PLC

Roni Domínguez Programación de PLC
Controladores Lógicos Programables

Programación de PLC basados en RS Logix 500
Roni Domínguez
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FARADAYOS
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TABLA DE CONTENIDO
Capítulo 1- Introducción a los controladores lógicos programables (PLC) ....... 9

1.1- Concepto de PLC .............................................................................................................................................9
1.2- Ventajas del PLC............................................................................................................................................10
1.3- Campos de Aplicación de los PLC..................................................................................................................11
1.4- Marcas de PLCs utilizadas .............................................................................................................................12
1.5- El PLC en los tableros de control...................................................................................................................12
1.6- Estructura del PLC .........................................................................................................................................15
1.7- Equipos o dispositivos de programación ......................................................................................................17
1.8- Clasificación de los PLC .................................................................................................................................19
Capítulo 2- Fundamentos de circuitos lógicos .............................................. 27

2.1- Función AND .................................................................................................................................................27
1.1- Función OR ....................................................................................................................................................28
2.2- Función NOT..................................................................................................................................................30
2.3- Función XOR..................................................................................................................................................32
Capítulo 3- Introducción a la programación ................................................. 33

3.1 - Data Files...........................................................................................................................................................33
3.2 - Escaneo de programa........................................................................................................................................35
3.3- Tipos de lenguaje de programación..............................................................................................................36
Capítulo 4- Instrucciones básicas ................................................................. 43

4.1- Instrucción examine si está cerrado (XIC) / contacto abierto.......................................................................43
4.2- Instrucción examine si está abierto (XIO) / contacto cerrado ......................................................................44
4.3- Instrucción de salida Output Energize (OTE) ................................................................................................45
4.4- Direccionamiento de instrucciones ..............................................................................................................47
Capítulo 5- Desarrollo de programas básicos ............................................... 53

5.1- Circuito de retención ....................................................................................................................................53
5.2- Circuito de enclavamiento ............................................................................................................................54
5.3- Enclavamiento de salida (OTL) y desenclavamiento de salida (OTU) ...........................................................57
5.4- Programación de un proceso ........................................................................................................................58
5.5- Circuito Jog....................................................................................................................................................62
5.6- Automatización de proceso de llenado continuo .........................................................................................64
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Capítulo 6- Cableado de entradas y salidas .................................................. 66

6.1- Conexión de una botonera de arranque-paro (Start/Stop) ..........................................................................66
6.2- Conexión de una botonera Foward-Reverse ................................................................................................68
6.3- Conexión de contacto de overload ...............................................................................................................68
6.4- Conexión de sensores electromecánicos......................................................................................................69
6.5- Conexión de sensores de presencia..............................................................................................................70
6.6- Conexión de salidas.......................................................................................................................................74
Capítulo 7- RSLogix 500 y RSLinx Classic....................................................... 78

7.1- RSlinx Classic .................................................................................................................................................78
7.2- RSLogix 500 ...................................................................................................................................................81
7.3- Configuración de las comunicaciones del sistema en RSlogix500 ................................................................86
7.4- Crear un programa en RSLogix......................................................................................................................87
7.5- Descarga de un programa del computador al PLC........................................................................................89
7.6- Subir archivo del PLC a la computadora .......................................................................................................93
7.7- Forces............................................................................................................................................................96
7.8- Agregar modulos I/O al PLC ..........................................................................................................................98
Capítulo 8- Programación de temporizadores o timers .............................. 101

8.1- Timer On-Delay (TON).................................................................................................................................102
8.2- Timer Off-Delay (TOF) .................................................................................................................................107
8.3- Timer retentivo (RTO) .................................................................................................................................109
8.4- Temporizadores en cascada........................................................................................................................111
Capítulo 9- Programación de contadores ................................................... 117

9.1- Contadores ascendentes / Up-Counter (CTU) ............................................................................................118
9.2- One Shot Rising (OSR) ................................................................................................................................124
9.3- Contador descendente/ Down-Counter (CTD) ...........................................................................................126
9.4- Contadores en cascada ...............................................................................................................................130
9.5- Combinación de funciones de contador y temporizador ...........................................................................134
Capítulo 10- Instrucciones de comparación ............................................... 138

10.1- Igual (EQU) ..............................................................................................................................................138
10.2- No igual (NEQ).........................................................................................................................................139
10.3- Mayor que (GRT).....................................................................................................................................139
10.4- Menor que (LES)......................................................................................................................................140
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10.5- Mayor o igual (GEQ)................................................................................................................................140

10.6- Menor o igual (LEQ) ................................................................................................................................141
10.7- Límite (LIM) .............................................................................................................................................143
10.8- Enmascarada para igualdad (MEQ).........................................................................................................145
10.9- Programas de manipulación de datos ....................................................................................................146
10.10- Control de lazo cerrado................................................................................................................................149
10.11- Entradas y salidas analógicas.......................................................................................................................150
Capítulo 11- Instrucciones de control de programa .................................... 157

11.1- Master Control Reset (MCR) ...................................................................................................................157
11.2- JUMP (JMP) .............................................................................................................................................159
11.3- Funciones de subrutina...........................................................................................................................161
Capítulo 12- Instrucciones de manejo de datos.......................................... 167

12.1- Operaciones de transferencia de datos ..................................................................................................168
12.2- Instrucción de movimiento de datos / move (MOVE) ............................................................................169
12.3- File/ Archivo ............................................................................................................................................173
12.4- Copiar archivo/file copy (COP) y archivo de relleno/ fill file (FLL) .................................................................174
12.5- Funciones lógica......................................................................................................................................177
Capítulo 13- Instrucciones matemáticas ........................................................ 5

13.1- Suma o adición (ADD) .................................................................................................................................6
13.2- Restar o sustracción (SUB) ..........................................................................................................................8
1.1- Multiplicación (MUL).......................................................................................................................................9
13.3- División (DIV).............................................................................................................................................12
13.4- Raíz cuadrada (SQR)..................................................................................................................................13
13.5- Negación (NEG) .........................................................................................................................................14
13.6- Clear (CLR).................................................................................................................................................14
13.7- Convertir a BCD (TOD)...............................................................................................................................15
13.8- Conversión de BCD (FRD) ..........................................................................................................................15
Capítulo 14- Secuenciadores e instrucciones de registro .............................. 18

14.1- Programas utilizando secuenciadores ......................................................................................................24
14.2- Comparación de secuenciador (SQC)........................................................................................................27
14.3- Desplazamiento de registro de bits/ Bit Shift Registers ...........................................................................29
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Capítulo 15- Instalación, mantenimiento y reparación de sistemas con

PLC ............................................................................................................. 38
15.1- Requerimientos de energía y circuitos de seguridad................................................................................39
15.2- Circuito de seguridad ................................................................................................................................40
15.3- Ruido eléctrico ..........................................................................................................................................43
15.4- Corrientes de fugas en entradas y salidas ................................................................................................46
15.5- Sistema de puesta a tierra ........................................................................................................................47
15.6- Variaciones de voltaje y sobretensiones...................................................................................................50
15.7- Mantenimiento preventivo.......................................................................................................................52
15.8- Solución de problemas..............................................................................................................................53
Capítulo 16- Relé inteligente o Smart Relay ................................................. 59

16.1- Partes de un relé programable .................................................................................................................60
16.2- Conexión de un relé programable ............................................................................................................60
1.1- Teclas de programación ................................................................................................................................63
18.3- Introducir el primer esquema de contactos .............................................................................................63
16.4- Congiguración del Smart Relay .................................................................................................................65
16.5- Relé, relé de función .................................................................................................................................69
16.6- Pantalla de esquema de contactos ...........................................................................................................70
16.7- Uso de las teclas de cursor como pulsadores P ........................................................................................71
16.8- Funciones de bobina .................................................................................................................................73
16.9- Temporizadores ........................................................................................................................................75
16.10- Contadores.....................................................................................................................................................78
16.11- Reloj temporizador semanal..........................................................................................................................79
16.12- Reloj temporizador anual (Y) .........................................................................................................................81
16.13- Instrucciones de comparación .......................................................................................................................82
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Capítulo 1- Introducción a los

controladores lógicos programables
(PLC)
Las tecnologías de la automatización exigen soluciones cada vez más complejas. Por consiguiente, los
equipos capaces de resolver tales cometidos y problemas también han de ser cada vez más complejos,
tanto en su planificación y operación como en su mantenimiento.
La mayor parte de los procesos que tienen como finalidad la creación de un producto, requieren la
ejecución de una secuencia de operaciones. Esto es particularmente cierto en el caso de fabricación de
piezas discretas.
La secuencia de las operaciones puede realizarse manualmente o con ayuda de algún tipo de controlador.
Hasta fines de la década de los sesenta, este secuenciamiento se realizaba mediante un banco de relés
conectados de modo que realicen esa única tarea. A causa de ello, en gran número de industrias se tenía
conocimiento acerca de ese tipo de lógica. Sin embargo puesto que esa lógica tiene serios
inconvenientes, como la dificultad para el análisis y diagnóstico de fallas y para la modificación, entre
otros, se hizo evidente la necesidad de un sistema más estandarizado y confiable. Estos hechos junto con
la aparición y extensión de las funciones lógicas implementadas mediante tecnologías de la
microelectrónica dieron como resultado el desarrollo del controlador programable (PLC).
1.1- Concepto de PLC

