1.1 Introducción a la Neumática.

Los sistemas neumáticos e hidráulicos se encuentran difundidos por todos los ámbitos,
riego de campos, instalaciones de agua potable y de desechos, en los vehículos
autopropulsados utilizados en el transporte, aire acondicionado, etc.
Sin embargo es en la industria donde nos interesa conocer cuál ha sido su implantación.

Historia.

El fluido que utiliza la neumática es el aire comprimido, y es una de las formas de

energía más antiguas utilizadas por el hombre. Su utilización se remonta al Neolítico,
cuando aparecieron los primeros fuelles de mano, para avivar el fuego de fundiciones o
para airear minas de extracción de minerales.

Hasta el siglo XVII, la utilización del aire a presión como energía, se realiza en algunas
máquinas y mecanismos, como la catapulta de aire comprimido del griego KTESIBIOS, o
la descripción en el siglo I de diversos mecanismos que son accionados por aire caliente.

Catapulta de aire comprimido.

A partir del siglo XVII, se comienza el estudio sistemático de los gases, y con ello,
comienza el desarrollo tecnológico de las diferentes aplicaciones del aire comprimido.
En el siglo XVIII se construye el primer compresor alternativo, en el XIX, se utiliza como
fuente energética para perforadoras de percusión, sistemas de correos, frenos de trenes,
ascensores, etc..
A finales del siglo XIX, se deja de desarrollar debido a la competencia de otros tipos de
energía (máquinas de vapor, motores y electricidad).
A finales de la Segunda Guerra Mundial, reaparece de nuevo la utilización a gran escala
del aire comprimido como fuente de energía, debido, sobre todo, a las nuevas exigencias
de automatización y racionalización del trabajo en las industrias.
Estando hoy en día ampliamente implantado en todo tipo de industrias.
Por otra parte el fluido que se utiliza en la hidráulica es el agua. La utilización del agua
data de muy antiguo. Se conocen obras riego que ya existían en la antigua
Mesopotámica. En Nipur (Babilonia) existían colectores de agua negras, desde 37510 AC.
 Rueda hidráulica.

En Egipto también se realizaron grandes obras de riego, 25 siglos AC.

El primer sistema de abastecimiento de agua estaba en Asiría año 691 AC.
El tratado sobre el cuerpo flotante de Arquímedes y algunos principios de Hidrostática
datan de 250 AC.

La bomba de Pistón fue concebida 200 AC.

 Los grandes acueductos romanos empiezan a construirse por todo el imperio a partir del
312 AC.

En el siglo XVI, la atención de los filósofos se centra en los proyectos de fuentes de agua
monumentales. Contribuyen en este sentido Leonardo Da Vinci, Galileo, Torricelles, y
Bernoulli.
A Euler se deben las primeras ecuaciones para el movimiento de fluidos.
En el siglo XIX, con el desarrollo de tubos de hierro fundido, capaces de resistir presiones
internas elevadas, la hidráulica tuvo un desarrollo rápido y acentuado. Sin embargo hoy
en día se utiliza el aceite en buena parte de aplicaciones industriales, ya que produce
menor corrosión sobre los conductos y además se puede utilizar como refrigerante. Las
aplicaciones son muy variadas.
En el transporte: excavadoras, tractores, grúas, en frenos, suspensiones, etc.
En la industria, para controlar, impulsar, posicionar, y mecanizar elementos propios de la
línea de producción.

Ventajas y desventajas de la Neumática.

Ventajas:

1) - Incremento de la producción con una inversión relativamente pequeña.

2) - Reducción de los costos operacionales. La rapidez en movimientos neumáticos y la

liberación del operario en efectuar ejecuciones repetitivas, potencian el aumento del ritmo
de trabajo, aumentan la productividad y, por tanto, generan un menor costo operacional.

3) - Robustez de los componentes neumáticos. La robustez inherente a los controles

neumáticos los convierte relativamente insensibles a vibraciones y golpes, permitiendo
que acciones mecánicas del propio proceso sirvan de señal para las diversas secuencias
de operación. Son de fácil mantenimiento.

4) - Facilidad de implantación. Pequeñas modificaciones en las máquinas convencionales,

junto a la disponibilidad de aire comprimido, son los requisitos necesarios para la
implementación de los controles neumáticos.

5) - Resistencia a ambientes hostiles. Polvo, atmósfera corrosiva, oscilaciones de

temperatura, humedad, sumersión en líquidos, raramente perjudican los componentes
neumáticos, cuando están proyectados para esa finalidad.

6) - Simplicidad de manipulación. Los controles neumáticos no necesitan de operadores

especializados para su manipulación.

7) - Seguridad. Como los equipos neumáticos implican siempre presiones moderadas,

llegan a ser seguro contra posibles accidentes: en los equipos y con el personal, además
de evitar problemas de explosiones.

