Reporte de estadía

Para obtener el título de Técnico Superior Universitario en Construcción y Montaje

de Plantas industriales Área: Hidrocarburos

TSU Construcción y Montaje de plantas Área: hidrocarburos 

Procedimiento Constructivo de la Documentación y Armado de Dossier

ICA FLUOR DANIELS

Hugo Alberto Pérez Cruz

Agosto, 20222
Procedimiento Constructivo de la Documentación y Armado de Dossier

ICA FLUOR SA DE CV

Presenta:
Hugo Alberto Pérez Cruz
 Índice

Resumen.........................................................................................................................................2
Palabras clave................................................................................................................................3
Abstract...........................................................................................................................................3
Keywords........................................................................................................................................4
Agradecimientos...........................................................................................................................4
Introducción...................................................................................................................................5
Justificación...................................................................................................................................6
Capítulo 1 ICA FLUOR..................................................................................................................7
Historia.........................................................................................................................................7
2.0 Reconocer el Proceso del armado dossier......................................................................7
2.1 Primer procedimiento........................................................................................................8
2.2 PROCESO.............................................................................................................................9
2.3 Niveles de Almacenaje......................................................................................................9
2.4 Acceso al sistema.............................................................................................................10
2.5 Acceso de Proveedores y Transportistas al sitio.....................................................11
2.6 Registro por entradas al proyecto de Equipos, herramientas y materiales por
terceros......................................................................................................................................11
2.7 Acceso a las instalaciones del Almacén de Spooles para armado y
documentado del dossier......................................................................................................11
2.7.1 Inspección visual, descarga y liberación de Transportistas..........................12
2.8 Conteo detallado de materiales, identificación de diferencias y números de
colada.........................................................................................................................................12
2.9 Liberación de materiales por Control de Calidad y Manejo de Documentos de
Calidad.......................................................................................................................................12
2.10 Acomodo por localizaciones e identificación de material....................................13
2.11 Registro de Entrada de Almacén................................................................................14
2.12 Lista de Empaque Sustituta.........................................................................................15
2.13 Entrega de MRR’s a Contabilidad...............................................................................15
2.14 Control de Rentas a Terceros......................................................................................15
2.15 Control de Existencias..................................................................................................16
2.15.1 Manejo de Materiales Peligrosos.........................................................................17
2.15.2Traspaso de Materiales entre Almacenes..........................................................17
 2.15.3 Archivo y expedientes:..........................................................................................17
2.16 Cierre de Proyecto..........................................................................................................18
3.0 Prefabricación.......................................................................................................................19
3.1 PROCESO...........................................................................................................................19
3.1.1 ALMACENAMIENTO..................................................................................................19
3.1.2 Soldadura....................................................................................................................19
2.1.3 Tipos de materiales en tubería trabajados dentro del Taller ICA FLUOR........19
3.1.4 Identificación física de los materiales..................................................................20
3.1.5 Identificación de las uniones de soldadura........................................................21
3.1.6 Acero al carbono.......................................................................................................22
3.1.7 Acero inoxidable........................................................................................................23
4.0 Procesos de soldadura...................................................................................................24
4.1 Proceso de Soldadura TIG (GTAW)..........................................................................25
4.2 Procedimiento TIG........................................................................................................27
4.3 Procedimiento FCAW...................................................................................................27
4.4 Procedimiento de soldadura GMAW........................................................................29
Tipos de Gases:.......................................................................................................................31
4.5 Procedimiento de soldadura SMAW........................................................................31
5.0 Prefabricación de spooles para documentación del dossier....................................35
5.1 Limpieza previa.............................................................................................................36
5.2 Alineación, ajuste y espaciamiento..........................................................................36
5.3 Preparación de biseles juntas a tope................................................................................37
5.4 Ajuste en caliente.........................................................................................................37
5.5 Material de aporte y gas de protección...................................................................38
5.6 Condiciones climáticas...............................................................................................38
5.7 Paso de raíz de la Soldadura.....................................................................................38
5.8 Terminación de soldaduras y soldaduras de filete..............................................39
5.9 Soldado de la tubería...................................................................................................39
5.6 Criterios de aceptación...............................................................................................40
5.7 Conexiones con bridas................................................................................................41
5.8 Juntas con rosca..........................................................................................................41
5.9 Conexiones con bridas en maquinaria....................................................................42
6.0 Especificación para fabricación de tuberías en taller ICA FLUOR...........................42
 Alcance......................................................................................................................................42
6.1 Normas, referencias y códigos.....................................................................................42
6.2 Recepción y almacenamiento de material..................................................................43
6.3 Cuando se ha marcado en los isométricos de tubería el término “Fabricado en
taller” y “Fabricado.................................................................................................................43
7.0 DIBUJOS.............................................................................................................................44
8.0 TOLERANCIAS..................................................................................................................45
9.0 FABRICACIÓN...................................................................................................................46
10.0 Bridas y accesorios.......................................................................................................47
11.0 Placas de Refuerzos......................................................................................................48
12.0 Accesorios no sometidos a presión..........................................................................48
13.0 Doblez y enderezado.....................................................................................................48
14.0 Venteos y Drenajes........................................................................................................49
15.0 EXAMINACIÓN Y PRUEBAS.........................................................................................49
16.0 LIMPIEZA..........................................................................................................................49
17.0 PINTURA...........................................................................................................................50
18.0 PREPARACIÓN PARA EMBARQUE...........................................................................50
19 MANEJO Y ALMACENAJE EN CAMPO.........................................................................51
20.0 MARCAJE DE IDENTIFICACIÓN..................................................................................52
21.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DEL SPOOL DOSSIER......................................52
22.0 Pruebas no destructivas de acuerdo al porcentaje por especificación para el
documentado del spool dossier..............................................................................................53
22.1 Tratamiento Térmico después de Soldar (PWHT)..................................................53
22.2 Examinación por líquidos penetrantes.....................................................................54
22.3 Radiografiado..................................................................................................................55
22.3.1 Reparación de defectos.............................................................................................57
23.0 Recubrimiento anticorrosivo...........................................................................................57
ALCANCE..................................................................................................................................57
23.1 Normas, códigos y especificaciones de referencia...............................................58
23.1.1 Definiciones..................................................................................................................59
23.2.1 Sistema de recubrimiento anticorrosivo para tuberías enterradas y/o
sumergidas...............................................................................................................................60
24.0 Requerimientos generales del recubrimiento.........................................................61
25.0 Condiciones climatológicas para la aplicación de los recubrimientos............63
 25.0 Métodos de limpieza y preparación de superficie..................................................63
25.1 Métodos de limpieza..................................................................................................64
26.0 Armado de paquete spool dossier.................................................................................66
REQUERIMIENTOS DE MATERIAL......................................................................................67
General...................................................................................................................................67
28.0 Abrasivos......................................................................................................................67
Clasificación de los recubrimientos...................................................................................69
29.0 Aplicación de los recubrimientos anticorrosivos...................................................69
30.0 Reparaciones en el recubrimiento para correcta documentación del dossier.
.....................................................................................................................................................70
31.0 Se deben realizar las siguientes inspecciones de control de calidad antes,
durante y después de la aplicación del recubrimiento anticorrosivo:.......................71
32.0 Criterios de aceptación.................................................................................................74
33.0 Medición de espesores.................................................................................................74
33.0 Inspección mínima requerida antes de y durante la preparación de la
superficie...................................................................................................................................75
34.0 Inspección mínima requerida antes de pintar.........................................................75
35.0 Inspección mínima requerida durante la pintura:...................................................75
36.0 Funciones de Weld-Console para documentas dossier...........................................76
36.1. 2 documentación spool dossier recubrimientos...................................................78
Del Contratista.....................................................................................................................78
Del fabricante del recubrimiento.....................................................................................79
37.0 Spool dossier documentado para embarque..............................................................79
OBJETIVO.................................................................................................................................79
Introducción y objetivo..........................................................................................................80
ALCANCE..................................................................................................................................80
CONTENIDO..............................................................................................................................80
37.1.1 Localización de isométricos.....................................................................................81
Conclusiones...............................................................................................................................88
RECOMENDACIONES................................................................................................................89
Referencias...................................................................................................................................90
Anexos...........................................................................................................................................91
 Índice de Imágenes

Imagen 1 ICA FLUOR........................................................................................................ 8

Imagen 2. Almacén ICA Flúor...........................................................................................8
2.1 Almacen....................................................................................................................... 9
Imagen 2.2 Almacén........................................................................................................10
Imagen 2.4 Almacén........................................................................................................14
Imagen 3 Tubería ICA FLUOR........................................................................................20
3.1 Imagen tubería campo..............................................................................................20
Imagen 3.2 Isométrico.....................................................................................................21
Imagen 3.3 tubería industrial..........................................................................................22
Imagen 3.4 tubería industrial..........................................................................................24
Imagen 4.0 Fabricado spool dossier..............................................................................25
Imagen 4.1 Soldadora TIG..............................................................................................26
Imagen 4.2 procedimiento FCAW...................................................................................28
Imagen 4.2.1 Esquema con los Componentes Fundamentales del Proceso FCAW. .28
Imagen 4.2.2 Detalle del Arco en FCAW........................................................................29
Imagen 5.0 GMAW en acero al carbón...........................................................................30
Imagen 6.0 Soldadura SMAW – Cebado del Arco.........................................................34
Imagen 7 Preparación de biseles juntas a tope............................................................37
Imagen 8 Soldadura Spool dossier................................................................................38
Imagen 8 conexiones con bridas...................................................................................41
Imagen 8 tubería liderada en campo..............................................................................44
Imagen 9 marcaje de identificación dossier..................................................................52
Imagen 10 Tratamientos y térmicos de acero...............................................................53
Imagen 11 Líquidos penetrantes....................................................................................54
Imagen 12 Radiografiado tubería...................................................................................56
Imagen 13 Superficies inoxidables en tubería..............................................................62
Imagen 14 Weld console.................................................................................................77
Imagen 15 Weld console Inicio sofware........................................................................77
Imagen 17 Isométrico......................................................................................................81
Imagen 17 logo Weld console........................................................................................82
Imagen 18 Formato weld console..................................................................................82

1
Imagen 19 Pruebas no destructivas..............................................................................83
Imagen 20 portada spool dossier...................................................................................84
Imagen 21 Índice spool dossier.....................................................................................85
Imagen 22 Aviso Spool Dossier.....................................................................................86
Imagen 23 Documentado y empaquetado spool dossier.............................................87
Imagen 24 Envió de spooles..........................................................................................87

Índice de tablas

Tabla 1 grados de limpieza chorro abrasivo.................................................................65

Tabla 2 limitaciones de uso de métodos de limpieza...................................................66
Tabla 3 perfiles de anclaje..............................................................................................68
Tabla 4 Defectos típicos durante la aplicación.............................................................72
Tabla 5 Defectos típicos de recubrimientos corrosivos..............................................73
Tabla 6 Sellos de almacén..............................................................................................93

Resumen

El presente documento está diseñado principalmente para resolver la problemática

que existe dentro del Taller ICA FLUOR la cual es una empresa dedicada a
desarrollar construcción y montaje de plantas industriales para el sector público y
privado, existen diferentes procesos en cuanto a todo el trabajo que se realiza en
el interior del taller.
De los cuales deben ir al pie de especificaciones y procedimientos correctos que
enmarca el Taller de ICA FLUOR para todo el personal a disposición de el mismo.
Esta problemática se genera atreves de que ICA FLUOR da oportunidades de
entrar sin experiencia, aprender y escalonar hasta obtener los conocimientos
necesarios para llegar al puesto requerido según el grado de estudios y
certificaciones que el personal tenga.
Cabe mencionar que dentro de la elaboración de estas tantas piezas que se
elaboran en el Taller ICA FLUOR para cada una de ellas, según el material es su
procedimiento de almacenaje, soldadura, pintura y embarcamiento es diferente,
por lo tanto, la empresa cuenta con distintos procedimientos.

2
Lo que se quiere lograr es dar solución a tener como tal los procedimientos bien
enmarcados ya que cuando personal nuevo entra a laborar en el taller ICA FLUOR
se hace un tanto complicado que personal con una categoría se dedique
completamente a mostrarle y enseñares por completo los procedimientos de
trabajo, para ello vamos a diseñar un documento donde podamos encontrar los
distintos procedimientos que se llevan a cabo en el taller ICA FLUOR así este
mismo pueda servir como guía de estudio al personal nuevo ingreso para facilitar
más que nada el aprendizaje de estos mismos
, además de ello es un documento donde podemos encontrar con ayuda de un
índice un procedimiento de forma rápida eh incluso un documento que se pueda
proporcionar u subir a la red ICA FLUOR para dar a conocer los procesos que
debe llevar cada arrea de prefabricado dentro del taller.

Palabras clave
 Procedimientos
 Fabricación
 Control
 Especificaciones

Abstract
This document is mainly designed to solve the problem that exists within the ICA
FLUOR Workshop, which is a company dedicated to developing construction and
assembly of industrial plants for the public and private sectors, there are different
processes regarding all the work that It takes place inside the workshop.
Of which they must go at the foot of the specifications and correct procedures that
frame the ICA FLUOR Workshop for all the personnel available to it.
This problem is generated by daring that ICA FLUOR gives opportunities to enter
without experience, learn and step up until obtaining the necessary knowledge to
reach the required position, the degree of studies and certifications according to
what the staff has.
It is worth mentioning that within the elaboration of these many pieces that are
elaborated in the ICA FLUOR Workshop for each one of them, depending on the

3
material, its storage, welding, painting and shipping procedure is different,
therefore, the company has different procedures.
What you want to achieve is to provide a solution to have well-framed procedures
as such, since when new personnel come to work in the ICA FLUOR workshop it
becomes somewhat complicated for personnel with a category to dedicate
themselves completely to showing you and teaching you the procedures
completely. of work, for this we are going to design a document where we can find
the different procedures that are carried out in the ICA FLUOR workshop so that it
can serve as a study guide for new staff to facilitate more than anything the
learning of these same
In addition to this, it is a document where we can find, with the help of an index, a
procedure quickly, and a document that can be provided or uploaded to the ICA
FLUOR network to publicize the processes that each prefabricated area must carry
out within the most tal

Keywords
 Procedures
 Manufacturing
 Control
 Specs

Agradecimientos
Quiero hacer agradecimiento a la empresa ICA FLUOR por brindarme la
oportunidad de realizar estadías en sus instalaciones y principalmente gracias por
los conocimientos que me brindaron y aprendí durante este periodo mayo-agosto.
Gracias también a los profesores por permitirme tomar sus conocimientos y
aprender de ellos, los cuales me apoyaron mucho y extendieron su mano en algún
momento.
Mi más amplio agradecimiento para la Universidad Tecnológica de Tula Tepeji por
su correcta forma de orientar y enseñar, por el apoyo a aprender nuevos
conocimientos abarcando desde lo más teórico hasta lo práctico, por resolver y
hacerme entender dudas en cuanto a sus diferentes materias dentro de mi área a
estudiar.

4
Así mismo quisiera expresar mis agradecimientos a mi asesor industrial Ing.
Samuel lozano Velázquez por proporcionarme información, enseñarme y resolver
mis dudas acerca de las actividades y procesos que se llevan a cabo en el Taller
ICA FLUOR en cuanto la construcción y armado del dossier en este caso de
tubería industrial.
Y desde luego gracias a mi familia por todo el esfuerzo, dedicación y empeño que
han puesto en mi a lo largo de estos niveles educativos TSU, mis padres,
hermanos, mis abuelos y amigos, a quienes siempre tengo presentes; a mis
maestros y a quienes siempre me han enseñado algo bueno a lo largo de estos
años.

Introducción
El desarrollo de procesos de fabricación son amplios parámetros en los cuales se
tiene que cumplir ciertos requisitos necesarios para poder generar correctamente
alguna fabricación de nuestro producto a elaborar dentro de un proyecto, es por
ello que gracias a el área de oportunidad obtenida por la empresa donde se
generar el proyecto de estadía se tendrá como intención tener un amplio
conocimiento de cómo generar correctamente esos procesos de producción,
ayudando a tener una mejor concepto en el ámbito laboral teniendo en cuenta
factores que están presenten en cualquier momento, como lo es la mano de obra
calificada que en este proceso es fundamental y el buen control de materiales y
herramientas que se necesitan para estos procesos.
Es importante reconocer, aprende y llevar a cabo bien cada uno de los procesos a
seguir para la correcta funcionabilidad y sobre todo calidad a la empresa de
prefabricado en este caso de tubería industrial.
Este proyecto tiene como finalidad poder establecer correctamente los procesos y
consultas para el armado de un dossier que se genera en el taller de ICA FLUOR
DANIELS, para ello mostraremos y llevaremos a cabo la explicación correcta a
cada uno de los procedimientos que se llevan a cabo según el orden para el
diseño de la construcción y documentado de un dossier.
Esto se realizará desde el primer procedimiento en cuanto al almacén dentro del
taller, como es que se lleva a cabo este procedimiento y los requerimientos que
este mismo debe tener para llevar un control correcto en cuanto a material y
herramientas para trabajar.

5
Una vez entendiendo este procedimiento maestro de almacén, la extracción de
material, procederemos al prefabricado de tubería donde se desarrolla el fin de
este proyecto, el cual es entender la construcción y armado del dossier de tubería,
vamos a centrarnos desde los materiales que se utilizan dentro del taller, las
distintas tuberías y sus distintos procedimientos a ser soldadas, también nos
adentraremos a la soldadura y sus distintas pruebas no destructivas que se les
realizan para embarcar y entregar prefabricado tubería con calidad.
También abarcaremos el proceso de documentación del dossier, donde veremos
la plataforma diseñada a la tubería, donde prácticamente se lleva a cabo toda la
documentación de cada una de la tubería que sale del taller y aquí es donde
enmarcamos y documentamos la tubería una a una según las pruebas que se le
han realizado así hacerlas llegar al cliente y que este mismo verifique que
efectivamente ICA FLUOR trabaja con calidad según las especificaciones y
pruebas que cada isométrico lleva consigo.

