10 para AR 4000 12
Ración de aceite por centrífuga Equivalente de queroseno

4 Dispuestos según Viscosidad Absoluta (1) CA 20 para AR 8000

SC, MC o RC CA 40 para AR 16000
11
5 (2) AR = Residuo de asfalto

(Corrección por Viscosidad)

(Basado en SC-250)

10
6

Betún Ra‡o
Procedimiento
9
7 Por medio de una regla, conectar el C
punto de la Escala A, que representa el
Grado de Betún a utilizar, con el punto 8
8
de la Escala B, que representa el Área

70
60
Superficial del Agregado.
7

50
9

Ár
A través del Punto de Intersección en la

ea
Cortesía del Departamento de Transporte de California

40

de
Línea C, coloque una regla

30

su
6

pe
conexión con el valor de la proporción de
10

rf
ic
i
aceite previamente determinado en la

e*
20

*
escala D. La intersección de la regla con la 5
11 escala E representa la proporción de betún
B

10
corregida por la viscosidad del betún
4
12
mi

* Área de superficie, = 0.204816

metro 2 ƒ2
kg libras
 • Área de superficie incrementos de 0,3 por ciento y uno de 0,3 por ciento por debajo
de clasificación de agregados =6,6 metros2/kg de la cantidad de CKE.
(32,4 pies2/lb) Para agregados altamente absorbentes y mezclas no
• CKE =5.6 críticas, aumente los pasos en el contenido de asfalto a 1,0 por
• Porcentaje de aceite retenido, grueso =1.9 ciento (frente a 0,5 por ciento) y use más muestras según sea
• (corregido por gravedad específica, este valor es necesario.
1,7 por ciento; verFigura 8.3) Independientemente de estas reglas generales para
• DeFigura 8.2, determine KFcomo 1.25. preparar especímenes de estabilómetro, la serie de
• DeFigura 8.3, determine KCcomo 0.8. especímenes de prueba debe tener al menos un espécimen
• DeFigura 8.4, determine Kmetrocomo 1.15. que contenga un exceso de asfalto como lo indica el lavado
• DeFigura 8.5, determine la proporción de aceite para moderado o intenso después de la compactación.
asfalto líquido como 5.2 por ciento. Además, dos especímenes de prueba de hinchamiento se preparan

• DeFigura 8.6, determine el contenido de asfalto de diseño más tarde con el mismo contenido de asfalto de diseño determinado a

(proporción de betún) para el asfalto AC-10 como 6.1 partir de las pruebas en la serie de especímenes preparados para las

por ciento en peso de agregado seco. pruebas de estabilómetro.

Por lo tanto, para un estudio de diseño de mezcla normal,
notas: generalmente se requerirá un total de seis muestras de
prueba. Aunque cada espécimen de prueba normalmente
1. Manual de Pruebas del DOT de California, No. CT206,
requerirá solo 1,2 kg (3 lb) de agregado, los requisitos mínimos
que es una modificación de AASHTO T 85 (ASTM
de agregado para una serie de especímenes de prueba deben
C127).
ser de al menos 18 kg (40 lb) para proporcionar pruebas
2. Manual de Pruebas del DOT de California, No.
adicionales que puedan ser necesarias.
CT208, que es una modificación de AASHTO T 133
(ASTM C188).
3. Según lo define el Manual de Pruebas del DOT de 8.4.2 Equipo para la preparación de
California, No. CT303. muestras de ensayo Hveem
El equipo necesario para la preparación de las muestras de
ensayo es:
8.4 • bandejas, con una dimensión mínima de 250 mm (10
pulg.) de diámetro por 50 mm (2 pulg.) de profundidad,
Preparación de especímenes de prueba para descuartizar y mezclar agregado fino, o un
8.4.1 Generalidades equivalente 8×molde rectangular de 12 pulgadas;
• bandejas, 200 mm (8 pulg.) de diámetro por 45 mm (1 ¾
Al diseñar una mezcla de pavimentación por el método Hveem, se
pulg.) de profundidad, para dosificar y calentar
prepara una serie de especímenes de prueba de estabilómetro
agregados;
para un rango de contenidos de asfalto por encima y por debajo
• bandejas, 305 mm (12 pulg.) de diámetro por 64 mm (2 ½
del contenido de asfalto de diseño aproximado indicado por el
pulg.) de profundidad, para mezclar agregado y asfalto;
procedimiento CKE.
Para los diseños de mezcla en caliente que utilizan un agregado
• bandejas, 280 mm (11 pulg.) por 180 mm (7 pulg.) por 25
promedio, las pruebas deben programarse preparando una muestra
mm (1 pulg.) para la mezcla de curado;
con la cantidad de asfalto determinada por el procedimiento CKE:
• separador de muestras grande para mezclar y
dos por encima de la cantidad de CKE en incrementos de 0.5 y uno
descuartizar agregado fino;
0.5 por ciento por debajo de la CKE (un total de cuatro muestras). ,
• placa calefactora eléctrica, con una superficie que mida por
cada uno con un contenido diferente de asfalto).
lo menos 460 mm (18 pulg.) por 305 mm (12 pulg.), para
calentar agregados, asfalto y equipos según se requiera;
Para mezclas consideradas críticas (es decir, sensibles al
contenido de asfalto), los pasos en el contenido de asfalto se
• horno grande, controlado termostáticamente, capaz de
reducen a 0.3 por ciento y se programan pruebas para el
alcanzar una temperatura de 110 °C (230 °F), con una
contenido de asfalto aproximado indicado por el procedimiento
tolerancia de +/- 5 °F;
CKE: tres por encima de la cantidad de CKE en

Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas99


FIGURA 8.7Compactador de amasado mecánico para la
preparación de muestras de prueba Hveem
• horno grande, controlado termostáticamente, capaz de
alcanzar una temperatura de 60°C (140°F) con una
tolerancia de +/- 5°F;
• horno grande para secado y precalentamiento de
agregados, capaz de alcanzar temperaturas de hasta
165°C (325°F);
• pala grande para manipular áridos calientes;
• vasos de precipitados o latas de metal, 800 ml, para agregar
asfalto;
• termómetro, blindado, 35°C (100°F) a 205°C
(400°F);
• balanza, capacidad mínima de 5 kg, sensible a
0,1 g para pesaje de áridos y asfalto;
• llana mezcladora pequeña y puntiaguda;
• cuchara grande para mezclar;
• mezclador mecánico (opcional);
• compactador mecánico (verFigura 8.7) diseñado para
consolidar el material mediante una serie de
impresiones individuales de "acción de amasado"
100Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas
50,8 mm
(2 pulg.) Radio
m
5m ) R.
6,3 pulg.
4
(1/
101,6 mm
de identificación
(4 pulg.) Molde
FIGURA 8.8Diagrama del pie apisonador para compactador de
amasado mecánico
hecho por un ariete móvil que tiene una cara en forma de
sector de un círculo de 101,6 mm (4 pulgadas) de diámetro
(verFigura 8.8). El compactador debe ser capaz de ejercer una
fuerza de 3,45 MPa (500 psi) debajo del pie del pisón. Los
accesorios con el compactador deben incluir dos soportes
para moldes, una canaleta de alimentación de mezcla aislada
de 460 mm (18 pulg.) de largo por 102 mm (4 pulg.) de ancho
por 64 mm (2 ½ pulg.) de profundidad, una forma de paleta
para adaptarse a la canaleta , y una varilla de acero de punta
redonda de 9,5 mm (⅜ pulg.) de diámetro por 406 mm (16
pulg.) de largo;
• moldes de compactación de acero, 101,6 mm (4 pulg.) de
diámetro interior×127 mm (5 pulg.) de altura×
espesor de pared de 6,4 mm (¼ pulg.);
• discos de papel, papel grueso, de 100 mm (4 pulg.) de
diámetro, para colocar en el fondo del molde durante la
compactación;
• máquina de compresión hidráulica, capacidad de
222 kN (50 000 lb);
• cuña de acero, 6,4 mm (¼ pulg.) de espesor por 19,0 mm (¾
pulg.) de ancho por 63,5 mm (2 ½ pulg.) de largo; y
• guantes, pesados y resistentes, para manipular
equipos calientes.
8.4.3 Pesos de lote
Se sugieren las siguientes pautas para estimar los
requerimientos agregados:
(a) Calcule los pesos de los lotes para la mezcla y gradación
de los agregados deseados. Los procedimientos
sugeridos para calcular los pesos de los lotes se
presentan en el capítulo 3.
(b) El peso seco necesario del agregado para los
especímenes del estabilómetro es el que producirá
un espécimen compactado 63.5 +/- 1.3
 mm (2,5 +/- 0,05 pulg.) de altura. Este volumen de árido
normalmente pesará unos 1.200 gramos. Para
determinar el peso exacto del lote, generalmente es
deseable preparar una muestra de prueba antes de
preparar los lotes agregados reales. Si la altura del
(c) Cuando los agregados y el asfalto hayan alcanzado la
temperatura de mezcla deseada, forme un cráter en
los agregados y pese el asfalto de acuerdo con los
pesos de lote calculados.
(d) Coloque la bandeja que contiene los agregados y el asfalto para la

espécimen de prueba cae fuera de los límites, la mezcla por lotes en la placa caliente para mantener la temperatura

cantidad de agregado utilizado para el espécimen se de mezcla. Mezcle vigorosamente los agregados y el asfalto a mano

puede ajustar usando: con una llana puntiaguda o mezclando mecánicamente hasta que
todas las partículas estén recubiertas. Tenga especial cuidado de no
Para el Sistema Internacional de Unidades (SI),
sobrecalentar los materiales.
Masa ajustada 63,5 (masa de árido utilizada)
de agregado
=
Altura de la muestra (mm) obtenida (e) Después de completar la mezcla, transfiera la mezcla del
Para las unidades habituales de EE. UU., lote a una bandeja plana adecuada y cure durante dos o
tres horas a una temperatura de 146±3°C (295°F± 5°F)
peso ajustado 2,5 (peso del agregado utilizado) en un horno equipado con circulación de aire de tiro
de agregado
=
Altura de la muestra (pulg.) obtenida forzado. Caltrans utiliza el procedimiento CT 304 para
curar la mezcla durante 15 a 18 horas a 60±
8.4.4 Preparación de mezclas por lotes 2,8 °C (140 °F)±5°F).
(f) Después de completar el curado, coloque la mezcla por lotes en el
Estos pasos se proporcionan como una guía en la preparación de las
horno de calentamiento y vuelva a calentar la mezcla a 110 °C (230
mezclas para la prueba:
°F). La mezcla del lote está entonces lista para la compactación.
(a) Pesar las fracciones de varios tamaños de
agregados secos en bandejas adecuadas de
acuerdo con los pesos de lote calculados. (Ver
capítulo 4). 8.4.5 Compactación
(b) Mezcle completamente cada lote individual de agregado y La compactación de la muestra de prueba se logra por medio del
precaliente en el horno a la temperatura de mezclado compactador de amasado Hveem, un compactador mecánico
deseada. El asfalto debe precalentarse al mismo tiempo. La que imparte un tipo de acción de amasado de consolidación
temperatura del agregado y el asfalto en el momento en mediante una serie de impresiones individuales hechas con un
que comienza la mezcla se indica a continuación para el ariete que tiene una cara en forma de sector de 101,6 mm
grado de pavimentación del cemento asfáltico que se está ( círculo de 4 pulg.) de diámetro (verFigura 8.8). Con cada empuje
utilizando. del ariete, se aplica una presión de 3,45 Mpa (500 psi),
sometiendo la muestra a una compresión de amasado sobre un
Los grados PG y los ligantes de asfalto modificado deben
área de aproximadamente 2000 milímetros cuadrados (3,1
calentarse como se indica en la sección 4.2.1.
pulgadas cuadradas). Cada aplicación de presión se mantiene
durante aproximadamente 0,4 segundos. A continuación se
Rango de temperatura
muestra el procedimiento de compactación detallado.
Calificación Mínimo Máximo
AC-2.5, AR-1000 o 99°C (210°F) 121°C (250°F)
200-300 pluma.

AC-5, AR-2000 o 110°C (230°F) 135°C (275°F)

120-150 Bolígrafo.
8.4.5.1 Muestras de estabilómetro

(a) Precaliente los moldes de compactación, el canal de alimentación y la

AC-10, AR-4000 o 121°C (250°F) 149°C (300°F)
85-100 Bolígrafo. varilla de acero de punta redonda a aproximadamente la
temperatura de compactación de la mezcla.
AC-20, AR-8000 o 132°C (270°F) 163°C (325°F) (b) Caliente la base del compactador a una temperatura
60-70 Bolígrafo.
que impida que la mezcla se adhiera a ella. La
AC-40, AR-1600 o 132°C (270°F) 163°C (325°F) temperatura del pie del compactador puede ser
40-50 Bolígrafo. controlada por un transformador variable.

Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas101

FIGURA 8.9Transferencia de mezcla a molde
(c) Coloque el molde de compactación en el portamoldes e
inserte un disco de papel de 100 mm (4 pulgadas) de
diámetro para cubrir la placa base. La cuña de acero se
coloca temporalmente debajo del borde del molde, por lo
que la placa base actuará como un émbolo de ajuste libre
durante la operación de compactación inicial.
(d) Esparza la mezcla preparada de manera uniforme en
el comedero precalentado. Usando una paleta que
se adapte a la forma de la artesa, transfiera
aproximadamente la mitad de la mezcla al molde de
compactación (verFigura 8.9).
(e) Varillar la porción de la mezcla en el molde
20 veces en el centro de la masa y 20 veces
alrededor del borde con la varilla de acero de
punta redonda (verFigura 8.10). Transfiera el resto
de la muestra al molde y repita el procedimiento
de varillaje.
(f) Coloque el ensamblaje del molde en su posición en el
compactador mecánico y aplique aproximadamente 20
golpes de apisonado a una presión de 1,7 Mpa (250 psi)
para lograr una condición semicompactada de la mezcla
para que no se altere indebidamente cuando se aplique
la carga completa. . El número exacto de golpes de
apisonamiento para lograr la semicompactación se
determinará por observación. El número real de golpes
de apisonamiento puede
102Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas
varían entre 10 y 50, dependiendo del tipo de
material, y puede que no sea posible lograr la
compactación en el compactador mecánico debido
al movimiento indebido de la mezcla debajo del pie
del compactador. En estos casos, utilice una carga
estática de 178 kN (40 000 lb) aplicada sobre la
superficie total de la muestra mediante el método
de doble émbolo, en el que se coloca un émbolo de
ajuste libre debajo y encima de la muestra. Aplique
la carga a razón de 1,3 mm (0,05 pulg.) por minuto y
manténgala así durante 30±5 segundos.
(g) Después de la semicompactación, retire la cuña y suelte el tornillo de
ajuste del molde lo suficiente como para permitir el movimiento
libre hacia arriba y hacia abajo del molde y un movimiento lateral de
aproximadamente 3 mm (⅛ pulg.) del molde.
(h) Para completar la compactación en el compactador
mecánico, aumente la presión del pie del compactador a
3,45 Mpa (500 psi) y aplique 150 golpes de
apisonamiento.
(i) Coloque el molde y la muestra en un horno a 60 °C (140
°F) durante 1 hora, después de lo cual se aplica una
carga de "nivelación" de 56 kN (12 600 lb) mediante el
método de "émbolo doble". (velocidad del cabezal = 6
mm/min. [0,25 pulg./min.]) y soltar inmediatamente.
(Nota: la muestra no debe empujarse hacia el extremo
opuesto del molde).
8.4.5.2 Muestras de prueba de hinchamiento vástago ajustable, para medir el oleaje (ver
Figura 8.11);
(a) Prepare el molde de compactación colocando una tira de
(b) indicador de carátula, montado en un trípode, con
papel de envolver común impregnada de parafina de 19
precisión de lectura de 0,025 mm (0,001 pulg.) (ver
mm (¾ pulg.) de ancho alrededor del interior del molde de
Figura 8.11);
13 mm (½ pulg.) a 19 mm (¾ pulg.) desde el fondo para
(c) escala (ml), graduada para leer el volumen de agua sobre
evitar que el agua se escape entre la muestra y el molde
la muestra, en el molde de 101,6 mm (4 pulgadas) de
durante el período de inmersión en agua de la prueba. La
diámetro a intervalos de 25 ml, con el propósito de
tira de papel se sumerge en parafina derretida y se aplica
medir la percolación de agua durante la prueba de
mientras está caliente. Los moldes de compactación no se
hinchamiento ;
precalientan para las muestras de prueba de hinchamiento.
(d) bandejas redondas de aluminio, de 190 mm (7 ½ in.) de
diámetro por 64 mm (2 ½ in.) de profundidad;
(b) El resto del procedimiento de compactación para
especímenes de prueba de hinchamiento es el mismo para
(e) El estabilómetro Hveem (verFiguras 8.12y
8.13) es un dispositivo de prueba triaxial que consiste
los especímenes de prueba de estabilómetro, excepto
cuando la compactación se completa en el compactador
mecánico, se retira el molde y el espécimen del
compactador, se invierte el molde y se empuja el
Medición del indicador de cuadrante
espécimen hacia el extremo opuesto del molde. Aplique Hasta 1/1000 pulg. (0,025 mm)
una carga estática de 56 kN (12 600 lb.) (velocidad del
cabezal 6 mm/min. [0,25 pulg./min.]) con la superficie
superior "original" apoyada en el plato inferior de la Esfera extraíble.
Ensamblaje de calibre
prensa de prueba. Es aconsejable colocar un trozo de
papel grueso debajo de la muestra para evitar daños en la
placa inferior.

Agua
8.5
Plato perforado

Procedimientos de prueba Sartén

8.5.1 Generalidades Espécimen de prueba

En el método Hveem, las muestras de prueba

4 pulg. (102 mm)
compactadas se utilizan en estas pruebas y análisis y
normalmente se realizan en el orden indicado:
FIGURA 8.11Aparato de prueba de hinchamiento
(a) prueba de estabilómetro;
(b) determinación de la densidad aparente; y Jefe de Máquina de Prueba

(c) prueba de hinchamiento.

La prueba de hinchamiento se realiza únicamente en especímenes

Prueba

preparados para este propósito; las pruebas de estabilómetro y densidad Máquina

Membrana de caucho
Émbolo
Válvula de aguja
aparente se realizan en cada uno de los demás especímenes de prueba.

Figura 8.15muestra un formulario de informe de prueba sugerido para Presión Medir

registrar datos y resultados de prueba. PSI Mezcla

Muestra Operado manualmente

Bomba de tornillo

8.5.2 Equipo para pruebas de Líquido

Ajustable
estabilidad y oleaje de Hveem Base

El equipo requerido para el ensayo de muestras

de 101,6 mm (4 pulg.) de diámetro es: Nota: La muestra recibe apoyo lateral de la pared lateral flexible, que transmite presión
horizontal al líquido. La magnitud de la presión se puede leer en el manómetro.

(a) discos de bronce, perforados, de 98,4 mm (3 ⅞ pulg.) de

FIGURA 8.12Bosquejo esquemático que muestra las características
diámetro por 3,2 mm (⅛ pulg.) de espesor, con principales del estabilómetro Hveem

Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas103


FIGURA 8.13Estabilómetro Hveem
esencialmente de una carcasa de cuerpo cilíndrico de metal
(que contiene un líquido que registra la presión horizontal
desarrollada por una muestra de ensayo compactada
cuando se aplica una carga vertical), un diafragma de goma
flexible, un manómetro, un conjunto de bomba manual de
tornillo y una cámara de aire equipado con una válvula de
aguja para ajustar la cantidad de aire en el sistema. La
bomba proporciona un medio para obtener una cantidad
estándar de aire en el sistema líquido del estabilómetro; y
(f) escala u otro dispositivo de medición para determinar con
precisión la altura de la muestra de ensayo compactada.
8.5.3 Procedimientos de prueba del estabilómetro
El estabilómetro mide la presión lateral transmitida a
través de la muestra desde la carga vertical aplicada. La
relación de un esfuerzo de compresión unitario dado
aplicado a la presión lateral u horizontal transmitida se
usa para determinar un índice, en una escala que va de 0
a 100, de la capacidad de
104Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas
el material bajo prueba (a la temperatura de prueba) para
resistir la deformación.
Se debe realizar una calibración frecuente del estabilómetro
durante el día, ya que el cambio de temperatura tiene un
efecto considerable sobre la presión ejercida dentro del
sistema hidráulico. Consulte la sección 8.9, (Preparación del
estabilómetro Hveem para la prueba). Esto es especialmente
cierto cuando se cambia de una prueba de valor R a una
prueba bituminosa.
Estos son los pasos para medir la estabilidad
de Hveem (consulteFiguras 8.12y8.13):
(a) Coloque los especímenes para las pruebas de estabilómetro
(compactados y contenidos en el molde) en el horno a 60±
3°C (140±5°F) durante 3 a 4 horas.
(b) Ajuste la máquina de compresión para una velocidad de
cabeza de 1,3 mm/min. (0,05 pulg./min.) sin aplicar
carga.
(c) Verifique el desplazamiento del estabilómetro con un
cilindro de calibración y, si es necesario, ajuste para
leer 2.00±0,05 vueltas (ver apartado 8.9.1).
(d) Ajuste la base del estabilómetro de modo que la distancia
desde la parte inferior del anillo cónico superior hasta la
parte superior de la base sea de 89 mm (3,5 pulg.).
(e) Debe hacerse todo lo posible para fabricar
especímenes de ensayo con una altura total entre 61
mm (2,40 pulgadas) y 66 mm (2,60 pulgadas); sin
embargo, si la altura está fuera de este rango, el valor
del estabilómetro debe corregirse como se indica en
Figura 8.14.
(f) Retire el molde con su espécimen del horno y colóquelo
encima del estabilómetro. Usando el émbolo, la
palanca manual y el punto de apoyo, fuerce la muestra
desde el molde hacia el estabilómetro. Tenga cuidado
de que la muestra entre en línea recta y esté
firmemente asentada. En lugar de usar la palanca
manual y el fulcro, esto se puede hacer con la máquina
de compresión.
(g) Coloque el seguidor encima del espécimen y posicione
todo el conjunto en la máquina de compresión para la
prueba.
(h) Usando la bomba de desplazamiento, aumente la presión en el
sistema del estabilómetro hasta que el manómetro de prueba
(presión horizontal) indique exactamente 34,5 kPa (5 psi).
(Golpee ligeramente el indicador de prueba para asegurar una
lectura precisa).
(i) Cierre la válvula de la bomba de desplazamiento,
teniendo cuidado de no perturbar la presión inicial
de 34,5 kPa (5 psi). (Este paso se omite en
 La corrección de la altura debe hacerse usando la tabla y el gráfico a
continuación.

Ejemplo: la altura total de 69 mm (2,75 pulg.) selecciona la curva de

corrección "B". Valor del estabilómetro sin corregir = 35
Valor del estabilómetro corregido = 38.

Altura total del espécimen. Corrección en curva

71 mm a 76 mm (2,80 pulg. a 3,00 pulg.) 66 A

mm a 70 mm (2,60 pulg. a 2,79 pulg.) 61 B
mm a 65 mm (2,40 pulg. a 2,59 pulg.) 56 C
mm a 60 mm (2,20 pulg. . a 2,39 pulg.) 51 D
mm a 55 mm (2,00 pulg. a 2,19 pulg.) mi
ABCDE
50

40
Valor del estabilómetro corregido

30

20

10

0 10 20 30 40 50 60
Valor del estabilómetro antes de la corrección de altura

FIGURA 8.14Gráfico para corregir los valores del estabilómetro a la altura efectiva de la muestra de 64 mm (2,50 pulg.)

Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas105

 estabilómetros que no cuentan con una válvula
de bomba de desplazamiento).
(j) Aplique cargas de prueba con la máquina de compresión
utilizando una velocidad de cabeza de 1,3 mm/min. (0,05
pulg./min.). Registre las lecturas del indicador de prueba
del estabilómetro con cargas de prueba verticales de 13,4,
22,3 y 26,7 kN (3000, 5000 y 6000 libras). Advertencia: No
continúe cargando si el manómetro horizontal supera los
125 psi.
(k) Inmediatamente después de registrar la lectura de la
presión horizontal, bajo una carga vertical máxima
(26,69 kN [6000 lb]), reduzca la carga total sobre la
muestra a 4,45 kN (1000 lb).
(l) Abra la válvula de ángulo de la bomba de desplazamiento y
por medio de la bomba de desplazamiento ajuste el
manómetro de prueba a 34,5 kPa (5 psi). (Esto dará como
resultado una reducción en la carga vertical aplicada que
es normal y no se necesita compensación).
(m)Ajuste el indicador de cuadrante en la bomba a cero por medio de un
pequeño tornillo de mariposa.
(n) Gire la manija de la bomba de desplazamiento suave y
rápidamente (dos vueltas por segundo) y hacia la derecha
(en el sentido de las agujas del reloj) hasta que se registre
una presión de 690 kPa (100 psi) en el manómetro de
prueba. [Durante esta operación, la carga registrada en la
prensa de prueba aumentará y, en algunos casos,
superará la carga inicial de 4,45 kN (1000 lb). Este cambio
en la carga es normal y no se requiere ajuste ni
compensación.] Registre el número exacto de vueltas
necesarias para aumentar la lectura del manómetro de
prueba de 34,5 kPa (5 psi) a 690 kPa (100 psi) como el
desplazamiento en la muestra (2,5 mm [0,1 pulg.] La
lectura del cuadrante es equivalente al desplazamiento de
una vuelta).
(o) Después de registrar el desplazamiento, primero retire
la carga de prueba y reduzca la presión en el
manómetro de prueba a cero por medio de la bomba
de desplazamiento; luego invierta la bomba de
desplazamiento tres vueltas más y retire la muestra de
la cámara del estabilómetro.
8.5.4 Determinación de la densidad aparente
La prueba de densidad aparente se realiza en estos especímenes
después de completar las pruebas del estabilómetro tan pronto
como los especímenes se hayan enfriado a temperatura ambiente.
El procedimiento para esta prueba se presenta en la norma ASTM
D1188, "Gravedad específica a granel de mezclas bituminosas
compactadas usando muestras recubiertas de parafina" o ASTM
D2726, "Gravedad específica a granel
106Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas
Gravedad de mezclas bituminosas compactadas usando
especímenes secos superficiales saturados”.
8.5.5 Prueba de hinchamiento
Estos pasos describen el procedimiento de prueba de hinchamiento.
(a) Permita que el espécimen de prueba de hinchamiento compactado
permanezca a temperatura ambiente durante al menos una hora. (Esto
se hace para permitir el rebote después de la compactación).
(b) Coloque el molde y la muestra en una bandeja de aluminio
de 190 mm (7 ½ in.) de diámetro por 64 mm (2 ½ in.) de
profundidad (verFigura 8.11).
(c) Coloque el disco de bronce perforado sobre la muestra,
coloque el trípode con el calibrador de cuadrante en el
molde y ajuste el vástago ajustable para dar una lectura
de 2,54 mm (0,10 pulg.) en el calibrador de cuadrante (ver
Figura 8.11).
(d) Introducir 500 ml de agua en el molde sobre la
muestra y medir la distancia desde la parte
superior del molde hasta la superficie del agua
con la escala graduada.
(e) Después de 24 horas, lea el indicador de cuadrante con
precisión de 0,025 mm (0,001 pulg.) y registre el
cambio como hinchamiento. Además, mida la distancia
desde la parte superior del molde hasta la superficie
del agua con la escala graduada y registre el cambio
como permeabilidad o la cantidad de agua en ml que
se filtró en y/o a través de la muestra de prueba.
8.6
Interpretación de los datos de prueba
8.6.1 Cálculos
No se requieren cálculos para la prueba de hinchamiento
ya que los resultados se informan directamente como
diferencias.
El estabilómetro mide la presión lateral resultante de
la dilatación de la probeta provocada por la carga vertical
aplicada. La relación de un esfuerzo de compresión
unitario aplicado dado (Pv) a la presión lateral u horizontal
transmitida (Ph) se utiliza para determinar el valor S), en
una escala que va de 0 a 100, de la capacidad del material
para resistir la deformación. Cuanto mayor sea el valor S,
mayor será la resistencia a la deformación. Los valores S
para las muestras de mezcla asfáltica compactada Hveem
suelen tener un mínimo de 35.
 El resto de los cálculos son:
(a) valor del estabilómetro (S); calcular como:
22.2
S = PAGhD
PAG - PAG+ 0.222
v h
Dónde,
S = valor del estabilómetro
D = el número de vueltas del aire
manija de la bomba de desplazamiento necesaria
para aumentar la presión lateral de 5 psi a 100 psi
PAGSv= presión vertical (normalmente 2,76 Mpa
[400 psi] = 22,24 kN [5000 lb.]
carga total)
PAGSh= la presión horizontal (estabilómetro
manómetro) lectura tomada en el instante
en que la presión vertical Pves 2,76 MPa o
400 psi (= con una carga vertical de 5000
lb)
(b) Análisis de densidad y vacíos. Usando la gravedad específica
aparente de los especímenes de prueba y la gravedad
específica máxima de la mezcla de pavimentación
determinada usando ASTM D2041, calcule el porcentaje de
vacíos de aire como se ilustra enFigura 8.15y se describe con
más detalle en el capítulo 5. Estos valores se pueden trazar
como una función del contenido de asfalto como se
muestra enFigura 8.16, similar al procedimiento de Marshall,
para ayudar en el diseño.
8.7
Criterio de diseño
La idoneidad del diseño de la mezcla en caliente por el
método tradicional Hveem se determina sobre la base
de si el contenido de asfalto y la granulometría del
agregado satisfarán los requisitos enTabla 8.2:
Calcule el contenido de vacíos de aire de cada espécimen. Al
aplicar estos requisitos,el contenido de asfalto de diseño
debe ser el porcentaje más alto de asfalto que se acomodará
a la mezcla sin reducir la estabilidad o el contenido de vacíos
por debajo de los valores mínimos.El contenido de asfalto de
diseño se determina a partir de las observaciones del lavado
superficial o sangrado de las muestras después de la
compactación, los valores del estabilómetro y el porcentaje de
vacíos de aire.
8.8
Determinación del contenido
óptimo de ligante (OBC)
(a) UsandoFigura 8.17, inserte en el Paso 1 de la pirámide el
contenido de asfalto utilizado para preparar la serie de
muestras de diseño de mezcla. Inserte los contenidos
de asfalto en orden de cantidades crecientes de
izquierda a derecha, con el contenido de asfalto
máximo utilizado en el cuadro de la derecha.
(b) Grafique el porcentaje de vacíos de aire versus el porcentaje de
contenido de asfalto y determine por interpolación el
porcentaje de contenido de asfalto que tiene 4.0 por ciento de
vacíos de aire.
(c) Seleccione del Paso 1 los tres contenidos de asfalto más altos
que no muestren un lavado superficial moderado o intenso
y regístrelos en el Paso 2 de la pirámide. El enrojecimiento
y/o sangrado de la superficie se considera
"Leve" (aceptable) si la superficie tiene solo un ligero brillo.
Se considera "Moderado" (inaceptable) si se observa
suficiente asfalto libre como para que el papel se adhiera a
la superficie, pero no se nota ninguna distorsión. El
enjuague de la superficie se considera
"pesado" (inaceptable) si hay suficiente asfalto libre para
provocar el encharcamiento de la superficie o la distorsión
de la muestra después de la compactación.
(d) Seleccione del Paso 2 los dos contenidos de asfalto más
altos que proporcionen el valor mínimo especificado del
estabilómetro e introdúzcalos en el Paso 3 de la pirámide.
(e) De la gráfica en (b), determine el contenido teórico de asfalto
que tiene un 4 por ciento de vacíos de aire y está dentro del
rango de asfalto listado en el Paso 3 de la pirámide.
Manténgase siempre lo más cerca posible del 4 por ciento
de vacíos de aire. El porcentaje de contenido de asfalto
seleccionado se ingresa en el Paso 4 y es el contenido
óptimo de ligante (OBC) para la fórmula de mezcla de
trabajo (JMF).
(f) El contenido de asfalto en el Paso 4 es el contenido de asfalto de
diseño. Sin embargo, si el contenido de asfalto máximo
utilizado en el conjunto de diseño (Paso 1) es el contenido de
asfalto ingresado en el Paso 4 de la pirámide, se deben
preparar especímenes adicionales con contenidos de asfalto
aumentados en incrementos de 0.5 por ciento y se debe
realizar una nueva determinación del contenido de asfalto de
diseño. hecha.
Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas107
FIGURA 8.15Formulario de informe de prueba sugerido que muestra los datos de prueba para un diseño de mezcla típico por el método Hveem

esp. Gramo. Áspid. cem. 1.012 Asp. cem. AC-10 Laboratorio. No. para ASP Cem. Usado: 53-0741
Promedio. Esp. a granel Gramo. Ag. = 2.760 Laboratorio. Núm. para Agg. Usado: 53-1252; 53-1253

Gradación, CKE y porcentaje de asfalto

Tamaño del tamiz, mm 19,0 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 0,60 0,30 0,15 0,075 (3/4) (1/2) (3/8) (4) (8)
(pulg. o No.) (16) (30) (50) (100) (200)

100 100 90 70 50 29 dieciséis 10

Límites de especi…cación
80 70 50 35 18 8 4

Porcentaje de pases 100 91 76 60 42 32 23 dieciséis 12 6

Factores SA . 41 . 41 . 82 1,64 2,87 6,14 12,29 0,25 0,34 0,53 0,66
32.77
Superficie, m 2/kg* . 41 0,98 1,48 1,97

CKE: FA =2.8 ; CA =2.8 ; kF=1.0 ; kC=1.3 ; k =1.0 ;

metro
Superficie Total = 6,62 m 2/kg (32,3 /lb.)
2

Porcentaje estimado de cemento asfáltico por peso de agregado usando pruebas CKE solamente = 5.5 Porcentaje
recomendado de cemento asfáltico por peso de agregado usando criterios de diseño de mezcla = 5.0

Iden…ficación… de especímenes A B C D

Porcentaje de cemento asfáltico

Por peso de agregado 5.0 5.5 6.0 6.5
Porcentaje de cemento asfáltico
Por peso de mezcla 4.76 5.21 5.66 6.10
Peso en aire, gramos Peso 1211.0 1223.3 1230.8 1235.9
en agua, gramos Volumen a 714.9 723.8 727.6 733.3
granel, cc 496.1 499.5 503.2 502.6
Gravedad específica a granel 2.441 2.449 2.446 2.459
Huecos de aire de gravedad 2.559 2.540 2.522 2.504
específica máxima, porcentaje 4.6 3.6 3.0 1.8
Peso unitario (kg/m 3), pcf 2.439 (152.3) 2.448 (152.8) 2.446 (152.6) 2.457 (153.4)

Carga Total Unidad de carga

kN libras MPa psi Estabilómetro

2.22 500 0.28 40 9 9 9 10

4.45 1000 0,55 80 12 12 15 dieciséis

8.90 2000 1.10 160 15 dieciséis 24 26

13.34 3000 1,65 240 21 22 30 38
17.79 4000 2.21 320 28 30 42 55
22.24 5000 2.76 400 36 39 55 83
26.69 6000 3.31 480 50 52 62 105

Desplazamiento, giros 2.40 2.50 2.46 2.50

Valor de estabilidad 48 45 36 25

jones
Inspector

* Superficie: 1m2/kg = 4,8824 2/lb.

108Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

 kg/m23 Categoría de tráfico
155 2,483 Característica de calidad
pesado medio luz
Contenido de vacíos de aire (%) 4.0 4.0 4.0
154 2,467
Huecos en agregado mineral (% min.)
Peso unitario, pcf

153 2,459 clasificación de 4,75 mm 17.0 17.0 17.0

clasificación de 9,5 mm 15.0 15.0 15.0
152 2,435
clasificación de 12,5 mm 14.0 14.0 14.0
clasificación de 19 mm 13.0 13.0 13.0
151 2,419
Valor del estabilómetro (mín.)

150 12,5 mm y 19 mm
2,403 37 35 32
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 calificaciones

menos de 0,762 mm
% AC por peso de agregado
Hinchar (0,030 pulg.)
Notas:
1. Aunque no es una parte rutinaria de este método de diseño, se hace un
6 esfuerzo para proporcionar un porcentaje mínimo de vacíos de aire
de aproximadamente el 4 por ciento.
2. Al diseñar una mezcla asfáltica para pavimentación, se deben
5
considerar todos los criterios, y no solo el valor de estabilidad.
3. Las bases de mezcla asfáltica en caliente que no cumplen con estos
vacíos de aire, porcentaje

4 criterios cuando se prueban a 60 °C (140 °F) son satisfactorias si

cumplen con los criterios cuando se prueban a 38 °C (100 °F) y se
colocan a 100 mm (4 pulgadas). .) o más debajo de la superficie.
3 Esta recomendación se aplica solo a las regiones que tienen una
variedad de condiciones climáticas similares a las que prevalecen
2 en la mayor parte de los Estados Unidos. Se puede considerar una
temperatura de prueba más baja diferente en regiones que
tienen condiciones climáticas más extremas.
1 4. Clasificaciones de tráfico:
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 Luz: Condiciones de tráfico que dan como resultado un Diseño

% AC por peso de agregado EAL <104.

Medio: Condiciones de tráfico que resultan en un Diseño
EAL entre 104y 106.
Pesado: Condiciones de tráfico que resultan en un Diseño
50 EAL >106.

TABLA 8.2Criterios de diseño de Hveem Mix

45
Valores del estabilómetro

40

(g) En el OBC final, compacte tres especímenes Hveem

35
adicionales y determine los valores finales para la
estabilidad Hveem y las propiedades volumétricas como
30
el promedio de cada uno de los tres valores de prueba.

25
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 En el capítulo 5 se incluyen criterios adicionales de vacíos en

% AC por peso de agregado el diseño de la mezcla, así como algunos factores a considerar al
seleccionar el contenido de asfalto del diseño final.
FIGURA 8.16Curvas de propiedad de prueba para datos de diseño de mezcla en
caliente por el método Hveem

Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas109

8.8.1 Ejemplo de diseño de mezcla Hveem 8.9

Figura 8.18ilustra la determinación del contenido de asfalto de

Calibración diaria del
diseño para un pavimento de categoría de tráfico pesado
estabilómetro Hveem
utilizando datos de prueba de diseño de mezcla típicos.
8.9.1 Ajuste de la cantidad exacta
(a) Ingrese en el Paso 1 de la pirámide el porcentaje de de aire en el sistema
contenido de asfalto 5.0, 5.5, 6.0 y 6.5.
La lectura del estabilómetro está influenciada por el
(b) La gráfica del porcentaje de asfalto versus el porcentaje de vacíos de
desplazamiento de la mezcla en el estabilómetro, es decir, la
aire (verFigura 8.16) muestra que las muestras compactadas Hveem
expansión lateral de la muestra durante la prueba. Para que
tienen un 4,0 por ciento de vacíos de aire con un contenido de
las lecturas del estabilómetro Hveem sean correctas y el
aglomerante del 5,3 por ciento.
valor S sea representativo de la resistencia a la deformación
(c) El espécimen D que tiene un contenido de asfalto del 6,5 por
de la mezcla, es muy importante que el estabilómetro
ciento exhibe un lavado superficial moderado
Hveem contenga la cantidad exacta de aire necesaria y que
(inaceptable). Ingrese 5.0, 5.5 y 6.0 en el Paso 2 de la
no presente burbujas de aire. en el depósito de aceite detrás
pirámide.
de la vejiga de goma. Por lo tanto, se deben realizar
(d) Los especímenes A y B son los especímenes con
verificaciones y ajustes frecuentes para asegurar que la
mayor contenido de asfalto del Paso 2 que
cantidad exacta de aire esté presente en el estabilómetro. El
proporcionan valores de estabilómetro de 37 o más.
desplazamiento (al ensayar la muestra de metal
Ingrese 5.0 y 5.5 en el Paso 3 de la pirámide.
incompresible) debe mantenerse en un valor constante de
(e) El contenido de asfalto de 5.3 por ciento determinado en (b) tiene
2,00±0,05 vueltas (6,6 cm3[0,4 pulgadas3]) utilizando este
4.0 por ciento de vacíos de aire y está dentro del rango de
procedimiento. Las variaciones en el desplazamiento son
asfalto de los especímenes A y B enumerados en
causadas por el aire ocluido y la falla del diafragma para
Paso 3 de la pirámide. Ingrese 5.3 en el Paso 4 de la pirámide
ajustarse firmemente contra la muestra después de aplicar
como el contenido de ligante óptimo para la fórmula de
la presión inicial de 34,5 kPa (5 psi). Para verificar el
combinación de tareas.
desplazamiento en el estabilómetro, siga estos pasos:
(f) Debido a que el OBC de 5.3 por ciento de contenido de asfalto
informado en el Paso 4 está dentro del rango de contenido de
aglutinante probado, no se requieren especímenes adicionales.
(a) En los modelos con válvula, verifique la bomba de
(g) En el OBC de 5.3, compacte tres especímenes de Hveem desplazamiento cerrando la válvula de la bomba y girando
adicionales y determine los valores finales para la el volante hasta que quede apretado. Si se requiere más de
estabilidad de Hveem y las propiedades volumétricas un octavo de vuelta para apretar el volante,
como el promedio de cada uno de los tres valores de
prueba. FIGURA 8.18Determinación del Contenido Asfáltico de Diseño para un
Pavimento de Categoría de Tráfico Pesado

FIGURA 8.17Procedimientos para seleccionar el contenido de

asfalto de diseño, método de diseño Hveem
Paso 4
5.3
Paso 4 Contenido de asfalto al 4 por
Contenido de asfalto de diseño*
ciento de vacíos de aire

Paso 3
Paso 3 Muestras que cumplen con los requisitos mínimos
5.0 5.5
de estabilidad

Paso 2 Muestras con no más que un

"ligero" enjuague
Paso 2 5.0 5.5 6.0

Paso 1 Serie de diseño

5.0 5.5 6.0 6.5

Paso 1
* El contenido de asfalto de diseño no es válido si el contenido de asfalto máximo utilizado en la serie de diseño (Paso 1) es el contenido A B C D
de asfalto al que se llegó en el Paso 4. En este caso, se deben preparar especímenes adicionales con un mayor contenido de asfalto en
incrementos de 0.5 por ciento y se realizó un nuevo análisis.

110Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas

 la bomba contiene aire que debe eliminarse. (Los
estabilómetros de último modelo no tienen una válvula
de ángulo).
(b) Coloque el estabilómetro en la platina ajustable e
inserte un cilindro de calibración de acero o latón,
de 101,6 mm (4,0 pulg.) de diámetro por 139,7 mm
(5-½ pulg.) de altura.
(c) Apriete la abrazadera en la base del estabilómetro, coloque el
estabilómetro en la máquina de compresión y aplique una
carga de confinamiento de 0,45 kN (100 lb) en la parte
superior del cilindro de calibración.
(d) Abra la válvula de ángulo, gire la manija de la bomba de
desplazamiento hacia la derecha y fuerce el fluido dentro de la
celda hasta que el indicador de prueba del estabilómetro
registre una presión horizontal de 34,5 kPa (5 psi).
(e) Coloque el indicador de cuadrante de la bomba de desplazamiento en cero
con el tornillo de ajuste y gire la palanca de la bomba de
desplazamiento hacia la derecha (en el sentido de las agujas del reloj) a
razón de dos vueltas por segundo hasta que la presión en el indicador
de prueba del estabilómetro indique 690 kPa (100 psi).
(f) Registre el desplazamiento como el número de revoluciones de la
manija de la bomba requeridas para aumentar el indicador de
prueba del estabilómetro de 34,5 kPa (5 psi) a 690 kPa (100 psi).
(La lectura del cuadrante de 2,5 mm [0,1 pulg.] equivale a una
revolución).
(g) El manómetro de prueba del estabilómetro debe
permanecer estacionario a 690 kPa (100 psi). Si
disminuye visiblemente, hay una fuga que debe ser
localizada y sellada.
(h) Volumen de desplazamiento en cm3(en3) puede
determinarse multiplicando el número de
revoluciones por 3,3 (0,2).
(i) Si el desplazamiento no se verifica dentro de ±0,05
vueltas de las 2,00 requeridas (6,6 cm3[0,4 pulgadas
]), es necesario un ajuste. Se agrega aire al sistema
3
para aumentar el desplazamiento o se retira del
sistema para disminuir el desplazamiento.
(j) Para ajustar el desplazamiento al valor requerido, gire la
manija de la bomba hacia la derecha (sentido horario)
hasta obtener una presión de 690 kPa (100 psi) en el
manómetro de prueba, luego gire la manija de la bomba
hacia la izquierda (sentido antihorario) dos vueltas .
Agregue o quite aire hasta una presión de 34,5 kPa (5 psi)
se indica en el indicador de prueba. Se puede agregar aire
a la celda de aire por medio de la perilla de goma provista
para este propósito. Continúe revisando y ajustando
hasta obtener el valor de desplazamiento requerido.
(k) Libere la presión y retire el cilindro de
calibración.
8.9.2 Instalación del diafragma, llenado
del líquido y calibración
Para cuestiones tales como el reemplazo del diafragma, la
calibración del manómetro del estabilómetro y otras partes,
y el mantenimiento, consulte el manual del usuario del
equipo y/o el método de prueba CT 102 de Caltrans.
Capítulo 8Método Hveem de diseño de mezclas111
 CAPÍTULO 9
Sensibilidad a la humedad
de la mezcla
9.1Posibles mecanismos de daño por
humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.2Influencia de las propiedades físicas. . . . . . 113
9.3Métodos de prueba para evaluar la sensibilidad a la
humedad de las mezclas. . . . . . . . 114
9.4Tratamientos para mejorar la sensibilidad a la
humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
9.5Prácticas para minimizar la humedad
daño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
El daño por humedad del pavimento asfáltico es un problema
serio. La medición de la sensibilidad de una mezcla específica a la
humedad es un desafío, al igual que la interpretación de los
resultados.
Las opciones de tratamiento varían según la ubicación y el
éxito varía. Los esfuerzos recientes se han concentrado en
desarrollar mejores métodos de prueba de laboratorio para
predecir problemas de daño por humedad en el campo. Para
abordar completamente los problemas de daño por humedad,
es importante abordar tanto los factores químicos como los
factores mecánicos responsables del daño por humedad. Los
factores químicos afectan la interacción de las moléculas de
asfalto con la superficie del agregado y cómo cambia la
interacción en presencia de agua. Los problemas físicos se
relacionan principalmente con las formas de reducir el acceso
del agua a la interfaz del agregado de asfalto.
Además de una cuidadosa selección y control de calidad de
los materiales, se deben tomar precauciones en el diseño y la
construcción para mantener la humedad fuera del pavimento
proporcionando un drenaje adecuado para el agua y una
buena compactación de la mezcla asfáltica para minimizar los
vacíos de aire y la permeabilidad del pavimento.
Este capítulo proporciona una descripción general de los
mecanismos y ofrece una idea del tema de la sensibilidad a la
humedad en su aplicación al diseño de mezclas.
112Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla
Para obtener más información sobre la sensibilidad a la
humedad, consulte la publicación MS-24 Moisture
Sensitivity del Asphalt Institute.
9.1
Posibles mecanismos
de daños por humedad
La condición más predominante que causa el desprendimiento
es cuando se producen cargas de tráfico repetidas en un
pavimento de grado denso mal compactado (con >8% de vacíos
de aire) con agua superficial (lluvia) presente. Las fluctuaciones
de la presión hidráulica en los vacíos interconectados
provocarán un efecto de socavación,
en esencia, arrancar el aglomerante asfáltico de la
superficie del agregado. Si bien la falla de adherencia
entre el asfalto y el agregado (denominada decapado) es
el mecanismo de daño por humedad más comúnmente
reconocido, existen otros. Otros mecanismos incluyen
fallas de cohesión inducidas por la humedad dentro del
aglomerante asfáltico, fallas de cohesión dentro del
agregado, emulsificación del asfalto y congelación del
agua atrapada.
9.1.1 Falla de adherencia entre asfalto y
agregado (stripping)
El decapado es el proceso donde la unión entre el
asfalto y el agregado se rompe por la acción del agua.
Este proceso se basa en un fenómeno químico donde
las moléculas de agua alteran las interacciones entre
el asfalto y la superficie del agregado.
Los agregados tienen una mayor afinidad por el agua
que por el asfalto y son más fácilmente humedecidos por el
agua que por el asfalto. La adherencia en la interacción
entre el asfalto y el agregado se define generalmente como
la formación de un enlace químico entre el asfalto y el
agregado. El agua penetrará a través del asfalto por
ósmosis, y la velocidad dependerá del espesor
de la película de asfalto y la diferencia de presión a través de la
película de asfalto. En general, los grados más blandos son más
permeables al agua debido a su menor viscosidad.
9.1.2 Falla de cohesión dentro del asfalto
El enlace entre las moléculas de asfalto se describe como
cohesión y es posible que este enlace se rompa. Si el
agua queda atrapada en los vacíos de aire en el
pavimento de asfalto y la temperatura del pavimento
aumenta, la evaporación del agua genera suficiente
presión para romper la película de asfalto, lo que
provoca la interrupción del enlace entre las moléculas de
asfalto.
9.1.3 Falla cohesiva
dentro del agregado
Algunos investigadores proponen que la falla cohesiva
dentro del agregado (rotura de la partícula del agregado
por la acción del agua) podría causar daños por humedad.
La investigación sugiere que la cantidad de daño por
humedad por este fenómeno está directamente
relacionada con la solubilidad de los agregados.
9.1.4 Emulsificación espontánea
La emulsificación espontánea posiblemente podría ser una
razón para el decapado, especialmente cuando están
presentes arcillas minerales o ciertos tipos de aditivos
asfálticos. Este mecanismo debilitará la unión asfalto a
asfalto debido a la presencia de agua en el asfalto. Debido a
que la emulsificación del asfalto requiere altas temperaturas
y un alto cizallamiento como ocurre en un molino coloidal,
sería muy inusual que sucediera este tipo de emulsificación
en un pavimento de mezcla en caliente.
9.1.5 Congelación
Otra forma de daño por humedad es el agua atrapada
que se congela en el pavimento de asfalto y puede
expandirse un nueve por ciento. Esta expansión de agua
atrapada en los vacíos puede dañar significativamente
el pavimento asfáltico.
9.2
Influencia de las propiedades físicas
Además de las incompatibilidades químicas, es
necesario abordar las propiedades físicas de la
mezcla de los ingredientes y la mezcla final.
9.2.1 Diseño de mezcla
El diseño de la mezcla es el proceso de determinar las
proporciones óptimas de agregado y ligante asfáltico para
cumplir con los criterios de rendimiento deseados. La
estabilidad y durabilidad de la mezcla asfáltica son las dos
características principales que se determinan en el proceso
de diseño de la mezcla. Los componentes de la mezcla
asfáltica y el diseño de la mezcla asfáltica contribuyen a la
resistencia de la mezcla al daño por humedad. Una vez que
se completa el diseño, la mezcla generalmente se prueba
para detectar la susceptibilidad a la humedad.
Si se determina que la mezcla es susceptible a la
humedad, se pueden usar uno o más de los
siguientes:
• Se puede seleccionar una nueva combinación de agregado/
aglutinante de asfalto.
• Las proporciones de los componentes se pueden cambiar.
• Se puede aplicar un tratamiento antistriping.
Si se realiza alguna de estas opciones, entonces se debe
volver a verificar el diseño de la mezcla. Cambiar cualquiera
de los componentes/proporciones de la mezcla o agregar
ingredientes/tratamientos puede alterar las propiedades
volumétricas. Los aditivos líquidos se consideran un
ingrediente en el ligante asfáltico y la cal hidratada o el
tratamiento polimérico se consideran un ingrediente en el
agregado. La prueba de sensibilidad a la humedad debe
repetirse con los componentes, proporciones, ingredientes y
tratamientos finales para confirmar que se cumplen todos
los requisitos.
9.2.2 Efectos del polvo y la arcilla
La presencia de una capa de polvo sobre un agregado puede
interferir en gran medida con la adhesión del ligante asfáltico al
agregado. El aglutinante asfáltico cubrirá y se adherirá al polvo y
no se unirá adecuadamente con las partículas de agregado. La
capa de polvo puede actuar como un rompedor de adherencia,
provocando el desprendimiento de la película de ligante asfáltico
de la superficie del agregado. La reducción o eliminación del
exceso de polvo o suciedad en el agregado creará un ambiente
para la adhesión adecuada del ligante asfáltico.
Además de las preocupaciones de que el polvo debilite
los enlaces asfalto-agregado (adhesión), también existe la
preocupación de que la arcilla promueva la inclusión de
agua dentro de la mezcla, lo que lleva a enlaces asfalto-a-
asfalto debilitados (cohesión). La cantidad de finos plásticos
o arcilla se deduce del Índice de Plasticidad (PI). El PI se
determina a partir del Atterberg
Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla113
Las pruebas de límite (ASTM D4318 o AASHTO T 90) se realizan
en el material de tamiz menos 40 de la mezcla combinada. Las
mezclas de alta calidad deben contener agregados no plásticos.
Las aplicaciones no críticas pueden usar agregados que tengan
un PI de menos del 4 por ciento. La cantidad de arcilla presente
en un agregado puede determinarse mediante la prueba de
arena equivalente (ASTM D2419 o AASHTO T 176). Las
partículas de arena se separan de las partículas de arcilla en un
cilindro graduado con una solución de cloruro de calcio.
Después del asentamiento, se miden la altura de la arena y la
altura de la arcilla, y el valor del equivalente de arena es la
relación entre la altura de la arena y la altura total del
asentamiento. Se desea una proporción equivalente de arena o
un valor del 40 por ciento o mayor.
El valor de azul de metileno es otra prueba que se utiliza
para determinar el contenido de arcilla de una mezcla de
agregados. El valor de azul de metileno se puede determinar
siguiendo las normas ASTM C837 o AASHTO T 330.
Se agrega una solución de colorante azul de metileno a
la porción de tamiz menos 200 de un agregado hasta que
se satura. La muestra se coloca en un trozo de papel de
filtro. La mancha de tinte en el papel de filtro establece la
determinación visual de una saturación o punto final. El
valor de azul de metileno se informa como la cantidad de
azul de metileno requerida por gramo de material menos
200 para generar el punto final.
Cuanto mayor sea el valor de azul de metileno, mayor será
la cantidad de arcilla presente en la muestra.
9.3
Métodos de prueba para evaluar la
sensibilidad a la humedad de las mezclas.
Hay varios métodos para evaluar la sensibilidad a
la humedad de una mezcla. Diferentes
jurisdicciones han utilizado varios métodos con
éxito. La efectividad de un método particular
depende de las condiciones locales y los materiales
locales.
9.3.1 Ensayos de tracción indirecta
Los procedimientos de prueba más comunes para evaluar la
sensibilidad a la humedad de una mezcla asfáltica son los
procedimientos de prueba de tracción indirecta, AASHTO T 283
y ASTM D4867, comúnmente conocidos como pruebas
modificadas de Lottman y Root-Tunnicliff, respectivamente. En
estas pruebas, un mínimo de seis especímenes de prueba se
compactan a un porcentaje objetivo de
114Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla
vacíos de aire destinados a simular el porcentaje esperado en el
lugar de 7,0 por ciento de vacíos de aire. El Instituto del Asfalto
recomienda tolerancias de preparación de muestras AASHTO T
283 de±0,5 por ciento de vacíos de aire en lugar de la tolerancia
ASTM de±1,0 por ciento. Los especímenes compactados luego se
separan en dos subconjuntos: un subconjunto acondicionado y
un subconjunto no acondicionado o de control. Es
particularmente importante asegurarse de que los dos juegos
sean equivalentes en propiedades y que el rango de contenido
de vacíos de aire dentro de cada juego se mantenga al mínimo
(típicamente±0,2 por ciento).
9.3.1.1 Subconjunto condicionado
Para el subconjunto acondicionado, tres muestras
compactadas se saturan parcialmente sumergiéndolas en
agua y aplicando vacío durante un cierto período de tiempo.
Diversas agencias utilizan diversas variaciones de los
procedimientos de acondicionamiento, tales como niveles de
vacío, niveles de saturación y tiempos de vacío.
Independientemente del procedimiento de saturación inicial,
el propósito final es lograr un nivel de saturación final
objetivo. El Instituto del Asfalto recomienda el rango de
saturación del espécimen AASHTO T 283 de 70 a 80 por
ciento en lugar del rango permitido de 55 a 80 por ciento
por ASTM. Después de la saturación inicial, el subconjunto
acondicionado de especímenes puede someterse a un ciclo
de congelación-descongelación (AASHTO T 283) congelando
inmediatamente los especímenes a
− 18°C durante un mínimo de 16 horas. Después del ciclo de
congelación, si se utiliza, las muestras parcialmente saturadas se
colocan en un baño de agua durante 24 horas a 60 °C. Finalmente,
los especímenes parcialmente saturados se colocan en un baño de
agua durante dos horas a 25°C para llevar los especímenes a la
temperatura de prueba.
9.3.1.2 Subconjunto no condicionado
Para el subconjunto no acondicionado, las muestras se
mantienen a temperatura ambiente hasta inmediatamente
antes del inicio de la prueba de resistencia a la tracción indirecta.
Inmediatamente antes de la prueba, el subconjunto de
especímenes sin acondicionar se ajusta a 25 °C en una cámara
ambiental o en un baño de agua.
9.3.1.3 Ensayo de resistencia a la tracción indirecta
La prueba de resistencia a la tracción indirecta se realiza
en las muestras acondicionadas y no acondicionadas
cargando la muestra (verFigura 9.1) a una velocidad de
desplazamiento de 50 mm (2 pulg.) por minuto. La
resistencia a la tracción indirecta se calcula para

FIGURA 9.1Muestra cargada para pruebas de resistencia a la tracción
cada espécimen. Se calcula una relación de resistencia a la
tracción (TSR) dividiendo la resistencia a la tracción indirecta
promedio de los tres especímenes acondicionados (húmedos)
por la resistencia a la tracción indirecta promedio de los tres
especímenes no acondicionados (secos). De acuerdo con la
investigación original, un valor de TSR de 0.80 (a veces
identificado como 80 por ciento) o mayor generalmente se
considera aceptable, lo que indica una mezcla de asfalto que no
es susceptible al daño por humedad. Por el contrario, un valor
de TSR de 0.60 (o 60 por ciento) o menos generalmente se
considera inaceptable, lo que indica una mezcla de asfalto que
es susceptible al daño por humedad.
9.3.1.4 Criterios de aceptación
Aunque un valor de TSR de 0,80 o superior se considera
aceptable, algunas agencias han optado por aceptar valores de
TSR de 0,70 (70 por ciento) o superiores en función de su
experiencia. Además del valor TSR mínimo, algunas agencias
también especifican una resistencia a la tracción indirecta
promedio mínima (húmeda o seca) de los especímenes. Para las
agencias que utilizan una resistencia a la tracción indirecta
mínima, la preocupación es que una mezcla pueda tener una
resistencia a la tracción insuficiente para resistir la deformación
bajo carga.
incluso si el proceso de acondicionamiento no da como
resultado un debilitamiento significativo de la mezcla, medido
por la resistencia a la tracción de los especímenes no
acondicionados. En otras palabras, ¿una mezcla asfáltica con un
valor TSR de 0,80 (y una resistencia a la tracción condicionada de
280 kPa [40 psi]) es igualmente aceptable que una mezcla
asfáltica con un valor TSR de 0,80 (y una resistencia a la tracción
condicionada de 560 kPa [ 80 psi])? Se puede argumentar que si
la intención de la determinación de TSR es simplemente
identificar la susceptibilidad a la humedad de una mezcla
asfáltica, entonces la respuesta a esta pregunta es sí. Las
agencias estatales de carreteras que tienen requisitos mínimos
de resistencia a la tracción utilizan el requisito para asegurar
una resistencia mínima como una propiedad de desempeño
sustituta que no está necesariamente relacionada con la
susceptibilidad a la humedad de la mezcla asfáltica.
9.3.2 Prueba de ebullición
Algunas agencias utilizan la prueba de ebullición (ASTM
D3625) como una indicación visual rápida y sencilla de la
incompatibilidad química entre el aglomerante asfáltico y el
agregado. En este procedimiento, una muestra de mezcla
asfáltica suelta se coloca en agua hirviendo durante 10
minutos y luego se retira. Luego se evalúa la extensión del
revestimiento de asfalto retenido en el agregado en relación
con una muestra no acondicionada.
La prueba de ebullición es un ejemplo de una prueba de mezcla
suelta que se utiliza para caracterizar la unión entre el asfalto y el
agregado (adhesión). Las pruebas realizadas en muestras
compactadas se utilizan para caracterizar no solo las propiedades
de adhesión sino también las propiedades de cohesión.
Esta prueba se usa a menudo como una prueba de detección
rápida con nuevas fuentes agregadas.
9.3.3 Prueba de Hamburgo
Las pruebas de seguimiento de ruedas, con la muestra
compactada sumergida en agua, se han vuelto más populares
en los últimos años como predictores de la susceptibilidad a la
humedad. Como se muestra enFigura 9.2, el probador de rueda
cargada de Hamburgo (AASHTO T 324) evalúa la sensibilidad a
la humedad y la formación de surcos en las mezclas de asfalto
mediante el uso de una rueda de acero que rastrea
repetidamente una muestra bajo el agua a una temperatura
específica, generalmente entre 40 y 60 °C. Durante el ensayo, se
registra la deformación de la probeta en función del número de
ciclos de carga(verFigura 9.3). Muchos tecnólogos de asfalto creen
que esta es una prueba muy severa para evaluar el daño por
humedad.
Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla115
FIGURA 9.2Probador de ruedas cargadas de Hamburgo (consulte también la figura 10.4)

potencial. El criterio típico aplicado por las agencias FIGURA 9.3Resultados típicos de la prueba de seguimiento de ruedas
de Hamburgo
usuarias es una deformación máxima en un número
específico de pases de carga. Otros tecnólogos creen que Resultados de seguimiento de ruedas de Hamburgo

la pendiente de extracción y el punto de inflexión de Prueba húmeda, 50°C

extracción proporcionan alguna indicación de la

Posterior a la compactación

0
susceptibilidad de la mezcla al daño por humedad. pendiente de rodadura
Deformación Permanente, mm

–5
9.3.4 Prueba de inmersión-compresión Punto de inflexión

Pendiente de desmonte

Una de las pruebas menos comunes es la prueba de – 10

compresión por inmersión (AASHTO T 165 y ASTM D1075).

En la prueba de inmersión-compresión, los especímenes se - 15 Buen intérprete

Intérprete promedio
compactan a un porcentaje de vacío de aire objetivo y
– 20
dimensiones de 4 pulgadas de alto por 4 pulgadas de 0 5,000 10,000 15,000 20,000
diámetro (100 mm por 100 mm). Se preparan seis Pases de rueda (2 pases = 1 ciclo)

especímenes de prueba en total y se separan en dos

subconjuntos: acondicionados y no acondicionados.

116Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla

(o controlar). Las muestras del subconjunto acondicionado se
colocan en un baño de agua durante 24 horas a 60 °C.
Al final de este período de acondicionamiento, las muestras
se colocan en un baño de agua durante dos horas a 25°C
para llevarlas a la temperatura de prueba.
Para el subconjunto no acondicionado, las muestras se
mantienen a temperatura ambiente hasta inmediatamente
antes del inicio de la prueba de compresión.
Inmediatamente antes de la prueba, el subconjunto de
especímenes sin acondicionar se ajusta a 25 °C en una
cámara ambiental o en un baño de agua.
La prueba de estabilidad Marshall se realiza en las
muestras acondicionadas y no acondicionadas cargando las
muestras a una velocidad de desplazamiento de 5 mm/
minuto (0,2 pulg./minuto). La relación entre la estabilidad del
subconjunto condicionado de especímenes y el subconjunto
no condicionado de especímenes es el índice de estabilidad
retenida.
9.4
Tratamientos para mejorar
sensibilidad a la humedad
Si la susceptibilidad a la humedad de la mezcla es un
problema, existen varios métodos para mejorar el
rendimiento.
9.4.1 Selección de un tratamiento adecuado
Tres métodos generales para reducir los efectos del daño
por humedad incluyen la adición de aditivos líquidos anti-
strip (LAS) al asfalto, la adición de cal hidratada al
tratamiento de agregados y agregados poliméricos. Se
utiliza AASHTO T 283 u otra prueba de sensibilidad a la
humedad designada para garantizar que se haya logrado
una mejora aceptable en la resistencia al daño por
humedad.
Para obtener resultados representativos, es
fundamental que se utilicen muestras del ligante
asfáltico real y el agregado combinado, junto con el
tratamiento seleccionado, al realizar las pruebas de
verificación de laboratorio.
En general, una prueba de decapado de mezcla suelta, como la
prueba de ebullición (ASTM D3625), se puede usar como una forma
rápida de evaluar la compatibilidad química entre el tratamiento
seleccionado y la combinación de aglutinante/agregado utilizada en
la mezcla. Las agencias de especificación tienen diferentes criterios
de aprobación/rechazo para la prueba, pero en general, se requiere
un recubrimiento retenido de al menos el 95 por ciento. Una mezcla
suelta de pelar
la prueba indica principalmente la compatibilidad química
(adhesión) entre el asfalto y el agregado; mientras que las
pruebas de decapado de mezcla compactada como AASHTO
T 283 evalúan factores contribuyentes que incluyen
adhesión, cohesión y otras propiedades de la mezcla.
9.4.2 Aditivos líquidos antidesgarro
Los aditivos químicos conocidos como aditivos líquidos
antidesprendimiento (LAS) se han utilizado para tratar el daño
por humedad en los pavimentos de asfalto. Algunas de las
clases químicas de aminas que se utilizan como aditivos LAS
incluyen aminas grasas, amidoaminas, imidazolinas, etc. Todas
contienen un hidrocarburo que tiene propiedades similares al
asfalto y uno o más grupos de amina. Además de la química,
existen otras propiedades que caracterizan a los aditivos LAS.
Estas propiedades incluyen estabilidad al calor y
almacenamiento, concentración, viscosidad y olor. Los aditivos
LAS a menudo se agregan en la refinería o en la terminal de
proveedores si se solicita. El método y la tasa de incorporación
durante el diseño de la mezcla deben cumplir con las
recomendaciones del aglutinante y los proveedores de LAS.
Independientemente del tipo de LAS, la tasa de dosificación real
debe determinarse mediante pruebas. Hay casos en los que una
dosis mayor ha llevado a resultados de prueba más bajos. Para
obtener información adicional sobre los diversos aditivos LAS y
sus propiedades (como la estabilidad durante el
almacenamiento), consulte la publicación MS-24 Moisture
Sensitivity del Asphalt Institute.
9.4.3 Cal hidratada añadida al
árido
La cal hidratada (Ca[OH]2), un polvo inorgánico altamente
alcalino que tiene muchas aplicaciones industriales y
ambientales, mejora la unión adhesiva entre el agregado y
el asfalto. Además, la cal hidratada puede reaccionar con la
arcilla sobre o dentro de los agregados para minimizar el
daño por humedad causado por las partículas de arcilla.
9.4.3.1 Tipos y dosis
La cal está disponible como cal viva o cal hidratada. Debido a
la seguridad y otras cuestiones relacionadas con el uso de cal
viva, la cal hidratada es, con diferencia, la cal más utilizada. La
cantidad de cal hidratada necesaria para mejorar la
sensibilidad a la humedad de una mezcla asfáltica en caliente
generalmente oscila entre 0,5 y 1,5 por ciento por peso seco
de agregado.
Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla117
 Se sabe que la adición de cal hidratada afecta las
propiedades volumétricas de la mezcla. Se recomienda
que la manera de introducir la cal durante el proceso de
diseño de la mezcla sea de naturaleza similar al método
utilizado en el campo durante la producción de la mezcla
vegetal. También se recomienda que el diseñador de la
mezcla optimice la cantidad de cal que se agregará a la
mezcla. La cantidad de cal requerida dependerá de la
combinación de aglutinante y agregado utilizada en la
mezcla. La cantidad mínima de cal que permita que el
diseño cumpla con los requisitos de sensibilidad a la
humedad minimizará el impacto de la cal en las
propiedades volumétricas finales de la mezcla.
9.4.3.2 Métodos de introducción de cal hidratada
Comúnmente se utilizan varios métodos para introducir cal
hidratada en la mezcla asfáltica. A continuación se
encuentran descripciones de dos métodos comúnmente
utilizados en los Estados Unidos durante el proceso de diseño
de mezclas.
9.4.3.2.1 Cal seca sobre áridos
Este método de agregar cal hidratada seca es el más
simple y generalmente el menos costoso durante la
producción en campo. Se agrega una cantidad
predeterminada de cal al agregado antes de la
introducción del aglomerante. En consecuencia, una
porción de la cal reacciona con el agregado mientras que
una porción reacciona con el asfalto.
9.4.3.2.2 Lechada de cal sobre áridos
La lechada de cal se produce mezclando aproximadamente
3 partes de agua por 1 parte de cal en masa y luego
mezclándola con los agregados en lotes. El agregado
tratado se coloca directamente en el horno o
118Capítulo 9Sensibilidad a la humedad de la mezcla
se dejó “marinar” durante un período de tiempo para permitir
que la cal reaccionara con la superficie del agregado y
cualquier arcilla que pueda estar presente en el agregado.
9.4.4 Tratamientos de agregados poliméricos
El tratamiento de agregados poliméricos (PAT) humedece el
agregado con una fórmula de látex SBR, que se seca para
proporcionar una capa resistente al agua alrededor del
agregado, que se adhiere bien tanto al agregado como al
asfalto. PAT es un agente antidesprendimiento eficaz debido
a su capacidad para adherirse a una amplia gama de
agregados, al mismo tiempo que mejora la afinidad de los
agregados por el asfalto.
El polímero se selecciona especialmente para que
tenga compatibilidad con el asfalto y para mejorar el
revestimiento de agregados y la unión del asfalto. Se
alienta a los diseñadores que utilizan PAT a seguir de cerca
las pautas del fabricante para la incorporación a la mezcla.
9.5
Prácticas para minimizar
daños por humedad
Al construir pavimentos de asfalto, ciertas precauciones
ayudarán a minimizar la sensibilidad a la humedad del
producto terminado. Las causas del daño por humedad no se
limitan únicamente al proceso de diseño del material y la
mezcla. Las prácticas de construcción inadecuadas con
respecto a las pilas de almacenamiento, las plantas de asfalto,
la operación de colocación y el drenaje del pavimento
también pueden ser la fuente de daños por humedad.
Consulte Asphalt Institute MS-24 para obtener más
información. Se debe lograr una compactación suficiente
para que la capa sea impermeable.
 CAPÍTULO 10

Pruebas de rendimiento de mezclas

10.1Pruebas de rendimiento para hacer frente a la deformación

permanente (ahuellamiento). . . . . 119

10.2Ensayos de fluencia de carga repetida en materiales

viscoelásticos. . . . . . . . . . . . . . 123

10.3Pruebas de fluencia estática. . . . . . . . . . . . . . . . . 126

10.4Pruebas de rendimiento para abordar el agrietamiento 127

10.5Agrietamiento no asociado a la carga. . . . . . . 130

10.6Proyecto NCHRP 09-33 Recomendaciones para las

pruebas de rendimiento. . . . . . . . . . 132

Las pruebas de rendimiento de las mezclas de HMA se realizan

para estimar el rendimiento de HMA antes de su uso en una
instalación de transporte y para evaluar nuevos materiales y
herramientas de diseño para mejorar el rendimiento de los
pavimentos de HMA. Se utilizan diferentes pruebas y
configuraciones de carga para abordar diferentes problemas. La
intención de este capítulo no es abordar todas las pruebas de
rendimiento y condiciones de prueba disponibles, sino brindar
una descripción general de las pruebas de rendimiento de
mezclas que se pueden usar para abordar problemas específicos
del pavimento.
10.1
Pruebas de rendimiento para abordar la
deformación permanente (ahuellamiento)
La deformación permanente o la formación de surcos en las
mezclas asfálticas es una falla que ocurre a altas temperaturas
del pavimento bajo condiciones de carga. A medida que
aumenta la temperatura del pavimento, la mezcla asfáltica se
vuelve más blanda y es más susceptible al movimiento bajo
carga. La deformación permanente ocurre cuando la mezcla
asfáltica se deforma bajo carga y luego no recupera su posición
original sin deformarse. Con el tiempo, la deformación
permanente puede conducir a la canalización o la formación de
surcos.
(verFigura 10.1).
Las pruebas de laboratorio para evaluar el rendimiento de
formación de surcos se realizan a altas temperaturas con el fin de
FIGURA 10.1Ahuellamiento mostrado en una intersección
representan la temperatura en servicio experimentada por
la mezcla asfáltica en los meses de verano. En el pasado se
han utilizado pruebas simples que miden la rigidez o la
resistencia de la mezcla asfáltica, como las pruebas de
estabilidad Marshall y estabilómetro Hveem (tratadas en
capítulos anteriores). Cada una de estas pruebas se lleva a
cabo a 60 °C (140 °F), una temperatura generalmente
representativa de la temperatura máxima del pavimento en
servicio y tiene como objetivo proporcionar una indicación
de la capacidad de la mezcla asfáltica para resistir la
deformación bajo carga.
A medida que creció el deseo de probar el rendimiento de la
mezcla y avanzó la tecnología, se dispuso de otras pruebas de
rendimiento de la mezcla y se estandarizaron para que las
usaran los tecnólogos de diseño de mezclas asfálticas. Si bien la
rigidez de la mezcla a altas temperaturas se considera
importante, la mayoría de las pruebas de ahuellamiento
comúnmente utilizadas implican algún tipo de carga repetida.
Estas pruebas se analizan en las siguientes secciones.

Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas119

10.1.1 Pruebas de ruedas cargadas
La prueba de rueda cargada es un método común utilizado por
algunos diseñadores para evaluar la susceptibilidad a la
formación de surcos en una mezcla de asfalto. Aunque hay
muchos tipos diferentes de pruebas de ruedas cargadas, con
diferentes configuraciones de carga y condiciones de prueba, los
principios de la prueba siguen siendo esencialmente los
mismos.
En una prueba de rueda cargada, una rueda pasa sobre
una muestra de mezcla asfáltica a una temperatura
elevada de manera recíproca. Con cada ciclo de carga, una
cierta cantidad de deformación es
FIGURA 10.2Analizador de pavimento asfáltico (APA)
120Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas
creado en la muestra de mezcla asfáltica. Después de un
número específico de ciclos de carga, se determina la
deformación permanente (ahuellamiento) en la mezcla
asfáltica y se compara con los criterios establecidos para
determinar la susceptibilidad a ahuellamiento de la mezcla
asfáltica.
10.1.1.1 Analizador de pavimento asfáltico
Una prueba de rueda cargada de uso común es el
Analizador de pavimento asfáltico (APA). El equipo de
prueba APA es una modificación del Georgia Loaded Wheel
Tester (GLWT), que fue desarrollado en

Profundidad máxima de la rodera
Tráfico (106ESAL)
(mm)
<3 –
3 a <10 5 8
4
10 a <30
≥30 3 6
TABLA 10.1Criterios APA sugeridos (prueba estándar, alta
temperatura de PG)
un estudio cooperativo del Departamento de
Transporte de Georgia y el Instituto de Tecnología de
Georgia en 1985. Si bien se ha utilizado principalmente
para evaluar la resistencia a la formación de surcos de
una mezcla de HMA, se han realizado estudios para
evaluar el uso del equipo para evaluar la fatiga y la
humedad. resistencia de las mezclas de HMA. La APA se
muestra enFigura 10.2.
En el funcionamiento normal, una rueda cargada se coloca en una
manguera presurizada, que se asienta sobre las muestras de prueba de
la mezcla asfáltica, y luego se rastrea de un lado a otro para inducir la
formación de surcos. Las muestras se pueden analizar en seco o
sumergidas en agua. Para obtener más detalles sobre el procedimiento
de prueba estándar, consulte AASHTO T 340, "Determinación de la
susceptibilidad a la formación de surcos de HMA con el analizador de
pavimento asfáltico (APA)".
Los especímenes de prueba para el APA pueden ser
especímenes de viga o cilíndricos. Las muestras de vigas
generalmente se compactan hasta un contenido de vacío de aire
objetivo del 7 por ciento utilizando una rueda rodante, un
amasador lineal o un compactador vibratorio. Las muestras
cilíndricas generalmente se fabrican con el compactador giratorio
Superpave hasta un contenido de vacío de aire objetivo de 4 o 7
por ciento. Además, también se pueden probar núcleos de una
carretera en servicio.
La temperatura de prueba que se usa se selecciona con
base en la alta temperatura esperada de la mezcla asfáltica
en servicio o el grado de alta temperatura del ligante
asfáltico “estándar” usado por la agencia (es decir, el grado
de ligante asfáltico usado para pavimentos con 3 millones
de ESAL). o más).
A menudo se utiliza una temperatura de prueba estándar de
64°C. Los especímenes de mezcla de asfalto se prueban a
8,000 ciclos u otro punto final definido.
En la prueba estándar, la carga de la rueda es de 100 libras
(445 Newton) y la presión de la manguera es de 100 psi (690
kPa).Figura 10.3muestra los resultados típicos de la prueba APA.
Como puede verse, las probetas se deforman rápidamente al
comienzo del ensayo, pero
Analizador de pavimento de asfalto
Prueba en seco, 64°C
10
iento
Más po
tencial
de fu ncionam
Profundidad de la rodera (mm)
4
namiento
Menos potencial de funcio
0
0 2,000 4,000 6,000 8,000
Número de ciclos
FIGURA 10.3Resultados típicos de la prueba APA
luego, la cantidad de deformación permanente por ciclo
disminuye y se vuelve bastante constante después de un
cierto número de ciclos de carga.
Aunque los criterios pueden variar según las condiciones
reales de la prueba, los criterios aceptables que se han
establecido se muestran en la tabla anterior (ver
Tabla 10.1)usando condiciones de prueba estándar (carga de 100 lb,
presión de manguera de 100 psi, 8,000 ciclos) con especímenes
que tienen 7±0,5 por ciento de vacíos de aire.
10.1.1.2 Seguimiento de la rueda de Hamburgo
Otra prueba de ruedas cargadas de uso común es la prueba de
seguimiento de ruedas de Hamburgo (HWT). El equipo HWT se
desarrolló en Alemania en la década de 1970 para evaluar la
susceptibilidad a la formación de surcos y desprendimiento de
mezclas asfálticas. Durante la prueba HWT, una rueda de acero
cargada descansa directamente sobre los especímenes de
prueba de la mezcla asfáltica y luego se desplaza hacia adelante
y hacia atrás para inducir la formación de surcos. Las muestras
pueden ser losas o cilíndricas, cortadas en el campo o
compactadas en el laboratorio. Las pruebas pueden realizarse en
muestras secas o muestras sumergidas en agua. Muchos
tecnólogos del asfalto consideran que las pruebas en húmedo
son un indicador de la susceptibilidad al decapado en lugar de la
susceptibilidad a la formación de surcos. Para evaluar
únicamente la susceptibilidad a la formación de surcos de la
mezcla, la prueba debe realizarse en condiciones secas. Para
obtener más detalles sobre el procedimiento de prueba
estándar, consulte AASHTO T 324,
En la prueba estándar que utiliza especímenes sumergidos
compactados al 7 por ciento de vacíos de aire, una rueda de
acero (de dimensiones específicas) con una carga aplicada de
705 Newtons (158 libras) rueda sobre la superficie
Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas121
FIGURA 10.4Equipo HWT

de la muestra de mezcla asfáltica. La temperatura de prueba
estándar es de 50°C. Se pueden seleccionar otras
temperaturas de prueba según las condiciones del proyecto.
La prueba se ejecuta durante 10.000 ciclos (20.000 pases) o
hasta alcanzar una deformación de 20 milímetros. El equipo
HWT se muestra enFigura 10.4.
Figura 10.5es una muestra de los datos típicos obtenidos de
una prueba HWT sumergida. En la curva se identifican tres
El punto de inflexión está relacionado con la resistencia de la
mezcla asfáltica a los efectos de la humedad. Este punto se
determina en el número de pasadas en las que se cruzan la
pendiente de ahuellamiento y la pendiente de decapado.
FIGURA 10.5Resultados Típicos HWT Sumergidos

parámetros: la pendiente de ahuellamiento, la pendiente de

decapado y el punto de inflexión de decapado. La pendiente Pendiente de pelado

de ahuellamiento ocurre antes del inicio de la extracción y es

Profundidad de la rodera

la inversa de la tasa de deformación en el rango lineal de la

curva de deformación. Esta porción de la curva es donde Pendiente de peldaño

ocurrirá la formación de surcos debido a la consolidación y el

flujo plástico. La pendiente de decapado está relacionada
Pelar
con la severidad del daño debido a la humedad. Es el inverso
Inflexión
de la tasa de deformación en la región lineal desde el inicio
Punto
del decapado hasta el final de la prueba. el pelar
Ciclos de carga

122Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas

 Los criterios difieren ampliamente entre las agencias usuarias.
Un criterio típico para las mezclas degradadas convencionales en
condiciones de prueba estándar es una profundidad máxima de
surco de 12,5 milímetros después de 10.000 pasadas (5.000 ciclos).
No es raro que los usuarios modifiquen el criterio para tener en
cuenta diferentes cargas de tráfico, tipos de aglomerante o
condiciones ambientales. La profundidad del surco hasta la falla
generalmente se mantiene en 12,5 mm, pero las condiciones de
prueba pueden modificarse. Por ejemplo, para una ubicación
determinada que compara una capa de superficie con un
aglutinante 64-22 o 76-22, el número de pasadas hasta la falla se
puede duplicar o la temperatura de prueba puede aumentar para
tener en cuenta el aglutinante más rígido. Es posible que se
necesite una investigación significativa para formular una tabla de
criterios para una ubicación en particular.
Condiciones que presenta el pavimento. Muchas pruebas
de rendimiento usan carga de pasos repetidos a una
temperatura constante. Dependiendo del método de
prueba particular, estos módulos reciben diferentes
nombres, como módulo resiliente (Mr), módulo dinámico
(E*) y módulo de rigidez (S).
La prueba del módulo dinámico se especifica en la
norma ASTM D3497, “Método de prueba estándar para
el módulo dinámico de las mezclas asfálticas”. El
módulo dinámico varía con la frecuencia de carga.
Debe seleccionarse para la prueba la frecuencia que
mejor simule el tráfico real, de modo que el módulo
dinámico sea equivalente al módulo resiliente a efectos
de diseño.
10.2.1 Probador de rendimiento de mezcla asfáltica

El probador de rendimiento de mezcla asfáltica (AMPT) es

10.2 un equipo de laboratorio relativamente nuevo que puede
realizar pruebas uniaxiales de una muestra de mezcla
Ensayos de fluencia de carga
asfáltica.Figura 10.6muestra el AMPT con la muestra
repetida en materiales viscoelásticos
cargada en la cámara de prueba.
Muchas pruebas de mezclas asfálticas brindan resultados de
pruebas empíricas, que son útiles para diferenciar entre un 10.2.1.1 Número de flujo
buen y un mal desempeño. Pruebas como el Probador de Una de las pruebas consideradas como prueba de rendimiento de
rendimiento de mezcla de asfalto (AMPT) y la prueba de altura laboratorio para evaluar el potencial de formación de roderas es la
constante de corte repetido (RSCH) pueden proporcionar prueba de número de flujo AMPT. La prueba de número de flujo es
propiedades de ingeniería más fundamentales que se pueden una prueba uniaxial de carga repetida, o prueba de fluencia de
usar en el diseño estructural de pavimentos. carga repetida, que se realiza a temperaturas representativas de la
temperatura alta del pavimento.
Los materiales puramente elásticos se deforman bajo
carga y vuelven a su forma original cuando se retira la
FIGURA 10.6AMPT (Cámara ambiental levantada,
carga. Sus propiedades fundamentales de ingeniería son muestra instrumentada cargada)
el módulo de Young o módulo de elasticidad (E)
determinado por la carga axial del material t, y el
módulo de corte (G) determinado por la carga de corte
del material.
Sin embargo, los materiales viscoelásticos como el
asfalto tienen una respuesta más complicada a la carga,
incluida alguna deformación permanente no
recuperable. Los módulos que caracterizan a un
material viscoelástico son, por lo tanto, el módulo
complejo de elasticidad E* (pronunciado E-star) un
módulo complejo de corte G* (pronunciado G-star) El
módulo complejo E* se define como un número
completo que relaciona la tensión con la deformación
para un material viscoelástico lineal sometido a una
carga sinusoidal.G* se define de la misma manera pero
con cargas cortantes.Para determinar valores útiles de
E* y G*, los ensayos se realizan en condiciones de
temperatura y tiempo de carga similares a

Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas123

 1250 0.049
Estrés = 600 kPa

Deformación axial, pulg.

1000 Carga 0.048

Carga axial, libras.

0.047
750 Deformación
0.046
500
0.045
250
0.044
0 0.043
Permanente
Cima 0.042
Presion
Presion 0 1 2 3
Tiempo de carga, segundos

FIGURA 10.8Prueba axial de carga repetida

5.0 tensión permanente Tasa de tensión permanente 0.0050

4.5 0.0045

4.0 0.0040

Tasa de deformación permanente, % por ciclo

3.5 0.0035

Tensión permanente, %
3.0 0.0030
FIGURA 10.7Gráfico de un núcleo cargado y qué
tensión se mide 2.5 0.0025

2.0 0.0020

Tflujo erciario B inicios

1.5 0.0015

esperado en el lugar del proyecto donde se utilizará la 1.0 0.0010

mezcla asfáltica. Aunque la selección de la temperatura de 0.5 0.0005

prueba adecuada está sujeta a la interpretación de los 0.0 0.0000

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
usuarios, una pauta común para un curso de superficie es
Ciclo de carga
elegir la temperatura máxima promedio del pavimento de 7
días a una profundidad de 20 milímetros. Esta es la FIGURA 10.9Desarrollo de deformación permanente en una
prueba de carga repetida
temperatura alta del pavimento con un "50 por ciento de
confiabilidad" que se puede determinar utilizando la versión
Tráfico (106ESAL) Número de flujo mínimo
3.1 del software LTPBind.
(Ciclos)
Como se muestra enFigura 10.7, el ensayo se realiza aplicando
<3 –
una carga axial de 600 kPa a una muestra de mezcla asfáltica de
3 a <10 53
100 mm de diámetro por 150 mm de altura durante 0,1
segundos, seguido de un período de descanso de 0,9 segundos, 10 a <30 190
que constituye un ciclo de carga. El ciclo de carga se repite ≥30 740
durante un máximo de 10.000 ciclos mientras se mide la
CUADRO 10.2Criterios de número de flujo de AMPT sugeridos
deformación axial permanente ε. En la mayoría de los casos, la
prueba se realiza sin someter el espécimen de mezcla asfáltica a
presión de confinamiento. Sin embargo, en algunos casos, se
El inicio del flujo terciario se considera el punto de

puede utilizar la presión de confinamiento. Se pueden encontrar

falla y generalmente coincide con el número de flujo,

más detalles en AASHTO TP 79, "Determinación del módulo

que se determina como el número de ciclos cuando la

dinámico y el número de flujo para HMA usando el probador de

tasa de cambio de la deformación axial permanente

rendimiento de mezcla de asfalto (AMPT)". Una respuesta de

alcanza un mínimo (verFigura 10.10).

prueba típica se muestra en 10.2.1.2 Criterios AMPT

Figura 10.8.
EnFigura 10.8, cada ciclo de carga da como resultado
una deformación axial permanente correspondiente, εnorte.
Al graficar la deformación acumulada en función de los
ciclos de carga, es posible ver el desarrollo de la
deformación permanente desde la región lineal hasta que
comienza el flujo terciario (falla). Este desarrollo se
muestra enFigura 10.9.
Aunque los criterios pueden variar según las condiciones reales de la
prueba, los criterios recomendados para el número de flujo se
proporcionan enTabla 10.2. Estos criterios se pueden encontrar en el
Informe 673 del NCHRP, "Manual para el diseño de mezcla asfáltica
en caliente con comentarios" y se han establecido utilizando
condiciones de prueba estándar (tensión axial de 600 kPa, carga de
pulso de 0,1 segundos, período de descanso de 0,9 segundos, 10 000
ciclos máximo) con especímenes que tienen 7 por ciento de vacíos de
aire.

124Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas

10.2.2 Ensayo de cortante repetido a altura constante
La prueba de altura constante de corte repetido (RSCH) fue
una prueba que se desarrolló en la Universidad de
California-Berkeley como parte del proyecto SHRP que
evalúa las pruebas para el rendimiento de la mezcla
asfáltica. La prueba es muy similar en concepto a la prueba
de número de flujo AMPT, ya que es una prueba de carga
repetida, pero utiliza el Superpave Shear Tester (SST),
se muestra en laFigura 10.11yFigura 10.12. Pruebas
se realiza a temperaturas representativas de la alta
temperatura del pavimento esperada en el lugar del
proyecto donde se utilizará la mezcla asfáltica. Si bien la
selección de la temperatura de prueba adecuada está
sujeta a la interpretación de los usuarios, una pauta
comúnmente utilizada para una capa superficial es elegir
la temperatura máxima del pavimento de 7 días a una
profundidad de 20 milímetros, como se describe en
10.2.1.1.
El ensayo se realiza aplicando una carga de corte de 69
kPa a una muestra de mezcla asfáltica de 150 mm de
diámetro por 50 mm de altura durante 0,1 segundos,
seguido de un período de descanso de 0,6 segundos, lo
que constituye un ciclo de carga. El ciclo de carga se repite
durante 5000 ciclos mientras se mide la deformación
cortante permanente (εpags). Se pueden encontrar más
detalles en AASHTO T 320, “Determining the
FIGURA 10.11Probador de corte Superpave
Tensión de corte permanente y rigidez de las mezclas de
asfalto usando el probador de corte Superpave” y ASTM
D7312. La respuesta de la prueba es muy similar a la prueba
del número de flujo de AMPT que se muestra enFiguras 10.8
y10.9, excepto que la carga aplicada está en cortante, al
igual que la deformación resultante. En la mayoría de los
casos, la muestra de mezcla asfáltica no alcanza la etapa de
flujo terciario en 5000 ciclos de carga. Como consecuencia,
la forma más común de interpretar los datos es considerar
la máxima tensión de corte permanente (MPSS) a 5000
ciclos.
FIGURA 10.10Determinación del número de flujo
Número de flujo: número de ciclos en los que se produce una
deformación por cizallamiento a volumen constante
Tasa de tensión permanente
Número de flujo
X
Ciclos de Carga (Tiempo)
Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas125
10.2.2.1 Criterios RSCH
Los criterios recomendados para el MPSS de la prueba RSCH se
proporcionan enTabla 10.3. Estos criterios se pueden encontrar en
el Informe 673 del NCHRP, "Manual para el diseño de mezcla
asfáltica en caliente con comentarios", y se establecieron usando
condiciones de prueba estándar (esfuerzo de corte de 69 kPa,
carga de pulso de 0,1 segundos, período de descanso de 0,6
segundos, 5000 ciclos máximo) con especímenes que tienen 3.0±
0,5 por ciento de vacíos de aire.
10.3
Pruebas de fluencia estática
Al igual que con las pruebas repetidas de fluencia y módulo de
carga, tanto el equipo AMPT como el SST se pueden usar para
realizar pruebas de fluencia estática en carga uniaxial (AASHTO
TP 79) y de corte (AASHTO T 320). La prueba AMPT se conoce
como prueba de tiempo de flujo. La prueba SST se conoce
como prueba de corte simple.
En ambas pruebas, los especímenes (que tienen las
dimensiones apropiadas según el modo de carga) se
cargan con una sola carga estática, ya sea uniaxialmente
FIGURA 10.12Muestra de prueba de corte (instrumentada)
126Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas
Tráfico (106ESAL) MPSS máximo (%)
–
<3
3 a <10 3.4
10 a <30 2.1
≥30 0.8
TABLA 10.3Criterios RSCH MPSS sugeridos
(con AMPT) o en cortante (con SST), a una
temperatura alta representativa de la
temperatura máxima del pavimento en
servicio, y se mide la deformación total.
En la prueba de tiempo de flujo AMPT, se aplica rápidamente
una carga axial (dentro de 0,05 segundos) a la muestra de
prueba hasta que se logra la tensión axial deseada
(generalmente entre 69 y 207 kPa). Esta tensión axial luego se
mantiene hasta que la deformación axial total alcanza
aproximadamente el 2 por ciento (20,000 microdeformación) o
se produce un flujo terciario en la muestra de prueba. La forma
general de la curva de deformación axial se muestra enFigura 10.9
. El tiempo de flujo (FT) define el momento en que comienza la
deformación por corte a volumen constante.
 Se supone que los valores más altos de tiempo de flujo (FT) de la
prueba de fluencia estática axial están relacionados con una mejor
resistencia a la formación de surcos en la mezcla asfáltica.
Los criterios recomendados para el AMPT FT se proporcionan
enTabla 10.4. Estos criterios se pueden encontrar en el Informe
673 del NCHRP, “Manual para el diseño de mezcla asfáltica en
caliente con comentarios”, y se han establecido utilizando
condiciones de prueba estándar.

Tráfico (106ESAL) Flujo mínimo Ti

(segundos)

<3 –
3 a <10 20
10 a <30 72
≥30 280

TABLA 10.4Criterios de tiempo de flujo de AMPT sugeridos

10.4

Pruebas de rendimiento a
descifrado de direcciones
El agrietamiento de las mezclas asfálticas generalmente
se puede separar en dos categorías: daño causado por
cargas de tránsito repetidas (“asociado a la carga”) y daño
causado principalmente por temperatura cha (“no
asociado a la carga”).
El agrietamiento asociado a la carga es una falla que, a todas las
temperaturas del pavimento, cuando la carga repetida de la mezcla
FIGURA 10.13Agrietamiento asociado a la carga (agrietamiento de cocodrilo)
asfáltica debido al tráfico provoca el desarrollo de deformaciones
por tracción que finalmente superan la resistencia a la tracción de
la mezcla, lo que finalmente conduce a la formación y el agrietarse a medida que los pavimentos envejecen y son
crecimiento de grietas. El agrietamiento asociado a la carga a incapaces de resistir las deflexiones repetidas causadas por la
menudo se denomina “agrietamiento por fatiga”. En el carga. Aunque el daño puede ocurrir a cualquier temperatura, el
agrietamiento por fatiga clásico, las deformaciones por tracción se agrietamiento por fatiga clásico generalmente se modela a
desarrollan en la parte inferior de la capa de pavimento a medida temperatura intermedia para representar el daño que ocurre
que se carga. Es allí donde la deformación por tracción es mayor y durante todo el año.
donde se forma primero la fisura. A medida que continúa la carga En los últimos años, los tecnólogos del asfalto han llegado a reconocer

repetida, la grieta se propaga a la superficie. que el modelo tradicional de agrietamiento por fatiga que comienza en la
parte inferior de la capa y se propaga a la superficie no siempre es el

El agrietamiento puede aparecer como un agrietamiento modo de agrietamiento asociado a la carga. El agrietamiento de arriba

longitudinal (es decir, paralelo a la línea central del pavimento), pero hacia abajo asociado con la carga también se ha observado en

eventualmente puede interconectarse con otras grietas para formar pavimentos de asfalto más gruesos donde las grietas comienzan en la

una falla conocida como “agrietamiento de cocodrilo” (llamado así superficie, en la trayectoria de las ruedas, y se propagan hacia abajo. El

por la apariencia similar a la parte posterior de un cocodrilo) como agrietamiento por fatiga de abajo hacia arriba se observa con mayor

se muestra enFigura 10.13. frecuencia en pavimentos de asfalto más delgados construidos sobre una

A diferencia de la deformación permanente (ahuellamiento), las base granular (u otra capa base). Agrietamiento de arriba hacia abajo, en

mezclas de asfalto son más susceptibles a la carga asociada. el

Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas127

 10.4.1 Ensayo de fatiga de la viga por flexión

La prueba de fatiga de la viga de flexión se lleva a cabo para

evaluar las características de fatiga de una mezcla HMA,
independientemente de otros factores significativos como la
estructura del pavimento (espesor), drenaje deficiente de la
subrasante y método de compactación y colocación de la
mezcla asfáltica.
El ensayo de fatiga de la viga por flexión se lleva a cabo
aplicando una deformación por flexión repetida a una probeta
de una viga de asfalto con una carga de flexión en cuatro puntos
a 10 Hz y una temperatura fija (normalmente 20 °C) hasta que la
rigidez de la probeta (Enorte) disminuye al 50 por ciento de la
rigidez inicial (Ei). En este punto, se espera que se hayan formado
microfisuras en la muestra. El equipo de fatiga de la viga de
flexión se muestra enFigura 10.14. Una respuesta de prueba típica
se muestra enFigura 10.15. Se pueden encontrar más detalles en
AASHTO T 321, "Determinación de la vida útil a la fatiga del
FIGURA 10.14Equipo de prueba de fatiga de haz de flexión
asfalto de mezcla en caliente compactado (HMA) sujeto a flexión
por flexión repetida" o ASTM D7460.
Por otro lado, se ve con mayor frecuencia en pavimentos de asfalto más
gruesos, o pavimentos de asfalto construidos sobre una base rígida (es
A diferencia de las muestras cilíndricas que a menudo se
decir, una capa de asfalto de un pavimento de hormigón de cemento
producen con el compactador giratorio Superpave, las muestras de
Portland). El agrietamiento de arriba hacia abajo también puede estar
viga se producen con mayor frecuencia con una rueda rodante o un
asociado con el aumento de la rigidez de la superficie de la mezcla
compactador de amasado lineal. Después de la producción, las
asfáltica a medida que envejece en servicio.
muestras se cortan a las dimensiones de prueba deseadas de 63
El agrietamiento asociado a la carga puede verse afectado
milímetros (2,5 pulgadas) de ancho por 380 milímetros (15 pulgadas)
por una serie de variables además de la mezcla asfáltica. La
de largo por 50 milímetros (2 pulgadas) de espesor. El porcentaje
estructura del pavimento (espesor) y el drenaje pueden
objetivo de vacíos de aire en la muestra de prueba suele ser 7±1 por
contribuir de forma clave al comportamiento de agrietamiento
ciento para representar la densidad esperada en el lugar de la
del pavimento asfáltico, al igual que las técnicas de construcción
mezcla asfáltica. Es probable que la mezcla asfáltica se someta a un
deficientes, como la segregación y la compactación deficiente
acondicionamiento a corto plazo siguiendo los procedimientos de
(densidad en el lugar). Sin embargo, la mezcla asfáltica puede
AASHTO R 30 (acondicionamiento de mezcla suelta a 135 °C).
contribuir al éxito o fracaso del pavimento asfáltico con respecto
al agrietamiento.
Las pruebas de laboratorio para evaluar el
FIGURA 10.15Respuesta típica a la fatiga de una
comportamiento de agrietamiento asociado a la carga
mezcla asfáltica
generalmente se realizan a temperaturas intermedias
destinadas a representar la temperatura en servicio
experimentada por la mezcla asfáltica durante todo el año.
En el pasado se han utilizado pruebas simples (y más
complejas) que miden la rigidez o la resistencia de la mezcla
asfáltica, como la resistencia a la tracción indirecta (simple) y
el módulo resiliente (más complejo). Cada una de estas
pruebas se realiza normalmente a 25 °C (77 °F), una
temperatura generalmente representativa de la
temperatura promedio del pavimento en servicio, y su
objetivo es proporcionar una indicación de la rigidez y
resistencia de la mezcla asfáltica bajo carga.
Algunas pruebas para abordar el agrietamiento asociado a la
carga se analizan en las siguientes secciones.

128Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas

durante cuatro horas) antes de la compactación. También se puede usar el
10,000,000
acondicionamiento de la mezcla a largo plazo (como se describe en AASHTO R

30).

En una evaluación de deformación única, se prueban dos o más 1,000,000

especímenes a una temperatura y un nivel de deformación
específicos y el número promedio de ciclos de laboratorio hasta la

norte
100,000

F
falla se compara con un criterio seleccionado. Si se desea un rango
de niveles de deformación, las muestras se preparan y analizan en
múltiples niveles de deformación (generalmente de 3 a 5), que 10,000
probablemente varían de 250 a 750 μm. El resultado de esta
evaluación será similar aFigura 10.16.
1,000
El ensayo de fatiga de la viga por flexión también se ha utilizado 0 200 400 600 800 1000
para determinar el límite de resistencia a la fatiga de una mezcla Tensión, x 10-6

asfáltica. El límite de resistencia es un nivel de deformación por

debajo del cual la vida de fatiga de la mezcla asfáltica es infinita y el FIGURA 10.16Ejemplo de efecto de la deformación sobre la vida útil a la fatiga

pavimento no experimentará agrietamiento por fatiga de abajo hacia

arriba. Este es un concepto importante en el diseño de pavimentos
asfálticos de larga duración. En el límite de resistencia, la respuesta a FIGURA 10.17Configuración de prueba de módulo resiliente

la fatiga que se muestra enFigura 10.15será plano y no llegará a la fase

de formación de grietas.

A diferencia de algunas de las pruebas para evaluar la

deformación permanente, no existen criterios establecidos o
ampliamente recomendados para el número mínimo de ciclos
hasta la falla para indicar una buena resistencia al agrietamiento
por fatiga de una mezcla asfáltica en este momento. Algunas
agencias están especificando criterios de fatiga en base a su
experiencia con las mezclas asfálticas locales y las condiciones
del pavimento.
Las características de fatiga de la mezcla son parámetros de
entrada utilizados en el diseño de pavimentos estructurales más
avanzados.

10.4.2 Pruebas de módulo (rigidez)

El Módulo Resiliente, Mr, la prueba es una tensión indirecta de carga

repetida y se describe en la norma ASTM D7369, “Método de prueba
estándar para determinar el módulo de resiliencia de las mezclas
bituminosas mediante la prueba de tensión indirecta”. VerFigura 10.17
para una foto de la configuración de prueba.
El espécimen utilizado para la prueba del módulo resiliente es
un espécimen cilíndrico de 100 milímetros (4 pulgadas) de
diámetro por 63,5 milímetros (2,5 pulgadas) de espesor. La
muestra de mezcla asfáltica normalmente se carga a un nivel de
tensión entre el 5 y el 20 por ciento de la resistencia a la tracción
indirecta utilizando una carga de pulso repetida con un período
de descanso posterior, generalmente una carga de 0,1 segundos
con un período de descanso de 0,9, 1,9 o 2,9 segundos. La
deformación se mide y se utiliza junto con la tensión aplicada
para calcular el módulo resiliente de la mezcla.

Capítulo 10 Pruebas de rendimiento de mezclas 129

 No se han establecido definitivamente criterios de rendimiento
para el AMPT, SST o Mrpruebas Sin embargo, el |E*| El
procedimiento que utiliza el AMPT se puede utilizar como entrada en
el software Pavement ME Design. Los resultados de la MrLa prueba
se ha utilizado en el pasado como entrada en los procedimientos de
diseño de espesores elásticos en capas y también para determinar el
coeficiente estructural para su uso en los procedimientos de diseño
de espesores.
10.4.3 Otros ensayos de fisuración asociados a la carga
Dado que la mayoría de las pruebas para el agrietamiento asociado a
la carga no han tenido un uso generalizado, no existen correlaciones
establecidas entre el rendimiento de laboratorio y de campo.
Algunas pruebas que actualmente se están evaluando para su uso
incluyen la prueba de energía de tensión de fluencia disipada
(Universidad de Florida), la prueba de tensión compacta en forma de
disco (Universidad de Illinois), la prueba de curvatura semicircular
(Universidad de Minnesota y la Universidad Estatal de Luisiana) y la
Probador de superposición de Texas (Universidad A&M de Texas).
Cada prueba se lleva a cabo a temperaturas intermedias bajas y está
destinada a proporcionar una indicación de la carga asociada
FIGURA 10.18Agrietamiento transversal (térmico)
130Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas
resistencia al agrietamiento. Las universidades y sus DOT
afiliados, en muchos casos, han establecido criterios basados
en la prueba particular y las condiciones comunes a su
estado, pero por lo general no ha habido una validación
generalizada de la prueba y sus criterios.
10.5
Agrietamiento no asociado a la carga
A diferencia del agrietamiento asociado a la carga, que puede
verse afectado por una serie de variables, el agrietamiento no
asociado a la carga se ve mucho más afectado por la mezcla
asfáltica y, específicamente, por las propiedades del ligante
asfáltico.
Los agregados, el volumen de asfalto en la mezcla y la
compactación juegan un papel en el desempeño de la mezcla
asfáltica, pero para el agrietamiento no asociado a la carga
(o térmico), las propiedades del aglomerante asfáltico son
mucho más relevantes. Como resultado, las pruebas de
mezcla asfáltica para evaluar el desempeño de una mezcla
con respecto al agrietamiento a baja temperatura (sin carga)
a menudo no se realizan.
Más bien, el diseñador de la mezcla a menudo simplemente confía para representar la temperatura mínima en servicio
en la selección adecuada del grado de ligante asfáltico para mitigar experimentada por la mezcla asfáltica a lo largo de su vida.
el potencial de agrietamiento a baja temperatura. Algunas pruebas para abordar el agrietamiento a baja
La fisuración térmica es una falla que ocurre a temperaturas más temperatura se analizan en las siguientes secciones.
bajas del pavimento cuando el aumento de la tensión de tracción en
la mezcla asfáltica creada por la disminución de la temperatura 10.5.1 Ensayo de fluencia/resistencia a la tracción indirecta
supera la resistencia a la tracción de la mezcla, lo que
Las pruebas de fluencia a la tracción indirecta y resistencia a
eventualmente conduce a la formación y crecimiento de grietas. A
la tracción indirecta se utilizan para analizar mezclas para
diferencia del agrietamiento por fatiga clásico, el agrietamiento
evaluar su rendimiento de agrietamiento a baja
térmico comienza en la superficie del pavimento y, a menudo,
temperatura. En ambas pruebas, el espécimen se carga en
aparece como agrietamiento transversal (es decir, a lo ancho del
compresión a través del plano diametral para producir
pavimento).
tensión en el centro del espécimen. La prueba se lleva a cabo
como se muestra enFigura 10.18.
en una cámara ambiental con temperatura controlada que
Si bien la selección adecuada del grado de ligante es el
rodea un marco de carga servohidráulico. El equipo se
medio principal para mitigar el agrietamiento a baja
muestra enFigura 10.19.
temperatura de las mezclas asfálticas en el laboratorio,
En el ensayo de fluencia a tracción indirecta(ver
habrá casos en los que se desee realizar pruebas de mezcla.
Figura 10.20), se utiliza una carga constante para inducir la
Por ejemplo, si un aglutinante de asfalto contiene partículas
fluencia por tracción en una muestra de ensayo cilíndrica
de más de 250 micras (0,25 milímetros)
de 150 milímetros de diámetro y 50 milímetros de
— como es el caso de algunos asfaltos modificados con Ground
espesor durante un período de carga de 100 o 1000
Tire Rubber — puede que no sea posible caracterizar las
segundos. Se mide la deformación vertical y horizontal,
propiedades del aglomerante asfáltico usando los
así como la carga de fluencia. Normalmente,
procedimientos descritos en AASHTO M 320. En ese caso, el
desempeño a baja temperatura podría evaluarse usando
FIGURA 10.20Configuración de prueba de fluencia/resistencia a la
pruebas de mezcla. Si la mezcla contiene fibras, entonces los
tracción indirecta
procedimientos de prueba del ligante asfáltico no son
apropiados y se recomiendan las pruebas de mezcla.
Las pruebas de laboratorio para evaluar el rendimiento de
agrietamiento no asociado a la carga (térmica o a baja temperatura)
generalmente se realizan a bajas temperaturas previstas.

FIGURA 10.19Marco de carga servohidráulico uniaxial para pruebas

ITC/ITS

Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas131

 5
4 Proyecto NCHRP 09-33 Recomendaciones
Thejem
como
yotress
metro
Estrés/Fuerza, MPa
Ctu mi
autocaravana
3
2 misile Stresgth
T norte
Ctu mi
autocaravana
1 las pruebas de rendimiento actualmente disponibles para
0 nivel adecuado de rendimiento esperado. Sus hallazgos se informan
Tc = -24C
- 40 - 30 - 10
Temperatura, C
FIGURA 10.21Determinación de la temperatura crítica de
agrietamiento de una mezcla asfáltica
Se prueban especímenes por triplicado a múltiples
temperaturas, entre 10 °C y −30 °C, dependiendo del grado
de PG, con el cumplimiento de la fluencia determinado en
función del tiempo.
Después de completar la prueba de fluencia a una
temperatura baja específica, la muestra de mezcla se carga
hasta fallar en la prueba de resistencia a la tracción indirecta.
Esta prueba utiliza una tasa de desplazamiento constante de
12,5 milímetros por minuto para crear una fractura en la
muestra. Se mide la carga máxima y se calcula la resistencia a
la fractura.
La forma más común y útil de ilustrar los datos es
determinar la temperatura crítica de agrietamiento de la
mezcla asfáltica. En este procedimiento, los datos de fluencia
se usan a múltiples temperaturas de prueba para determinar
una curva maestra de cumplimiento de fluencia que luego se
usa para desarrollar una curva de tensión térmica. La
intersección de la curva de tensión térmica y la curva de
resistencia a la tracción de la mezcla (del ensayo de
resistencia a la tracción indirecta) es la temperatura crítica de
fisuración.
Figura 10.21ilustra la determinación de la temperatura crítica
de agrietamiento para una mezcla asfáltica.
Aunque no existen criterios estándar, un medio simple
de evaluar el comportamiento de craqueo de la mezcla es
comparar la temperatura crítica de craqueo con la baja
temperatura esperada en la ubicación del proyecto donde
se utilizará la mezcla. Si la temperatura crítica de craqueo
es más baja (más fría) que la baja temperatura esperada
en el sitio del proyecto, entonces se esperaría que la
mezcla tuviera un desempeño aceptable de craqueo a
baja temperatura.
132Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas
10.6
para las pruebas de rendimiento
Como parte del Proyecto 09-33 del Programa Nacional Cooperativo
de Investigación de Carreteras (NCHRP), el equipo de investigación
de Advanced Asphalt Technologies realizó una revisión exhaustiva de
complementar los diseños de mezclas asfálticas para garantizar un
0 10 en el Informe 673 del NCHRP, “Un manual para el diseño de mezcla
asfáltica en caliente con comentarios”. El Asphalt Institute está de
acuerdo con estas recomendaciones que se resumen a continuación.
1. Las pruebas de rendimiento para abordar todas las formas de
deterioro, deformación permanente (ahuellamiento),
agrietamiento por fatiga (asociado a la carga) y agrietamiento
térmico (no asociado a la carga) generalmente se reservan
para pavimentos de mayor prioridad.
2. De las tres fallas, la deformación permanente es la más
afectada por factores de composición como la
angularidad del agregado, el grado de ligante asfáltico
(rigidez) y el contenido de ligante asfáltico.
Estos factores podrían funcionar en combinación, de una
manera difícil de estimar, para dar como resultado un
desempeño más pobre de lo anticipado. Por esta razón, se
deben considerar uno o más ensayos para evaluar el
comportamiento de deformación permanente en
laboratorio de una mezcla asfáltica.
3. Se deben requerir pruebas de laboratorio para evaluar
el desempeño de deformación permanente de una
mezcla asfáltica cuando el tráfico en servicio esperado
durante la vida útil de la mezcla asfáltica es de al
menos 3,000,000 ESAL.
4. El Informe NCHRP 673 sugiere usar el |E*| Programa de
Criterios de Especificación AMPT (descrito en el Informe
NCHRP 580, “Criterios de Especificación para Pruebas
Simples de Desempeño para Ahuellamiento”) o la prueba
de número de flujo AMPT para evaluar el desempeño de
deformación permanente.
5. Investigaciones sustanciales han demostrado que el
rendimiento de agrietamiento por fatiga en el
laboratorio de las mezclas asfálticas se ve más
fuertemente afectado por el volumen de aglutinante
asfáltico efectivo en la mezcla. El control del porcentaje
de vacíos en el agregado mineral (VMA) y el porcentaje
de vacíos de aire en la mezcla controla el volumen de
ligante asfáltico efectivo. Así, mientras el
 Deformación permanente
Tráfico (106ESAL) Prueba de agrietamiento por fatiga Prueba de agrietamiento térmico
Prueba

<3 No requerido1 No requerido1 No requerido1

Número de flujo AMPT
3 a <10 (AASHTO TP 79) No requerido1 No requerido1
FN≥53 ciclos2
Número de flujo AMPT
10 a <30 (AASHTO TP 79) No requerido1 No requerido1
FN≥190 ciclos2
Número de flujo AMPT
≥30 (AASHTO TP 79) No requerido1 No requerido1
FN≥740 ciclos2
NOTAS:
1. Aunque no se requieren pruebas, la agencia usuaria debe considerar si se necesitan pruebas adicionales para las mezclas
asfálticas que se usarán en tráfico pesado u otras condiciones especiales.
2. Prueba realizada en un espécimen cilíndrico de 100 mm de diámetro por 150 mm de altura que tiene aproximadamente 7 por ciento de vacíos de aire
usando condiciones de prueba estándar definidas como sigue:

• no confinado
• tensión axial de 600 kPa

• Carga de pulso de 0,1 segundos con un período de descanso de 0,9 segundos que constituye un ciclo

• Máximo de 10.000 ciclos de carga

• Temperatura de prueba igual a la temperatura máxima promedio del pavimento de 7 días a una profundidad de 20 milímetros para la ubicación
del proyecto (la temperatura de "50 por ciento de confiabilidad" en el software LTPBind Versión 3.1)

TABLA 10.5Requisitos de prueba de rendimiento recomendados para mezclas convencionales

se cumplen los criterios de diseño de mezcla volumétrica
recomendados para VMA y vacíos de aire, la expectativa
para las mezclas asfálticas convencionales será que
tendrán un rendimiento adecuado de agrietamiento por
fatiga en el laboratorio.
6. La investigación también ha demostrado que el
rendimiento de craqueo térmico de las mezclas
asfálticas se ve más afectado por las propiedades del
aglomerante asfáltico. Siempre que el aglutinante
asfáltico que se utilice en la mezcla tenga las
propiedades adecuadas a baja temperatura para el
uso previsto, se espera que las mezclas asfálticas
convencionales tengan un rendimiento adecuado de
craqueo térmico en el laboratorio.
agregados naturales (p. ej., grava), de cantera (p. ej.,
piedra caliza, granito) y sintéticos comunes (p. ej., alto
horno o escoria de acero);
• tiene una gradación que se consideraría densa y está
limitada por los límites de gradación que se muestran
en AASHTO M 323 o cumple con los límites de
gradación para una mezcla SMA;
• utiliza un aglutinante de asfalto cuyo grado de
desempeño puede determinarse siguiendo
AASHTO M 320 o M 332; y
• si usa RAP, use RAP que proporcione un
reemplazo de ligante asfáltico del 25 por ciento
o menos.
Aunque se recomienda la prueba de número de flujo AMPT, la

10.6.1 Prueba de desempeño sugerida para agencia usuaria puede optar por realizar pruebas alternativas de

mezclas convencionales (Tabla 10.5) ahuellamiento, como el analizador de pavimento de asfalto o las
pruebas de seguimiento de ruedas de Hamburgo. De manera similar,
Los hallazgos proporcionados en el Informe 673 del NCHRP, como se
se pueden seleccionar otras pruebas de fisuración para su uso en
resumen en los puntos 1 a 6 anteriores, son para mezclas asfálticas
lugar de las pruebas de fatiga/resistencia a la tracción indirecta y a la
convencionales. El término “mezcla asfáltica convencional” se refiere
fatiga de la viga por flexión. Usando las pautas proporcionadas en el
a una mezcla que:
Informe 673 de NCHRP, el Instituto del Asfalto recomienda lo
• usa agregados gruesos y finos que se han usado siguiente:
comúnmente en mezclas asfálticas para incluir

Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas133

 La prueba de número de flujo AMPT se recomienda 10.6.2 Prueba de desempeño sugerida para
como prueba de desempeño de deformación permanente mezclas asfálticas no convencionales (Tabla 10.6)
(huecos) por dos razones: Las mezclas asfálticas no convencionales son aquellas

1. La prueba es muy similar a la prueba RSCH que se ha mezclas asfálticas que pueden utilizar aditivos,

utilizado con éxito desde SHRP para caracterizar el modificadores, agregados y/o materiales reciclados no

rendimiento de ahuellamiento esperado de las convencionales. Esta clasificación podría incluir mezclas

mezclas asfálticas, pero tiene la ventaja de utilizar que contengan altos niveles de materiales reciclados de

equipos más sencillos y menos costosos; y uso común como RAP y/o RAS o materiales reciclados de

2. Se ha demostrado que el desarrollo de la deformación uso menos común. Esta clasificación también podría

permanente como consecuencia de la carga repetida incluir mezclas no estándar o mezclas en las que no se

caracteriza mejor el rendimiento de formación de surcos de han cumplido los requisitos volumétricos estándar (por

los ligantes asfálticos modificados que las pruebas de módulo ejemplo, mezclas de VMA bajo).

convencionales.

TABLA 10.6Requisitos de prueba de rendimiento recomendados para mezclas no convencionales

Deformación permanente
Tráfico (106ESAL) Prueba de agrietamiento por fatiga Prueba de agrietamiento térmico
Prueba

<3 No requerido1 No requerido1 No requerido1

Número de flujo AMPT TIC/SIT
Fatiga de viga por flexión
3 a <10 (AASHTO TP 79) (AASHTO T 322)
(AASHTO T 321)3
FN≥53 ciclos2 Tcr≤Tmínimo, 50%
4

Número de flujo AMPT TIC/SIT

Fatiga de viga por flexión
10 a <30 (AASHTO TP 79) (AASHTO T 322)
(AASHTO T 321)3
FN≥190 ciclos2 Tcr≤Tmín, 98%
5

Número de flujo AMPT TIC/SIT

Fatiga de viga por flexión
≥30 (AASHTO TP 79) (AASHTO T 322)
(AASHTO T 321)3
FN≥740 ciclos2 Tcr≤Tmín, 98%
5

NOTAS:
1. No se requieren pruebas a menos que la agencia usuaria especifique lo contrario.
2. Prueba realizada en un espécimen cilíndrico de 100 mm de diámetro por 150 mm de altura que tiene aproximadamente 7 por ciento de vacíos de aire
usando condiciones de prueba estándar definidas como sigue:

• no confinado
• tensión axial de 600 kPa

• Carga de pulso de 0,1 segundos con un período de descanso de 0,9 segundos que constituye un ciclo

• Máximo de 10.000 ciclos de carga

• Temperatura de prueba igual a la temperatura máxima promedio del pavimento de 7 días a una profundidad de 20 milímetros para la ubicación
del proyecto (la temperatura de "50 por ciento de confiabilidad" en el software LTPBind Versión 3.1)

3. Pruebas realizadas en muestras de vigas de 375 mm de largo por 62,5 mm de ancho por 50 mm de alto con aproximadamente un 7 por ciento de
vacíos de aire. Compare el uso de condiciones de prueba estándar con la mezcla asfáltica convencional. No se determinaron los criterios de
aceptabilidad, por lo que se podría omitir la prueba a discreción de la agencia usuaria.
4. Prueba realizada en especímenes cilíndricos de 150 mm de diámetro por 50 mm de altura que tienen aproximadamente un 7 por ciento de vacíos de
aire utilizando condiciones de prueba estándar (tres temperaturas de prueba). Temperatura crítica de craqueo (Tcr) estar determinado. Tcrdebe
ser igual o menor que la temperatura mínima promedio del pavimento determinada en la superficie para la ubicación del proyecto (la
temperatura de "50 por ciento de confiabilidad" en la versión 3.1 del software LTPBind).
5. Pruebas realizadas en especímenes cilíndricos de 150 mm de diámetro por 50 mm de altura que tienen aproximadamente un 7 por ciento
de vacíos de aire utilizando condiciones de prueba estándar (tres temperaturas de prueba). Temperatura crítica de craqueo (Tcr) estar
determinado. Tcrdebe ser igual o inferior a la temperatura mínima del pavimento menos dos desviaciones estándar, determinada en la
superficie para la ubicación del proyecto (la temperatura de "fiabilidad 98" en el software LTPBind versión 3.1).

134Capítulo 10Pruebas de rendimiento de mezclas

 CAPÍTULO 11

Materiales Asfálticos Reciclados en la

Proceso de diseño de mezcla

también se produce a partir de cualquier pavimento asfáltico

11.1Pavimento de asfalto recuperado
existente procesándolo a un tamaño apropiado para ser utilizado
(RAP) debate general. . . . . . . . . . 135
como componente de una nueva mezcla asfáltica. Dado que el RAP
11.2Discusión general sobre las tejas de asfalto
consta de los mismos componentes que el agregado de HMA virgen
reciclado (RAS) . . . . . . . . . . . . . . . . 136
y el aglomerante asfáltico, puede incorporarse fácilmente a una
11.3propiedades del RAP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 nueva mezcla. Desde el punto de vista económico, el uso de RAP
11.4Uso de tablas de combinación. . . . . . . . . . . . . 145 tiene un beneficio, ya que estos componentes se pueden reutilizar, lo
11.5Desarrollo del diseño de mezcla. . . . . . . . . . 152 que reduce la necesidad de comprar y usar tantos materiales nuevos
(vírgenes).
Además de los beneficios económicos, el uso de RAP en
mezclas asfálticas también tiene un beneficio ambiental. La
Este capítulo proporciona al diseñador la mejor información
reutilización de un recurso como el RAP reduce el agotamiento
disponible para diseñar una mezcla asfáltica para pavimentación
de los recursos naturales no renovables, como los agregados
utilizando materiales reciclados que cumpla con todos los
vírgenes y el aglomerante asfáltico.
requisitos especificados para mezclas producidas con materiales
La fuente, el almacenamiento y la variabilidad del RAP están
100 por ciento vírgenes.
fuera del alcance de este manual, al igual que el almacenamiento y
Se ensambla para brindar una guía que permita al
manejo de agregados vírgenes. (Consulte MS-22 para obtener más
diseñador desarrollar una mezcla que conserve las
información). Sin embargo, aquí se necesitan algunas palabras para
propiedades de rendimiento originales establecidas en
comprender los problemas relacionados con el manejo del RAP
Superpave, incluidos los grados de aglomerante PG
durante el proceso de diseño de la mezcla.
recomendados que han demostrado su eficacia para resistir
Al igual que con los agregados vírgenes, la variabilidad de
el agrietamiento térmico y la deformación permanente. El
una reserva de RAP es importante tanto en el diseño de la
uso extensivo de materiales reciclados que exceden las
mezcla como en el control de calidad durante la producción.
disposiciones incluidas en este capítulo se ha utilizado en
Para maximizar efectivamente el uso de RAP en una mezcla
muchos proyectos en los Estados Unidos.
asfáltica, el productor de la mezcla asfáltica debe conocer la
Para aquellas mezclas que excedan las disposiciones de
fuente del RAP y, si es práctico, mantener reservas separadas
este capítulo, el Instituto del Asfalto recomienda el uso de
de RAP de proyectos específicos o, al menos, mantener RAP
pruebas de desempeño de la mezcla como las descritas
de un tipo de proyecto (p. ej. , carreteras) separados de RAP
en el capítulo 10 para asegurar un desempeño suficiente
de otro tipo (por ejemplo, estacionamientos). Un RAP
de fatiga a largo plazo y agrietamiento a baja
obtenido de una calle o estacionamiento de un vecindario
temperatura en proyectos de infraestructura crítica.
puede tener propiedades de ligante asfáltico, contenido de
ligante asfáltico, propiedades físicas agregadas y gradación
11.1 sustancialmente diferentes que un RAP obtenido de una
carretera urbana.
Discusión general sobre el pavimento
de asfalto recuperado (RAP) Algunos contratistas fraccionan el RAP pasándolo
El pavimento de asfalto recuperado (RAP) se ha utilizado como un por una o más cribas para producir pilas de acopio finas
componente valioso de la nueva mezcla de asfalto durante años. La y gruesas separadas para una gradación más
mayor parte del RAP se produce a partir de la molienda. RAP es controlada. Estos productos son típicamente referidos

