Medición de la deformación en probetas

mediante la técnica de correlación digital de

Imágenes

2014
Escuela de Ingenierías

Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Ricardo Arroyo Quintana

Diego A. L. Valadez Valderrama

Asesor: Dr. Jorge Ramón

Parra Michel

1-1-2014
Índice
INTRODUCCIÓN
 Objetivos
 Descripción de la idea
 ¿Por qué?
 ¿Cómo?
 ¿Qué espero obtener?

CAPÍTULO 1: La soldadura y sus tipos

1.1 Antecedentes……………………………………………………………………………………………………………………….
1.2 Tipos de soldadura………………………………………………………………………………………………………………..
1.2.1 Soldadura de arco con electrodo revestido…………………………………………………………………….
1.2.2 Soldadura de arco metálico con gas………………………………………………………………………………
1.2.3 Soldadura de arco, tungsteno y gas……………………………………………………………………………….
1.2.4 Soldadura de arco sumergido (SAW)……………………………………………………………………………..
1.2.5 Soldadura a gas……………………………………………………………………………………………………………..
1.2.6 Soldadura por resistencia………………………………………………………………………………………………
1.2.7 Soldador por punto………………………………………………………………………………………………………
1.2.8 Soldadura por rayo de energía……………………………………………………………………………………….
1.3 Zona afectada térmicamente…………………………………………………………………………………………………
1.4 Fallas en soldadura………………………………………………………………………………………………………………
1.4.1 Deformaciones……………………………………………………………………………………………………………….
1.4.2 Calidad de electrodos……………………………………………………………………………………………………..
1.4.3 Tensiones residuales………………………………………………………………………………………………………..
1.4.4 Penetración insuficiente…………………………………………………………………………………………………..
1.4.5 Falla de Fusión…………………………………………………………………………………………………………………
1.4.6 Fisuras o grietas………………………………………………………………………………………………………………

CAPÍTULO 2: Análisis de la deformación y simulación por

elemento finito
2.1 Análisis numérico del comportamiento a carga cíclica de soldaduras…………………………………..

CAPÍTULO 3: Teoría para la deformación por DIC

3.1 Introducción…………………………………………………………………………………………………………….
3.2 Maro teórico de la técnica DIC en dos dimensiones. (2D DIC)……………………………………..
3.3
CAPÍTULO 4: Medición de la deformación por DIC
CAPÍTULO 5: Experimentación y Resultados
CAPÍTULO 6: Conclusiones
Objetivos

Los objetivos de éste proyecto son probar si la técnica DIC sirve para medir los esfuerzos y
deformaciones en una probeta soldada. Determinar como una soldadura afecta a las distribuciones
de esfuerzos y a los campos de deformación de una pieza soldada. Comparar los resultados entre la
técnica DIC (Correlación Digital de Imagen) y FEA (Análisis de Elementos Finitos).

Descripción de la idea

Medir el patrón de deformación de la soldadura por medio de la técnica DIC.

¿Por qué?

Se ha observado que cuando una pieza metálica es tensionada o flexionada hasta llegar el punto
que cede la pieza y se rompe, esta no suele ceder de la parte donde fue soldada. Por lo cual
proponemos medirlo por medio ópticos la zona soldada.

¿Cómo?

Utilizaremos una probeta de acero soldado por la mitad, y por medio de un dispositivo será sujetado
en ambos extremos y será tensado. Cuando se esté tensando será utilizada la técnica DIC.

¿Qué espero obtener?

Comparar la técnica DIC con la FEA (ansys) y ver cuál es más óptimo y ver cuál es el error entre uno
y otro.

Antecedentes
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura
fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y
pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que
los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540,
Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de
forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó
creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el
siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por
arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y
un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón,
que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó
un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la
soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra
década.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el
lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la
construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo
popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas
tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con
gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de
blindaje. La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un
fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso
de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo
fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo
automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año
fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electro escoria fue introducida en
1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura

con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente
de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó
varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de
alta velocidad,. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones

De acuerdo con varias experiencias y pruebas, nos hemos dado cuenta de que las piezas que son
soldadas al aplicarles un esfuerzo ya sea torsión o tensión, fallan cerca de la vecindad de la
soldadura, a un costado de donde se encuentra el cordón.

ANEXAR CITAS BIBLIOGRÁFICAS

Tipos de soldadura
Soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc
Welding)

Es uno de los tipos más comunes que también es conocida como soldadura manual de arco metálico
(MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material
base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que
protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción
del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como
material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.

El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo adecuado
para trabajos de taller y trabajo de campo. Un operador puede hacerse razonablemente
competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestría con
experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles
deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, debe ser retirada después de soldar.
Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio, cobre,
acero inoxidable y de otros metales.
Soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding)

También conocida como soldadura de metal y gas inerte o por su sigla en inglés MIG (Metal inert
gas), es un proceso semiautomático automático que usa una alimentación continua de

alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra
la contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con
entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son
mayores para la GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado
a los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras fuera
de posición (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una estructura).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que el requerido
para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de disposición. Por lo tanto, la GMAW es
menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de blindaje separado, no es particularmente
adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, debido a la velocidad media más alta en la que
las soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El
proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un equipo similar
pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno en

Figura 1.1. Representación esquemática del proceso SMAW durante su

ejecución

polvo. Este alambre con núcleo de metal es más costoso que el alambre sólido estándar y puede
generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor
penetración del metal.

Soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW, Gas Tunsteng Arc Welding)

También a veces designada erróneamente como soldadura heliarc, y la soldadura de tungsteno y

gas inerte (TIG) es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no
consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado.
Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y
una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente
puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más a menudo a
metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando son extremadamente
importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas, aviones y aplicaciones navales. Un
proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero
utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW,
haciendo el control transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado en una gama más amplia de
materiales gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más rápido. Puede ser aplicado a los
mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del acero
inoxidable es una aplicación importante del proceso. Una variación del proceso es el corte por
plasma, un eficiente proceso de corte de acero.

Figura 1.2. Representación esquemática del proceso TIG durante

su ejecución.

Soldadura de arco sumergido (SAW)

Es un método de soldadura de alta productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de
cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmósfera
son bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por sí misma, y
combinada con el uso de una alimentación de alambre continua, la velocidad de deposición de la
soldadura es alta. Las condiciones de trabajo están muy mejoradas sobre otros procesos de
soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningún humo. El proceso
es usado comúnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación
de los recipientes de presión soldados. Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura
de hidrógeno atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la
soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno.

Figura 1.3. Representación esquemática del proceso SAW durante su ejecución.

Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como
soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos
de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales.
Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de
reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión del
acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C.
Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento
de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura,
aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso similar, generalmente llamado
corte de oxigas, es usado para cortar los metales.

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la

resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños
charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a
100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son
eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del
equipo puede ser alto.
Soldador de punto

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas
de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para
sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método
incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades
de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso
solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de
automóviles -- Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots
industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usado para los
puntos de soldadura del acero inoxidable.

Figura 1.4: Técnica utilizada para aplicar puntos de soldadura.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la presión
y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos
con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible
las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de
bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia
incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la soldadura de volcado.
Figura 1.5: Máquinas utilizada para la soldadura de punto fija y portátil.