Justificación
Con este proyecto se obtendrán beneficios a la empresa como el personal que
labora para esta misma, puesto que tendremos un manual introductorio a la
persona que inicia a laborar con la empresa, con esto lograremos evitar la fatiga a
pérdida de tiempo al dar una introducción al personal virgen a laborar con ICA
FLUOR DANIELS.
Los beneficiarios a este documento será cualquier persona a laborar en la
empresa desde personal de almacén hasta inspectores de calidad que se
relacionan más con el proceso constructivo y armado del dossier
Por parte de la empresa le beneficiara puesto que después de una entrevista de
trabajo y haber sido convencidos de una nueva contratación, otorgar el presente
documento como introducción a lo que se hace en el taller de prefabricado ICA
FLUOR así mismo que el personal no entre a laborar cerrado de ojos, sino con la
instrucción a los distintos procesos de trabajo.
Lo importante a trabajar esta problemática es la perdida de tiempo que se hace en
cuanto a dar una introducción a lo que se realiza en el taller, puesto que ya no se
hará la introducción poder ocupar este tiempo en la cantidad de trabajo que hay
por hacer.
Este manual lo podrá tener inspectores los cuales dan esta introducción a laborar
en el Taller ICA FLUOR, de igual forma servirá de ayuda a las dudas en cuanto
especificaciones de la soldadura cuáles son las características necesarias para
una buena soldadura y que cuente con los requerimientos correctos para poder
obtener una calificación aceptable y ya no se genere retrabajo en las piezas, como

6
perdidas monetarias en costos de material chatarra a costo de no realizar bien el
procedimiento enmarcado.

Capítulo 1 ICA FLUOR

Historia

La historia de ICA es relativamente bien conocida: fundada en 1947

por Bernardo Quintana, un ingeniero brillante y audaz, la empresa fue pieza
clave en la fase del "desarrollo estabilizador" de México, y hasta la fecha ha sido
líder en la construcción de obras de infraestructura y proyectos de gran
magnitud. Además, ha sido la escuela de formación de los más destacados
ingenieros civiles del país. A través de sus subsidiarias ICA ha sido
concesionario en vías de comunicación, aeropuertos, plantas de tratamiento de
agua y otros proyectos ligados al crecimiento urbano y social de México. Hay una
sociedad conjunta con Fluor Daniel, que se dedica a proyectos industriales:
petróleo, generación eléctrica, etc.

Aun recientemente, en 2015, ICA fue número uno en ingresos de empresas del

ramo de ingeniería/construcción.

La organización se basa en sus valores para poder cumplir con su Misión y Visión,
considerando en el desarrollo de cada proyecto las fortalezas en su amplia
experiencia en desarrollo de Ingeniería, Procuración y Construcción, generando
nuevas áreas de oportunidad y de negocios, abriendo nuevos mercados.
(ICAFLUOR, 2021)

2.0 Reconocer el Proceso del armado dossier

Los proyectos de construcción con el fin de organizar la información desde inicio

hasta entrega del mismo, Para ello se investigó que es un dossier y prácticamente
se enfoca en la descripción de cada uno los documentos y procesos necesarios
para la obtención de un registro de prefabricado en este caso de tubería industrial
dentro del Taller ICA FLUOR.

7
Para adentrarnos es necesario hacer recorrido por las instalaciones del Taller ICA
FLUOR, donde observamos, anotamos y se dará a conocer cómo se realiza cada
proceso verificando el contenido estructural del dossier para su construcción y
armado de un dossier.

Imagen 1 ICA FLUOR

2.1 Primer procedimiento

Procedimiento Maestro de Almacén

Imagen 2. Almacén ICA Flúor

8
2.2 PROCESO

Para efectos de un control más preciso de materiales se considera que la

información de los materiales del proyecto sea registrada y controlada en el
sistema Material Manager dentro del taller prefabricado ICA FLUOR.
A continuación, se enuncian las actividades clave que deberán ser implementadas
en el Almacén temporal de cada proyecto; su inclusión, exclusión y adecuación en
cada caso estará supeditada al alcance y características de cada proyecto y a la
aprobación de la gerencia del mismo.
2.3 Niveles de Almacenaje

2.1 Almacén

Para establecer la ubicación de los materiales recibidos en el Almacén se deberán

considerar los siguientes niveles de almacenaje:
a) Nivel A. Clima Controlado Se considera tipo A el nivel que requieren todos
aquellos materiales que por su naturaleza sean excepcionalmente sensibles
a las condiciones ambientales y requieran condiciones especiales para su
protección, como temperatura controlada, protección contra polvo, agua,
humedad y vapores. Es práctica común acondicionar un contenedor ó una
caseta techada con aire acondicionado para este fin.
b) Nivel B. Nave, bodega o contenedor techado. Se deben almacenar en un
nivel tipo B todos aquellos materiales que requieran medidas de protección
similares a los de nivel A pero sin requerir temperatura controlada.
Es práctica común destinar una nave, bodega o contenedor techado y
cerrado, de preferencia con racks y estantería ya sea metálicos ó de
madera e incluso colocado sobre tarimas para evitar el contacto con el
suelo u humedad dentro del almacén.

9
 c) Nivel C. Casetas y Techumbres. Las áreas clasificadas como nivel C son
casetas o cobertizos techados y piso de cemento o de algún otro material
que sea apropiado para una descarga, movimiento y almacenamiento
adecuado, que no requieren muros completos, solo protección contra la
lluvia y los rayos del sol.
d) Nivel D. Patio cercado a cielo abierto. Los materiales almacenados en el
nivel tipo D son almacenados a la intemperie en áreas limpias delimitadas
con una cerca perimetral, con piso de tierra, grava o cualquier otro material
que prevenga el hundimiento de los materiales. Nota: En general cualquier
material puede ser almacenado en un nivel superior al que de forma natural
le correspondería siempre y cuando el espacio disponible lo permita.

Todas las bahías, islas, racks, estantes o zonas de almacenaje serán identificados
con el mismo número o clave de Localización que se muestra en el sistema de
almacén. Una buena práctica es no excederse en el grado de detalle de las
localizaciones para aminorar el consumo de horas en su actualización.
El Plano o croquis con las localizaciones es colocado en un lugar visible al
personal, para agilización del mismo es necesario recurrir al encargado de
almacén así hacer uso de sus habilidades y encontrar de manera rápido lo que se
requiere.
2.4 Acceso al sistema

Solo al personal autorizado le será asignada una cuenta única de acceso al

sistema Material Manager® de acuerdo a las políticas y procedimientos que el
área de sistemas establezca.

Imagen 2.2 Almacén

Para darse de alta en algún proyecto de Material Manager deberá enviar su

solicitud vía “File Net”, que se encuentra en el área de aplicaciones en la Intranet o
por otro medio electrónico destinado para ese objetivo oh bien identificarse con su
clave y puesto único de la empresa.

10
2.5 Acceso de Proveedores y Transportistas al sitio
Para permitir el ingreso de un proveedor ó transportista a las instalaciones del
proyecto para entregar materiales al almacén, éstos deberán contar con el Equipo
de Protección Personal básico como son casco, lentes, camisa y pantalón de
algodón y calzado de seguridad. En algunos proyectos incluso podrá ser requerido
equipo adicional tal como barbiquejo, tapones auditivos y ropa de características
especiales.
Por otro lado, el vehículo debe contar con tarjeta de circulación, póliza de seguro
vigente, extintor, alarma reversible, matas chispas y el conductor debe portar
licencia de conducir vigente. Todo esto en cumplimiento con los reglamentos y
procedimientos de seguridad vigentes de ICA FLUOR (SSPA5-01) y los
específicos del proyecto con el fin de establecer los requerimientos mínimos de
seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental que deben cumplir los
proveedores o contratistas para prevenir incidentes y accidentes en este caso en
el almacén.
2.6 Registro por entradas al proyecto de Equipos, herramientas y materiales
por terceros

Toda persona, proveedor o contratista que ingrese cualquier tipo de material,

herramienta o equipo de su propiedad a las instalaciones bajo la jurisdicción de
ICAFLUOR, deberá ser registrado en el almacén ICAF, así mismo deberá llenar un
formato con todas las características de la herramienta, equipo u material a ser
utilizado para prefabricado de tubería dentro del taller ICA FLUOR.
Previo al retiro de materiales y herramientas de las instalaciones, deberán de
llenar el Pase de Salida, así como anexar el documento original del ingreso
correspondiente.

2.7 Acceso a las instalaciones del Almacén de Spooles para armado y

documentado del dossier
Cada proyecto designará un área delimitada, cercada y segura para el
almacenamiento y protección del material, así como naves techadas y techumbres
para los materiales que así lo requieran de acuerdo a los niveles de
almacenamiento previamente señalados. El acceso estará restringido y solo se
permitirá la estancia temporal a quienes realicen alguna actividad de entrega,
despacho, inventario, limpieza o acomodo de los materiales.
El área de almacén estará bajo la responsabilidad del jefe de Almacén durante la
jornada de trabajo ó de la persona que él designe en su ausencia, y en horario no
laborables quedará bajo la supervisión del Guardia ó Vigilante.

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2.7.1 Inspección visual, descarga y liberación de Transportistas

Previo a la descarga y/ó recepción de la mercancía presentada por el proveedor o

transportista, se realizará una inspección visual general a fin de determinar si
existe indicio de mal manejo, daño o deterioro; en cuyo caso se tomarán
fotografías como evidencia y se harán anotaciones en el Talón del transportista.
A la documentación de calidad se le dará el trato que se señala la empresa.
Posteriormente el material será descargado y quedará bajo la custodia de ICA
FLUOR (ya sea del almacén o bien de construcción cuando se descargue
directamente en el área). Los materiales entregados por bultos (atados, paquetes,
cajas, embalajes cerrados, etc.) serán recibidos “A reserva de conteo físico
detallado” y en medida de lo posible se tomarán fotografías como evidencia.
Se sellará el talón del transportista con esta misma leyenda indicando además la
cantidad de bultos recibidos, permitiendo con ello el retiro del transporte y
mitigando los costos por demoras. Cuando la revisión física y documental se
pueda realizar en presencia del proveedor o su representante, se procederá a
sellar y firmar de “Recibido” sobre la factura o remisión si no existe plasmar motivo
por el cual no viene facturado y firmar respectivo documento.

2.8 Conteo detallado de materiales, identificación de diferencias y números

de colada
Salvo los materiales que puedan ser contados a granel, por caja cerrada, por regla
de tres o por tablas de pesos aproximados (acero, clavo, abrazaderas, productos
líquidos, etc.) se preferirá el conteo pieza por pieza. Una buena práctica en el
documento de recepción es validar (palomear) las cantidades coincidentes y
circular aquellas donde exista diferencia, anotando además dentro de un cuadro
las cantidades físicas reales recibidas.
En el caso de materiales para los cuales se maneja número de colada que es un
código único que identifica una pieza de metal para proporcionar información
sobre sus orígenes como son tubería y accesorios, así como acero de refuerzo,
soldadura, entre otros, se anotará el número de colada en el documento contra el
cual se recibió (orden de compra, factura, etc.), o bien en algún documento
adjunto, y deberá integrarse esta información en la base de datos Material
Manager dentro del reporte de coladas.

2.9 Liberación de materiales por Control de Calidad y Manejo de Documentos

de Calidad

12
El comprador solicitará al proveedor el envío de la documentación de calidad
previo al embarque de los materiales al sitio y como parte del proceso de
recepción, el recepcionista se asegurará que se reciba la documentación de
calidad.
El personal de Control de Calidad verificará que el material y la documentación
recibida cumplan con las normas o especificaciones con las que fue solicitado el
producto, de ser así, firmará los documentos avalando así la aceptación de los
productos.
Cuando se presenten desviaciones respecto a lo solicitado en material
consumible, éstas deben ser revisadas y en su caso, aceptadas por el usuario y/o
solicitante. Si las desviaciones se presentan en equipos y material de instalación
permanente, estos deben segregarse o identificarse como material No Conforme
de acuerdo a lo indicado en el procedimiento.
Para equipos y material de instalación permanente se debe generar un OS&D es
decir en caso de que el material o producto recibido por el cliente/destinatario esté
dañado, sobreabastecido o subabastecido en cantidad en comparación con la
cantidad especificada en la orden de compra, el destinatario presentará una queja
ante el proveedor. sin dar entrada electrónica al producto, segregándolo y no
usarlo hasta no haber resuelto la desviación, la aprobación para usarse debe ser
mediante el plan de acciones resultado del Reporte de No Conformidad. La
resolución se referencia en el mismo OS&D y queda registro en la base de
Material en la plataforma de almacén dentro del taller de prefabricado ICA FLOUR.
El original de los documentos de Calidad firmados de aceptación le será
entregados a Control de Documentos junto con su MRR (ingreso recurrente
mensual) sin precio y una copia dura o electrónica permanecerá en el expediente
del almacén junto con su MRR, estas entregas deberán ser ejecutadas de manera
continua durante el desarrollo del proyecto, de manera semanal preferentemente.
2.10 Acomodo por localizaciones e identificación de material

A los materiales que han sido recibidos y contados se les asignará una
localización física dentro de las instalaciones del almacén y se anotará en el
documento de recepción. Esta misma localización servirá para que el capturista
registre la cantidad recibida en el MRR correspondiente y el Recepcionista deberá
colocar la mercancía recibida en la localización indicada.
Para facilitar la diferenciación de los materiales almacenados es necesario
identificarlo de alguna manera (placa, marca, etiqueta, sello, número, marbete,
etc.) que muestre su código y medida ya sea directamente en el material o bien
sobre la caja, tarima o depósito que lo contiene.

13
2.11 Registro de Entrada de Almacén.

Excedentes, Faltantes y Daños . Todos los insumos recibidos en proyecto que

tengan su origen en una Orden de Compra (PO) el cual es un documento oficial
emitido por un comprador comprometiéndose a pagar al vendedor por la compra
de un producto o servicio específico para ser entregado a futuro, deberán ser
registrados en Material Manager® mediante un Reporte de Recepción de
Materiales (MRR).

Imagen 2.4 Almacén

El registro se realizará en un periodo razonable de tiempo (aprox. 72hrs) a partir

de la recepción de los materiales e independientemente de que exista
documentación faltante o diferencias en cantidades. Este lapso de tiempo estará
destinado a actividades tales como: realizar la inspección visual, obtener la
documentación faltante, disponer de maquinaria, asignar espacio para su
ubicación, descargar los materiales, retirar material de embalaje, separar por
grupos y medidas, ejecutar conteo detallado, anotar diferencias, anotar
localización asignada, tomar números de colada, obtener la liberación de calidad y
entregar documentos al capturista para su registro entre otras actividades.
En el caso de materiales entregados fuera de las instalaciones del almacén de
proyecto (talleres de prefabricado, subcontratistas, plantas de ensamble de
equipos, etc.), también deberá generarse Reporte de Recepción de Materiales.
Cada proyecto establecerá la mecánica de trabajo, los recursos y los tiempos
necesarios para cumplir con este requisito fiscal y obligación contractual. Las
diferencias físicas detectadas contra los documentos de recepción serán
registradas en el sistema mediante un reporte de Excedentes, Faltantes y Daños
en este formato también quedarán registradas las recepciones de producto que
tenga desviaciones respecto a lo indicado en la Orden de Compra.
La falta de documentación (documentos de calidad o certificación, etc.) causará el
condicionamiento del MRR pero no será motivo de generación de un reporte de

14
Excedentes, Faltantes y Daños. En el caso de materiales entregados por cantidad
aleatoria (tubería, aceros y metales, cable, etc), la regla de aceptación es que el
proveedor entregue como mínimo la cantidad solicitada en la Orden de Compra y
como máximo hasta la siguiente unidad comercial disponible. La entrega de este
excedente no es motivo de condicionamiento y tampoco requiere la emisión de un
Cambio de Orden.

2.12 Lista de Empaque Sustituta

El único requisito para proceder con el registro de la entrada de almacén será
tener la certeza de que el material está registrado en una Orden de Compra del
proyecto, disponer de algún documento que permita asociar el material enviado
contra lo solicitado (orden de compra, factura, factura pro forma, o incluso una lista
de empaque sustituta) y que el material se encuentre en buen estado
Para aquellos casos en los que no se dispone de ninguna documentación, pero se
tiene bien identificado el material por lo que se puede proceder con una Entrada
condicionada. Esta medida asegura que en inventario se muestre lo que
físicamente está en el almacén.

2.13 Entrega de MRR’s a Contabilidad

Previo a la entrega de Entradas de Almacén al departamento de Contabilidad, el
Jefe de Almacén o la persona que él designe cotejará los datos capturados en el
MRR contra la documentación del proveedor a fin de prevenir posibles errores de
captura; posteriormente firmará sobre el MRR validando así la información, cabe
aclarar que el MRR entregado a dicho departamento deberá contener materiales o
equipos, con ello se considera el costo del material.
Al final de cada mes, en la fecha establecida del cierre contable, se emitirá un
reporte para contabilidad con la lista de todos los MRR generados en el mes
dentro de la herramienta Material Manager, con la finalidad de conciliar que todos
los pasivos se encuentren contabilizados.
2.14 Control de Rentas a Terceros
El objetivo es mantener el control de los equipos, herramientas y en general de
cualquier elemento que se contrata a un tercero en forma de renta para asegurar
que los cargos aplicados en la facturación, efectivamente corresponden a los
insumos que se encuentran en el proyecto bajo custodia de ICA FLUOR.
Para tener un buen control de las rentas a terceros se deben tomar en cuenta los
siguientes aspectos:

15
  Cuando se reciben por vez primera en el proyecto, los artículos reciben el
mismo trato de recepción física y documental como cualquier entrega de
proveedor, en este caso de un arrendador, pero sin derivar en una entrada
de almacén.
 Toda recepción de equipo ó herramienta deberá contar con un contrato de
arrendamiento y/o Orden de Compra por servicio, dicho documento debe
indicar el área ó departamento y proyecto solicitante, para que el almacén
tenga claramente a quien entregará el equipo ó herramienta rentada.
 El equipo o herramienta es entregado al usuario a resguardo quedando
bajo la responsabilidad del sobrestante ó cabo.
 Sellar de “Recibido” al proveedor la remisión ó factura, almacén conserva
copia de la misma en un expediente que integra por proveedor y número de
contrato en el caso de equipos de andamios y el resguardo se archiva por
número de trabajador.
 Se requiere llevar un control en forma electrónica con los registros de
entradas y salidas de los equipos rentados por terceros para tener el
balance de existencias y poder hacer conciliaciones de las rentas
facturadas al mes.
 Cuando el equipo ya no sea requerido se deberá documentar su regreso
con una Nota de Devolución o Formatos del proveedor según lo requiera el
proyecto, indicando claramente las cantidades y tipos de equipos o
herramientas devueltas. El proveedor al recibir el embarque deberá emitir
un acuse de recibo y conciliar saldos con quien corresponda.
 Si por alguna circunstancia, el trabajador que tiene a resguardo equipo en
renta, saldrá del proyecto, deberá devolver el equipo al almacén y de no ser
posible, transferir a otro trabajador estos resguardos. El empleado que
reciba el resguardo deberá tener categoría de Cabo hacia arriba con el
VoBo del ingeniero jefe del área. De ser posible este material debe ser
transferido a la vista y conteo de almacén cualquier faltante o daño debe
ser reportado. Se recomienda la presencia del representante del arrendador
para validar estas piezas.

