UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS

INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE EQUIPO PARA PRODUCCION DE BIOETANOL

A PARTIR DE MAIZ

Franz Chávez, Andrés |Cód. 217289047 | D-01

Navarro Ramos, Diego Alan |Cód. 213712875 | D-02

Guadalajara, Jalisco, mayo de 2020

OBJETIVOS

o Realizar los balances de materia y energía en la producción de bioetanol.

o Obtener ecuaciones de diseño para los distintos equipos del proceso en cuestión.

o Diseñar los equipos para una alimentación dada utilizando las ecuaciones de
diseño, asi como programar un algoritmo para el diseño de cualquier alimentación
deseada.

o Realizar la simulación del proceso, por medio de los balances de materia y

energía, en el equipo previamente diseñado.

o Estudiar los distintos factores que pueden resultar en un incremento de la

productividad del proceso, proponiendo cambios en el mismo para conseguir una
optimización.
o
o Conocer a mayor profundidad uno de los biocombustibles con mayor eficiencia y
que, por desgracia, no es utilizado en México y muchos otros países como fuente
de energía.

FUNDAMENTOS

Debido al crecimiento de la población mundial así como a los niveles de industrialización

en algunos países, la demanda energética global se ha ido incrementando gradualmente.

Mientras que muchos países siguen optando por cumplir esa demanda energética con
combustibles fósiles, muchos otros lo hacen con biocombustibles, de entre los cuales, el
más conocido y producido es el bioetanol. Como se puede apreciar en la siguiente gráfica,
la producción de bioetanol ha crecido en de gran manera en Estados Unidos, Brasil y la
Unión Europea, pero no son casos aislados, pues alrededor de todo el mundo el mismo
efecto en la producción de bioetanol se puede apreciar. O bien, en casi todo el mundo,
pues en México la producción de bioetanol es tan solo 0.3% la producción de Estados
Unidos y 0.74% la producción de Brasil.

Producción de Bioetanol en el mundo

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0
2010 2011 2012 2013 2014
Estado Unidos Brasil Union Europea México
Una de las mayores ventajas que ofrece el etanol por sobre los combustibles fósiles, es la
disminución de gases invernadero en la atmósfera. Según el Análisis de Ciclo de Vida
(ACV) (ISO 14040), sugieren una reducción de hasta un 60% en emisiones de gases de
efecto invernadero para los biocombustibles producidos a partir de biomasa
lignocelulósica con respecto a los combustibles fósiles. Es principalmente por esta razón
que se estima que el bioetanol será el combustible dominante a mediano o largo plazo.

¿Qué es el bioetanol?

El bioetanol es un combustible que se obtiene de la fermentación de los azúcares

contenidos en algunos vegetales, principalmente la caña de azúcar, pero en este caso
usaremos el maíz, químicamente presenta la misma composición química del alcohol
etílico, por lo que sus características son semejantes. Sin embargo existe algo que las
diferencia y es que el bioetanol se produce del procesamiento de la biomasa y el alcohol
etílico de otra clase de recursos.

El etanol, Se presenta como un líquido incoloro e inflamable con un punto de ebullición de

78 °C. Es un líquido transparente e incoloro, con sabor a quemado y un olor agradable
característico. Es conocido sencillamente con el nombre de alcohol.

Su fórmula química es CH3-CH2-OH, principal producto de las bebidas alcohólicas.

Debido a su bajo punto de congelación, ha sido empleado como fluido en termómetros
para medir temperaturas inferiores al punto de congelación del mercurio, -40 °C, y como
anticongelante en radiadores de automóviles.

Normalmente el etanol se concentra por destilación de disoluciones diluidas. El de uso

comercial contiene un 95% en volumen de etanol y un 5% de agua. Ciertos agentes
deshidratantes extraen el agua residual y producen etanol absoluto. El etanol tiene un
punto de fusión de -114,1°C, un punto de ebullición de 78,5°C y una densidad relativa de
0,789 a 20°C.

Etanol
¿Cómo se obtiene el bioetanol?

Realmente se puede obtener bioetanol de cualquier producto vegetal, sin embargo se

procura hacerlo con plantas que tengan grandes concentraciones de amilasa y azúcares
en general. Las plantas más usadas para su obtención debido a esta característica son: la
caña de azúcar, el maíz y la remolacha.