Soldadura por rayo de energía

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura con
rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente
populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy similares, diferenciándose
más notablemente en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser
altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un
haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración
de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son
extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente productivos. Las
desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están disminuyendo) y una
susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido,
que usa los principios de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores
propiedades de soldadura.

Figura 1.7: Soldadura a laser.

Figura 1.6: Proceso de soldadura hibrido laser-MAG

Zona afectada térmicamente

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura. Dependiendo
de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada
térmicamente (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La difusividad térmica del material base es
muy importante - si la difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT
es relativamente pequeña. Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento
y a una ZAT más grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también
desempeña un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una
entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada. Los procesos como la
soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de calor, resultando
una ZAT pequeña. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales
variando algo en entrada de calor. Para calcular el calor para los procedimientos de soldadura de
arco, puede ser usada la siguiente fórmula:

𝑉 𝑥 𝐼 𝑥 60
𝑄= (1)
𝑆 𝑥 1000

En donde

 Q = entrada de calor (kJ/mm),

 V = voltaje (V),
 I = corriente (A), y
 S = velocidad de la soldadura (mm/min)

1. El metal base.
2. Cordón de soldadura.
3. Fuente de energía (llama, arco .
eléctrico, arco de plasma,...).
4. Metal de aportación (hilo, varilla).
 Figura 1.8: Ejemplo de zona
afectada térmicamente.

Fallas en Soldadura

Deformaciones

En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión, alcanzan

temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas por
los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o
deformaciones angulares.

Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se aporte
excesivo calor.

Calidad de los Electrodos

La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico, alargamiento de rotura
y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan excesiva resistencia,
producirán una unión defectuosa.

Tensiones Residuales

Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento, se
origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser
previstas y controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de las cargas.

Penetración Insuficiente

La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede detectarse
a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con RX.
Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal
base y el metal de aportación no está completo en toda su superficie.

Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces los talleres realizan las
mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde
requeridas por norma. Si se reduce el ángulo del bisel y la separación entre chapas, se reduce
también el metal de aportación y no funden correctamente los bordes extremos, produciendo una
unión defectuosa.

Falta de Fusión

Este es uno de los defectos internos más serios que puede haber en una soldadura. Se produce
cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin conseguir el
fundido. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo.

Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de corriente adecuada, que el operario
no esté capacitado para efectuar el trabajo.

Fisuras o Grietas

Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un defecto grave.
Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha producido un
enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor considerable
que no han sido precalentadas.

Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Cuando
es interno, solo se detecta con RX y US.

Otros

Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la
escoria, depósito de óxido o poros.

Entre los externos podemos señalar: entallas, sobre espesores, mordeduras, salpicaduras o
proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado en exceso, marcas de
amolado, etc.
ANÁLISIS NUMÉRICO DEL COMPORTAMIENTO A CARGA CÍCLICA DE
SOLDADURAS

La utilización de la soldadura estructural en procesos metalmecánicos y de construcción de

maquinaria agroindustrial, está bastante arraigada y es de uso común en todo tipo de empresas que
involucren construcción metálica estructural, sin embargo normalmente el análisis y diseño de las
uniones soldadas se desarrolla en condiciones de carga estática, los métodos empleados para
evaluar la resistencia en condiciones de cargas cíclicas en uniones soldadas no se fundamentan en
el cálculo de los esfuerzos máximos locales, sino que como regla general, utilizan coeficientes de
reducción de los esfuerzos admisibles del material del cordón, tomando en cuenta la variabilidad de
la carga aplicada, desde Pmín hasta Pmáx, pero no utilizan el criterio de calcular el coeficiente de
seguridad a la fatiga empleando los esfuerzos máximos y mínimos, ni los factores que se incorporan
en los cálculos clásicos de fatiga, como son: el factor de concentración de esfuerzos, el factor de
tamaño, el factor de estado de la superficie, etc.; que incorporan al cálculo de los esfuerzos locales
máximos y mínimos, calculados por los métodos clásicos de la Mecánica de Materiales.

Una de las respuestas que buscamos mediante éste método es de la interrogante ¿Se puede reducir
el nivel de incertidumbre de los procedimientos y normas de diseño de soldaduras mediante el
modelamiento numérico de uniones soldadas sometidas a cargas cíclicas que involucren las
interacciones entre grietas y defectos inherentes a la unión?

Para lograr solucionar este interrogante se ha proyectado lo siguiente:

Caracterizar las propiedades mecánicas y fractomecánicas de los materiales que serán empleados
en los modelos por medio de ensayos mecánicos (dureza, tensión) y ensayos de análisis químicos y
metalográficos, además de ensayos de ultrasonido para determinar posicionamiento y evolución de
grietas producto de la carga cíclica.

Analizar el comportamiento de los esfuerzos y la deformación en soldadura aplicada sobre acero

estructural utilizando el proceso SMAW, bajo diversas condiciones de carga (carga estática, carga
cíclica (Curva de wholer)) utilizando la técnica de modelamiento por elementos finitos.

Analizar el comportamiento de los esfuerzos y la deformación en soldadura aplicada sobre acero

estructural utilizando el proceso SMAW, bajo diversas condiciones de carga (carga estática, carga
cíclica) utilizando modelos cohesivos (modelo cohesivo de Gurson, modelo de bandas, etc…) por
medio de la técnica de modelamiento por elementos finitos.

Analizar el comportamiento de los esfuerzos y la deformación en soldadura aplicada sobre acero

estructural utilizando el proceso SMAW, en presencia de defectos inherentes al método (grietas de
solidificación), sometido a carga cíclica, por medio de la técnica de simulación por elementos finitos.

Analizar el comportamiento de los esfuerzos y la evolución del crecimiento de grieta (Curva de Paris)
en soldadura aplicada sobre acero estructural utilizando el proceso SMAW, bajo diversas
condiciones de carga cíclica (Variando la relación de carga R=Pmin/Pmax) utilizando el método de
los elementos finitos.
Analizar el comportamiento del desplazamiento de la abertura en punta de grieta CTOD (Crack Tip
Opening Displacement) y la Integral J, en soldadura aplicada sobre acero estructural utilizando el
proceso SMAW, sometida a carga cíclica, en presencia de defectos inherentes al método (grietas de
solidificación) utilizando la técnica de simulación por elementos finitos.

PÁGINA Y FUENTE DE INFORMACIÓN

http://www.unibague.edu.co/sitios/imecanica/index.php?option=com_content&view=article&id=
105:analisis-numerico-del-comportamiento-a-carga-ciclica-de-soldaduras-aplicadas-en-acero-
estructural-evaluadas-por-la-tecnica-de-simulacion-por-elementos-
finitos&catid=25:proyectos&Itemid=36
Capítulo 3: Teoría de la deformación por
el método DIC
3.1 Introducción

En la mecánica de materiales es importante la caracterización a la deformación cuando el material

está sujeto a una carga. Por ejemplo, una fuerza aplicada directamente o inducida mediante la
dilatación térmica. Las galga extensométricas son ampliamente usadas en la mecánica
experimental, sin embargo varias técnicas para la medición de a deformación que no requieren un
contacto se están desarrollando como la holografía digital, la interferometría electrónica del
moteado, moiré y la correlación digital de imágenes.