2.15 Control de Existencias

Para asegurar la consistencia entre las existencias físicas y las cantidades
registradas en el inventario del sistema Material Manager® es primordial mantener
actualizadas tanto las Entradas como las Salidas de Almacén.
En particular las Salidas representan un reto mayor derivado del lapso de tiempo
que transcurre entre su emisión (descarga inmediata del sistema) y el momento en
el que el material es retirado físicamente. Para ello, el Jefe de Almacén en
coordinación con el despachador y capturista deben implementar algún método de
control (por ejemplo una bitácora, sellos de original y copia, etc.) de los Tickets

16
emitidos, con la finalidad de identificar aquellos que después de un periodo
razonable de tiempo no han sido retirados, para promover su despacho o en caso
contrario para proceder con su cancelación (reconciliación). Todos los PT
reconciliados deberán estar firmados por el Jefe de Almacén.
2.15.1 Manejo de Materiales Peligrosos
Para el manejo y almacenaje de este tipo de materiales, el jefe de Almacén se
asegurará de la aplicación correcta del procedimiento.
Se deberá revisar su implicación en los Aspectos Ambientales Significativos del
proyecto.
2.15.2Traspaso de Materiales entre Almacenes
Las Notas de Traspaso entre almacenes se elaboran en el proyecto que envía el
material mediante las firmas que el formato señala (formato Nota de Devolución o
Traspaso), y deberán estar soportadas con una Requisición u Orden de Compra
emitida por el proyecto solicitante.
2.15.3 Archivo y expedientes:
 Reportes de Entradas de Almacén y Documentos de Calidad
Por número consecutivo ascendente, se archivarán los originales de todas
las Entradas de Almacén junto con sus documentos soporte (facturas,
packing list, talones de embarque, documentos de calidad, etc.). Los MRR’s
en copia se transfieren a contabilidad. Los Documentos de Calidad se
transfieren a Control de Documentos, una copia se resguarda en almacén y
se mantienen durante la ejecución del proyecto.
 Vales de Almacén y Picking Tickets
Por número consecutivo ascendente, se archivarán todos los vales
electrónicos (Picking Tickets). En forma similar, se archivarán por fecha los
vales manuales. Se resguardan en almacén y se mantienen durante la
ejecución del proyecto. Se recomienda generar archivo electrónico, en
formato pdf, de los Picking tickets que ya cuentan con sus firmas
correspondientes y conciliados.
 Notas de Traspaso
En el almacén remitente: las Notas de Traspaso en original o copia se
entregan al transportista. Una vez sellada de recibido por el almacén
destino se etregará una copia a contabilidad y otra se conserva en el
expediente del almacén remitente por folio. En el almacén destino: las
Notas de Traspaso se entregan a contabilidad, al almacén que remite se le
envía acuse de recibo y las copias se archivan en el almacén por proyecto y
folio. Se resguardan en almacén y se mantienen durante la ejecución del
proyecto.
 Pases de Salida
Los originales se entregan a Vigilancia al momento de la salida y una copia
se archiva en el almacén. A cada Pase de Salida (Formato EA105F09) se le

17
 asigna un número de folio una vez que cuenta con la firma de autorización
respectiva. Esto aplica en caso de que ICA FLUOR tenga el control de
accesos al proyecto. Se resguardan en almacén y se mantienen durante la
ejecución del proyecto.
 Archivo de Hojas de Datos de seguridad de los materiales Peligrosos
(HDSM)
Para cada material peligroso recibido se conservará una copia de su Hoja
de Datos de Seguridad con la firma del Líder de SSPA y el documento con
firma original será registrada a Control de Documentos para su distribución
con el respectivo formato, cada HDSM deberá ser registrada en la bitácora,
con la finalidad de tener un control detallado de lo recibido. Una copia se
resguarda en almacén y se mantienen durante la ejecución del proyecto.

2.16 Cierre de Proyecto

Al final del proyecto el jefe de Almacén realizará un listado de materiales y
herramientas sobrantes en buen estado, con ello se llevará a cabo las siguientes
actividades:
 Se enviarán los listados para dar a conocer a los diferentes proyectos el
material sobrante con el fin de que sea reutilizado.
 En caso de que el material no sea utilizado, se buscará negociar con los
Proveedores la posibilidad de devolución del material.
 Si la Negociación con el Proveedor no es satisfactoria el material se
venderá o se eliminará como chatarra de acuerdo al procedimiento Retiro
de Material Remanente en los proyectos.
 En el caso de desperdicios producto de la construcción sin afectación al
medio ambiente, se vende el material en forma de chatarra. En el caso de
desperdicios industriales que pudieran afectar el medio ambiente se
canaliza a empresas para reciclado bajo la supervisión del Responsable de
Medio Ambiente del proyecto.
Al cierre del proyecto se debe realizar un respaldo de archivos electrónicos
que permiten tener un registro histórico general, en donde se deben incluir,
el Procedimiento de Almacén Específico si es que lo hay, el Plan de
Almacén y los Reportes de Material. (Anexo1.1)

18
 3.0 Prefabricación
3.1 PROCESO
3.1.1 ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de tubería y accesorios, deberá apegarse a lo indicado en los
procedimientos “Procedimiento Maestro de Almacenamiento”
a) Todos los materiales: tubería, accesorios, válvulas, etc., deberán
almacenarse sobre polines de madera o cualquier otro elemento que evite el
contacto con la tierra, piso o agua.
b) Los extremos de las tuberías deberán estar tapados para evitar la
introducción y acumulación de suciedad o materia extraña en su interior.
c) La tubería de acero inoxidable no estará en contacto con materiales que
puedan contaminarle tal como acero al carbón, fundiciones, etc. Así mismo,
se preferirá su almacenamiento bajo techo.
d) Para evitar daños por corrosión en tuberías y accesorios previo al arranque,
es recomendable aplicar algún inhibidor de corrosión (por ejemplo:
antiaferrante niquelado o un recubrimiento primario con alta resistencia a la
corrosión de fácil aplicación como econoprimer, etc.) el cual deberá ser
determinado por el especialista de ingeniería (Tuberías) asignado al proyecto;
y dependerá del tipo de material de la tubería o accesorio, de las condiciones
ambientales del sitio donde se ubique el proyecto y del tipo de instalaciones
existentes (por ejemplo: zonas costeras, zonas áridas, instalaciones
petroleras, etc.) y de todas aquellas condiciones que pudieran provocar
corrosión en la tubería y accesorios.
3.1.2 Soldadura
La soldadura se refiere a la unión o fusión de piezas mediante el uso de calor y/o
compresión para que las piezas formen un continuo. La fuente de calor en la
soldadura suele ser una llama de arco producida por la electricidad de la fuente de
potencia de soldadura. La soldadura basada en un arco se llama soldadura por
arco. La fusión de las piezas puede ocurrir únicamente en base al calor producido
por el arco para que las piezas de soldadura se fundan entre sí. (KEPPI, 2010)

2.1.3 Tipos de materiales en tubería trabajados dentro del Taller ICA FLUOR
La tubería o cañería es un conducto que cumple la función de transportar agua u
otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido
transportado es petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto.
Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominación específica de
gasoducto. También es posible transportar mediante tubería materiales que, si
bien no son un fluido, se adecúan a este sistema: hormigón, cemento, cereales,
documentos encapsulados, etcétera. La definición de este término es un sistema
de tubos ensamblados con la finalidad de conducir líquidos o gases, aunque

19
también pueden servir para transportar otro tipo de materiales tales como
hormigón, cemento, cereales, etc.
La tubería industrial debe poseer cualidades adicionales a la de la tubería
doméstica o de uso común, esto se debe a que en ella se transportan químicos y
materiales tóxicos que pueden dañar o alterar la resistencia de la tubería.
(QuimiNet, 2012)

Imagen 3 Tubería ICA FLUOR

3.1.4 Identificación física de los materiales

Todas las tuberías y accesorios (codos, tees, reducciones, etc.) deberán
identificarse debidamente por medio de un código de colores y un código numérico
acorde al tipo de material.
La identificación, será mediante franjas pintadas longitudinalmente en el tubo o
accesorio. En caso de tratarse de código numérico, deberá colocarse pintado
sobre el material en un lugar visible y repetirse a todo lo largo de la tubería.

3.1 Imagen tubería campo

20
3.1.5 Identificación de las uniones de soldadura
Las uniones se identificarán asignándole un número consecutivo a cada
soldadura.
En el isométrico la soldadura se identificará por medio de un hexágono cuando
ésta se fabrique en campo y con un círculo las soldaduras fabricadas en taller,
cuando ya se hayan identificado las juntas en isométricos y por necesidades
constructivas se requiera adicionar una junta extra, éstas se identificarán mediante
con el número de la junta soldada inmediato inferior a la adicionada seguido de la
letra "A" (ejemplo Soldaduras 2-3, se requiere adicionar una soldadura entre estas
dos soldaduras el número adjudicado deberá ser 2A).
Para la identificación de tubería menor solo se indicará el número total de juntas
por isométrico, identificando únicamente aquellas que sean radiografiadas o
requieran algún tipo de Ensayo No Destructivo o prueba de dureza.
Es cuando entra la herramienta Weld Console, donde este registra el número de
colada de los elementos o componentes permanentes que conforman un
isométrico y que van a soldarse.
se recomienda llevar la enmarcadas las coladas en el Isométrico de trabajo como
se muestra en el ejemplo, el cual deberá preparar el personal de construcción y/o
subcontratista responsable de la actividad y validado por la supervisión de
soldadura de control de calidad.

Imagen 3.2 Isométrico

21
3.1.6 Acero al carbono
El acero es el principal producto siderúrgico utilizado en la industria y el acero al
carbono ocupa el 90% de la producción de acero y el 10% el acero aleado.
El acero al carbono es un tipo de acero que contiene acero como su nombre lo
indica, cuando el hierro esta aleado con el carbono se le llama acero al carbono,
aunque el principal componente es el carbono también se encuentra aleado con
otros elementos como el hierro y el manganeso, la proporción de carbono y
tratamiento térmico del acero son los que determinan sus propiedades, también es
conocido como acero maleable, esto quiere decir que es flexible y puede tomar
cualquier forma. Está considerado como de alta resistencia y baja aleación.
(Metalium.com, 2020)

Imagen 3.3 tubería industrial

Características de la tubería de acero al carbón:

 Las tuberías de acero al carbón cuentan con innumerables

propiedades que las hace ideales para diversas aplicaciones
 Son altamente resistentes, maleables y de bajo costo
 En comparación con el PVC, son mucho más resistentes y menos
costosas que el acero inoxidable. Además, poseen una alta
resistencia a la presión
 Tubos de acero sin costura: Los tubos de acero al carbón sin costura
son utilizados principalmente para la conducción de fluidos y gases.
Además, son aplicados en diversas industrias tales como, industria
química, petroquímica, pesquera, sector minero, sector energía,
entre otras industrias
 Tubos de acero con costura: Los tubos de acero al carbón con
costura son utilizados para transportar estructuras, así como fluidos y
líquidos (agua, vapor y gas). (carbon, 2019)

22
3.1.7 Acero inoxidable
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono, que en
ocasiones se complementan con otros elementos, principalmente el níquel.

Es la adición de cromo la que le proporciona a estos aceros la característica de

inoxidable. En medios oxidantes como el aire, el cromo forma una capa de óxido
muy fina y compacta que aísla al material de los ataques corrosivos. Los aceros
inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos y de las cantidades
relativas de cada uno de ellos que intervienen en su composición.

De forma general, se consideran cuatro familias básicas de aceros inoxidables:

martensíticos, ferríticos, austeníticos, dúplex y endurecidos por precipitación (PH).

 Austeníticos

Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono. La adición de níquel

consigue modificar la estructura de estos materiales. Es el grupo de aceros
inoxidables con mayores prestaciones desde el punto de vista de
fabricación de componentes y equipos, así como de comportamiento en
servicio. Tienen propiedades de formabilidad excelentes, buena
soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos de corrosión. Como
ejemplo, son las aleaciones 201, 301, 304 y 316L.

 Ferríticos

Los aceros ferríticos son también aleaciones de hierro, cromo y carbono,

con mayor contenido de cromo y menor de carbono que los martensíticos.
Los valores típicos de estos elementos son: C<0,12%; Cr 16-18% (aceros
tipo 409L, 430, 441).

 Martensíticos

Estos aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono con

contenidos típicos de C: 0.15% y Cr: 12-15%.

Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo

que suelen someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.

Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas y tienen

suficiente resistencia a la corrosión. Su aplicación principalmente es para
instrumentos quirúrgicos y para cuchillería (aceros tipo 410, 420, 440A).

23
  Dúplex

Los aceros inoxidables dúplex están constituidos microestructualmente por

dos fases: ferrita y austenita. Contienen como elementos aleantes, hierro,
cromo, carbono y níquel, este último elemento en menor porcentaje, que en
los austeníticos.

Como norma general, presentan unas propiedades mecánicas y una

resistencia a la corrosión mayores que los ferríticos y austeníticos (por
ejemplo, aceros 2001, 2304, 2205). (Ulbrinox, 2021)

En su uso industrial

Se les valora por su resistencia y capacidad de soportar temperaturas y presión

extremas, así como elementos destructivos. Además, el coste de producción de
este tipo de material es relativamente bajo (por encima del plástico, pero
aportando más ventajas). En el ámbito doméstico, el tubo de acero lo podemos
encontrar en electrodomésticos y tuberías de gas. Si uno mira detrás de su nevera,
es muy probable que pueda ver algún tubo de acero.

Los tubos de acero pueden ser redondos, cuadrados o rectangulares, y suelen

incorporar aleaciones con diferentes metales, como el aluminio, el titanio, el
manganesio o el tungsteno. Son tan versátiles que están presente en muchos
tipos de industrias, produciéndose millones de toneladas cada año. (inoxidable,
2017)

Imagen 3.4 tubería industrial

24
4.0 Procesos de soldadura
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se unen dos materiales,
mediante la coalescencia de las piezas. Durante las últimas décadas, esta
tecnología ha recibido apoyo en su investigación y desarrollo tecnológico,
desarrollando procesos y equipos que han transformado su origen artesanal en
una tecnología de complejidad.

Imagen 4.0 Fabricado spool dossier

Muchos procesos usan solamente calor sin aplicar presión; otros combinando
calor y presión. Si las partes en contacto de las piezas estuvieran libres de óxidos
y de humedad, con el simple acto de sobreponerlas se efectuaría la unión. Sin
embargo, al presentar la superficie a nivel microscópico crestas y valles, impiden
el acercamiento de los átomos periféricos, por lo que es necesario el aporte de la
energía calorífica.
La energía calorífica funde los bordes de los materiales metálicos logrando
conformar una sola pieza con una nueva red cristalina, si en vez de calor se aplica
presión, la ruptura de la capa de óxido entre las crestas y valles se nivelan por la
deformación plástica permitiendo el contacto de las superficies a unir. Lo anterior
es referencia para clasificar a la soldadura en dos tipos: Por fusión y por presión.
4.1 Proceso de Soldadura TIG (GTAW)

GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), es un proceso de

soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de tungsteno y la
pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el contacto del aire
con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.

25
 Imagen 4.1 Soldadora TIG

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente

eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada
por una fuente de poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de
aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.
Ventajas:
 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros
aleados, aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales
como el titanio y el circonio; es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son
independientes, permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar
soldaduras con sobre espesores innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales,
refractaria en el caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita la
regeneración de la misma, lo que produce una soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen
salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia
gama de espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz
de finos y grandes espesores, luego se puede completar la junta con
cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona
afectada al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y
propiedades mecánicas que el metal base, cuando no hay material de
aporte

Limitaciones:
 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros
procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y
MIG-MAG.

26
  Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal
base. (Proceso de Soldadura TIG (GTAW), 2019)

4.2 Procedimiento TIG

Primero, ésta puede usarse para soldar más materiales que cualquier otro proceso
de soldadura, incluso metales exóticos o aleaciones más pesadas.

Entre esos materiales con los que se puede usar exitosamente la TIG con práctica
están el acero inoxidable, aluminio, cromo molibdeno, níquel y titanio.
Por supuesto, también puede soldar con la TIG el común y antiguo acero al
carbón.

La TIG produce soldaduras muy limpias y de alta calidad, haciéndola una buena
opción para aplicaciones en las cuales la estética cuenta, o donde se requieren
soldaduras de calidad de rayos X. Ésta también funciona bien en materiales
delgados, incuso aquéllos medidos por calibre y no en pulgadas.
Como regla, la TIG no produce chispas, salpicaduras ni humos, lo que la hace un
proceso relativamente limpio. Este proceso puede efectuarse, y con frecuencia se
hace, en el confort de un cuarto con aire acondicionado, aunque una ventilación
adecuada siempre es crítica.

Algo muy importante que debemos saber es que, si el material que se está
soldando está sucio, entonces la regla anterior puede no aplicar. Por esa razón,
uno de los adagios más antiguos e importantes acerca de la TIG es ¡limpiar y
limpiar un poco más.

El material base que está soldando debe limpiarse ya sea con una brocha, con un
trapo o con un compuesto químico apropiado para obtener la ventaja plena de la
TIG.
Finalmente, otra razón por la que la TIG se usa con frecuencia es que ésta no
requiere demasiada limpieza después de soldar. Por decir, no tendremos que
retirar escoria ni pulir salpicaduras después de la soldadura. Sin embargo,
podemos notar que es posible que tenga que, o simplemente pulir una soldadura
por arco de tungsteno con gas por razones estéticas, presentación y calidad del
proceso de soldadura.

