UNIONES SOLDADAS

Ing. Stalin Muñoz G.

 Procesosde soldadura
Pueden clasificarse en 2 tipos:

1- Heterogéneos

2- Homogéneos
 Soldadura heterogénea

- Se realiza con piezas de distinta naturaleza

(pieza / material de aporte).

- Las piezas que se unen no se llegan a fundir los

dos materiales, sino que se llevan auna
temperatura en la que los materiales se puedan
mezclar (soldar) con una varilla de aporte (la
varilla de aporte se funde a poca temperatura y
se pega a la pieza ya caliente)
 Soldadura heterogénea
Las soldaduras heterogéneas se clasifican en función de la
temperatura a la que se suelda y se denominan:

❑ Soldadura blanda:
Para esta soldadura se usa un material de aporte con un punto de
fusión bajo (menos de 400º) como puede ser el “estaño yel
plomo” cuya fusión está entre 100 y 300ºC.

❑ Soldadura fuerte:
Esta soldadura es mucho más fuerte que la anterior pero tampoco
funde las piezas en su unión. La soldadura más usada en
automoción es el latón que funde entre 600 y 900ºC. También
se usa el MIG BRAZING El material de aporte es CuSi3 (cobre y silicio
al 3%) y el gas inerte protector es Argón.
 Soldadura Homogénea

❑ Permite una unión rígida entre dos metales de la misma

naturaleza.

❑ El material de aporte también es del mismo material.

❑ Los procedimientos más utilizados en automoción son:

- Oxiacetilénica
- Mig - mag
- Por resistencia
 1- Soldadura oxiacetilénica
- Es una soldadura autógena (la pieza a unir
y el material de aporte son de la misma
naturaleza).

- En este método se llevan los dos materiales

(varilla de aporte y pieza) a su temperatura
de fusión mediante una llama de acetileno
(gas combustible) y oxígeno (gas
comburente).

- La llama que se crea a la salida del soplete

llega a alcanzar los 3000ºC.
Durante toda la vida las botellas de
acetileno se han suministrado en
botellas de 15 kg y el oxígeno en
200 kg pero en la actualidad
debido a la necesidad de desplazarse
ha surgido la necesidad de
comercializar unas botellas más
pequeñas.

Con la oxiacetilénica se puede soldar

acero, cobre, latón, aluminio,
fundiciones y sus respectivas
aleaciones. El inconveniente
de estos gases es
que no alcanzan
En otras ocasiones, normalmente los mucha
fontaneros suelen usar otro gas temperatura (700
combustible como puede ser el u 800ºC) pero a
los fontaneros les
propano, gas natural o el butano. viene bien porque
Con estos gases se suelen soldar así no perforan
tuberías. las tuberías.
 1.1- El acetileno Por eso se
disuelven con
acetona y así
poder comprimirlo
- Es un gas combustible. hasta 15 bar
- Está compuesto por carbono e hidrógeno.
- Llega a producir una temperatura de 3000ºC.
- No debe ser comprimido a más de 1,5 bar (podría explotar).
- Las botellas de acetileno se cargan a 15bar y a una
temperatura de 15ºC.
- La botella será de color rojo y la ojiva de color marrón.

- Sobre la ojiva hay un grifo que sirve de válvula de

seguridad o de salida.
- Dentro de la botella hay una materia porosa
compuesta por carbón y amianto, empapada con
acetona. Esta materia porosa hace que en caso de
explosión la onda expansiva sea frenada al
pasar por poros “actúa como filtro”
❑ Normas de seguridad en el empleo de
botellas de acetileno.
- Nunca vaciar completamente la botella (para no arrastrar la
acetona).

- Si terminamos de usar la botella siempre se cerrará el grifo,

aunque la botella esté vacía.

- Nunca exponer las botellas a calor debido a que podría

aumentar la presión en el interior llegando aexplotar
(mantener en lugares frescos y secos)

- No usar las botellas si hay alguna materia inflamable cerca.

- No verificar las posibles fugas con ningún tipo de llama.

MUY IMPORTANTE
❑ Recomendaciones generales de seguridad en
el empleo de botellas de acetileno
- Riesgo de incendio: Se tendrá extremada precaución con las llamas, ya que este
material es muy inflamable.