Las técnicas interferométricas requieren una fuente de luz coherente y las mediciones se requieren
hacer plataformas a prueba de vibraciones. Al igual que la correlación de imágenes, se requieren de
dos imágenes antes y después de la deformación. La cantidad de desplazamiento medido está en
función al cambio de la fase óptica observada en forma de franjas de interferencia. Estas franjas
deben ser procesadas digitalmente para obtener una medición cuantificada. De manera similar, la
técnicas de moiré utiliza un patrón de franjas grabado directamente sobre la superficie de prueba y
la deformación se puede observar en forma de franjas secundarias cuando otro patrón de franjas
usado de referencia se sobrepone a la primera. La resolución de la técnica de moiré dependerá de
la densidad de líneas utilizadas.

La técnica de correlación de imágenes (DIC), como una prueba óptica que no requiere contacto con
la superficie deformable es muy recomendable como herramienta de medición en laboratorios de
mecánica experimental. Esta técnica ofrece una plataforma simple y muy flexible para obtener
patrones de desplazamientos y deformación sobre toda la superficie observada. Además, esta
técnica casi no requiere de una preparación sobre la superficie del espécimen. Esta técnica también
está basada en la comparación entre imágenes: una que servirá de referencia con las condiciones
iniciales de la prueba y otra después de que el espécimen se haya deformado; De esta manera la
comparación mostrara los patrones de deformación del espécimen. Esta comparación se realiza
mediante un proceso óptico y computacional basado en algoritmos matemáticos.

La técnica de correlación de imágenes fue desarrollado por un grupo de investigadores de la

universidad se Carlina de sur en los Estados Unidos en la década de 1980 cuando las computadoras
empezaron ser accesibles. Al principio, esta técnica se le llamo de diferentes formas, como “el
método de correlación de motas”, “correlación de texturas” o como “correlaciona computacional
de interferencia de motas”. Pero dada la necesidad de distinguir esta técnica con la basada en el
fenómeno del moteado por la incidencia de la iluminación de una luz coherente, esta se conoció
convencionalmente como “Correlación Digital de Imágenes” o simplemente por su acrónimo DIC.
En los últimos años se ha investigado ampliamente el uso de la técnica DIC y su implementación
computacional. Se ha intentado desarrollar algoritmos más eficientes y robustos con el propósito
de reducir su complejidad y el gasto de recursos computacionales tratando de mejorar la resolución
y la exactitud para la medición de la deformación.

Las condiciones de iluminación son importantes cuando se utiliza la técnica DIC. La imagen que se
utiliza para esta técnica está compuesta por un patrón aleatorio de motas asociados a la textura de
la superficie y que pueden sor obtenidas por distintos métodos. Las motas observadas pueden
obtenerse mediante la iluminación de la superficie del espécimen con una fuente de luz láser o por
el uso de luz blanca que ilumine perfectamente la rugosidad de la superficie del espécimen.
También, y de manera muy simple, se puede emplear el uso de pintura colocando una base negra
sobre la superficie y un patrón aleatorio de motas blancas. En todos los casos, el objetivo es obtener
una imagen con una distribución aleatoria de motas en una escala grises tomando como límite
inferior el negro y como superior el blanco. Este patrón debe estar estrictamente asociado a la
superficie puesto que es la información que se procesará.

Haciendo una comparación entre la técnica DIC con las técnicas ópticas interferométricas podemos
encontrar una serie de ventajas que se nombran a continuación.

a) se requiere de un sistema óptico simple y una preparación mínima de la superficie del

espécimen. Solamente se requiere posicionar una cámara digital tipo CCD para la
obtención de las imágenes antes y después de la deformación de la superficie del
espécimen. Una fuente de iluminación adecuada. La superficie se puede preparar rociando
mediante el uso de espray pintura negra y blanca de tal manera que se pueda obtener
artificialmente el patrón de motas en escala de grises.

b) no requiere de instrumentación para la medición extra ni condiciones excesivamente

controladas para realizar las mediciones. Solo se requiere que la iluminación durante la
prueba de deformación sea constante. Esto técnica se puede implementar tanto para
laboratorios como para mediciones en campo.

c) un amplio rango en la medición y resolución. La resolución espacial de esta técnica puede

ser muy amplia con solo obtener varias imágenes durante el proceso de deformación.
Durante la deformación se pueden obtener varias imágenes tomadas en intervalos
constantes ampliando así los rangos de medición. La técnica DIC se puede emplear con el
uso de una lente con una apertura angular grande observando varios centímetros
cuadrados de la superficie del espécimen o se puede utilizar un microscopio para observar
pequeñas superficies y realizar mediciones micrométricas.

Es importante hacer notar que los avances en la tecnología con respecto al incremento de la
resolución de las imágenes obtenidas con las cámaras CCD y la velocidad de captura pueden llevar
el uso de la técnica DIC para la exploración en nuevas aéreas.
Por otro lado, también se puede nombrar algunas desventajas de la técnica DIC:

a) requiere que las superficies sean planas.

b) la precisión de las mediciones dependen de la calidad del sistema óptico. Esto es que las
aberraciones de las lentes afectan la formación de la imagen en el sensor CCD ocasionando
efectos no lineales durante la medición.

c) la técnica no funciona correctamente para deformaciones muy pequeñas en materiales no

homogéneos.

3.2 Maro teórico de la técnica DIC en dos dimensiones. (2D DIC)

De manera general, la implementación de la técnica DIC consta de tres pasos fundamentalmente.

Primero, la preparación del sistema óptico y del espécimen; segundo, adquisición de imágenes
antes, durante y después de la deformación; y tercero, procesamiento digital de las imágenes
mediante el uso de algoritmos programados computacionalmente para determinar la cantidad de
desplazamiento en el plano.

3.2.1 Preparación del espécimen y captura de imágenes

La figura 1 muestra un esquema típico del sistema óptico utilizado para la correlación de imágenes
en dos dimensiones. La superficie del espécimen debe tener una distribución aleatoria de
intensidades de gris que se deformara junto con el espécimen y servirá como portadora de la
información que se procesará digitalmente. El patrón de moteado de la superficie puede ser propia
de la superficie o creada artificialmente. La cámara digital se debe colocar en frente de la superficie
de manera que la normal de la superficie coincida con el eje óptico del sistema. La deformación que
se observara por medio de la cámara digital estará en el plano de observación. Puesto que la imagen
de la superficie del espécimen se forma en el sensor CCD de la cámara a través del sistema de lentes,
el desplazamiento que se registra en la imagen estará afectado por la magnificación del sistema
óptico. Esto es, la relación de resolución dado en [mm/Px]. Para asegurar una buena medición, se
debe tener en cuenta lo siguiente:

 La superficie del espécimen debe ser lo más plano posible y este debe ser paralelo al plano
del sensor CCD. Las desalineaciones afectaran la resolución de las mediciones. Por ejemplo,
los desplazamientos que se puedan dar fuera del plano, se observaran como un cambio en
la magnificación en la imagen registrada que se podrá confundir como un desplazamiento
en el plano. Por lo tanto, los movimientos y deformaciones fuera del plano deben ser
evitados.
  El sistema de lentes que forman la imagen en el sensor CCD debe de estar libre de toda
distorsión geometría. Las aberraciones de las lentes deben de tomarse en cuenta para
asegurarse una buena resolución en todo el plano del sensor CCD. Es recomendable
encontrar la distorsión de sistema óptico mediante una calibración previa.

iluminación Carga aplicada

Sensor CCD

Cámara CCD
90°

Lentes

espécimen
computadora

Figura 1. Arreglo típico para la adquisición de imágenes usado en la técnica 2D DIC.