4.3 Procedimiento FCAW

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding, FCAW) es
un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura.

27
 Imagen 4.2 procedimiento FCAW

Utiliza el arco formado entre un electrodo alimentado continuamente, que es el

metal de aporte, y el charco de soldadura.
El proceso emplea gas (que proviene de ciertos componentes del fundente que
está contenido dentro del alambre tubular) para proteger el metal líquido cuando el
arco está encendido; con o sin protección adicional proveniente de un gas
suministrado externamente, y sin la aplicación de presión.
Durante el enfriamiento y solidificación Del metal de soldadura depositado la
protección se hace con escoria.

Imagen 4.2.1 Esquema con los Componentes Fundamentales del Proceso FCAW

28
La Fuente de poder es una que suministra corriente continua y generalmente es
de voltaje constante, en las aplicaciones de unión se emplea polaridad positiva (el
alambre-electrodo está conectado al borne positivo de la fuente).
 El propósito de la unidad de alimentación es traccionar (halar) y controlar la
salida del alambre continuamente hacia el arco a una velocidad contante
establecida previamente.
 La Pistola contiene la Boquilla de Contacto que es la que energiza el
alambre electrodo. Las pistolas pueden ser enfriadas con aire o con agua
(generalmente cuando la corriente de soldadura excede 500 amperios)
Cuando se utiliza gas de protección suministrado externamente, se emplea un
Cilindro que lo contiene y el Sistema debería tener un Flujómetro [mide el volumen
de gas que fluye al arco por unidad de tiempo- medido en pie3/h o L/min (Litros
por Minuto) y el Regulador de Presión [equipo mecánico que reduce la presión del
cilindro a una presión de trabajo deseada, mediada en psi (lb/in2-libras por
pulgada cuadrada)
El Electrodo es un Alambre Tubular que consiste en un fleje metálico conformado
mecánicamente hasta formar una especie de "pitillo" (de varios diámetros desde
0.8 mm hasta 2.8 mm) el cual se rellena con una mezcla controlada y formulada
de metal pulverizado, ferroaleaciones, fundentes y materiales formadores de
escoria. El Alambre viene enrollado en una Bobina o Carrete de diversas
presentaciones. (ESAB, 2022)

Imagen 4.2.2 Detalle del Arco en FCAW

4.4 Procedimiento de soldadura GMAW

GMAW es un proceso de soldadura de arco el cual incorpora la alimentación

automática de un electrodo continuo consumible que está protegido por un gas
suministrado externamente. Puesto que el equipo se provee para auto regulación
29
automática de las características eléctricas del arco y tasa de deposición, los
únicos controles manuales requeridos por el soldador para la operación
semiautomática son posicionamiento de la pistola, guía, y velocidad de avance.

Imagen 5.0 GMAW en acero al carbón

La longitud del arco y el nivel de la corriente se mantienen automáticamente. El

proceso de control y la función se logran a través de estos tres elementos básicos
del equipo.

1. Pistola y cable de ensamble.

2. Unidad de alimentación del alambre.
3. Fuente de poder.

La pistola y el ensamble del cable realizan tres funciones.

Entrega el gas de protección a la región del arco, guía al electrodo consumible a la
punta de contacto y conduce la energía eléctrica a la punta de contacto.

Cuando el interruptor de la pistola es activado, gas, energía, y electrodo son

entregados simultáneamente al trabajo y un arco es creado.
La unidad de alimentación del alambre y la fuente de poder están normalmente
acopladas para proveer una autorregulación automática de la longitud del arco. La
combinación básica usada para producir esta regulación consiste de una fuente de
poder de voltaje constante (que suministra una curva plana voltaje-corriente) en
unión con una unidad de alimentación de alambre de velocidad constante. (V.,
2013)

Este proceso necesita más elementos para poder soldar que los necesarios en
otros procesos:
 Una fuente de corriente continua y tensión constante.
 Un devanador que alimente de manera continua el alambre macizo, que
consta de un mecanismo de tracción compuesto de uno o dos pares de
rodillos.
 Una torcha, que está compuesta de un tubo de contacto donde el alambre
recibe la corriente de soldadura proveniente de la fuente; una tobera de

30
 metal que direcciona el gas que protege la soldadura, un linner que está
dentro de la torcha por donde pasa el alambre.
 Un tubo de gas y un regulador correspondiente
Este proceso puede ser utilizado de 2 maneras: semiautomática (el soldador hace
avanzar la torcha manualmente) y automatizada (el avance se hace
mecánicamente). Permite soldar todos los metales ferrosos y no ferrosos.
Tiene 3 maneras de trasferir el alambre a la pieza, a saber:
 Corto-Circuito: El metal se transfiere a la pieza cuando se produce el
contacto entre el alambre y la pieza, se produce una pileta líquida pequeña
que se enfría rápidamente y puede soldar espesores finos en toda posición.
Se produce en voltajes y corrientes bajas lo que ocasiona un bajo aporte de
calor.
 Globular: El tamaño de la gota que se transfiere a la pieza es mayor que el
diámetro del alambre, se utiliza con gas de protección CO2, sirve solamente
para trabajar en posición plana. Se utilizan valores más altos de tensión y
corriente que para corto-circuito, por lo que genera una mayor penetración
pero a la vez mayores salpicaduras.
 Spray: La transferencia de las gotas se hace a muy altas velocidad y en
tamaños muy pequeños, se transfieren entre 100 y 300 gotas de metal por
segundos. El alambre no llega a tocar la pieza y la pileta líquida es de baja
viscosidad, alta fluidez, lo que ocasiona que no se pueda soldar en todas
las posiciones. Solamente se puede alcanzar con gas Ar o mezclas de Ar-
CO2, con parámetros de tensión y corriente muy elevadas.
Tipos de Gases:
 CO2: El anhídrido carbónico o dióxido de carbono es el de mayor utilización
y más económico. Genera buena penetración, aumenta la viscosidad del
baño, el arco es menos estable con numerosas proyecciones. Se utiliza
para aceros al carbono y poco aleados.
 Ar: El argón es un gas inerte, monoatómico, no tóxico, no respirable, no
inflamable y es parte del aire (0,934%), no tiene acción sobre la pileta
líquida, favorece el encendido del arco y su estabilidad.
 Ar 80% CO2 20%: Esta mezcla de gases se utiliza en aceros al carbono y
poco aleados, mejora el inicio del arco y lo hace más estable.
 O2: El oxígeno es un gas biatómico, que se utiliza en mezclas binarias o
ternarias de gases. Estabiliza el arco, mejora el mojado y disminuye las
salpicaduras, eleva la temperatura del baño de fusión favoreciendo la
transferencia spray.

4.5 Procedimiento de soldadura SMAW

El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas
técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico
revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por

31
arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco
metálico.

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco

eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una
composición adecuada (fundente).

El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la

formación del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el
fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la
acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada. Este proceso
continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo
de la pieza de trabajo.

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de

trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y
une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de
escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la
superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura,
protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se
retira después de la solidificación.

El proceso consta de:

Una fuente de alimentación:  dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la

posición de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente
continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en función
del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la
conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

 Conexión al terminal negativo:  en este caso se habla de un electrodo

negativo o polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza
cuando  se desean lograr altas tasas de deposición y una baja penetración.
 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo
positivo o polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza
cuando se desea lograr una penetración profunda.
Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de
soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo
sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se
consume. Los portaelectrodos están disponibles en diversos tamaños y se
clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

32
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito
de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al
calor. Las conexiones al porta electrodo, la pinza de masa y los terminales de la
fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para
garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección transversal de estos
cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la corriente
de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del
cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de
voltaje.

Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se

puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del
circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente
de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.

Pasos para efectuar una soldadura SMAW

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del
tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las
características de la soldadura que deseamos obtener, tenemos que limpiar
perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las
partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las
conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los
que se detallan a continuación.

Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la
operación de establecer o encender el arco, conocida como «cebado». El principio
del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o
pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como
muestra la figura:

 Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación,
como si se encendiera un fósforo.

33
 Imagen 6.0 Soldadura SMAW – Cebado del Arco

Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de

inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea
constante y de aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre
cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordón:

 Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se

efectúan generalmente con cordones rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas
deben depositarse dando, además del movimiento oscilante, un pequeño
vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que el
charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material
fundido.
Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y
4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando
uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiento, hacia la pieza y a lo
largo de la junta en la dirección de soldadura.

Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones

paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una
nueva pasada entre los cordones.

Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto
depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución
uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco
esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con
penetración escasa o nula. La penetración depende también de la intensidad de la
corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es
demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de
quemar o perforar la pieza.

34
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo
consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se
podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir
correctamente el arco:

 Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente

fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el
electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el cráter.
 Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter
y luego retirar el electrodo.
 Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos
10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta
forma se rellena el cráter.
Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los
siguientes pasos:

 Interrupción del arco.

 Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado.
 Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del
próximo cordón de soldadura.
 Reemplazo del electrodo.
 Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente.
Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección
personal, tales como:

 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y

polainas.
 Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas
y caretas para soldar.
 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies
secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y
las conexiones estén perfectamente realizadas.

5.0 Prefabricación de spooles para documentación del dossier

Piezas prefabricadas en taller o en campo.
Los spools de tubería deberán fabricarse buscando minimizar la cantidad de
soldaduras, así como tomando en cuenta las condiciones de transportación y los
accesos al sitio de trabajo.

35
Todas las piezas de tuberías (spools) deberán identificarse adecuadamente
mediante una placa galvanizada o similar (amarrada con alambre galvanizado o
similar al spool) y/o con número de golpe en el spool. La identificación de cada
spool deberá incluir número de pieza, el número de isométrico y circuito.
Antes de transportar los spools del taller de prefabricado de tuberías al área de
montaje, deberán verificarse y documentarse en su respectivo formato
especificando sus condiciones, para su liberación:
 Cumplimiento con materiales y dimensiones.
 Cumplimiento con las cédulas especificadas.
 Cumplimiento con el tipo de bridas.

5.1 Limpieza previa

Los bordes a soldar deben limpiarse apropiadamente de acuerdo al tipo de

material de que se trate, se eliminará todo el aceite, grasa, pintura y bitumen, por
medio de flama o solventes, (cuando se trate de aceros al carbón o de baja
aleación); el óxido, tierra, arena y cualquier otro material extraño que pudiera
deteriorar la sanidad de la soldadura se eliminará por medio de cepillo de alambre
o esmeril. La limpieza interna del borde se extenderá hasta 20 mm hacia el interior
del borde de la tubería por medio de esmerilado, lijado y limpieza con solvente.

5.2 Alineación, ajuste y espaciamiento

Los componentes que van a soldarse deben alinearse, espaciarse y ajustarse

para que los bordes estén con la separación adecuada durante la soldadura para
asegurar penetración completa de raíz, la abertura de la raíz será de acuerdo a los
planos y/o WPS's aplicable. Se tendrá especial énfasis en el encuadramiento de
accesorios (bridas, codos, etc.), para evitar su desfasamiento y falta de
paralelismo con bridas en equipos y tubería.
a) Cualquier desalineación entre los bordes que se van a soldar no excederá
1.5 mm, teniendo cuidado de distribuirla por toda la circunferencia. Si la
desalineación excediera los 1.5 mm, el extremo de la tubería con el mayor
espesor deberá esmerilarse o maquinarse internamente, para reducir la
desalineación hasta el límite tolerable. La zona esmerilada se desbastará
con una inclinación no menor de 1:3 como se indica.

36
5.3 Preparación de biseles juntas a tope

Imagen 7 Preparación de biseles juntas a tope

b) El ajuste de juntas a soldar se realizará con puntos de soldadura en los

bordes de los componentes o utilizando un espaciador, sujetadores
mecánicos externos o internos, el método a utilizar será seleccionado en el
sitio tomando en cuenta el tipo de metal base, espesor de pared, diámetro
de la tubería, ubicación, proceso de soldadura y otras previsiones
aplicables al proyecto por el supervisor de control de calidad de soldadura.

c) De preferencia no se permitirá soldar soportes o anclas temporales a las

tuberías. Si esto fuese necesario, cualquier soldadura temporal se hará
tomando en cuenta las mismas precauciones indicadas en los WPS's de las
soldaduras de producción y la aplicación de Ensayos No Destructivos
aplicables para asegurar santidad.
5.4 Ajuste en caliente
Se permitirá ajuste en caliente a las tuberías solamente en los casos indicados
para el proyecto en particular, se hará con los requerimientos indicados para cada
material en las especificaciones de soldadura del proyecto, se deberá informar al
inspector de Control de Calidad de soldadura caso por caso antes de realizarlo.

37
5.5 Material de aporte y gas de protección
Los electrodos y fundentes deberán cumplir con las especificaciones de soldadura
correspondientes a cada material y con los documentos contractuales para cada
proyecto en particular y los indicados en los WPS aplicables.
Los soldadores que utilicen electrodos de bajo hidrógeno tendrán a su disposición
un horno portátil del cual podrán extraer electrodos cada vez que los requieran,
dicho horno deberá ser capaz de mantener una temperatura de 80°C como
mínimo. Los gases de protección y respaldo empleados en la soldadura tendrán
una composición nominal y pureza de acuerdo a lo indicado en el WPS.

Imagen 8 Soldadura Spool dossier

5.6 Condiciones climáticas

En el caso de lluvia, nieve o viento, y particularmente cuando haya arena o polvos
presentes, se tendrá cuidado en proteger adecuadamente las partes a soldar, para
asegurar que la calidad del trabajo desarrollado sea la requerida, de lo contrario,
no se permitirá realizar actividades de soldadura.
Si los bordes a soldar están mojados o cubiertos de rocío, hielo o nieve, no podrá
realizarse la soldadura hasta que la junta haya sido secada por medio de flama u
otro dispositivo de calentamiento.
En el caso de baja temperatura ambiente, puede requerirse precalentamiento, de
acuerdo a las especificaciones de soldadura para los diversos materiales. Esto es
igualmente aplicable para la soldadura de punteo y temporales.
5.7 Paso de raíz de la Soldadura
El paso de raíz de la soldadura de las juntas a tope y ramales de conexión deberá
asegurar penetración total.
a) Tomar las precauciones necesarias para evitar socavaciones, cavidades
internas e inicios defectuosos.
b) Cualquier defecto de cráter o irregularidad que impida un buen comienzo de
soldadura deberá eliminarse, la soldadura se sobrepondrá un poco en la
anterior al recomenzar para asegurar penetración uniforme, cualquier
exceso de metal en el cordón se eliminará con esmerilado.
38
 c) Una vez que se haya comenzado la soldadura y hasta que la junta se haya
completado, se evitará cualquier desplazamiento, choque, vibración o
esfuerzo que pueda dañar la junta.
d) No es permitido interrumpir la soldadura ni que ésta se enfríe antes de
completar el paso de raíz (fondeo), de acuerdo a lo indicado en los WPS´s y
especificamos del proyecto.
5.8 Terminación de soldaduras y soldaduras de filete
El relleno de la junta se realizará inmediatamente después de terminar la
soldadura de raíz a menos que de manera diferente esté indicado en las
especificaciones particulares del proyecto o WPS´s aplicables. Una vez terminada
la soldadura, se limpiará la junta de toda escoria y salpicadura de metal.
El refuerzo en soldaduras a tope, protuberancias internas y las soldaduras
deberán ser examinadas visualmente de acuerdo a lo que especifique el código
aplicable y/o el procedimiento.
No se deberá soldar en tuberías que contengan algún tipo de fluido (líquido o gas),
y se colocarán todos los accesorios posibles (solapas, soportes, etc.) para
minimizar la falta de accesorios durante el montaje y prueba hidrostática.

5.9 Soldado de la tubería

El trabajo de soldadura se hará en su totalidad por el procedimiento del arco
eléctrico protegido.
El manejo y almacenamiento de electrodos y material de aporte serán de acuerdo
con el procedimiento en el cual se está llevando a cabo la soldadura.
Las máquinas de soldar contarán con su etiqueta de control de verificación
vigente.
Las máquinas de soldar serán operadas dentro de los rangos del voltaje y
amperaje recomendados para el tipo y tamaño del electrodo y clase de soldadura
a efectuar.
El procedimiento de soldadura será seleccionado según el tipo de material a
soldad así llevar a cabo la Guía para la selección del procedimiento de soldadura
incluida en el manual de soldadura dentro del taller ICA FLUOR, o en su caso será
un procedimiento calificado de un subcontratista que deberá ser revisado y
aprobado por el inspector de soldadura de control de calidad de ICA Fluor antes
de iniciar las actividades de soldadura.
Antes de proceder a soldar realizar la revisión de biseles, corregir los daños
ocasionados por golpes producto del manejo, y hacer los biseles que sean
necesarios reponer. Limpiar y ajustar los biseles quitando la materia extraña como
aceite, tierra, rebabas, óxido, etc., utilizando lima o esmeril.

39
Colocar finalmente la tubería sobre polines o costales rellenos de arena (dos o
más por junta) y alinearla de tal manera que no represente ninguna desviación
angular entre tubo y tubo.
La separación entre los biseles será de acuerdo con el Procedimiento de
soldadura calificado, de tal manera que asegure una completa penetración de la
soldadura sin quemadura, con el tipo de alineador adecuado debidamente
colocado y abierto.
Mantener completamente alineado el tubo a una altura mínima de 0.40 m (16’’)
sobre el terreno, mientras se aplica el primer cordón de soldadura (fondeo), que
deberá terminarse totalmente antes de mover el equipo de sostén o quitar el
alineador.
Cuando la tubería sea de costura longitudinal, las juntas se girarán para evitar el
alineamiento de dos costuras consecutivas, de tal forma que todas queden en la
parte de arriba del tubo entre los 30 grados a cada lado del punto medio superior
en la junta, nunca iniciar dos cordones de soldadura en el mismo punto y todos se
harán de arriba hacia abajo.
Con el alineador debidamente colocado, abierto y sostenido, el tubo con equipo
perfectamente alineado a una altura mínima de 0.40 m sobre el terreno, se
aplicará el cordón de soldadura (fondeo).
El proceso de soldadura se realizará como se indique en el WPS correspondiente
(el que aplique) y será documentado mediante el formato CM108F01 de este
procedimiento.
5.6 Criterios de aceptación
 Si el tubo tiene soldadura longitudinal, ésta se ubicará en el eje neutro de la
curva, para evitar que la soldadura sufra deformaciones.
 El tubo elegido para las curvas no debe tener daños mecánicos.
 Las ondulaciones o deformaciones que se provoquen en la superficie del
tubo en el lado cóncavo de la curva no excederá de 3.17 mm (1/8”) de
profundidad.
 El ovalamiento permitido en el tubo será de 2.5 % del diámetro nominal.
 La separación entre biseles será de acuerdo con el WPS calificado.
 La inspección y prueba de la soldadura deberá cumplir con el Estándar
API1104.
 Las juntas de soldadura se inspeccionarán bajo el sistema radiográfico de
rayos gama y/o rayos X al 100% (prueba no destructiva) o Ultrasonido como
aplique.
 Antes de proceder a la inspección radiográfica se inspeccionará visualmente
que la soldadura cumpla con los criterios del procedimiento NC1-14.