El proceso utilizado para este proyecto, a partir de maíz, se explica paso a paso a
continuación, siguiendo la estructura del siguiente diagrama:

Trommel

PRODUCTO

Diagrama de Proceso

1- Llega el maíz del campo con piedras y tierra que necesitan ser removidos. Para
ello se utiliza una reja grande de unos 3 cm de espaciado para retirar las partículas
grandes, como piedras o ramas. Posteriormente se utiliza un Trommel con rejillas
de 2.5 mm para separar el maíz de piedras pequeñas o arena.
2- Teniendo ya el maíz limpio, se pasa a la molienda, donde se busca reducir el
tamaño de partícula de maíz hasta 3-5 mm. Los procesos comúnmente utilizados
para ello son: Molino de martillo, bolas y rodillos. Los tres son bastante eficientes,
por lo que se puede elegir el que sea. Al salir de la molienda, se le añade en la
tubería agua, a fin de buscar una mezcla 60% líquidos, 40% solidos, lo cual es lo
óptimo para la siguiente etapa del proceso.
3- Aquí se lleva a cabo la primera reacción, la cual busca la conversión de amilasas y
amilopectinas del maíz a dextrinas por medio de la enzima α-amilasa. Esta
 reacción ocurre en un reactor (todos los reactores del proceso pueden ser PFR o
CSTR) a 90 ®C.
4- Saliendo de la reacción, se lleva la mezcla a una caldera, donde se busca disolver
el almidón solido en la mezcla liquida. Esto ocurre a 110 ®C.
5- Ya disuelto el almidón, se lleva nuevamente a un reactor análogo al del punto 3,
donde ocurre la misma reacción. Se busca aumentar la conversión con este
segundo reactor.
6- Ya habiendo ocurrido la reacción, donde obtuvimos dextrinas a partir de amilasas
y amilopectinas, buscamos la obtención de glucosa a partir de estas dextrinas.
Esto se logra en un reactor, donde se alimenta nuestro flujo de proceso y la
enzima glucoamilasa.
7- Teniendo ya nuestra glucosa, sigue la última reacción, la cual es la fermentación,
donde buscamos la conversión de glucosa a etanol (y subproducto CO2). La
levadura que nos ayuda a la fermentación es la “Saccharomyces Cerevisiae”. Para
que las bacterias se reproduzcan y se logre una óptima conversión, es necesario
alimentarlas, para lo cual se introduce un flujo de nitrógeno en forma de amoniaco.
Del reactor salen dos flujos, uno del subproducto gas (CO2) y el otro el producto,
es decir etanol.
8- El residuo CO2 aún tiene trazas de etanol, para lo cual se lleva a una torre de
absorción, donde el etanol remanente es absorbido por agua. Una vez teniendo el
etanol en la fase liquida (agua) se envía a la misma tubería del producto real de la
reacción. Y el residuo de agua con CO 2 se lleva a una planta tratadora de aguas
residuales.

VIABLIDAD

Podemos decir que al producir etanol, es demasiado Viable, tanto económicamente,

energéticamente y para el medio ambiente.

Al usar el etanol puro como combustible tenemos la ventaja que este al ser renovable y
producido localmente, el etanol permite disminuir la dependencia del petróleo, lo que
mejora la seguridad energética de los países.

Tengamos en cuenta que el etanol es más barato de producir y se puede combinar con
gasolinas económicas de bajo octanaje (de 84, por ejemplo); la mezcla, al final, deja al
combustible con el octanaje necesario para que el motor funcione de manera óptima. La
gasolina en Estados Unidos cerca de la frontera con México es más barata tanto por los
impuestos, como por su mezcla con del 10% con etanol.

Hay que destacar que el etanol es una alternativa que brinda una mejor calidad de
combustible, reduce los gases de efecto invernadero y ofrece una combustión más limpia
además de tener un gran aporte a la agricultura nacional.

Producir etanol no solo es pensar en combustible, podemos usarlos en más áreas, por
ejemplo debido a que el etanol es efectivo para matar microorganismos, como las
bacterias, los hongos y los virus, es un ingrediente común en muchos desinfectantes para
manos.
También en el hogar, el etanol se mezcla fácilmente con el agua y muchos compuestos
orgánicos, y genera un disolvente efectivo para usar en pinturas, lacas y barnices, como
también en productos de cuidado personal y productos de limpieza para el hogar. Como
aditivo para los productos de limpieza, el etanol también se usa como conservador porque
es eficaz en la anulación de los organismos que podrían representar un peligro para los
consumidores.

