DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL

TAPADO DE BOTELLAS
DESIGN AND SIMULATION OF AN AUTOMATED BOTTLE CAPPING SYSTEM

De la Cruz Felipe, Caroline Pamela1; Jara Gonzales, Amy Keren2; Montañez Oblitas,
Elida Estefany3; Portilla Cabel, Veronica Xiomara4; Zavaleta Pastor, Arturo Fabricio5
1-5
Carrera de Ingeniería Industrial, Universidad Privada del Norte. Trujillo, Perú

Correspondencia: N00010573@upn.pe (De la Cruz Felipe, Caroline Pamela)

RESUMEN

Las industrias embotelladoras se están desenvolviendo en un ambiente competitivo, en

el que sobresalen aquellas que se mantienen a la vanguardia con la tecnología en sus

procesos. La presente investigación tiene como objetivo diseñar y simular un sistema

automatizado para el subproceso de tapado de botellas, a través del desarrollo cálculos

matemáticos para el diseño de una estructura física y la selección de sus componentes

eléctricos y electrónicos, como también la programación de un PLC en el software TIA

Portal V15 para el funcionamiento automático del sistema. Los resultados indicaron

que, se diseñó y simuló un sistema automatizado para el subproceso de tapado de

botellas, con lo cual se comprendió el proceso de programación del sistema, su

funcionamiento y se reconoció la interacción entre sus componentes físicos, eléctricos,

electrónicos. Se concluyó que una simulación de un sistema productivo automático es

una herramienta útil e importante para las industrias que buscan automatizar sus

procesos, de esta manera podrán tener un panorama general del funcionamiento.

Palabras clave: Automatización; Simulación; Botellas; Proceso industrial

ABSTRACT

The bottling industries are developing in a competitive environment, in which those that

remain at the forefront with technology in their processes stand out. This research aims

to design and simulate an automated system for the bottle capping sub-process, through
the development of mathematical calculations for the design of a physical structure and

the selection of its electrical and electronic components, as well as the programming of

a PLC in the TIA Portal software for automatic system operation. The results indicated

that an automated system for the bottle capping subprocess was designed and simulated,

with which it was possible to understand the system's programming process, its

operation and recognize the interaction between its physical, electrical, electronic and

pneumatic components. It was concluded that a simulation of an automatic production

system is a useful and important tool for the industries that seek to automate their

processes, in this way they will be able to have an overview of the operation.

Keywords: Automation; Simulation; Bottles; Industrial process

1. INTRODUCCIÓN

En el mercado peruano, la demanda de las empresas embotelladoras ha crecido

con el paso de los años, lo que se ha visto reflejado en cifras oficiales del Instituto de

Estudios Económicos y Sociales (IESS) en las cuales señalan que la tasa de producción

anual de bebidas gaseosas aumenta en un 4.5 por ciento, mientras que, para el agua

embotellada la cifra crece en un 18 por ciento (Gestión, 2011). Ante este contexto, surge

la necesidad de este tipo de industrias en la implementación de un sistema automatizado

eficiente para el proceso de embotellado, incluyendo el proceso de sellado de tapas, de

esta manera se podrá cubrir las exigencias del mercado (Packaging, 2017).

La automatización tiene su origen siglos atrás, cuando el ser humano creó

nuevos sistemas para mejorar actividades productivas como la caza, la construcción y la

agricultura, para realizarlas con menor esfuerzo; en la edad media, surgen las primeras

máquinas fabricadas con componentes simples; para la revolución industrial, las

actividades productivas a gran escala se empiezan a sustituir por las máquinas (Ruedas,
2010). Actualmente, en la era de la Industria 4.0 se reitera no solo la importancia de la

automatización de las industrias, sino que también se considera el uso de sistemas

inteligentes y el uso del internet de las cosas (del Val, 2016).

Por otro lado, el proceso de sellado o tapado automático de botellas inicia con el

ingreso de la botella con contenido a través de la faja transportadora, hasta que llega al

punto de sellado donde es detectada por los sensores y se procede al sellado hermético,

luego la botella se transporta al siguiente punto del proceso (Espinoza, 2019).

Según Velásquez & Gonzales (2017), en su investigación “Prototipo

automatizado para el llenado y tapado de botellas de plástico”, concluyeron que la

automatización de procesos mejora la producción y productividad de las empresas, para

la embotelladora en particular aumentó en un 36% su producción. Se usó un PLC lógico

programable donde permite que la actividad se ejecute de manera automática y

continua, evitando los reprocesos por mal enchapado y los tiempos muertos.

