INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN.

1. DEFINICIONES.

Presión.

La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en

unidades tales como pascal, bar, atmosfera, kilogramo por centímetro cuadrado
y psi (libras por pulgada cuadrada). En el sistema internacional (SI) esta
normalizada en pascales de acuerdo a las conferencias generales de pesas y
medidas.

Como el pascal es una medida muy pequeña se emplea le kilopascal, el

megapascal y el gigapascal.

= 1 000

= 1 000 000

= 1 000 000 000

La libra de fuerza por pulgada cuadrada abreviada en psi por si nombre en inglés
(pounds-force per square inch) es una unidad de presión perteneciente al
sistema anglosajón. Para expresar respectivamente la presión al ambiente se
usa el Psig y Psia para la presión absoluta

= ; = =

= 6894.76 = 0.0689476 !

"#
En la industria se utilizan también el Bar y el esta ultima unidad se emplea
$%&

cada ves con menos frecuencia, en particular en plantas nuevas.

' ( = 10)

*
= 98 066,5

Presión relativa y absoluta.

a) Presión relativa: sobre superficie terrestre existe una presión, denominada

presión atmosférica y para medir esa presión surge el concepto de presión
 relativa que es la medida de presión por encima de la presión atmosférica. El
instrumento que se usa para medir la presión relativa es el manómetro; y
cuando esta presión está por debajo de la presión atmosférica se denomina
presión de vacío y se la mide con el vacuómetro.
b) Presión absoluta: toma como medida el cero absoluto y como su nombre lo
indica por debajo de ella no existe ninguna presión negativa, todas las
presiones son positivas arriba de cero, estas mediciones se realizan para
cálculos teóricos.

= - . (/
2. MANÓMETROS.

Son instrumentos de medición para la presión de fluidos contenidos en

recipientes cerrados. Se distinguen dos tipos de manómetros, según se empleen
para medir la presión de líquidos o de gases.

2.1 Características de los manómetros.

Muchos de los aparatos empleados para la medida de presiones utilizan
la presión atmosférica como nivel de referencia y miden la diferencia entre la
presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor presión
manométrica; dichos aparatos reciben el nombre de manómetros y funcionan
según los mismos principios en que se fundamentan los barómetros
de mercurio y los aneroides. La presión manométrica se expresa ya sea por
encima, o bien por debajo de la presión atmosférica. Los aparatos que sirven
exclusivamente para medir presiones inferiores a la atmosférica, o negativas, se
llaman vacuómetros. También manómetros de vacío.
2.2 Tipos de manómetros.
 Los tipos de manómetros mas usados son los tubos en forma de u aun que en el
mercado existen varios tipos de instrumentos de presión, entre estos se destacan:
los manómetros mecánicos, manómetros de diafragma manómetro de tipo fuelle
manómetro con tubo de burdon.
2.2.1 manómetro de tubo en forma de U.

Es un tubo de vidrio doblado en forma de U, por ello el nombre. Se llena

parcialmente con un fluido cuya densidad se conoce. Uno de sus extremos
se conecta al punto de medición de presión, y el otro se deja libre a la
atmósfera.

La presión ejercida en el punto de medición, produce el desplazamiento del

líquido dentro del tubo. Esto genera una diferencia de nivel marcado como h.

La altura h, dependerá de la presión y de la densidad del líquido. Ya que la

densidad es conocida, puede elaborarse una escala graduada en el tubo,
calibrada en unidades de presión.

2.2.2 Manómetros mecánicos.

Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la
presión de un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los
transductores de presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos con
un dial circular y un puntero accionado mecánicamente que han estado en
uso durante décadas.

El manómetro mecánico sigue manteniendo su posición dominante, a pesar

de la introducción masiva de la instrumentación electrónica e informatizada.
El motivo principal de esta posición es su enorme robustez y su
independencia de energía auxiliar. El principio de funcionamiento de todos
los manómetros se basa en la deformación de un elemento sensible en
función de la presión y la transmisión de esta deformación a un mecanismo
que actúa sobre la aguja indicadora.

En la instrumentación industrial se utilizan dos tipos de manómetros los

manómetros de tubo burdon y los manómetros de membrana.

a) Manómetros de tubo burdon: Es un tubo de sección elíptica que

forma un anillo casi completo, cerrado por un extremo.
Al aumentar la presión en el interior del tubo este tiende a enderezarse y
el movimiento es transmitido a una aguja indicadora por un sector
 dentado y un piñón. Realizando medidas desde 0,6 bares hasta los
1000bares de presión

b) Monómero de membrana: Las membranas son chapas onduladas de

forma circular. La presión empleada sobre un lado de la superficie
provoca una deformación cuya trayectoria presenta el volumen de
presión del proceso. Del mismo modo como el muelle se traspasa este
movimiento mediante un mecanismo a la aguja que indica el valor de
presión. La ventaja de este sistema reside en la elevada fuerza de
regulación muy superior que el muelle tubular y su mayor resistencia
contra vibraciones y pulsaciones.
c) Manómetro de tipo fuelle: Los manómetros de tipo fuelle son similares
a los manómetros de diafragma, trabajan en forma diferencial entre la
presión atmosférica y la de proceso pueden estar compensado con
relación a la presión atmosférica y calibrados en unidades absolutas en
esta caso los manómetros de fuelle tienen un elemento elástico en forma
de fuelle como un acordeón al que se le aplica la presión a medir esa
presión estira el fuelle y el movimiento de su extremo libre se transforma
en el movimiento de la aguja indicadora

d) Medidores electrónicos de presión: El manómetro electrónico es un

dispositivo que integra en un mismo elemento tanto el sensor
de presión (eléctrico o electromecánico) y un dispositivo electrónico que
 dotan al instrumento de diferentes funciones interesantes para el usuario
(valores mínimos y máximos, cambio de resolución, cambios de unidad)