3.2.2 principios básicos teóricos

Después de que se obtuvieron las imágenes antes y después de la deformación, se debe de realizar
un procesamiento computacional que correlacione las imágenes en cada instante durante la
deformación. Se presenta los principios y los conceptos involucrados en el 2D DIC.

3.2.3 Marco teórico

La rutina de cómputo implementada para la técnica 2D DIC se realiza sobre un área denominada
región de interés observado o por su acrónimo RIO. En la imagen de referencia se determinan un
número de RIOs mediante un enmallado sobre toda la imagen con un ancho y alto M previamente
especificado de dimensiones (2M+1)x(2M+1) pixeles que nos ayudará a determinar la resolución de
la imagen. Las imágenes subsecuentes utilizarán el mismo enmallado de tal manera de que la
posición de cada RIO especificadas en la imagen de referencia sirvan de referencia para hacer la
correlación y determinar la cantidad de desplazamiento. El principio de DIC consiste básicamente
en hacer un seguimiento de los desplazamientos de los patrones de motas que existe en cada RIO a
través de la evolución de la deformación. Para cada RIO se calcula el desplazamiento de tal manera
que tomando en cuenta todas las RIOs de la imagen final, se pueda obtener un mapa bidimensional
de deformación.

Para determinar la deformación en cada RIO, es necesario encontrar el centro de cada RIO. La
P( x , y )
coordenada en pixeles del centro de cada RIO es 0 0 en la imagen de referencia. En la figura

2 se muestra las RIOs para superficie de un espécimen sometido a tensión delimitadas por un patrón
enmallado virtual, las marcas de en forma de cruz representan las coordenadas del punto P de cada
RIO. El seguimiento de P a través de las imágenes subsecuentes nos permitirá estimar la cantidad
de desplazamiento durante la deformación. Para realizar la correlación de las imágenes es necesario
encontrar la similaridad entre imágenes alrededor de P mediante los criterios de correlación que
pueden ser dos: el criterio de la correlación cruzada (cross-correlation, CC) y el criterio de la
diferencia de suma los cuadrados (sum-square difference, SSD). El seguimiento de P ocurre cuando
se encuentra los máximos niveles del coeficiente de correlación obtenido por los criterios de
correlación. Por lo tanto, la cantidad de desplazamiento se obtiene cuando se encuentra el máximo
valor del coeficiente de correlación para cada RIO. El vector de desplazamiento se obtiene trazando
desde la coordenada inicial hasta la posición en la coordenada final de P. en la figura 3 se muestra
el seguimiento del punto P para cada RIO.

Figura 2. Un enmallado sobre la imagen sirve para obtener las RIOs. En la imagen se muestran 308 RIOs.
Figura 3. El seguimiento de los puntos P para cada RIO nos permite conocer el patrón de deformación.

3.2.4 funciones de desplazamiento

Q( xi , y j ) P( x0 , y0 )
Un punto cualesquiera en la vecindad del punto en la imagen de referencia se
Q´( x´i , y´ j )
desplaza hasta el punto en la imagen con la deformación aplicada. De acuerdo a la
función de forma o de mapeo del desplazamiento, las coordenadas del punto
Q´ se pueden calcular
mediante las ecuaciones:

x´i  xi    xi , y j 
(1a)

y´i  yi    xi , y j 
(1b)

Donde ( i,j=-M:M ) es el pixel del RIO de tamaño M para las funciones de desplazamiento y.

Por otro lado, si existiera un desplazamiento de cuerpo rígido entre las imágenes de referencia y la
deformada, es decir si existiera un desplazamiento constante sobre toda la imagen que no se deba
a la deformación entonces los desplazamientos u y v en las direcciones en x y y respectivamente se
pueden representar mediante el orden cero la función del desplazamiento mediante:

  xi , y j   u
(2a)
  xi , y j   v
(2b)

Lamentablemente esta información resulta insuficiente para determinar las coordenadas de Q´.
Normalmente es conveniente usar el segundo orden de la función de desplazamiento de la forma:

u u 1  2u 2 1  2u 2   u 
 ( xi , y j )  u  x  y  x  y    xy
x y 2 x 2 2 y 2 x  y  (3a)

v v 1  2v 2 1  2v 2   v 
 ( xi , y j )  v  x  y  x  y    xy
x y 2 x 2 2 y 2 x  y  (3b)

x  x  x y  y  y
Donde i 0 y j 0
para cada RIO de la imagen. Para conocer las coordenadas de
cada punto Q´, el proceso de debe realizar sobre toda la imagen.

3.2.5 criterio de correlación

Como se mencionó arriba, para evaluar la similitud entre la imagen de referencia y la imagen
deformada en cada RIO, se debe definir de antemano un criterio de correlación. Se puede encontrar
diferentes criterios de correlación en la literatura, pero aquí analizaremos solamente dos de los más
importantes. Estos son los de correlación cruzada normalizada y de la diferencia de suma los
cuadrados normalizados. Para cada RIO, se hace una evaluación de todos los pixeles que lo
conforman. Cada RIO tiene una dimensión cuadrada de (2M+1) si establecemos la función fm para
la RIO en la imagen de referencia y gm para la RIO en la imagen deformada, las funciones f y g se
definen como:

M M
1
fm    f ( xi , y j )
 2M  1
2
i  M j  M
(4a)
M M
1
gm    g ( x´i , y´ j )
 2M  1
2
i  M j  M
(4b)

Los criterios de correlación se pueden definir por:

Correlación cruzada:

M M   f ( xi , y j )  f m    g ( x´i , y´ j )  g m  
 
CZNCC   
j  M  xy

i  M
 
 (5a)

Correlación de la diferencia de suma los cuadrados:

 f ( xi , y j )  f m g ( x´i , y´ j )  g m 
2
M M
CZNSSD    
j  M  f

g

i  M  (5b)

Donde los valores de la media f , g y de la desviación estándar

f , g de los valores de las RIOs
se pueden calcular respectivamente mediantes:

M M

   f ( x , y )
2
f  i j
i  M j  M
(6a)

M M

   g ( x´ , y´ )
2
g i j
i  M j  M
(6b)

M M

   f ( x , y )  f
2
f  i j m

i  M j  M
(7a)

M M

   g ( x´ , y´ )  g
2
g  i j m

i  M j  M
(7b)

Estos dos criterios son los más robustos en cuanto a su insensibilidad al ruido óptico y cambio en las
condiciones de iluminación.
3.3 Medición de los campos de desplazamiento

Una imagen digital puede ser vista como una matriz de datos discretos. Es decir, una imagen de
480x680 pixeles puede ser vista como una matriz de la misma dimensión cuyos elementos son los
valores de las intensidades de gris de las motas observadas en la imagen. Las coordenadas de la
intensidad de un pixel en particular dentro de una RIO en la imagen de referencia se pueden obtener
fácilmente. Los criterios de correlación nos ayudan a identificar la nueva posición de ese pixel en las
imágenes con una deformación aplicada cuando maximizamos los valores del criterio de correlación
mostrados en las ecuaciones (5a) y (5b). Cuando las deformaciones son grandes, la correlación entre
imagen se puede volver complicada. En esos casos conviene introducir una suposición inicial. Esto
es marcando tres puntos por lo menos en la imagen de referencia y sus coincidentes en la imagen
deformada. De esta manera se podrá establecer una deformación inicial en la dirección u y v como
suposición inicial por comparación de las coordenadas de las marcas. La figura 4 muestra un ejemplo
de lo anterior dentro de una RIO.