40
  Las soldaduras rechazadas deberán ser reparadas conforme lo establece la
última edición del Estándar API-1104.
 Los defectos de soldadura reparadas, serán sometidos nuevamente a la
inspección radiográfica.
5.7 Conexiones con bridas
Para uniones bridadas, las superficies de contacto de las bridas deberán limpiarse
perfectamente, eliminando cualquier residuo de polvo, óxido, grasa o cualquier
otro material extraño.

Imagen 8 conexiones con bridas

Las bridas no podrán conectarse sin la colocación de empaques. Cuando exista el

riesgo de desalineamiento debido a la contracción de la soldadura, las bridas
deberán conectarse insertando un empaque temporal para después soldar. Los
empaques deben ser del tipo ciego y retirarse cuando se realice la prueba
hidrostática y/o neumática. Los empaques definitivos se colocarán después de la
prueba.
Los empaques tipo neopreno que no tengan daños pueden volver a usarse
después de revisarlos y limpiarlos. Los empaques flexitallic que han sido retirados
de las bridas no deben usarse de nuevo.
Todos los tornillos opresores y pernos deberán estar recubiertos de aceite
grafitado antes de su instalación. Todas las cabezas de los tornillos se instalarán
desde el mismo lado, los tornillos opresores se proyectarán al mismo nivel de sus
tuercas.
5.8 Juntas con rosca
La superficie de las juntas con rosca se revisará antes de conectarse, eliminando
todo el polvo, grasa u óxido.
Todas las juntas con rosca, cuando no se proporcione soldadura para sellado, se
recubrirán con teflón y/o compuestos selladores apropiados para las temperaturas
de operación aplicables.

41
5.9 Conexiones con bridas en maquinaria
Revisar cualquier desalineamiento entre la brida de la maquinaria y la de la
tubería, una vez terminada la instalación de la tubería y antes de hacer la
interconexión.
Si no es práctico corregir en frío el desalineamiento de la tubería, puede usarse
corrección en caliente, siempre que se siga un método adecuado y se esté
checando continuamente el proceso.
El desalineamiento aceptable entre las bridas será el indicado en las
especificaciones de tuberías, equipos y en los manuales de instalación de los
proveedores de equipos. Al apretar las bridas se instalarán medidores de carátula
o niveles de gota en las caras de las bridas para poder evitar eventuales
desalineamientos. (ADIB, 2019)

6.0 Especificación para fabricación de tuberías en taller ICA FLUOR

Alcance
Esta especificación debe ser acompañada de los isométricos de tubería o planos,
detalles típicos y los suplementos aplicables para cubrir el proceso de fabricación
para todas las tuberías de proceso y servicios auxiliares. Esta especificación es de
aplicación general al Paquete 1 de la Refinería Dos Bocas (Planta Combinada y
Planta de Coquización Retardada), además se incluye lo referente a Tanques de
Residuo y Diluente y Torre de Enfriamiento.
6.1 Normas, referencias y códigos
La fabricación de la tubería deberá estar de acuerdo con el código ASME B31.3
capítulo V, incluyendo la adenda Tuberías de Proceso.
ASME (American Society of Mechanical Engineers)
 ASME B31.3-2016 “Tubería de Proceso”
Normatividad PEMEX
 ET-009-PEMEX-2019 “Identificación de Productos transportados por
tuberías o contenidos en tanques de almacenamiento”
 ET-020-PEMEX-2019 “Calificación y Certificación de soldadores y
soldadura”
 ET-032-PEMEX-2019 Rev. 3 “Sistema de Tubería en Plantas Industriales -
Diseños y Especificaciones de Materiales”
 ET-035-PEMEX-2019 “Sistemas de Tuberías en Plantas Industriales –
Instalación y Pruebas”
 ET-053-PEMEX-2019 “Sistemas de Protección Anticorrosiva a base de
Recubrimientos para Instalaciones Superficiales”
 ET-150-PEMEX-2019 “Pruebas hidrostáticas de tuberías y equipos”
42
  ET-281-PEMEX-2019 “Protección anticorrosiva a base de galvanizado por
inmersión en caliente”
PFI (Pipe Fabrication Institute)
• ES-3 “Tolerancias de Fabricación”
• ES-7 “Longitud mínima y espaciamiento para boquillas soldadas”

Los materiales de tuberías deberán estar de acuerdo con lo indicado en la

especificación de materiales del proyecto la cual está basada en la ET-032-
PEMEX-2019 y con las recomendaciones del Licenciador, además de las
especificaciones particulares del proyecto.
Cualquier desviación deberá ser autorizada por el Supervisor de Tuberías de ICA
Fluor. Se debe usar solo material nuevo.

6.2 Recepción y almacenamiento de material

a. El material para este proyecto debe almacenarse en un área donde
se evite la exposición al calor, la suciedad y la contaminación.
b. La tubería y los accesorios se segregarán por tipo de material,
tamaño y alcance.
c. Las tuberías de acero inoxidable, aluminio y alta aleación deben
almacenarse bajo cubierta y separadas del suelo. No se permite el
contacto con acero ferrítico. La contaminación de fuentes ferríticas
no es aceptable. Las eslingas y los ganchos deben estar protegidos
con aislamiento de plástico o nylon. Las bandas| de almacenamiento
para tuberías deben ser de un material no contaminante y
compatible.
d. Al recibirlo, el Contratista inspeccionará visualmente cada tubería y
componente. Los artículos que contengan un defecto perjudicial se
colocarán en cuarentena y se emitirá un Reporte de No
Conformidad.
6.3 Cuando se ha marcado en los isométricos de tubería el término
“Fabricado en taller” y “Fabricado
en campo” deberá ser definido como sigue:
• Fabricado en Taller – Fabricación hecha en un taller del vendedor y que se
encuentra fuera del sitio del trabajo.
• Fabricado en Campo – Fabricación hecha en el sitio de trabajo, ya sea en el
taller de campo o en el área de instalación.

43
6.3.1 Toda la tubería, accesorios, bridas y otros componentes soldados
directamente en un “SPOOL” deberán ser fabricados en taller (a menos que sea
especificado de otra manera en la orden de compra).
La fabricación de taller no debe contemplar las partidas de ensamble en campo
tales como las válvulas, empaquetaduras, espárragos, etc., aun cuando ellos han
sido mostrados en los isométricos de tubería.
6.3.2 Las Tuberías de acero inoxidable, aleaciones de níquel y aleaciones no
ferrosas, se deben fabricar o construir en áreas separadas y protegidas mediante
mamparas o lonas ignífugas, para evitar su contaminación.
Las herramientas y/o herramentales que se usen durante los procesos de
fabricación o construcción deben ser compatibles con el material base y no se
deben intercambia rentre ellos. Los productos, materiales, sustancias o
recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben entrar en contacto con
acero inoxidable, aleaciones de níquel o aleaciones no ferrosas.
6.3.3 Los límites de la tubería especificada bajo otro código que no sea el ASME
B31.3 deberán ser indicados en los isométricos de tubería.
6.3.4 Se debe de disponer de un procedimiento por escrito, aprobado por PTI-ID,
para el procesamiento documentado y control de los cambios que se realicen
durante la etapa de construcción.

Imagen 8 tubería liderada en campo

7.0 DIBUJOS
7.1 Los isométricos de tubería muestran todas las partidas ensambladas y
soldadas, excepto las zapatas aisladas sobre líneas que no requieren relevado de
esfuerzos. En estos dibujos se muestran detalles de fabricación (de ser
necesario), soldaduras (cantidad y tipo), tratamientos térmicos, requerimiento de
pruebas no destructivas, aislamiento, lista de material, etc.
7.2 A menos que se indique en el isométrico de tubería aprobado, no se permite el
uso de juntas de soldadura mitradas o accesorios mitrados o cualquier accesorio
fabricado en campo.
44
7.3 Las partes que serán fabricadas en campo para líneas fabricadas en taller
serán marcadas en el isométrico (nube) y referenciadas en las notas. El fabricante
de taller no deberá suministrar la tubería que ha sido indicada bajo estas notas.
7.4 Las dimensiones de los isométricos de tubería estarán dadas en milímetros
7.5 Los isométricos de tubería deben estar totalmente dimensionados.
7.6 El espesor y material de los empaques deberán estar especificados en la
clasificación individual de la tubería de acuerdo con los requerimientos de la
Especificación de Materiales y la norma de referencia ET-032-PEMEX- 2019 Rev.
3, para la clase de tubería de acuerdo con el servicio.
7.7 Excepto para las bridas con junta de anillo, las dimensiones y/o las
coordenadas/elevación están referenciadas al centro de línea de la tubería y a la
cara de contacto de las bridas. Las bridas con junta de anillo están dimensionadas
al extremo de la cara de la brida y no a la superficie de contacto de la ranura
donde asienta el anillo.
7.8 Las dimensiones de conexiones laterales o de cabezales están referenciadas
a la intersección del centro de líneas.
7.9 Las reducciones deberán ser concéntricas a menos que sea referenciado de
otro tipo.
7.10 Los símbolos de los accesorios y las válvulas para dibujo isométrico de
tubería deberán ser los mismos que aparecen en el diagrama de simbología del
proyecto.
8.0 TOLERANCIAS
8.1 Las tolerancias indicadas en los siguientes párrafos aplican para las partidas
de tubería en línea, las conexiones de ramales y las líneas que continúan en otros
dibujos isométricos.
8.2 Esas tolerancias pueden estar excedidas hasta un máximo de 12 milímetros
para la localización de venteos y purgas, soportes de piernas muertas, localización
de tomas de temperatura y presión, tomando en consideración que las
desviaciones no afecten a las partidas de tubería.
8.3 Aplicar el estándar PFI-ES3 del “PIPE FABRICATION INSTITUTE” las
dimensiones generales tales como “cara a cara”, “cara o extremo a extremo”, “cara
o extremo a centro” y “centro a centro” son: 3 milímetros para diámetros de 10” y
menores; 5 milímetros para diámetros desde 12” hasta 24” y 6 milímetros para
diámetros desde 26” hasta 36” Cuando se requieren tolerancias más cerradas,
deberán ser anotadas en los isométricos de tuberías.
8.4 La inclinación de las caras de las bridas fuera de su nivel en cualquier
dirección es: 1 milímetro por cada 300 milímetros.

45
8.5 La rotación de los orificios para los espárragos no debe exceder 1.5
milímetros.
8.6 No se permite el desvío de tolerancias y requisitos de instalación y fabricación,
a menos que estas desviaciones sean evaluadas previamente y deben ser
aprobadas por Pemex Construcción, antes de ser aplicados.
8.7 Cuando en el isométrico de tubería se muestra la leyenda: Verificación en
campo”, se debe interpretar como la verificación física en campo de las
dimensiones o los requerimientos, antes de iniciar la fabricación.
9.0 FABRICACIÓN
9.1 Limpieza de la instalación
a) Las tuberías, válvulas y accesorios deben estar libres de escombros, grasa, y/o
material extraño suelto antes de la fabricación o instalación.
b) Cada extremo por soldar deberá limpiarse antes de comenzar la soldadura. La
limpieza de la soldadura se realizará mediante cepillado o rectificado. El área, una
vez limpia, debe estar libre de óxido, incrustaciones y revestimiento de fábrica.
9.2 Las soldaduras, las pruebas de las soldaduras y el tratamiento térmico
deberán cumplir estrictamente los requerimientos de la especificación R2BP1-200-
02-K-ESP-70003 y el código ASME B 31.3.
9.3 En la fabricación de taller se deben conformar o biselar las juntas a ser
soldadas en campo.
9.4 Tubería con costura, soldada
9.4.1 Los tramos o secciones de tubería con costura que serán unidos por
soldadura a tope, deberán tener colocada la costura longitudinal cuando menos a
30° de separación.
9.4.2 En la tubería que conforma tramos horizontales, se deberá colocar la costura
de soldadura longitudinal fuera de la parte más alta de la tubería o fuera del fondo,
de tal manera que los ramales de conexión tales como olets, soportes, muñones,
etc., no coincidan con la soldadura.
9.5 Desalineamiento interno
9.5.1 A menos que sea especificado de otra manera, los diámetros internos de los
componentes en los extremos que van a ser unidos por soldadura a tope deben
ser alineados de tal manera que cualquier desalineamiento interno no exceda 1.5
mm para diámetros de 24” NPS y menores, para diámetros de 26” NPS y mayores
no excederá 3.2 mm.
Para asegurar que las superficies internas adyacentes han sido propiamente
preparadas se deberá seguir alguno de los siguientes procedimientos:

46
 a) Rotar la tubería o el accesorio para reducir el desalineamiento hasta una
tolerancia aceptable (antes de usar cualquiera de los siguientes métodos)
b) Use espaciadores y/o alineadores externos.
c) Respaldo para soldaduras en el cordón de raíz.
d) Desvanecido de espesor o esmerilado internamente extendido en las
paredes del componente Se debe asegurar que el espesor de pared no ha
sido reducido por abajo del mínimo especificado en el estándar PFI-ES3 del
“PIPE FABRICATION INSTITUTE”.
10.0 Bridas y accesorios.
10.1 A menos que sea especificado de otra manera en los isométricos de tubería
los orificios
para los espárragos de las bridas deberán estar orientados de la manera
siguiente:
a. Bridas colocadas con la cara en posición vertical - Los orificios de los
espárragos
deberán estar desfasados de la línea de centro de la tubería (a horcajadas)
b. Bridas colocadas con la cara en posición horizontal - Los orificios de los
espárragos deberán estar desfasados de la línea de centros de la tubería (a
horcajadas)
c. PRECAUCIÓN. El fabricante de taller debe poner cuidado para asegurarse de
que
esta información se incluya en los planos de fabricación.

10.2 Las bridas porta placa de orificio deben ser instaladas con las tomas en la
orientación exacta mostrada en los dibujos isométricos. Las secciones de tubería a
la cual la brida porta placa de orificio deberán ser unida, puede ser un tramo
estándar de tubería, pero debe ser una pieza seleccionada y deberá estar
desbastada, lisa y libre de burbujas o asperezas.
El interior de la tubería donde fue soldada deberá tener una superficie lisa
preparada en el taller.
10.3 Las bridas deslizables deben ser soldadas por ambos lados. Ver figura
328.5.2b (detalle
1) de ASME B31.3. La soldadura interior debe estar a una distancia aproximada
de 1.5 a 3 milímetros entre el límite de la soldadura y la cara de la brida. Esta
soldadura debe ser aplicada de tal manera que la cara de la brida quede libre de
salpicaduras de soldadura y no sea requerido que se rectifique la cara.

47
10.4 Los criterios de aceptación y la evaluación del daño de la brida deben estar
de acuerdo con la tabla 3 del ASME B16.5 o tabla 30 del ASME B16.47.

11.0 Placas de Refuerzos.

Los parches de refuerzo deben ser instalados de acuerdo con los detalles de
fabricación indicados en los isométricos de tubería. El material base debe ser el
mismo que el material de la tubería a menos que sea especificado de otra manera.
Los isométricos deberán especificar el tamaño y espesor del refuerzo. Los
refuerzos deberán tener un buen ajuste con las partes a las cuales se
sueldan o empatan, en términos generales deberán cumplir con lo indicado en el
código ASME B31.3 párrafo 328.5.4 figuras 328.5.4 A, B, C.
12.0 Accesorios no sometidos a presión.
7.8.1 Los accesorios no sometidos a presión deben ser instalados de acuerdo con
los detalles referenciados en los isométricos de tubería.
7.8.2 Los patines de aislamiento, que son soldados en campo a la tubería deberán
estar centrados sobre los soportes de tubería en la posición fría. Los patines de
preferencia deberán estar localizados y unidos después de que la línea este
instalada, pero pueden ser instalados en la tubería antes de la instalación,
colocándolos al centro de los soportes de tubería.
7.8.3 Los accesorios para los aceros inoxidables, 1-1⁄4 Cromo, 5 Cromo, 9 Cromo
y las líneas con tratamiento térmico post soldadura, deberán ser instalados en
taller.

13.0 Doblez y enderezado.

13.1 Las desviaciones menores deben ser corregidas antes del tratamiento
térmico.
13.2 Una vez obtenido el consentimiento del inspector del contratista, las
desviaciones residuales remanentes pueden ser corregidas por estiramiento en
frío antes del tratamiento térmico. El estiramiento en caliente después de
tratamiento térmico no está permitido.
13.3 Los dobleces en las tuberías, cuando se muestran en los dibujos de las
tuberías, deben indicar el radio de curvatura y el espesor mínimo requerido. El
espesor de la pared de la curva no debe ser inferior al indicado en el dibujo y
mínimo requerido.
13.4 Los dobleces deben estar libres de defectos dañinos y de acuerdo con ASME
B31.3, párrafo 332.