- Medios de extinción: Si ardiese hay que intentar cerrar la válvula de paso y

apagar las llamas con extintores.

- Actuación en caso de incendio: Evacuar a las personas, llamar a los bomberos e

intentar apagar las llamas en la medida de lo posible.

- En caso de sospecha de que la llama está en el interior de la botella: Echar

agua desde lejos y comprobar que se está apagando “sabremos que está
ardiendo porque el agua que echamos se evapora”

- Riesgo de asfixia: Si cuando hay una fuga no se ventila bien puede llegar a
asfixiarnos.

- Incompatibilidades: N o usar para trabajar cobre, plata, mercurio…….puede

explotar.
 1.2- El oxígeno

- Este es el gas comburente.

- Es comprimido en botellas de acero

estirado.

- La botella es de color negro y con la

ojiva de color blanco con unas letras
“ O X ” en negro.

- La presión de carga es de 150 kg/cm2 y

a una temperatura de 20º C.
❑ Normas de seguridad en el empleo de
botellas de oxígeno
- Hay que poner mucho hincapié en no colocar grasas
ni cuerpos grasos en los grifos de la botella y
mucho menos insuflar (llenar asoplos o soplar)
piezas que tengan gasoil o estén grasientas.

-No exponer ninguna botella aun

aumento de temperatura ya que, con
la temperatura aumenta la presión
en el interior de la botella y puede llegar
a explotar.
❑ Recomendaciones de seguridad en el
empleo de botellas de oxígeno
- Riesgo de incendio: El oxígeno no arde pero ayuda a que el incendio se
siga propagando (comburente).

- Actuación en caso de incendio: Llamar alos bomberos, cerrar el gas,

apagar las llamas que buenamente se puedan y aplicar agua a las botellas.

- Actuación en caso de fuga: Cerrar la botella y ventilar la zona teniendo

cuidado de que no haya ningún foco de ignición.

- Riesgo de sobreoxidación: Intentar que no se acumule mucho oxígeno en

la atmosfera en la que soldamos e intentar que esté ventilada. De no estar
bien ventilado nos podría explotar la soldadura en la punta del soplete.

- Mantener alejado el oxígeno de los combustibles: Es muy importante

alejar los combustibles ya que aunque no haya un foco de ignición, al
impactar bruscamente el oxígeno con cualquier combustible (gasolina,
disolvente…) podría explotar sin necesidad de una chispa o llama.
 1.3- Los manorreductores
-Su función es suministrar gas a presión constante,
independientemente de que al vaciarse la botella
varíe la presión.

- Tiene dos manómetros:

- Alta: lee la presión que queda en la botella.

- Baja: lee la presión de utilización.

-La regulación de la presión lo realiza el cierre y la

apertura de una aguja obturadora.

-El funcionamiento interno se realiza mediante unos

muelles y una membrana como se indica en la
diapositiva siguiente.
 Funcionamiento del manorreductor
Baja presión
2
Así, cuando el gas sale de la
cámara 1, la presión baja en
Alta presión ella (un manómetro nos indicar
su valor, que suele ser de 0,5 –
2,5 bar) y el muelle empuja la
válvula hacia la izquierda
entrando gas en la cámara 1
que aumenta su presión y
empuja el muelle hacia la
derecha cerrándose por tanto
nuevamente la válvula.
15 bar

1
Actuando sobre el tornillo de expansión, podemos
variar la tensión del muelle de la cámara 2 (que está
a presión atmosférica) y por tanto, graduar la Está a presión
presión a la que se contrarrestará esta tensión en la atmosférica
cámara 1.
 1.4- Los sopletes

- La función primordial de soplete es mezclar

los gases (acetileno/oxígeno).

- Mediante las llaves reguladoras se regula la

cantidad de uno y otro gas que se necesita
para obtener una llama adecuada.

- En la parte posterior llevan las tomas de las

mangueras que los unen a las botellas. Estas
tomas van a tener las iniciales O X y AC
para evitar confusiones en su montaje.
 Válvulas antirretorno
Es importantísimo que todos los
equipos de oxiacetileno tengan
dos válvulas antirretorno, una
para cada manguera.