Capítulo 11 Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas135

a Pavimento de Asfalto Fraccionado Recuperado (FRAP). Las
reservas separadas de FRAP pueden reducir la variabilidad
general de la mezcla final utilizando porcentajes más altos
de RAP. Esto tiene el potencial de aumentar las opciones
disponibles para el diseñador de mezclas porque hay más
reservas con las que trabajar. Cabe señalar que el
fraccionamiento del RAP procesado tiende a concentrar el
aglutinante en las fracciones más finas de FRAP y reduce el
contenido de aglutinante en las fracciones gruesas, lo que
significa que las reservas de FRAP normalmente tendrán un
contenido de aglutinante mayor o menor que si el RAP no
estuviera fraccionado. .
En el pasado, las agencias limitaban el porcentaje total de
RAP en la mezcla. Este fue un enfoque aceptable ya que el
porcentaje de ligante asfáltico en el RAP era muy similar al
contenido total de ligante asfáltico de la mezcla. Con el
aumento del uso de RAP fraccionado, la mayoría de los
tecnólogos del asfalto y las agencias usuarias han
reconocido la necesidad de considerar la cantidad de RAP en
la mezcla en términos de la relación de aglutinante del
pavimento RAP (RPBR): la relación del aglutinante RAP en la
mezcla dividida por el contenido total de ligante de la
mezcla. El Asphalt Institute apoya el enfoque de relación de
aglomerante de pavimento RAP. Más detalles sobre el uso de
RAP en el diseño de mezclas se proporcionan después de la
sección 11.2.
11.2
Discusión general sobre las tejas
de asfalto reciclado (RAS)
El uso de tejas asfálticas recicladas (o recuperadas) (RAS) como
componente en mezclas asfálticas es atractivo tanto desde el punto
de vista económico como ambiental. El RAS tiene un alto porcentaje
de ligante asfáltico, generalmente del 20 al 30 por ciento, en
comparación con el RAP (que generalmente tiene un contenido de
ligante asfáltico del 4 al 8 por ciento). Dado que el aglomerante
asfáltico suele ser el componente más caro de una mezcla asfáltica,
el uso de un material reciclado con un alto contenido de asfalto
puede ser muy atractivo para un diseñador de mezclas.
Desafortunadamente, el ligante de asfalto en RAS, que se fabrica de
manera diferente a los ligantes de grado de pavimentación
regulares,
es extremadamente rígido (algunas investigaciones han sugerido
que el aglutinante RAS puede ser PG 142 o superior, con un punto de
reblandecimiento superior a 120 °C), lo que dificulta determinar de
manera confiable sus propiedades físicas utilizando equipos y
procedimientos de prueba de aglutinantes convencionales. Esto
limita la capacidad de predecir de forma fiable el rendimiento del
ligante asfáltico en el campo.
136Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas
utilizando la Especificación de aglutinante de asfalto con grado de
rendimiento (PG), un sistema que tiene una historia exitosa de 20
años de investigación de aglutinante y rendimiento documentado
del pavimento.
Además de la pregunta sobre la caracterización de las
propiedades físicas del aglutinante RAS, muchos tecnólogos
del asfalto cuestionan el grado de mezcla que realmente
ocurre en una mezcla asfáltica entre un aglutinante
asfáltico virgen (más suave) y el material asfáltico contenido
en RAS. Esto es particularmente preocupante con las
mezclas de asfalto de mezcla tibia.
A lo largo de su historia, el Instituto del Asfalto ha publicado técnicas establecidas y comprobadas
que promueven el rendimiento de calidad a largo plazo del pavimento asfáltico. El Instituto del Asfalto
apoya, fomenta y participa activamente en la investigación que incorpora aglomerantes reciclados. Sin
embargo, la dificultad de caracterizar las propiedades del aglutinante RAS y la incertidumbre de la
disponibilidad del aglutinante RAS es la base de nuestra opinión de que la tecnología no está lo
suficientemente avanzada en este momento para incluir RAS en nuestro manual de diseño de mezcla
estándar. Varios proyectos de investigación recientes también han planteado preocupaciones de que
la adición de RAS reduce la resistencia al agrietamiento de una mezcla. Se alienta a aquellos que
buscan utilizar RAS en el pavimento de asfalto a revisar la investigación y la literatura disponibles más
recientes para maximizar la probabilidad de diseñar y construir un pavimento de asfalto de larga
duración. Además, el PP78 de AASHTO "Consideraciones de diseño cuando se usan tejas de asfalto
recuperadas (RAS) en mezclas de asfalto" brinda detalles sobre los efectos del tamaño de la molienda y
muchos de los otros problemas que pueden resultar en un rendimiento deficiente. Si una mezcla va a
utilizar RAS, el Asphalt Institute también recomienda el uso de las pruebas de rendimiento de la
mezcla descritas en el capítulo 10 para garantizar el rendimiento de fatiga y agrietamiento a baja
temperatura. El PP78 de AASHTO "Consideraciones de diseño cuando se utilizan tejas de asfalto
recuperadas (RAS) en mezclas de asfalto" proporciona detalles sobre los efectos del tamaño de la
molienda y muchos de los otros problemas que pueden resultar en un rendimiento deficiente. Si una
mezcla va a utilizar RAS, el Asphalt Institute también recomienda el uso de las pruebas de rendimiento
de la mezcla descritas en el capítulo 10 para garantizar el rendimiento de fatiga y agrietamiento a baja
temperatura. El PP78 de AASHTO "Consideraciones de diseño cuando se utilizan tejas de asfalto
recuperadas (RAS) en mezclas de asfalto" proporciona detalles sobre los efectos del tamaño de la
molienda y muchos de los otros problemas que pueden resultar en un rendimiento deficiente. Si una
mezcla va a utilizar RAS, el Asphalt Institute también recomienda el uso de las pruebas de rendimiento
de la mezcla descritas en el capítulo 10 para garantizar el rendimiento de fatiga y agrietamiento a baja
temperatura.
11.3
Propiedades del PAR
La cantidad de RAP que se usa en la mezcla de asfalto
dictará qué propiedades se necesitan conocer antes de que
se pueda usar el RAP. Para todos los niveles de RAP, será
necesario conocer el contenido y la gradación del ligante
asfáltico. A niveles más altos de RAP, también se necesitarán
las propiedades físicas del ligante asfáltico para que las
tablas de mezcla se puedan usar para
seleccione el grado apropiado de ligante asfáltico
virgen o recién agregado.
11.3.1 Determinación del contenido de ligante
asfáltico y granulometría de los áridos
Independientemente de la cantidad de RAP que se use en la
mezcla, el tecnólogo de diseño de la mezcla deberá conocer
el contenido de ligante asfáltico del RAP para poder
determinar correctamente el contenido total de ligante
asfáltico (ligante RAP más ligante virgen). Hay dos formas
principales de determinar el contenido de ligante asfáltico
del RAP: procedimiento de horno de ignición y extracción
por solvente. El procedimiento del horno de ignición se
detalla en AASHTO T 308, "Determinación del contenido de
ligante asfáltico de mezcla asfáltica en caliente (HMA) por el
método de ignición". El procedimiento de extracción por
solvente se detalla en AASHTO T 164, “Extracción
cuantitativa de ligante asfáltico de mezcla asfáltica en
caliente (HMA)”.
Al finalizar el procedimiento, el agregado
recuperado debe guardarse para determinar la
gradación utilizando AASHTO T 30, "Análisis
mecánico de agregados extraídos".
Aunque se puede usar cualquier procedimiento, existen
desventajas asociadas con cada uno. Con el horno de
ignición, es posible la degradación con algunos agregados,
lo que podría conducir a una gradación más fina que la
gradación real del RAP. El horno de encendido también
requiere un factor de corrección que puede tener que
estimarse para el RAP y no medirse. La experiencia con
agregados locales puede indicar si el horno de ignición es un
procedimiento apropiado para usar. El mayor inconveniente
de la segunda opción que utiliza el procedimiento de
extracción es que utiliza disolventes.
Ambos procedimientos deben ser capaces de producir un tamaño de
muestra suficiente después de la extracción para que el agregado
extraído pueda analizarse para la gradación. Es posible que se necesiten
ciclos adicionales de extracción o horno de ignición para completar otras
pruebas de propiedades de los agregados según se especifica.
Aunque cualquiera de los dos procedimientos se puede utilizar
para determinar el contenido de ligante asfáltico y la gradación de
los agregados, se debe seleccionar el procedimiento de extracción
por solvente si se necesitan las propiedades del ligante asfáltico. En
este caso, el efluente del procedimiento de extracción se retiene
para ser utilizado en el procedimiento de recuperación
seleccionado como se explica en el capítulo 11, sección 11.3.4.
Capítulo 11
11.3.2 Gravedad específica del agregado RAP
Antes del uso del porcentaje de vacíos en el agregado
mineral, o VMA, como una propiedad de diseño de mezcla,
la gradación del agregado RAP era la principal propiedad
agregada que se determinaba. Dado que VMA requiere el
conocimiento de la gravedad específica a granel del
agregado combinado, es importante que una
determinación precisa de la gravedad específica del
agregado RAP (Gsb(RAP)) está hecho. En una mezcla que usa
25 por ciento de RAP, un error de 0.04 en la gravedad
específica puede afectar el VMA calculado de la mezcla
asfáltica en casi un 0.5 por ciento. Esta puede ser la
diferencia entre una mezcla aceptable y marginal.
Hay dos formas principales de determinar la
gravedad específica combinada del agregado RAP.
• Método 1 de gravedad específica RAPutiliza el árido
RAP que se obtiene tras un procedimiento de
extracción por disolvente o horno de ignición.
El agregado se divide en fracciones gruesas y finas, y
se realizan pruebas de gravedad específica
individuales. Luego se determina la gravedad
específica del agregado RAP combinado.
• Método 2 de gravedad específica RAPusa el RAP tal
como está para determinar la gravedad específica
teórica máxima, Gmilímetro, de la RAP. Si se conoce (o
determina) el contenido de ligante asfáltico del
RAP, entonces la gravedad específica efectiva, Gse,
del agregado RAP se puede calcular. Este valor se
puede utilizar como sustituto de la gravedad
específica a granel, Gsb, de la RAP.
• Método de gravedad específica RAP 2autiliza la
misma metodología que el Método 2 con la
excepción de que se determina o asume una tasa
de absorción de asfalto y el Gsbdel agregado RAP
se calcula.
Tabla 11.1enumera
algunas de las ventajas y
desventajas de usar cada uno de los tres métodos.
De los tres métodos, el Instituto del Asfalto
recomiendaMétodo 2 de gravedad específica RAP o
Método de gravedad específica RAP 2a. Es un paso fácil
medir la gravedad específica teórica máxima (Gmilímetro) del
RAP y luego calcular la gravedad específica efectiva del
agregado (Gse) utilizando el contenido de ligante asfáltico
predeterminado. La repetibilidad de Gmilímetro(y por lo tanto
Gse) las medidas hacen el uso de Gsepara el agregado RAP
recuperado la opción más atractiva. Después de eso, una
supuesta
Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas137
 Gravedad específica RAP
Método 1
Resumen Medir directamente Gsb
Ventaja(s) GRAMOsbse determina como
agregados vírgenes
Desventajas Requiere G gruesa y finasb
determinación; El procedimiento del
horno de extracción o encendido puede
cambiar las propiedades de los agregados
TABLA 11.1Métodos de gravedad específica de agregados RAP
la absorción del asfalto se puede utilizar para obtener
una medida más precisa de la Gsbdel agregado RAP
recuperado.
11.3.2.1 Determinación de RAP Gmilímetro
Antes de realizar la Gmilímetroprueba en RAP, es importante
que el RAP esté debidamente preparado, como se describe
a continuación:
1. Seque la muestra de prueba hasta masa constante en
un horno de tiro forzado a 110 + 5°C (230 + 9°F).
2. Divida la muestra de forma similar a un G estándar
muestra.
milímetro
3. Mezcle bien la muestra de RAP con una espátula para
permitir que el viejo aglutinante de RAP cubra las
partículas de agregado sin recubrir. La diferencia entre
las muestras de RAP remezcladas y sin mezclar se
puede ver enFigura 11.1.
La determinación de la gravedad específica teórica máxima
en muestras de núcleo o asfalto reciclado puede confundirse
debido a las caras sin recubrimiento que resultan de
FIGURA 11.1Preparación de muestras RAP para GmilímetroPruebas
(foto cortesía de Tim Murphy)
138Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas
Gravedad específica RAP Gravedad específica RAP
Método 2 Método 2a
Determinar Gmilímetro; Calcular Gse Determinar Gmilímetro; Calcular Gse;
Asumir Absorción; Calcular Gsb
GRAMOsees fácil de determinar; Igual que el Método 2; La suposición de
Más repetible que Gsb absorción permite la determinación de G
mediciones sb
Uso de Gseen lugar de gsb La absorción es un valor asumido;
aumenta artificialmente VMA, lo que Necesita validación
potencialmente disminuye
asfalto efectivo y reduciendo la
durabilidad
trituración, molienda o corte con sierra si la remezcla de la muestra
no puede proporcionar un recubrimiento suficiente de la mezcla. Las
caras sin recubrimiento pueden permitir que el agua se absorba en
las muestras y requerir que el técnico instituya el procedimiento de
secado posterior contenido en AASHTO
T 209/ASTM D2041. El procedimiento de secado posterior
consume mucho tiempo e introduce errores innecesarios en el
proceso. Para evitar la intrusión de agua en la muestra, agregue
una cantidad medida de aglutinante nuevo en el rango de 1 a 3
por ciento del peso total de la muestra, según sea necesario para
cubrir completamente todas las partículas. Precaliente la mezcla
a 60–120 °C como lo haría durante un diseño de mezcla normal,
colóquela en el recipiente para mezclar y agregue el aglutinante
adicional para cubrir completamente la mezcla y dejar que se
enfríe. cuando gmilímetrose completa la prueba, simplemente retire
la masa y el volumen de asfalto agregado del procedimiento
original utilizando la siguiente ecuación cuando se utiliza la
"Determinación de masa en el aire" de AASHTO T 209:
Máximo Teórico A-J
= (Ec. 11.1)
Gravedad específica (A+D)−(E+K)
Dónde:
A = masa de la muestra secada al horno en el aire,
g; D = masa del recipiente lleno de agua en
25°C (77°F), g;
E = masa del recipiente lleno con la muestra
y agua a 25°C (77°F), g;
J = masa del ligante asfáltico agregado en el aire, g;
K = volumen del ligante asfáltico agregado, cc o
j
ml =
GRAMOb
donde Gb= la gravedad específica del aglutinante
adicional.
Debido a la variabilidad de los materiales agregados y
sus respectivas tasas de absorción, los técnicos
puede desear experimentar con la gama de asfalto añadido.
El objetivo deseado es cubrir completamente la muestra,
pero no demasiado hasta donde pueda ocurrir un drenaje.
La muestra recién recubierta resistirá la intrusión de agua,
minimizará la presencia de polvo fugitivo (agua turbia) y
brindará resultados confiables y precisos.
11.3.2.2 Cálculo de RAP Gsey Gsb
Después de determinar la Gmilímetro, el usuario puede calcular
el Gse(asumiendo que se conoce el contenido de ligante
asfáltico) usando la siguiente ecuación:
100 - PAG b(RAP)
= (Ec. 11.2)
GRAMOse(RAP)
100 PAGS
− b(RAP)
GRAMOmm (REPARACIÓN) GRAMOb(RAP)
Dónde
GRAMOse(RAP) =peso específico efectivo del RAP
GRAMOmm (REPARACIÓN)= teórico máximo medido
gravedad específica del RAP =
PAGSb(RAP) contenido de ligante asfáltico del RAP =
peso específico del asfalto RAP
GRAMOb(RAP)
aglutinante
la gmm (REPARACIÓN)y Pb(RAP)se determinan a partir de las
pruebas. Mientras que la Gb(RAP)puede determinarse
mediante pruebas, sería necesario extraer y
recuperar el aglomerante asfáltico. Como tal, se
recomienda que un supuesto Gb(RAP)ser usado. En
ausencia de otra guía de la agencia usuaria, un Gb(RAP)
Se recomienda un valor de 1,04.
¿Por qué usar una G?b(RAP)valor de 1.04? Los aglutinantes de
asfalto de grado de pavimentación virgen generalmente tienen
una gravedad específica entre 1,01 y 1,03, dependiendo de
varios factores, incluido el grado del asfalto. A medida que el
asfalto envejece, las fracciones más ligeras se disipan, lo que
lleva a un aumento de los asfaltenos. Este proceso aumenta la
gravedad específica del ligante asfáltico. Como tal, parece
probable que la gravedad específica del ligante asfáltico RAP sea
mayor de 1,01 a 1,03. La G seleccionadab(RAP)El valor de 1,04
explica el hecho de que el ligante asfáltico RAP está envejecido.
Por último, el error causado por asumir una Gb(RAP)
valor en lugar de medir realmente el valor debe ser mínimo.
Para un contenido de asfalto de 5,5 por ciento y un Gmilímetro
de 2.500, un error de 0.02 en la Gb(RAP)el valor afectará a la G
calculadase(RAP)por aproximadamente 0.008. Para ponerlo en
perspectiva, si se supone que se usa un 25 por ciento de RAP
en la mezcla, entonces el Gse(RAP)un error de 0,008 solo
cambiará la gravedad específica combinada en 0,002, una
diferencia que causará menos de un 0,1 por ciento de error
en VMA.
Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas139
Como ejemplo, considere que el G medidomm (REPARACIÓN)es
2.545 según lo determinado usando AASHTO T 209. El
contenido de ligante asfáltico medido del RAP, Pb(RAP), es 4.5
por ciento. Usando una G supuestab(RAP)
de 1.04, la Gse(RAP)se calcula de la siguiente manera:
100 − 4,5
= =2.731 (Ec. 11.3)
GRAMOse(RAP)
100 4.5
−
2.545 1.04
En este punto, el usuario debe decidir si se siente
cómodo usando el Gsedel agregado RAP en los
cálculos de VMA o si necesitan calcular el Gsb
usando un valor supuesto para la absorción del asfalto. La
ecuación para determinar Gsbdel agregado RAP se muestra a
continuación:
= GRAMOse(RAP)
sb(RAP) (Ec. 11.4)
PAGSba(RAP)×GRAMOse(RAP)+ 1
100×GRAMOb(RAP)
Dónde
GRAMOsb(RAP)= peso específico aparente del RAP G
se(RAP)= gravedad específica efectiva del RAP Pba(RAP)=
absorción de ligante asfáltico del RAP Gb(RAP)=
gravedad específica del asfalto RAP
aglutinante
En la ecuación anterior, la Gmilímetroy el contenido de ligante
asfáltico del RAP se utilizan para calcular Gse(RAP), como se
muestra anteriormente. Como antes, una Gb(RAP)Se
recomienda un valor de 1,04 como valor estimado. Los
tecnólogos de diseño mixto siempre pueden medir la Gb(RAP)
Si es deseado.
Como ejemplo, considere el ejemplo anterior donde el
G calculadose(RAP)es 2.731 según lo determinado usando
AASHTO T 209. Usando un G asumidob(RAP)de 1.04 y una
absorción de asfalto de 1.2 por ciento (determinada en
base a la experiencia del usuario con la mezcla RAP), la G
se calcula de la siguiente manera:
sb(RAP)
2.731
=2.648 (Ec. 11.5)
GRAMOsb(RAP)=
1.2×2.731
+1
100×1.04
Hay incertidumbre en el G finalsbdel agregado RAP si
se utiliza una absorción supuesta, lo que llevaría a
muchos usuarios a quedarse simplemente con el Gse
valor calculado y acepte los valores de VMA ligeramente
más altos que resulten. Sin embargo, si la absorción
asfáltica de la RAP y/o el porcentaje de RAP aumenta,
entonces la diferencia entre el Gsb
y Gsedel agregado RAP puede comenzar a tener un
efecto significativo en el VMA calculado.
 Antes de determinar la gravedad específica del GRAMOse(RAP), el VMA se calculará como más alto en
agregado RAP, los diseñadores de mezclas deben aproximadamente un 1 por ciento que el real. A menos que se
consultar con la agencia usuaria para determinar sus considere adecuadamente, este error puede conducir a una
preferencias. En ausencia de otra guía, se recomienda lo mezcla con un contenido insuficiente de ligante asfáltico.
siguiente:

Si la absorción agregada “típica” (agua) es del 2 por 11.3.3 Propiedades agregadas de consenso
ciento o menos (o la absorción del asfalto “típica” es del El agregado RAP, al igual que el agregado virgen, debe cumplir
1 por ciento o menos) Y el porcentaje de RAP es del 20 con los requisitos de propiedad de consenso establecidos en
por ciento o menos, entonces use Método 2 de gravedad AASHTO M 323. Es importante recordar que los requisitos de
específica RAP. De lo contrario, use el conocimiento propiedad de consenso se aplican a la mezcla de agregados,
histórico de la experiencia anterior en el diseño de virgen y RAP, y no específicamente a los agregados individuales.
mezclas para determinar una absorción apropiada para Algunas agencias permiten que los tecnólogos de diseño de
asumir y usar.Método de gravedad específica RAP 2a. mezclas prueben componentes agregados individuales y los
combinen matemáticamente en los porcentajes apropiados para
En esta guía, la absorción de agregados “típica” significa la obtener un valor para el agregado combinado.
absorción de los agregados que probablemente se habrían
utilizado en la mezcla de asfalto que finalmente se convirtió Para probar el agregado RAP individualmente, primero
en RAP. La absorción de agua de 2 por ciento o menos debe separarse en fracciones gruesas y finas dividiendo la
debería resultar en una absorción de asfalto de 1 por ciento muestra. El material retenido en el tamiz de 4,75 mm (#4) se
o menos. Usando un máximo de 1 por ciento de absorción usa para determinar la angularidad del agregado grueso y
de asfalto y 20 por ciento de RAP, el error causado por usar G las partículas planas/alargadas. El material más fino que el
se en lugar de gsb(GRAMOsecon una absorción supuesta) debe tamiz de 2,36 mm (#8) se usa para la prueba de angularidad
ser de aproximadamente 0,014 para la gravedad específica. de agregado fino. La prueba de arena equivalente no se
Este error podría cambiar el VMA hasta en un 0,45 por realiza en el agregado RAP ya que ya ha sido recubierto con
ciento. ligante asfáltico y el contenido de arcilla, si lo hubiera, se
En los ejemplos anteriores, tenga en cuenta que la absorción habrá eliminado durante el procedimiento de extracción o
asfáltica supuesta es del 1,2 por ciento. La diferencia horno de ignición.
entre usar Gse(RAP)y Gsb(RAP)en los cálculos de
VMA es 0.083. A esta diferencia, cuando 11.3.4 Propiedades del ligante asfáltico RAP
combinado con otros agregados, el efecto en VMA aumenta a
A niveles más altos de RAP, puede ser necesario conocer las
medida que aumenta el porcentaje de RAP como se muestra
propiedades del ligante asfáltico RAP para poder seleccionar
enFigura 11.2. un grado apropiado de ligante asfáltico virgen. Si se
Usando los datos en los ejemplos, vemos en
necesitan propiedades aglutinantes de RAP, se debe realizar
Figura 11.2que al 40 por ciento de RAP, el efecto de usar
un procedimiento de extracción/recuperación con solvente
Gse(RAP)en lugar de gsb(RAP)es un cambio de +1 por ciento
en una muestra de RAP.
en VMA. En otras palabras, mediante el uso
La extracción con solvente y la recuperación del
aglomerante asfáltico se pueden realizar de varias maneras,
FIGURA 11.2Efecto de la gravedad específica del agregado RAP en el VMA
calculado (utilizando datos de ejemplo) pero el procedimiento más comúnmente utilizado es realizar
una extracción con solvente siguiendo los procedimientos de
3.0
AASHTO T 164, "Extracción cuantitativa de aglomerante
Cambio en VMA causado por el uso

2.5 asfáltico a partir de mezcla asfáltica en caliente (HMA)",

GRAMOse(RAP) en lugar de Gsb(RAP)

seguido inmediatamente por la recuperación del aglutinante

2.0
siguiendo los procedimientos de la norma ASTM D5404,
1.5
“Recuperación de asfalto de la solución usando el evaporador
1.0 rotatorio”, o la norma ASTM D7906, “Recuperación de asfalto

0.5
de la solución usando tolueno y el evaporador rotatorio”.
AASHTO T 170, "Recuperación de asfalto de la solución por el
0.0
0 20 40 60 80 100 método de Abson", no se recomienda ya que la investigación
Porcentaje de RAP en la mezcla ha demostrado que

140Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas

las propiedades del aglomerante recuperado usando el
método Abson pueden ser significativamente diferentes a las
propiedades determinadas usando otros métodos de
recuperación, más a menudo como resultado de que quede
solvente en el aglutinante en la supuesta conclusión del
procedimiento de recuperación.
Otro procedimiento que se puede usar es un procedimiento
combinado de extracción/recuperación que se desarrolló
durante SHRP y se modificó como parte de una investigación
posterior sobre RAP, AASHTO T 319, "Extracción y recuperación
cuantitativas de ligante asfáltico de mezclas asfálticas". Las
investigaciones indicaron que este procedimiento tendría
menos efecto sobre las propiedades químicas y físicas del
aglomerante asfáltico recuperado que otros procedimientos de
extracción/recuperación.
Aunque se puede utilizar cualquiera de los procedimientos
de extracción/recuperación, es importante tener en cuenta que
AASHTO T 319 está limitado a aproximadamente 1000 gramos
de RAP (o mezcla asfáltica) para minimizar los efectos del
envejecimiento del solvente que podría ocurrir durante el
procedimiento. Suponiendo un contenido de ligante asfáltico del
5,0 por ciento, esta limitación dará como resultado solo 50
gramos de ligante asfáltico recuperado. Si bien esto puede ser
suficiente para las pruebas de propiedades físicas utilizando la
especificación PG, los tecnólogos que deseen realizar la
clasificación de viscosidad u otras pruebas de especificación
deberán realizar más de una recuperación utilizando T 319 o
utilizar los procedimientos T 164/D5404.
A continuación se describen los pasos necesarios para
caracterizar las propiedades físicas del ligante asfáltico RAP
recuperado utilizando la especificación AASHTO M 320. Si
se utiliza una especificación de aglutinante diferente, como
AASHTO M 226, normalmente solo se requiere una prueba
de viscosidad absoluta a 60 °C para determinar la
viscosidad del aglutinante de asfalto RAP recuperado.
Una vez que se ha recuperado el aglomerante asfáltico,
se debe probar utilizando los procedimientos de AASHTO M
320 para determinar las temperaturas críticas (a veces
denominadas temperaturas de "grado real" o "grado
continuo") donde se cumplen exactamente los criterios de
especificación. La determinación de la temperatura crítica
requiere pruebas a dos o más temperaturas,
preferiblemente entre paréntesis del valor de especificación.
El ligante asfáltico recuperado debe probarse de acuerdo
con los procedimientos de AASHTO M 320 con el
siguientes notas:
Capítulo 11
• No realice pruebas de punto de inflamación
(AASHTO T 48), viscosidad rotacional (AASHTO T
316) o DSR original (AASHTO T 315).
• Realice el envejecimiento RTFO (AASHTO T 240), pero no
determine la pérdida de masa.
• Pruebe el aglutinante de asfalto RAP recuperado
envejecido con RTFO usando AASHTO T 315 a dos o
más temperaturas para determinar la temperatura
crítica donde el valor G*/sin δ alcanza exactamente
2,20 kPa.
• Llevar a cabo el envejecimiento PAV en el ligante
asfáltico RAP recuperado envejecido con RTFO.
• Pruebe el aglutinante de asfalto RAP recuperado
envejecido con PAV usando AASHTO T 315 a dos o más
temperaturas para determinar la temperatura crítica
donde el valor G*sin δ alcanza exactamente los 5000
kPa.
• Pruebe el aglutinante de asfalto RAP recuperado
envejecido con PAV usando AASHTO T 313 a dos o más
temperaturas para determinar la temperatura crítica
donde el valor de rigidez BBR alcanza exactamente 300
MPa. También determine la temperatura crítica donde
el valor m de BBR se encuentra exactamente en 0.300.
Una pregunta que suele surgir con el programa de prueba
anterior es "¿Por qué realizar el envejecimiento RTFO en un
ligante de asfalto RAP recuperado?" Si el procedimiento de
envejecimiento de RTFO pretende simular el envejecimiento
que ocurre cuando se produce una mezcla asfáltica en una
instalación de HMA y el RAP es asfalto que ya ha sido mezclado,
colocado y en servicio durante varios años, entonces ¿por qué
realizar el envejecimiento de RTFO en material recuperado? La
investigación realizada como parte del proyecto NCHRP 9-12
indicó que al envejecer el aglutinante RAP recuperado con
RTFO antes de la prueba, se eliminaría cualquier solvente
residual que quedara del procedimiento de recuperación y el
enfoque del gráfico de mezcla lineal se ajustaría mejor a los
valores medidos reales.
Aunque la investigación indicó que las propiedades a baja
temperatura del ligante asfáltico RAP recuperado que se
sometió al envejecimiento PAV eran levemente diferentes a las
de aquellos sometidos únicamente al envejecimiento RTFO, los
investigadores consideraron que el tiempo adicional y el
material requerido para el envejecimiento PAV del ligante
asfáltico RAP recuperado no No justifica los ligeros cambios
que hizo en las propiedades estimadas del aglomerante final
mezclado. Sin embargo, el Instituto del Asfalto cree que es
prudente realizar
Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas141
Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.com
Envejecimiento RTFO y PAV en el aglutinante asfáltico RAP
recuperado para garantizar que se obtengan las propiedades
más precisas cuando se utilizan tablas de mezcla.
Para determinar la temperatura alta crítica donde el
valor de especificación de G*/sin δ es 2,20 kPa, se
necesita realizar una prueba a dos temperaturas de
prueba que abarquen el valor de especificación. En
ausencia de otra información, considere comenzar la
prueba DSR a una temperatura que esté al menos un
grado por encima del grado estándar que normalmente
se usaría. Por ejemplo, comience la prueba a 70°C si
normalmente se usaría un ligante de asfalto PG 64-22.
No es absolutamente necesario probar a temperaturas
entre paréntesis del valor especificado, pero es preferible.
Poniendo entre paréntesis el valor de especificación, se
puede interpolar la temperatura crítica. Si el valor de la
especificación no está entre paréntesis, entonces la
temperatura crítica puede extrapolarse, lo cual es
inherentemente un método más inexacto para estimar un
valor final.
Para calcular la temperatura alta crítica donde el
valor G*/sin δ es 2,20 kPa, utilice la siguiente
ecuación:
log(2.20) − log(G* pecadod )
TC= T1+
1 1
1pecadod1) − log(G* 2pecadod2)
registro(G*
Dónde
TC= temperatura crítica (en este caso, la temperatura crítica
alta temperatura)
T1= menor de las dos temperaturas de prueba,
°C, donde el valor de G*/sen δ≥2,20 kPa T2=
mayor de las dos temperaturas de prueba,
°C, donde el valor G*/sin δ < 2,20 kPa G*1
/sen δ1= valor G*/sin δ a la temperatura
T1, kPa
GRAMO*2/sen δ2= valor G*/sin δ a la temperatura
T2, kPa
Para determinar la temperatura intermedia crítica en la
que el valor de especificación de G*sin δ cumple
exactamente con 5000 kPa, es necesario realizar pruebas a
dos temperaturas de prueba que abarquen el valor de
especificación. En ausencia de otra información, considere
comenzar la prueba DSR a una temperatura que esté al
menos un grado por encima del grado estándar que
normalmente se usaría. Por ejemplo, comience la prueba a
28°C si un ligante asfáltico PG 64-22
142Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas
ser utilizado normalmente. Como antes, es preferible, pero no
absolutamente necesario, realizar pruebas a temperaturas
entre paréntesis del valor especificado.
Para calcular la temperatura intermedia crítica donde
el valor G*sen δ cumple exactamente con 5000 kPa,
utilice la siguiente ecuación:
log(5000) − log(G* pecadod )
TC= T1+ × (T1−T 2)
1 1
1pecadod1)
registro(G* − log(G* 2pecadod2)
(Ec. 11.7)
Dónde
TC= temperatura crítica (en este caso, la temperatura crítica
temperatura intermedia)
T1= mayor de las dos temperaturas de prueba,
°C, donde el valor de G*/sen δ≤5000 kPa T2=
menor de las dos temperaturas de prueba,
°C, donde el valor de G*sin δ > 5000 kPa G*1
pecado δ1 =Valor de G*sin δ a la temperatura T1, kPa =
GRAMO*2pecado δ2 Valor de G*sin δ a la temperatura T2, kPa
Para determinar la baja temperatura crítica, se
necesitan dos parámetros: (1) la temperatura en la que
la rigidez BBR alcanza exactamente 300 MPa (Tc); y (2) la
temperatura donde el valor m de BBR alcanza
exactamente 0.300 MPa (Tcm). En ausencia de otra
× (T1−T 2)
información, considere comenzar la prueba BBR a una
temperatura que coincida con el grado estándar que
normalmente se usaría. Por ejemplo, comience la prueba
(Ec. 11.6)
a -12°C si normalmente se usaría un ligante de asfalto
PG 64-22. Como antes, es preferible, pero no
absolutamente necesario, realizar pruebas a
temperaturas que se encuentran dentro del valor
especificado.
Para calcular la temperatura baja crítica donde la
rigidez BBR alcanza exactamente 300 MPa, utilice la
siguiente ecuación:
log(300) − log(S1)
TC= T1+ × (T1− T2) − 10
registro (S1) − log(S2)
(Ec. 11.8)
Dónde
TC= temperatura crítica (en este caso, la temperatura crítica
temperatura de rigidez BBR)
T1= mayor de las dos temperaturas de prueba,
°C, donde la BBR Rigidez≤300 MPa T2=
menor de las dos temperaturas de prueba,
°C, donde la BBR Rigidez > 300 MPa S1=
BBR Rigidez a la temperatura T1, kPa·S2=
BBR Rigidez a la temperatura T2, kPa
 Para calcular la temperatura baja crítica donde el valor alta temperatura crítica, use la ecuación presentada anteriormente
m de BBR cumple exactamente 0,300, utilice la siguiente en la ecuación. 11.6 (también se muestra a continuación).
ecuación:
-log(2.20) − log(G*/ pecado d) 1 -
TC= T1+ - 1
× (T1− T2)-
0,300− m1× (T -T ) - 10 --
TC= T +
1 1 2 1 */ pecado1d) -registro (G2
--registro (G */ pecadod)
2
metro1- metro2
(Ec. 11.10)
(Ec. 11.9) Para poner entre paréntesis el valor de especificación, use los datos de
Dónde
prueba a 82 y 88 °C como se muestra a continuación.
TC =temperatura crítica (en este caso, la
temperatura crítica del valor m de BBR) =más -registro (2,20) − registro (3,50) -
TC= 82+ - × (82 − 88)-= 85.9
T1 alta de las dos temperaturas de prueba, -registro (3,50) − registro (1,71) -
°C, donde el valor m de BBR≥0.300 =
(Ec. 11.11)
T2 menor de las dos temperaturas de prueba,
Usando los datos enTabla 11.2, la temperatura crítica
°C, donde el valor m de BBR < 0,300
donde G*/sen δ es igual a 2,20 kPa es 85,9°C. Debido a
m1= BBR valor m a la temperatura T1, kPa·m
los posibles errores en las pruebas, los cálculos y, en
2= BBR valor m a la temperatura T2, kPa
última instancia, la mezcla, es suficiente redondear la
Como ejemplo, suponga un aglutinante de RAP temperatura crítica al grado más cercano en el que se
recuperado que se analiza como se describe anteriormente. El cumplirían los criterios. En este caso, el valor se
RAP proviene de un clima en el que normalmente se usaría un alcanzaría a 85 °C, pero no a 86 °C, por lo que la
ligante de asfalto PG 64-22 como ligante de asfalto virgen. temperatura crítica se redondea a 85 °C.
Basado en esta información:

• comenzar la prueba de alta temperatura a 70°C y
continuar hasta fallar;
• comenzar la prueba de temperatura intermedia
a 28°C y continuar hasta fallar; y
• comenzar la prueba a baja temperatura a −12°C y
continuar hasta fallar.
Los datos de prueba a múltiples temperaturas se muestran en
Tabla 11.2.
Utilizando los datos de ejemplo enTabla 11.2, se
puede calcular la temperatura crítica. Para el
Siguiendo este mismo enfoque, y usando las
ecuaciones apropiadas, para la temperatura
intermedia DSR, BBR Rigidez y BBR m-value, las
temperaturas críticas son las siguientes:
• Tc, alto= 85°C (valor calculado = 85,9°C)
• Tc, intermedio= 28°C (valor calculado = 27,1°C)
• Tc= −22°C (valor calculado = −22,6°C)
• Tcm= −22°C (valor calculado = −22,4°C)
El grado continuo o verdadero del aglomerante RAP
recuperado es PG 85-22. La T anteriorClos valores se
redondean al grado entero más conservador

TABLA 11.2Propiedades del aglomerante RAP recuperadas (ejemplo)

Condición Propiedad de prueba Temperatura, °C Valor de prueba Criterios

70 15,97 kPa
76 7,38 kPa
RTFO-envejecido DSR G*/sen δ ≥2,20 kPa
82 3,50 kPa
88 1,71 kPa
28 4492 kPa
DSR G*sen δ ≤5000kPa
25 6486kPa
−12 280 MPa
Rigidez BBR ≤300 MPa
−18 534 MPa
−12 0.303
Valor m de BBR ≥0.300
−18 0.254

Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas143

para garantizar el cumplimiento de los términos de
AASHTO M 320 que da como resultado un PG 82-22.
Estas temperaturas críticas luego se pueden usar para
crear gráficos de mezcla lineal para seleccionar el grado de
ligante virgen apropiado o la cantidad de RAP que se
puede usar con un ligante de asfalto virgen específico.
11.3.4.1 Uso de las propiedades del ligante asfáltico RAP para
seleccionar un grado de ligante virgen apropiado
La selección de un grado de ligante asfáltico para usar en una
mezcla generalmente se deja en manos de los diseñadores del
proyecto. El grado de ligante seleccionado se basa en una serie de
factores, como el clima y la carga de tráfico anticipada en el sitio del
proyecto. Esto se conoce como el grado de carpeta del proyecto.
Debido al tiempo y el costo de las pruebas para
determinar las propiedades del ligante RAP para la mezcla,
muchos diseñadores de mezclas asfálticas optan por usar un
porcentaje de RAP que no requerirá propiedades del ligante
ni tablas y/o ecuaciones de mezcla. En el momento de esta
impresión, AASHTO M 323, "Diseño de mezcla volumétrica
Superpave", recomienda lo siguiente:
Grado de ligante de asfalto virgen
Porcentaje RAP
recomendado
Sin cambios en la selección de carpetas <15
Seleccione aglutinante virgen un grado 15 a 25
más suave de lo normal (p. ej., seleccione
un PG 58-28 si normalmente se usaría un
PG 64-22)
Siga las recomendaciones de las > 25
tablas de mezcla
TABLA 11.3AASHTO M 323 Guía de selección de ligantes para
Mezclas RAP
los datos enTabla 11.3fue establecido originalmente por el
Grupo de Trabajo de Expertos en Mezclas Asfálticas (ETG) y fue
validado como parte de un experimento de Efectos del
aglomerante realizado durante el proyecto de investigación
NCHRP 9-12. Cuando se mezcló un 10 por ciento de aglutinante
RAP recuperado con un aglutinante de asfalto virgen, no hubo
cambios en la calidad del aglutinante. Cuando se mezcló un 20
por ciento de ligante RAP recuperado con un ligante de asfalto
virgen, el grado de ligante mezclado fue aproximadamente un
grado más rígido. Cuando se mezclaba un 40 por ciento de
aglomerante RAP recuperado con un aglutinante de asfalto
virgen, el grado de aglutinante mezclado a veces era solo un
grado más rígido, pero a veces dos grados más rígido.
144Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas
Una nota importante sobreTabla 11.3—los valores se
validaron mediante mezcla y ensayo de aglutinantes. Por lo
tanto, aunque la tabla se refiere a "porcentaje de RAP", es
más correcto "porcentaje de aglutinante de RAP". Esto a
veces se denomina porcentaje de reemplazo de ligante
asfáltico. Cuando se usa RAP con un contenido de ligante
asfáltico de 4 a 6 por ciento en una mezcla asfáltica con un
contenido de ligante asfáltico de diseño de
aproximadamente los mismos valores (4 a 6 por ciento),
entonces el porcentaje de RAP en la mezcla es
efectivamente el mismo que el porcentaje de ligante
asfáltico (o porcentaje de reemplazo de ligante). Esta
simplificación no funciona si el porcentaje de ligante RAP es
mucho más alto o más bajo que el contenido de ligante
asfáltico de diseño.
Con base en investigaciones anteriores, el Instituto del
Asfalto está de acuerdo conTabla 11.3con las siguientes notas:
• El porcentaje de RAP es un porcentaje de ligante
de RAP—determinado al conocer el porcentaje
de RAP que se usará en la mezcla y el contenido
de ligante asfáltico del RAP.
• Tabla 11.3fue desarrollado y validado utilizando RAP
únicamente y no está diseñado para RAS o una
combinación de RAP y RAS. Como se discutió en la
sección 11.2, el aglutinante RAS es significativamente
diferente al aglutinante RAP.
• El uso de ecuaciones y/o gráficos de mezcla
(consulte la sección 11.4) es el enfoque más sólido
y responsable cuando se usa RAP porque
caracteriza el aglutinante RAP mediante muestreo
y pruebas, y luego determina las propiedades del
aglutinante RAP mezclado y el aglutinante virgen.
Proporciona un grado continuo o real del
aglutinante RAP, aglutinante virgen y aglutinante
mezclado.
• Para mezclas que usan 15–25 por ciento de RAP, la
recomendación estándar es seleccionar un grado más suave
(tanto para temperaturas altas como bajas) de lo que
normalmente se seleccionaría. Un diseñador de mezclas
puede optar por utilizar la combinación
ecuaciones o gráficos para cualquier nivel de RAP, sujeto a la
aprobación de la agencia. Esto podría ser importante si, al 20
por ciento de RAP, el diseñador de la mezcla determina a
partir del análisis de mezcla que no es necesario un cambio
de grado.
• Para proyectos que requieren grados de ligante
modificados, la agencia usuaria no debe elegir un
grado de ligante virgen no modificado si las razones
para especificar el grado modificado son
 aparte de las preocupaciones de celo. Por ejemplo, si la
agencia especifica un aglomerante modificado para
mejorar la resistencia al agrietamiento, la durabilidad o
la vida útil general, querrán asegurarse de que el grado
de aglutinante virgen (recién agregado) que usa RAP
también sea un grado modificado. Por lo general, este
será el caso siempre que los ajustes del grado de
aglomerante debidos al RAP se apliquen tanto al lado de
temperatura alta como al lado de temperatura baja del
grado PG, y no solo a la temperatura alta. Por ejemplo,
si la calificación del proyecto exige un PG 76-22
modificado y el diseñador de la mezcla desea utilizar
20 por ciento de RAP en la mezcla, pueden hacerlo
seleccionando un ligante virgen que sea un PG 70-28
modificado. Mientras que el contenido total de
polímero de la mezcla se reduce por el aglutinante de
RAP recuperado, el requisito de que el aglutinante
virgen siga siendo un grado modificado ayuda a
garantizar que las propiedades de la mezcla de RAP
sean similares a las de una mezcla virgen.
• En porcentajes de aglutinante RAP superiores al
25 por ciento, se deben usar tablas o
ecuaciones de mezcla. Los resultados de
NCHRP 9-12 mostraron que la previsibilidad
de la teoría de mezcla lineal se vuelve
inestable a medida que los contenidos de
aglutinante reemplazado se acercan y superan
el 40 por ciento. La adición de aglutinantes
inusualmente blandos para compensar las
cantidades elevadas de aglutinante reciclado
puede desviarse del rendimiento esperado
mediante el análisis de mezcla. Por lo tanto, el
Asphalt Institute recomienda en ningún caso
que el grado de ligante virgen seleccionado
sea más de dos grados más blando que el
grado de ligante que se usaría en una mezcla
100 % virgen (0 % RAP) para esa ubicación y
aplicación. Como antes, si se pretende que el
grado de ligante del proyecto sea un ligante
modificado, entonces el ligante virgen
seleccionado también debe ser un ligante
modificado.
• Históricamente, las mezclas asfálticas que contienen
hasta un 20–25 por ciento de RAP se han desempeñado
exitosamente en servicio, cuando se diseñan y
construyen adecuadamente. Más recientemente, se han
realizado investigaciones para evaluar el diseño y
desempeño de mezclas asfálticas
Capítulo 11
con alto contenido de RAP (definido como superior al 25
por ciento y hasta y superior al 50 por ciento).
Independientemente de la información proporcionada
por las tablas o ecuaciones de mezcla, los diseñadores de
mezclas pueden desear determinar el rendimiento
esperado de las mezclas asfálticas que contienen niveles
más altos de RAP utilizando pruebas de rendimiento de
laboratorio adecuadas para evaluar el rendimiento
esperado de formación de surcos y agrietamiento de la
mezcla (consulte el capítulo 10).
• Las temperaturas más bajas utilizadas en las tecnologías WMA
pueden tener un impacto directo en la selección del grado de
ligante debido al menor nivel de envejecimiento que ocurre
en la planta. La cantidad de mezcla de aglutinantes que se
produce cuando se utilizan aglutinantes reciclados muy
rígidos a bajas temperaturas de mezcla en planta es difícil de
cuantificar. Es posible que los diseñadores de mezclas deseen
determinar el rendimiento esperado de las mezclas asfálticas
mediante pruebas de laboratorio adecuadas relacionadas con
el rendimiento para evaluar el rendimiento esperado de
formación de surcos y agrietamiento de la mezcla.
(ver capítulo 10).
11.4
Uso de tablas de combinación
11.4.1 ¿Cuánta mezcla ocurre realmente (la
pregunta de la roca negra)?
La mayoría de los tecnólogos de mezclas asfálticas están de
acuerdo en que cuando el RAP se mezcla con agregado
virgen y aglomerante de asfalto virgen en una planta
mezcladora (o incluso en el laboratorio), se produce una
cierta cantidad de mezcla. En otras palabras, el RAP no se
comporta como una roca negra, un agregado que se
recubrió previamente con un ligante asfáltico pero que no
contribuye a las propiedades físicas finales del ligante
asfáltico. Por otro lado, parece muy poco probable que el
aglutinante RAP se separe físicamente de la roca y se mezcle
completamente con el aglutinante virgen. La verdad
probablemente se encuentra en algún lugar entre estos dos
extremos.
Las ecuaciones y gráficos de mezcla suponen que se
produce una mezcla completa entre el RAP y los aglutinantes
vírgenes. Si bien es muy probable que esto no ocurra, la
investigación ha demostrado que la mezcla de RAP se comporta
como un compuesto como si el RAP y la virgen
Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas145
los aglutinantes se mezclaron completamente. Lo que esto
significa es que la mezcla RAP se comportará como si fuera una
mezcla virgen mezclada con el grado de ligante asfáltico final
(combinado) en lugar de solo el grado de ligante asfáltico
virgen.
¿Cuál es el riesgo si no ocurre una mezcla total y las
propiedades del ligante asfáltico virgen controlan el desempeño
de la mezcla RAP? Debido a que el grado de ligante de asfalto
virgen es más blando, existe el riesgo de que la mezcla de
y grado de ligante virgen como variables. La sección 11.4.2.1
proporciona un ejemplo del primer caso utilizando el sistema
PG, mientras que la sección 11.4.2.2 proporciona un ejemplo del
segundo caso utilizando también el sistema PG. La Sección
11.4.3 proporciona otro ejemplo del primer caso, pero con el uso
del sistema de clasificación de viscosidad.
11.4.2.1 Mezcla de PG utilizando un porcentaje

asfalto RAP se comporte como si fuera más blanda, lo que de RAP conocido

genera preocupaciones sobre la formación de surcos. Esta es la
razón de la recomendación de que en ningún caso el grado de
ligante virgen seleccionado debe ser más de dos grados más
blando que el grado de ligante que se usaría en una mezcla 100
% virgen (0 % RAP). Si un diseñador de mezclas está preocupado
por la susceptibilidad a la formación de surcos, entonces se
pueden usar una o más pruebas relacionadas con el desempeño
(descritas en el capítulo 10) para validar el desempeño de la
mezcla.
La siguiente discusión sobre el uso de ecuaciones y gráficos de
combinación asume una combinación completa, lo que de nuevo
es poco probable. El alcance de la mezcla real probablemente
Si se conocen el grado de ligante mezclado final, el
porcentaje de RAP y las propiedades de RAP recuperado,
entonces se pueden determinar las propiedades de un grado
de ligante asfáltico virgen apropiado. Considere el siguiente
ejemplo:
• La agencia especificadora requiere un grado de
ligante mezclado de PG 64-22 o mejor.
• El porcentaje de RAP en la mezcla es del 30
por ciento (RPBR = 0,30).
• Las propiedades del RAP recuperado son las indicadas
enTabla 11.4.
Usando una ecuación de mezcla lineal, se pueden

depende de muchos factores, como la rigidez del aglutinante RAP,

determinar las temperaturas críticas del ligante asfáltico

la temperatura de mezcla y la temperatura y el tiempo de

virgen:

almacenamiento.
TMezclar− (RPBR×TRAP)
Tvir = (Ec. 11.12)
(1−RPBR)
Ginebra

11.4.2 Métodos de análisis de mezcla utilizando el dónde:

sistema de clasificación PG TVirgen =temperatura critica de la virgen
ligante de asfalto
Cuando se utilizan tablas o ecuaciones de mezcla,
TMezclar =temperatura crítica de la mezcla
hay tres casos que encontrará un diseñador de
ligante asfáltico (final deseado) RPBR =
mezclas:
RAP Relación de ligante de pavimento TRAP =
1. determinar un grado de ligante virgen apropiado temperatura crítica de recuperado
cuando se conoce el porcentaje de ligante RAP que aglutinante RAP

se utilizará en la mezcla, así como el grado de usando los valores deTabla 11.4y los supuestos
ligante mezclado final (grado de ligante del mostrados anteriormente, el alto crítico
proyecto);
2. determinar el porcentaje de aglutinante RAP que se puede
usar cuando se va a usar un grado específico de
TABLA 11.4Ejemplo—Propiedades del aglomerante RAP recuperado
aglutinante virgen y se conoce el grado final del aglutinante
mezclado; y
Envejecimiento Propiedad Temperatura crítica, °C
3. determinar el grado de ligante mezclado final cuando
DSR G*/sen δ Alto 86
se fija el porcentaje de ligante de RAP y se fija el
DSR G*sen δ Intermedio 31
grado de ligante de asfalto virgen. RTFO
BBR S Bajo − 14
De estos casos, el tercer caso es menos probable que se Valor m de BBR Bajo − 11
use y no se discutirá más. En la mayoría de los casos, el Actual PÁG 86-11
grado de ligante del proyecto (mezclado final) se especificará PG
M320 PÁG 82-10
dejando solo el porcentaje de ligante RAP

146Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas

La temperatura del ligante de asfalto virgen se calcula de 88

la siguiente manera: 82

64 − (0,30×86) 76
TVirgen= =54.6 (Ec. 11.13)

Tcrítico,C
(1 - 0,30) 70

Por lo tanto, el ligante asfáltico virgen necesitaría tener 64

una temperatura alta crítica de 55 °C o superior para 58 54.6
producir un grado de ligante final de PG 64 usando el 30
52
por ciento del RAP (para un RPBR igual a 0.30) con las 0.0 (0%) 0.2 (20%) 0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80%) 1.0 (100%)
propiedades que se muestran enTabla 11.4. Tenga en cuenta
RPBR (Porcentaje de RAP)
que la temperatura alta crítica se redondea hacia arriba en
este caso porque una temperatura de 54 °C no produciría FIGURA 11.3Gráfico de mezcla a alta temperatura
(porcentaje de RAP conocido)
un grado de ligante mezclado de PG 64.
Este proceso se repite para la temperatura
34
intermedia crítica y las temperaturas bajas críticas para
la rigidez BBR y el valor m, como se muestra a 31

continuación. 28

Tcrítico,C
Para la temperatura intermedia crítica:
25
25 − (0,30×31)
TVirgen= =22.4 (Ec. 11.14) 22.4
(1− 0.30) 22

Para la baja temperatura crítica para BBR Rigidez: 19

0.0 (0%) 0,2 (20%) 0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80%) 1.0 (100%)
− 22 −(0,30× -14)
TVirgen= = −25.4 (ecuación 11.15)
(1− 0.30) RPBR (Porcentaje de RAP)

Para la temperatura baja crítica para el valor m de BBR: FIGURA 11.4Gráfico de mezcla de temperatura intermedia
(porcentaje conocido de RAP)
− 22 −(0,30×−11)
TVirgen= = −26.7 (ecuación 11.16)
(1− 0.30) – 10

Usando las ecuaciones para las temperaturas críticas

- dieciséis

alta, intermedia y baja, las propiedades del ligante asfáltico

Tcrítico,C

virgen necesarias para satisfacer las suposiciones se

– 22
determinan como se muestra enTabla 11.5.
– 25,4

Envejecimiento Propiedad Temperatura crítica, °C – 28

RTFO DSR G*/sen δ Alto 55

– 34
DSR G*sen δ Intermedio 22 0.0 (0%) 0,2 (20%) 0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80 %) 0,1 (100 %)

APV BBR S Bajo −26 RPBR (Porcentaje de RAP)

Valor m de BBR Bajo −27 FIGURA 11.5Gráfico de mezcla a baja temperatura (S)
Actual PÁG 55-27 (porcentaje conocido de RAP)
PG
M320 PÁG 58-28

TABLA 11.5Ejemplo—Propiedades necesarias del aglutinante de

asfalto virgen que se alcance el valor mínimo requerido de
Como se indica enTabla 11.5yFigura 11.3, el grado
55°C.
Tabla 11.5yFiguras 11.5y11.6indican que
mínimo de alta temperatura del ligante asfáltico
el grado mínimo a baja temperatura del aglomerante
virgen debe ser de 55 °C (redondeado al grado
asfáltico virgen debe ser de -27 °C (redondeado al grado
más cercano) para satisfacer los requisitos del
más cercano) para satisfacer los requisitos del grado
grado mezclado (PG 64-22) utilizando el RAP en
combinado (PG 64-22) usando el RAP enTabla 11.4
Tabla 11.4al 30 por ciento (RPBR = 0,30). Esto significa que
al 30 por ciento (RPBR = 0,30). Esto significa que un
se necesitaría un grado PG 58-xx para garantizar