Las siglas PLC proviene de Programmable Logic Controller, que traducido al español significa Controlador
Lógico Programable. En la actualidad el término Lógico ya no es utilizado debido a que el PLC no sólo se
le aplica en el control de señales digitales sino también en el procesamiento de señales analógicas, en el
campo del control de los procesos industriales. Por esta razón el PLC es denominado actualmente
Controlador Programable.
El PLC puede ser definido como un equipo electrónico digital basado en un microprocesador, con
memoria programable para almacenar instrucciones que cumplan funciones especificas, tales como
lógica secuencial, de tiempo, de contaje, cálculo, etc. y desarrollado para el control de máquinas y
procesos industriales.
En Europa el controlador programable es denominado Autómata Programable.
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Fig. 2.- Controladores Programables
El PLC como alternativa en la automatizacion industrial
En el mercado local hay un sinnúmero de productos foráneos que, en general, son de calidad media o
superior y los costos son bastante reducidos. En cambio los productos nacionales, generalmente tienen
costos más elevados y la calidad muchas veces no es tan buena. Una de las razones por la cual otros
países pueden lograr precios competitivos, es la incorporación de tecnología de punta en sus procesos
productivos, sus sistemas de control están realizados a base de PLCs y otros equipos programables. Es
por eso que el PLC se ha convertido en una de las alternativas más eficientes en la automatización de la
industria moderna. En la mayoría de nuestras industrias se ha percibido tal necesidad de lograr mejores
niveles de productividad y competitividad. Por lo que hoy en día en muchas plantas industriales existe la
intención de modernizar los sistemas de control de las máquinas y de los procesos industriales y/o de
adquirir nuevas máquinas con avanzados sistemas de control, para poder mejorar la productividad y
competir en mejores condiciones con la industria de los países de mayor desarrollo que el nuestro.
1.2- Ventajas del PLC

La implementación de sistemas automáticos con PLCs presenta muchas ventajas de tipo técnico y
económico, frente a alternativas tradicionales. Entre ellas podemos mencionar:
Confiabilidad: los avanzados métodos de fabricación de equipos electrónicos y el riguroso control de

calidad que el fabricante realiza, hace que los PLCs sean equipos altamente confiables y no presentan
fallas constructivas con frecuencia, a menos que se trate de erradas conexiones e instalaciones, como
por ejemplo, las conexiones de sensores o elementos de maniobra en los módulos de entrada/salida.
Menor tamaño: el volumen o espacio ocupado por un PLC en un tablero de control es mucho menor
que un tablero de control implementado con dispositivos y aparatos discretos convencionales, tales
como relés de control, temporizadores, contadores, programadores, secuenciadores, etc.
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Más económico: Un PLC puede sustituir a cualquier dispositivo de control convencional o de tipo
electromecánico tal como relés, temporizadores, contadores, programadores, etc. El costo que implica
invertir en la adquisición de estos dispositivos supera el costo del PLC; es más, hay también ahorro en la
ausencia del cableado, en el menor tamaño del tablero, etc.
Versatilidad: cuando se requiera realizar modificaciones en un sistema de control convencional, resulta

muy engorroso, toda vez que es necesario adicionar o cambiar nuevos componentes, instalarlos, realizar el
cableado, etc.; en cambio en un sistema con PLC las modificaciones sólo se traducen en cambios realizados
en el programa. Además, el tiempo invertido para ambas situaciones es sustancialmente diferente.
Ahorro de energía: con respecto a los tableros convencionales en el que se usan elementos
electromecánicos, el consumo de energía es mucho menor debido a que la electrónica utilizada en la
fabricación de los PLCs es de bajo consumo.
Rapidez en el diagnóstico de fallas: las fallas son detectadas rápida y fácilmente mediante alguna de las
siguientes alternativas:
A través de los LEDs indicadores de estado del procesador;

Por medio de los LEDs indicadores de estado de los módulos de entrada/salida
Mediante el software de programación con el ingreso al modo dinámico del programa y/o el
acceso a la memoria de errores de la CPU.
Compatibilidad con elementos sensores y actuadores: la tendencia actual en la fabricación de equipos y

sistemas de control es la de arquitectura abierta. Por tal razón se pueden conectar a los PLCs
dispositivos sensores y actuadores de cualquier marca, tipo o procedencia.
Compatibilidad con elementos sensores y actuadores: La tendencia actual en la fabricación de equipos y

sistemas de control es la de arquitectura abierta. Por tal razón se pueden conectar a los PLCs dispositivos
sensores y actuadores de cualquier marca, tipo o procedencia.
1.3- Campos de Aplicación de los PLC

Un PLC puede utilizarse en el control, mando y supervisión, prácticamente, de cualquier máquina o
proceso, gracias a la gran cantidad de memoria y la alta velocidad de procesamiento de sus
procesadores.
Entre los campos de aplicación actuales se pueden enumerar los siguientes:
Máquinas de montaje
Distribución de energía
Máquinas-herramientas
Control de nivel de llenado
Líneas de embotellamiento
Fundiciones y refinerías industriales
Control de temperatura
Equipos de transporte
Estaciones de bombeo
Instalaciones de tratamiento de agua
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Industria del cemento

Industria alimentaria
En general: control de procesos industriales y la automatización de plantas
1.4- Marcas de PLCs utilizadas

En nuestro medio existe una variedad de marcas de controladores programables, muchos de ellos han
venido montados en los tableros de control de máquinas y otros han sido adquiridos, de representantes
en nuestro país, para la modernización de los tableros de control.
Podemos citar, algunas de ellas:
Allen-Bradley (USA)
Siemens (Alemania)
Telemecanique (Francia)
Omron (Japón)
Modicon (Suecia)
General Electric (USA)
Toshiba (Japón)
Mitsubishi (Japón)
1.5- El PLC en los tableros de control

1.5.1- Sistema de Control Convencional
Los tableros de control, especialmente los de control de máquinas, de tipo convencional se basan en el uso
de diferentes elementos electromecánicos de control, tales como: relés de control, temporizadores,
programadores, etc.
Para efecto de comparación en la figura siguiente se muestra un sistema de control convencional que
utiliza dispositivos electromecánicos para su operación.
Fig. 4.- Sistema de Control Convencional
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Fig. 4.1- Todos los circuitos de control estaban basados en el uso de relays de control, temporizadores,
etc.
Los sensores recogen señales desde la máquina o proceso controlado y las envían al tablero de control.
De acuerdo a la lógica del diseño del circuito de control se define la activación o desactivación de los
elementos de trabajo que se controlan mediante este tablero de control por medio de los dispositivos
de salida.
El bloque del tablero de control consiste de un panel o tablero que incluye relés, temporizadores,
programadores, etc. interconectados para energizar o desenergizar dispositivos de salida en respuesta a
los estados de los dispositivos de entrada y de acuerdo con la lógica diseñada para este circuito. La
lógica cableada controla la acción de los actuadores, los cuales a su vez manejan las variables de la
máquina o proceso.
El bloque de los dispositivos de salida, representa a los actuadores y que consisten en contactores,
solenoides, electroválvulas, arrancadores de motores, etc. utilizados para gobernar a los elementos de
trabajo a fin de controlar la máquina o proceso.
1.5.2- Sistema de Control con PLC