La función de este elemento será

evitar el retroceso de la llama
con el consiguiente incendio de
la botella.

La válvula está fabricada de un

tubo (material poroso) para
dificultar el paso del fuego o la
llama.
 1.5- Llama oxiacetilénica
- La llama oxiacetilénica tiene 3
partes fundamentales:

- A unos 5 mm del dardo se

encuentra una zona azulada
( zona reductora) esta zona es la
que toma mayor temperatura
(hasta 3.100 ºC)

- Por último está el penacho que

es la zona a menos temperatura
de la llama, es de un color
rojizo.
 Muy importante
Presiones de regulación:

- Hay que saber que la presión para el

acetileno tiene que rondar entre 0,3 y 0,5
bar.

- Para el oxígeno se regulará a una presión de

entre 1,5 y 2,5 bar.
 Tipos de llamas

Carburante o carburada:
Esta llama es rica en acetileno.

Oxidante:
Esta llama es rica en oxígeno.
(la pieza se oxida y quema) se
suele usar para cortar.
Esta llama hace mucho ruido.

Reductora o neutra:
Esta llama es la ideal para
soldadura, el porcentaje de
gases es el adecuado y no
tendremos problema al soldar.
Distancia del dardo y la pieza
a soldar
Una vez encendida y regulada la
llama oxiacetilénica hay que
acercar la boquilla ala zona de
soldadura y mantenerla de 3 a
5 mm de distancia entre el
dardo y la pieza a soldar.

-Si la distancia es inferior la

soldadura será más rápida y
defectuosa, además la boquilla
se suele obstruir y se hacen
agujeros.

- Si la distancia es mayor se
hará una soldadura más lenta
(no se calienta la zona a soldar)
 1.6- Metales de aportación
Es todo material que usamos para fundir con el
material base (pieza).

Se usa para:

- Unir piezas mediante cordón.

- Rellenar juntas.
- Aportar material a una superficie desgastada para
restablecer su volumen original.
 Puntos a tener en cuenta en la elección
de un material de aporte:
1 Usar una varilla que sea expresamente para soldar, no vale
cualquier varilla.

2 Utilizar un metal de aportación apropiado para la pieza

(mismo material).

3 El diámetro de la varilla en relación con el espesor de las

piezas a soldar nos viene dado por la siguiente fórmula:
Espesor de la pieza a soldar
e e
0
2+1 2

Si soldáramos una chapa de 0,8 mm de espesor

División más 1 mm usaríamos una varilla 1,4 ó de 0,4 mm
1.9- Preparación de las piezas
Es un paso indispensable para obtener una buena
soldadura.

- Se deben limpiar y eliminar pinturas grasas y óxidos.

- Si las chapas son de más de 5 mm se debe hacer un chaflán

para que penetre la soldadura.

- Antes de realizar la soldadura, hay que tomar medidas para

evitar que la pieza se deforme debido a la dilatación.

¿Cómo se soluciona esto? Por punteado

 Punteado
-El punteado se realizará con puntos de poco
espesor por si fuese necesario romperlo para
rectificar.

-Si la soldadura se hace en línea recta siempre se

punteará en el centro y a partir de ahí se irán
alternando a cada lado.

-Si es en ángulo el primer punto será en

el vértice y se irán alternando.

-Si se trata de una grieta el primer punto

se aplica en el extremo donde empieza la
grieta y se va punteando hacia el
exterior.
 1.10- Métodos de soldadura
Soldadura a izquierda
El más común

Es el más utilizado está indicado

especialmente para chapas de
hasta 6mm de espesor.

Su mayor inconveniente es que es

un método lento y con lo cual,
más caro (se gasta más cantidad
de gases)

En este método el soplete se

mantiene con la mano izquierda y
con la varilla en la mano derecha Baño de fusión y meter
se va mojando en la fusión. varilla
 Soldadura a derecha

-Se utiliza para chapas de entre 6 y 15 Se usa sobre todo

mm. para rellenar

- Como la chapa es bastante gruesa hay La soldadura

que hacerle un chaflán con el fin de que cala menos
penetre la soldadura.