PLAN DE TRABAJO PARA EL PROYECTO

Primeramente hablamos sobre qué tema es de interés común entre los dos, para poderlo
desarrollar de manera eficiente y concreta.
Trabajamos en conjunto donde logramos investigar varios fundamentos importantes en la
producción del etanol, asi como sus ventajas y desventajas, de qué manera podemos
hacerlo mejorar, asi como las materias primas a contemplar, a corto y largo plazo, con
esto poder hacer una experimentación y realizar los cálculos para poder reportar
resultados.

Nuestro principal objetivo en esta investigación fue comparar varias fuentes de

información, para poder tener información correcta en cada uno de los puntos, tratamos
siempre de corroborar la información leerla y analizarla.
En cuanto a la repartición de trabajo, cada uno cumplimos con cada punto, al analizar
ambas partes, rescatamos las ideas más importantes y las uníamos a nuestro proyecto,
asi como realizar los cálculos en conjunto para evitar errores.
El balance de materia lo hicimos en conjunto, teniendo en cuenta que son varios procesos
a analizar y plasmar la información de manera entendible.
Cuando obtuvimos los resultados, Andrés se encargó de hacer las gráficas, y organizar
los datos, después ambos analizamos los resultados, y llegamos a una conclusión final.

CRONOGRAMA

Semanas Avance en el Proyecto.

 1 Investigamos sobre diversos procesos para saber qué tema elegir
2 Cuestionamos si en verdad es necesario investigar este tema,
cuales son las ventajas que nos presentaría
3 Describimos cuales fueron sus principales características, tanto
cualitativas como cuantitativas
4 Investigamos las fases princípiales en la producción de etanol.
Comenzamos los balances de materia y energía
5 Investigamos algunos antecedentes para completar nuestro
balance
6 Seguimos trabajando con el balance, aclarando ideas y sobre todo
conocer en toda su plenitud cada etapa
7 Perdimos los balances por una computadora formateada, asi que
los realizamos nuevamente
8 Empezamos a hacer los cálculos y simulaciones de la producción
de etanol, considerando cada etapa
9 Corrimos las mismas simulaciones a diferentes condiciones para
ver cómo afecta cada variable al proceso (y asegurarnos de que
no hubiera errores)

10 Ya teniendo los cálculos y simulación, realizamos las gráficas,

datos y resultados
11 Ya una vez completado el formato, tratamos de cumplir con cada
punto y pulir algunos detalles
12 Preguntamos algunas dudas para completar el proyecto
correctamente, y tener listo el formato

DESARROLLO DEL PROYECTO

DISEÑO DE EQUIPOS

Los equipos a diseñar en este proyecto son los mostrados en el diagrama de proceso
(imagen x). Para ello usaremos ecuaciones de diseño de mecánica de fluidos, manejo y
separación de materiales, cinética química y reactores.

Para el diseño supondremos una alimentación de una tonelada de maíz.

TROMMEL

Comenzamos con el maíz que llega a la planta y debe ser filtrado de las rocas y otras
impurezas que vienen del campo; para ello necesitaremos un Trommel, la cual es una
máquina de cribado, como se muestra en la IMAGEN N, que consta de un cilindro
rodeado por mallas de cierta abertura, se hace girar el Trommel y asi los objetos de
menor tamaño que la malla (las piedras) pasan a través, dejando dentro solo nuestro
material de interés: el maíz.

Carga=1ton

Para el diseño necesitamos conocer: El volumen del Trummel, su largo y diámetro, la

velocidad a la cual girará, asi como el tiempo de residencia, inclinación del Trommel y
tamaño de malla. De estos, algunos son elecciones estándar, mientras que otros deben
ser calculados. A continuación se muestran las ecuaciones para ello.

Las medidas estándar de un Trommel son:

Inclinación=M =0.5 ¿
ft
D=2∗L
Donde:
D=Diámetro
L=Longuitud

La abertura es arbitraria, para retirar las piedras elegimos una abertura de malla de 5
centímetros.