En este sistema de control, que es similar al anterior, se observa que el bloque de lógica de relés ha sido
reemplazado por un PLC. El PLC desarrolla las mismas o más funciones que los controladores tradicionales.
En lugar de relés, se tiene un PLC en el panel de control, y la lógica de control se consigue desarrollando un
programa para el PLC. En vez de una lógica cableada se tiene una lógica programada, la cual otorga a estos
sistemas una gran flexibilidad, pues las modificaciones al circuito de control implican sólo modificaciones
al programa.
Los dispositivos de entrada y los de salida siguen siendo necesarios, tanto los sensores como los elementos
de maniobra persisten. El PLC es un aparato o equipo de control que reemplaza a todo elemento de
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control, mas no así a los elementos utilizados en los circuitos de fuerza, tales como contactores,
electroválvulas, etc.
Fig. 5.- Sistema de Control con PLC
Fig. 5.- Todos los circuitos de control estaban basados en un programa descargado en la memoria del
PLC
El PLC cuenta con una memoria RAM que le permite almacenar el programa. Este programa al ser
ejecutado puede hacer que una máquina o un proceso puedan ser controlados con todas las ventajas
que se consigue con la electrónica.
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1.6- Estructura del PLC

Un PLC tiene la misma estructura que cualquier otro sistema programable, es una especie de computadora
dedicada. Básicamente esta compuesto por los siguientes componentes de acuerdo al siguiente diagrama.
1.6.1- Unidad central de procesos (CPU)

La Unidad Central de Procesos es el cerebro del autómata. Está constituida básicamente por el
microprocesador y la memoria.
Tiene como misión procesar las señales del módulo de entradas y actuar sobre el módulo de salidas en
función de las instrucciones del programa. Además, debe detectar errores de funcionamiento de propio
equipo y señalizarlos a través de un pantalla de información o indicadores LED.
Suele disponer de un interruptor (Run/Stop) para poner en marcha y detener la ejecución del programa.
En la carcasa que aloja la CPU suele estar ubicado el interfaz de conexión por el que se realiza la
comunicación con la programadora.
La CPU de los autómatas suelen tener dos tipos de memoría:
RAM: volátil, se borra cuando el equipo queda sin alimentación eléctrica.

EPROM: no volátil, se mantiene aunque cese la alimentación eléctrica.
Para salvaguardar el contenido de la memoria RAM ante cortes de la alimentación, los fabricantes recurren
al uso de baterías o condensadores de alta capacidad.
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1.6.2- Fuente de alimentación

Tiene como misión convertir la corriente alterna de red eléctrica en corriente continua, para alimentar los
circuitos integrados y los componentes electrónicos del interior del autómata. Por lo general, la tensión
de trabajo interna suele ser de 24 V en corriente continua, pero existen modelos que trabajan a 48V.
Cuando los captadores pasivos están próximos al autómata, pueden ser conectados directamente a la
fuente de alimentación. Los captadores de tipo activo también pueden ser alimentados por el propio
autómata, pero siempre teniendo en cuenta la corriente que consume cada uno de ellos, para evitar una
sobrecargar en la fuente de alimentación. En el caso de utilizar gran cantidad captadores de este tipo, es
necesaria una fuente de alimentación externa.
1.6.3- Módulo de entrada

Este módulo tiene como misión recibir la información procedente del control de un proceso o una
máquina. Esta información es procesada por la CPU, según el programa residente en la memoria, a este
módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores, sensores,
detectores de posición, etc.).
Las entradas digitales captan señales de tipo discreto que varían su estado ante cambios de tensión todo o
nada. Es decir, el valor máximo o mínimo de la tensión de la alimentación. La CPU detecta un 1 lógico,
cuando el valor es máximo, o un 0 lógico, cuando el valor es mínimo.
La alimentación de las entradas digitales se realiza atendiendo al tipo de autómata y a la aplicación que va
destinado:
Entradas a 24 Vcc. Se conectan directamente de la fuente de alimentación del autómata o a una fuente de
alimentación auxiliar. En este segundo caso, es necesario unir la masa de la fuente auxiliar con la del
propio autómata.
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1.6.4- Módulo de salidas

Este módulo tiene como misión enviar las señales de activación y desactivación a los actuadores, (bobinas
de contactores, relés, módulos triacs, lámparas, etc.).
La información es enviada por las entradas a la CPU una vez procesada según programa, el procesador
genera las órdenes al módulo de salidas para que sean activadas o desactivadas, a su vez, estos cambios se
transmiten a los actuadores y preactuadores.
1.7- Equipos o dispositivos de programación

Los equipos de programación son los elementos que permiten la comunicación entre el usuario y el
autómata.
Las funciones principales de un equipo de programación son:
Introducir los programas en la memoria.

Editar y modificar programas existentes en la memoria del autómata.
Detectar anomalías en el formato de programación.
Visualizar en tiempo real el estado de entradas y salidas.
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En la actualidad los equipos de programación que se utilizan de forma mayoritaria, son los ordenadores
personales, aunque algunos fabricantes disponen aún en sus catálogos de consolas de programación
portátiles.
Figura 9.25. - Software de programación de autómatas en modo gráfico para entorno Windows.
Para conectar el autómata con el ordenador, los fabricantes de autómatas han desarrollado interfaces de
interconexión que permiten utilizar el PC como dispositivo de programación.
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Figura 9.28. Autómata con terminal de programación portátil y consola de programación.
1.8- Clasificación de los PLC

Atendiendo a la su modularidad, los autómatas pueden ser clasificados en tres tipos: compactos,
semicompactos y modulares.
1.8.1- PLC compactos

Se denominan a aquellos PLCs fabricados en una sola pieza, es decir que sus componentes básicos se
encuentran integrados en una sola unidad. En esta unidad se encuentran su procesador, sus interfaces
E/S y su fuente de alimentación.
Ejemplos de PLC compactos
Dentro de este grupo cabe destacar los que se han denominado relés programables que algunos
fabricantes están desarrollando con gran éxito para aplicaciones domésticas y gestión de pequeña
maquinaria. Con un teclado básico, 6 u 8 teclas situado directamente en su frontal, es posible realizar
todas las tareas de programación y parametrización disponibles de una forma rápida y sencilla. Además
presentan la posibilidad de ser conectadas, con el interface adecuado, a un ordenador personal para la
edición, grabación e impresión de programas de usuario.
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Características del PLC de Hardware fijo o compacto
Dado que este tipo de PLC reúne todos los componentes en una sola unidad, ellos tienen un número fijo
de canales de entrada/salida, generalmente del tipo digital o discretas. Sin embargo, muchos de ellos
soportan un número determinado de módulos de expansión, sobre todo los mini PLCs.
Otros, han diseñado sus micro PLCs con la posibilidad de interconectarse entre ellos, y funcionar como un
solo sistema para poder ampliar la cantidad de entradas/salidas.
Las ventajas de un PLC compacto con respecto a uno modular son las siguientes:
Son más económicos

Por su construcción compacta son de reducido tamaño
Algunas marcas incluyen entradas/salidas analógicas
Son de fácil selección
Son de fácil instalación Su programación es sencilla
1.8.2- PLC modulares

Se denominan así a los PLCs que tienen sus componentes separados, por bloques y donde cada bloque
recibe el nombre de módulo. Entonces, en general, un PLC modular tendrá como mínimo 4 módulos:
módulo del procesador, módulo de entrada, módulo de salida y módulo de la fuente. Los módulos se
encuentran soportados en un chasis o rack diseñados para ello, o en un riel del tipo omega.
La mayoría de los PLCs modulares soportan hasta 30 o 32 módulos de expansión.
Como un PLC modular está formado por módulos hay que realizar la selección adecuada de estos módulos
para lograr una configuración de acuerdo a nuestros requerimientos. Aparte de los módulos básicos que
se han mencionado, existe una variedad de módulos adicionales que hacen mejorar las prestaciones de
este tipo de PLC.
Algunas de las ventajas del PLC modular pueden ser:
Su configuración puede variar de acuerdo a las reales necesidades del usuario.