8) - Reducción del número de accidentes. La fatiga del operador es uno de los principales
factores en crear accidentes laborales; y con la implementación de controles neumáticos,
se reduce su incidencia (menos operaciones repetitivas).

9) - Baja sensibilidad del aire al aumento de temperatura.

10) - Al poder limpiar el aire comprimido, resulta ideal la tecnología neumática para
sectores como la farmacéutica y la alimenticia. El aire utilizado se puede liberar al
ambiente.
 Limitaciones:

1) - El aire comprimido necesita de una buena preparación para realizar el trabajo

propuesto: se debe retirar las impurezas, eliminar la humedad para evitar corrosión en los
equipos, atascamientos u obstrucciones, así como mayores desgastes en partes móviles
del sistema.

2) - Los componentes neumáticos son normalmente proyectados y utilizados a una

presión máxima de 1723,6 kPa. Por lo tanto, las fuerzas envueltas son pequeñas
comparadas a otros sistemas. De esta manera, no es conveniente el uso de controles
neumáticos en operaciones de extrusión de metales.

3) - Velocidades muy bajas son difíciles de ser obtenidas con el aire comprimido, debido a
sus propiedades físicas. En este caso, se recurre a sistemas mixtos (hidráulicos y
neumáticos).
4) - El aire es un fluido altamente compresible, por lo tanto, es imposible conseguir
paradas intermedias y velocidades uniformes.

5) - El aire comprimido es un contaminante del medio cuando se efectúa la liberación del

aire (contaminación sonora) hacia la atmósfera. Esta contaminación puede ser evitada
con el uso de silenciadores en los orificios de escape.

6) - La viscosidad del aire se incrementa al aumentar la presión, lo que aumenta el

rozamiento de los elementos mecánicos, disminuyendo el rendimiento. Los límites de
presión óptimos para trabajar con aire son de 6 a 8 Bar.

7) - El aire comprimido, además de contener vapor de agua, puede transmitir otras

sustancias perjudiciales para el equipo neumático, por lo que se deben instalar filtros
para contener la suciedad del aire. Además, si se agregan al aire partículas de aceite en
suspensión, se lubrican los elementos mecánicos del circuito neumático.

8) - La neumática, al requerir aire a presión, resulta más cara que la tecnología eléctrica,
para producir trabajo efectivo.

1.2 Aplicaciones de la neumática.

1.3. Propiedades del aire.

La atmósfera terrestre está constituida principalmente por nitrógeno (78%) y oxígeno

(21%). El 1% restante lo forman el argón (0,9%), el dióxido de carbono (0,03%), distintas
proporciones de vapor de agua, y trazas de hidrógeno, ozono, metano, monóxido de
carbono, helio, neón, kriptón y xenón.
 El vapor de agua se forma a causa de la evaporación del agua presente en la
naturaleza: por ejemplo en las viviendas, elevadas cantidades de vapor son producidas
por las plantas, las actividades de la cocina, el lavado y por los mismos habitantes, a
través de la respiración y la transpiración.

El vapor de agua producido es absorbido por el aire en cantidades que dependen de las
condiciones ambientales, provocando un aumento del contenido de humedad. La máxima
cantidad de vapor que el aire puede absorber es llamada “cantidad de saturación” y
aumenta en función de la temperatura a un mismo volumen. Si la cantidad de vapor de
agua contenida en un volumen de aire saturado con una determinada temperatura
aumenta, el vapor condensa pasando al estado líquido.

Humedad absoluta (UA): cantidad de vapor de agua contenida en un m3 de aire. Puede

expresarse en g/m³.

Humedad relativa (UR): relación entre la humedad absoluta y la cantidad de saturación.

Normalmente se expresa en %.

UR = UA/cantidad de saturación

Saturación: a una masa de aire con una cierta temperatura se le dice saturada cuando
contiene la máxima cantidad de vapor de agua que puede estar presente con una cierta
temperatura y una cierta presión. Si se aumenta la cantidad de vapor de agua (por
ejemplo cocinando) o se baja la temperatura del aire, el vapor condensa y vuelve al
estado líquido.

Temperatura del punto del rocío: es la temperatura de saturación, es decir la

temperatura máxima por debajo de la cual el aire húmedo, enfriándose, forma la
condensación.

Presión del aire.

El aire, al ser un gas,  tiene peso y, por lo tanto ejerce una presión. Fue Evangelista
Torricelli (1608-1647), quién ideó un método para medir la presión de la atmósfera, al
inventar el barómetro de mercurio en 1643. El barómetro de mercurio es un tubo largo de
vidrio que se ha llenado con mercurio y después se ha invertido en una cuba con
mercurio, por lo que dependiendo de la presión exterior se produce una columna de vacío
mayor o menor.