Posteriormente una subrutina programada en una computadora realiza la comparación para todas
las RIOs de la imagen. Encuentra las coordenadas donde se encuentra la máxima correlación para
cada RIO. De tal modo que los vectores de desplazamiento se pueden obtener mediante la
substracción vectorial de las coordenadas de los puntos donde se encuentra la máxima correlación.
Descomponiendo el vector en sus componentes horizontales y verticales, se pueden obtener la
cantidad de desplazamiento tanto en la dirección u y v respectivamente.

Figura 4. Tres marcas en una RIO a) en la imagen de referencia o inicial en color negro y b) muestralas mismas marcas en
la imagen deformada en color rojo, en la misma imagen se muestra las marcas originales para hacer notar la cantidad de
desplazamiento
3.3.1 La función de interpolación

Para cada RIO se establece un vector de desplazamiento, la resolución de las mediciones está
determinada por la cantidad de RIOs involucradas en la imagen. Es obvio suponer que durante más
RIOs se indiquen, mejor resolución en la medición se puede obtener, pero el costo de tiempo de
procesamiento computacional se incrementa significativamente. La distancia entre RIOs puede
variar dependiendo el tamaño establecido entre 20 a 150 pixeles. Eso significa que también la
distancia entre los valores de los desplazamientos está a esa distancia. Para determinar el campo
completo de los mapas de desplazamiento, se recomienda el uso de funciones de interpolación
bidimensionales. En la literatura se pueden encontrar varias técnicas de interpolación. Las más
recomendables son las de más alto orden. Por ejemplo, la interpolación bicubica simple e
interpolación bicúbica B-spiline.

4. Procedimiento para la el análisis de la deformación mediante correlación de imágenes

mediante el programa desarrollado durante el proyecto de Investigación.

4.1. Toma de video y captura de imágenes (video adjunto, archivo “video 5.avi”)

Figura 5. Video obtenido mediante una cámara web que registra la deformación de una pieza de acero.

Una cámara de video se utilizó para la toma de imágenes, en este caso una simple cámara web fue
enfocada una lámina de acero para registrar la deformación mientras un tornillo aplicaba una fuerza
directamente en la pieza. El video se puede observar en la figura 5. Posteriormente, un convertidor
de video, extrae las imágenes (frames) de cada segundo del video. Estas imágenes son almacenadas
en una carpeta en la memoria de la computadora y se les asigna automáticamente un nombre con
una secuencia numérica, como por ejemplo ima0001, ima0002, ima0003…. La figura 6 muestra un
extracto de estas imágenes. Las imágenes deben de tener un formato tipo de intercambio de
archivo, es decir que a cada pixel de la imagen este asociado a un valor numérico de intensidad de
luz. Estos formatos pueden ser: mapas de bits .bmp o formato de fichero de imágenes etiquetado
.tiff, en ambos casos los datos de las imágenes deben ser a 8bits, es decir a escala de grises con 256
niveles de gris. De esta manera cada imagen podrá ser tratada como una matriz con dimensiones
de m x n pixeles. Por ejemplo el tamaño de la imagen en una fotografía puede tener una dimensión
de 640x480 pixeles o lo que es lo mismo una resolución de 0.307 Megapixeles. Utilizar imágenes
con mayores dimensiones ofrece la ventaja de una mejor calidad de resultados pero el costo de
tiempo de procesamiento se eleva significativamente.

Figura 6. Imágenes obtenidas del video

4.2. Indicar al programa qué imágenes se utilizarán para el análisis de la deformación

Se puede utilizar un determinado número de imágenes consecutivas para el análisis, siendo un

mínimo de 2 y un máximo de 9999 imágenes. El programa utiliza la plataforma integrada en el
software MatLab. Para que el programa lea las imágenes una interfaz de usuario titulado “Menu”
se despliega cuando ingresamos la instrucción “filelist_generator”. El menú nos permite seleccionar
las imágenes de manera anual o automática, la figura 7 muestra esta interfaz.
Figura 7. Interfaz para seleccionar la manera cómo se seleccionaran las imágenes.

Posteriormente las imágenes son seleccionadas cuando se despliega otra ventana mostrando la
carpeta dónde se almacenan las imágenes, figura 8. Una vez seleccionadas las imágenes se crea un
archivo que contiene el nombre de las imágenes seleccionadas. Este archivo se guarda para que el
programa lea qué imágenes se utilizarán. (Figura 9).

Figura 8. Selección de las imágenes

Figura 9. Se crea un archivo con el nombre de las imágenes que serán utilizados para el análisis de la deformación. Este
archivo se guarda en la carpeta que contiene las imágenes.

Las imágenes que serán utilizadas para el proceso pueden o no ser obtenidas en intervalos de
tiempo regulares. La idea principal del proyecto es implementar la técnica en el estudio de la
deformación en estructura de concreto. La taza de deformación puede ser muy baja y quizá requiera
un registro de imágenes de varias semanas o solo sea necesario registrar la deformación en una
prueba de laboratorio en una prueba que dure algunos minutos. Por lo tanto, se deja la opción de
considerar las imágenes de la deformación de la pieza como una secuencia a intervalos de tiempo
constante o no. La figura 10 muestra la interfaz para esta opción. Esta opción nos podrá ayudar a
implementar más funciones que dependan del tiempo. Como por ejemplo, se podrá estudiar la
cantidad de energía involucrada en el proceso.
Figura 10. Interfaz para la opción de considerar la secuencias de imágenes en función del tiempo

4.3 Calibración del algoritmo y generación de sub-áreas (RIOs)

La técnica de correlación de imágenes se basa en la correlación de puntos de interés entre imágenes.