En caso de ampliaciones y requerimientos de conectar mayor número de sensores y/o
actuadores, es posible adicionar sólo más módulos de entrada/salida, sin necesidad de cambiar el
procesador.
En caso de fallas en los módulos de E/S, es posible aislar el problema y reemplazar sólo el módulo
defectuoso.
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Fig. 13. - PLC Modulares
Componentes del PLC modular
El rack o chasis
La Fuente de alimentación
El procesador o CPU
Módulos de Entrada/Salida
El rack o chasis
Es una especie de gabinete que tiene la función de soportar los diferentes módulos que conforman el PLC.
Incluye un bus común y conectores por cada slot o ranura (espacio que ocupa un módulo) ubicados en la
parte posterior del rack. Estos conectores del rack se interconectan con el conector que tiene cada
módulo para que a través de ciertos pines del conector, el módulo reciba la tensión de alimentación y a
través de otros pines del conector se comunique con el procesador.
Rack entradas/salidas I/O
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La Fuente de alimentación
La fuente de un PLC modular ocupa generalmente el primer lugar (slot o ranura) de la izquierda del rack o
chasis del PLC.
Las fuentes se encuentran protegidas contra sobrecargas mediante fusibles, los cuales son de fácil
reemplazo en caso necesario.
La alimentación de las fuentes, por lo general, se diseñan para los siguientes niveles: 24VDC, 110VAC y
220VAC.
Las tensiones de salida producida por la fuente con la finalidad de alimentar los módulos que conforman el
PLC, varían de acuerdo al fabricante. Algunas marcas muy conocidas tienen fuentes que producen: 5VDC y
24VDC.
El procesador o CPU
La CPU al igual que las computadoras, se pueden clasificar en función de la velocidad de procesamiento de
información, a la capacidad de su memoria y las funciones que pueden realizar.
El tiempo que tarda para la lectura de un programa depende del número y del tipo de instrucciones. Por lo
general es del orden de los milisegundos. Esto quiere decir que cualquier modificación de estado de una
entrada produce casi instantáneamente una señal de salida.
Los fabricantes, dentro de sus especificaciones técnicas dan a conocer, la velocidad de procesamiento en
unidades de ms/Kbyte (milisegundos por kiloByte.
Módulos de Entrada/Salida
Debido a que existen una gran variedad de dispositivos exteriores (captadores y actuadores), encontramos
diferentes tipos de módulos de entrada y salida, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de
señal (discreto o análogo) a determinado valor de tensión o corriente en DC o AC.
Módulos de entradadiscreta
Se usan como interfase entre los dispositivos externos denominados también captador y la CPU del PLC.
Estos captadores son los encargados de la adquisición de datos del sistema, que para este caso sólo son
del tipo discreto, además, tiene la característica de comunicar dos estados lógicos, activado o
desactivado, o lo que es lo mismo permitir el paso o no de la señal digital (1 o 0). Los captadores pueden
ser del tipo manual (botones, pulsadores, conmutadores, selectores, etc) o del tipo automático (finales
de carreras, detectores de proximidad inductivos o capacitivos, interruptores de nivel, etc.).
Estos módulos están diseñados mediante una estructura de cuatro funciones operacionales para el sistema
de controlador, ellos son:
Adquisición: Consiste en el cableado de los captadores desde la máquina o proceso hacia el

módulo de entrada.
Acondicionamiento de la señal: Establece los niveles de tensión de entrada de la máquina, a
niveles lógicos convenientes, mediante resistencias limitadoras o, puentes rectificadores para el
caso en que la adquisición sea en alterna.
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Señalización: Se dispone de lámparas indicadoras Leds, que permiten la función de diagnóstico

más rápido. La tensión para el indicador puede provenir del sistema o del mismo controlador.
Aislamiento: Las señales son aisladas eléctricamente como físicamente mediante dispositivos
electrónicos opto-acopladores.
Todos los módulos tienen también circuitos de filtrado, que suprimen las señales parásitas perjudiciales al
funcionamiento del controlador. En la fig. se presenta los circuitos eléctricos equivalentes y elementales
de los módulos de entrada discreta para DC y AC representativamente. Ambos tipos de interfase tienen el
mismo principio, a diferencia de los de alterna que incluye una etapa previa de rectificación, allí se puede
visualizar las cuatro etapas operaciones empezando por la adquisición de la señal, luego es
acondicionado por un rectificador o resistencia limitadora, seguidamente es señalizada mediante un led y
acoplado ópticamente; observese también que cuenta con una impedancia para el filtrado.
Es importante señalar; que la mayoría de fabricantes de controladores diseñan estos módulos en varias
alternativas, principalmente en: la cantidad de canales o terminales de conexión que disponen, el nivel
de tensión y la corriente que manejan, con el objeto de adaptar al controlador, las diferentes
magnitudes de señales de los procesos industriales y de este modo hacerlos más flexibles.
Diagrama simplificado de un módulo de entrada para la entrada de una señal discreta en AC
23
Diagrama simplificado de un módulo de entrada para la entrada de una señal discreta en DC
Módulos de salida discreta
Al igual que los módulos de entrada discreta,. estos módulos se usan como interfase entre la CPU del
controlador programable y los dispositivos externos denominados actuadores, en la que solo es
necesario transmitirle dos estados lógicos, activado o desactivado. Los actuadores que se conectan a
estas interfases pueden ser: Contactores, relés. lámparas indicadoras, electroválvulas, displays y
anunciadores, etc. La estructura de estos módulos contempla también funciones operacionales estas
son:
Terminación: Alambrado desde el módulo hacia los actuadores que se encuentran cerca de la
máquina o proceso.
Acondicionamiento de la señal: convierte las señales provenientes de la CPU de un nivel lógico a
un control de conexión y desconexión.
Aislamiento: Las señales aisladas mediante dispositivos apto acopladores.
Existen de acuerdo a su diseño, diversos tipos de módulos de salida, donde cada uno de ellos se destaca
según el tipo de corriente que maneja.
Así, los del tipo transistor para corriente continua, mientras que los del tipo triac y relé para corriente
alterna.
Tipos de tecnologías para módulo de salidas discretas
24
Tipos de tecnologías para módulo de salidas discretas Módulos de salida discreta tipo transistor
Su principio de funcionamiento es en base a transistores, lo que significa una constitución íntegramente en

estado sólido con características para trabajar en corriente continua (DC) de larga vida útil y con bajo nivel
de corriente.
Interfases para salida discreta en DC tipo transistor
Módulos de salidadiscretatipo TRIAC
Estas interfases funcionan mediante la conmutación de un triac, son igualmente en estado sólido y se usan
para manejar señales en corriente alterna.
Módulos de salidadiscretatipo relé
Estos módulos a diferencia de los anteriores, están compuestos por dispositivos electrónicos y un micro
relé electromagnético de conmutación. Su campo de acción le permite trabajar en AC y DC y con
diferentes niveles de tensión, con la ventaja de manejar corrientes más elevadas y con el inconveniente de
una corta vida útil debido al desgaste de la parte móvil de los contactos.
Durante su funcionamiento estos módulos se caracterizan respecto a lo de estado sólido, por el

reconocible sonido de los contactos de conmutación que emiten los micro - relés.
25
Interfases para salida discreta en AC tipo relé
Lenguajes de Programación
Actualmente existen varios lenguajes de programación de PLCs, los cuales son utilizados por los diversos
fabricantes. En general, los lenguajes de programación más difundidos en nuestro medio son los
siguientes:
Lista de Instrucciones (IL)

Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)
Diagrama de contactos (LD)
Diagrama de contactos (LD)
26
Capítulo 2- Fundamentos de circuitos

lógicos
El PLC, como todos los equipos digitales, funciona según el principio binario. El sistema binario se refiere
al principio en que una salida o entrada en el PLC, puede tener dos estados posibles. Estos estados son 1
y 0, el 1 corresponde a encendido y el 0 a apagado. El 1 y 0 pueden representar ON u OFF, abierto o
cerrado, verdadero o falso, alto o bajo, o cualesquiera otras dos condiciones.En este sistema no hay un
estado intermedio, por lo que cuando se procesa la información, el resultado es sí o no.
Una puerta lógica es un circuito con varias entradas pero solo una salida que se activa mediante
combinaciones particulares de condiciones de entrada. El concepto binario de dos estados, aplicado a
las puertas, puede ser la base para tomar decisiones.
La lógica es la capacidad de tomar decisiones cuando uno o más factores diferentes deben tenerse en
cuenta antes de tomar una acción. Esta es la base para la operación del PLC, donde se requiere que un
dispositivo funcione cuando se cumplen ciertas condiciones.
2.1- Función AND

