CONSTRUCCIÓN VI

S.12 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

GRUPO 1M

Componentes del equipo:

Nadia Arriarán
Laura Ramos
Cammy Reynoso

Fecha de entrega:
17/05/2020

ÍNDICE
Apartado 1. Evolución històrica del cemento hasta el hormigón
armado…………………………....…………………………………..…..pàg 3

Apartado 2. Proceso de diagnóstico en un edificio con estructura de

hormigón armado…………………………………………………...…...pàg 9

Apartado 3. Intervención en elementos de hormigón

armado……………………………………....…………………………..pàg 15

Bibliografía…………………………………….…………………….....pàg 23

Apartado 1. Evolución històrica del cemento hasta el hormigón armado

No hay certeza de quien descubrió o utilizó por primera vez el hormigón. Es probable que
cuándo el hombre dominó el fuego también descubrió el concepto de hormigón, no
propiamente como lo conocemos hoy en día.

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Uno de los primeros hallazgos fueron en Lepensky, cerca del Danubio, donde se confirma
que durante la edad de piedra, hace 7.500 años, los habitantes construían el suelo de sus
viviendas uniendo tierra caliza, arena, grava y agua. Esta mezcla puede ser considerada
como un hormigón rudimentario.

Foto 1. Suelo de las cabañas de Lepensky

Los egipcios por su parte comenzaron a utilizar como aglomerante el

yeso cocido. Las excavaciones permiten comprobar que hace 4.500
años, los constructores de la pirámide de Cheops de la fotografía 1,
utilizaron hormigones primitivos.

Los griegos hace más de 2.300 años, utilizaron como aglomerante la

tierra volcánica que extrajeron de la isla de Santorín. Existen
evidencias de que utilizaron caliza calcinada que mezclaron con
arcilla cocida y agua.

Foto 2.Cantera con restos de extracción de bloques. Al fondo, la

Gran pirámide de Cheops en Giza.

El pueblo romano usó hormigón en sus primeras

construcciones, con cal como aglomerante. La construcción
del alcantarillado de Roma, data hace 2.300 años.
Ellos elaboraban sus fábricas (opus caementicium) con una
mezcla de guijarros (caementa) y aglomerante de cal y
puzolana. La palabra pasó de la piedra al aglomerante. De
ahí “cemento”.

Foto 3. Opus caementicium

Hacia el año 200 a.C , hubo un avance en la optimización de los aglomerantes para
construcción: el cemento Romano. Cerca al Vesubio obtuvieron la Puzolana, constituida
básicamente por sílice. Este material mezclado con cal y agua permite conformar un
aglomerante hidráulico, (dicho de una cal o de un cemento que se endurece en contacto
con el agua).

El teatro de Pompeya construido el año 55 a.C., se

edificó con este material. Se utilizó también en la
construcción de los baños públicos de Roma, el coliseo
y la basílica de Constantino. La prolongada duración de
estos edificios nos hace concluir que los constructores
romanos utilizaban una dosificación perfectamente
calculada y empleaban técnicas adicionales para
mejorar la resistencia del material de construcción.

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Foto 4. Teatro de Pompeya

Existen evidencias de intentos de los romanos de algunas de las estructuras que

construyeron con barras y láminas de bronce, sin embargo, no fueron satisfactorios los
resultados, porque presentaban agrietamientos y descascaramientos, entonces diseñaron
sus obras para soportar cargas de compresión, con el resultando de estructuras con muros
excesivamente gruesos y pesados. Con la caída del imperio romano declinó el uso del
hormigón y muchos de los conocimientos desarrollados desaparecieron completamente.

En Inglaterra hacia el año 700 d.C comenzó a ser recobrado, se construyeron en Saxon
elementos mezclados de hormigón en forma de recipientes superficiales en la roca,
encontrándose que empleaban en la fabricación del hormigón y el mortero una caliza del
sector como agregado y cal quemada como cementante.

Durante la edad media y el renacimiento el hormigón fue poco empleado. Posiblemente no

tuvo un uso en gran escala por la mala calidad debida a una cocción errónea de la cal,
descuidando la mano de obra y la carencia de tobas Volcánicas.

Después del siglo XII, mejoró su calidad y de nuevo se utilizo por una buena calcinación de
la cal y al uso de algún material similar en propiedades a las tobas volcánicas anteriormente
mencionadas.