Según Ortegón & Serrano (2015), en su estudio “Simulación de los subprocesos

de llenado, tapado y pasteurizado para la automatización de una planta cervecera”,

concluyeron que a través de la simulación desarrollada se pudo visualizar y comprender

de manera detallada el comportamiento de los procesos de la planta industrial cervecera.

La presente investigación se muestra como una propuesta para las industrias

nacionales que están en busca de la automatización de sus procesos, específicamente en

aquellas que tienen dentro de sus procesos el tapado de botellas, porque para poder

competir en el mercado mundial es necesario eliminar la posibilidad de errores y

agilizar el proceso. Es por ello por lo que se formuló la siguiente pregunta de

investigación: ¿Se podrá diseñar y simular un sistema automatizado para el subproceso

de tapado de botellas?, planteando como hipótesis la respuesta afirmativa de la pregunta

de investigación, la cual estuvo ligada al siguiente objetivo: Diseñar y simular un

sistema automatizado para el subproceso de tapado de botellas de tamaño estándar, el

cual fue alcanzado a través del desarrollo cálculos matemáticos para el diseño de una

estructura física y la selección de sus componentes eléctricos y electrónicos, como

también la programación de un PLC para el funcionamiento automático del sistema.

2. MATERIALES Y MÉTODOS

Se realizó el diseño y simulación de un sistema automatizado del subproceso de

tapado de botellas. La investigación es de tipo descriptiva, en la primera etapa se

identificó los componentes físicos, eléctricos, electrónicos y neumáticos del sistema,

posteriormente se desarrolló el diseño y cálculos matemáticos, tanto de la estructura

física como la parte eléctrica y electrónica del sistema. El software de simulación

empleado en el desarrollo de este proyecto es TIA Portal V15.

2.1 Diseño y cálculos matemáticos de la estructura física

Para realizar el diseño de la estructura para el tapado de botellas, se tomó en

cuenta las dimensiones y tamaño de una botella estándar, siendo estas de 23.95 cm de

alto x 6.02 cm de diámetro según las medidas industriales establecidas. El sistema ha

sido diseñado para que pueda soportar hasta 10 botellas al mismo tiempo, para evitar

que colisionen se consideró una distancia entre cada botella de 0.3 m, mientras que entre

distancia inicial y final de la faja transportadora y el punto referencia para la primera y

última botella de la botella en el sistema se estableció una distancia de 0.5 m, de esta

forma se prevén caídas al ubicarse la botella cerca a los bordes de la faja. De acuerdo

con estos datos se determinó la longitud de la banda, la cual fue de 4 m.

Se aplicó el Método de Guerchet para hallar el espacio requerido para la

estructura de la máquina de tapado de botellas. Este método involucra hallar la

superficie estática (Ecuación 1), de gravitación (Ecuación 2) y de evolución (Ecuación

3), de manera que con estos datos se calculó la superficie total (Ecuación 4).
 𝑆𝑠 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 × 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 (Ecuación 1)

𝑆𝑔 = 𝑆𝑠 × 𝑛 (Ecuación 2)

𝑆𝑒 = (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔) × 𝐾 (Ecuación 3)

𝑆𝑡 = 𝑁(𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒) (Ecuación 4)

Luego de desarrollar los cálculos para hallar la superficie estática, de gravitación

y de evolución, se obtuvo como resultado las medidas de 1.6 m2, 1.6 m2 y 0.32 m2,

respectivamente. Entonces, se obtuvo un requerimiento de superficie total de 7.04 m2.

Otras consideraciones especiales para la disposición de los componentes de la

máquina tapadora de botellas fueron que, se propuso que la ubicación del sensor

capacitivo sea a una altura estratégica centrándose en la parte más ancha de la botella

para tener un mayor alcance, y también se consideró la distancia de detección del sensor

infrarrojo para lo cual se tomó en cuenta la distancia establecida entre botellas.

Figura 1. Demostración de la estructura física

Se presentó las dimensiones de la máquina diseñada para el proceso de tapado de

botellas (Figura 1), con las medidas correspondientes para cada uno de los componentes
como la banda transportadora y el dispensador de tapas, siendo aptos para realizar

correctamente el proceso. El prototipo fue realizado en el software de diseño AutoCAD.

2.2 Diseño de la etapa eléctrica y electrónica

El sistema está controlado por un PLC SIEMENS MODELO 1214C AC/DC

/RLY, el cual tiene una gama de paneles integrados en un software de desarrollo.