-En este método, la llama sigue

calentando el material de aporte que
vamos aplicando y lo mantiene fluido
facilitando el relleno uniforme del chaflán.

-Con este método estamos realizando un

recocido (se somete auna temperatura
adecuada y duración determinada seguido
de un enfriamiento lento) y con esto se
consigue ablandarlos para poder
trabajarlos mejor.
 Soldadura en ángulo interior

15º
- Para realizar esta soldadura
hay que realizar un
movimiento semicircular con
una inclinación de 45º y
avanzando la varilla por
delante de la llama con una
inclinación de 15º.

- Los movimientos
semicirculares son para que
no descuelgue la soldadura.
 Soldadura en ángulo exterior

En este caso la soldadura se realiza

directamente sobre el ángulo (sin
semicírculos).

- Para piezas con un espesor “menor” de 6

mm ( la soldadura será de derecha a
izquierda) “soldadura a izquierda”

- Para piezas con un espesor “ m ay o r ” de 6

mm (la soldadura será de izquierda a
derecha) “soldadura a derecha”

Rellena más que la

soldadura a izquierdas
Soldadura en cornisa (vertical)

- En esta posición la soldadura

tiende acaerse al suelo y
para evitarlo la boquilla del
soplete debe inclinarse hacia
arriba unos 60º

- Para que el chorro de los dos

gases mantengan el cordón
de soldadura mientras se
enfría y solidifica.
 Soldadura ascendente

- La llama se mueve de abajo

hacia arriba dándole la
inclinación adecuada.

- En esta soldadura los gases

van sosteniendo el cordón
para evitar que se
descuelgue.
 1.11- El oxicorte
-Es un procedimiento de corte por
medio de soplete oxiacetilénico.

- Su funcionamiento es el siguiente:

- Mediante el soplete se calienta la

chapa hasta el rojo vivo y entonces se
lanza un chorro de oxígeno a presión.

- De esta forma el metal se quema y se

propaga rápidamente la combustión a
todo el grosor de la chapa.
2- Soldadura eléctrica con electrodo
revestido (SMAW)
- Esta soldadura se produce debido a un arco eléctrico que se
crea entre dos conductores de distinta polaridad ( + y - )

- Se pueden superar los 3.500ºC.

- Cuando unimos el electrodo y la masa a la pieza se crea un

arco eléctrico que produce mucha temperatura que hace que se
desprendan vapores metálicos que protegen la soldadura.

- Estos vapores se mezclan con el aire y se ioniza con la

atmósfera de tal forma que el aire se vuelve conductor
eléctrico
Por eso podemos soldar
sin que el electrodo toque
la pieza
 Para realizar un buena soldadura
se necesita que el arco eléctrico se
desplace de forma constante ya
que si se desplaza de forma
irregular o muy rápido en la
soldadura salen defectos como:

-En la soldadura salen poros.

-La soldadura no penetra bien.

Es muy importante que la

soldadura no tenga poros.
A la hora de realizar una
soldadura es muy
importante poner el equipo
la intensidad adecuada.

Si es muy débil la pieza no

se calienta lo suficiente (no
funde bien)

Si es muy elevada se
(forman cráter o se puede
incluso perforar la pieza)
El equipo de soldadura está
compuesto por:
2.1- Material de protección del
soldador
En la protección personal usaremos:

Normalmente estos materiales son de

piel de vacuno a los que se le aplica un
tratamiento anticalórico con costura
de hilo kevlar (hilo ignífugo).

El calzado será un calzado común de

seguridad pero sobre él colocaremos
unas polainas para que no entren
proyecciones de soldadura.
 Se usarán unas gafas transparentes para
eliminar la escoria de los cordones de
soldadura y para repasar el cordón si
fuese necesario.

Además de nuestra propia protección hay

que tener en cuenta la de nuestros
compañeros. Para ello usaremos una
pantalla de protección evitando así que
nuestros compañeros reciban el reflejo del
arco eléctrico.
Además de las protecciones
descritas anteriormente
para las personas hay
otras para el vehículo
como son las mantas
ignífugas (indispensables
ala hora de soldar en el
interior o exterior del
vehículo)
 Hemos visto muchas protecciones pero la más
importante es la pantalla protectora del soldador o
“careta”
Tiene la misión de evitar las
proyecciones de la soldadura
evitando así que se estropee
el cristal inactínico.