El símbolo dibujado en la Figura 4-3 es el de una puerta AND. Una compuerta AND es un dispositivo con
dos o más entradas y una salida. La salida de la compuerta AND es 1 solo si todas las entradas son 1. La
tabla de verdad AND en la Figura 4-3 muestra la salida resultante de cada una de las combinaciones de
entrada posibles.
Las tablas de verdad de la puerta lógica muestran cada entrada posible a la puerta o circuito y la salida
resultante dependiendo de la combinación de la (s) entrada (s).
Figura 4-3- La salida Y solo será verdadera cuando las entradas A y B sean verdaderas
27
Estado de la compuerta AND en varios casos. Observar que la salida es 1 cuando las entradas A y B sean 1,
de lo contrario será 0.
Si este circuito se diseñara en un circuito eléctrico sería dos interruptores (SW-A y SW-B) en serie. Esta
configuración logra que la bmbilla encienda solo cuando el interruptor SW-A y SW-B estén cerrados (un
1 lógico).
La bombilla solo encenderá cuando se cierren los dos interruptores
1.1- Función OR
El símbolo dibujado en la Figura 4-6 es el de una compuerta OR. Una compuerta OR puede tener
cualquier cantidad de entradas pero solo una salida. La salida de la compuerta OR es 1 si una o más
entradas son 1. La tabla de verdad en la Figura 4-6 muestra la salida Y resultante de cada combinación
de entrada posible.
28
Figura 4-6- La salida Y solo será verdadera cuando las entradas A o B sea verdadera
Estado de la compuerta OR en varios casos. Observar que la salida es 1 cuando cualquiera de las
entradas es 1
Si este circuito se diseñara en un circuito eléctrico sería dos interruptores (SW-A y SW-B) en paralelo. Esta
configuración logra que la bmbilla encienda cuando cualquiera de los interruptores SW-A y SW-B estén
cerrados (un 1 lógico). Si todos los interrupres están abiertos la salida será OFF o 0 lógico.
29
2.2- Función NOT

El símbolo dibujado en la Figura 4-9 es el de una compuerta NOT. A diferencia de las compuertas AND y
OR que pueden tener varias entradas, la compuerta NOT solo tiene una sola entrada. El resultado
obtenido en la salida de esta compuerta es lo inverso de la entrada, es decir si la entrada es un 1 lógico,
la salida será un 0 lógico, y viceversa.
Este circuito se puede contruir conectando en serie con una bombilla un pulsador normalmente cerrado.
Mientras el pulsador no esté presionado la bombilla estará encendida, cuando se presiona el pulsador el
contacto se abre cortando la corriente eléctrica y apagándose la bombilla.
La función NOT se puede utilizer en conjunción con la compuerta AND y la compuerta OR. La figura 4-11
muestra la función NOT conectada a una de las entradas de una compuerta AND. Si analizamos este
caso: si mantenemos la entrada A siempre con energía y variamos la entrada B, se observa que cuando B
es 0 , es negada por la compuera NOT dando como salida un 1 lógico, como finalmente a la compuerta
AND entran 1 lógico por ambas entradas la salida será verdadera.
30
2.2.1- Función NAND

La señal de salida se activa siempre que no se activen todas las de entrada. Equivale a combinar una puerta
AND y una NOT.
La salida Y solo será falsa cuando las entradas A y B sean verdaderas
El circuito eléctrico para lograr la compuerta NAND consiste de dos pulsadores normalmente cerrados
conectados en paralelo. Observar que para que la salida la bombilla se apague hay que presionar al
mismo tiempo los pulsadores PB1 y PB2.
2.2.2- Función NOR

La señal de salida se activa cuando todas las señales de entrada están inactivas. Equivale a combinar una
puerta OR y una NOT.
La salida Y solo será verdadera cuando las entradas A y B sean falsas
31
El circuito eléctrico para lograr la compuerta NOR consiste de dos pulsadores normalmente cerrados
conectados en serie. Observar que para que la salida la bombilla se apague basta con presionar el pulsador
PB1 o el pulsador PB2.
2.3- Función XOR

La salida será verdadera solo cuando una de las entradas sea verdadera.
32
Capítulo 3- Introducción a la
programación
Si bien los conceptos fundamentales de la programación de PLC son comunes a todos los fabricantes, las
diferencias en la organización de la memoria, el direccionamiento de E / S y el conjunto de instrucciones
significan que los programas de PLC nunca son perfectamente intercambiables entre diferentes
fabricantes. Incluso dentro de la misma línea de productos de un solo fabricante, los diferentes modelos
pueden no ser directamente compatibles.
El mapa o estructura de memoria para un procesador PLC consta de varias áreas, algunas de las cuales
tienen roles específicos. Los PLC Allen-Bradley tienen dos estructuras de memoria diferentes
identificadas por los términos sistemas basados en rack y sistemas basados en etiquetas. La familia de
controladores SLC 500 utiliza una estructura de memoria fija basada en rack. Las direcciones de E/S se
derivan utilizando la ubicación de la ranura de los módulos de entrada y salida dentro del rack del PLC.
En comparación, el ControlLogix 5000.
La serie de controladores utiliza una estructura de memoria basada en etiquetas para asignar y hacer
referencia a ubicaciones de memoria. Una etiqueta es un nombre descriptivo para una ubicación de
memoria. En las estructuras de memoria basadas en etiquetas no hay áreas fijas de memoria asignadas
para direcciones de E / S u otros tipos de datos. La organización de la memoria para sistemas basados en
bastidor se tratará en detalle en este capítulo y la de los sistemas basados en etiquetas.
La organización de la memoria tiene en cuenta la forma en que un PLC divide la memoria disponible en
diferentes secciones. El espacio de memoria se puede dividir en dos grandes categorías: program file y
data file. Las secciones individuales, su orden y la longitud de las secciones variarán y pueden ser fijas o
variables, según el fabricante y el modelo.
El program file o archivos del programa son la parte de la memoria del procesador que almacena
el programa de lógica de escalera de usuario. El programa representa la mayor parte de la
memoria total de un sistema de PLC dado. Contiene la lógica de escalera que controla el
funcionamiento de la máquina. Esta lógica consta de instrucciones que se programan en un
formato de lógica de escalera.
Data files almacenan la información necesaria para llevar a cabo el programa de usuario. Esto
incluye información como el estado de los dispositivos de entrada y salida, valores de
temporizador y contador, almacenamiento de datos, etc.
3.1 - Data Files

La parte del archivo de datos (Figura 5-3) de la memoria del procesador almacena el estado de entrada y
salida, el estado del procesador, el estado de varios bits y datos numéricos. Se accede a toda esta
información a través del programa de lógica de escalera. Estos archivos están organizados por el tipo de
datos que contienen y pueden incluir:
Output (file 0): Este archivo almacena el estado de los terminales de salida para el controlador.
33
Input (file 1): este archivo almacena el estado de los terminales de entrada para el controlador.
Status (file 2): Este archivo almacena información de operación del controlador y es útil para
solucionar problemas de operación del controlador y el programa.
Bit (file 3): Este archivo se utiliza para el almacenamiento de relays internos del programa.
Timer (file 4): se utiliza para almacener los temporizadores, , sus valores acumulado y los valores
preestablecidos y los bits de estado.
Counter (file 5): Este archivo almacena el contador, sus valores acumulado y los valores
preestablecidos y los bits de estado.
Control (file 6): Este archivo almacena la longitud, la posición del puntero y el bit de estado para
instrucciones específicas como registros de desplazamiento y secuenciadores.
Integer (file 7): Este archivo se utiliza para almacenar valores de números enteros o información
de bits.
Float (file 8): El archivo flotante se usa para almacenar datos numéricos fraccionarios o valores
numéricos mayores que 32,767.
34
El formato de dirección de E / S para la familia de PLC SLC se muestra en la Figura 5-4. El formato consta de
las siguientes tres partes:
Parte 1: I para entrada, y dos puntos para separar el tipo de módulo de la ranura.
O para salida y dos puntos para separar el tipo de módulo de la ranura.
Parte 2: el número de ranura o slot del módulo y una barra diagonal para separar la ranura del
tornillo del terminal.
Parte 3: El número de terminal de tornillo.
3.2 - Escaneo de programa

Cuando un PLC ejecuta un programa, debe saber, en tiempo real, cuándo están cambiando los
dispositivos externos que controlan un proceso. Durante cada ciclo operativo, el procesador lee todas
las entradas, toma estos valores y energiza o desenergiza las salidas de acuerdo con el programa del
usuario. Este proceso se conoce como ciclo de exploración del programa. La Figura 5-8 ilustra un solo
ciclo de operación del PLC que consiste en el escaneo de entrada, escaneo de programa, escaneo de
salida y tareas de mantenimiento. Debido a que las entradas pueden cambiar en cualquier momento,
repite constantemente este ciclo siempre que el PLC esté en modo RUN.
El tiempo que lleva completar un ciclo de escaneo se llama tiempo de ciclo de escaneo e indica qué tan
rápido puede reaccionar el controlador a los cambios en las entradas. El tiempo requerido para realizar
un solo escaneo puede variar de aproximadamente 1 a 20 ms. Si un controlador tiene que reaccionar a
una señal de entrada que cambia de estado dos veces durante el tiempo de exploración, es posible que
el PLC nunca pueda detectar este cambio. Por ejemplo, si la CPU tarda 8 ms en escanear un programa, y
un contacto de entrada se abre y cierra cada 4 ms, es posible que el programa no responda al estado de
cambio del contacto. La CPU detectará un cambio si ocurre durante la actualización del archivo de
35
entrada, pero la CPU no responderá a cada cambio. El tiempo de exploración es una función de lo
siguiente:
La velocidad del módulo del procesador.

