TRABAJO DE FIN DE MÁSTER

Máster en Ingeniería Industrial

ESTUDIO DE PROTOTIPOS DE
INTERCAMBIADORES EVAPORATIVOS INDIRECTOS
FABRICADOS CON IMPRESIÓN 3D EN MATERIALES
PLÁSTICOS Y DISEÑO DE UN BANCO DE ENSAYOS
Autor: Miguel Rodríguez Fernández
Directores: Dr. Manuel Ruíz de Adana Santiago
Dr. Francisco Comino Montilla

Córdoba, 4 de Septiembre
de 2022
 Agradecimientos

AGRADECIMIENTOS
Me resulta indispensable incluir un breve apartado de agradecimientos en este Trabajo de Fin de
Máster debido al significado que tiene para mí. Este proyecto pone fin tras seis años de duro trabajo y
estudio a mi etapa como estudiante, la cual no hubiera existido o no hubiera podido llegar a completar
de no haber sido por el apoyo incondicional, en todos los aspectos, por parte de mis padres y hermano,
por lo que es a ellos a los que dedico mi primer y más grande agradecimiento y reconocimiento.

Por otro lado, todos los conocimientos y experiencias adquiridas durante estos dos últimos años de
máster no hubieran sido posibles sin la Escuela Politécnica Superior de Córdoba y todos los profesores
involucrados. De esta forma, también quería dedicar un agradecimiento a todos ellos, con mención
especial para los tutores de este proyecto, Manuel Ruíz de Adana Santiago y Francisco Comino
Montilla.

Por último, agradecer también a mis compañeros de piso por haber hecho de estos dos años un periodo
de tiempo tan ameno y llevadero, a pesar de las dificultades planteadas por la situación tan excepcional
vivida durante la pandemia.
 Resumen

RESUMEN
La realización de un trabajo de estas características viene motivada por la complejidad de la situación
tanto política como económica y social que se está viviendo en la actualidad, ya que la combinación de
los problemas que están surgiendo, como la pandemia del coronavirus, el conflicto bélico entre la
Federación de Rusia y Ucrania, la escasez de materia prima y la gran cantidad de emisiones de gases
contaminantes, ha hecho que se llegue a un contexto en el que los costes de la energía y las
restricciones medioambientales supongan un punto de inflexión para muchos procesos que se ven
altamente afectados por esto.

Junto a lo comentado, hechos como que el sector de la construcción constituya aproximadamente el

40% del consumo total de energía y alrededor del 35% de las emisiones de CO2 en todo el mundo, y
que dentro de este sector los sistemas HVAC convencionales sean los que más consuman, llegando a
cerca del 20% del consumo de energía final, hace que sea más que necesaria la búsqueda de unos
sistemas que reemplacen a los convencionales y reduzcan el gasto energético y el uso de gases
refrigerantes perjudiciales para la atmósfera.

Por estos motivos, en este trabajo se ha realizado el estudio de una alternativa a los métodos
tradicionales, en concreto se ha analizado el comportamiento de un prototipo de intercambiador de
calor desarrollado en colaboración con el Centro Tecnológico ANDALTEC y fabricado con impresión 3D
en materiales plásticos. Este tipo de intercambiador funciona bajo los fundamentos del enfriamiento
evaporativo indirecto, tecnología que cuenta con determinadas características y ventajas que hace que
sea una gran opción en la que centrar la búsqueda de alternativas para los sistemas antiguos.
Con el objetivo principal de analizar el comportamiento del prototipo ante diferentes situaciones de
interés, se han establecido otros subobjetivos y tareas complementarias para poder lograrlo. Por ello,
durante el desarrollo del trabajo se ha documentado el diseño de un nuevo banco de ensayos,
compuesto de varios equipos y sistemas combinados para lograr disponer de una planta en la que se
puedan simular las condiciones a las que se necesiten estudiar los distintos equipos. Además de esto,
se ha empleado un método estadístico llamado diseño experimental para crear la matriz de ensayos
con las condiciones a las que se iba a exponer al equipo para observar su rendimiento, y de esta manera
conocer su comportamiento e identificar las aplicaciones más apropiadas para sistemas como el
estudiado.

Los ensayos que se han llevado a cabo en la planta experimental han mostrado que el equipo ha sido
capaz de lograr una reducción de la temperatura del aire de hasta 21ºC entre la entrada y la impulsión.
En cuanto a la potencia de enfriamiento, el prototipo ha alcanzado los 440 W, además de un EER
máximo de 26, muy superior a los valores de los equipos convencionales. Respecto a la capacidad del
equipo para enfriar el aire hasta el límite teórico, se ha visto gracias a la eficiencia del punto de rocío
que ha sido del 88%, valor que indica un buen funcionamiento ya que se ha acercado relativamente a
su capacidad máxima. La eficiencia de bulbo más elevada ha llegado al 120%, otro indicativo del buen
funcionamiento del sistema.

Palabras clave: HVAC, enfriamiento evaporativo indirecto, EER, eficiencia de punto de rocío, eficiencia
de bulbo húmedo, compacidad, diseño experimental, banco de ensayos.
Abstract

ABSTRACT
The realization of a work of these characteristics is motivated by the complexity of the political,
economic and social situation that is currently being experienced, since the combination of the
problems that are arising, such as the coronavirus pandemic, the war conflict between the Russian
Federation and Ukraine, the shortage of raw materials and the large amount of emissions of polluting
gases, has led to a context in which energy costs and environmental restrictions represent a turning
point for many processes that are highly affected by this.

Together with the above, facts such as the fact that the construction sector accounts for approximately
40% of total energy consumption and about 35% of CO2 emissions worldwide, and that within this
sector conventional HVAC systems are the most consuming, reaching about 20% of final energy
consumption, makes it more than necessary to search for systems that replace conventional ones and
reduce energy expenditure and the use of refrigerant gases harmful to the atmosphere.

For these reasons, in this work we have carried out the study of an alternative to traditional methods,
specifically we have analyzed the behavior of a prototype heat exchanger developed in collaboration
with the ANDALTEC Technology Center and manufactured with 3D printing in plastic materials. This
type of heat exchanger works under the fundamentals of indirect evaporative cooling, a technology
that has certain characteristics and advantages that make it a great option on which to focus the search
for alternatives to old systems.

With the main objective of analyzing the behavior of the prototype in different situations of interest,
other sub-objectives and complementary tasks have been established in order to achieve it. Therefore,
during the development of the work, the design of a new test bench has been documented, composed
of several equipment and systems combined to achieve having a plant in which the conditions under
which the different equipment needs to be studied can be simulated. In addition to this, a statistical
method called experimental design has been used to create the test matrix with the conditions to
which the equipment was going to be exposed to observe its performance, and in this way to know its
behavior and identify the most appropriate applications for systems such as the one studied.

The tests carried out in the experimental plant have shown that the unit has been able to achieve a
reduction in air temperature of up to 21ºC between inlet and discharge. In terms of cooling power, the
prototype has reached 440 W, in addition to a maximum EER of 26, much higher than the values of
conventional equipment. Regarding the capacity of the equipment to cool the air to the theoretical
limit, it has been seen thanks to the dew point efficiency which has been 88%, a value that indicates a
good performance since it has been relatively close to its maximum capacity. The highest bulb
efficiency reached 120%, another indication of good system performance.

Keywords: HVAC, indirect evaporative cooling, EER, dew point efficiency, wet bulb efficiency,
compactness, experimental design, test bench.
 Índice

ÍNDICE DE CONTENIDOS

ÍNDICE DE CONTENIDOS I
ÍNDICE DE FIGURAS III
ÍNDICE DE TABLAS V
NOMENCLATURA VI
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 MOTIVACIÓN 2
1.2 OBJETIVOS 7
CAPÍTULO 2 – ANTECEDENTES Y ESTADO DEL ARTE 8
2.1 ANTECEDENTES 9
2.1.1 Enfriamiento Evaporativo Directo (DEC) 10
2.1.2 Enfriamiento Evaporativo Indirecto (IEC) 11
2.1.2.1 Enfriamiento Evaporativo Indirecto Regenerativo (R-IEC) 12
2.1.2.2 Enfriamiento Evaporativo Indirecto de Punto de Rocío (D-IEC) 13
2.1.2.3 Enfriamiento Evaporativo Indirecto de Maisotsenko (M-IEC) 14
2.2 ESTADO DEL ARTE 16
2.2.1 Normativa y Evaluación de Equipos 16
2.2.2 Aplicaciones 19
CAPÍTULO 3 – MATERIALES Y MÉTODOS 22
3.1 DISEÑO DE LA PLANTA EXPERIMENTAL 23
3.1.1 Descripción General 23
3.1.2 Componentes Principales 25
3.1.2.1 Unidad de Tratamiento de Aire (UTA) 25
3.1.2.2 Caldera 29
3.1.2.3 Humidificador 30
3.1.3 Sistema de Conductos 30
3.1.4 Sistema de Control 31
3.1.5 Sistema de Monitorización y Registro de Datos 32
3.2 DISEÑO DE EXPERIMENTOS 34
3.3 REALIZACIÓN DE ENSAYOS EXPERIMENTALES 37
3.3.1 Descripción del Prototipo 37
3.3.2 Instrumentación del Prototipo 39
3.3.3 Presupuesto del Prototipo 41
3.3.4 Procedimiento de los Ensayos 42
3.3.5 Variables medidas y calculadas 44
CAPÍTULO 4 – RESULTADOS 47
4.1 OBTENCIÓN DE DATOS 48

I
Índice

4.2 INFLUENCIA PARÁMETROS DE ENTRADA 49

4.2.1 Temperatura de rocío de impulsión 49
4.2.2 Temperatura de impulsión (bulbo seco) 49
4.2.3 Temperatura de expulsión 52
4.2.4 Temperatura del agua 54
4.2.5 Diferencia de presión entre la entrada y el ambiente 55
4.3 ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO TÉRMICO DEL IEC 57
4.3.1 Potencia de enfriamiento 58
4.3.2 Potencia consumida 60
4.3.3 Eficiencia energética 61
4.3.4 Compacidad 62
4.3.5 Eficiencia de punto de rocío y bulbo húmedo 63
4.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS 65
4.5 POSIBLES APLICACIONES 67
CAPÍTULO 5 – CONCLUSIONES 68
CAPÍTULO 6 – TRABAJOS FUTUROS 71
CAPÍTULO 7 – BIBLIOGRAFÍA 72
ANEXOS 74
ANEXO I. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE 75
ANEXO II. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS CALDERA 79
ANEXO III. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS HUMIDIFICADOR 80
ANEXO IV. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TESTO 440DP 81
ANEXO V. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS OPTISONDE 1111H & T-100-10 82

II
 Índice

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Precio final anual de la demanda nacional de electricidad («• Electricidad: precio medio final España
2010-2022 | Statista», s. f.). ........................................................................................................................... 2
Figura 2. Concentración de CO2 en la atmósfera, en ppm («ClimateDashboard-atmospheric-carbon-dioxide-
graph-20211004-1400px.jpg | NOAA Climate.gov», s. f.). ............................................................................. 3
Figura 3. Histórico de la temperatura superficial media global («Climate Change: Global Temperature | NOAA
Climate.gov», s. f.). ......................................................................................................................................... 3
Figura 4. Cuotas de comercialización de gases fluorados (F-Gas 2014 vs 2022). .................................................... 4
Figura 5. Ciclo de refrigeración convencional por compresión mecánica de vapor (Duan et al., 2012). ................ 5
Figura 6. Gráfica temperaturas durante verano 2021 en Córdoba, España («Análisis estacional: Córdoba
Aeropuerto - Verano 2021 - Temperatura - Agencia Estatal de Meteorología - AEMET. Gobierno de España»,
s. f.). ................................................................................................................................................................ 6
Figura 7. Esquema y principio de funcionamiento del DEC (Porumb et al., 2016). ............................................... 10
Figura 8. Esquema y principio de funcionamiento del DEC (Porumb et al., 2016). ............................................... 12
Figura 9. Principio de funcionamiento del R-IEC (Porumb et al., 2016)................................................................. 13
Figura 10. Principio de funcionamiento del D-IEC (Porumb et al., 2016). ............................................................. 14
Figura 11. Principio de funcionamiento del M-IEC. ............................................................................................... 15
Figura 12. Diagrama esquemático de las tres configuraciones de IEC de dos etapas estudiadas (Moshari,
Heidarinejad, & Fathipour, 2016). ................................................................................................................ 17
Figura 13. Diagrama esquemático del enfriador evaporativo regenerativo de contraflujo propuesto (Duan, Zhao,
& Li, 2017). .................................................................................................................................................... 18
Figura 14. Aplicaciones de sistemas de enfriamiento evaporativo indirecto (Sajjad et al., 2021). ....................... 21
Figura 15. Esquema simplificado de la planta experimental. ................................................................................ 24
Figura 16. Tipos de aire en un sistema de climatización todo aire con expulsión conducida (ATECYR, 2016). ..... 25
Figura 17. Esquema Central CLIMACIAT Airaccess 10 (CIAT, 2020). ...................................................................... 26
Figura 18. Componentes de la UTA y equipos conectados (elaboración propia). ................................................. 26
Figura 19. Ventilador RH31C-ZID.DC.CR del interior de la UTA (izquierda) y su curva característica (derecha). .. 28
Figura 20. Lanza de vapor instalada en la salida de la UTA. .................................................................................. 28
Figura 21. Caldera modelo BIOS PLUS. .................................................................................................................. 29
Figura 22. Mando de control de la caldera de la planta experimental. ................................................................. 30
Figura 23. Humidificador de la planta experimental. ............................................................................................ 30
Figura 24. Acondicionador de flujo (izquierda) y conducto de circulación de aire hacia los prototipos (derecha).
...................................................................................................................................................................... 31
Figura 25. Terminal del sistema de control de la UTA (Izquierda) y árbol de pantallas programadas (derecha). . 32
Figura 26. Cuadros eléctricos de la planta experimental (de izquierda a derecha): cuadro de fuerza, cuadro de
triacs eléctricos y cuadro de control. ............................................................................................................ 32
Figura 27. Datalogger Agilent 34980A. .................................................................................................................. 33
Figura 28. Interfaz del BenchLink Datalogger para el 34980A. .............................................................................. 33
Figura 29. Banco de ensayos.................................................................................................................................. 37
Figura 30. Vista frontal (izquierda) y vista lateral (derecha) del prototipo analizado. .......................................... 39
Figura 31. Esquema de la instrumentación del prototipo. .................................................................................... 40

III
Índice

Figura 32. Testo 440dP y sonda molinete. ............................................................................................................. 41

Figura 33. Prototipo conectado al banco de ensayos y con sus sensores correspondientes. ............................... 43
Figura 34. Superficie de Respuesta Estimada para Trimp. ....................................................................................... 49
Figura 35. Diagrama de Pareto Estandarizado para Timp. ....................................................................................... 50
Figura 36. Superficie de respuesta estimada para Timp. ......................................................................................... 51
Figura 37. Efectos principales para Timp. ................................................................................................................ 52
Figura 38. Diagrama de Pareto estandarizado para Texp. ....................................................................................... 53
Figura 39. Superficie de respuesta estimada para Texp. ......................................................................................... 54
Figura 40. Gráfica de efectos principales para Texp. ............................................................................................... 54
Figura 41. Diagrama de Pareto Estandarizado para la pérdida de carga entrada-ambiente. ................................ 56
Figura 42. Superficie de respuesta estimada para ΔP............................................................................................ 56
Figura 43. Superficie de respuesta estimada para Qenf. ......................................................................................... 59
Figura 44. Gráfica de efectos principales para Qenf. ............................................................................................... 60
Figura 45. Superficie de respuesta estimada para W. ........................................................................................... 60
Figura 46. Gráfica de efectos principales para W. ................................................................................................. 61
Figura 47. Superficie de respuesta para el EER. ..................................................................................................... 62
Figura 48. Gráfica de efectos principales para EER. ............................................................................................... 62
Figura 49. Superficie de respuesta estimada para εpr. ........................................................................................... 63
Figura 50. Superficie de respuesta estimada para εbh. .......................................................................................... 64

IV
 Índice

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Estudios recientes sobre la aplicación de diferentes sistemas IEC (Sajjad et al., 2021). .......................... 21
Tabla 2. Estados del aire en la planta experimental. ............................................................................................. 24
Tabla 3. Diferentes tipos de sensores en la planta. ............................................................................................... 33
Tabla 4. Resumen de los niveles de los factores experimentales. ......................................................................... 35
Tabla 5. Matriz de ensayos experimentales. ......................................................................................................... 36
Tabla 6. Caracterización de los materiales del prototipo. ..................................................................................... 38
Tabla 7. Parámetros de diseño del prototipo ........................................................................................................ 38
Tabla 8. Características principales de los sensores empleados............................................................................ 41
Tabla 9. Datos medidos. ........................................................................................................................................ 48
Tabla 10. Parámetros de evaluación ...................................................................................................................... 58
Tabla 11. Resumen valores más favorables alcanzados. ....................................................................................... 66
Tabla 12. Ejemplos de rangos de temperaturas operativas aceptables basadas en la norma ASHRAE 55-2004. . 67

V
Índice

NOMENCLATURA
T Temperatura [ºC]
𝑉̇ Caudal volumétrico [m3/h]
h Entalpía específica [kJ/kg]
Cp Calor específico [kJ/kg∙K]
𝑊̇ Potencia consumida o trabajo [kW]
𝑄̇ enf Potencia de enfriamiento [kW]
P Presión [Pa]
EER Eficiencia Energética de Refrigeración [-]
COP Coeficiente de Rendimiento [-]
R Tasa de recirculación de aire [-]
DWER Tasa de evaporación de agua adimensional [-]
HTD Temperatura de deformación al calor [ºC]
WSP Absorción de agua [%]

Símbolos griegos

ρ Densidad [kg/m3]
ε Eficiencia [-]
Δ Diferencial [-]
𝜂𝑣𝑒𝑛𝑡 Rendimiento del ventilador [-]
α Difusividad térmica [cm2/s]
σ Conductividad térmica [W/m∙K]

Subíndices

bh Bulbo húmedo
pr Punto de rocío
r Rocío
w Agua
e Entrada
imp Impulsión
exp Expulsión

Acrónimos

HVAC Heating, Ventilation and Air Conditioning

MVC Mechanical Vapor Compression
PPM Partículas Por Millón
DEC Direct Evaporative Cooler
M-DEC Mechanical Direct Evaporative Cooler
P-DEC Passive Direct Evaporative Cooler
IEC Indirect Evaporative Cooler
R-IEC Regenerative Indirect Evaporative Cooler
D-IEC Dew point Indirect Evaporative Cooler
M-IEC Maisotsenko Indirect Evaporative Cooler
C-D-IEC Crossflow Dew point Indirect Evaporative Cooler
UTA Unidad de Tratamiento de Aire
RITE Reglamento de las Instalaciones Térmicas en los Edificios
DOE Design Of Experiments

VI
 Capítulo 1

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

En este primer capítulo de la memoria se introducen las bases del proyecto, entre las que se encuentran
las motivaciones que han conducido al desarrollo del trabajo, los objetivos perseguidos y la estructura
del documento.

1
Capítulo 1

1.1 MOTIVACIÓN
En la actualidad se está viviendo una situación de gran complejidad y dificultad debido a la continua
aparición de problemas en cuanto a sanidad, precios de la energía y de los productos básicos (coste de
vida), desabastecimiento de materias primas, emisiones de CO2 y contaminación, calentamiento
global… Todo esto está haciendo que la necesidad de desarrollar soluciones que permitan la adaptación
ante esta situación, que cada vez está siendo más desafiante para todos los sectores y personas, se
convierta casi en una obligación y no permita seguir ignorando y prolongando estos problemas.

Lo comentado anteriormente se puede apreciar de manera clara en datos estadísticos históricos como
los mostrados en las siguientes figuras. En la Figura 1 se muestra la evaluación del precio final de la
demanda nacional de electricidad en España, desde el 2010 hasta febrero de 2022. En esta se observa
de manera clara que desde comienzos de 2021 el precio de la electricidad no ha dejado de subir,
llegando a alcanzar en las fechas actuales valores 6 veces superiores a los que existían dos años atrás.

Figura 1. Precio final anual de la demanda nacional de electricidad («• Electricidad: precio medio final España
2010-2022 | Statista», s. f.).

Respecto al dióxido de carbono emitido a la atmósfera, es un problema que está presente desde hace
ya muchos años, ya que es el principal gas de efecto invernadero causante de la crisis climática. A pesar
de los planes de reducción de emisiones como el del Protocolo de Kioto o el del Acuerdo de París, ha
seguido aumentando hasta llegar a valores por encima de las 400 ppm, tal y como se ve en la Figura 2.