Capítulo 11 Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas147

 – 10 • La agencia especificadora requiere un grado de
ligante mezclado de PG 64-22 o mejor.
- dieciséis
• El grado de ligante virgen es PG 58-28
(temperaturas críticas enTabla 11.6).
Tcrítico,C

– 22
– 26,7
– 28
– 34
0.0 (0%) 0.2 (20%) 0,4 (40%) 0,6 (60%)
RPBR (Porcentaje de RAP)
FIGURA 11.6Gráfico de mezcla a baja temperatura (valor m)
(porcentaje conocido de RAP)
Se necesitaría el grado PG xx-28 para garantizar que
se alcance el valor mínimo requerido de -27 °C.
Por lo tanto, se seleccionaría un ligante asfáltico PG 58-28
como ligante asfáltico virgen para usar en una mezcla que
use el 30 por ciento del RAP (RPBR = 0.30) descrito enTabla
11.4.
Para cumplir con el grado de temperatura intermedia
(G*sen δ) enFigura 11.4, el ligante asfáltico virgen
necesitaría tener una temperatura intermedia crítica no
superior a 22°C. Dado que la temperatura intermedia
crítica máxima en AASHTO M 320 para un aglutinante PG
58-28 es de 19 °C, el aglutinante seleccionado debería
cumplir fácilmente con todos los requisitos de aglutinante
mezclado.
11.4.2.2 Mezcla de PG utilizando un grado de ligante
virgen conocido
Si se conocen el grado final del ligante mezclado, el grado del
ligante asfáltico virgen y las propiedades del ligante RAP
recuperado, entonces se puede determinar la cantidad de RAP
que se puede usar. Considere el siguiente ejemplo:
• El RAP recuperado es un PG 82-10
(temperaturas críticas enTabla 11.6).
Al reorganizar las ecuaciones descritas anteriormente,
se puede determinar el porcentaje de RAP:
0,8 (80%) 1.0 (100%)
T − TVirgen
RPBR=Mezclar (Ec. 11.17)
TRAP−TVirgen
dónde:
TVirgen= temperatura crítica de la virgen
ligante de asfalto
TMezclar= temperatura crítica de la mezcla
ligante asfáltico (final deseado)
RPBR = Relación de ligante de pavimento RAP
TRAP= temperatura crítica del RAP recuperado
aglutinante
Usando estas ecuaciones para las temperaturas
críticas alta, intermedia y baja, se puede determinar el
RPBR (o porcentaje de RAP) necesario para satisfacer las
suposiciones. El cálculo se muestra a continuación para
la temperatura alta crítica, utilizando un valor mínimo
asumido de 64°C para el grado de ligante final
(mezclado).
64 - 61 3
RPBR= = =0.12 (Ec. 11.18)
86 - 61 25
Tenga en cuenta que el RPBR de 0,12 (o el porcentaje de
RAP del 12 por ciento) representa la proporción mínima de
aglutinante RAP que se necesitaría usar con las propiedades
de RAP y aglutinante virgen que se muestran en
Tabla 11.6para obtener un aglutinante mezclado final que sería al
menos un PG 64-xx. Tenga en cuenta también que el DSR
original no se utiliza ya que se considera el aglutinante RAP

TABLA 11.6Ejemplo—Propiedades de los aglutinantes RAP vírgenes y recuperados

Temperatura crítica, °C
Envejecimiento Propiedad Temperatura. Rango Carpeta virgen Carpeta RAP
Original DSR G*/sen δ Alto 61 n/A

RTFO DSR G*/sen δ Alto 61 86

DSR G*sen δ Intermedio 15 31
APV BBR S Bajo −32 −14
Valor m de BBR Bajo −29 −11
Actual PÁG 61-29 PÁG 86-11
PG
M320 PÁG 58-28 PÁG 82-10

148Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas

 RPBR para lograr:
Envejecimiento Propiedad Temperatura. PG 64-xx PG 70-xx PG xx-22 PG xx-28
RTFO DSR G*/sen δ Alto ≥0.12 ≤0.32 — —
APV DSR G*sen δ Intermedio — — ≤0,62 —
BBR S Bajo — — ≤0,55 ≥0.28
Valor m de BBR Bajo — — ≤0.38 ≥0.11

TABLA 11.7Ejemplo: RPBR estimado para lograr la calificación combinada final

ya haber sido envejecido al menos al nivel de un material En este caso, para alcanzar un grado PG 64-xx, pero no
envejecido por RTFO. un grado PG 70-xx, el RPBR máximo debe ser 0,32.
Aunque la relación de 0,12 es la mínima para lograr un grado
PG 64-xx, el diseñador de la mezcla también puede querer Se utilizó el mismo enfoque para temperaturas
asegurarse de que el aglutinante mezclado no sea más rígido críticas intermedias y bajas, como se muestra a
que un grado PG 64-xx. En este caso, se realiza el mismo cálculo, continuación. Los valores finales se indican enTabla 11.7y
pero con TMezclarestablecer un grado por debajo del siguiente Figuras 11.7–11.10.
grado más alto (PG 70-xx, en este caso) como se muestra a Para temperatura intermedia (donde TMezclar
continuación: =25°C para un ligante PG 64-22):

69 - 61 8 25− 15 10
RPBR= = =0.32 (Ec. 11.19) RPBR= = =0,625= 0,62 (Ec. 11.20)
86 - 61 25 31− 15 dieciséis

FIGURA 11.7Gráfico de mezcla a alta temperatura FIGURA 11.9Gráfico de mezcla a baja temperatura (S)
(porcentaje de RAP desconocido) (porcentaje de RAP desconocido)

88 0
82
–6
76
Tcrítico,C

Tcrítico,C

70 – 12
64
– 18
58 0.12 (12%) 0,32 (32%)
0,28 (28%) 0,55 (55%)

52 – 24
0.0 (0%) 0.2 (20%) 0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80%) 1.0 (100%) 0.0 (0%) 0.2 (20%) 1.0 (100%)
0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80%)

RPBR (Porcentaje de RAP) RPBR (Porcentaje de RAP)

FIGURA 11.8Gráfico de mezcla de temperatura intermedia FIGURA 11.10Gráfico de mezcla a baja temperatura (valor m)
(porcentaje de RAP desconocido) (porcentaje de RAP desconocido)

34 0
31
28 –6

25
Tcrítico,C
Tcrítico,C

– 12
22
19 0,62 (62%) – 18
dieciséis
0.11 (11%) 0,38 (38%)

13 – 24
0.0 (0%) 0.2 (20%) 0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80%) 1.0 (100%) 0.0 (0%) 0.2 (20%) 1.0 (100%)
0,4 (40%) 0,6 (60%) 0,8 (80%)

RPBR (Porcentaje de RAP) RPBR (Porcentaje de RAP)

Capítulo 11 Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas 149

 Tenga en cuenta que para el cálculo de la temperatura
intermedia, el RPBR es una relación máxima en lugar de una
relación mínima. Como tal, el valor calculado se redondea
hacia abajo de 0,625 a 0,62. No es probable que un
diseñador de mezclas esté interesado en el porcentaje
mínimo de aglutinante RAP necesario para evitar que la
mezcla sea del siguiente grado inferior. Si eso fuera
necesario, entonces se pueden realizar los mismos cálculos,
pero con TMezclarigual a 23°C (un grado superior al siguiente
grado inferior).
Para baja temperatura, S (donde TMezclar= −22°C para un
ligante PG 64-22):
− 22 − (− 32) 10
RPBR= = =0.556 = 0.55 (ecuación 11.21)
− 14 − (− 32) 18
Para baja temperatura, valor m (donde TMezclar=
− 22°C para un ligante PG 64-22):
− 22 − (− 29) 7
RPBR= = =0.389 = 0.38 (ecuación 11.22)
− 11− (− 29) 18
Al igual que con el cálculo de la temperatura intermedia, el
RPBR es una relación máxima en lugar de una relación mínima.
Al igual que con los cálculos de temperatura intermedia, el RPBR
se redondea hacia abajo para ambos parámetros de baja
temperatura (valor S y m). En este caso, se utilizaría el menor de
los dos ratios máximos calculados, 0,38. A diferencia de la
temperatura intermedia, el diseñador de la mezcla podría estar
interesado en el RPBR mínimo necesario para evitar tener una
mezcla demasiado blanda o de un grado inferior. Al igual que
con los cálculos de temperatura crítica alta, simplemente
usamos TMezclarconfigurado en un grado más bajo que el siguiente
grado más bajo (PG xx-28, en este caso) como se muestra a
continuación:
Para baja temperatura, S (donde TMezclar= −27°C para un
ligante PG 64-22):
− 27 − (− 32) 5
RPBR= = =0.278 = 0.28 (ecuación 11.23)
− 14 − (− 32) 18
Para baja temperatura, valor m (donde TMezclar=
− 27°C para un ligante PG 64-22):
− 27 − (− 29) 2
RPBR= = =0.111= 0.11 (Ec. 11.24)
− 11− (− 29) 18
En este caso, para alcanzar un grado PG xx-22, pero
no un grado PG xx-28, el RPBR mínimo debe ser 0,11
(controlado por el valor m).
Como se indica enTabla 11.7yFigura 11.7, un
RPBR entre 0,12 y 0,32 debe satisfacer los
requisitos de alta temperatura de la mezcla
150Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas
(PG 64-22) usando RAP y ligantes asfálticos
vírgenes enTabla 11.6.
Tabla 11.7yFigura 11.10indican que un RPBR entre
0.11 y 0.38 debe satisfacer los requisitos de baja
temperatura del grado mezclado (PG 64-22)
utilizando RAP y ligantes asfálticos vírgenes enTabla
11.6. Los datos mostrados enFigura 11.9
son menos restrictivos que los datos enFigura 11.10y por lo
tanto no se utilizan.
DeTabla 11.7yFiguras 11.7y11.10, un
RPBR entre 0,12 y 0,32 cumpliría todos los
requisitos de un ligante PG 64-22 mezclado. Si el
grado máximo de alta temperatura no fuera una
preocupación, el RPBR podría aumentarse a 0,38
sin cambiar el grado de baja temperatura deseado
del ligante asfáltico mezclado.
Para cumplir con el grado de temperatura intermedia
(G*sen δ) enFigura 11.8, el RPBR tendría que ser inferior a
0,62.
11.4.3 Mezcla de viscosidad usando un porcentaje
de RAP conocido
Después de determinar la viscosidad absoluta del aglutinante
RAP recuperado a 60 °C, el diseñador de la mezcla puede
determinar el grado de aglutinante virgen que se utilizará,
suponiendo que se conoce el porcentaje de aglutinante RAP
que se utilizará en la mezcla. Esto se puede hacer
matemáticamente o gráficamente.Figura 11.11
ilustra un gráfico de mezcla de viscosidad
semilogarítmica en blanco.
Para comenzar, se selecciona una viscosidad objetivo del
aglutinante mezclado final. Por lo general, la viscosidad objetivo
seleccionada se encuentra en el rango medio del grado de ligante
mezclado final. Para un aglutinante AC-20, la viscosidad deseada
normalmente sería de 2000 poises; para un encuadernador
AC-10, 1.000 poises.
Si realiza la determinación gráficamente, trace la
viscosidad del aglutinante RAP recuperado en el eje vertical
izquierdo (100 por ciento de aglutinante RAP o 0 por ciento
de aglutinante virgen) de un gráfico de mezcla de viscosidad
semilogarítmica. Luego trace un punto de datos utilizando
la viscosidad objetivo y el porcentaje de aglutinante RAP
que se usará en la mezcla. Dibuje una línea entre los dos
puntos de datos y extrapole la línea al eje vertical derecho (0
por ciento de aglutinante RAP o 100 por ciento de
aglutinante virgen). La intersección de la línea con el eje
vertical derecho produce la viscosidad requerida del ligante
asfáltico virgen que debe usarse con el ligante RAP
recuperado en
 Gráfico de mezcla de viscosidad
1,000,000
100,000
Viscosidad, Poises, 60°C (140°F)
10,000
1,000
100
0 10 20 30 40 50 60
Aglutinante nuevo en Blend R (% en peso)
FIGURA 11.11Gráfico de mezcla en blanco
el porcentaje seleccionado de aglutinante RAP para lograr la
viscosidad objetivo del aglutinante mezclado.
Considere el siguiente ejemplo:
• La viscosidad absoluta del aglomerante RAP
recuperado a 60°C es de 75.000 poises.
• La agencia especificadora requiere un grado de
ligante combinado de AC-20.
• El porcentaje de ligante RAP en la mezcla es del 30
por ciento.
Como se muestra enFigura 11.12, la viscosidad del aglutinante
RAP recuperado (75.000 poises) se representa en el eje vertical
izquierdo que representa el 100 por ciento de aglutinante RAP.
La viscosidad del aglutinante combinado objetivo se representa
en las coordenadas correspondientes al 30 por ciento del
porcentaje de aglutinante RAP y 2000 poises. Luego se conecta
una línea entre los dos puntos de datos y se extrapola al eje
vertical derecho, que representa un aglutinante 100 por ciento
virgen. La viscosidad del aglomerante de asfalto virgen se
puede leer entonces como aproximadamente 450 poises. Por lo
tanto, se podría usar un AC-5 (400–600 poises) como grado de
ligante de asfalto virgen para las condiciones que se muestran
en este ejemplo.
1,000,000
Viscosidad del aglutinante RAP
100,000
Viscosidad, Poises, 60°C (140°F)
10,000
Viscosidad del nuevo aglomerante
Viscosidad objetivo
1,000
30% de ligante RAP
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Nuevo aglutinante en mezcla (% en peso)
70 80 90 100 FIGURA 11.12Ejemplo de gráfico de combinación
11.4.4 Pruebas de problemas de confiabilidad
La variabilidad en los resultados de las pruebas generalmente
puede provenir de una de tres fuentes: materiales, muestreo y
pruebas. A menudo, la variabilidad en las pruebas se atribuye al
material que se está probando cuando, en realidad, los errores de
muestreo o prueba pueden haber contribuido a la variabilidad en los
resultados de las pruebas.
Las buenas prácticas de muestreo pueden minimizar efectivamente
la variabilidad en los resultados de las pruebas causada por el muestreo.
La adherencia a los métodos de prueba adecuados puede minimizar la
variabilidad de las pruebas, pero aún estará presente. Si la variabilidad
del muestreo se puede reducir mediante buenas prácticas de muestreo y
la variabilidad de las pruebas se puede contabilizar adecuadamente,
entonces se puede cuantificar la variabilidad del material.
La variabilidad de las propiedades del aglutinante asfáltico RAP
recuperado puede ocurrir en el procedimiento de recuperación o en
el procedimiento de prueba del aglutinante (es decir, pruebas DSR,
BBR). La variabilidad debida a los efectos combinados del
procedimiento de recuperación y la prueba DSR a alta temperatura
se indica enTabla 11.8para dos muestras de RAP analizadas en el
proyecto de investigación NCHRP 9-12 (NCHRP Web Document 30).
los datos enTabla 11.8indicar que la prueba resulta de
tres procedimientos de recuperación separados
Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas151
 G*/pecadod, kPa

Kentucky Florida

64°C 70°C 76°C TC 64°C 70°C 76°C TC

representante 1 21.76 9.23 4.06 86,0 7.10 3.10 1.42 78.6
representante 2 24.24 9.60 4.01 85.3 7.11 3.07 1.39 78.4
representante 3 27.30 11.55 5.01 87.4 7.79 3.37 1.51 79.0
Promedio 24.43 10.13 4.36 86.2 7.33 3.18 1.44 78.7
σ (1s) 2.27 1.02 0.46 0.9 0.32 0.13 0.05 0.2
CV (1s%) 9% 10% 11% 1% 4% 4% 4% 0,3%
d2s 6.41 2.88 1.30 2.5 0.91 0.38 0.14 0.7
d2s% 26% 28% 30% 3% 12% 12% 10% 1%

TABLA 11.8Prueba de variabilidad del método AASHTO T 319 (con tolueno/etanol)

indicó un cambio en la temperatura alta crítica de hasta 2,1
°C. El límite d2s que define el rango aceptable de dos
resultados de prueba (límite de confianza del 95 por ciento)
fue de 2,5 °C para el RAP de Kentucky y de 0,7 °C para el
RAP de Florida.
Aplicando una tolerancia de 2,5°C a la alta
temperatura crítica del aglutinante RAP enTablas 11.4y
11.6cambia el valor de 86°C a 88,5°C. El efecto sobre la
mezcla cambiaría la temperatura alta crítica del aglutinante
virgen de 54,6 °C (55 °C) a 53,5 °C (54 °C) en el Caso 1: un
cambio de aproximadamente 1 °C, pero ningún cambio en
el aglutinante virgen calificación. El efecto sobre la mezcla
también cambiaría el RPBR mínimo de 0.12 a 0.11 por
ciento en el Caso 2. En cualquier caso, debido a que el RAP
se mezcla con ligante asfáltico virgen en porcentajes de
(típicamente) 40 por ciento o menos, la variabilidad en los
resultados de las pruebas debido al procedimiento de
recuperación y posteriores pruebas se reduce.
se debe notar queTabla 11.8proporciona una indicación de la
variabilidad de las pruebas de un solo laboratorio asociada con
el procedimiento AASHTO T 319 modificado. Aún no se ha
determinado la variabilidad multilaboratorio. También se debe
tener en cuenta que no se determinó ninguna variabilidad de
baja temperatura (laboratorio único) a partir de las dos fuentes
la variabilidad aumentará a medida que el aglutinante se someta
al procedimiento de recuperación.
Hasta que se pueda establecer suficientemente la variabilidad
de las pruebas para los ligantes asfálticos recuperados, el
diseñador de la mezcla puede desear agregar un factor de
seguridad para garantizar que se logre el grado final del ligante
asfáltico mezclado. Con base en el cambio de 2,5 °C en la
temperatura alta crítica del aglutinante RAP recuperado
(Kentucky), debería ser suficiente un aumento/disminución de no
más de 2,0 °C en las temperaturas críticas del grado de
aglutinante deseado. Por lo tanto, un diseñador de mezclas que
intente lograr un ligante de asfalto mezclado PG 64-22 fijaría la
temperatura alta crítica en 66 °C en lugar de 64 °C. La baja
temperatura crítica del aglutinante mezclado sería
− 24°C en lugar de −22°C. Estos ajustes pueden o no
resultar en un cambio en el grado de ligante
asfáltico virgen requerido o el porcentaje de RAP
usado en la mezcla.
11.5
Desarrollo del diseño de la mezcla.
Una vez que se ha seleccionado el grado de ligante de

de RAP.
asfalto virgen apropiado y el porcentaje de RAP (o

Otras fuentes describen la variabilidad de las pruebas en

porcentaje de ligante de RAP), la mezcla asfáltica puede

múltiples laboratorios asociada con las pruebas de aglutinante

pasar por un proceso de diseño de mezcla normal, con

de PG. Esta información está fácilmente disponible en el

un par de aclaraciones y
cambios menores.
Programa de laboratorio de referencia de materiales de
AASHTO. Sin embargo, esta variabilidad de las pruebas se basa
11.5.1 Determinación de la gradación agregada combinada
en muestras que normalmente se toman de los tanques de
ligante asfáltico, no se recuperan de una muestra de mezcla RAP debe tratarse como cualquier otro agregado
asfáltica. Se espera que las pruebas al determinar el agregado combinado

152Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas

granulometría—excepto que el diseñador de la mezcla dónde
debe recordar que el RAP contiene agregado y ligante VirgenAggreservas= el porcentaje de reserva de
asfáltico. A diferencia de los áridos vírgenes, el un agregado virgen utilizado en
porcentaje de árido en el RAP siempre será inferior al los cálculos de mezcla
porcentaje total de RAP añadido a la mezcla. VirgenAggmezcla =la cantidad de una virgen
agregado (n) utilizado en la
Para determinar la gradación combinada, el RAP mezcla, en porcentaje (donde n =
Mezclar(es decir, cuánto RAP total se usará) se multiplica 1 es la reserva #1, n = 2 es la
por el porcentaje agregado de RAP para obtener un reserva #2, etc.)
RAPMezclar =la cantidad total de RAP utilizada
porcentaje de acopio para determinar la gradación
en la mezcla, en porcentaje =
de la mezcla combinada. La ecuación se muestra a
RAPreservas el porcentaje de reserva de
continuación:
el RAP utilizado en los cálculos
PAGS de mezcla de agregados
= RAPMezclar × -1
b, rap (Ec. 11.25)
100
punto de accesoreservas

Por ejemplo, considere que un diseñador de mezclas quiere

dónde
usar 25 por ciento de RAP con 20 por ciento de agregado
RAPreservas= el porcentaje de reserva de la
grueso #57, 30 por ciento de agregado grueso #8 y 25 por
RAP utilizado en los cálculos de mezcla
ciento de agregado fino. la reserva
de agregados
RAPMezclar =la cantidad total de RAP utilizada en el Los porcentajes a utilizar se muestran a continuación:

mezcla, en porcentaje
Para el agregado grueso #57:
=contenido de ligante asfáltico del RAP,
PAGSb, rap
20
expresado como un porcentaje VirgenAggreservas= 20+ × (25− 23,5)
(20+ 30+ 25)
11.5.1.1 Ejemplo 20
Por ejemplo, considere que un diseñador de mezclas quiere
=20+ ×1.5
75
usar 25 por ciento de RAP con un contenido de asfalto de 6,0
por ciento en una mezcla. Después de encontrar la gradación 30
del agregado RAP, el diseñador de la mezcla usa un programa VirgenAggreservas= 20+ =20+ 0.4 = 20.4%
75
de mezcla para determinar la gradación combinada. El
porcentaje de acopio a utilizar se muestra a continuación: Para el agregado grueso #8:

30
6.0 VirgenAggreservas= 30+ × (25− 23,5)
punto de accesoreservas= 25×1− =23,5% (20+30+25)
100
30
El siguiente paso es ajustar los porcentajes de =30+ ×1.5
acopio de los áridos vírgenes. Esto se hace dividiendo
primero la cantidad de cada agregado virgen utilizado
45
VirgenAggreservas= 30+ =30+0,6 = 30,6%
por la cantidad total de agregado virgen en la mezcla y 75
luego dosificando ese porcentaje en función de la Para agregado fino:
diferencia entre el RAPreservas
y rapMezclar. La ecuación es la siguiente: 25
VirgenAggreservas= 25+ × (25− 23,5)
VirgenAggreservas= VirginAggmezcla
(20+30+25)
25
VirgenAggMezclar =25+ ×1.5
+ × (RAPMezclar−RAPreservas )
(∑ 1
norte VirgenAgg mezcla ) 37.5
VirgenAggreservas= 25+ =25+0.5= 25.5%
(Ec. 11.26) 75

Capítulo 11 Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas153

 Por lo tanto, para calcular la gradación combinada, los La cantidad total de RAP que deberá
porcentajes de acopio que se muestran enTabla 11.9Sería dosificarse se calcula multiplicando el peso
usado: agregado de RAP por el RAPMezclardividida por la
Además de la gradación combinada, los RAPreservasComo se muestra abajo:
porcentajes de acopio deben usarse al calcular las
propiedades de los agregados de consenso y la Peso del lote de RAP =
gravedad específica combinada. RAPMezclar
Peso agregado RAP× (Ec. 11.27)
RAPreservas
11.5.2 Dosificación y manejo de RAP en el laboratorio dónde
Cuando se prepara para realizar un diseño de mezcla, los agregados Peso del lote de RAP=peso total de RAP a
vírgenes se dosifican de acuerdo con sus porcentajes de pila de
lote
acopio y se mezclan en un lote combinado que luego se precalienta
Peso agregado de RAP = peso de RAP
agregado en la
a la temperatura de mezcla (en realidad, ligeramente por encima de
RAPreservas mezcla =la reserva
la temperatura de mezcla, como se mencionó anteriormente, para
porcentaje de RAP
tener en cuenta la pérdida de calor durante el pesaje). ) antes de
utilizado en la mezcla
comenzar el proceso de diseño de la mezcla. Cuando se usa RAP, el
calculos
agregado de RAP y el aglomerante asfáltico se dosifican juntos y RAPMezclar =la cantidad total
deben mantenerse separados y no calentarse como los agregados de RAP utilizado en la
vírgenes. mezcla, en porcentaje

Utilizando los datos de ejemplo anteriores, el peso del

lote RAP se calcula como:
11.5.2.1 Ejemplo
25
Como ejemplo, considere que el diseñador de la mezcla quiere Peso del lote RAP = 1175× =1250 gramos
usar un lote de agregados de 5000 gramos para la preparación
23.5
de una mezcla. Utilizando los porcentajes de existencias enTabla
Así, por cada muestra de 5000 gramos que se haga,
Se dosifican 1.250 gramos de RAP por separado en una sartén.
11.9, la cantidad de agregado dosificado para cada material se
muestra a continuación:
11.5.3 Calentamiento de RAP y agregados
vírgenes en el proceso de diseño de mezclas
# 57 Agregado grueso 20,4%×5000 = 1020 gramos
Normalmente, los agregados vírgenes se dosifican,
# 8 Agregado grueso 30,6%×5000 = 1530 gramos
combinan y colocan en un horno durante la noche a la
Agregado fino 25,5%×5000 = 1275 gramos
temperatura de mezclado adecuada. Desafortunadamente,
RAP 23,5%×5000 = 1175 gramos dado que el RAP contiene ligante asfáltico, no se puede
TOTAL =5000 gramos calentar de la misma manera sin afectar sus propiedades.
Para las mezclas de RAP, se recomienda que el RAP se
dosifique por separado en lotes de no más de 1 a 2
TABLA 11.9Cálculo de porcentajes de pilas de acopio para gradación
kilogramos (1000 a 2000 gramos) y se caliente durante no
combinada
más de dos horas a 110 °C (230 °F). Este es un tiempo
suficiente para calentar el RAP y eliminar cualquier humedad
Porcentaje de existencias
Mezclar superficial extraña. Se ha demostrado que las temperaturas
Material para determinar combinados
Porcentaje
Gradación más altas y los tiempos de calentamiento más prolongados
#57 Grueso 20% 20,4% cambian las propiedades de algunos materiales RAP.
agregado

#8 Grueso 30% 30,6% Para compensar la introducción de un material de

agregado temperatura más baja, el agregado virgen debe calentarse
Fino agregado 25% 25,5% por encima de la temperatura de mezcla en cierta cantidad.
RAP 25% 23,5% Aunque las temperaturas reales de la mezcla varían, una
buena regla general es aumentar la temperatura de los
agregados vírgenes en 0,5 °C.

154Capítulo 11Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas

(0.9°F) por cada porcentaje de RAP usado en la mezcla Peso total agregado =el peso total
(RAPMezclar). Así para una mezcla con RAPMezclar= 25 por de áridos
ciento, la temperatura de mezcla de los agregados vírgenes y RAP
vírgenes debe aumentarse en 12,5 °C (22,5 °F). PAGSb =ligante asfáltico deseado
La temperatura de mezclado del ligante contenido, porcentaje
asfáltico virgen no debe ajustarse. PAGSs =contenido agregado,
Para mezclar cada muestra, el agregado virgen por ciento (100 – Pb)
predosificado se agrega a un recipiente para mezclar (o Peso del lote de RAP =peso total de RAP
mezclador de balde) y el RAP calentado se agrega y se que fue agrupado
mezcla rápidamente con los agregados vírgenes. Se forma Peso agregado RAP = peso del agregado RAP
un cráter como en el proceso de mezclado normal, y se en la mezcla
agrega el aglutinante de asfalto virgen en la cantidad
Utilizando los datos del ejemplo anterior, y asumiendo
adecuada y se inicia el proceso de mezclado.
que se desea un contenido total de ligante asfáltico de 5,0
por ciento, el peso de ligante virgen se puede calcular como
11.5.4 Determinación de la cantidad de ligante virgen nuevo
se muestra:
Debido a que la muestra de RAP predosificada contiene
- 5.0 -
aglutinante asfáltico además de agregado, se debe tener en Peso de ligante virgen = -5000× - −(1250 −1175)
cuenta el peso del aglutinante RAP para que el contenido
- 95.0-
total de aglutinante asfáltico sea correcto. Esto se hace Peso del ligante virgen =(263)−(75)=188
calculando el peso total de ligante asfáltico que se usará
Como se muestra arriba, para obtener un contenido total de
para un contenido específico de ligante asfáltico y luego
ligante asfáltico de 5.0 por ciento en la mezcla, necesitamos
restando el ligante RAP para obtener el peso del ligante
agregar 263 gramos de ligante asfáltico a un peso total de 5,000
asfáltico virgen que se agregará. Esto se muestra en la
gramos. Sin embargo, dado que el RAP predosificado (1250
siguiente ecuación:
gramos) contiene algo de ligante asfáltico, debemos tenerlo en
PAGS cuenta para calcular la cantidad de ligante asfáltico virgen que se
Peso de aglutinante virgen = Peso agregado total×b
PAGSs utilizará. En este ejemplo, existen 75 gramos de ligante asfáltico
RAP en la mezcla, lo que deja 188 gramos de ligante asfáltico
− (Peso de lote de RAP −Peso agregado de RAP)
virgen para agregar para obtener un contenido total de ligante
(Ec. 11.28) asfáltico de 5,0 por ciento.

dónde
Una vez que se completan los procesos de dosificación y
Virgin Binder Peso = el peso de la virgen
mezcla, el proceso de diseño de la mezcla no cambia con la
aglutinante a añadir
adición de RAP.

Capítulo 11 Materiales de asfalto reciclado en el proceso de diseño de mezclas155

 CAPÍTULO 12
Mezclas Especiales
12.1Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
12.2Mezclas de aeródromos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
12.3Mezclas de grado abierto. . . . . . . . . . . . . . 157
12.4Asfalto de matriz de piedra. . . . . . . . . . . . . 162
12.5Ricas mezclas de capa inferior. . . . . . . . . . 165
12.6Reciclaje en caliente en el lugar (HIPR) . . . . . 165
12.7Mezcla fría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
12.8Diseño de mezcla asfáltica modificada con caucho
triturado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
12.9Mezclas hidráulicas. . . . . . . . . . . . . . . . . 169
12.10Mezclas de lecho de vía férrea. . . . . . . . . . 169
12.11Capa de rodadura adherida ultrafina. . . 170
12.12Mezclas para cubiertas de puentes. . . . . . . . . . . . . . . 171
12.13Mezclas arena-asfalto. . . . . . . . . . . . . . 172
12.14Mezcla asfáltica tibia. . . . . . . . . . . . . . . 172
12.1
Introducción
En este capítulo, se describirán varias mezclas especiales. Se
discutirán los procedimientos y parámetros de diseño de
mezclas en un esfuerzo por ayudar a aquellos a quienes se les
pide que diseñen las mezclas cubiertas. En capítulos anteriores
de este manual, la discusión se ha centrado en los
procedimientos generales de diseño de mezclas que se utilizan
principalmente para tipos de mezclas densas, incluidas aquellas
diseñadas con los sistemas de diseño de mezclas Superpave,
Marshall y Hveem. Las mezclas descritas aquí están diseñadas
para un propósito y/o aplicación muy específico y, por lo tanto, a
veces requieren procedimientos y criterios de prueba de diseño
de mezcla que no son típicos para materiales de grado denso.
Sin embargo, los procedimientos de prueba estándar ya
discutidos son aplicables y ampliamente utilizados en la
evaluación y diseño de muchas de estas mezclas.
156Capítulo 12Mezclas Especiales
12.2
Mezclas de aeródromo
La mezcla asfáltica en caliente (HMA) se usa ampliamente para
pavimentos de aeródromos. HMA se puede utilizar para
prácticamente todos los tipos de pavimentos y condiciones de carga
que existen en los aeródromos más pequeños a los más grandes del
mundo. Como en todas las aplicaciones de HMA, se debe realizar un
diseño de mezcla para producir una mezcla de agregados y
aglutinante que proporcione un rendimiento duradero de manera
eficiente cuando se coloca y compacta.
Los materiales HMA que funcionarán bien en aplicaciones de
aeródromos son diferentes a los que se usan para carreteras,
caminos y calles. A pesar de que partes de las pistas y calles de
rodaje tienen la resistencia suficiente para acomodar cargas
extremadamente pesadas, gran parte del pavimento prácticamente
no soporta cargas o las soporta con poca frecuencia. Las mezclas
para aeródromos deben diseñarse para permanecer flexibles y
duraderas durante un largo período de tiempo y evitar el
envejecimiento prematuro en áreas que no reciben tráfico.
La Administración Federal de Aviación (FAA) tiene un conjunto
de especificaciones llamadas Circulares de Asesoramiento (AC).
Las especificaciones del pavimento de asfalto se encuentran en
AC 150/5370-10, Parte 5: Capas de superficie flexible. Para
localizar las especificaciones más recientes de la FAA para
pavimentos de asfalto, vaya a:
www.faa.gov/airports/engineering/
estándares_construcción/.
El tipo de mezcla graduada densa de la FAA se
especifica como P-401 o P-403. P-403 es similar a P-401
pero sin cálculos de porcentaje dentro del límite. Ambas
especificaciones brindan una opción de adaptación para
que el ingeniero de diseño seleccione el compactador
giratorio Superpave o el martillo Marshall.
Tanto las especificaciones del P-401 como del P-403 se refieren
directamente a este manual.
 En 2014, la FAA adoptó una mezcla asfáltica innovadora que reduce
los surcos y los empujones en el pavimento al mismo tiempo que
aumenta la resistencia al daño por derrames de combustible. La
especificación para esta mezcla resistente al combustible es P-601. La guía
de la FAA establece que la mezcla P-601 solo debe usarse como capa
superficial, de 1 a 2 pulgadas de espesor, para proporcionar una
superficie resistente al combustible donde los pavimentos están sujetos a
derrames de combustible. La mezcla utiliza una gradación de agregados
finos y un aglomerante asfáltico altamente modificado con polímeros. La
clave para la resistencia del combustible no es solo el alto contenido de
polímero, sino también hacer que la mezcla sea extremadamente
impermeable, lograda por la gradación fina y el diseño con un 2,5 por
ciento de vacíos de aire en comparación con el 3,5 por ciento normal.
Con respecto a las mezclas de aeródromos militares, las
especificaciones se pueden encontrar en las
"Especificaciones de la Guía de instalaciones unificadas
(UFGS)" en www.wbdg.org.
La mezcla asfáltica de grado denso predominante
es UFGS-32 12 15-13 Hot-Mix Asphalt Airfield Paving.
Similar al P-401 de la FAA, esta especificación
proporciona una opción de adaptación para que el
ingeniero de diseño seleccione el Superpave Gyrator
Compactor o Marshall Hammer.
12.3
Mezclas de grado abierto
Las mezclas de granulometría abierta están diseñadas con
agregados de tamaño uniforme para facilitar el drenaje, ya sea
a través de la base o la superficie de la estructura del
pavimento. Las mezclas base generalmente se componen de
chips de agregado de tamaño máximo nominal (NMAS) de ¾ a
1 pulgada (19 a 25 mm), mientras que las mezclas de superficie
generalmente se componen de chips de agregado NMAS de ⅜
a ½ pulgada (9,5 a 12,5 mm). Las mezclas de superficies de
granulometría abierta se especifican cada vez más por sus
características de seguridad y medioambientales.
12.3.1 Mezclas base de grado abierto
Las bases de granulometría abierta a veces se
denominan base permeable tratada con asfalto (ATPB).
Su propósito es proporcionar un medio para drenar el
agua que ingresa a la estructura del pavimento, ya sea
desde la superficie o desde la subrasante. Es
imperativo que esta capa se utilice junto con algunos
tipo de sistema de drenaje de pavimento para permitir que el
agua salga del sistema. El sistema puede variar desde algo
simple, como encofrado con agregado grueso, hasta algo
más complejo, como un sistema de drenaje en el borde del
pavimento. El punto principal es evitar la construcción de
una capa en la estructura del pavimento que actúe como
depósito, lo que podría aumentar rápidamente la
degradación de la estructura del pavimento.
Las mezclas de ATPB suelen ser mezclas simples, a menudo
diseñadas utilizando solo un tamaño de agregado con un contenido
de aglutinante predeterminado, generalmente en el rango de 1.5 a
3.0 por ciento en peso de la mezcla total. Dado que la base no está
diseñada para usarse como superficie de conducción, excepto
durante la construcción, no se requieren agregados con una alta
resistencia al deslizamiento. Sin embargo, el agregado no debe ser
tan blando como para degradarse significativamente durante la
producción, creando finos que llenan los vacíos necesarios para un
drenaje adecuado.
La combinación de gran NMAS y bajo contenido de aglutinante
hace que estos sean uno de los tipos de mezcla más rentables.
Un aglutinante puro (sin modificar) suele ser suficiente
para este tipo de bases. Si se especifica una mezcla de ATPB
en una estructura de pavimento, normalmente hay un gran
espesor de pavimento encima, lo que reduce la tensión en la
base abierta.Tabla 12.1muestra una gradación típica y un
contenido de aglutinante especificado para bases de
gradación abierta.
En la planta mezcladora, este tipo de mezcla a menudo se
produce a una temperatura más baja para evitar el drenaje.
Aunque se pueden incorporar algunos aglutinantes o fibras
modificados para permitir mayores temperaturas de mezclado
sin drenaje, por lo general se reservan para mezclas de
superficie de granulometría abierta debido a su costo adicional
y la ubicación en la estructura del pavimento.
TABLA 12.1Especificaciones típicas de mezcla de ATPB/base de
grado abierto
Tamaño del tamiz Típico Alternativa
2" (50 mm) 100
1 ½" (37,5 mm) 75–100 Use un AASHTO
Agregado #57 o #67,
¾" (19 mm) 50–90
con gradación final
½" (12,5 mm) 25–65
y objetivos aglutinantes
Nº 4 (4,75 mm) 0–20 basado en la fuente
Nº 200 (0,075 mm) 0–5
% objetivo de aglutinante 1,5–3,0 1,5–3,0
Capítulo 12Mezclas Especiales157
 • deslumbramiento superficial nocturno reducido en
Requisitos de calidad del agregado grueso
tiempo húmedo; y
mínimo máx.
Prueba Método • reducción del ruido de los neumáticos y el pavimento.
(%) (%)
LA Abrasión AASHTO T 96 — 30 Muchas agencias tienen sus propios métodos para diseñar
mezclas de superficies de granulometría abierta. La siguiente
Plano & ASTM D4791 (5:1) — 5
alargado sección resume los requisitos típicos de calidad de los
ASTM D4791 (2:1) — 20
agregados para mezclas superficiales de granulometría abierta.
Fracturado ASTM D5821 (2 y siguientes) 90 —
Se puede encontrar información adicional en el Informe NCHRP
Caras (ff) ASTM D5821 (1 y siguientes) 100 —
640, "Prácticas de construcción y mantenimiento para cursos de
AASHTO T 104
— 10 fricción permeable".
Solvencia Sulfato de sodio
En general, el proceso de diseño incluye la selección de
(5 ciclos) AASHTO T 104
— 15 agregados y aglutinantes que cumplan con los criterios
Sulfato de magnesio
establecidos, la combinación y mezcla de materiales, la
sin compactar AASHTO T 326
45 — selección del contenido óptimo de aglutinante y la prueba
vacíos (CAA) Método A
de mezclas sueltas y compactadas para propiedades tales
TABLA 12.2Propiedades típicas de los agregados gruesos de las mezclas
como abrasión, drenaje y susceptibilidad a la humedad.
superficiales de grado abierto

El tiempo de mezclado a menudo se reduce con respecto al que

12.3.2.1 Selección de materiales
se usa típicamente para mezclas de granulometría densa debido al
Tabla 12.2presenta los criterios de agregado grueso para mezclas
área de superficie más pequeña de este tipo de mezcla y al deseo
superficiales de granulometría abierta.
de minimizar la degradación del agregado en el tambor.
Las estructuras de agregados de las mezclas superficiales de
granulometría abierta a menudo se componen únicamente de
Algunas prácticas de construcción deben modificarse
agregados gruesos para maximizar el espacio vacío. En algunos
cuando se colocan bases abiertas. No pegue con tachuelas las
casos, se incluye un agregado fino, como arena manufacturada,
caras verticales de esta mezcla, ya que puede impedir que se
para mejorar la durabilidad de la mezcla. Para esos casos, los
escurra correctamente. Use solo dos o tres pasadas de un
criterios típicos de agregado fino se muestran a continuación (ver
rodillo de rueda de acero en modo estático para asentar
Tabla 12.3):
correctamente la mezcla, pero evite la sobredensificación o la
descomposición de los agregados. Históricamente, los ATPB TABLA 12.3Propiedades típicas de agregados finos de mezclas
superficiales de grado abierto
han sido lo suficientemente duraderos para soportar los
vehículos pesados asociados con el tráfico de la construcción.
Requisitos de calidad del agregado fino
Prueba Método Mín. (%) máx. (%)
12.3.2 Mezclas superficiales de granulometría abierta
sin compactar AASHTO T 304
45 —
Las mezclas de superficies de granulometría abierta se vacíos (FAA) Método A
denominan con varios términos diferentes, que incluyen AASHTO T 104 — 10
Curso de fricción de granulometría abierta (OGFC) y Sulfato de sodio
Solvencia
Permeable (o, a veces,Poroso) Curso de fricción (PFC). Su AASHTO T 104
(5 ciclos)
propósito es proporcionar drenaje en la superficie de un Magnesio — 15
Sulfato
pavimento HMA en condiciones húmedas. El agua drena
Equivalente de arena AASHTO T 176 50 —
verticalmente a través del OGFC a una capa subyacente
impermeable y luego lateralmente al borde iluminado del
Los aglomerantes asfálticos utilizados en mezclas de
OGFC. Una capa OGFC proporcionará muchos beneficios,
superficie de granulometría abierta suelen ser más rígidos que
que incluyen:
los utilizados para condiciones ambientales y de tráfico
• salpicaduras y rocío reducidos; estándar y, por lo general, se modifican. Usando el sistema de
• potencial reducido de hidroplaneo; clasificación de ligantes Superpave, los grados de alta
• alta resistencia al deslizamiento sobre pavimento mojado; temperatura generalmente aumentan dos grados sobre el
• mayor visibilidad de las marcas en el pavimento; ligante de asfalto estándar. calzadas con medio

158Capítulo 12Mezclas Especiales

Es posible que el tráfico y el tráfico en movimiento rápido solo necesiten siguiente cuadro (verTabla 12.4) muestra bandas de gradación
un aumento de un grado en el grado de alta temperatura. típicas para mezclas superficiales de gradación abierta.
Los aditivos estabilizadores, como la celulosa o las fibras
12.3.2.2 Selección y evaluación de la gradación de prueba
minerales, se usan típicamente en mezclas de superficie de
Es obligatorio tener un esqueleto de árido grueso con contacto
clasificación abierta para evitar el drenaje durante el
piedra sobre piedra para evitar surcos. Esta condición se puede
almacenamiento, el transporte y la colocación de la mezcla. Las
verificar asegurando que los vacíos en la fracción de agregado
fibras minerales generalmente se especifican al 0,4 por ciento de la
grueso (VCA) de la mezcla compactada (VCAmezcla) son menores
masa de la mezcla, mientras que las fibras de celulosa
que el VCA del agregado grueso en una condición de varillaje
generalmente se especifican al 0,3 por ciento porque su forma
seco (VCARepública Democrática del Congo). Cuando la densidad de varillaje
irregular tiende a retener más aglutinante que las fibras minerales
seco de la fracción de agregado grueso ha sido determinada de
de forma recta. Una combinación de aglutinantes modificados,
acuerdo con AASHTO T 19, el VCARepública Democrática del Congose puede
temperaturas de producción por debajo de los 300 °F y distancias
calcular usando la siguiente ecuación:
de recorrido relativamente cortas han permitido la eliminación de
fibras en algunos proyectos.
La gradación de los agregados es un factor crítico para GRAMOγ
w − γs×100
ACVRepública Democrática del Congo=California
asegurar el alto nivel de permeabilidad deseado en las GRAMOCaliforniaγw

mezclas de granulometría abierta. Al igual que con otras

dónde:
mezclas, si se mezcla un agregado de gravedad específica
GRAMOCalifornia= gravedad específica aparente del agregado grueso
alta o baja con agregados estándar, la mezcla debe
(AASHTO T 85)
evaluarse por volumen, no por masa. los
γw =unidad de peso del agua
γs =peso unitario de la fracción de agregado grueso
TABLA 12.4Ejemplos de especificaciones de gradación de mezclas en la condición de varilla seca
superficiales de grado abierto
El VCAmezclase puede calcular usando información de
especímenes de mezcla compactada usando la siguiente
NCHRP NCHRP Oregón Georgia
Tamaño del tamiz 640 1/2" 640 1/2" 1/2" ecuación:
3/8" PEM -GRAMO-
ACVmezcla=100 − -megabyte-×PAGSCalifornia
1 ½"
-GRAMOCalifornia-
(37,5 mm)
1" (25 mm) dónde:
¾" GRAMOmegabyte= gravedad específica aparente del compactado
100 99–100 100
(19mm) mezcla
½" =gravedad específica aparente del agregado grueso
GRAMOCalifornia
80–100 100 90–98 80–100
(12,5 mm) (AASHTO T 85)
3⁄8" =porcentaje del agregado grueso en el
PAGSCalifornia
35–60 85–100 — 35–60
(9,5 mm) mezcla total
No. 4 El VCARepública Democrática del Congoes una constante, determinada por
10–25 20–30 18–32 10–25
(4,75 mm)
AASHTO T 19, para cada mezcla de agregado grueso. A medida que
Nº 8
5–10 5–15 3–15 5–10 se compacta la mezcla, el VCAmezclase vuelve más pequeño El
(2,36 mm)
contacto piedra con piedra está asegurado cuando los vacíos en la
Nº 16
— — — — fracción de agregado grueso compactado son menores que cuando
(1,18 mm)
el agregado grueso está en la condición de varillaje seco mientras
Nº 30
— — — — se mantiene un mínimo de 18 por ciento de vacíos de aire.Figura 12.1
(0,60 mm)
muestra el concepto de VCARepública Democrática del Congocontra ACVmezcla.
Nº 50
— — — —
(0,30 mm)
Se recomienda compactar los especímenes usando el
Nº 100
— — — — Compactador Giratorio Superpave (SGC) a 50 giros para
(0,15 mm)
Nº 200 evitar la ruptura del agregado. El contenido de aglutinante
0–4 0–4 1–5 1–4 es típicamente del 6,0 al 7,0 por ciento
(0,075 mm)

Capítulo 12Mezclas Especiales159

 Aire
Aire ACVRepública Democrática del Congo
ACVmezcla
Aglutinante

Fina Ag.