48
14.0 Venteos y Drenajes.
7.12.1 Los venteos y drenajes del sistema de tuberías no necesariamente se
muestran en los dibujos de diseño de las tuberías. Los puntos altos deben tener
venteos y los puntos bajos deben tener drenes.
El contratista de tuberías que realiza la construcción deberá suministrar e instalar
venteos y drenajes adicionales si es necesario.
15.0 EXAMINACIÓN Y PRUEBAS
15.1 La precisión de las dimensiones de la tubería fabricada en taller debe estar
sujeta a la revisión de ICA Fluor. La liberación de la tubería prefabricada por parte
del inspector del ICA Fluor no libera al fabricante de su responsabilidad, como a su
vez ICA Fluor no se libera de su responsabilidad ante PTI-ID.
15.2 Si se requiere prueba de presión en taller, debe ser anotada en el isométrico
de tubería, con la presión de prueba requerida.
15.3 La prueba de campo debe cumplir con ESPECIFICACIÓN DE PRUEBAS DE
HERMETICIDAD EN TUBERÍAS R2BP1-200-02-K-ESP-70007 y la especificación
técnica ET-150-PEMEX-2019.
15.4 La examinación de las soldaduras debe estar de acuerdo con los
requerimientos de la ESPECIFICACIÓN DE SOLDADURAS RELEVADO DE
ESFUERZOS Y PND R2BP1-200-02-K-ESP-70003 que contiene los documentos
WPS, PQR y WPQ conforme al requerimiento de la ASME Sección IX y a la AWS,
R2BP1-201-02-K-ESP-70001 y la especificación técnica ET-032-PEMEX-2019.
15.5 Todos los instrumentos usados en examinación y pruebas deben estar
calibrados con patrones certificados por una instancia reconocida a escala
nacional o internacional de acuerdo con el AWS A4.2.
16.0 LIMPIEZA
16.1 Antes de la puesta en operación y después de realizada la prueba de presión,
se deben realizar operaciones de limpieza de cada sistema de tubería, incluyendo
sus componentes, ya sea con agua tratada, aire, gas inerte o limpieza química.
16.2 Los requerimientos especiales de limpieza interna y protección serán de
acuerdo con el alcance y cumpliendo con la ESPECIFICACIÓN PARA LIMPIEZA
INTERNA DE TUBERÍAS R2BP1-200-02-K-ESP-70005.
16.3 Posterior a la prueba de presión, los sistemas de tubería de acero al carbón y
de aleación, que no requieren limpieza especial, deberán ser lavados con agua,
soplados e inertizados.
16.4 La limpieza de tuberías de acero Inoxidable será con agua desmineralizada.
El consumo requerido estará según lo descrito en el punto 11.1.4 de la

49
ESPECIFICACIÓN PARA LIMPIEZA INTERNA DE TUBERÍAS R2BP1-200-02-K-
ESP-70005. y forma parte de la información que inicialmente debe suministrar el
responsable de la limpieza de sistemas de tuberías.
17.0 PINTURA
La pintura deberá cumplir los requerimientos de la ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO PARA
INSTALACIONES SUPERFICIALES Y TUBERIA SUBTERRANEA.
18.0 PREPARACIÓN PARA EMBARQUE
18.1 La tubería fabricada en taller deberá ser seccionada para el embarque y su
manejo, para que se acomode en una caja que no exceda 12 metros X 2.2 metros
X 2.2 metros.
18.2 Marcado de las piezas
18.2.1 Los números para el marcado de piezas o soldaduras de campo no deben
ser indicados en los isométricos de piezas fabricadas en campo. El personal de
campo debe seccionar la tubería de acuerdo con los requerimientos de
fabricación, manejo, instalación y deberá aplicar los números de código y marcas
requeridos.
18.2.2 Los números para piezas y soldaduras fabricadas en taller deben estar
indicadas en los isométricos de tubería. Las piezas fabricadas deben estar
identificadas por el número de marcaje de piezas apropiado y su código, como
está indicado en los isométricos de tubería.
El marcaje de las piezas debe estar de acuerdo con la Sección 13 de esta
especificación.
18.2.3 Para las tuberías de aceros inoxidables austeníticos y las aleaciones de
níquel, la pintura o la tinta utilizada para marcado no debe contener cloro, metales
o sales de metales, tales como: zinc, plomo o cobre las cuales causan ataque
corrosivo al calentarse.
18.2.4 El estampado de números para marcar piezas sobre tubería de acero al
carbón, por medio de depósitos de acero de bajo esfuerzo es permitido, siempre y
cuando se haga de manera suave y cuidadosa de tal manera que se minimice el
efecto de corte y que el marcaje no sea lo suficientemente profundo para que
cause fracturas o para reducir el espesor de pared por abajo del espesor mínimo
permitido. El estampado de la tubería de acero de aleación no es permitido sin la
autorización del contratista.
18.3 Después de la examinación e inspección requerida, toda la tubería de acero,
aleación y acero inoxidable para un embarque domestico, deberá ser protegida de
la manera siguiente:

50
18.3.1 Las caras de las bridas deben ser limpiadas, protegidas con protección
contra el óxido, y protegidas con madera terciada o plástico de 10 milímetros de
espesor con orificios de 3/8” de espesor para los espárragos. La protección contra
el óxido debe ser “Research Laboratories LPS #3”. Se aceptan otros métodos y
productos equivalentes para la protección de las bridas previa aprobación de ICA
Fluor.
18.3.2 Las conexiones roscadas o de caja para soldar deben ser limpiadas y
taponadas o selladas con protectores plásticos o de metal.
18.3.3 Los extremos abiertos de tuberías deben ser protegidos con tapas
plásticas.
18.3.4 Para proteger los extremos abiertos de los weldolets se deben usar tapas
de metal aseguradas por un fleje metálico alrededor del weldolets.
18.3.5 Las tuberías de níquel y las de acero inoxidable no deben ser expuestas a
las sales o a las salpicaduras de sales. También se debe dar protección cuando se
hagan embarques por camión en carreteras con salitre. No debe usarse pintura
como un medio de protección para el embarque.

19 MANEJO Y ALMACENAJE EN CAMPO

19.1 Los materiales de tubería deben estar almacenados en el sitio de trabajo de
tal manera que se minimice el contacto y la exposición a suciedad, polvos, etc.
Deberán ser agrupados por tipo de material, diámetro y cédula.
19.2 Antes de instalar la tubería prefabricada, deberá ser examinada para
asegurarse que toda materia extraña ha sido removida.
19.3 La tubería de acero al níquel y la de acero inoxidable deben ser almacenadas
bajo techo y fuera del contacto con el piso. Se debe evitar el contacto con fuentes
contaminantes de hierro en su manejo y almacenaje. Los elementos necesarios
para el almacenaje y sujeción de estas tuberías deberán hacerse con elementos
con recubrimiento de plástico o de nylon.

20.0 MARCAJE DE IDENTIFICACIÓN

20.1 Cada “spool” de tubería fabricado debe tener un número de línea y una
marca como se muestra en la figura abajo. El marcaje de las piezas debe ser con
letras pintadas con 50 milímetros de alto, y sobre ambos extremos de la tubería en
los lados opuestos. El color de las letras deberá ser de acuerdo con la ET-009-
PEMEX-2019.

51
 Imagen 9 marcaje de identificación dossier

La localización de los números es como sigue:

 5-Número primario para identificar tuberías
 XX - Número de área
 X - Modelo: A, B, C, etc.
 XX- Número del circuito.

21.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DEL SPOOL DOSSIER.

21.1 Los lineamientos, métodos de fabricación y soldadura de ICA Fluor
aprobados, se utilizan para cumplir con los requisitos del proyecto.
Los ingenieros de tuberías de proyecto y los supervisores de diseño deben
monitorear y revisar las actividades de fabricación e instalación para garantizar
que se sigan los códigos, estándares y procedimientos aplicables para cumplir con
los objetivos de calidad del proyecto.

22.0 Pruebas no destructivas de acuerdo al porcentaje por especificación

para el documentado del spool dossier

22.1 Tratamiento Térmico después de Soldar (PWHT)

El tratamiento térmico es una operación que implica cambios de
temperatura sobre el material que se desea tratar; en general, nos referimos a
calentamientos y enfriamientos de metales, controlando los grados de intensidad,
velocidad y medios en los que se realiza.

52
 Imagen 10 Tratamientos y térmicos de acero.

Los tratamientos térmicos sirven para modificar las propiedades y

características mecánicas de los materiales, en este caso del acero. Cuando el
acero es sometido a variaciones extremas de temperatura, su estructura interna
cambia, haciendo que adquiera nuevas propiedades como la resistencia,
tenacidad, dureza y entre otras.

En fin, cambiar las propiedades de un material, evidentemente crea la posibilidad

de que estos puedan ser utilizados en ciertas aplicaciones que requieran un grado
de propiedades mecánicas específicas. Por ejemplo, el acero después de un
tratamiento térmico puede adquirir mayor dureza y ser empleado para la
fabricación de herramientas de corte para otros aceros menos duros.
(Deingenierias.com, 2019)

PWHT Dentro del taller ICA FLUOR

Se realizará tratamiento térmico a un determinado material cuando se indique en

las especificaciones particulares del proyecto o cuando se requiera por el código
aplicable.
La ejecución del PWHT será realizada por personal calificado y con equipo
adecuado, el Superintendente de Control de Calidad de Soldadura o su designado
verificará que los arreglos específicos del equipo estén debidamente colocados
para garantizar el resultado esperado de acuerdo al procedimiento “CM1-17
Tratamiento térmico después de soldar”.
22.2 Examinación por líquidos penetrantes
Son un tipo de Ensayo No Destructivo con el que se consiguen detectar
imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto en materiales
metálicos con en materiales no metálicos.

53
Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran
poder humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de
la capilaridad, éste penetrará en las discontinuidades.
Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un
sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador será capaz
de volver a extraer el líquido que antes quedó atrapado en las
discontinuidades, mostrando la localización de las mismas. (inspección, 2018)

Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes.

1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece
bajo la luz negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.

Imagen 11 Líquidos penetrantes

Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

 Limpieza inicial de la pieza.
 Aplicación del líquido penetrante.
 Medida del tiempo de penetración.
 Eliminación del líquido sobrante.
 Aplicación del líquido revelador.
 Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza.
Limpieza inicial de la pieza
Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas,
óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes
detergentes, disolventes, decapantes, etc. Una vez terminado el proceso de
limpieza hay que dejar la pieza a examinar totalmente seca.
Aplicación del líquido penetrante

54
El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden ser
por inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y
extendiéndolo sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento
rojo.
El tiempo de penetración
Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca
en las imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante
controlar el tiempo, que viene especificado en los botes del producto.
Eliminación del líquido sobrante
La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede realizar de
varias formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un
baño de líquido limpiador.
Aplicación del líquido revelador
El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por inmersión,
rociado o pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una
vez aplicado las zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante,
resaltaran a simple vista, siendo muy fácil su observación.
Examen de la pieza
Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la
pieza a examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo
lámparas de mercurio o tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará
bajo la luz natural apareciendo puntos rojos en las zonas con imperfecciones.
(enseñanza, 2011)

22.3 Radiografiado
La radiografía industrial es un método que permite inspeccionar los materiales a
fin de detectar defectos no visibles mediante la capacidad de penetración de
diversos materiales que poseen los rayos X de onda corta, los rayos gama y los
neutrones. Se trata de un elemento importante de los ensayos no destructivos.

55
 Imagen 12 Radiografiado tubería

se emplea para inspeccionar, entre otros, el hormigón y gran variedad de

soldaduras, como las de gasoductos y tuberías de agua, los depósitos de
almacenamiento y los elementos estructurales, y permite detectar grietas o
defectos que de otro modo pueden no ser visibles. Estas características han
hecho de los ensayos no destructivos un instrumento fundamental para el control
de calidad, la seguridad y la fiabilidad.
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir
y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al
encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el
cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del
equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su emisión
hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad
previamente establecida.

En el taller ICA FLUOR

El supervisor de construcción responsable del frente, elaborará el Reporte Diario
de Producción de Soldaduras en el formato correspondiente por cada soldador.
Control de Calidad designará las juntas a ser radiografiadas. A los soldadores que
excedan del 1.5% de rechazo le será suspendida su producción, mientras
realizarán sus reparaciones correspondientes y se radiografíen sus exenciones
para determinar su permanencia o baja definitiva.
Los porcentajes de rechazo para soldadores se calcularán del total de pulgadas
rechazadas entre el total de pulgadas radiografiadas, por periodo y el total
acumulado.

56
22.3.1 Reparación de defectos
Los defectos que sean detectados por Exámenes No Destructivos se eliminarán
de acuerdo al grado en el cual se encuentra el defecto.
Si por la magnitud y/o distribución de los defectos se requiere cortar una junta, la
soldadura será completamente removida, biselando los bordes nuevamente. Una
vez que se ha realizado la nueva soldadura se repetirán todos los exámenes
previstos para la junta.
Cada reparación requerida se realizará dentro de los dos días siguientes a la
notificación de la misma.
Se repetirá el examen con el que se detectó el defecto. No se realizará ninguna
reparación si no se ha informado de ella a Control de Calidad.

23.0 Recubrimiento anticorrosivo

Toda la tubería mayor, así como los accesorios prefabricados, deberán ser
recubiertos con primario antes de su montaje, el acabado puede aplicarse antes o
después del montaje dependiendo de las necesidades del proyecto; Para el caso
de tubería menor esta puede ser pintada antes del prefabricado y ya instalada se
aplicará el primario a los accesorios y complementarse en toda la trayectoria las
capas de recubrimiento de acuerdo a las especificaciones aplicables del proyecto.
Objetivo
La finalidad de este documento es indicar el tipo y características de los
recubrimientos anticorrosivos, color e identificación de tuberías y tanques de
almacenamiento, así como la selección del sistema de protección anticorrosiva
adecuado para ser aplicado en superficies de acero al carbono, acero de baja y
media aleación a diferentes temperaturas de acuerdo con las condiciones
climatológicas del sitio.
Así mismo se incluyen las características técnicas de fabricación, aplicación,
prueba, etc., que tienen respaldo en la ET-053-PEMEX-2019, ET-009-PEMEX-
2019, ET-281-PEMEX-2019 y ET-026-PEMEX-2019.
ALCANCE
Este documento cubre los requisitos mínimos para la preparación de superficie,
aplicación, materiales, inspección, pruebas y control de calidad que deben cumplir
los recubrimientos anticorrosivos, así como los colores de acabado para la
identificación de tuberías, equipos estáticos, equipos dinámicos y equipos
paquete.

57
Es también alcance de este documento la definición del sistema de protección
anticorrosiva para tuberías enterradas o sumergidas.
Los requerimientos de este documento no son aplicables para los componentes
arquitectónicos y edificios, instalaciones y equipo eléctrico o para los
recubrimientos internos de tubería, recipientes a presión y tanques.
El contratista aplicador del recubrimiento deberá terminar todo el trabajo e incluir
todos los materiales y consumibles, equipos, solventes, abrasivos,
almacenamiento y transporte, etc., necesarios para la limpieza y preparación de
las superficies de acuerdo con lo indicado en este documento.
23.1 Normas, códigos y especificaciones de referencia
Los siguientes códigos y estándares son aplicables a esta especificación; cuando
no se identifique una fecha de edición en un código o estándar, se debe aplicar la
edición vigente y adendas al momento de la firma del contrato y lo que indique el
mismo.
ASTM (American Society for Testing and Materials)
 ASTM B-117-2018 Standard practice for operating salt spray (Fog)
apparatus
 ASTM D-1212 Standard test methods for measurement of wet film thickness
of organic coatings
 ASTM D-4414 Standard practice for measurement of wet film thickness by
notch gages
 ASTM D-2247 Standard practice for testing water resistance of coatings in
100% relative humidity
 ASTM D-1212 Standard test methods for measurement of wet film thickness
of organic coatings
 ASTM D-4417 Standard test methods for field measurement of surface
profile of blast cleaned steel.
 ASTM D3359 Standard test methods for measuring adhesion by tape test
 ASTM D4541 Standard test method for pull-off strength of coatings using
portable adhesion testers.
 ASTM G-154 Standard practice for operating fluorescent ultraviolet (UV)
lamp apparatus for exposure of nonmetallic materials.

NACE (National Association of Corrosion Engineers)

 NACE SP0198 Control of Corrosion Under Thermal Insulation and
Fireproofing Materials.
 NACE RP-0105 “Liquid Epoxy Coatings for external repair, rehabilitation
and Weld joints on buried steel pipelines”
 NACE RP0198 “Discontinuity (Holiday) testing of protective coatings.

58
NOM (Normas Oficiales Mexicanas)
 NOM-010-STPS-2014 Agentes químicos contaminantes del ambiente
laboral-
 Reconocimiento evaluación y control.
 NOM-018-STPS-2015 Sistemas para la identificación y comunicación de
peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de
trabajo.
 NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e
identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
 NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.

23.1.1 Definiciones
Fabricante: Debe entenderse como el fabricante de pintura especificada.
Temperatura de operación: La temperatura máxima de la superficie descubierta
que requiere protección anticorrosiva durante la operación.
Abrasivo: Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada
para efectuar la limpieza de una superficie metálica, y que produce un perfil de
anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre la
superficie.
Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona
resistencia adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio
del medio ambiente y de la acción de substancias químicas.

Ambiente: Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.

Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la
superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar
su corrosión.
Perfil de anclaje: Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se
obtiene cuando la superficie de un material es impactada con un abrasivo a
presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química.
Primario: Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de una
buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una
superficie áspera y compatible para que las capas de enlace o acabado logren una
buena adherencia.

59
Enlace o Intermedio: Es una película de recubrimiento que se aplica entre el
primario y el acabado cuando entre éstos existe incompatibilidad, así como para
incrementar la protección anticorrosiva del sistema y el espesor.
Grados de limpieza: Es una condición de limpieza que se alcanza en una
superficie tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se
puede determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos.
Preparación de superficie: Es la acción de eliminar los contaminantes visibles y no
visibles de la superficie del equipo o material a proteger mediante la aplicación de
los métodos de limpieza conocidos.
Substrato: Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de
recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposición
permanente ó intermitente.
Detección de discontinuidades: Operación mediante la cual se localizan las grietas
o poros de un recubrimiento haciendo pasar un electrodo sobre la superficie
recubierta de un tubo conectado a tierra, al encontrarse una discontinuidad del
recubrimiento, se produce un arco eléctrico que cierra un circuito con alarma
audible y/o visual.
Discontinuidad: Imperfección, grieta o poro del recubrimiento que llega hasta el
sustrato.
Tubería enterrada: Tubería del sistema de transporte por ducto que se encuentra
alojada en un suelo.
23.2.1 Sistema de recubrimiento anticorrosivo para tuberías enterradas
y/o sumergidas
La selección del sistema de protección anticorrosiva se realiza en base a lo
indicado en la norma ET-026-PEMEX-2019. Los requisitos mínimos de calidad que
deben cumplir los materiales durante su aplicación, inspección y pruebas de los
sistemas de recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o
sumergidas deben cumplir con lo indicado en dicha norma.
23.2.2 De acuerdo con la tabla 1 de la ET-026-PEMEX-2019 se establece como
sistema de protección para tubería enterrada el sistema genérico No.4 “Epóxicos
Líquidos de Altos Sólidos”, resistentes a los rayos ultravioleta para la interfase
tierra-aire.
23.2.3 La tubería a proteger será aquella tubería enterrada y/o sumergida en
zanjas, debe ser protegida con el sistema de recubrimiento establecido, pudiendo
ser su aplicación en planta, taller o en sitio, dependiendo de las características y
necesidades del sistema genérico seleccionado. La zona de interfase tierra-aire
también debe protegerse aplicando el mismo sistema genérico que se utilice en la
tubería enterrada o sumergida.