2
 Capítulo 1

Figura 2. Concentración de CO2 en la atmósfera, en ppm («ClimateDashboard-atmospheric-carbon-dioxide-

graph-20211004-1400px.jpg | NOAA Climate.gov», s. f.).

Por otro lado, las consecuencias del aumento de emisiones de gases contaminantes a la atmósfera han
sido evidentes. Se puede ver de forma clara en la Figura 3 en los datos de la temperatura global media
de la superficie terrestre cómo no ha dejado de aumentar desde los últimos 80 años aproximadamente,
llegando a alcanzar un incremento de un grado centígrado, lo que conlleva graves problemas
medioambientales.

Figura 3. Histórico de la temperatura superficial media global («Climate Change: Global Temperature | NOAA
Climate.gov», s. f.).

Al contexto descrito previamente se suma que el sector de la construcción constituye

aproximadamente el 40% del consumo total de energía y alrededor del 35% de las emisiones de CO2
en todo el mundo, superando en muchos casos a otros grandes sectores como la industria y el

3
Capítulo 1

transporte. Dentro de este sector, los sistemas HVAC (del inglés, “Heating, Ventilation and Air
Conditioning”, cuya traducción es Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado) son los que más
consumen, suponiendo el 50% del total, lo que equivale a cerca del 20% del consumo de energía final
(Perez-Lombard, Ortiz, & Maestre, 2011). Además, en este marco temático aparece el aumento de
prohibiciones e impuestos para la comercialización de los gases fluorados utilizados como refrigerantes
en los sistemas de refrigeración y climatización con la entrada en vigor del Reglamento europeo UE
517/2014 (F-Gas) desde el 1 de enero de 2022, que tiene como objetivo la protección del medio
ambiente a través de la reducción de las emisiones. Además, la propuesta de revisión de este
reglamento publicada el 5 de abril de 2022 por la Comisión Europea contiene puntos más restrictivos,
como la reducción a aproximadamente la mitad de la cantidad máxima de gas fluorado comercializado
en la Unión Europea a partir de 2024, sucediendo lo mismo en 2027 y en 2030; así como comenzar el
cobro de 3 euros por tonelada equivalente de CO2 por los derechos de importación de gas fluorado
además del propio impuesto de 15 euros presente ya en España, cuya consecuencia más probable será
que los precios del refrigerante HFC se lleguen a duplicar en el siguiente año.

Figura 4. Cuotas de comercialización de gases fluorados (F-Gas 2014 vs 2022).

La combinación del disparo de los precios de la energía, las prohibiciones y restricciones sobre los gases
fluorados, el continuo crecimiento de las emisiones de CO2 y de los problemas medioambientales, y el
porcentaje sobre el consumo total que representan los sistemas HVAC, hace que estos sean un punto
de mira hacia el que enfocar la búsqueda de alternativas para solucionar la trayectoria negativa de las
últimas décadas.
En la actualidad, los sistemas de compresión mecánica de vapor (Mechanical Vapor Compression, MCV)
dominan la industria del aire acondicionado. Estos sistemas forman un bucle compuesto (de forma
simplificada) por un evaporador, un condensador, un compresor y una válvula de expansión, por el que
circula un refrigerante. Los refrigerantes (o fluidos frigorígenos) son sustancias naturales o sintéticas
con bajo punto de ebullición utilizados para la transferencia de calor.

4
 Capítulo 1

Dentro del evaporador, el refrigerante absorbe el calor del entorno provocando el cambio de su fase
de líquido a vapor y el consiguiente enfriamiento del medio circundante. Posteriormente, el
refrigerante es introducido en el compresor que, mediante la entrega de una significativa potencia
eléctrica, permite la generación de un vapor de refrigerante sobre-saturado a alta presión. Esta forma
de vapor se conduce después al condensador, donde expulsa su calor a los alrededores, llevando a la
condensación del vapor refrigerante a alta presión. Tras salir del condensador, el refrigerante atraviesa
una válvula de expansión que, mediante el efecto de estrangulación, provoca la reducción de la presión
del refrigerante, el cuál es enviado de nuevo en este estado de baja presión y temperatura hacia el
evaporador para absorber el calor (Duan et al., 2012).

Figura 5. Ciclo de refrigeración convencional por compresión mecánica de vapor (Duan et al., 2012).

Este tipo de ciclo ha estado en uso práctico durante más de 100 años y ha experimentado numerosas
mejoras y variaciones, y debido a su relativamente larga historia y a su producción de venta masiva, ha
logrado alcanzar muchas ventajas, como buena estabilidad en el rendimiento, bajo coste, larga vida
útil y un razonablemente buen rendimiento energético (COP entre 2-4). A pesar de esto, las desventajas
con las que cuenta esta tecnología, como la alta demanda de electricidad y el requerimiento de
refrigerantes (HFC y CFC) que dañan el ozono de la atmósfera y que aumentan su calentamiento, son
cada vez más importantes y más penalizadas. De esta forma, la búsqueda de alternativas a estas
tecnologías son una necesidad para dar solución a los problemas que están surgiendo a medida que
avanza el tiempo.

Una tecnología interesante y alternativa a los sistemas tradicionales son los sistemas de enfriamiento
evaporativo. Estos sistemas han cobrado un creciente interés en los últimos años debido a la alta
eficiencia energética y al respeto medioambiental que los caracteriza (Sajjad et al., 2021).Otro gran
motivo que muestra la importancia de estudiar la tecnología de enfriamiento evaporativo, en la que se
centrará este proyecto, es que en el sur de Europa se dan condiciones climáticas muy cálidas durante
gran parte del año, lo que hace que sea necesario el empleo de los sistemas de enfriamiento de aire
eficientes, como los mencionados anteriormente, para poder alcanzar un confort térmico en los
edificios. En concreto, en Córdoba (Andalucía, España) la clasificación climática según Köppen-Geiger
es “Csa”, caracterizado por veranos secos y muy calurosos con temperaturas máximas que suelen estar
(en promedio) entre las más altas de Europa, superándose todos los años los 40ºC en varias ocasiones

5
Capítulo 1

y llegando a sobrepasar los 45ºC en determinados momentos. Esto puede observarse en la siguiente
figura correspondiente a una gráfica de distribución de temperaturas máximas, mínimas y medias
históricas para el verano de 2021, proporcionada por la Agencia Estatal de Meteorología.

Figura 6. Gráfica temperaturas durante verano 2021 en Córdoba, España («Análisis estacional: Córdoba
Aeropuerto - Verano 2021 - Temperatura - Agencia Estatal de Meteorología - AEMET. Gobierno de España»,
s. f.).

Conociendo todo lo mencionado, queda claro el motivo por el que los sistemas de enfriamiento
evaporativo disponen de tanto interés actualmente, ya que en este tipo de sistemas se puede
encontrar una solución para alcanzar sistemas con mayores valores de COP (del inglés, Coefficient Of
Performance, cuya traducción es Coeficiente De Rendimiento) sin necesidad de refrigerantes y sin
emitir gases contaminantes, haciendo uso exclusivamente de agua y aire como fluidos de trabajo.

En los siguientes apartados se explicarán los aspectos más importantes de esta tecnología, así como su
evolución y estado actual, para adquirir el conocimiento necesario y poder comprender el desarrollo
experimental del proyecto.

6
 Capítulo 1

1.2 OBJETIVOS
El objetivo principal del presente proyecto consistió en la realización del análisis experimental de un
prototipo de enfriamiento evaporativo indirecto regenerativo, fabricado mediante impresión 3D con
materiales plásticos. Con esto se persiguió caracterizar el comportamiento energético del equipo, así
como la influencia que tienen las condiciones climáticas sobre los parámetros de rendimiento del
equipo.

Para conseguir el objetivo se llevó a cabo una matriz de ensayos experimentales en el laboratorio de
investigación de Sistemas de Climatización, situado en el edificio Da Vinci del Campus de Rabanales
perteneciente a la Universidad de Córdoba.
Conocido el objetivo fundamental, a continuación se muestran los objetivos secundarios del trabajo:
• Análisis del equipo para aplicaciones industriales. Para conocer las situaciones en las que el
sistema presenta un comportamiento más interesante y poder asignarlo a las aplicaciones más
adecuadas según las características de las condiciones de trabajo, al propósito comentado se
añadió también el estudio de este tipo de equipos para diferentes aplicaciones industriales.

• Diseño de un banco de ensayos. Otro de los objetivos del trabajo consistió en realizar el diseño
de un banco de ensayos para llevar a cabo todas las tareas experimentales. Para ello, se
seleccionaron los equipos que compondrían el banco, así como la instalación eléctrica y de
control que lo formarían. La preparación de este nuevo banco de ensayos se efectuó con el
objetivo de disponer de una sala con unas prestaciones mucho mayores en comparación con
las otras existentes hasta el momento en la Universidad en cuanto a variedad, capacidad,
calidad y ergonomía de los ensayos.

• Adquirir competencia específica de Trabajo de Fin de Máster. De manera general, el objetivo

final de este proyecto, que engloba a todos los comentados anteriormente, consistió en la
adquisición de la última de las competencias del Máster de Ingeniería Industrial, en concreto
la Competencia Específica de Trabajo de Fin de Máster (CETFM1) (EPSC, 2017), cuyo contenido
es: “Realización, presentación y defensa, una vez obtenidos todos los créditos del plan de
estudios, de un ejercicio original realizado individualmente ante un tribunal universitario,
consistente en un proyecto integral de Ingeniería Industrial de naturaleza profesional en el que
se sinteticen las competencias adquiridas en las enseñanzas”; y con la que se logrará la
obtención del Título de Máster Universitario de Ingeniería Industrial por la Universidad de
Córdoba, el cuál habilita para el ejercicio de la profesión de Ingeniero Industrial, capacitando
para desarrollar el ejercicio libre de la profesión o para trabajar por cuenta ajena en empresas
industriales.

7
Capítulo 2

CAPÍTULO 2 – ANTECEDENTES Y ESTADO DEL ARTE

Este apartado está destinado a mostrar la explicación de los fundamentos teóricos en los que se basa
el proyecto que ha sido desarrollado, así como a la exposición de un pequeño desglose del estado del
arte de la temática tratada.

8
 Capítulo 2

2.1 ANTECEDENTES
La aparición del enfriamiento por evaporación surgió en torno al 2500 a.C. de la mano de los habitantes
del antiguo Egipto cuando comenzaron a utilizar vasijas de arcilla porosa que contenían agua con la
finalidad de refrigerar el aire. Este mecanismo se empezó a utilizar también en sus edificios y se fue
extendiendo por las regiones de Oriente Medio, donde los climas se caracterizan por ser siempre
cálidos y áridos. En esa época aparecieron numerosas construcciones similares, como ollas de agua
porosa, estanques de agua, piscinas y pequeños conductos de agua, y fueron combinadas con la
construcción de edificios para crear efectos de refrigeración en los mismos (Duan et al., 2012).

El funcionamiento de esta tecnología está basado en los siguientes fundamentos: el agua en estado
líquido está continuamente evaporándose y mezclándose con el aire, haciendo que se forme una nube
de vapor de agua que en condiciones normales permanece cerca de la superficie líquida. Cada vez que
se evapora una molécula, el conjunto líquido pierde energía. En condiciones de equilibrio, se acumula
una gran cantidad de partículas en forma de vapor alrededor de la superficie líquida, de las cuales
algunas chocan con esta superficie de nuevo reincorporándose al líquido. Cuando la cantidad de agua
expulsada en forma de vapor coincide con la cantidad de vapor que se reincorpora, se produce un
equilibrio y la temperatura del agua se mantiene constante. Sin embargo, el movimiento del aire hace
que el vapor sea arrastrado ocasionando, que se rompa el equilibrio mencionado y por lo tanto más
agua sea evaporada, teniendo como efecto el enfriamiento del líquido y del aire, ya que la energía de
este último también es empleada para dicha evaporación.
Por esto es por lo que se empleaban objetos con superficies porosas, ya que esta cualidad permite que
el agua se filtre por las paredes hasta llegar a la superficie aumentando el área de contacto, y de esta
manera una parte de esa agua se evapore extrayendo calor del aire y del líquido que permanece en la
superficie. Combinando este hecho con la presencia de corrientes de aire que desplacen el vapor de
agua que se introduce en el sistema evaporativo y aporten a su vez energía para la evaporación, es
como se consigue que se genere enfriamiento de aire. No obstante, la potencia de enfriamiento del
sistema no es siempre la misma, ya que varía con las condiciones ambientales de entrada y con la
humectación de las paredes del sistema. Es así como toma protagonismo la humedad, ya que influye
en el proceso de evaporación de agua en el aire, modificando la capacidad de enfriamiento.
Todos estos fundamentos explicados hasta el momento constituyen las bases de lo que se conoce como
enfriamiento evaporativo, que se define como el proceso natural en el que se utiliza la evaporación del
agua para enfriar el aire, gracias al calor utilizado por el agua líquida para cambiar de fase a vapor de
agua, mientras que se produce un aumento de la humedad relativa (es decir, aumenta el calor latente)
del aire a la vez que se pierde parte de su calor (sensible) que hace que descienda su temperatura. Esto
mismo hace que la fuerza motriz de este fundamento sea la diferencia de temperatura entre el bulbo
seco y el bulbo húmedo (o punto de rocío) del aire de trabajo, que en regiones de clima húmedo o
templado es muy pequeña y por lo tanto limita mucho la capacidad de refrigeración del sistema (Duan
et al., 2012).

Conociendo esto, cabe mencionar que el enfriamiento evaporativo está caracterizado por alcanzar una
eficiencia energética muy elevada (el COP puede alcanzar valores entre 15 y 20, mucho más elevados
que los que pueden alcanzar los sistemas convencionales de aire acondicionado por compresión
mecánica de vapor, los cuales están entre 2 y 4) (Duan et al., 2012).

9
Capítulo 2

A continuación, se describen los diferentes tipos de enfriadores evaporativos. Se pueden diferenciar

dos grandes grupos en función de la interacción entre el aire y el agua, uno de tipo directo y otro de
tipo indirecto.

2.1.1 Enfriamiento Evaporativo Directo (DEC)

El enfriamiento evaporativo directo (DEC, del inglés “Direct Evaporative Cooling”) es un proceso de
circuito abierto en el que el aire se pone en contacto directo con el agua y que basa su funcionamiento
en la utilización de la entalpía de vaporización para elevar su humedad (hasta un 70-90%) mientras que
reduce la temperatura de bulbo seco, siguiendo un proceso aproximadamente isoentálpico a lo largo
del diagrama psicrométrico. Para mantener el proceso de evaporación es necesario que el aire
humedecido sea removido constantemente al ambiente.

Dentro de este tipo de enfriamiento evaporativo existen numerosas variaciones que buscan la mejora
del proceso en función de las condiciones con las que se vaya a trabajar. Un enfriador evaporativo
directo mecánico (M-DEC, del inglés “Mechanical direct evaporative cooler”) contiene membranas o
superficies húmedas, de manera que se puede mejorar la tasa de evaporación de agua
considerablemente. Sin embargo, para las unidades de enfriamiento evaporativo directo pasivo (P-
DEC, del inglés “Passive direct evaporative cooler”) que no emplean ningún ventilador auxiliar, el
proceso de evaporación toma lugar con ayuda de una fuente o una torre de refrigeración pasiva, la
cual hace circular el aire exterior hacia la parte superior de la torre, que está construida dentro o al
lado del sistema (Sajjad et al., 2021).
El principio de funcionamiento de un enfriador evaporativo directo comienza con la entrada de aire
caliente en una membrana que se rocía con agua a la temperatura de bulbo húmedo del aire. La
transferencia de calor se produce desde el aire caliente hacia el agua fría, siendo transferido en forma
de calor sensible desde el aire y absorbido por el agua. En compensación de la absorción de calor
sensible procedente del aire, una parte del agua se evapora incorporándose por difusión al aire que
fluye y generando calor latente, aumentando el contenido de humedad de este aire. La temperatura
del aire expulsado disminuye debido al calor sensible transferido por el aire, pero la entalpía de este
permanece aproximadamente con el mismo valor que a la entrada debido al efecto del calor latente
recuperado en el aire en forma de humedad (Porumb, Ungureşan, Tutunaru, Şerban, & BǍlan, 2016).

Figura 7. Esquema y principio de funcionamiento del DEC (Porumb et al., 2016).

El esquema de un enfriador evaporativo directo típico se observa en la figura anterior, donde también
se pueden apreciar los pasos del proceso sobre el diagrama psicrométrico, en el que se ve que la
entalpía permanece constante desde la entrada a la salida (1-2), mientras que el límite al que puede
llegar el enfriamiento se corresponde con el estado de saturación (2’).

10
 Capítulo 2

Entre las principales ventajas de los DEC destaca la simplicidad de la construcción de los equipos, que
implica directamente una gran rentabilidad y respeto medioambiental, frente a su principal desventaja
representada por el gran incremento del contenido de humedad en el aire, ya que puede ser indeseable
para algunas aplicaciones por los posibles problemas de oxidación y transmisión de bacterias y
minerales a través del agua que hay en el aire, los cuales pueden afectar a la salud y depositarse en las
interfaces de contacto requiriendo mantenimientos regulares y frecuentes. Es por esto por lo que esta
tecnología es apropiada solo en climas secos y cálidos, siendo recomendada generalmente una
humedad relativa ambiente inferior al 30%. Los últimos desarrollos se han enfocado en el empleo de
materiales de gran capacidad de absorción de agua tales como almohadillas metálicas porosas, de
celulosa, de polímeros orgánicos… tratando de distribuir de una forma más eficiente y uniforme el agua
y con mejores propiedades termodinámicas y de resistencia a la corrosión (Yang, Cui, & Lan, 2019).

2.1.2 Enfriamiento Evaporativo Indirecto (IEC)

El enfriamiento evaporativo indirecto (IEC, del inglés “Indirect Evaporative Cooling”) es un proceso de
circuito cerrado que está basado en la transferencia de calor y masa entre dos corrientes de aire
separadas por una superficie de transferencia de calor, la cual cuenta con un lado seco por el que
únicamente se refrigera aire y con un lado húmedo en el que tanto aire como agua son enfriados.
En este caso, el aire caliente primario (o de producto, punto 1) circula por el interior de los canales
secos y transfiere calor a través de la superficie de transferencia hacia los canales húmedos, de manera
que a la salida (2) el aire primario tendrá una temperatura inferior a la de la entrada debido a esta
transferencia de calor. El aire secundario (o de trabajo, punto 3) circula a través de los canales
húmedos, al igual que el agua, creando una situación en la que la interacción entre el aire y el agua es
similar a la del proceso DEC. El calor transferido a través de la superficie entre los canales secos y los
canales húmedos es absorbido por el agua en forma de calor sensible haciendo que una parte del agua
se evapore y se integre por difusión en el aire secundario, generando calor latente y aumentando el
contenido de humedad de este aire.

Si el aire secundario llega al estado de saturación da lugar a una situación en la que desde este
momento en adelante el calor expulsado por el aire primario es dividido como calor latente absorbido
por el agua y como calor sensible absorbido por el aire secundario. Este escenario da lugar a que la
temperatura del aire secundario en la salida (4) pueda encontrarse en tres casos diferentes. El primero
de ellos se corresponde con unos valores para su temperatura que estarán por debajo de la
temperatura de bulbo húmedo del aire secundario en la entrada (no hay saturación); el segundo con
una temperatura igual a la temperatura de bulbo húmedo del aire secundario en la entrada (se alcanza
saturación en la salida); el último se corresponde con valores por encima de la temperatura de bulbo
húmedo del aire secundario en la entrada (hay saturación antes de la salida). Estos tres casos se
corresponden con los puntos 4a, 4b y 4c respectivamente del diagrama psicrométrico que se muestra
en la siguiente figura (Porumb et al., 2016).

11
Capítulo 2

Figura 8. Esquema y principio de funcionamiento del DEC (Porumb et al., 2016).

El enfriamiento del aire primario (1-2) se lleva a cabo manteniendo la humedad constante, ya que
circula por los canales secos, mientras que el proceso del aire secundario (3-4) se realiza con entalpía
constante, como si se tratase del proceso de un DEC. Como estado límite, el proceso de enfriamiento
del aire primario podría continuar hasta alcanzar la temperatura de bulbo húmedo del aire secundario
en la entrada.