Durante los siglos posteriores, los avances fueron escasos hasta el punto de que solo llegó
a producirse un mortero débil hecho únicamente de cal y arena. A principios de la edad
moderna se presentó una disminución general en la calidad y la crisis llegó al punto, de
acabar con la fabricación y el uso del cemento.

Hacia el siglo XVIII, en el cual se revivió el auge por la

investigación, un ingeniero de Leeds fue comisionado para que
construyera un faro en el acantilado de Edystone en la costa
Cornwall, situado en Inglaterra . El encargado fue John Smeaton,
tras una serie de estudios decidió que la mejor solución para la
construcción del faro debía emplear una piedra unida con un
mortero producido con cal calcinada para formar una construcción
la cual debía soportar la acción constante de las olas en su parte
inferior y de los vientos con alto contenido de agua de mar.

4
Foto 5. Sección del faro diseñado por Smeaton

En los años siguientes, a este hallazgo, se desarrollaron muchos tipos de cementos

hidráulicos y a partir de ese momento, mejoró la calidad de los morteros y comienzó el
desarrollo del hormigón, gracias a los adelantos conseguidos en el conocimiento de los
cementos. Se inició una carrera por obtener cemento para la construcción y en 1811,
Dabbs obtuvo una patente para producirlo empleando arcilla y polvo de los caminos.

Posteriormente el 21 de octubre de 1824 Joseph Aspdin un constructor de Leeds , calcinó

en un horno una mezcla de tres partes de piedra caliza por una de arcilla, la cual molió y
pulverizó y consiguió la patente para producir el primer cemento Portland es así su nombre
porque la coloración del mismo le recordaba al inventor, el color grisáceo de las rocas de
Portland. La patente solo nombraba los ingredientes básicos, sin entrar en detalles de
fabricación.

A Aspdin se le conoce como el inventor del cemento Portland, aunque su método de

fabricación fue conservado con mucho secreto y su patente, escrita en forma confusa y
oscura, solo se empleaba para producir ladrillo, con apariencia de las rocas de Portland. La
primera fábrica de cemento se instaló en Wakefield.

El proceso de producción de cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845 cuando
logró con éxito fabricar este producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la
formación del Clinker, el cual después fue pulverizado obteniendo un compuesto
fuertemente cementante.

Johnson encontró que la temperatura de calcinación debía elevarse hasta el máximo que
pudiera lograrse con métodos de ese tiempo y describió sus experimentos más
explícitamente que los de Aspdin. Cogiendo como base los experimentos de Johnson, la
fabricación de cemento Portland se inició en varias plantas, no solo en Inglaterra, sino
también en toda Europa. La cantidad producida fue muy pequeña. Únicamente hasta el año
1900 aproximadamente, empezó el crecimiento notable de la industria del cemento, debido
fundamentalmente a dos factores: en primer lugar, los experimentos realizados por los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y por el alemán Michaélis, con los cuales se logró
producir cemento de calidad uniforme, que pudiera ser usado en la industria de la
construcción.

En segundo lugar, dos invenciones mecánicas muy importantes se hicieron al principio del
siglo: los hornos rotatorios para la calcinación y el molino tubular para la molienda. Con
estas dos máquinas, pudo producirse el cemento Portland en cantidades comerciales.

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A partir de ese momento, se desarrolla el rápido crecimiento de esta industria, que hoy
produce un material de construcción imprescindible, dentro del actual sistema de vida. El
desarrollo del hormigón propiamente dicho como
material de construcción, empezó hacia principios del
siglo XIX, poco después de la obtención de la patente
del " Cemento Portland" (1824) y posteriormente se
afianzó con la invención del hormigón armado que se
atribuye al jardinero parisiense Jack Monier, quien,
hacia 1861, fabricó un jarrón de mortero de cemento,
reforzado con un enrejado de alambre.

Foto 6 . Detalle de los tiestos de Monier, hacia 1861

Este material, se vino a conocer como hormigón armado, un

siglo más tarde. La verdad, es que para entonces, ya se
habían construido diversos objetos aplicando la misma idea,
pero sin que tuvieran trascendencia en la industria de la
construcción. Así por ejemplo Lambot construyó en 1850
una barca de cemento reforzada con hierro, que pudo verse
en la Exposición Universal de París del año 1855 y que aún
se exhibe en el Parque Miraval.
Foto 7. La barca de Lambot, de 1850

En 1861, el Ingeniero francés Coignet estableció normas para fabricar bóvedas, vigas,
tubos, etc., con este novedoso material y presentó, asociado con Monier, algunos
ejemplares en la exposición del año 1867.