Grueso

Seco-
Agregar
Rodeado
Grueso
Agregar

FIGURA 12.1Diferencia conceptual entre VCARepública Democrática del Congoy ACVmezcla

rango. El procedimiento NCHRP sugiere disminuir los contenidos
mínimos de aglomerante para gravedades específicas a granel de
agregados combinados por encima de 2,75 y aumentarlos para
gravedades específicas a granel de agregados combinados por debajo
de 2,55. Las temperaturas de mezclado y compactación deben ser las
mismas que las que se usan para las mezclas regulares de
granulometría densa.
Es importante señalar que al determinar Gmegabyte
en especímenes compactados de clasificación abierta, se debe
usar CoreLok® o un método similar. El peso de superficie seca
saturada (SSD) de la muestra no se puede medir correctamente
con AASHTO T 166 porque el agua en los espacios vacíos se
drenará, lo que dará como resultado un cálculo de volumen que
será mucho más pequeño que el volumen real y, por lo tanto, un
Gmegabyteeso es mucho mayor que la gravedad específica a granel
real.
Se deben realizar pruebas de drenaje en mezcla
espécimen después de completar un número específico de
revoluciones. Se dice que el porcentaje de pérdida de peso es
una indicación de la durabilidad y está relacionado con la
cantidad y calidad del aglutinante utilizado. Al momento de
escribir este artículo, no había procedimientos AASHTO o ASTM
para la prueba Cantabro, pero se pueden encontrar en línea
otros métodos de prueba como el DOT TEX-245-F de Texas.
El contenido de asfalto que cumple con los siguientes
criterios (verTabla 12.5) está seleccionado.
Si se desea una prueba de susceptibilidad a la humedad,
se debe considerar la prueba de ebullición o la realización de
una prueba sumergida de Hamburgo o APA sumergida.
TABLA 12.5Especificaciones de mezcla de superficie de grado abierto

suelta de acuerdo con AASHTO T 305 (ASTM D6390) a

una temperatura 15 °C más alta que la temperatura de NCHRP 640 Superficie nivelada abierta
producción anticipada. Especificaciones de la mezcla

Algunas agencias también realizan la prueba de Prueba Método Requisito

abrasión Cantabro, que utiliza especímenes de mezcla vacíos de aire AASHTO T 331 18%–22%
compactada en una máquina LA Abrasion. El ensayo de Abrasión Cántabro TEX-245-F 15% máx.
abrasión Cantabro mide la rotura del compactado
Drenar AASHTO T 305 0,3% máx.

160Capítulo 12Mezclas Especiales

 calculado. Si se mide más del 0,3 por ciento de
drenaje, se deben realizar ajustes en el tipo o
porcentaje de fibra y se debe repetir la prueba de
drenaje.

12.3.2.4 Mezcla en planta

La principal modificación requerida para una planta
mezcladora de asfalto estándar es la adición de un
dispositivo de alimentación de fibra cuando sea necesario.
Las fibras deben ser alimentadas homogéneamente a lo
largo de la mezcla, de manera que se eviten grumos de
fibras o áreas sin fibras. Las fibras generalmente se
introducen sueltas o en forma de gránulos. A veces es
deseable aumentar el tiempo de mezcla para asegurar
una dispersión completa de las fibras y una capa
uniforme de aglutinante en el agregado.
Tenga en cuenta que se pueden producir desbordamientos en la criba
de tolva caliente de las plantas dosificadoras con mezclas de
granulometría abierta debido a la gran proporción de agregados de
tamaño similar. Debido a los posibles problemas de drenaje de las
mezclas de grado abierto, solo deben almacenarse en silos o
contenedores de compensación durante períodos de tiempo muy cortos.

FIGURA 12.2Cesta de drenaje 12.3.2.5 Acarreo, colocación y compactación

Debido a que las mezclas de superficie de grado abierto generalmente se hacen

con algún tipo de aglomerante modificado, se debe prestar especial atención al

12.3.2.3 Evaluación del drenaje
tratamiento de las plataformas de los camiones con agentes desmoldantes
Debido a la naturaleza de granulometría abierta de una
para evitar que la mezcla se pegue. Es importante cubrir la mezcla con una lona
mezcla OGFC, existe la posibilidad de que el ligante
en el camión de acarreo para evitar la formación de costras excesivas, lo que
asfáltico drene el agregado durante el proceso de
podría causar problemas en la capa.
construcción. Para evitar esto, se agrega una fibra a la
La superficie sobre la que se colocan las mezclas de
mezcla.
granulometría abierta debe ser impermeable y estar bien adherida.
La prueba de drenaje se usa para determinar la cantidad
La mezcla de clasificación abierta debe tener luz natural para que el
correcta de fibra necesaria para la mezcla. La prueba mide el
agua de lluvia pueda fluir libremente fuera del pavimento. Evite
potencial de drenaje del aglomerante asfáltico de la
virar las caras verticales de los carriles adyacentes para permitir el
estructura de agregado grueso mientras la mezcla se
libre flujo de agua. Los dispositivos de transferencia de material son
mantiene a una temperatura elevada. La prueba se realiza
muy recomendables para la colocación de mezclas de superficie de
de acuerdo con la norma ASTM D6390.
clasificación abierta y se debe trabajar poco o nada a mano en la
Para ejecutar esta prueba, se prepara una muestra en el
mezcla. Las soleras deben mantenerse calientes para evitar que se
laboratorio (durante el diseño de la mezcla) o se obtiene de
rompa la capa.
la producción de campo. La muestra se coloca en una cesta
Se recomiendan rodillos de ruedas de acero en modo estático
de alambre (verFigura 12.2) que se coloca en un recipiente
para este tipo de mezcla. No se deben usar rodillos neumáticos
adecuado de masa conocida (generalmente un plato de
(llantas de goma) porque pueden sellar más la superficie, evitando el
papel).
flujo completo de agua a través de la mezcla y también pueden
Luego, la muestra, la canasta y el recipiente se colocan
causar problemas de recogida de la capa. El modo vibratorio puede
en un horno de tiro forzado durante una hora a la
triturar más fácilmente el agregado debido al contacto piedra con
temperatura de producción prevista o por encima de ella.
piedra de las mezclas de superficie de clasificación abierta. Una o dos
Al cabo de una hora, se determina la masa de ligante
pasadas con el rodillo de rueda de acero estático suelen ser
asfáltico que drena de la muestra retenida en el recipiente
suficientes para asentar la mezcla en su lugar sin sobredensificación.
y se determina la cantidad de drenado.

Capítulo 12Mezclas Especiales161

12.4
Asfalto de matriz de piedra
Las mezclas de asfalto de matriz de piedra (SMA) se han
utilizado en los Estados Unidos desde 1991. Estas mezclas han
funcionado bien en Europa durante muchos años y la
experiencia en los Estados Unidos es similar. El asfalto de
matriz de piedra es un HMA que consta de dos partes: un
esqueleto de agregado grueso y un mortero rico en
aglomerante asfáltico.
La mezcla debe tener un esqueleto de áridos con
contacto piedra sobre piedra. Generalmente, se considera
que el agregado grueso es la fracción del agregado
retenido en el tamiz de 4,75 mm (No. 4), pero puede
designarse con otros tamaños, según el tamaño nominal
máximo del agregado de la mezcla. La mezcla se basa en
este contacto de piedra sobre piedra para proporcionar su
fuerza interna. El mortero rico en ligante es una mezcla de
carga mineral, fibras estabilizadoras y ligante. El propósito
del mortero es llenar parcialmente los vacíos en el
esqueleto de agregado grueso y también evitar el drenaje
del aglomerante asfáltico.
La mezcla utiliza un alto contenido de ligante asfáltico de 6 a 7
por ciento o más. Este alto contenido de aglutinante proporciona
una mayor durabilidad. En la mayoría de las situaciones, el ligante
asfáltico está modificado con polímeros. Los vacíos de aire en el
lugar se mantienen bajos, a menos del 6 por ciento para garantizar
que la mezcla sea impermeable al agua.
Las mezclas de SMA se pueden usar como capas intermedias
(aglomerante) o de pavimento superficial. El tamaño nominal
máximo típico de las mezclas de superficie SMA es de ½ pulgada
(12,5 mm) y ⅜ pulgada (9,5 mm), mientras que las mezclas SMA
utilizadas en capas intermedias o intermedias son de ¾ de pulgada
(19,0 mm), como se muestra enTabla 12.8.SMA se usa de forma
rutinaria en muchos estados como la superficie elegida para
carreteras e intersecciones de alto volumen. Las mezclas SMA
generalmente se colocan en espesores compactados que varían de
1,5 pulgadas (37,5 mm) a 3,0 pulgadas (75 mm).
12.4.1 Características y procedimientos de diseño de mezclas
El procedimiento de diseño de mezcla presentado se basa
en AASHTO R 46, “Diseño de asfalto de matriz de piedra
(SMA)”. Esta especificación cubre el diseño de SMA utilizando
el SGC. El diseño del SMA se basa en las propiedades
volumétricas del SMA en términos de vacíos de aire (Pa), los
vacíos en el agregado mineral (VMA) y la presencia de
contacto piedra sobre piedra.
162Capítulo 12Mezclas Especiales
El siguiente proceso de diseño de mezcla consta de
estos cinco pasos:
1. Seleccionar los materiales adecuados (áridos, ligante
asfáltico, relleno mineral y fibras).
2. Determinar la gradación del agregado que produce el
contacto piedra con piedra.
3. Asegúrese de que la gradación seleccionada proporcione el
VMA mínimo requerido.
4. Elija un contenido de ligante asfáltico que proporcione los
vacíos de aire deseados.
5. Evalúe la susceptibilidad a la humedad de la mezcla.
12.4.2 Selección de materiales
Las mezclas SMA requieren el uso de un agregado de alta
calidad. Las especificaciones de AASHTO requieren que el
100 por ciento del agregado grueso tenga al menos una cara
triturada y al menos el 90 por ciento debe tener dos o más
caras trituradas. La fuerza de una mezcla de SMA se logra a
través del contacto piedra con piedra. Por lo tanto, la
mayoría de las agencias han impuesto requisitos más
estrictos sobre los agregados utilizados en SMA. AASHTO
requiere una pérdida por abrasión de Los Ángeles de no más
del 30 por ciento. Pero algunos estados, debido a la falta de
agregados de alta calidad, han construido proyectos que
funcionan con éxito con un requisito menos estricto.
Tablas 12.6y12.7proporcionar los requisitos
de calidad para el agregado grueso y fino.
La gradación para diferentes mezclas de SMA se
muestra enTabla 12.8. Tenga en cuenta que para las mezclas
de 19 mm, 12,5 mm y 9,5 mm, las mezclas tienen un bajo
porcentaje que pasa el tamiz No. 4 y un alto porcentaje que
pasa el tamiz No. 200. Esto es necesario para proporcionar
una mezcla con contacto piedra sobre piedra y para
proporcionar un VMA de diseño alto (generalmente 17 por
ciento o más). El alto porcentaje que pasa por el tamiz No.
200 es necesario para proporcionar una mezcla rígida que
sea resistente a los surcos y para garantizar que no se
drene durante la construcción. El alto porcentaje de
material menos No. 200 generalmente requiere que se
agregue entre un 5 y un 7 por ciento de relleno mineral a la
mezcla de SMA.
El aglomerante asfáltico deberá ser de un grado de
desempeño que sea apropiado para las condiciones climáticas y
de tráfico en el sitio del proyecto de pavimentación. El
aglomerante asfáltico para las mezclas SMA suele ser un
aglomerante más rígido de lo que se suele especificar para las
mezclas de grado denso y normalmente son polímeros.
 Prueba Criterios Método Mínimo Máximo
LA Abrasión, % de pérdida T 96 — 30a
Plano y Alargado, %b 3a1 D4791 — 20
5a1 D4791 — 5
Absorción, % T 85 — 2.0
Solidez (5 ciclos), % te 104
Sulfato de sodio 15
Sulfato de magnesio 20
Contenido triturado, %C D5821
Una cara 100 —
Dos caras 90 —
NOTAS:
a Los agregados con valores de abrasión LA más altos se han utilizado con éxito para producir mezclas SMA. Sin embargo, cuando la abrasión LA
excede el 30 por ciento de pérdida, puede ocurrir una descomposición excesiva en el proceso de compactación en el laboratorio o durante la
compactación en el lugar en el campo.
b Los criterios planos y alargados se aplican a la mezcla de agregados de diseño.
C Se puede usar sulfato de sodio o sulfato de magnesio. No es un requisito realizar ambos métodos.

CUADRO 12.6Requisitos de calidad del agregado grueso

modificado. El uso de ligantes más rígidos reducirá el
drenaje durante la construcción y mejorará la resistencia a
las roderas.
Por lo general, se usa un estabilizador en la mezcla de
SMA para evitar el drenaje del aglomerante asfáltico durante
la construcción. Se han utilizado dos tipos de fibras, fibras de
debe estar suficientemente seco para fluir libremente y estar
esencialmente libre de aglomeraciones. El relleno deberá estar
libre de impurezas orgánicas y tener un índice de plasticidad no
mayor a cuatro.
12.4.3 Selección de la gradación deseada

celulosa y fibras minerales. Ambos tipos de fibras se han
utilizado con éxito. La fibra mineral suele ser más pesada
que la fibra de celulosa y, por lo tanto, se agrega en un
porcentaje más alto (en peso) para que se agregue un
volumen suficiente de fibras.
El relleno mineral consistirá en materia mineral finamente
dividida, como finos de trituración, cenizas volantes u otros
productos aprobados. En el momento de su uso, se
Una vez que se han identificado los materiales
satisfactorios, se debe determinar la gradación óptima del
agregado y el contenido de aglomerante. Esto se logra
seleccionando primero una mezcla de agregados
adecuada. Esta gradación combinada debe estar dentro
de las tolerancias de gradación especificadas,
proporcionar un esqueleto agregado con contacto piedra
con piedra y proporcionar una mezcla que cumpla

Prueba Criterios Método Mínimo Máximo Designación de mezcla

Tamaño del tamiz
Solvencia 19mm 12,5 mm 9,5 mm
(5 ciclos), te 104 1 pulgada (25 mm) 100
%a ¾ de pulgada (19 mm) 90–100 100
Sodio 50–88 90–100 100
— 15 ½ pulgada (12,5 mm)
Sulfato 3⁄8pulgada (9,5 mm) 25–60 50–80 70–95
Revista-
Nº 4 (4,75 mm) 20–28 20–35 30–50
nesio — 20
Sulfato Nº 8 (2,36 mm) 16–24 16–24 20–30
Plasticidad Nº 16 (1,18 mm) — 21 máx.
T 90 no plástico
Índice, % Nº 30 (0,60 mm) — 18 máx.
NOTA: Nº 50 (0,30 mm) — 15 máx.
a Se pueden usar pruebas de sulfato de sodio o sulfato de Nº 200 (0,075 mm) 8–11 8–11 8–12
magnesio. No es un requisito usar ambos.
TABLA 12.8Graduaciones típicas para mezclas SMA (porcentaje
TABLA 12.7Requisitos de calidad del agregado fino que pasa por volumen)

Capítulo 12Mezclas Especiales163

o excede los vacíos mínimos en el agregado
mineral.
La condición de contacto piedra con piedra se define
como el punto en el que los vacíos en la fracción de
agregado grueso de la mezcla de la mezcla SMA
compactada (VCAmezcla) es menor que el VCA de la fracción
de agregado grueso de la mezcla de agregados sola (VCA
República Democrática del Congo ) en la prueba de varilla seca (AASHTO T
19 o ASTM C29) como se discutió previamente en la
sección 12.3.2.2.
12.4.4 Evaluación de la volumetría de la mezcla
Después de que las muestras de gradación de prueba
hayan sido compactadas y se hayan dejado enfriar, se
retiran de los moldes y se prueban para determinar la
gravedad específica aparente de acuerdo con AASHTO T
166. Luego se determinan las propiedades volumétricas de
cada muestra compactada. Los siguientes son los cálculos
volumétricos de interés:
- -
PAGSa, % = 100× -1− GRAMO
- laboratorio para detectar una degradación excesiva de los
-
megabyte
GRAMOmilímetro-
-GRAMO
ACVmezcla,% = 100 − - megabyte
×PAGS - -
-GRAMO
California
-GRAMO
VMA, % = 100 − -megabyte×PAGS
-GRAMO
sb
dónde:
PAGSa= porcentaje de vacíos de aire en compactado
mezcla (en volumen)
ACVmezcla= vacíos en la fracción de agregado grueso
dentro de la mezcla compactada
VMA = huecos en el agregado mineral
GRAMOmegabyte= gravedad específica a granel de compactado
mezcla
GRAMOmilímetro= gravedad específica máxima teórica
(AASHTO T 209 o ASTM D2041) Ps=
porcentaje de agregado en el total
mezcla (en peso)
PAGSCalifornia= porcentaje de agregado grueso en el
mezcla total (en peso)
GRAMOsb= gravedad específica aparente combinada del
agregados
GRAMOCalifornia= gravedad específica aparente combinada del
fracción de agregado grueso
De las mezclas de prueba evaluadas, la que cumple o
supera el requisito mínimo de VMA y tiene un VCAmezclamenos
que VCARepública Democrática del Congodebe ser seleccionado como el
164Capítulo 12Mezclas Especiales
gradación de diseño. Cuando una mezcla SMA tiene un VCAmezclamenos
que VCARepública Democrática del Congo, ha logrado el contacto piedra sobre piedra.
Una vez que se ha seleccionado una mezcla de prueba como
la gradación de diseño, puede ser necesario aumentar o
disminuir el contenido de ligante asfáltico para obtener la
cantidad adecuada de vacíos de aire. Se preparan muestras
adicionales utilizando la gradación de diseño y se varía el
contenido de aglomerante.
La mezcla final elegida debe cumplir con los requisitos
se muestra en laTabla 12.9.
Las especificaciones de la mezcla SMA se refieren a
especímenes compactados de acuerdo con AASHTO T 312 a 100
giros. La investigación ha indicado que 100 giros pueden causar
una degradación significativa de la estructura del agregado en el
compactador que no ocurrirá en el campo durante la colocación
de la mezcla. Muchas agencias de carreteras en los EE. UU. han
reducido los requisitos de compactación de laboratorio durante
el diseño de la mezcla SMA. Se han reportado niveles de
compactación tan bajos como 50 giros. Se alienta a los
diseñadores a analizar las muestras de SMA compactadas en
agregados mediante la realización de pruebas en hornos de
- extracción o ignición. Las mezclas que consisten principalmente
California en agregados mayores que el tamiz #4 desarrollarán un punto
de "bloqueo" que puede ocurrir a niveles de compactación muy
- por debajo de los 100 giros. El Instituto del Asfalto recomienda
s-
- que se seleccione un nivel de compactación de laboratorio de 75
giros o menos. El nivel de giro elegido debe ser representativo
de la compactación del campo para evitar la degradación de los
agregados.
12.4.5 Evaluación del drenaje
Debido a la naturaleza de granulometría de brechas de una
mezcla SMA, existe la posibilidad de que el ligante asfáltico
drene el agregado durante el proceso de construcción.
Para evitar esto, se agrega una fibra a la mezcla y se evalúa
como se explica en la sección 12.3.2.3.
12.4.6 Evaluación de la susceptibilidad a la humedad
Es importante realizar pruebas de laboratorio para
determinar la susceptibilidad a la humedad de la mezcla de
SMA. Esto ayudará a identificar las mezclas que tienden a
desprenderse (perder la unión entre el agregado y el
aglomerante) durante su vida útil. La prueba se realiza de
acuerdo con AASHTO T 283, y la relación mínima de
resistencia a la tracción (TSR) recomendada es de 0,80 para
el diseño de la mezcla.
 Propiedad Requisito
vacíos de aire, % 4.0a
VMA, % 17,0 minutos
b
ACVmezcla, % Menos de VCARepública Democrática del Congo

Relación de resistencia a la tracción, AASHTO T 283 0,80 minutos

Drenaje a temperatura de producción, % 0,3 máx.

Contenido de ligante asfáltico, % 6,0 minutosC

NOTAS:
a Para caminos de bajo volumen de tráfico o climas más fríos, se deben considerar vacíos de aire de diseño de menos del 4,0 por ciento, pero no
menos del 3,0 por ciento.
b Consulte AASHTO R 46 para obtener instrucciones sobre el cálculo de VCAmezclay ACVRepública Democrática del Congo.

C La experiencia ha demostrado que los contenidos de aglutinante deben ser de 6,0 a 7,0 por ciento. Reducir el contenido de aglutinante por
debajo del 6,0 por ciento puede afectar negativamente la durabilidad del SMA. Cuando no se pueda diseñar una mezcla de SMA dentro del
requisito de contenido mínimo de aglutinante usando los agregados disponibles, consulte la guía en AASHTO R 46.

TABLA 12.9Especificaciones de la mezcla SMA para el compactador giratorio Superpave

12.5 dependiendo de la filosofía de la agencia para la selección de

ligantes en capas base.
Ricas mezclas de capa inferior
El NMAS de la mezcla de agregados debe ser inferior a un
12.5.1 Descripción general cuarto del espesor compactado del RBL para maximizar la

Una capa de fondo rico (RBL) está diseñada como una capa compactibilidad. Los RBL generalmente están diseñados para

resistente a la fatiga en un diseño de pavimento perpetuo tener un grosor de 3 a 4 pulgadas y se colocan en una sola

(PP). Su resistencia a la fatiga se logra al tener el HMA de capa.

grado denso diseñado con mayor contenido de asfalto y

12.5.3 Procedimientos de diseño de mezclas
menor contenido de vacíos de aire.
El diseño de la mezcla se lleva a cabo utilizando la metodología
Los Pavimentos Perpetuos están diseñados y construidos
convencional de diseño de la mezcla. La mezcla RBL es una mezcla
para durar más de 50 años, sin una rehabilitación o
graduada densa estándar pero con mayor contenido de asfalto para
reconstrucción estructural importante. Sólo la superficie se
lograr menos vacíos de aire. Esto generalmente se logra mediante el
renueva periódicamente.
diseño de 2 a 2.5 por ciento de vacíos de aire. En el pasado, esto
Un pavimento perpetuo se logra asegurando que la
también se logró diseñando con un 4 por ciento de vacíos de aire y
tensión de tracción en la parte inferior de la capa más baja
agregando arbitrariamente un 0,5 por ciento adicional de
de HMA no exceda el "límite de resistencia", por debajo del
aglomerante. El RBL en el campo debe compactarse a menos del 4
cual no se produce fatiga del material. Según los informes
por ciento de vacíos de aire en el lugar.
NCHRP más recientes (762), no existe un valor único del
límite de resistencia válido para todas las condiciones. La
Algunas agencias realizan pruebas adicionales durante el
magnitud varía según los parámetros de la mezcla, la
diseño de la mezcla, incluidas las pruebas de fatiga de la viga
temperatura y el período de descanso entre aplicaciones de
para verificar que la mezcla tenga mejores propiedades de
carga. Los materiales reciclados que pueden incluirse en la
fatiga. En el futuro, espere una evolución en las prácticas de
mezcla, como RAP y RAS, pueden tener un impacto negativo
diseño mixto para RBL a medida que su uso se generalice.
en los valores límite de resistencia. Los valores
documentados oscilan entre 20 y 300 microesfuerzos, siendo
los valores entre 70 y 125 los informados con mayor
12.6
frecuencia.
Reciclaje en caliente en el lugar (HIPR)
12.5.2 Características de los materiales
Hay una serie de diferentes tipos básicos de procesos
Las mezclas Rich Bottom Layer se pueden diseñar para de reciclaje in situ en caliente de pavimento asfáltico.
incluir ligantes asfálticos puros o modificados, HIPR se realiza en el sitio, en el lugar y el

Capítulo 12Mezclas Especiales165

el pavimento generalmente se procesa a una profundidad de
¾ a 2 pulgadas (20 a 50 mm). El pavimento asfáltico se
calienta, ablanda y escarifica hasta la profundidad
especificada. Existen tres métodos específicos de reciclaje en
caliente en el lugar, que incluyen:
• reciclaje de superficies o escarificación por calorun
proceso en el que la superficie se calienta, afloja, modifica,
vuelve a mezclar y vuelve a colocar como una nueva superficie
de uso;
• remezclandoun proceso en el que la nueva mezcla de
HMA se combina directamente con la mezcla reciclada
para mejorar significativamente la mezcla reciclada
antes de colocarla; y
• repavimentaciónun proceso en el que la superficie de
reciclaje se cubre inmediatamente con una nueva
mezcla de HMA para formar una unión térmica entre la
mezcla recién reciclada y la nueva superficie de
desgaste de HMA.
Por lo general, HIPR se usa en carreteras con condiciones
de tráfico y carga previstas de bajas a moderadas.
La filosofía de los diseños de mezcla HIPR ha sido
restaurar las propiedades del pavimento de asfalto
envejecido existente a lo que se esperaría de un HMA
virgen. Este enfoque intenta dar cuenta de los cambios
inevitables que se han realizado para mezclar
propiedades en el HMA existente debido al tiempo, el
tráfico y el propio proceso HIPR.
Antes del diseño de la mezcla, será útil realizar un estudio de
fallas y una evaluación de las propiedades del pavimento
asfáltico existente en el lugar para identificar problemas
específicos que pueden abordarse en el diseño de la mezcla. Por
ejemplo, si la evaluación previa al diseño muestra que las
propiedades del ligante asfáltico son inadecuadas para las
condiciones climáticas y de carga anticipadas, se puede
seleccionar el grado y la cantidad de ligante virgen/agente de
reciclaje para abordar
esta preocupación
Los diseños de mezclas HIPR son más complejos, con
muchas más variables que las mezclas HMA vírgenes estándar.
Esto se debe al hecho de que los materiales antiguos existentes
se combinan con nuevos materiales vírgenes en un proyecto
HIPR típico. Dado que es necesario un protocolo de prueba
detallado para determinar la composición y las propiedades de
los materiales de pavimento de asfalto existentes, esto agrega
una serie de pasos adicionales a un diseño de mezcla estándar
que utiliza aglutinante y agregado 100 por ciento virgen. Las
variables que se deben considerar en un diseño de mezcla HIPR
son:
166Capítulo 12Mezclas Especiales
• propiedades de los materiales de la calzada existente,
incluidas las fracciones de aglutinantes y agregados;
• porcentaje y tipo de materiales vírgenes que
deben mezclarse con los materiales existentes; y
• una evaluación de las propiedades de los
materiales combinados existentes y vírgenes.
12.6.1 Recomendaciones y procedimientos de
diseño de mezclas
Hay muchos niveles diferentes de diseño de mezclas para el diseño
de mezclas HIPR. En algunos casos, especialmente cuando las
condiciones de tráfico y carga son mínimas, el propietario o
contratista puede optar por realizar un procedimiento de diseño de
mezcla muy básico. En este caso, el diseño de la mezcla solo puede
incluir un esfuerzo para determinar el grado y la cantidad de nuevo
agente de reciclaje o aglomerante virgen que se usará en el proceso
HIPR.
Sin embargo, el Instituto del Asfalto recomienda que se
realice un diseño de mezcla completo para todos los proyectos
que utilicen los procedimientos de diseño de Marshall, Hveem o
Superpave, incluida una revisión detallada de los materiales
nuevos y existentes y la evaluación de la mezcla de estos
materiales. Por lo tanto, se recomienda que el proceso de diseño
de la mezcla incluya los siguientes pasos:
• evaluar el HMA existente, incluido el aglomerante asfáltico,
los agregados y las propiedades de la mezcla;
• determinar si el ligante asfáltico existente necesita
rejuvenecimiento;
• determinar el tipo, grado y cantidad de ligante
líquido virgen (agente de reciclaje, ligante asfáltico);
• determinar la cantidad de aditivo (mezcla nueva),
incluida la gradación del agregado y el tipo, grado y
cantidad de ligante asfáltico nuevo y blando;
• preparar y probar especímenes de laboratorio con
varias combinaciones de agregados y
aglomerantes existentes y vírgenes;
• evaluar los resultados de las pruebas y determinar la
combinación óptima de materiales vírgenes y
existentes; y
• seleccionar la mezcla HIPR con propiedades físicas
óptimas y economía aceptable (basado en el
conocimiento de proyectos HIPR anteriores y
especificaciones de criterios de diseño de mezcla).
Se recomienda encarecidamente a las personas
involucradas con HIPR que revisen los estándares, métodos y
procedimientos aplicables que cubren HIPR en el
Asphalt Recycling & Reclaiming Association (ARRA)
NP90, Manual básico de reciclaje de asfalto.
12.7
Mezcla fría
El asfalto de mezcla en frío es una mezcla de aglutinantes y
agregados de asfalto emulsionados o reducidos que se mezclan y
colocan a temperaturas mucho más bajas que las mezclas de asfalto
de mezcla en caliente convencionales.
Las mezclas frías usan menos energía y producen menos emisiones
que las mezclas calientes. Las plantas de mezcla en frío son de menor
costo, más simples y más móviles que las plantas de mezcla en caliente,
y las mezclas de emulsión se prestan para la fabricación in situ y en el
lugar. El diseño, la producción y la construcción del asfalto de mezcla en
frío son generalmente menos complicados que el asfalto de mezcla en
caliente.
Las operaciones de mezcla en frío pueden variar desde la
preparación de mezcla en frío in situ con un distribuidor y una
operación de motoniveladora hasta el mismo control de calidad que se
encuentra en la preparación de mezcla de asfalto en caliente cuando se
prepara en una operación de mezcla en planta.
12.7.1 Descripción
Las mezclas asfálticas colocadas en frío se pueden usar para capas de
superficie, base o subbase si la estructura del pavimento está diseñada
adecuadamente. Las capas superficiales colocadas en frío son
adecuadas para tráfico ligero y medio.
Cuando se utilizan en la base o subbase, pueden ser aptos para
todo tipo de tráfico. Además, cuando se usan en trabajos grandes,
las mezclas de pavimentación colocadas en frío reducen los costos
de construcción, pero no necesariamente la resistencia o la calidad
de la estructura del pavimento.
Los pavimentos de asfalto fabricados con métodos de colocación en frío
se pueden diseñar y construir para cumplir con los requisitos de tráfico
actuales, pero generalmente requieren una superficie de desgaste de algún
tipo, como un tratamiento de superficie o una superficie HMA de capa
delgada.
12.7.2 Selección de materiales
Se puede usar una amplia variedad de agregados y
combinaciones de agregados de suelo en mezclas en frío.
El tipo y grado de asfalto seleccionado para su uso en la
construcción de pavimentos tendidos en frío depende en gran
medida del agregado, el método de mezcla y las condiciones
climáticas. Los asfaltos recomendados para diferentes tipos de
mezclas de pavimento tendido en frío se dan en
Tabla 12.10. Mezclas asfálticas depositadas en frío preparadas para
uso de mantenimiento y almacenadas durante un período
de tiempo se preparan generalmente con un grado de
viscosidad más baja de asfalto diluido MC o SC.
12.7.3 Métodos de diseño de mezclas
No existe un método de diseño de mezcla universalmente aceptado
para mezclas en frío. Casi todos son modificaciones de los métodos
de diseño de mezcla Hveem, Marshall o Superpave. El Manual básico
de emulsión asfáltica MS-19 del Asphalt Institute, capítulo 7,
proporciona un método de diseño estandarizado para mezclas de
emulsión de grado denso, así como uno para mezclas de emulsión
de grado abierto. El método de diseño para mezclas de grado denso
incluye la determinación de un punto de partida para el contenido
de emulsión, el recubrimiento y las pruebas de adhesión, la
preparación de muestras de mezcla con diferentes contenidos de
emulsión y la prueba volumétrica y de estabilidad de esas muestras.
El método de diseño para mezclas de grado abierto incluye la
preparación de mezclas de prueba con diferentes contenidos de
emulsión y la evaluación del drenaje.
Si bien existen muchas plantillas para el diseño de mezclas en
frío que reflejan los materiales y las condiciones locales, es
esencial que se realice un diseño de mezcla de laboratorio que
incluya mezclas de prueba para determinar la emulsión adecuada
o el grado de reducción para los agregados utilizados, el contenido
del diseño de emulsión o reducción y las propiedades de la mezcla.
tales como la trabajabilidad, la estabilidad y la susceptibilidad al
daño por agua.
Para los diversos métodos de reciclaje de asfalto
in situ y sus métodos de diseño de mezcla
apropiados, una referencia excelente es NP-90, el
Manual básico de reciclaje de asfalto.
12.8
Diseño de mezcla asfáltica modificada con
caucho triturado
El uso de asfalto modificado con caucho triturado (CRM) en
mezclas se divide en tres categorías amplias:
• Proceso Seco—Cualquier método que mezcle modificador
de caucho granulado con el agregado antes de que la
mezcla se cargue con ligante asfáltico en la planta
caliente. El tamaño de las partículas suele ser mayor que
10 mallas.
• Proceso húmedo—Un método que combina el
modificador de caucho triturado con el cemento
asfáltico antes de incorporar el aglomerante al
agregado, generalmente en el sitio de la planta de HMA
Capítulo 12Mezclas Especiales167
 Asfaltos Emulsionados Asfaltos reducidos
Curado Medio Curado lento
aniónico catiónico
Tipo de (MC) (CAROLINA DEL SUR)

Construcción

HFMS-2h

HFMS-2s
HFMS-1

HFMS-2

CMS-2h

CSS-1h
CMS-2
MS-2h

CSS-1
MS-1

MS-2

SS-1h

3000

3000
SS-1

250

800

250

800
70
Mezcla de plantas frías

Base de pavimento y
Superficie

de grado abierto
X X X X X X X X X
Agregar
Grado denso
X X X X X X X X X
Agregar
remendar,
X X X X X X X
Uso inmediato
parcheo, reserva X X X X X X
Mezclado en el lugar (Road Mix)

Base de pavimento y
Superficies

de grado abierto
X X X X X X X X X X X X X
Agregar
Grado denso
X X X X X X X X X
Agregar
Arena X X X X X X X X
Suelo arenoso X X X X X X X
remendar,
X X X X X X X X
Uso inmediato
parcheo, reserva X X X X

TABLA 12.10Guía para tipo y grado de asfalto

usando un sistema de mezcla portátil. El tamaño de las
partículas suele ser inferior a 10 mallas.
• Mezcla terminal—Un método que combina el
modificador de caucho triturado con el aglutinante de
asfalto en la terminal de asfalto. Hay dos tipos generales
de productos aglutinantes de mezcla final. Un tipo
digiere completamente el caucho en el aglutinante,
mientras que el otro tipo retiene intencionalmente
pequeñas partículas de caucho en el aglutinante
mezclado. El tamaño de las partículas suele ser inferior a
30 mallas.
Las partículas de caucho discretas pueden afectar la capacidad
del agregado para encajar entre sí. Si las partículas de caucho
separan el agregado en algún grado, se incrementará el VMA. Si el
contenido de vacíos de aire se mantiene constante, eso significa
que el contenido de aglutinante requerido necesariamente
aumentará. Las mezclas de CRM que incorporan partículas de
caucho de mayor tamaño generalmente requieren más ajustes que
aquellas con partículas más pequeñas. Debido al volumen adicional
que ocupan las partículas de caucho, su uso con mezclas de grado
abierto y de grado de brecha generalmente funciona mejor. Sin
embargo, las mezclas graduadas densas se pueden diseñar con

Las mezclas de asfalto que utilizan CRM mezclado éxito si el tamaño de las partículas es lo suficientemente pequeño,

terminalmente con partículas completamente digeridas en normalmente del número 30 (0,6 mm) o más pequeño. A menudo

el aglomerante no requieren desviación del procedimiento se requieren ajustes a la gradación agregada para hacer espacio

de diseño normal para ningún tipo de mezcla. El diseño de para el CRM, generalmente reduciendo la cantidad de proyecciones

mezclas asfálticas utilizando otros tipos de CRM requiere de material de tamaño similar.

algunos cambios del proceso de diseño típico, que es el

tema de discusión en el resto de esta sección. Las mezclas de CRM pueden hincharse o rebotar después de
la compactación en el laboratorio, afectando la mezcla.

168Capítulo 12Mezclas Especiales

volumétricos. Las mezclas aceptables suelen mostrar cambios
insignificantes en la altura de la muestra después de la
compactación. Si la muestra muestra un rebote notable
después de la compactación, debe considerarse un indicador
de posibles problemas volumétricos de la mezcla. La gradación
del agregado compuesto luego debe ajustarse para acomodar
mejor las partículas de caucho.
Mezcle el CRM en el laboratorio de diseño de la misma
manera que se hará en el campo. Por ejemplo, si se va a
utilizar el proceso seco, mezcle las partículas de caucho con
agregado calentado justo antes de mezclarlas con el
aglomerante. Manipule el proceso húmedo o el aglutinante de
mezcla terminal de manera consistente con su uso en el
campo.
12.9
Mezclas hidráulicas
12.9.1 Introducción
Los materiales asfálticos se han utilizado ampliamente en la
construcción de estructuras hidráulicas, como depósitos de agua,
canales de riego, control de erosión, protección de costas, lagunas
de aguas residuales, plataformas de lixiviación y revestimientos de
vertederos. Se ha encontrado que los materiales asfálticos
funcionan bien para impermeabilizar una estructura, para
proteger una estructura o para reforzar una estructura.
Varias formas de aplicaciones de asfalto se utilizan para
estructuras hidráulicas, tales como:
• mezclas asfálticas impermeables;
• mezclas asfálticas porosas;
• masillas asfálticas;
• cemento asfáltico; y
• materiales asfálticos prefabricados.
La forma más común de utilizar asfalto para hacer una estructura
hidráulica es pavimentar la superficie con una mezcla asfáltica
impermeable en caliente, que forma un revestimiento impermeable
al compactarse. Las mezclas de HMA utilizadas para revestimientos
hidráulicos son similares a las mezclas utilizadas para la
pavimentación de carreteras, pero con un mayor contenido de polvo
y asfalto para producir una mezcla con muy pocos vacíos de aire.
Solo se deben usar aglutinantes puros (sin modificar) para los
depósitos de agua potable. Los agregados utilizados deben ser
sólidos y tener buenas características de adhesión en presencia de
agua.
Además de las mezclas impermeables, se utilizan dos tipos de
mezclas porosas, permeables y de granulometría abierta. Las
mezclas asfálticas permeables tienen al menos un 18 por ciento
vacíos de aire y se utilizan para revestir depósitos que se hacen
impermeables mediante capas compactadas de arcilla. El
revestimiento de asfalto permeable protege los terraplenes de
tierra de la erosión causada por la acción de las olas. Al mismo
tiempo, permiten el flujo libre de agua a través del
revestimiento, eliminando el peligro de que se desarrollen
contrapresiones hidrostáticas debajo del revestimiento.
Las mezclas de grado abierto (con 20 a 22 por ciento de vacíos
de aire) se utilizan como capas de drenaje debajo de la capa
impermeable de mezcla asfáltica en caliente. Se utilizan para
recoger cualquier fuga a través del revestimiento impermeable o
filtraciones que suban del terraplén subyacente. Las capas de
clasificación abierta aumentan la estabilidad y la resistencia
general del revestimiento impermeable de mezcla asfáltica en
caliente.
12.9.2 Procedimientos generales de diseño de mezclas
Si bien se pueden utilizar pruebas y equipos de diseño de mezclas
estándar durante el diseño de mezclas hidráulicas impermeables,
existen algunas consideraciones especiales. Para asegurar la
impermeabilidad (que tenga un coeficiente de permeabilidad “k”
inferior a 1×10−7centímetros por segundo), el contenido de vacíos
de aire en el lugar de un revestimiento de concreto asfáltico no
debe exceder el 3 por ciento. El mayor contenido de asfalto ayuda a
satisfacer este requisito de diseño. Sin embargo, un contenido de
asfalto demasiado alto da como resultado una menor estabilidad.
Aunque esta mezcla no necesita la alta estabilidad generalmente
asociada con las mezclas para pavimentación de carreteras, debe
ser lo suficientemente estable para soportar su propio peso en
pendientes relativamente empinadas mientras está caliente. No
debe arrastrarse después de que se haya compactado el
revestimiento y debe poder soportar algunos vehículos y equipos
cuando se vacía el depósito para mantenimiento.
Para obtener información más detallada sobre la selección
de materiales, procedimientos de diseño de mezclas, diseño y
construcción de estructuras hidráulicas, consulte el manual
MS-12 del Asphalt Institute, Asphalt in Hydraulics.
12.10
Mezclas de lecho de vía férrea
12.10.1 Introducción
El diseño más común que se usa en los ferrocarriles de los EE. UU. se
conoce como capa base HMA, en la que el HMA reemplaza la capa de
subbalasto y se coloca directamente en la subrasante seleccionada o en
el lecho de la carretera antigua.
Capítulo 12Mezclas Especiales169
 Posteriormente se coloca la típica capa de balasto entre la 12.11
capa HMA y los lazos. Este diseño requiere pocos cambios con
Capa de rodadura adherida ultrafina
respecto a los diseños normales del lecho de la vía porque la
capa HMA simplemente reemplaza la típica capa de
12.11.1 Generalidades
subbalasto granular. La capa inferior de HMA tiene
Ultra-Thin Bonded Wearing Course (UTBWC) es una mezcla de HMA
típicamente de 5 a 8 pulgadas (125 a 200 mm) de espesor y
graduada por brechas colocada en una capa delgada sobre una
de 12 a 14 pies (3,7 a 4,3 metros) de ancho. Es similar a un
membrana de emulsión modificada con polímeros tibia. Estas
carril pavimentado de una carretera, pero está contenido
mezclas se utilizan principalmente en áreas de alto tráfico como
dentro de la estructura de la vía para formar una capa
tratamiento de superficies sobre superficies HMA y PCC.
estructural o capa dura entre el balasto y la subrasante o el
La mezcla generalmente se coloca y compacta a un
lecho de la carretera existente.
espesor que es una vez y media el espesor de la piedra más
grande de la gradación. Sin embargo, se puede colocar más
12.10.2 Composición y diseño de mezclas grueso para corregir pequeñas irregularidades en la

La mezcla HMA, que se considera que imparte las propiedades superficie. El UTBWC generalmente se coloca en un espesor

ideales a la estructura de la vía, es una mezcla de bajo módulo compactado de ⅝ a ¾ de pulgada (9,5 mm a 19 mm). El

(plástico), que tiene vacíos de aire de diseño de 1 a 3 por ciento. Esta tratamiento UTBWC ofrece una superficie muy duradera y

mezcla se compactará fácilmente a menos del 5 por ciento de vacíos antideslizante que protegerá el pavimento superpuesto

de aire en el campo. Esto se ha logrado mediante la especificación durante varios años y es un buen inhibidor del

de una mezcla base de carretera local tradicional de granulometría agrietamiento por reflexión.

densa que tenga un tamaño máximo de agregado no superior a 1,0 El propósito de usar una clasificación de brecha en un

a 1,5 pulgadas (25 a 37 mm). UTBWC es proporcionar un mejor contacto piedra a piedra
similar a un SMA pero con menos relleno mineral y contenido

Idealmente, el contenido de ligante asfáltico se puede aumentar de fibra. Un componente clave de UTBWC es que se rocía una

entre un 0,5 y un 1,0 por ciento por encima del nivel óptimo para emulsión sobre el pavimento existente inmediatamente antes

aplicaciones en carreteras, ya que los surcos y la exudación no son de aplicar la mezcla asfáltica en caliente usando una

una preocupación en el entorno de una plataforma de vía aislada. Se “pavimentadora rociadora” que está equipada con un tanque

recomienda precaución con mezclas excesivamente rígidas. Uno de de asfalto emulsionado y una barra rociadora distribuidora.

los aspectos clave del contrapiso HMA es la capacidad de las partes Esto permite rociar la emulsión de manera uniforme y

inferiores del balasto para "enclavarse" en la mezcla de plástico, lo directamente antes de colocar la capa de HMA.

que ayuda a la estructura del lecho de la vía a desarrollar un módulo

ideal del lecho de la vía. La membrana de emulsión asfáltica modificada con
polímeros de UTBWC sella el pavimento existente y une la

El monitoreo a largo plazo y las pruebas de los lechos de las vías mezcla graduada a la superficie. La naturaleza espesa de la

en servicio indican que esta mezcla impermeable de bajos vacíos membrana le permite migrar hacia arriba en la mezcla,

sufre una oxidación mínima por los efectos del aire y el agua. llenando los vacíos en el agregado y creando una capa

También está aislado de las fluctuaciones extremas de temperatura intermedia de alta cohesión. La capa de HMA graduada con

dentro del entorno del lecho de la vía aislada. Este aislamiento huecos proporciona una textura de superficie abierta. Un

proporciona una capa con una rigidez razonablemente constante en UTBWC se puede aplicar y abrir al tráfico rápidamente,

climas cálidos, pero ligeramente resistente en climas fríos, lo que generalmente en 15 minutos, sin lijar ni rastrear. El grado

elimina cualquier posibilidad de que la mezcla se ahueque y se del aglomerante asfáltico generalmente se modifica y se

derrame en climas cálidos o se agriete en climas fríos, lo que da elige en función del clima y las condiciones de tráfico del

como resultado una separación muy duradera entre el lecho de la proyecto. El contenido de aglutinante generalmente oscila

vía y subrasante Consulte la serie de información del Instituto del entre el 5 y el 6 por ciento, según el tráfico, el clima y el

Asfalto IS-137, Mezcla asfáltica en caliente para plataformas de estado del pavimento existente.

tránsito y vías de calidad, para obtener más información.