La principal ventaja de esta tecnología es que el aire primario es refrigerado sin modificar su contenido
de humedad, mientras que su mayor desventaja es que el proceso de enfriamiento del aire primario
tiene una gran dependencia de las condiciones del aire ambiente, ya que está limitado por la
temperatura de bulbo húmedo del aire secundario en la entrada, característica que da el otro nombre
con el que también se conoce a este tipo de equipos, siendo denominados también enfriadores
evaporativos indirectos de bulbo húmedo (wet bulb IEC). A pesar de que el límite teórico de
enfriamiento del aire primario es la temperatura de bulbo húmedo del aire secundario en la entrada,
el efecto real es que sólo se puede alcanzar el 40-80% de dicha temperatura (Sajjad et al., 2021).
Funcionando bajo estos mismos principios, se han ido desarrollando a lo largo de los años numerosas
variaciones y mejoras sobre los sistemas IEC gracias a los distintos estudios llevados a cabo, con la
finalidad de optimizar los parámetros de rendimiento y eficiencia conseguidos por los equipos, y para
adaptar estos sistemas a diferentes climas y condiciones ambientales. De esta manera, se mostrarán a
continuación algunas de las configuraciones más comunes y con mejores resultados.

2.1.2.1 Enfriamiento Evaporativo Indirecto Regenerativo (R-IEC)

El enfriamiento evaporativo indirecto regenerativo (R-IEC) fue desarrollado para reducir la temperatura
con la que llega el aire primario a la salida por debajo de la temperatura de bulbo húmedo que tiene el
aire secundario en la entrada. La regeneración consiste en extraer una parte del aire primario a su
salida y usarlo como aire secundario. Como el aire secundario que se utiliza en este caso ya está
refrigerado, la temperatura de bulbo húmedo correspondiente es notablemente menor que la
temperatura de bulbo húmedo del aire secundario convencional (aire exterior) haciendo que el límite
al que se puede enfriar el aire primario pase a ser considerablemente más bajo.

La secuencia de trabajo de los equipos que funcionan con esta tecnología comienza con la entrada de
aire caliente primario (1) por los canales secos, transfiriendo calor a través de la superficie de
transferencia hacia los canales húmedos. A su salida (2), el aire primario tendrá una temperatura más
baja que a la entrada, y una parte de ese aire será usado como aire secundario mediante su

12
 Capítulo 2

recirculación hacia los canales húmedos. El proceso que tiene lugar en el interior de los canales
secundarios es similar al descrito en los fundamentos del IEC convencional, con la única diferencia de
que en este caso el aire secundario se encuentra a mucha menor temperatura.

Figura 9. Principio de funcionamiento del R-IEC (Porumb et al., 2016).

Durante el recorrido del aire primario en los canales secos (1-2) se produce una pérdida de calor
sensible, manteniendo el contenido de humedad constante, de manera que la temperatura de bulbo
húmedo final del aire primario es notablemente más baja que en los IEC convencionales y se sitúa por
debajo de la temperatura de bulbo húmedo del aire primario en la entrada. En cuanto al aire que se
recircula y pasa a ser aire secundario, comienza a enfriarse y a aumentar su contenido de humedad
hasta que llega a la saturación, momento a partir del cual comienza a absorber calor sensible del aire
primario (2-3). Como límite, el proceso de enfriamiento del aire primario podría continuar hasta
alcanzar la temperatura de bulbo húmedo del aire secundario en la entrada (la misma que la del aire
primario a la salida), lo que hace que este tipo de equipos reciban también el nombre de “sub-bulbo
húmedo IEC” (Porumb et al., 2016).
En concreto, el equipo estudiado en este proyecto pertenece a esta clasificación, y se estudiará cuál es
su comportamiento ante las condiciones de trabajo establecidas, en relación con los parámetros más
representativos de este tipo de equipos.

2.1.2.2 Enfriamiento Evaporativo Indirecto de Punto de Rocío (D-IEC)

El enfriamiento evaporativo indirecto de punto de rocío (D-IEC, del inglés “dew point indirect
evaporative cooling”) surgió con la finalidad de disminuir la temperatura del aire primario hasta valores
cerca del límite correspondiente a la temperatura del punto de rocío (DP) del aire primario en la
entrada. Para ello, el D-IEC está compuesto de múltiples etapas de equipos R-IEC, de manera que el
aire primario caliente (1) circula por el interior de los canales secos y transfiere calor a través de la
superficie de transferencia hacia los canales húmedos, llegando a la salida (2a) con una temperatura
más baja. Una parte del aire primario a la salida de la primera etapa es usada como aire secundario de
esta misma, siendo introducido en los canales húmedos, mientras que el resto del aire primario que
sale es usado como aire primario de la segunda etapa. De esta forma se van encadenando equipos R-
IEC haciendo que el proceso del aire primario (1-2a-2b) se desarrolle manteniendo la humedad
constante y se pueda aproximar a la temperatura de rocío del aire primario a la entrada de la primera

13
Capítulo 2

etapa. En el límite, el proceso de enfriamiento del aire primario podría continuar hasta acercarse a la
temperatura de rocío del aire primario a la entrada, justificando así los motivos por los que estos
equipos reciben el nombre que tienen (Porumb et al., 2016).

Figura 10. Principio de funcionamiento del D-IEC (Porumb et al., 2016).

Al igual que en los casos anteriores, la ventaja principal de esta tecnología es la gran capacidad de
enfriamiento del aire primario por debajo de su temperatura de bulbo húmedo sin añadir nada de
humedad, mientras que la principal desventaja es la pérdida de caudal de aire primario en cada etapa.

2.1.2.3 Enfriamiento Evaporativo Indirecto de Maisotsenko (M-IEC)

También llamado enfriamiento evaporativo indirecto de punto de rocío con flujo cruzado (C-D-IEC, del
inglés “Cross-flow dew-point indirect evaporative cooling”), fue un método alternativo de enfriamiento
del aire primario desarrollado por Valerij Maisotsenko que se conoce como enfriamiento evaporativo
indirecto de Maisotsenko (M-IEC). El ciclo propuesto representa una posibilidad para enfriar el aire
primario cerca de la temperatura de rocío del aire de entrada. El sistema está formado principalmente
por placas horizontales, y tiene dos tipos de canales secos, uno para el aire primario y otro para el
secundario, con la característica principal de que el aire secundario tiene múltiples pasajes desde sus
canales secos hacia los canales húmedos, mientras que el aire primario fluye únicamente por los
canales secos que le corresponden. En este tipo de equipos el aire caliente exterior primario (1) circula
por el interior de los canales secos dedicados y transfiere el calor a través de la superficie de
transferencia hacia los canales húmedos, de manera que, a la salida, el aire primario (2) tendrá una
temperatura cercana al punto de rocío del aire en la entrada. El aire secundario es el mismo aire
exterior (1) y también fluye por dentro de los canales secos dedicados, con la diferencia de que éste
cuenta con múltiples pasajes hacia los canales húmedos donde el agua evaporada se incrusta por
difusión como humedad en el aire secundario, permitiendo extraerla de la superficie húmeda saturada
de la pared y recibiendo el calor sensible transferido a través de esta. Como resultado el aire de trabajo
(secundario) es saturado y calentado progresivamente mientras circula por los canales hasta llegar a la
salida y ser descargado al ambiente (3) (Duan et al., 2012). Según algunos ensayos, se ha podido
observar que la eficacia de este ciclo supera la del sistema de enfriamiento evaporativo indirecto

14
 Capítulo 2

convencional en un 10-30% aproximadamente, pero requiere una construcción muy compleja para
obtener el patrón de flujo. El hecho de esta mejora de la efectividad ha motivado que este método
haya sido uno de los mayores intereses en las investigaciones recientes con el objetivo de reemplazar
los sistemas de aire acondicionado por compresión mecánica de vapor convencionales (Sajjad et al.,
2021).

Figura 11. Principio de funcionamiento del M-IEC.

Analizadas todas las configuraciones más importantes de enfriamiento evaporativo que pretenden
reemplazar a los sistemas de aire acondicionado por compresión mecánica de vapor debido a todos los
inconvenientes mencionados a lo largo del documento, se hace relevante también explicar los
fundamentos de esta tecnología, la cual es y ha sido una de las más utilizadas para los sistemas de
acondicionamiento de aire, dominando el mercado.

15
Capítulo 2

2.2 ESTADO DEL ARTE

En este apartado se ha incluido un estado del arte basado en las publicaciones principales relacionadas
con la tecnología de enfriamiento evaporativo, tratando de seguir un orden cronológico mientras sea
posible.

Para intentar hacer este apartado lo más conciso posible, se han diferenciado las dos temáticas de las
fuentes consultadas que más valor pueden aportar a este proyecto:

• Normativa de parámetros indicativos y evaluación de estos equipos

• Aplicaciones

2.2.1 Normativa y Evaluación de Equipos

En el artículo publicado en 2012 por la Universidad De Montfort, en Reino Unido, se incluye una
revisión de las normas IEC/DEC en el que se aprecia que no hay normativa internacional relacionada
con el enfriamiento evaporativo indirecto; sin embargo, existen numerosas normas regionales o
nacionales bien establecidas, entre las que se encuentran algunas de las más conocidas como: Normas
ANSI/ASHRAE (133-2008/143-2007) y las Regulaciones de Eficiencia de Electrodomésticos de California
(EE. UU.); AS/NZS 2913-2000 (Australia); Programa de Etiquetado (Irán); IS 3315-1974 (India);
SASO35/36 (Arabia Saudí) (Duan et al., 2012).
La normativa ANSI/ASHRAE 133-2008 proporcionó el método aplicable a Estados Unidos para las
pruebas de los enfriadores de aire evaporativos directos, el cual contenía instrucciones detalladas para
medir los parámetros operativos de los enfriadores evaporativos indirectos, como la efectividad de
enfriamiento, caudal de aire, potencia, COP, caída de presión, etc. La normativa ANSI/ASHRAE 143-
2007 introdujo modificaciones sobre el enfoque de evaluación de enfriadores evaporativos indirectos,
teniendo en cuenta caudales de aire y temperaturas de bulbo seco y húmedo de las corrientes de aire
primaria y secundaria (Duan et al., 2012).

La revisión de todas las normativas anteriores indicó que el rendimiento de un sistema IEC puede
representarse mediante varios parámetros característicos, entre los que se incluyen: (1) la eficacia de
bulbo húmedo o punto de rocío; (2) potencia de enfriamiento; (3) consumo de potencia; (4) eficiencia
energética; (5) relación entre aire secundario y aire primario; (6) pérdida de carga; (7) caudal de aire
(Duan et al., 2012).

Algunos de estos parámetros mencionados fueron especialmente estudiados en el artículo publicado

por la Universidad Tarbiat Modares de Teherán (Irán) en 2016, en el que se profundiza sobre el estudio
de enfriadores evaporativos indirectos, en este caso centrándose en la investigación de tres
configuraciones diferentes de sistemas IEC de dos etapas para determinar cuál consigue la mejor
eficacia de bulbo húmedo o mejores ahorros de energía.

16
 Capítulo 2

Figura 12. Diagrama esquemático de las tres configuraciones de IEC de dos etapas estudiadas (Moshari,
Heidarinejad, & Fathipour, 2016).

Durante los análisis de las tres configuraciones de los equipos en distintas ciudades con condiciones
climáticas diferentes, se pudo apreciar que todas ellas alcanzaron una eficiencia de bulbo húmedo
media superior que los IEC de una etapa, superándolos en un 8% en la peor de las configuraciones, por
un 21,5% en la intermedia y por un 31% en la mejor de todas. En el segundo estudio se introduce la
tasa de evaporación de agua adimensional (DWER, del inglés “Dimensionless Water Evaporation Rate”),

17
Capítulo 2

la cual es el cociente entre la tasa de evaporación de agua y el caudal de aire primario, obteniendo que
un sistema de enfriamiento evaporativo de dos etapas IEC/IEC necesita alrededor de un 23% menos de
DWER en comparación con un sistema IEC/DEC. Además, también se observó que a medida que el
caudal de aire primario aumenta, el DWER disminuye y la tasa de evaporación de agua se incrementa,
dando como principal conclusión que el equipo con la configuración que logra la eficiencia de bulbo
húmedo intermedia es la configuración óptima para ahorrar DWER y como sistema energético eficiente
(Moshari et al., 2016).

La Universidad de Ingeniería Civil y Arquitectura de Pekín (China) publicó en 2017 otro artículo de
investigación en el que se desarrolló un enfriador evaporativo regenerativo de contraflujo a gran escala
con un intercambiador de calor compacto a través de la modelización numérica específica, el diseño
óptimo, la fabricación y la experimentación.

Figura 13. Diagrama esquemático del enfriador evaporativo regenerativo de contraflujo propuesto
(Duan, Zhao, & Li, 2017).

Para ello se empleó el método ε-NTU modificado con el que se estableció un modelo de elementos
finitos en el entorno Engineering Equation Solver (EES) para optimizar los parámetros geométricos y de
funcionamiento del enfriador. Basado en las predicciones del modelo, el prototipo experimental fue
diseñado de forma óptima y construido para evaluar el rendimiento operativo. Los ensayos mostraron
los rangos de los parámetros indicativos más importantes que alcanzaba el equipo, consiguiendo una
efectividad de bulbo húmedo entre el 96% y el 107%, una capacidad de enfriamiento desde 3,9 hasta
8,5 kW y una eficiencia energética entre 10,6 y 19,7. Se observó que el equipo podía proporcionar
enfriamiento por debajo de la temperatura de bulbo húmedo funcionando a altas velocidades de
entrada de aire en los canales (3,04-3,6 m/s) (Duan et al., 2017).

Prestando más atención a las dimensiones del intercambiador de calor y masa y a los parámetros del
flujo, la publicación en 2021 de la Universidad de Aeronáutica y Astronáutica de Nankín (China) mostró
un estudio del efecto que tienen las variables mencionadas sobre el rendimiento del enfriador
evaporativo indirecto. Para ello se propuso un modelo matemático que fue verificado mediante
resultados experimentales y de simulaciones de otros artículos publicados, en los que se basaban en

18
 Capítulo 2

diferentes condiciones estructurales y operativas que afectaban a la temperatura de salida del aire,
capacidad de enfriamiento, eficiencia energética y eficacia de bulbo húmedo. Los resultados mostraron
que las dimensiones óptimas que proporcionan buena eficiencia en climas con humedad moderada
están definidas por una longitud del conducto entre 0,6 y 1 metro, la anchura del canal entre 0,3 y 0,5
metros y el espacio del canal entre 3 y 6 milímetros. También se observó que el aumento de velocidad
del aire de trabajo tiene un efecto positivo en el rendimiento del enfriamiento, y esta no debería ser
inferior a 1 m/s. Por el otro lado, se comprobó que incrementar la velocidad del aire producto reduce
el periodo de intercambio de calor, lo que es indeseable, por lo que no debería superar 1 m/s. Por
último, la relación de caudal entre aire de producto y de trabajo debería ser de 0,3 a 0,5 (Adam, Han,
He, & Amidpour, 2021).

Un nuevo tipo de enfriador evaporativo de punto de rocío (D-IEC), compuesto de membranas fibrosas
y porosas para mejorar el rendimiento del enfriamiento, fue propuesto y construido durante el estudio
recogido en el artículo elaborado en 2021 por la Universidad de Shanghái para la Ciencia y la Tecnología
(China). En este se analizaron los efectos de tres parámetros del estado del aire (temperatura,
humedad y velocidad del aire) sobre la temperatura, eficiencia de bulbo húmedo y eficiencia de punto
de rocío del aire de salida. Entre los resultados se apreció que, manteniendo las otras condiciones
inalteradas, incrementando la temperatura del aire, reduciendo la humedad del aire, y reduciendo la
velocidad del aire, la temperatura del aire de salida se ve considerablemente reducida, llegando a unas
variaciones de 12,5 ºC, 11ºC y 7,2ºC respectivamente. Se vio que la velocidad del aire de entrada tuvo
una mayor influencia en ese tipo de sistemas, ya que, con un aumento de esta, la capacidad de
enfriamiento se incrementa mientras que la temperatura de salida se reduce. De esta manera, se
establece una nueva dirección de investigación hacia la elección de una velocidad apropiada del aire
de entrada para satisfacer temperaturas de salida relativamente bajas y maximizar la capacidad de
enfriamiento en enfriadores de punto de rocío (Lv, Xu, Xu, Liu, & Qin, 2021).

2.2.2 Aplicaciones
En la tesis de doctorado realizada por Mu’azu Musa en 2009 en la Universidad de Nottingham se
propuso un enfriador evaporativo indirecto de tubos de fibra en una configuración horizontal, el cual
ofreció resultados que lograban una caída de la temperatura del aire desde la entrada hasta la salida
de entre 6 y 10 grados, con un incremento de humedad relativa muy reducido (se produce debido a la
porosidad de los conductos) y alcanzando una capacidad de enfriamiento de hasta 500 W, mostrando
un potencial para enfriar espacios de los edificios. El equipo se podría usar tanto en modo indirecto,
directo o combinado, dependiendo de los límites en los niveles de humedad para las aplicaciones
deseadas. La aplicación indirecta sería adecuada donde se necesitase enfriamiento con pequeño
incremento de humedad relativa, como en casas, oficinas y algunos edificios industriales, y tendría que
ir acompañado de una ventilación adecuada asegurando una correcta circulación y eliminando posibles
acumulaciones de humedad que podrían causar malestar. En las zonas donde se necesitase
enfriamiento y humidificación se podría utilizar el modo de operación directa, de manera que el canal
de suministro de aire se podría cambiar para que el aire de trabajo fuese directamente admitido en el
lugar determinado, encontrando aplicaciones posibles en industrias textiles y relacionadas, pero siendo
inadecuado para áreas de almacenamiento que necesiten ambientes secos. El modo combinado
consistiría en la mezcla del aire producto y del aire de trabajo a la salida, para aplicaciones como toldos,

19
Capítulo 2

sombrillas u otras estructuras de techo con espacio abierto por debajo que permita la libre circulación
del aire para que la humedad relativa no se acumule (MUSA & B.Eng, 2008).
Según el artículo que publicó en 2016 la Universidad Técnica de Cluj-Napoca, de Rumanía, existen
numerosas configuraciones en las que se pueden usar los equipos IEC para las diferentes aplicaciones,
dependiendo de las características de cada una. Algunas de las aplicaciones más comunes junto a las
configuraciones de los IEC se describen a continuación: edificios de oficinas, que usan el aire exterior
como entrada de aire primario; edificios industriales, que usan aire exterior como entrada de aire
secundario; supermercados, que usan contraflujo; cines, caracterizados por ser diseñados para un gran
rango de capacidades frigoríficas; centros de datos, en los que es obligatorio que el aire interior sea la
entrada de la corriente principal de aire primario, la cual ha de ser recirculada en su totalidad debido
principalmente a motivos de seguridad y transacciones de datos, no estando permitido el enfriamiento
con aire fresco ya que las impurezas accidentales podrían causar daños en los procesadores y
ordenadores y la integridad o transferencia de los datos podría verse afectada; aplicaciones especiales
de laboratorio, en las que tanto el aire exterior como el interior pueden ser la entrada de aire primario,
y el aire primario de salida se divide formando la entrada de aire secundario y el aire de suministro
(producto), es decir, siendo típicos los IEC regenerativos (Porumb et al., 2016).
En relación con la aplicación del IEC en los centros de datos, el Politécnico de Milán, Universidad pública
situada en Milán (Italia), publicó en 2017 un artículo enfocado en el análisis de un enfriador evaporativo
indirecto basado en un intercambiador de calor de contraflujo para el enfriamiento de centros de
datos, ya que estas instalaciones están creciendo en número y tamaño a un ritmo muy elevado y el
50% de su consumo eléctrico total se debe al enfriamiento. El sistema analizado consistió en un
intercambiador de calor de placas de flujo cruzado comercial, con 8 boquillas de pulverización de agua
instaladas en la parte superior del componente y con un equipo para aumentar la presión del agua.
Con esto, se desarrolló un nuevo modelo matemático de un sistema de enfriamiento evaporativo
indirecto, en el que se incluyeron los efectos de la humidificación del aire secundario en la entrada del
plenum y el factor de humectación de la superficie, en función de las condiciones de funcionamiento.
El modelo fue capaz de predecir correctamente el rendimiento del sistema en un amplio rango de
condiciones operativas y también fuera del rango de calibración. Basado en las simulaciones
numéricas, para el caso de una temperatura del centro de datos de 35ºC, la disminución de
temperatura del aire primario es de 6ºC aproximadamente en condiciones exteriores cálidas y
húmedas (temperatura de entrada del aire secundario 40ºC y humedad específica de 14 gramos de
vapor de agua por kg de aire seco), mientras que puede alcanzar una disminución de temperatura de
17ºC en caso de condiciones exteriores frías y secas (temperatura de entrada del aire secundario 20ºC
y humedad específica de 6 g/kg) (De Antonellis, Joppolo, Liberati, Milani, & Romano, 2017).