En este mismo año, Monier obtuvo sus primeras patentes para hacer estos elementos. La
primera referencia bibliográfica del uso de hormigón armado aparece en 1830 en una
publicación titulada "Enciclopedia de la arquitectura de casas de campo, granjas y aldeas",
la cual sugiere emplear una malla de varillas de hierro embebidas en hormigón, para
conformar un techo.

En 1848 despertó gran interés el primer bote del mundo en hormigón reforzado, construido
por el abogado francés Jean Louis Lambot, quien empleó una malla de varillas de hierro y
hormigón con agregado. Pero la persona a quien históricamente se le ha dado el mérito de
haber desarrollado el hormigón armado es el constructor William Wilkinson, de Newcastle,
Inglaterra.

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 Un invento sucedido en 1903 en la ciudad de
Hamburgo, revolucionó el desarrollo de la industria del
hormigón y de la construcción, cuando el Ingeniero
Juergen Hinrich Magens, hizo transportar el primer
metro cúbico de hormigón, producido en una planta
mezcladora estacionaria, en un vehículo especial tirado
por caballos hacia una obra distante 11 Km. El inventor
llamó al producto: hormigón transportado y recibió el
registro de la patente, por parte de la oficina alemana de
patentes.

Foto 8 . Hormigón transportado de Juergen Hinrich Magens en 1903

La idea de transportar una mezcla de áridos, aglomerante y agua, en estado fresco, hacia
una obra fue planteada por el Ingeniero Inglés Deacon, quien deslumbró las ventajas que
ello traería; pero los alemanes convirtieron la idea en un hecho.

El Ingeniero Magens conociendo que el hormigón no fragua a temperaturas por debajo de

cero grados centígrados, inició sus experimentos y llegó a transportar hormigón grandes
distancias en ferrocarril o en carros de caballos, preparándolo y enfriándose antes de
transportarlo.

Por último en 1906, Magens descubrió que el hormigón fresco, enfriado vibrado, permite un
transporte más largo; y ese fue su invento más importante. El inventor consiguió por sus
descubrimientos tres patentes, la última de ellas el 6 de enero de 1907.

Posteriormente instaló 4 plantas mezcladoras de hormigón, las primeras de todo el mundo,

y tras de una intensa labor de convencimiento de la bondad de los principios del uso del
hormigón transportado, tanto al gobierno como a los industriales, el método fue empleado y
los constructores empezaron a aprovechar el nuevo sistema.

En la década de 1940 se desarrolla el hormigón pretensado impulsado por la aguda

escasez de acero en Europa, al finalizar la guerra y comenzar la reconstrucción.

Es Eugene Freyssinet, nacido en Corneze, Francia en 1879 quien impulsa este avance
desde los primeros años del siglo, experiencias que no pudieron fructificar por la falta de
aceros de alta resistencia y hormigones de alta calidad.

En 1928 registró su primera patente y estableció su teoría de hormigón pretensado. El título

de su publicación fue "Una revolución en el arte de construir".

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 En el año 1951 se levanta un puente pretensado en los
Estados Unidos y En 1952 se crea la F.I.P.
(Federación Internacional del Pretensado), en
Cambridge, para difundir la técnica del pretensado. La
idea fundamental del pretensado es someter a
compresión al hormigón antes de cargarlo, en todas
aquellas partes en que las cargas produzcan
tracciones. De esta forma, hasta que estas
compresiones no son anuladas, no aparecen de hecho
tracciones en el hormigón.

Foto 9. The Walnut Lane Memorial Bridge, en 1951

La viga de hormigón pretensado resiste, pues, la flexión hasta un cierto límite, sin que
aparezcan tracciones reales, ya que la zona de tracción estaba sometida a unas
comprensiones previas.

Apartado 2.Proceso de diagnóstico en un edificio con estructura de hormigón

armado

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Plantear un proceso de diagnóstico en un edificio con estructura de hormigón armado,
prediagnosis, estudios previos, diagnóstico.

● ¿Cómo hemos de plantear el estudio?

● ¿Que necesitamos saber?

Un proceso de diagnóstico en un edificio se realiza cuando

aparecen lesiones por una insuficiencia estructural, o por el
desgaste de protección contra condiciones externas; cuando
el edificio ha sido sometido a condiciones límite, como
incendios, terremotos, etc.; o cuando el edificio va a tener un
cambio de uso.