12.11.2 Selección de materiales

El diseño de mezcla para un UTBWC incluye especificaciones y

pruebas para la gradación de agregados, agregados

170Capítulo 12Mezclas Especiales

propiedades, un grado de ligante PG y los requisitos para la capa de Prueba Método de prueba Requisito
adherencia de la emulsión modificada con polímeros.
Instituto de asfalto
Grosor de la película, micrasa 10 minutos.
EM-2 Tabla 8.1
12.11.3 Gradación
Drenarb AASHTO T 305 0,10 % máx.
Las gradaciones típicas de agregados UTBWC se muestran en Sensibilidad a la humedadC AASHTO T 283 80% mín.
Tabla 12.11.
NOTAS:
a El espesor de la película deberá ser de un mínimo de 10
Requisitos de mezcla micrones cuando se calcule utilizando el contenido
Composición por porcentajes en peso efectivo de asfalto junto con el área superficial de los
Tamices
Límites generales de diseño, % aprobado agregados en el JMF.
b El drenaje de la mezcla suelta no debe exceder el 0,10 por
4,75 mm 9,5 mm 12,5 mm
ASTM ciento cuando se prueba de acuerdo con AASHTO T 305. El
Mezcla Mezcla Mezcla
drenaje debe probarse con un contenido de asfalto óptimo
19mm6 — — 100 más un 0,5 por ciento. La temperatura será la temperatura
12,5 mm — 100 75–100 de mezclado más 15°C. La temperatura no debe exceder los
9,5 mm 100 75–100 50–80 180°C. La relación de resistencia a la tracción deberá

4,75 mm 40–55 25–38 25–38

C alcanzar o superar el 80 por ciento cuando se pruebe de
acuerdo con AASHTO T 283. Los especímenes para AASHTO T
2,36mm 22–32 19–27 19–27 283 deberán tener 100 milímetros de diámetro y
1,18 mm 15–25 15–23 15–23 compactarse de acuerdo con AASHTO T 312 a 100 giros. Se
0,600 mm 10–18 10–18 10–18 debe realizar un ciclo de congelación y descongelación antes
de la prueba.
0,300 mm 8–13 8–13 8–13
0,150 mm 6–10 6–10 6–10 TABLA 12.12Requisitos de mezcla UTBWC
0,075mm 4–6 4–6 4–6
Asfalto 12.12.1 Composición y diseño de la mezcla
5,0–6,2 4.8–6.2 4.6–6.2
Contenido, %
Cuando se usa HMA estándar, se utilizan equipos, pruebas y
NOTAS
criterios de diseño de mezcla típicos. Sin embargo, existen
6 Se recomienda un objetivo del 100 % que pase el tamiz de 19 mm.
algunos aditivos de asfalto modificado patentados para
Las mezclas que contengan un tamaño de árido de 19 mm
requerirán un mayor espesor de pavimentación.
aplicaciones de revestimiento de cubiertas de puentes.
Las recomendaciones y procedimientos de diseño de
TABLA 12.11Gradaciones típicas de agregados UTBWC mezclas de los fabricantes deben utilizarse en mezclas
patentadas.
12.11.4 Emulsión asfáltica modificada con polímeros En áreas donde se espera que se utilicen productos químicos

La emulsión de asfalto utilizada en la membrana para una capa para descongelar el pavimento, se deben seleccionar agregados

de rodadura adherida está especialmente formulada para que no reaccionen con los productos químicos descongelantes. Los

proporcionar alta flexibilidad y adherencia en el rango de agregados livianos o manufacturados pueden ser deseables para

condiciones climáticas en las que se colocan las capas de reducir el peso del pavimento asfáltico en la estructura de un

rodadura adheridas. Consulte las recomendaciones de los puente.

fabricantes. Las cubiertas de puentes de acero a menudo utilizan HMA

12.12
Mezclas de cubierta de puente
Las superficies de mezcla asfáltica son deseables para la
superposición de tableros de puentes por muchas razones. En
primer lugar, son muy antideslizantes y no se ven afectados por
las sales utilizadas para descongelar. Si se construyen
correctamente, pueden impermeabilizar el tablero del puente,
evitando así que el agua y las sales dañen el hormigón y el acero
de refuerzo del tablero.
como superficie de conducción. Las cubiertas de puentes de
acero crean parámetros de diseño únicos que requieren una
ingeniería profunda y experiencia para lograrlo con éxito. Los
ligantes altamente modificados junto con vacíos de aire de
diseño bajo se utilizan típicamente en cubiertas de acero.
Existen materiales y sistemas patentados para construir
superficies de asfalto en cubiertas de puentes de acero. Se
alienta a un diseñador de mezclas a seguir las
recomendaciones de los fabricantes al diseñar estas mezclas
especiales.

Capítulo 12Mezclas Especiales171

12.13
Mezclas de arena y asfalto
La arena manufacturada o la arena natural del grado
apropiado, o una combinación de ambas, se puede usar de
manera efectiva como base o como mezcla de superficie.
La principal diferencia entre una mezcla de arena y asfalto
de base y de superficie estaría en la cantidad de cemento
asfáltico y material menos No. 200 (75 µm) que se puede
especificar. Las mezclas de arena y asfalto, también
conocidas en algunas áreas como sellos de mezcla vegetal
o asfalto en láminas, normalmente no tienen la alta
estabilidad asociada con las mezclas de agregados de
mayor tamaño. Este tipo de mezclas no se recomiendan en
áreas de tráfico pesado.
Las mezclas de arena y asfalto producen la textura de
superficie más apretada de cualquier HMA y con la selección
adecuada del tipo de agregado (dureza y forma) también pueden
producir una mezcla altamente resistente al deslizamiento. Una
ventaja adicional de las mezclas de arena es que se pueden colocar
en espesores tan delgados como 0,60 pulgadas (15 mm). Por esta
razón, las mezclas de arena se pueden usar como una capa de
nivelación delgada antes de una superposición de HMA.
12.14
Mezcla asfáltica tibia
Mezcla asfáltica en caliente (WMA) es un término genérico
para varios productos y tecnologías que se incorporan a la
mezcla asfáltica en caliente producida en planta para
reducir las temperaturas de mezcla en planta,
pavimentación de caminos y compactación, manteniendo la
trabajabilidad. WMA también se puede utilizar como ayuda
para la compactación a temperaturas de mezcla calientes. El
objetivo de WMA es producir mezclas con características de
resistencia, durabilidad y rendimiento similares a las de
HMA utilizando temperaturas de producción
sustancialmente reducidas. Se han propuesto una serie de
tecnologías y productos WMA, y es probable que se
desarrollen enfoques innovadores adicionales en el futuro.
Se puede obtener más información en el sitio web de WMA
www.warmmixasphalt.com.
Tradicionalmente, el HMA se produce en plantas de lotes
o tambores a una temperatura de descarga de entre 280 °F y
320 °F. Las mezclas que utilizan tecnologías WMA se
producen y colocan a temperaturas en el rango de 0° (solo
como ayuda para la compactación) hasta 100°F
172Capítulo 12Mezclas Especiales
menor que la típica mezcla en caliente. La investigación y los
estudios de campo han demostrado que puede haber una
serie de ventajas significativas en el uso de WMA, que incluyen
un consumo de combustible reducido, emisiones reducidas y
una mayor compactibilidad.
12.14.1 Tecnologías WMA
Las tecnologías WMA se pueden dividir en cuatro
grupos básicos. Están:
• planta de formación de espuma;
• aditivos orgánicos;
• Aditivos químicos; y
• híbridos.
12.14.1.1 Planta de espumado
En cada una de las tecnologías de espumado, una pequeña
cantidad de agua se pone en contacto con betún caliente
que se vaporiza y crea espuma, es decir, burbujas de vapor,
rodeadas por una fina película de betún. La duración de
esta espuma es corta pero suficiente para recubrir los
elementos finos de los materiales.
Hay varios proveedores de tecnología de formación de espuma a base
de agua, en los que se inyecta agua fría en el aglomerante asfáltico
caliente que hace espuma al aglutinante asfáltico.
12.14.1.2 Aditivos orgánicos
Se utilizan aditivos orgánicos o de cera para lograr la
reducción de la temperatura al reducir la viscosidad del
aglomerante. Los procesos muestran una disminución de la
viscosidad por encima del punto de fusión del aditivo, lo que
permite producir mezclas asfálticas a temperaturas más
bajas. La cristalización de los aditivos se produce a medida
que se enfría la capa, lo que aumenta la rigidez del ligante
asfáltico.
12.14.1.3 Aditivos químicos
Los aditivos químicos incluyen una combinación de agentes
emulsionantes, tensioactivos, polímeros y aditivos para
mejorar el recubrimiento, la trabajabilidad de la mezcla y la
compactación, así como promotores de la adhesión (agentes
antidesprendimiento). El paquete de aditivos químicos se usa
en forma de emulsión o se agrega al betún en el proceso de
producción de la mezcla antes de mezclarlo con el agregado
caliente. Se necesitan modificaciones relativamente menores
en la planta de asfalto o en el proceso de diseño de la mezcla.
12.14.1.4 Híbridos
También ha habido informes sobre el uso de
varias combinaciones de tecnologías WMA. Las
ceras se han utilizado junto con
aditivos químicos o aditivos espumantes. Otras
combinaciones son posibles.
12.14.2 Procedimientos de diseño de mezclas
Es una buena práctica realizar un diseño de mezcla de
laboratorio que incluya el aditivo WMA y tenga en cuenta el
proceso específico de producción del WMA con ese aditivo.
El diseño de la mezcla debe imitar la dosis de aditivo, las
temperaturas de mezcla y compactación, y el tiempo de
envejecimiento que ocurrirá durante la producción, el
almacenamiento y el transporte al sitio de pavimentación
de la carretera.
Para la mayoría de los proyectos WMA, la tecnología de
mezcla tibia se introdujo en un diseño de mezcla HMA
existente sin cambiar la fórmula de mezcla del trabajo.
El objetivo del Proyecto 9-43 del NCHRP, “Prácticas de
diseño de mezclas para mezclas asfálticas tibias”, fue
desarrollar un método de diseño de mezclas para WMA en
forma de un borrador de prácticas recomendadas por
AASHTO. Este método: (1) se basaría en la metodología de
diseño de mezcla Superpave; (2) incluir un conjunto de
pruebas de rendimiento para evaluar si un diseño mixto de
WMA brindará un servicio de campo satisfactorio; y (3) ser
aplicable a cualquier tecnología WMA. El informe final,
Informe NCHRP 691, “Prácticas de diseño de mezcla para
mezcla asfáltica tibia”, indica que no se garantiza un método
de diseño de mezcla WMA independiente distinto del de
HMA. En su lugar, se desarrolló un Apéndice X2 de AASHTO R
35, "Práctica estándar para el diseño volumétrico de
superpave para mezcla asfáltica en caliente (HMA)", titulado
Informe NCHRP 714, "Consideraciones y métodos de diseño
de mezclas especiales para mezcla asfáltica en caliente".
12.14.2.1 Consideraciones de diseño de mezclas
Los aglutinantes de las mezclas WMA tienen mejores propiedades a
baja temperatura debido a la menor cantidad de envejecimiento
que se produce durante la producción. Aunque la mejora en las
propiedades a baja temperatura no es lo suficientemente grande
como para justificar el cambio
el grado de baja temperatura, es lo suficientemente grande como para
afectar la cantidad aceptable de RAP que se puede agregar a una
mezcla. Para las mezclas de RAP, el envejecimiento reducido del
aglutinante virgen a temperaturas de planta WMA muy bajas puede
afectar el grado de aglutinante virgen requerido. Consulte el capítulo 11
para obtener más información sobre los gráficos de mezcla y el diseño
de mezcla RAP.
12.14.2.2 Sensibilidad a la humedad
La sensibilidad a la humedad se evalúa como parte del proceso de
diseño de la mezcla WMA. El método y los criterios son los mismos
que para HMA, utilizando AASHTO T 283. Los valores de relación de
resistencia a la tracción para las mezclas de WMA suelen ser más
bajos que para HMA. El uso de cal o anti-strip líquido se usa
típicamente para mejorar los valores de TSR. Se alienta a las agencias
a correlacionar los resultados de laboratorio con el desempeño de
campo para evaluar los criterios especificados.
12.14.2.3 Resistencia al ahuellamiento
Se recomienda realizar algún tipo de ensayo de resistencia al
ahuellamiento para evaluar la estabilidad del diseño propuesto.
Debido a que se produce un menor envejecimiento a temperaturas
más bajas de la mezcla de plantas, no es raro que los resultados de
las pruebas de resistencia a la formación de surcos WMA sean más
bajos que los de la HMA tradicional. Hay orientación adicional
disponible para los diseñadores en los informes NCHRP 691 y 714
junto con el apéndice de AASHTO R 35.
12.14.3 Investigación en curso
Se recomienda que los diseñadores utilicen los estándares
AASHTO al realizar el diseño de mezclas WMA, incluido el
Apéndice A en AASHTO R 35, "Práctica estándar para el diseño
volumétrico Superpave para HMA". Es probable que las prácticas
de diseño mixto para WMA evolucionen en los próximos años.
Por lo tanto, se recomienda que los diseñadores se mantengan
actualizados sobre las especificaciones y orientación más
recientes relacionadas con el diseño de mezclas WMA de
AASHTO y los propietarios/agencias.
Capítulo 12Mezclas Especiales173
 CAPÍTULO 13
Verificación de campo de
Mezclas de asfalto
13.1Diseño de laboratorio versus producción de
campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
13.2Ensayos y cálculos de control de calidad. . 175
13.3Verificación de la fórmula de combinación de tareas y
Verificación diaria de la mezcla. . . . . . . . . . . . . . . 176
13.4Ajustes volumétricos. . . . . . . . . . . . 178
13.5Especificaciones de densidad. . . . . . . . . . . . . 179
Una comprensión profunda de los conceptos discutidos en el
capítulo 5 con respecto a las propiedades volumétricas es esencial
para comprender la variabilidad que puede ocurrir cuando las
mezclas producidas en el campo se comparan con los resultados del
diseño de la mezcla en el laboratorio. Temas como la absorción, el
acondicionamiento de la mezcla y la gradación tienen un impacto
significativo en los resultados volumétricos de las mezclas
producidas en el campo.
13.1
Diseño de laboratorio versus
producción de campo
El buen desempeño de los pavimentos asfálticos se logra
mediante el uso de materiales de alta calidad, un control preciso
del proceso durante la producción de la mezcla y las mejores
prácticas de colocación durante la construcción. La vida útil de un
pavimento y el costo de mantenimiento pueden ser muy sensibles
a variaciones aparentemente menores en las propiedades de los
materiales, como la gradación de los agregados, el contenido de
asfalto, la volumetría de la mezcla y la compactación.
El objetivo del diseño de mezcla es establecer objetivos de
control de proceso y formulación de mezcla conocidos como la
fórmula de mezcla de trabajo (JMF). Un JMF debe contener los
siguientes criterios junto con las tolerancias de producción
apropiadas:
174Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas
• contenido de aglomerante;
• graduación de cada tamaño de tamiz especificado;
• proporciones de alimentación fría y/o silo caliente;
• propiedades de los agregados, incluidas las gravedades específicas a
granel;
• propiedades volumétricas incluyendo Pa, VMA, VFA
y DP;
• pesos específicos aparentes y máximos de
la mezcla; y
• estabilidad, flujo u otros parámetros de
desempeño especificados.
La verificación de campo de la mezcla asfáltica implica probar
y analizar la mezcla producida en campo para garantizar que se
cumplan los criterios JMF especificados anteriormente. Existen
diferencias significativas entre la operación a pequeña escala del
tazón de mezcla de laboratorio y una planta HMA de 500
toneladas por hora.
El HMA producido en el campo a menudo mostrará
diferentes propiedades volumétricas en comparación con los
resultados en el laboratorio. La mezcla de laboratorio y la
mezcla producida en el campo tienen un manejo físico
diferente del agregado antes y después de mezclar los
materiales, un uso variado del control de partículas y un
entorno diferente en el que puede ocurrir la absorción. Todo
esto, junto con otras variables, puede producir cambios en el
VMA y los vacíos de aire de las mezclas producidas en el
campo en comparación con el diseño de la mezcla en el
laboratorio.
Un técnico o ingeniero de diseño de mezclas debe
tener en cuenta las diferencias anticipadas entre el
laboratorio y el campo cuando tenga experiencia con los
materiales propuestos, especialmente el agregado, y la
planta que producirá la mezcla.
La verificación de campo de una mezcla asfáltica es
necesaria para medir qué diferencias existen y qué medidas
correctivas, si las hay, deben tomarse. Los diseños de mezclas
obsoletos suelen ser una fuente de problemas de producción.
Si el diseño de la mezcla fuera
realizado algún tiempo (tal vez meses) antes de la
pavimentación, o los materiales utilizados durante el diseño no
son representativos de los materiales utilizados en la
construcción, puede haber una diferencia inaceptable entre la
mezcla producida en la planta y el JMF establecido en la fase de
diseño de la mezcla. Los ajustes de la planta pueden llevar la
mezcla producida por la planta dentro de las especificaciones
de gradación, pero pueden tener dificultades para cumplir con
los requisitos volumétricos y de rendimiento.
La reconciliación de las diferencias que se encuentran entre
el JMF y los materiales producidos en el campo debe abordarse
desde una perspectiva sistemática. En primer lugar, se debe
establecer el reconocimiento de lo que se puede o no cambiar
fácilmente para cumplir con los requisitos del proyecto durante
la producción. Un ejemplo de dónde no se pueden permitir
cambios sin un rediseño completo de la mezcla incluye la falla
de los materiales agregados para cumplir con los requisitos de
propiedad de la fuente.
Se pueden hacer muchos ajustes durante la producción
para mantener resultados adecuados. Las proporciones de
agregados y el contenido de asfalto son dos elementos que
a menudo se ajustan durante la producción. Se recomienda
ajustar solo un elemento a la vez. Múltiples ajustes
simultáneos pueden cancelarse entre sí para producir un
resultado neto de ningún cambio o un cambio drástico en la
mezcla.
13.2
Pruebas y cálculos de control de calidad.
13.2.1 Contenido de asfalto
Se pueden utilizar varios métodos para determinar el contenido
de aglutinante. Los métodos más utilizados son la prueba de
extracción (AASHTO T 164 o ASTM D2172) y la prueba del horno
de ignición (AASHTO T 308). El “registro automático” se puede
utilizar para calcular el contenido de asfalto si la instalación de
mezcla de asfalto realiza mediciones detalladas de los
materiales utilizados durante la producción. Los medidores de
contenido de asfalto nuclear debidamente calibrados también
pueden proporcionar mediciones de la mezcla producida
(AASHTO T 287 o ASTM D4125).
13.2.2 Graduación de agregados
También existen varios métodos para determinar la granulometría de
los agregados. Los resultados de la gradación pueden variar según
en la ubicación de la muestra. Las muestras a menudo se
obtienen de la cinta de alimentación fría o de los recipientes
calientes antes de la introducción del aglutinante en la mezcla.
Las pruebas en hornos de extracción o ignición del material
mezclado en la planta se consideran una medida más precisa
para la gradación de agregados de la mezcla final. Puede haber
una diferencia significativa entre una gradación de alimentación
en frío y una gradación extraída causada por la descomposición
física del material a medida que se procesa en la planta. Las
gradaciones siempre deben lavarse para garantizar una
precisión completa de la cantidad de material menos No. 200 (75
μm).
13.2.3 Peso específico máximo de la mezcla
La gravedad específica máxima teórica, Gmilímetro, de la mezcla de
pavimentación HMA es una medida clave tanto durante el
diseño de la mezcla de laboratorio como durante la verificación
de campo. También llamada gravedad específica de "arroz" por
su desarrollador, Gmilímetroes la gravedad específica de una
mezcla asfáltica con vacíos de aire excluidos. Utilizando un
procedimiento de vacío para eliminar el aire atrapado de la
mezcla, la prueba determina el volumen de la mezcla asfáltica
en un estado sin vacíos. multiplicando gmilímetropor la densidad
del agua, ρw, producirá la densidad máxima teórica de una
mezcla asfáltica. Esta gmilímetro
se utiliza para determinar los vacíos de aire de las mezclas
compactadas, así como una referencia que normalmente se
utiliza para determinar la densidad in situ del HMA. El
siguiente ejemplo demuestra este proceso.
Peso específico máximo = Gmilímetro= 2.438
Densidad del agua = ρw= 1.000 kg/m3
(62,4 libras/pie3)
Densidad máxima =GRAMOmilímetro× ρw
=2.438×1.000 (62,4)
=2.438 kg/m3
(152,1 libras/pie3)
13.2.4 Peso específico a granel de la mezcla
La gravedad específica aparente de la mezcla (Gmegabyte) se
puede determinar en cualquier HMA compactado. Esto
incluye material compactado en el laboratorio o material
compactado en la calzada. Las muestras compactadas en
laboratorio de la mezcla producida en la planta deben
compactarse utilizando el mismo procedimiento utilizado
en el diseño de la mezcla (SGC, Hveem o Marshall).
multiplicando gmegabytepor la densidad del agua producirá la
densidad aparente de la muestra HMA compactada. El
siguiente ejemplo demuestra este proceso.
Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas175

Gravedad específica a granel, Gmegabyte= 2.344
Densidad del agua, ρw =1.000 kg/m3(62,4 libras/pie3)
Densidad a Granel =GRAMOmegabyte× ρw
=2.344×1.000 (62,4)
=2.344 kg/m3
(146,3 libras/pie3)
Cuando se toman muestras de la mezcla de campo para la
determinación de la gravedad específica a granel, se recomienda la
compactación en el laboratorio sin recalentamiento. Si no se puede
evitar el recalentamiento de muestras frías o almacenadas, se debe
hacer una correlación para ajustar el esfuerzo de compactación en la
mezcla recalentada para que coincida con las propiedades volumétricas
(como VMA y porcentaje de vacíos de aire) de la mezcla de campo que no
se recalentó.
13.2.5 Huecos de aire
Desde Gmegabytese mide sobre una muestra compactada, la
medida incluye el aire contenido en la mezcla. El porcentaje
de vacíos de aire, Pa, de la mezcla compactada se calcula
usando las gravedades específicas máximas aparentes y
teóricas en esta ecuación.
Pa = 100× GRAMOmilímetro− solmegabyte
GRAMOmilímetro
La siguiente es una demostración de esta ecuación en
uso.
GRAMOmilímetro= 2.438 GRAMOmegabyte= 2.344
2.438 − 2.344
PAGSa= 100× =3,9%
2.438
13.2.6 Estabilidad (Marshall y Hveem) y
flujo (Marshall)
Estas propiedades se pueden medir en las muestras
compactadas de laboratorio de material producido en el campo.
Algunas agencias los incluyen en las pruebas de verificación de
campo. Estas pruebas se han utilizado tradicionalmente como
una medida para indicar la resistencia a la formación de surcos y
la durabilidad de un HMA. Sin embargo, estos valores se ven
afectados por muchas propiedades diferentes de agregados y
asfalto y son menos confiables que las pruebas de propiedades
volumétricas para predecir el desempeño del pavimento. Si las
propiedades volumétricas (vacíos de aire, VMA, contenido de
asfalto) y la calidad y gradación de los agregados de la mezcla se
controlan adecuadamente, la estabilidad y el flujo normalmente
cumplirán con las especificaciones adecuadas.
176Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas
13.3
Verificación de fórmula de mezcla de
trabajo y verificación de mezcla diaria
La verificación de campo implica dos niveles diferentes de
análisis realizados en el HMA. El primero consiste en analizar
la mezcla el primer día de plena producción para comparar la
mezcla con la fórmula de mezcla de trabajo (JMF). El segundo
utiliza pruebas de verificación de campo diarias para
determinar si las propiedades de la mezcla continúan
cumpliendo con las especificaciones.
13.3.1 Verificación de la fórmula de combinación de tareas
El contenido de asfalto, la gradación, el análisis de huecos y
otras pruebas específicas se realizan para comparar las
propiedades de la mezcla producida en el campo con el JMF.
Estas pruebas indicarán si las características del agregado han
variado desde el diseño de la mezcla y pueden indicar si existen
problemas debido a cambios en el agregado después del
procesamiento a través de la planta mezcladora de asfalto.
Los resultados de la verificación de campo pueden mostrar
que los cambios son necesarios para cumplir con el JMF y las
tolerancias aplicadas de la especificación. Por ejemplo, cambios
menores en el contenido de asfalto pueden hacer que los vacíos
de aire vuelvan a cumplir. Alternativamente, si la mezcla cumple
con las especificaciones de la agencia pero no con el JMF y las
tolerancias aplicadas, el JMF se puede ajustar a los resultados
promedio de la mezcla producida en la planta. Las diferencias
significativas entre el diseño de laboratorio y la mezcla
producida en el campo pueden requerir un nuevo diseño de
mezcla utilizando los materiales de producción reales. Una vez
que se ha verificado o ajustado el JMF, se establece el JMF final y
se mide el pago a partir de estos valores. Este JMF final a
menudo se denomina JMF ajustado o AJMF.
Es común ajustar el JMF al inicio para mantener la
volumetría de la mezcla. Sin embargo, los cambios
continuos al JMF no son aceptables e indican
procesos de producción deficientes.
13.3.2 Verificación diaria de la mezcla
Las pruebas diarias pueden proporcionar una advertencia
temprana al indicar si las propiedades de la mezcla se desvían de
las especificaciones. Esta verificación diaria es parte del control del
proceso de la planta que puede identificar posibles problemas de
aceptación antes de colocar una gran cantidad de mezcla.
Las pruebas de verificación de campo diarias generalmente se
realizan en muestras aleatorias tomadas de una cantidad determinada
de material llamada lote. Mucho es típicamente un
producción del día o un tonelaje dado de material. Es
importante utilizar técnicas de muestreo aleatorio para que se
pueda realizar una evaluación imparcial del material (consulte
el MS-22 del Asphalt Institute, Principios de construcción de
pavimentos de mezcla asfáltica en caliente, para obtener más
información).
13.3.2.1 Gráficos de control
Los valores de las pruebas de verificación de campo diarias se
trazan en gráficos de control. Los gráficos continuos de los datos de
mezcla para el porcentaje de vacíos de aire, el contenido de
aglomerante y los porcentajes de agregados que pasan por ciertos
tamices como 4,75 mm (n.º 4), 600 μm (n.º 30) y 75 μm (n.º 200)
brindan una representación gráfica de la producción. proceso. Los
valores objetivo y los límites de tolerancia para cada propiedad del
material se dibujan en el gráfico (generalmente aparecen como
líneas paralelas) y luego los valores de producción se trazan en
relación con estos límites.
Figura 13.1muestra
contenido de aglutinante durante la producción con límite de control
superior (UCL), valor objetivo y límite de control inferior (LCL). El
gráfico superior muestra el valor de cada resultado de prueba de
contenido de aglutinante. El gráfico inferior muestra el promedio
móvil o continuo de los datos del contenido del aglutinante. El
promedio móvil se calcula típicamente a partir de tres a cinco valores
previos por
un conjunto de gráficos de control para el
subgrupo o sublote. Después de realizar cada prueba, el nuevo
valor de prueba reemplaza el valor de prueba más antiguo en el
subgrupo para calcular el nuevo promedio móvil.
Al analizar los datos de verificación de campo, es importante
reconocer las fuentes de variación en los datos. Estas fuentes
incluyen variaciones en los procedimientos de prueba y
muestreo, variaciones normales en los materiales y el proceso
de producción, y variaciones debidas a problemas en la
producción. Seguir los procedimientos de prueba y muestreo
exactamente como se especifica minimizará estas variaciones.
El cumplimiento estricto del protocolo de muestreo y prueba
también ayudará a reducir la variabilidad de las pruebas entre
las personas responsables del control del proceso, y permitirá
comparaciones válidas de los resultados de las pruebas de
control de calidad con las pruebas de la agencia realizadas para
la aceptación. No es deseable ajustar el proceso de producción
sobre la base de un solo resultado de prueba. Antes de realizar
cambios en la planta, se debe verificar un resultado de prueba
fuera de especificación lo antes posible.
Los gráficos de control pueden ayudar a diferenciar entre
las variaciones inherentes al material y la variación de
producción, proporcionando señales tempranas de problemas
que requieren atención. Los datos deben estar dispersos
aleatoriamente sobre el valor objetivo y entre los

FIGURA 13.1Gráficos típicos de control de calidad de producción de mezclas

5.8 UCL
5.70

5.63 5.63 5.72

Contenido de asfalto, porcentaje

5.61
5.55 5.53

5.5
5.47

5.39 5.40 5.40

5.38 5.37
5.23

5.2 LCL
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

5.8 UCL
Promedio móvil de contenido de asfalto,

5.63
5.58
5.54 5.54
5.52 5.50
5.5
Por ciento

5.50

5.42 5.43
5.41 5.42
5.39

5.2 LCL
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

* El UCL y LCL provienen de las tolerancias de especificación.

Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas177

límites de control. Algunas posibles indicaciones de
problemas existentes o futuros son:
• valores consistentemente más altos o más bajos que el
valor objetivo;
• cambios graduales o erráticos en los datos; y
• ciclo sistemático de los datos.
Con base en el conocimiento actual de la producción de la planta y el
comportamiento del pavimento, se debe utilizar la verificación de campo
para administrar el proceso de producción de la mezcla asfáltica. Esto
minimizará la variabilidad entre los objetivos de diseño de la mezcla
establecidos en el laboratorio y los resultados reales de la mezcla
logrados en la planta.
13.4
Ajustes volumétricos
El problema más común que se encuentra en la mezcla producida en
planta es el incumplimiento de los parámetros volumétricos de VMA
y vacíos de aire. Estas propiedades están relacionadas en el sentido
de que una prueba de vacíos de aire fallida suele ser el resultado de
un cambio de VMA, suponiendo que el contenido de aglomerante
sea correcto. El cambio en VMA se explica con mayor frecuencia por
un curado inconsistente de la mezcla durante la prueba o un cambio
en la gradación del agregado.
Como se discutió previamente en el capítulo 4, el
acondicionamiento de la mezcla de las muestras es esencial para
proporcionar propiedades volumétricas precisas. Los cambios en
los vacíos de aire o VMA se encuentran a menudo y no se explican.
La observación cuidadosa de los tiempos de acondicionamiento del
material a menudo puede explicar los resultados de las pruebas
volumétricas fluctuantes. El tiempo y la temperatura del
acondicionamiento de la mezcla pueden afectar en gran medida la
cantidad de asfalto absorbido en el agregado, cambiando así la
gravedad específica máxima teórica (Gmilímetro) y, en menor medida,
la gravedad específica aparente (Gmegabyte) resultados de la prueba.
Por ejemplo, G.milímetro
las muestras tomadas de un camión en la planta y que se dejan
enfriar inmediatamente pueden tener resultados significativamente
más bajos (reducción del asfalto absorbido) que si el mismo
material se transportara a la carretera, se tomara una muestra
detrás de la pavimentadora y se devolviera al laboratorio de la
planta en un contenedor de muestra aislado , y luego se deja
enfriar. Es común que ninguno de estos escenarios coincida con el
tiempo de curado realizado en el laboratorio durante el proceso de
diseño de la mezcla. Para que las mezclas producidas en el campo
coincidan con los valores de diseño del laboratorio, las muestras de
mezcla deben curarse a temperaturas similares durante un período
de tiempo similar. Altamente absorbente
178Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas
agregados magnificará en gran medida la importancia de
hacer coincidir el tiempo y la temperatura de curado en el
laboratorio con los del campo.
Es importante recordar que el VMA medido en un
espécimen compactado en laboratorio es el resultado de la
cantidad de empaque agregado que se produce en el molde
cuando se coloca en el compactador. Cualquier cosa que
cambie la cantidad de agregado que se puede compactar en
la muestra afectará el VMA resultante. Un cambio en un
tamiz de agregado puede alterar las características de
compactación de la mezcla y cambiar la forma en que
"encaja" toda la estructura del agregado. Un escenario
común cuando se pasa del diseño en el laboratorio a la
producción en el campo es que el agregado experimenta una
mayor "descomposición" en la planta en relación con el
recipiente de mezcla. Esta descomposición puede crear un
mayor porcentaje de material (polvo) menos No. 200 que
disminuirá los vacíos de aire y disminuirá (colapsará) el VMA
en una muestra compactada.
Cuando los planes de QC/QA solo requieren el monitoreo
de los vacíos de aire en una mezcla, y cuando VMA disminuye
sin saberlo, es un ajuste común simplemente reducir la
cantidad de aglutinante que se agrega a la mezcla para
restaurar el nivel de vacíos de aire especificado. Se debe
tener precaución aquí ya que la verdadera razón de los
vacíos de aire más bajos es el colapso del VMA disponible en
la mezcla o el aglutinante que recubre el agregado no ha
tenido suficiente tiempo para ser absorbido. La simple
reducción del contenido de aglutinante puede corregir la
desviación de los vacíos de aire, pero deja la mezcla con una
cantidad insuficiente de aglutinante para proporcionar un
pavimento duradero y resistente a la fatiga. Existen otras
opciones para restaurar el VMA en una mezcla, incluidas,
entre otras, las siguientes sugerencias:
• Evaluar los procedimientos de muestreo y prueba para asegurar
una estandarización de los parámetros de curado;
• Hacer cambios de graduación que generen
VMA adicionales;
• Incrementar el contenido de fractura del agregado;
• Reducir los componentes de arena natural y
aumentar el uso de arena manufacturada;
• Introducir “astillas” de tamaño intermedio, duraderas y
altamente fracturadas en la estructura del agregado;
• Reducir el polvo en la mezcla aumentando los
agregados finos que contienen menos material
pasando el tamiz No. 200, o no regresando
 todo el material del sistema de recolección
de polvo; y
• Lavar los áridos para reducir el polvo.
Hoy en día existen técnicas poderosas y avanzadas que
pueden ser muy útiles para guiar a los operadores de planta
hacia el ajuste más eficiente para su situación. Quizás el más
ampliamente reconocido y refinado de estos es el Método
Bailey. Con herramientas como el Método Bailey, se pueden
hacer predicciones matemáticas de cómo un cambio de
gradación propuesto afectará al VMA y, por lo tanto, a otras
propiedades volumétricas.
Un gerente de control de calidad puede investigar varios
escenarios, generalmente a través de una hoja de cálculo,
para determinar qué ajustes de contenedores probablemente
reconciliarán mejor su mezcla con las propiedades
volumétricas correctas. El Método Bailey explica por qué
cambios muy pequeños en la gradación pueden tener un
efecto dramático en las propiedades volumétricas resultantes
dependiendo de la mezcla. Se puede encontrar más
información sobre el Método Bailey en el sitio web del Asphalt
Institute.
En ausencia de herramientas similares al Método Bailey, se
pueden realizar ajustes de planta de prueba y error basados en
la experiencia para lograr el cumplimiento con el JMF. La
compleja dinámica de una combinación no permite que este
manual aborde completamente las circunstancias únicas de las
situaciones individuales. Debe enfatizarse que,
independientemente de las técnicas de ajuste de mezcla
utilizadas, la uniformidad de los materiales almacenados es
esencial para producir una mezcla asfáltica de calidad. Es muy
difícil, si no imposible, predecir los resultados de un cambio en
las proporciones de los silos cuando se trata de existencias muy
variables.
13.5
Especificaciones de densidad
El objetivo de la compactación es lograr una superficie lisa y
uniforme con un contenido óptimo de vacíos de aire que, en
última instancia, determine si el pavimento funcionará como
se espera. Los vacíos de aire en el lugar de HMA después de
la compactación son un factor muy importante que afecta el
rendimiento de la mezcla a lo largo de la vida útil del
pavimento. Lograr el cumplimiento de las especificaciones
de compactación es el paso final en la gestión de calidad de
los procedimientos de construcción de HMA y debe lograrse
para producir un pavimento de asfalto de calidad.
Existen cuatro métodos principales para especificar
la compactación de pavimentos HMA in situ:
• especificaciones del método;
• densidad especificada de la tira de control;
• densidad aparente especificada; y
• densidad teórica máxima especificada.
13.5.1 Especificaciones del método
Una especificación de "método" no tiene una densidad de
referencia contra la cual se comparan la densidad en el lugar y
los vacíos de aire. Este tipo de especificación enumera
elementos como el número, el tipo y el tamaño de los rodillos
que se utilizarán, el número de pasadas que realiza cada
rodillo, el uso de mediciones de temperatura, descripciones
como "la superficie se enrolla hasta que no queden marcas de
rodillos", etc. El juicio es la principal herramienta de decisión
para determinar la compactación óptima cuando se utiliza este
tipo de especificación. Por lo general, las especificaciones del
método solo se aplican a proyectos más pequeños con tráfico
ligero o construcción de elevación delgada (1 pulgada o
menos), como cursos de nivelación y superposiciones de HMA
delgadas o no uniformes. En estos casos, el costo y la
incapacidad de obtener datos significativos pueden impedir el
uso de una especificación de densidad de referencia.
Los métodos de densidad especificada comparan la densidad del
pavimento en el lugar con una densidad de referencia. La densidad
del pavimento se especifica como un porcentaje de la densidad de
referencia. Una de las siguientes tres densidades de referencia se
usa típicamente en las especificaciones de densidad.
13.5.2 Densidad especificada de la tira de control
Este proceso requiere la construcción de una franja de control
de pavimento de una longitud mínima o volumen de mezcla al
comienzo de cada elevación que se está construyendo. Una vez
completada la compactación, se mide un número específico de
pruebas desde ubicaciones aleatorias dentro de la tira de
control. La densidad media obtenida se calcula y se convierte en
la densidad de referencia.
Luego, la densidad de la tira de control de referencia debe
compararse con la densidad máxima teórica o de laboratorio del
HMA producido en el campo para determinar si la densificación
es adecuada y aceptada. Una vez que se ha obtenido una tira de
control aceptable, la densidad de la tira de prueba se convierte
en la densidad de referencia típicamente especificada durante la
construcción. Los valores superiores al 102 por ciento indican
que algo ha cambiado y se debe considerar una nueva tira de
control.
Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas179
 Los requisitos de densidad especificados de la franja de control son
los menos efectivos para garantizar un rendimiento óptimo del
pavimento, ya que las condiciones de compactación de la franja de
control son muy variables. Las condiciones de temperatura, la condición
de la subrasante, el lastre de los rodillos, la presión de los neumáticos,
las inconsistencias del operador, junto con muchas otras variables,
pueden afectar significativamente la densidad de una franja de control
de referencia.
13.5.3 Densidad aparente especificada
Este método compara la densidad del pavimento en el lugar con una
muestra compactada en laboratorio de una mezcla producida en el
campo. El HMA producido en el campo se compacta con el mismo
esfuerzo que se usó durante el diseño de la mezcla. La densidad de
laboratorio se mide utilizando la prueba de gravedad específica a granel.
En términos de cumplimiento de especificaciones, una
agencia compara la densidad del pavimento en el lugar con la
densidad de referencia en forma de relación:
Densidad en el lugar×100
Porcentaje de densidad aparente =
Densidad aparente de laboratorio
Cuando se ha verificado que la mezcla producida en el campo coincide
con las propiedades del diseño de la mezcla, las muestras compactadas
en el laboratorio proporcionan el mismo contenido de vacíos de aire que
se determina en el diseño de la mezcla, normalmente un 4 por ciento. Si
se desea un contenido de vacíos de aire en el lugar del 8 por ciento, la
densidad en el lugar debe ser el 96 por ciento de la densidad aparente del
laboratorio.
Las especificaciones de densidad aparente mínima generalmente
oscilan entre el 96 y el 100 por ciento de la densidad aparente
compactada en el laboratorio. Los valores superiores al 100 por
ciento pueden ser indicativos de lo siguiente:
• Los materiales han cambiado.
• Hay problemas con los equipos de la planta.
• Es posible que se hayan utilizado técnicas deficientes de muestreo o
análisis.
• Puede haber habido problemas con el
equipo de laboratorio.
• El agregado está siendo triturado debajo del rodillo.
13.5.4 Densidad especificada máxima teórica
La prueba de densidad máxima teórica determina un peso
unitario sin huecos de la mezcla, como si estuviera compactada
a una condición de cero vacíos de aire. Usando el método de
prueba de Rice, la densidad máxima teórica de la mezcla
producida en el campo se determina como la densidad de
referencia.
180Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas
La densidad relativa del pavimento en el lugar se calcula
nuevamente como la relación entre la densidad en el lugar
y la densidad máxima teórica.
Porcentaje de teórico Densidad en el lugar×100
Densidad Máxima
=
máximo teórico Densidad
La densidad máxima teórica representa una mezcla sin
vacíos. Cuando el contenido de vacíos de aire en el lugar es
del 8 por ciento, la densidad en el lugar es el 92 por ciento
de la densidad máxima teórica de referencia. La densidad
especificada máxima teórica es el método más utilizado para
especificar la compactación del pavimento. Los requisitos
mínimos de compactación suelen oscilar entre el 92 y el 96
por ciento de la densidad máxima teórica. Los valores
superiores al 97 por ciento pueden ser indicativos de
problemas en las siguientes áreas:
• Los materiales han cambiado.
• Hay problemas con los equipos de la planta.
• Es posible que se hayan utilizado técnicas deficientes de muestreo o
análisis.
• Puede haber habido problemas con el
equipo de laboratorio.
Resultados de la prueba sobre el 100 por ciento de G
son teóricamente imposibles.
milímetro
13.5.5 Resumen de los diferentes métodos de
densidad especificados
La relación entre las mediciones de densidad de referencia y los
vacíos de aire del pavimento en el lugar se muestra enFigura 13.2.
Se representan puntos de referencia de vacíos de aire
compactados y en el lugar del laboratorio iguales a 4 y 8 por
ciento contra cada tipo de densidad de referencia.
Cabe señalar que, si bien la comparación entre la densidad
máxima teórica y el contenido de vacíos de aire en el lugar es
constante, la relación entre los otros dos tipos de densidad de
referencia y los vacíos de aire en el lugar aumentarán o
disminuirán según el diseño de la mezcla real y los criterios de
compactación. utilizado en esta especificación. Por ejemplo, si
los vacíos de aire del diseño de la mezcla son del 5 %, entonces el
100 % de la densidad del laboratorio sería del 5 % de vacíos de
aire. Si se usara el mismo criterio de compactación del 96 por
ciento de la densidad del laboratorio, esto produciría un
contenido de vacíos de aire en el lugar del 9 por ciento (96 %×
0,95), no el 8 por ciento.
 Tabla de densidad de referencia Se recomienda un mayor grado de control de la
% de densidad máxima compactación en las etapas iniciales del proceso de
(mmm) construcción, independientemente de la especificación de
Para 4% de vacío de aire
100 0
Diseño de mezcla densidad que se utilice, para garantizar resultados óptimos
99 1
98 2 del proceso de compactación.
% de densidad de laboratorio
97 3
En su lugar
Además de mantener una compactación mínima,
(Gmb) Aire
100 96 4 vacíos también es necesario investigar la compactación
99 95 5 excesiva. Hay muchas causas para esta ocurrencia,
% de
Tira de control 98 94 6 incluyendo:
Densidad 97 93 7
• exceso de humedad en la mezcla producida por la planta;
100 96 92 8
• operaciones inadecuadas de la cámara de filtros;
99 95 91 9
• tasas de absorción variables de materiales
FIGURA 13.2Relaciones entre las mediciones de densidad de
agregados; y
referencia y los vacíos de aire
• Agregado de mala calidad que se degrada durante la
compactación, a menudo asociado con capas
Cada uno de los procedimientos de especificación de densidad delgadas.
de referencia tiene consideraciones adicionales que pueden hacer
Siempre que ocurra una densidad anormalmente alta (por
que uno sea más favorable que otro en un proyecto en particular.
debajo del 3 por ciento de vacíos de aire) en una mezcla
Estas consideraciones incluyen el volumen de tráfico, el soporte de la
compactada, se debe determinar la causa y corregirla. Este
subrasante, el tamaño del proyecto, los cronogramas de
problema también puede requerir que la mezcla sea ajustada o
construcción y prueba y cualquier variación del espesor de elevación.
rediseñada.