La Universidad Nacional Chiao Tung (Taiwán) publicó en 2021 un artículo de revisión de los últimos
avances en la tecnología de enfriamiento evaporativo indirecto, en el que se muestra que la mayoría
de los trabajos de revisión sobre enfriamiento evaporativo se centran en el de tipo directo,
identificando sus aplicaciones potenciales tales como gestión térmica en sistemas solares, aplicaciones
en edificios, motores de vehículos…

20
 Capítulo 2

Figura 14. Aplicaciones de sistemas de enfriamiento evaporativo indirecto (Sajjad et al., 2021).

Por otro lado, el exceso de humedad está prohibido en espacios cerrados como sistemas residenciales,
por lo que algunas de las principales aplicaciones del IEC se incluyen en los edificios, como se muestra
en la , y están relacionadas tanto con el confort térmico humano como no humano (almacenamiento
agrícola, aves de corral y ganado) (Sajjad et al., 2021).

Tabla 1. Estudios recientes sobre la aplicación de diferentes sistemas IEC (Sajjad et al., 2021).

Tipo de sistema Clima Aplicación

Variado Enfriamiento de pequeños edificios

IEC de punto de rocío
residenciales

IEC de flujo cruzado con Integración con acondicionadores de

Templado
recuperador de calor aire

Sistema HVAC híbrido con rueda

Diferentes zonas climáticas Edificios con elevadas cargas latentes
desecante y IEC

IEC regenerativo con novedoso

Transitorio y otras estaciones Enfriamiento de edificios
control de temperatura
M-IEC integrado con Acondicionamiento de aire de los
Húmedo
acondicionador de aire edificios

IEC de contraflujo Templado Recuperación de calor

Tubo cerámico poroso tipo IEC - Control de humectabilidad

21
Capítulo 3

CAPÍTULO 3 – MATERIALES Y MÉTODOS

En este capítulo se presenta el diseño de la planta experimental, así como la explicación del
procedimiento seguido para elaborar la matriz de ensayos del prototipo y la descripción de los equipos
y la forma de utilizarlos para llevar a cabo las pruebas y mediciones en el sistema estudiado.

22
 Capítulo 3

3.1 DISEÑO DE LA PLANTA EXPERIMENTAL

Entre los objetivos del proyecto se incluyó diseñar un banco de ensayos para la realización de estudios
experimentales de sistemas de enfriamiento evaporativo. Esta área se encuentra en el Laboratorio de
Investigación de Sistemas de Climatización, en el Edificio Leonardo da Vinci de la Escuela Politécnica
Superior de Córdoba, situado en el Campus de Rabanales.
El motivo de la creación de este nuevo banco de ensayos residió en la ampliación de la capacidad y las
posibilidades de realización de estudios de investigación en los que se necesita establecer unas
condiciones del aire atmosférico y del local en cuanto a temperatura, humedad, caudal y calidad más
precisas y con unos valores dentro de unos rangos más amplios, que permitan estudiar los equipos
existentes ante situaciones de funcionamiento más variadas y de una forma más sencilla, ergonómica
y optimizada. Además de esto, otro de los motivos por los que se necesitaba una nueva planta
experimental era porque los modelos matemáticos desarrollados en las actividades de investigación
de la universidad requerían ser validados experimentalmente para reducir la incertidumbre de los
resultados que se obtienen en ellos.

Para lograr todo esto, se describen en los siguiente apartados los equipos que fueron combinados para
la creación de la planta, entre los que se encuentran elementos de climatización (Unidades de
Tratamiento de Aire, UTAs, caldera, enfriadora de agua y humidificadores), y elementos de medida y
seguridad que forman parte de un sistema de monitorización que permite hacer un seguimiento de los
parámetros más relevantes de funcionamiento de los sistemas para poder llevar a cabo análisis
posteriores. A continuación, se expone una descripción general de la planta, seguida de los principales
componentes de los que consta y sus posibles modos de funcionamiento, la instalación eléctrica, el
método de control, terminando por la red de comunicaciones mediante la cual se monitorizan y
registran los datos de los ensayos.

3.1.1 Descripción General

Como se ha mencionado anteriormente, lo que se buscó con el nuevo banco de ensayos fue conseguir
reproducir unas condiciones del aire que llega a los equipos experimentales que cumpliese con las
necesidades y requisitos establecidos por la matriz de ensayos de cada estudio. Para eso, se tendía que
tratar el aire con unas cargas sensibles y latentes específicas, así como aportar el caudal exigido. Para
conseguir esto, la planta se compuso por UTAs con capacidad para desarrollar estas funciones,
combinadas con equipos que permitiesen alcanzar las condiciones especificadas dentro de estas
unidades de tratamiento, como bombas hidráulicas, calderas, baterías de calor y frio, filtros,
humidificadores, lanzas de distribución de vapor, sistemas de conductos, valvulería, etc. con sus
respectivos sistemas de medición, control, monitorización y registro de datos. De esta manera, el
diseño de la planta quedó como se muestra en el esquema general de la siguiente figura.

23
Capítulo 3

Figura 15. Esquema simplificado de la planta experimental.

En el esquema se muestra de forma simplificada la distribución de los componentes dentro de la sala

destinada a los ensayos experimentales, en el que se puede apreciar que el primer y principal
componente es la Unidad de tratamiento de aire, conectada mediante determinados sistemas de
tuberías, bombas y válvulas a otros equipos entre los que se encuentran la enfriadora (chiller), la
caldera y el humidificador, gracias a los cuales se consigue modificar el estado del aire de manera que
a la salida de la UTA se encuentre en las condiciones que requieren los distintos ensayos. En los
siguientes apartados se describirán más detalladamente los equipos y sus principios de
funcionamiento. Los principales estados del aire en la planta, de forma resumida, son los siguientes:

Tabla 2. Estados del aire en la planta experimental.

Estado Condiciones

1 Entrada de aire exterior

2
Mezcla de aire exterior y del local

Aire expulsado al sistema de conductos, tras atravesar las distintas secciones del interior de
3
la UTA
4 Aire en condiciones de entrada en los prototipos, tras las pérdidas en los conductos

5 Aire de impulsión a los servicios tras atravesar el IEC

6 Aire de expulsión tras ser recirculado en el IEC

Como las dimensiones de la planta son 6,1x3,75x3,5m (largo x ancho x alto), disponía de espacio
suficiente para la instalación de dos UTAs, una encima de otra, por lo que se diseñó con dos circuitos
con cierta independencia de manera que se pudiera realizar el análisis de un mayor número de
prototipos y facilitase las tareas de manipulación y conexión de estos a los circuitos de tratamiento del
aire.
A continuación, se describirán los componentes fundamentales del banco de ensayo y se explicarán las
principales configuraciones.

24
 Capítulo 3

3.1.2 Componentes Principales

Tal y como se ha mostrado en el esquema anterior de la planta, la base de su funcionamiento es la
combinación de varios equipos colocados en un determinado orden y trabajando en conjunto de forma
coordinada para hacer posible alcanzar las condiciones deseadas.

3.1.2.1 Unidad de Tratamiento de Aire (UTA)

El primero de los componentes y el principal es la Unidad de Tratamiento de Aire (en inglés “Air
Handling Unit”, AHU). Una UTA es un equipo o sistema de climatización de aire compuesto por distintos
elementos en su interior entre los que se encuentran intercambiadores de calor, ventiladores y filtros,
que, en conjunto, permiten acondicionar el aire a las condiciones que se requieren en una determinada
zona. Estos sistemas se pueden clasificar según numerosos criterios, como los elementos que
contienen, la ubicación o tipo de uso… pero lo más común es clasificarlas según su tipo constructivo y
la disposición física de los componentes. Las más habituales son: en función de la ubicación de los
módulos de aportación y extracción de aire, pudiendo ser en paralelo, en línea y de doble altura; y en
función de la procedencia del aire, con posibilidad de aire 100% exterior o con mezcla de aire.

A modo de ejemplo, se muestra en la siguiente figura el esquema general de una UTA en línea y con
mezcla de aire, con algunos de los componentes y configuraciones más comunes, con la denominación
del tipo de aire, acrónimos y códigos de colores según lo establecido en el RITE 2007 y la norma UNE-
EN13779.

Figura 16. Tipos de aire en un sistema de climatización todo aire con expulsión conducida (ATECYR, 2016).

De esta manera, el equipo seleccionado para la planta fue la Central CLIMACIAT Airaccess 10, fabricada
por la empresa llamada CIAT, con sede en Francia. La central cuenta con un sistema de extracción en
la posición 1HH (bloque A2) y otro de introducción en la posición 2HH (compuesto por los bloques A2
y A1), de montaje interior y superpuestos, cuyas características técnicas se muestran en el Anexo I.
Características Técnicas Unidad de Tratamiento de Aire. El esquema de la central y sus componentes
se muestra en la siguiente figura.

25
Capítulo 3

Figura 17. Esquema Central CLIMACIAT Airaccess 10 (CIAT, 2020).

Para que las secciones interiores puedan cumplir su función tienen que estar conectadas a otros
equipos presentes en el laboratorio. Además, para generar el aumento de humedad, se incluyó una
lanza de distribución de vapor de agua a la salida del sistema de introducción de la UTA, de manera
que, mediante una conexión a un humidificador a través de las tuberías y servo-válvulas
correspondientes, el vapor obtenido se pudiese introducir al aire a través del mencionado dispositivo.
Así, el esquema de las relaciones entre los componentes de la UTA (en el sistema de introducción) y
los equipos adicionales de la planta quedó de la siguiente forma:

Figura 18. Componentes de la UTA y equipos conectados (elaboración propia).

Los componentes, cuyas características técnicas se muestran en el anexo de la UTA mencionado

anteriormente, se describen con brevedad a continuación:

• Entrada de aire. Se trata del punto inicial del proceso de tratamiento del aire, y se corresponde
con la zona donde se recoge aire del exterior y/o del interior del local para ser circulado por
los distintos elementos y después distribuido por la zona correspondiente.

26
 Capítulo 3

• Filtro. Los filtros y prefiltros se usan para retener partículas y otros contaminantes, así como
para mantener limpios el resto de componente, y dependen de la calidad y ventilación del aire
interior requerida (IDA, clasificada en 4 categorías, siendo IDA 1 aire de óptima calidad
mientras que IDA 4 aire de calidad baja) y de la calidad del aire exterior del edificio (ODA,
dividida en función de 5 niveles de calidad, siendo el nivel ODA 1 el de mayor calidad,
correspondiente a aire puro que puede contener partículas sólidas de forma temporal, y el
nivel ODA 5 correspondiente al peor de los casos refiriéndose a aire con muy altas
concentraciones de contaminantes gaseosos y partículas), ambas clasificadas según RITE y la
norma UNE-EN 13779 (ATECYR, 2016). En este caso, el filtro es de eficacia M5 según la norma
EN 779-2012.

• Batería de frío. Consiste en una batería de aire/agua, que, gracias a la acción de una enfriadora
(chiller), contiene el líquido de refrigeración (agua) a una determinada temperatura para
enfriar y/o deshumidificar el aire que atraviesa el intercambiador. En la planta de experimentos
no se contempló este tipo de aplicación, por lo que la batería de frio fue ignorada.

• Batería de calor. Elemento similar a la batería de frio, con la diferencia de que ésta tiene la
función de calentar la corriente de aire que circula por la UTA. Se trata de un intercambiador
de calor formado por un serpentín de cobre con aletas de aluminio por el que circula agua
caliente procedente de una caldera e impulsada por una bomba, de forma que se produce una
transferencia de calor entre el aire y el agua sin que exista contacto directo entre ambos
fluidos. Gracias al control de la UTA se puede regular la apertura de la servo-válvula para
circular mayor o menor cantidad de agua caliente por la batería.

• Ventilador de impulsión. Ventilador de tipo radial cuya misión consiste en aportar la diferencia
de presión necesaria para hacer circular el caudal requerido a través de los conductos por los
que circula el aire. El caudal de aire máximo que puede aportar es de 5000 𝑚3 /h y la presión
disponible para conductos 250 Pa. Se controla gracias a un regulador que emite una señal
0/10V, lo que permite modificar el número de revoluciones, siendo 4100 rpm su máximo.
Dispone de un motor interno EC con tensión de control trifásica de 400V y 50 Hz. El ventilador
y motor son del fabricante Ziehl-Abegg, de la serie ECblue Basic, siendo el motor tipo MK116-
ZID.07.UF y el ventilador radial tipo RH31C-ZID.DC.CR (ABEGG, 2019).

27
Capítulo 3

Figura 19. Ventilador RH31C-ZID.DC.CR del interior de la UTA (izquierda) y su curva característica (derecha).

A la derecha de la Figura 19 se puede apreciar la curva característica del ventilador por

separado, en la que se muestra el caudal que puede aportar (𝑚3 /h) en función de la pérdida
de carga estática (Pa), así como la potencia absorbida (W) según el caudal entregado. En
concreto, las curvas correspondientes al ventilador instalado en la UTA son las identificadas
por el número (II).

• Lanza de vapor. Elemento que distribuye en el aire que circula por los conductos de la
instalación el vapor producido en el humidificador, mediante un conducto con pequeños
orificios. Este componente se encuentra fuera de la UTA, y se instala a la salida de esta, justo
en la unión con el sistema de conductos, tal y como se ve en la siguiente figura.

Figura 20. Lanza de vapor instalada en la salida de la UTA.

28
 Capítulo 3

3.1.2.2 Caldera

La caldera seleccionada para la planta fue el modelo BIOS PLUS 70F fabricada por la empresa Baxi, que
forma parte de BDR Thermea, uno de los mayores fabricantes y distribuidores de sistemas de
calefacción de agua y espacios domésticos comerciales de Europa. Se trata de una caldera mural a gas
de tipo condensación, de media potencia, que entrega una potencia térmica nominal de 65 kW para
mantener el agua a 60/80ºC y que cuenta con un elevado rendimiento que llega a alcanzar el 107,1%.
Además, se encuentra en la Clase 5 de NOx, lo que implica que es una caldera con combustión ecológica
y con un consumo de gas muy inferior al de otras calderas convencionales de potencias similares. Las
características técnicas de la caldera se muestran en el Anexo II. Características Técnicas Caldera
(BAXIROCA, s. f.).

Figura 21. Caldera modelo BIOS PLUS.

La caldera está conectada a un circuito hidráulico por el que, gracias a la acción de una bomba, circula
el agua a la temperatura que haya alcanzado en la caldera. Esta agua se puede introducir en la batería
de calor de la UTA mediante el control de una servo-válvula, cuyo porcentaje de apertura se puede
regular desde el control de la UTA, de manera que el intercambio de calor sensible entre el aire del
interior de los conductos y el agua de la batería de calor se produzca bajo las condiciones que más
interese.

La temperatura del agua se puede regular mediante el siguiente mando de control:

29
Capítulo 3

Figura 22. Mando de control de la caldera de la planta experimental.

3.1.2.3 Humidificador

El humidificador que se escogió para el banco de ensayos fue el modelo KUET4 del fabricante CAREL.
Se trata de un humidificador de electrodos en el que la producción de humedad se obtiene dentro de
un cilindro (caldera) que contiene agua que se calienta y luego se mantiene a temperatura de
ebullición. El agua que se evapora con el paso del tiempo se reemplaza automáticamente con agua de
la red, cuyo nivel está controlado por un sensor compuesto por interruptores de flotador. El calor
necesario para hervir el agua se produce al pasar una corriente eléctrica a través del cilindro, gracias a
la conexión de unos electrodos sumergidos dentro del cilindro a la red eléctrica.

Aunque la cantidad de corriente que circula inicialmente depende en gran medida del tipo de agua
suministrada por la red, normalmente un cilindro recién arrancado tiene poca corriente; sin embargo,
con el tiempo aumenta la cantidad de sales dentro del agua (la evaporación no se lleva las sales), lo
que permite alcanzar el nivel de corriente requerido por la unidad para proporcionar la cantidad de
vapor solicitada. En condiciones de funcionamiento estables, el nivel de producción requerido se
alcanza automáticamente utilizando el control de nivel de agua en el cilindro.

Las sales introducidas por la recarga automática del agua se depositan en parte como cal en el interior
del cilindro, contribuyendo al agotamiento progresivo del mismo, y en parte quedan disueltas en el
agua. Para evitar una acumulación excesiva de sales, una cantidad de agua se drena periódica y
automáticamente y luego se reemplaza con agua fresca (CAREL, 2012).

Figura 23. Humidificador de la planta experimental.

El vapor producido en el humidificador se conduce hasta la lanza de distribución de vapor para

transferírselo al aire del proceso. Para controlar la cantidad de vapor que llega a la lanza se encuentra
una servo-válvula cuyo porcentaje de apertura se regula desde el control de la UTA. Las características
técnicas del equipo se recogen en el Anexo III. Características Técnicas Humidificador.

3.1.3 Sistema de Conductos

El caudal de aire del banco de ensayos fluye a través de conductos de chapa galvanizada de sección
cuadrada o circular. Los tubos circulares se instalaron tanto para las secciones donde se mide el caudal

30
 Capítulo 3

de aire, con un tubo promediador Pitot en mitad del tramo de conducto, como para las secciones donde
se expulsa o impulsa aire atmosférico, con el objetivo principal de dirigir el aire generado en la UTA
hacia los prototipos que serán ensayados. Además, para lograr mayor estabilidad del flujo de aire, se
instalaron en los conductos una serie de acondicionadores de flujo (antes y después de los tubos de
Pitot), ya que son dispositivos que reducen las distorsiones de flujo que se producen tras pasar por los
elementos de la planta, y crean unas condiciones de aire laminar que permiten medir las propiedades
del aire sin obtener resultados alterados.

Figura 24. Acondicionador de flujo (izquierda) y conducto de circulación de aire hacia los prototipos (derecha).

Los conductos fueron aislados térmicamente con una manta aislante de lana de roca capaz de soportar
temperaturas muy elevadas. Esta manta se trata de un aislante termoacústico de fibra de vidrio y
revestido de un velo negro, especial para conductos de aire acondicionado y calefacción, y con una
temperatura promedio de trabajo continuo de 120ºC.

3.1.4 Sistema de Control

El sistema de control de la planta experimental controla las variables de temperatura, humedad y
caudal de aire a la salida en el sistema de impulsión de la unidad de tratamiento de aire. Entre las
variables de salida y de control necesarias para alcanzar las condiciones requeridas del aire de salida,
se encuentran la tensión eléctrica de los ventiladores, la potencia térmica de la caldera, la potencia
eléctrica de los humidificadores, y la posición de las electroválvulas instaladas en la batería de calor y
en el conducto del humidificador.

Para el control de los elementos integrados en la UTA, el sistema utilizado fue el correspondiente al
modelo pCO3Medium del fabricante CAREL, que permite la gestión de las unidades de tratamiento de
aire mediante un controlador programable de la gama pCO. Además, el controlador permite la
conexión de sondas de humedad y temperatura tanto para el ambiente como para conducto.

El terminal de usuario cuenta con un display (izquierda de la Figura 25) conectado al controlador
principal mediante el que es posible configurar y realizar el arranque o paro del banco de ensayos. Este
mando cuenta con un árbol de menús de pantallas que se muestra a la derecha de la Figura 25, donde
se puede realizar numerosas acciones, entre las que se encuentran la calibración de sondas,
habilitación de alarmas, modificación de parámetros de los PIDs, configuración de los puertos del
controlador… Cuando el controlador y el display reciben alimentación eléctrica, el programa se dirige
a una pantalla principal en la que se muestran las variables de temperatura de impulsión y humedad
relativa de impulsión, así como la hora, fecha y diferentes estados del equipo. Desde esta pantalla es
posible navegar por el árbol de menús programado mediante la tecla “Prg” y seleccionar uno de los

31
Capítulo 3

diferentes modos de trabajo, entre los que se encuentra el modo “test” que permite manipular los
actuadores y simular temperaturas para comprobar el funcionamiento del banco de ensayos en lazo
abierto o en condiciones simuladas.

Figura 25. Terminal del sistema de control de la UTA (Izquierda) y árbol de pantallas programadas (derecha).

El resto de los equipos, como la bomba hidráulica que mueve el agua de la caldera, el humidificador y
otros elementos, se activan desde el cuadro de fuerza situado junto al cuadro eléctrico y cuadro de
control de la UTA, mostrados de izquierda a derecha respectivamente en la Figura 26.

Figura 26. Cuadros eléctricos de la planta experimental (de izquierda a derecha): cuadro de fuerza, cuadro de
triacs eléctricos y cuadro de control.