Este proceso de diagnosis tiene tres partes: prediagnosis,

estudios previos, diagnóstico.

Prediagnosis: En esta
primera fase se realizará un reconocimiento inicial de las
características del edificio en su totalidad, y tras una
primera valoración de las lesiones o del estado del edificio
se procederá a realizar la diagnosis, si es necesario.

Para llevar a cabo este reconocimiento se deberán realizar

diferentes acciones: realización de planos del edificio,
esquema de cargas del edificio para ver cómo se comporta,
reconocimiento de los materiales, sus características y el
estado de estos, localización de lesiones y, en caso de ser
necesario, pruebas de fácil acceso y catas.

La localización de estas lesiones será una búsqueda visual por todo el edificio buscando
deformaciones notables en elementos horizontales, fisuraciones o grietas en elementos
tanto estructurales como no estructurales y cambios del aspecto del hormigón.

Todas estas pruebas, en esta primera fase, se realizarán con instrumental sencillo para
hacer una primera valoración, y así poder plantear hipótesis de las lesiones observadas.
Entre estas herramientas podemos encontrar: maceta, cámara fotográfica, cincel, bolsas
etiquetadas, linterna, cinta métrica, etc.

Para mayor facilidad, el técnico dispondrá, en la medida de lo posible, de los planos iniciales
del edificio, donde podrá comprobar y comparar las variaciones de los elementos (volumen
y geometría); estudiar las zonas ocultas del edificio y decidir cuáles de ellas se deberán
estudiar; y comprobar el estudio de cargas inicial con el que tiene el edificio en la actualidad.

Como hemos dicho anteriormente, en esta fase se decide si se procede a realizar la

diagnosis o no, y esto puede deberse a que el estado del edificio es correcto a excepción de

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desperfectos puntuales que se pueden arreglar sin más preocupación, o bien que el edificio
esté tan deteriorado que se vea inútil el intento de repararlo.

Para realizar este informe utilizaremos el esquema siguiente:

1. Antecedentes: Recopilación breve acerca quien hace la petición del informe y la

descripción del problema y su situación.

2. Información disponible: Descripción previa de la información del edificio, ya sea

oral o escrita.

3. Resultado de la inspección: Descripción de la información recogida durante la

visita, como las fotografías tomadas y los croquis realizados, las personas que
estuvieron presente y los técnicos que realizaron la prediagnosis.

4. Análisis del problema: Razonamiento con el que los técnicos desarrollan el

diagnostico y la conclusión de este apartado; y si es necesario aportando
cálculos.

5. Conclusiones: Determinar si hace falta seguir con el diagnóstico o no.

6. Plan de actuación: Una breve descripción de cómo proceder en la siguiente fase,

donde describiremos los ensayos necesarios, la información complementaria que
hará falta buscar y realización de cálculos necesarios.

Estudio previo: En esta fase se debe recoger la información necesaria para determinar la
seguridad y a una aproximación de la durabilidad del edificio. Además de ello, se deberá
relacionar las lesiones, en el caso que haya, con el campo con el que estén relacionadas,
para acotar lo máximo posible las futuras intervenciones; para ello habrá una serie de
profesionales trabajando en el mismo proyecto, cada uno de un campo distinto, para
asegurarse del diagnóstico final.

Esta etapa se diferencia con la primera en que, en la primera se detectan todas las lesiones
y desperfectos que se puedan observar en el edificio, y en esta etapa se estudiarán
aquellas que, en la primera etapa, las clasificamos como más significativas.

Para llevar a cabo esta fase, harán falta herramientas, medios auxiliares y ensayos de
mayor complejidad que los de la primera fase. Estos ensayos podemos clasificarlos en
cuatro grupos:

- Ensayos destructivos: Son ensayos que al realizar la prueba alteran las

propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales del elemento; entre ellos
podemos encontrar la extracción de probetas testigo del hormigón, la toma de muestras de
armadura o la profundidad de carbonatación.

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 Extracción de probetas testigo de hormigón

- Ensayos no destructivos: Son ensayos que al realizar la

prueba no alteran las propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales del elemento; entre ellos
podemos encontrar el estudio esclerométrico (resistencia
del hormigón), corrosímetro o determinación de la
fisuración a partir de ultrasonidos.