La presión de la atmósfera en cualquier punto es numéricamente igual al peso de una

columna de aire de una unidad de área de sección transversal que se extendiese desde
ese punto hasta el límite superior de la atmósfera. La columna de mercurio en el
barómetro tiene una altura de aproximadamente 76 cm al nivel del mar.

Una presión equivalente a la ejercida por una columna de mercurio de 76 cm de altura

exactamente a la temperatura de 0ºC bajo la aceleración de la gravedad g = 9,80 m/s2, se
llama una atmósfera normal (1 atm), o sea algo más de un kilogramo por cada centímetro
cuadrado.

1 atm = 101 300 Pa ≈ 1 bar = 1 kg/cm2 = 760 mmHg.

No notamos esta gran fuerza por el hecho de que la presión ejercida en el interior del
cuerpo equilibra la ejercida fuera.

El aire comprimido que se emplea en la industria procede del exterior. Se comprime

hasta alcanzar una presión de unos 6 bares de presión, con respecto a la atmosférica
(presión relativa).

Presión absoluta = P. atmosférica + P. relativa

Los manómetros indican el valor de presión relativa que estamos utilizando.

La neumática es la parte de la Tecnología que emplea el aire comprimido para producir

un trabajo útil. El aire comprimido es una forma de almacenar energía mecánica, que
puede ser utilizada posteriormente para producir trabajo. Si se ejerce fuerza sobre el aire
contenido en un recipiente cerrado, dicho aire se comprime presionando las paredes del
recipiente. Esta presión puede aprovecharse para generar trabajo (grandes fuerzas, o
desplazamientos de objetos).
Presión: se define como la relación entre la fuerza ejercida sobre la superficie de un
cuerpo.

Presión = Fuerza / Superficie

Este efecto es el principio de funcionamiento de los cilindros neumáticos, dispositivos

clave en Tecnología Neumática:

Caudal: es la cantidad de fluido que atraviesa la unidad de superficie en la unidad de

tiempo.
Caudal = Volumen / tiempo

Potencia: es la presión que ejercemos multiplicada por el caudal.

W (potencia) = Presión * Caudal

1.4 Producción de aire comprimido.

El aire comprimido es un elemento muy habitual en todo tipo de instalación industrial.

Normalmente se emplea para obtener trabajo mecánico lineal o rotativo, asociado al
desplazamiento de un pistón o de un motor neumático. En otras ocasiones, se emplea
para atomizar o aplicar sprays de barnices o pinturas, que de otra forma son difíciles de
bombear.

Elementos básicos de una instalación de aire comprimido.

Los elementos principales que la componen son el compresor (que incluye

normalmente un depósito de almacenamiento de aire comprimido), el enfriador
(aftercooler), un deshumidificador (moisture separator), las líneas de suministro, y los
puntos de consumo con su regulador y filtro.
Compresor.

El compresor aspira aire de la atmósfera y lo comprime en un volumen más pequeño,

almacenándolo después normalmente en un depósito (air receiver). Básicamente, hay
cinco tipos de compresores de aire que se emplean en la industria, que se agrupan a su
vez dentro de dos grandes familias: compresores de desplazamiento positivo (CDP) y
compresores rotodinámicos o turbocompresores (TC).

Compresor alternativo (Reciprocating compressor) CDP.

La compresión del aire se consigue a partir de un cilindro en movimiento. La máquina

puede incorporar un único cilindro o puede comprimir el aire empleando dos cilindros. Los
cilindros pueden estar colocados horizontalmente, verticalmente o bien en ángulo. Los
cilindros pueden estar lubricados con aceite si no importa que la descarga de aire tenga
algunas partículas de aceite en suspensión. En caso contrario, es posible tener
compresores libres de aceite pero a costes mayores.

Símbolo de un compresor.
Compresor de paletas deslizantes (Sliding Vane compressor) CDP.

Utiliza unas paletas colocadas excéntricamente dentro del rotor de la máquina. Al ir

girando, el espacio existente entre las paletas se va reduciendo, con lo que el aire
atrapado en esas cavidades se comprime. Se emplean básicamente cuando se necesitan
muy bajas exigencias de caudal.
Compresor de anillo líquido (Liquid Ring compressor) CDP.

Son compresores de desplazamiento positivo que emplean un rotor de álabes fijos

dentro de una envolvente elíptica, que está parcialmente llena de líquido. Al girar el rotor,
los álabes ponen el líquido en movimiento, penetran dentro de la película de líquido y
comprimen el aire que queda atrapado. Son compresores libres de aceite, apropiados
para el manejo de sustancias inflamables, explosivas o biosanitarias. Se emplean en
laboratorios y hospitales.

Compresor de lóbulos (Lobe compressor) CDP.