La duración del programa de escalera.
El tipo de instrucciones ejecutadas
La longitud del programa
3.3- Tipos de lenguaje de programación
Fue la tercera parte del estándar IEC 61131, el que consideró estos lenguajes para la programación de los
PLCs. Este estándar se ha designado como IEC 61131-3 aunque solía ser designado como IEC 1131, antes
de que el sistema de numeración cambiase por la comisión internacional electrotécnica. De este modo
se definieron los siguientes cinco lenguajes:
Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) un lenguaje de bloques de funciones secuenciales;

Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) un lenguaje de diagramas de bloques secuenciales;
un lenguaje de diagramas de relés (denominado de tipo
escalera);
Texto Estructurado (ST) un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto estructurado (similar
a C y, sobre todo a Pascal);
Lista de instrucciones (IL o STL) lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.
En resumen, los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y escritos. Los visuales
(SFC, FBD y LAD) admiten estructurar el programa por medio de símbolos gráficos, similares a los que se
36
han venido utilizando para describir los sistemas de automatización, planos esquemáticos y diagramas
de bloques. Sin embargo, los escritos (ST e IL o STL) son listados de sentencias que describen las
funciones a ejecutar. Los programadores de PLC poseen formación en múltiples disciplinas y esto
determina que exista diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones familiarizados con el
área industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en electrónica e
informática optan, inicialmente por los lenguajes escritos. A continuación se expondrán las
características y funciones más básicas de este tipo de lenguajes así como un extracto representativo de
cada uno de ellos.
3.3.1- Programación en escalera vs lista de instrucciones

El lenguaje de diagrama de escalera es el lenguaje de PLC más utilizado y está diseñado para imitar la
lógica del relé o cableada. El diagrama de escalera es popular para aquellos que prefieren definir
acciones de control en términos de contactos de relé y bobinas, y otras funciones como instrucciones de
bloque. La Figura 5-15 muestra una comparación de la programación del diagrama de escalera y la
programación de lista de instrucciones. La Figura 5-15a muestra el circuito de control cableado del relé
original. La Figura 5-15b muestra el diagrama de escalera lógica equivalente programado en un PLC.
Tenga en cuenta cuán parecido se parece el programa de diagrama de escalera al circuito de relé
cableado. El direccionamiento de entrada / salida es generalmente diferente para cada fabricante de
PLC. La Figura 5-15c muestra cómo se podría programar el circuito cableado original utilizando el
lenguaje de programación de lista de instrucciones. Tenga en cuenta que la lista de instrucciones consta
de una serie de instrucciones que se refieren a las funciones básicas de compuerta lógica AND, OR y
NOT.
Figura 5-15 - Comparación del diagrama de escalera y la programación en lista de instrucciones.
3.3.2- Programación en bloque de función

La programación en bloques utiliza instrucciones que se programan como bloques conectados entre si
para realizar ciertas funciones. Los tipos típicos de bloques compuertas lógicas, temporizadores y
contadores. Los diagramas de bloques son similares en diseño a los diagramas de bloques eléctricos /
electrónicos utilizados para simplificar sistemas complejos. El concepto principal detrás de un diagrama de
bloques funcional es el flujo de datos. Los bloques están unidos para completar un circuito que satisface
un requisito de control. Los datos fluyen en una ruta desde las entradas, a través de bloques de funciones
o instrucciones, y luego hasta las salidas.
37
El uso de bloques de funciones para la programación de controladores lógicos programables (PLC) está
ganando una mayor aceptación. En lugar de la clásica representación de contactos y bobinas de
diagrama de escalera o programación lógica de escalera de relé, los bloques de funciones presentan una
imagen gráfica al programador con algoritmos subyacentes ya definidos. El programador simplemente
completa la información necesaria dentro del bloque para completar esa fase del programa. La Figura
516 muestra los equivalentes del diagrama de bloques de funciones a los contactos lógicos de escalera.
Figura 5-16 Diagramas de bloques de funciones equivalentes a contactos lógicos de escalera.
La Figura 5-17 ilustra cómo el diagrama de escalera y la programación del diagrama de bloques funcional
podrían usarse para producir la misma salida lógica. Para esta aplicación, el objetivo es encender la luz
piloto de precaución PL 1 siempre que tanto el interruptor del sensor 1 como el interruptor del sensor 2
estén cerrados. La lógica de escalera consiste en un solo peldaño a través de la alimentación. Este
peldaño contiene las dos instrucciones del sensor de entrada programadas en serie con la instrucción de
salida de luz piloto.
La solución de bloque de función consiste en un bloque lógico Booleano AND con dos etiquetas de
referencia de entrada para los sensores y una etiqueta de referencia de salida única para la luz piloto.
Tenga en cuenta que no hay rieles de alimentación en el diagrama de bloques de funciones.
38
Figura 5-17 Diagramas de bloques de funciones equivalentes a contactos lógicos de escalera.
3.3.3- Diagrama de funciones secuenciales (SFC)

Este lenguaje de programación para los PLCs se trata de un método gráfico de modelado y descripción
de sistemas de automatismos secuenciales, en los que el estado que adquiere el sistema ante el cambio
de una entrada depende de los estados anteriores. Se trata de programas que están bien estructurados
y cuyos elementos básicos son las etapas, las acciones y las transiciones. De este modo, una secuencia
en SFC se compone de una serie de etapas representadas por cajas rectangulares y que se encuentran
conectadas entre sí por líneas verticales. Así, cada etapa representa un estado particular del sistema y
cada línea vertical a una transición. Estas transiciones están asociadas a una condición
dando paso así a la desactivación de la etapa que la precede y activación de la
posterior.
El lenguaje de programación de diagrama de función secuencial es similar a un diagrama de flujo de su

proceso. La programación SFC está diseñada para acomodar la programación de procesos más
complejos. Este tipo de programa se puede dividir en pasos con múltiples operaciones que ocurren en
ramas paralelas. Los elementos básicos de un programa de diagrama de funciones secuenciales son:
Cuadro de estado: vienen a simbolizar una etapa o un momento en el proceso que se diferencia
de los demás. El cuadro inicial, que representa la situación de reset, se representa con un
cuadrado doble. A cada uno de estos cuadros se le asocia un número, además cada uno de los
cuadros tendrá una o varias acciones asociadas.
Líneas de evolución: representan la unión entre actividades consecutivas, de modo que siempre se
recorrerán de arriba hacia abajo, de una etapa a otra. En estas líneas de evolución pueden
presentarse actividades secuenciales, divergencias o convergencias.
39
Transiciones en líneas de evolución: nos indicarán las condiciones lógicas que deben de darse en
el entorno para poder hacer una transición de un cuadro de estado al siguiente.
El funcionamiento del proceso es tal que se basará en la utilización de dos hechos:
Una etapa se activará cuando estando activa la etapa inmediatamente anterior a ella se cumplan
las condiciones de transición que se reflejan en la línea de evolución que conecta una etapa con la
siguiente. En dicho momento se realizará la transición entre estas dos etapas, desactivándose la
etapa anterior y activándose la nueva etapa.
Una acción se deberá ejecutar si la etapa a la que está asociada está activa. Una vez obtenida la
secuencia del programa en Grafcet lo siguiente será la implementación en el lenguaje apropiado
para el autómata programable, controlador o sistema escogido. La traducción es bastante
sistemática y sencilla.
40
Aplicación práctica diagrama de funciones secuenciales
Pongamos por ejemplo la implementación de un sistema tal que funcione como una lavadora, pero de
manera algo más sencilla. Como etapa inicial tendremos el estado de reposo. La lavadora permanecerá
en dicho estado hasta que un usuario pulse el botón de marcha. Una vez pulsado el botón comenzará un
ciclo de lavado en el que el motor girará a velocidad V1 durante 100 vueltas. Cuando concluya este
proceso girará en sentido contrario a velocidad V1 durante 100 vueltas. Tras esto permanecerá parado
durante un minuto. Finalmente antes de volver al estado de reposo hará el proceso de centrifugado, en
el que girará durante 200 vueltas a velocidad V2 y después esperará Otro minuto.
Ejemplo de diagrama de funciones secuenciales (SFC)
41
3.3.4- Texto estructurado (ST)

El texto estructurado es un lenguaje de texto de alto nivel utilizado principalmente para implementar
procedimientos complejos que no se pueden expresar fácilmente con lenguajes gráficos. El texto
estructurado usa declaraciones para definir qué ejecutar. La Figura 5-19 ilustra cómo la programación de
texto estructurado y diagrama de escalera podría usarse para producir la misma salida lógica. Para esta
aplicación, el objetivo es energizar SOL 1 cuando exista cualquiera de las dos condiciones de circuito
siguientes:
Los interruptores del sensor 1 y del sensor 2 deben estar cerrados.