Medida del potencial de corrosión

- Ensayos de laboratorio: Son aquellas muestras que se

han extraído del edificio (ensayos destructivos) y se necesitan unas pruebas especializadas
en laboratorio para comprobar los resultados; entre ellos podemos encontrar la presencia de
cloruros y sulfatos o el grado de corrosión de una armadura por el que se ha detectado la
pérdida de su sección.

- Ensayos de servicio: son aquellos ensayos que requieren pruebas de carga.

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 Prueba de cargas

Para que la recogida de información sea exitosa, se deberá preparar la visita del edificio
previamente, donde determinaremos el orden de visita de los espacios, teniendo en cuenta
esas zonas oscuras o de difícil acceso; que clase de información y muestras queremos
recoger, y cómo procederemos a realizar esas muestras; y una recolecta de información
sobre el edificio, como la normativa de aplicación que se usó cuando se ejecutó el edificio,
proyectos de reformas, estudios geotécnicos, etc. .

Para realizar este informe utilizaremos el esquema siguiente:

1. Seguridad:

a. Características constructivas: Recopilación de la información de los

elementos: diámetro de las armaduras, geometría de las piezas y sistema
constructivo.

b. Características estructurales: Estudio del sistema de cargas del edificio y

variaciones de este sistema inicial respecto al actual.

c. Prestaciones mecánicas: Características técnicas del hormigón y del

acero: resistencia y límite elástico.

d. Análisis de lesiones: Descripción de las lesiones que, en la primera fase,

hemos decidido estudiar.

e. Cálculo: Aplicación de la normativa vigente para calcular el coeficiente de

seguridad.

f. Resultados: Según los cálculos anteriores se determinará si la seguridad

es aceptable, limitada o inaceptable.

2. Durabilidad:

a. Características constructivas: Recopilación de la información de los

elementos: diámetro y recubrimiento de las armaduras y sistema
constructivo.

b. Características de los materiales

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 c. Agentes agresivos

d. Análisis de lesiones

Estos tres apartados serán resultado de los ensayos que se hayan realizado, según su
necesidad.
e. Interpretación de resultados
f. Resultados: Según los datos anteriores se determinará si la durabilidad
será correcta, dudosa o incorrecta.

Diagnóstico:

En esta última fase, el técnico que realice el diagnóstico relaciona el estado del edificio, los
resultados de los análisis y las muestras y, las medidas que se deberán llevar a cabo para
la conservación del edificio y que siga ofreciendo su servicio.

Para llevar a cabo esta fase habrá que interpretar los resultados de los ensayos y la
evaluación de estos acerca dos temas:

-La seguridad estructural: Para asegurarse de que realmente se deberá realizar una
evaluación de la estructura, se deberá comprobar que las lesiones en la estructura son
debidas al comportamiento estructural, es decir, que haya habido una disminución de la
resistencia de los materiales, que la ejecución no fuera correcta, errores en el cálculo inicial
de la estructura, etc.; en el caso de que las lesiones no sean debidas a este
comportamiento, solo se debería reparar las zonas dañadas y la causa de estos daños.

Para comprobar esta seguridad se puede hacer mediante tres métodos:

- Comprobación analítica: Hacer una comparación de cálculo entre las

dimensiones actuales y lo que establece la normativa. A pesar de ser el método más fiable,
también es el más difícil de llevar a cabo, ya que muchas veces no se pueden sacar
muestras de lugares de difícil acceso, y con las muestras que se toman, deben representar
la totalidad del edificio.

- Comprobación experimental: Realizar pruebas de carga en todas las

muestras que se toman; un método muy fiable también, pero de coste muy elevado.

- Comprobación empírica: Es el método más utilizado y menos eficaz;

depende del sentido común del técnico.

-La durabilidad: Se trata de la vida útil de la estructura de hormigón según los resultados de
los ensayos realizados anteriormente. También, el técnico, tendrá que tener en cuenta la
situación a la que el edificio está sometido: el ambiente, el hormigón, etc.

Para valorar la durabilidad se puede hacer mediante cuatro métodos:

- Con base empírica: Según experiencias anteriores del técnico.

- Con métodos deterministas: Ensayos en los que se les aplica unos gases,
masas e iones a la muestra para comprobar cómo va a reaccionar de forma más rápida.