Funcionan de manera similar a una bomba de engranajes. Al girar, el aire atrapado entre
los lóbulos del rodete y la carcasa de la máquina es impulsado hacia la salida. Estas
máquinas aportan poca compresión, que está asociada básicamente al movimiento de los
lóbulos.
Compresor de husillo (Rotary Screw compressor) CDP.

Utilizan un par de tornillos sin fin que al girar van comprimiendo el aire que queda
atrapado entre ellos. Consiguen alcanzar grandes presiones gracias a lo reducido de los
huelgos existentes entre los tornillos.

Compresores centrífugos (Centrifugal compressor) TC.

Son de tipo rotodinámico. La velocidad del aire aumenta al paso por el rodete, mientras
que a la descarga, una sección difusiva (la voluta) desacelera el aire y aumenta la presión
de descarga. Normalmente se emplean cuando se necesitan importantes caudales de aire
a presiones relativamente moderadas. Mayores presiones se pueden obtener si se
colocan varios compresores en línea con intercoolers entre las diversas etapas.
Depósito.

Normalmente suele ir integrado dentro del compresor, como una parte más de la unidad
que proporciona aire comprimido. De hecho, los compresores suelen trabajar de forma
discontinua, arrancando cuando la cantidad de aire que queda almacenada en el
compresor es baja. Además, el depósito sirve para amortiguar las fluctuaciones de caudal
que vienen del compresor (especialmente en los CDP) y evitar que se transmitan a los
puntos de consumo. Por tanto, el compresor se regula para que arranque y pare y
almacene el aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus ciclos de
trabajo. Como norma general se acepta que los compresores alternativos trabajen durante
unas 10 veces a la hora, con un máximo de funcionamiento del 70%. Por el contrario,
compresores centrífugos, de husillo y de paletas deslizantes, pueden trabajar el 100%
del tiempo.

Enfriador (aftercooler).
Puesto que al comprimir el aire éste se calienta, su capacidad para retener vapor de
agua aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce
notablemente su capacidad para retener agua. Por tanto, mientras el aire se comprime en
el compresor, la alta temperatura evita que el agua condense, pero una vez en las
conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva la
condensación de agua en las tuberías. Para eliminar posibles condensaciones, se reduce
la temperatura del aire en un dispositivo que se coloca justo a la salida del compresor (sin
esperar a que ese descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro de aire
comprimido). Para ello se introduce un enfriador, tan próximo al compresor como sea
posible. El enfriador no es más que un intercambiador de calor, que puede funcionar bien
con agua bien con aire como fluido refrigerante.
La figura muestra un enfriador, al que se le ha acoplado a la salida un deshumidificador,
encargado de drenar el agua de condensación que se extrae de la corriente de aire
comprimido.
 Deshumidificador.

Es el elemento encargado de retirar la condensación que ha precipitado desde el

enfriador. En la figura aparece integrado tras el enfriador.

Líneas de suministro.

Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen situarse en una sala, es
preciso diseñar la distribución en planta de las líneas de suministro desde el compresor a
los puntos de consumo. Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo
posible las longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En
aquellas redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona
central, minimizando así la distancia al punto más alejado, si bien esto depende de los
huecos libres en la nave donde se situará la instalación.

Algunos importantes detalles que es recomendable respetar son:

- Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco en la
dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.
- Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La pendiente
puede fijarse aproximadamente en un 1%. (1” por cada 10’).
- Las conexiones de las diversas ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar
al máximo posibles entradas de agua).
- En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la
línea principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el punto
inferior de la tubería.
- El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las
pérdidas serán las menores posibles.
 Puntos de consumo.

En los puntos de consumo es habitual colocar un filtro final así como un regulador de
presión que acondicione finalmente el suministro de aire comprimido. Normalmente, estos
filtros en el punto de consumo permiten retener aquellas partículas que sean de tamaño
inferior a las características de filtrado de elementos previos.

El filtro de aire.

El regulador de presión.
 Filtro y regulador de presión.

Manómetro.

Lubricador.
 Otros elementos.

Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido. Dependiendo de los
requerimientos de la instalación, éstos estarán incluidos o no en el arreglo final.
Algunos de estos elementos adicionales son:

- Secadores de aire comprimido (Compressed Air Dryers). Se emplean cuando es

necesario que el suministro de aire sea completamente seco. Requiere de un sistema
adicional de condensado del aire. Se puede hacer mediante alta presurización del aire,
mediante refrigeración (condensación) o mediante absorción.
- Filtros y separadores.
- Filtros anticontaminantes, para eliminación de partículas, inclusiones sólidas, aceites o
grasas en suspensión. Se realizan mediante separación mecánica, coalescencia o
absorción.
- Filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en ambientes de trabajo
sucio.
- Silenciadores. Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia humana contínua
cerca del compresor o de los puntos de consumo.