3. ACCESORIOS.
a) Separadores de membrana
Los separadores son elementos que nos aíslan el elemento sensible de un
aparato de medida de presión de ciertos fluidos corrosivos, viscosos, pastosos
o peligrosos. Están constituidos por una membrana metálica soldada o pinzada
sobre un disco superior que está acoplado a un disco inferior. La transmisión de
presión se efectúa por medio de un líquido neutro desplazado por la membrana,
que se deforma bajo el efecto de la presión. Esta compresión se transmite
directamente al instrumento de medida.
b) Capilares para conducción de presión
Se trata de conductos flexibles de pequeño diámetro (1,6 hasta 3 mm) que
nos permiten transmisor la presión desde un punto del proceso al
instrumento de medida. Pueden ser capilares desnudos (solamente el
conducto) o incorporar algún tipo de funda de protección (espiral de
inoxidable, funda de PVC, etc).
Al no circular fluido (el extremo del capilar donde se encuentra el instrumento
no tiene acceso a ninguna otra zona del proceso) no se produce ninguna
pérdida de carga y por tanto por capilaridad la presión en toda su longitud es
la misma.
No obstante, el capilar puede producir dos efectos sobre el fluido:
Un efecto termodinámico dado que, al disponer de una pequeña capacidad
de fluido, pero una gran longitud se produce una disipación térmica
importante en el ambiente.
Un efecto mecánico. Gran parte de los golpes de ariete o presiones pulsantes
que se encuentran en la entrada del capilar se transforman en energía
mecánica (movimiento del capilar) que no se transmite al equipo de medida
e) Limitadores y amortiguadores de presión
Los limitadores de presión están destinados a proteger los órganos
sensibles de los instrumentos de medida de presión contra
sobrepresiones repentinas o accidentales en líquidos limpios y de
baja viscosidad. El elemento cierra el paso de la presión al alcanzar
la presión de calibración

f) Válvulas y manifolds
Se utilizan para aislar el instrumento del circuito de medida. Esto nos
permite la sustitución en caso de avería o el desmontaje temporal para
mantenimiento o calibración sin necesidad de interrumpir la circulación
del fluido.
Si bien para fluidos con partículas en suspensión es necesario el uso de
válvulas de bola, para aire y fluidos límpidos se recomienda el uso de
 las válvulas de aguja que al tener una apertura progresiva nos evitan un
posible golpe de ariete accidental.

g) Sifones y refrigeradores
El tubo sifón se utiliza para disminuir la temperatura de fluido y separar el
instrumento del proceso. Su aplicación más habitual es en circuitos de vapor.
Para aplicación en equipos con salida vertical se utiliza el tubo con una espira
intermedia llamado comúnmente como “cola de cerdo” o “cuerno de caza”.
Para instalación de un equipo con salida posterior la forma se denomina es
“tipo U”. Modelos como el ASIP están disponibles en distintas presiones
según el schedule del tubo de construcción.
h) Disipadores y refrigeradores de aletas
Se utilizan para disminuir la temperatura de fluido y separar el instrumento
del proceso. Su aplicación más habitual es en circuitos de vapor y aceite
térmico.
Se trata de elemento intermedio a instalar entre el instrumento y el proceso,
con un paso de fluido muy pequeño (poco volumen de fluido) y unos discos
para la radiación térmica (aletas de disipación).
4. MEDIDORES DE ESFUERZO.
Se denomina dinamómetro a un instrumento utilizado para medir fuerzas. El
dinamómetro tradicional, inventado por Isaac Newton, basa su funcionamiento
en la elongación de un resorte que sigue la ley de Hooke en el rango de medición.
Al igual que una báscula con muelle elástico, es una balanza de resorte, pero no
debe confundirse con una balanza de platillos (instrumento utilizado para
comparar masas).
5. MEDIDORES DE TIPO STRAIN GAGE.
Un extensómetro, galga extensiométrica o “strain gage” (en inglés) es un
dispositivo de medida universal que se utiliza para la medición electrónica de
diversas magnitudes mecánicas como pueden ser la presión, carga, torque,
deformación, esfuerzos, posición, etc. Inventado por los ingenieros Edward E.
Simmons y Arthur C. Ruge en 1938. En su forma más común, consiste en un
estampado de una lámina metálica fijada a una base flexible y aislante. La galga
se adhiere al objeto cuya deformación se quiere estudiar mediante un adhesivo,
como el cianoacrilato. Según se deforma el objeto, también lo hace la lámina,
provocando así una variación en su resistencia eléctrica.
Se entiende por strain o esfuerzo a la cantidad de deformación de un cuerpo
debida a la fuerza aplicada sobre él. Si lo ponemos en términos matemáticos,
strain (ε) se define como la fracción de cambio en longitud, como muestra a
continuación

6. MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL.

La presión diferencial es la diferencia entre un determinado valor de presión y
otro valor de referencia. De hecho, se podría considerar también la presión
absoluta como presión diferencial basada en el vacío como referencia o la
presión relativa en comparación con la presión atmosférica. La medición
mediante instrumentos mecánicos puede realizarse con sistemas de membrana
para aplicaciones con sobrecargas o de muelle igual que los manómetros
convencionales.
− =1∗*∗3