Ab= Abertura=5 cm=0.005 m

Para conocer las dimensiones, utilizaremos la siguiente ecuación empírica que relaciona
la carga, la abertura de malla y el área del Trommel.

Ab=0.3033∗¿

Ya conociendo el área, podemos calcular las dimensiones del Trommel:

2
Area=π∗D∗L=2∗π∗D

La velocidad de giro está dada por otra relación empírica:

34.5
Velocidad=N = 1 /2
D

Y ahora podemos conocer el tiempo de residencia, siendo:

Tiempo=TR=
2.27 L
N∗M D ( )
Con eso tenemos todo nuestro diseño para el Trommel.

MOLINO DE BOLAS

Ahora necesitamos un molino para el maíz, nuestra elección fue un molino de bolas. Las
variables de interés para su diseño son: Dimensiones del molino, su longitud y diámetro,
la velocidad de giro, el tiempo de residencia y el tamaño de bolas para triturar.
La carga sigue siendo la misma, una tonelada.

El tamaño de bolas depende en gran medida de la dureza de material que queramos

triturar, el maíz al ser material blando, puede utilizar bolas de 0.05 m.

Dbolas=0.05 m

Medidas estándar de molino de bolas:

vp=fracción de volumen ocupado por bolas=0.5

Ci=Coeficiente para materiales suaves=4.5
Cs=Efectividad de molienda=80 %
L=1.2∗D

Podemos conocer el diámetro y la longitud con la relación empírica:

2
4.76∗L∗D 4.76∗1.2∗D
Carga= =
Ci Ci

Posteriormente, la velocidad del molino está dada por:

42.3
Velocidad=N =
√ D−D bolas
Y, al igual que para el Trommel, el tiempo de residencia es:

TR=
N D( )
3.23 L

Al salir del molino, se diluirá el maíz un 50% (esto para aumentar la conversión de las
reacciones siguientes).

REACTOR 1

amilasa α −amilasa Dextrina

→

Este es un reactor con chaqueta de calentamiento en el cual ocurre la reacción mostrada

arriba.

Nos interesa conocer varias cosas del reactor: Concentraciones de entrada y salida,
volumen y dimensiones, tiempo de residencia, temperatura de operación. Además el flujo
de la chaqueta de calentamiento y su temperatura.

Primero que nada, esta reacción ocurre a 90 grados Celsius. Conocemos también la
concentración de amilasa en el maíz disuelto al 50%:
 T =363 K
g
C 0 ,amilasa =625
l
Y al inicio no hay dextrinas:

g
C 0 ,dextrinas=0
l

Para esta reacción en específico, se conoce que las velocidades de reacción (elemental)
son:
r amilasa =−k∗W ∗C amilasa∗( T¿ )= d Cdt amilasa

dC
∗( )=
T dextrina
r dextrina =k∗W ∗Camilasa
¿ dt

Donde:
¿=Temperatura de alimentación=298 K
W =Flujode enzima α −amilasa=1 mol /s
k =Constante de reacción a363 K

Conociendo la constante de reacción a 298 K (k = 0.11), podemos calcular la constante a

363 K con Arrhenius:

(
− Ea 1 1
R T ¿
− )
k =ko∗e

k o=0.11

Una vez resuelto el sistema de EDO´s, tendremos los perfiles de concentración, los
cuales graficaremos, y visualmente elegiremos el tiempo de residencia óptimo (cuando la
velocidad de reacción comience a ser cero).

Para el flujo y dimensiones utilizaremos nuestras masas y tiempo de residencia obtenido

gráficamente:

Masa Agua=1000 kg=1 m3

Masa Amilasa=1000 kg
kg
Densidad Amilasa=1500 3
m
( Masa Amilasa )
Volumen Amilasa= =0.666 m3
( Densidad Amilasa )

∴ El flujo será : Flujo=(Volumen Amilasa+Volumen Agua)/(Tiempo de residencia)

Por razones de seguridad ,el volumen delreactor seráun 10 % mayor al flujo . Y se cumplirá :

L=1.1∗D
Para la temperatura de la chaqueta utilizaremos la expresión:

Q∗A
T chaqueta=
Cp∗ρgas∗flujo

Donde:

Q=Calor transferido=Flujo Másico en reactor∗Cp∗(T −¿)

kj
Cp=4.18
kg∗s
kg
ρ gas =0.6 3
m

Y el flujo es arbitrario (entre más flujo menos temperatura es necesaria, se debe decidir si
un flujo pequeño a altas temperaturas, o flujos altos a bajas temperaturas):

kg
Flujo=1.2
s

Asi tenemos listo nuestro diseño del reactor 1.