3.1.5 Sistema de Monitorización y Registro de Datos

El sistema de monitorización que se instaló en la planta para hacer un seguimiento de los valores
recopilados por los sensores y poder analizarlos posteriormente fue una unidad de adquisición de datos
del fabricante Agilent Technologies, en concreto el modelo 34980A. Se trata de un sistema que dispone
de dos terminales de 40 canales de medida cada uno, y que registra los datos con un voltaje máximo
de ± 300V y una intensidad máxima de 1 A.

La adquisición de datos se lleva a cabo mediante el datalogger (registrador), que registra todos los
datos en función del tiempo y ubicación del elemento. Su función consiste en tomar una serie de
señales físicas a la frecuencia de muestreo establecida, convertirlas en tensiones eléctricas y
digitalizarlas de manera que se puedan procesar en el ordenador.

32
 Capítulo 3

Figura 27. Datalogger Agilent 34980A.

Para el sistema de monitorización se cuenta con el software BenchLink Data Logger, que cuenta con
una interfaz para visualizar los datos obtenidos en la pantalla del ordenador, y mediante el cual se
pueden obtener estadísticas, gráficas o realizar consultas de un historial de datos. Los datos guardados
se pueden transferir a otro ordenador para un post-tratamiento.

Figura 28. Interfaz del BenchLink Datalogger para el 34980A.

Algunos de los diferentes tipos sensores con los que se instrumentó la unidad de tratamiento de aire
son los mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 3. Diferentes tipos de sensores en la planta.

Sonda

Marca Modelo Tipo Variables medidas

Temperatura de bulbo
GE Optisonde T-100-10 PT100
seco
Temperatura de bulbo
JUMO - PT100
seco
Temperatura de bulbo
CAREL NTC060WG00 NTC
seco
Temperatura de bulbo
CAREL DPD NTC
seco y humedad específica
MICHELL SF72-TX Capacitiva Humedad específica

GE Optisonde-1111H Espejo frío Temperatura de rocío

CAREL DPD 10-90% HR Temperatura de rocío

33
Capítulo 3

3.2 DISEÑO DE EXPERIMENTOS

El primer paso antes de poder llevar a cabo los ensayos experimentales del proyecto consistió en la
elaboración de una matriz de ensayos. En ella constan los valores de los parámetros que determinan
las condiciones a las que se estudia el prototipo, con el objetivo de que los resultados sean lo más
significativos y representativos posible. Para esto se empleó un software estadístico llamado
Statgraphics, con el que se llevó a cabo una técnica estadística llamada Diseño de Experimentos (DOE),
la cual permite identificar y cuantificar las causas de un efecto dentro de un estudio experimental. En
este tipo de diseño, una o más variables vinculadas a las causas son manipuladas deliberadamente con
la finalidad de medir el efecto que tienen sobre otra variable de interés. El diseño especifica un
conjunto de pautas relativas a las variables que se deben manipular, de qué forma, cuantas veces hay
que repetir el experimento y en qué orden hay que hacerlo para conseguir un grado de confianza
suficiente para que el estudio tenga validez. Algunos otros objetivos de los diseños de experimentos
son: determinar cuáles son las variables que tienen mayor influencia en la variable de respuesta,
determinar el mejor valor de las variables controlables que influyen en la respuesta para que ésta
siempre tenga un valor cercano al deseado, determinar la mejor combinación de las variables
controlables que ayuden a reducir la variabilidad de la respuesta, fijar la combinación óptima de las
variables controlables para minimizar los efectos de las variables incontrolables, etc.
Para el caso de este proyecto en el que hay que estudiar el rendimiento de un prototipo de
intercambiador de calor bajo diferentes condiciones del aire de entrada, el tipo de diseño que se ha
utilizado ha sido de cribado. Este tipo de diseño es habitual en aplicaciones en las que el número de
factores que afectan la calidad del proceso es demasiado grande como para estudiar todos los factores
en detalle. En concreto el diseño ha sido factorial, que es utilizado generalmente por los científicos que
desean comprender el efecto de dos o más variables independientes respecto de una única variable
dependiente y estas siguen tendencias lineales.
Conocidos estos detalles, los siguientes pasos para la creación del diseño son:

• La elección del número de variables de respuesta (Y). Se trata de las variables de salida que
deberán medirse durante cada ensayo, es decir, las variables a estudiar.

• Elección del número de factores experimentales (X). Son las variables independientes que
pueden variar de ensayo a ensayo, y corresponderán a las condiciones en las que entrará el
aire al equipo. Para cada una de ellas se fijará un nivel bajo y un nivel alto.

Por lo tanto, como para completar estos últimos pasos del diseño se necesita seleccionar las
condiciones a las que se va a someter el equipo para estudiar su comportamiento, se detallaron los
siguientes aspectos:

1) Este tipo de equipos presenta un comportamiento que varía considerablemente según si las
condiciones de entrada son secas o húmedas, por lo tanto, el prototipo debe ser evaluado
estableciendo un aire de entrada con diferentes humedades, de forma que la temperatura de
rocío a la entrada se escogió como uno de los factores experimentales.

2) Al igual que con la humedad, función de que las condiciones de entrada sean cálidas o frías la
eficiencia de estos equipos se ve afectada, por lo que la temperatura del aire de entrada fue
otro de los factores experimentales.

34
 Capítulo 3

3) En estudios anteriores se ha podido apreciar una influencia clara de la velocidad con la que el
aire entra al equipo sobre la eficiencia de enfriamiento, así como una influencia del cociente
entre aire primario y aire secundario sobre la capacidad de enfriamiento, por ello los dos
últimos factores experimentales del diseño se correspondieron con el caudal volumétrico de
entrada de aire, y con la relación entre aire primario y secundario, también llamada
recirculación (R).

Como se ha visto, además de establecer los factores experimentales, es necesario fijar los niveles bajos
y altos de estos parámetros, y para esto se atendió a condiciones desfavorables similares a las que se
pueden dar en una zona climática como la de Córdoba, teniendo en cuenta las posibilidades y
limitaciones de los equipos del laboratorio utilizados para tales fines. De esta manera, para la
temperatura de bulbo seco del aire de entrada se tuvieron como referencia las condiciones más
extremas de calor que se pueden dar en la localidad, y puesto que en momentos puntuales del verano
se llega a alcanzar en el exterior los 45ºC, este valor fue el seleccionado para el nivel alto. Respecto al
nivel bajo, se estableció una temperatura inferior a la anterior pero aun así suficientemente alta de
manera que requiera un enfriamiento para que el aire se encuentre en la zona de confort térmico, por
lo que el valor para el nivel bajo fue 30ºC. En cuanto a la humedad, como es una variable mucho más
complicada de controlar, se definió como nivel bajo el valor medio que se registraba en el ambiente en
condiciones normales, correspondiente a una temperatura de rocío de 7,4ºC. Para el nivel alto se
comprobó el valor que alcanzaba la temperatura de rocío con la mínima apertura del humidificador del
equipo, ya que este factor era el más limitante, y tras una serie de mediciones, se fijó en 21,6ºC. La
elección de los niveles del caudal volumétrico de aire de entrada se basó principalmente en las
limitaciones del equipo y de los conductos, fijando un nivel alto de 120 𝑚3 /h y un nivel bajo de 90,5
𝑚3 /h. Por último, se escogieron unos valores de recirculación estándar basados en recomendaciones
de otros trabajos similares y en las posibilidades del equipo, de manera que el nivel bajo se quedó en
0,3 mientras que el alto en 0,6.

Tabla 4. Resumen de los niveles de los factores experimentales.

Factores Valor bajo Valor alto Unidades

A: Te 30 45 ºC

B: Tre 7,4 21,6 ºC

C: 𝑉̇ e 90,5 120 𝑚3 /h

D: R 0,4 0,6 -

Tras definir los factores experimentales fue necesario seleccionar las variables de respuesta que fueron
medidas durante los ensayos, por ello se escogieron aquellas que aportasen más información sobre el
comportamiento del sistema, y que permitiesen situar el estado en el que se encuentra el aire a la
salida (impulsión) en cada uno de los ensayos y así poder calcular los parámetros de evaluación. De
esta forma, las variables de respuesta del diseño experimental fueron: temperatura de rocío del aire
en la impulsión, temperatura de bulbo seco de impulsión, temperatura de expulsión del aire al
ambiente, temperatura del agua por los canales húmedos y pérdida de presión en el equipo.

35
Capítulo 3

Hecho esto, la matriz de ensayos obtenida en función de todas las condiciones definidas quedó de la
siguiente manera:

Tabla 5. Matriz de ensayos experimentales.

Nº Ensayo Te (ºC) Tre (ºC) Ve (𝒎𝟑 /h) R (-)

1 30 7,4 90,5 0,4
2 30 7,4 90,5 0,6
3 45 7,4 120 0,4
4 45 7,4 90,5 0,4
5 45 7,4 90,5 0,6
6 30 7,4 120 0,4
7 30 7,4 120 0,6
8 45 7,4 120 0,6
9 45 21,6 120 0,4
10 45 21,6 90,5 0,4
11 30 21,6 120 0,4
12 30 21,6 90,5 0,4
13 30 21,6 120 0,6
14 45 21,6 120 0,6
15 30 21,6 90,5 0,6
16 45 21,6 90,5 0,6
17 37,5 14,8 105,25 0,5
18 37,5 14,8 105,25 0,5

Una vez definida la matriz, los siguientes pasos consistieron en conectar el prototipo al banco de
ensayos e introducir las sondas y sensores necesarios en los puntos correspondientes del prototipo
para medir las variables definidas, los cuales a su vez estaban comunicados con los respectivos equipos
de monitorización, control y registro de datos para poder conocer las condiciones a las que estaba
siendo sometido el equipo y poder modificarlas hasta alcanzar las necesarias, y posteriormente
registrar el comportamiento del prototipo ante dichas circunstancias.

36
 Capítulo 3

3.3 REALIZACIÓN DE ENSAYOS EXPERIMENTALES

Finalmente, tras la instalación de todos los equipos y elementos necesarios, el banco experimental
descrito en el punto anterior fue en el que se llevaron a cabo los ensayos definidos en el diseño de
experimentos.

Figura 29. Banco de ensayos.

3.3.1 Descripción del Prototipo

El prototipo que ha sido estudiado en este proyecto se corresponde con un nuevo tipo de
intercambiador evaporativo indirecto regenerativo fabricado con impresión 3D en materiales plásticos
que está siendo desarrollado por la Universidad de Córdoba en colaboración con el Centro Tecnológico
ANDALTEC. Éste se trata de un Centro Tecnológico Nacional reconocido por el Ministerio de Economía
y Competitividad que ofrece servicios tecnológicos avanzados, desarrollo de proyectos de I+D+I y
formación especializada con objeto de mejorar la competitividad de las empresas.
Fueron dos los materiales empleados para la fabricación del prototipo y sus canales, en formato de
hilo, para permitir el procesamiento adecuado mediante la tecnología de impresión 3D denominada
Fabricación por Filamento Fundido. Los materiales se describen a continuación:

a) PLA dorado (CoLiDo, España). Material a base de ácido poliláctico (PLA) con adición de bronce
(que proporciona el color dorado) que presenta un comportamiento hidrofóbico y una mejor
conductividad térmica.

b) Layfelt (LayFilament, Alemania). Compuesto por material de fieltro (con un formato fibroso)
integrado en una matriz polimérica de alcohol polivinílico (PVA), que da lugar a un material
resultante poroso, con excelentes propiedades hidrofílicas cuando se elimina la matriz
polimérica. El PVA es el soporte hidrosoluble necesario para imprimir LayFelt, por lo que
cuando se pone en contacto con agua, el PVA se disuelve y las fibras de fieltro quedan como
un objeto microporoso.

Ambos materiales se caracterizaron en términos de conductividad térmica según la norma ISO 22007-
4, y de absorción de agua según la norma ISO 62. Algunas de sus propiedades térmicas se muestran en
la Tabla 6.

37
Capítulo 3

Tabla 6. Caracterización de los materiales del prototipo.

HDT WSP W10M

Material Cp (J/g∙K) α (cm2/s) ρ (g/cm3) σ (W/ m∙K)
(ºC) (%) (%)

LayFelt 2,095 0,000992 1,1386 0,239 - 32 40

PLA dorado 1,945 0,0816 1,2781 0,261 60 0,1 0

El prototipo en cuestión responde a la tecnología de enfriamiento evaporativo indirecto, en concreto

a la variante regenerativa, cuyos principios han sido explicados en el apartado de antecedentes. Las
dimensiones de la zona del equipo en la que se produce el intercambio de calor entre los canales secos
y húmedos son 38x14x4,7 cm (largo x alto x ancho), dejando otros 12 centímetros de altura
aproximadamente para el depósito en el que se acumula el agua que se utiliza para humedecer los
canales húmedos. La orientación de los diferentes tipos de canales del prototipo es vertical, y está
compuesto por 80 canales en total, entre los que se diferencian canales secos por los que se produce
la entrada de aire y canales húmedos por donde se recircula el aire y se pone en contacto con el agua,
mejorando la transferencia de calor. La anchura de los canales es de 3 mm y la altura de 15,3 mm.
Además, el equipo cuenta con unos determinados orificios en la zona de entrada, impulsión y expulsión
de aire para permitir instalar sondas o sensores capaces de medir las condiciones del aire en cada
punto, a lo que se suman unos conductos circulares de 10 centímetros de diámetro unidos en cada una
de las zonas mencionadas que permiten enlazar el equipo a los distintos elementos de la planta
experimental.

Tabla 7. Parámetros de diseño del prototipo.

Parámetros de diseño Unidades Valor

Longitud cm 38

Altura cm 14

Anchura cm 4,7

Volumen 𝑚3 0,0025

Nº de canales - 80

Altura de canal mm 15,3

Anchura de canal mm 3

38
 Capítulo 3

Figura 30. Vista frontal (izquierda) y vista lateral (derecha) del prototipo analizado.

Como se puede apreciar en la Figura 30, el mecanismo de circulación de aire en el prototipo comienza
en el punto (1), donde llega aire caliente a los canales secos en las condiciones fijadas en la matriz de
ensayos gracias al correspondiente aporte de carga sensible y latente a lo largo de la planta
experimental. A medida que el aire avanza por los canales secos se va enfriando manteniendo su
humedad constante, hasta que llega al final del intercambiador en el punto (2) donde los canales secos
se comunican con los húmedos a través de unos orificios, de manera que, en función de la sobrepresión
que se genere en esa zona, un porcentaje del aire es recirculado hacia los canales húmedos y expulsado
en el punto (4) y otro porcentaje es impulsado hacia los servicios correspondientes (aire de proceso o
útil) en el punto (3). La entrada del agua en los canales húmedos se produce por el punto (5), siendo
acumulada en la parte superior del intercambiador (zona negra superior) y circulada por gravedad
hasta que se expulsa en la parte inferior.

Con el objetivo de estudiar el proceso de enfriamiento a lo largo del intercambiador, se instalaron unas
sondas de temperatura distribuidas sobre la longitud del intercambiador de calor, que permitieran
observar las zonas de mayor intercambio térmico para hacer estudios de optimización de la longitud
de este tipo de intercambiadores. Sin embargo, tras monitorizar los valores que se median en las
sondas se vio que se producían interferencias y se obtenían valores erróneos, por lo que finalmente
este tipo de estudio no pudo realizarse.

3.3.2 Instrumentación del Prototipo

Conocida la planta experimental, la matriz de ensayos y el prototipo, el último paso consistió en la
realización de las pruebas para determinar el rendimiento y comportamiento del prototipo. Para ello,
el primer paso consistió en conectar la entrada del equipo al banco de ensayos mediante un conducto
de PVC. La impulsión se conectó a un conducto metálico con una compuerta en su interior cuyo
objetivo era generar la sobrepresión correspondiente en el final de los canales secos para recircular un
porcentaje del aire hacia los canales húmedos, mientras que el otro porcentaje sea circulado hacia la
impulsión.

Con esta disposición final, la instrumentación que se instaló en el prototipo consistió en una sonda para
medir temperatura de rocío y otra para medir temperatura de bulbo seco en la entrada (e) de aire al
equipo, otras dos sondas iguales en la zona de impulsión (imp), una sonda de temperatura de bulbo
seco en la zona de expulsión (exp) de aire y otra en la zona de acumulación de agua (w) del prototipo.
El esquema y configuración del montaje de los elementos para las pruebas se muestra en la Figura 31,
en la que el símbolo “T” representa a los sensores de temperatura de bulbo seco en cada punto del

39
Capítulo 3

equipo, mientras que “Tr” representa a los sensores de temperatura de rocío, “𝑉̇” a los sensores de
caudal y ΔP al sensor de presión.

Figura 31. Esquema de la instrumentación del prototipo.

Los sensores de temperatura de bulbo seco y de temperatura de rocío utilizados en cada punto
pertenecen al fabricante GE Sensing, y son de la serie Optisonde, descritos a continuación:

• Sensor de temperatura de rocío. Se trata de un higrómetro de espejo frío del modelo 1111H
utilizado normalmente en laboratorios y en aplicaciones industriales que requieren alto grado
de precisión y reproducibilidad en el control y medida de temperatura de rocío. El principio de
funcionamiento de este tipo de sensores se basa en la medición de la temperatura de punto
de rocío controlando una superficie reflectante a una temperatura de equilibrio entre la
formación y evaporación de rocío/escarcha y midiendo con precisión la temperatura del espejo
en ese punto. Se colocó un sensor de este tipo tanto en la entrada al prototipo como a la
impulsión.

• Sensor de temperatura de bulbo seco. La temperatura de bulbo seco se midió directamente

con sensores del modelo Optisonde T-100-10 (del inglés Resistance Temperature Detector), cuyo
funcionamiento se basa en el aumento de la resistencia del alambre de metal (platino en este
caso) en función de la temperatura, respondiendo a una determinada fórmula que permite
relacionar ambos valores. El monitor de Optisonde acondiciona y amplifica las señales de
resistencia del RTD para mostrar y transmitir el punto de rocío y la temperatura de bulbo seco.

El último elemento utilizado para medir los caudales de aire y las diferencias de presión se corresponde
con el Instrumento para Climatización Testo 440 dP. Estos medidores son capaces de medir caudal,
temperaturas y diferencias de presión, y cuentan con la posibilidad de conectarse vía Bluetooth a los
diferentes sensores. Para este trabajo, se usó la opción de medida de presión diferencial, mediante la
conexión del instrumento a los orificios del prototipo a través de tubos flexibles, los cuales conectaban
dos orificios del prototipo con las dos aperturas del instrumento, de manera que se podía medir la
diferencia de presión estática entre los puntos escogidos. También se utilizó la configuración para
medir caudal, gracias a la conexión de una sonda de molinete de 10 cm de diámetro de Testo,
conectada por bluetooth al medidor.

40
 Capítulo 3

Figura 32. Testo 440dP y sonda molinete.

En la tabla se recogen las características principales de los sensores empleados.

Tabla 8. Características principales de los sensores empleados.

Rango de
Variable medida Sensor Marca Modelo Precisión
medida
Temperatura de Optisonde
PT100 GE -100ºC a 100ºC ± 0,15ºC
bulbo seco T-100-10
Temperatura de Optisonde
Espejo frío GE -15ºC a 85ºC ± 0,2ºC
rocío 1111H

± 0,1 m/s + 1,5% del v.m.

Molinete Testo (0,3 hasta 20 m/s)

Caudal de aire Testo 0,3 a 35 m/s
(100 mm) 440dp
±0,2 m/s + 1,5% del v.m.

(20,01 hasta 35 m/s)

±0,05 hPa

Diferencia de Testo (0 hasta 1,00 hPa)

Pitot Testo -150 a 150 hPa
presión 440dp
±0,2 hPa + 1,5% del v.m.

(1,01 hPa hasta 150 hPa)

3.3.3 Presupuesto del Prototipo

Existen numerosos costes asociados a la fabricación de un prototipo de este tipo, ya que requiere de
una cantidad significativa de horas de diseño del equipo, creación del código de impresión 3D,
modificaciones y repetición de tareas por fallos, ensamblaje de las diferentes partes del sistema…
Además de los costes del material con el que se fabrica, el tiempo que tarda en imprimirse y los costes
de postprocesamiento relacionados con la eliminación de imperfecciones para perfeccionar el
acabado, ya que en un equipo como el estudiado es muy importante que los canales tengan las
dimensiones exactas y el aire y agua pueda circular perfectamente por ellos, posibilitando un correcto
intercambio de calor.

41
Capítulo 3

De esta manera, para el equipo estudiado se han dedicado aproximadamente 48 horas de mano de
obra, compuestas por las tareas mencionadas anteriormente, como diseño, preparación, producción y
postproducción. Asociando aproximadamente un precio de 20 € por hora trabajada, suman un total de
960€ de mano de obra. Añadiendo a esta cantidad el precio de los materiales empleados para la
impresión del equipo, estimado en 140€, suma un total de 1100€ de costes asociados al prototipo.