Es un filtro cuya misión es

evitar que pasen las
radiaciones perjudiciales para
el soldador
Todos estos filtros o cristales tienen
una referencia numérica con la que
sabremos la protección que
tendremos (mientras mayor sea la
numeración mayor protección
tendrá)

Parasaber el filtrado adecuado:

- El filtro sólo nos puede permitir

ver el arco eléctrico y 2 cm más
alrededor.

- Para empezar a probar que filtro es Aunque para saber la

el adecuado siempre empezaremos protección aproximada
por uno de protección alta tenemos una tabla en la
(número alto) siguiente diapositiva
En función de la intensidad se elegirá número de
protección.
- Este tipo de caretas te deja
ver mientras sueldas pero en
el inicio del arco eléctrico se
oscurece gracias a un
detector de luminosidad.

- Estos EPIS están compuestas

por un vidrio líquido y un
sistema de regulación de
opacidad que se puede variar
en función del trabajo a
realizar.

Algo muy importante

para las dos caretas es que
siempre se tendrá más o
menos limpio el cristal
exterior (para que se
pueda ver bien)
 2.2- El electrodo
Es el material de aportación para la soldadura y la
varilla mediante la cual se provoca el arco eléctrico.

Consiste en una varilla metálica llamada alma

recubierta de una capa o recubrimiento.

- La finalidad del recubrimiento es:

- Favorecer al encendido del arco (por eso si le

quitas la escoria el electrodo no arranca)

- Proteger la soldadura de la oxidación (por eso se

forma la escoria)

- En general ayuda aque la soldadura sea de mayor

calidad.
Dimensiones de los electrodos
Vienen definidos por el diámetro de su alma su longitud que se
expresa en mm.

Las más comunes son:

- Diámetros: 1,6 / 2 / 2,5 / 3,25 / 4.

- Longitudes: 150 / 200 / 250 / 300 / 350.

 Clasificación de los electrodos
Se pueden clasificar según :

- La varilla: El recubrimiento:

- Para fundición - Recubrimiento ácido.

- Para aceros de gran resistencia - Recubrimiento básico

- Para aceros inoxidables - Recubrimiento oxidante.

- Para aceros suaves……. - Recubrimiento de rutilo (óxido

de titanio).

Es el más usado para

trabajos corrientes
 Elección del diámetro de electrodo

En función de

Esta tabla está

fundamentada en
una soldadura en
horizontal y con
electrodos de
rutilo.
 2.3- Práctica de la soldadura
❑ Pasos a seguir a la hora de soldar:
1. Desconectar la batería o colocar un protector de picos y proteger el
vehículo con mantas ignífugas.

2. Limpiar el óxido, pintura u otros restos.

3. Si la chapa es de más de 5mm hay que realizar un chaflán para que

la soldadura penetre
Se suelda a tope

Separación espesores
de
4. Colocar las piezas en la posición deseada e inmovilizar con
unas mordazas o torniquetes si fuese necesario.

5. Seleccionar el tipo de electrodo y el diámetro adecuado.

6. Colocar la pinza de masa lo más cerca posible de la zona a

soldar.

7. Ajustar la intensidad del equipo.

8. Protegernos con careta y ropa adecuada.

9. Calentar el electrodo para disipar la humedad que tenga

(para esto sería conveniente tener unas chapas de prueba)

10. Una vez arranca el electrodo se irán haciendo movimientos

en forma de media luna (ya está listo para poder soldar en
la pieza)
11. Si fuese necesario se darían puntos de soldadura para
inmovilizar la pieza antes de soldar.