60
23.2.4 La aplicación, inspección y pruebas de este sistema genérico, así como la
rehabilitación o reparación deben cumplir con los criterios generales y requisitos
mínimos de calidad que se establecen en la norma de referencia y en específico
con lo indicado de dicha norma dependiendo del sistema.
23.2.5 En caso de detectarse discontinuidades con detector Holiday, la reparación
deberá realizarse de acuerdo con la sección 8 de la práctica NACE RP-0105-2005
“Liquid Epoxy Coatings for externalrepair, rehabilitation and Weld joints on buried
steel pipelines”. La tubería que contenga discontinuidades deberá ser reparada o
recubierta de acuerdo con lo siguiente:
 Reparaciones de discontinuidades deberán traslaparse con el recubrimiento
original en un mínimo de 13 mm.
 La superficie para reparar deberá estar limpia, seca y rugosa para asegurar
la adhesión del material de reparación.
 Los espesores mínimos del recubrimiento reparado deben estar de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante.
24.0 Requerimientos generales del recubrimiento
Los siguientes elementos NO requieren de ninguna preparación de superficie o
pintura a menos que se especifique lo contrario:
a. Concreto
b. Superficies no ferrosas (aluminio, latón, bronce, cobre, titanio, etc)
c. No metálicos (plástico y/o madera)
d. Aceros inoxidables austeníticos (que no serán aislados)
e. Instrumentos
f. Materiales de aleación
g. Superficies internas de tuberías
h. Proteccion mecánica para aislamiento
i. Superficies maquinadas, superficies de contacto de empaques,
conexiones roscadas
j. Nombre de equipo o placa de identificación
k. Vástagos de válvulas
Los siguientes elementos deben protegerse de acuerdo con el estándar del
fabricante excepto que el color del acabado será en acuerdo a lo indicado en esta
especificación:
a. Equipo de control
b. Equipo eléctrico
c. Equipo rotatorio
d. Elementos en línea
e. Sistemas contra incendio
f. Estaciones de lavado de ojos
g. Equipo de aire acondicionado y ventilación

61
Las superficies de acero inoxidable deberán protegerse contra recubrimientos
enriquecidos con aluminio y zinc.

Imagen 13 Superficies inoxidables en tubería

Deberá removerse cualquier rocío accidental de zinc y aluminio, incluyendo

cantidades pequeñas sobre superficies de acero inoxidable.
Las superficies que pudieran dañarse con abrasivos, polvo o sobre-rocío de
pintura, deberán protegerse cubriéndose, tapándose de cualquier forma. Dichas
superficies deberán incluir, a manera de ejemplo, pero no por limitación, lo
siguiente:
 Aleaciones (Monel, Incoloy o Hastelloy, Cu-Ni)
 Bridas y frente de las boquillas
 Cabezas aspersoras contra incendio
 Cojinetes
 Cóples
 Etiquetas de identificación
 Flechas de los tornillos
 Fuelles de juntas de expansión
 Caja de conexiones, instrumentos (transmisores, interruptores, solenoides,
etc.)
 Graduaciones de colgantes de resorte
 Paneles de control
 Placas de identificación del equipo
 Vástagos de válvulas e indicadores de posición
 Vidrio, caucho, materiales de empaque
 Vidrio de los instrumentos y carátulas de los medidores
 Tubing
 Superficies de acero inoxidable
 Superficies maquinadas (roscas, vástagos de válvulas, varillas de cilindros
y bomba, flechas, etc)
 Válvulas de control

62
El sistema de recubrimiento debe ser evaluado mediante la programación de
mantenimiento en base a los parámetros de los fabricantes, de tal manera que se
garantice un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años.

25.0 Condiciones climatológicas para la aplicación de los recubrimientos.

A menos que se indique lo contrario en los datos de aplicación, el pintado debe
llevarse a cabo cuando existan las siguientes condiciones de exposición, ambiente
y servicio siguientes:
a. La temperatura ambiente debe estar arriba de 10°C.
b. La humedad relativa deber ser menor de 85 por ciento.
c. La temperatura de la superficie de metal debe estar al menos 3°C
arriba del punto de rocío.
d. La velocidad del viento debe ser menor de 24 km/h cuando se
trabaja en el exterior.
e. No exista probabilidad de lluvia en las siguientes 8 horas después de
la pintura cuando se trabaja en el exterior.
f. Se han concluido las pruebas de presión en los sistemas de tuberías.
g. La protección de las superficies tales como el acero inoxidable que
no requieran de pintura, se han colocado adecuadamente.
En caso de que alguno de los factores mencionados anteriormente no se cumpla,
se deben suspender los trabajos inmediatamente; la superficie con el
recubrimiento fresco debe ser protegida si es posible.
Los trabajos se podrán continuar cuando el factor de riesgo desaparezca y se
cumplan las condiciones listadas arriba.

25.0 Métodos de limpieza y preparación de superficie

Una adecuada preparación de la superficie deberá lograr un nivel de limpieza y
anclaje conveniente para cumplir con el propósito de una buena adherencia del
recubrimiento.
Previo a la aplicación de un recubrimiento anticorrosivo se debe realizar una
limpieza a la superficie a proteger según la condición de superficie requerida y las
restricciones operacionales del lugar, la limpieza de la superficie debe dar
cumplimiento a los siguientes objetivos:
a. Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de
laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como: sales
solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
b. Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como:
gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos,

63
 cantos, picos y curvas en general, dado que ahí el recubrimiento adopta
bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película
dando inicio a la corrosión.
c. Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena
adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie a proteger.
25.1 Métodos de limpieza

A continuación, se describen algunos de los métodos de limpieza a considerar.

a) Limpieza química.
El método SSPC-SP1 se utiliza para la remoción preliminar de contaminantes,
como aceite, grasa, polvo u otros contaminantes que se encuentren sobre la
superficie a tratar antes de iniciar la operación de limpieza con chorro abrasivo
seco, húmedo o agua a presión. Los productos desengrasantes que se utilicen
para la limpieza química mediante el método SSPC-SP 1 o equivalente deben ser
biodegradables.
b) Limpieza con herramienta manual
El método SSPC-SP 2 ó equivalente, se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde
se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura
en mal estado. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no
contaminen con residuos las superficies a limpiar.
c) Limpieza con herramienta mecánica
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar
el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más
eficiente que el de herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra
herramienta neumática, eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener
cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la
superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.
La calidad de la limpieza obtenida mediante este método debe ser igual a la
indicada en el método SSPC-SP 3 o equivalente.
d) Limpieza con chorro abrasivo seco
La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u
oxidados sin pintar requiere de un perfil de anclaje.
Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza
con chorro de abrasivo seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y
además, aislando o encapsulando el área circundante de la superficie o el objeto a

64
limpiar utilizando colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se
incorporen al ambiente, por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas
abrasivas.

Los grados de limpieza de superficie que se pueden lograr por medio de chorro
abrasivo en seco son los siguientes:

Tabla 1 grados de limpieza chorro abrasivo

El tipo de limpieza dependerá del sustrato y de la recomendación del fabricante

del recubrimiento y de acuerdo con la ficha técnica del producto.
En caso de no existir alguna restricción técnica PTI-ID prefiere la limpieza de
superficie de los elementos de tuberías, estructuras y soportes de tubería por
medio de chorro abrasivo en seco (grado de limpieza SP-5) “limpieza a metal
blanco”. Excepto para la tubería galvanizada la cual debe estar libre de aceite,
polvo, grasa, suciedad para asegurar una adherencia adecuada sin usar solventes
de hidrocarburos.
Cuando se utilice el método de limpieza con chorro abrasivo seco para la
remoción de pintura en mal estado u otro material que contenga compuestos que
causan algún daño ecológico, los residuos deben ser colectados y confinados en
un lugar destinado para este fin y de acuerdo con lo indicado por las normas de
seguridad establecidas.
Para limitaciones de uso de métodos de limpieza ver la siguiente tabla:

65
 Tabla 2 limitaciones de uso de métodos de limpieza

Debido a que el ambiente de la zona en la cual está ubicada la refinería es

húmedo con/sin salinidad y gases derivados del azufre y otros componentes, el
recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que a mayor
humedad más rápido se oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a
85%, no se debe continuar con los trabajos de limpieza.

26.0 Armado de paquete spool dossier

Para el armado de paquete spool utilizamos la app weld console la cual convierte
los proyectos de soldadura en simples instrucciones diarias y valida y asegura que
los proyectos cumplan con el contrato y la ley.
Una solución integral que sirve a muchas partes interesadas del proyecto para
trabajar de manera integrada, eficiente, transparente y con mayor calidad.

66
Weld-Console interactúa con ingeniería, subcontratistas en el sitio y talleres para
mantener la visión general y el control. Lleve las juntas, los carretes y los
isométricos a 'tuberías completas': atornilladas, soldadas, examinadas y
documentadas.
REQUERIMIENTOS DE MATERIAL
General
26.1 A menos que se especifique de otra manera, todos los materiales para el
recubrimiento anticorrosivo y de pintura deben de estar de acuerdo con esta
especificación.
26.2 Los materiales serán usados y aplicados solo dentro de sus limitaciones de
temperatura y siguiendo las recomendaciones del fabricante indicadas en las
fichas técnicas de los productos seleccionados.
26.3 Los materiales especificados describen el tipo y el nivel de calidad básicos
del material deseado.
26.4 El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus
productos de protección anticorrosiva. Todas las especificaciones, deberán estar
rigurosamente apegadas a los manifiestos de control y aseguramiento de calidad
que exigen la normatividad.
26.5 Cuando el material o método de aplicación es de menor calidad al de los
materiales y métodos especificados originalmente el proveedor y/o el contratista
deberán remover y reemplazar los recubrimientos aplicados y regresar a los
materiales originales y a los requerimientos de aplicación a fin de cumplir con esta
especificación y sin costo para el propietario.
26.6 El desengrasante debe ser agua biodegradable no iónica basada en un
Limpiador de Superficies.
26.7 El aire comprimido debe estar 100% libre de aceite y humedad.
26.8 Los primarios y acabados deberán estar entintados en fábrica, sellados y ser
productos etiquetados. El producto etiquetado debe mostrar el certificado de
calidad, nombre, número, tipo de pintura, número de lote o grupo, color e
instrucciones del método para mezclar y/o adelgazar. Los solventes deberán ser
los productos del mismo fabricante y utilizados de acuerdo con los datos de
aplicación.
27.9 Todos los productos o materiales deben cumplir con las regulaciones
ambientales vigentes y aplicables.
28.0 Abrasivos
28.1 Los abrasivos deben consistir en granalla o arenillas de una dureza mínima
de acuerdo a normatividad, de una graduación adecuada, libres de contenidos de
sal, limpios, secos y de excelente calidad. El tamaño de la partícula abrasiva

67
deberá ser la adecuada para la producción del perfil angular del anclaje requerido.
No se aceptan perdigones. Se puede usar la arena de sílice y pedernal con el
permiso del Propietario si se implementan las medidas de seguridad apropiadas
para reducir la exposición del trabajador al sílice cristalino. Tales medidas deberán
satisfacer los reglamentos de seguridad del gobierno. No se permite el uso de
arena de río.
28.2.1 El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por
sus recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor a 0.0254
mm (1 milésima de pulgada), puede ser insuficiente para un primario con altos
sólidos y uno de más de 0.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado
profundo para un primario con bajos sólidos; también depende del espesor del
primario y total del sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores
para definir la profundidad. Así mismo el perfil de anclaje no deberá ser mayor al
espesor mínimo de película seca del primario.
Los perfiles de anclaje que se pueden obtener de acuerdo con el tamaño del
abrasivo son los siguientes:

Tabla 3 perfiles de anclaje

Nota 1: La profundidad estará en función del tamaño del material abrasivo a usar
para alcanzar el perfil de anclaje requerido por el recubrimiento empleado.
Nota 2: Se utiliza para la limpieza de acero austenítico y dúplex

68
Clasificación de los recubrimientos

Una vez que se alcanza el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación del
recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que a mayor
humedad más rápido se oxida la superficie.

29.0 Aplicación de los recubrimientos anticorrosivos

29.1 El almacenamiento, adelgazamiento, proporciones de mezcla, (procedimiento

de mezcla incluyendo la velocidad del mezclador y tiempo de mezcla), manejo y
aplicación de los materiales de pintura deberán ser de acuerdo con los datos de
aplicación y procedimientos para lograr resultados satisfactorios de calidad y
recomendaciones del fabricante.
29.2 Los materiales pigmentados y catalizados deberán estar completamente
mezclados y filtrados antes de aplicar. Los materiales, que no se han aplicado en
el tiempo indicado en el recipiente deberán descartarse y colocarse de manera
adecuada.
29.3 Las pinturas con pigmentos metálicos tales como zinc y aluminio deberán
agitarse y remover continuamente a fin de prevenir el asentamiento de los
pigmentos mientras se está aplicando.

69
29.4 Los extremos de los tubos, bordes de placas de tanques y bordes de
elementos de acero estructural que requieran de soldadura, deberán cubrirse
después de la limpieza a chorro de arena abrasiva y dejarlos sin pintar 40 mm
desde el borde para facilitar la soldadura. El material para cubrir deberá removerse
tan pronto como sea posible una vez terminada la pintura.
29.5 La pintura debe aplicarse con rociador o un sistema de aspersión si los
elementos adyacentes se pueden proteger del exceso de rocío. Solo se usara
brocha o rodillo en reparaciones locales donde las piezas estén instaladas.
29.6 Los pasajes soldados, cabezas de los tornillos, esquinas y bordes requieren
de una capa inicial con brocha antes de la aplicación del sistema de pintura para
asegurar la adherencia de la superficie.
29.7 La pintura debe aplicarse de manera uniforme, en pasadas paralelas iguales,
traslapándose cada pasada 50% seguidas de inmediato por pasadas con rociador
para obtener una capa continua sin espacios descubiertos, agujeros pequeños,
poros o lagunas. Las superficies con el recubrimiento final o acabado no deberán
tener ningún escurrimiento, hundimiento, protuberancia de solvente rocío seco u
otras manchas. Todas las irregularidades deben removerse o repararse y volverse
a cubrir.
29.8 La contaminación entre las capas deberá minimizarse manteniendo la
limpieza adecuada al aplicar todos los recubrimientos con el periodo de tiempo
establecido en los datos de aplicación. Cualquier contaminante presente debe
removerse antes de aplicar las capas subsecuentes.
30.0 Reparaciones en el recubrimiento para correcta documentación del
dossier.
Las reparaciones para las superficies con primario, con acabado o galvanizadas
deben ser como siguen:
30.1 El recubrimiento de superficie dañado debe removerse a menos que esté
muy adherido al sustrato del metal. La superficie deberá limpiarse con un trapo
limpio para remover todo el polvo y materiales sueltos. Si hay algo de aceite, grasa
u otro material extraño, deberá lavarse con detergente biodegradable, no iónico
basado en agua, seguido de un enjuague posterior con agua potable para remover
todos los rastros de detergente.
Enseguida deberán secarse las superficies y proceder a la aplicación del mismo
sistema de protección anticorrosiva después de la reparación.
30.2 Áreas con manchas de corrosión, residuos de quemadura, salpicaduras de
soldadura y otro material extraño adherente sólido deben limpiarse según SSPC-
SP11, utilizando cardas abrasivas de limpieza mecánica de superficies. Las juntas
soldadas de elementos galvanizados deberán limpiarse con una carda abrasiva
antes de biselarse con discos abrasivos de acondicionamiento de superficies.

70
Estas cardas o cepillos de limpieza deberán ser del mismo material que la
superficie que se va a limpiar y proteger posteriormente, para evitar las posibles
contaminaciones de los materiales.
30.3 El recubrimiento existente deberá desbastarse en los bordes con una lija.
30.4 Todo el polvo debe removerse de la superficie aspirando, cepillando y
limpiando con un trapo limpio.

31.0 Se deben realizar las siguientes inspecciones de control de

calidad antes, durante y después de la aplicación del recubrimiento
anticorrosivo:
31.1 Inspección visual
El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar
los defectos típicos al aplicar los recubrimientos anticorrosivos, así como las
causas y la forma de reparación, para mayor referencia de los defectos ver los
puntos. (Tovar, 2019)
Para tubería superficial los defectos típicos serán los indicados en la tabla A1
del mostrada a continuación en el documento. Los defectos NO aceptables
serán los indicados en la tabla A2 del presente documento.

71
Tabla 4 Defectos típicos durante la aplicación

72
Tabla 5 Defectos típicos de recubrimientos corrosivos

73
32.0 Criterios de aceptación.
Para los criterios de aceptación de los recubrimientos anticorrosivos para
tuberías enterradas y/o sumergidas se debe aplicar la tabla 4D para el sistema
4 de la especificación ET-026-PEMEX-2019.