3.3.4 Procedimiento de los Ensayos

La realización de los ensayos experimentales estuvo sujeta a la matriz de ensayos que se definió
previamente, en la que se fijaron las condiciones a las que debía estar el aire que llegaba al equipo para
simular los ambientes deseados.

Para conseguir esto, se tuvieron que controlar los distintos equipos del laboratorio con el objetivo de
modificar todas las variables relacionadas con el estado del aire a la entrada del intercambiador (caudal
volumétrico, temperatura de bulbo seco, temperatura de rocío y ratio de recirculación de aire),
haciendo que todas ellas coincidiesen con los valores establecidos en la matriz dentro de unos
márgenes de error y estabilidad aceptables. De esta forma, el procedimiento seguido para conseguir
obtener los valores de los parámetros de entrada en cada uno de los ensayos fue el siguiente:

1) Encendido de equipos. Como el humidificador y la caldera de agua tardaban bastante tiempo

en alcanzar sus puntos de consigna, la primera tarea en el laboratorio consistía en encender
estos equipos y la bomba de agua desde el cuadro de fuerza, para que estuviesen preparados
en caso de que tuvieran que ser utilizados.

2) Regulación de caudal de aire. El siguiente paso consistía en encender el ventilador de la UTA

desde el terminal de control, donde se regulaba el caudal que entregaba mediante la
modificación del porcentaje de revoluciones del ventilador. Para alcanzar los valores de caudal
deseados, tanto en la entrada como el valor de la tasa de recirculación, se comenzaba
estableciendo un porcentaje de referencia en el ventilador y midiendo posteriormente los
valores del caudal volumétrico en cada punto del equipo mediante el instrumento de medida
Testo 440dP para saber si es necesario aumentar el caudal o disminuirlo, y en qué porcentaje.
Cuando el caudal de entrada era similar al que estaba definido en el ensayo correspondiente,
la siguiente tarea era la de modificar el grado de apertura de la compuerta situada en el
conducto de impulsión para conseguir recircular el porcentaje de aire requerido.

3) Regulación de temperatura de entrada. Tras conseguir establecer el caudal de entrada y la

tasa de recirculación, la siguiente variable que se modificaba era la temperatura del aire. Para
esto, el primer paso radicaba en establecer una determinada temperatura del agua en el
circuito hidráulico mediante el control de la caldera, ya que esta agua es el que se hacía circular
por la batería de calor para producir la transferencia de calor con el aire. Además de la
temperatura del agua, la otra condición importante para aportar la carga sensible suficiente al
aire era la cantidad de agua que se dejaba circular por la batería, ya que esto se controlaba
mediante el porcentaje de apertura de la servo-válvula desde el terminal de control de la UTA.
De esta manera, tras modificar la temperatura del agua y la apertura de la válvula, se medía la
temperatura a la que llegaba el aire al IEC durante varios minutos (para asegurarse de que la

42
 Capítulo 3

temperatura se mantenía estable y no estaba variando), y en función de los valores registrados

se modificaba la temperatura del agua en la caldera o la apertura de la batería de calor. Es
importante destacar que, a pesar de medir una temperatura del aire a la salida de la UTA, había
importantes pérdidas de calor a lo largo del sistema de conductos y la temperatura con la que
llegaba el aire al prototipo era unos pocos grados más baja.

4) Regulación de temperatura de rocío. Por último, la cuarta variable que había que alterar era
la humedad, en concreto la temperatura de rocío. Este parámetro era el más complicado de
regular, ya que debido al funcionamiento del humidificador se producían picos de humedad en
los momentos que se dispersaba el vapor a través de la lanza instalada en la UTA, a pesar de
que se podía regular mediante una servo-válvula la cantidad de vapor que llegaba a la lanza.
De esta manera, como la dispersión de vapor en el aire no era estacionaria si no que se
producía por picos, los valores de humedad que se medían eran algo más irregulares que los
de las otras variables, además de que no se podía alcanzar una temperatura de rocío
seleccionada, si no que había que ajustarse a los valores de humedad que se alcanzaban
manteniendo la apertura de la válvula del humidificador al mínimo. Además, en los ensayos
con los caudales más bajos, en algunas ocasiones se acumulaba demasiado vapor en el aire y
se elevaba en exceso la temperatura de rocío, lo que obligaba a parar el ensayo y esperar a
que se eliminase el exceso de humedad.

5) Aporte de agua. Tras establecer los valores requeridos de las cuatro variables de entrada, se
realizaba el llenado de agua del depósito situado en la parte superior del intercambiador, para
que el agua circulase por los canales húmedos y permitiese el intercambio de calor deseado
según el ciclo termodinámico de esta tecnología. Para esto se colocaba el intercambiador
encima de otro depósito de agua para acumular todo lo que fuese expulsado tras recorrer los
canales húmedos, y poder recircularlo de nuevo manualmente hacia el depósito superior.
6) Registro de resultados. Una vez hechos los pasos anteriores, se esperaba unos minutos para
que todos los canales estuviesen correctamente impregnados de agua y para verificar que el
resto de las variables de entrada se mantenían estables, y tras esto se comenzaba a registrar
las variables de respuesta (o de salida) mediante el equipo de registro de datos descrito en el
apartado anterior, y así poder llevar a cabo el análisis de rendimiento y comportamiento del
equipo.

Figura 33. Prototipo conectado al banco de ensayos y con sus sensores correspondientes.

43
Capítulo 3

El registro de datos para cada ensayo se mantenía durante al menos 15 minutos en las condiciones de
entrada del aire deseadas, para obtener los resultados sobre su comportamiento. Por lo tanto, durante
el periodo de registro de datos en cada ensayo, cada tres segundos se efectuaba la lectura de las
variables de interés y se grababa en un fichero de datos, haciendo posible su exportación a otro
ordenador para efectuar el postratamiento de los resultados, en el que se comprobaba la variación de
los parámetros y la validez del ensayo, y se calculaban los valores medios de cada variable para el
tiempo que habían durado las pruebas. Finalmente, los resultados obtenidos se incluyeron en la matriz
de ensayos para ser analizados con Statgraphics tal y como se explicó en los anteriores apartados, y se
calcularon los parámetros de evaluación necesarios para poder realizar un correcto análisis del
comportamiento del intercambiador.

3.3.5 Variables medidas y calculadas

Como se mencionó el apartado de normativa, existen determinados parámetros que sirven para
determinar el rendimiento térmico de un equipo. Estos parámetros se calculan gracias a la medición
de unas variables concretas que definen el estado del aire en cada punto. Así, las variables medidas y
los parámetros calculados se describen a continuación.
- Variables medidas
Temperatura de bulbo seco, T. Esta variable, expresada en ºC, se midió en tres puntos diferentes, tanto
en el punto de entrada del aire al equipo (Te), como en la zona de impulsión a los servicios (Timp) y en
la zona de expulsión del aire recirculado (Texp). Con esta medición ya se conocía una variable de las dos
necesarias para conocer el estado psicrométrico del aire en cada punto del intercambiador.

Temperatura de punto de rocío, Tpr. Se mide en ºC y se corresponde con la temperatura más alta a la
que empieza a condensarse el vapor de agua presente en el aire a una presión dada, produciendo
fenómenos como rocío, neblina o, en caso de que la temperatura sea lo suficientemente baja, escarcha.
La variable se midió también en la entrada al IEC (Tre) y en la impulsión (Trimp), de manera que supuso
la segunda variable necesaria para conocer el estado psicrométrico del aire en esos puntos, y permitió
obtener otras variables como densidad (ρ, kg/m3) o entalpía específica (h, kJ/kg).
Pérdida de carga, ∆𝐏. La pérdida de carga, medida en “Pa”, está referida a la caída de presión estática
del aire cuando atraviesa los canales de un equipo IEC. Este valor indica la diferencia de presión que
tiene que aportar el ventilador para entregar un determinado caudal, dependiendo de las
características del circuito del aire, por ello se puede utilizar para calcular su consumo eléctrico. Esta
variable fue medida mediante la conexión de dos tubos flexibles a unos orificios colocados tanto el
punto de entrada de aire al equipo como en el punto de impulsión, de manera que se pudiera leer la
presión diferencial entre ambos puntos mediante el dispositivo “Testo”.

Caudal de aire, 𝑽̇. El caudal de aire se refiere al caudal volumétrico de aire que atraviesa los canales
del equipo IEC. Normalmente suele estar expresado en 𝑚3 /h o 𝑚3 /s, y conociendo las propiedades del
aire que atraviesa dichos canales, en este caso su densidad, se puede convertir a caudal másico de aire,
expresado en kg/h o kg/s. Esta variable se midió en la entrada al IEC (𝑉𝑒̇ ), en la impulsión (𝑉̇𝑖𝑚𝑝 ) y en la
̇ ).
expulsión al exterior (𝑉𝑒𝑥𝑝

- Parámetros calculados

44
 Capítulo 3

Eficiencia de bulbo húmedo, 𝜺𝒃𝒉 . Se trata de un parámetro que describe el grado de la aproximación
de la temperatura del aire producto a la salida del IEC frente a la temperatura de bulbo húmedo del
aire de trabajo de entrada, y puede definirse como:
𝑇 −𝑇
𝜀𝑏ℎ = 𝑇𝑒 − 𝑇𝑖𝑚𝑝 [-] (1)
𝑒 𝑏ℎ𝑒

Eficiencia de punto de rocío, 𝜺𝒑𝒓 . Es otro parámetro usado con la misma finalidad que el anterior, y
está definido como el cociente de la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del aire
producto, entre la diferencia de temperatura entre la temperatura de bulbo seco del aire producto a
la entrada y la temperatura de rocío del aire de trabajo a la entrada. Esto refleja el grado de
aproximación de la temperatura del aire producto a la salida frente a la temperatura de rocío del aire
de trabajo a la entrada, y se formula de la siguiente forma:
𝑇𝑒 − 𝑇𝑖𝑚𝑝
𝜀𝑝𝑟 = [-] (2)
𝑇𝑒 − 𝑇𝑟𝑒

Los equipos IEC convencionales pueden alcanzar eficiencias de bulbo húmedo entre 0,5 y el 0,8,
mientras que los equipos M-IEC se encuentran entre 0,8 y 0,9 normalmente.

Potencia/Capacidad de enfriamiento, 𝑸̇𝒆𝒏𝒇 . La capacidad de enfriamiento está referida al cambio de

entalpía del aire producto cuando circula a través de los canales secos del equipo IEC, y se expresa así:

𝑄̇𝑒𝑛𝑓 = 𝑉̇𝑖𝑚𝑝 ∙ ρ ∙ ∆ℎ𝑒−𝑖𝑚𝑝 [W] (3)

Como el aire se enfría a humedad constante en los canales secos, la variación de entalpía del aire
también podría ser representada por la reducción de temperatura durante el camino recorrido.

Consumo de potencia, 𝑾̇. Los sistemas IEC consumen mucha menos potencia que los equipos
convencionales de aire acondicionado basados en la refrigeración por compresión mecánica, ya que
estos tienen que usar la energía eléctrica para poner en funcionamiento al compresor, ventiladores,
bombas… mientras que en los equipos IEC la electricidad solo se usa para impulsar los ventiladores y
bombas. Conociendo la pérdida de carga que tiene que vencer el ventilador, así como el caudal de aire
que tiene que impulsar y la eficiencia de este (obtenida de las características técnicas del ventilador,
con un valor de 0,63), se puede calcular el consumo de potencia como sigue:
∆P ∙ 𝑉 ̇
𝑊̇ = η 𝑒 [W] (4)
𝑣𝑒𝑛𝑡

Eficiencia energética, COP o EER. El factor de eficiencia energética, denominado COP o EER por sus
abreviaturas del inglés, “Coefficient Of Performance” y “Energy Efficiency Ratio” respectivamente, es
la relación entre la capacidad de enfriamiento y el consumo de potencia, expresado matemáticamente
como:
𝑄̇𝑒𝑛𝑓
EER = 𝑊̇
[-] (5)

Este parámetro indica la potencia de enfriamiento que es capaz de producir el sistema por cada unidad
de potencia eléctrica consumida.
Variación de temperatura entrada-impulsión, ΔT. El diferencial de temperatura entre dos puntos
permite observar la evolución de la temperatura del aire a lo largo del sistema. Gracias a este

45
Capítulo 3

parámetro se puede observar en qué ensayo y en qué condiciones se produce el mayor y menor salto
térmico. Como se trata de un parámetro que mide la diferencia entre dos valores, se puede expresar
tanto en ºC como en K, ya que son equivalentes.

ΔT = Te-Timp [K] (6)

Los puntos entre los que se ha medido el salto de temperaturas han sido en la entrada de aire al equipo
(Te) y en la impulsión de aire a los servicios (Timp)
Compacidad, C. Se corresponde con la relación entre la potencia de enfriamiento del IEC y el volumen
del que dispone para el intercambio de calor, y se expresa en W/m3. El principal uso de este parámetro
reside en la comparación de intercambiadores de diferentes tamaños.
𝑄̇𝑒𝑛𝑓 𝑊
C=𝑉 [𝑚3] (7)
𝐼𝐸𝐶

Relación entre aire secundario y aire primario, R. En los equipos IEC, el aire secundario, también
conocido como aire de trabajo, se utiliza para enfriar el aire primario (aire producto). La relación entre
el caudal de aire secundario y el caudal de aire primario tiene efectos importantes sobre el rendimiento
de enfriamiento del sistema, por eso es un parámetro que se ha de tener en cuenta.
𝑉̇𝑒𝑥𝑝
R= 𝑉̇𝑒
[-] (8)

El parámetro indica la tasa de recirculación en el IEC, mediante el cociente entre el caudal de aire
̇ (m3/h), y el caudal de aire que entra al sistema, 𝑉𝑒̇ (m3/h). De esta manera, cuanto más
expulsado, 𝑉𝑒𝑥𝑝
elevado es el valor de R, mayor proporción de aire es expulsada y menor cantidad es impulsada a los
servicios.

46
 Capítulo 4

CAPÍTULO 4 – RESULTADOS

Este cuarto capítulo del proyecto recoge toda la información sobre los resultados derivados de los
ensayos realizados con el prototipo de intercambiador evaporativo indirecto regenerativo. Se muestra
la variación de las variables del estado del aire tras su circulación por el equipo, así como los valores de
cada parámetro de evaluación, los que permiten sacar conclusiones sobre su rendimiento y compararlo
con otros sistemas similares.

47
Capítulo 4

4.1 OBTENCIÓN DE DATOS

Para llevar a cabo la obtención de los resultados del prototipo se ha seguido la plantilla de la matriz de
ensayos obtenida tal y como se ha explicado anteriormente mediante el software STATGRAPHICS.

Tras conseguir unas condiciones de entrada lo más estables y cercanas posible a las fijadas en la matriz,
se fueron registrando los valores medidos tanto de las entradas como de las salidas para obtener las
condiciones exactas a las que estuvo expuesto el equipo (ya que al ser mediciones reales no es posible
mantener estos escenarios fijos a lo largo de los ensayos y existen pequeñas variaciones) durante
ciertos intervalos de tiempo en los que las condiciones han presentado una estabilidad aceptable, y
finalmente se anotaron los valores medios de los registros de cada una de las variables. Siguiendo este
procedimiento para cada uno de los ensayos necesarios, se completó la matriz que dio paso al análisis
de los resultados obtenidos.

Tabla 9. Datos medidos.

Nº Condiciones de entrada Condiciones de salida

Ensayo Te (ºC) Tre (ºC) Ve (𝑚3 /h) R Trimp (ºC) Timp (ºC) Texp (ºC) Tw (ºC) ∆𝑃 (Pa)
1 30,0 7,4 90,5 0,4 7,4 22,0 19,5 18,9 360,0
2 30,0 7,4 90,5 0,6 7,4 21,8 19,7 17,6 143,0
3 45,0 7,4 120,0 0,4 7,4 26,3 23,4 20,9 550,0
4 45,0 7,4 90,5 0,4 7,4 28,6 24,5 22,4 380,0
5 45,0 7,4 90,5 0,6 7,4 24,8 23,6 19,2 768,0
6 30,0 7,4 120,0 0,4 7,4 22,5 19,3 18,1 575,0
7 30,0 7,4 120,0 0,6 7,4 21,8 20,5 16,8 1453,0
8 45,0 7,4 120,0 0,6 7,4 24,1 26,1 17,5 1453,0
9 45,0 21,6 120,0 0,4 21,6 28,3 30,9 21,6 550,0
10 45,0 21,6 90,5 0,4 21,6 27,4 31,6 22,6 296,0
11 30,0 21,6 120,0 0,4 21,6 24,4 26,9 20,3 578,0
12 30,0 21,6 90,5 0,4 21,6 23,4 25,4 21,5 323,0
13 30,0 21,6 120,0 0,6 21,6 23,7 27,9 22,2 1490,0
14 45,0 21,6 120,0 0,6 21,6 24,4 32,2 23,1 1467,0
15 30,0 21,6 90,5 0,6 21,6 23,6 27,9 22,5 708,0
16 45,0 21,6 90,5 0,6 21,6 24,4 32,5 24,3 708,0
17 37,5 14,8 105,3 0,5 14,8 23,2 23,9 21,9 705,0
18 37,5 14,8 105,3 0,5 14,8 23,3 23,8 21,8 718,0

En la tabla mostrada cada fila corresponde a un ensayo diferente, y con todos los valores obtenidos se
puede realizar un análisis estadístico para comprobar la influencia de cada una de las variables de
entrada sobre las variables de salida medidas.

48
 Capítulo 4

4.2 INFLUENCIA PARÁMETROS DE ENTRADA

Para observar de manera más clara la influencia de los parámetros de entrada en el comportamiento
de las variables de salida, se muestra a continuación el análisis variable por variable:

4.2.1 Temperatura de rocío de impulsión

Esta variable es una indicadora de la cantidad de humedad que hay presente en el aire, y cuando más
cerca estén los valores de temperatura de rocío y temperatura de bulbo seco, más cerca estará el aire
de las condiciones de saturación.

Figura 34. Superficie de Respuesta Estimada para Trimp.

Como se puede apreciar en la Figura 34 y de acuerdo con las bases de la tecnología del equipo
estudiado, la humedad del aire no varía desde la entrada hasta la impulsión ya que circula por los
canales secos del intercambiador, por eso la temperatura de rocío permanece constante en cada
ensayo, lo que indica que la temperatura de rocío en la impulsión depende exclusivamente y al 100%
de la temperatura de rocío del aire a la entrada.

4.2.2 Temperatura de impulsión (bulbo seco)

En cuanto a la temperatura de impulsión, el valor más alto registrado ha sido de 28,6ºC, valor bastante
desfavorable en cuanto a condiciones de confort necesarias en cualquier establecimiento cerrado. Por
el lado contrario, la temperatura más baja ha sido de 21,8ºC, registrada en el séptimo ensayo.

Mediante el método estadístico empleado, se ha visto que varios factores o efectos de entrada
presentan una significancia estadística sobre esta variable. En concreto son 4 los efectos que influyen
en el valor de la temperatura de impulsión presentando un nivel de confianza superior al 95%. Las
fuentes significativas en este caso son: Te, el cociente de recirculación (R), Tre, y la combinación de Te
con R.

En la Figura 35 se muestra el Diagrama de Pareto Estandarizado para la Temperatura de Impulsión en

el que se aprecia lo que ha sido comentado y se ordena de arriba hacia abajo desde el efecto más
grande hasta el más pequeño, incluyendo la línea de referencia para mostrar aquellos que la superan
y por lo tanto son estadísticamente significativos. Además, también se indica la forma en la que influyen

49
Capítulo 4

estos efectos sobre la variable estudiada, siendo las filas de color gris de influencia directa, es decir,
que al aumentar el efecto aumenta también el resultado; y las filas de color azul de influencia inversa,
aumentando el valor del resultado con una disminución del valor del efecto.

Figura 35. Diagrama de Pareto Estandarizado para Timp.

De este análisis se observa que la temperatura del aire de entrada es el factor más influyente en la
temperatura de impulsión con bastante diferencia respecto a los demás. Además, la combinación de
esta variable con la recirculación también se traduce en una influencia significativa. Este es un hecho
que coincide con lo esperado, ya que, al no haber otro aporte de energía desde el exterior, se tiene
que cuanto mayor sea la temperatura del aire que entra en el equipo, mayor será la temperatura del
aire que se impulsa, haciendo que la mayor influencia provenga de esta variable de entrada, además
de las otras mencionadas anteriormente. El segundo factor más influyente sobre la temperatura de
impulsión es el índice de recirculación de aire, traduciéndose en que cuanto menor sea la recirculación
(cuanta más cantidad del aire de entrada sea impulsado respecto del caudal que recircula), mayor será
la temperatura a la que se impulse el aire, significando que el equipo reduce la capacidad de
refrigeración. Esto sucede porque cuanta más cantidad de aire circula por los canales húmedos, hay
más capacidad térmica y mayor capacidad de absorber agua, y es por esto por lo que cuando esta
variable se reduce, el rendimiento de refrigeración se reduce y la temperatura de impulsión se
incrementa.