12. Durante la soldadura el electrodo debe desplazarse con una

inclinación de 60 a70º avanzando de izquierda aderecha
(tirando siempre del electrodo, nunca empujando) y con
semicírculos.
13. Cuando queramos apagar o cortar la soldadura se debe
efectuar un movimiento circular de 180º, desplazando el
electrodo rápidamente 10 mm hacia atrás (con esto se evitan
los cráter que se crean al final de los cordones)

IMPORTANTE al
finalizar los cordones

14. Muy importante también es saber que nunca se puede

soldar por segunda vez en el mismo cordón sin antes haber
retirado la escoria.

En caso de no retirar la escoria la soldadura no unirá con la

anterior y se crearán poros y grietas.
3. Soldadura por arco en protección
gaseosa
3.1- Soldadura MIG / MAG
En este tipo de soldadura el arco eléctrico se produce entre la
pieza y el electrodo consumible, que será el llamado “ h i l o ” y
que también actuará como material de aporte (este hilo será
movido por un motor de avance y unos rodillos del mismo
diámetro que el hilo)
- El baño de fusión será protegido de los gases atmosféricos por una
serie de gases:

MIG y MAG

- La soldadura mig – mag se puede realizar de forma automática como

ocurre el la fábricas de automóviles o manuales (también llamados
semiautomáticos)
- Estos tienen las siguientes ventajas:

1. Se puede soldar cualquier material.

2. El material de aporte se incorpora automáticamente, con lo cual es mucho

más rápido.

3. La soldadura se realiza en cualquier posición.

4. No hay que eliminar la escoria.

5. Las piezas se someten a una menor temperatura y a menor tiempo, con lo

cual no hay tanta deformación.
Método MIG (metal inerte gas):
- Utiliza un gas inerte, normalmente ARGÓN (Ar) aunque
también se usa HELIO (He) o una mezcla de ambos (es lo más
común)

- Se emplea sobre todo para soldar inoxidable, cobre, aluminio,

chapas galvanizadas … … . Aunque puede soldar cualquier tipo
de chapa.
Se puede
soldar de
Método MAG (metal activo gas): forma
independiente

- Son gases protectores químicamente activos.

- Como gas protector se emplea el dióxido de carbono (CO 2 ),

mezclas de Argón y dióxido de carbono o mezcla de argón y
oxígeno.
- Es más económico que el método MIG.
- Se usan fundamentalmente para aceros no aleados.
 Gas protector (Argón o helio)

Electrodo de metal

Arco eléctrico

Pieza a soldar

Detalle de la soldadura MIG.

La soldadura MAG es exactamente igual que la MIG pero

cambia el tipo de gas protector, en este caso será dióxido de
carbono, mezclas de dióxido y argón, o de argón y oxígeno.
 3.2- Mecanismo de alimentación
del alambre / electrodo
La función de este mecanismo es que el hilo salga de
forma constante en relación a los parámetros que
nosotros seleccionemos.
El mecanismo está compuesto por:

La devanadora (conjunto motor):

Es el órgano que empuja el hilo hasta el exterior.

Este elemento es importantísimo, ya que si el hilo no

llega de forma continua la soldadura se verá afectada
(mal acabado).

Elementos que componen la

devanadora
- El motor es de velocidad constante.

-En el motor está engranado un rodillo el cual

presiona a otro rodillo para poder arrastrar el
hilo a la velocidad que manda el motor.

- Estos rodillos tienen un bisel para que ajuste

el hilo y este debe tener:

- Forma de “ V ” para los hilos de acero.

- Forma de “ U ” para los hilos de
aluminio.

-Estos rodillos pueden tener el bisel de

diferente dimensión, ya que el hilo puede se de
diferente diámetro.

- Algunos modelos ya llevan doble rodillo

Muchos modelos actuales lo llevan

(se usa para un mejor arrastre del
hilo)
El portabobina:
En él se va aacoplar la
bobina de alambre con el
fin de que gire totalmente
centrada.

Lleva incorporado un
sistema de freno ajustable
según el peso de la
bobina.

Es un tornillo (si se aprieta mucho

se frenará la bobina y esto hace que
a los rodillos les cueste más
moverla ( puede patinar el hilo)
Roldanas enderezadoras:

Las bobina de acero al ir

desenrollándose pueden sufrir
alguna deformación antes de llegar a
los rodillos con el consiguiente
deterioro de los mismos y el posible
atasco en ellos.