Capítulo 13Verificación de campo de mezclas asfálticas181


A AASHTO T 283,32,72,73,114,117,164,173 AASHTO
AASHTO M 226,141 AASHTO M 320,131,133,
141,148 AASHTO M 323 “Superpave Mezcla
Volumétrica
Diseño,"21,54,69,133,140,144
AASHTO M 332,133
AASHTO PP 78 “Consideraciones de diseño cuando
Uso de tejas de asfalto recuperadas (RAS) en
mezclas asfálticas”,136
AASHTO R 30,37,81,128 AASHTO R
35 “Práctica estándar para
Diseño volumétrico Superpave para mezcla en caliente
Asfalto (HMA),”67,68,173 AASHTO
R 46 “Matriz de piedra de diseño
Asfalto (SMA),”162
AASHTO T 19,159,164 AASHTO T 30
“Análisis mecánico de
Agregados Extraídos,”137
AASHTO T 84,47,48 AASHTO T 85,
47,48,52,99,159 AASHTO T 90,114
AASHTO T 104 “Solidez del agregado por
Uso de sulfato de sodio o magnesio
Sulfato,"23
AASHTO T 112 “Trozos de arcilla y friable
Partículas en Agregado,”23
AASHTO T 133,99
AASHTO T 164 “Extracción cuantitativa de
Aglutinante de asfalto de Hot-Mix Asphalt
(HMA)”,137,140,175
AASHTO T 165,116
AASHTO T 166 “Gravedad específica a granel de
Mezcla asfáltica compactada en caliente (HMA) usando
Especímenes saturados de superficie seca”,41,
47,160,164
AASHTO T 170 “Recuperación de Asfalto de
Solución por el Método Abson”,140
AASHTO T 176 “Finos Plásticos en Grado
Agregados y Suelos por Uso de la Arena
Prueba equivalente,”21,114
AASHTO T 209 “Máximo Teórico
Gravedad específica y densidad de la mezcla caliente
Asfalto (HMA),”37,43,47,72,73,
138,164
AASHTO T 228,47
AASHTO T 245 “Resistencia al Flujo Plástico de
Mezclas Bituminosas Utilizando Marshall
Aparato,"40,77
AASHTO T 246 “Resistencia a la deformación
y Cohesión de Mezclas Bituminosas por
Medios del Aparato Hveem,”40
AASHTO T 247 “Preparación de asfalto
Muestras de prueba de mezcla por medio de
Compactador de amasado de California”,40
AASHTO T 275 “Gravedad específica a granel de
Mezcla asfáltica compactada en caliente (HMA) usando
Muestras recubiertas de parafina,”41
182
ÍNDICE
T 304 “Contenido vacío no compactado
natural,6
tratamientos poliméricos en,118
de agregado fino”,21 preparación en Superpave,72
AASHTO T 305,160 procesada,6
AASHTO T 308 “Determinación del asfalto comportamiento de carga de corte, ilus.,6
Contenido de aglutinante de mezcla asfáltica en caliente (HMA) resistencia a la cizalladura,6
por el Método de Ignición,”137 AASHTO sintético,6
T 312 “Método de prueba estándar para dosificación de agregados,15–33
Preparación y Determinaciones de la agrupamiento en montones distintos, ilus.,33
Densidad relativa de especímenes de dosificación de otros ingredientes,32–33
HMA por medio del compactador fraccionamiento de áridos en una gran bandeja tipo
giratorio Superpave”,37,40,71,164 agitador, ilus.,30
AASHTO T 313,141 AASHTO T 315,141 pistas,33
métodos,28–32
AASHTO T 319 “Extracción cuantitativa y mezclar la preparación de la muestra y,28–
Recuperación de ligante asfáltico a partir de asfalto 33 fraccionamiento parcial de individuos
mezclas,”141,152 reservas,29
AASHTO T 320 “Determinación de la permanente mezcla previa de muestras antes de
Esfuerzo cortante y rigidez del asfalto fraccionamiento,29–31 hoja de
mezclas usando el probador de corte dosificación de muestras, ilus.,29
Superpave,”125,126 fraccionamiento total de todos los agregados
AASHTO T 321 “Determinación de la vida a fatiga materiales,31–32
de mezcla asfáltica compactada en caliente (HMA) Mezcla de agregados
Sometido a flexión por flexión gravedad específica aparente de,51–52
repetida”,128 gravedad específica aparente de,51–52
AASHTO T 324 “Hamburg Rueda-Oruga absorción de agua de,51–52 Propiedades
Prueba de mezcla asfáltica en caliente compactada agregadas
(HMA)”,121 consenso,19,20–22
AASHTO T 330,114 fuente,19,22–23
AASHTO T 331 “Gravedad específica a granel y Tamaño agregado
Densidad de mezcla asfáltica compactada en caliente máximo,dieciséis
(HMA) utilizando el método automático máximo nominal,15
de sellado al vacío”,41 Pesos específicos agregados
AASHTO T 340 “Determinación de ahuellamiento peso específico aparente,47 peso
Susceptibilidad de HMA usando el asfalto específico a granel (seco),47
Analizador de Pavimentos (APA),”121 gravedad específica efectiva,47
AASHTO TP 79 “Determinación de la dinámica para su uso en el cálculo de VMA,
Módulo y número de flujo para uso de HMA 55 de rap,137
el Probador de Rendimiento de Mezcla Diseño de estructuras agregadas,61–64
Asfáltica (AMPT),”124,126 AASHTO TP 344 mezclas de aeródromo,156–157
“Evaluación del Superpave resistente al combustible,157
Ángulo interno del compactador giratorio (SGC) Martillo marshall para,156 Compactador
de giro usando carga simulada,” 69 giratorio Superpave para,156 vacíos de aire
C.A,verHormigón asfáltico definido,13
Aditivos para áridos efecto de,61
caucho molido del neumático,32 efecto del esfuerzo de compactación Marshall sobre,
Lima,32 ilus.,60
asfalto recuperado (RAP),32,34 en su lugar,179,180
tejas recicladas (RAS),32,34 por ciento en mezcla compactada,54
Agregar Agrietamiento de cocodrilo
falta de adherencia entre el asfalto y,112 verAgrietamiento por fatiga y asociado a la carga
comportamiento,6 agrietamiento
grueso,48 AMPT,verProbador de rendimiento de mezclas asfálticas
falla cohesiva dentro,113 cal APA,verAnalizador de pavimento asfáltico Gravedad
seca sobre,118 multa,48 específica aparente,27
de mezcla de agregados,52
cal hidratada añadida a,117 de agregados,47
lechada de cal,118 mineral,19 Principio de Arquimedes,42
–27
Asfalto astm c127,47,48,99 ASTM D6926 “Práctica estándar para
fallo de adherencia entre el agregado y, astm c128,47,48 Preparación de probetas bituminosas
112 ASTM C142 “Grupos de arcilla y partículas friables Usando el Aparato Marshall,”37,40,77
falta de cohesión dentro,113 además,"23 ASTM D6927 “Método de prueba estándar para
definido,1 astm c188,99 Marshall Estabilidad y Flujo de Bituminoso
ligante de asfalto ASTM C837,114 mezclas,”40,77
absorción,139 astm d70,47 ASTM D7369 “Método de prueba estándar para
características de envejecimiento,5 ASTM D204,72 Determinación del módulo resiliente de
comportamiento,5–6 ASTM D1075,116 Mezclas Bituminosas por Ensayo de
contenido,76,137 ASTM D1188 “Gravedad específica a granel y Tensión Indirecta”,129
definido,1 Densidad del Bituminoso Compactado ASTM D7460,128
sistema clasificado por desempeño para,4,19 mezclas usando muestras recubiertas”, ASTM D7906 “Recuperación de asfalto de
modificado con polímeros,9 41,82 Solución usando tolueno y el rotatorio
propiedades del RAP,140–145 selección ASTM D1559 “Resistencia del flujo plástico de Evaporador,"140
para Superpave,sesenta y cinco Mezclas Bituminosas Utilizando Marshall Pruebas de límite de Atterberg,113 Método
susceptibilidad a la temperatura,5 Aparato,"40 automático de sellado al vacío de
procedimientos de prueba para,35–36 ASTM D1560 “Métodos de prueba estándar para determinación de la gravedad específica a granel,42

viscoelasticidad,5 Resistencia a la Deformación y Cohesión

B
cemento asfáltico,1 de Mezclas Bituminosas por Medio de
Hormigón asfáltico (AC),1 Diseño de mezcla asfáltica,ver Aparato Hveem,”40,91 ASTM D1561
Probador de rendimiento de mezcla de asfalto de diseño de “Práctica estándar para
mezcla (AMPT), Preparación de Mezcla Bituminosa
metodo bailey,179
123–124,126 Muestras de prueba por medio del
Aglutinante
prueba de número de flujo, compactador de amasado de California”,40,
absorción,57
123 ilus.,123 91 ASTM D2041 “Máximo Teórico Específico
preparación en Superpave,72
prueba axial de carga repetida, ilus.,124 Gravedad y Densidad de Pavimentos Bituminosos
Contenido del aglutinante
criterios de número de flujo sugeridos,124 mezclas,”43,47,73,84,138,164
efectos de la gravedad específica a granel y
Mezclas de asfalto ASTM D2172,175
gravedad específica máxima teórica, 44
base,15 ASTM D2419,114
comportamiento,7 ASTM D2726 “Gravedad específica a granel de
de mezcla de
aglutinante o intermedio,15 Mezclas bituminosas compactadas usando
pavimentación,57 óptimo,
clasificaciones de,1 Especímenes saturados de superficie seca”,
107–110 selección de,34,87–
grado denso,1 47,82
88 Puntos de unión
densidad de,12 ASTM D2776 “Gravedad específica a granel y
pautas para seleccionar el comienzo y
calificación de brecha,2 Densidad de compactado no absorbente
finalizando,34–35
duro,12 Mezclas Bituminosas”,41
Gravedad específica del
mezcla caliente,1 ASTM D3625,117
aglutinante,47 Betún,1
de grado abierto,2 ASTM D4125,175
Composición y diseño de la mezcla de la cubierta del puente,171
asfalto de matriz de piedra,2 ASTM D4318,114
Peso específico a granel (seco)
curso superficial,15,dieciséis ASTM D4791 “Finos plásticos en grado
cálculo de la mezcla de agregados,50–52
tierno,12 Agregados y Suelos por Uso de la Arena
compuesto para una reserva,50 determinación
usando tablas de mezcla con RAP y virgen Prueba equivalente,”21
en el método de Marshall,82 determinando,41–
aglutinante de áridos y asfalto,145–152 ASTM D4867,114
43 durante la verificación de campo,175 efecto
características volumétricas de,12–14 ASTM D5404 “Recuperación de asfalto de
del contenido de aglutinante en,44
Warrenita,3 solución utilizando el evaporador rotatorio,”
mezcla tibia,2 140,141
para uso agregado en mezcla asfáltica en
Grupo de Trabajo de Expertos en Mezclas Asfálticas (ETG), ASTM D5581 “Método de prueba estándar para
caliente,27 de agregados,47,48–52 de carga
144 Resistencia al flujo plástico de bituminosos
mineral,49 de mezclas,34,47 de rap,139
Analizador de pavimento asfáltico (APA) Mezclas que usan el aparato Marshall
ilus.,120 (muestra de 6 pulgadas de diámetro)”,40,77,
criterios sugeridos para,121 para probar 88
relación con el contenido de aglutinante, ilus.,44
la formación de baches,120 resultados ASTM D5821 “Determinación del porcentaje de
utilizando el método automático de sellado al vacío
típicos de, ilus.,121 Tipos de deterioro Partículas fracturadas en agregado grueso”,
(CoreLok©),42
del pavimento de asfalto 20
utilizando el método de recubrimiento de parafina,42–
agrietamiento por fatiga,7,9–10 ASTM D6390,160,161
43 utilizando el método SSD,41–42
agrietamiento a baja temperatura,7,10–11 ASTM D6752 “Gravedad específica a granel y
deformación permanente,7–9 Base Densidad del Bituminoso Compactado
permeable tratada con asfalto (ATPB),2,
19,157
Mezclas que usan el método automático de
sellado al vacío”,41
C
Asociación de Tecnólogos de Pavimentación Asfáltica ASTM D6925 “Método de prueba estándar para
(AAPT),88 Preparación y Determinaciones de la caa,verCompactador de amasado California de
astm c29,164 Densidad relativa de especímenes HMA angularidad de agregado grueso,verHveem
ASTM C88 “Sólido de los agregados mediante el uso de por medio del compactador giratorio compactador

Sulfato de Sodio o Sulfato de Magnesio,”23 Superpave”,40 Prueba de abrasión Cantabro,160

Método de prueba de equivalente de queroseno centrífugo

(CKE),92

183
 aparato para pruebas Hveem CKE, ilus.,93
contenido aproximado de asfalto determinado
por,92–99
equipo para,92
procedimiento para agregado fino,93–94 área
superficial del agregado total,93 prueba de
capacidad superficial para agregado grueso,
94
romper cheques,58
CKE,verPrueba de equivalente de queroseno centrífugo
método
Contenido de arcilla (equivalente de arena) en agregados,
21–22
Agregado grueso
determinar la gravedad específica a granel de,48
prueba de capacidad superficial para,94 Angularidad
del agregado grueso (CAA),20 Mezcla fría
descripción,167
métodos de diseño,167
Gravedad específica combinada de RAP,
137 mezcla compactada
efecto del esfuerzo de compactación de Marshall, ilus.,
60
porcentaje de vacíos de aire en,54
porcentaje de vacíos llenados con asfalto en,56
porcentaje de vacíos en el agregado mineral en,
54
Temperaturas de compactación y mezcla,35,72
método equiviscoso,35
gráfico de temperatura, ilus.,35
Nivel de compactación,59,179
Propiedades agregadas de consenso
contenido de arcilla,20,21
angularidad del agregado grueso,20
angularidad del agregado fino,20,21
partículas planas y alargadas,20,21
requisitos, ilus.,20 especificado en
Superpave,66 Gráficos de control
para la verificación diaria de campo,
177 ilus.,177
CoreLok®,42
para especímenes de clasificación abierta,
160 dispositivo de sellado al vacío, ilus.,43
Temperaturas criticas
de aglutinante de RAP recuperado, ilus.,146
de aglutinantes RAP vírgenes y recuperados, ilus.,
148
de ligante asfáltico virgen, ilus.,147 Diseño de mezcla
asfáltica modificada con caucho triturado,
167–169
proceso seco,167
mezcla terminal,168
proceso húmedo,167
D
Mezcla diaria
gráficos de control para,177
gráficos de control de calidad de producción de mezclas,
ilus.,177
verificación,176
das,verDiseño de estructura agregada
184
Mezclas asfálticas de granulometría densa
métodos de diseño,1
Hveem,1,91
marshall,1
superpavimento,1
Especificaciones de densidad
densidad aparente especificada,180 densidad
especificada de la tira de control,179
especificaciones del método,179 gráfico de
referencia, ilus.,181 densidad especificada
máxima teórica,
180
Diseño de estructura agregada (DAS)
cálculos para,63–64 contenido de carpeta
predeterminado para,63 múltiples gradaciones
utilizadas en, illus.,62 seleccionando una mezcla
Marshall o Superpave
diseño,61–64
Diseñar contenido de asfalto
para la categoría de pavimento de tráfico pesado,
110
procedimientos para seleccionar utilizando Hveem
método,110
Drenar
cesta, ilust.,161
evaluación de,161
Procedimiento de ángulo de fase DSR,35
procedimiento de flujo constante DSR,35
Proporción de polvo a aglomerante,57
mi
Volumen agregado efectivo, ilus.,53
Contenido efectivo de asfalto,14
Contenido efectivo de ligante de la mezcla de pavimentación,
57 Gravedad específica efectiva
determinando,52
para uso agregado en mezcla asfáltica en caliente,27
de agregados,47
de rap,139
método equiviscoso,35,36
ETG,verGrupo de trabajo de expertos en mezclas
asfálticas Carga de tráfico esperada,67
F
F & E,verPartículas planas y alargadas FAA,ver
Angularidad del agregado fino Agrietamiento
por fatiga
causas de,9
ilus.,9
métodos para superar,10 vertambién
Agrietamiento asociado a la carga
Resistencia a la fatiga,9–10
Administración Federal de Aviación (FAA)
circulares de asesoramiento relacionadas con el asfalto
pavimentos,156
Campo, Federico,3
Verificación en campo de mezclas asfálticas,
174–181
comparando el flujo,176
comparando la estabilidad,176
verificación de mezcla diaria,176
especificaciones de densidad para HMA in situ
pavimentos,179
determinar la gradación agregada,175 garantizar que se cumplan los
criterios de la fórmula de combinación de puestos,
174
prueba de extracción para,175 prueba de horno
de encendido para,175 verificación de fórmula
de mezcla de trabajo,176 medición de vacíos de
aire,176
pruebas y cálculos de control de calidad,
175–176
ajustes volumétricos,178–179
Agregado fino
procedimiento de equivalente de queroseno de centrífuga
por,93–94
determinar la gravedad específica a granel de,
48 Angularidad del agregado fino,20,21
Aparato de angularidad de agregado fino, ilus.,
21
Partículas planas y alargadas (F & E)
como una propiedad agregada de
consenso,20 medir, ilust.,22
Prueba de fatiga del haz de flexión,128–129
efectos de la deformación sobre la vida a fatiga,
ilus.,129 equipo, ilust.,128
respuesta típica de la mezcla asfáltica, ilus.,
128
Pavimento de asfalto recuperado fraccionado
(FRAP),136
FRAP,verAsfalto recuperado fraccionado
acera
GRAMO
Mezcla asfáltica clasificada por huecos,2 Probador de ruedas
cargadas de Georgia,120 Gráfico de gradación en la
evaluación de agregados,
ilus.,25
Graduación de agregados
puntos de control,26; ilus.,27
determinando,175
Graficado,25
zona restringida,26
Requisitos de gradación para Superpave,68 Goma
de neumático molido (GTR),35 GTR,verGoma de
neumático molido
Esfuerzo de compactación giratoria en Superpave,68
H
Analizador de pavimento de asfalto de Hamburgo,76
Probador de ruedas cargadas de Hamburgo,115
ilus.,116
resultados típicos de,116 Prueba de
seguimiento de ruedas de Hamburgo (HWT)
descrito,121
equipo, ilust.,122
resultados sumergidos típicos, ilus.,122 Hipr,
verHMA de reciclaje in situ en caliente,verMezcla
asfáltica en caliente Reciclado en caliente in situ
(HIPR)
recomendaciones y procedimientos de diseño,
166
 calentador-escarificación,166
remezclando,166
repavimentación,166
reciclaje de superficies,166
mezcla caliente,1
Mezcla asfáltica en caliente (HMA)
pavimentos de aeródromos utilizando,156–157
definido,1
Método de diseño de mezcla Hveem,91–111
Método de diseño de mezcla Marshall,77–90
Sistema de diseño de mezcla Superpave,sesenta y
cinco–76 vacíos en compactado, ilus.,13 Hubbard,
Prevost,3
valor de estabilidad Hubbard-Field,3
Hveem
compactación de laboratorio de,40
método de diseño de mezclas graduadas densas,1
compactador hveem,40
Hveem, Francisco,3,40 Método
Hveem de diseño de mezclas.
contenido aproximado de asfalto por
centrífuga método equivalente de queroseno, 92
–99
pesos de lote,100
determinación de la densidad aparente,106 tabla para
combinar la constante de superficie para
material fino y grueso para determinar la
constante de superficie para el agregado
combinado,96
gráfico para calcular la relación de aceite para densidad-
mezclas bituminosas graduadas,97 tabla
para corregir el requerimiento de betún
debido al aumento de la viscosidad del asfalto,98
gráfico para corregir los valores del estabilómetro a
altura efectiva de la muestra a 64 mm,
105
gráfico para determinar la constante de superficie para
material grueso de la absorción de
agregado grueso,96
gráfico para determinar la constante de superficie para
material fino del método equivalente de
queroseno centrífugo,95
compactación,101
Criterio de diseño,107
determinación del contenido de asfalto de diseño para
pavimento de categoría de tráfico pesado,110
determinación del contenido óptimo de ligante,
107–110
desarrollo y aplicación,91 diagrama de pie de
apisonamiento para mecánica
compactador de amasado, ilus.,100
equipo para la preparación de la prueba
muestra,99–100
equipos para pruebas de oleaje y estabilidad,
103
contenido estimado de asfalto de diseño,96
ejemplo de,110
para el reciclaje in situ en caliente,166
interpretación de datos de prueba,106–107
compactador de amasado mecánico para la
preparación de especímenes de prueba, ilus.,
100
mezclar criterios de diseño,109 esquema del
método,92 preparación de mezclas por lotes,101
preparación de especímenes de prueba,99–103
procedimientos para seleccionar asfalto de diseño impacto—Marshall,39,40 amasar—
contenido,110 Hveem,39,40 operaciones de mezcla
mezcla de varillas en molde, ilus.,102 de laboratorio,36–38
procedimientos de prueba del estabilómetro,104– batidora de cubo de cinco galones, ilust.,37 batidora
106 prueba de oleaje,106 planetaria de sobremesa, ilust.,36 instrumentos,3
aparato de prueba de hinchamiento, ilus.,103
especímenes de prueba de hinchazón,103 Pruebas de mezclas de laboratorio,34–44
procedimientos de prueba,103–106 propósitos de,34
curvas de propiedades de prueba para el diseño de mezclas en caliente selección de contenidos de carpetas de prueba,
datos, ilust.,109 temperaturas de compactación y tiempos de
transferencia de la mezcla al molde, ilus., mezcla,34–39
102 Estabilómetro Hveem las,verAditivos líquidos antidesprendimiento
capacidad de la mezcla para resistir fuerzas de Aditivos líquidos antidesprendimiento (LAS),117
corte,3 calibración,111 Agrietamiento asociado a la carga
calibración diaria de,110–111 bosquejo prueba de tensión compacta en forma de disco,130
esquemático de las características principales prueba de energía de deformación por fluencia disipada,
de, ilus.,103 130 prueba de fatiga del haz de flexión,128–129 ilus.,127
instalación de diafragma,111
ilus.,104 pruebas de módulo (rigidez),129–130 pruebas de
líquido de relleno,111 rendimiento para abordar,127–130 prueba de
especímenes,101 curvatura semicircular,130 Probador de
procedimientos de prueba,104–106 HWT,verPrueba superposición de Texas,130
de huella de rueda de Hamburgo Se agrega cal hidratada Pruebas de fluencia de carga para la sensibilidad a la humedad de
al agregado para reducir materiales viscoelásticos,123–126
daños por humedad,117 máquina de abrasión Los Ángeles,160
Mezclas hidráulicas Prueba de abrasión de Los Ángeles,22
procedimientos generales de diseño para,169 Agrietamiento a baja temperatura
ilus.,10
yo
principales factores que afectan,11
vertambién agrietamiento no asociado a la carga
Ensayos de tracción indirecta,114
METRO
configuración para, ilus.,131
determinación del agrietamiento crítico
temperatura de la mezcla asfáltica, ilus., marshall
132 compactación de laboratorio de,40 método de
para el agrietamiento no asociado a la carga,131 diseño de mezclas graduadas densas,
bastidor de carga servohidráulico uniaxial para, 1
ilus.,131 marshall, bruce,3,40 medidor
Mezcla asfáltica en caliente IS-137 para tránsito de calidad de flujo marshall,82
y camas de pista,170 método marshall de diseño de mezclas,77–90
determinación de la gravedad específica a granel,82
j
compactación con,59
curva de correlación del compactador, ilus.,82
correlación de manual y mecánicamente
martillos accionados,81–82 criterios para una
JMF,verFórmula de combinación de puestos
mezcla de pavimentación satisfactoria,85 análisis
Fórmula de combinación de puestos (JMF)
de densidad y vacíos,84 determinación de mezcla y
criterio para,174
compactación
definido,174
temperaturas, ilus.,80
verificación,176
determinación del diseño preliminar
contenido de asfalto,85
k
efecto sobre VMA y vacíos de aire sobre
compactación, ilust.,60
equipo para la preparación de la prueba
compactador de amasado muestra,78
compactación con,101 equipos para pruebas de estabilidad y flujo,82
para la preparación de muestras de ensayo Hveem, para el reciclaje in situ en caliente,166
ilus.,100 interpretación de datos de prueba,85–88
martillo manual y mecanico
L
configuraciones, ilust.,79 porcentaje
mínimo de vacíos en minerales
agregar,88
mezclar criterios de diseño, ilus.,87
compactación de laboratorio,39–44
giratorio—Superpave,39–40
185
 métodos modificados para agregados grandes, Temperaturas de mezcla y compactación,35 procedimientos de prueba para,35–36
88–90 método equiviscoso,35 Pruebas de módulo (rigidez),129–130
preparación de especímenes de prueba,78–82 selección gráfico de temperatura, ilus.,35 configuración de prueba resiliente, ilus.,129
del contenido de la carpeta de diseño,87–88 comportamiento de la mezcla,5–14 Sensibilidad a la humedad
consideraciones de estabilidad y flujo,84 acondicionamiento de mezclas,37–39 probador del funcionamiento de la mezcla de asfalto,

procedimientos de prueba de estabilidad y flujo,83 equipo,38 123–124

correcciones de estabilidad para cálculos grandes para moldear especímenes Marshall,37 para pruebas de ebullición,115

mezclas marshall,88 diseño de mezcla volumétrica, ilus.,38 prueba de efectos del polvo y la arcilla sobre,113
relaciones de correlación de estabilidad,86 gravedad específica teórica máxima prueba de Hamburgo,115
curva de estabilidad, ilust.,84 procedimiento procedimiento,37 prueba de inmersión-compresión,116
de prueba,82–85 procedimiento,38 ensayos de tracción indirecta,114 influencia
curvas de propiedades de prueba para el diseño de mezclas en caliente con Superpave,37 de las propiedades físicas en,
datos, ilust.,89 Pruebas de rendimiento de mezclas,119–134 113–114
informe de prueba que muestra datos de laboratorio típicos, ilus., pruebas de rueda cargada,120–123 de la mezcla,112–118
90 pruebas de módulo (rigidez),129–130 posibles mecanismos de daño por humedad,
tendencias y relaciones de datos de prueba,85 requisitos recomendados para 112–113
Anillo de prueba Marshall y medidor de flujo, ilus., mezclas convencionales,133 ensayos repetidos prácticas para minimizar el daño por humedad,
83 de fluencia de carga en viscoelástica 118
valor de estabilidad marshall,83 máquina materiales,123–126 pruebas en Superpave,76 métodos de
de ensayo marshall,82 MAS,verTamaño ensayo de corte repetido a altura constante, prueba para evaluar,114 tratamientos
máximo de agregado Selección de 125–126 para mejorar,117–118 Procedimientos de
materiales,15–33 requisitos para mezclas convencionales, moldeo para especímenes en
aglutinante de asfalto,19 133 superpavimento,73

agregado mineral,19–27 tipos de mezcla, requisitos para no convencionales ms-12,Asfalto en Hidráulica,169 ms-19,Manual básico de
15–19 Tamaño máximo de agregado mezclas,134 emulsiones asfálticas,167 ms-26,El manual del ligante de
(MAS),dieciséis Gravedad específica teórica pruebas de fluencia estática,126–127 asfalto,6,66 MSCR,verPrueba de recuperación de fluencia de
máxima,ver para abordar el agrietamiento asociado a la carga, tensión múltiple Prueba de recuperación de fluencia de
Prueba Micro-Deval de gravedad 127–130 tensión múltiple (MSCR),19
específica máxima teórica,22 para abordar el agrietamiento no asociado a la carga,
Agregado mineral,19–27 130–132
propiedades de consenso,66 propiedades de la para hacer frente a la deformación permanente, norte
fuente,66–67 especificaciones para Superpave, 119–123
66–67 Diseño de mezcla Pesos específicos de la mezcla
NCHRP Proyecto 09-33 “Pruebas de Desempeño
gravedad específica a granel,47
Recomendaciones,”132–134
análisis de deterioros del pavimento,7 gravedad específica máxima teórica,47 Ensayo
Informe NCHRP 9-43 “Mezclar prácticas de diseño para
criterios para Superpave,sesenta y cinco de mezclas, en laboratorio,34–44 Parámetros
mezcla de asfalto tibio”,173 NCHRP
curvas en Superpave, ilust.,75 propiedades volumétricos de la mezcla
Informe 640 “Construcción y
deseadas para,7–12 determinación del porcentaje agregado,48
Prácticas de mantenimiento para permeables
agregado combinado por ciento de aglutinante,48
Cursos de fricción,”158
gradación,152–154 porcentaje de aglutinante absorbido,48
Informe NCHRP 648 “Mezcla y compactación
durabilidad,11 por ciento de aglutinante efectivo,48
Temperaturas de los ligantes de asfalto en caliente-
evolución de,3–4 porcentaje de vacíos de aire,48 vacíos
mezcla de asfalto,”35
verificación de campo de,175–181 llenos de asfalto,48 vacíos en el agregado
Informe NCHRP 673 “Manual para el diseño de
diagrama de flujo,4 mineral,48 mezclas
Mezcla asfáltica en caliente con comentario”,123,
resistencia a la humedad,11
132
sensibilidad a la humedad y,113 aeródromo,156–157
Informe NCHRP 691 “Mezclar prácticas de diseño para
objetivo de,2–3 objetivos de cubierta del puente,171
mezcla de asfalto tibio”,173
pavimentación,5–7 mezcla fría,167
Informe NCHRP 714 “Diseño de mezclas especiales
de mezclas vírgenes y RAP,152–155 materiales asfalto modificado con caucho triturado,167–169
Consideraciones y métodos para calentar
asfálticos reciclados en,135–155 resistencia al verificación de campo de,174–181
mezcla de asfalto,”173
deslizamiento,11 reciclaje en caliente en el lugar (HIPR),165–166
NMAS,verTamaño máximo nominal del agregado
Método de diseño de mezcla hidráulico,169
Tamaño máximo nominal del agregado (NMAS),
diseño de mezcla marshall,3,77–90 de grado abierto,157–161
15,dieciséis,25,29
herrero triaxial,3 preparación en Superpave,72
afectar el contenido de aglutinante, ilus.,55
superpavimento,4,sesenta y cinco cama de vía férrea,169–170
Agrietamiento no asociado a la carga,130–132
–76 giratorio de texas,3 rica capa inferior,165 arena-
ensayo de fluencia/resistencia a la tracción indirecta,
Mezclar propiedades de diseño asfalto,172
131 craqueo térmico, ilus.,130
durabilidad,11 especialidad,156–173
resistencia a la fatiga,9–10 asfalto de matriz de piedra,162–164
resistencia a la humedad—impermeabilidad,11
resistencia al agrietamiento a baja temperatura,
Capa de uso adherida ultrafina,
170–171
O
10–11 asfalto de mezcla caliente,172–173 El
resistencia a la deformación permanente— pavimento de asfalto moderno,3 OBC,verContenido óptimo de ligante Mezclas
estabilidad,7–9 resistencia Ligantes asfálticos modificados asfálticas de grado abierto,2,157–161
al deslizamiento,11–12 Procedimiento de ángulo de fase DSR,35,36 base,19,157–158
trabajabilidad,12 procedimiento de flujo constante DSR,35,36 especificaciones básicas, ilus.,157

186
 propiedades del agregado grueso de,158
prueba de drenaje,161
propiedades de los agregados finos de,158
especificaciones de graduación para,159 acarreo,
colocación y compactación de,161 ilus.,17
mezclas superficiales,158–161
selección de materiales de mezcla superficial,158–159
especificaciones de la mezcla superficial,160
selección y evaluación de gradaciones de prueba,
159–160
Curso de fricción de grado abierto (OGFC),2,dieciséis,
158
Contenido óptimo de ligante (OBC),107–110
PAGS
Recubrimiento de parafina, determinación de volumen específico
uso de la gravedad,42–43
parafilm,43
Porcentaje de absorción de aglutinante,
57 Mezcla graduada por rendimiento
gráfico de mezcla, ilus.,151
gráfico de alta temperatura (porcentaje RAP
conocido), ilus.,147
gráfico de alta temperatura (porcentaje RAP
desconocido), ilust.,149
gráfico de temperatura intermedia (RAP)
porcentaje conocido), ilus.,147 gráfico
de temperatura intermedia (RAP)
porcentaje desconocido), ilus.,149 gráfico
de mezcla a baja temperatura (RAP)
porcentaje conocido), ilus.,147,148
gráfico de mezcla a baja temperatura (RAP)
porcentaje desconocido), ilus.,149 utilizando
un porcentaje de RAP conocido,146 usando un
grado de ligante virgen conocido,
148–150
Sistema de calificación de desempeño (PG)
métodos de análisis de mezcla utilizando,146–150
para carpetas,4
Pruebas de rendimiento
en Superpave,76
Deformación permanente
causas de,7
Curso de fricción permeable (PFC),158 diseño de
pavimento perpetuo,165 PFC,verCurso de
fricción porosa Diagrama de fase, ilus.,47 PI,ver
Índice de plasticidad Índice de plasticidad (PI),
113 Tratamientos de áridos poliméricos,118
Mezcla de palomitas de maíz,verCurso de
fricción porosa Curso de fricción porosa (PFC),
dieciséis “Actas de la Asociación de Asfalto
Tecnólogos en Pavimentación (AAPT)”,88
R
Composición de la mezcla del lecho de la vía férrea y
diseño,170
RAP,verPavimento de asfalto reciclado Relación
de ligante de pavimento RAP (RPBR),136
cálculo,148 RPBR,verRelación de ligante de pavimento RAP RSCH,verEnsayo de
estimado para lograr la calificación final combinada, altura constante de cizallamiento repetido Mezclas resistentes a las
ilus.,149 roderas
mezcla de viscosidad utilizando un conocido,150– utilidad del método Hveem,91
152 RAS,verTejas de asfalto reciclado Pavimento de en celo
asfalto recuperado,verReciclado causas de,7–8
pavimento de asfalto de mezcla débil, ilus.,8 de subrasante débil,
Ligante RAP recuperado, temperaturas críticas ilus.,8 pruebas de rueda cargada para,120
de, ilus.,146 pruebas de rendimiento para abordar,119–
Materiales asfálticos reciclados en el diseño de la mezcla 123 mostrado en la intersección, ilus.,119
proceso,135–155 pruebas a altas temperaturas para,119
Pavimento de asfalto reciclado (RAP),sesenta y cinco
ventajas de,135
S
efecto de la gravedad específica agregada sobre
VMA calculado, ilus.,140 gravedad específica
agregada de,137 absorción de ligante asfáltico de,
139 propiedades del aglomerante asfáltico,140–145
Mezclas de arena y asfalto,172
procesamiento por lotes y manipulación en el
Arena equivalente (SE) en agregado,21
laboratorio,154 mezcla con agregado virgen y
prueba, ilus.,23
aglutinante,
Método de masa saturada superficialmente seca (SSD)
145–152
determinando, ilus.,42
propiedades agregadas de consenso de,140
determinar la gravedad específica a granel
cálculos de temperatura crítica de,
usando,42 de árido fino,48 SE,verArena
142–143
equivalente
determinación de la temperatura crítica de,
SGC,verCompactador giratorio Superpave SHRP,
141
verInvestigación estratégica de carreteras
beneficios económicos de,135
Programa
fraccionamiento de,135–136
SMA,verPropiedades de los agregados de fuente de
calentamiento en proceso de diseño de mezcla,154–155
asfalto de matriz de piedra,19,22–23
procedimiento del horno de encendido para determinar
materiales nocivos,23
contenido de ligante asfáltico de,137
gradación,24
importancia de conocer la fuente de,135
solvencia,23
métodos para determinar el agregado
Gravedad específica,26
gravedad específica de,137–140 preparación
especificado en Superpave,66
de muestras para gravedad específica
tenacidad,22
prueba, ilust.,138
Gravedad específica
propiedades,136–145 Procedimiento de
aparente,27,47,52 a granel
envejecimiento RFTO en,141 procedimiento de
(seco),27,34,47 eficaz,27,47
extracción por solventes para
máximo teórico,34,37 de
determinar el contenido de ligante asfáltico
agregados,26
de,137
ensayos para caracterizar las propiedades físicas de
de rap,137
recuperado,141
Emulsificación espontánea,113 SSD,verSST de
Tejas de asfalto reciclado (RAS),sesenta y cinco
masa seca superficial saturada,ver
ventajas en comparación con RAP,136
Estabilómetro del probador de corte
preocupaciones sobre el uso,136
Superpave,verEstabilómetro Hveem Ensayos
límites en la predicción del rendimiento del aglomerante
de fluencia estática,126–127
de,136
utilizando equipos AMPT y SST para,126
uso de pruebas de rendimiento de mezclas con,
Asfalto de matriz de piedra (SMA),2,17
136
requisitos de calidad del agregado grueso para,
Ensayo de altura constante de cizallamiento repetido (RSCH),
163
125–126
evaluación del drenaje para,164 evaluación de la
criterios,126
volumetría de la mezcla para,164 evaluación de la
determinación del número de flujo, ilus.,125
susceptibilidad a la humedad para,
espécimen para, ilus.,126 Probador de corte
164
Superpave, ilus.,125 Ensayo de módulo resiliente,ver
requisitos de calidad del agregado fino para,
Módulo (rigidez)
163
pruebas
selección de materiales para,162
método de prueba de arroz,180
mezclar características y procedimientos de diseño,
Rica mezcla de capa inferior
162
como una capa de resistencia a la fatiga en perpetuo
selección de la gradación deseada,163
diseño de pavimento,165
especificaciones para Superpave giratorio
procedimientos de diseño para,165
compactador,165
características materiales de,165
gradación típica, ilus.,18
Richardson, Acantilado,3
187
Programa de Investigación de Carreteras Estratégicas (SHRP),

4 T por ciento en mezcla compactada,56

Tensiones
tracción horizontal,7
compresión vertical,7
Pelar
falla de cohesión dentro del agregado,113 falla
de cohesión dentro del asfalto,113 definido,11,
112 congelación como causa de,113
emulsificación espontánea como causa de,
113
Superpave
límites de los puntos de control,26 compactación de
laboratorio de,39–40 método de diseño de mezclas
graduadas densas,
1 Craqueo térmico
Gradaciones de superpave
fino y grueso, ilus.,dieciséis
Compactador giratorio Superpave (SGC),39,69
mezclas de aeródromo utilizando,156
calibración y verificación de ángulo,69
Relación de resistencia a la tracción (TSR),115
Gravedad específica máxima teórica
calcular en el contenido del aglutinante de prueba,
52 determinando,43–44
determinando en otros contenidos de ligante,
53 durante la verificación de campo,175 efecto
del contenido de aglutinante en,44 efectos de
absorción, ilus.,38 equipo para determinar,
ilus.,44 de mezclas,47
de rap,138
relación con el contenido de aglutinante, ilus.,44
procedimiento de prueba,37
definido,131
ilus.,130
vertambién agrietamiento no asociado a la carga
Contenido total de asfalto,14 TSR,verRelación de
resistencia a la tracción
característica volumétrica del asfalto,13
Huecos en agregado grueso (VCA),159 Huecos
en agregado mineral (VMA)
cálculo de agregado específico adecuado
gravedad para uso en,55
curva,58
efecto del esfuerzo de compactación Marshall sobre,
ilus.,60
los factores que afectan,55–
56 para rap,139
parámetro volumétrico de la mezcla,48 por
ciento en mezcla compactada,54 relación
entre el límite de especificación
y, ilus.,58
característica volumétrica del asfalto,13
con asfalto de matriz de piedra,162
Ajustes volumétricos en campo
verificación,178–179
utilizando el método de Bailey,179
Características volumétricas de las mezclas asfálticas
vacíos de aire,13

instrumentación de altura,71 configuración contenido de asfalto,13

tu
del molde, ilus.,71 verificación de moldes,70 densidad,12
vacíos llenos de asfalto,13
esquema de, ilus.,70 vacíos en la mezcla de HMA compactada, ilus.,
Sistema de diseño de mezcla Superpave HMA,sesenta y cinco–76 13
Curso de uso ultrafino adherido (UTBW),18
requisitos de consenso agregados,66 vacíos en el agregado mineral,13 Propiedades
gradación, ilus.,171
características de compactación, ilus.,71 volumétricas del pavimento compactado
selección de materiales para,170–171
compactación de probetas volumétricas,73 mezclas,45–64
requisitos de mezcla,171 emulsión asfáltica
análisis de los datos,74 Muestras volumétricas
modificada con polímeros con,
para el reciclaje in situ en caliente,166 requisitos de compactación en Superpave,73
171
graduación,67,68 esfuerzo de compactación
Ligantes asfálticos no modificados

W
giratoria,68 selección de materiales y criterios de
método equiviscoso para determinar
diseño de mezclas,
mezcla de laboratorio y temperaturas de
sesenta y cinco–69
compactación de,36
especificaciones de agregados minerales,66
UTBW,verUso adherido ultrafino Mezcla asfáltica en caliente (WMA)
mezclar curvas de diseño, ilus.,75 requisitos de
Aditivos químicos,172
mezcla,67; ilus.,70 pruebas de sensibilidad a la

humedad,76 pruebas de rendimiento,76 pruebas
de propiedades de fuente recomendadas y
requisitos,67
preparación y compactación de muestras,
72–74
equipo de prueba,69–71 análisis
volumétrico,74 Probador de corte
Superpave (SST),sesenta y cinco
ilus.,125
Mezclas de superficie
aglutinante,19
mezclas de base de grado abierto,19
curso de fricción de grado abierto,
dieciséis curso de fricción porosa,dieciséis
asfalto de matriz de piedra,17 uso
adherido ultrafino,18 usos de,dieciséis
V
preocupaciones de usar RAS en,
136 definido,1
híbridos,172
mezclar consideraciones de diseño,173
VCA,verHuecos en agregado grueso
mezclar procedimientos de diseño,173
VFA,verVacíos rellenos con asfalto
sensibilidad a la humedad de,173
Áridos vírgenes y asfalto
investigaciones en curso sobre,173
mezclando con RAP,145–152 calentamiento en
aditivos orgánicos,172
proceso de diseño de mezcla,154–155 Ligante
espuma vegetal,172
asfáltico virgen
resistencia al celo de,173
determinando una nueva cantidad de,155
tecnologías,172
temperaturas críticas estimadas de, ilus.,
Warren, Federico,3
147
Warrenita,3
usando las propiedades del ligante asfáltico RAP para
Media aritmética ponderada de la mezcla de agregados,
seleccione el grado de,144–145
ilus.,51
Materiales viscoelásticos
Media armónica ponderada de la mezcla de agregados,
pruebas repetidas de fluencia de carga para la humedad
ilus.,51
sensibilidad,123–126 VMA,ver
AMM,verMezcla asfáltica tibia
Huecos en agregado mineral Huecos
rellenos con asfalto (VFA)
efecto sobre la compactación,61 parámetro
volumétrico de la mezcla,48

188