Los puntos de interés se observan como pequeñas motas obscuras y brillantes sobre la superficie
de la pieza. Es necesario subdividir la imagen en pequeñas sub-áreas para que el programa analice
cada región y determine la cantidad de desplazamiento de las motas entre imágenes. Para acceder
a la función de enmallado, se debe llamar a la función “grid_generator”, figura 11. El algoritmo que
se programó asocia la relación de pixeles con el tamaño físico de la pieza mediante una calibración.
Esta calibración se llevó a cabo con la utilización de papel micrómetro que servirá para establecer la
relación de pixeles de cada imagen por cada milímetro de la pieza de acero. Este proceso es muy
importante puesto que el algoritmo está basado en un sistema dimensional, es decir no reconoce
unidades de medida puesto que la información que recibe esta en función de la intensidad de la luz
y pixeles. La figura 12 muestra la imagen que se utilizó en la prueba de calibración.
Figura 11. Entrada a la función generadora de malla.

a)
Figura 12. Calibración del sistema. Se utiliza papel micrométrico para establecer la relación Px/mm.

b)

Posteriormente, una vez que se obtiene la resolución del sistema, es decir el número de pixeles por
cada milímetro, se abrirá una pantalla pidiendo una imagen para que en la región de análisis de la
imagen, se pueda establecer el número de sub-áreas con el tamaño de la resolución que se calculó
durante la calibración. Por ejemplo, si se contaron 25 pixeles por milímetro en la dirección horizontal
y 23 pixeles en la dirección vertical, el tamaño de la sub-área de análisis será de 25x23 pixeles que
representan un milímetro cuadrado. El área de interés puede tener una forma rectangular, circular
o simplemente marcar sobre una line recta. En la figura 13 se observa el proceso de creación del
mallado para el análisis.

a)
b)

c)
Figura 13. a) Se pide que se seleccione una imagen para establecer el mallado, b) se abre una interfaz pidiendo la forma
geométrica del área de análisis, c) se pide la resolución del sistema y) muestra las sub-áreas donde se realizará el análisis
mediant

d)

La malla creada en este paso se repetirá para cada imagen durante el análisis. Estas marcas
establecen la referencia del estado original de la pieza. El siguiente paso será el análisis de todas y
cada una de las imágenes.

4.4 Procesamiento de las imágenes.

Para empezar el análisis de todas las imágenes, se debe llamar a la función

“automate_image”,(figura 14). Esta función empieza a evaluar las sub-área de cada imagen.
Compara cada sub-área de las imágenes subsecuente a la primera que se estableció como
referencia.de esta manera puede establecer la cantidad de desplazamiento del patrón de motas de
cada sub-área con respecto a la referencia. Los valores se van almacenando en dos archivos
diferentes. Una para la cantidad de desplazamiento en la dirección x y la otra en la dirección y.
durante el proceso se abre una ventana que muestra el proceso que puede llevar varios minutos. La
figura 15 muestra esta interfaz. Al finalizar el proceso se han creados archivos con la información de
la deformación y los desplazamientos.
Figura 14. Se llama a la función “automate_image” para el procesamiento de las imágenes.

Figura 15. Interfaz que muestra el avance del procesamiento de las imágenes.
4. 5 El análisis de los desplazamientos y la deformación.

Para el análisis de los desplazamientos, se llama a la función “displacement”, figura 16. El programa
pedirá los dos archivos que se generaron durante el procesamiento de las imágenes, figura 17. Una
vez leídos por el programa, se abrirá un menú que contiene el interfaz de varias funciones
relacionados con diferentes tipos de análisis de la deformación. En este reporte se muestran las
funciones que ya se han creado; de todos modos varias funciones podrán crearse a agregarse al
menú posteriormente.

Figura 16. Se llama a la función “displacement” para el análisis de la deformación de la pieza.

 a)

Figura 17. a) El programa pedirá los archivos que se generaron durante el procesamiento de las imágenes y b) abrirá un
menú que contiene la interfaz de varias funciones para el análisis de la deformación.

b)

4. 6 Los resultados generados por el programa.

La función “displacement” abre una pantalla donde se muestra los resultados del procesamiento de
las imágenes. En ella grafica la cantidad de desplazamiento de cada sub-área. Esta información es
valiosa porque de ahí se obtienen la taza de deformación de la pieza y se puede computar sus
propiedades mecánicas como el modulo de Young, la razón de Poisson y el modulo al cortante. En
la figura 18 se muestra la grafica correspondiente a los desplazamientos en la dirección horizontal
de la pieza, es decir e la dirección x. La función “strain” muestra en falso color la cantidad de
desplazamiento y los desplazamientos las sub-áreas marcadas con puntos verdes, figura 19. El
programa pide que se marquen dos puntos para graficar la evolución de la deformación durante la
prueba. (Figura 20).
Figura 18. Grafica la cantidad de desplazamiento de la pieza. (videos adjuntos, archivos “deformación X” y “deformación
Y” )

Figura 19. La función “strain” pude marcar dos puntos de la imagen para graficar la evolución de la deformación durante
la prueba.
Figura 20. Muestra la evolución de la deformación. Los valores que se grafican son cantidad de deformación vs. Numero
de imagen.

La función “1D averange Strain Measurement” promedia la cantidad de deformación de cada

imagen. En la figura 21a, los puntos azules muestran la cantidad de desplazamiento de las sub-áreas
muestra la evolución de este proceso que puede durar varios segundos, la línea roja representa el
promedio de la deformación donde la pendiente de esta línea está asociado al módulo de elasticidad
de la pieza de acero. Por último, la figura 21b muestra la gráfica esfuerzo vs. deformación de la pieza
del acero. Es importante notar que en las pruebas de laboratorio, esta grafica se obtiene mediante
el uso de un instrumento que aplica fuerza sobre una probeta. En sensor de carga a la tensión va
relacionando la fuerza aplicada al espécimen con su deformación. Estos sensores son costosos,
mientras que con la técnica y el programa mostrado, el mismo resultado se puede obtener a muy
bajo costo. Por último y por considerar estos datos de suma importancia, se muestra la opción de
guardar esta información en un archivo aparte.
 a)

Figura 21. a) Muestra la evolución de la deformación de la pieza de acero y b) se obtiene la grafica de esfuerzo vs.
Deformación.

b)

La función “Deformation_maps” nos muestra los campos de deformación, figura 22. Los datos de
estas imágenes pueden ser utilizados para calcular el factor de intensidad de esfuerzo. Un
parámetro se suma importancia para el diseño mecánico.
a)

Figura 22. Se muestran los campos de deformación de la pieza de acero. En a) los campos de deformación en la dirección
y y en b) los campos de deformación en la dirección x.

b)

5 Fuentes de error durante las mediciones

Comparando con las técnicas interferométricas para la medición de la deformación, el 2D DIC tiene
una significativa ventaja. Requiere de mucho menos equipo, instrumentos para la experimentación.
La técnica 2D DIC puede ser fácilmente implementada en el laboratorio. Sin embargo esto no
significa que la técnica esté libre de errores asociados a la técnica ni al ambiente. Muchos errores
en esta técnica se pueden corregir fácilmente. Por ejemplo, las distorsiones que se puedan originar
debido a las aberraciones ópticas pueden corregirse mediante una calibración previa y substrayendo
a los resultados obtenidos las distorsiones ocasionados por las aberraciones en el frente de onda de
las lentes. Los errores más comunes asociados a la técnica 2D DIC se muestran en la tabla 1.
Tabla 1. Fuentes de errores cuando se utiliza la técnica 2D DIC

 Un patrón de Moteado no adecuado sin variaciones claras

en la escala de gris

Errores asociados al  La superficie del espécimen no esté paralela al sensor de

espécimen, cargas aplicadas la cámara CCD
y a la adquisición de  Distorsión de las imágenes capturadas debido a las
imágenes aberraciones ópticas

 Ruido en la señal durante el procesamiento y la

adquisición de las imágenes.