En la etapa eléctrica se consideró un interruptor termomagnético que tiene la

función de proteger a la instalación cuando se produce un cortocircuito y/o sobrecarga,

esta protección es para la etapa de mando, para todos los casos es de 220 VAC – 1. Los

actuadores son los motorreductores, de los cuales uno se usó para el funcionamiento del

disco y otro para el de la banda transportadora; y el pistón neumático

Para realizar el diagrama de conexiones se utilizó el software CADe SIMU, el

controlador utilizado es el PLC cuyo modelo es CPU 1214C AC/DC/RLY. La fuente de

alimentación tiene como función alimentar a todos los elementos de entrada: 2 sensores

magnéticos de tipo CS1-J, 1 sensor capacitivo modelo NPN DC y 1 sensor infrarrojo

modelo E3F-DS30P1 PNP 12 a 24VDC.

Figura 2. Diagrama de conexiones

 El Diagrama de conexiones (Figura 2) muestra de manera gráfica las conexiones

de los componentes eléctricos y eléctricos al PLC; es decir, muestra los elementos de

entrada y de salida. Se puede identificar “S1” y “S2”, que son pulsadores eléctricos, el

primero activa el sistema mientras que el segundo detiene. “F1” y “F2” son los relés

térmicos cuya función es proteger a los motores, el primero protege al motor de la faja y

el segundo al motor del disco, si el motor “F1” presenta una sobrecarga el contacto que

está abierto se cierra y con ello el motor se apaga.

En cuanto a la parte inferior del PLC, “K1” representa la bobina del contactor.

Cuando la bobina del contactor se energiza pasa la corriente, cerrando los contactos de

forma automática y activa el motor de la banda transportadora. El segundo elemento es

“EV1”, cuando este se activa, permite activar la válvula para que accione el cilindro

neumático. El tercer elemento es “K2”, que es el relé de estado sólido y está conectado

al motor del disco, este permite activarlo. “K1” y “EV1” se energizan con corriente

alterna, mientras que “K2” se energiza con corriente continua o directa.

2.3 Etapa de programación

Esta etapa se realizó en el software TIA Portal V15, se utilizó el lenguaje basado

en los esquemas eléctricos de control clásicos Ladder, para la descripción de la

programación se realizaron nueve segmentos.

El primer segmento de la programación del PLC (Figura 3) es de arranque del

sistema, y consta de elementos que protegen tanto al motor de la maquina (“TÉRMICO

1 Y 2”) como al operario (“P_EMERGENCIA1 Y 2”), también cuenta con los

elementos de arranque (“START”) y parada (“STOP”). Todo activa la “MEMORIA1”.

Figura 3. Segmento N°1 de la programación

 El segmento N°2 de la programación (Figura 4) detalla la acción del motor de la

faja (“FAJA”) y la animación del movimiento horizontal de la botella

(“ANIMACIÓN_BOTELLA”) en el sistema de control de supervisión y adquisición de

datos WINCC. En esta etapa también se activa el sensor infrarrojo (S_INFRARROJO),

que lleva la orden a la siguiente etapa.

Figura 4. Segmento N°2 de la programación

El segmento N°3 hace referencia a la activación de la “MEMORIA2”. Una vez

activados “MEMORIA1” y “S_INFRAROJO” en los segmentos anteriores, el contador

“CONTADOR1” irá aumentando la cuenta hasta llegar al valor preseleccionado y

activará su salida “MEMORIA2”, quedando esta activada.

Figura 5. Segmento N°3 de la programación

 El segmento N°4 (Figura 6) hace referencia al accionamiento del motor del disco

“DISCO” y la animación diagonal de la botella “ANIMACIÓN_DISCO” en el WINCC.

En esta etapa se activa el sensor capacitivo “S_CAPACITIVO”.

Figura 6. Segmento N°4 de la programación

Figura 7. Segmento N°5 de la programación

 El segmento N°5 (Figura 7) hace referencia al accionamiento de la

electroválvula “ELECTROVALVULA” y la animación vertical de la tapa

“ANIMACION_CHAPA” en el WINCC. Este segmento es de mucha importancia,

puesto que es donde se muestra el proceso de tapado de la botella y la activación del

primer sensor magnético “S_MAGNETICO1”.

El segmento N°6 (Figura 8) hace referencia al accionamiento de “MEMORIA3”.

Una vez activados “S_MAGNETICO1” y “S_CAPACITIVO”, se activa la

“MEMORIA3” y se auto enclava mediante su contacto. Adicionalmente se activa el

temporizador “TIME2”, quien será el encargado de desactivar “S_CAPACITIVO”.

Figura 8. Segmento N°6 de la programación

El segmento N°7 (Figura 9) se estableció para contar la cantidad de botellas

tapadas, solo cuando el sensor “S_MAGNETICO1” se active.

Figura 9. Segmento N°7 de la programación

Finalmente, los segmentos N°8 y N°9 (Figuras 10 y 11) activan las salidas de la

botella (“SALIDA TÉRMICO1 y 2”), las cuales son las alarmas visuales en el WINCC.