Para este problema se colocan unas

roldanas que son unos tubitos,
normalmente de metal macizo los
cuales, tienen un taladro del mismo
diámetro del hilo de acero.

Al pasar el alambre por el interior de

la roldana se endereza y llega alos
rodillo en condiciones óptimas.
Instalación de alambre electrodo
1. Colocar la bobina en su alojamiento.

2. Aflojar el tornillo que regula la presión de los rodillos

separadores

3.Cerciorarse de que el diámetro

y el bisel del electrodo es el
adecuado para el perfil de los
rodillos.

4. Hacer pasar el alambre a través de las roldanas hasta llegar a

los rodillos.

5. Introducir el alambre en el bisel del rodillo.

6. Ajustar el tornillo que regula la presión de los rodillos sobre
el hilo.

Si le damos mucha presión el hilo se

deformará y se creará una especie de espiral
que hará que quede atascado.

Si le aplicamos poca presión, los rodillos

patinarán sobre el alambre y no avanzará

7. Hacer avanzar el hilo dándole al gatillo hasta que salga por

la tobera unos 10 – 15mm.
 3.3- Sopletes y pistolas
- Se compone de:

- Se denomina soplete o antorcha a todos los aparatos

que tienen cuello de cisne.
 Los sopletes se encuentran
compuestos por:
Empuñadura:
Es de donde agarramos el soplete o antorcha.

Cuello:
Va unido a la empuñadura mediante una zona roscada.

Muelle sujeción de tobera:

Es un pequeño muelle que se aloja en el cuello, este muelle hace
una función muy parecida a la de una rosca (evita que se salga
la tobera)
Microrruptor o pulsador:
Es el interruptor que abre o cierra el circuito para activar el arco
eléctrico.

Tubo de contacto:
El la pieza que transmite la corriente eléctrica al alambre o hilo.
Es de cobre rojo y el diámetro de su interior debe ser del mismo
que el del alambre.
Tobera:
La función de la tobera es canalizar el gas protector.

Es muy importante mantener la

tobera en buenas condiciones, sin
pegaduras ni suciedad. (si no está
en condiciones se crean
turbulencias y el gas no circula
bien, con lo que la soldadura será
de baja calidad)
 3.4- Manorreductor
Funciona igual que el de la soldadura oxiacetilénica y
su función es reducir la presión de alta ala que se
precisa para soldar.

Está dispuesto de forma que tiene que

bajar los 150 bar que hay en la
botella alos 2 bar que se necesitan
para soldar (esto pasará aser litros
hora)
 3.5- Pinza de masa
Esta pinza es la que cierra el circuito a
masa.

IMPORTANTE

La masa se debe
poner lo más cerca
posible a la pieza que
soldemos
 3.6- Manguera
Crea la unión
eléctrica entre
la máquina y
la tobera

Hay que tener

extremada
precaución al
desenchufar la
manguera, ya
que los contactos
del microrruptor
son muy
sensibles
 Sirga
Es el conducto por donde se
desplaza el alambre. Está
fabricado de acero en espiral.

En caso de que fuese necesario sustituir la sirga:

Para colocarla lo primero será:

introducirla en el interior de la
manguera totalmente recta, a
continuación se marcarán 3 mm desde el
cuello de cisne y por último se cortará
teniendo cuidado de que el tubo de
contacto se pueda colocar
correctamente.
 3.7- El alambre electrodo
Transferencia del metal de aportación.
- La fusión del alambre se puede hacer siguiendo
distintos regímenes:

❑ En cortocircuito o arco corto

❑ En spray o arco largo

❑ Por arco pulsado

 Transferencia por cortocircuito o
arco corto Hasta 150 A

Cuando el electrodo toca la pieza forma un cortocircuito (1)

entonces aumenta la intensidad y se crea una gota (2) que al
romperse forma un baño de fusión (3) de tal forma que al cortarse el
hilo se corta el cortocircuito por no haber contacto con la pieza.
Este proceso se repite continuamente ya que el hilo de la máquina
sale continuado, sin parar.