Errores asociados a los  Un tamaño de los RIOs excesivamente grandes o muy

algoritmos de correlación reducido
digital de imágenes  Funciones de interpolación de bajo orden

5.1 Errores asociados al espécimen, cargas aplicadas y a la adquisición de imágenes

5.1.1 Errores debido al patrón de moteado

La calidad de las mediciones realizadas mediante 2D DIC están estrechamente asociados con la con
la calidad del patrón de moteado observado en la superficie del espécimen. Una distribución
distintiva entre los niveles de gris y el tamaño de las motas observadas aumentan el contraste de la
imagen. Un alto contraste facilita a los algoritmos que establecen la correlación dar seguimiento a
las motas marcadas a través de las imágenes relacionadas con la deformación en cada RIO. Se
recomienda utilizar un tamaño directamente proporcional entre el tamaño de la RIO y el tamaño
promedio del patrón de moteado. Es decir, para motas pequeñas, un tamaño reducido de la RIO es
lo adecuado. De esa manera el criterio de correlación será más claro.

5.1.2 Errores debido a la falta de paralelismo entre superficie del espécimen y el censor CCD

La falta de paralelismo afecta en la magnificación de la imagen. Las mediciones podrán presentar

una magnificación en un extremo de la imagen magnificando la medición mientras que en el
extremo opuesto ocurre lo contrario. También es recomendable utilizar probetas planas para evitar
los problemas de magnificación.
5.1.3 Errores debido a la distorsión de imágenes.

Ninguna lente óptica está libre de aberraciones. Por la naturaleza esférica de la superficie de la lente,
estas presentarán aberraciones. Aunque existen lentes especiales cuyo perfil no es exactamente
esférico y que ayudan a disminuir las aberraciones, estas son de muy alto costo. Las lentes comunes
permiten cierta distorsión que puede ser corregida mediante una caracterización previa de la lente
del sistema óptico utilizado. La prueba consiste en adquirir imágenes de un patrón equidistante de
franjas verticales y horizontales. Estas imágenes son comparadas con un parón similar sintético y
perfecto creado en la computadora. Las diferencias son cuantificadas y serán substraídas a las
imágenes de la superficie del espécimen con el fin de contrarrestar la distorsión observada.

5.1.4 Ruido en señales de captura de imagen

Durante la captura de imágenes se puede observar tipos de ruido asociados a mala conectividad
entre terminales de cables, cambios de temperatura en dispositivos electrónicos o contaminación
por inducción electromagnética de la señal que porta la imagen. Este tipo de ruido es común en
imágenes digitales y solo puede ser controlado mediante el uso adecuado del equipo. El ruido en la
señal tiene una naturaleza aleatoria que puede confundir a los algoritmos de criterios de correlación
dando como resultado mediciones erróneas. En caso de presencia de ruido en una imagen digital,
esta deberá de procesarse digitalmente mediante filtros para disminuir sus efectos.
Lamentablemente el proceso de filtrado digital también puede afectar la calidad del patrón de
moteado observado.

5.2 Errores asociados a los algoritmos de correlación digital de imágenes

La calidad de las mediciones puede variar según la respuesta de un algoritmo programado. Por
ejemplo, si se combinan los distintos algoritmos de los criterios de correlación con los distintos
algoritmos de funciones de forma o de interpolación pueden dar como resultado variaciones en los
resultados finales de la medición de deslazamiento. Es recomendable que según las condiciones del
experimento se escoja un solo tipo de algoritmo para realizar todas las mediciones. Con esta
práctica, la incertidumbre asociada a la respuesta de los algoritmos es reducida.

5.2.1 Error debido al tamaño del RIO

Cuando se divide la imagen de referencia en una cuadricula de tamaño determinado, la distribución

particular de motas ubicados en el centro se buscan en las imágenes con deformación. Los criterios
de correlación son responsables de esa búsqueda. Si el área del RIO es demasiado grande, la
posibilidad de que los algoritmos de criterios de correlación no funcionen correctamente debido a
la presencia de otras motas que serán incluidas en la búsqueda ocasionando errores en la medición
de desplazamiento. Se recomienda utilizar un tamaño adecuado de RIO dependiendo el tamaño y
distribución de las motas sobre la superficie del espécimen. Una manera de minimizar el error es
indicando al criterio de correlación la distancia máxima probable en que se encuentre la mota
buscada. Esto se logra determinando a priori tres puntos en la imagen de referencia y en la imagen
deformada para establecer una distancia de deformación aproximada, de esta manera el criterio de
correlación podrá distinguir entre dos motas iguales en una misma RIO. La mota que se encuentre
más próxima a la distancia medida será la correcta.

5.2.2 Error debido a la función de interpolación

Cuando más puntos se obtengan asociados a las mediciones se obtienen mejores resultados en la
resolución de la medición. La mejor interpolación será la función que comprenda todos estos
puntos. Para ello se requiere una función de interpolación de alto orden. Las funciones de bajo
orden, solo se aproximarán a los puntos medidos dejando un error que puede afectar la medición.

6 Aplicaciones de la técnica 2D DIC.

Esta técnica puede ser utilizada directamente para la medición y cuantificación de los campos de
deformación en diversos materiales. Puede ser útil en la caracterización de los patrones de
deformación en varios elementos de máquina o elementos estructurales cuando se sujetan a
distintos tipos de carga sean mecánicos o térmicos.

También se puede ser utilizada para determinar propiedades mecánicas como el módulo de Young,
la relación de Poisson, factores de intensidad de Esfuerzo y coeficientes de expansión térmica de
distintos tipos de materiales.

También la técnica 2D DIC puede servir para la validación de simulaciones computacionales hechas
mediante el análisis de elemento finito. Teorías de la deformación para metamateriales.

Definitivamente esta técnica tiende un puente entre la simulación, la teoría y la experimentación de

los fenómenos físico-mecánicos.

7. algunos ejemplo del uso de la técnica de correlación de imágenes en la medición de la

deformación.

7.1 Localización de grietas en elementos estructurales

La técnica 2D DIC fue utilizada en la universidad de la Sale como un herramienta para localizar grietas
y fallas en elementos estructurales hechas de concreto. Un espécimen de concreto fue sujeto a
presión hasta su punto de falla. Se obtuvo un video del evento del cual se extrajeron imágenes a
periodos constantes. Al aplicar el método 2D DIC se puedo obtener el patrón de fractura justamente
antes de que esta ocurriera. La figura 23 muestra os resultados obtenidos.

Figura 23. Localización de grietas, a) imagen del elemento estructural, b) patrón de desplazamiento y c) predicción de la
fractura de fractura.
7.2 Nivel de compactación en la prueba triaxial de suelos

El proceso de cómputo da como resultado los campos de desplazamiento y deformación. Aplicando

el proceso computacional a toda la imagen, podemos observar que para el espécimen sometido a
compresión se puede detectar la zona de mayor compresión en el espécimen. Se obtuvo los niveles
de compactación a lo largo del espécimen, esto es la deformación que sufrió el espécimen en la
dirección y. Los resultados muestran como una mayor compactación se presenta por la parte
superior del espécimen, mientras que por la parte inferior se observa un estado de equilibrio donde
la deformación es casi inexistente. La figura 24 muestra los resultados obtenidos.