Este comportamiento descrito se puede observar de manera gráfica en el análisis de superficie de

respuesta estimada de la Figura 36, donde se aprecia cómo es la variación de la temperatura de
impulsión en función de los dos parámetros más significativos (“Te” y "R”), manteniendo la temperatura
de rocío y el caudal de entrada en sus valores centrales.

50
 Capítulo 4

Figura 36. Superficie de respuesta estimada para Timp.

Respecto al efecto que tiene la temperatura de rocío del aire de entrada frente a la temperatura de
impulsión, los resultados han demostrado que cuanto mayor temperatura de rocío mayor es la
temperatura de impulsión. Este hecho está sujeto a una explicación desde el punto de vista
termodinámico, ya que la temperatura de rocío va estrechamente relacionada con la cantidad de
humedad en el aire, en el sentido de que cuanto mayor sea la temperatura de rocío (y más
concretamente cuanto más cerca esté este valor de la temperatura de bulbo seco), más humedad
habrá en el aire haciendo que pierda capacidad para absorber vapor de agua y por lo tanto suponiendo
una obstaculización de la evaporación, causando una menor transferencia de calor latente para
evaporar agua y a su vez una menor transferencia de calor sensible desde la parte seca a la parte
húmeda.
Por el lado contrario, la variable individual que menos influencia estadística tiene sobre la temperatura
de impulsión es el caudal volumétrico de entrada, ya que, para el rango de caudales estudiados, la
mayor parte de influencia se ha visto en la recirculación de aire, es decir, en la cantidad de aire
expulsado en relación con el aire que entra.
En la Figura 37, correspondiente a los efectos principales, se puede apreciar de manera más intuitiva lo
que se ha visto en el Diagrama de Pareto y lo que se ha descrito previamente.

51
Capítulo 4

Figura 37. Efectos principales para Timp.

En esta se presenta la respuesta predicha cuando cada factor del modelo cambia del nivel bajo al alto,
manteniendo todos los demás factores en el centro de la región experimental (el punto intermedio
entre el alto y el bajo), y resulta más sencillo analizar cuáles son los que tienen el más alto impacto,
además de apreciar cuál es la interacción entre los factores y la salida.

Además de esto, también se ha obtenido una prueba de falta de ajuste para determinar si el modelo
seleccionado es adecuado para describir los datos observados o si por lo contrario se debería usar un
modelo más complejo. Esta prueba se realiza comparando la variabilidad de los residuos del modelo
con la variabilidad entre las observaciones obtenidas en condiciones repetidas de los factores (variables
de entrada). En este caso, el resultado logrado indica que el modelo es adecuado para los datos
observados a un nivel de confianza mayor del 95%, por lo que se puede considerar válido. Para todas
las variables de salida estudiadas se ha obtenido que el modelo empleado para el análisis estadístico
ha sido el adecuado con más del 95% de confianza en la prueba de falta de ajuste.

4.2.3 Temperatura de expulsión

Una vez explicados los significados de cada gráfica y de cada resultado del análisis estadístico para las
variables de salida más importantes del proyecto, que son la temperatura de rocío de impulsión y la
temperatura de bulbo seco de impulsión, ya que son las que describen las condiciones del aire que será
empleado en una aplicación de interés, se van a exponer los resultados de las variables de salida
restantes de manera más breve para observar cómo han sido influidas por cada efecto y comprobar si
el modelo estadístico utilizado ha sido válido o no.
La siguiente variable se corresponde con la temperatura del aire de expulsión (Texp), es decir, la
temperatura a la que sale el aire que ha sido recirculado por el equipo y ha atravesado los canales
húmedos del intercambiador poniéndose en contacto con el agua de refrigeración para conseguir que
el aire de impulsión alcance temperaturas más bajas.

La temperatura más alta registrada sobre esta variable ha sido de 32,5ºC en el ensayo número 16, valor
bastante superior a la temperatura de impulsión más elevada. En cuanto a la temperatura de expulsión
más baja, se ha registrado en el sexto ensayo con un valor de 19,3ºC.

52
 Capítulo 4

Figura 38. Diagrama de Pareto estandarizado para Texp.

En este caso solo influyen dos efectos sobre la variable estudiada, y en orden de mayor efecto a menor
son la temperatura de rocío de entrada y la temperatura de bulbo seco de entrada. El motivo de que
solo sean estos dos los efectos que influyen estadísticamente sobre la temperatura de expulsión es
que, al igual que en el caso de la temperatura de impulsión, cuanto mayor sea la humedad en el aire
(mayor temperatura de rocío), menor es el enfriamiento. Por eso, a medida que se aumenta la
temperatura de rocío del aire a la entrada, causa un claro efecto en la temperatura de bulbo seco del
aire expulsado. A este factor se suma la temperatura de bulbo seco del aire a la entrada, al igual que
para la temperatura de impulsión, y es que esta temperatura tiene un efecto inmediato y evidente
sobre las temperaturas a las salidas del equipo. La tasa de recirculación de aire no presenta un efecto
estadísticamente significativo en este caso, pero también tiene una pequeña influencia ya que cuanto
mayor sea el caudal de aire que se recircule y sea expulsado, mayor será la cantidad de energía que
contenga y será menor el salto térmico que se produzca en dicha masa de aire. De esta manera se ha
visto que estos dos parámetros de entrada influyen de manera directa sobre la variable de salida, ya
que aumentando cada uno de ellos se produce un aumento en la temperatura de expulsión.
Estas influencias directas tan significativas se observan gráficamente en la Figura 39, donde se muestra
cómo los valores de la temperatura de expulsión aumentan a la vez que lo hacen los valores de Te y Tre.

53
Capítulo 4

Figura 39. Superficie de respuesta estimada para Texp.

En la Figura 40 se puede observar de una forma mucho más visual cómo la influencia de la temperatura
de entrada y de la temperatura de rocío de entrada son mucho más importantes en el comportamiento
de la temperatura de expulsión que el caudal de entrada y la recirculación.

Figura 40. Gráfica de efectos principales para Texp.

4.2.4 Temperatura del agua

Como el caudal de agua empleado para alimentar los canales húmedos del prototipo ha sido obtenido
de la red, los valores de su temperatura dependen en mayor proporción de las condiciones ambientales
en los momentos de realización de los ensayos, ya que en los días más fríos la temperatura del agua
con la que se empezaban los experimentos era menor que en los ensayos que se han realizado después
de días con altas temperaturas. Aun así, como se extrae una cantidad de agua de la red y luego esa
agua es recirculada por el equipo sin volver a renovarla desde la red, se han podido apreciar influencias
por parte de las variables del aire de entrada.

54
 Capítulo 4

En los ensayos realizados se ha visto que la temperatura de rocío del aire de entrada es el parámetro
que más influencia ha tenido sobre la temperatura del agua, de manera que cuanto mayor era la
temperatura de rocío del aire en la entrada, mayor era la temperatura media del agua a lo largo de los
ensayos. Al igual que esta, pero con menos influencia, la temperatura de bulbo seco del aire de entrada
también ha demostrado influir de manera directa en la temperatura media del agua, al igual que ha
influido en las demás variables de salida. Por último, el caudal volumétrico de aire que entra en el
prototipo también ha demostrado tener efectos significativos sobre este factor, ya que cuanto menor
ha sido el valor de este caudal, más bajas han sido las temperaturas medias registradas. Con todas
estas variables influyendo sobre la temperatura del agua, se ha registrado una variación bastante
amplia en sus valores, oscilando entre 16,8ºC y 24,3ºC.

Desde el punto de vista del efecto que tiene la temperatura del agua de alimentación sobre el
comportamiento del prototipo, se podría concluir que la variación del rendimiento de refrigeración
frente a las temperaturas a las que circula el agua por los canales húmedos es insignificante dentro de
los rangos estudiados.

4.2.5 Diferencia de presión entre la entrada y el ambiente

El último de los parámetros medidos se corresponde con la diferencia de presión entre el punto de
entrada al equipo y el ambiente, es decir, la pérdida de carga que tiene que vencer el ventilador del
prototipo para proporcionar el caudal y la tasa de recirculación requeridos en cada ensayo. Por esto
mismo, mayor sea el índice de recirculación, mayor será la sobrepresión creada en la compuerta de
impulsión del equipo, y mayor pérdida de carga tendrá que vencer el ventilador.
De esta manera, en el caso que más pérdidas había que vencer, la diferencia de presión máxima
registrada fue de 1490 Pa. Al contrario, en el caso más favorable, la diferencia de presión mínima fue
de 143 Pa.

Las dos únicas variables de entrada que han tenido una influencia estadística significativa sobre este
resultado han sido la recirculación (R) y el caudal volumétrico de entrada, así como la combinación
entre ambos. En este caso, cuanto mayor sea el caudal de aire que tenga que circular por el equipo,
mayor será la perdida de carga a vencer por el ventilador y tendrá que entregar más potencia, así como
para vencer la perdida de carga ocasionada por la sobrepresión en la compuerta para aumentar la
recirculación en el equipo. Todo esto se puede observar en el Diagrama de Pareto obtenido del análisis
estadístico, mostrado a continuación.

55
Capítulo 4

Figura 41. Diagrama de Pareto Estandarizado para la pérdida de carga entrada-ambiente.

Esta gran influencia que presentaron exclusivamente las dos variables descritas previamente presenta
un comportamiento muy similar al efecto de la temperatura de entrada y la temperatura de rocío de
entrada sobre la temperatura de expulsión. De este modo, la superficie de respuesta estimada para
cada una de las variables es muy similar, con la diferencia de que en este caso las variables que influyen
son las opuestas al caso de la temperatura exterior. Todo esto se puede observar en la Figura 42.

Figura 42. Superficie de respuesta estimada para ΔP.

56
 Capítulo 4

4.3 ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO TÉRMICO DEL IEC

Tras haber medido y analizado las influencias de las variables de entrada sobre las variables de salida,
se calcularon los parámetros que aportaban información respecto al comportamiento del equipo y
permitieron evaluarlo. Las ecuaciones mencionadas en apartados anteriores con las que se calculó cada
parámetro son las siguientes:

• Eficiencia de bulbo húmedo: Ecuación (1)

• Eficiencia de punto de rocío: Ecuación (2)

• Potencia de enfriamiento: Ecuación (3)

• Consumo del ventilador: Ecuación (4)

• Eficiencia Energética de Refrigeración: Ecuación (5)

• Variación de temperatura entrada- impulsión: Ecuación (6)

• Compacidad: Ecuación (7)

Como se han medido dos variables (temperatura de bulbo seco y temperatura de rocío) tanto en la
entrada como en la impulsión, se pudo obtener el punto en el que se encuentran en el diagrama
psicrométrico, y de esta manera extraer todas las demás que fuesen necesarias para realizar los
cálculos de los parámetros, como fueron la densidad (a través del volumen específico) y la entalpía
(obtenida directamente del diagrama).

De esta manera, tras obtener todos los parámetros expuestos, se incluyeron todos en la Tabla 10
mostrada a continuación para realizar otro análisis de la influencia de las condiciones de entrada sobre
estos para poder extraer información que refleje de una manera más clara el comportamiento del
equipo.

57
Capítulo 4

Tabla 10. Parámetros de evaluación.

Nº Condiciones de entrada Parámetros de evaluación

Ensayo Te Tre Ve 𝑊
R (-) ΔT (K) 𝑄̇𝑒𝑛𝑓 (kW) 𝑊̇ (kW) EER (-) C( ) 𝜀𝑝𝑟 (-) 𝜀𝑏ℎ (-)
𝑚3
(ºC) (ºC) (𝑚3 /h)
1 30 7,4 90,5 0,4 8,0 145,90 14,41 10,12 58360 0,37 0,61
2 30 7,4 90,5 0,6 8,3 103,80 5,73 18,13 41515 0,36 0,62
3 45 7,4 120 0,4 18,7 440,20 28,96 15,20 176049 0,51 0,81
4 45 7,4 90,5 0,4 16,4 293,70 15,28 19,22 117452 0,47 0,72
5 45 7,4 90,5 0,6 20,2 247,70 30,81 8,04 99078 0,50 0,83
6 30 7,4 120 0,4 7,6 183,00 30,63 5,98 73207 0,33 0,57
7 30 7,4 120 0,6 8,3 135,30 77,20 1,75 54111 0,36 0,61
8 45 7,4 120 0,6 20,9 335,80 77,20 4,35 134283 0,55 0,89
9 45 21,6 120 0,4 16,7 392,80 28,96 13,56 157075 0,82 1,07
10 45 21,6 90,5 0,4 17,6 312,20 11,69 26,69 124841 0,81 1,07
11 30 21,6 120 0,4 5,6 132,70 30,53 4,35 53082 0,82 1,11
12 30 21,6 90,5 0,4 6,6 119,60 12,85 9,31 47843 0,81 1,12
13 30 21,6 120 0,6 6,3 96,31 79,30 1,22 38517 0,88 1,20
14 45 21,6 120 0,6 20,6 334,30 77,75 4,30 133681 0,82 1,13
15 30 21,6 90,5 0,6 6,4 76,57 28,16 2,72 30622 0,56 0,81
16 45 21,6 90,5 0,6 20,6 249,20 28,16 8,85 99653 0,77 1,08
17 37,5 14,8 105,3 0,5 14,4 250,20 32,70 7,65 100050 0,63 0,94
18 37,5 14,8 105,3 0,5 14,2 246,90 33,62 7,34 98734 0,62 0,93

4.3.1 Potencia de enfriamiento

Respecto a la potencia de enfriamiento (𝑄̇𝑒𝑛𝑓 ), los valores alcanzados en el IEC oscilaron entre 76,57 y
440,20 kW, un rango muy amplio que demuestra que, entre las condiciones estudiadas, hay unas
determinadas para las que el equipo consigue un gran funcionamiento, mientras que por lo contrario
también se han dado condiciones que prácticamente anulan la capacidad de enfriamiento del sistema.

Esta evolución de la capacidad de enfriamiento del equipo en función de las diferentes condiciones
climáticas estudiadas se aprecia gráficamente en la Figura 43, en la que se muestra la superficie de
respuesta estimada de “𝑄̇𝑒𝑛𝑓 ” en función de las condiciones climáticas, manteniendo constante el
caudal de entrada y la recirculación en sus valores centrales. En la imagen se puede ver una evolución
desde los valores más bajos de la capacidad de enfriamiento, rondando los 100 kW cuando la
temperatura de entrada del aire se encuentra en los valores mínimos y la humedad en los máximos,
hasta los más altos cerca de los 400 kW, cuando las condiciones climáticas coinciden con una mayor
temperatura de entrada del aire y una menor humedad.

58
 Capítulo 4

Figura 43. Superficie de respuesta estimada para 𝑄̇ enf.

Durante el estudio de los parámetros, se ha visto que existe una influencia estadística significativa por
parte de la temperatura de entrada mayoritariamente, así como por el caudal volumétrico de entrada,
por el índice de recirculación, por la combinación entre la temperatura de entrada y el caudal
volumétrico de entrada, y por la temperatura de rocío del aire. Más detalladamente, cuanto mayor es
la temperatura a la que entra el aire en el equipo, mayor es el enfriamiento producido, al igual que con
el caudal y la combinación entre ambos. Sin embargo, tanto el aumento del índice de recirculación
como de la temperatura de rocío afectan negativamente al enfriamiento, reduciendo la capacidad del
equipo.

El hecho de que el aumento de la temperatura de rocío influya negativamente en la potencia de

enfriamiento del equipo coincide con lo que se ha comentado en los apartados anteriores donde se
explica cómo afecta este factor a las variables medidas. Sin embargo, es posible apreciar una aparente
contradicción entre lo expuesto hasta ahora y lo que se explicó acerca de la influencia del índice de
recirculación sobre la temperatura de impulsión, ya que se comentó que cuanto mayor sea la
recirculación, más se reduce la temperatura de impulsión, mejorando la eficiencia de refrigeración. Lo
que sucede en este caso es que como el caudal que se trata en el equipo para ser impulsado en la
aplicación de interés se corresponde con el caudal de impulsión, cuanto mayor sea la recirculación,
menor cantidad del aire que entra será impulsado, y por lo tanto a pesar de que la eficiencia de
refrigeración sea mayor, la potencia de enfriamiento se ve penalizada. De esta forma, es en este
aspecto en el que se aprecia uno de los puntos débiles o desventajas de este tipo de tecnología
respecto a las demás.

59
Capítulo 4

Figura 44. Gráfica de efectos principales para 𝑄̇ enf.

4.3.2 Potencia consumida

En cuanto a la potencia eléctrica consumida por el ventilador, se ha obtenido un rango de valores entre
5,73 y 79,3 kW, menos amplio que para la capacidad de enfriamiento. A pesar de esta oscilación, la
mayoría de los valores de potencia consumida han sido del orden de los 30 kW, en el punto medio del
rango, alcanzándose solo en ocasiones puntuales valores cercanos a los límites.

La evolución del consumo del ventilador en función de los requisitos de caudal (que son los que afectan
a las pérdidas de carga a vencer) se aprecia en la Figura 45. En este gráfico tridimensional se puede ver
cómo el consumo mínimo se alcanza en la esquina correspondiente a los valores más pequeños de
caudal de aire de entrada y de recirculación, mientras que se incrementa linealmente a medida que se
avanza en sentido positivo de los ejes de Ve y R, hasta llegar al límite donde se alcanzan los valores
máximos.

Figura 45. Superficie de respuesta estimada para 𝑊̇ .

60
 Capítulo 4

Las únicas variables de entrada estadísticamente significativas para este parámetro calculado han sido
aquellas relacionadas con el caudal volumétrico de aire, tal y como era de esperar, ya que son las únicas
que afectan al trabajo que necesita hacer el ventilador de la UTA para proporcionar el caudal
demandado. En orden de mayor efecto a menor, las variables que influyen en este parámetro son el
caudal volumétrico de aire de entrada en el equipo, el índice de recirculación, y la combinación entre
estas. Todas ellas influyen de manera directa, ya que aumentando tanto la cantidad de aire que entra
en el equipo, como la recirculación que se produce en este (conseguida con sobrepresiones en la
compuerta de impulsión) y la combinación entre ambas, el ventilador tiene que vencer una pérdida de
carga mayor y por lo tanto realiza más trabajo, influyendo de forma directa en el consumo eléctrico.

Figura 46. Gráfica de efectos principales para 𝑊̇ .

4.3.3 Eficiencia energética

La mayor eficiencia registrada en el equipo ha alcanzado un valor de 26,69, muy favorable en
comparación con otros equipos convencionales utilizados para climatización y refrigeración. Sin
embargo, el valor más pequeño ha sido de 1,22, bastante reducido en comparación con lo esperado
en equipos IEC. Esta oscilación de valores indica que hay condiciones para las que el equipo analizado
no es útil, ya que va a consumir mucha potencia en relación con el enfriamiento que será capaz de
entregar, por lo que será más adecuado acudir a un sistema diferente. Sin embargo, para las situaciones
cercanas a los valores máximos de eficiencia, sí que será interesante la aplicación del equipo.

El desarrollo de los valores de eficiencia para distintas condiciones de temperatura de entrada y

recirculación de aire se observa en la superficie de respuesta estimada incluida en la Figura 47. En esta,
se muestra la evolución de la eficiencia manteniendo la temperatura de rocío y el caudal de entrada
en sus valores centrales. Destaca que, en el eje correspondiente a la temperatura de entrada de aire
más baja, a pesar de que varíe la recirculación, el EER permanece prácticamente constante en valores
en torno a 7. Lo mismo sucede cuando el eje corresponde a la recirculación más alta, ya que a pesar de
avanzar sobre el eje de Te, el EER permanece casi inalterado en sus valores más bajos. De manera
opuesta, cuando coinciden las temperaturas más altas de entrada de aire, y el menor índice de
recirculación, el EER se acerca a valores en torno a 20.

61
Capítulo 4

Figura 47. Superficie de respuesta para el EER.