- Con métodos probabilísticos: Se trata de unos cálculos probabilísticos, como por ejemplo
los Gaussianas, donde se mencionan todas las características del edificio y, con ellas, se
llega a una probabilidad de la durabilidad del edificio.

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Para realizar este informe utilizaremos el esquema siguiente:

1. Antecedentes: Se menciona el plan de actuación que se planteó, mencionando los

ensayos que se han realizado y las complicaciones que ha habido, en el caso de que
haya habido.

2. Información disponible: Recogida de los resultados de los ensayos

3. Estudio de las causas de los daños: Estudio de las causas de los daños del edificio.

4. Evaluación de la estructura: Aportar los cálculos realizados para comprobar la

seguridad de la estructura y cuál será el valor límite.

5. Evaluación de la durabilidad: Como afectarán los agentes exteriores del edificio a la

vida útil del hormigón.

6. Conclusiones: Breve descripción de las causas de los daños, la posible evolución de

estos daños, que influencia tendrán estos en la seguridad y durabilidad del edificio y si
hace falta algún tratamiento o refuerzo para tratar estos daños.

7. Recomendaciones: En el caso de que se haya previsto, a corto plazo, un gran

problema en la estructura, proponer una solución inmediata y que posibles opciones
hay.

Apartado 3.Intervención en elementos de hormigón armado

De las posibles maneras de intervenir en elementos de hormigón armado desarrolla:

● Reconstrucción de la geometría de un pilar de hormigón armado

Es necesaria la reconstrucción de la geometría de un pilar de hormigón armado cuando

debido a elementos agresores, el hormigón y/o la armadura se han visto afectados.
Teniendo en cuenta la normativa EN 1504 “productos y sistemas para la protección y
reparación de estructuras de hormigón”. En concreto, el apartado 6 de la norma UNE-EN
1504-9, “fundamentos relativos a la elección de los principios y métodos de protección y
reparación” especifica los principios básicos que se deben utilizar para reparar las
estructuras de hormigón.

A continuación explicaremos el proceso de la reconstrucción:

1. Trabajos previos.

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 Primeramente, apuntalamos el forjado por el ábaco del pilar a
reparar, como medida de seguridad antes de comenzar su
reparación. A continuación, picamos toda la capa de mortero de
cemento para eliminar el revestimiento del pilar.

2. Extracción del hormigón dañado y limpieza del

sustrato del hormigón.

Picamos y saneamos el hormigón carbonatado en pilares y

cantos de forjado, eliminando el recubrimiento de las armaduras
en proceso de corrosión, retirando el hormigón deteriorado hasta
llegar a la superficie de hormigón en buen estado y
descubriendo la armadura oxidada en toda su sección. Nunca se
actúa sobre la totalidad de la sección del pilar, ejecutamos el
proceso completo en una cara y pasado siete días que la resistencia a compresión del
mortero de reparación ha superado los 23 Mpa, de la misma manera actuamos en la
siguiente cara, y así sucesivamente.

3. Limpieza, reposición y pasivado de

armaduras.

Limpiamos las armaduras con cepillo de púas de acero,

eliminando de manera minuciosa todo el óxido hasta
dejar el acero en su color gris original.

Evaluamos la pérdida de sección de la armadura para su

reposición con acero corrugado B-500S en armadura principal y estribos, ferrallado y
colocado en pilares y cantos de forjado a reforzar con elaboración in situ, incluso trabajos de
realización de taladros para anclaje, considerando una profundidad media de los taladros de
15 cm., y relleno de los mismos mediante inyección de resina epoxi-acrilato de altas
prestaciones para anclajes estructurales, solape y atado.

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Limpiamos toda la superficie y protegemos las armaduras con revestimiento pasivador,
mediante la aplicación de dos capas consecutivas de mortero hidraúlico monocomponente
realcalinizante anticorrosivo para ferralla de armado, compuesta por una dispersión a base
de resinas acrílicas de alta resistencia a la carbonatación mezclada con mortero de
reparación, con propiedades especiales de buena adherencia sobre el acero y el hormigón,
de elevada alcalinidad que pasiva el acero frente la oxidación.

4. Reposición del hormigón eliminado mediante mortero de reparación

estructural de clase R4, conforme a la UNE EN 1504-3.

Reponemos la sección del hormigón picado en

pilares y cantos de forjado, mediante la
aplicación de mortero tixotrópico de retracción
compensada con fibra, resistente al agua de mar,
al agua sulfatada y a sales de deshielo, alta
resistencia y baja permeabilidad, que admite
espesores de capa de 50 mm. y hasta 100 mm.
en varias capas.