650

600

500

400

300

200

100

0
Compresión de suelo

Figura 24. Muestra las RIOs para la imagen de la prueba triaxial de esfuerzos, a) marcas de referencia en condiciones
iniciales sin carga (color verde) y b) marcas de referencia y marcas deformadas (color rojo) al final del ensayo bajo carga;
por último.

a) b) c) d)
7.3 Obtención de la deformación de una membrana de aluminio

Se utilizó una membrana de aluminio Para obtener su deformación cuando la membrana es sujeta
a una fuerza de presión por la parte posterior mediante la técnica de correlación

La figura muestra los resultados obtenidos. Figura 25.

Figura 25. Deformación de una membrana de aluminio sometida a una presión por la parte posterior.

8. Conclusiones

En este trabajo de investigación se desarrolló una serie de programas para utilizar la técnica de
correlación digital de imágenes para el análisis de la deformación en elementos mecánicos y
estructurales. Se utilizó la plataforma del software MatLab para programar los algoritmos necesarios
para implementar la técnica. La implementación de esta técnica en la Universidad nos permite
realizar ensayos de la deformación y de esfuerzos de una manera fácil y simple. Tenido en cuenta la
sencillez esta técnica, los ensayos en la mecánica experimental pueden realizarse ahora en los
talleres de la Universidad de la Salle. También Se demostró que esta técnica puede ser utilizada para
analizar las deformaciones en elementos hechos de concreto y para el análisis de la mecánica de
suelos, en particular en la prueba triaxial de suelos.

La técnica de correlación digital de imágenes puede usarse también para evaluar las propiedades
mecánicas de nuevos materiales. Puede evaluar la deformación en estructuras ya sean metálicas o
base de concreto. Ahora, la escuela de ingeniería cuenta con una nueva herramienta para ser
utilizado por los estudiantes para fortalecer su preparación académica. También el sector industrial
puede acercarse la Universidad para que de manera conjunta se dé solución a los problemas
relacionados con el diseño mecánico.
Como trabajo futuro, se propone construir prototipos que de manera automática realicen las
mediciones utilizando esta técnica y otras como las técnicas de moriré, proyección de los
estructurada e interferometría electrónica del moteado.
Referencias
AMERICAN WELDING SOCIETY. (1996). Manual de SOLDADURA. New York: PRENTICE-HALL
HISPANOAMERICANA, S.A.

Klas Weman . (2003). Welding processes handbook . North America: Woodhead Publishing Ltd.

Bridges, A., & Tofts, A. (2012). Digital image correlation measures 3D surface deformation. Laser
Focus World, 48(9), 55-58.

Rastogi P K 2000 Photomechanics (Topics in Applied Physics) (Berlin: Springer)

Sirkis J S and Lim T J 1991 Displacement and strain-measurement with automated grid methods
Exp. Mech. 31 382-8

Goldrein H T, Palmer S J P and Huntley J M 1995 Automated fine grid technique for measurement
of large-strain deformation maps Opt. Lasers Eng. 23 305-18

Peters W H and Ranson W F 1981 Digital imaging techniques in experimental stress analysis Opt.
Eng. 21 427-31

Chu T C et al 1985 Applications of digital-image-correlation techniques to experimental mechanics

Exp. Mech. 25 232-44

Sutton M A et al 1986 Application of an optimized digital correlation method to planar

deformation analysis Image Vis. Comput 4 143-50

Peters W H et al 1983 Application of digital correlation methods to rigid body mechanics Opt. Eng.
22 738-42

Sutton M A, McNeill S R, Helm J D and Chao Y J 2000 Advances in two-dimensional and three
dimensional computer vision Topics in Applied Physics vol 77 ed P K Rastogi (Berlin: Springer) pp
323-72

Schreier H W 2003 Investigation of two and three-dimensional image correlation techniques with
applications in experimental mechanics PhD Thesis University of South Carolina

Zhang D, Zhang X and Cheng G 1999 Compression strain measurement by digital speckle
correction Exp. Mech. 39 62-5

Zhou P and Goodson K E 2001 Subpixel displacement and deformation gradient measurement
using digital image/speckle correlation Opt. Eng. 40 1613-20

Bay B K 1995 Texture correlation-a method for the measurement of detailed strain distributions
within trabecular bone J. Orthop. Res 13 258-67

Chen D J, Chiang F P, Tan Y S and Don H S 1993 Digital speckle-displacement measurement using a
complex spectrum method Appl. Opt. 32 1839-49
Gaudette G R, Todaro J, Krukenkamp I B and Chiang F P 2001 Computer aided speckle
interferometry: a technique for measuring deformation of the surface of the heart Ann. Biomed.
Eng. 29 775-80

Sjodahl M and Benckert L R 1993 Electronic speckle photography: analysis of an algorithm giving
the displacement with subpixel accuracy Appl. Opt. 32 2278-84

Sjodahl M and Benckert L R 1994 Systematic and random errors in electronics speckle
photography Appl. Opt. 33 7461-71

Sjodahl M 1994 Electronic speckle photography-increased accuracy by nonintegral pixel shifting

Appl. Opt. 33 6667-73

Sjodahl M 1997 Accuracy in electronic speckle photography Appl. Opt. 36 2875-85

Willert C E and Gharib M 1991 Digital particle image velocimetry Exp. Fluids 10 181-93

Scarano F 2002 Iterative image deformation methods in PIV Meas. Sci. Technol. 13 R1-19

Adrian R J 2005 Twenty years of particle image velocimetry Exp. Fluids 39 159-69

White D J, Take W A and Bolton M D 2003 Soil deformation measurement using particle image
velocimetry (PIV) and photogrammetry Geotechnique 53 619-31

Lee S G et al 2008 Large strain deformation field in machining Metall. Mater. Trans. 37A 1633-43

Luo P F et al 1993 Accurate measurement of three-dimensional displacement in deformable

bodies using computer vision Exp. Mech. 33 123-32

Helm J D, McNeil S R and Sutton M A 1996 Improved three-dimensional image correlation for
surface displacement measurement Opt. Eng. 35 1911-20

Garcia D, Orteu J J and Penazzi L 2002 A combined temporal tracking and stereo-correlation
technique for accurate measurement of 3D displacements: application to sheet metal forming J.
Mater. Process. Technol. 125 736-42

Pan B, Xie H M, Yang L H and Wang Z Y 2009 Accurate measurement of satellite antenna surface
using three-dimensional digital image correlation technique Strain 45 194-200

Bay B K et al 1999 Digital volume correlation: three-dimensional strain mapping using x-ray
tomography Exp. Mech. 39 217-26

Smith T S, Bay B K and Rashid M M 2002 Digital volume correlation including rotational degrees of
freedom during minimization Exp. Mech 42 272-8

Yamaguchi I 1981 Speckle displacement and deformation in the diffraction and image fields for
small object deformation Opt. Acta 28 1359-76

Brillaud J and Lagattu F 2002 Limits and possibilities of laser speckle and white-light image-
correlation methods: theory and experiments Appl. Opt. 41 6603-13
Shi X Q et al 2004 In-situ micro-digital image speckle correlation technique for characterization of
materials' properties and verification of numerical models IEEE Trans. Compon. Packag. Technol.
27 659-67

Sun Z L, Lyons J S and McNeill S R 1997 Measuring microscopic deformations with digital image
correlation Opt. Lasers Eng. 27 409-28