Figura 10. Segmento N°8 de la programación

 Figura 11. Segmento N°9 de la programación

Para poder tener una mejor visualización y entendimiento del sistema, luego de

haber hecho la programación en el lenguaje ladder, el proceso se desarrolló en una

simulación en 3D, de tal forma que se pueda apreciar el proceso y la interacción entre

sus componentes.

Figura 12. Simulación del proceso de tapado de botellas

En la Figura 12 se representa de manera gráfica la simulación, donde se puede

observar la faja, el disco que hace rotar las botellas, el depósito de tapas, los sensores

que activan la secuencia dándole orden al trabajo del tapado de las botellas.

2.4 Proceso de simulación

En el proceso de simulación (Figura 13), para darle inicio al sistema se debe

activar el pulsador eléctrico, donde va a aparecer la botella y se va a activar el motor de

la banda transportadora para que la botella pueda moverse hacia el disco giratorio, entre

esta trayectoria está el sensor infrarrojo que, al detectar el envase activa el motor del
disco, y con ello, el sensor capacitivo el cual permite detectar que la botella esté en la

ubicación determinada y apta para que se realice el proceso del tapado. El sensor

capacitivo ordena al sensor magnético 1 para que baje el pistón y se realice el tapado

correcto el cual lo detecta el sensor magnético 2. Con ello, termina la simulación.

Figura 13. Diagrama de flujo para el proceso de tapado de botellas de vidrio

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Los resultados indicaron que, a través del diseño y simulación de un sistema

automatizado para el tapado de botellas se conoció y comprendió el proceso de

programación del sistema realizado a través del software TIA Portal V15. Además, de

forma gráfica se verificó el funcionamiento del sistema mediante una simulación con

gráficos 3D, con la cual también se reconoció el comportamiento del trabajo conjunto e

interacción entre los componentes físicos, eléctricos, electrónicos y neumáticos del

sistema, cumpliendo así, con el objetivo trazado en esta investigación. Al respecto,

Ortegón y Serrano (2016) indicaron que el desarrollo de una simulación es una

alternativa factible y de bajo costo, puesto que a través del proyecto de simulación que
desarrollaron pudieron visualizar y comprender de manera detallada el comportamiento

de los procesos productivos de una planta embotelladora. Asimismo, Cevallos (2017)

señaló que las simulaciones dan resultados aproximados a la realidad y generan

beneficios tanto en el tiempo de desarrollo como económico.

En primera instancia, se indagó a cerca de los componentes eléctricos teórico

real, seleccionando para el presente proyecto el interruptor termomagnético y

diferencial, contactor, motorreductor, relé térmico, cable eléctrico AWG, terminal

eléctrico, bornes eléctricos, también los componentes neumáticos como el cilindro

neumático, válvula neumática; por último, los componentes electrónicos teóricos real,

siendo el relé en estado sólido, electroválvula, sensor magnético, sensor capacitivo,

sensor infrarrojo, PLC S7 1200 SIEMENS y la fuente de poder. Posteriormente,

tomando en cuenta la medida estándar de una botella, se realizó los cálculos

correspondientes para realizar un diseño físico del sistema de tapado de botellas y se

programó el PLC con lenguaje Ladder en el programa TIA Portal, para llevar a cabo la

simulación de forma óptima. Según Corssi y Andrés (2019), el rendimiento del software

TIA Portal es alto, debido a que es la única plataforma que permite programar la gama

de los PLC S7 300 al S7 1500 de la marca SIEMES, siendo el PLC S7 1200 empleado

en la elaboración de la presente simulación.

4. CONCLUSIÓN

Se diseñó y simuló un sistema automatizado para el subproceso de tapado de

botellas, usando un PLC SIEMENS MODELO 1214C AC/DC/RLY que fue

programado y simulado a través el software TIA Portal V15. Para el diseño del sistema

a escala, se realizaron cálculos matemáticos para determinar las medidas de la estructura

física y la ubicación de sus componentes eléctricos, electrónicos, mecánicos y

neumáticos; así como, también se desarrolló el Método de Guerchet para hallar el

espacio que requeriría la instalación de la estructura física.

Se concluyó, en base a los resultados obtenidos y la literatura consultada que,

una simulación de un sistema productivo automático es una herramienta útil e

importante para las industrias que buscan automatizar sus procesos, de esta manera

podrán tener un panorama visual general del funcionamiento. Por lo cual, la simulación

propuesta resultaría útil para las industrias que buscan automatizar su subproceso de

tapado de botellas, porque les permitiría comprender, supervisar y predecir el

comportamiento que tendría el proceso real

5. REFERENCIAS

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