Con este método se crean Se usa para chapas de poco espesor

bastantes salpicaduras y con alambre de 0,8mm
 Transferencia por spray o arco
largo hasta 250 A

- Se usa para chapas de 3 mm o más

-Solo se puede soldar en posición horizontal ,

puesto que si soldamos en vertical la gota de
fusión se nos caería al suelo ( funde mucho
material)

-El tubo de contacto se mantiene a unos 5 mm de

la tobera y la tobera de la pieza a unos 15 mm

Como el anterior , funde al

tocar la chapa y por este
motivo se crean proyecciones

Esta soldadura tiene más intensidad que

la anterior, con lo cual en vez de crearse
una sola gota se crean muchas gotitas
metálicas (el material fundido)
 Transferencia por arco pulsado
❑Consiste en mantener una
intensidad constante durante todo el
proceso de soldadura.

❑ Se precalienta el electrodo

❑A la vez que va saliendo se le dan

unos impulsos que hacen que el
electrodo funda antes de llegar a la
chapa

❑De esta forma que se evitan

proyecciones y además la chapa se
calienta mucho menos, ya que no se
crea cortocircuito en la chapa.

Es el mejor método para soldar

carrocerías y piezas de muy
poco espesor.
 3.8- Parámetro condicionantes
de la soldadura
1. Diámetro del hilo:

Los más usados son de 0,6 y 0,8mm para aceros y

desde 1mm hasta 1,5mm aproximadamente para
aluminio.

2. Polaridad de la corriente:

La corriente será continua y de polaridad inversa (el

positivo al electrodo y el negativo a masa)
3. Caudal del gas:

El caudal del gas debe ser 10 veces el diámetro del

hilo.

Para asegurarnos de que el caudal de gas es el

adecuado no tenemos que fijar en que el material
de aportación debe tener un color brillante. Si el
color es oscuro significa que la soldadura no está
siendo protegida correctamente.

Normalmente ocurre porque tiene mucho caudal y se

crean torbellinos o bien porque la cantidad de gas
es escasa.
 4. Velocidad de avance:
El hilo suele salir entre 2 y 15 m/min, pero la
velocidad se regula conjuntamente con la intensidad:

- Mas velocidad + intensidad

- Menos velocidad – intensidad

Comprobaremos que el hilo tiene poca velocidad de avance

porque desprende una luz más brillante, ya que el electrodo no
llega a tocar la pieza y salta un arco eléctrico más alto.

Comprobaremos que el hilo tiene mucha velocidad por que

saldrán muchas proyecciones y además el soplete nos tirará
hacía atrás por el empuje del hilo contra la pieza.
 5. Tensión
La tensión de soldadura está muy relacionada con la
intensidad y con el diámetro del hilo (tendrá más o
menos resistencia).

-”Si la tensión es elevada” la longitud del arco

aumenta y no penetra bien

- “ S i la tensión es baja” la longitud del arco

disminuye y la penetración es mayor pero el cordón
será muy estrecho.
Esquema de la tensión
 6. Intensidad
La intensidad va proporcional con la
velocidad del hilo.

- Una intensidad muy alta produce fusión de gotas finas y el

cordón queda estrecho y abultado (igual que con tensión baja)

- Una intensidad muy baja funde el hilo y se forma un cordón

plano y de poca penetración (igual que con alta tensión)
7. Distancia entre el tubo de contacto y
la pieza a soldar
Esta es una distancia que el
soldador tiene que tomar según
su criterio y experiencia, pero
en general:

Si la distancia es excesiva: el hilo

se calienta muy pronto y no
pega bien el la pieza.

Si la distancia es muy corta: no

podremos observar la soldadura
y además la boquilla se llenará
de proyecciones.
 8. Velocidad de soldadura
En una chapa de 0,8mm la velocidad recomendada
suele ser de 80 a 100 cm por minuto.

Independientemente del ejemplo nosotros tenemos que

saber que si llevamos una velocidad de soldeo rápida
la soldadura será irregular y de poca penetración y si
la velocidad es muy lenta la chapa se sobrecalentará
y habrá deformaciones e incluso perforaciones.

En la velocidad de soldeo no hay reglas, el profesional

regula la velocidad en función de las circunstancias.