REACTOR 2

Este reactor es idéntico al primero, solo que opera a una temperatura mayor (383 K). Se
utilizará el mismo método antes descrito.

REACTOR 3

Dextrina glucoamilasa Glucosa

→

Ahora queremos transformar nuestras dextrinas a glucosa, para asi poder comenzar la
fermentación, esto se lleva a cabo según la reacción escrita arriba. Sin embargo, a la vez
volveremos a reaccionar las amilasas restantes para transformarlas en Dextrinas, es
decir, ocurrirán simultáneamente las reacciones:

amilasa α −amilasa Dextrina

→
Dextrina glucoamilasa Glucosa
→

La reacción ocurre a 363 K. Deseamos conocer las mismas variables que para los otros
reactores, sin embargo en este caso los modelos de reacción cambiarán, siendo:
 d C amilasa
dt ( )
=−k dex∗Camilasa∗
T
¿
d C dextrina
dt ( ) T
( )
=k dex∗C amilasa∗ −k glucosa∗Cdextrinas∗
¿
T
¿
d C glucosa
dt
( )
=k glucosa∗Cdextrinas ∗
T
¿

Donde las constantes de reacción son calculadas por medio de Arrhenius teniendo las
constantes estándar:
k 298, dex =0.11
k 298, glucosa=0.252
Como en los casos anteriores:

¿=298 K
T =363 K

Resolvemos de igual manera que en los otros reactores y definimos nuestras variables de
diseño y operación.

REACTOR 3

Antes de ingresar al reactor, diluimos la mezcla de agua y glucosa 1:3, con el fin de
aumentar la eficiencia de la siguiente reacción:

Glucosa+ Saccharomyces cerevisiae →C 02 +etanol

Esta reacción ocurre a temperatura ambiente, y las variables de interés siguen siendo las
mismas que en los otros casos, para una bio-reacción, el modelo, que es más complicado
que los anteriores, es el siguiente:

d C glucosa
=−Y s/ c∗r g−r sm
dt
d C cerevisiae
=r g −r d
dt
d C etanol
=Y p / c∗r g
dt

Donde:
r sm=m∗C cerevisiae
k ∗C ∗C
r g= obs glucosa cerevisiae
k s +C cerevisiae

r d =k d∗Ccerevisiae
 ( )
0.52
C etanol
k obs =μ max 1−
C critica , etanol

Y tenemos parámetros conocidos de reacción medidos experimentalmente:

m=0.03
Y s / c =12.5
Y p /c =5.56
k s=1.7
k d=0.01
Ea=8428
g
C critica ,etanol =93
l
μmax =0.33

Solucionamos el sistema de EDO´s y conseguimos nuestros datos de la misma manera

que en los reactores anteriores.

TORRE DE ABSORCION

Saliendo del reactor tenemos una mezcla de agua, dióxido de carbono y etanol, y para
poder sacar al mercado el etanol, debemos retirarle ese CO2.

Las variables de interés para la torre son: fracciones entrantes y salientes de CO2,
Dimensiones de la torre, parámetro “kla” de empaque, flujo de mezcla entrante y de agua
purificadora, tiempo de residencia.

Conocemos la concentración de CO2 (se obtiene gráficamente del anterior reactor), asi
que con ello podemos conocer la fracción del mismo:

moles C O 2 moles C O 2
X ¿ ,CO 2= =
moles Totales moles C O 2 +moles etanol +moles H 2 O

moles C O 2=¿ ¿

(VolumenTotal∗Concenctracion etanol)
moles etanol=
Masa molecular etanol

(Volumen Total∗Concenctracion H 2 O)
moles H 2 O=
Masa molecular H 2 O

Conocemos ya la fracción de entrada de CO2 en la mezcla. La salida es propuesta, debe

ser un valor pequeño (es decir que esté purificado), diremos:
 −5
C out ,CO 2=5 x 1 0

La concentración de purificación de entrada es la del agua de llave:

−4
X pur ,∈, CO2=4 x 10

Y la propuesta de salida de agua contaminada:

X pur , out ,CO 2=0.02

Ahora mencionaremos unos parámetros constantes. Primero, el parámetro “kla” es

función del tipo de empaque de la torre, la relación “altura-diámetro” y el volumen de la
torre ocupado por el empaque. Utilizaremos un parámetro experimental para un empaque
de PVC de diámetro = 3 cm. Una torre con empaquetado en el 66% de su volumen y una
relación 1:2 entre altura y diámetro, es decir:
−1
kla=0.0183 s
Altura=Z=2∗D
Empaque cilindrico , PVC , diametro de 3 cm

Y la concentración total del sistema está dado por:

moles etanol+moles C O2+ moles H 2 O

C T=
Volumen Total

moles totales
L=Flujo molar=
tiempo de residencia
Donde el tiempo de residencia está dado por el tiempo de reacción en el reactor 4.

Conociendo estos valores, podemos proceder a calcular el volumen de la torre de

absorción de acuerdo a la siguiente relación:

Z∗π∗D2 L
V =Z∗A= = ¿
4 kla∗C T

Donde ¿es la media logarítmica equivalente a:

¿

Con esto terminamos el diseño de la torre de absorción y del proceso total. A continuación
mostramos los resultados de la simulación, la cual fue ejecutada con todos los modelos
presentados anteriormente para una alimentación de una tonelada de maíz.
RESULTADOS

El código será adjunto al proyecto, en caso que se quiera leer, fue realizado en Python 3.

Resolviendo obtuvimos el siguiente diseño:

TROMMEL

Volumen=42 m3

Diámetro=3.5 m

Longitud=5.3 m

Velocidad=10.6 rpm

Tiempo de residencia=38.4 min

ton
Flujo de alimentación :1.6
h

MOLINO DE BOLAS
3
Volumen=6.3 m

Diámetro=1.9 m

Longitud=2.3 m

Velocidad=31.2 rpm

Tiempo de residencia=44.3 min

ton
Flujo de alimentación :1.4
h
 REACTOR 1

Primeramente hicimos las lecturas de los resultados de las EDO´s, mostrados en la

gráfica 1.

Gráfica 1 – Perfiles de Concentración del reactor 1

Gráficamente decidimos un tiempo de residencia de 4 horas, pues a este tiempo

comienza a decrecer la velocidad de reacción para la dextrina. Es preferible seguir la
reacción en el siguiente reactor que funciona a una mayor temperatura. Leyendo en la
gráfica:

Tiempo de residencia=4 horas

g
Concentración de dextrina ala entrada: 0
l
g
Concentración de amilasa a laentrada :625
l
g
Concentración de dextrina ala salida :376
l
g
Concentración de amilasa a la salida: 238
l

Conociendo estos datos, terminamos el diseño del equipo:

 Volumen=458 litros

Diámetro=0.8 m

Altura=0.9 m

litros
Flujo de alimentación : 416
h

Temperatura de alimentación de chaqueta=387.3 K

kg
Flujo de gas en chaqueta=1.2
s

REACTOR 2

En la gráfica 2 se muestran los perfiles de concentración, de donde obtuvimos nuestras

variables de proceso

Gráfica 2 – Perfiles de Concentración del reactor 2

Gráficamente decidimos un tiempo de residencia de 10 horas, pues el aumento de

concentración de dextrinas a partir de ese punto es casi nulo. Las lecturas son:

Tiempo de residencia=10 horas

 g
Concentración de dextrina ala entrada:376
l
g
Concentración de amilasa a la entrada :238
l
g
Concentración de dextrina ala salida :508
l
g
Concentración de amilasa a la salida:105
l

Y podemos conocer el diseño de equipo:

Volumen=183 litros

Diámetro=0.6 m

Altura=0.7 m

litros
Flujo de alimentación :166.7
h

Temperatura de alimentación de chaqueta=383 K

kg
Flujo de gas en chaqueta=0.2
s

REACTOR 3

En la gráfica 3, nuevamente vemos los perfiles de concentración

Gráfica 3 – Perfiles de Concentración del reactor 3

Como se puede apreciar, a partir de las siete horas y media la reacción termina, pues se
acaba la amilasa y la dextrina, por ello este fue el tiempo elegido, se lee:

Tiempo de residencia=7.5 horas

g
Concentración de dextrina ala entrada:508
l
g
Concentración de amilasa a laentrada : 105
l
g
Concentración de dextrina ala salida :0
l
g
Concentración de amilasa a la salida: 0
l
g
Concentración de glucosa ala salida :0
l
g
Concentración de glucosa ala salida :600
l

Por lo tanto:

Volumen=244.3litros

Diámetro=0.6 m

Altura=0.8 m

litros
Flujo de alimentación :222
h

REACTOR 4
Al igual que en el reactor anterior, aquí se termina el reactivo (Glucosa), en este caso se
acaba a las diez horas y media, por ello decidimos este como nuestro tiempo de
residencia. La lectura es:

Tiempo de residencia=10.5 horas

g
Concentración de células a laentrada :1
l
g
Concentración de etanol ala entrada: 0
l
g
Concentración de C O2 a laentrada :0
l
g
Concentración de glucosa ala entrada:200
l

Gráfica 4 – Perfiles de Concentración del reactor 4

g
Concentración de células a lasalida :15.1
l
g
Concentración de etanol ala salida :87
l
g
Concentración de C O 2 a laentrada :87
l
g
Concentración de glucosa ala salida :0
l

Y con ello calculamos:

Volumen=279.3litros

Diámetro=0.7 m

Altura=0.8 m

litros
Flujo de alimentación :253.9
h

TORRE DE ABSORCION

Volumen=30,721litros

Diámetro=4.3 m

Altura=8.7 m
 litros
Flujo de alimentación de mezcla :476.2
h

litros
Flujo de alimentación de agua=777.3
h

Tiempo para procesar todo elmaterial=10.5 h

Fracción mol de mezcla sin purificar=0.03265

−5
Fracciónmol de mezcla purificada=5 x 1 0

Fracciónmol de agua no contaminada ( entrada )=4 x 1 0−6

Fraccionmol de agua contaminada (salida)=0.02

Resumiendo nuestros resultados tenemos lo siguiente:

3
Volumen Trommel=42 m
3
Volumen Molino=6.3 m
Volumen Reactor 1=458 litros
Volumen Reactor 2=183.3 litros
Volumen Reactor 3=244.3 litros
Volumen Reactor 4=279.3 litros
Volumen Torre de absorción=29.66 m3
Pureza final de etanol=9.8 %
Cantidad final de etanol=272 litros
Tiempo total de proceso=43.9 horas

etanol 272litros
Eficiencia= = =272litros de etanol por toneladade maiz
maiz 1 tonelada

OPTIMIZACION

Al realizar la simulación, nos tomamos un tiempo para realizar varias corridas modificando
ciertos parámetros del proceso, esto nos permitió observar que cambios pueden ser
aplicados al proceso con el fin de aumentar la eficiencia, entre los cambios que
encontramos se encuentran:

1- Aumentar la temperatura del reactor 1, esto incrementa la velocidad de reacción.

Esto se logra aumentando el flujo y temperatura de la chaqueta.
 2- Realizar la fermentación con una mayor cantidad de células “Saccharomyces
Cerevisiae”.
3- No diluir tanto la mezcla a la entrada del reactor 4, actualmente se diluye en
relación 1:3, sin embargo, una dilución 1:2.5 puede ser mucho más eficaz,
reduciendo el tiempo de reacción de 10.5 horas a casi 9 horas.
4- Normalmente un PFR tiene mayor conversión y menor tiempo de residencia que
un CSTR, por lo tanto, puede ser eficaz el cambio (aunque el PFR también es más
caro, y debe tomarse en cuenta).

CONCLUSIONES

o Se logró realizar el diseño y simulación para la obtención de bioetanol a partir de

maíz, el cual tuvo gran similitud con procesos experimentales, pues la eficiencia
promedio en producción de bioetanol es de 0.18-0.32 litros por kilogramo de
materia prima alimentada (en nuestro caso, obtuvimos 0.272).
o Esta primera conclusión nos prueba que se cumplieron también los objetivos de la
realización de balances del proceso, así como el diseño del mismo.
o Con la realización de distintas corridas de la simulación a distintas condiciones,
fuimos capaces de identificar las variables que se ven involucradas en la
producción de bioetanol, asi como conocer la manera en la que se involucran. Esto
nos permitió analizar qué cambios podrían hacerse al proceso para aumentar la
eficiencia.
REFERENCIAS
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