Para mayor referencia de los criterios de aceptación de los recubrimientos

anticorrosivos remitirse a los puntos para instalaciones superficiales. En
sistema DUPLEX en caso de presentarse algún defecto la pieza será
rechazada. Para el caso de tubería enterrada protegida por epóxicos líquidos
de altos sólidos se debe seguir las indicaciones de la sección 8.3.4 de la ET
026-PEMEX-2019.

a. Dureza con valor mínimo de 63 por ASTM D 2240 o equivalente.

b. Desprendimiento catódico a 28 días a temperatura de 21 a 25 °C,
con máximo de 10 mm (0.4 pulgadas) por ASTM G 8 o equivalente.
c. Desprendimiento catódico a la temperatura máxima de operación,
con mínimo de 10 mm (0.4 pulgadas) a 28 días y máximo de 25.4
mm (1 pulgada) a 90 días por ASTM G 42 o equivalente.
d. Resistencia al impacto a 23 °C, mínimo 5 J (44 pulg-lbf) por ASTM G
14 o equivalente.
e. Flexibilidad a 23 °C, mínimo 2.0 %, por ASTM D 522 o equivalente.
f. Resistencia al desprendimiento a 23 °C, mínimo 140.7 kg/cm2
b) (2000 lb/pulg2) por ASTM D 4541 o equivalente.
a. Resistencia a microorganismos, máximo 3, por ASTM G 160 o
equivalente.
b. Resistencia a la abrasión, máximo 1000 (40) ciclos/µ m) por ASTM
4060 o equivalente.
c. Espesor total mínimo 700 µ m (27 mils) por ASTM G 12 o
equivalente.
d. Adherencia mínimo 70 kg/cm2 (1000 lb/pulg2) por ASTM D 4541 o
equivalente.
e. Detección de discontinuidades mínimo 6500 V, por NACE RP 0274 o
equivalente.
33.0 Medición de espesores
El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda,
siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 (método A para
espesores de 3 a 2000 micrones y método B para espesores de 25 a 2500
micrones) y ASTM D1212-91 (método B para espesores de hasta 360 micrones)
para recubrimientos de instalaciones superficiales. La medición de película seca
se realizará en conformidad con la norma ISO-2366 (Método de Corrientes de
EDDY).

74
Para sistema DUPLEX o de galvanizado se medirá el espesor de acuerdo con lo
establecido en los numerales 8.1.2.2 de la ET-281-PEMEX-2019.
Para tubería enterrada se debe inspeccionar el espesor de recubrimiento de
acuerdo con lo especificado en la sección 8.3.4.2 de la ET-026-PEMEX-2019
(Tabla 4D para el sistema 4).
33.0 Inspección mínima requerida antes de y durante la preparación de la
superficie.

Verifique que las entradas cercanas de los sistemas de toma de aire y la

maquinaria de los sistemas de vacío estén protegidas de manera adecuada antes
de iniciar las operaciones de limpieza a chorro de arena abrasiva.
Verifique que los elementos que requieren de protección de los abrasivos y polvo
estén protegidos de manera adecuada.
Verifique que la temperatura de la superficie sea 3°C arriba del punto de rocío y
que no se pronostique lluvia a la hora programada de pintura y en las siguientes 8
horas.
Revise la calidad del aire y del abrasivo, y el perfil de anclaje de la superficie
resultante obtenido de los métodos señalados en ISO 12944-4 o ASTM D4417.
Verifique que las superficies que se limpiaron estén libres de contaminación.
34.0 Inspección mínima requerida antes de pintar
Verifique que el almacenamiento, duración de conservación, mezcla,
adelgazamiento y aplicación de primarios y acabados están de acuerdo con los
datos de aplicación y proporciones correctas. (pinturas, 2018)
35.0 Inspección mínima requerida durante la pintura:
Verifique que el tiempo para recubrir sea de acuerdo con los datos de aplicación.
Verifique que los materiales de pintura se apliquen según lo establecido en el
recipiente y en el periodo de tiempo adecuado.
Verifique que los materiales estén filtrados de manera adecuada, mezclados en el
orden recomendado y que se permitió el tiempo de reacción establecido.
Verifique que los filtros de humedad y de aceite de las líneas de aire se
encuentren en buenas condiciones y que funcionen de manera adecuada.
Revise la pasada inicial brumosa de los recubrimientos, donde sea pertinente,
para evitar la formación de burbujas.
Revise el patrón de rocío cruzado para asegurar la formación adecuada de la
capa.

75
Revise la atomización adecuada para evitar que se seque el rociador.
Verifique el espesor de la capa húmeda de primario y de recubrimientos. La capa
húmeda debe ser uniforme y sin corridas ni hundimientos. Aplicar la
instrumentación digital previa y adecuadamente calibrada para tomar lectura de
espesores de capa y elaborar los reportes y registros históricos.

36.0 Funciones de Weld-Console para documentas dossier

Es un sistema integral con varios módulos que se pueden usar según sus
requisitos.
 Importación de datos isométricos inteligentes.
 Crear asignaciones de soldadura
 Gestión de soldadores
 Administre automáticamente los requisitos de si se realiza en el taller y el
campo
 Muestreo automático del trabajo del soldador
 Cualificaciones de soldador
 Estampación
 Códigos de material y números de calor
 Gestión de material de relleno
 Instrucciones de trabajo validadas
 Requisitos de soldadura y WPS
 Requisitos de atornillado, materiales y herramientas.
 Lógica de corte/reparación que incluye rastreadores de seguimiento
 Administración de tareas
 Generadores de consultas e informes
 Admite empaquetado de trabajo avanzado
(outstanding software., 2022)

En la empresa cuenta con 3 proyectos diferentes

Básicamente el armado se realiza manualmente con ayuda de una plataforma
llamada welconsole, la cual nos ayuda a documentar cada spool con sus
respectivas pruebas no destructivas, tanto el tipo de soldadura y numero de
soldador que las realiza.

76
 Imagen 14 Weld console

Al iniciar proyecto las funciones que son utilizadas son all tables donde cargamos
todas y cada unas de las especificaciones que se llevaran a cabo en la fabricación
de tubería.

Imagen 15 Weld console Inicio sofware

36.1 Documentación de fabricación de tuberías en taller y en campo

36.1.1 DIBUJOS
Los isométricos de tubería muestran todas las partidas ensambladas y soldadas,
excepto las zapatas aisladas sobre líneas que no requieren relevado de esfuerzos.
En estos dibujos se muestran detalles de fabricación (de ser necesario),
soldaduras (cantidad y tipo), tratamientos térmicos, requerimiento de pruebas no
destructivas, aislamiento, lista de material, etc.

77
A menos que se indique en el isométrico de tubería aprobado, no se permite el
uso de juntas de soldadura mitradas o accesorios mitrados o cualquier accesorio
fabricado en campo.
Las partes que serán fabricadas en campo para líneas fabricadas en taller serán
marcadas en el isométrico (nube) y referenciadas en las notas. El fabricante de
taller no deberá suministrar la tubería que ha sido indicada bajo estas notas.
Las dimensiones de los isométricos de tubería estarán dadas en milímetros
Los isométricos de tubería deben estar totalmente dimensionados.
El espesor y material de los empaques deberán estar especificados en la
clasificación individual de la tubería de acuerdo con los requerimientos de la
Especificación de Materiales y la norma de referencia ET-032-PEMEX- 2019 Rev.
3, para la clase de tubería de acuerdo con el servicio.
Excepto para las bridas con junta de anillo, las dimensiones y/o las
coordenadas/elevación están referenciadas al centro de línea de la tubería y a la
cara de contacto de las bridas. Las bridas con junta de anillo están dimensionadas
al extremo de la cara de la brida y no a la superficie de contacto de la ranura
donde asienta el anillo.
Las dimensiones de conexiones laterales o de cabezales están referenciadas a la
intersección del centro de líneas.
Las reducciones deberán ser concéntricas a menos que sea referenciado de otro
tipo.
Los símbolos de los accesorios y las válvulas para dibujo isométrico de tubería
deberán ser los mismos que aparecen en el diagrama de simbología del proyecto.
36.1. 2 documentación spool dossier recubrimientos
Del Contratista
El contratista debe contar con los documentos que demuestren que los
componentes del sistema de recubrimiento cumplen con las propiedades
fisicoquímicas y de comportamiento indicadas en esta norma para el sistema
particular de recubrimiento.
El contratista debe efectuar la detección de defectos, identificar, registrar y reparar
las zonas con falla.
Efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y
después de la aplicación del sistema de recubrimiento.
Es obligación contar con un sistema de control de calidad, así como de
procedimientos específicos para la preparación de superficie y aplicación de
recubrimientos, incluyendo la documentación y registros del abrasivo, condiciones
climáticas, temperatura del sustrato, preparación de la superficie, perfil de anclaje
78
y aplicaciones de primario, enlace y acabado, inspección visual, medición de
espesores de película húmeda y seca, así como las pruebas de adherencia que
garanticen la calidad de los trabajos realizados, en los cuales se indiquen a detalle
las etapas de trabajo.
Contar con el equipo, herramienta y accesorios con un uso no mayor a 3 años de
servicio (comprobado con documentos).
El contratista debe contar con un experto en protección anticorrosiva para trabajar
en común acuerdo con el técnico del fabricante de la pintura para garantizar por
escrito (puede ser una póliza) los años de servicio de la protección anticorrosiva
solicitada por PTI-ID.
Efectuar los trabajos utilizando los materiales especificados.
El contratista deberá realizar pruebas tales como la inspección visual, medición de
espesores y pruebas de adherencia utilizando los formatos oficiales para el
registro de resultados. Así mismo considerar de ser necesario formatos
adicionales para las pruebas necesarias en el sistema DUPLEX de galvanizado y
de tubería enterrada. Dichos formatos pueden ser desarrollados tomando como
referencia los indicados en la y usados previa autorización de PTI-ID.
Del fabricante del recubrimiento
El fabricante del recubrimiento debe proporcionar la ficha técnica de todos los
componentes del sistema de recubrimiento anticorrosivo; especificar las
temperaturas máximas y mínimas de aplicación y curado, así como otras
limitantes relevantes relacionadas con las condiciones de aplicación y curado.
El fabricante debe garantizar por escrito que los productos suministrados deben
ser nuevos, no haber alcanzado el 20% de su vida en almacenamiento y cumplir el
100% de esta.
El fabricante debe realizar las pruebas de los recubrimientos en laboratorios
especializados. Estos resultados deben ser elaborados en un laboratorio
acreditado por EMA o por un organismo internacional de acreditación que tenga
reconocimiento mutuo con EMA.
Acompañar cada lote de entrega con la hoja de resultados de análisis del
laboratorio. Se debe analizar cada lote.

37.0 Spool dossier documentado para embarque

OBJETIVO
El presente proyecto tiene como objeto definir y plasmar las actuaciones que se
van a llevar a cabo para asegurar la calidad en los procesos y procedimientos de

79
los trabajos que se realizan en una empresa del sector industrial en este caso de
tubería.
De esta manera garantizamos su buen funcionamiento y puesta en marcha,
definiendo las directrices generales del Sistema de Gestión de Calidad de
construcción en la Industria y respondiendo a las exigencias recogidas en la
normativa:
 ASTM International (American Society for Testing and Materials)
 Normas de ANSI referentes al etiquetado y marcaje de tuberías

Introducción y objetivo
Un plan de calidad describe todas las definiciones de calidad y los estándares
relevantes para el dossier, destacando que dichos estándares deben ser seguidos
para cumplir los requisitos regulatorios establecidos por la industria.
El objeto del plan de calidad es indicar las condiciones que los servicios y bienes
deben poseer para satisfacer las necesidades y expectativas de la industria en
este caso la industria de tubería para la refinería en dos bocas paraísos tabasco,
incluyendo los procedimientos para asegurar que los requisitos de calidad sean
seguidos por todos los miembros para mandar correctamente documentado
nuestro spool Dossier.
ALCANCE.
Lo expuesto en el presente Plan de Calidad afecta a todas las actividades
desarrolladas por el personal de la Empresa ICA FLUOR para la construcción y
prefabricado de tubería, durante el periodo de validez del Contrato, previamente
pactado y asignado.
CONTENIDO.
Documentado del spool dosier para embarque
Para armado de documentación lo primero es saber que tubería es la que va ser
embarcada para así documentarla y mandarla con sus respectivos documentos
que amparan las especificaciones indicadas al cliente.
La lista es enviada por personal de embarques en este caso cavos que ya han
liberado las piezas.

80
 Imagen 16 Tubería liberada

37.1.1 Localización de isométricos

Los isométricos son entregados a calidad por parte de construcción, a esto se
lleva a cabo la captura de estos mismos así es fácil ubicarlos oh saber si están en
nuestras manos, se han ido oh aún no nos han llegado.

Imagen 17 Isométrico

Se hace fácil ubicar los isométricos mediante la base donde han sido capturados,
se extraen los isométricos y lo consiguiente es obtener la documentación Weld
console la cual ha sido antes programada, para que esta misma nos de las
respectivas especificaciones que debe llevar un spool.

81
 Imagen 17 logo Weld console

Este documento nos muestra específicamente que pruebas se le fueron realizadas

a la tubería, que numero de soldador realizo la soldadura, bajo que procedimiento
lo hizo.

Imagen 18 Formato weld console

Lo consiguiente es buscar cada una de esas pruebas que sele realizaron, personal
de calidad se encarga de subir a la plataforma ICA FLUOR esas respectivas
pruebas, con un numero de prueba y dentro de ellas encontramos la nomenclatura
del spool a documentar.

82
 Imagen 19 Pruebas no destructivas

Una vez encontradas sus respectivas pruebas no destructivas es escaneado el

documento el cual debe contener una portada con nombre del embarque spool
dossier documentado, seguido de un índice, aviso de embarque y el contenido que
en este caso sería el isométrico con su formato Weld Console y sus pruebas no
destructivas que este indique.

37.1. 2 portada embarque spool dossier

83
 Imagen 20 portada spool dossier

Nos indica el número de planta de la que estamos tratando y el número de

embarque por el cual se documentan los spool dossier.

Índice de embarque spool dossier

84
 Imagen 21 Índice spool dossier

Nos muestra el contenido especifico que lleva el spool dossier que lleva el
embarque
Aviso de embarque spool dossier
Muestra específicamente que spool dosier esta embarcado y perfectamente
documentado, muestra datos como la fecha en que este fue enviado, numero de
spooles, nombre del spool, por que medio esta siendo embarcado, metros de
tubería embarcados por spool y un total de todos ellos.

85
 Imagen 22 Aviso Spool Dossier

Documentado y empaquetado de los spool dossier

Una ves documentados y bien empaquetados los dossier son enviados al cliente
con esto el cliente queda satisfecho del trabajo realizado, además de ello
garantiza y comprueba un trabajo de calidad.

86
 Imagen 23 Documentado y empaquetado spool dossier

Entrega y envió de la documentación spool dossier

Imagen 24 Envió de spooles

87
Conclusiones
En conclusión, el dossier se trata de un documento escrito donde
presentamos la información y los datos más relevantes sobre lo que se
trabaja dentro de la empresa.
Podríamos decir que se trata de la carta de presentación de nuestra
empresa al público en general y con esto se logra documentar
perfectamente cada spool dossier que es enviado a dos bocas tabasco.
Su objetivo es mostrar mediante un documento cada una de las
especificaciones, materiales, soldadura, soldador, proceso que se le
realizo a la tubería, para que el cliente quede satisfecho del trabajo que
se le está siendo entregado.
En el ámbito industrial, y documental, cuando hablamos de “dossier”, nos
referimos a un dosier que incluye todos los documentos que certifican que un
determinado proceso, producto o servicio se ha realizado conforme a unos
estándares de calidad fijados, es importante reconocer que es como es que se
realiza y sobre todo reconocer, que es lo que abarca este documento, por que a
ciencia cierta el dossier abarca por completo todo el proceso y armado de lo que
se piensa hacer.
Podemos reconocer que para el documentado de un dossier, se ve desde el
primer momento en el cual llega la materia prima en este caso al taller, desde ese
principio entra la documentación, hablemos de un solo tubo, entra a almacén y es
verificado para deducir que su composición sea la requerida por el cliente, al
extraerlos de almacén según nuestro isométrico nos dice que posición debe tener
el tubo, sus accesorios y lo más importante que proceso de soldadura debe llevar,
a eso una vez soldado el spool se es expuesto a sus respectivas pruebas no
destructivas esto para ser aprobado y liberado de que efectivamente la pieza va
cumplir con los estándares requeridos para su uso y aplicación, una vez liberado
la pieza puede ser embarcada y transportada a su destino.
Al resumir todo esto lo llamamos dossier, el cual va documentado y que podemos
ver el tubo y leer las especificaciones que este tiene, de esta forma se lleva control
de prefabricado de tubería y el cliente queda satisfecho con el trabajo y compra de
tubería.
Conociendo esto y verificando el ejemplo, un dossier no solo podemos
implementarlo en la industria de tubería, sino en cualquier parte que requiera
documentar muchos procesos que llevan a un solo objetivo.
88
Básicamente el dossier es una herramienta muy útil de negocio, se utiliza a
menudo como carta de presentación para nuevos clientes.

RECOMENDACIONES
Esta empresa es una de las más grandes en todo el país en la fabricación de
materiales estructurales, por la variedad de tipos de piezas que fabrican de
metales distintos.
Es por ello que es una empresa muy recomendable para poder estar en el ámbito
laboral, ya que cuenta con un excelente ambiente laboral, experiencia y seguridad
que tiene para prevenir un incidente.
Sus recomendaciones y medidas de seguridad al trabajar en cuanto a sus
procedimientos, herramientas y personal son excelentes por parte de la empresa
ICA FLUOR DANIEL de R.L de C.V

89
Referencias

ADIB, A. M. (13 de Febrero de 2019). Soldadura-prefabricación. (17,18,19,20,21), 17.

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de-tuberia-industrial-2657341.htm#:~:text=Tipos%20de%20tuber%C3%ADa%20industrial
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V., G. M. (Julio de 2013). Proceso de soldadura GMAW para aceros. (R. Politécnica, Editor)

Anexos

1.1 Etiquetas de material condicionado

91
1.2 SELLOS DE ALMACEN

92
 Cellos de Almacen
Nombre Aplicación

Es utilizado para sellar facturas, remisiónes,

notas de traspaso o devolución

Se utiliza para sellar talones de embarques (o el

documento acompañadp de embarque) y/o
liberarar al trasportista. En especial cuando no es
posible el conteo de mercancia en ese momento.

Se utiliza para sellar facturas de materiales

resividos cuando se presentan faltantes (fisicos o
documentales), dañados o simplemente cuando
el proveedor entrega directamente pero los
articulos no han sido contados a detalle

Se utiliza para sellar los certificados de calidad

misma que es liberada por el departamento de
calidad

Se utiliza para sellar facturas de equipos

adquiridos como activo fijo

Se utiliza para sellar toda la documentación que

se cancele oh no proceda

Se utiliza para sellar los tickets para evitar

duplicados del despacho de material

Tabla 6 cellos de almacén

93