Los interruptores del Sensor 3 y Sensor 4 deben estar cerrados y el interruptor del sensor 5 está
debe estar abierto.
42
Capítulo 4- Instrucciones básicas

4.1- Instrucción examine si está cerrado (XIC) / contacto abierto
El símbolo de la instrucción Examinar si está cerrado (XIC) se muestra en la Figura 5-20. La instrucción XIC.
Esta instrucción le pide al procesador del PLC que examine si el contacto está cerrado.
Figura 5-20 Instrucción examine si está cerrado (XIC) / contacto abierto
Lo hace examinando el bit en la ubicación de memoria especificada por la dirección de la siguiente

manera:
El bit de memoria se establece en 1 o 0 según el estado del dispositivo de entrada (físico) o la

dirección de relé interna (lógica) asociada con ese bit.
Un 1 corresponde a un estado verdadero o en condición.
Un 0 corresponde a un estado falso o condición de apagado.
Cuando la instrucción Examine-on está asociada con una entrada física, la instrucción se
establecerá en 1 cuando hay una entrada física (se aplica voltaje al terminal de entrada), y 0
cuando no hay una entrada física presente (no se aplica voltaje a El terminal de entrada).
43
4.2- Instrucción examine si está abierto (XIO) / contacto cerrado
El símbolo de la instrucción Examinar si está abierto (XIO) se muestra en la Figura 5-21. Esta funciona como
un contacto de relé normalmente cerrado. Asociado con cada instrucción XIO hay un bit de memoria
vinculado al estado de un dispositivo de entrada o una condición lógica interna en un renglón. Esta
instrucción le pide al procesador del PLC que examine si el contacto está abierto. Lo hace examinando el
bit en la ubicación de memoria especificada por la dirección de la siguiente manera:
Al igual que con cualquier otra entrada, el bit de memoria se establece en 1 o 0, según el estado
del dispositivo de entrada (físico) o la dirección de relé interna (lógica) asociada con ese bit.
Cuando la instrucción XIO se usa para examinar una entrada física, la instrucción se interpretará
como falsa cuando haya una entrada física (voltaje) presente (el bit es 1) y se interpretará como
verdadera cuando no haya entrada física presente (el bit es 0).
Instrucción examine si está abierto (XIO) / contacto cerrado
44
4.3- Instrucción de salida Output Energize (OTE)

El símbolo de la instrucción bobina de salida, Output Energize (OTE) se muestra en la Figura 5-23. La
instrucción OTE se ve y funciona como una bobina de relé y está asociada con un bit de memoria.
Esta instrucción le indica al PLC que energice (encienda) o desenergice (apague) la salida. El procesador
hace que esta instrucción sea verdadera (análoga a la activación de una bobina) cuando hay una ruta
lógica de instrucciones XIC y XIO verdaderas en el renglón. El funcionamiento de la instrucción Output
Energize se puede resumir de la siguiente manera:
El bit de estado de la instrucción Output Energize direccionada se establece en 1 para energizar la

salida y en 0 para desenergizar la salida.
Si se establece una ruta lógica verdadera con las instrucciones de entrada en el renglón, la
instrucción OTE se activa y el dispositivo de salida conectado a su terminal se activa.
Si no se puede establecer un camino lógico verdadero o las condiciones del renglón se vuelven
falsas, la instrucción OTE se desactiva y el dispositivo de salida conectado a él se apaga.
A veces, los programadores principiantes que están acostumbrados a pensar en términos de circuitos de
control de relés cableados tienden a usar el mismo tipo de contacto (NO o NC) en el programa de lógica de
escalera que corresponde al tipo de interruptor de campo conectado a la entrada discreta. Si bien esto es
cierto en muchos casos, no es la mejor manera de pensar. Un mejor enfoque es separar la acción del
dispositivo de campo de la acción de los bits del PLC como se ilustra en la Figura 5-24. Una señal presente
hace que el bit NO (1) sea verdadero; una señal ausente hace que el bit NO (0) sea falso. Lo contrario es
45
cierto para un bit NC. Una señal presente hace que el bit NC (1) sea falso; una señal ausente hace que el bit
NC (0) sea verdadero.
Figura 5-24 Separando la acción del circuito exterior y el programa en el PLC
La función principal del programa de diagrama de lógica de escalera es controlar las salidas en función
de las condiciones de entrada, como se ilustra en la Figura 5-25. Este control se logra mediante el uso de
lo que se conoce como peldaño de escalera. En general, un renglón consiste en un conjunto de
condiciones de entrada, representadas por instrucciones de contacto, y una instrucción de salida al final
del renglón, representada por el símbolo de la bobina.
Figura 5-25 Diagrama de lógica de escalera
Se hace referencia a cada símbolo de contacto o bobina con una dirección que identifica lo que se está
evaluando y lo que se está controlando. La misma instrucción de contacto se puede utilizar en todo el
46
programa siempre que sea necesario evaluar esa condición. Si bien esto es cierto para las instrucciones
de contacto XIO y XIC, no se puede decir lo mismo de las instrucciones de la bobina OTE. Un error
común para el programador novato es colocar la misma instrucción OTE direccionada en varios peldaños
dentro del mismo programa. Esta práctica se debe evitar ya que conducirá a resultados impredecibles
del programa. El número de relés lógicos de escalera e instrucciones de entrada y salida está limitado
solo por el tamaño de la memoria. La mayoría de los PLC permiten más de una salida por peldaño.
Para que una salida se active o energice, debe existir al menos una ruta lógica verdadera de izquierda a
derecha, como se ilustra en la Figura 5-26. Una ruta cerrada completa se conoce como que tiene
continuidad lógica. Cuando existe continuidad lógica en al menos un camino, se dice que la condición de
renglón y la instrucción de salida OTE o bobina son verdaderas. La condición de renglón y la instrucción
OTE son falsas si no se ha establecido una ruta de continuidad lógica. Durante la operación del
controlador, el procesador evalúa la lógica del renglón y cambia el estado de las salidas de acuerdo con
la continuidad lógica de los renglones.
Figura 5-26 Continuidad lógica
4.4- Direccionamiento de instrucciones

Para completar la entrada de una instrucción de tipo relé, debe asignar una dirección a cada instrucción.
Esta dirección indica qué entrada del PLC está conectada a qué dispositivo de entrada y qué salida del
PLC controlará qué dispositivo de salida.
El direccionamiento de entradas y salidas reales, así como las internas, depende del modelo de PLC
utilizado. Los formatos de direccionamiento pueden variar de una familia de PLC a otra, así como para
diferentes fabricantes. Estas direcciones se pueden representar en decimal, octal o hexadecimal según
el sistema de números utilizado por el PLC. La dirección identifica la función de una instrucción y la
vincula a un bit particular en la porción de la tabla de datos de la memoria. La Figura 5-27 muestra el
formato de direccionamiento para un controlador Allen-Bradley SLC 500. Las direcciones contienen el
número de ranura del módulo donde están conectados los dispositivos de entrada o salida. Las
direcciones están formateadas como tipo de archivo, número de archivo, número de ranura y bit.
47
En los PLC modulares SLC 500, el procesador

los módulos de entradas y salidas se ubican en las demás ranuras.
En este ejemplo la entrada está en el terminal o bit de entrada 12, en el slot 3 del PLC, por lo que la
dirección en el programa para los contactos se escribe como I:3/12
Mientras que la salida está ubicada en el terminal o bit de salida 6 en el slot 4, por lo que la dirección en el
programa para las bobinas de salidas se escribe como O:4/6
Figura 5-27 Formato de direccionamiento para un controlador Allen-Bradley SLC 500.
En el caso de los PLC Allen-Bradley compacto como por ejemplo el Micrologix 1000 la dirección de sus
or o CPU, por lo que una entrada se
puede direccionar por ejemplo:
48
El pulsador C, como está conectado en el terminal o Bit número 3 se direcciona como:
I:0/3
La bombilla Yellow, como está conectada en el terminal o Bit número 2 se direcciona como:
O:0/2
Por lo que en estas direcciones asignadas es que se programarán las salidas o entradas a ejecutar.
4.5- Instrucciones de rama o brach