5. Aplicación de inhibidor de corrosión.

Protegemos la estructura reparada mediante la aplicación de tratamiento inhibidor de

corrosión por impregnación, con excelente poder de protección de los aceros.

6. Aristado y enfoscado con mortero hidrófugo en la

totalidad del pilar.

Colocaremos enfoscado maestreado

fratasado, de 20 mm. de espesor en toda su
superficie, con mortero de cemento y arena de
río M-7,5, aditivado con impermeabilizante
líquido exento de cloruros, en soportes y
cantos de forjado.

7. Revestimiento flexible anticarbonatación de máxima calidad.

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Finalmente, aplicaremos impermeabilizante acrílico de máxima calidad, hidrofugante e
impermeable al agua de lluvia y permeable al vapor de agua, actuando como barrera
anticarbonatación, debido a su elevada resistencia a la difusión de CO2.

● Refuerzo de un pilar de hormigón armado

Cuando localicemos un pilar dañado, ya sea por cuantía insuficiente de armadura, cambio
de uso estructural o por estar ejecutado con un hormigón de muy baja resistencia,
deberemos emplear un refuerzo con la finalidad de mejorar y reparar esta estructura. A
continuación explicaremos las diferentes técnicas de refuerzo:

Recrecido de secciones

Las fases y tareas a realizar para la ejecución el este tipo de refuerzo serían las siguientes:

1. Trabajos previos:

Se inicia el sistema con apeos, demoliciones y desescombro,

preparación de superficies, saneado de recubrimientos fisurados, y
limpieza de armaduras oxidadas.

2. Disposición de armaduras de espera:

Se hace la reparación de arranques del refuerzo si comienza desde

cimentación, sino, se procede con la limpieza de taladros en coronación
de cimientos para el anclaje de las armaduras. A continuación, se
aplica las resinas epoxi en las perforaciones.

Finalmente, se introduce nuevas barras de acero corrugado de espera en los taladros

rellenos de resina. El tipo de acero y cuantías de las barras son acorde a las
especificaciones.

3. Apertura para el hormigonado desde el forjado

superior:

Se realiza para el paso de solapes de las armaduras principales

entre las plantas sucesivas.

También para el hormigonado desde el refuerzo del pilar inferior y

el posterior macizado de los huecos
practicados en el entrevigado del forjado en
el perímetro del pilar.

4. Armado del refuerzo:

● La disposición de armaduras verticales: Las de las esquinas

pasan a través del forjado y solapan con las de la planta
siguiente, las centrales son de montaje y se cortan a nivel de
las vigas del pórtico. Además, se deben de dejar una
separación mínima respecto a las caras del pilar igual al
recubrimiento necesario.

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 ● La disposición de estribos: El tipo de acero, diámetro y separación son acorde a las
especificaciones. Para facilitar el montaje pueden colocarse dos horquillas en forma
de U por estribo, solapadas.

5. Encofrado del refuerzo:

Hasta cara inferior de vigas se puede encofrar con chapas o tableros.

Colocar dos piezas en forma de L facilita el montaje y se adaptan a
diversas secciones.

El espesor del refuerzo viene condicionado por razones derivadas de

los requerimientos mecánicos, por los recubrimientos mínimos de las
armaduras y por la necesidad de facilitar el hormigonado, de forma
orientativa entre 8-15 cm.

Eventualmente, previo al encofrado, puede procederse a la aplicación

de un puente de unión para conseguir un buen enlace entre el
hormigón viejo y el nuevo.

6. Elaboración del hormigón de refuerzo:

Debido a los pequeños volúmenes que se colocan, el hormigón se

fabrica normalmente en obra.

7. Colocación del hormigón de refuerzo:

Se lleva a cabo el vertido del hormigón en el molde a través de

las perforaciones en el forjado superior.

Posteriormente se realiza la compactación mediante el golpeo

con martillo de goma en el encofrado y picado con barra, o
vibrador de encofrado.

8. Desencofrado de refuerzo:

Se retira los moldes y se realiza la imprimación previa de

encofrados con productos desencofrantes.

El desencofrado se hace a las 24 - 48 horas, con una resistencia

del hormigón y empleo de métodos que no produzcan daños en
el hormigón.

Finalmente, se verifica el estado de la superficie una vez

desencofrado.