A pesar de que con los datos registrados no se puede predecir con un nivel de confianza suficiente el
comportamiento del equipo en relación con los parámetros de evaluación, sí que se han podido
apreciar pequeñas influencias de las variables de entrada sobre los resultados obtenidos. Para el índice
de eficiencia energética (EER), se han obtenido valores mayores en los casos con menor recirculación
de aire y menor caudal de entrada, y en los que la temperatura de entrada del aire ha sido mayor. Todo
esto coincide con lo esperado ya que el EER es un cociente entre la potencia de enfriamiento y el
consumo eléctrico del equipo, y tal y como se ha descrito antes, la recirculación y el caudal de entrada
tienen una gran influencia en el consumo del ventilador provocando que se incremente en gran
medida, mientras que el aumento de temperatura de entrada se traduce en mayor potencia de
enfriamiento en el equipo.

Figura 48. Gráfica de efectos principales para EER.

4.3.4 Compacidad
La compacidad, tal y como indica la Ecuación (7), es una relación entre la potencia de enfriamiento y
el volumen del enfriador por el que circula el aire que es impulsado. Como el volumen del

62
 Capítulo 4

intercambiador es constante, la compacidad variará en función de la potencia de enfriamiento lograda.

La finalidad de este parámetro de evaluación reside en extraer información respecto a los costes de
material asociados a las potencias de enfriamiento logrados con el equipo utilizado, ya que cuanto
mayor sea la compacidad, mayor enfriamiento podrá lograr el equipo con unas dimensiones más
reducidas, y de esta forma menores serán los costes implicados en la fabricación del intercambiador.
Por lo tanto, la principal utilidad de estos resultados se encuentra en la comparación del equipo con
otros diferentes y basados en otras tecnologías, ya que las tendencias de estos valores serán iguales
que las comentadas para la potencia de enfriamiento.

En concreto, el IEC evaluado ha alcanzado grandes valores de potencia de enfriamiento en relación con
su reducido volumen, logrando una compacidad máxima de hasta 176 kW/m3 aproximadamente. Los
valores más pequeños se han encontrado cerca de los 30 kW/m3, valor que sigue siendo elevado en
comparación con otros equipos convencionales. A pesar de ser un rango bastante holgado, la mayoría
de los ensayos han arrojado una compacidad alrededor de 100 kW/m3.

4.3.5 Eficiencia de punto de rocío y bulbo húmedo

Dando paso a la eficiencia de punto de rocío, es un parámetro que se utiliza para indicar tanto el
rendimiento de refrigeración comparado con su limitación teórica, como lo cerca que está la
temperatura del aire de impulsión respecto de la temperatura de rocío con la que entra al
intercambiador. Se ha comprobado que los valores más altos han llegado hasta el 88% y se han
alcanzado principalmente cuanto mayor ha sido la temperatura de rocío del aire en la entrada, y,
además, cuando ha coincidido con las temperaturas de bulbo seco más altas. Por el contrario, los
valores más bajos han estado cerca del 33% en los casos con menor temperatura de bulbo seco y de
rocío. Todo esto se puede apreciar en la Figura 49.

Figura 49. Superficie de respuesta estimada para εpr.

La eficiencia de bulbo húmedo ha mostrado valores superiores, alcanzado hasta un 120% como máximo
y un 57% como mínimo. Este parámetro tiene una gran relevancia para comparar este tipo de equipos
con los que funcionan con otras tecnologías, ya que en muchos casos están limitados por la
temperatura de bulbo húmedo del aire de entrada, mientras que en este caso se ha podido apreciar

63
Capítulo 4

que el equipo es capaz de refrigerar el aire por debajo de estos valores, demostrando una de las
ventajas teóricas de estos sistemas respecto a los otros. El comportamiento de este parámetro en el
equipo ha seguido una tendencia muy similar a la que ha presentado la eficiencia de punto de rocío,
tal y como se observa en la Figura 50.

Figura 50. Superficie de respuesta estimada para εbh.

64
 Capítulo 4

4.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tras haber observado las tendencias que sigue el prototipo bajo las condiciones a las que se le ha
sometido, es relevante destacar los ensayos en los que se han obtenido los valores más interesantes,
y en qué condiciones han sido.

El mayor salto de temperaturas alcanzado en el intercambiador se ha dado en el ensayo 8,

consiguiendo bajar la temperatura del aire desde los 45ºC hasta 24,1ºC, es decir un ΔT de 20,9ºC. Las
condiciones a las que se ha conseguido este valor han sido con una temperatura de rocío a la entrada
de 7,4ºC y un caudal volumétrico de entrada de 120,0 𝑚3 /h con una recirculación del 60%. Cuando la
temperatura del aire a la entrada ha sido de 30ºC aproximadamente, el caso en el que se ha conseguido
bajar más su temperatura para la impulsión ha sido en el ensayo 7, en el que las condiciones de
temperatura de rocío, caudal y recirculación han sido similares que en el anterior, y se ha conseguido
un ΔT de 8,3ºC, bajando la temperatura del aire desde 30,0ºC hasta 21,8ºC, lográndose en este caso la
temperatura de impulsión más baja de todos los ensayos realizados. El salto de temperatura más bajo
se ha obtenido en el ensayo 11 con un valor de 5,6ºC, en el que las condiciones han sido de 30ºC de
temperatura de entrada, 21,6ºC de temperatura de rocío, caudal de 120 𝑚3 /h y recirculación del 40%,
es decir, una de las situaciones que más desfavorece a la eficiencia de refrigeración, tal y como se ha
visto anteriormente en análisis del comportamiento del equipo.
La potencia de enfriamiento más elevada se ha conseguido en el ensayo 3, alcanzando un valor de
440,2 kW. Las condiciones que han dado lugar a la obtención de este resultado han sido una
temperatura de entrada de 45,0ºC, temperatura de rocío 7,4ºC, caudal volumétrico de entrada de
120,0 𝑚3 /h y recirculación del 40%. Este hecho coincide con lo esperado ya que lo que más influye en
el enfriamiento es la temperatura con la que entra el aire al prototipo, mejorando cuanto más alta es
esta, y como los otros factores que más influyen en la potencia de enfriamiento son el caudal
volumétrico de entrada y el índice de recirculación y en este caso son los más favorables para obtener
la mayor potencia, así se ha dado el caso. Justo con las condiciones opuestas se ha obtenido la menor
potencia de enfriamiento, cuando la temperatura de entrada ha sido de 30,0ºC, la temperatura de
rocío de 21,6ºC, el caudal de entrada de 90,5 𝑚3 /h y la recirculación del 60%, dando una potencia de
76,57 kW.

Como era de esperar, la potencia eléctrica consumida por el ventilador de la UTA ha sido más elevada
en aquellos casos en los que se ha buscado el mayor caudal y con la mayor tasa de recirculación, es
decir, cuanto mayor han sido las pérdidas de carga a vencer. En todos estos casos la potencia eléctrica
ha sido muy similar, situándose sobre los 77 W. En concreto, de todos los ensayos en los que se
buscaban 120 𝑚3 /h en la entrada con una recirculación del 60%, ha sido el ensayo 13 el que más
potencia eléctrica ha demandado, debido a que por imprecisión humana el caudal que se ha
conseguido ha sido un poco superior a los otros, y se ha obtenido una potencia eléctrica de 79,30 W.

Respecto al EER, en sistemas convencionales de refrigeración los valores típicos se encuentran entre 2
y 4 (Sajjad et al., 2021), mientras que en el prototipo se han conseguido valores mucho más altos en la
mayoría de los ensayos, por lo que se podría afirmar que el prototipo ha tenido un funcionamiento
muy favorable en comparación con otras alternativas. El mejor resultado se ha dado para el ensayo 10,
en el que se ha alcanzado un valor de 26,69. Esto se ha conseguido con una temperatura de entrada
de 45,0ºC, una temperatura de rocío de 21,6ºC, un caudal de entrada de 90,5 𝑚3 /h y una recirculación

65
Capítulo 4

del 40%. La combinación de estas circunstancias encuentra el mejor equilibrio entre potencia de
enfriamiento del equipo y potencia consumida por el ventilador de la UTA.
Como la compacidad depende solo de la potencia de enfriamiento y del volumen del prototipo, y este
último es una constante, el valor máximo se consigue para las mismas condiciones que la potencia de
enfriamiento máxima, es decir, en el ensayo 3. En este caso la compacidad es de 176,05 kW/𝑚3 , muy
elevada en comparación con sistemas de refrigeración convencionales en los que los valores típicos se
sitúan en el orden de los 20 kW/𝑚3 .

Por último, la máxima eficiencia de punto de rocío ha sido del 88% en el ensayo 13, en el que la
temperatura de entrada ha sido 30,0ºC, la temperatura de rocío 21,6ºC, el caudal de entrada 120,0
𝑚3 /h y la recirculación 60%. Se trata de un valor muy elevado en comparación con los otros sistemas
cuyos máximos suelen estar por debajo del 70%, por lo que el intercambio de calor en el prototipo es
satisfactorio. Las eficiencias más bajas se encuentran alrededor del 30% tan solo en 4 ensayos, mientras
que la mayoría de ellos se encuentran por encima del 50%, superando el 80% en 6 ocasiones, todas
ellas en ensayos con las temperaturas de rocío más elevadas. Algo muy similar ocurre con la eficiencia
de bulbo húmedo, que sin embargo alcanza valores mucho más elevados, haciendo justicia a una de
las ventajas de esta tecnología, que consiste en enfriar por debajo de la temperatura de bulbo húmedo
del aire de entrada. La eficiencia más elevada en este caso ha sido del 120% también en el ensayo 13,
y el rango de eficiencias se ha situado entre el 60% y el 120%, superando en numerosos casos el 100%,
confirmando de nuevo la buena transferencia de calor en el equipo.

En la siguiente tabla se muestra el resumen de los valores más favorables obtenidos para cada
parámetro, así como las condiciones en las que se han alcanzado.

Tabla 11. Resumen valores más favorables alcanzados.

Parámetro Valor Nº ensayo T entrada T rocío entrada Caudal entrada Ratio apertura

Máx. ΔT (K) 20,90 8 45,0 7,4 120,5 0,6

Máx. Qenf (W) 440,20 3 45,0 7,4 120,0 0,4

Min. Welect (W) 5,73 2 30,0 7,4 90,5 0,6

Máx. EER (-) 26,69 10 45,0 21,6 90,5 0,4

Máx. C (kW/𝒎𝟑 ) 176,05 3 45,0 7,4 120,0 0,4

Máx. 𝜺𝒑𝒓 (-) 0,88 13 30,0 21,6 120,0 0,6

Máx. 𝜺𝒃𝒉 (-) 1,20 13 30,0 21,6 120,0 0,6

66
 Capítulo 4

4.5 POSIBLES APLICACIONES

Tras haber observado el rendimiento del equipo ante las diferentes situaciones a las que ha sido
expuesto, se puede realizar un pequeño análisis sobre las aplicaciones en las que puede encajar un
equipo de estas características, teniendo en cuenta que el equipo estudiado se trata de un prototipo.

Teniendo en cuenta que el mayor rendimiento se alcanza cuando la temperatura exterior es muy
elevada y la humedad es relativamente baja, una primera clasificación para la aplicación de este tipo
de equipos es para zonas en las que el clima durante la mayor parte del año tiene estas características,
como pueden ser las diferentes regiones de Andalucía, zonas con clima tropical seco como las que se
encuentran en África, Arabia, Irán, Asia… y lugares similares que comparten rasgos como vegetación
pobre, fuertes vientos y gran aridez y calor. En estas zonas es normal alcanzar condiciones del aire
ambiente similares a las de los ensayos en los que se consiguió la mayor reducción de temperaturas y
mayor potencia de enfriamiento, lo que indica que gracias a este tipo de equipos se podrían obtener
temperaturas operativas aceptables en base a los diagramas de las zonas de confort según la norma
ASHRAE 55-2004, en la que se muestran ejemplos de rangos de temperaturas aceptables en función
de la cantidad de ropa que se suele llevar en cada estación del año y de la humedad del ambiente.
Tabla 12. Ejemplos de rangos de temperaturas operativas aceptables basadas en la norma ASHRAE
55-2004.

Condiciones Temperaturas operativas aceptables

ºC
Verano (aislamiento de la ropa = 0,5 clo):
Humedad relativa 30% 24,5-28
Humedad relativa 60% 23-25,5
Invierno (aislamiento de la ropa = 1 clo):
Humedad relativa 30% 20,5-25,5
Humedad relativa 60% 20-24

Sin embargo, se ha visto en los resultados de comportamiento del equipo que su funcionamiento en
condiciones de elevada humedad se ve muy perjudicado, por lo que su aplicación en entornos de estas
características quedaría muy limitada, y necesitaría la combinación de este tipo de equipos con
sistemas de deshumidificación del aire ambiente.

Por este mismo motivo, el de no alcanzar un buen rendimiento trabajando en ambientes de altas
humedades, junto a la prohibición del exceso de humedad en espacios cerrados como edificios
residenciales, hace que el principal objeto de aplicación de este equipo sea el confort térmico tanto
humano como no humano, encontrando utilidad en el enfriamiento de edificios, acondicionamiento
de laboratorios, fábricas, almacenamiento agrícola, de aves de corral, ganado…

67
Capítulo 5

CAPÍTULO 5 – CONCLUSIONES

Por último, tras haber mostrado el procedimiento de obtención de la matriz de ensayos, el diseño de
la planta experimental, la forma de llevar a cabo las pruebas en el prototipo y los resultados obtenidos
junto a sus explicaciones, se dedica este capítulo a resumir de forma general el trabajo realizado y a
presentar las conclusiones obtenidas en base a los objetivos fijados en el inicio.

68
 Capítulo 5

Partiendo de las motivaciones que han conducido a la realización de este proyecto sobre la temática
asignada, a lo largo del trabajo se ha ido tratando de seguir un orden en cuanto a las actividades
realizadas para satisfacer los objetivos marcados inicialmente. Por ello, para llevar a cabo el estudio
del prototipo de IEC fabricado con impresión 3D en materiales plásticos, así como el diseño del banco
de ensayos, se han realizado diferentes tareas. Estas abarcaron desde el estudio del estado del arte
para comprender cómo enfocar un proyecto sobre esta temática y conocer los fundamentos de la
tecnología en la que se basa, siguiendo por la familiarización con diferentes softwares necesarios
(Statgraphics, EES y Microsoft Excel) para la elaboración de la plantilla de ensayos necesaria para el
posterior análisis del prototipo y postratamiento de los datos medidos, hasta la documentación del
diseño de la planta experimental en la que se han desarrollado las pruebas definidas para conocer el
rendimiento y aplicaciones del equipo en cuestión.

De esta forma, tras realizar las actividades necesarias para desarrollar el trabajo se han recogido las
siguientes conclusiones:

• El banco de ensayos diseñado ha cumplido con los objetivos que se esperaban, ya que gracias
a la instalación de los diferentes equipos seleccionados, se han conseguido reproducir las
condiciones necesarias de una forma más efectiva y precisa, permitiendo llevar a cabo ensayos
con distintos prototipos.

• El factor que más afecta a la temperatura con la que el aire es impulsado del IEC es la
temperatura de entrada del aire, ya que cuanto más alta sea esta última, más alta será la
temperatura con la que se impulse el aire, alcanzando valores máximos de 28ºC
aproximadamente en las condiciones más desfavorables.

• El índice de recirculación es otra variable que tiene una gran influencia sobre la temperatura
de impulsión, ya que se ha demostrado que cuanto menor es la recirculación, menos se reduce
la temperatura del aire. Por esto, las temperaturas de impulsión más elevadas, entre 26 y 28ºC,
se han correspondido a los ensayos con recirculación del 40%.

• Respecto a las condiciones de humedad con las que llega el aire al intercambiador, se ha
comprobado que cuanto mayor es la temperatura de rocío del aire primario, menor es el
enfriamiento a lo largo del equipo. Esto significa que el aumento de humedad en el aire reduce
el enfriamiento de este y da como resultado una temperatura de impulsión más elevada.

• En cuanto al caudal volumétrico de aire que entra en el sistema, se puede concluir que, para el
rango estudiado, entre 90,5 y 120 m3/h, no se ha apreciado una influencia significativa sobre
la reducción de la temperatura de impulsión.

• La potencia de enfriamiento entregada por el equipo al aire alcanza los valores más altos
cuando mayor es el caudal y la temperatura con la que entra el aire, y cuando la temperatura
de rocío y el índice de recirculación de aire son menores. Ha sido en estas condiciones en las
que se ha registrado el valor máximo de potencia de enfriamiento, con 440,20 kW. Justo en las
condiciones opuestas se ha obtenido el valor mínimo correspondiente a 76,57 kW.

• Para el índice de eficiencia energética (EER) se ha apreciado que los valores más altos se
alcanzan cuando hay menor caudal de aire de entrada y menor recirculación, y cuando la
temperatura con la que entra el aire es mayor. En estas condiciones se han logrado valores

69
Capítulo 5

muy elevados respecto a equipos convencionales, llegando a un EER de 26,7. Por el contrario,
en la situación más desfavorable el EER ha sido de 1,22, por lo que se puede concluir que en
este caso sería más indicado utilizar otro tipo de sistemas.

• Los resultados de eficiencia de enfriamiento medidos mediante la eficiencia de bulbo húmedo

y la eficiencia de punto de rocío han alcanzado valores máximos del 120% y 88%
respectivamente, indicando que el funcionamiento del equipo ha sido muy satisfactorio en
comparación con estudios de equipos similares y valores de referencia. Sin embargo, los
valores más reducidos han sido del 57% para εbh y 33% para εpr, lo que indica que aún se puede
mejorar considerablemente el funcionamiento del IEC.

• La compacidad del prototipo ha alcanzado valores mucho más elevados en comparación con
otros estudios, llegando a un máximo 176,05 kW/m3, muy superior a equipos similares.
Además, el valor mínimo de 30,62 kW/m3 sigue siendo aceptable en comparación con equipos
convencionales.

Los resultados obtenidos permiten afirmar que los sistemas IEC pueden ser una alternativa a los
sistemas de refrigeración convencionales, gracias a los valores alcanzados en cuanto a potencia de
enfriamiento, eficiencia de refrigeración, compacidad y eficiencias de punto de rocío y bulbo húmedo.

70
 Capítulo 6

CAPÍTULO 6 – TRABAJOS FUTUROS

Este breve capítulo está destinado a la identificación de posibles líneas de trabajo que podrían
derivarse a partir del proyecto que se ha presentado en esta memoria. Por lo tanto, en base a los
puntos débiles y fuertes observados durante el desarrollo de este trabajo, se proponen los siguientes
temas para optimizar el equipo estudiado y seguir avanzando con las tecnologías tratadas:

• Mejora de los parámetros constructivos y geométricos para optimizar el punto de trabajo del
equipo.

• Estudio del caudal de agua óptimo necesario para lograr el mejor intercambio de calor posible,
así como las condiciones que más favorecen a la circulación del agua (sobrepresiones en el
equipo, caudal de aire, anchura de los canales…)

• Realización de un estudio de la evolución del intercambio de calor a lo largo del equipo

mediante sondas distribuidas en su longitud para conocer las dimensiones óptimas de este.
Esta tarea iba a ser realizada inicialmente en este proyecto, pero debido a los errores de las
sondas no pudo completarse.

• Combinación del enfriador evaporativo indirecto regenerativo con otro equipo en serie para
estudiar la mejora del enfriamiento mediante un ciclo de dos etapas.

• Estudiar la aplicación de este tipo de equipos para condiciones características en Data Centers,
ya que son instalaciones que están en pleno crecimiento, tanto en número como en tamaño,
y los sistemas empleados actualmente para refrigerarlos son responsables del consumo de un
gran porcentaje de energía final. Por ello supone una gran oportunidad de ahorro de energía y
de reducción de emisiones.

71
Capítulo 7

CAPÍTULO 7 – BIBLIOGRAFÍA
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Meteorología - AEMET. Gobierno de España. (s. f.). Recuperado 13 de julio de 2022, de
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Sustainable Energy Reviews, 16(9), 6823-6850. https://doi.org/10.1016/j.rser.2012.07.007

13. Duan, Z., Zhao, X., & Li, J. (2017). Design, fabrication and performance evaluation of a compact
regenerative evaporative cooler: Towards low energy cooling for buildings. Energy, 140, 506-
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14. EPSC. (2017). Reglamento de trabajo fin de grado. BOUCO, 9.

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72
 Capítulo 7

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https://doi.org/10.1016/j.rser.2019.06.037

73
Anexos

ANEXOS

74
 Anexos

Anexo I. Características Técnicas Unidad de Tratamiento de Aire

75
Anexos

76
Anexos

77
Anexos

78
 Anexos

Anexo II. Características Técnicas Caldera

79
Anexos

Anexo III. Características Técnicas Humidificador

80
 Anexos

Anexo IV. Características Técnicas Testo 440dp

81
Anexos

Anexo V. Características Técnicas Optisonde 1111H & T-100-10

82