Las instrucciones rama se utilizan para crear rutas paralelas de instrucciones de condición de entrada. Esto
permite más de una combinación de condiciones de entrada (lógica OR) para establecer la continuidad
lógica en un renglón. La figura 5-29 ilustra una instrucción de ramificación típica. El renglón será verdadero
si cualquiera de las instrucciones A o B es verdadera.
Figura 5-29 Instrucción de ramificación típica.
La ramificación de entrada mediante la formación de ramificaciones paralelas se puede utilizar en su

programa de aplicación para permitir más de una combinación de condiciones de entrada. Si al menos
una de estas ramas paralelas forma una ruta lógica verdadera, la lógica del renglón es verdadera y la
49
salida se activará. Si ninguna de las ramas paralelas completa una ruta lógica, no se establece la
continuidad lógica del renglón y la salida se desactivará. En el ejemplo que se muestra en la Figura 5-30,
A y B, o C proporcionan continuidad lógica y energizan la salida D.
Figura 5-30 Ramas de entrada paralelas.
En la mayoría de los modelos de PLC, se pueden establecer ramas en las partes de entrada y salida de un
renglón. Con la ramificación de salida, puede programar salidas paralelas en un renglón para permitir
que una ruta lógica verdadera controle múltiples salidas, como se ilustra en la Figura 5-31. Cuando la
ruta del renglón se hace verdadera, todas las salidas paralelas se vuelven verdaderas. En el ejemplo que
se muestra, A o B proporcionan una ruta lógica verdadera a las tres instrucciones de salida: C, D y E.
Figura 5-31 Conexión de salida en paralelo
Algunos fabricantes de PLC prácticamente no tienen limitaciones en los elementos de serie permitidos,
ramificaciones paralelas o salidas. Para otros, puede haber limitaciones en el número de instrucciones
de contacto en serie que se pueden incluir en un peldaño de un diagrama de escalera, así como
limitaciones en el número de ramas paralelas. Además, hay una limitación adicional con algunos PLC:
solo una salida por renglón y la salida debe ubicarse al final del renglón. La única limitación en el número
de peldaños es el tamaño de la memoria. La Figura 5-36 muestra el diagrama de limitación de matriz
para un PLC típico. Es posible un máximo de siete líneas paralelas y 10 contactos en serie por peldaño.
Figura 5-36 Diagrama matriz de contacto y su limitación en PLC.
4.6- Instrucción de relé interno (B3)

La mayoría de los PLC tienen un área de memoria asignada para lo que se conoce como bits de
almacenamiento interno. Estos bits de almacenamiento también se denominan salidas internas, bobinas
internas, relés de control interno o simplemente bits internos. Las salidas internas son señales de
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encendido / apagado generadas por lógica programada. A diferencia de una salida discreta, una salida
interna no controla directamente un dispositivo de campo de salida. La salida interna funciona como
cualquier salida controlada por lógica programada; sin embargo, la salida se usa estrictamente para fines
internos.
La ventaja de usar salidas internas es que hay muchas situaciones en las que se requiere una instrucción de
salida en un programa pero no se necesita conexión física a un dispositivo de campo. Si no hay salidas
físicas conectadas a una dirección de bit, la dirección puede usarse como un punto de almacenamiento
interno. El usuario puede programar bits o puntos de almacenamiento interno para realizar funciones de
relé sin ocupar una salida física. De esta forma, las salidas internas pueden minimizar los requisitos de
puntos del módulo de salida siempre que sea práctico.
Las salidas internas son simples bit que son almacenados en la memoria y se direccionan como tales. Los
controladores SLC 500 o de la serie Micrologix utilizan el archivo de bits B3 para el almacenamiento. El
direccionamiento para el bit B3: 1/3 ilustrado en la Figura 5-41 consiste en el número de archivo seguido
de palabras y números de bits.
Figura 5-41 Los controladores SLC 500 y Micrologix usan el archivo de bits B3 para el direccionamiento
de bits interno.
Se puede usar un relé de control interno cuando un programa requiere más contactos en serie de los que
permite el renglón. La Figura 5-42 muestra un circuito que permite solo 7 contactos en serie cuando 12
son realmente necesarios para la lógica programada. Para resolver este problema, los contactos se
dividen en dos peldaños. El renglón 1 contiene siete de los contactos requeridos y está programado para
controlar la bobina de relé interna B3:1/3. La dirección del primer contacto programado en el renglón 2
es B3:1/3 seguido de los cinco contactos restantes y la salida discreta. Cuando la lógica que controla la
salida interna es verdadera, el bit de referencia B3:1/3 se activa o establece en 1. La ventaja de un bit de
almacenamiento interno de esta manera es que evita que se utilice un bit de salida.
51
Figura 5-42 Control de relé interno programado.
52

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Roni Domínguez Programación de PLC

Controladores Lógicos Programables

Capítulo 1- Introducción a los controladores lógicos programables (PLC) ....... 9

Capítulo 2- Fundamentos de circuitos lógicos .............................................. 27

Capítulo 3- Introducción a la programación ................................................. 33

Capítulo 4- Instrucciones básicas ................................................................. 43

Capítulo 5- Desarrollo de programas básicos ............................................... 53

Capítulo 6- Cableado de entradas y salidas .................................................. 66

Capítulo 7- RSLogix 500 y RSLinx Classic....................................................... 78

Capítulo 8- Programación de temporizadores o timers .............................. 101

Capítulo 9- Programación de contadores ................................................... 117

Capítulo 10- Instrucciones de comparación ............................................... 138

10.5- Mayor o igual (GEQ)................................................................................................................................140

Capítulo 11- Instrucciones de control de programa .................................... 157

Capítulo 12- Instrucciones de manejo de datos.......................................... 167

Capítulo 13- Instrucciones matemáticas ........................................................ 5

Capítulo 14- Secuenciadores e instrucciones de registro .............................. 18

Capítulo 15- Instalación, mantenimiento y reparación de sistemas con

Capítulo 16- Relé inteligente o Smart Relay ................................................. 59

Capítulo 1- Introducción a los

1.1- Concepto de PLC

En Europa el controlador programable es denominado Autómata Programable.

Fig. 2.- Controladores Programables

El PLC como alternativa en la automatizacion industrial

1.2- Ventajas del PLC

Confiabilidad: los avanzados métodos de fabricación de equipos electrónicos y el riguroso control de

Versatilidad: cuando se requiera realizar modificaciones en un sistema de control convencional, resulta

A través de los LEDs indicadores de estado del procesador;

Compatibilidad con elementos sensores y actuadores: la tendencia actual en la fabricación de equipos y

Compatibilidad con elementos sensores y actuadores: La tendencia actual en la fabricación de equipos y

1.3- Campos de Aplicación de los PLC

Entre los campos de aplicación actuales se pueden enumerar los siguientes:

Industria del cemento

1.4- Marcas de PLCs utilizadas

Podemos citar, algunas de ellas:

1.5- El PLC en los tableros de control

Fig. 4.- Sistema de Control Convencional

1.5.2- Sistema de Control con PLC

Fig. 5.- Sistema de Control con PLC

1.6- Estructura del PLC

1.6.1- Unidad central de procesos (CPU)

La CPU de los autómatas suelen tener dos tipos de memoría:

RAM: volátil, se borra cuando el equipo queda sin alimentación eléctrica.

1.6.2- Fuente de alimentación

1.6.3- Módulo de entrada

1.6.4- Módulo de salidas

1.7- Equipos o dispositivos de programación

Las funciones principales de un equipo de programación son:

Introducir los programas en la memoria.

Figura 9.28. Autómata con terminal de programación portátil y consola de programación.

1.8- Clasificación de los PLC

1.8.1- PLC compactos

Ejemplos de PLC compactos

Características del PLC de Hardware fijo o compacto

Son más económicos

1.8.2- PLC modulares

La mayoría de los PLCs modulares soportan hasta 30 o 32 módulos de expansión.

Algunas de las ventajas del PLC modular pueden ser:

Su configuración puede variar de acuerdo a las reales necesidades del usuario.

Fig. 13. - PLC Modulares

Componentes del PLC modular

Rack entradas/salidas I/O

Adquisición: Consiste en el cableado de los captadores desde la máquina o proceso hacia el