9. Curado del hormigón de refuerzo:

● Con morteros u hormigones predosificados: siguiendo las instrucciones del

fabricante del producto.
● Con hormigones elaborados en obra: Por aporte continuo de humedad.
Revestimiento de los pilares con arpilleras o planchas de goma-espuma y riego, con
una duración conforme a las prescripciones de la Instrucción EHE.
● Otra opción mediante aplicación de productos de curado superficiales.

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 Zunchado de pilares

Es una variante de la opción anterior, este tipo de refuerzo consiste en aumentar la

resistencia a compresión del pilar mediante el efecto de zunchado de la sección. Este efecto
de confinamiento limita la deformación transversal del pilar y hace que con esta técnica
consigamos un aumento de la capacidad resistente del hormigón antiguo, considerándose
un complemento. Una de sus ventajas es el pequeño espesor de la camisa, pues el
conjunto de repicado y fibra difícilmente supera los 2 cm.

A continuación, explicaremos el proceso de ejecución de esta técnica:

1. Preparación de la superficie:

Primeramente, limpiamos la superficie para eliminar posibles rebabas y desbaste superficial

por medios mecánicos con la finalidad de abrir el poro.

Seguidamente, redondeamos las aristas con un radio de 2,0 cm por medios mecánicos.
Saneamos y aplicamos un tratamiento para las posibles coqueras o desniveles puntuales
con mortero epoxídico.

2. Colocación del encamisado:

Aplicamos una capa de imprimación de un adhesivo epoxídico sobre la superficie preparada

de hormigón.

Colocamos el número de capas de tejido FRP tipo WRAP 300 resultante del cálculo,
embebidas sobre capas de resina epoxi.

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Finalmente, extendemos de una capa final de acabado de resina epoxi.

Empresillado metálico

Ésta es una de las técnicas más habituales para reforzar las estructuras dada su rapidez de
ejecución, y válida para pilares tanto de fábrica como de hormigón.

Conceptualmente, consiste en el empresillado metálico del pilar para aumentar su

capacidad portante, teniendo en cuenta la contribución del hormigón y la armadura del pilar
existente.

El refuerzo, en los pilares rectangulares, se ejecuta con angulares metálicos de sección

estándar, mientras que en los pilares circulares se ejecuta mediante encamisado con 2
perfiles semicirculares unidos “in situ” con 2 cordones de soldadura continua.

Todos los perfiles se adhieren al hormigón con un mortero epoxídico y en base y cabeza se
colocan placas (collarines) para asegurar la transmisión de carga.

Esta técnica de refuerzo comprende las siguientes fases:

1. Preparación de la superficie:

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Sanemos toda la superficie en general para eliminar las posibles rebabas. En los pilares
rectangulares se procederá a desbastar la superficie de las aristas por medios mecánicos
para facilitar la colocación de los angulares.

2. Colocación collarines:

Colocaremos collarines metálicos en base y cabeza, angulares metálicos L70.7 en los

pilares rectangulares o placas metálicas en los circulares, recibidos con mortero epoxídico
en toda su superficie.

3. Colocación de los perfiles:

- Pilar rectangular: Colocaremos los angulares metálicos L70.7 enrasados con los
collarines y recibidos con mortero epoxídico en toda su superficie.
- Pilar circular: Colocaremos los 2 perfiles semicirculares con mortero epoxídico en
toda su superficie y soldaremos entre sí con dos cordones verticales continuos.

4. Preparación de bordes y colocación de presillas ( en pilares rectangulares):

Prepararemos el borde para la unión soldada en la penetración total realizada con el

electrodo básico tipo E7016 Ø 2,5 mm.

Colocaremos las presillas metálicas de sección 50.5 c/ 0,70 m enrasadas con los angulares
en el caso de ser un pilar rectangular.

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BIBLIOGRAFÍA:

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construcción, ingeniería, prefabricados teide. Marcos, 16 mayo 2013.[Consulta 10 de
mayo 2020].Disponible a: <http://www.prefabricadosteide.com/historia-del-hormigon>
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<https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
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● Refuerzo de pilares de hormigón armado mediante encamisado o recrecido de su
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Disponible a:
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armado-mediante-encamisado-o-recrecido-de-su-seccion/>
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Disponible a:
<https://www.linkedin.com/pulse/procedimiento-de-reparaci%C3%B3n-pilar-hormig
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